República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Superior

La Universidad del Zulia
Núcleo LUZ-COL
Facultad de Ingeniería

INSPECCION DE MATERIALES Y PROCESOS

Diover Pérez
Ci. 26.776.589
 INDICE
UNIDAD 2. INSPECCION DE MATERIALES Y PROCESOS.
1. TUBERÍAS Y ACCESORIOS.
1.1. Tuberías y accesorios
1.1.1. Acero galvanizado y no galvanizado.
1.1.2. Hierro fundido frágil y dúctil.
1.1.3. Plásticos (PVC, PEAD, y otros)
1.1.4. E.M.T
1.1.5. Cobre.
1.1.6. Uniones de tuberías, y transiciones entre tuberías de diferentes
materiales.
2. SUELOS. CONTROL DE CALIDAD.
2.1. Estudio geotécnico.
2.2. Compactación y capacidad soporte.
2.3. Fundaciones
2.3.1. Directas
2.3.2. Excéntricas
2.3.3. Combinadas
2.3.4. Losas de Fundación
2.3.5. Pilotes
2.3.6. Otras.
2.4. Taludes y control de erosión.
2.5. Estabilización de Suelos
2.6. Conformación
3. ASFALTO.
3.1. Ensayos físicos del asfalto, frío y en caliente.
3.2. Colocación del asfalto, frío y en caliente.
3.3. Compactación del asfalto, frío y en caliente.
3.4. Control final del asfalto, frío y en caliente.
3.5. Mantenimiento del asfalto, frío y en caliente.
4. IMPERMEABILIZACIÓN
4.1. Techos
4.2. Jardineras
4.3. Duchas
4.4. En elementos de concreto (muros, tanques, fundaciones, drenajes, etc)
 INTRODUCCIÓN

La inspección corresponde a la acción y efecto de “examinar o reconocer atentamente

una cosa”. Un inspector tiene el “cargo y cuidado de velar por una cosa”. Si hablamos
más en detalle de este término, podemos incluir el examen, verificación, vigilancia, o
reconocimiento realiza por el personal encargado especializado en la obra.

Por ejemplo, un inspector tiene como función comprobar si se cumplen con todas las
condiciones exigidas, con las normas necesarias y para determinar su calidad.

En la Inspección de Obras, se puede entender como el examen, la verificación y

vigilancia que realiza un personal ebcargado, del proceso de construcción de una obra,
para determinar si se está llevando a cabo correctamente de acuerdo con los planos,
normas y especificaciones aprobadas o establecidas, para comprobar que se cumplen
con todas las condiciones exigidas en el contrato respectivo y para garantizar, como un
fin en sí mismo, su buena ejecución y asegurar la calidad esperada.
1. Tuberías y accesorios.

1.1. Tuberías y accesorios.

Tuberías

Es un conducto que cumple la función de transportar agua u otros fluidos. Se suele

elaborar con materiales muy diversos. También sirven para transportar materiales

Accesorio

Es el conjunto de piezas moldeadas o mecanizadas que unidas a los tubos mediante un

procedimiento determinado forman las líneas estructurales de tuberías de una planta de
proceso.

1.1.1. Acero galvanizado y no galvanizado.

Acero galvanizado

Estos tubos se hacen de acero dulce, de bajo contenido en carbono, conociéndose como
tubería de acero negro. Este material es bastante maleable y soldable. El gran
inconveniente del acero es su baja resistencia a la corrosión, pues al contacto con el aire
y la humedad se oxida fácilmente y puede llegar a destruirse por completo. Así pues, las
tuberías de acero necesitan una protección superficial, que suele ser el galvanizado.

Acero inoxidable

Este tipo de tubería está constituida por una aleación de hierro con un porcentaje
mínimo de cromo (+/–) 10%. El cromo aporta a la aleación la cualidad de resistencia a
la corrosión, ya que, al combinarse con el oxígeno ambiental, protege la tubería,
cubriéndola de una fina película de óxido de cromo.

1.1.2. Plásticos (PVC, PEAD, y otros)

Tubería de policloruro de vinilo (PVC)

Si bien es cierto que el PVC tiene más extendido su uso en evacuación y saneamiento,
también se emplea en determinadas redes interiores como son las de depuración,
piscinas o fluidos de proceso. En estos casos se suele emplear el llamado PVC Presión,
el cual dispone de características mecánicas superiores al de evacuación.
Tubería de polietileno (PE)

De manera particular, el polietileno (PE) se fabrica en dos densidades principalmente,

baja (LDPE) y alta (HDPE), ello implicará unas diferentes características mecánicas de
la tubería para mismos diámetros. No suele emplearse en el interior del edificio hasta
más allá del armario de acometida, tanto en distribución de agua como de gases
combustibles. Sin embargo, en distribución entre edificios o en redes de riego suele ser
el más ampliamente utilizado. Puede ser apta para diferentes rangos de presión máxima
(4, 6 ó 10 atmósferas).

Tubería de polietileno reticulado (PEX)

A partir del etileno (materia prima del PE) y siguiendo un proceso especial, llamado
reticulación, se puede llegar a conferir unas mejores propiedades a la tubería de PE. Es
el caso de aquella de polietileno reticulado (PEX). Este proceso consigue que, a menor
espesor de pared, las presiones de trabajo sean mayores.

