Proceso

del
cemento
Materia: Procesos de fabricación
Fecha: 16 de mayo de 2023
Integrantes :
María Guadalupe Ramírez Ibarra
Erick Rafael Márquez López
Javier Delgado Gutiérrez
 ¿Que es el cemento ?
● El cemento es un conglomerante
hidráulico, es decir, un material
inorgánico finamente molido que
amasado con agua, forma una pasta
que fragua y endurece por medio de
reacciones y procesos de hidratación
y que, una vez endurecido conserva
su resistencia y estabilidad incluso
bajo el agua
Materiales con
los que se
fabrica
 Materiales
El cemento está hecho de una mezcla de elementos que se
encuentran en materiales Naturales Como:
• La Piedra Caliza.
• Arcilla.
• Arena .
• O Esquisto.
Se necesitan cuatro elementos esenciales para hacer cemento,
Son:
• calcio.
• Silicio.
● Aluminio.
• hierro.

El calcio (que es el ingrediente principal) puede obtenerse a

partir de piedra caliza, mientras que el silicio se puede obtener
a partir de arena y / o arcilla. Aluminio y hierro se pueden
extraer a partir de bauxita y mineral de hierro, y sólo se
necesitan pequeñas cantidades.
Propiedades
del
cemento
 Propiedades químicas
Cuando la harina entra al horno se compone básicamente de cuatro
materiales que son: oxido de calcio, dióxido de sílice, oxido de aluminio y
óxido de hierro. Estos óxidos al llegar a la temperatura donde la mezcla
cruda se trasforma en un líquido pastoso, generan unas composiciones
potenciales que no se presentan aisladas sino con algunas impurezas, sin
embargo estas sirven para describir algunas propiedades del cemento.
1. La hidratación del cemento, es el proceso mediante el cual el cemento al mezclarse con
el agua reacciona y empieza a generar enlaces o estructuras cristalinas, que lo convierten
en un material aglutinante.
2. Al formarse la pasta de cemento, el grano de cemento que tiene un diámetro aproximado
de 50 micras, empieza a presentar actividad química en su superficie dando lugar a la
presencia de un gel, que poco a poco se va convirtiendo en un cristal estable
desarrollando propiedades de resistencia mecánica.
3. Existen otras reacciones que son la del sulfato de calcio (Yeso) y las de las adiciones
activas que empiezan a reaccionar con la presencia del hidróxido de calcio, formando
nuevas estructuras mecánicas incrementando la resistencia a la compresión.
 Fases
De esta manera en el interior del horno, se puede afirmar que se
producen fases como son: la alita, con un alto contenido de C3S, belita,
con alto contenido de C2S, aluminato rica en C3A y ferrito C4AF, una
solución sólida compuesta de ferritos y aluminatos de calcio.
1. En la mayoría de los cementos la fase alita es la que aporta la
mayor resistencia mecánica, puesto que reacciona muy rápidamente
con el agua generando un valor importante de calor de hidratación,
fragua rápido y afecta la resistencia inicial.
2. La fase belita desarrolla su resistencia modernamente, reacciona
lentamente con el agua, por ende su calor de hidratación es más
bajo, y su aporte a la resistencia mecánica se da aproximadamente a
los 7 días.
 Propiedades físicas y mecánicas
• Finura: determina en gran medida la velocidad de hidratación, el desarrollo del calor de
hidratación, la retracción y la adquisición de resistencia del cemento. Un cemento con
grano fino se hidrata con mucha más facilidad.
• Fluidez: Los cementos tienen unos requerimientos de agua diferentes, dependiendo si
son o no adicionados; generalmente los cementos adicionados requieren de más agua.
Existe una fluidez para la cual debe agregarse cierta cantidad de agua, y es lo que se
denomina consistencia normal.
• Resistencia a la compresión.
• Densidad: Se determina por la relación entre la masa de una cantidad
dada y el volumen absoluto de esa masa. En los cementos normales
este valor está muy cerca de 3,15 g/cm3, en los adicionados este
valor está cerca de 2,90 g/cm3, dependiendo de la cantidad de
adiciones utilizadas.
• Tiempos de fraguado: El fraguado inicial se define como el tiempo
que transcurre desde el momento que la pasta de cemento recibe el
agua y va perdiendo fluidez hasta que no tiene toda su viscosidad y
se eleva su temperatura. El fraguado final es definido como el tiempo
transcurrido hasta que la pasta de cemento deja de ser deformable por
cargas relativamente pequeñas, llegando a su temperatura máxima
donde la pasta se vuelve dura
 Tipos y
clasificación del
cemento
 Tipo I: Usos generales
Apropiado para todos los usos donde no se requiere las propiedades
específicas de otros cementos. Su empleo en concreto incluye
pavimentos, pisos, puentes, tanques, embalses, tuberías, unidades de
mampostería y productos de concreto prefabricado entre otras cosas.
Tipo II y Tipo II (MH): Moderada resistencia a
sulfatos y al calor de hidratación
• Se puede utilizar en estructuras normales y en miembros expuestos a suelos o agua
subterránea donde la concentración de sulfatos o el calor proveniente de la hidratación
sean más altos de lo normal pero no severos.
• Este cemento tiene propiedades de moderada resistencia a sulfatos porque contiene no
