UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERIA QUÍMICA

“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN REHERVIDOR Y CONDENSADOR PARA LA

PUESTA EN OPERACIÓN DE UNA COLUMNA DE DESTILACIÓN A NIVEL
LABORATORIO”

TESIS

Para optar el título profesional de Ingeniero Químico

PRESENTADO POR:

Bach. HIDALGO ACEVEDO, Rider Bladimir

Bach. PUCUHUAYLA PAUCAR, Roxana

HUANCAYO - PERU

2008
 ASESOR:

M.Sc. IVÁN OSORIO LÓPEZ

 DEDICATORIA

Dedicado a mi mamá Nerida Anatolia

por su ejemplo de coraje y valor frente a
la vida, a mi papá Adolfo Víctor por sus
enseñanzas y su fuerza de voluntad
frente a las dificultades, a mis hermanos
Danitza, Edison, Gustavo por sus
palabras de aliento en los momentos
más difíciles y su incondicional apoyo y
a todas aquellas personas que Dios puso
en mi camino los cuales fueron mi guía y
un gran apoyo para la culminación de
este gran paso, anhelo mío, de mi
familia, y de mis grandes amigos.
Roxana.

Dedicado a mi papá Cesar por sus

palabras de aliento para no quedarnos
estancados, a mi mamá Teresa por su
fuerza de empuje y las ganas que le
pone para hacer las cosas; y mis
hermanos Katherine, Ronald, Klim y
Emily quienes me apoyaron en los
buenos y malos instantes de mi vida y
nunca vacilaron y a aquellas personas
que de alguna u otra manera me
apoyaron con sus criticas y comentarios
haciendo realidad este proyecto de
muchos años logrando así cumplir tanto
sueños y deseos.
Rider.
 AGRADECIMIENTO

Agradecemos en primer lugar a Dios, quien nos brinda vida, salud, inteligencia, guía y
cuidado hasta hoy, que ha permitido hacer realidad nuestro deseo de lograr esta tesis, y
de vivir en tu misericordia, tu amor, tus promesas, tu paz y seguridad en las pruebas que
pondrás en nuestro camino…..!Gracias Señor!

Nuestro eterno agradecimiento padres queridos, por el sublime deseo de vernos

realizados, logro que es vuestra satisfacción. Este agradecimiento va más allá de las
palabras, que solo el tiempo sabrá saldar.

Gracias a ustedes queridos maestros, por que cual velita encendida se fueron
consumiendo para darnos la luz de su conocimiento, por vuestra paciencia, por vuestra
simpatía, por vuestra comprensión, y recuerden que lo que ustedes han sembrado
durante estos años, pronto darán sus más exquisitos frutos.

Gracias a cada uno de nuestros amigos y compañeros, por vuestra simpatía  y amistad,
por sus bromas que cada día le daban un matiz cálido a nuestra vida estudiantil, gracias
Facultad de Ingeniería Química por albergarnos en tus aulas, por que en tu seno
crecimos y nos hemos formado

Finalmente;

¡Gracias a todos!....... y…. ¡que Dios los bendiga!

LOS AUTORES
 RESUMEN

El Laboratorio de la Facultad de Ingeniería Química de la Universidad Nacional del

Centro del Perú –Huancayo, cuenta con una columna de destilación de múltiple etapas
de equilibrio incompleta, que fue diseñada y construida, pero cuyo funcionamiento no se
dio por la falta del condensador y rehervidor, elementos fundamentales en este tipo de
separadores, que ha postergado su empleo en la labor docente para el que fue
construido.
Ante este panorama, el objetivo trazado fue el de diseñar y construir el condensador y
rehervidor y ponerlo en servicio para la juventud estudiosa de la Facultad.
Para logra nuestro objetivo, se procedió a rediseñar la columna a fin de verificar los
parámetros de diseño involucrados, de modo que, a partir de ellos se realizara el diseño
y construcción de los intercambiadores usando el método Efectividad del intercambiador
de calor; una vez instalados se procedió a su puesta en marcha.
De los resultados del diseño se observa que el condensador consta de dos placas y el
rehervidor de tres placas de acero inoxidable serie 316 respectivamente, cada uno con
flujo de fluidos en contracorriente. De las corridas experimentales en la puesta en
marcha, se obtuvo concentraciones de destilado de etanol de 76 % mol, que concuerda
con los cálculos teóricos de rediseño de la columna y los referidos en la literatura
especializada para la presión de trabajo, además que cada una de las partes de la
columna reproduce con gran precisión el fenómeno de la operación de destilación.
Finalmente, el aporte de la tesis hará realidad la interacción cognitiva-procedimental en
la formación integral de los estudiantes, sin embargo, el procedimiento ejecutado en el
diseño y construcción queda abierto para ser aplicados a otros equipos y escalas.
 TABLA DE CONTENIDOS

DEDICATORIA……………………………………………………………………………. iv

AGRADECIMIENTO …………………………………………………………………….. v
RESUMEN ………………………………………………………………………………… v
TABLA DE CONTENIDOS ……………………………………………………………… vi

ÍNDICE DE TABLAS ……………………………………………………………………

ÍNDICE DE FIGURAS
INDICE DEL APENDICE
NOMENCLATURA
INTRODUCCIÓN
OBJETIVOS
CAPÍTULO I: ASPECTOS PRELIMINARES 1
1
1.1 DESCRIPCIÓN DE LA TORRE DE DESTILACIÓN ……………………………
2
1.2 CASQUETES
2
1.3 PLATO PERFORADO
3
1.4 CUERPO DE LA COLUMNA
3
1.5 DESTILACIÓN
3
1.6 PROCESO DE DESTILACIÓN CONTINUA
5
1.7 COLUMNA DE DESTILACIÓN
5
1.8 DISEÑO DE COLUMNAS DE DESTILACION PARA MEZCLAS BINARIAS
1.8.1 Método de Mc Cabe-Thiele 5
1.8.2 Línea de operación de la zona de rectificación 7

1.8.3 Línea de operación de la zona de agotamiento 8

1.8.4 Línea de alimentación o línea q 10
1.9 DIMENSIONAMIENTO APROXIMADO PARA LA COLUMNA DE 13
DESTILACION
1.9.1 Espaciamiento de platos 13
1.9.2 Diámetro de columna 13
1.9.3 Velocidad de inundación 14
1.10 INTERCAMBIADOR DE CALOR 
1.10.1 Tipos de intercambiador de calor 15
1.11. CONDENSADOR Y REHERVIDOR 24
1.11.1 Condensador 24
1.11.2 Rehervidor 25
1.12 FACTORES PARA LA SELECCIÓN DEL TIPO DE INTERCAMBIADOR 26
1.13 DISEÑO DEL INTERCAMBIADOR DE PLACAS 26
1.13.1 El método efectividad-Número de Unidades de Transferencia 26
1.13.2 Dimensionamiento 34
1.13.3 Caída de presión 36
CAPITULO II. DISEÑO DE CONDENSADOR Y REHERVIDOR 40
2.1 DETEREMINACIÓN DE LA RELACION DE REFLUJO EXTERNO 40
2.2 DISEÑO DEL REHERVIDOR TIPO PLACAS 41
2.2.1 Balance térmico en el fondo de la columna 41
2.2.2Cálculo del área de Transferencia de calor del rehervidor 44
2.2.3 Cálculo del número de placas 50
2.3 DISEÑO DEL CONDENSADOR TIPO PLACAS 50
2.3.1 Balance térmico en el tope de la columna 50
2.3.2 Cálculo del Area de Transferencia de Calor en Condensador 53
2.3.3 Cálculo del Número de Placas a Utilizar 57
CAPITULO III : MATERIALES Y PROCEDIMIENTOS 58
3.1 MATERIALES 58
3.1.1 Materias Prima 58
3.1.2 Materiales de laboratorio 58
3.1.3 Equipos 59
3.1.4 Instrumentos: 59
3.2 PROCEDIMIENTO DE LA CORRIDA EXPERIMENTAL ETANOL-AGUA 60
3.2.1 Procedimiento previo 60
3.2.2 Procedimiento de operación 60
3.3 CALDERO DEL LABORATORIO DE OPERACIONES Y PROCESOS 60
UNITARIOS
3.4 DESTILADO: 62
3.5 MEDICIÓN DEL ÍNDICE DE REFRACCIÓN 62
3.5.1 Curva de calibración 63
CAPITULO IV : RESULTADOS Y DISCUSION 65
4.1. REDISEÑO DE LA COLUMNA 65
4.1.1 Especificaciones de las corrientes de alimentación, de residuo y 65
destilado
4.1.2 Balance de Materia alrededor de la Columna 67
4.1.3 Cálculo de la Pendiente de la línea de alimentación 67
4.1.4 Cálculo de la Relación de Reflujo Mínimo en la Columna Rm 70
4.1.5 Cálculo de la Relación de Reflujo Externo para la Columna R 70
4.1.6 Cálculo de la Ordenada en el Origen a la Relación de Reflujo 71

Externo para la Línea de Operación de la Zona de Rectificación bR

4.1.7 Cálculo del Número de Etapas de Equilibrio Teorico 71
4.1.8 Cálculo del Número de Etapas de Equilibrio Real N R 71
4.1.9 Cálculo de Flujo de Vapor en la Columna 72
4.1.10 Cálculo del Diámetro de la Columna DC 75
4.2 CURVA DE CALIBRACIÓN DEL REFRACTÓMETRO 79
4.3 RESULTADOS EXPERIMENTALES DE TEMPERATURAS EN LA 81
COLUMNA
4.4 RESULTADOS EXPERIMENTALES DE COMPOSICION MOLAR EN LA 82
CORRIENTE LIQUIDA EN LA COLUMNA
4.5 MEDICIONES DE TEMPERATURA EN ENTRADA Y SALIDA DE VAPOR 83
VIVO EN EL REHERVIDOR DE PLACAS IMPLEMENTADA
4.6 MEDICIONES DE TEMPERATURA EN ENTRADA Y SALIDA DE MEZCLA 84
ETANOL-AGUA AL REHERVIDOR DE PLACAS
4.7 MEDICIONES DE TEMPERATURA DE ENTRADA Y SALIDA DEL AGUA DE 85
REFRIGERACION EN EL CONDENSADOR DE PLACAS IMPLEMENTADA
4.8 MEDICIONES DE TEMPERATURA DE ENTRADA Y SALIDA DE LA 86
MEZCLA VAPOR AGUA-ETANOL EN EL CONDENSADOR DE PLACAS
IMPLEMENTADA
4.9 DISEÑO DE LAS PLACAS DEL INTERCAMBIADOR 87
CONCLUSIONES 89
RECOMENDACIONES 90
REFERENCIAS BIBLOGRAFICAS 91
APENDICE 93

ÍNDICE DE TABLAS
1.1  Relaciones entre q, línea-q, y flujos de la columna 12
2.1 datos técnicos del rehervidor
2.2 Densidad del agua a diferentes temperaturas
2.3 Calor especifico del agua
2.4 Características del intercambiador de placas
3.1 Preparación de la curva de calibración
4.1 Datos experimentales de temperaturas
4.2 Composición de x a 20oC
4.3 Composición de y a 20oC
4.4 Características de las composiciones en x
4.5 Composición en el equilibrio
 ÍNDICE DE FIGURAS

1.1 Partes de la columna 1

1.2 Casquetes 2
1.3 plato perforado 2
1.4 Cuerpo de la columna de destilación 3
1.5 Columna de destilación 4
1.6 Zonas en la columna 5
1.7 Diagrama de Mc Cabe-Thiele 6
1.8 Zona de rectificación 7
1.9 Línea de operación en la zona de rectificación con su pendiente y ordenada
en el origen 8
1.10 Zona de agotamiento de la columna de destilación 9
1.11 Línea de operación en la zona de agotamiento 10
1.12 Zona de alimentación 10
1.13 Línea de alimentación en el Diagrama de Mc Cabe-Thiele 12
1.14 Número de etapas de equilibrio teórico 13
1.15 Diagrama para determinar la constante de velocidad de inundación para
calcular el diámetro de la columna de destilación. A) Plato de orificio, B) plato de
capuchas. 14
1.16 Tipos de intercambiadores de calor 15
1.17 Partes del intercambiador de placas 17
1.18 Principio de flujo de un intercambiador de calor de placa 18
1.19 Empaque del Intercambiador de Placas 19
1.20 Diseño de placas de alto y bajo NTU 23
1.21 Placas dobles para prevención de mezclas de fluido 23
1.22 Intercambiador de placas para rehervidor y condensador 24
1.23 Perfiles de temperatura en un intercambiador de calor de doble tubo con
flujos opuestos 27
1.24 Efectividad para un intercambiador de calor con flujos en paralelo. 30
1.25 Efectividad para un intercambiador de calor con flujos opuestos. 31
1.26 Efectividad para un intercambiador de calor de flujos transversales con un
flujo mezclado y el otro sin mezclar. 32
1.27 Efectividad para un intercambiador de calor de flujos transversales con
fluidos sin mezclar. 32
1.28 Efectividad para un intercambiador de calor de coraza y tubo. 33
1.29 Efectividad para un intercambiador de calor de coraza y tubos. 33
1.30  versus NTU para flujo cocorriente en intercambiadores de placas. 37
1.31  versus NTU para flujo contracorriente en intercambiadores de placas. 38
1.32  versus NTU para los arreglos indicados. 39
1.33  versus NTU para los arreglos indicados. 39
2.1 Determinación de la relación de reflujo externo en el diagrama de equilibrio
para la mezcla etanol-agua a 520 mm Hg 41
2.2 Perfil de temperaturas para el fluido caliente y frío en contracorriente 46
2.3 Corrientes de liquido y vapor alrededor del plato de alimentación 47
2.4 Determinación del NTUREHERVIDOR. 49
2.5 Determinación del NTUCONDENSADOR. 56
3.1.Materiales de laboratorio. 58
3.2 instrumentos 59
3.3 Caldero Pirotubular 61
3.4 Control de Presión de entrega de vapor vivo por el caldero 61
3.5 Destilado de la columna de destilación 62
3.6 Refractómetro CARL ZEISS- JENA 62
3.6 Concentración de etanol 64
4.1 Especificaciones de las corrientes en la columna a rediseñar 65
4.2 Determinación de la ordenada en el origen a la condición mínima para
calcular la relación de reflujo mínimo de la columna 70
4.3 Determinación del número de etapas de equilibrio teórico 71
4.4 Determinación gráfica del coeficiente C 75
4.5 Curva de calibración de las proporciones de etanol-agua a 20 OC 80
4.6 Placas del Intercambiador 87
4.7 Toma de muestras de la fase liquida. 88

ÍNDICE DE APÉNDICE

APÉNDICE A
A.1 DISEÑO DE LA COLUMNA DE DESTILACION 64
A.1.1 Especificaciones de la alimentación, del residuo y del destilado 64
A.1.2 Cálculo de la pendiente en la etapa de alimentación 65

A.1.3 Cálculo del reflujo mínimo para un 66

A.1.3.1.1 Para un reflujo de 2 67

A.1.3.1.2 Cálculo del reflujo mínimo 68

A.1.3.2.1 Para un reflujo de 2,5 68

A.1.3.1.2 Cálculo del reflujo mínimo 68

A.1.4. Cálculo de V 69

A.1.5. Calculo de la línea de operación En la zona de Agotamiento 70

A.1.6. Calculo del número de etapas de equilibrio 71
A.1.7. Determinado el plato de alimentación 72
A.1.8. Calculo del diámetro de la columna 72
A.1.8.1. En la zona de agotamiento 72
A.1.8.1.1 Calculo de la pendiente 72
A.1.8.1.2 Cálculo de ρv y ρL a la temperatura del punto de burbuja 73
A.1.8.1.3 Calculo de K1 73
A.1.8.1.4. Cálculo de la tensión superficial σ 73
A.1.8.1.5. Cálculo de la velocidad de inundación 74
A.1.8.1.6. Cálculo de la altura neta requerida 74
A.1.8.1.7 Calculo de Ac 75
A.1.8.1.8. Cálculo de Dc 75
A.1.8.2 En la zona de rectificación 75
.1.8.2.1. Cálculo de la pendiente 75
A.1.8.2.2. Cálculo de FLV 76
A.1.8.2.3 Cálculo de ρv y ρL a la temperatura del punto de burbuja 76
A.1.8.2.4 Calculo de K1 77
A.1.8.2.5 Cálculo de σ 77
A.1.8.2.6 Cálculo de la velocidad de inundación 78
A.1.8.2.7. Cálculo de la altura neta requerida 78
A.1.8.2.8.Calculo de Ac 78
A.1.8.2.9 CÁLCULO DE Dc 79
APÉNDICE B Tabla comparativa de un intercambiador de placas vs de Casco y tubos 70
APÉNDICE C factor liquido vapor 71
APÉNDICE D
D-1 Datos de equilibrio para la construcción de diagrama A-2 y A-3 72
D-2 Datos de equilibrio etanol-agua por el método UNIFAC a 520 mmHg 73
D-3 Composición vs temperatura por el método UNIFAC 73