El resultado es un tubo flexible, de sección próxima a la del cobre, pero

considerablemente más barato y fácil de colocar. A fin de evitar la corrosión de los
elementos metálicos de las instalaciones de calefacción, se suele tratar exteriormente de
modo que adquiere una barrera anti oxígeno.

Es una de las tuberías empleadas para los sistemas de calefacción por suelo radiante y
cada vez más en fontanería. No se emplea para la conducción de gases.

Tubería de polipropileno (PP)

Es una tubería de plástico rígido, que es preciso calentar si se desea curvar, y en líneas
generales presenta las ventajas de los tubos plásticos. Sus diámetros son desde 16 hasta
125 mm y se comercializa en barras.

Los accesorios a emplear son del mismo material y su unión es mediante polifusión.
Esta consiste en aplicar calor al tubo y al accesorio usando una placa calefactora
(polifusor), que alcanza 240ºC, de modo que ambos quedan fundidos y resulta una
soldadura por fusión del material. Igualmente, también existe la posibilidad de unión
mediante sistemas de tuerca y anillo de compresión.

1.1.3. Hierro fundido frágil y dúctil.

La tubería de hierro dúctil posee la calidad del hierro y el rendimiento del acero y tiene
características de alta resistencia, alta elongación y resistencia a la corrosión, lo cual es
la mejor opción en el mundo actual para transportar agua y gas de manera segura y
confiable.

1.1.4. E.M.T

La tubería eléctrica metálica (E.M.T.) está diseñada especialmente para la conducción

de cables eléctricos para zonas industriales, comerciales y residenciales. También es
muy útil para cableado estructurado, manteniendo el cableado aislado, protegiéndolo.

1.1.5. Cobre.

Denominado técnicamente tubo de cobre estirado de precisión sin soldadura, su proceso

de fabricación se basa principalmente en la extrusión y el laminado. Es una de las
tuberías más utilizadas para la conducción de fluidos. Se fabrica en formato de tiras
rectas de 5 m de longitud para todos sus diámetros y también en rollos de 50 m hasta un
diámetro exterior de 22 mm, mediante el recocido (tratamiento térmico) del tubo.

1.1.6. Uniones de tuberías, y transiciones entre tuberías de diferentes materiales.

De acuerdo a la forma en que se unen los materiales pueden ser clasificados de la

siguiente manera:

1) Roscada: es la unión que se realiza al girar las conexiones que por medio de canales
helicoidales permiten su ensamble. Cabe aclarar que es indispensable colocar alguna
sustancia sellante entre las conexiones a unir para evitar posibles fugas.
2) Bridada: la brida es una conexión circular barrenada que permite el ensamble de la
unión por medio de tornillos, entre dos bridas siempre debe de ser colocado un
empaque o algún anillo metálico suave para evitar la fuga en la unión. 
3) Soldable: la soldadura es el proceso de agregar material semejante, a una unión, por
medio de un proceso de calor, existen dos formas de soldar las conexiones 
a) Soldable a tope o but well: la unión conserva el mismo diámetro exterior.
b) Soldable a caja o socket well la unión es fortalecida en un hueco dentro de la
conexión.
4) Ranurada: Un pequeño canal en la punta de las uniones permite el soporte de las
mismas, el sello se logra por medio de un empaque de caucho, el cual es cubierto
 por un acoplamiento atornillado, no es recomendable para condiciones severas, con
altas temperaturas o presiones, ni fluidos especiales.
5) Cementar: Unión exclusiva de todos los materiales plásticos que por medio de un
pegamento logran la misma, cabe aclarar que una vez unidas estas conexiones
resulta imposible de despegarlas pues el pegamento actúa como un material similar.

1.2. Supervisión de tuberías.

Las instalaciones de gas, hidráulicas y sanitarias, se ejecutarán de acuerdo con lo fijado

en el proyecto y/o lo ordenado por el supervisor.

El Supervisor será responsable, cuando por no haber ejecutado las instalaciones de

acuerdo con el programa, sea necesario demoler recubrimientos, pisos, pavimentos,
muros y en general cualquier elemento de un edificio.

Las tuberías y conexiones con que se ejecuten las instalaciones hidráulicas, podrán ser:
de hierro galvanizado, de cobre, de asbestocemento y de P.V.C: En general, deberán
cumplir con los siguientes requisitos:

