UNIVERSIDAD PRIVADA ANTENOR ORREGO

FACULTAD DE INGENIERIA

PRÁCTICA DE TECNOLOGIA DEL

CONCRETO

TEMA: CEMENTO

INFORME DE LABORATORIO Nº 2

INTEGRANTES:
 GARCÍA DELGADO,
ALEXIS

 ROJAS SATURNO,
RODRIGUEZ

 ROQUE SAMANA,
DENNIS

 VIRHUEZ LUJÁN
CHRISTOPHER
STEVEN

DOCENTE: Dr. Oscar Walther Novoa Castillo

2021
I. INTRODUCCIÓN
En el presente informe a desarrollar abarcaremos el tema del
CEMENTO PORTLAND la cual brindaremos un poco de información y
a su vez responderemos algunas incógnitas basadas en fuentes
fidedignas.

Los objetivos por el cual se elaboro el presente informe son los

siguientes: Conocer las características principales del cemento, sus
tipos para que sirve, así como su proceso de producción, Conocer las
propiedades fundamentales del cemento con el volumen, densidad,
peso específico, etc., Conocer mostrar todos los usos que se le pueden
dar en el área de la construcción civil y ver cómo es que esta beneficial
al hombre, Conocer los tipos de cemento que existen, y las empresas
que la distribuyen a nivel nacional como local.

Con respecto al cemento; es un material inorgánico finamente

pulverizado, que si al agregarle agua, ya sea sólo o mezclado con
arena, grava u otros materiales similares, tiene la propiedad de fraguar
y endurecer incluso bajo el agua, en virtud de reacciones químicas
durante la hidratación y que una vez endurecido conserva su
resistencia y estabilidad.

El cemento Portland es un producto comercial de fácil adquisición el

cual cuando se mezcla con agua, ya sea solo o en. combinación con
arena, piedra u otros materiales similares, tiene la propiedad de
reaccionar lentamente con el agua hasta formar una masa endurecida.

A continuación, daremos a conocer las preguntas que desarrollaremos

en el proceso de elaboración del informe.

¿Cuáles son las materias primas utilizadas en la elaboración del

cemento portland?

¿Como se fabrica el cemento portland?

¿Qué compuestos químicos forman al cemento portland?

¿Cuáles son las características del cemento portland?

¿Como se clasifica el cemento portland?

¿Qué es fraguado y endurecimiento?

 ¿Qué significa calor de hidratación?

¿Qué función desempeña el yeso en el cemento?

¿Que causa el endurecimiento del cemento portland?

¿Como se almacena el cemento en obra?

II. OBJETIVOS

1. Objetivos generales:

 Conocer las características principales del cemento, sus tipos para que
sirve, así como su proceso de producción.

2. Objetivos específicos:

 Conocer las propiedades fundamentales del cemento con el volumen,

densidad, peso específico, etc.

 Conocer mostrar todos los usos que se le pueden dar en el área de la

construcción civil y ver cómo es que esta beneficial al hombre.

 Conocer los tipos de cemento que existen, y las empresas que la

distribuyen a nivel nacional como local.

3. EQUIPOS Y/O MATERIALES - TIPOS DE CEMENTO

EXCABADORAS TRITURADORA
 MAQUINA DE
MOLINOS CALENTAMIENTO

ENFRIADOR
TIPOS DE CEMENTO

 CEMENTO TIPO I: USO GENERAL

Apropiado para todos los usos donde no se requiere las propiedades

específicas de otros cementos. Su empleo en concreto incluye
pavimentos, pisos, puentes, tanques, embalses, tuberías, unidades
de mampostería y productos de concreto prefabricado entre otras
cosas.

 CEMENTO TIPO II Y TIPO II(MS):

Moderada resistencia a sulfatos y al calor de hidratación. Se puede

utilizar en estructuras normales y en miembros expuestos a suelos o
agua subterránea donde la concentración de sulfatos o el calor
proveniente de la hidratación sean más altos de lo normal pero no
severos.

Este cemento tiene propiedades de moderada resistencia a sulfatos

porque contiene no más del 8% de aluminato tricálcico. Para
controlar el ataque al concreto se debe emplear el cemento tipo II
acompañado de uso de baja relación agua - material cementante y
baja permeabilidad.

