U 405109

MODELO Y CONTROL DE UNA COLUMNA
DE DESTILACIÓN CONTÍNUA
Karina Ospina Figueredo
Proyecto de Grado
Ing. Electrónica
Asesor
Ph.D Nicanor Quijano Silva
UNIVERSIDAD DE LOS ANDES
Departamento de Ingenierı́a Eléctrica y

Electrónica
Bogotá, D.C., Enero 2010

Contents
1 ANTECEDENTES HISTÓRICOS 4
2 ESTADO DEL ARTE 5
3 INTRODUCCIÓN 7
4 PRINCIPIOS BÁSICOS DEL PROCESO DE DESTILACIÓN 8
5 COLUMNA DE DESTILACIÓN EMPACADA 11

5.1 Modelo Tı́pico de una Planta de Destilación . . . . . . . . . . . . 11
5.2 Dinámicas de los platos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
6 MODELO DINÁMICO DE LA COLUMNA DE DESTILACIÓN 14

6.1 Esquema General de una Columna de Destilación Binaria . . . . 14
6.2 Identificación de Variables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
6.3 Suposiciones y Simplificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
6.4 Diagrama de estados de la Columna de Destilación . . . . . . . . 17
6.5 Diagrama de Flujo del Modelo Matemático de la columna de
destilación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
6.6 Resultados del Modelo Matemático de la columna de destilación 20
7 LINEALIZACIÓN Y REDUCCIÓN DEL MODELO DE LA

COLUMNA DE DESTILACIÓN EMPACADA 24
7.1 Modelo Simple de Tres Etapas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
7.2 Modelo de la columna de destilación para el lazo de control LV . 27
7.3 Configuración de control y matriz de ganancia RGA . . . . . . . 30
7.4 Análisis de valores singulares de la columna de destilación en lazo
abierto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
8 CONTROL DE COMPOSICIÓN 33
8.1 Controlador Kinv . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
8.2 Controlador H∞ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
9 CONCLUSIONES 51
A ECUACIONES DIFERENCIALES Y ALGEBRÁICAS DEL

MODELO DINÁMICO DE LA COLUMNA DE DESTILACIÓN 56
1
5 COLUMNA DE DESTILACIÓN EMPACADA
Las unidades de transferencia de masa que hacen posible el proceso de sepa-
ración son las columnas de destilación, y pueden ser empacadas o de platos.
Las columnas de destilacion empacadas son económicamente mas competitivas
que las columnas de platos, son particularmente útiles cuando la retención del
lı́quido debe ser pequeña y en destilaciones a baja presión en las cuales los
materiales son muy volátiles y su exposición a temperaturas elevadas se debe
minimizar.
5.1 Modelo Tı́pico de una Planta de Destilación

En general el proceso de destilación puede verse como un diagrama de caja ne-
gra, en el cual la entrada es el flujo de alimentación y las salidas son los flujos
de cima y de base, este diagrama puede observarse en la Fig.3
Una columna de destilación es entonces una unidad compuesta de un con-

junto de etapas de equilibrio y dos productos finales, denominados destilado y
fondo. Contiene, una etapa de equilibrio con alimentación que separa la columna
en dos secciones de equilibrio, denominadas rectificación y agotamiento. La
sección de rectificación es la zona con mayor cantidad de componentes ligeros,
es la zona ubicada encima del plato de alimentación; de forma análoga la sección
de agotamiento es la zona con mayor cantidad de componentes pesados y se en-
cuentra debajo del plato de alimentación.
Figure 3: Diagrama de caja negra del proceso de destilación.
Adicionalmente, la columna posee un dispositivo intercambiador de calor

llamado rehervidor, encargado de transferir calor al lı́quido que se encuentra en
la etapa de equilibrio del fondo de la columna con el fin de vaporizarlo parcial-
mente, permitiendo que la fracción vaporizada (i.e., reflujo de vapor ) recircule
al fondo de la columna y ası́ mantener un flujo constante de vapor ascendente
a través de la columna, posteriormente, la fracción no vaporizada se remueve
como producto de fondo.
De forma similar, en la cima de la columna hay un dispositivo intercambi-

ador de calor llamado condensador, encargado de condensar el vapor ascendente
11
Figure 13: Esquemático de la columna de destilación de tres etapas.
0
α
Ki = (1+(α−1)xi)
2 [31]. Reorganizando las ecuaciones (1)-(3) en forma matricial,
se obtiene:
ni ẋi = A∆x + B∆u + E∆d (4)

 
x1
x =  x2 
x3

L
u=
V

F
d=
zF
Donde
 0 
−V V K2 0
0 0
A= L −(L + F + V K2 ) V K1 
0
0 L+F −(B + V K1 )
0 0
 
0 0
B =  x3 − x2 K1 x1 − K2 x2 
0
x2 − x1 x1 − K1 x1
 
0 0
E =  zF − x2 F 
x2 − x1 0
26

75.0 −74.8
Λ = GLV (0) =
85.0 −85.3
Por lo tanto, la reducción total de primer orden del modelo 2 × 2 de la

columna de destilación es:

1 75.0 −74.8
GLV (s) =
45s + 1 85.0 −85.3
Nótese, que la constante de tiempo también debe ser escalada (i.e. τp =
45[min]).
7.3 Configuración de control y matriz de ganancia RGA

La matriz de ganancia RGA permite cuantificar el grado de interacción en sis-
temas MIMO, por lo tanto permite escoger de manera óptima el lazo de control
que contenga menos interacciones y por tanto sea más viable para propósitos
de control[29]. Especı́ficamente, las ganancias relativas (i.e. los elementos de
la matriz RGA) λij expresan como la ganancia GLV ij cambia a medida que se
reducen los grados de libertad.

λ11 λ12 λ11 1 − λ11
Λ= = (14)
λ21 λ22 1 − λ11 λ11
Donde
1
λ11 = G12 G21
(15)
1− G11 G22
Usando las expresiones de ganancia en estado estable del modelo LV en

la sección7.2, es posible realizar algunas aproximaciones que permiten tener
conocimiento del la ganancia relativa λ11 de varias configuraciones de control,
i.e.,[32]
1
λ11 (GLV ) = G12 G21
= 35.95 (16)
1− G11 G22
1
λ11 (GLD ) ≈ 1 − λ11 (GDV ) ≈ D(1−yd )
≈ 0.50 (17)
1+ BxB
30
Figure 15: Controlador Kinv [28].
la señal de error, tal como se presenta en la Fig.15. En general, puede estable-

cerse una relación entre la entrada U (s) y el error E(s), de la siguiente forma:
U (s) = K(s)E(s)
U (s) = K(s)(r(s) − y(s))

u1 (s) k11 (s) k12 (s) r1 (s) − y1 (s)
=
u2 (s) k21 (s) k22 (s) r2 (s) − y2 (s)
Donde r(s) es la señal de referencia, y(s) es la salida de la planta controlada
y K(s) es la matriz de funciones de transferencia del controlador.
En definitiva, en este tipo de diseño es necesario que la matriz de funciones de

transferencia Q(s) = G(s)K(s) del sistema en lazo abierto sea diagonal [28], i.e.,

q1 (s) 0
Q(s) =
0 q2 (s)
El controlador se diseña de tal forma que la matriz de funciones de trans-
G(s)K(s)
ferencia en lazo cerrado 1+G(s)K(s) sea una matriz diagonal. Esto se logra
forzando a la funcion de transferencia en lazo abierto a ser una matriz diagonal
Q(s) = G(s)K(s), a partir de este supuesto se puede despejar matricialmente
el controlador K(s) obteniendo una expresion para el controlador, que en este
caso se denomina K inverso.K(s) = Q(s)G(s)−1
K(s) = Q(s)G(s)−1
34
Figure 18: Valores singulares de las sensibilidades.
Los valores singulares de las sensibilidades son menores que uno para todo
el rango de frecuencia (ver Fig.18), por lo tanto no hay picos que indiquen que
el sistema tenga problemas de robustez. Para culminar el análisis de estabilidad
es necesario graficar los diagramas de Bode de la sensibilidad complementaria
la cual brinda la información necesaria del sistema en lazo cerrado, mostrada
en la Fig.19.
Figure 19: Diagrama de bode de T(s).
De el diagrama de bode de la sensibilidad complementaria puede concluirse

que el sistema tiene un excelente margen de estabilidad relativa, ya que el mar-
38
Figure 22: Control de composición con error de entrada de 20%.
tenga efectivamente el nivel de pureza deseado. Esto era de esperarse, debido

a que las columnas de destilación son muy sensibles ante la incertudumbre de
parámetros de entrada y el controlador Kinv no es la mejor opción para obtener
rechazo ante perturbaciones.
8.2 Controlador H∞
El proceso de diseño H∞ consiste básicamente en realizar la optimización de
la norma infinito de ciertos criterios de desempreño, especı́ficamente consiste
en maximizar la estabilidad robusta del sistema en lazo cerrado para el tipo
de incertidumbre modelada, donde la restricción de la optimización es obtener
que el sistema realimentado sea internamente estable. En particular, este tipo
42
Figure 27: Respuesta en Frecuencia de Wn .
fijada de forma tal que asegura un error en estado estacionario suficientemente

pequeño, al igual que un factor de roll-off de más de 20dB/decada en el rango
de frecuencias altas [3]. El postfiltro se hace igual a la matriz identidad W2 = I
por simplicidad.
" #
1.7(1.1s+1)
10s 0
W1 = 1.7(1.1s+1) (37)
0 10s
La ganancia en frecuencias bajas de los valores singulares de la planta mod-

ificada (lı́nea punteada de la Fig.28), es mayor que la ganancia de la planta
original con lo cual se asegura error en estado estacionario casi nulo. Adicional-
mente, el factor de roll-off es mayor para frecuencias medias, obteniendo mayor
rechazo ante perturbaciones (ver Fig.28).
Figure 28: Valores singulares de planta.
El controlador H∞ obtenido es de orden 10 [3]. El controlador diseñado

1
provee estabilidad robusta para las perturbaciones con norma menor a 0.6814 .
Adicionalmente, provee desempeño robusto para perturbaciones con norma menor
1
a 32.89 . En sı́ntesis, el controlador provee un margen deseado de estabilidad ro-
busta, pero un margen de desempeño robusto bastante reducido.
46
uno es obtener la máxima composición posible en los productos, y la otra es que
el requerimiento energético de la columna sea el mı́nimo posible. Este problema
de control dual, requiere estrategias de control óptimo o de sistemas conmutados
que puedan controlar el sistema de acuerdo al intervalo de operación en el cual
se encuentre.
Como trabajo futuro, se pretende implementar el controlador diseñado en

la columna de destilación de la Universidad Nacional con el fin de validar el
modelo y el proceso de diseño del controlador presentado en este trabajo. Por
último, en cuanto al modelo dinámico de la columna de destilación, es nece-
sario incluir en el modelo coeficientes de actividad de wilson y los balances de
energı́a teniendo en cuenta el teorema de minimas pérdidas termodinámicas en
las secciones de la columna de destilación contı́nua, esto con el fin de especificar
el problema de control de minimización del gasto energético.
52
En general, el proceso de destilación implica tanto teorı́a, como equipos in-
volucrados en el proceso (e.g. columnas de destilación). La teorı́a entorno a
la destilación incluye leyes fundamentales, como ecuaciones de continuidad que
hacen referencia al balance de materia (i.e. flujos), ecuaciones de continuidad
de componentes que hacen referencia al balance de componentes, ecuaciones de
energı́a que hacen referencia al balance de energı́a por mol, entre otras. Dichas
ecuaciones serán explicadas posteriormente. Sin embargo, poner estas leyes en
práctica requiere equipos reales, tales cómo: reactores, precalentadores, colum-
nas de destilacion, etc. Por lo tanto, estudiar el proceso de destilación requiere
implicitámente el estudio de la ingenierı́a de procesos, área que posibilita el
diseño de los equipos y el diagnóstico de problemas de funcionamiento de los
mismos.
10
5 COLUMNA DE DESTILACIÓN EMPACADA
Las unidades de transferencia de masa que hacen posible el proceso de sepa-
ración son las columnas de destilación, y pueden ser empacadas o de platos.
Las columnas de destilacion empacadas son económicamente mas competitivas
que las columnas de platos, son particularmente útiles cuando la retención del
lı́quido debe ser pequeña y en destilaciones a baja presión en las cuales los
materiales son muy volátiles y su exposición a temperaturas elevadas se debe
minimizar.
5.1 Modelo Tı́pico de una Planta de Destilación