A. Se emplearán tramos enteros de tuberías, permitiéndose únicamente las uniones

cuando la longitud necesaria rebase a la comercial.
B. Los cortes se ejecutarán en la medida exacta y en ángulo recto con respecto al eje
longitudinal, con herramientas apropiadas tales como cortadora de disco,
seguetas finas o tarrajas, removiendo las rebabas con láminas o escariadores.
C. Los tubos serán nuevos, sin ondulaciones, dobleces y porosidades o grietas, tanto
en su superficie exterior y presentarán una sección uniforme.
D. Deberán instalarse a nivel y a plomo, paralelas entre sí, y los cambios de
dirección a cuarenta y cinco (45) o a noventa grados (90) según lo fije el
proyecto. La separación entre tuberías deberá permitir realizar fácilmente los
trabajos de mantenimiento o reparación.
E. Las válvulas, cospeles, coladeras, bridas, tuercas de unión y demás accesorios
que se utilicen, cumplirán con los requisitos que en cada caso fije el proyecto, y
 deberán localizarse en lugares de fácil acceso que permitan una operación
adecuada.
F. Llevaran juntas de expansión para absorber las dilataciones y contracciones por
cambios de temperatura, o por movimientos del edificio en las juntas de
construcción.
G. Se sujetarán a los muros o elementos estructurales mediante abrazaderas de fierro
galvanizado fijadas con taladros, taquetes y tornillos, colocando entre la tubería y
los anclajes o soportes, un material aislante.
H. Las uniones o cambios de dirección se efectuarán mediante las conexiones
adecuadas, no permitiéndose el doblado de los tubos por ningún motivo. Los
cruces con los muros se harán a escuadra invariablemente.
I. Las tuberías instaladas se probarán cargándolas a una presión de diez kilogramos
por centímetro cuadrado (10 kg. /cm), durante un tiempo mínimo de veinticuatro
horas (24), debiendo permanecer constante la presión dentro del lapso antes
citado. Cuando una parte de la tubería vaya a quedar ahogada en algún elemento
estructural de concreto hidráulico, deberá probarse como tramo independiente de
la instalación general, previamente al colado. Lo anterior es aplicable al caso de
pisos, pavimentos y recubrimientos.

En la instalación de tuberías de cobre, además de lo que corresponda de lo fijado en

las fracciones anteriores se observa lo siguiente:

A. Los tubos deberán ser tipo ¨M¨, sin costura, estirados en frío, sin pliegues,
dobleces, ondulaciones, abolladuras o zonas porosas.
B. Se cortarán con cortador de disco o con una segueta fina, revocando las aristas
hasta conseguir el diámetro correcto.
C. Se unirán mediante conexiones de cobre de tipo soldable. Llevaran elementos de
apoyo o abrazaderas a una distancia igual a cincuenta (50) diámetros del tubo,
centro a centro, como máximo. En las tuberías de agua fría se considerará una
dilatación de dos (2) milímetros por cada metro de tubo; y en las de agua
caliente, cuatro (4) milímetros por metro.
D. La soldadura que se emplee en las uniones deberá ser una unión de estaño y
plomo al cincuenta por ciento (50%). Previamente al proceso de soldado, se
limpiaran con lija de tela el exterior del extremo del tubo y el interior de la
conexión, se aplicara una capa de la pasta fundente con una brocha delgada,
 introduciendo el tubo en la conexión aplicando la flama del soplete sobre la
conexión hasta lograr una temperatura uniforme y adecuada, probando con la
punta del cordón de soldadura en la holgura que quede entre el tubo y la
conexión sucesivas veces, hasta que comience a penetrar la soldadura
manteniendo la tempera4ura con la flama del soplete. Una vez que se seca y
enfría, el exceso de soldadura se limpiara con una estopa.

2. SUELOS. CONTROL DE CALIDAD.

2.1. Estudio geotécnico.

Un estudio geotécnico el conjunto de actividades que permiten obtener la información

geológica y geotécnica del terreno, necesaria para la redacción de un proyecto de
construcción. El estudio geotécnico se realiza previamente al proyecto de un edificio o
de una vivienda unifamiliar y tiene por objeto determinar la naturaleza y propiedades
del terreno, fundamentales para definir el tipo y condiciones de cimentación.

2.2. Compactación y capacidad soporte.

Compactación

La compactación de suelos es el proceso artificial por el cual las partículas de suelo son
obligadas a estar más en contacto las unas con las otras, mediante una reducción del
índice de vacíos (aire), empleando medios mecánicos, lo cual se traduce en un
mejoramiento de sus propiedades ingenieriles.

Capacidad de soporte.

Se denomina capacidad de soporte a la capacidad del terreno para soportar las cargas

aplicadas sobre él. Técnicamente la capacidad portante es la máxima presión media de
contacto entre la cimentación y el terreno tal que no se produzcan un fallo por cortante
del suelo o un asentamiento diferencial excesivo. Por tanto, la capacidad portante
admisible debe estar basada en uno de los siguientes criterios funcionales:
2.3. Fundaciones

Se denomina fundaciones al conjunto de elementos estructurales cuya misión es

transmitir las cargas de la edificación o elementos apoyados a este al suelo y brindar a la
misma un sistema de apoyo estable distribuyéndolas de forma que no superen su presión
admisible ni produzcan cargas zonales.

2.3.1. Directas

Una cimentación directa es aquella que reparte las cargas de la estructura en un plano de

apoyo horizontal. Las cimentaciones directas se emplearán para trasmitir al terreno las
cargas de uno o varios pilares de la estructura, de los muros de carga o de contención de
tierras en los sótanos, de los forjados o de toda la estructura.
2.3.2. Excéntricas

Las Zapatas Excéntricas son un tipo de Cimentaciones por Zapatas. Son las también

llamadas Zapatas de Medianería.

Es el caso en el cual el pilar o la pared de carga (medianera) que apoya sobre una
zapata, aislada o continua, está tocando el límite del predio, y la carga no puede quedar
centrada en el cimiento.
2.3.3. Combinadas

Las Zapatas Combinadas son un tipo de Cimentaciones por Zapatas.

