INSTITUTO TECNOLOGICO DE SALTILLO

METROLOGIA Y NORMALIZACION

PROF: MIRELES SAMANIEGO DAVID

REPORTE DE UNIDAD 2

ING. EN MATERIALES

LUIS ANGEL IBARRA HERRERA

Grupo: 8:00 – 9:00

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Contenido
1. Introduccion .............................................................................................................................. 3
2. Antecedentes de la metrología ................................................................................................. 3
3. Conceptos básico ...................................................................................................................... 4
4. Uso de los sistemas internacionales de medida. ...................................................................... 7
5. Sistemas de medición, temperatura, presión, torsión y esfuerzos mecánicos....................... 11
Temperatura .............................................................................................................................. 11
Presión ....................................................................................................................................... 13
6. Diferencia, ventajas y desventajas de instrumentos analógicos y digitales. .......................... 16
Tipos de Instrumentos de medición ....................................................................................... 16
7. CAMPOS DE APLICACIÓN DE LA METROLOGÍA ....................................................................... 19
8. Metrología dimensional: Generalidades, dimensiones y tolerancias ..................................... 21
9. Tipos de errores: Definición, Impacto en la medición, Clasificación, Causas de los errores,
Consecuencias en la medición, Estudios de R y R. .......................................................................... 29
10. Instrumentos de medición directa. ..................................................................................... 40
11. Clasificación de los instrumentos de medición .................................................................... 43
CALIBRADOR VERNIER ..................................................................................................................... 43
12. MICRÓMETRO ..................................................................................................................... 49
13. COMPARADORES DE CARÁTULA ......................................................................................... 54
14. BLOQUES PATRÓN .............................................................................................................. 63
CALIBRADORES PASA – NO PASA .................................................................................................... 70
15. Calibrador de altura ............................................................................................................ 72
16. Rugosidad ............................................................................................................................ 74
17. Conclusión ........................................................................................................................... 79
18. Bibliografías: ........................................................................................................................ 80

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 1. Introduccion

La característica más sobresaliente de esta materia es que estudia los conceptos sobre
los que se construyen las reglas que rigen las áreas laborales.
La materia brinda las bases para poder interpretar normas a nivel nacional e
internacional. En la segunda unidad de esta materia se abordaron distintos temas como
lo son conceptos basicos de metrologia, sistemas de medicion, csmpo de aplicacion de la
metrologia, entre otros. A continuación, se hará un desarrollo estos temas, se ilustrará
con imágenes y se realizará una investigación a fondo

2. Antecedentes de la metrología

La metrología (del griego μετρoν, medida y λoγoς, tratado) es la ciencia de la medida.

Tiene por objetivo el estudio de los sistemas de medida en cualquier campo de la
ciencia. La Metrología tiene dos características muy importantes el resultado de la
medidas, de los sistemas de unidades adoptados y los instrumentos usados para
efectuarlas e interpretarlas. La Metrología en México es atendida por diversas
instituciones públicas y privadas, que conforman el Sistema Metrológico Nacional. La
Dirección General de Normas, además de realizar directamente actividades relacionadas
con la metrología científica, industrial y legal, coordina los esfuerzos que aporta el sector
público federal a dicho Sistema por medio de las instituciones que tienen alguna
competencia en la materia.

Las actividades que realiza son las siguientes:

▪ Autorizar el uso de unidades previstas en otros sistemas de medida (trámite SE-
04- 001)
▪ Aprobar el modelo o prototipo de instrumentos de medición (trámite SE-04-002).
▪ Autorizar los patrones nacionales de medición (trámite SE-04-003)
▪ Autorizar trazabilidad hacia patrones nacionales o extranjeros (trámite SE-04-004).

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 3. Conceptos básico

Metrología legal
La metrología legal se ocupa de la verificación de los patrones e instrumentos de
medida utilizados en las transacciones comerciales, en la salud, en la seguridad
pública y en el medio ambiente. Esta rama de la metrología asegura que las partes
involucradas en una medición obtengan resultados confiables dentro de los
márgenes de error tolerados por la reglamentación vigente. Es de fundamental
importancia para el comercio exterior ya que los países involucrados en una
transacción deben medir de manera uniforme.