En general el proceso de destilación puede verse como un diagrama de caja ne-
gra, en el cual la entrada es el flujo de alimentación y las salidas son los flujos
de cima y de base, este diagrama puede observarse en la Fig.3
Una columna de destilación es entonces una unidad compuesta de un con-

junto de etapas de equilibrio y dos productos finales, denominados destilado y
fondo. Contiene, una etapa de equilibrio con alimentación que separa la columna
en dos secciones de equilibrio, denominadas rectificación y agotamiento. La
sección de rectificación es la zona con mayor cantidad de componentes ligeros,
es la zona ubicada encima del plato de alimentación; de forma análoga la sección
de agotamiento es la zona con mayor cantidad de componentes pesados y se en-
cuentra debajo del plato de alimentación.
Figure 3: Diagrama de caja negra del proceso de destilación.
Adicionalmente, la columna posee un dispositivo intercambiador de calor

llamado rehervidor, encargado de transferir calor al lı́quido que se encuentra en
la etapa de equilibrio del fondo de la columna con el fin de vaporizarlo parcial-
mente, permitiendo que la fracción vaporizada (i.e., reflujo de vapor ) recircule
al fondo de la columna y ası́ mantener un flujo constante de vapor ascendente
a través de la columna, posteriormente, la fracción no vaporizada se remueve
como producto de fondo.
De forma similar, en la cima de la columna hay un dispositivo intercambi-

ador de calor llamado condensador, encargado de condensar el vapor ascendente
11
que surge de la etapa superior de la sección de rectificación; este lı́quido resul-
tante se divide en dos fracciones, una fracción que es removida como producto
de destilado y otra fracción denominada reflujo de lı́quido, que recircula a la
cima de la columna, manteniendo un flujo constante de lı́quido descendente a
lo largo de la columna.
En sı́ntesis, el proceso de destilación se lleva a cabo debido a la adición y

remoción de energı́a, la cual se realiza por medio de los intercambiadores de
calor (e.g. rehervidor y condensador), se introduce calor a traves del rehervi-
dor con una tasa de transferencia de calor QR [unidades de energı́a/tiempo]
(e.g.Btu/hr,pcu/hr,J/min, etc). Igualmente, se retira calor a traves del conden-
sador con una tasa de transferencia de calor QC [unidades de energı́a/tiempo].
El diagrama tı́pico de una columna de destilación empacada es mostrado en la
Fig.4.
Figure 4: Columna de destilación. Adaptado de [3]
12
5.2 Dinámicas de los platos
Las columnas empacadas, son también llamadas contı́nuas debido a que al inte-
rior de la misma no se pueden diferenciar etapas, pero teoricamente es necesario
modelar este tipo de columnas de manera discreta, de modo que sea posible
modelar la temperatura, presión y composición, entre otras, en cada etapa y
esto solo es posible modelando platos teóricos en las columnas continuas.
Como ya se habı́a mencionado previamente, los platos son los dispositivos

que permiten la transferencia de masa de componentes ligeros (i.e.con más ten-
dencia a vaporizarse) presentes en el vapor ascendente y de componentes pesados
(i.e. menos volátiles) presentes en lı́quido descendente. Ver Fig.5.
El lı́quido cae en cada plato gracias a un “drenaje”que dirige el lı́quido

a un pequeño depósito ubicado a los lados del plato, el cual permite que el
lı́quido caiga al siguiente plato con cierta velocidad, permitiendo ası́ la cor-
recta interacción entre las fases. El “drenaje” permite regular las velocidades a
las cuales asciende el vapor y desciende el lı́quido, evitando que un flujo vaya
más rápido que el otro; i.e. sı́ el lı́quido no puede descender libremente ó sı́
el contacto lı́quido-vapor es pobre, el desempeño de la columna decrecerı́a no-
tablemente. Este proceso de interacción de fases a través de cada plato es
denominado “Hidrodinámica de platos”.
El vapor fluye al plato superior debido a que la presión es menor en el plato

de arriba, por tanto hay un incremento de presión desde el plato superior al
plato ubicado en la base, es por esto que el vapor sube y el lı́quido cae. El
lı́quido circula hacia el plato de fondo porque fluye en dirección al gradiente
positivo de presión. Todas estas dı́namicas son pósibles debido a que la fase
lı́quida es mas densa que la fase gaseosa.
Figure 5: Esquemático de un plato[1].
13
6 MODELO DINÁMICO DE LA COLUMNA
DE DESTILACIÓN
En esta sección se presenta el modelo dinámico de una columna de destilación
empacada binaria. Se indica el diagrama de estados del proceso, en el cual se
presentan los balances de masa, componentes y energı́a en un plato teórico. Las
dinámicas de flujos molares y volumétricos de vapor y de lı́quido se analizan en
cada plato de la columna. Los balances de energı́a se analizan de forma simplifi-
cada, ya que no se tiene en cuenta la capacidad calorı́fica del plato ni las pérdidas
en cada etapa. Por último, se presenta el diagrama de flujo del algoritmo que
resuelve el modelo dinámico de la columna y describe la termodinámica en cada
plato, y por ende en toda la columna de destilación[24].
6.1 Esquema General de una Columna de Destilación Bi-

naria
La columna de destilación empacada bajo estudio es utilizada para separar una
mezcla binaria; la mezcla binaria esta compuesta por metanol y propanol. El
número total de platos modelados es NT = 8 y el plato de alimentación es
NF = 5. El esquema general de la columna se muestra en la Fig.6.
La figura Fig.6 muestra cómo los flujos de vapor Vi ascienden y los de lı́quido
Li descienden, esto debido a que en el fondo de la columna existe mayor presión,
ası́ el lı́quido fluye de acuerdo al gradiente de presión llevando consigo los compo-
nentes mas pesados hasta el fondo de la columna, mientras que el vapor fluye en
sentido contrario al gradiente de presión llevando consigo los componentes más
volátiles. También se puede observar que los lı́quidos al igual que los vapores
poseen una entalpı́a denotada como hL y hV respectivamente, esta entalpı́a de
fase en cada etapa hace referencia a la energı́a por mol que posee cada flujo a
su paso por las diferentes etapas de la columna.
En la cima de la columna de destilación, el vapor V2 es totalmente conden-

sado (i.e. condensador total). Dicho vapor totalmente condensado, fluye hacia
el tambor de reflujo, el cual tiene una retención de lı́quido n2 , comunmente lla-
mada “holdup”. La temperatura en rehervidor es aumentada por medio de una
resistencia eléctrica. El contenido del tambor de reflujo (i.e. etapa de conden-
sador) tiene la misma composición que el producto destilado xD . El producto
destilado es removido a una razón D. Se desprecia el tiempo de retraso (i.e.
tiempo muerto) en el flujo de vapor desde la cima de la columna hasta el tambor
de reflujo, e igualmente el retraso del reflujo de lı́quido del tambor hacia el plato
de cima[25].
En la base de la columna, el producto de fondo tiene composición xB y es

removido a una razón B. El reflujo de vapor es generado a una razón VNT , y es
14
Figure 6: Esquema general de la columna de destilación binaria.
producto del calentamiento de la resistencia eléctrica del rehervidor. Se asume

que el lı́quido en el rehervidor y en la base de la columna, posee la misma com-
posición xB . La composición del vapor que abandona la base de la columna y
entra al plato 7 es yB , la cual se encuentra en equilibrio con la composición xB ,
es decir yB = 1 − xB [25].
6.2 Identificación de Variables

Las entradas del sistema son el flujo de alimentación F , la composición del flujo
de alimentación ZF , el reflujo de vapor V , y el reflujo de lı́quido L. Las salidas
del sistema son el flujo en el tope de la columna D, la composición en el tope de
la columna XD , el flujo en la base de la columna B, y la composición en la base
de la columna XB . Las salidas de interés (i.e., las variables controladas) son
las composiciones en el tope y en la base de la columna, ya que el objetivo de
control es lograr un determinado porcentaje de pureza en la composición en el
tope de la columna y en la base de la columna. Este problema se conoce como
problema de control de composición dual.
En este punto, es posible analizar la columna de destilación como un proceso

de “caja negra”, con las entradas y salidas presentadas previamente, el diagrama
de bloque es mostrado en la Fig.7.
15
Existen dos variables muy importantes para alcanzar la separación de los
componentes quı́micos presentes en la mezcla, el flujo de lı́quido llamado re-
flujo L[mol/min] y el vapor que retorna a la columna por medio del rehervidor
V [mol/min], pues estan directamente relacionadas con los balances de energı́a;
la entrada de vapor de reflujo depende de la carga del rehervidor QR ; la can-
tidad de energı́a que se adiciona en el rehervidor QR debe ser removida en el
condensador QC , para asegurar que la columna sea adiabática.
Ası́, el reflujo de vapor V y el reflujo de lı́quido L, pueden ser ajustados

para alcanzar los objetivos de control deseados, dado que la energı́a requerida
para llevar a cabo la destillación es aproximadamente el calor añadido por el
rehervidor QR y a su vez, el calor añadido en el rehervidor depende del flujo
de reflujo L necesario para alcanzar la fracción molar deseada en el destilado.
De forma similar, el calor removido por el condensador Qc depende del flujo de
reflujo de vapor V , el cual define drasticamente el consumo energético en cada
una de las etapas.
Figure 7: Diagrama de bloque de columna de destilación.
6.3 Suposiciones y Simplificaciones

El modelo de la columna empacada se realiza mediante platos teóricos, lo cual
permite tener conocimiento de los perfiles de temperatura, entalpı́a y com-
posición a lo largo de la columna en todo su rango de operación. Debido a
la complejidad que representa el modelo completo del proceso, y dado que el
objetivo es comprender los conceptos básicos de la destilación, se establecen las
siguientes suposiciones:
1. La alimentación entra como lı́quido saturado.