Puede que al pre dimensionar los cimientos, la distancia entre zapatas resulte pequeña, o

en algunos casos, hasta pueden llegar a superponerse. Esto plantea dos problemas:

Es el caso posible de desmoronamiento de tierras; ello requeriría la utilización

de encofrados al abrir los pozos.

Otro inconveniente a subsanar es la influencia de cada zapata sobre el suelo activo de la

zapata próxima, lo que se llama superposición de bulbos. Este es el caso en que se opta
por una zapata combinada.

2.3.4. Losas de Fundación

Una losa de cimentación es una placa de hormigón apoyada sobre el terreno la cual

reparte el peso y las cargas del edificio sobre toda la superficie de apoyo.
2.3.5. Pilotes

Se denomina pilote a un elemento constructivo utilizado para cimentación de obras, que

permite trasladar las cargas hasta un estrato resistente del suelo, cuando este se
encuentra a una profundidad tal que hace inviable, técnica o económicamente, una
cimentación más convencional mediante zapatas o losas.

2.3.6. Otras.

Arcos de ladrillo: Por lo general se realizan sobre machones de hormigón o

mampostería. En zonas donde la piedra es abundante suele aprovecharse esta como
material de cimentación de mampostería.

Muros de contención: bajo rasante Se realizan cuando no se considera necesario anclar

el muro al terreno, para el sostén de la edificación, debiendo tenerse en cuenta para la
ejecución de los elementos de contención, las cargas que les puedan afectar.

Micro pilotes: Son una variante basada en la misma idea del pilotaje, que
frecuentemente constituyen una cimentación semiprofunda.

Cimentaciones profundas: Se basan en el esfuerzo cortante entre el terreno y la

cimentación para soportar las cargas aplicadas, o más exactamente en la fricción vertical
entre la cimentación y el terreno.

2.4. Taludes y control de erosión.

Se refiere a una superficie inclinada con respecto a la horizontal, adoptando esa posición
de forma temporal o permanente en la mayoría de los casos, suelen ser estructuras
compuestas del mismo suelo, roca, concreto armado u otro material que pueda contener
la presión ocasionada por el suelo.

Los taludes son áreas altamente vulnerables a la erosión hídrica y sobre todo a
inesperados movimientos en masa. Para su control, los taludes usualmente han sido
protegidos mediante estructuras civiles y tratamientos con vegetación.
La revegetalización con semilla ayuda a controlar la erosión superficial del talud, sin
embargo, debe evaluarse si este método requiere la implementación de medidas de
protección adicionales

Al igual que los pastos, los árboles y arbustos se usan para la protección de taludes y el
control de la erosión en orillas de cauces de agua, ya que sus raíces ayudan a sostener el
suelo, generando fuerzas que resisten el deslizamiento. Existen diferentes especies que
pueden ser utilizadas para el control de la erosión, sin embargo, se debe analizar cuál es
la más apropiada de acuerdo a los requerimientos del proyecto. A continuación, se
mencionan algunas especies que pueden ser usadas:

 Acacia negra (Acacia decurrens): Usada para el control de erosión.

 Casuarina (Causarina equisetifolia): Usada para el control de erosión.
 Eucalipto (Eucalyptus globulus): Usado como estaca para trinchos y control de
erosión.
 Mora (Chlorophora tinctoria): Usada para el control de erosión.
 Caña flecha (Gynerium sagittatum): Usada para la protección de nacimientos de
agua.
El Inspector de la obra debe asegurarse que se cumplan con todo lo establecido en el
contrato y además que cumpla con las normativas descritas en el Decreto No 2.212 en la
Gaceta Oficial de la República Bolivariana de Venezuela
De igual manera el inspector debe asegurarse que el Contratista mantenga un adecuado
control de erosión e inundaciones, especialmente durante la estación lluviosa.

2.5. Estabilización de Suelos.

La estabilización de suelos consiste en mejorar un suelo existente adicionando un

material, que normalmente es cal o cemento.  

Las ventajas directas que obtenemos de la estabilización son, entre otras, las siguientes:
aprovechar suelos de baja calidad, evitando su extracción y transporte a vertedero;
reducir la sensibilidad al agua del suelo, aumentando su resistencia a la erosión, a la
helada y otros agentes climáticos; permitir la circulación por terrenos impracticables y
obtener una plataforma estable de apoyo del firme de infraestructuras lineales que
colabore estructuralmente con el mismo. 
Los procedimientos más utilizados son la Estabilización con cal y la Estabilización con
cemento, aunque también se utilizan otros aditivos, destacando los procesos
de Estabilización con ligantes hidrocarbonados y la Estabilización con cloruros.

Como trabajo principal el Inspector de la obra debe realizar una inspección visual, como
la Inspección de campo, esta permite ver si existe un cambio producto del deterioro en
la superficie de cada talud y considerar las zonas de mayor riesgo que deben ser
inspeccionados continuamente.

El propósito de la inspección de campo es recopilar toda la información necesaria para

tomar decisiones sobre los posibles problemas de deslizamientos de terreno y de
deterioro

2.6. Conformación

El suelo está compuesto por minerales, materia orgánica, diminutos organismos

vegetales y animales, aire y agua. Es una capa delgada que se ha formado muy
lentamente, a través de los siglos, con la desintegración de las rocas superficiales por la
acción del agua, los cambios de temperatura y el viento.
El inspector de la obra debe:

 Verificar que el Contratista protege, contra la contaminación, el material para la

base

 Verificar durante el tendido y conformación, que el espesor de cada capa a

compactar no sobrepase el espesor previsto

3. ASFALTO

El asfalto, como cualquier otro material de construcción, debe cumplir con los requisitos
mínimos para garantizar que sea de calidad y que el producto final, en este caso la
mezcla asfáltica, cumpla con los requerimientos físicos y mecánicos.