 CEMENTO TIPO III: ALTAS RESISTENCIAS INICIALES

Ofrece alta resistencia a edades tempranas, normalmente una

semana o menos. Este es similar al cemento Tipo I a excepción de
que sus partículas se muelen más finamente, por lo que es usado
cuando se necesita remover las cimbras (encofrados) lo más
temprano posible o cuando la estructura será puesta en servicio
rápidamente.

 CEMENTO TIPO IV: PARA LOGRAR BAJO CALOR DE

HIDRATACIÓN

Se usa donde se deba minimizar la tasa y cantidad de calor generado

por la hidratación. Por lo tanto, este cemento desarrolla la resistencia
 en una tasa más lenta que los otros tipos. Se puede usar en
estructuras de concreto masivo donde la alta temperatura deriva del
calor generado durante el endurecimiento y este deba ser
minimizado.

 CEMENTO TIPO V: ALTA RESISTENCIA A SULFATOS

Se utiliza en concretos expuestos a la acción severa de sulfatos,

principalmente donde el suelo y el agua subterránea contienen gran
concentración de estos. La alta resistencia a los sulfatos de este
cemento se atribuye al bajo contenido de aluminato tricálcico, no
excediendo el 5%.

El uso de baja relación materiales cementantes y baja permeabilidad

son fundamentales para el buen desempeño de cualquier estructura
expuesta a los sulfatos. De lo contrario, incluso el concreto con
cemento tipo V es incapaz de soportar una exposición severa a los
sulfatos.

CUESTIONARIO
¿Cuáles son las materias primas utilizadas en la elaboración del cemento
portland?

Los dos materiales principales con que se fabrica el cemento Portland son:

la piedra caliza y arcilla.

¿Como se fabrica el cemento portland?

Las materias primas, finamente molidas e íntimamente mezcladas, se calientan

hasta principio de la fusión (1400-1450 Cº), usualmente en grandes hornos
giratorios, que pueden llegar a medir más de 200 mts de longitud y 5 .50 mts de
diámetro.

Al material parcialmente fundido que sale del horno se le denomina «Clinker»

(pequeñas esferas de color gris negruzco, duras y de diferentes tamaños). El
Clinker enfriado y molido a polvo muy fino, es lo que constituye el cemento
portland comercial. Durante la molienda se agrega una pequeña cantidad de
yeso (3 ó 4 %), para regular la fragua del cemento.

¿Qué compuestos químicos forman al cemento portland?

Los compuestos químicos que forman al cemento portland son los siguientes:

 El silicato tricálcico (C3S). Es el que produce la alta resistencia

inicial del cemento Portland hidratado. La reacción del C 3S con agua
desprende gran cantidad de calor (calor de hidratación). La rapidez
de endurecimiento de la pasta de cemento es directamente
proporcional con el calor de hidratación.

 El silicato dicálcico (C2S). Es el causante principal de la resistencia

posterior de la pasta de cemento.

 El aluminato tricálcico (C3A). El yeso agregado al cemento Portland

durante la trituración o molienda en el proceso de fabricación se
combina con el C3A para controlar el tiempo de fraguado.

 La aluminoferrita tricálcica (C4AF). Es semejante al C3A, porque se

hidrata con rapidez y sólo desarrolla. baja resistencia.

¿Cuáles son las características del cemento portland?

El cemento Portland es un polvo de color gris, más o menos verdoso. Se vende

en bolsas que tienen un peso neto de 42.5 kg. y un pie cúbico de capacidad. En
aquellos casos en que no se conozca el valor real se considerará para el
cemento un peso específico de 3.15.

¿Como se clasifica el cemento portland?

Los cementos Portland, se fabrican en cinco tipos cuyas propiedades se han

normalizado sobre la base de la especificación ASTM de Normas para el
cemento Portland (C 150).

 TIPO 1: Es el cemento destinado a obras de concreto en general, cuando

en las mismas no se especifica la utilización de los otros 4 tipos de
cemento.

 TIPO Il: Es el cemento destinado a obras de concreto en general y obras

expuestas a la acción moderada de sulfatos o donde se requiere moderado
calor de hidratación.

