Práctica 1 Elementos de Metrología

Práctica 1
Elementos de Metrología
Universidad Nacional Autónoma de México
Programa de Maestría y Doctorado en
Ingeniería Maestría en Ingeniería Civil-Geotecnia
Laboratorio de Mecánica de Suelos

Profesores:
 Dr. Efraín Ovando Shelley

 Dr. Osvaldo Flores Castrellón
Apoyo Técnico:
 M. en I. Héctor Alfredo Legorreta Cuevas
Elaboró:
 Ing. Mauricio Pérez Díaz
519009301
Fecha de Entrega:
20/08/2018
Práctica 1
Elementos de Metrología
Laboratorio de Mecánica de Suelos
ÍNDICE
1. Introducción..............................................................................................................................2
2. Objetivo.....................................................................................................................................3
3. Materiales..................................................................................................................................4
4. Descripción de la prueba...........................................................................................................7
4.1 Transductor de presión.....................................................................................................7
4.2 Manómetro.......................................................................................................................9
4.3 Celda de carga..................................................................................................................10
4.4 Anillo de carga..................................................................................................................12
4.5 Transductor de cambio de volumen................................................................................12
4.6 Transductor de desplazamiento......................................................................................14
4.7 Obtención del brazo de palanca de consolidómetro.....................................................16
4.8 Sensores de presión de cámara triaxial...........................................................................17
5. Resultados...............................................................................................................................18
5.1 Transductor de Presión...................................................................................................20
5.2 Manómetro......................................................................................................................24
5.3 Celda de Carga.................................................................................................................26
5.4 Anillo de Carga.................................................................................................................30
5.5 Transductor de Cambio Volumétrico..............................................................................33
5.6 Transductor de desplazamiento.....................................................................................36
5.7 Obtención de brazo de palanca del Consolidómetro....................................................40
5.8 Sensores de Presión de Cámara Triaxial No. 3................................................................41
6. Análisis de Resultados............................................................................................................49
7. Conclusiones y Recomendaciones..........................................................................................52
8. Referencias..............................................................................................................................53
Anexo Fotográfico 54
1
1. Introducción
Dentro de la Ingeniería Civil así como en la industria de la construcción, es imprescindible el

hecho de contar con los parámetros y propiedades que verdaderamente representen el
comportamiento y características de los materiales que intervienen en el diseño de cualquier
obra civil. Debido a que de eso depende la confiabilidad de los resultados obtenidos, en los
análisis que conlleva hacer una propuesta de alternativa de solución, con la cual sea posible
garantizar la seguridad y la correcta funcionalidad de una estructura durante el procedimiento
constructivo y vida útil de la misma. En la Mecánica de Suelos un área en la cual los materiales
que se analizan no son fabricados por el hombre, sino formados por la naturaleza de sus
ambientes en el cual fueron depositados, es de suma importancia que los instrumentos de
medición utilizados en el proceso de obtención de sus parámetros y propiedades en
laboratorio, posean la capacidad, precisión y exactitud requerida, para medir cualquiera de sus
variables física de interés con el menor porcentaje de error posible, ya que en los suelos la
incertidumbre al establecer sus características suele ser bastante amplia entre un punto y otro
por ser considerablemente heterogéneos, por lo que se debe procurar que el instrumento no
sea un factor más a considerar en tal incertidumbre, de lo que depende en gran parte la calidad
de la medición.
Para tales efectos, es necesario el apoyo en la Metrología, que es conocida como la ciencia de
las mediciones (Marbán, 2002). Cuya finalidad principal es dar certeza a la obtención y
expresión de magnitudes de variables de interés (masa, fuerza, presión, volumen, dimensión,
temperatura, etc...) de un material, a través de instrumentos, métodos y medios apropiados, lo
que se define como Elementos de la Metrología, con el nivel de exactitud y precisión
requeridos, lo que se define como la concordancia entre el resultado de una medición y el valor
real de la variable medida y la capacidad del instrumento de dar el mismo resultado en
mediciones diferentes realizadas bajo las mismas condiciones.
Dichos elementos se clasifican dependiendo el tipo de medición, como analógicos y digitales,

siendo su principal diferencia la manera en la cual reproducen la medición. En el caso de los
analógicos la magnitud de la variable que se está midiendo se puede apreciar directamente o
través de una transformación de unidades, en la escala del instrumento, por lo que su
utilización suele ser muy práctica, no obstante un factor bastante considerable en estos
elementos, es la pericia del observador que se encuentra reportando la lectura, lo cual puede
llegar ser una gran fuente de errores. Por otro lado en los elementos digitales, la medición
surge a partir de un cambio en la resistencia eléctrica de sus sensores provocado por una
estimulación, lo cual a través de un acondicionador de señal, muestra en una computadora con
módulo de lectura la respuesta (voltaje) a tal cambio, que corresponde proporcionalmente a la
magnitud de la variable que se está midiendo, la ventaja de este tipo de elementos es que la
resolución suele ser muy alta, con la salvedad de que para su utilización se requiere una fuente
de alimentación eléctrica.
Antes de llevar a cabo cualquier prueba de laboratorio en donde se requiera utilizar
instrumentos de medición, es necesario cerciorarse de que estos nos arrojen datos confiables,
por lo que se debe realizar su debida calibración, lo cual consiste en un conjunto de
operaciones que establecen, la relación entre los valores indicados por el instrumento y valores
correspondientes a magnitudes establecidas, en medidas materializadas, aparatos de medición
o materiales de referencia, lo que se conoce en la Metrología como patrones de referencia o
elementos patrón, que para el caso de México, la entidad que establece los patrones de
referencia para cada variable que requiera ser medida es el Centro Nacional de Metrología
(CENAM). Como acción subsecuente debe realizarse también la verificación del instrumento, lo
cual consiste en comprobar que los valores mostrados por el mismo coincidan con el valor de la
magnitud establecida en el elemento patrón, estableciendo así la relación entre la diferencia de
los valores mostrados y la magnitud real, lo que se define como porcentaje de error. De esta
manera al verificar que el porcentaje de error del instrumento sea mínimo, se garantiza la
exactitud y precisión de la medición.
En este reporte se describen los procesos de calibración y verificación de sensores analógicos y

digitales, utilizados en la medición de diferentes variables físicas, así como los resultados
obtenidos de cada actividad, con lo que se evalúa la funcionalidad de los mismos.
2. Objetivo
Conocer los Elementos de la Metrología comúnmente utilizados en el laboratorio de mecánica

de suelos, a través de la descripción de sus características esenciales que los definen, como lo
son el tipo de variable que miden, su rango, capacidad, sensibilidad, resolución y exactitud.
Además de realizar las calibraciones y verificaciones para los sensores digitales de carga,
presión, desplazamiento y cambio de volumen, la verificación de un anillo de carga y un
manómetro, así como también la obtención del brazo de palanca de un consolidómetro y la
verificación de los transductores de contrapresión, confinamiento y presión de poro de una
cámara triaxial.
3. Materiales
Para la realización de las actividades descritas anteriormente se utilizaron, diferentes sensores

análogos y digitales, así como elementos patrón, y algunos otros equipos del laboratorio los
cuales se enlistan como sigue:
 Sensores digitales:
o Transductor de Presión
o Transductor de Desplazamiento
o Celda de Carga
o Transductor de Cambio de Volumen
o Transductores de confinamiento, contrapresión y presión de poro de cámara
triaxial
o Acondicionador de Señal
o Computadora con software de módulo de lectura
 Sensores analógicos:
o Micrómetro
o Manómetro
o Anillo de Carga
 Elementos patrón:
o Pesas
o Bascula
o Tornillo Micrométrico
o Bureta Graduada
o Columna de Mercurio
 Equipos y herramientas de Laboratorio

o Nivel
o Base metálica
o Compresor de Aire
o Consolidómetro
o Marco de Carga
o Tablero de Válvulas
o Permeatro
A continuación se presenta también la descripción y datos técnicos de los sensores analógicos y

digitales de presión, fuerza y desplazamiento, que fueron calibrados y verificados durante la
Práctica. En el anexo fotográfico se pueden apreciar estos materiales.
Sensores de Presión
Manómetro. Es un instrumento análogo que sirve para medir la presión en un medio. El

manómetro utilizado en él laboratorio se puede apreciar en el Fotografía 1 del anexo, y
pertenece a la marca METRON y es hecho en México, cuenta con carcasa metálica, conexión
de bronce en su parte inferior y visor de vidrio, a través del cual se puede apreciar en su
carátula de 3 plg, un rango de medición en dos escalas de presión; para el SI hasta 7 kg/cm2 y
para el Sistema Inglés hasta 100 lb/pulg2, posee también una precisión de 0.1kg/cm2 y 2 lb/pulg2
respectivamente.
Transductor de Presión. Es un instrumento digital, el cual capta la magnitud de la presión a la

cual está sometido su sensor, para transformarla en una señal eléctrica. El transductor de
presión del cual se obtuvieron sus datos se puede ver en la Fotografía 2 del anexo es de marca
Wykeham Farrance, tipo WF17060 con número de serie 1124. Tiene un rango de 0-10 kg/cm2,
sensibilidad de 99.67mv @ 25°C, entrada de 10 volts y una no linealidad e histéresis de 0.2% con
respecto al fondo de escala.
Sensores de Desplazamiento
Micrómetro. Es un instrumento de medición analógico, el cual a través de un vástago mide el

desplazamiento o deformación de algún material. El micrómetro del laboratorio del cual se
obtuvieron sus datos es de marca Soiltest, Inc. Hecho en USA y se puede ver en la Fotografía 3.
Cuenta con carcasa metálica, un vástago de metálico con capacidad de 25 mm, y visor de
plástico, a través del cual se puede apreciar en su carátula de 2 plg, un rango de medición en
una escala en unidades del SI de 0-25 mm, posee también una precisión de 0.01 mm.
Transductor de Desplazamiento. Es un instrumento digital de medición de desplazamiento