3.1. Ensayos físicos del asfalto, frío y en caliente.

Penetración: Este ensayo se utiliza para determinar la consistencia relativa de un

cemento asfáltico midiendo la profundidad que una aguja normalizada penetra
verticalmente en una muestra de asfalto, bajo estrictas condiciones de temperatura (25
°C), tiempo (5seg) y carga (100 gr).

Viscosidad: Midiendo el tiempo que se necesita para que fluya un volumen de asfalto
bajo condiciones de temperatura y altura del líquido controlado, se determina la
viscosidad cinemática, que a su vez determina el estado de fluidez de los asfaltos a las
temperaturas de aplicación.

Punto de inflamación: El punto de inflamación de un asfalto es la temperatura a la que

se puede calentar sin peligro de inflamación. Para determinar este punto se utiliza el
ensayo en vaso abierto de Cleveland.

En éste, un vaso abierto de latón se llena parcialmente de cemento asfáltico y se calienta

a una velocidad establecida. Periódicamente se enciende una llama sobre la superficie
de la muestra y se determina la temperatura a la que los vapores del cemento asfáltico
producen una llama repentina.

Ductilidad: La ductilidad es una propiedad muy importante, ya que determina en gran

parte la capacidad aglomerante de un cemento asfáltico. Por otra parte, si un asfalto
tiene una ductilidad muy elevada, es más propenso a los cambios de temperatura.

El ensayo consiste en colocar una probeta de cemento asfáltico, posteriormente se hace

llegar a una temperatura normalizada y se somete a un alargamiento con una velocidad
específica hasta que el hilo que une los dos extremos se rompe, la distancia entre los dos
puntos mide la ductilidad.

Solubilidad: Se utiliza para determinar la pureza de un cemento asfáltico. Se sumerge la

muestra en un solvente, las impurezas como las sales o contaminantes inorgánicos no se
disuelven por lo que se filtran y se mide su cantidad.

3.2. Colocación del asfalto, frío y en caliente.

Preparación de la Superficie Antes de iniciar las faenas de colocación de las mezclas

asfálticas, se deberá verificar que la superficie satisfaga los requerimientos establecidos
para Imprimación, si corresponde a una base estabilizada y para Riego de Liga, si es un
pavimento existente.
Plan de Trabajo: El Contratista deberá proporcionar a la I.T.O. para su aprobación,
previo a la colocación de las mezclas en las obras, un plan detallado de trabajo, el que
deberá incluir un análisis y descripción de los siguientes aspectos: Equipo disponible Se
deberá indicar la cantidad, estado de conservación y características de los equipos de
transporte, colocación y compactación, incluyendo los ciclos programados para cada
fase.

Personal de Faenas: Se deberá presentar un organigrama detallando las áreas de

competencia y las responsabilidades de los jefes de fases o faenas, así como el número
de personas que se asignará a las diversas operaciones.

Programación: Se deberá incluir el programa a que se ajustarán las faenas de manera de

asegurar la continuidad y secuencia de las operaciones, y la disposición del tránsito
usuario de la vía de acuerdo a la normativa vigente del Manual de Señalización de
Tránsito y sus complementos.

Transporte y colocación

Requisitos Generales: Las mezclas deberán transportarse a los lugares de colocación en

camiones tolva convenientemente preparados para ese objetivo, cubiertos con carpa
térmica y distribuirse mediante una terminadora autopropulsada.

La superficie sobre la cual se colocará la mezcla deberá estar seca. En ningún caso se
pavimentará sobre superficies congeladas o con tiempo brumoso o lluvioso, o cuando la
temperatura atmosférica sea inferior a 5ºC. Cuando la temperatura ambiente descienda
de 10ºC o existan vientos fuertes deberá tomarse precauciones especiales para mantener
la temperatura de compactación.
No se aceptará camiones que lleguen a obra con temperatura de la mezcla inferior a
120º C. La temperatura de la mezcla al inicio del proceso de compactación no podrá ser
inferior a 110º C.

El equipo mínimo que se deberá disponer para colocar la mezcla asfáltica será el
siguiente:

 Terminadora autopropulsada.
  Rodillo vibratorio liso con frecuencia, ruedas y peso adecuado al espesor de la
capa a compactar.
 Rodillo neumático, con control automático de la presión de inflado.
 Equipos menores, medidor manual de espesor, rastrillos, palas, termómetros y
otros.

Una vez esparcidas, enrasadas y alisadas las irregularidades de la superficie, la mezcla

deberá compactarse hasta que alcance una densidad no inferior al 97% ni superior al
102 % de la densidad Marshall. La cantidad, peso y tipo de rodillos que se empleen
deberá ser el adecuado para alcanzar la densidad requerida dentro del lapso durante el
cual la mezcla es trabajable.