 TIPO III: Es el cemento de alta resistencia inicial. El concreto hecho con el

cemento tipo III desarrolla una resistencia en tres días igual a la
desarrollada en 28 días por concretos hechos con cemento tipo 1 o tipo 11.

 TIPO IV: Es el cemento del cual se requiere bajo calor de hidratación.

  TIPO V: Es el cemento del cual se requiere alta resistencia a la acción de
los sulfatos. Las aplicaciones típicas comprenden las estructuras
hidráulicas expuestas a aguas con alto contenido de álcalisis y estructuras
expuestas al agua de mar.

¿Qué es fraguado y endurecimiento?

La fragua es la pérdida de plasticidad que sufre la pasta de cemento. Hay dos

etapas de fraguado:

a) Fraguado Inicial. - Cuando la masa empieza a perder plasticidad

b) Fraguado Final. - Cuando la pasta de cemento deja de ser deformable

y se convierte en un bloque rígido.

¿Qué significa calor de hidratación?

El calor de hidratación del cemento se mide en calorías gramo, cuanto menor sea
el calor de hidratación del cemento menor será la temperatura a que se eleve el
concreto. Los calores de hidratación son:

C3S = 120 cal/gr C2S = 62 cal/gr

C3A = 107 cal/gr C4AF = 100 cal/gr

¿Qué función desempeña el yeso en el cemento?

La velocidad con que se desarrolla el endurecimiento del cemento, debe ser

controlada dentro de ciertos límites para que este sea un producto útil en la
construcción. Si las reacciones fuesen demasiado rápidas, el concreto
endurecería rápidamente y no podría ser transportado y colocado sin ocasionarle
daño. Si las reacciones fuesen demasiado lentas, la demora en adquirir
resistencia sería objetable. Por lo tanto, la velocidad de reacción debe
controlarse. Esto se logra dosificando cuidadosamente la cantidad de yeso que
se agrega al Clinker durante la molienda.

¿Que causa el endurecimiento del cemento portland?

Cuando el cemento se mezcla con la cantidad suficiente de agua para formar.

una pasta, los compuestos del cemento reaccionan y se combinan con el agua
·para establecer un desarrollo lento de estructuras cristalinas cementan tes que
se adhieren a las partículas entremezcladas de arena y piedra.

¿Como se almacena el cemento en obra?

Para el caso de cemento en sacos, bien guardado en almacenes cerrados y sobre tabladillas de
madera, la pérdida de resistencia probable es en 3 meses 15%, y en 6 meses 25% y así aumenta
sucesivamente.

En conclusión, es recomendable almacenar el cemento en ambientes techados y evitar el

contacto de las rumas con el terreno húmedo, mediante tabladillos, o bases de madera. Colocar
las bolsas de cemento unas encima de otras hasta un máximo de 10. Las rumas deben estar lo
más juntas posible dejando la menor cantidad de vacíos, entre ellos debe de organizarse el
almacenaje de ~modo de utilizar el cemento en orden a su llegada a obra.

4. PROCEDIMIENTO

1. OBTENCIÓN Y PREPARACIÓN DE MATERIAS PRIMAS

Las canteras se explotan mediante voladuras controladas, en el caso de

materiales duros como calizas y pizarras, mientras que en el caso de
materiales blandos (arcillas y margas) se utilizan excavadoras para su
extracción.

2. TRITURACIÓN

Una vez extraído y clasificado el material, se procede a su trituración

hasta obtener una granulometría adecuada para el producto de molienda
y se traslada a la fábrica mediante cintas transportadoras o camiones
para su almacenamiento en el parque de prehomogeneización.
3. PREHOMOGENEIZACIÓN

El material triturado se almacena en capas uniformes para ser

posteriormente seleccionadas de forma controlada. La
prehomogeneización permite preparar la dosificación adecuada de los
distintos componentes reduciendo su variabilidad.

4. MOLIENDA DE CRUDO

Estos materiales se muelen para reducir su tamaño y favorecer así su

cocción en el horno.

En el molino vertical se tritura el material a través de la presión que ejercen

sus rodillos sobre una mesa giratoria. A partir de ahí, la materia prima
(harina o crudo) se almacena en un silo para incrementar la uniformidad de
la mezcla.