2. La columna es adiabática.
3. El condensador es total, se encuentra a presión atmosférica y se modela
como una etapa teórica.
16
4. Se considera flujo de vapor no constante a lo largo de la columna, y este
se calcula a partir de los balances de energı́a en cada plato teórico.
5. La fase lı́quida y de vapor que abandonan cada plato se encuentran en
equilı́brio térmico, es decir, se encuentran a la misma presión y a la misma
temperatura.
6. Las fases de lı́quido y vapor no se encuentran en equilibrio de fases, por
lo tanto se define el coeficiente de eficiencia de Murphree.
7. Se supone que todos los flujos de entrada y de salida de la columna se
encuentran en estado lı́quido.
8. Se asume caida de presión constante para sección de enriquecimiento y
sección de enriquecimiento.
9. Se desprecia la retención de vapor (i.e. holdup de vapor)a lo largo del
sistema.
10. Se asume retención de lı́quido constante en cada etapa.
11. La transferencia de materia entre las fases lı́quida y vapor se produce
instantaneamente. Es decir, el cambio en la composición de lı́quido se
traduce en un cambio en la composición de vapor, y estas a su vez están
relacionadas por la condición de equilibrio. El condensador y el rehervidor
son modelados como etapas de no equilibrio[24].
6.4 Diagrama de estados de la Columna de Destilación

El diagrama de estados describe el proceso al interior de la columna. Es-
pecı́ficamente describe el proceso de destilación en su elemento más simple,
un plato de equilibrio lı́quido-vapor. La columna de destilación es una cadena
de procesos que interactúan entre etápas teóricas o platos tal como se indica en
el diagrama mostrado en la Fig.6. El lı́quido fluye desde la cima hasta la base de
la columna a través de una secuencia de procesos acoplados de primer orden, por
lo tanto las dinámicas de los flujos pueden ser descritas mediante un retraso de
tiempo. El flujo de lı́quido determina básicamente el comportamiento de la re-
tención de lı́quido (i.e. holdup) en cada etapa. En contraste, el comportamiento
de la composición y presión se determina a través del fuerte acoplamiento en-
tre las dinámicas de los platos. La presión se ve afectada principalmente por
cambios en el flujo de vapor y se establece rápidamente. El vapor se propaga
relativamente mas rápido a traves de la columna que el lı́quido. No obstante,
la composición se establece lentamente. Ası́, los flujos de vapor y lı́quido tienen
una gran influencia en la composición. La dinámica de la columna de desti-
lación puede descomponerse en la dinámica de un solo plato teórico de forma
tal que puedan observarse todos los sub-procesos que se llevan a cabo en una
etapa (Fig.8). Las entradas y salidas de este diagrama son consistentes con el
diagrama de bloques mostrado en la Fig.7[24].
17
Figure 8: Diagrama de estados del proceso de destilación[24].
El diagrama mostrado en la Fig.8 se debe leer de esta forma:

• La hidraulica de los platos determina el flujo de lı́quido en el plato.
• El balance de energı́a y la acumulación de calor determinan el flujo de
vapor en el plato.
• La caı́da de presión al igual que el flujo de vapor se establecen instante-
neamente.
• El balance de materia y la hidraulica de los platos determinan los flujos
de vapor y lı́quido en la columna.
• La temperatura por etapa y la energı́a por unidad de mol, determinan las
perdidas energéticas de la columna.
• El balance de componentes, la ecuación de equilibrio y la eficiencia de
Murphree permiten conocer la composición de lı́quido y de vapor en el
plato.
• La temperatura del plato depende de la presión y la composición.
• La eficiencia d ela etapa (i.e., eficiencia e Murphree), se determina por
medio de la relación de composición por etapa y composición de equilibrio
lı́quido-vapor.
18
En general, el proceso de destilación puede simplificarse de forma tal que
el modelamiento del problema se reduce a la solución de los balances de: (1)
masa, (2) componentes y (3) energı́a, los cuales determinan las variables más
importantes involucradas en el proceso como: (1) flujo de lı́quido, (2) flujo de
vapor, (3) composición de lı́quido y (4) composición de vapor. Ver Fig.9.
Figure 9: Diagrama de estados simplificado del proceso de destilación[24].
En el diagrama simplificado (Fig.9) puede observarse que el calor añadido en

rehervidor Q, la presión de cima Pi+1 y el reflujo Li+1 son variables de diseño.
Una parte muy importante en el modelamiento del proceso de destilación es el
balance de materia, como puede observarse en la Fig.9, pues mediante el balance
de materia se puede tener conocimiento de los flujos de lı́quido en la columna
y de la retención de lı́quido por etapa. Ası́, leyendo de izquierda a derecha el
diagrama de la Fig.9, puede observarse que mediante la carga de rehervidor Q
y la presión Pi+1 se pueden calcular los balances de energı́a obteniendo como
resultado los flujos molares de vapor Vi . Siguiendo este orden de ideas, cuando
se tiene conocimiento de las presiones por etapa, los flujos de lı́quido y vapor,
y los “holdups” nL , se puede realizar el balance de componente, concluyendo
ası́ con el conocimiento de la composición por etapa. En sı́ntesis, a traves del
modelamiento del proceso de destilación se desea tener conocimiento del perfil
de composición por etapa en presencia de cambios en los parámetros de diseño.
En realidad este es un algoritmo cı́clico, pues se realiza una primera iteración
y luego se realizan de forma recurrente los calculos mostrados en la Fig.9 hasta
alcanzar la convergencia.
6.5 Diagrama de Flujo del Modelo Matemático de la columna

de destilación
El modelo matemático de la columna de destilación fue implementado en Mat-
lab, y resuelto por medio de la función ode15s. La función ode15s es capaz de
19
resolver ecuaciones diferenciales y algebráicas (i.e. DAEs) simultáneamente por
medio del método Runge-Kutta, es precisamente por ello que es utilizada en este
problema en particular. En el modelo dinámico de la destilación se tienen dos
vectores de estado: (1) vector de ecuaciones diferenciales; (2) vector de ecua-
ciones algebráicas. Estos dos vectores son concatenados en un solo vector de
estados que debe ser resuelto por la ode15s, dicho vector de estado es nombrado
como ẋ = [ODEs : AEs].
La concentración del componente más volátil A en cada etapa teórica xAi para
i = 1, 2, ..., NT constituye los primeros 8 componentes del vector diferencial
x. Los siguientes 7 componentes son los balances de entalpı́a en las etapas
i = 2, 3, ..., NT , notése que: el balance de entalpı́as en el condensador es el
mismo que en el plato de cima debido al condensador total, es por ello que tan
solo se modelan 7 balances de energı́a.
Los 7 flujos molares de vapor Vi abandonando los platos son los 7 primeros com-
ponentes del vector algebráico z, de nuevo, hay solo 7 flujos de vapor debido
a que la etapa de condensador no es una etapa de equilibrio, por lo tanto en
ella no hay un vapor abandonando la etapa. Los siguientes 8 componentes del
vector algebráico son las temperaturas por etapa Ti .
Por otro lado, los componentes del vector de entrada u son las variables nom-
bradas en la sección 6.2, como parámetros de diseño.
Todos los parámetros de los componentes A, B necesarios para calcular en-
talpı́as, volúmenes molares y presiones parciales estan contenidos en el vector
p. Finalmente, el modelo resultante contiene 15 ecuaciones diferenciales f y 15
ecuaciones algebráicas g.
El diagrama de flujo del algoritmo del modelo implementado en Matlab es

mostrado en la Fig.10. Las ecuaciones que modelan dicho proceso son expli-
cadas con más detalle en el apéndice A.
6.6 Resultados del Modelo Matemático de la columna de

destilación
El diagrama de bloques de la simulación de la planta en lazo abierto implemen-
tada en Simulink es mostrada en la Fig.11. Posee como variables de entrada las
variables mencionadas en la sección 6.2. Posteriormente se mostrarán los resul-
tados de la simulación de dicho algoritmo. El bloque nombrado como “colas”,
es un bloque que posee la S-function que modela el algoritmo planteado en la
Fig.10.
En la Fig.12 se muestran los perfiles de composición, entalpı́a, flujo molar

de vapor y temperatura de la columna de destilación binaria.
El perfil de composición mostrado en la Fig.12, evidencia cómo el flujo de

alimentación con 50% de componente A es separado etapa tras etapa, hasta
obtener en el plato de cima 70% de componente A y en el plato de fondo 10%
20
Figure 10: Diagrama de flujo del algoritmo del modelo dinámico de la columna
de destilación.
de componente A. Este perfil de composición posee 8 curvas, cada una rep-

resenta el comportamiento dinámico de la composición del componente A en
cada una de las etapas que componen la columna de destilación. La caı́da de
presión encima y debajo del plato de alimentación, delimita las etapas de rec-
tificación (superior) y de despojamiento (inferior). Especı́ficamente, las cuatro
curvas superiores representan la etapa de rectificación, en la cual se tiene la
mayor composición del componente mas volatı́l de la mezcla de alimentación,
y las cuatro lı́neas inferiores corresponden a la etapa de despojamiento. Adi-
cionalmente, en esta curva de composiciones se puede observar que a pesar de
que la fracción molar final en el plato de cima es 0.7, en un punto intermedio
alcanza un máximo de 0.8. Por lo tanto, la eficiencia de separación puede ser
mejorada de forma tal que se pueda obtener esta máxima composición molar
posible en cima durante todo el rango de operación de la columna.
La curva superior derecha de la Fig.12 es la curva del diferencial de entalpı́a

por plato, el cual se refiere básicamente a la diferencia entre la entalpı́a de la
21
Figure 11: Esquemático de modelo implementado en Simulink.
Figure 12: Perfiles termodinámicos de la columna de destilación empacada.
fase lı́quida y de la fase de vapor de la mezcla binaria en el plato teórico, es

decir la energı́a por mol de la etapa. El diferencial de entalpı́a debe ser anal-
izado de manera conjunta con la composición molar de componente A como lo
indica la Fig.9. Se puede observar que cuando la curva de composición alcanza
su máximo la curva de diferencial de entalpı́a alcanza su mı́nimo, esto debido
a que cuando la composición molar de cima es la máxima posible ya no se re-
quiere mas energı́a para llevar a cabo la separación. De igual forma, cuando
la composición molar empieza a decrecer, la entalpı́a por etapa aumenta, de
forma tal que el proceso de separación pueda seguir llevandose a cabo. Por otro
22
lado, la curva del diferencial de entalpı́a demuestra que la zona de rectificación
posee menos energı́a que la zona de despojamiento, puesto que en la zona de
rectificación la energı́a es removida por medio del condensador y en la zona de
despojamiento se añade energı́a por medio del rehervidor.
El perfil de flujo molar de vapor (ver Fig.12), muestra el aumento de flujo

de vapor en su trayectoria ascendente a lo largo de la columna, esto permite
que el componente más volatı́l pueda ser llevado hasta la cima. La eficiencia
de separación depende de la interacción entre las fases lı́quido y vapor, ası́ un
aumento en la composición molar por plato requiere un aumento en el flujo
de vapor, para obtener mayor transferencia de masa. Igualmente, es posible
evidenciar el fuerte acoplamiento que existe entre las dinámicas del flujo de va-
por y el diferencial de entalpı́a por etapa, tal y como se indicó previamente en
la Fig.8. Adicionalmente, se puede observar que el flujo de vapor se establece
rápidamente y que además, existe un retardo en la respuesta de la composición
con respecto al flujo de vapor en el plato.
El perfil de temperatura debe ser analizado conjuntamente al perfil de com-

posición, debido a que la temperatura es directamente proporcional a la presión
y a la composición de la etapa. En la Fig.12 se observa un aumento en la
temperatura del plato cuando la composición disminuye, ya que la temperatura
del plato define drásticamente la condición térmica en la que se encuentran los
flujos en la etapa y por ende, define la composición molar de la etapa. Además,
se observa que en puntos iniciales la temperatura se mantiene constante para
lograr vaporizar el flujo de alimentación y por lo tanto llevar a cabo el proceso
de separación. En sı́ntesis, el perfil de temperatura permite conocer de forma
clara la composición en el plato al igual que el diferencial de energı́a por etapa.
Por otro lado, es posible inferir que la temperatura en el plato se modifica de
forma instantanéa ante cambios en la energı́a por etapa. Es por ello que las cur-
vas de energı́a y de temperatura en la columna de destilación son muy similares.
En general, se puede observar que la columna de destilación es inestable en

lazo abierto. Las curvas de composición, entalpı́a y temperatura presentadas
en la Fig.12 evidencian la inestabilidad en el rango de operación de la columna,
esto debido al alto grado de interacción entre las diferentes dinámicas de las
etapas.
23
7 LINEALIZACIÓN Y REDUCCIÓN DEL MOD-
ELO DE LA COLUMNA DE DESTILACIÓN
EMPACADA
En esta sección se presenta la reducción del modelo 5x5 presentado en la sección
anterior. Para propósitos de control es necesario encontrar un modelo linealizado
y simplificado, que permita realizar análisis de controlabilidad. En una columna
de destilación existen variables muy importantes que inciden directamente en
el proceso de separación, estas son las variables de entrada y las perturbaciones
ilustradas en la Fig.7. El modelo de la columna de destilación se puede reducir al
número de etapas en las cuales los balances de materia, energı́a y componentes
relacionen de manera directa flujos de reflujo de vapor y de lı́quido, al igual
que el flujo de alimentación y las composiciones de productos destilados. Dicho
modelo simplificado de tres etapas de separación se muestra en esta sección.
7.1 Modelo Simple de Tres Etapas