linear variable (LVDT). El transductor del laboratorio para el cual se obtuvieron sus datos se
aprecia en la Fotografía 4, pertenece a la marca MPE Transducers tipo HS con número de serie
3464-50. Tiene una capacidad de 50 mm, conexión de puente completo de 350  entrada de 10
volts y sensibilidad de 6.7 mV/V
Sensores de Carga
Anillo de Carga. Es un instrumento analógico que mide la fuerza a la cual se encuentra

sometido a partir de la relación carga/deformación, a partir de la deformación de su anillo que
es medida mediante un micrómetro. El anillo de carga del laboratorio del cual se obtuvieron sus
datos pertenece a la marca Wykeham Farrance, este se aprecia en la Fotografía 5. Su anillo es
metálico y tiene un rango correspondiente a dos escalas de unidades de fuerza; para el SI hasta
500 𝑘𝑔 y para el Sistema Inglés hasta 100 𝑙𝑏. La constante del anillo la cual corresponde a la
relación carga/deformación es de 0.26.
Celda de Carga. Es un instrumento digital capaz de medir la fuerza que se le está aplicando,
captada por sus sensores (strain gages) para transformarla en una señal eléctrica la cual es
mostrada en una PC con módulo de lectura, mediante un acondicionador de señal. La celda de
carga del laboratorio de la cual se obtuvieron sus datos, es de tipo “S” y pertenece a la marca
Artech Industries, Inc, (ver Fotografía 6). Cuenta con una carcasa de acero inoxidable, tiene una
capacidad de 2000 lb y una precisión de 0.120 lb, entrada de 10 volts, conexión de puente
completo de 350  sensibilidad de 3.0 mV/V, no linealidad de 0.03% , histéresis de 0.02% y no
Repetibilidad de 0.01% con respecto al fondo de escala.
4. Descripción de la prueba
Como fue descrito en los objetivos, las actividades consistieron en realizar las calibraciones y
verificaciones de algunos equipos que comúnmente se utilizan en un laboratorio de mecánica
de suelos, es importante destacar lo imprescindible que es realizar estas actividades en cada
equipo antes de realizar cualquier tipo de prueba en el laboratorio, ya que de eso depende la
confiabilidad de los resultados. A continuación se describe la metodología que se siguió para
realizar las calibraciones y verificaciones debidas de los siguientes sensores:
1. Transductor de Presión
2. Manómetro
3. Celda de Carga
4. Anillo de Carga
5. Transductor de cambio de volumen
6. Transductor de Desplazamiento
7. Brazo de palanca del consolidómetro
8. Transductores de confinamiento, contrapresión y presión de poro de cámara triaxial
4.1 Transductor de presión
Una variable física que es de gran interés en la mecánica de suelos, es la presión, ya que para la
realización de varias pruebas de laboratorio, es necesaria la replicación de las condiciones en
las cuales se encontraba el suelo, es decir su confinamiento. Por lo que la calidad con la cual se
realice la medición de la presión a la que se someta la muestra de suelo a la cual se le esté
realizando la prueba, juega un papel muy importante, para tales efectos los transductores de
presión en comparación con los manómetros, suelen dar resultados bastante confiables,
siempre y cuando su realice a su vez una adecuada calibración.
Para este caso, se realizó la calibración y verificación del transductor de presión de

confinamiento del permeámetro No. 2 el cual se puede apreciar en el la Fotografía 7 del anexo
fotográfico. Este es usado en la prueba de permeabilidad, y como elemento patrón se utilizó
una columna de mercurio. El principio de trabajo del elemento patrón y el proceso de
calibración y verificación del instrumento se describen a continuación.
Elemento patrón
Uno de los aparatos para medir presión más conocidos es el llamado manómetro de tubo en U.
Se trata de un tubo en forma de U, el cual se llena aproximadamente a la mitad, de líquido,
normalmente agua o mercurio. En la Figura 1 se puede apreciar el esquema de este aparato.
Figura 1. Esquema del manómetro de tubo U.
Se fija una escala entre las dos ramas del tubo, a manera de poder medir la diferencia de nivel
entre la columna A y B debida a una presión diferencial ((𝑃1 − 𝑃2). Si se aplica en la columna A
una presión más elevada 𝑃1, y a B la presión más baja 𝑃2, el líquido en A se ve forzado a
descender, el B a ascender, de forma que esta acción continúa hasta que la presión 𝑃1 es
equilibrada por la suma de 𝑃2 más la presión debida a la altura ℎ de la columna del líquido entre
los niveles. Si la rama B del manómetro está abierta a la atmósfera, se tiene que 𝑃2 es la presión
atmosférica, con lo que la ecuación para obtener la presión diferencial del manómetro queda
como (Areny, 2004):
𝑃1 − 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑎𝑡𝑚𝑜𝑠𝑓é𝑟𝑖𝑐𝑎 = 𝜌ℎ
Dónde:
𝑃1, presión manométrica

𝜌, densidad del fluido del manómetro
ℎ, diferencia de niveles entre ramas
En el caso del manómetro utilizado como elemento patrón en la calibración, el fluido contenido
en el tubo es mercurio, cuya densidad a los 20° C es de 13.5462 𝑔𝑟⁄𝑐𝑚3 (Physics, 1961). El
elemento patrón utilizado se puede ver en la Fotografía 8 del anexo fotográfico.
Calibración
El proceso de calibración, consistió en la aplicación de diferentes magnitudes de presión

mediante la válvula de confinamiento, las cuales eran captados por el sensor de presión, y
reflejadas en el programa de computadora como cambios de voltaje linealmente
proporcionales a las magnitudes de presión que eran aplicadas, establecidas mediante el
elemento patrón. A cada valor de voltaje registrado en el programa, se le asignó un valor de
magnitud de presión correspondiente, dado por el elemento patrón, lo cual fue tabulado y
graficado, obteniendo así de la gráfica voltaje vs lectura patrón, llamada curva de calibración,
las contantes de calibración 𝑏 (ordenada) y 𝑚 (pendiente). Se recomienda usar mínimo diez
puntos para realizar la calibración de un sensor, por lo que los incrementos y decrementos de
presión fueron de 0.5 𝑘𝑔/𝑐𝑚2 teniendo como valor máximo 3.5 𝑘𝑔/𝑐𝑚2 aproximadamente, lo
cual era verificado en un segundo manómetro de dial como referencia.
Verificación
Después de haber realizado la calibración del sensor, se verificó que esta fuese adecuada
mediante la comparación de los valores de magnitud de presión arrojados por el programa
(calculados según la ecuación formulada con las constantes de calibración), y los leídos en el
manómetro de tubo U, al realizar diferentes incrementos y decrementos de magnitudes de
presión con la válvula de confinamiento. Los valores de ambas lecturas fueron tabuladas y
graficadas, donde se verificó que las constantes de proporcionalidad 𝑏 y 𝑚 de la curva
tendieran a 0 y 1, respectivamente, tal condición representa la ausencia del error en la
medición.
4.2 Manómetro
En varias ramas de la ingeniería así como en la mecánica de suelos, los manómetros de tubo de
Bourdon, el de pistón y diafragma, entre otros, cuyo principio de trabajo es la deformación de
un material elástico que se reproduce en el movimiento de una aguja indicadora sobre un dial,
en proporción a la presión aplicada, han sido los instrumentos más comúnmente usados para
realizar mediciones de presión, tanto en campo como en laboratorio, debido a su practicidad
de uso y fácil lectura. Sin embargo aunque la precisión que se pueda llegar a obtener en varias
mediciones, no es tan alta como la de los transductores de presión, esta no deberá bajar de
cierto valor límite para garantizar que sus resultados son confiables, por lo que es necesario
realizar la verificación del instrumento refiriéndose a las magnitudes establecidas por un
elemento patrón.
En este caso se realizó la verificación del Manómetro de dial, conectado a la columna de

mercurio (ver Fotografía 8 del anexo fotográfico), el cual se utiliza como referencia de la
magnitud que se está aplicando en el tubo U.
Elemento patrón
El elemento patrón que se utilizó fue el manómetro de tubo U contenido por mercurio, en
donde a partir de su diferencia de alturas entre ramas se puede obtener la presión del sistema.
Verificación
Como fue descrito en la calibración del transductor de presión, se utilizó un segundo

manómetro como referencia de las magnitudes de presión que se estaban aplicando, por lo
que se realizó en la misma instancia la verificación de los valores leídos en el manómetro de dial
con las lecturas de la columna de mercurio como elemento patrón. Utilizando los mismos
incrementos y decrementos de presión realizados en la calibración del transductor de presión.
4.3 Celda de carga
Otra variable física que es de gran interés en la mecánica de suelos es la fuerza, la cual se mide
con el objetivo de saber la magnitud de fuerza que se aplica a una muestra de suelo durante
alguna prueba de laboratorio, donde se simulan las condiciones de carga reales a las que un
suelo pueda estar sometido. Para tales efectos se emplean en los laboratorios de mecánica de
suelos las celdas de carga, que son capaces de medir la fuerza que se les esté aplicando, a partir
del cambio en la resistencia de sus sensores (strain gages) causado por la deformación que a su
vez le provoca la fuerza aplicada. Estos instrumentos suelen dar resultados muy confiables,
debido a su alta precisión y exactitud, sin embargo estas características son dependientes de
las constantes que se hayan determinado en su última calibración, lo cual le da una gran
importancia al hecho de realizar adecuadamente tal proceso, ya que durante el mismo se
pueden desarrollar diferentes fuentes de error, que no son inherentes al instrumento (Collect,
1992).
Para este caso se realizó la calibración y verificación de una celda de carga tipo “S” utilizando
como elemento patrón una seria de pesas.
Elemento patrón
Como elemento patrón se utilizaron una serie de pesas, para las cuales es necesario en primera
instancia verificar su masa, para obtener su peso, y así tener magnitudes establecidas de carga
que aplicar en la calibración y verificación. La denominación de las mismas se puede apreciar a
continuación en la Tabla 1.
Tabla 1. Valores de masa obtenidos para las pesas usadas en la calibración y verificación de la celda de carga.
Masa
Masa
No. Lectura Acmuluda
Patrón (kg)
(kg)
1 0 0
2 4.74 4.74
3 4.85 9.59
4 4.85 14.44
5 9.8 24.24
6 9.69 33.93
7 15.89 49.82
8 15.9 65.72
9 16.24 81.96
10 15.87 97.83
11 19.015 116.845
Calibración
La calibración consistió en la aplicación de varios incrementos de carga al instrumento, a través