Metrología científica
También conocida como “metrología general”. “Es la parte de la Metrología que se
ocupa a los problemas comunes a todas las cuestiones metrológicas,
independientemente de la magnitud de la medida”. Se ocupa de los problemas
teóricos y prácticos relacionados con las unidades de medida (como la estructura
de un sistema de unidades o la conversión delas unidades de medida en
fórmulas), del problema de los errores en la medida; del problema en las
propiedades metrológicas de los instrumentos de medidas aplicables
independientemente de la magnitud involucrada .En la Metrología científica hay
diferentes áreas específicas. Algunas de ellas son las siguientes:
• Metrología de masa, que se ocupa de las
• Medidas de masa

Metrología tecnológica
La caracterización de materiales es uno de los pilares que sostiene el auge en el
desarrollo de nuevas tecnologías y nuevos materiales.
Además de las propiedades básicas como estructura, morfología, textura, color o
propiedades mecánicas, cobran gran importancia en esta revolución tecnológica.
En este marco de efervescencia tecnológica, la presencia de Metrología es
obligada.

4
 Metrología. Ciencia de las mediciones y sus aplicaciones.
ISO. La ISO (Organización Internacional de Normalización) es una federación
mundial de organismos nacionales de normalización (miembros ISO). La labor de
preparación de normas internacionales es normalmente llevada a cabo a través de
los comités técnicos de ISO.
Sistema internacional de Unidades (Sistema SI). Sistema de unidades basado
en el Sistema Internacional de Magnitudes, con nombres y símbolos de las
unidades, y con una serie de prefijos con sus nombres y símbolos, así como
reglas para su utilización, adoptado por la Conferencia General de Pesas y
Medidas (CGPM).
Medición: es el conjunto de operaciones que tiene por objeto determinar el valor
de una magnitud.
Medición: Proceso que consiste en obtener experimentalmente uno o varios
valores que pueden atribuirse razonablemente a una magnitud.
Medida: es la evaluación de una magnitud hecha según su relación con otra
magnitud de la misma especie adoptada como unidad. Tomar la medida de una
magnitud es compararla con la unidad de su misma especie para determinar
cuántas veces ésta se halla contenida en aquella.
Magnitud: atributo de un fenómeno que puede ser distinguido cualitativamente y
determinado cuantitativamente.
Magnitud: Propiedad de un fenómeno, cuerpo o sustancia, que puede expresarse
cuantitativamente mediante un número y una referencia.
Magnitud de base, magnitud básica:Magnitud de un subconjunto elegido por
convenio, dentro de un sistema de magnitudes dado, de tal manera que ninguna
magnitud del subconjunto pueda ser expresada en función de las otras.
La primera magnitud base es: Longitud, su unidad es el metro.
Patrón: es la medida materializada de un aparato o de un sistema de medición
destinado a definir, realizar, conservar o reproducir una unidad.
Mensurando: Magnitud que se desea medir.
Método de medida: Descripción genérica de la secuencia lógica de operaciones
utilizadas en una medición.

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 Exactitud de medida (exactitud): Proximidad entre un valor medido y un
valor verdadero de un mensurando.
Precisión de medida (precisión): Proximidad entre las indicaciones o los valores
medidos obtenidos en mediciones repetidas de un mismo objeto, o de objetos
similares, bajo condiciones especificadas.
Calibración: Operación que bajo condiciones especificadas establece, en una
primera etapa, una relación entre los valores y sus incertidumbres de medida
asociadas obtenidas a partir de los patrones de medida, y las correspondientes
indicaciones con sus incertidumbres asociadas y, en una segunda etapa, utiliza
esta información para establecer una relación que permita obtener un resultado de
medida a partir de una indicación.
Instrumento de medida: Dispositivo utilizado para realizar mediciones, solo o
asociado a uno o varios dispositivos suplementarios.