Salvo que la I.T.O. ordene otra cosa, la compactación deberá comenzar por los bordes
más bajos para proseguir longitudinalmente en dirección paralela con el eje de la vía,
traslapando cada pasada en un mínimo de 15 cm, avanzando gradualmente hacia la parte
más alta del perfil transversal. Cuando se pavimente una pista adyacente a otra colocada
previamente, la junta longitudinal deberá compactarse en primer lugar, para enseguida
continuar con el proceso de compactación antes descrito. En las curvas con peralte la
compactación deberá comenzar por la parte baja y progresar hacia la parte alta con
pasadas longitudinales paralelas al eje.

Los rodillos deberán desplazarse lenta y uniformemente con la rueda motriz hacia el
lado de la terminadora. La compactación deberá continuar hasta eliminar toda marca de
rodillo y alcanzar la densidad especificada.

Las maniobras de cambios de velocidad o de dirección de los rodillos no deberán

realizarse sobre la capa que se está compactando. En las superficies cercanas a aceras,
cabezales, muros y otros lugares no accesibles por los rodillos descritos, la
compactación se deberá realizar por medio de rodillos de operación manual, y de peso
estático mínimo 2 ton, asegurando el número de pasadas que corresponda para alcanzar
los requisitos de densidad exigidas.

Durante la colocación y compactación de la mezcla, se deberá verificar el cumplimiento

de las siguientes condiciones:
  Los requisitos estipulados anteriormente deberán considerar los aspectos
climáticos y no se asfaltará si ellos no se cumplen.
 La superficie a cubrir deberá estar limpia, seca y libre de materiales extraños
 Se recomienda que la compactación se realice entre las temperaturas de 110º C y
140º C
 La mezcla deberá alcanzar el nivel de compactación especificado.
 La superficie terminada no deberá presentar segregación de material (nidos),
fisuras, grietas, ahuellamientos, deformaciones, exudaciones ni otros defectos.

3.3. Compactación del asfalto, frío y en caliente.

La compactación se realizará siempre que la trabajabilidad de la mezcla sea la

suficiente. En las mezclas en caliente se debe comenzar a compactar con la temperatura
más alta posible (superior a 120ºC), siempre que se pueda soportar la carga del
compactador sin arrollamientos ni agrietamientos. En frío debe existir la suficiente
presencia de fluidificantes en las mezclas abiertas o de la propia agua de la emulsión en
las mezclas densas.

Los factores que influyen en la compactación de un aglomerado asfáltico son, entre

otros, los siguientes:

Tipo de firme: Cada tipo de mezcla presentará diferente dificultad para ser compactado,
por ejemplo, la fracturación, tamaño y forma de los áridos.

Acabado superficial: Según la calidad del acabado requerido la compactación deberá

realizarse de forma diferente.

Contenido de betún: El betún actúa como lubricante entre las partículas, aunque no
debería ser excesivo para evitar la inestabilidad de la mezcla.

Proporción y tipo de fíller: A mayor contenido de fíller, mayor dificultad de

compactación, puesto que actúa como estabilizante del betún.

Espesor de capa: Si bien un mayor espesor de capa produce más rendimiento, el espesor
suele estar marcado por el proyecto.

Temperatura: La temperatura de compactación de la mezcla en caliente siempre es muy

superior a la del ambiente, por lo que se enfría rápidamente, impidiendo la
compactación posterior. Pero tampoco es acertado pasarse en temperatura, pues provoca
la inestabilidad de la mezcla. Se pueden dar los siguientes valores a efectos prácticos:

- Temperatura a la salida de la planta 135 – 180º

- Temperatura a la salida de la extendedora 120 – 150º
- Temperatura durante la compactación 85 – 150º

La primera compactación la realiza la propia extendedora, llegando con su vibración a

conseguir un 80% de la densidad teórica Marshall. Aunque esta cifra parece elevada, es
lo suficientemente baja como para tener que compactar con maquinaria específica.

Las primeras zonas a compactar son las juntas transversales, las longitudinales y el
borde exterior, por este orden. En el caso de las transversales la compactación se realiza
perpendicularmente al eje de la calzada. Una vez compactadas juntas y borde, la
compactación de la calle se iniciará por la zona más baja progresando hacia la más alta
mediante solapes de las sucesivas pasadas. En zonas de difícil acceso, hay que emplear
pequeños compactadores mecánicos o incluso pisones manuales.

En cuanto al tipo de compactador necesario, éste dependerá del tipo de mezcla y su

espesor. En algunos casos se exige un tramo de prueba que determine las características
de los compactadores y el número de pasadas necesario. Lo habitual es el uso de
compactadores de neumáticos con alta o media presión y rodillos lisos con o sin
vibración.

La compactación se realiza normalmente combinando diferentes equipos. Lo más

habitual es combinar un compactador de neumáticos, que cierra la mezcla por efecto de
amasado, y un compactador de llanta metálica, que corrige las posibles marcas o roderas
del anterior equipo. También es muy útil el uso de rodillos mixtos neumáticos-vibrantes
que reúnen las ventajas de ambas máquinas.

3.5. Mantenimiento del asfalto, frío y en caliente.

Trazo y programación: Se debe proponer en base al levantamiento de cada calle un

calendario del avance de obra diario, semanal y mensual para dar aviso a los colonos.
Así mismo en este calendario deberá acotar y cuantificar la zona de bacheo o
revelación.