Las etapas mas importantes en el proceso de destilación son: (1) la etapa de
alimentación, (2) la etapa de condensador y (3) la etapa de rehervidor. Dichas
etapas, definen drásticamente las dinámicas al interior de la columna debido a
que en ellas se tiene el flujo de entrada de alimentación, los flujos de reflujo
de vapor y de lı́quido, al igual que los flujos de destilado y de fondos; por ello
el análisis de la columna de destilación se puede llevar a cabo tan solo con las
dinámicas de dichas etapas, quienes brindan la información suficiente para per-
mitir diseñar una estrategia de control de composición.
Se asume separación de una mezcla binaria, presión constante, “holdup” de

vapor despreciable, control de nivel en tambor de reflujo y en rehervidor, flujos
molares de vapor constante (i.e. reemplazan los balances de energı́a), equilibrio
lı́quido-vapor (i.e. VLE), volatilidad relativa constante α = 10, “holdup” de
lı́quido constante (i.e. se desprecian hidrodinámicas de los platos). Con dichas
simplificaciones, las variables de estado son la fracción molar xi del componente
liviano en cada etapa[31].
El punto de operación alrededor del cual se realiza todo el análisis se encuen-

tra en la Tabla.1. La columna posee dos etapas teóricas N = 2 y una etapa de
condensador total. La etapa 3 corresponde a la etapa de condensador, el flujo
de alimentación entra en la etapa 2 y la etapa 1 es el rehervidor[31].
De esta forma el problema se reduce a:

1. Formular las ecuaciones dinámicas para la respuesta de la composición en
las tres etapas, teniendo como variables independientes las variables L y
V.
24
Stage i Li Vi xi yi
Condenser 3 3.05 0.9
Feed stage 2 4.05 3.55 0.4737 0.9
Reboiler 1 3.55 0.1 0.5263
Table 1: Punto de operación del modelo simplificado de tres etapas.
2. Linealizar dichas ecuaciones y plantearlas de la forma ẋ = A∆x + B∆u +

E∆d donde ∆x, ∆u y ∆d representan la variable de desviación con re-
specto al punto de operación indicado en la Tabla.1.
3. Obtener las ganancias en estado estacionario del modelo linealizado.
El diagrama simplificado de la columna de destilación se muestra en la
Fig.13. Las ecuaciones diferenciales que modelan el balance de componentes
en cada etapa son:
n3 x˙3 = V2 y2 − L3 x3 − Dx3 (condensador) (1)
n2 x˙2 = F zF + V1 y1 + L3 x3 − V2 y2 − L2 x2 (alimentacion) (2)
n1 x˙1 = L2 x2 − V1 y1 − Bx1 (rehervidor) (3)
Donde, el flujo de vapor V1 es el reflujo de vapor notado como V (i.e. V = V1 )

y el flujo de lı́quido L3 es el reflujo de lı́quido notado como L (i.e. L = L3 ). Con
la suposición que el flujo de vapor es constante, es posible decir que todos los
flujos de vapor V = V1 = V2 = V3 presentes en la columna serán iguales al flujo
de vapor que ingresa en la etapa 1 por el rehervidor. Con estas suposiciones,
las dinámicas de las respuestas de flujo son desacopladas de las dinámicas de
composición, y mediante el balance de materia en cada etapa se puede encontrar
que:
• V2 = V
• L2 = L + F
• D =L−V
• B =L+F −V
Las composiciónes de vapor en cada una de las etapas yi se puede expresar

en términos de la composición de lı́quido xi por medio de la condición de equilib-
αxi
rio lı́quido-vapor yi = 1+(α−1)x i
. Dicha expresión es linealizada en cada etapa
∆yi 0
obteniendo que ∆xi = Ki , donde para el caso de volatilidad relativa constante
25
Figure 13: Esquemático de la columna de destilación de tres etapas.
0
α
Ki = (1+(α−1)xi)
2 [31]. Reorganizando las ecuaciones (1)-(3) en forma matricial,
se obtiene:
ni ẋi = A∆x + B∆u + E∆d (4)

 
x1
x =  x2 
x3

L
u=
V

F
d=
zF
Donde
 0 
−V V K2 0
0 0
A= L −(L + F + V K2 ) V K1 
0
0 L+F −(B + V K1 )
0 0
 
0 0
B =  x3 − x2 K1 x1 − K2 x2 
0
x2 − x1 x1 − K1 x1
 
0 0
E =  zF − x2 F 
x2 − x1 0
26
Evaluando las matrices A, B y E en el punto de operación dado en la tabla.1,
se obtienen las siguientes matrices[31]:
 
−3.550 1.282 0
A =  3.050 −5.332 9.834 
0 4.050 −10.334
 
0 0
B =  0.4263 −0.3737 
0.3737 −0.4263
 
0 0
E =  0.0263 1 
0.3737 0
Los valores propios de la matriz A son −0.22, −4.26 y −14.7 [min−1 ]. La
inversa de la magnitud del menor valor propio de esta matriz determina la con-
stante de tiempo del sistema, por lo tanto el sistema en lazo abierto tendrá una
constante de tiempo igual a τ = 1/0.22 = 4.5 min[31]. Por otro lado, es posible
observar que todos los elementos de la primera fila de las matrices B y E son
cero, lo cual implica que cambios en L, V , F o zF no tienen efecto inmediato
en la composición de cima.
7.2 Modelo de la columna de destilación para el lazo de

control LV
La matriz de transferencia del sistema total G(s) entrega información del efecto
que tienen las entradas L, V , F , zF en las variables observadas x1 , x2 y x3 .
La matriz G(s) se obtiene a partir de la relación G(s) = (sI − A)( − 1)[B E],
que se refiere a la transformación de la representación en espacio de estados al
dominio de la frecuencia (e.g. laplace). La matriz resultante G(s) es una matriz
de dimensiones 3x2. Esta matriz puede ser reducida a una matriz de 2x2 debido
a que el proposito de la reducción del modelo es analizar la influencia de L, V ,
F y zF en las composiciones de cima y de base, es por ello que la composición
x2 es despreciable en este análisis.
De esta forma el la representación del lazo de control LV en el dominio de

la frecuencia es:

xD L F
= G(s) + Gd (s) (5)
xB V zF

G11 G12
G(s) =
G21 G22
27
Donde
1.183 ∗ 10−17 s6 − 5.297 ∗ 10−16 s5 + 0.5465s4 + 20.86s3 + 235.7s2 + 701.4s + 143.1

G11 =
s6 + 38.43s5 + 503.2s4 + 2602s3 + 5017s2 + 1850s + 190.8
(6)
1.037 ∗ 10−17 s6 + 4.753 ∗ 10−16 s5 − 0.4791s4 − 19.53s3 − 230.5s2 − 698.2s − 142.6

G12 =
s6 + 38.43s5 + 503.2s4 + 2602s3 + 5017s2 + 1850s + 190.8
(7)
5.916 ∗ 10−18 s6 + 0.3737s5 + 12.23s4 + 133.7s3 + 568.7s2 + 856.1s + 162.2

G21 =
s6 + 38.43s5 + 503.2s4 + 2602s3 + 5017s2 + 1850s + 190.8
(8)
−5.186 ∗ 10−18 s6 − 0.4263s5 − 13.49s4 − 142.2s3 − 587.1s2 − 861.9s − 162.6

G22 =
s6 + 38.43s5 + 503.2s4 + 2602s3 + 5017s2 + 1850s + 190.8
(9)
Gd11 Gd12

Gd (s) =
Gd21 Gd22
Donde
−7.3 ∗ 10−19 s6 − 7.161 ∗ 10−17 s5 + 0.03372s4 + 5.708s3 + 99.49s2 + 339.4s + 69.89

Gd11 =
s6 + 38.43s5 + 503.2s4 + 2602s3 + 5017s2 + 1850s + 190.8
(10)
−2.776 ∗ 10−17 s3 − 6.119 ∗ 10−16 s2 + 1.282s + 13.25

Gd12 = (11)
s3 + 19.22s2 + 66.98s + 13.81
3.65 ∗ 10−19 s6 + 0.3737s5 + 10.61s4 + 96.85s3 + 349.7s2 + 448.5s + 82.75

Gd21 =
s6 + 38.43s5 + 503.2s4 + 2602s3 + 5017s2 + 1850s + 190.8
(12)
28
1.388 ∗ 10−17 s3 + 2.667 ∗ 10−16 s2 + 4.05s + 14.38
Gd22 = (13)
s3 + 19.22s2 + 66.98s + 13.81
La respuesta a entrada paso en lazo abierto del sistema descrito previamente

(ver Fig.7.2) es de primer orden con constante de tiempo τ = 4.5. La respuesta
mostrada en la Fig.7.2 demuestra que la matriz G(s), puede ser aproximada a
1
un sistema de primer orden de la forma G(s) = τp s+1 G(0), este método es cono-
cido como “steping technique”[33]. Para realizar esta aproximación del sistema
es necesario conocer la matriz de ganancias en estado estacionario G(0), i.e.:

LV 0.750 −0.748
G (0) =
0.850 −0.853
Figure 14: Respuesta entrada paso del modelo simplificado de la columna de tres
platos.
Dado que las magnitudes de los elementos de la matriz GLV (0) son menores
que uno, se hace necesario scalar la matriz de forma que se puedan evitar proble-
mas con respecto a las restricciones de entrada, además escalar la matriz permite
que el análisis del modelo y el diseño del controlador sea más simple. Entonces,
la matriz escalada resultante es [31]:
29

75.0 −74.8
Λ = GLV (0) =
85.0 −85.3
Por lo tanto, la reducción total de primer orden del modelo 2 × 2 de la

columna de destilación es:

1 75.0 −74.8
GLV (s) =
45s + 1 85.0 −85.3
Nótese, que la constante de tiempo también debe ser escalada (i.e. τp =
45[min]).
7.3 Configuración de control y matriz de ganancia RGA

La matriz de ganancia RGA permite cuantificar el grado de interacción en sis-
temas MIMO, por lo tanto permite escoger de manera óptima el lazo de control
que contenga menos interacciones y por tanto sea más viable para propósitos
de control[29]. Especı́ficamente, las ganancias relativas (i.e. los elementos de
la matriz RGA) λij expresan como la ganancia GLV ij cambia a medida que se
reducen los grados de libertad.