La incertidumbre de la medida es el valor de la semiamplitud de un intervalo

alrededor del valor resultante de la medida (valor convencionalmente verdadero)

6
 4. Uso de los sistemas internacionales de medida.
El Sistema Internacional de Unidades es la forma actual del sistema métrico
decimal y establece las unidades que deben ser utilizadas internacionalmente.
Fue creado por el Comité Internacional de Pesos y Medidas con sede en Francia.
El Sistema Internacional de Unidades consta de siete unidades básicas. Son las
que se utilizan para expresar las magnitudes físicas consideradas básicas a partir
de las cuales se determinan las demás.
Una magnitud física es una propiedad o cualidad medible de un sistema físico, es
decir, a la que se le pueden asignar distintos valores como resultado de una
medición. Las magnitudes físicas se miden usando un patrón que tenga bien
definida esa magnitud, y tomando como unidad la cantidad de esa propiedad que
posea el objeto patrón. Por ejemplo, se considera que el patrón principal de
longitud es el metro en el Sistema Internacional de Unidades.

Magnitud física Símbolo Unidad Símbolo de Observaciones

básica dimen- básica la unidad
sional

Longitud L metro m Se define fijando el valor de la velocidad de la luz en el

vacío.

Tiempo T segundo s Se define fijando el valor de la frecuencia de la

transición hiperfina del átomo de cesio.

Masa M kilogramo kg Es la masa del «cilindro patrón» custodiado en la Oficina

Internacional de Pesos y Medidas, en Sèvres, Francia.
Equivale a la masa que ocupa un litro de agua pura a
14’5 °C o 286’75 K.

Intensidad de I amperio A Se define fijando el valor de constante magnética.

corriente
eléctrica

Temperatura Θ kelvin K Se define fijando el valor de la temperatura

termodinámica del punto triple del agua.

Cantidad de N mol mol Se define fijando el valor de la masa molar del átomo
sustancia de 12C a 12 gramos/mol. Véase también número de
Avogadro.

7
 También establece muchas magnitudes derivadas, que no
necesitan de un patrón, por estar compuestas de magnitudes fundamentales.

Magnitud física Nombre de la Símbolo de la Expresada en unidades Expresada en unidades

unidad unidad derivadas básicas

Frecuencia Hercio Hz s-1

Fuerza Newton N m·kg·s-2

Presión Pascal Pa N·m-2 m-1·kg·s-2

Energía, trabajo, Julio J N·m m2·kg·s-2

calor

Potencia Vatio W J·s-1 m2·kg·s-3

Intensidad Amperio A C·s-1

eléctrica

Flujo luminoso Lumen lm cd·sr

Luminosidad Lux lx lm·m-2 cd·sr·m-2

Área Metro cuadrado m2

Volumen Metro cúbico m3

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 Sistema inglés de medidas

1 legua 3 millas 24 240 960 rods 5280 15840 pies 190080 1,9008×108
furlong cadenas yardas pulgadas

1 milla 8 80 320 rods 1 760 5 280 63360 6,336×107 miles 1,609344 k

furlongs cadenas yardas pies pulgadas

1 furlong (estadio) 10 40 rods 220 660 pies 7 920 7,92×106 miles 201,168 m
cadenas yardas pulgadas

1 cadena 4 rods 22 66 pies 792 792 000 20,1168 m

yardas pulgadas miles

1 rod (vara) 5.5 16,5 198 198 000 5,0292

yardas pies pulgadas miles m

1 yarda 3 pies 36 36 000 0,9144

pulgadas miles m

1 pie 12 12 000 30,48

pulgadas miles cm

1 pulgada 1 000 2,54 cm

miles

1 mil 0.0254
mm

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1 grado de latitud 20 leguas 60 millas 607,5 cables 60 750 121 500 364 500
náuticas náuticas fathoms yardas pies

1 legua náutica 3 millas 30,375 cables 3 037,5 6 075 yardas 18 225 pies
náuticas fathoms

1 milla náutica 11,256 cables 1 012,5 2 025 yardas 6 075 pies

fathoms

1 cable 100 fathoms 200 yardas 600 pies

1 fathom (brazas 2 yardas 6 pies

inglesas)