APÉNDICE E FOTOGRAFÍAS DE LA COLUMNA

E.1 Columna sin rehervidor y condensador........................................................................................74
E.2 Vista superior de la columna......................................................................................................... 75
E.3 Vista lateral de la torre de destilación........................................................................................... 76
E.4 Casquete de fondo de la torre de destilación................................................................................77
E.6 Vista lateral del rehervidor............................................................................................................ 78
E.7 Placas del condensador antes de su construcción.......................................................................79
E.8 Vista superior de la columna de destilación..................................................................................80
E.9 Tanque de acumulación de destilado........................................................................................... 81
E.10 Soporte de la columna de destilación.........................................................................................82
E.11 Casquete de tope de la columna de destilación..........................................................................83
E.12 Manómetro.................................................................................................................................. 84
E.13 Etapa de alimentación................................................................................................................ 85
E.14 Construcción del plato................................................................................................................ 86
E.15 Presión necesaria para la torre de destilación............................................................................87
E.16 Puesta en marcha de la columna de destilación........................................................................88
E.17 Obtención del destilado............................................................................................................. 87
E.18 Columna en operación................................................................................................................ 90
E.19 Foto del recuerdo........................................................................................................................ 91
 NOMENCLATURA
SIMBOLO DENOMINACION UNIDADES
A Area de transferencia de calor en el
intercambiador m2
ACONDESADOR Area de transferencia de calor en el
condensador m2
ANTB AGUA Constante de Antoine B para el agua
en unidades P: atm y T: oF Adimensional
ANTBETANOL Constante de Antoine B para el etanol
en unidades P: atm y T: oF Adimensional
ANTC AGUA Constante de Antoine C para el agua
en unidades P: atm y T: oF Adimensional
ANTC ETANOL Constante de Antoine C para el etanol
en unidades P: atm y T: oF Adimensional
APLACA Area de la placa m2
AREHERVIDOR Area de transferencia de calor en el
rehervidor m2
B Corriente molar del producto de fondo kmol
de la columna h
bm Ordenada en el origen a la relación de
reflujo mínimo Adimensional
bA Ordenada en el origen de la línea de
operación de la zona de agotamiento Adimensional
bR Ordenada en el origen de la línea de
operación de la zona de rectificación Adimensional
C Constante de la velocidad de Adimensional
Cp MEZCLA Btu
Capacidad calorífica de la mezcla Lb.O F
Cp AGUA Btu
Capacidad calorífica del agua Lb.O F
CpW Btu
Capacidad calorífica del agua de
refrigeración Lb.O F
Cp ETANOL Btu
Capacidad calorífica del etanol Lb.O F
CC Capacidad calorífica del fluido caliente Btu
Lb.O F
Cf Capacidad calorífica del fluido frío Btu
Lb.O F
Cmán Capacidad calorífica máxima Btu
Lb.O F
Cp L Capacidad calorífica media del líquido Btu
Lb.O F
CpV Capacidad calorífica media del vapor Btu
Lb.O F
C mín Capacidad calorífica mínima Btu
Lb.O F
C* Relación entre C mín y Cmán Adimensional
 D Corriente molar del destilado kmol
h
DC Diámetro de la columna m
F Flujo molar de la corriente de kmol
alimentación h
H LIQUIDO Btu
Entalpía de la fase líquida Lb
H VAPOR Btu
Entalpía de la fase vapor Lb
L Corriente molar del líquido en la zona kmol
de agotamiento de la columna h
L Corriente molar del líquido en la zona de kmol
rectificación de la columna
h
LF Corriente molar del líquido en kmol
alimentación h
o Lb
mW Flujo de agua de refrigeración h
 o



kcal
 mS .Cp S 
  MIN Flujo de calor en el vapor vivo mínimo s.o K


o 

kcal
 m AGUA. REFR .Cp AGUA.REFR  Flujo de calor en agua de refrigeración
  MAX
máxima s.o K


o  kcal
 mMEZCLA .Cp MEZCLA 

  MAX Flujo de calor en la mezcla máxima s.o K
o Flujo de vapor vivo Lb
mS
h
o kg
mD Flujo másico del destilado h
mq Pendiente de la línea de alimentación Adimensional
mA Pendiente de la línea de operación de
la zona de agotamiento Adimensional
mR Pendiente de la línea de operación de Adimensional
la zona de rectificación
MD Peso molecular en corriente de kg
destilado kmol
M MEDIA.F kg
Peso molecular media en alimentación kmol
N TOTALES .F Moles totales en alimentación kmol
NR Número de etapas de equilibrio real unidades
NT Número de etapas de equilibrio teórico unidades
N PLACAS .CONDENSADOR Número de placas en el condensador unidades
N PLACAS .REHERVIDOR Número de placas en el
intercambiador unidades
NTU Número de Unidades de Transferencia unidades
NTU CONDENSADOR Número de unidades de transferencia
en el condensador Adimensional
NTU REHERVIDOR Número de unidades de transferencia
en el rehervidor Adimensional
 PS kg
Presión del vapor vivo cm 2
QCONDENSADOR Btu
Flujo de calor en el condensador h
QREHERVIDOR Flujo de calor en el rehervidor Btu
h
Q Flujo real de transferencia de calor kcal
s.o K
QF L
Flujo volumétrico en la alimentación h
Qmáx Máximo flujo de calor que podría kcal
transferirse
s.o K
q Cociente entre el liquido en
alimentación y el total de alimentación Adimensional
R Relación de reflujo externo Adimensional
Rmín Relación de reflujo mínimo Adimensional
TO Temperatura a C.N. o
K
t1 Temperatura de entrada a la placa o
C
TC ent Temperatura de entrada del fluido
o
caliente F
T f ent Temperatura de entrada del fluido frío o
F
TING Temperatura de ingreso del agua de
o
refrigeración F
TC1 Temperatura de ingreso del fluido
o
caliente F
T f1 Temperatura de ingreso del fluido frío o
F
t2 Temperatura de salida de la placa o
C
TSAL Temperatura de salida del agua de
o
refrigeración F
TC 2 Temperatura de salida del fluido
o
caliente F
Tf2 Temperatura de salida del fluido frío o
F
Temperatura del fluido frio o
K
TPB Temperatura del punto de burbuja o
K
T PB.TOPE Temperatura del punto de burbuja en
o
tope C
TPR Temperatura del punto de rocio o
K
TPR.o F Temperatura del punto de rocio en
o
grados Fahrenheit F
TPR.o R Temperatura del punto de rocio en
o
grados Rankine R
T PR.TOPE Temperatura del punto de rocio en
o
tope C
TS Temperatura del vapor vivo
o
C
Tm Temperatura media de la columna o
K
Tm'' Temperatura media de la parte inferior
o
de la columna K
 Tm' Temperatura media de la parte
o
superior de la columna K
Tm.CONDENSADOR Temperatura media en el condensador
o
C
U Coeficiente global de transferencia de kcal
calor
m 2 .s
U CONDENSADOR kcal
Coeficiente global de transferencia de
calor para el condensador m 2 .s
U REHERVIDOR kcal
Coeficiente global de transferencia de
calor para el rehervidor m 2 .s
VF Corriente molar del vapor en kmol
alimentación h
V Corriente molar del vapor en la zona kmol
de agotamiento de la columna h
V Corriente molar del vapor en la zona kmol
de rectificación de la columna h
VV Velocidad másica del vapor kg
h
''
xm Composición media del líquido en la
parte inferior de la columna Adimensional
'
xm Composición media del líquido en la
parte superior de la columna Adimensional
xD Composición molar de la corriente de Adimensional
destilado
xB Composición molar de la corriente
residual de la columna Adimensional
y Composición molar del vapor en
cualquier instante Adimensional
''
ym Composición media del vapor en la
parte inferior de la columna Adimensional
'
ym Composición media del vapor en la
parte superior de la columna Adimensional

Nomenclatura en griego
SIMBOLO DENOMINACION UNIDADES
H V Calor latente de vaporización Btu
Lbmol
H B. ETANOL Entalpía del etanol en el fondo de la Btu
columna Lbmol
H B. AGUA Entalpía del agua en el fondo de la Btu
columna Lbmol
H S Calor latente del vapor vivo Btu
Lbmol
C Efectividad del intercambiador en
función del fluido caliente Adimensional
Efectividad del intercambiador en
función del fluido frío Adimensional
 L Densidad media del líquido en la kg
columna
m3
V Densidad media del vapor en la kg
columna
m3
 Eficiencia global de la columna Adimensional
 Velocidad de inundación m
s

INTRODUCCIÓN

En la mayoría de las plantas de procesos se presenta la necesidad de transferir energía

entre fluidos o de fluidos a sólidos, tanto para calentar, enfriar, evaporar como para
efectuar tratamientos térmicos, etc. Esta operación cumple muchas veces un papel
fundamental en el procedimiento de elaboración ya que de ella puede depender la
calidad de un producto o la eficiencia del proceso mismo en cuestión, en donde las
temperaturas son parámetros críticos
En muchas situaciones estas operaciones de transferencia de calor deben efectuarse en
tiempos muy cortos, a altas velocidades de transmisión, dado que algunos de los
productos pueden alterarse.
La separación de los componentes de las mezclas en la destilación se basa en los
diferentes puntos de ebullición que tienen cada componente de la mezcla así como
también las volatilidades relativas de cada componente, ya que por medio de la
temperatura de operación que se acondicione al equipo, algunos componentes se
volatilizaran primero los que alcancen su temperatura de ebullición quedando aun los
que no la alcanzaron hasta ese instante. Así se logran separar dos componentes o
muchos más, dadas las condiciones del sistema, esto quiere decir a cierta temperatura y
presión de operación.
La destilación se realiza por medio de las columnas, estos equipos constan de un cuerpo
que es el principal soporte de la mezcla y es en donde se colocan los platos perforados,
relleno, etc. Y de un rehervidor y condensador.
Diseñar una columna de destilación no es un asunto complicado pero si requiere de
información; el diseño del rehervidor y del condensador, partes esenciales de la columna
también se torna tediosa mas no complicada, realizando cálculos se determina el área
de transferencia a de calor.
Los intercambiadores de placas son equipos muy difundidos en la Industria de Procesos
cubriendo una amplia gama de aplicaciones. Presentan características especiales tanto
en su diseño como en la operación que los hace motivo de un estudio particular
La mayor parte de la literatura sobre los intercambiadores de placas proviene de los
fabricantes de equipos (quienes poseen el know-how) y su difusión está generalmente
restringida al ámbito industrial, es decir entre sus usuarios, es un esfuerzo pionero del
diseño, construcción, instalación y puesta en marcha de este equipo que tien muchas
ventajas respecto a otros intercambiadores de calor.

LOS TESISTAS

OBJETIVOS

OBJETIVOS GENERAL

 Diseñar, construir, instalar y operar un rehervidor y un condensador de placas para

la columna de destilación a nivel laboratorio del LOPU-FIQ-UNCP.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Rediseñar la columna de destilación del Laboratorio de Operaciones y Procesos

Unitarios de la FIQ-UNCP.

 Diseñar, construir e instalar un rehervidor de tipo placas para las condiciones del
caldero pirotubular.

 Diseñar, construir e instalar un condensador de tipo placas para las condiciones del
caldero pirotubular.

 Operar la columna de destilación de platos perforados empleando la mezcla Etanol-

Agua en el Laboratorio de Operaciones y Procesos Unitarios de la Facultad de
Ingeniería Química de la Universidad Nacional del Centro del Perú.
 CAPÍTULO I
ASPECTOS PRELIMINARES.
1.1 DESCRIPCIÓN DE LA TORRE DE DESTILACION

En el Laboratorio de operaciones y procesos unitarios se cuenta con el cuerpo de

la columna de destilación de múltiple etapas de equilibrio, previamente diseñada y
construida, cuyas partes se muestran en la Figura Nº 1.1, de características y
dimensiones siguientes:
 Diámetro de la columna de 8,45 cm
 5 platos perforados
 Separación entre etapas: 10 cm
 Material de construcción de los platos: Acero Inoxidable Serie 304 Cedula 40
 Material de la torre: vidrio PIREX

Figura Nº 1.1 Partes de la columna

1.2 CASQUETES:
 Son las piezas que corresponden al tope y al fondo de la columna y están
construidas en acero inoxidable, como se observa en la Figura Nº 1.2. El casquete
del tope tiene una entrada para el reflujo de ½” pulgada y una salida de 1”. El
casquete del fondo tiene una entrada y una salida ambas de 1”.

Figura Nº 1.2 Casquetes.

1.3 PLATO PERFORADO:

La columna cuenta con 4 platos perforados de 10 cm de diámetro, con

distribución de orificios que se muestra en la Figura Nº 1.3, los platos para el
diseño del condensador y rehervidor de la columna fueron rediseñados y
construidos nuevamente.

Figura Nº 1.3 Plato perforado.

1.4 CUERPO DE LA COLUMNA

El cuerpo de la columna es un tubo de vidrio de 8,45 cm de diámetro interno, con

una altura de 10 cm como se ve en la Figura Nº 1.4.
 Figura 1.4 Cuerpo de la columna de destilación

1.5 DESTILACION

La destilación separa los componentes de una mezcla líquida basándose en la

diferencia de sus puntos de ebullición
 Los principales tipos de destilación son:
-  Destilación continúa (por fraccionamiento).
-  Destilación extractiva.
-  Destilación azeotrópica.
-  Destilación por lotes (“batch”).
-  Destilación de equilibrio (“flash”).
-  Destilación dinámica.

1.6 PROCESO DE DESTILACIÓN CONTINUA

Los procesos de separación alcanzan sus objetivos mediante la creación de dos o

más zonas que coexisten y tienen diferencias de temperatura, presión, composición
o fase. Cada especie molecular de la mezcla que se va a separar reaccionará de un
modo  único ante los ambientes presentes en esas zonas. En consecuencia
conforme el sistema se desplaza hacia el equilibrio, cada especie establecerá una
concentración diferente en cada zona dando como resultado una separación entre
las especies.
En una columna de destilación (Figura Nº 1.5), las fases de vapor y líquido fluyen en
contracorriente dentro de una zona de transferencia de masa. La columna es
equipada con platos o empaques para maximizar el contacto entre las dos fases.
Para mejorar la operación, algo de la corriente del tope es retornada como un reflujo
líquido (L0). La razón de reflujo (R) es definida como la razón de L0 a producto del
tope D. 5
 Figura Nº 1.5  Columna de Destilación. Fuente: Luís Moncada Albitres

L0
R
D
(1.1)

Donde: 
R : razón (o relación) de reflujo externo, adimensional   
mol
L0 : cantidad de liquido retornado como reflujo a la columna,
tiempo

mol
D : cantidad de producto del tope, tiempo

La ventaja de la destilación es su simplicidad, bajo capital de inversión, y bajo riesgo

potencial. En efecto, la destilación es el proceso de elección para separar
componentes térmicamente estables a sus puntos de ebullición y que tengan una
volatilidad relativa de 1,5 o más.23

En el lado negativo la destilación tiene una baja eficiencia termodinámica. La

destilación puede ser no atractiva cuando se presentan azeótropos, o cuando se deba
separar bajas concentraciones de componentes con alto punto de ebullición que
estén presentes en grandes volúmenes de agua.4
En muchas aplicaciones la destilación es más ventajosa que los demás procesos de
5
separación debido a su diagrama de flujo simple y costos de capital bajos.
1.7 COLUMNA DE DESTILACIÓN:

Es una torre que cuenta con dos zonas que son la de enriquecimiento o rectificación y
zona de empobrecimiento o agotamiento, cuenta con un condensador y un rehervidor
que son elementos claves para que funcione este; Un esquema general de la
columna de destilación se observa en la Figura Nº 1.6.15

Figura Nº 1.6 Zonas en la Columna. Fuente: Iván Osorio López

1.8 DISEÑO DE COLUMNAS DE DESTILACIÓN PARA MEZCLA BINARIAS

1.8.1 Metodo de Mc Cabe-Thiele

Interrelaciona el diagrama de equilibrio, las composiciones molares de las
corrientes de entrada y salida de la columna y las líneas de operación en
las zonas de rectificación, agotamiento y alimentación. 16
Para aplicar este método es necesario conocer:
 La fase de la alimentación (el porcentaje de vaporización)
 La naturaleza del condensador, si es parcial o total
 Relación del reflujo a reflujo mínimo
 La composición del destilado y del fondo
 Se considera que la presión es constante a lo largo de la columna
Gracias a este método se pueden determinar

 Número de etapas teóricas NT

 Número mínimo de etapas necesarias: N min

  Reflujo mínimo: Rmin
 Plato de alimentación óptimo
El procedimiento gráfico para hallar el número de etapas de equilibrio teórico
y el plato óptimo de alimentación se muestra en la Figura Nº 1.7 siguiente:

Figura Nº 1.7 diagrama de MC CABE THIELE. Fuente:

http://www.diquima.upm.es/Investigacion/proyectos/chevic/catalogo/COLUMNAS/McCabe.htm

Se debe tener en cuenta que si el condensador es parcial, la primera etapa de

equilibrio corresponde al condensador y que la última etapa es el rehervidor.
1.8.2 Línea de operación en la zona de rectificación

Figura Nº 1.8 Zona de Rectificación. Fuente: Arturo Melgar Merino

Para trazar la línea de operación de la sección de rectificación se realiza un

balance de materia parcial en la parte superior de la columna, considerando las
líneas de corriente y composiciones que se exponen en la Figura Nº 1.8
Vn 1. y n 1  Ln .xn  D.x D (1.2)
Despejando
Ln D
y n 1  xn  xD (1.3)
Vn 1 Vn 1
Ecuación de la línea de operación de la zona de rectificación
Las suposiciones de Mc Cabe-Thiele para generalizar la línea de operación de la
zona de rectificación, son:13
 Los calores de la mezcla son despreciables
 Los calores latentes de cada componente son iguales o se
diferencian en una cantidad despreciable.
 Por cada mol de vapor que se condensa se vaporiza una mol de
líquido.
Estas suposiciones conducen a la definición de derrame molar constante que se
interpreta como:

Corriente liquida: L0  L1  L2  L3  ....  Ln  L

Corriente vapor: V0  V1  V2  V3  ....  Vn  V

 Por lo tanto en (1.3):
L D
y x  xD (1.4)
V V
Siendo en la ecuación (1.4):
L L
L D R
mR    D  (1.5)
V V L  D R 1
D D
D x x x
bR  xD  D  D  D
V V L  D R 1 (1.6)
D D
Las ecuaciones 1.5 y 1.6 se representan en la Figura Nº 1.9

Figura Nº 1.9 Línea de operación en la zona de rectificación con su pendiente y ordenada en el

origen. Fuente: Arturo Melgar Merino

Si se sustituye las ecuaciones (1.5 y 1.6) en la ecuación (1.4) se tiene la ecuación

de la línea de operación de la zona de rectificación en función de la relación de
reflujo externo.