λ11 λ12 λ11 1 − λ11
Λ= = (14)
λ21 λ22 1 − λ11 λ11
Donde
1
λ11 = G12 G21
(15)
1− G11 G22
Usando las expresiones de ganancia en estado estable del modelo LV en

la sección7.2, es posible realizar algunas aproximaciones que permiten tener
conocimiento del la ganancia relativa λ11 de varias configuraciones de control,
i.e.,[32]
1
λ11 (GLV ) = G12 G21
= 35.95 (16)
1− G11 G22
1
λ11 (GLD ) ≈ 1 − λ11 (GDV ) ≈ D(1−yd )
≈ 0.50 (17)
1+ BxB
30
1
λ11 (GDV ) ≈ D(1−xD )
≈ 0.45 (18)
1+ BxB
Se observa que los elementos de la matriz RGA de la configuración LV son

los más grandes, cuando los dos productos de destilado tienen que ser de alta
pureza. Por otro lado, para la configuación DV los valores de los elementos-
RGA son menores que 1, el lazo de control LD tiene su λ11 tambien con valores
menores que 1. Adicionalmente, para el caso de lazo de control DB se sabe que
D + B = F , lo cual implica que D y B no pueden ser ajustadas independiente-
mente, lo cual lleva a una configuración de control imposible con sus elementos
iguales a infinito[33]. En sı́ntesis, los elementos de la matriz RGA para cada
configuración de control demuestran que la mejor opción de control es el lazo
LV , pues los demás lazos de control tienen ganancias relativas menores que uno
lo cual implica que la acción de control deberá ser muy grande en magnitud para
llevar al sistema al punto de referencia deseado. Por lo tanto, el lazo de control
escogido es el lazo LV [31]. Particularmente, la columna de destilación es dificil
de controlar debido a su alto grado de acoplamiento entre lazos, pero por otro
lado el elemento-RGA de la configuración LV es tan solo un aproximación ya
que, si se aumenta el número de etapas teóricas y se realiza el mismo análisis el
valor de dicho elemento λ11 decrecerı́a de 35.94 a 1.94[31].
7.4 Análisis de valores singulares de la columna de desti-

lación en lazo abierto
La función de transferencia G(s) puede ser descompuesta en sus valores singu-
lares, mediante la “singular value decomposition”, i.e.,
G = U ΣV T (19)
Donde, Σ es la matriz que contiene las ganancias principales del sistema

o valores singulares, U representa las direcciones de salida de la planta y V
representa las direcciones de entrada de la planta. En sistemas de mútiple
entrada-múltiple salida (i.e. MIMO) como la columna de destilación, es nece-
sario tener en cuenta que las señales de entrada y de salida son vectores, por lo
cual la ganancia en lazo abierto de la planta depende de las direcciones de dichos
vectores, como se puede observar en la ecuación (20). Por lo tanto en sistemas
MIMO, existen grados de libertad adicionales que dependen de la dirección de
la señal de entrada[29].
31
ky(ω)k2
kG(ω)k2 = (20)
kd(ω)k2
Los elementos de la diagonal de la matriz Σ son los valores singulares máximo

y mı́nimo. El valor singular máximo hace referencia a la máxima ganancia para
cualquier dirección del vector de entrada, y la menor ganancia para cualquier
dirección de la señal de entrada hace referencia al valor singular mı́nimo. Los
valores singulares de la columna bajo estudio son mostrados a continuación[29]
y se obtienen mediante la función “SVD” implementada en Matlab:
H
0.625 −0.781 197.2 0 0.707 −0.708
G= (21)
0.781 0.625 0 1.39 −0.708 −0.707
Para el primer vector de entrada v1 (i.e. el primer vector columna de V H )

es posible observar que la ganancia es 197.2 cuando se incrementa una de las
entradas y la otra se disminuye las misma cantidad. De igual forma, para el
segundo vector de entrada v2 es posible observar que si se aumentan las dos
entradas en la misma cantidad, como resultado se obtiene un ganancia de 1.39.
Esto ocurre debido a que las entradas L y V se contrarrestan, ya que estan
relacionadas la una con la otra. En general el proceso de destilación es “ill-
conditioned”, i.e. algunas combinaciones de la entrada tienen una gran efecto
en las salidas mientras que otras combinaciones tienen un efecto muy pequeño en
las salidas. Esto es cuantificado por medio del número de condición de la planta;
la razón entre el valor singular máximo y mı́nimo. El número de condición (i.e.
condition number) de la columna de destilación es 197.2/1.39 = 141.7. El
número de condición es una medida de la controlabilidad del sistema, y en par-
ticular se asume que un número de condicón grande significa que el sistema es
altamente sensible a incertidumbre.
En sı́ntesis, la descomposición de valores singulares permite encontrar que

las variables manipuladas de la columna de destilación, es decir las composi-
ciones de los productos son muy sensibles a cambios en la entrada de lı́quido
de reflujo L. De forma similar, un aumento en la entrada de reflujo de vapor
V tiene un gran efecto en la composición de producto de cima pero en sentido
contrario de la que resulta de aumentar L, por ello se dice que las salidas se
contrarrestan. Cuando las entradas L y V son aumentadas simultáneamente el
cambio en las composiciones es mı́nimo, por lo tanto la acción de control deberá
ser demasiado grande para hacer que los dos productos de destilado tengan una
alta concentración [29].
32
8 CONTROL DE COMPOSICIÓN
El control de composición en una columna de destilación simple consiste en
controlar las composiciones de cima y de fondos, teniendo como objetivo de
control obtener la máxima composición posible en el producto destilado de cima.
En esta sección se presenta el proceso de diseño de un controlador Kinv basado
en modelo y un controlador H∞ para el lazo de control de composición LV .
8.1 Controlador Kinv

En una columna de destilación los lazos de control estan fuertemente acoplados
entre sı́. Debido al alto grado de acoplamiento entre dichos lazos de control,
se hace necesario diseñar un controlador que desacople en este caso el lazo de
control de composicción de cima del lazo de control de composición de base.
Esto se logra por medio de un controlador con red de desacoplo que permita
obtener la función de transferencia en lazo cerrado con los elementos fuera de
su diagonal iguales a cero y ası́ eliminar interacciones del flujo de reflujo con
la composición de base, e interacciones del reflujo de vapor con la composición
de cima. En esta sección se muestra el proceso de diseño de un controlador
descentralizado 2 × 2 Kinv que logra este tipo de desacoplamiento dinámico.
El controlador Kinv es un tipo de controlador basado en modelo, el cual

es diseñado a partir de la función de transferencia de la planta, explı́citamente
Kinv (s) = l(s)G−1 (s). Donde l(s) = k/s es la ganancia del controlador la cual
posee un integrador puro que garantiza error en estado estacionario igual a cero
y una constante que determina la constante de tiempo del sistema en lazo cer-
rado, y G−1 (s) es la inversa de la función de transferencia de la planta en lazo
abierto[29]. Generalmente, en este tipo de problemas como el de la columna de
destilación se diseña un controlador Kinv ya que la función G−1 (s) contenida
en la expresión que describe el controlador elimina los polos que puedan existir
en el semiplano derecho del plano y por tanto elimina posibles problemas de in-
estabilidad, adicionalmente es un controlador que permite utilizar de forma más
explicita el modelo del proceso. Por otro, lado posee ciertas desventajas tales
como la sensibilidad ante incertidumbres en la entrada y una muy importante
es que no se modela rechazo ante perturbaciones.
En sı́ntesis, este controlador basado en modelo invierte el modelo de la planta

y agrega un integrador puro; esta es la parte esencial de la teorı́a propuesta por
Morari en 1989, denominada Internal Model Control.
A partir del modelo lineal de primer orden obtenido en la sección 7.2, es

posible diseñar un controlador descentralizado Kinv para el lazo de control 2 × 2
de composición[28], mostrado en la Fig.15.
Se habla de control descentralizado cuando un proceso lineal con dos en-

tradas y dos salidas (2 × 2), esta controlado por una ley de control en función de
33
Figure 15: Controlador Kinv [28].
la señal de error, tal como se presenta en la Fig.15. En general, puede estable-

cerse una relación entre la entrada U (s) y el error E(s), de la siguiente forma:
U (s) = K(s)E(s)
U (s) = K(s)(r(s) − y(s))

u1 (s) k11 (s) k12 (s) r1 (s) − y1 (s)
=
u2 (s) k21 (s) k22 (s) r2 (s) − y2 (s)
Donde r(s) es la señal de referencia, y(s) es la salida de la planta controlada
y K(s) es la matriz de funciones de transferencia del controlador.
En definitiva, en este tipo de diseño es necesario que la matriz de funciones de

transferencia Q(s) = G(s)K(s) del sistema en lazo abierto sea diagonal [28], i.e.,

q1 (s) 0
Q(s) =
0 q2 (s)
El controlador se diseña de tal forma que la matriz de funciones de trans-
G(s)K(s)
ferencia en lazo cerrado 1+G(s)K(s) sea una matriz diagonal. Esto se logra
forzando a la funcion de transferencia en lazo abierto a ser una matriz diagonal
Q(s) = G(s)K(s), a partir de este supuesto se puede despejar matricialmente
el controlador K(s) obteniendo una expresion para el controlador, que en este
caso se denomina K inverso.K(s) = Q(s)G(s)−1
K(s) = Q(s)G(s)−1
34

k11 (s) k12 (s) 1 g22 (s)q1 (s) −g12 (s)q2 (s)
=
k21 (s) k22 (s) |G(s)| −g21 (s)q1 (s) g11 (s)q2 (s)
Una de las especificaciones de diseño necesarias es que el error en estado esta-
cionario sea igual a cero ess = 0 asegurando ası́ que el sistema en lazo cerrado
no presente error, para ello las funciones de transferencia q1 (s) y q2 (s) deben
incorporar integradores; adicionalmente, en este tipo de controlador se añaden
retardos puros para eliminar los retardos que existen en el modelo, i.e.,
ki −τi s
qi (s) = e , τi ≥ 0
s
Teniendo estas especificaciones de diseño para las funciones de transferencia
en lazo cerrado qi (s) es posible encontrar una expresion para la función de trans-
qi (s)
ferencia en lazo cerrado, hi (s) = 1+q i (s)
, la cual permite garantizar estabilidad
proponiendo algunas especificaciones de estabilidad relativa tales como el mar-
gen de fase y margen de ganancia sobre qi (s), dado que qi (s) contiene términos
exponenciales, es relativamente fácil obtener relaciones para su magnitud y su
argumento, mostrados a continuación:[28]
π π
Am = |qi (jω)| = , ωgm =
2ki τi 2τi
φm = ∠qi (jω) = 90o − ki τi , ωf m = ki

Es posible hallar una expresión que relaciona los dos márgenes[28]
90o
φm = 90o −
ki τ i
Si la función qi (s) no contiene ningun retardo se obtiene margen de fase de
−90o y margen de ganancia infinito, para este caso en especı́fico es se asume
retardo igual a cero, margen de ganancia de 3dB y margen de fase de 60o para el
sistema en lazo abierto. Computando estos valores en las ecuaciones anteriores y
asumiendo k1 = 0.7min−1 , el cual es el valor especı́fico de ganancia que permite
que la constante de tiempo en lazo cerrado sea 1.5min [32]. A partir de estos
valores es posible obtener los siguientes resultados:
k2 = 0.52min−1 , τ1 = 1.43min, τ2 = 1.94min