1 yarda 3 pies

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 5. Sistemas de medición, temperatura, presión, torsión y esfuerzos
mecánicos.
Temperatura
La temperatura es la medida de la cantidad de energía térmica poseída por un
objeto.
Galileo desarrolló el primero instrumento para medir la temperatura, fue refinado y
calibrado por científicos subsiguientes.
Las escalas Fahrenheit, Celsius y Kelvin son tres diferentes sistemas para la
medición de energía térmica (temperatura) basada en diferentes referencias.
Medir la temperatura es relativamente un concepto nuevo. Los primeros científicos
entendían la diferencia entre ‘frío’ y ‘caliente’, pero no tenían un método para
cuantificar los diferentes grados de calor hasta el siglo XVII. En 1597, el
astrónomo Italiano Galileo Galilei inventó un simple termoscopio de agua, un
artificio que consiste en un largo tubo de cristal invertido en una jarra sellada que
contenía agua y aire. Cuando la jarra era calentada, el aire se expandía y
empujaba hacia arriba el líquido en el tubo. El nivel del agua en el tubo podía ser
comparado a diferentes temperaturas para mostrar los cambios relativos cuando
se añadía o se retiraba calor, pero el termoscopio no permitía cuantificar la
temperatura fácilmente.
Varios años después, el físico e inventor Italiano Santorio Santorio mejoró el
diseño de Galileo añadiendo una escala numérica al termoscopio. Estos primeros
termoscopios dieron paso al desarrollo de los termómetros llenos de líquido
comúnmente usados hoy en día. Los termómetros modernos funcionan sobre la
base de la tendencia de algunos líquidos a expandirse cuándo se calientan.
Cuando el fluido dentro del termómetro absorbe calor, se expande, ocupando un
volumen mayor y forzando la subida del nivel del fluido dentro del tubo. Cuando el
fluido se enfría, se contrae, ocupando un volumen menor y causando la caíd a del
nivel del fluido.
La temperatura es la medida de la cantidad de energía de un objeto (Ver la lección
sobre Energía para saber más sobre este concepto). Ya que la temperatura es
una medida relativa, las escalas que se basan en puntos de referencia deben ser
usadas para medir la temperatura con precisión. Hay tres escalas comúnmente
usadas actualmente para medir la temperatura: la escala Fahrenheit (°F), la escala
Celsius (°C), y la escala Kelvin (K).

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 El kelvin (antes llamado grado Kelvin), simbolizado como K, es la unidad de
temperatura de la escala creada por William Thomson, Lord Kelvin, en el año
1848, sobre la base del grado Celsius, estableciendo el punto cero en el cero
absoluto (−273,15 °C) y conservando la misma dimensión. Lord Kelvin, a sus 24
años introdujo la escala de temperatura termodinámica, y la unidad fue nombrada
en su honor.
Es una de las unidades del Sistema Internacional de Unidades y corresponde
a una fracción de 1/273,16 partes de la temperatura del punto triple del
agua.[2] Se representa con la letra K, y nunca “°K”. Actualmente, su nombre
no es el de “grados kelvin”, sino simplemente “kelvin”.
Coincidiendo el incremento en un grado Celsius con el de un kelvin, su
importancia radica en el 0 de la escala: la temperatura de 0 K es denominada
‘cero absoluto’ y corresponde al punto en el que las moléculas y átomos de un
sistema tienen la mínima energía térmica posible. Ningún sistema macroscópico
puede tener una temperatura inferior. A la temperatura medida en kelvin se le
llama “temperatura absoluta”, y es la escala de temperaturas que se usa en
ciencia, especialmente en trabajos de física o química.

12
 Presión
En física, la presión (símbolo p) es una magnitud física escalar que mide la fuerza
en dirección perpendicular por unidad de superficie, y sirve para caracterizar como
se aplica una determinada fuerza resultante sobre una superficie.