R 1
y x xD (1.7)
R 1 R 1

1.8.3 Línea de operación en la zona de agotamiento.

Para calcular la línea de operación de la sección de agotamiento se procede de
igual manera, de modo que a partir de las corrientes y composiciones mostradas
en el esquema de la Figura Nº 1.10. 19 se obtiene:
Lm 1 B
ym  x m 1  x B (1.8)
Vm 1 V
Por derrame molar constante:

Corriente liquida: Lm  Lm 1  ......  LN 1  LN  L

Corriente vapor: Vm  Vm 1  ......  VN 1  VN  V

Figura Nº 1.10 Zona de Agotamiento de la columna de destilación. Fuente: Arturo Melgar Merino

Que al reemplazar en la ecuación (1.8), resulta:

L B
y x  xB (1.9)
V V

La ecuación (1.9) expresa la línea de operación de la zona de agotamiento.

Siendo:
L
mA  (1.10)
V
B
bA  xB (1.11)
V

La línea de operación de la sección de agotamiento, su pendiente y su ordenada

en el origen se representan en la Figura Nº 1.11, siguiente:
 Figura Nº 1.11 Línea de operación en la zona de agotamiento. Fuente: Arturo Melgar Merino

1.8.4 Línea de alimentación o línea “ q ”

L V

FLIQUIDO
Plato.de.a lim entación

L V

Figura Nº 1.12 Zona de alimentación. Fuente: Arturo Melgar

En la Figura Nº 1.12 en el cambio de zona V y V son diferentes, sin embargo,

en la misma zona son iguales
Por balance de materia teniendo en cuenta las corrientes liquido y vapor alrededor
del palto de alimentación, se tiene:
 En la alimentación : F  VF  L F (1.12)

 En la corriente liquida : L  LF  L (1.13)

 En la corriente vapor : V  VF  V (1.14)

Si aplicamos la definición q que equivale al número de moles totales de líquido
saturado que ingresa en la alimentación dividido entre el número de moles totales
en la alimentación se tiene:
LF LF
q  (1.15)
F LF  V F
De modo que, de las ecuaciones (1.12, 1.13 y 1.14) se obtiene:
L  LF  L

F
LF LL
F
qF  L  L (1.16)
Por otro lado, en la corriente de vapor:
V  VF  V

F
V  V  F  LF
F
V  V  F (1  q ) (1.17)
Al restarla ecuación (1.9) de (1.4), se tiene:
y V  V   x  L  L   xD D  xB B
En el que al reemplazar las ecuaciones (1.16), (1.17) y el balance de materia

parcial alrededor de la columna F .z F  D.x D  B.x B se obtiene:

qFx Fz F
y  (1.18)
1  q  F 1  q  F
Ecuación conocida como la ecuación de la línea de alimentación.
Siendo:
q
mq  (1.19)
q 1

La condición de alimentación se expresa en función del valor de q :

 q  0 La alimentación ingresa como vapor saturado y se representa como

línea horizontal.
 0  q  1 La alimentación ingresa como una mezcla de líquido-vapor
saturado y se representa por una línea recta con inclinación comprendido entre 90º
y 180º.
 q  1 La alimentación ingresa como líquido sub enfriado y se representa
mediante una línea recta que pasa entre 45º y 90º.
  q  0 La alimentación ingresa como vapor sobrecalentado y se representa
mediante una línea recta con inclinación entre 180º y 225º.
 q  1 Se trata de un líquido saturado.

Un resumen de las líneas de alimentación trazadas en función de q , se muestra

en la Figura Nº 1.13

Fig 1.13 Líneas de alimentación en el diagrama de Mc Cabe-Thiele. Fuente: Luís Moncada Albitres

Tabla 1.1  Relaciones entre q , línea- q , y flujos de la columna

Fuente: Luís Moncada Albitres

 Determinación del número de etapas de equilibrio teórico ( N T )

El procedimiento gráfico de Mc Cabe Thiele se observa en la Figura Nº 1.14.
 Fig 1.14 Numero de Etapas de equilibrio teorico. Fuente: Arturo Melgar Merino

 Cálculo del número de platos reales NR :

NT
NR  (1.20)

 Calculo de la relación de reflujo mínimo:
xD
Rmin  1 (1.21)
bm

1.9 DIMENSIONAMIENTO APROXIMADO PARA LA COLUMNA DE DESTILACIÓN

1.9.1. Espaciamiento entre platos

La altura total de la columna depende del espaciamiento entre platos.
Normalmente se usan desde 0,15 m hasta 1 m a nivel piloto Depende del diámetro
de la columna y de las condiciones de operación.
Para columnas con diámetros mayores a 1 m, el espaciamiento usual es
aproximadamente de 0,3 a 0,6 m 28

1.9.2 Diámetro de la columna

El principal factor que determina el diámetro de la columna es la velocidad de flujo
de vapor. La velocidad de flujo del vapor debe ser más baja que la que pudiera
causar excesivo arrastre de líquido o una alta caída de presión.
El diámetro, DC , puede estimarse de:

VV
DC  (1.22)
0,785  
Donde=
VV : velocidad másica de vapor (kg/s)
 DC : diámetro de la columna (m)
 : Velocidad de inundación (m/s)

1.9.3 Velocidad de inundación

La condición de inundación fija el límite superior de la velocidad de vapor para
diseño normalmente se usa el valor de velocidad de 80% a 85% de la velocidad
28
de inundación . La velocidad de inundación puede calcularse mediante la
ecuación de Fair.

 L  V
 C (1.23)
V
Donde
 : Velocidad de inundación del vapor (m/s)28
 L : densidad del líquido
V : densidad del vapor
C : Constante de la velocidad de inundación que se determina gráficamente
de la interrelación de espaciamiento entre platos y el tipo de plato, como el se
muestra en la Figura Nº 1.15 siguiente:

Figura Nº 1.15 Diagrama para determinar la constante de velocidad de inundación para calcular el
diámetro de la columna de destilación. A) Plato de orificio, B) plato de capuchas. Fuente: Pavlov.

1.10 INTERCAMBIADORES DE CALOR:

La palabra intercambiador se aplica realmente a todo tipo de equipos en el que el calor

se intercambia, pero es más específicamente empleado para designar equipos en que el
calor es intercambiado entre dos corrientes de proceso. Intercambiadores de calor de
calor en los que una corriente de proceso es calentada o enfriada mediante una corriente
de suministro (agua o vapor) suelen llamarse simplemente enfriadores o calentadores. Si
la corriente de proceso se vaporiza como producto de la entrega de calor el equipo
recibe el nombre de vaporizador; se le llama rehervidor si esta relacionado con una torre
de destilación y evaporador si se utiliza para la concentración de soluciones

1.10.1 Tipos de intercambiadores de calor:

Los tipos de intercambiadores frecuentemente hallados en la industria son los de

tubería doble, enfriados por aire, de tipo placa y, de casco y tubo, los que se
observan en la Figura Nº 1.16.

Figura Nº 1.16 Tipos de intercambiadores de calor. Fuente: www.eprosein-

industrial.com.mx/5127.html?*ses...

1.10.1.1 Intercambiadores de placas

Ciertas condiciones lo hacen más atractivo que las unidades tubulares
para las mismas aplicaciones. Entre las ventajas que ofrecen los
intercambiadores de placas están:
 Mayor área de transferencia por unidad de volumen (ocupan
menos espacio).
 Altas flexibilidades en el diseño de las áreas de transferencia y
arreglos de flujos.
 Puede operar con más de dos fluidos.
 Alta turbulencia, produciéndose un coeficiente de película
elevado y baja incrustación; lo cual lleva consigo una
disminución en el área necesaria para la transferencia de calor.
 Bajas caídas de presión.
 Facilidad para extender o rearreglar la unidad para incrementos
o modificaciones de las cargas de calor.
  Facilidad de mantenimiento.
 Aproximación de temperaturas.
Los costos de capital y de operación, requerimientos de
mantenimiento, peso, limitaciones de espacio, aproximación de
temperaturas, niveles de temperatura y presión juegan roles críticos
para la selección entre un intercambiador de placas y un
intercambiador tubular.

a) Mantenimiento:

Los intercambiadores de placas ofrecen completa accesibilidad a

todas sus partes para cualquier inspección, limpieza y reemplazo, y no
requieren espacio extra para mantenimiento. La limpieza con aditivos
químicos es comparativamente más fácil porque los canales de las
placas debido a su configuración proporcionan un régimen turbulento
para el flujo de limpieza.
Por la accesibilidad y facilidad de limpieza, el intercambiador de placas
es particularmente satisfactorio para manipular fluidos con tendencia a
formar incrustaciones y para servicios que demanden frecuente
limpieza. También el área se ajusta con facilidad mediante la adición o
eliminación de placas.
Fácil disponibilidad de repuestos, debido a que los componentes de
los intercambiadores de placas son generalmente estándares.
Además  un intercambiador de placas vacío, pesa mucho menos que
un intercambiador de casco y tubo para las mismas cargas y ocupan
menos espacio.

b) Temperatura y presión

Las diferencias de temperatura aprovechables para un intercambiador

de placas pueden ser tan bajas como 1 ºC, haciéndolo ideal para alta
recuperación de energía, mientras el límite práctico para un
intercambiador de casco y tubo es alrededor de 5 ºC.
Los coeficientes de transferencia de calor en un intercambiador de
placas son más altos debido a la alta turbulencia del flujo en los
canales, lo cual es conseguido con moderadas caídas de presión. Un
intercambiador de placas es capaz de recuperar el  90 % del calor
mientras que un intercambiador de casco y tubos operando
económicamente puede recuperar solamente el 50%.
Las limitaciones de diseño, incluyen una presión máxima de 25 atm y
temperaturas de alrededor de 300 ºC. La tendencia en el desarrollo de
 los  intercambiadores de placas ha sido hacia grandes capacidades,
altas temperaturas y altas presiones de operación. Estos
intercambiadores están ahora disponibles en muchos tamaños de
placas teniendo una variedad de modelos.27

c) Características del intercambiador de placas

Un intercambiador de placas consiste de una armazón y de placas

corrugadas o ranuradas de metal. La armazón incluye una placa fija,
una placa de presión y partes de conexión y presión. Las placas son
presionadas unas a otras sobre una armazón. Las placas extremas no
transfieren calor; las partes de un intercambiadror de placas se
observa en la Figura Nº 1.17 siguiente.5

Figura Nº 1.17 Partes del intercambiador de placas. Fuente: Luís Moncada Albitres

d) Disposición de las placas

En la Figura Nº 1.18 se muestra una serie de placas presionadas unas

a otras, de tal manera que las corrugaciones forman estrechos
canales  para el flujo de los fluidos, lo cual siempre produce
 turbulencia aún a velocidades muy bajas. Las corrugaciones también
aumentan la rigidez de las delgadas placas, haciéndolas capaces de
resistir deformaciones debido a las altas presiones. Un adecuado
número de soportes también ayuda a minimizar los riesgos de
deformaciones debido a las presiones.

Figura Nº 1.18 Principio de flujo de un intercambiador de calor de placa. Fuente: www.alfa-

editores.com/.../alfa.gif

Usando las empaquetaduras según convenga, se puede arreglar el

flujo en contracorriente y los flujos individuales pueden ser divididos en
corrientes paralelas, así mismo las empaquetaduras sellan a las
placas en sus bordes en todo su alrededor, haciendo el diseño
respectivo para dar lugar a las entradas y salidas que pueden ser en el
tope o en el fondo. Las empaquetaduras también proveen un doble
sello  entre las corrientes de los fluidos haciendo imposible la mezcla,
también se pueden hacer una gran combinación de canales, de tal
manera que el conjunto de placas se puede ajustar para diferentes
servicios.
Los fabricantes han desarrollado sus respectivos tipos de placas para
optimizar la transferencia de calor y las caídas de presión. El tamaño y
espesor de las placas unidas al diseño de la armazón, están
relacionados al tipo particular de placas (corrugadas o ranuradas).
Las placas pueden ser construidas de materiales que pueden ser
trabajados en frío, sin someterlos a un proceso de soldadura. Los
materiales comunes de intercambiadores de placas son acero
inoxidable, titanio, níquel, monel, incoloy 825, hastelloy C, bronce al
fósforo y cobre-niquel. Los materiales que poseen titanio proveen una
gran resistencia a la corrosión.
El espesor de las placas varía entre 0,5 a 3,0 mm. La distancia
promedio entre placas (ancho de los canales) está entre 1,5 a 5,0 mm.
Los tamaños de las placas varían entre 0,03 a 1,5 m2. Las áreas de
transferencia se extienden desde 0,03 hasta 1500 m2. Los grandes
intercambiadores de placas manejan flujos de hasta 2500 m3/h.

e) Diseño del armazón y las placas

El armazón de un intercambiador de placas consiste de dos placas
extremas fuertes, una barra vertical y dos barras horizontales, una en
la parte superior y otra en la parte inferior. Las placas térmicas están
suspendidas sobre las barras horizontales y presionadas sobre las
placas extremas. El conjunto de placas es presionado por medio de un
mecanismo de presión, el cual tiene una escala para indicar la presión
ejercida, así se previene una presión baja o mayor. Las placas
extremas y el armazón no están en contacto con los fluidos, están
hechas de acero al carbono y algunas veces de hierro fundido, ellas
deben llevar un recubrimiento protector. Para demandas sanitarias
estas deben ser cubiertas con acero inoxidable.14
f) Selección de empaquetaduras

Cada placa tiene una empaquetadura cuya función es efectuar un sello

total y cerrar la trayectoria de flujo de uno de los fluidos en las
corrientes de proceso.  Las empaquetaduras van en una ranura
alrededor del perímetro de las placas y fijas a las mismas.13

Fig. 1.19 Empaque del Intercambiador de Placas.

Fuente: Fwww.centropyme.info/mefrupdemexico
 www.alfa-editores.com/.../alfa.gif

La disposición de las empaquetaduras debe hacerse de tal manera

que se tenga un mínimo de estas áreas expuestas a los fluidos como
se observa en la Figura Nº 1.19. Las empaquetaduras son hechas
principalmente de elastómeros como el caucho natural, neopreno, y
materiales plásticos como el teflón.

g) Uso de los intercambiadores de placas

Los fluidos viscosos que pudieran fluir laminarmente en

intercambiadores tubulares, estarán probablemente en flujo turbulento
en un intercambiador de placas. Cuando un líquido contiene sólidos
suspendidos, la diferencia entre el ancho de los canales y el diámetro
de las partículas no deberá ser menor de 0,5 mm.
Cuando se especifica una construcción del lado de los tubos de acero
inoxidable o para servicios múltiples, el intercambiador de placas
compite con el tubular. Si se requiere una construcción en su totalidad
de acero inoxidable, el tipo de placas es menos costoso que las
unidades tubulares.
Los intercambiadores con área de transferencia mayor de 1500 m2 no
son usualmente aprovechables.
La presión de operación máxima también limita el uso de los
intercambiadores de placas. Aunque es posible diseñar y construir
unidades capaces de operar sobre los 25 kg/cm2, la presión normal de
operación es de alrededor 10 kg/cm2. Los materiales disponibles para
la construcción de las empaquetaduras, limitan la temperatura de
operación para un intercambiador de placas a alrededor de 300 ºC. 5

h) Diseño de las placas

El diseño de estos elementos está directamente relacionado con las

características de la aplicación buscada, esto es, su configuración
dependerá de:
 Tipo y propiedades de los fluidos que intercambian calor
(líquidos, gases, vapores, emulsiones, viscosidad, presencia de
partículas o fibras, corrosivos, fouling, etc).17
 Servicio buscado, calentamiento, enfriamiento, evaporación,
condensación, etc.
 Caudales manejados, tiempos de retención y pérdidas de presión
permitidas.
El diseño corrugado de las placas crea conductos a través de los
cuales circulan los fluidos en capas de muy bajo espesor y con gran
turbulencia, lo que origina una alta transferencia de calor. Este
escurrimiento turbulento a través de las placas hace también que los
depósitos causados por fluidos sucios sean continuamente removidos
de la superficie de transferencia durante la operación, lo que se
traduce en un mayor coeficiente total de transferencia y en un mayor
tiempo de trabajo del equipo sin necesidad de pararlo para limpieza.
La corrugación de las placas provoca turbulencia en un rango de 2100,
aún en flujo laminar con números de Reynolds tan bajos como Re: 10
a 500 dado que las corrugaciones rompen la capa estacionaria en la
superficie de transferencia de calor, hecho que en un intercambiador
de casco y tubos sería imposible.
El flujo turbulento producido por las corrugaciones rompe la película
límite adherida a la superficie de transferencia dando altos coeficientes
de convección y un bajo nivel de ensuciamiento.
Las velocidades que se utilizan normalmente en los intercambiadores
de placas son menores que en los intercambiadores tubulares. Las se
utilizan normalmente en los son menores que en los velocidades
varían típicamente entre 0,5 y 0,8 m/s.
La elevada transferencia térmica en estos equipos no está dada
solamente por el escurrimiento turbulento sino también por los bajos
espesores de película a través de las cuales se transmite el calor. Así,
mientras en los intercambiadores de placas la distancia media entre
ellas puede variar entre 1,6 a 5,5 mm; en los intercambiadores de
casco y tubos esta distancia media podrá variar entre 12,5 y 38 mm
(tubos de ½ a 1 ½ “).
Dependiendo de la transferencia de calor requerida y de las pérdidas
de presión necesarias para lograrla, la geometría de las placas puede
variar ampliamente. De esta forma encontraremos placas llamadas
Soft que se caracterizan por tener bajos coeficientes de transferencia y
pequeñas pérdidas de carga y las placas llamadas Hard que
inversamente darán los coeficientes de transmisión más altos con
mayores pérdidas por fricción. Estas últimas son de una geometría
más complejas pues son más largas y estrechas y tienen
corrugaciones más profundas. También tienen una menor separación
entre placas. Las placas Soft en cambio, son más cortas y anchas. 14
Las placas Soft en general tienen un diseño en ángulo agudo
(chevrons) que ofrece menor resistencia al flujo de fluidos, en tanto
que las placas Hard presentan corrugaciones en ángulo obtuso que
conducen a mayores pérdidas de carga. Combinando diferentes
diseños de canales se podrán cubrir diferentes tipos de servicios. Las
placas del tipo Hard tienen corrugaciones transversales o diagonales a
la dirección del flujo, lo que origina mayor turbulencia y transferencia
térmica. Las placas Soft inversamente tienen ondulaciones en la
dirección del flujo, lo que provocará menos turbulencia y transferencia
de calor. 13
Como se expone más adelante, la aptitud o performance de las
distintas configuraciones geométricas de las placas para transferir
calor quedan expresadas por el llamado Número de Unidades de
Transferencia de Calor ( NTU - Number Transfer Units). Así se
observa que las placas antes definidas como Soft y Hard podrán ser
caracterizadas por su correspondiente NTU .
El número de unidades de transferencia de calor NTU se define
como:
t1  t 2
NTU 
t m
(1.24)
Donde:
t1 : Temperatura de entrada de la placa, ºC.