de la colocación de las pesas con su masa ya establecida en el portapesas del marco de carga
(ver Fotografía 9 del anexo fotográfico), los cuales eran captados por los sensores, y reflejadas
en el programa de computadora como cambios de voltaje linealmente proporcionales a las
cargas que eran aplicadas, establecidas en cada pesa. A cada valor de voltaje registrado en el
programa (ver aneo fotográfico), se le asignó un valor de magnitud de presión
correspondiente, dado por el elemento patrón, lo cual fue tabulado y graficado, obteniendo así
de la curva de calibración, las contantes de calibración b (ordenada) y m (pendiente)
correspondientes a la ecuación de la curva.
Verificación
Una vez realizada la calibración de la celda, se verificó que esta fuese adecuada mediante la
comparación de los valores de magnitud de carga arrojados por el programa (calculados según
la ecuación formulada con las constantes de calibración), y la sumatoria de las magnitudes de
carga generado por las pesas que se colocaban o retiraban del portapesas del marco de carga.
Los valores de ambos, lecturas de instrumento y magnitudes aplicadas del elemento patrón, en
este caso las pesas, fueron tabuladas y graficadas, donde se verificó que las constantes de
proporcionalidad b y m de la curva tendieran a 0 y 1, respectivamente, ya tal condición
representa la ausencia del error en la medición.
4.4Anillo de carga
Antes de llegar a los laboratorios las celdas de carga y demás instrumentos de medición
digitales, y aun en la actualidad, los anillos de cargan eran y son usados comúnmente como
aparatos de medición de fuerza, que directamente miden las deformaciones de su anillo
apoyados con un Micrómetro, provocado por la fuerza aplicada del marco de carga. Efecto que
es linealmente proporcional por lo que se puede saber la carga a la cual está sometido el anillo
a partir de la constante carga/deformación establecida en un proceso de calibración. Debido a
que la interpretación de las lecturas se realiza de forma análoga, es decir, que depende del
observador, la precisión máxima que se pueda llegar a tener con este instrumento, no se
compara con la obtenida con los sensores digitales, ya que el observador puede generar más
fuentes de error, sumados a los problemas inherentes al instrumento, sin embargo es
necesario asegurarse de que tal precisión se encuentre dentro de valores admisibles, que nos
asegure a confiabilidad de los resultados, para lo cual se realiza su debida verificación utilizando
magnitudes establecidas en un elemento patrón. En este caso se realizó la verificación del
instrumento utilizando las constantes de calibración del mismo, las cuales ya se encontraban
definidas.
Elemento patrón
Se utilizó como elemento patrón una serie de pesas, mismas que se ocuparon en el proceso de
calibración y verificación de la celda de carga, ya que sus masas ya se encontraban verificadas,
teniendo así las magnitudes establecidas de carga para su aplicación en la verificación del anillo.
Verificación
Como actividad preliminar a la verificación, se obtuvo la curva de calibración del anillo y sus
constantes de proporcionalidad a partir de los datos tabulados en la hoja de calibración. Una
vez realizado esto, se realizó la verificación del instrumento, que consistió en obtener las
lecturas de deformación del anillo en el micrómetro, al colocar las pesas con magnitudes ya
establecidas en la calibración y verificación de la celda de carga, en el portapesas. Los valores
de las pesas de referencia y las lecturas de deformación multiplicados por la constante de
proporcionalidad del anillo, fueron tabulados y graficados, con lo que se verificó que el error
que presentaba el instrumento, no fuese significativo (el anillo se puede apreciar en la
Fotografía 10 del anexo).
4.5 Transductor de cambio de volumen
En la mecánica de suelos, el volumen es una variable física de gran importancia, debido a que a
partir de tal se determinan muchos parámetros de los suelos, que son de gran interés para su
estudio. En las pruebas de permeabilidad por ejemplo, es requerido saber el volumen de agua
que pasa a través de una cierta muestra de suelo, en un intervalo de tiempo definido. De modo
que para asegurar una correcta ejecución de la prueba se precisa una medición de calidad con
la mayor ausencia de error posible. Para tales mediciones, en los laboratorios de mecánica de
suelos, se utilizan los transductores de cambio de volumen, que son aparatos que crean una
señal eléctrica proporcional al volumen de agua que fluye por la unidad.
Para esta actividad se llevó a cabo la calibración y verificación del transductor de cambio de
volumen del permeámetro No. 2, usando como elemento patrón una bureta graduada en
mililitros, con un cierto volumen de agua (ver Fotografía 11 del anexo)
Elemento Patrón
El instrumento utilizado como elemento patrón consistió en un bureta graduada, con una
cantidad de agua conocida, ya que a partir de esta se empiezan a realizar los cambio de
volumen. Antes de que se realice el proceso, es necesario definir o conocer el área de la bureta,
de modo que mediante la diferencia de alturas de la columna de agua contenida, se pueda
obtener el volumen de agua correspondiente, mediante la siguiente expresión:
𝑉𝑤 = 𝐴𝑏ℎ
Dónde:
𝑉𝑤, volumen de agua perdido en la bureta

𝐴𝑏, área de la bureta
ℎ, diferencia de alturas de la columna de agua contenida en la bureta
Para este caso el área de la bureta 𝐴𝑏, ya se encontraba definido, con un valor de 2.261 𝑐𝑚2.
Calibración
Para calibrar el transductor de cambio volumétrico se realizó la conexión de la bureta con el

transductor, con el objetivo de medir el volumen de agua que fluyera por él, cada vez que se
abriera la válvula que permite el flujo inferior de agua en la bureta hasta una altura definida
previamente. Al igual que en los demás procesos de calibración, la metodología consistió en
provocar un cambio de magnitud en el elemento patrón, en este caso un cambio de volumen
en la bureta, al cual respondía el transductor mediante un cambio de voltaje, que era registrado
en el programa de computadora. A los valores de voltaje registrados se asignaba la magnitud
detectada con la bureta, lo cual fue tabulado y graficado, obteniendo así de la curva de
calibración, las contantes de calibración b (ordenada) y m (pendiente) correspondientes a la
ecuación de la curva. Los decrementos realizados en la columna de agua fueron de 2 𝑐𝑚 de
altura, llegando así a un total de catorce puntos para la calibración.
Verificación
Después de haber establecido las constantes de calibración, propias de la curva formada, se

realizó la verificación del instrumento, el cual consistió en provocar cambios de volumen de
agua en la bureta, dejando fluir el agua en la parte inferior de misma. Para estos cambios de
volumen se registraron los valores arrojados por el programa y los determinados a partir de la
diferencia de altura de agua leída en la bureta. Estos fueron tabulados y graficados, donde se
verificó que las constantes de proporcionalidad b y m de la curva tendieran a 0 y 1,
respectivamente, ya tal condición representa la ausencia del error en la medición.
4.6Transductor de desplazamiento
Otra de las variables físicas que es importante medir en la mecánica de suelos y otras áreas de
la ingeniería, es el cambio de posición de un objeto o una superficie, que para el caso que nos
ocupa lo interpretamos como la deformación que un material sufre, cuando se le es aplicado
una cierta carga o esfuerzo. Un claro ejemplo es la prueba de consolidación, en donde se
ensaya la deformación que una pastilla de suelo sufre por la expulsión de agua de sus vacíos, al
aplicársele diferentes incrementos de carga. La medición de tales deformaciones requiere una
muy alta precisión, ya que estas suelen ser muy pequeñas en algunas ocasiones, para un
incremento de carga correspondiente. Entonces como se puede inferir, el instrumento que se
utilice para realizar la medición de dichas deformaciones, debe poseer los estándares de
calidad necesarios para brindar resultados confiables. Es por tal razón que se empezaron a
implementar los sensores digitales de desplazamiento lineal, mismos que mediante un cambio
en sus resistencias, provocado por el movimiento de su núcleo interior adherido a un vástago,
generan una señal eléctrica linealmente proporcional al desplazamiento de su vástago, que se
encuentra en contacto directo con la superficie del material que se está deformando.
En esta actividad se realizó la calibración y verificación del transductor de desplazamiento del

consolidómetro No.4 que es el equipo que se utilizará en la prueba de consolidación,
posteriormente. Como elemento patrón se utilizó un tornillo micrométrico.
Elemento Patrón
Para aplicar al transductor una magnitud de desplazamiento establecida, se utilizó un tornillo

micrométrico, apoyado en una base metálica. El cual nos arroja valores de desplazamiento
confiables, al rotar su perilla. El instrumento utilizado como elemento patrón, es de marca
Mitutoyo, y es específicamente utilizado como calibrador de otros instrumentos de medición
de desplazamiento, este se puede observar en la Fotografía 12 del anexo.
Calibración
Primeramente se montó del transductor de desplazamiento en la base metálica junto con el