más del 8% de aluminato tricálcico. Para controlar el ataque al concreto se debe
emplear el cemento tipo II acompañado de uso de baja relación agua - material
cementante y baja permeabilidad.
 Tipo III: Altas resistencias iniciales
• Ofrece alta resistencia a edades tempranas, normalmente una semana o menos.
Este es similar al cemento Tipo I a excepción de que sus partículas se muelen
más finamente, por lo que es usado cuando se necesita remover las cimbras
(encofrados) lo más temprano posible o cuando la estructura será puesta en
servicio rápidamente.
 Tipos IV: para lograr bajo calor de
hidratación
• Se usa donde se deba minimizar la tasa y cantidad de calor generado por la
hidratación. Por lo tanto, este cemento desarrolla la resistencia en una tasa más
lenta que los otros tipos. Se puede usar en estructuras de concreto masivo donde
la alta temperatura deriva del calor generado durante el endurecimiento y este
deba ser minimizado.
 Tipo V: Alta resistencia a sulfatos
• Se utiliza en concretos expuestos a la acción
severa de sulfatos, principalmente donde el
suelo y el agua subterránea contienen gran
concentración de estos. La alta resistencia a
los sulfatos de este cemento se atribuye al
bajo contenido de aluminato tricálcico, no
excediendo el 5%.
• El uso de baja relación materiales
cementantes y baja permeabilidad son
fundamentales para el buen desempeño de
cualquier estructura expuesta a los sulfatos.
 Clasificaciones
1. Cemento con alto contenido de alúmina: (OPC + bauxita y cal) ideal para construcciones
sometidas a altas temperaturas o que generen mucho calor, como fundiciones, talleres, y
refractarios.
2. Cemento de escoria de alto horno (Clinker + 60% escoria) ideal para construcciones con
presupuestos justos.
3. Cemento Portland Ordinario (OPC): se fabrica y se utiliza en todo el mundo. Se usa
ampliamente con varios propósitos, incluidos: hormigón, mortero (mampostería), yeso,
lechada y masilla para paredes.
4. Cemento de fraguado rápido: para estructuras bajo el agua y en condiciones climáticas frías
y lluviosas.
5. Cemento Portland Puzolana (PPC): (OPC + Clinker puzolánico) ideal para estructuras
marinas, obras de alcantarillado, trabajos de cimentación, muelles, puentes, etc.
6. Cemento resistente a los sulfatos: se utiliza en suelos o aguas subterráneas que tienen más
de 0,2% o 0,3% g/l de sales de sulfato de calcio, respectivamente.
 Proceso de
fabricación
 Horno rotatorio
● El horno rotatorio ø3.2×50 es fabricado por
la maquinaria de Shangai Joyal, y es un
horno rotatorio que es conveniente para el
uso en un número de campos. Estos campos
incluyen los materiales de construcción, la
metalurgia, la industria química, y la
protección del medio ambiente. El modelo
se puede dividir en un horno de cemento, un
horno químico de la metalurgia, y una línea
horno dependiendo de los elementos
diversos que necesite ser procesada. 
 1. Obtención y
preparación de materias
primas
● Las canteras se explotan mediante
voladuras controladas, en el caso de
materiales duros como calizas y
pizarras, mientras que en el caso de
materiales blandos (arcillas y margas)
se utilizan excavadoras para su
extracción.
2.
Trituración
● Una vez extraído y clasificado el
material, se procede a su trituración
hasta obtener una granulometría
adecuada para el producto de
molienda y se traslada a la fábrica
mediante cintas transportadoras o
camiones para su almacenamiento en
el parque de prehomogeneización.
 3.
Prehomogeneización 4. Molienda en crudo
● El material triturado se almacena en capas ● Estos materiales se muelen para reducir
uniformes para ser posteriormente su tamaño y favorecer así su cocción en
seleccionadas de forma controlada. La el horno. En el molino vertical se tritura
prehomogeneización permite preparar la el material a través de la presión que
dosificación adecuada de los distintos ejercen sus rodillos sobre una mesa
componentes reduciendo su variabilidad. giratoria. A partir de ahí, la materia
prima (harina o crudo) se almacena en
un silo para incrementar la uniformidad
de la mezcla
 5. Precalentador de ciclones
● La alimentación al horno se realiza a
través del precalentador de ciclones, que
calienta la materia prima para facilitar su
cocción. La materia prima molida se
introduce por la parte superior de la torre
y va descendiendo por ella. Mientras
tanto, los gases provenientes del horno,
ascienden a contracorriente precalentando
así el crudo, que alcanza los 1.000ºC
antes de entrar al horno.
 6. Fabricación del Clinker: Horno
● Se define Clinker como el producto obtenido por
fusión incipiente de materiales arcillosos y calizos
que contengan oxido de calcio, silicio, aluminio y
fierro en cantidades convenientemente calculadas.
● A medida que la harina va avanzando en el interior
del horno la temperatura va aumentando hasta
alcanzar los 1.500ºC, produciéndose entonces las
complejas reacciones químicas que dan lugar al
clínker. Para alcanzar las temperaturas necesarias
para la cocción de las materias primas y la
producción de clínker, el horno cuenta con una llama
principal que arde a 2.000ºC.
 7. Fabricación del Clinker: enfriador