t 2 : Temperatura de salida de la placa, ºC.

t m : Diferencia logarítmica media de temperaturas entre una

placa y su adyacente, ºC.
Una de las ventajas que ofrecen estos equipos es que en virtud de las
diferentes geometrías de placas existentes es posible efectuar
combinaciones entre ellas para optimizar el proceso térmico.
De esta forma al mezclar placas con distintos ángulos y separaciones
se permite satisfacer distintos requerimientos mediante
configuraciones de único paso, lo que simplifica las conexiones y el
mantenimiento del equipo. Las Figuras Nº 1.20 y 1.21, muestran
distintas configuraciones de placas indicando aquellas con alto y bajo
NTU .
 Figura Nº 1.20 Diseño de placas de alto y bajo NTU . Fuente: Carlos Alderetes-Marcos Maiocchi

Figura Nº 1.21 Placas dobles para prevención de mezclas de fluido. Fuente: Carlos Alderetes-Marcos
Maiocchi
1.11 CONDENSADOR Y REHERVIDOR:

El condensador y el rehervidor serán de placas como se muestra en la Figura Nº 1.22

Figura Nº 1.22 Intercambiador de placas para rehervidor y condensador

1.11.1 Condensador.

Intercambiador de placas que condensa el vapor que llega a la parte superior

de la columna. El vapor condensado retorna a la columna como reflujo y lo
demás se retira como destilado. Proceso por el cual un vapor o gas es
convertido en líquido, cuando su presión parcial es igual a la presión de vapor
del sistema. Se da una transferencia de calor de una fase a otra. Un gas puede
condensarse de dos maneras.12

1.11.1.1. Condensador Parcial

Los condensadores parciales se utilizan cuando se desea tener un
destilado en fase vapor, o bien cuando la mezcla a destilar tiene un
bajo punto de ebullición que hace difícil la condensación. Como su
nombre lo indica, en este modo de operación, parte el vapor que entra
al condensador cambia de fase. Solamente se condensa lo que se va
a recircular y el destilado sale en fase vapor.
 Como en el condensador parcial hay un contacto entre las fases
líquido y vapor, el proceso ocurre a temperatura constante, y hay un
equilibrio líquido-vapor en el aparato.13

1.11.1.2 Condensador Total

Un condensador total remueve todo el calor latente del vapor

destilado, de tal manera que el reflujo y el destilado son líquidos en el
punto de burbuja o ligeramente subenfriados. Como su nombre lo
indica, en este modo de operación, todo el vapor que entra al
condensador cambia de fase. Una vez hecho esto, se separa la
fracción de flujo que se desea recircular y el resto sale como producto
del destilado. Debido a que en el condensador total el vapor cambia de
fase totalmente, el proceso ocurre a composición constante.13

1.11.2 Rehervidor.

Los rehervidores son usados con columnas de destilación para vaporizar una
fracción de los productos del fondo, mientras que en un vaporizador
eventualmente toda la alimentación es vaporizada. Conectado a la base de
una torre fraccionadora proporciona el calor de reebullición que se necesita
para la destilación.6

Los principales tipos de rehervidores son:

 Circulación forzada.
 Termosifón con circulación natural.
 Tipo calderín o de caldera.

1.11.2.1 Rehervidor Total.

Como su nombre lo indica, en este caso, todo el líquido que entra al
boiler se evapora.

En primer lugar se separa la fracción que se desea recircular en forma

de vapor y el resto sale como producto del fondo o residuo. En el boiler
total el líquido cambia totalmente de fase, el proceso ocurre a
composición constante (similar al condensador total).13

1.11.2.2 Rehervidor Parcial

Como su nombre lo indica, en este caso, parte del líquido que entra al
boiler se evapora. El líquido no evaporado sale como producto del
fondo, mientras que el vapor producido se recircula. En el reboiler
 parcial hay un contacto entre las fases líquido y vapor, el proceso
ocurre a temperatura constante, y hay un equilibrio líquido-vapor en el
equipo.13

1.12 FACTORES PARA LA SELECCIÓN DEL TIPO DE REHERVIDOR.

La elección del mejor tipo de calderín o vaporizador para una carga dada, dependerá de
los siguientes factores:

 La naturaleza del fluido de proceso; particularmente su viscosidad y ser

propenso a formar incrustaciones.
 La presión de operación: vacío o presión.

 La distribución del equipo, particularmente el espacio disponible

1.13 DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE PLACAS

Si bien la decisión final sobre el tipo y tamaño del equipo más conveniente está siempre
en manos de los fabricantes dado que el diseño de los PHE puede considerarse
exclusivo de ellos, existen métodos de cálculos que permiten alcanzar resultados
aproximados.

1.13.1 El Método Efectividad - Número de Unidades de Transferencia [35]

El método de análisis térmico a menudo conocido simplemente como el
método de la diferencia media logarítmica de temperaturas, es sumamente útil
cuando todas las temperaturas de los fluidos en las entradas y en las salidas
del intercambiador de calor son conocidas, o cuando pueden fácilmente
calcularse mediante balances de energía. En estas circunstancias la diferencia
media logarítmica de temperaturas puede evaluarse sin ninguna dificultad,
pudiéndose así determinar' fácilmente el área de transferencia de calor
requerida, o el flujo de calor transferido, o el coeficiente total de transferencia
de calor.
Sin embargo, en algunas circunstancias las temperaturas de los fluidos en las
salidas constituyen en sí las incógnitas en un intercambiador de calor dado,
por lo que el análisis térmico mediante la diferencia media logarítmica de
temperaturas es de naturaleza iterativa y requiere tanteos. En estos casos es
más conveniente emplear un método de análisis térmico basado en la
efectividad que tiene un intercambiador de calor dado para transferir energía.
Este método se conoce como el método efectividad número de unidades de
transferencia, el cual se describe a continuación.
Para este fin se defíne la efectividad de un intercambiador de calor como:

Flujo. Re al.de.Calor .transferid o

Efectivida d 
Máximo. flujo.de.calor .que. podría.transferir se

q
 (1.25)
qmáx
El flujo real de calor transferido en el intercambiador puede calcularse
fácilmente mediante balances de energía en los fluidos caliente y frío. Así, para
un intercambiador de calor con flujos en paralelo:
  
q  CC TC1  TC 2  C f T f 2  T f1 
(1.26)
Análogamente, para el de flujos opuestos:
  
q  CC TC1  TC2  C f T f1  T f 2 
(1.27)
Con el objeto de determinar el máximo flujo de calor que podría transferirse,
considere el intercambiador de calor de flujos opuestos cuyos perfiles de
temperatura se muestran en el esquema de la Figura Nº 1.23.

TC1
TC2

Tf1
Tf2

A
1 2
Figura Nº 1.23 Perfiles de temperatura en un intercambiador de calor de doble tubo con
flujos opuestos

Una inspección de la Figura Nº 1.23 revela que el máximo flujo de calor podría
transferirse si uno de los dos fluidos, el caliente o el frío, sufriera un cambio de
temperatura igual a la máxima diferencia de temperaturas existente en el
intercambiador de calor. Esta, diferencia máxima corresponde justamente a la
diferencia de temperaturas con que entran ambos fluidos al intercambiador de
calor. Por otra parte, el fluido que podría "experimentar esta diferencia máxima
de temperaturas sería aquel que tuviera la capacidad calorífica C mínima entre
los dos. Este valor debe ser el mínimo, puesto que un balance de energía
requiere que el flujo de calor cedido por uno de los fluidos debe ser absorbido
por el otro. Por consiguiente, el máximo flujo de calor que podría transferirse
en un intercambiador está dado por la expresión,

qmáx  Cmín TC .ent  T f .ent    (1.28)

Así, para un intercambiador de calor con flujos en paralelo en el que el fluido

caliente o frío tiene la capacidad calorífica mínima,

C 

CC TC1  TC 2   TC  TC
CC TC  T f  TC  T f
1 2

1 1 1 1

CC  Cmín (1.29)

f 

C f T f 2  T f1   Tf  T f1
C f TC  T f  TC
2

1 1 1
 T f1
C f  Cmín (1.30)

En forma semejante, para un intercambiador de calor con flujos opuestos en

que el fluido caliente o frío tiene la capacidad calorífica mínima,

C 

Ce TC1  TC 2   TC  TC
CC TC  T f  TC  T f
1 2

1 2 1 2

CC  Cmin (1.31)

f 

C f T f1  T f 2   Tf  Tf
C f TC  T f  TC  T f
1 2

1 2 1 2

C f  C min (1.32)

Nótese que las efectividades  C y  f están relacionadas entre sí a través del

* Cmín
cociente de capacidades caloríficas C  . Por otra parte, la efectividad
Cmáx
de un intercambiador de calor no es una efectividad de temperaturas, sino una
efectividad para transferir calor. Este parámetro depende del tamaño del
intercambiador de calor o su área de transferencia, de la resistencia térmica
entre ambos fluidos y de las capacidades caloríficas de los mismos. Estas
variables pueden agruparse en forma adimensional a través del número de
unidades de transferencia de calor en el intercambiador. Esto es,
UA
NTU  (1.33)
C mín

A la luz de las variables anteriores es ahora conveniente establecer una

relación entre la efectividad  , el número de unidades de transferencia

NTU y el cociente de capacidades caloríficas C * . Una ventaja de una

correlación de este tipo se evidenciaría en el hecho de que, para una
geometría dada de intercambiador de calor en la que se conocieran los flujos
de masa de cada uno de los fluidos y sus correspondientes capacidades
caloríficas, su área y el coeficiente total de transferencia de calor, las
temperaturas de los fluidos a la descarga de éste podrían obtenerse fácilmente
conociendo solamente las de entrada, sin tener que recurrir a ningún proceso
tedioso de tanteos.
Tomando como ilustración a un intercambiador de calor de flujos en paralelo

en el que arbitrariamente CC  C mín -suposición que no tiene ninguna

trascendencia en la generalización de los resultados-, de modo que se puede
reescribirse como:

Ln
TC 2  T f 2
TC1  T f1

 NTU 1  C * 
TC 2  T f 2
TC1  T f1

 e  NTU 1  C *  (1.34)

Por otra parte, combinando las Ecuaciones 1.26 y 1.29 se obtiene que,

TC 2  T f 2
TC1  T f1

 1   1  C* 
(1.35)

Sustituyendo esta última expresión en la Ecuación 1.34 se obtiene que, para

un intercambiador de calor con flujos en paralelo,
 1  e  NTU 1 C 
*

  (1.36)
1  C*

La Figura Nº 1.24 muestra la Ecuación 1.36 en forma gráfica.

Figura Nº 1.24 Efectividad para un intercambiador de calor con flujos en paralelo. Fuente:
Manrique, José 1981.

En el caso en que C *  0 , el cual corresponde físicamente a un

condensador o un evaporador, el valor asintótico de la efectividad máxima es
igual a 100%. En estas circunstancias la Ecuación 1.36 se reduce a:
  1  e  NTU , con C*  0 (1.37)
Por otra parte, en el caso en que ambos fluidos tengan la misma capacidad
calorífica, es decir, C *  1 , la efectividad máxima del intercambiador de
calor tiene como límite máximo un valor de 50% . En este caso la Ecuación
1.36 se reduce a:

1  e 2 NTU
  , con C *  1
2
(1.38)
Mediante una análisis similar al descrito anterior mente puede mostrarse
que, para un intercambiador de calor con flujos opuestos,

1  e  NTU 1 C 
*

  (1.39)
1  C *e  NTU 1 C 
*
 La Figura 1.25 muestra en forma gráfica a la Ecuación 1.39. Nótese que para
todos los valores del cociente C * la efectividad tiende a la unidad (o 100%)
cuando el número de unidades de transferencia es grande.

Figura Nº 1.25 Efectividad para un intercambiador de calor con flujos opuestos. Fuente: Manrique,
José 1981.

Esta es una consecuencia directa, por supuesto, de la definición de la

efectividad.
En el caso en que C *  0 la Ecuación 1.39 se reduce a:

  1  e  NTU , con C *  0 (1.40)

Análogamente, cuando C *  1 , la Ecuación 1.39 se simplifica a:

NTU
 , con C *  1 (1.41)
1  NTU

Obsérvese que, como era de esperarse, las Ecuaciones 1.37 y 1.40

son idénticas.
Expresiones similares a las Ecuaciones 1.36 y 1.39 pueden
desarrollarse para otras geometrías de intercambiadores de calor. Las
 Figuras Nº 1.26 a 1.29 muestran ejemplos típicos de la variación de la
efectividad como función del número de unidades de transferencia
para distintos valores del conciente de capacidades caloríficas, en
distintos intercambiadores de calor.

Figura Nº 1.26 Efectividad para un intercambiador de calor de flujos transversales con un flujo
mezclado y el otro sin mezclar. Fuente: Manrique, José 1981.
 Figura Nº 1.27 Efectividad para un intercambiador de calor de flujos transversales con fluidos sin
mezclar. Fuente: Manrique, José 1981.

Figura Nº 1.28 Efectividad para un intercambiador de calor de coraza y tubo. Fuente: Manrique, José
1981.
Figura Nº 1.29 Efectividad para un intercambiador de calor de coraza y tubos. Fuente: Manrique, José
1981.

1.13.2 Dimensionamiento.
Como de todas maneras se debe estar en condiciones de poder dimensionarlos
aproximadamente se darán las bases generales para ello [34].
Para la obtención de los coeficientes de transferencia de calor en los
intercambiadores de placas se debe usar la correlación general de Nusselt en
función del Pr y el Re para conductos. Los coeficientes y exponentes de esta
expresión dependen del tipo particular de placas que se esté usando.
Los valores típicos para flujo turbulento se dan en la siguiente expresión la que
puede servir para estimaciones aproximadas del área de transferencia de calor
necesaria.
0,14
hP  d e   
 0,26 Re 0,65 Pr 0, 4   (1.42)
kf  W 
donde
hP : coeficiente de film en la placa,

GP d e
Re 

W
GP : flujo másico por unidad de área seccional 
Af
 W : Flujo másico,
A f : área seccional de flujo,

d e : diámetro hidráulico equivalente igual a dos veces la separación entre las

placas.