Finalmente, es posible encontrar la matriz de transferencia del controlador K(s),
la cual es mostrada a continuación:
2.427e7s4 + 1.295e6s3 + 25893s2 + 230.2s + 0.7672

k11 =
1.158e4s4 + 463s3 + 6.17s2 + 0.02744s
−1.422e7s4 − 758160s3 − 1.516e4s2 − 134.8s + 0.4493

k12 =
1.158e4s4 + 463s3 + 6.17s2 + 0.02744s
35
2.396e7s4 + 1.278e6s3 + 2.556e4s2 + 227.2s + 0.7574
k21 =
1.158e4s4 + 463s3 + 6.17s2 + 0.02744s
−1.445e7s4 − 770445s3 − 1.541e4s2 − 137s + 0.4566

k22 =
1.158e4s4 + 463s3 + 6.17s2 + 0.02744s
En la Fig.16 se muestra la respuesta del sistema en lazo cerrado. En esta
figura es posible observar que con una composición de alimentación de zF =
0.5[mol] se podrı́a llegar a tener idealmente un nivel de pureza del 0.99[mol] en
el producto de la cima y 1 − 0.99 = 0.01[mol] en la base.
Figure 16: Respuesta del sistema con control de composición Kinv .
Hasta este punto el controlador responde de forma deseada a los requer-

imientos del lazo de control, pero es necesario realizar pruebas de estabilidad
robusta frente a cambios en la entrada, debido a que la columna de destilación
es altamente no lineal y las entradas de este lazo de control LV poseen incer-
tidumbre en su medición.
Sin tener en cuenta la incertudumbre a la entrada, se grafica la respuesta

paso de la planta con controlador Kinv mostrada en la Fig. 17 , de forma tal
que se pueda conocer el desempeño nominal del sistema en lazo cerrado con
controlador Kinv .
La respuesta obtenida brinda suficiente información para aseverar que el
desempeño nominal es alcanzado con ese controlador implementado. Ahora es
necesario, evaluar los valores singulares de la función de sensibilidad y sensibili-
dad complementaria para asegurar que no hay problemas de robustez en el lazo
cerrado con el control de composición. Además, es necesario conocer el margen
de fase y el margen de ganancia de la función de sensibilidad complementaria,
36
Figure 17: Respuesta paso del sistema controlado.
para poder concluir si el sistema es estable.
Debido a que el controlador es kinv , se puede obtener fácilmente una ex-

presión para la ganancia de lazo abierto L = GKinv = Kinv G = 0.7 s I, esto
sabiendo que K(s) = ks G−1 con k = 0.7. De este modo, las sensibilidades
pueden ser expresadas de la siguiente forma:
1 1 s
S= = 0.7 = I
1 + Gkinv I 1+ s I s + 0.7
0.7
s I 0.7 1
T = = I= I
1 + 0.7
s I
s + 0.7 1.43s + 1
La función de sensibilidad S es la función de transferencia que relaciona las
perturbaciones con las salidas del sistema, y la función de sensibilidad comple-
mentaria T es la función de transferencia que relaciona las señales de referencia
con las salidas del sistema.
Teniendo estas expresiones para las sensibilidades, se procede a graficar los

valores singulares de dichas funciones de transferencia mostradas en la Fig.18.
Los valores de ganancia máxima y mı́nima para las funciones de sensibilidad

y sensibilidad complementaria, son una medida de la robustez del sistema. En
control realimentado el requerimiento para asegurar estabilidad robusta es que
el valor de ganancia máximo de las sensibilidades sea menor que uno[29].
37
Figure 18: Valores singulares de las sensibilidades.
Los valores singulares de las sensibilidades son menores que uno para todo
el rango de frecuencia (ver Fig.18), por lo tanto no hay picos que indiquen que
el sistema tenga problemas de robustez. Para culminar el análisis de estabilidad
es necesario graficar los diagramas de Bode de la sensibilidad complementaria
la cual brinda la información necesaria del sistema en lazo cerrado, mostrada
en la Fig.19.
Figure 19: Diagrama de bode de T(s).
De el diagrama de bode de la sensibilidad complementaria puede concluirse

que el sistema tiene un excelente margen de estabilidad relativa, ya que el mar-
38
gen de fase es de 90o y el margen de ganancia ∞. En general el sistema en lazo
cerrado mostrado en la Fig.17 demuestra que el sistema se establece rápidamente
y que tiene buen seguimiento de la señal de referencia (i.e. tracking); el sistema
es robustamente estable como puede observarse en la Fig.18.
Especı́ficamente, se sabe que para una planta estable como es el caso de la

reducción 2 × 2 de la columna de destilación, el criterio de estabilidad robusta
basado en los picos máximos de las funciones de sensibilidad y sensibilidad com-
plementaria se satisfacen (ver Fig.18), el cual establece que el pico máximo de
dichas funciones de transferencia debe ser menor que uno en todo el rango de
frecuencias.
Debido a la no linealidad de la columna de destilación, los flujos de lı́quido de

entrada pueden llegar a ser asumidos como perturbaciones, por esto es necesario
estimar un error relativo en la ganancia de entrada[29], el cual se define en la
ecuaciones (22),(23). Donde u0i es el cambio actual en la entrada manipulada
y ui es el cambio realizado por el controlador. Este cambio puede restringirse
1
de forma tal que se pueda asegurar estabilidad robusta ası́, |i | ≺ σ(T ) . En
este problema en particular se asume un error aceptable del 10%, con el cual se
tendrı́an las ganancias de entrada mostradas en la ecuación (24)
u01 = (1 + 1 )u1 (22)
u02 = (1 + 2 )u2 (23)
u01 = (1 + 0.1)u1 = 1.1u1 (24)
u02 = (1 − 0.1)u2 = 0.9u2

Con el fin de verificar que no hayan polos en el semiplano derecho, es nece-
sario probar la ecuación (25) ya que la funcion de sensibilidad con incertidumbre
de ganancia a la entrada es una función de trasnferencia que contiene los polos
y los ceros del lazo cerrado. Además, los polos de lazo cerrado son la solución
a la ecuación (25). Para poder hablar de incertidumbre de ganancia a la en-
trada, es necesario definir una nueva función de sensibilidad L0 (s) mostrada en
la ecuacion (26)
det(I + L0 (s)) = 0 (25)

0.7 1 + 1 0
L0 (s) = (26)
s o 1 + 2
Dadas estas especificaciones, la ecuación (25) puede ser resuelta, dando como
resultado que los polos de lazo cerrado para el sistema con perturbación a la
entrada son: s1 = −0.7(1 + 1 ) y s2 = −0.7(1 + 2 ), de acuerdo a esta solución
39
encontrada, puede asegurarse que para el lazo cerrado con el controlador Kinv
hay estabilidad robusta, siempre y cuando las ganancias 1 + i se mantengan
positivas, teniendo finalmente estabilidad robusta con respecto a los errores en
la ganancia de entrada, ya que estos pueden ser hasta de 100% y aun ası́ la
ganancia de entrada 1 + i seguirı́a siendo positiva.
La incertidumbre modelada en el sistema de control de la columna de desti-
lación es de ±20%, ya que este es el valor tı́pico para aplicaciones industriales.
Por otro lado, el retardo será de 1min[29]. A partir de estas dos constantes
es posible caracterizar la función de transferencia de incertidumbre de entrada
como una matriz diagonal, con retardo de 1min y error de ganancia de ±20%.
Esta incertidumbre puede modelarse como una incertidumbre multiplicativa, tal
y como es mostrado en la Fig.20.
Figure 20: Incertidumbre multiplicativa de entrada[3].
La incertidumbre de entrada es mostrada en la ecuación (27), teniendo en

cuenta que ki ∈ [0.8 1.2] y θi ∈ [0.0 1.0]. La matriz ∆ mostrada en la ecuación
(28) será definida de tal forma que |∆i | ≤ 1. Por otro lado, la función de peso
de incertidumbre es mostrada en la ecuación (29). La función de transferencia
nominal es igual a Wui = 1 para k = 1 y θi = 0.
k1 e−θ1 s

0
Wu = (27)
o k2 e−θ2 s

∆1 0
∆= (28)
o ∆2

W ∆1 0
W∆ =
o W∆ 2
Habiendo definido completamente todos los parámetros de incertidumbre
multiplicativa, es posible expresar la función de incertidumbre de entrada en
términos de la incertidumbre multiplicativa y la funcion de transferencia nomi-
nal. Estas restricciones son mostradas a continuación.
Wui = (1 + W∆i )W ui
40

Wu (jω) − W u (jω)
i
i ≺ W∆i (jω)
Wui
Encontrar W∆i es equivalente a determinar una cota superior de la respuesta
en frecuencia de la incertidumbre relativa. En la Fig.21 es mostrada la función
W∆i escogida como cota superior de la respuesta en frecuencia de |Wui − 1|.
Figure 21: Aproximación de la función de peso W∆i .
Como resultado de esta aproximación, se obtiene que W∆i es de la forma

mostrada en la ecuación (29), la función de transferencia ∆i es escogida de
forma tal, que su magnitud sea igual a 0.2, representando ası́ un error del 20%,
la función de transferencia correspondiente es mostrada en la ecuación (30)
2.3s3 + 16s2 = 27.67s + 5

W∆i = (29)
s3 + 9s2 + 21.2s + 22.6
1
∆i = (30)
0.11s + 0.22
El lazo de control LV con el controlador de desacople y la incertudumbre
parámetrica modelada previamente, se simuló y los resultados se muestran en
la Fig.22, que representa la respuesta del sistema con un error del 20% y en la
Fig.23 se presenta la respuesta ante un error de entrada de 50%.
De estas gráficas se puede concluir que el controlador no provee desempeño
robusto ante errores en la entrada, pues la respuesta que se puede observar en
la Fig.23 es una respuesta no deseada, ya que tiene picos y aunque se estabiliza
nuevamente despues de 1.5min , la respuesta puede llegar a ser aún peor en in-
stantes de tiempo en los cuales el flujo de lı́quido cambie abruptamente, además
esta clase de respuesta no tiene ningún sentido fisico ya que la composición del
destilado debe ser igual en todo instante de tiempo para que el compuesto final
41
tenga efectivamente el nivel de pureza deseado. Esto era de esperarse, debido

a que las columnas de destilación son muy sensibles ante la incertudumbre de
parámetros de entrada y el controlador Kinv no es la mejor opción para obtener
rechazo ante perturbaciones.
8.2 Controlador H∞
El proceso de diseño H∞ consiste básicamente en realizar la optimización de
la norma infinito de ciertos criterios de desempreño, especı́ficamente consiste
en maximizar la estabilidad robusta del sistema en lazo cerrado para el tipo
de incertidumbre modelada, donde la restricción de la optimización es obtener
que el sistema realimentado sea internamente estable. En particular, este tipo
42
de optimización se resuelve encontrando un posible controlador tal que el sis-
tema en lazo cerrado sea robustamente estable; los objetivos de desempeño se
incluyen en la función de costo de optimización.
El problema de diseño se reduce a encontrar un controlador K, tal que el

sistema en lazo cerrado sea internamente estable y minimize:
• kSk∞ , para obtener buen seguimiento de señal de referencia y rechazo

ante perturbaciones.
• kKSk∞ , para obtener atenuación de la señal de ruido de medición.
La especificación de diseño en cuanto a estabilidad robusta es garantizar

estabilidad en lazo cerrado para todo k1 ≥ 0.8, k2 ≤ 1.2 y θ1 ≥ 0, θ2 ≤ 1min.
En cuanto a las especificaciones en el dominio del tiempo, son dadas en términos
de la respuesta a entrada paso [3], i.e.,
• y1 (t) ≥ 0.9 ∀t ≥ 30min

• y1 (t) ≤ 1.1∀t
• 0.99 ≤ y1 (∞) ≤ 1.01
• y2 (t) ≤ 0.5∀t
• −0.01 ≤ y1 (∞) ≤ 0.01
Donde y1 es la salida correspondiente al seguimiento de la señal de referencia

y y2 es la salida correspondiente a la medida de interacción entre los dos canales.
En cuanto a las especificaciones en el dominio de la frecuencia [29]:
• σ̄(Ky S)(jω) ≤ 316

• σ̄(GKy )(jω) ≤ 1, ω ≥ 150
En este caso en particular los objetivos de la función de costo son obtener

buen seguimiento de señal de referencia y limitar la energı́a de la señal de control,
este problema es comunmente conocido como problema de sensibilidad mixta,
ya que las funciones objetivo de la función de costo son S y KS, i.e.,

(I + GK)−1
minK (31)
K(I + GK)−1 ∞
Con las funciones de costo establecidas en la ec.(31) es necesario incluir fun-
ciones de transferencia de peso para acotar la respuesta en frecuencia de dichas
especificaciones. Ası́, la funcion de costo se resuelve minimizando los errores de
seguimiento de señal y de energı́a de señal de control (ver Fig.24). En general,
estas funciones de peso Wu y Wp son incluidas para reflejar los trade-offs entre
las caracterı́sticas de las señales penalizada.
43
Finalmente, la técnica H∞ loop shaping aumenta la planta con funciones de
peso apropiadas tal que la respuesta en frecuencia del sistema en lazo abierto es
modelada para alcanzar las especificaciones de desempeño y por último se real-
iza la sı́ntesis de un controlador que provea estabilidad robusta durante todo el
rango de operación.
El controlador H∞ con dos grados de libertad es de la forma [Ky Kr ], donde