tornillo micrométrico, de manera que la punta del vástago del transductor se encontrara en
contacto directo con el tornillo, para lo cual es necesario saber en qué sentido detectara la
deformación el transductor de desplazamiento. Como la prueba que se realiza con este equipo
es de compresibilidad, quiere decir que el transductor, detectará el desplazamiento de la punta
de su vástago hacia abajo, teniendo en cuenta que se coloca en la parte superior de la pastilla
de suelo. Lo que significa que la calibración se debe realizar en el mismo sentido en el que se
desarrollara la prueba. De modo que el vástago se tiene que comprimir hasta un cierto
porcentaje antes de su tope, para que el rango de valores a calibrar, sea de una gran parte de
su capacidad. Al menos de 10 𝑚𝑚 que es lo que aproximadamente se deforma una pastilla de
suelo en la prueba de consolidación.
El proceso consistió entonces al igual que en la demás calibraciones, en la aplicación de

diferentes valores de desplazamiento, descomprimiendo el vástago al girar la perilla del tornillo
en sentido antihorario y luego comprimiéndolo hasta llegar a la posición inicial, lo cual
representa del ciclo de carga y descarga de la prueba. Los hasta llegar a una magnitud de
desplazamiento establecida por el tornillo, a lo que correspondía un cierto voltaje que era
registrado en el programa de computadora. A los valores de voltaje registrados se asignaba la
magnitud establecida en el tornillo, lo cual fue tabulado y graficado, obteniendo así de la curva
de calibración, las contantes de calibración b (ordenada) y m (pendiente) correspondientes a la
ecuación de la curva. Los incrementos y decrementos realizados en el tornillo fueron de
1.5 𝑚𝑚, llegando así a un total de 21 puntos para su calibración.
Verificación
El proceso de verificación consistió en la misma metodología usada en las de los demás

instrumentos, una vez obtenidas las constantes de calibración. Se aplicaron diferentes valores
de desplazamiento al transductor con el tornillo, de la misma manera que se llevó a cabo en la
calibración. Los valores arrojados por el programa y establecidos en el tornillo, fueron
tabulados y graficados, donde se verificó que las constantes de proporcionalidad b y m de la
curva tendieran a 0 y 1, respectivamente, ya tal condición representa la ausencia del error en la
medición.
4.7 Obtención del brazo de palanca de consolidómetro
Una variable muy importante también en la prueba de consolidación, que es imprescindible

tener muy bien identificada es el brazo de palanca el cual posee. Debido a que la magnitud de
carga que se coloque en el portapesas multiplicada por la longitud de este brazo, generará una
reacción resultante sobre la pastilla, mucho mayor al que corresponde a la carga colocada en el
portapesas. Comúnmente el brazo de palanca de los consolidómetros suelen tener un efecto
multiplicador que va desde 9 a 11 veces el valor de la magnitud de carga colocada en el
portapesas.
La obtención del brazo de palanca de este equipo se realiza de forma similar, al proceso de
calibración de otros instrumentos. Con la salvedad de que el instrumento que se utilice para
medir la reacción de que resulte en el marco de carga, ya se debe encontrar calibrado, que para
este caso es la celda de carga de la cual ya se ha realizado su debida calibración y verificación.
Primeramente, se debe nivelar el brazo de palanca para asegurar que la carga esté actuando de
forma totalmente perpendicular al brazo, al igual que el marco de carga, que es la parte del
equipo que se encarga de transmitir la reacción a la muestra, con lo que se evitaran posibles
errores en la prueba. Una vez verificado esto, se conecta la celda de carga al programa y se
coloca debajo de marco de carga, preparando el dispositivo para la aplicación de los
incrementos.
Para la realización de los incrementos y decrementos, se fueron colocando y posteriormente

retirando varias pesas a las que previamente se les verificó su masa, cuyo valor resultó de
3.9 𝑘𝑔 aproximadamente para cada una, llegando a un valor máximo de 27.17 𝑘𝑔 sobre el
portapesas, obteniendo así un total de 17 puntos para la obtención del brazo de palanca (ver
fotografía 13 del anexo).
Los valores de ambos, lecturas de instrumento y magnitudes aplicadas del elemento patrón, en
este caso las pesas, fueron tabuladas y graficadas, obteniendo así de la curva elemento patrón
vs lectura de instrumento, las contantes de proporcionalidad 𝑏 (ordenada) que se supone
debe tender a un valor de 0 y 𝑚 (pendiente) que corresponde directamente al valor del brazo
de palanca del consolidómetro.
4.8Sensores de presión de cámara triaxial
Para realizar esta actividad se usaron los sensores de presión instalados en la cámara triaxial
No.3 (ver Fotografía 14 del anexo). Los cuales miden diferentes magnitudes de presión durante
una prueba de compresión triaxial aplicada a una probeta de suelo:
 Confinamiento. Mide la presión de confinamiento a la cual se somete la probeta de

suelo dentro de la cámara.
 Presión de Poro. Mide los incrementos en la presión de poro de la probeta de suelo al
aplicarle una cierta carga.
 Contrapresión. Mide la presión de salida en la base de la cámara, la cual debe tener una
diferencia mínima en comparación con la presión de confinamiento, ya que
teóricamente es la misma.
Elemento Patrón
El elemento patrón que se utilizó fue el manómetro de tubo U contenido por mercurio, en
donde a partir de su diferencia de alturas entre ramas se puede obtener la presión del sistema.
Verificación
La metodología utilizada para realizar la verificación de los sensores de presión de la cámara

triaxial, fue la misma que se utilizó en la verificación del transductor de presión de
confinamiento del permeámetro. Con la diferencia de que para este caso se realizó la
verificación para los tres transductores al mismo tiempo, gracias a que en el programa de
computadora en el cual se aprecian los valores de presión, es necesario tener presentes los
valores de presión que los tres sensores, ya que la prueba de compresión triaxial así lo requiere.
Los valores presión obtenidos en las lecturas de los tres transductores y los calculados
mediante la diferencia de alturas de la columna de mercurio, fueron tabulados y graficados, de
la siguiente forma:
1. Verificación de Transductor de Presión de Poro vs Elemento patrón

2. Verificación de Transductor de Presión de Confinamiento vs Elemento patrón
3. Verificación de Transductor de Contrapresión vs Elemento patrón
4. Verificación de Transductor de Presión de Poro vs Confinamiento
5. Verificación de Transductor de Presión de Poro vs Contrapresión
6. Verificación de Transductor de Contrapresión vs Confinamiento
Donde se verificó que las constantes de proporcionalidad b y m de las curvas tendieran a 0 y 1,

respectivamente, ya que tal condición representa la ausencia del error en las mediciones.
5. Resultados
Para las calibraciones y verificaciones de los transductores se usó el programa Appview, el cual
en su ventana de calibración, construye la curva de calibración y calcula las constantes, a
medida que se le van asignando valores a los voltajes registrados, con lo que calcula
automáticamente los valores de las magnitudes de las variables físicas aplicadas, en la ventana
de verificación del programa (ver Fotografía 15 del Anexo).
Con los valores obtenidos en las calibraciones y verificaciones de los instrumentos de medición
se realizó el siguiente procesamiento de datos:
Obtención de constantes de calibración
La etapa de calibración analítica se realizó mediante un modelo de línea recta que consiste en
encontrar la curva de aproximación que mejor ajuste a una serie de “n” puntos experimentales,
donde cada punto se encuentra definido por una variable “𝑥” (ordenadas) que representan las
lecturas de voltaje de los instrumentos y una variable “𝑦” (variable dependiente, abscisas) que
representa las magnitudes establecidas en el Elemento Patrón. La recta de calibrado se
encuentra definida entonces por una ordenada al origen 𝑏 y una pendiente 𝑚, mediante la
ecuación:
𝑦 = 𝑚𝑥 + 𝑏.
Obtención de porcentajes de error y precisión
En la etapa de verificación de un instrumento, lo que se busca hacer principalmente es la

obtención de la diferencia que existe entre la lectura que arroja el instrumento en comparación
con la magnitud establecida por el elemento patrón, misma con la que se realizó la previa
calibración. Con el objetivo de verificar que estas diferencias sean mínimas, según lo requiera su
aplicación.
Estas diferencias son expresadas comúnmente en porcentaje, obteniéndose como se expresa a

continuación las siguientes relaciones de interés (Areny, 2004):
𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜 = 𝑙𝑒𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎𝑖𝑛𝑠𝑡𝑟𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 − 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑣𝑒𝑟𝑑𝑎𝑑𝑒𝑟𝑜
𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 𝑝𝑎𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 = 𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜 ) ∗ 100

(
𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑣𝑒𝑟𝑑𝑎𝑑𝑒𝑟𝑜
𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜
𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑐𝑖ó𝑛 = (
𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑣𝑒𝑟𝑑𝑎𝑑𝑒𝑟𝑜 ) ∗ 100
A continuación se muestran los resultados obtenidos en las calibraciones y verificaciones. En
donde es posible apreciar y comparar las precisiones que pueden llegar a tener los sensores
digitales y por otra parte los analógicos, en la tabla 2 se puede apreciar la lista de tablas y
Figuras.
Tabla 2. Resumen de Resultados de Calibración y Verificación
Tabla de Tabla de
Curva de Curva de Curva de
Instrumento valores de valores de
Calibración Verificación Error
Calibración Verificación
Transductor de
Tabla 3 Figura 2 Tabla 4 Figura 3 Figura 4
Presión
Manómetro - - Tabla 5 Figura 5 Figura 6
Celda de Carga Tabla 6 Figura 7 Tabla 7 Figura 8 Figura 9
Anillo de Carga Tabla 8 Figura 10 Tabla 9 Figura 11 Figura 12
Transductor
de Cambio Tabla 10 Figura 13 Tabla 11 Figura 14 Figura 15
Volumétrico
Transductor de
Tabla 12 Figura 16 Tabla 13 Figura 17 Figura 18
Desplazamiento
Consolidómetro Tabla 14 Figura 19 - -
Cámara Triaxial No. 3
Transductor de
- - Tabla 15 Figura 20 Figura 21
Presión de Poro
Transductor de
Presión de - - Tabla 16 Figura 22 Figura 23
Confinamiento
Transductor de
- - Tabla 17 Figura 24 Figura 25
Contrapresión
Resumen de
- - - Figura 26 -
Verificaciones
Presión de Poro
vs - - - Figura 27 -
Contrapresión
Presión de Poro
Confinamiento
Contrapresión
Confinamiento
5.1 Transductor de Presión
Tabla 3. Tabla de Calibración del Transductor de presión del Permeámetro No. 2.
Lectura de Lectura Patrón