Cuando sobre una superficie plana de área A se aplica una fuerza normal F de
manera uniforme, la presión P viene dada de la siguiente forma:

En un caso general donde la fuerza puede tener cualquier dirección y no estar

distribuida uniformemente en cada punto la presión se define como:

Donde n es un vector unitario y normal a la superficie en el punto donde se

pretende medir la presión.
En determinadas aplicaciones la presión se mide no como la presión absoluta sino
como la presión por encima de la presión atmosférica, denominándose presión
relativa, presión normal, presión de gauge o presión manométrica.
Consecuentemente, la presión absoluta es la presión atmosférica más la presión
manométrica (presión que se mide con el manómetro).
En el Sistema Internacional la presión se mide en una unidad derivada que se
denomina pascal (Pa) que es equivalente a una fuerza total de un newton
actuando uniformemente en un metro cuadrado

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 Unidades de medida, presión y sus factores de conversión
La presión atmosférica media es de 101 325 pascales (101,3 kPa), a nivel del mar,
donde 1 Atm = 1,01325 bar = 101325 Pa = 1,033 kgf/cm² y 1 m.c.a = 9.81 kPa.
Las obsoletas unidades manométricas de presión, como los milímetros de
mercurio, están basadas en la presión ejercida por el peso de algún tipo estándar
de fluido bajo cierta gravedad estándar. Las unidades de presión manométricas no
deben ser utilizadas para propósitos científicos o técnicos, debido a la falta de
repetitividad inherente a sus definiciones. También se utilizan los milímetros de
columna de agua (mm c.d.a.).

Torsión

Esfuerzos mecánicos.
Tracción: esfuerzo a que está sometido un cuerpo por la aplicación de dos
fuerzas que actúan en sentido opuesto, y tienden a estirarlo, aumentando su
longitud y disminuyendo su sección.

14
 Compresión: esfuerzo a que está sometido un cuerpo por la aplicación de
dos fuerzas que actúan en sentido opuesto, y tienden a comprimirlo, disminuyendo
su longitud y aumentando su sección.

Flexión: esfuerzo que tiende a doblar el objeto. Las fuerzas que actúan son
paralelas a las superficies que sostienen el objeto. Siempre que existe flexión
también hay esfuerzo de tracción y de compresión.

Cortadura: esfuerzo que tiende a cortar el objeto por la aplicación de dos fuerzas en
sentidos contrarios y no alineados. Se encuentra en uniones como: tornillos, remaches y
soldaduras.

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 6. Diferencia, ventajas y desventajas de instrumentos analógicos y
digitales.

Tipos de Instrumentos de medición

En general los parámetros que caracterizan un fenómeno pueden clasificarse en
Analógicos y Digitales, se dice que un parámetro es analógico cuando puede
tomar todos los valores posibles en forma continua, por ejemplo: el voltaje de una
batería, la intensidad de luz, la velocidad de un vehículo, la inclinación de un
plano, etc.
Por otra parte se dice que un parámetro es digital cuando solo puede tomar
valores discretos, por ejemplo: el número de partículas emitidas por un material
radioactivo en un segundo, el número de moléculas, en un volumen dado de cierto
material, el número de revoluciones de un motor en un minuto, etc.

Instrumentos Analógicos e Instrumentos Digitales

Instrumentos Analógicos.
El término: Analógico Se refiere a las magnitudes o valores que varían con el
tiempo en forma continua como la distancia y la temperatura, la velocidad, que
podrían variar muy lento o muy rápido como un sistema de audio.

Voltímetro análogo

En la vida cotidiana el tiempo se representa en forma

analógica por relojes (de agujas), y en forma discreta
(digital) por displays digitales .En la tecnología analógica es
muy difícil almacenar, manipular, comparar, calcular y
recuperar información con exactitud cuando esta ha sido
guardada, en cambio en la tecnología digital
(computadoras, por ejemplo), se pueden hacer tareas muy
rápidamente, muy exactas, muy precisas y sin detenerse. La
electrónica moderna usa electrónica digital para realizar muchas funciones que antes
desempeñaba la electrónica analógic

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 Ventajas
a) Bajo Costo.
b) En algunos casos no requieren de energía de alimentación.
c) No requieren gran sofisticación.
d) Presentan con facilidad las variaciones cualitativas de los parámetros para
visualizar rápidamente si el valor aumenta o disminuye.
e) Es sencillo adaptarlos a diferentes tipos de escalas no lineales.