5. PRECALENTADOR DE CICLONES

La alimentación al horno se realiza a través del precalentador de ciclones,

que calienta la materia prima para facilitar su cocción.

La materia prima molida se introduce por la parte superior de la torre y va

descendiendo por ella. Mientras tanto, los gases provenientes del horno,
ascienden a contracorriente precalentando así el crudo, que alcanza los
1.000ºC antes de entrar al horno.

6. FABRICACIÓN DEL CLÍNKER: HORNO

A medida que la harina va avanzando en el interior del horno la

temperatura va aumentando hasta alcanzar los 1.500ºC, produciéndose
entonces las complejas reacciones químicas que dan lugar al Clinker.

Para alcanzar las temperaturas necesarias para la cocción de las materias

primas y la producción de Clinker, el horno cuenta con una llama principal
 que arde a 2.000ºC.

7. FABRICACIÓN DEL CLÍNKER: ENFRIADOR

A la salida del horno, el Clinker se introduce en el enfriador, que inyecta

aire frío del exterior para reducir su temperatura de los 1.400ºC a los
100ºC.

El aire caliente generado en este dispositivo se introduce nuevamente en

el horno para favorecer la combustión, mejorando así la eficiencia
energética del proceso.

8. MOLIENDA DE CLÍNKER Y FABRIACIÓN DE CEMENTO

El Clinker se mezcla con yeso y adiciones dentro de un molino de

cemento.

Los molinos pueden ser de rodillos y de bolas. Este último consiste en un

gran tubo que rota sobre sí mismo y que contiene bolas de acero en su
interior. Gracias a la rotación del molino, las bolas colisionan entre sí,
triturando el Clinker y las adiciones hasta lograr un polvo fino y
homogéneo: el cemento.

9. ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO

El cemento se almacena en silos, separado según sus clases.

10. ENVASADO O EXPEDICIÓN A GRANEL

El cemento se ensaca o se descarga en un camión cisterna para su

transporte por carretera o ferrocarril.

5. TRABAJO DE GABINETE
 Trabajo elaborado por García Delgado Alexis; Rojas Saturno Rodríguez;
Roque Samana Dennis; Virhuez Luján Christopher Steven.
6. APLICACIÓN EN SU ESPECIALIDAD O CARRERA
En nuestra carrera de Ingeniería Civil es inevitable no hablar del cemento.
El cemento es uno de los elementos más usados por la humanidad después del
agua, y sus aplicaciones son numerosas.
Apreciamos uno de las más conocidas en la industria

1. En producción de prefabricados de concreto: Después del consumo en

morteros y concretos, le sigue el consumo en la producción de
prefabricados como: losas, adoquines, bordillos, canaletas, tapas de
alcantarilla, postes para alumbrado, postes para cerca, etc.

2. Concreto Lanzado: Su uso está destinado a estabilización de taludes,

revestimiento de túneles, o rellenos en las montañas. Se puede colocar vía
seca y vía húmeda.

3. Módulo de Rotura: Es un concreto que se destina a la elaboración de

pavimentos rígidos, los cuales van a estar sometidos a las cargas de las
 llantas de los vehículos en la vías o en otros casos para los pisos de
bodegas donde no solo hay circulación de vehículos de gran peso, sino de
montacargas que ejercen presiones muy grandes sobre los mismos.

7. CONCLUSIONES
En la actualidad existen en mundial cientos de métodos para determinar la
composición de las mezclas de hormigón convencional, siendo la elección de uno
u otro en función de varios factores, básicamente el tipo de hormigón requerido y
la experiencia o costumbres del lugar.

En este sentido, el análisis de la estructura del hormigón, y en concreto la

influencia que sus fases componentes -áridos, zona de transición y pasta de
cemento endurecida- tienen en las propiedades más significativas en la práctica,
no puede sino ver incrementada su importancia.

El objetivo de la dosificación es hallar la mejor combinación de ingredientes que

dé respuesta, en cada caso, a las tres fases principales de la vida de un
hormigón, esto es, la puesta en obra, la edad contractual y, a partir de ésta, la
vida útil.