Columna de
No. Lectura Instrumento (Presión,
Mercurio (cm)
(volts) kg/cm2)
Carga
1 -0.078 251.000 0.000
2 0.804 227.504 0.637
3 1.580 207.308 1.185
4 2.290 188.959 1.683
5 2.982 170.713 2.178
6 3.682 152.316 2.677
7 4.447 132.168 3.223
8 5.067 115.869 3.665
Descarga
9 4.204 138.568 3.050
10 3.337 161.364 2.431
11 2.607 180.509 1.912
12 1.819 201.129 1.353
13 1.230 216.654 0.932
14 0.675 231.401 0.532
Densidad del Mercurio (20°) 0.013562 kg/cm3

Calibración. Transductor de Presión
Lectura Patrón (presión, kg/cm2)
4.00
Carga
3.50 Descarga
y = 0.7114x + 0.0585
3.00
y = 0.7129x + 0.0534
2.50
2.00
1.50
1.00
0.50
0.00
0.001.002.003.00
4.00 5.00 6.00

Lectura Instrumento (volts)
Figura 2. Curva de y constantes de calibración del transductor de presión de confinamiento del Permeámetro No. 2.
Tabla 4. Tabla de valores de verificación, del transductor de presión de confinamiento del Permeámetro No. 2.
Lectura Lectura
Columna de Error
Sensor Patrón %Error
No. Lectura Mercurio Absoluto %Precisión
(Presión, (Presión, Parcial
(cm) (kg/cm2)
kg/cm2) kg/cm2)
Carga
1 0.00 251 0.000 0.000 0.000% 0.000%
2 0.497 232.59 0.499 0.002 0.471% 1.132%
3 0.996 214.25 0.997 0.001 0.081% 0.567%
4 1.501 195.87 1.495 0.006 0.378% 0.378%
5 2.002 177.34 1.998 0.004 0.203% 0.283%
6 2.5 158.9 2.498 0.002 0.075% 0.226%
7 2.992 140.8 2.989 0.003 0.098% 0.189%
Descarga
8 2.399 162.55 2.399 0.000 0.005% 0.236%
9 1.803 184.5 1.804 0.001 0.041% 0.313%
10 1.303 202.9 1.305 0.002 0.128% 0.433%
11 0.706 224.9 0.708 0.002 0.274% 0.799%
12 0.301 239.9 0.301 0.000 0.025% 1.878%

Lectura Sensor (presión, kg/cm2)
Verificación. Transductor de Presión
3.50
Carga
3.00 Descarga
y = 1.0013x - 0.0013
2.50
2.00
1.50
1.00
0.50
0.00
0.0000.5001.0001.500
2.000 2.500 3.000 3.500
Figura 3. Curva de verificación del transductor de presión de confinamiento del Permeámetro No. 2.
Curva de Error. Transductor de Presión

2.000%
1.800%
1.600%
1.400%
Puntos Experimentales
Error Parcial (%)
1.200%
Potencial (Linea de Tolerancia)
1.000%
0.800%
0.600%
0.400%
0.200%
0.000%
0.000 0.500 1.000 1.500 2.000 2.500 3.000 3.500
Lectura Patrón (kg/cm2)
Figura 4. Curva de error del transductor de presión de confinamiento del Permeámetro No. 2.
5.2 Manómetro
Tabla 5. Valores de verificación del Manómetro de Dial.
Lectura Columna de Lectura Error

%Error
No. Lectura Manómetro Mercurio Patrón Absoluto %Precisión
Parcial
(kg/cm2) (cm) (kg/cm2) (kg/cm2)
Carga
1 0 251.1 0 0 0.000% 0.000%
2 0.65 227.6 0.637414 0.012586 1.975% 13.768%
3 1.2 207.4 1.1853188 0.0146812 1.239% 7.404%
4 1.7 189.05 1.6830442 0.0169558 1.007% 5.214%
5 2.2 170.8 2.1780572 0.0219428 1.007% 4.029%
6 2.7 152.4 2.6771388 0.0228612 0.854% 3.278%
7 3.25 132.25 3.2236874 0.0263126 0.816% 2.722%
8 3.72 115.95 3.6658086 0.0541914 1.478% 2.394%
Descarga
9 3.1 138.65 3.0500938 0.0499062 1.636% 2.877%
10 2.5 161.45 2.4316666 0.0683334 2.810% 3.609%
11 2 180.6 1.912242 0.087758 4.589% 4.589%
12 1.4 201.22 1.35294512 0.04705488 3.478% 6.486%
13 0.95 216.75 0.9317094 0.0182906 1.963% 9.419%
14 0.5 231.5 0.5316304 0.0316304 5.950% 16.507%

Verificación. Manómetro
Lectura Manómetro (kg/cm2)
3.5 Carga
Descarga
3y = 1.0158x + 0.0004
2.5
1.5
0.5
0
00.511.5 2 2.5 3 3.5 4
Figura 5. Curva de verificación del Manómetro.
Curva de error. Manómetro

18.000%
16.000%
14.000%
Error Parcial (%)
12.000%
Puntos experimentales
10.000% Potencial (Linea de Tolerancia)
8.000%
6.000%
4.000%
2.000%
0.000%
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4
Figura 6. Curva de error del Manómetro.

5.3 Celda de Carga
Tabla 6. Valores de calibración de celda de carga.
Lectura
Masa Lectura
No. Lectura Instrumento
Patrón (kg) patrón (kg)
(volts)
Carga
1 0 0 -0.035
2 4.74 4.74 -0.111
3 4.85 9.59 -0.194
4 4.85 14.44 -0.271
5 9.8 24.24 -0.431
6 9.69 33.93 -0.584
7 15.89 49.82 -0.845
8 15.9 65.72 -1.099
9 16.24 81.96 -1.362
10 15.87 97.83 -1.62
11 19.015 116.845 -1.927
Descarga
12 - 97.83 -1.617
13 - 81.96 -1.358
14 - 65.72 -1.102
15 - 49.82 -0.844
16 - 33.93 -0.583
17 - 24.24 -0.428
18 - 14.44 -0.266
19 - 9.59 -0.19
20 - 4.74 -0.112
21 - 0 -0.032
Calibración. Celda de Carga
140
Lectura Patrón (fuerza, kg)
120
100
80 Carga
Descarga
60
y = -61.801x - 2.2631
40y = -61.764x - 2.1171
20
0
-2.50 -2.00 -1.50 -1.00 -0.50 0.00
Figura 7. Curva calibración de la celda de carga.

Tabla 7. Valores de Verificación de Celda de Carga
Lectura Error
Lectura %Error
No. Lectura Instrumento Absoluto %Precisión
patrón (kg) Parcial
(kg) (kg)
Carga
1 4.74 4.763 0.023 0.485% 3.059%
2 9.59 9.608 0.018 0.188% 1.512%
3 14.44 14.445 0.005 0.035% 1.004%
4 24.24 24.289 0.049 0.202% 0.598%
5 33.93 33.917 0.013 0.038% 0.427%
6 49.82 49.878 0.058 0.116% 0.291%
7 65.72 65.765 0.045 0.068% 0.221%
8 81.96 81.87 0.09 0.110% 0.177%
9 97.83 97.87 0.04 0.041% 0.148%
10 116.845 116.818 0.027 0.023% 0.124%
Descarga
12 97.83 97.741 0.089 0.091% 0.148%
13 81.96 81.815 0.145 0.177% 0.177%
14 65.72 65.758 0.038 0.058% 0.221%
15 49.82 49.867 0.047 0.094% 0.291%
16 33.93 33.932 0.002 0.006% 0.427%
17 24.24 24.275 0.035 0.144% 0.598%
18 14.44 14.47 0.03 0.208% 1.004%
19 9.59 9.6 0.01 0.104% 1.512%
20 4.74 4.761 0.021 0.443% 3.059%
Lectura Instrumento ( fuerza, kg)
Verificación. Celda de Carga
140
Carga
120 Descarga
100 y = 0.9993x + 0.0362
80
60
40
20
0 20 40 60 80 100 120 140

Figura 8. Curva verificación de la celda de carga.
Curva de error. Celda de Carga

3.500%
3.000%
Error Parcial (%)
2.500%
2.000% Puntos Experimentales
Potencial (Línea de
1.500% Tolerancia)
1.000%
0.500%
0.000%
0 20 40 60 80 100 120 140
Figura 9. Curva de error de la celda de carga.

5.4 Anillo de Carga
Tabla 8. Valores de calibración del anillo de carga
Lectura
Lectura
No. Lectura Instrumento
patrón (kg)
(mm)
1 10 38
2 20 76
3 30 115
4 40 153
5 50 192
6 100 386
7 200 774
8 300 1164
9 400 1557
10 500 1952
Calibración. Anillo de Carga

600
500
Carga
400 y = 0.2563x + 0.8149
300
200
100
0
0 500 1000 1500 2000 2500
Lectura Micrómetro del anillo (fuerza, kg)
Figura 10. Curva de Calibración del Anillo de Carga.