La diferencia media de temperatura es intercambiador de placas que en un

intercambiador tubos, para las mismas temperaturas terminales, ya de flujos es
más cercano en el intercambiador arreglo realmente en contracorriente.
El cálculo del factor de corrección del LMTD está mayor en un de carcasa y que el
arreglo de placas al íntimamente vinculado con la selección del tipo de arreglo
seleccionado. Sin embargo, la información para la determinación del factor de
corrección del LMTD es muy escasa y de dudosa exactitud. De modo que, para
este tipo de intercambiadores se ha preferido presentar un procedimiento basado
en el concepto de Efectividad para la cual se pudo encontrar información algo más
confiable.
El procedimiento básico de dimensionamiento es, en general, el mismo que para
los otros tipos de intercambiadores excepción hecha de la influencia del arreglo
sobre el factor de corrección del LMTD, y en este caso concreto, sobre la
efectividad del equipo a que ya se hizo referencia. Se deberá hacer diferencia
especialmente en si se trata de un arreglo en serie o en paralelo o en
combinaciones de ambos, siendo éste uno de los aspectos más difíciles de resol
ver en una situación concreta. El procedimiento presentado, al trabajar
iterativamente permite resolver el problema basándose en una configuración inicial
supuesta.
Cualquiera sea la configuración inicial supuesta o que se intente es conveniente
tener presente que si la razón entre lo flujos por ambos lados está entre 0,66 y 1,5
es posible tener igual número de pasos y canales por ambos lados. De no ser así
deberá tenerse diferente número de pasos. Sin embargo, el número de canales de
flujo en paralelo en cada paso ha de ser tal que el número total de canales por
ambos lados sean iguales o con una diferencia máxima de uno.
El procedimiento simplificado para el dimensionamiento aproximado de este tipo
de intercambiadores es el siguiente[34]:
1. Calcule el calor a transferir en base a una de las corrientes.
2.Calcule la temperatura de salida de la otra corriente en base al calor que recibirá.
3.Determine las propiedades físicas de cada corriente en las Condiciones de
temperatura media entre la entrada y la salida. Las propiedades físicas que se
requieren, como son la viscosidad, la conductividad térmica, el calor específico y el
número de Prandtl.
 Q
4.Calcule la efectividad  en base a la expresión  o a la siguiente,
Qmáx
derivada de aquella:
mayor.aumento.de.temperatura
 
Temperatur a.mayor  Temperatur a.menor
(1.43)

El numerador se refiere al mayor aumento de temperatura entre las corrientes

que intervienen en el intercambiador.
5.Calcule la razón entre las capacidades caloríficas de ambas corrientes ( mCp )
que es igual también a la razón entre los aumentos de temperaturas en ambas
corrientes (similar al cálculo de S para la determinación del factor de corrección del
LMTD). Debe dejarse en claro que, conceptualmente, este número tiene que ser
inferior a 1,0 lo que define al numerador y al denominador de la razón para
cualquier situación.
6.Suponga que el intercambiador tiene un número infinito de canales y encuentre
el NTU usando el gráfico que corresponda a su configuración entre los
presentados en las Figuras Nº 1.30 a 1.33.
7.Teniendo en cuenta el número de canales en paralelo en cada paso (1 con
arreglo en serie o un valor estimado en base a los criterios de velocidad
mencionados antes para arreglo en paralelo) calcule el Re para cada fluido
considerando el flujo másico real entre las placas
GT
G (1.44)
n
donde
GT : flujo másico total por unidad de área,
n : número de canales en paralelo por paso.
8. Calcule el coeficiente de film para cada fluido en base a la
Ecuación 1.42.
9. Calcule el coeficiente global de transferencia de calor incluyendo, si lo considera
necesario, las resistencias de la placa y ambos coeficientes de depósito.
10. Como el NTU es igual al producto UA dividido por la capacidad calorífica

mínima entre las dos corrientes  mCp  mín , calcule el área total mediante la
expresión:
NTU   mCp  mín
A (1.45)
U
 Calcule el número de placas térmicas N (que transfieren calor), dividiendo el
área total por el área de cada placa.
11. Suponga un intercambiador con  N  1 canales y encuentre NTU de la
curva apropiada entre las Figuras Nº 1.30 a 1.33.
12. Para arreglo (a) en SERIE calcule N nuevamente como en la etapa 10.
Repita hasta que coincidan los valores de N . Para arreglo (b) en PARALELO
repita los cálculos descritos en las etapas 7 a 12b hasta que el valor de N y el
número de canales para cada fluido coincidan con los supuestos en la etapa 7. Si
C es un número impar, el número de canales en que cada corriente se divide ( n)
son iguales. Si N es un número par, una de las corrientes se divide en un

número de canales superior en uno a la otra corriente (Ej. Si N  4 , nC  2 y

n f  3 o viceversa) .

1.13.3 Caída de presión.

Naturalmente el dimensionamiento anterior no está completo mientras no se
compruebe que se ha utilizado adecuadamente la caída de presión disponible en
los fluidos. Un adecuado diseño debe conseguir transferir el calor especificado
usando al máximo la caída de presión disponible. Menores caídas de presión
implican, generalmente, menores coeficientes de transferencia de calor y, por
ende, mayores áreas de transferencia.
La caída de presión e la circulación entre dos placas se puede calcular usando la
ecuación general para flujo en un conducto:

L    u P2
PP  8 jh  P  
 de  2
(1.46)
Donde
LP : longitud del paso considerado,

GP
u P : velocidad =

El valor del factor de fricción jh depende del diseño de la placa. Para cálculos
preliminares se puede usar la siguiente expresión válida para flujo turbulento:

jh  1,25 Re 0,3
(1.47)
Figura Nº 1.30  versus NTU para flujo cocorriente en intercambiadores de placas. Fuente:
Pares, José 1992.
Figura Nº 1.31  versus NTU para flujo contracorriente en intercambiadores de placas.
Fuente: Pares, José 1992.
Figura Nº 1.32  versus NTU para los arreglos indicados. Fuente: Pares, José 1992.

Figura Nº 1.33  versus NTU para los arreglos indicados. Fuente: Pares, José 1992.
 CAPITULO II
DISEÑO DEL REHERVIDOR Y
CONDENSADOR
2.1 DETERMINACION DE LA RELACION DE REFLUJO EXTERNO

Para la ejecución de las corridas experimentales, se ha tenido que calcular la relación de

reflujo externo, debido a que se ha tenido que adaptar las cinco etapas de equilibrio real
con que cuenta la columna; para ello, en el diagrama de equilibrio para la mezcla etanol-
agua, mediante una iteración gráfica, cambiando la inclinación de las líneas de operación
de las zonas de rectificación y agotamiento hasta que el número de escalones coincida
con el número de etapas reales cinco. El resultado de la iteración se observa en la
Figura Nº 4.1 ; de modo que al aplicar la definición de relación de reflujo externo en
función de ordenada en el origen se tiene:
xD
R 1 (2.1)
bR
Donde:
x D : Composición molar del destilado : 0,76

bR : Ordenada en el origen de la línea de operación de la zona de rectificación

calculada en la Figura Nº 2.1 : bR = 0,19

Por tanto, en (2.1):
0,76
R 1  3
0,19
Figura Nº 2.1 Determinación de la relación de reflujo externo en el diagrama de equilibrio
para la mezcla etanol-agua a 520 mm Hg

El valor hallado para la relación de reflujo externo, sirve para controlar las corrientes de
reflujo y de destilado, es decir, por cada 3 moles de reflujo se obtendrá 1 mol de
destilado.
Además, en función del resultado del diseño por el método de Mc Cabe-Thiele, se ha
optado por definir como plato de alimentación el último del fondo de la columna, y que la
condición de alimentación es un líquido subenfriado a la temperatura de 20 OC.

2.2 DISEÑO DEL REHERVIDOR TIPO PLACAS

2.2.1 Balance Térmico en Fondo de la Columna

Sabemos por definición para el calor cedido por el vapor:

o
QREHERVIDOR  m S H S

(2.2)
 o
2.2.1.1 Cálculo de flujo másico del vapor vivo: m
S

Aplicando:

o
m S
  R  1 D  1  q  F  HV
H S
(2.3)

a) Datos disponibles

R3
kmol Lbmol
D  0,149  0,3278
h h
q  1,134

kmol Lbmol
F  0,312  0,6864
h h

b) Cálculo del calor latente de vaporización en el fondo de la columna:

H V

Se encuentra como una función de la mezcla:

HV  x B.ETANOL  H .B.ETANOL  x B. AGUA  H B. AGUA

(2.4)

b.1) Cálculo de x B. ETANOL y x B. AGUA

De cálculos realizados: x B. ETANOL  0,08

x B. AGUA  0,92

b.2) Cálculo de H B.ETANOL

Utilizando el modelo a baja presión de Henley–Seader [36]: para el
componente etanol en el fondo de la columna:
2
ANTBETANOL  1,987  TPR .O R
H B.ETANOL 
TPR. O
F
 ANTCETANOL 2
(2.5)
 b.2.1) Cálculo de ANTBETANOL y ANTC ETANOL

ANTBETANOL  6162,36

ANTC ETANOL  359,3826

b.2.2) Cálculo de temperatura de rocío en fondo de la columna

TPR. o F

Aplicando el método de Dodge en el fondo de la columna, con:

Pi SAT
Ki  (2.6)
P
SAT 3803,98
LnPETANOL  18,9119 
T  41,68
(2.7)
SAT 3816,44
LnPAGUA  18,3036 
T  46,13
(2.8)
3803,98
T2  SAT
 41,68
18,9119  LnPETANOL

(2.9)
Componente yi 361,55 K
K 520 mmHg yi 361, 69 K
K 520 mmHg xi
Ki Ki
Etanol 0,08 2,151 0,0372 2,162 0,0370
Agua 0,92 0,951 0,9674 0,9566 0,9617
  1,0046   0,9987

x *ETANOL  0,037 Por tanto:

* TPR.O K  361,69 K
K ETANOL  2,162
SAT *
PETANOL  1124 ,24mmHg TPR.O C  88,69O F
T2  361,69.K TPR.O F  191,64O F

b.2.3) Cálculo de TPR.o R

Aplicando la definición básica de: TPR.o R  TPR.o F  460

O
De modo que : TPR.o R  191,64  460  651,64 R

Luego en (2.5):
 6162,36  1,987   651,64 2 Btu kcal
H B.ETANOL .   17124,64  9493,90
191,64  359,3826 2
Lbmol kmol

b.3) Cálculo de H B. AGUA

Utilizando el modelo a baja presión de Henley–Seader [36]: para el
componente etanol en el fondo de la columna:
2
ANTB AGUA  1,987  TPR .O R
H B. AGUA 
TPR. O
F
 ANTC AGUA 2
(2.10)

b.3.1) Cálculo de ANTB AGUA y ANTC AGUA

ANTB AGUA  7173,79

ANTC AGUA  389,4747

b.3.2) Cálculo de TPR.o F

o
Ya calculado : TPR.o F  191,64 F

b.3.3) Cálculo de TPR.o R

o
Ya calculado : TPR.o R  651,64 R

Luego en (2.10):

7173,79  1,987   651,64 2 Btu kcal

H B. AGUA   17924,14  9937,14
191,64  389,4747 2
Lbmol kmol

Finalmente en (2.4)

Btu kcal
H V  0,08  17124,64  0,92  17924,14  17860,18  9901,68
Lbmol kmol

c) Cálculo del calor latente del vapor vivo que ingresa al rehervidor:

H S
 Sabiendo que la temperatura del vapor vivo tiene que ser mayor que la

temperatura de fondo de la columna ( TFONDO  87,34o C ), se

encuentra en tabla de vapor saturado TS  95o C , que se encuentra

kg
a una presión de saturación de[31] PS  84,55kPa  0,862 , de
cm 2
modo que el calor latente resulta:

kJ Btu
H S  H vapor  H líquido  2668,1  397,96  2270,14  978,22
kg Lb

Entonces en (2.3)

o
mS 
  3  1 0,3278  1  1,134 0,686417860,18  25,619 Lb  11,645
kg
978,22 h h
Finalmente en (2.2):

Lb Btu Btu kcal

QREHERVIDOR  25,619  978,22  25061,02  6315,38
h Lb h h

2.2.2 Cálculo del Área de Transferencia de Calor del Rehervidor: AREHERVIDOR

Por definición del cálculo para el tipo de intercambiadores de placas
o 
NTU REHERVIDOR   m S .CpS 
  MIN
AREHERVIDOR 
U REHERVIDOR

(2.11)

 o 
2.2.2.1 Cálculo de  m S CpS 
  MIN

Sabemos por definición de la variable:

o  o
 m S CpS   m S  CpS
  MIN

(2.12)
o
a) Cálculo de mS
 o kg
Ya ha sido determinado: m S  11,645 a una TS  95o C
h

b) Cálculo de Cp S
A partir de tabla de propiedades físicas para el vapor de agua a

95o C [31]
.

kcal
CpS  0,51
kg.o C
Luego en (2.12)

o  kg kcal 1h kcal W
 m S Cp S   11,645  0,51 o
  1,65 x10  3 o  6,90
  MIN h kg. C 3600s s. K K

2.2.2.2 Cálculo de NTU REHERVIDOR

El número de unidades de transferencia, NTU REHERVIDOR , se

obtiene gráficamente, a partir de diagramas que interrelacionan el
NTU , la efectividad del intercambiador de calor  y el parámetro

razón de capacidad calorífica mínimo y máximo C * .

a) Cálculo de efectividad del intercambiador: 

Por definición se conoce que:

Flujo.real .de.calor.transferido
 
Máximo. flujo.de.calor.que. podría.transferirse

La cual se puede expresar en función de temperaturas, que se detallan

a continuación para un flujo de fluidos en contracorriente y para fluido

a.1) Flujo caliente

A partir de temperaturas expuestas en la Figura Nº 2.2:

TC1
 TC2

Tf1

Tf2

1 2

Figura Nº 2.2 Perfil de temperaturas para el fluido caliente y frío en contracorriente

Se tiene para la efectividad del intercambiador:

TC1  TC 2
C 
TC1  T f 2
(2.13)

a.2) Fluido Frío

A partir del perfil de temperaturas de la Figura Nº 4.3:
Tf 1  Tf 2
f 
TC1  T f 2

(2.14)
En el caso del diseño aplicamos (2.13) para el fluido caliente vapor
vivo con datos:

TC1  95o C

TC 2  89 o C

T f 2  87,34 o C

Entonces :
95  89
C   0,783
95  87,34

b) Cálculo de razón de capacidades caloríficas: C *

Sabiendo que:
o 
 m S Cp S 
  MIN
C*  (2.15)
o 
 m mezcla Cpmezcla 
  MAX

 o 
b.1) Cálculo  m S Cp S 
  MIN
 o  kcal W
Ya calculado :  m S CpS   1,655 x10  3 o  6,90
  MIN s. K K

 o 
b.2) Cálculo de  m mezcla Cpmezcla 
  MAX

Por definición de la variable

o  o

 m mezcla Cpmezcla 
  m mezcla  Cp mezcla
  MAX

(2.16)
o
b.2.1) Cálculo de m mezcla
El flujo de mezcla que ingresa al rehervidor será igual al flujo máximo
de vapor en la columna, en vista que se revaporiza el necesario, por
tanto, al realizar un balance en el plato de alimentación de la Figura Nº
2.3 siguiente:

L V

kmol kg
F  0,312  9,12
h h

Plato de alimentación

L V

Figura Nº 2.3 Corrientes de liquido y vapor alrededor del plato de alimentación

Por derrame molar constante en la corriente del vapor de la columna

se conoce:
V1  V2  V3  ...........  Vn  Vn 1  V
Además, como la alimentación es líquido subenfriado no altera el flujo
del vapor en toda la columna por tanto: V  V
De modo que por definición de flujo de vapor en la columna
V   R  1 D (2.17)
b.2.1.1) Cálculo de corriente de destilado D .
Ya conocido por balance de materia alrededor de la columna:
 kmol kg
D  0,149  5,82
h h
b.2.1.2) Cálculo de Relación de reflujo externo: R
De reajuste : R3
kmol kg
Luego en (2.17): V   3  1 0,149  0,596  23,244
h h
o kg
Por tanto el flujo de mezcla es m mezcla  23,244
h

b.2.2) Cálculo de capacidad específico de mezcla en fondo de la

columna
Sabemos:
Cpmezcla  x B.ETANOL  Cp ETANOL   xB. AGUA  Cp AGUA 
(2.18)

b.2.2.1) Cálculo de composiciones molares de Etanol y Agua en fondo

de la columna.
x ETANOL .B  0,08

x AGUA.B  0,92

b.2.2.2) Cálculo de Cp ETANOL

La capacidad calorífica específica del etanol se calcula a la
temperatura media de la mezcla en el rehervidor:
Tf 1  Tf 2 92  87,34
Tmedia.mezcla.REHERVIDOR    89,67o C
2 2
Entonces de nomograma con Etanol 95%[30]:
kcal kcal
Cp ETANOL  0,9  0,9
kg.o C kg.K

b.2.2.3) Cálculo de Cp AGUA

Calculado también a la temperatura media de la mezcla en el
rehervidor[30]:
kcal kcal
Cp AGUA  1,01  1,01
kg.o C kg.K
Entonces en (2.18):
kcal
Cpmezcla  0,08  0,9  0,92  1,01  1,0012
kg.K
Después en (2.16):
 o  kg kcal 1h kcal
 m mezcla Cp mezcla   23,244  1,0012   6,46 x10  3  27,0
  MAX h kg.K 3600s s.K

Finalmente en (2.15)
6,90
C*   0,255
27,05
Por tanto el número de unidades de transferencia NTU será [34]:

C *  0,255

  0,783

NTU  2,05

Figura Nº 2.4 Determinación del NTUREHERVIDOR. Fuente: Pares, José 1992.