● A la salida del horno, el clínker se

introduce en el enfriador, que
inyecta aire frío del exterior para
reducir su temperatura de los
1.400ºC a los 100ºC. El aire
caliente generado en este
dispositivo se introduce
nuevamente en el horno para
favorecer la combustión,
mejorando así la eficiencia
energética del proceso.
 8. Molienda del Clinker y fabricación del
cemento
● El clínker se mezcla con yeso y
adiciones dentro de un molino de
cemento. Los molinos pueden ser de
rodillos y de bolas. Este último
consiste en un gran tubo que rota
sobre sí mismo y que contiene bolas
de acero en su interior. Gracias a la
rotación del molino, las bolas
colisionan entre sí, triturando el
clínker y las adiciones hasta lograr un
polvo fino y homogéneo: el cemento.
9. Almacenamiento del cemento, y envasado y/o
expedición a granel
● El cemento se almacena en silos, separado según sus clases.
● El cemento se ensaca o se descarga en un camión cisterna para su transporte
por carretera o ferrocarril.
Usos y
aplicaciones
• En producción de morteros convencionales, secos y celulares o
aligerados
• En producción de concretos.
• En la elaboración de pegantes especializados para enchapes.
• En la elaboración de estucos.
• En la producción de Grouting.
• En pisos (suelos modificados o para hacer pisos de cemento).
• Losas de concreto.
• Gravas de cemento.
• Para ciertas obras públicas de hormigón pretensado.
• Para hacer columnas
• Cimentaciones y/o zapatas.
• Para la elaboración de muebles municipales como los bancos y mesas
de concretos, fuentes y hasta escaleras.