Tabla 9. Valores de verificación del anillo de carga.
Lectura Lectura Error

Lectura %Error
No. Lectura Instrumento Corregida Absoluto %Precisión
patrón (kg) Parcial
(mm) (kg) (kg)
Carga
1 0.000 4.200 0.000 0.000 0.000% 0.000%
2 4.740 21.800 4.511 0.229 4.834% 34.652%
3 9.590 41.100 9.457 0.133 1.382% 17.127%
4 14.440 60.500 14.430 0.010 0.071% 11.375%
5 24.240 98.400 24.143 0.097 0.398% 6.776%
6 33.930 136.400 33.883 0.047 0.139% 4.841%
7 49.820 198.700 49.850 0.030 0.061% 3.297%
8 65.720 266.900 67.330 1.610 2.450% 2.499%
9 81.960 330.900 83.733 1.773 2.164% 2.004%
10 97.830 392.100 99.419 1.589 1.624% 1.679%
11 116.845 466.500 118.487 1.642 1.406% 1.406%
Descarga
12 97.830 392.200 99.444 1.614 1.650% 1.679%
13 81.960 330.800 83.708 1.748 2.132% 2.004%
14 65.720 267.000 67.356 1.636 2.489% 2.499%
15 49.820 199.300 50.004 0.184 0.370% 3.297%
16 33.930 136.800 33.985 0.055 0.163% 4.841%
17 24.240 99.000 24.297 0.057 0.236% 6.776%
18 14.440 61.100 14.583 0.143 0.994% 11.375%
19 9.590 41.800 9.637 0.047 0.489% 17.127%
20 4.740 22.300 4.639 0.101 2.130% 34.652%
Constante del anillo (k) 0.2563

Verificación. Anillo de Carga
140.000
Lectura Instrumento (fuerza, kg)
120.000
Carga
100.000 Descarga
80.000
y = 1.0203x - 0.3182
60.000
40.000
20.000
0.000
0.000
20.000 40.00060.000 80.000100.000120.000140.000
Figura 11. Curva de verificación del anillo de carga
Curva de error. Anillo de Carga

40.000%
35.000%
Error Parcial (%)
30.000%
25.000%
20.000%Potencial (Línea de Tolerancia) 15.000%
10.000%
5.000%
0.000%
0.000 20.000 40.000 60.000 80.000100.000120.000140.000
Figura 12. Curva de error del anillo de carga.

5.5 Transductor de Cambio Volumétrico
Tabla 10. Valores de Calibración del transductor de cambio volumétrico
Volumen Lectura
Columna de
No. Lectura patrón Instrumento
Agua (cm)
(cm3) (volts)
1 32 0.00 -1.661
2 30 4.52 -1.507
3 28.1 8.82 -1.347
4 26 13.57 -1.184
5 24 18.09 -1.023
6 22.1 22.38 -0.861
7 20 27.13 -0.699
8 18 31.65 -0.537
9 16 36.18 -0.377
10 14 40.70 -0.215
11 12 45.22 -0.053
A BURETA= 2.261 cm2
Calibración. Transductor de Cambio Volumétrico

50.00
Lectura Patrón (volúmen, cm3)
45.00
40.00Cambio de Volumen
35.00
y = 28.084x + 46.731
30.00
25.00
20.00
15.00
10.00
5.00
-1.8 -1.6 -1.4 -1.2 -1 -0.8 -0.6 -0.4 -0.2 0
0.00 Lectura Instrumento (volts)
Figura 13. Curva y constantes de calibración del transductor de cambio volumétrico.

Tabla 11. Valores de verificación del transductor de cambio volumétrico.
Volumen Volumen Error

Columna de %Error
No. Lectura patrón Instrumento Absoluto %Precisión
Agua (cm) Parcial
(cm3) (cm3) (cm3)
1 32.00 0.00 0.00 0.000 0.000% 0.000%
2 30.00 6.80 6.77 0.030 0.441% 1.176%
3 28.10 13.50 13.49 0.010 0.074% 0.593%
4 26.00 20.30 20.33 0.030 0.148% 0.394%
5 24.00 27.20 27.16 0.040 0.147% 0.294%
6 22.10 34.60 34.56 0.040 0.116% 0.231%
7 20.00 40.90 40.82 0.080 0.196% 0.196%
8 18.00 47.40 47.46 0.060 0.127% 0.169%
9 16.00 54.28 54.34 0.060 0.111% 0.147%
10 14.00 61.20 61.21 0.010 0.016% 0.131%
A BURETA= 2.261 cm2
Verificación. Transductor de Cambio de Volumétrico

70.00
Lectura Instrumento (cm3)
60.00
Cambio de Volumen
50.00
y = 0.9994x + 0.0239
40.00
30.00
20.00
10.00
0.00
0.00
10.00 20.00 30.00 40.00 50.00 60.00 70.00
Lectura Patrón(cm3)
Figura 14. Curva de Verificación del transductor de cambio volumétrico.

Curva de error. Transductor de Cambio de Volumen
1.400%
1.200%
Error Parcial (%)
1.000%
0.800%
Potencial (Línea de Tolerancia)
0.600%
0.400%
0.200%
0.000%
0.00 10.00 20.00 30.00 40.00 50.00 60.00 70.00
Lectura Patrón(cm3)
Figura 15. Curva de error del transductor de cambio volumétrico.

5.6 Transductor de desplazamiento
Tabla 12. Valores de calibración del transductor de desplazamiento.
Lectura Lectura
No. Lectura patrón Instrumento
(mm) (volts)
Carga
1 0.000 -10.033
2 1.508 -8.350
3 3.005 -6.667
4 4.512 -4.949
5 6.003 -3.225
6 7.504 -1.478
7 9.000 0.269
8 10.501 2.018
9 12.000 3.750
10 13.500 5.465
11 15.036 7.191
Descarga
12 13.701 5.695
13 12.199 3.981
14 10.698 2.248
15 9.200 0.505
16 7.700 -1.246
17 6.200 -2.993
18 4.699 -4.728
19 3.201 -6.437
20 1.700 -8.128
21 0.191 -9.810
Lectura Patrón (desplazamiento, mm)
Calibración. Transductor de Desplazamiento
16.000
14.000
Carga
Descarga
12.000
y = 0.8687x + 8.7705
10.000y = 0.8681x + 8.7643
8.000
6.000
4.000
2.000
0.000
-15.000 -10.000 -5.000 0.000 5.000 10.000
Figura 16. Curva y constantes de calibración del transductor de desplazamiento.

Tabla 13. Valores de verificación del transductor de desplazamiento.
Lectura Lectura Lectura Error

%Error
No. Lectura patrón Instrumento Corregida Absoluto %Precisión
Parcial
(mm) (mm) (mm) (mm)
Carga
1 0 0.192 0 0 0.000% 0.000%
2 1.505 1.704 1.512 0.007 0.465% 2.525%
3 3.001 3.167 2.975 0.026 0.866% 1.266%
4 4.5 4.654 4.462 0.038 0.844% 0.844%
5 6 6.157 5.965 0.035 0.583% 0.633%
6 7.5 7.674 7.482 0.018 0.240% 0.507%
7 9.009 9.204 9.012 0.003 0.033% 0.422%
8 10.501 10.711 10.519 0.018 0.171% 0.362%
9 12.005 12.219 12.027 0.022 0.183% 0.317%
10 13.501 13.701 13.509 0.008 0.059% 0.281%
11 15 15.156 14.964 0.036 0.240% 0.253%
Descarga
12 13.694 13.89 13.698 0.004 0.029% 0.277%
13 12.202 12.417 12.225 0.023 0.188% 0.311%
14 10.698 10.911 10.719 0.021 0.196% 0.355%
15 9.202 9.403 9.211 0.009 0.098% 0.413%
16 7.7 7.88 7.688 0.012 0.156% 0.494%
17 6.198 6.36 6.168 0.03 0.484% 0.613%
18 4.696 4.852 4.66 0.036 0.767% 0.809%
19 3.198 3.365 3.173 0.025 0.782% 1.188%
20 1.697 1.895 1.703 0.006 0.354% 2.239%
Verificación. Transductor de Desplazamiento
16
Lectura Instrumento (mm)
14
Carga
Descarga
12
y = 1.0016x - 0.0189
10
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Lectura Patrón(mm)
Figura 17. Curva de Verificación del transductor de desplazamiento.
Curva de Error. Transductor de Desplazamiento

3.000%
2.500%
Error Parcial (%)
2.000%
1.000%
0.500%
0.000%
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Lectura Patrón (mm)
Figura 18. Curva de error del transductor de desplazamiento.

5.7 Obtención de brazo de palanca del Consolidómetro
Tabla 14. Valores de la calibración del brazo de palanca del consolidómetro No. 4.
Lectura Lectura
Lectura Acumulado
No. Lectura Instrumento corregida
patrón (kg) (kg)
(kg) (kg)
Carga
1 0 0 -0.500 0.000
2 3.88 3.88 37.950 38.45
3 3.88 7.76 76.659 77.159
4 3.89 11.65 115.253 115.753
5 3.87 15.52 153.723 154.223
6 3.88 19.4 192.259 192.759
7 3.88 23.28 230.828 231.328
8 3.89 27.17 269.847 270.347
Descarga
9 - 23.28 233.743 234.243
10 - 19.4 194.315 194.815
11 - 15.52 155.325 155.825
12 - 11.65 116.125 116.625
13 - 7.76 77.136 77.636
14 - 3.88 38.174 38.674
Calibración. Brazo de Palanca del Consolidómetro

Lectura Instrumento (kg)
300
250Carga
Descarga
200 y = 9.9859x - 0.0757
150
100
50
0 5 10 15 20 25 30
Lectura Patrón(kg)
Figura 19. Obtención del brazo de palanca del Consolidómetro No.4.