El término trabajabilidad engloba las principales propiedades del hormigón fresco,

que son la consistencia, la compactibilidad y la estabilidad o cohesión de la
mezcla.

Es importante tener en cuenta que la optimización de los costes totales

(económicos, medioambientales) es uno de los propósitos esenciales en todo
proceso de dosificación.

En base a dar respuesta a las necesidades de resistencia y durabilidad de un

hormigón, fundamentalmente, se hace imprescindible la búsqueda de un material
lo más compacto posible.
La obtención de un hormigón de máxima densidad se consigue con la máxima
cantidad de áridos y un esqueleto granular óptimo que encierre el mínimo
contenido de vacíos.

En general, el empaquetamiento de partículas de un solo tamaño supone un

volumen de huecos de entre el 36 y el 40%, que disminuye a medida que
aumenta el tamaño máximo del árido.

El método más preciso para la obtención del esqueleto granular óptimo es el

experimental, y se basa en la determinación del porcentaje de vacíos de la
mezcla de los áridos finos y gruesos.

En este sentido, a medida que crece el factor arena/grava se produce un

aumento de la trabajabilidad de la mezcla, mientras que la resistencia presenta
un comportamiento opuesto.

Por otra parte, varios autores (Abrams, por ejemplo) señalan que es sólo la
calidad de la pasta de cemento endurecida la que controla la resistencia de
hormigones comparables.

8. RECOMENDACIONES

En primer lugar, es imprescindible un análisis de la situación concreta del

hormigón a diseñar, es decir, de la aplicación, del tipo de puesta en obra, de las
condiciones de exposición, entre otras, de forma que se obtengan al final unos
requisitos de trabajabilidad, resistencia y durabilidad específicos que nos
permitan hacer uso de las herramientas de que disponemos para la dosificación.

Una de las ideas básicas a considerar en el diseño de mezclas es que el

porcentaje de vacíos, y por lo tanto el de pasta de cemento, sea el menor posible,
por razones de tipo técnico y económico.

Otra propuesta para que el árido ocupe un volumen relativo lo más grande
posible es mediante el uso del mayor tamaño máximo de árido que permitan las
circunstancias.

Y no sólo eso; a medida que disminuye la relación agua/cemento de la pasta, se

aconseja reducir también el tamaño máximo de árido en beneficio de la
resistencia a compresión del hormigón.

Es importante tener presente que las dosis excesivas de cemento no conducen a

la mejoría del hormigón, sino al empeoramiento de las propiedades físico-
mecánicas.

En un gran número de hormigones resulta bastante adecuada una composición

del orden del 40% en arena y del 60% en grava.

En mezclas que requieran, para cumplir con los requisitos de trabajabilidad, un

porcentaje de arena cuya demanda en pasta comprometa la resistencia y coste
del hormigón.

En el caso que la trabajabilidad no sea un valor determinante intentaremos

mantenernos cerca de la relación arena/grava que proporciona la máxima
compacidad, utilizando el exceso de pasta mínimo que garantice la trabajabilidad
de la mezcla.

En el diseño de mezclas no se debe olvidar que la durabilidad es un requisito tan

importante como la resistencia y trabajabilidad.

El uso de adiciones y aditivos abre un mundo de posibilidades en las aplicaciones

del hormigón, por lo que, ahora y cada vez más, son una buena opción a
considerar en cada caso concreto del proceso de dosificación de mezclas.

9. LINK DE VIDEO

https://www.youtube.com/watch?v=JE9mxBCaSsY

Duración de video 4:14 minutos

El video trata del procedimiento de fabricación del cemento, en donde

nos explican paso a paso su respectiva fabricación según la empresa
PACASMAYO.

10. REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA

Castillo, I.F (2009). TECNOLOGIA DEL CONCRETO. Lima: San
Marcos E.I.R.L

Proceso de fabricación del cemento (Infográfico) | Oficemen

https://www.oficemen.com/el-cemento/proceso-de-fabricacion/

https://www.cemex.com.pe/-/hablando-de-cementos-portland
NOTA: Subir su trabajo grupal al link indicado:

https://drive.google.com/drive/folders/1yQ5d4F-
xwRn_kfoQ0HSpvs_ERBJBEC7z?usp=sharing