Barrido: Esta actividad podrá realizarse en forma manual y /o mecánica, incluyendo el

acarreo local, carga y acarreo al lugar de tiro autorizado para el tiro del producto del
barrido. De igual manera deberá remover todo tipo de manchas y acumulación de
grasas, aceites o pintura que impidan la buena adherencia del mortero asfáltico.

Calafateo: El calafateo de grietas deberá ejecutarse en las zonas previamente acotadas,

en donde previamente se deberá limpiar por medio de aire a presión el polvo, arena y
material orgánico que exista en el interior de las juntas y grietas, mismo que deberá ser
barrido y retirado de la zona de trabajo.

El material para dicho deberá ser el apropiado para cada tipo de grieta (menor o mayor a
7 mm) aplicado por los medios mecánicos y a la temperatura especificada. Deberá
incluir el calafateo de desconchamientos. En todo momento se deberá respetar el no
manchar las aceras y banquetas

Bacheo y re nivelación: En las zonas afectadas se procederá al cuadreo, cajeo, retiro del
material, compactación del fondo, riego de liga, aplicación de material asfáltico para el
bacheo, tendido, compactado y limpieza

Aplicación de mortero asfaltico: El tendido del mortero deberá realizarse mediante

equipo Scan Road o similar, cumpliendo con los requisitos de material pétreo, material
asfáltico estipulados. Observando la granulometría de cada tipo de mortero.

Se deberá incluir la compactación neumática de la superficie, así como el barrido del

material producto del desprendimiento. El precio del mortero deberá incluir cemento. Se
considera la revelación o la reparación del daño a la superficie por causas extrañas sin el
incremento del mismo.

Limpieza general de obra: Se deberá retirar todo el excedente asfáltico, así como el
producto del bacheo dejando la superficie lista para aplicar pintura.

4. Impermeabilización

Materiales adicionados a las mezclas o sistemas formados por capas alternadas de

impermeabilizante y membranas, que se colocan sobre elementos de un edificio, para
preservarlos de la humedad y/o evitar la transformación del agua u otros líquidos

4.1. Techos
Cubierta de un edificio construida de concreto hidráulico, ladrillos, tejas, laminas o
madera, apoyados sobre elementos estructurales, cuyo objeto es proteger el interior de
los agentes atmosféricos.

El techo deberá tener la pendiente e impermeabilidad necesaria para evitar filtraciones

Se procederá a la colocación de la impermeabilización que fije el proyecto de acuerdo

con lo que corresponda a la norma.

Previo a la colocación del enladrillado, se revisará la correcta ejecución de la

impermeabilización, particularmente en las bajadas pluviales y los remates de los
pretiles, muretes, bases y cualquier otro elemento que se apoye en la losa. La superficie
deberá estar limpia y libre de cualquier material sobrante o extraño.

4.2. Jardineras

Conjunto de trabajos y obras que se realizan fuera de los edificios, para complementar y
mejorar su funcionamiento, y con fines de protección y/o decoración

El procedimiento de impermeabilización de jardineras que se describe en la norma

COVENIN-MINDUR 3400-98, está limitado al caso de jardineras construidas en la
obra con paredes de mampostería o paredes de concreto armado. La pendiente mínima
en el fondo de las jardineras será del tres por ciento (3%) orientada en la dirección del
dren metálico cuyo diámetro mínimo será de 76 mm (3plg.). Durante la construcción de
las jardineras se tomaran las precauciones para que no se tapen sus drenajes

Cuando la jardinera esté a cielo abierto, formando parte integral de una plaza o techo
haciendo las veces de antepechos, sus paredes deberán ser forrados completamente por
las membranas de la impermeabilización de la caminen a o plaza, de manera que no se
produzca interrupción en la continuidad de la protección impermeabilizante, y se frisará
con refuerzo de malla gallinero.

4.3. Duchas

Es necesario esté terminado el firme y las bocas de los desagües. Comprobar exista la
charola de plomo.

Etapa Previa: Comprende la construcción de las pendientes según el procedimiento

Cl.1-M5.
Etapa complementaría inicial: Limpieza de la superficie con cepillo de fibras para
dejarla libre de basura, según el procedimiento C1.4-M9.

Colocación del imprimador a base de resina sintética acrílica según el procedimiento

C1.15-M6. El imprimador se preparará mezclando en igualdad de volumen la resina y el
agua. El imprimador una vez aplicado debe dejarse secar por lo menos 24 horas.

Etapa de ejecución de la capa impermeabilizante: El velo de fibra de poliéster a usar en

la impermeabilización de baños, cocinas, lavanderías y saunas tendrá un peso unitario
mínimo comprendido entre 130 y 200 grf/m2. El peso unitario mínimo del
impermeabilizante en dos capas, aplicado sin refuerzo de fibras de poliéster, no será
menor de 1 kgf/m2. El peso unitario mínimo del impermeabilizante en dos (2) capas,
aplicado con refuerzo de fibra de poliéster, no será menor de 1.5 kgf/m2. Excluyendo el
refuerzo.