Ky es la realimentación de las salidas de interés xD y xB , y Kr es la alimentación
previa (e.g., feedforward) de la señal de referencia r. El diagrama del controlador
con dos grados de libertad es mostrado en la Fig.24 [3].
Figure 24: Sistema en lazo cerrado con controlador 2DOF [3].
La matriz M es el modelo de las dinámicas deseadas del sistema en lazo

cerrado desde la señal de referencia hacia las salidas. La matriz M es diagonal
(Ec.32), con funciones de transferencia escogidas tal que la respuesta sea sobre
amortiguada, con tiempo de establecimiento igual a 30min [3].
1
6s 2 +9.6s+1 0
M= 1 (32)
0 6s2 +9.6s+1
Dado que el controlador 2DOF debe proveer estabilidad robusta y de-

sempeño robusto para el sistema de lazo cerrado, dichas especificaciones son
expresadas en términos del controlador y de la planta con modelo de incer-
tidumbre paramétrica, como se indica en la Ec.33
! " ! "! "
ep Wp (SGKr − M ) −Wp T Wn r
= ≤1 (33)
eu Wu (I + Ky G)−1 Kr −Wu Ky SWn n ∞
Ası́, las funciones de transferencia de peso de desempeño Wp y de acción de
control Wu , al igual que el filtro de atenuación de ruido Wn , son mostradas a
continuación:
44
" #
0.55(9.5s+3)
9.5s+10−4 0.3
Wp = 0.55(9.5s+3) (34)
0.3 9.5s+10−4
La función de transferencia Wp es escogida de tal forma que se asemeje al

modelo M en el rango de frecuencias bajas (ver Fig.25).
Figure 25: Respuesta en Frecuencia de Wp .
" #
0.87(s+1)
0.01s+1 0
Wu = 0.87(s+1) (35)
0 0.01s+1
La función de peso de la acción de control permite reducir la magnitud de la

acción de control en el rango de frecuencia especificado, ω ≥ 150 (ver Fig.26).
Figure 26: Respuesta en Frecuencia de Wu
" #
10−2 s
s+1 0
Wn = 10−2 s
(36)
0 s+1
La función de peso del ruido permite atenuar la señal de ruido de medición

en el rango de frecuencias altas en un factor de 104 (ver Fig.27).
El control H∞ diseñado por medio de “loop shaping” requiere el uso de un
prefiltro W1 y un postfiltro W2 , de forma tal que la función de transferencia
de lazo abierto W1 GW2 tenga respuesta en frecuencia de acuerdo a las especi-
ficaciones anteriormente mencionadas (ver Ec.37). La ganancia del prefiltro es
45
Figure 27: Respuesta en Frecuencia de Wn .
fijada de forma tal que asegura un error en estado estacionario suficientemente

pequeño, al igual que un factor de roll-off de más de 20dB/decada en el rango
de frecuencias altas [3]. El postfiltro se hace igual a la matriz identidad W2 = I
por simplicidad.
" #
1.7(1.1s+1)
10s 0
W1 = 1.7(1.1s+1) (37)
0 10s
La ganancia en frecuencias bajas de los valores singulares de la planta mod-

ificada (lı́nea punteada de la Fig.28), es mayor que la ganancia de la planta
original con lo cual se asegura error en estado estacionario casi nulo. Adicional-
mente, el factor de roll-off es mayor para frecuencias medias, obteniendo mayor
rechazo ante perturbaciones (ver Fig.28).
Figure 28: Valores singulares de planta.
El controlador H∞ obtenido es de orden 10 [3]. El controlador diseñado

1
provee estabilidad robusta para las perturbaciones con norma menor a 0.6814 .
Adicionalmente, provee desempeño robusto para perturbaciones con norma menor
1
a 32.89 . En sı́ntesis, el controlador provee un margen deseado de estabilidad ro-
busta, pero un margen de desempeño robusto bastante reducido.
46
Los valores singulares del sistema en lazo cerrado con el controlador diseñado,
son menores a uno en todo el rango de frecuencias bajas. Aunque el canal
correspondiente a la composición de cima posee un pico, en general tiene una
buena respuesta en el rango de frecuencias deseado (ver Fig.29). Por lo tanto, el
controlador asegura error en estado estacionario igual a cero en los dos canales.
Figure 29: Valores singulares del sistema en lazo cerrado.
La respuesta en frecuencia del sistema ante ruido en los dos canales de-
muestra que dicha señal es atenuada por un factor de 104 , tal como se habı́a
especifı́cado previamente (ver Fig.30).
Figure 30: Respuesta en frecuencia ante ruidos.
Los valores singulares del sistema en lazo abierto son menores a uno en
el rango de frecuencia deseado, con lo cual la especificación de respuesta en
frecuencia antes mencionada es cumplida satisfactoriamente por el controlador
diseñado (ver Fig.31).
Los valores singulares del sistema en lazo cerrado son menores que 200dB,
garantizando que no se presenta saturación en las entradas del sistema, segun
las especificaciones del dominio de frecuencia mencionadas previamente (ver
Fig.32).
La respuesta transitoria con perturbaciones del canal uno (i.e., xD ), muestra
la respuesta a entrada paso (ver Fig.33). La respuesta demuestra que se obtiene
error en estado estacionario igual a cero en presencia de perturbaciones y un
tiempo de asentamiento de 30min, tal como se habı́a especifı́cado anteriormente.
En general, es una respuesta deseada sin sobrepasos de la señal de referencia.
47
Figure 31: Valores singulares de GKy .
Figure 32: Valores singulares de Ky S.
Figure 33: Respuesta transiente del canal xD .
De la respuesta transitoria del canal dos xB , es posible observar que se es-

tablece rápidamente al igual que el canal uno. Además tiene error en estado
estacionario igual a cero, pero experimenta un sobre paso en la señal de refer-
encia. El sobrepaso de esta respuesta, se debe a que la composición de fondo es
muy sensible ante perturbaciones (ver Fig.34).
A continuación se muestra la simulación del sistema no lineal en lazo cerrado,
con el controlador H∞ presentado previamente. La simulación se realiza con
perturbaciones: en el flujo de alimentación; en la composición de alimentación;
en el set point de composición xD [3].
48
Figure 34: Respuesta transiente del canal xB .
Figure 35: Simulación no lineal de composición de cima.
Figure 36: Simulación no lineal de composición de base.
De las figuras Fig.35 y Fig.36, puede concluirse que aún en presencia de

diversas perturbaciones el sistema en lazo cerrado se establece rápidamente y
posee buen seguimiento del setpoint de composición. Por otro lado, cambios en
el flujo y composición de alimentación no afectan el balance estequiométrico de
49
la columna de destilación, lo cual corrobora que el proceso de diseño de control
robusto realizado en este trabajo es apropiado al igual que el modelo de incer-
tidumbre utilizado.
50
9 CONCLUSIONES
Para propósitos academicos la reducción del modelo realizada es algo deseado,
pues permite entender las dinámicas de la columna de destilación y realizar
análisis que permiten dilucidar muchas más técnicas de control que pueden lle-
gar a funcionar mejor en columnas de destilación. Para propósitos industriales,
es necesario aplicar técnicas de control diferentes a sı́ntesis H∞ y µ, ya que uno
de los requerimientos más importantes en la operación de una columna de desti-
lación es un mı́nimo gasto energético aún obteniendo un alto nivel de pureza en
el destilado. Especı́ficamente, las técnicas de control usadas por autores como
Skogestad y Petkov son insuficientes, debido a que requieren de amplias simpli-
ficaciones de las dinámicas de la columna, las cuales dejan totalmente de lado
el gasto energético.
En cúanto al controlador descentralizado Kinv , el lazo de control imple-

mentado provee estabilidad robusta con respecto a errores en la ganancia de
entrada, el sistema se mantiene estable aún cuando la incertidumbre de ganan-
cia es del 100% debido a que la incertidumbre ocurre únicamente en la entrada
de la planta. Se observaron excelentes márgenes de estabilidad relativa (i.e.,
margen de fase, margen de ganancia), por tanto el sistema es robustamente
estable para grandes errores en las señales de entrada. Por otro lado, grandes
errores de ganancia de entrada dan malos resultados en cuanto a desempeño de
salida, por lo tanto la especificación de desempeño robusto no puede ser sat-
isfecha con un controlador Kinv . Estos problemas eran de esperarse, debido a
que la planta tenia elementos muy grandes en la matriz RGA. En general, el
lazo de control LV es una alternativa acertada para controlar la composición
de productos destilados, ya que tras el análisis de valores singulares del sistema
fue posible observar que pequeños cambios en la entrada (i.e., flujos de vapor y
de lı́quido) conllevan a cambios significativos en las composiciones de cima y de
base.
En general el controlador H∞ satisface las especificaciones en el dominio del

tiempo, y las especificaciones en el dominio de la frecuencia. Además, provee
estabilidad robusta, al igual que desempeño robusto en el rango de operación de
la columna de destilación bajo estudio. La simulación del sistema no lineal en
lazo cerrado demuestra que las composiciones de cima y de base se mantienen
en el rango deseado, aún en presencia de varias perturbaciones. Por lo tanto,
se observa buen seguimiento de señal de referencia al igual que rechazo ante
perturbaciones del sistema en lazo cerrado. Los resultados de la simulación no
lineal confirman la validez del modelo de incertidumbre utilizado. Finalmente,
queda demostrado que se obtiene buen desempeño usando la configuración de
control LV .
En sı́ntesis, es posible acotar que las técnicas de control clásico no cumplen

los requerimientos de control de la columna de destilación, ya que lo que real-
mente sucede en la columna de destilación es que hay dos objetivos de control,
51
uno es obtener la máxima composición posible en los productos, y la otra es que
el requerimiento energético de la columna sea el mı́nimo posible. Este problema
de control dual, requiere estrategias de control óptimo o de sistemas conmutados
que puedan controlar el sistema de acuerdo al intervalo de operación en el cual
se encuentre.
Como trabajo futuro, se pretende implementar el controlador diseñado en

la columna de destilación de la Universidad Nacional con el fin de validar el
modelo y el proceso de diseño del controlador presentado en este trabajo. Por
último, en cuanto al modelo dinámico de la columna de destilación, es nece-
sario incluir en el modelo coeficientes de actividad de wilson y los balances de
energı́a teniendo en cuenta el teorema de minimas pérdidas termodinámicas en
las secciones de la columna de destilación contı́nua, esto con el fin de especificar
el problema de control de minimización del gasto energético.
52
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55
A ECUACIONES DIFERENCIALES Y
ALGEBRÁICAS DEL MODELO
DINÁMICO DE LA COLUMNA DE
DESTILACIÓN
El número total de platos modelados es NT = 8 con i = 1, 2, ..., NT , con-

tando desde la cima de la columna hasta la base, con el plato de alimentación
ubicado en i = NF = 5. Por lo tanto, i = 1 se refiere a la etapa del condensador
y i = NT a la etapa del rehervidor. La concentración en el lı́quido del com-
ponente más volátil es denotada como xA i . La concentración en el lı́quido del
componente menos volátil es determinada por medio de xB A
i = 1 − xi . Las con-
centraciones molares de vapor son denotadas como Yi para i = 1, 2, ..., NT . Los
flujos de vapor y de lı́quido abandonando el plato son denotados como Vi y Li ,
respectivamente. El flujo molar de vapor que abandona la etapa de rehervidor
es denotado como VNT y el producto de fondos es nombrado como B. Igual-
mente, L1 se refiere al reflujo de lı́quido que abandona la etapa de condensador
y D se refiere al flujo de destilado. El flujo de alimentación es denotado como
F . Se asume que la alimentación entra como lı́quido saturado, esta condición
es garantizada por medio de la temperatura de alimentación TF eed .
Volumenes Molares: Los volumenes molares del lı́quido presentes en cada

plato son calculados como una combinación lineal de lo volumenes molares de
componentes puros denotados con el ı́ndice k [2], i.e.,
v m := xA vA
m
+ (1 − xA )vB
m
(38)
con volumen molar de componente puro vkm :
1 bk 1− T
vkm := e (1 + e ck dk ) (39)
ak
donde ak , bk , ck y dk son las constantes para los componentes k = A, B,
mostrados en [2].
Presión: Se asume que la presione Pi en el rehervidor, condensador y platos

teóricos es constante, al igual que la retención de lı́quido en los platos. Por lo
tanto, para determinar la presión en todos los platos, se asume que la presión del
condensador es conocida, i.e., P1 = PT OP , de tal forma que la presión en cada
etapa es calculada bajo la suposición de que la caı́da de presión es constante en
la zona de rectificación al igual que en la zona de despojamiento, i.e.,
Pi = Pi+1 + ∆Pi i = NT , NT − 1, ..., 1 (40)