2.2.2.3 Cálculo del Coeficiente Global de Transferencia de Calor

Dada su baja rango de velocidades del fluido característico en
intercambiadores de placas, asumimos un coeficiente global de transferencia
de calor[33]:
Btu kcal
Vapor/Solvente Orgánico: U REHERVIDOR  50 2 o
 244 2 o .
ft . F m . C
 Finalmente en (2.11):
2,05  6,90
AREHERVIDOR   0,058m 2
244

2.2.3 Cálculo del Número de Placas a Utilizar: N PLACAS

Sabemos que:
AREHERVIDOR
N PLACAS.REHERV 
APLACA
(2.19)

2.2.3.1 Cálculo del Área de Placa

Definidos por cálculo de construcción: APLACA = 0,0282 m2
Luego en (2.19):
0,058
N PLACAS .REHERV   2,056 placas  3 placas
0,0282

2.3 DISEÑO DEL CONDENSADOR TIPO PLACAS

2.3.1 Balance Térmico en Tope de la Columna

Sabemos por definición para el calor captado por el fluido refrigerante que:
o
QCONDENSADOR  m w  Cpw  TSAL  TING 
(2.20)

2.3.1.1 Cálculo del flujo de agua de refrigeración:

Aplicando la definición deducida:
o D R  1  HV
mw 
Cp w  TSAL  TING 
(2.21)

a) Datos Disponibles
R3
kmol Lbmol
D  0,149  0,3278
h h

b) Cálculo de TING
 TING  20 o C  68o F Agua de refrigeración disponible del medio
ambiente

c) Cálculo TSAL

TSAL  42,22 o C  108o F Por control ambiental la temperatura no

excede: 108 ºF

d) Cálculo de Cp w
Se determina a la temperatura media en el condensador
TING  TSAL 20  42,22
Tm    31,11o C
2 2
kcal Btu
De modo que[30] : Cp w  1,003 o
 1,0051
kg. C Lb.o F

e) Cálculo de Calor Latente en condensador

Para calcular la entalpía de mezcla en el condensador aplicamos la
definición básica:
HV  x ETANOL .D  H ETANOL  x AGUA.D  H AGUA
(2.22)

e.1) Cálculo de x ETANOL .D y x AGUA. D

Las composiciones de la mezcla son: x ETANOL .D  0,75

x AGUA.D  0,25

e.2) Cálculo del H ETANOL

Utilizando el modelo a baja presión de Henley – Seader [36], para el
componente etanol:
2
ANTBETANOL  1,987  TPR .O R
H ETANOL 
TPR. F  ANTCETANOL  2
o

(2.23)
 e.2.1) Cálculo de ANTBETANOL y ANTC ETANOL
De Data Bank [36]
ANTBETANOL  6162,36

ANTC ETANOL  359,3826

e.2.2) Cálculo de TPR.o F

o o
Ya calculado TPR.o F  348,97 K  75,97 C  168,75 F

e.2.3) Cálculo de TPR.o R

Aplicando la definición básica: TPR.o R  TPR.o F  460

TPR.o R  168,75  460  628,75o R

Luego en (2.23)

6162,36  1,987   628,75 2 Btu

H ETANOL   17354,61
168,75  359,3826 2
Lbmol

e.3) Cálculo del H AGUA

Utilizando el modelo a baja presión de Henley – Seader [36], para el
componente agua:
2
ANTB AGUA  1,987  TPR .O R
H AGUA 
TPR. F  ANTC AGUA  2
o

(2.24)

e.3.1) Cálculo de ANTB AGUA y ANTC AGUA

De Data Bank[36]
ANTB AGUA  7173,79

ANTC AGUA  389,4747

e.3.2) Cálculo de TPR.o F

o o
Ya calculado TPR.o F  348,97 K  75,97 C  168,75 F

e.3.3) Cálculo de TPR.o R

 o
Ya calculado: TPR. o R  628,75 R

Luego en (2.24)

7173,79  1,987   628,75 2 Btu

H AGUA   18083,58
168,75  389,4747  2
Lbmol

Luego en (2.22)

Btu
H V  0,75  17354,61  0,25  18083,58  17536,86
Lbmol
De modo que en (2.21)
o 0,3268 3  1  17536,86 Lb kg
mw   570,20  259,18
1,0051108  68 h h

Finalmente en (2.20)

Btu kcal
QCONDENSADOR  570,20  1,0051108  68  22924,32  5776,93
h h

2.3.2 Cálculo del Area de Transferencia de Calor en Condensador

ACONDENSADOR

Aplicando la definición de área para el tipo de intercambiador de placa

o 
NTU CONDENSADOR   m mezcla.vapor  Cp mezcla.vapor 
  MIN
ACONDENSADOR 
U CONDENSADOR

(2.25)

 o 
2.3.2.1 Cálculo de  m mezcla.vapor  Cpmezcla.vapor 
  MIN

Aplicando la definición:
 o  o

 m mezcla.vapor  Cpmezcla.vapor 
  m mezcla.vapor  Cpmezcla.vapor
  MIN

(2.26)

o
a) Cálculo de m mezcla.vapor
 Ya calculado considerando derrame molar constante y condición de
alimentación de mezcla, líquido subenfriado:

kg lb
V  23,244  51,14
h h

b) Cálculo de capacidad calorífica específica de mezcla en tope de la

columna
Por definición:
Cp mezcla.vapor  y ETANOL  Cp ETANOL  y AGUA  Cp AGUA

(2.27)

b.1) Cálculo de Composiciones Molares en Mezcla Vapor en Tope de

Columna
y ETANOL  0,75

y AGUA  0,25

b.2) Cálculo de Calor Específico de Etanol Cp ETANOL

La capacidad calorífica específica del etanol se calcula a la
temperatura media del etanol en el condensador:
TPR TOPE  TPB TOPE
Tm.COND 
2
(2.28)

b.2.1) Cálculo de TPR  TOPE

Ya calculado : TPR  TOPE  75,97 O C

b.2.2 Cálculo de TPB TOPE

Aplicando el criterio de Dodge:

Componente xi 343 K
K 520 mmHg K i  xi 345,87 K
K 520 mmHg K i  xi
Etanol 0,75 1,034 0,7755 1,165 0,8740
Agua 0,25 0,447 0,1118 0,505 0,1263
  0,8873   1,0003

y *ETANOL  0,8740 Por tanto:

* TPB  TFONDO
K ETANOL  1,165
SAT * TFONDO  345,87 K
PETANOL  605,80mmHg
TFONDO  72,87 o C
T2  345,87.K
 Luego en (2.28)
75,97  72,87
Tm.COND   74,42o C
2
Entonces de calores específicos de gases y vapores[30].
kcal
Cp ETANOL  0,42
kg .o C

b.3) Cálculo de calor específico de agua en fase vapor Cp AGUA

Se calcula directamente [30] :
kcal
Cp AGUA  0,45
kg .o C
Entonces en (2.27):
kcal
Cpmezcla.vapor  0,75  0,42  0,25  0,45  0,4280
kg .o C
Luego en (2.26):
o  kg kcal 1h kcal
 m mezcla.vapor  Cp mezcla .vapor   23,244  0,428   2,763 x10  3  11
  MIN h kg .K 3600 s s.K

2.3.2.2 Cálculo de NTU CONDENSADOR

El número de unidades de transferencia del condensador

NTU CONDENSADOR , se obtiene gráficamente al interrelacionar la

efectividad del intercambiador  y el parámetro razón de capacidad

calorífico mínimo y máximo C * .

a) Cálculo de efectividad del intercambiador 

Expresando la efectividad del intercambiador en función de
temperaturas para un flujo de fluidos en contra corriente para el
líquido frío.
T f1  T f 2
f 
TC1  T f 2
Que reemplazando valores, resulta:
42,22  20
f   0,397
75,97  20
b) Cálculo de Razón de Capacidades Caloríficas para Condensador:

C*

Sabiendo que:
o 
 m mezcla.vapor Cp mezcla.vapor 
  MIN
C*  (2.29)
o 
 m agua.refrig Cp agua.refrig 
  MAX

 o 
b.1) Cálculo de  m mezcla.vapor Cpmezcla.vapor 
  MIN

Ya calculado:
o  kcal W
 m mezcla.vapor Cp mezcla.vapor   2,763 X 10  3  11,56
  MIN s.K K

 o 
b.2) Cálculo de  m agua.refrig Cp agua.refrig 
  MAX

En la definición de la variable:
o  o

 m agua.refrig Cp agua.refrig 
  m agua.refrig  Cp agua.refrig
  MAX

(2.30)

o
b.2.1) Cálculo de m agua.refrig

Ya calculado como :

o o kg Lb
m w  m agua.refrig  259,18  570,20 de.agua
h h

b.2.2) Cálculo de Cpagua.refrig

Se calcula a la temperatura media en condensador:

TING  TSAL 20  42,22

Tm.CONDENSADOR    31,11o C
2 2
De modo que[30] :
kcal
Cpagua.refrig  1,005
kg.o C
Luego de (2.30)
 o  kg kcal 1h kcal
 m agua.refrig Cpagua.refrig   259,18  1,005   0,07235 3
  MAX h kg .K 3600 s s.K

Entonces en (2.30):
11,56
C*   0,0382
302,74

Por tanto el número de unidades de transferencia NTU CONDENSADOR .

Será: C *  0,0382

  0,397

NTU CONDENSADOR  0,52

Figura Nº 2.5 Determinación del NTUCONDENSADOR. Fuente: Pares, José 1992.

2.3.2.3 Cálculo del Coeficiente Global de Transferencia de Calor para el

Condensador: U CONDENSADOR
Dada su bajo rango de velocidades del fluido, asimismo un coeficiente
global de transferencia de calor[33]:
Btu kcal
Orgánico/Agua: U CONDENSADOR  30,74 2 o
 150 2 o
ft . F m . C

NTU  2,05
 Finalmente en (2.21):
0,52  11,56
ACONDENSADOR   0,040m 2
150

2.3.3 Cálculo del Número de Placas a Utilizar

Sabemos:
ACONDENSADOR 0,040
N PLACAS .COND    1,42Placas  2 Placas
APLACA 0,0282
 CAPÍTULO III
MATERIALES Y PROCEDIMIENTOS

3.1 MATERIALES:
3.1.1 Materia prima
Mezcla etanol-agua, a una composición de 48 % preparado al mezclar estos
componentes en un volumen de 10 L, alimentando a una temperatura de 20 ºC

3.1.2 Materiales de laboratorio.

 Probeta.
 Vasos de precipitación de 250 y 500 mL.
 Tubos de ensayo (Ver la Figura Nº 3.1).

Fig 3.1.Materiales de laboratorio. Fuente: www.bioquality-chile.cl/ventasbs.html

3.1.3 Equipos:
a) Columna de destilación : de paltos perforados y 5 etapas de equilibrio
con dispositivos de toma de muestra en cada etapa, pared transparente de
vidrio pirex con rehervidor y condensador de palcas

b) Caldero de tipo pirotubular:

 Características
 El cuerpo de caldera, está formado por un cuerpo cilíndrico de
disposición horizontal, incorpora interiormente un paquete
multitubular de transmisión de calor y una cámara superior de
formación y acumulación de vapor.
 La circulación de gases se realiza desde una cámara frontal dotada
de brida de adaptación, hasta la zona posterior donde termina su
recorrido en otra cámara de salida de humos.

3.1.4 Instrumentos:
 Termómetro de 0-100 ºC
 Cronometro
 Refractómetro
 Sensor digital: Es un sensor de temperatura para poder obtener datos
cambiando la perilla
 UNIFAC: método que se utilizo del programa chemcad. 5.2 para poder
graficar los datos experimentales a 520 mmHg (Ver la Figura Nº 3.2).

Fig. 3.2 instrumentos. Fuente: www.condelelectronica.com.ar/Termostatos.htm

3.2 PROCEDIMIENTO DE LA CORRIDA EXPERIMENTAL ETANOL-AGUA

3.2.1 Procedimiento previo

a) Calibrar el refractómetro para proceder a utilizarlo.
b) Preparar la curva de calibración a diferentes concentraciones para interpolar
nuestros datos experimentales.
 c) Calibrar las llaves de las corrientes de reflujo y de destilado al valor hallado
de la relación de reflujo externo hallado en el cálculo gráfico con los cinco
etapas de equilibrio real.
d) Preparar la muestra de etanol agua para poder alimentar a la columna de
destilación a una composición del 48 %.

3.2.2 Procedimiento de operación

a) Encender el caldero para que pueda suministrarnos vapor al rehervidor de la
columna.
b) Abrir la válvula de alimentación al flujo deseado y alcanzar el estado
estacionario
c) Tomar muestras de la fase liquida, temperatura en cada etapa de la columna
de platos perforados y presión a la entrada del rehervidor de placas.
d) Tomar muestras de la fase líquida en un frasco pequeño de cada una de las
etapas de la columna de destilación cada 5 minutos y enfriarla hasta 20 ºC.
e) Colocar la muestra previamente acondicionada a 20 ºC en el refractómetro.
f) Leer el índice de refracción con el refractómetro de marca CARL ZEISS-
JENA de las muestras diferentes etapas.
g) Controlar las temperatura de ingreso y salida del agua de refrigeración en el
condensador
h) Controlar las temperaturas de entrada y salida del vapor vivo en el rehervidor

3.3 CALDERO DEL LABORATORIO DE OPERACIONES Y PROCESOS UNITARIOS

En esta parte se bombea agua al caldero (ver la Figura Nº 3.3) para generar
vapor que nos sirve para la puesta en operación, de la columna de destilación, el
vapor generado se alimenta al rehervidor de placas pero para ello se debe de
controlar la presión tanto en el caldero y en el rehervidor: La presión en el
caldero debe de ser según el diseño (15 psi como máximo) y en el rehervidor 1.5
psi. Como se muestra en la Figura Nº 3.4
La columna primero trabaja como columna en estado transiente hasta regular los
flujos de entrada y salida destilado y reflujo y así llegar a un estado estacionario.
 Figura Nº 3.3 Caldero Pirotubular

Figura Nº 3.4 Control de Presión de entrega de vapor vivo por el caldero

3.4 DESTILADO:
Se obtuvo un destilado del 76% de concentración de etanol, inicialmente se
alimentó una muestra al 40%. Como vemos en la Figura Nº 3.5.

Figura Nº 3.5 Destilado de la columna de destilación

3.5 MEDICIÓN DEL ÍNDICE DE REFRACCIÓN

El índice de refracción se obtuvo con el refractómetro de la Figura Nº 3.6 a 20 ºC
para la composición de tope, fondo y etapas 1, 2,3 de la columna de platos
perforados.

Figura Nº 3.6 Refractómetro CARL ZEISS- JENA. Fuente: www.virtual.unal.edu.co/.../pages/lab_1.htm

 3.5.1 Curva de calibración
Condiciones de Trabajo:
 Temperatura: 20 ºC
 Presión: 520 mmHg
 Densidad del agua (20 ºC): 0,997538 g/mL

 Densidad del C 2 H 5OH (20 ºC): 0,78934 g/mL

La curva de calibración se realiza mediante la fracción y el índice de refracción como
vemos en la Figura Nº 4.5

3.5.1.1 Procedimiento experimental.

Para la determinación de la curva de calibración del refractómetro se
procedió de la siguiente manera:
 Se realiza las combinaciones de etanol : agua en diferentes
proporciones 0 : 10, 1 : 9, 2 : 8, 3 : 7, 4 : 6, 5 : 5, 6 : 4, 7 : 3, 8 : 2,
9 : 1, 10 : 0 como vemos en la Tabla 3.1
 Se coloca cada proporción en el refractómetro y se procede a la
lectura a la temperatura de 20 ºC, obteniéndose índices de
refracción a una misma temperatura.
 Se coloca los valores en el formato de la Tabla Nº 3.1

Tabla 3.1 Preparación de la curva de calibración

Volumen Volumen Volumen Volumen Masa Masa Moles Moles Indice
(mL) (mL) (mL) (mL) (g) (g) C2H5OH H2 O refracción
C2H5OH H2 O C2H5OH H2 O C2H5OH H2O nT
96% V/V
10 0 9,6 0,4 7,578 0,399 0,1647 0,022 1.3585
9 1 8.64 1,36 6,850 1,357 0,1483 0,075 1.3565
8 2 7.68 2,32 6,062 2,314 0,1318 0,129 1.3554
7 3 6.72 3,28 5,304 3,272 0,1153 0,189 1.3541
6 4 5.76 4,24 4,547 4,230 0,0988 0,235 1.3516
5 5 4.8 5,2 3,789 5,187 0,0824 0,288 1.3488
4 6 3.84 6,16 3,031 6,145 0,0659 0,341 1.3451
3 7 2.88 7,12 2,273 7,102 0,0494 0,395 1.3406
2 8 1.92 8,08 1,516 8,060 0,0329 0,448 1.3349
1 9 0,96 9,04 0,758 9,018 0,0165 0,501 1.3308
0 10 0 10 0,000 9,975 0,0000 0,554 1.3275

3.5.2 Preparación de la mezcla

Para preparar la mezcla de alimentación cuya concentración fue del 40% mol se
mezclaron 600 mL de agua destilada y 400 mL de etanol y su concentración
alcohólica se determino con el alcoholímetro como vemos en la Figura Nº 2.7
Figura Nº 3.7 Concentración de etanol
 CAPITULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
4.1. REDISEÑO DE LA COLUMNA

Para efectuar el diseño del condensador y rehervidor tipo placas para la columna escala
laboratorio que existe en el LOPU, se ha tenido que rediseñarlo, siguiendo el método de
Mc Cabe-Thiele, cuyos fundamentos se trataron en el capitulo I.