4.4. En elementos de concreto (muros, tanques, fundaciones, drenajes, etc.)

Impermeabilización de fundaciones, paredes y muros de contención

La impermeabilización de las superficies en contacto con el suelo objeto de esta Sección

está orientada únicamente al control de la humedad, siempre y cuando haya acceso a la
parte exterior de las mismas. En caso contrario se procederá a una impermeabilización
especial. También se consideran impermeabilizaciones especiales aquellas en las cuales
exista un nivel freático alto y escorrentía de agua superficial

Impermeabilización de losas o placas inclinadas de concreto vaciadas en sitio

Los procedimientos descritos en la Norma COVENIN-MINDUR 3400-98 son válidos

para losas o placas con un máximo de veinte por ciento (20%) de pendiente. Valores
mayores de la pendiente requieren andamies para ejecutar la obra y por lo tanto se
consideran impermeabilizaciones especiales.

Dado que en estas losas o placas se satisface el requerimiento de pendientes mínimas,

cuando la superficie presente irregularidades se procederá a su rasco según lo
establecido en la norma COVENIN de impermeabilizaciones, conforme al
procedimiento C1.2-M5.
Cuando en el perímetro de las losas o placas no se hayan construidos previamente los
goteros, se procederá a la colocación de goteros metálicos en el perímetro de los bordes
libres, según el procedimiento C7.1-M7

Impermeabilización de losas o placas de concreto prefabricadas

En la impermeabilización de losas o placas de concreto prefabricadas, así como en las

losas de tabelones, se utilizará únicamente el sistema no adherido de acuerdo con los
procedimientos que se describen en la Norma COVENIN-MINDUR 3400-98

Los materiales que se utilicen deberán cumplir con las normas de calidad que en cada
caso fije el proyecto y/o ordene el Supervisor.

El Supervisor deberá tener especial cuidado durante las cargas, transportes, descargas y
almacenamientos, para que los materiales no sufran daños y queden preservados de la
lluvia y la humedad.

Requisitos de ejecución:

1. El proyecto y/o el Supervisor fijaran en cada caso el tipo y las características de los
impermeabilizantes que se vayan a emplear. Los trabajos de impermeabilización se
ejecutarán de acuerdo con las recomendaciones propuestas por el fabricante,
previamente aprobadas por el Supervisor.

2. Las superficies sobre las que se vaya a aplicar la impermeabilización deberán estar
secas y libres de materiales extraños que pudieran dar lugar a problemas de
desprendimiento o formación de burbujas, por lo que se deberán eliminar las grasas
o aceites, polvo y arena suelta, salientes de varilla o alambres y membranas de
curado.

3. En la impermeabilización de cimentaciones, se observará la siguiente:

Cuando se trate de la superficie interior de cajones de concreto hidráulico reforzado:

 Tanto la losa del fondo, como la de las paredes del cajón deberán limpiarse de
acuerdo con lo fijado en la Fracción 2, anterior. Asimismo, los elementos
 metálicos tales como torzales, separadores, troqueles, clavos y varillas, se
cortarán hasta una profundidad de tres (3) centímetros del paño de la losa,
resanando con mortero impermeable.

 La superficie se picará o martelinará en forma uniforme hasta que el cincuenta

por ciento (50%) de ella quede rugosa. Inmediatamente, se lavará y se curará
humedeciéndola durante un tiempo no menor de seis (6) horas antes de aplicar la
impermeabilización.

 Una vez que haya desaparecido la humedad superficial del curado previo, se
aplicará con brocha una lechada a base de cemento, impermeabilizante integral,
y agua, en tal forma que tape las porosidades y cubra la superficie martelinada.
El proporcionamiento de la lechada estará de acuerdo con el impermeabilizante
de que se trate.

 Estando aún fresca la lechada o tapa poro, se aplicará un aplanado de mortero

plástico a base de cemento, impermeabilizante integral, agua y arena cernida,
con un espesor de ocho (8) a doce (12) milímetros, acabada con llana de madera
o metálica. El proporcionamiento del mortero dependerá del tipo de
impermeabilización que se use. En las aristas horizontales y verticales se
formarán chaflanes boleados de diez por diez (10 x 10) centímetros.

 Antes de que se produzca el fraguado final, se rayará en ambas direcciones la

superficie del mortero plástico en una profundidad de dos (2) a tres (3)
milímetros.

 Después de un lapso no menor de doce (12) horas y antes de veinticuatro (24)

horas, se procederá a la aplicación de la tercera y última capa de mortero
plástico con un espesor de cinco (5) a ocho (8) milímetros, debiendo quedar un
espesor total para las tres (3) capas de uno punto cinco (1.5) a dos (2)
centímetros. El acabado de la última capa se dará con llana metálica, pulido fino.

 Transcurridas dos (2) o tres (3) horas se presentará el fraguado inicial y se

procederá de inmediato a curar toda la superficie con vapor de agua o rociados
continuos.
  El aplanado de mortero plástico deberá cubrir paños continuos sin juntas de
construcción. Cuando sea necesario dejar alguna junta, se deberá tratar con
algún sellador adecuado.

CONCLUSIÓN

Finalmente, con el siguiente trabajo podemos concluir que el Ingeniero Inspector es un

Profesional que vela para que se alcance la calidad esperada en una obra (como un todo
y no parcialmente) y debe siempre orientar su actuación a asegurar dicha calidad y no a
comprobar su mala calidad.

Es, además, una persona que debe actuar de acuerdo a claros principios éticos,
reforzados en sus conocimientos y en la honestidad.