Presiones parciales: Las presiones parciales Pks de los componentes puros
son determinadas por medio de la ecuación de Antoine, con los coeficientes AK ,
BK y CK mostrados en [1]:
56
Bk
(Ak − T +C )
Pks := e K k = A, B. (41)
Temperaturas: La temperatura de los platos Ti es implicitamente definida
bajo la suposición de que la suma de las presiones parciales es igual a la presión
total de cada etapa [36], i.e.,
Pl = PAs xA − PBs (1 − xA ) i = 1, 2, ..., NT (42)

Las temperaturas son obtenidas por medio de la ecuación diferencial−algebráica
que surge de derivar implı́citamente la ecuación 42 [36]:
(PAs − PBs )ẋi

Ṫi = − ∂P s ∂PBs (43)
A
Ti xi + Tl (1 − xi )
Composiciones de vapor VLE: las composiciones de equilibrio y ∗ son
obtenidas a través de la relación de equilibrio lı́quido−vapor (VLE)[1], i.e.,
αxA
i PAs
yi∗A = α= (44)
1 + (α − 1)xA PBs
Composición de vapor de Murphree: Para caracterizar la desviación
del equilibrio de la composición de vapor, se usa la eficiencia de Murphree por
etapa. Esta eficiencia permite calcular la composición real de vapor yi de forma
dinámica con respecto a cambios en la composición de lı́quido, por medio de la
combinación lineal de la composición de vapor ideal en el plato y la composición
de vapor ascendente del plato siguiente [36], i.e.,
PAs
yi = αk xi + (1 − αi )yi−1 i = 1, ..., NT (45)
Pi
Ps
donde k = enriquecimiento, despojamiento., y y1 = PA1 x1 . La concen-
tración del lı́quido de destilado D denotada como xD es igual a la composición
de vapor en la cima de la columna y1 , ya que el condensador es total.
Balance de materia: Las ecuaciones diferenciales que determinan el cam-

bio en los “holdups” molares ni en los platos son dadas por el balance de materia
de i = 1, 2, ..., NF , ..., NT [36]:
Para el plato de alimentación
nN˙ F = LNF +1 − LNF + VNF −1 − VNF + FNF (46)
En un plato de equilibrio
ṅi = Li+1 − Li + Vi−1 − Vi (47)

En el condensador
n˙1 = V1 − L2 − D (48)
57
En el rehervidor
nN˙ T = LNT −1 − VNT − B (49)
Donde F es el flujo molar de alimentación, que puede ser determinado a

través del flujo volumétrico Fvol , la concentración de alimentación zF y la tem-
peratura TF , por medio de la ecuación 38:
FV ol = v m (zF , TF )F (50)
En general, el flujo molar (i.e. [mol/sec]) no puede ser medido directa-
mente, debido a que depende de la condición termodinámica de los caudales,
por lo tanto se hace necesario encontrar el flujo volumetrico de dichos caudales,
a través de los volumenes molares dados por v m .
Adicionalmente, el flujo molar de reflujo L1 debe ser determinado a través

de la ecuación 38 y el flujo volumetrico de lı́quido de reflujo LV ol quien es un
parámetro de entrada, i.e.,
LV ol = v m (x1 , Tc )L1 (51)

donde x1 es la composición en el condensador y TC es la temperatura del con-
densador.
Balance de componentes: Las ecuaciones diferenciales que determinan el

cambio en la composición xi en los platos son dadas por el balance de compo-
nentes de i = 1, 2, ..., NF , ..., NT [36]:
El balance de componentes en el rehervidor requiere:
xN˙ T nNT = LNT −1 xNT −1 − VNT yNT − BxNT (52)

En el plato de alimentación
ni ẋi,A = Li+1 xi+1,A − Li xi,A + Vi−1 yi−1,A − Vi yi,A + Fi xF,i,A (53)
En un plato de equilibrio
nNT ẋNT ,A = LNT xNT ,A − LNT −1 xNT −1,A + VNT −1 yNT ,A (54)
En el condensador
n1 ẋ1,A = L2 x2,A − (L1 + D)x1,A (55)
Enthalpı́as de componentes puros: Los flujos de lı́quido y de vapor

poseen cierta energı́a por mol, esto es determinado a través de las entalpı́as de
componente puro, i.e.[2]:
hL := xA hL L
A + (1 − xA )hB (56)
58
hV := yA hVA + (1 − yA )hVB (57)
Donde, las entalpı́as de componente puro hL V
k y hk son determinadas a través
de [1]:
2 3
hL
k := C(h1,A (T − T0 ) + h2,A (T − T0 ) + h3,A (T − T0 ) ) (58)
con T0 = 273.15K y C = 4.186J/mol, de igual forma, las entalpı́as de vapor
de componente puro son calculadas a través de las entalpı́as de lı́quido mostradas
en 58:
hVk := hL
k +λ (59)
s
P
λ= RTkc 1−
Pkc ( TTc )−3
k
T T T T
(a − b c + c( c )7 ) + Ωk (d − e c + f ( c )7 ) (60)
Tk Tk Tk Tk
Donde λ es el calor latente de vaporización de cada componente. Los co-

eficientes mostrados en las ecuaciones 58 y 60 se muestran con más detalle en [2].
Balances de energı́a: Con las entalpı́as de lı́quido y vapor conocidas a

través de las ecuaciones 56, 57, se puede formular el balance de energı́a en cada
uno de los platos teóricos. Especı́ficamente, los balances de energı́a por plato
permiten calcular de forma implı́cita los flujo molares de vapor. Para los platos
i = 2, ..., NF − 1, NF + 1, ..., NT los balances Las ecuaciones diferenciales que
determinan el cambio en los “holdups” molares ni en los platos son dadas por
el balance de materia de i = 1, 2, ..., NF , ..., NT [36]:
de energı́a son[36]:
Para un plato de equilibrio
∂hL
i ∂hL
i
ṅi hL
i + ni ( ẋi + Ṫi ) = Vi−1 hVi−1 − Vi hVi
∂xi ∂Ti
+ Li+1 hL L
i+1 − Li hi (61)
para el plato de alimentación:
∂hL
NF ∂hL
NF
nN˙ F hL
NF + nNF ( ẋNF + ṪNF ) = VNF −1 hVNF −1
∂xNF ∂TNF
− VNF hVNF + LNF +1 hL L
NF +1 − F hF (62)
para la etapa de condensador:
59
∂hL
1 ∂hL
1
n˙1 hL
1 + n1 ( ẋ1 + Ṫ1 ) = V1 hV1 − V2 hV2 + RhL L
R − L1 hD (63)
∂x1 ∂T1
para la etapa de rehervidor:
∂hL
NT ∂hL
NT
ṅNT hL
NT + nNT ( ẋNT + ṪNT ) = QR
∂xNT ∂TNT
− VNT hVNT + LNT −1 hL L
NT −1 − BhNT (64)
60

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MODELO Y CONTROL DE UNA COLUMNA

Karina Ospina Figueredo

UNIVERSIDAD DE LOS ANDES

Departamento de Ingenierı́a Eléctrica y

Bogotá, D.C., Enero 2010

2 ESTADO DEL ARTE 5

4 PRINCIPIOS BÁSICOS DEL PROCESO DE DESTILACIÓN 8

5 COLUMNA DE DESTILACIÓN EMPACADA 11

6 MODELO DINÁMICO DE LA COLUMNA DE DESTILACIÓN 14

7 LINEALIZACIÓN Y REDUCCIÓN DEL MODELO DE LA

A ECUACIONES DIFERENCIALES Y ALGEBRÁICAS DEL

5.1 Modelo Tı́pico de una Planta de Destilación

Una columna de destilación es entonces una unidad compuesta de un con-

Figure 3: Diagrama de caja negra del proceso de destilación.

Adicionalmente, la columna posee un dispositivo intercambiador de calor

De forma similar, en la cima de la columna hay un dispositivo intercambi-

ni ẋi = A∆x + B∆u + E∆d (4)

Por lo tanto, la reducción total de primer orden del modelo 2 × 2 de la

7.3 Configuración de control y matriz de ganancia RGA

Usando las expresiones de ganancia en estado estable del modelo LV en

la señal de error, tal como se presenta en la Fig.15. En general, puede estable-

En definitiva, en este tipo de diseño es necesario que la matriz de funciones de

Figure 19: Diagrama de bode de T(s).

De el diagrama de bode de la sensibilidad complementaria puede concluirse

tenga efectivamente el nivel de pureza deseado. Esto era de esperarse, debido

Figure 23: Control de composición con error de entrada de 50%.

fijada de forma tal que asegura un error en estado estacionario suficientemente

La ganancia en frecuencias bajas de los valores singulares de la planta mod-

Figure 28: Valores singulares de planta.

El controlador H∞ obtenido es de orden 10 [3]. El controlador diseñado

Como trabajo futuro, se pretende implementar el controlador diseñado en

5.1 Modelo Tı́pico de una Planta de Destilación

Una columna de destilación es entonces una unidad compuesta de un con-

Figure 3: Diagrama de caja negra del proceso de destilación.

Adicionalmente, la columna posee un dispositivo intercambiador de calor

De forma similar, en la cima de la columna hay un dispositivo intercambi-

En sı́ntesis, el proceso de destilación se lleva a cabo debido a la adición y

Figure 4: Columna de destilación. Adaptado de [3]

Como ya se habı́a mencionado previamente, los platos son los dispositivos

El lı́quido cae en cada plato gracias a un “drenaje”que dirige el lı́quido

El vapor fluye al plato superior debido a que la presión es menor en el plato

Figure 5: Esquemático de un plato[1].

6.1 Esquema General de una Columna de Destilación Bi-

En la cima de la columna de destilación, el vapor V2 es totalmente conden-

En la base de la columna, el producto de fondo tiene composición xB y es

producto del calentamiento de la resistencia eléctrica del rehervidor. Se asume

6.2 Identificación de Variables

En este punto, es posible analizar la columna de destilación como un proceso

Ası́, el reflujo de vapor V y el reflujo de lı́quido L, pueden ser ajustados

Figure 7: Diagrama de bloque de columna de destilación.

6.3 Suposiciones y Simplificaciones

1. La alimentación entra como lı́quido saturado.

6.4 Diagrama de estados de la Columna de Destilación

El diagrama mostrado en la Fig.8 se debe leer de esta forma:

Figure 9: Diagrama de estados simplificado del proceso de destilación[24].

En el diagrama simplificado (Fig.9) puede observarse que el calor añadido en

6.5 Diagrama de Flujo del Modelo Matemático de la columna

El diagrama de flujo del algoritmo del modelo implementado en Matlab es

6.6 Resultados del Modelo Matemático de la columna de

En la Fig.12 se muestran los perfiles de composición, entalpı́a, flujo molar

El perfil de composición mostrado en la Fig.12, evidencia cómo el flujo de

de componente A. Este perfil de composición posee 8 curvas, cada una rep-

La curva superior derecha de la Fig.12 es la curva del diferencial de entalpı́a

u01 = (1 + 1 )u1 (22)

u02 = (1 + 2 )u2 (23)