4.1.2 Especificaciones de las corrientes de alimentación, de residuo y

destilado
En la Figura Nº 4.1 siguiente se muestran las especificaciones en la columna
de destilación a rediseñar

Figura Nº 4.1 Especificaciones de las corrientes en la columna a rediseñar

 4.1.2.1 Conversión de QF a unidades molares
Por definición básica:
mMEZCLA
N TOTALES .F 
M media.F
(4.1)

a) Cálculo del peso molecular medio en la alimentación: M media. F

En la definición básica de peso molecular de una mezcla:
M media.F  z ETANOL  M ETANOL   z AGUA  M AGUA 
kg
M media.F  0,4 46  0,618  29,2
kmol

b) Cálculo del caudal de alimentación QF

Sabemos por definición:
mMEZCLA
 MEZCLA 
VMEZCLA
De donde
mMEZCLA   MEZCLA  VMEZCLA
(4.2)

b.1) Cálculo de volumen de mezcla en alimentación VMEZCLA

De dato:

L 1m 3 m3
VMEZCLA  10   0,01
h 1000 L h

b.2) Cálculo de la densidad de mezcla en alimentación  MEZCLA

Por definición:
 ETANOL  QETANOL   AGUA  Q AGUA
 MEZCLA 
QAGUA  QETANOL
 3 3
kg 3 m kg 3 m
780  4 x10  1000  6 x10 Q AGUA
 MEZCLA  m3 h m3 h
m3
(6 x10  3  4 x10  3 )
h
kg
 MEZCLA  912
m3
De modo que en (4.2):

kg m3 kg
mMEZCLA  912  0, 01  9,12
m3 h h

Luego en (4.1), el número de moles alimentado es:

kg
9,12
F  N TOTALES  h  0,312 kmol
kg h
29,2
kmol

4.1.2 Balance de Materia alrededor de la Columna

F BD (4.3)
z F  F   xB  B   xD  D  (4.4)

0,312  B  D   0,08
0,4 0,312  0,08 B   0,75 D  1
 0,02496  0,08 B   0,08 D 

0,09984  0,67 D 

kmol
D  0,149
h
kmol
B  0,149
h

4.1.3 Cálculo de la Pendiente de la línea de alimentación

La alimentación se realizó a 18 ºC líquido subenfriado, por tanto, para hallar q
aplicamos:
 q 1

Cp LIQUIDO TPB  T f 
(4.5)
H MEZCLA.F

4.1.3.1 Cálculo de la temperatura de burbuja de la mezcla de

alimentación TPB
Aplicando Dodge:
Con ecuaciones de Antoine:
SAT 3816,44
LnPAGUA  18,3036 
T  46,13
(4.6)
SAT 3803,98
LnPETANOL  18,9119 
T  41,68
(4.7)

mmHg K i  xi K i  xi
Componente xi 350 K
K 520 352,33 K
K 520 mmHg

Etanol 0,4 1,378 0,5512 1,511 0,6045

Agua 0,6 0,601 0,3606 0,660 0,7772
  0,9118   1,0005

y *ETANOL  0,6045 Por tanto

* TPB  352,33K
K ETANOL  1,511
SAT * TPB  79,33O C
PETANOL  785,72mmHg
T2  352,33K

4.1.3.2 Cálculo de T f
Es la temperatura del fluido mezcla alimentada:

T f  18O C  64,4O F

4.1.3.3 Cálculo de entalpía de mezcla de alimentación H MEZCLA. F

En la definición:
H MEZCLA.F  z F .ETANOL  H ETANOL   z F . AGUA  H AGUA 
(4.8)
 a) Cálculo de la entalpía de etanol en alimentación H ETANOL
Aplicando la ecuación Henley-Seader para presiones bajas:

ANTBETANOL  1,987  T O2R

H ETANOL 
T F  ANTCETANOL  2
o

(4.9)
De data bank se obtiene las constantes de Antoine para el etanol:
ANTBETANOL  6162,36

ANTC ETANOL  359,3826

T O* F  64,4O F

T O R  524,4O R

Entonces (4.9):

6162,36  1,987   524,4 2 Btu kcal

H ETANOL   21826,578  12100,65
 64,4  359,3826 2
Lbmol kmol

b) Cálculo de entalpía del agua en alimentación H AGUA

Aplicando:

ANTB AGUA  1,987  T O2R

H AGUA 
T O
F
 ANTC AGUA 2
(4.10)

De data Bank: Agua:

ANTB AGUA  7173,79

ANTC AGUA  389,4747

T O F  64,4O F

T O R  524,4O R

Entonces en (4.10):

7173,79  1,987   524,4 2 Btu kcal

H AGUA   19028,298  10597,24
 64,4  389,4747 2
Lbmol kmol

Luego en (4.8)
 kcal 1kmol kcal
H MEZCLA  0,412100,65  0,610597,24  11198 ,6   383,5
kmol 29,2kg kg

d) Cálculo de la capacidad calorífica de la mezcla líquida en

alimentación Cp L
En la definición a 18 ºC
Cp L  z F .ETANOL  Cp ETANOL   z F . AGUA  Cp AGUA 
(4.11)

d.1) Cálculo Cp ETANOL y Cp AGUA A 18 OC

De referencias bibliográficas[32]:
kcal
Cp ETANOL  0,61
kg.o C
kcal
Cp AGUA  1
kg .o C
Luego en (11):
kcal
Cp L  0,4 0,61  0,61  0,844
kg .o C
Finalmente en (5):
0,844 79,3  18
q  1  1,134
383,5
Luego la pendiente:
q 1,134
mq   8,46268
q  1 1,134  1

Con inclinación:
 q  Arc tan  8,46268 

 q  83,26o

4.1.4 Cálculo de la Relación de Reflujo Mínimo en la Columna Rm

La relación de reflujo mínimo de la columna se obtiene mediante:
xD
Rm  1 (4.12)
bm
 4.1.4.1 Cálculo de la ordenada en el origen a la condición mínima bm
Se obtiene gráficamente al proyectar la línea que une el punto
(0,75;0,75) con el punto formado por la intersección de la línea de
alimentación con la curva de equilibrio hasta la ordenada del diagrama
de equilibrio, que se muestra en la Figura Nº 4.2.

bm = 0,455

Figura Nº 4.2 Determinación de la ordenada en el origen a la condición mínima para calcular la relación
de reflujo mínimo de la columna

0,75
Luego en (4.12): Rm   1  0,64875
0,455

4.1.5 Cálculo de la Relación de Reflujo Externo para la Columna R

Por definición: R  k  Rm

Por reglas heurística: R  1,15

R  1,15  0,64875  0,7456
 4.1.6 Cálculo de la Ordenada en el Origen a la Relación de Reflujo Externo para

la Línea de Operación de la Zona de Rectificación bR

xD
En la definición: bR  1
R
0,75
bR   1  0,006
0,7456

4.1.8 Cálculo del Número de Etapas de Equilibrio Teórico

El escalonamiento en el diagrama de equilibrio se observa en la Figura Nº 4.3:

Figura Nº 4.3 Determinación del número de etapas de equilibrio teórico

xzBF = 0,40
0,08

De donde resulta: N T  04 Etapas.de.equilibrio.teórico

4.1.8 Cálculo del Número de Etapas de Equilibrio Real N R

Considerando una eficiencia global en la columna de 80%
NT 04
NR    5 etapas de equilibrio real
 0,8
4.1.9 Cálculo de Flujo de Vapor en la Columna
En la definición:
o
m   R  1  22,4  Tm
Vv  D
M D  To  3600
(4.13)

4.1.9.1 Cálculo del peso molecular medio en destilado: M D

En la definición:
M D  x D.ETANOL  M ETANOL   x D. AGUA  M AGUA 
kg
M D  0,75 46   0,2518  39
kmol

o
4.1.9.2 Cálculo de flujo de masa en destilado: mD
Dado que el condensador será total, entonces a partir del flujo molar
de destilado del balance de materia se tiene:
o kmol 39kg kg
mD  0,149   5,811
h 1kmol h

4.1.9.3 Cálculo de temperatura de referencia a condiciones normales To

Sabemos por definición: To  273.K

4.1.9.4 Cálculo de la temperatura media de la columna Tm

En la definición:

Tm'  Tm' '

Tm  (4.14)
2

a) Cálculo de la temperatura media en la parte superior de la columna

Tm'

Es la temperatura de rocío para la composición promedio del vapor en

'
la parte superior de la columna y m

a.1) Cálculo de la composición media del vapor en parte superior de

'
la columna: y m .
 Sabemos de la ecuación de la línea de operación de la zona de
rectificación:
R x
y x D
R 1 R 1
En la que reemplazamos los valores conocidos:
0,7456 0,75
y x
0,7456  1 0,7456  1
y  0,4271x  0,4297

que adaptada a la zona de rectificación se tiene

' '
ym  0,4271xm  0,4297
(4.15)

a.1.1) Cálculo de concentración media del líquido en la parte superior

'
de la columna xm

Para esta determinación usamos la definición:

z F  x D 0,41  0,75
xm'    0,575
2 2

De modo que en (4.15)

'
ym  0,4271 0,575  0,4297  0,6753

Entonces para calcular la Tm' aplicamos el criterio de Dodge,

utilizando (4.6) y (4.7)

Componente yi 350, 62 K
K 520 mmHg yi 350, 76 K
K 520 mmHg xi
Ki Ki
Etanol 0,4 1,412 0,4781 1,4199 0,4756
Agua 0,6 0,616 0,5271 0,6198 0,5239
  1,0052   0,9995

x *ETANOL  0,4756 Por tanto:

*
K ETANOL  1,4199 TPR  Tm'
SAT *
PETANOL  738,35mmHg Tm'  350,76 K
T2  350,76.K Tm'  77,76O C

b) Cálculo de la temperatura media de la parte inferior de la

columna Tm' '

 Es la temperatura de rocio para la composición media del vapor en la
''
parte inferior de la columna y m

b.1) Cálculo de composición media del vapor en la parte inferior de la

''
columna y m

Sabemos a partir de la ecuación de la línea de operación de la zona de

agotamiento
RF F 1
y x xB
R 1 R 1
Que al reemplazar los valores definidos:
0,7456  0,312 0,312  1
''
ym  x  0.08
0,7456  1 0,7456  1
'' ''
ym  0,6049 xm  0,0315
(4.16)

b.1.1) Cálculo de concentración media del líquido en la parte inferior

''
de la columna xm

Usando la definición:
z F  xB 0,4  0,08
xm''    0,24
2 2
Luego en (4.16)
''
ym  0,6049 0,24  0,0315
''
ym  0,1769

Entonces para calcular Tm' ' aplicamos el método Dodge, utilizando la

ecuaciones (4.6) y (4.7) para calcular K i 

Pi SAT
P

Componente yi 360, 67 K
K 520 mmHg yi 350, 76 K
K 520 mmHg yi
Ki Ki
Etanol 0,1769 2,081 0,0850 2,033 0,0870
Agua 0,8231 0,920 0,8947 0,898 0,9176
  0,9797   1,0036

x *ETANOL  0,087 Por tanto:

*
K ETANOL  2,033 TPR  Tm' '
SAT *
PETANOL  1057,16mmHg Tm''  360,04 K
 T2  360,04.K Tm''  87,04 O C
77,76  87,04
Luego en (4.14): Tm   82,4 o C  355,4.K
2
Finalmente (4.13)

5,811   0,7456  1  22,4  355,4 m3 m3

Vv   2,107 x10  3  7,585
39  273  3600 s h

4.1.10 Cálculo del Diámetro de la Columna DC

Aplicando el modelo:

Vv
DC 
0,875
(4.17)
4.1.10.1 Cálculo de 
 LIQUIDO
Utilizando la definición:  C (4.18)
VAPOR

a) Cálculo de C
El coeficiente C para platos de orificios se obtiene de la lectura en el
gráfico mostrado en la Figura Nº 4.4

h  100mm

Figura Nº 4.4 Determinación gráfica del coeficiente C . Fuente Pavlov K. F. 1981

Resultando C  0,014

b) Cálculo de  LIQUIDO
 La densidad media del líquido se halla como el promedio de las
densidades del etanol a la temperatura de tope y la densidad del agua
a la temperatura de fondo, así:
 ETANOL .TTOPE   AGUA.TFONDO
 LIQUIDO 
2
(4.19)

b.1) Cálculo de  ETANOL .TTOPE

Para el cálculo de la densidad del etanol líquido a la temperatura de

tope, empleamos la definición básica:
M ETANOL
 ETANOL .TTOPE 
VMOLAR .ETANOL
(4.20)

b.1.1) Cálculo de M ETANOL

g
De referencias bibliográficas: M ETANOL  46
mol

b.1.2) Cálculo de VMOLAR. ETANOL

Empleamos la ecuación generalizada de Rackett:
0 , 2857
 T 
VMOLAR.ETANOL  VC   
Z C 1 TC 
(4.21)

b.1.2.1) Cálculo de las variables críticas

De Data Bank:

cm 3
VC  167
mol
Z C  0,248

TC  516,2 K

b.1.2.2) Cálculo de T  TTOPE  TPR

Aplicando Dodge

Componente yi 349,18 K
K 520 mmHg yi 348,97 K
K 520 mmHg yi
Ki Ki
Etanol 0,75 1,333 0,5646 1,322 0,5647
Agua 0,25 0,581 0,4303 0,576 0,4340
  0,9949   1,0015

x*ETANOL  0,5675 Por tanto:

* TPR  TTOPE
K ETANOL  1,322
SAT * TTOPE  348,97 K
PETANOL  687,44mmHg
TTOPE  75,97 O C
T2  348,97.K
 Luego reemplazando valores en (4.21):

cm3
0 , 2857
 1 348,97 
VMOLAR.ETANOL  167   0,248  516, 2   60,797
mol
De modo que en (4.20):
g
46
 ETANOL .TTOPE  mol  0,7566 g  756,6 kg
cm 3 mol kmol
60,797
mol

b.2) Cálculo de  AGUA.TFONDO

Para el cálculo de la densidad del agua líquida a la temperatura de

fondo, empleamos la definición básica:
M AGUA
 AGUA.TFONDO  (4.22)
VMOLAR. AGUA

b.2.1) Cálculo de M AGUA

g
De referencias bibliográficas : M AGUA  18
mol

b.2.2) Cálculo de VMOLAR. AGUA

Empleamos la ecuación generalizada de Rackett:
0 , 2857
 T 
VMOLAR. AGUA  VC   
Z C 1 TC  (4.23)

b.2.3) Cálculo de las variables críticas

cm 3
De Data Bank: VC  56
mol
Z C  0,229
TC  647,3K

b.2.4) Cálculo de TFONDO

Aplicado el criterio de Dodge:

Componente xi 350, 62 K
K 520 mmHg K i  xi 360 ,34 K
K 520 mmHg K i  xi
Etanol 0,08 2,070 0,1656 2,056 0,1645
Agua 0,92 0,914 0,8409 0,908 0,8354
  1,0065   0,9999
 y *ETANOL  0,1645 Por tanto:
* TPB  TFONDO
K ETANOL  2,1056
SAT * TFONDO  360,34 K
PETANOL  1069,12mmHg
TFONDO  87,34O C
T2  360,34.K

Luego reemplazando valores en (4.23):

cm3
0 , 2857
 360,34 
VMOLAR. AGUA  56   0,229 1 647,3   17,409
mol
De modo que en (4.22):

g
18
mol g kg
 ETANOL .TTOPE  3
 1,0339  1033,9
cm mol kmol
17,409
mol
Luego en (4.19):
756,6  1033,9 kg
 LIQUIDO   895,25 3
2 m

c) Cálculo de la densidad el vapor VAPOR

Sabemos:

 m'   m''
VAPOR  (4.20)
2

'
c.1) Cálculo de  m

En la definición de densidad de un vapor.

M m'  To
 m' 
22,4  Tm'
(4.21)

'
c.1.1) Cálculo de M m
'
Aplicando: M m  0,6753  M ETANOL  0,3247  M AGUA

kg
M m'  0,6753  46  0,3247  18  36,91
kmol
Además: To  273.K
 Tm'  350,76.K
Luego de (4.21):
36,91  273 kg
 m'   1,282 3
22,4  350,76 m

''
c.2) Cálculo de  m

M m' '  To
 m' ' 
22,4  Tm' '
(4.22)

''
c.2.1) Cálculo de M m
''
En: Mm  0,1769  M ETANOL  0,8231 M AGUA

kg
M m'  0,1769  46  0,8231  18  22,95
kmol
Además: To  273.K

Tm''  360,04.K
Luego en (4.22)
22,95  273 kg
 m' '   0,777 3
22,4  360,04 m
De modo que en (4.20)
1,282  0,777 kg
VAPOR   1,0295 3
2 m
Para luego en (4.18):
895,25 m
  0,014  0,413
1,0295 s

Finalmente en (4.17):

2,107 x10 3
DC   0,0764m
0,875  0,413

Tomando como DC  100mm

Luego la velocidad del vapor será:

V 2,107 x10 3 m
   0,286
2
0,875  DC 0,785   0,1 2
s
 De los resultados observados en el rediseño de la columna existente en el
Laboratorio de Operaciones y Procesos Unitarios de la FIQ, la coincidencia es
total en el numero de etapas de equilibrio teórico y el numero de etapas
de equilibrio real, con la cual fue construido; estos hallazgos hacen confiables las
variable de diseño utilizados, las que se han empleado para diseñar el
condensador y el rehervidor con los que se ha completado el equipo docente que
ha sido el fin principal del trabajo.

4.2 CURVA DE CALIBRACIÓN DEL REFRACTÓMETRO

Siguiendo el procedimiento detallado en el capítulo de materiales y procedimientos se

obtuvieron los resultados numéricos en Tabla Nº 4.1 y el resultado gráfico de la curva en
la Figura Nº 4.5, siguientes:

Tabla Nº 4.1 Resultados de mediciones de los índices de refracción para la

calibración del refractómetro
Volumen Volumen Moles Moles Indice Fracción
(mL) (mL) C2H5OH H2O refracción Molar
C2H5OH H2 O nT
96% V/V
xC 2 H 5 OH
10 0 0,1647 0,022 1,3585 0,881
9 1 0,1483 0,075 1,3565 0,663
8 2 0,1318 0,129 1,3554 0,506
7 3 0,1153 0,189 1,3541 0,388
6 4 0,0988 0,235 1,3516 0,296
5 5 0,0824 0,288 1,3488 0,222
4 6 0,0659 0,341 1,3451 0,162
3 7 0,0494 0,395 1,3406 0,111
2 8 0,0329 0,448 1,3349 0,069
1 9 0,0165 0,501 1,3308 0,032
0 10 0,0000 0,554 1,3275 0,000

Figura Nº 4.5 Curva de calibración de las proporciones de etanol-agua a 20 OC.

Tanto las lecturas de los índices de refracción de las proporciones alimentadas y la curva
de calibración mostradas son confiables ya que coinciden con un grado de error bastante
bajo con los valores calibrados en el mismo refractómetro por Melgar y Rojas (2005).