5.8 Sensores de Presión de Cámara Triaxial No. 3
Tabla 15. Valores de Verificación del Transductor de Presión de Poro.
Lectura Lectura Columna Lectura

Error
No. Sensor Corregida de Patrón %Error
Absoluto %Precisión
Lectura (Presión, (Presión, Mercurio (Presión, Parcial
(kg/cm2)
kg/cm2) kg/cm2) (cm) kg/cm2)
Carga
1 0.03 0.00 251.05 0.000 0.000 0.000% 0.000%
2 0.5 0.47 233.7 0.471 0.001 0.128% 2.462%
3 1 0.97 215.5 0.964 0.006 0.595% 1.201%
4 1.5 1.47 196.85 1.470 0.000 0.008% 0.788%
5 2 1.97 178.55 1.966 0.004 0.178% 0.589%
6 2.5 2.47 160.28 2.462 0.008 0.323% 0.471%
7 3 2.97 141.98 2.958 0.012 0.392% 0.392%
8 3.5 3.47 123.42 3.462 0.008 0.236% 0.335%
Descarga
9 3.2 3.17 134.3 3.167 0.003 0.103% 0.366%
10 2.7 2.67 152.7 2.668 0.002 0.088% 0.434%
11 2.2 2.17 171.35 2.162 0.008 0.380% 0.536%
12 1.7 1.67 189.55 1.668 0.002 0.112% 0.695%
13 1.2 1.17 207.92 1.170 0.000 0.012% 0.990%
14 0.7 0.67 226.5 0.666 0.004 0.617% 1.740%
15 0.2 0.17 244.75 0.171 0.001 0.516% 6.780%

Verificación. Transductor de Presión de Poro
4.00
3.50
Carga
3.00 Descarga
y = 1.0024x - 0.0004
2.50
2.00
1.50
1.00
0.50
0.00
0.0000.5001.0001.5002.000 2.500 3.000 3.500 4.000
Figura 20. Curva de Verificación del Transductor de Presión de Poro.
Curva de Error. Transductor de Presión de Poro

8.000%
7.000%
6.000%
Error Parcial (%)
5.000%
3.000%
2.000%
1.000%
0.000%
0.000
0.500 1.000 1.500 2.000 2.500 3.000 3.500 4.000
Figura 21. Curva de error del transductor de Presión de Poro

Tabla 16. Valores de Verificación del transductor de Contrapresión.

Error
(kg/cm2)
Carga
1 -0.07 0.00 251.05 0.000 0.000 0.000% 0.000%
2 0.4 0.47 233.7 0.471 0.001 0.128% 4.750%
3 0.9 0.97 215.5 0.964 0.006 0.595% 2.318%
4 1.41 1.48 196.85 1.470 0.010 0.672% 1.521%
5 1.91 1.98 178.55 1.966 0.014 0.687% 1.137%
6 2.41 2.48 160.28 2.462 0.018 0.729% 0.908%
7 2.9 2.97 141.98 2.958 0.012 0.392% 0.756%
8 3.41 3.48 123.42 3.462 0.018 0.525% 0.646%
Descarga
9 3.11 3.18 134.3 3.167 0.013 0.419% 0.706%
10 2.62 2.69 152.7 2.668 0.022 0.838% 0.838%
11 2.11 2.18 171.35 2.162 0.018 0.843% 1.034%
12 1.62 1.69 189.55 1.668 0.022 1.311% 1.340%
13 1.11 1.18 207.92 1.170 0.010 0.867% 1.911%
14 0.6 0.67 226.5 0.666 0.004 0.617% 3.357%
15 0.1 0.17 244.75 0.171 0.001 0.516% 13.082%

Verificación. Transductor de Contrapresión
4.00
Carga
3.50 Descarga
y = 1.0056x + 0.0017
3.00
2.50
2.00
1.50
1.00
0.50
0.00
0.000 0.500 1.000 1.500 2.000 2.500 3.000 3.500 4.000
Figura 22. Curva de Verificación del transductor de contrapresión.
Curva de error. Transductor de Contrapresión

14.00%
12.00%
Error Parcial (%)
10.00%
8.00%
Potencial (Linea de Tolerancia)
6.00%
4.00%
2.00%
0.00%
0.000 0.500 1.000 1.500 2.000 2.500 3.000 3.500 4.000
Figura 23. Curva de error del transductor de contrapresión.

Tabla 17. Valores de Verificación del transductor de Confinamiento.

Error
(kg/cm2)
Carga
1 0.00 0.00 251.05 0.000 0.000 0.000% 0.000%
2 0.47 0.47 233.7 0.471 0.001 0.128% 6.712%
3 0.97 0.97 215.5 0.964 0.006 0.595% 3.276%
4 1.48 1.48 196.85 1.470 0.010 0.672% 2.148%
5 1.99 1.99 178.55 1.966 0.024 1.196% 1.606%
6 2.49 2.49 160.28 2.462 0.028 1.135% 1.283%
7 2.99 2.99 141.98 2.958 0.032 1.068% 1.068%
8 3.48 3.48 123.42 3.462 0.018 0.525% 0.912%
Descarga
9 3.2 3.20 134.3 3.167 0.033 1.051% 0.997%
10 2.67 2.67 152.7 2.668 0.002 0.088% 1.184%
11 2.18 2.18 171.35 2.162 0.018 0.843% 1.461%
12 1.67 1.67 189.55 1.668 0.002 0.112% 1.893%
13 1.18 1.18 207.92 1.170 0.010 0.867% 2.700%
14 0.67 0.67 226.5 0.666 0.004 0.617% 4.743%
15 0.17 0.17 244.75 0.171 0.001 0.516% 18.484%

Verificación. Transductor de Presión de Confinamiento
4.00
3.50
Carga
3.00 Descarga
y = 1.0086x - 0.0025
2.50
2.00
1.50
1.00
0.50
0.00
0.000
0.500 1.000 1.500 2.000 2.500 3.000 3.500 4.000
Figura 24. Curva de Verificación del transductor de confinamiento.
Curvas de error. Transductor de Presión de Confinamiento

20.000%
18.000%
16.000%
Error Parcial (%)
14.000%
12.000%Linea de Tolerancia
10.000%
8.000%
6.000%
4.000%
0.000%
2.000%
0.000 0.500 1.000 1.500 2.000 2.500 3.000 3.500 4.000
Figura 25. Curva de erro del transductor de confinamiento.

Resumen de Verificaciones
4.00
3.50 Presión de Poro

Contrapresión Confinamiento
3.00
y = 1.0024x - 0.0004
2.50
y = 1.0057x + 0.0013 y = 1.0084x - 0.0019
2.00
1.50
1.00
0.50
0.00
0.000 0.500 1.000 1.500 2.000 2.500 3.000 3.500 4.000
Figura 26. Resumen de las gráficas de verificación obtenida en cada sensor.

Contrapresión (presión, kg/cm2)
Presión de Poro vs Contrapresión

4.00
Presión de Poro
3.50
y = 1.0056x + 0.0017
3.00
2.50
2.00
1.50
1.00
0.50
0.00
0.000 0.500 1.000 1.500 2.000 2.5003.000 3.500 4.000
Presión de Poro (presión, kg/cm2)
Figura 27. Comparativa de la verificación de los sensores de Presión de Poro vs Contra presión.
Confinamiento (presión, kg/cm2)
Presión de Poro vs Confinamiento
4.00
Presión de Poro
3.50
y = 1.0086x - 0.0025
3.00
2.50
2.00
1.50
1.00
0.50
0.00
0.0000.5001.0001.5002.0002.500 3.000 3.500 4.000
Presión de Poro (presión, kg/cm2)
Figura 28. Comparativa de la verificación de los sensores de Presión de Poro vs Confinamiento.

Confinamiento (presión, kg/cm2)
Contrapresión vs Confinamiento
4.00
Confinamiento
3.50
y = 1.003x - 0.0041
3.00
2.50
2.00
1.50
1.00
0.50
0.00
0.00 0.50 1.00 1.50 2.00 2.50 3.00 3.50 4.00
Contrapresión (presión, kg/cm2)
Figura 29. Comparativa de la verificación de los sensores de Contra presión vs Confinamiento.

6. Análisis de Resultados
Con el objetivo de ayudar a digerir los resultados de forma más fácil y rápida se realizó la
siguiente tabla resumen de resultados:
Tabla 18. Resumen de Resultados de Calibración y Verificación
Contantes de Calibración Contantes de Verificación %Error

Instrumento Parcial
Máximo
𝒎 𝒃 𝒎 𝒃
(pendiente) (ordenada) (pendiente) (ordenada)
Transductor de
0.7114 0.0585 1.0013 -0.0013 0.471
Presión
Manómetro - - 1.0158 0.0004 5.95
Celda de Carga -61.801 -2.2631 0.9993 0.0362 0.485
Anillo de Carga 0.2563 0.8149 1.0203 -0.3182 4.834
Transductor de
Cambio 28.084 46.731 0.9994 0.0239 0.441
Volumétrico
Transductor de
0.8687 8.7705 1.0016 -0.0189 0.866
Desplazamiento
Consolidómetro 9.9859 -0.0757
Cámara Triaxial No. 3
Transductor de
1.0024 -0.0004 0.595
Presión de Poro
Transductor de
Presión de 1.0056 0.0017 1.311
Confinamiento
Transductor de
1.0086 -0.0025 1.196
Contrapresión
Presión de Poro
vs 1.0056 0.0017
Contrapresión
Presión de Poro
vs 1.0086 -0.0025
Confinamiento
Contrapresión
vs 1.003 -0.0041
Confinamiento
En la tabla #%# es fácil apreciar la gran ventaja que los sensores digitales de medición, nos
ofrecen, ya que como se puede apreciar, los porcentajes de error que estos presentan son
mínimos, todos por debajo de 1%. Con lo que se puede asegurar que los sensores, nos darán
datos muy confiables durante las pruebas en los que se necesaria su utilización.
En la obtención del brazo de palanca del consolidómetro se llegó a un valor de 9.9859 que se
encuentra dentro del esperado rango esperado, muy cercano a 10. Este dato es esencial en la
prueba de consolidación, ya que de ahí depende la correcta rectificación de las cargas que se
están aplicando en el portapesas del consolidómetro.
Por otro lado se puede ver que los sensores analógicos, presentan porcentajes de error muy
grandes, y pendientes de la recta de verificación, un tanto distantes de la unidad, lo cual refleja
la discrepancia de los valores leídos en el instrumento y los valores reales, establecidos
mediante los elementos patrón. Tal cuestión puede ser provocada tal vez no por una mayor
cantidad de fuentes de error que los sensores digitales tienen, pero si por tener un mayor
umbral en los errores que comúnmente se cometen al realizar una medición con un
instrumento analógico, pudiendo ser provocados por el observador o por problemas propios
del instrumento
Tal es el caso del anillo de carga que se verificó, en donde surgieron algunas anomalías en su
verificación, ya que algunos datos ya no correspondían al mismo patrón de comportamiento
que venía presentando la mayoría de los puntos anteriores. Si se realiza un aumento en su
escala vertical a la gráfica de la curva del error (ver Figura 30), se puede apreciar claramente un
brinco repentino en el porcentaje de error, en el incremento de carga de 50 𝑘𝑔 a 65 𝑘𝑔 de más
de 2%, lo cual es evidencia de un problema mecánico del anillo. Donde claramente se observa
que existe un tope en ese punto, ya que el problema se ve reflejado en ambos ciclos, carga y
descarga. Por lo que es de suma importancia advertir al operador de la prueba, la problemática
que este equipo presenta.
En el caso del manómetro era de esperarse que los porcentajes de error que resultaron en el
proceso de verificación fueran relativamente altos, debido a que éste manómetro solo se utiliza
como referencia de la columna de mercurio, que es el elemento patrón con el cual se calibran
todos los transductores de presión del laboratorio. Por tal razón no se requiere un instrumento
de medición de gran precisión, en tal situación, ya que en donde se requiere hacer la medición
de importancia es en la columna de mercurio.
Como este caso es importante saber definir el tipo de instrumento que requerimos usar,
dependiendo de la precisión y exactitud que el cliente requiera, es el sensor que utilizaremos
en las pruebas o procedimientos que se demanden hacer.
Curva de error. Anillo de Carga
10.000%
9.000%
Error Parcial (%)
8.000% Puntos Experimentales