4.3 RESULTADOS EXPERIMENTALES DE TEMPERATURAS EN LA COLUMNA

Con fines de comprobar el comportamiento de las temperaturas en el tope y el fondo de
la columna, se ha tomado las temperaturas en cada etapa de la columna en función del
tiempo, los resultados se muestran en la Tabla Nº 4.2 siguiente:

Tabla Nº 4.2 Data experimental de temperaturas en la columna

FONDO PLATO PLATO PLATO TOPE
4 3 2
TIEMPO(s) T1 ( T2 ( T3 ( T4 ( T5 (
O O O O O
C) C) C) C) C)
5 81 79 82 79 77
10 82 82 80 79 77
15 89 88 87 78 75
20 93 93 96 88 78
25 93 93 95 86 77
30 93 93 93 83 76
35 93 93 93 82 75
40 94 93 94 87 77
45 93 94 95 87 77
50 85 93 96 88 78
55 84 93 95 86 76
60 85 93 93 84 75
65 84 91 91 84 75
70 83 89 90 84 75
75 80 86 87 84 78
80 77 86 87 82 76
PROMEDI 86,81 90,125 90,875 83,81 76,375
O

De los resultados, se observa que las temperaturas en cada plato disminuye debido al
intercambio de calor sensible y latente que ocurre en cada etapa, entre el vapor y el
líquido para alcanzar el equilibrio.
Como se esperaba, la temperatura del fondo de la columna medido experimentalmente
durante los 80 segundos tiene un promedio de 86,81 OC, en tanto que la temperatura de
fondo calculado teóricamente al aplicar el método Dodge es 87,34 OC, valores que como
se observa son muy cercanos.
Asimismo, la temperatura de tope resultante de la data experimental reporta un valor
medio de 76,375 OC, mientras que el calculado es 75,97 OC, valores próximos.
Estas comparaciones confirman el eficiente funcionamiento de la columna, del
condensador y del rehervidor de tipo placa diseñados, construidos e instalados, que
justifican el aporte del trabajo.
4.4 RESULTADOS EXPERIMENTALES DE COMPOSICION MOLAR EN LA
CORRIENTE LIQUIDA EN LA COLUMNA
Con la ayuda de la curva calibrada del refractómetro, de procedió a la medición de las
composiciones de la corriente líquida que salen de cada etapa de equilibrio, los que se
resumen en la Tabla Nº 4.3, siguiente:
Tabla Nº 4.3 Data experimental de composiciones molares en la corriente líquida en las etapas de equilibrio de
la columna

MUESTRA PRUEBA 01 PRUEBA 02 PRUEBA 04

x ETANOL .T nT x ETANOL nT x ETANOL nT x ETANOL
TOPE 0,76 1.357389 0,75 1.357344 0,755 1.357481 0,77
PLATO 1 0,70 1.356931 0,71 1.356885 0,705 1.357022 0,72
PLATO 2 0,63 1.356163 0,615 1.356198 0,62 1.356338 0,64
PLATO 3 0,52 1.355333 0,50 1.355428 0,51 1.355463 0,515
PLATO 4 0,35 1.352523 0,33 1.352931 0,345 1.352795 0,34
PLATO 5 0,08 1.340464 0,11 1.339107 0,10 1.339107 0,10

Se observa que las composiciones molares en las salidas de la corriente líquida en cada
etapa de equilibrio, presentan un comportamiento muy cercano a las composiciones
molares determinadas teóricamente en la Figura Nº 4.1 para cada etapa de equilibrio,
por lo que se puede concluir que el equipo reproduce con errores menores del 5% el
fenómeno de destilación de esta mezcla, que constituye un indicador muy contundente
de que el diseño es altamente confiable y que como la columna funciona integralmente,
todas sus partes instaladas operan bajo las condiciones esperadas.
Estos resultados se deben a las eficiencias del condensador en la que se tuvo mucho
cuidado en el control de la relación de reflujo externo programado, del mismo modo el
control de flujo de vapor vivo en el rehervidor permitió un flujo de revaporización
adecuado a las condiciones de diseño.
Por otro lado, las composiciones molares experimentales y teóricos cercanamente
coincidentes se deben también al eficiente funcionamiento del plato que fue rediseñado
para este fin, que replican el fenómeno del contacto íntimo entre vapor y líquido con la
consiguiente transferencia de masa óptima
4.5 MEDICIONES DE TEMPERATURA EN ENTRADA Y SALIDA DE VAPOR VIVO EN
EL REHERVIDOR DE PLACAS IMPLEMENTADA

Tabla Nº 4.4 Data experimental de las temperaturas de entrada y salida del vapor
vivo en el rehervidor de placas
PRUEBA 01 PRUEBA 02 PRUEBA 03
TIEMPO (s)
TENT .o C TSAL.o C TENT .o C TSAL.o C TENT .o C TSAL.o C
5 87 83 89 84 94 85
10 88 84 90 83 95 85
15 97 91 91 85 94 85
20 98 95 96 91 97 90
25 98 95 95 89 98 89
30 98 95 98 93 99 90
35 98 95 99 93 94 83
40 99 96 91 84 93 82
45 98 95 91 84 89 78
50 92 87 96 90 93 86
55 92 86 93 86 91 83
60 92 87 98 92 94 88
65 91 86 97 91 94 88
70 90 85 90 84 93 87
75 88 82 88 84 92 85
80 86 81 93 82 92 81
PROMEDIO 93,25 88,93 93,44 87,19 93,88 85,31

El promedio de temperaturas experimentales de la entrada y salida del vapor vivo

alimentado al rehervidor de placas fue de 93,52 OC y 87,14 OC respectivamente, en tanto
que el utilizado en el diseño fue de 95 OC y 89 OC, valores muy cercanos, con errores de
1,56% y 2,1% respectivamente. La discrepancia se debe probablemente a la alta
eficiencia del intercambiador de placas.
Los resultados logrados fortalecen el diseño del rehervidor para la separación de la
mezcla etanol-agua estudiado.
Además se observa que los valores alcanzados en la temperatura de salida a tiempos
altos tienden a la temperatura de ebullición del agua pura la presión de Huancayo, como
se espera.
4.6 MEDICIONES DE TEMPERATURA EN ENTRADA Y SALIDA DE MEZCLA
ETANOL-AGUA EN EL REHERVIDOR DE PLACAS

Tabla Nº 4.5 Data experimental de las temperaturas de entrada y salida de la mezcla líquida etanol-agua en el
rehervidor de placas
PRUEBA 01 PRUEBA 02 PRUEBA 03
TIEMPO
(s) TENT .o C TSAL.o C TENT .o C TSAL.o C TENT .o C TSAL.o C
5 83 88 80 88 84 89
10 85 89 84 90 81 86
15 84 89 82 88 84 89
20 82 87 83 88 82 87
25 81 87 82 87 83 88
30 83 86 84 89 82 87
35 82 88 82 87 84 89
40 81 89 81 86 83 88
45 82 90 83 88 85 90
50 80 91 82 87 84 89
55 84 89 81 89 82 87
60 82 87 82 87 81 86
65 83 88 83 89 83 88
70 82 88 83 88 82 87
75 84 89 82 87 83 88
80 84 87 84 89 82 87
PROMEDIO 82,625 86,88 82,375 85,81 82,8125 87,8125

El promedio de temperaturas experimentales de las tres pruebas resulta 82.06 oC, Por
otro lado, la temperatura experimental de salida del rehervidor de placas en promedio
para las tres pruebas resultaron 86.83 oC, ya que nuestra temperatura de fondo fue de
87.04. La discrepancia entre los valores teóricos y experimentales tiene un error de 1.16
% en exceso.
4.7 MEDICIONES DE TEMPERATURA DE ENTRADA Y SALIDA DEL AGUA DE
REFRIGERACION EN EL CONDENSADOR DE PLACAS IMPLEMENTADA

Tabla Nº 4.6 Data experimental de las temperaturas de entrada y salida del agua de refrigeración en el
condensador de placas
PRUEBA 01 PRUEBA 02 PRUEBA 03
TIEMPO (s)
TENT .o C TSAL.o C TENT .o C TSAL.o C TENT .o C TSAL.o C
5 21 40 22 41 19 39
10 19 37 22 41 19 38
15 19 37 21 40 21 38
20 17 39 22 40 20 37
25 22 39 19 39 18 37
30 21 40 19 38 18 36
35 22 41 20 39 17 38
40 20 41 21 40 19 39
45 19 42 21 39 20 40
50 19 40 20 39 21 40
55 18 39 19 38 22 39
60 20 37 19 37 22 39
65 21 38 20 39 21 40
70 20 38 20 39 19 41
75 22 38 21 40 19 42
80 21 39 20 42 20 41
PROMEDIO 20,06 39,06 20,38 39,44 19,69 39

El promedio de temperaturas experimentales de la toma del agua de refrigeración para

las tres pruebas resulta 20,04 oC, y el utilizado en el diseño fue de 20 oC, valores muy
coincidentes que fortalecen los datos confiables. El error es despreciable.
Por otro lado, la temperatura experimental de salida del agua de refrigeración del
condensador de placas en promedio para las tres pruebas resultaron 39,17 oC, muy
cercano al valor teórico de diseño 37,8 oC, indicador de resultados satisfactorios de
diseño y puesta en operación. La discrepancia entre los valores teóricos y
experimentales tiene un error de 3,6 % en exceso.
4.8 MEDICIONES DE TEMPERATURA DE ENTRADA Y SALIDA DE LA MEZCLA
VAPOR AGUA-ETANOL EN EL CONDENSADOR DE PLACAS IMPLEMENTADA

Tabla Nº 4.7 Data experimental de las temperaturas de entrada (vapor) y salida (líquida) de la mezcla
etanol-agua en el condensador de placas
PRUEBA 01 PRUEBA 02 PRUEBA 03

TIEMPO (s) TENT .o C TSAL.o C TENT .o C TSAL.o C TENT .o C TSAL.o C

5 74 30 76 32 77 29
10 75 32 75 32 77 29
15 76 33 76 31 75 30
20 74 30 75 30 76 31
25 77 31 74 30 75 32
30 73 32 76 29 76 33
35 74 34 73 30 76 33
40 75 32 73 32 74 30
45 74 32 74 31 73 31
50 76 31 75 30 74 32
55 77 33 73 32 73 32
60 75 34 75 33 74 30
65 74 34 77 32 76 30
70 76 33 76 33 75 29
75 74 32 77 30 75 32
80 73 31 76 30 76 32
PROMEDIO 74,8125 31,13 75,0625 31,06 75,125 30,94

El promedio de temperaturas experimentales en el tope de la columna para las tres

pruebas resulta 75.00oC, y el utilizado en el diseño fue de 75.97 oC, valores muy
coincidentes que fortalecen los datos confiables. El error fue 1.28 % y el destilado tenia
una temperatura de 31 ºC aproximadamente. Eso nos indica que nuestro condensador
cambia de fase al condensado.
4.9 DISEÑO DE LAS PLACAS DEL INTERCAMBIADOR

Figura Nº 4.6 Placas del Intercambiador

 El intercambiador de placas que existen actualmente en el laboratorio de

operaciones y procesos unitarios fue diseñado en base a información de
intercambiadores de plantas pilotos de producción de cerveza existentes.
 El intercambiador de placas funciona con una presión máxima de 1,5 psi.
 Los intercambiadores tanto rehervidor y condensador han sido diseñados
específicamente para aplicación de fase simple con vapor y operaciones de
agua caliente sanitaria en un rango muy amplio. El intercambiador es óptimo ya
que no presenta ningún problema, una de las ventajas relevantes es que se
ahora espacio y se puede aumentar el numero de placas de esta manera se
aumenta la transferencia de calor.
 Las ventajas del uso de intercambiadores de placas, como relación de
transferencia de calor, volumen contenido, reparación y modificación son amplios
respecto a los intercambiadores tradicionales, como se puede observar en
29
mayor detalle en el apéndice B.
 Al momento de la puesta en marcha vemos que la rectificación de nuestra torre
supero nuestras expectativas este podía destilar el 76 % molar, reproduciendo
con gran precisión la teoría del fenómeno.
 Las ranuras de las placas corrugadas fueron diseñadas para que encaje los
empaques de nitrilo, las placas fueron construidas con piezas a presión porque
comprar un diseño original seria demasiado costoso
 El material de construcción fue de acero inoxidable serie 316, se eligió este
material porque tienen un buen espesor, durabilidad y son disponibles a ser
amoldados a nuestra conveniencia.
 El intercambiador de placas que se muestra en la Figura Nº 4.6 puede ser
extendido cambiando los pernos esparrago.
 La placa que se muestra en la Figura Nº 4.6 tiene canales estos fueron
diseñados con el. objetivo de aumentar la eficiencia y la temperatura en al
caso del Rehervidor y disminuir la temperatura en el caso del Condensador.
 El condensador de la columna de destilación de platos perforados debe operar
en un flujo en contracorriente de manera que tenga mayor eficiencia porque
cuando funciona a corriente paralela demostró no ser eficiente, esto se
demostró experimentalmente.
Figura Nº 4.7 Toma de muestras de la fase liquida.
 CONCLUSIONES

 Se ha diseñado, construido e instalado el condensador y el rehervidor de tipo placas

en la columna de destilación rediseñada a nivel de laboratorio previamente
construida y que se encontraba inoperativo en el LOPU de la FIQ-UNCP, resaltando
la modificación de los platos perforados originales con la finalidad de mejorar su
eficiencia .
 Se diseñó empleando el método de eficiencia del intercambiador, construyó e instaló
un rehervidor de 5 placas con un área de superficie de 0,058 m 2 y una presión
máxima de 15 psia, utilizando para su construcción acero inoxidable serie 316.
 El condensador tipo placas diseñado por el método de eficiencia del intercambiador,
construido e instalado en la columna de destilación del LOPU, consta de 4 placas
con un área de transferencia de 0,040 m 2 y una presión máxima de operación de 15
psia. El material usado en la construcción fue el acero inoxidable de la serie 316, por
su alta resistencia a la oxidación.
 Se puso en funcionamiento la columna de destilación a nivel laboratorio de platos
perforados utilizando la mezcla Etanol-Agua con 40 % mol de etanol en el
Laboratorio de Operaciones y Procesos Unitarios de la Facultad de Ingeniería
Química de la Universidad Nacional del Centro del Perú, obteniéndose un destilado
de 76% de etanol, concordante con los antecedentes de operación y teóricos de
diseño y que reprodujeron el fenómeno de destilación con gran precisión en cada
etapa de equilibrio.
 RECOMENDACIONES

 Optimizar con un, sistema de control de temperatura en el tope para obtener

mayor concentración en el destilado de esta manera mejorar el proceso de
destilación, a la vez aumentar sistemas completos para obtener temperaturas en
cada etapa.
 Para el mantenimiento del rehervidor, durante el trabajo es necesario adicionar
productos que eviten la corrosión y la incrustación como un método de
mantenimiento preventivo, para así evitar costos de mantenimiento elevados.
 Con la finalidad de evitar el deterioro rápido del equipo, es necesario instalar un
sistema de tratamiento de agua que nos permita obtener agua blanda para
utilizarlo en el caldero. El sistema de tratamiento de agua que se dispone en el
Laboratorio de Operación y Procesos Unitarios. puede ser aprovechado para
este trabajo.
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&tbnh=105&tbnw=116&prev=/images%3Fq%3Dintercambiador%2Bde%2Bplacas
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&sz=9&hl=es&start=19&um=1&tbnid=TadZsPemvsFccM:&tbnh=128&tbnw=93&prev
=/images%3Fq%3Drefractometros%2B%26um%3D1%26hl%3Des
[21]http://images.google.com.pe/imgres?
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1&tbnid=qZtXt0MdePnEyM:&tbnh=73&tbnw=128&prev=/images%3Fq
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APÉNDICE
 APÉNDICE A
PROPIEDADES FISICAS DEL ETANOL Y EL AGUA

Tabla A.1 Propiedades físicas del etanol a 1Atm

Temperatura Densidad Viscosidad Viscosidad Tensión
o
C 1000kg/m3 (PA-S)x10-3 Cinemática superficial
(m2/s) (N/m)
0 0,806 1,77 2,2 2,41
20 0,789 1,2 1,52
40 0,772 8,34 1,08
80 0,754 5,92

Tabla A.2 Propiedades fisicas del agua a 1 atm

Viscosidad
Densidad Viscosidad Tension Grandes
ToC cinematica
(X1000Kg/m3) (PA-S)x10-3 Superficial(N/m) Cantidades
(m2/s)
(GPA)
0 1 1,79 1,79 7,56 1,99
4 1 1,57 1,57
10 1 1,31 1,31 7,42 2,12
20 0,998 1 1 7,28 2,21
30 0,996 7,98 8,01 7,12 2,26
40 0,992 6,53 6,58 6,96 2,29
50 0,988 5,47 5,48 6,79 2,29
60 0,983 4,67 4,75 6,62 2,28
70 0,978 4,04 4,13 6,64 2,24
80 0,972 3,55 3,65 6,26 2,2
90 0,965 3,15 3,26 2,14
100 0,958 2,82 2,94 5,89 2,07

APÉNDICE B
 Tabla B.1 Comparación de parámetros de un
Intercambiador de placas vs de casco y tubos
 APÉNDICE C

C.1 Datos de equilibrio para la construcción de diagrama D-2 y D-3 a 10.06 psi
 C.2 Diagrama de equilibrio para la mezcla etanol- agua a 520 mmHg

C.3 Diagrama del punto de ebullición para la mezcla etanol-agua a 520 mmHg
 APÉNDICE D

FOTOGRAFÍAS DE LA COLUMNA

D.1 Columna sin rehervidor y condensador

D.2 Vista Superior De La Columna
D.3 Vista lateral de la torre de destilación
D.4 Casquete de fondo de la torre de destilación
D.5 Intercambiador de placas vista frontal.
D.6 Vista lateral del rehervidor
D. 7 Placas del condensador antes de su construcción.

D.8 Vista superior de la columna de destilación

D.9 Tanque de acumulación de destilado
.
D.10 Soporte de la columna de destilación.
D.11 Casquete de tope de la columna de destilación.
D.12 Manómetro
D.13 Etapa de alimentación

D.14 Construcción del plato

D.15 Presión necesaria para la torre de destilación
D.16 Puesta en marcha de la columna de destilación.
D.17 Obtención del destilado
D.18 Columna en operación
D.19 Foto del recuerdo
 APENDICE E

VISDTAS COMPLETAS DE LA COLUMNA

E.1 VISTA LATERAL DE LA COLUMNA

E.2 VISTA COMPLETA DE LA COLUMNA SIN PARED
E.3 VISTA COMPLETA DE LA COLUMNA