7.000% Potencial (Línea de Tolerancia)
6.000%
5.000%
4.000%
3.000%
2.000%
1.000%
0.000% 20.000 40.000 60.000 80.000100.000120.000140.000

0.000
Figura 30. Curva de error del anillo de carga en donde se puede apreciar el problema mecánico
7. Conclusiones y Recomendaciones
Durante la realización de las actividades consistentes de esta primera práctica, fue posible
percatarse de la gran importancia que tiene la Metrología en los ensayes que comúnmente se
realizan en un laboratorio de mecánica de suelos. Por consiguiente consideró que debe ser una
de las bases del Ingeniero Civil, por la justa razón de que en cierta forma debe saber cómo es
que funcionan las herramientas de medición comúnmente usadas en la práctica profesional. De
manera que el ingeniero pueda desarrollar un criterio propio basado en su conocimiento y
experiencia, de decidir si los resultados que están registrando los instrumentos son correctos y
en el caso de dictaminar lo contrario, tener una idea de cuál es la fuente que está provocando
el error.
Hasta después de realizar el procesamiento de los datos obtenidos en las calibraciones y

verificaciones de los sensores, fue viable la formulación de una opinión propia acerca de las
diferencias entre sensores digitales y analógicos. Y queda definida principalmente en que cada
instrumento es sumamente útil, pero en el área donde su uso sea más adecuado, dependiendo
de las condiciones en las que se requiera o resulten, realizar las mediciones correspondientes.
Es evidente que los sensores digitales poseen una mayor precisión y exactitud, llegando a ser
capaces de captar a través de sus sensores, cambios que a un observador le sería sumamente
difícilmente notar en un sensor analógico, por lo que para mediciones más detallas en las que
se demanden resultados con la mayor ausencia de error posible, se deberán usar
preferentemente los sensores digitales.
Para el caso de los sensores analógicos, estos seguirán siendo los más utilizados en el área de la
ingeniería, por la practicidad de uso que tienen, además de que existen ya una gran cantidad
maquinarias, equipos y herramientas que son usados diariamente, y que funcionan de forma
analógica, ya que el nivel de precisión y exactitud que ofrecen son suficientes para los
requisitos que se solicitan en varios procesos dentro y fuera del laboratorio.
8. Referencias
Areny, R. P. (2004). Sensores y Acondicionadores de señal. Barcelona: Marcombo. S. A.
Collect, C. V. (1992). Mediciones en Ingeniería. Birmingham: GUSTAVO GILI.
Marbán, R. M. (2002). Metrología para no-metrólogos. Guatemala: Sistema Interamerica de

Metrología.
Physics, H. o. (1961). David R. Lide. Cleveland, EUA: Chemical Plublishing Co.

ANEXO FOTOGRÁFICO
Fotografía 1. Manómetro analógico.
Fotografía 2. Transductor de Presión

Fotografía 3. Micrómetro Analógico
Fotografía 4. Transductor de Desplazamiento

Fotografía 5. Anillo de Carga
Fotografía 6. Celda de carga Tipo S

Fotografía 7. Buretas y permeámetros, donde se realizó la calibración del transductor de confinamiento.
Fotografía 8. Columna de Mercurio

Fotografía 9. Manómetros conectados a la columna de mercurio
Fotografía 10. Carga aplicada por las pesas en el marco de carga, sobre la celdad.
Fotografía 11. Buretas utilizadas para la medición del cambio volumétrico
Fotografía 12. Tornillo Micrométrico Mitutoyo, montado en base metálica.

Fotografía 13. Consolidómetro No. 4 para el que se obtuvo su brazo de palanca.
Fotografía 14. Cámara triaxial No. 3 para la cual se en la verificaron sus sensores.
Fotografía 15. Ventana de calibración del Programa.
Fotografía 16. Ventana de Verificación del programa.

Práctica 1 Elementos de Metrología

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Práctica 1

Laboratorio de Mecánica de Suelos

 Dr. Efraín Ovando Shelley

Dentro de la Ingeniería Civil así como en la industria de la construcción, es imprescindible el

Dichos elementos se clasifican dependiendo el tipo de medición, como analógicos y digitales,

En este reporte se describen los procesos de calibración y verificación de sensores analógicos y

Conocer los Elementos de la Metrología comúnmente utilizados en el laboratorio de mecánica

Para la realización de las actividades descritas anteriormente se utilizaron, diferentes sensores

 Equipos y herramientas de Laboratorio

A continuación se presenta también la descripción y datos técnicos de los sensores analógicos y

Manómetro. Es un instrumento análogo que sirve para medir la presión en un medio. El

Transductor de Presión. Es un instrumento digital, el cual capta la magnitud de la presión a la

Micrómetro. Es un instrumento de medición analógico, el cual a través de un vástago mide el

Transductor de Desplazamiento. Es un instrumento digital de medición de desplazamiento

Anillo de Carga. Es un instrumento analógico que mide la fuerza a la cual se encuentra

4.1 Transductor de presión

Para este caso, se realizó la calibración y verificación del transductor de presión de

𝑃1, presión manométrica

El proceso de calibración, consistió en la aplicación de diferentes magnitudes de presión

En este caso se realizó la verificación del Manómetro de dial, conectado a la columna de

Como fue descrito en la calibración del transductor de presión, se utilizó un segundo

4.3 Celda de carga

La calibración consistió en la aplicación de varios incrementos de carga al instrumento, a través

4.5 Transductor de cambio de volumen

𝑉𝑤, volumen de agua perdido en la bureta

Para calibrar el transductor de cambio volumétrico se realizó la conexión de la bureta con el

Después de haber establecido las constantes de calibración, propias de la curva formada, se

En esta actividad se realizó la calibración y verificación del transductor de desplazamiento del

Para aplicar al transductor una magnitud de desplazamiento establecida, se utilizó un tornillo

Primeramente se montó del transductor de desplazamiento en la base metálica junto con el

El proceso consistió entonces al igual que en la demás calibraciones, en la aplicación de

El proceso de verificación consistió en la misma metodología usada en las de los demás

Una variable muy importante también en la prueba de consolidación, que es imprescindible

Para la realización de los incrementos y decrementos, se fueron colocando y posteriormente

 Confinamiento. Mide la presión de confinamiento a la cual se somete la probeta de

La metodología utilizada para realizar la verificación de los sensores de presión de la cámara

1. Verificación de Transductor de Presión de Poro vs Elemento patrón

Donde se verificó que las constantes de proporcionalidad b y m de las curvas tendieran a 0 y 1,

Obtención de constantes de calibración

Obtención de porcentajes de error y precisión

En la etapa de verificación de un instrumento, lo que se busca hacer principalmente es la

Estas diferencias son expresadas comúnmente en porcentaje, obteniéndose como se expresa a

𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜 = 𝑙𝑒𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎𝑖𝑛𝑠𝑡𝑟𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 − 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑣𝑒𝑟𝑑𝑎𝑑𝑒𝑟𝑜

𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 𝑝𝑎𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 = 𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜 ) ∗ 100

Tabla 2. Resumen de Resultados de Calibración y Verificación

Manómetro - - Tabla 5 Figura 5 Figura 6

Celda de Carga Tabla 6 Figura 7 Tabla 7 Figura 8 Figura 9

Anillo de Carga Tabla 8 Figura 10 Tabla 9 Figura 11 Figura 12

Consolidómetro Tabla 14 Figura 19 - -

Cámara Triaxial No. 3

Tabla 3. Tabla de Calibración del Transductor de presión del Permeámetro No. 2.

Lectura de Lectura Patrón

Densidad del Mercurio (20°) 0.013562 kg/cm3

4.00 5.00 6.00

Densidad del Mercurio (20°) 0.013562 kg/cm3

Curva de Error. Transductor de Presión

Tabla 5. Valores de verificación del Manómetro de Dial.

Lectura Columna de Lectura Error

Densidad del Mercurio (20°) 0.013562 kg/cm3

Figura 5. Curva de verificación del Manómetro.

Curva de error. Manómetro

Figura 6. Curva de error del Manómetro.

Tabla 6. Valores de calibración de celda de carga.