Desventajas
a) Tienen poca resolución, típicamente no proporcionan más de 3 cifras.
b) El error de paralaje limita la exactitud a ± 0.5% a plena escala en el mejor de los
casos.
c) Las lecturas se presentan a errores graves cuando el instrumento tiene varias
escalas.
d) La rapidez de lectura es baja, típicamente 1 lectura/ segundo.
e) No pueden emplearse como parte de un sistema de procesamiento de datos de tipo
digital.

Instrumentos Digitales.
El término: Digital Se refiere a cantidades discretas como la cantidad de personas
en una sala, cantidad de libros en una biblioteca, cantidad de autos en una zona de
estacionamiento, cantidad de productos en un supermercado, etc.

Multímetro digital

Los Sistemas digitales tienen una alta importancia en la tecnología

moderna, especialmente en la computación y sistemas de control
automático. La tecnología digital se puede ver en diferentes ámbitos:
Analógico y Digital. ¿Cuál es la diferencia? mecánico: llaves
electromecánico: el relé/relay hidráulico neumático electrónico .Los dos
últimos dominan la tecnología

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 Ventajas
a) Tienen alta resolución alcanzando en algunos casos más de 9 cifras en
lecturas de frecuencia y una exactitud de + 0.002% en mediciones de
voltajes.
b) No están sujetos al error de paralaje.
c) Pueden eliminar la posibilidad de errores por confusión de escalas.
d) Tienen una rapidez de lectura que puede superar las 1000 lecturas por
segundo.
e) Puede entregar información digital para procesamiento inmediato en
computadora.

Desventajas

a) El costo es elevado.

b) Son complejos en su construcción.

c) Las escalas no lineales son difíciles de introducir.

d) En todos los casos requieren de fuente de alimentación.

De las ventajas y desventajas anteriores puede observarse que para cada

aplicación hay que evaluar en función de las necesidades específicas, cual tipo de
instrumentos es el más adecuado, con esto se enfatiza que no siempre el
instrumento digital es el más adecuado siendo en algunos casos contraproducente
el uso del mismo.

Los instrumentos digitales tienden a dar la impresión de ser muy exactos por su
indicación concreta y sin ambigüedades, pero no hay que olvidar que si su
calibración es deficiente, su exactitud puede ser tanta o más mala que la de un
instrumento analógico

18
7. CAMPOS DE APLICACIÓN DE LA METROLOGÍA
CAMPOS DE APLICACIÓN DE LA METROLOGÍA

▪ Dar a conocer al asistente de forma práctica el campo de

aplicación y la importancia de la metrología dimensional.
▪ Dar a conocer al asistente las magnitudes de influencia en el campo de
Metrología dimensional.
▪ Explicar los requisitos de los distintos métodos de calibración en
Metrología dimensional.-Proporcionar criterios y conocimientos básicos
para desarrollar una estimación de incertidumbre de la medición.

Tipos de Metrología

La metrología tiene varios campos: metrología legal, metrología industrial y

metrología científica son divisiones que se ha aceptado en el mundo
encargadas en cubrir todos los aspectos técnicos y prácticos de las mediciones:

La Metrología Legal
Este término está relacionado con los requisitos técnicos obligatorios. Un servicio
de metrología legal comprueba estos requisitos con el fin de garantizar medidas
correctas en áreas de interés público, como el comercio, la salud, el medio
ambiente y la seguridad. El alcance de la metrología legal depende de las
reglamentaciones nacionales y puede variar de un país a otro.

La Metrología Industrial
Esta disciplina se centra en las medidas aplicadas a la producción y el control de la
calidad. Materias típicas son los procedimientos e intervalos de calibración, el
control de los procesos de medición y la gestión de los equipos de medida. En la
Metrología industrial la personas tiene la alternativa de poder mandar su
instrumento y equipo a verificarlo bien

19
 sea, en el país o en el exterior. Tiene posibilidades de controlar más este
sector, la metrología industrial ayuda a la industria en su producción, aquí se
distribuye el costo, la ganancia.

La Metrología Científica
Se ocupa de los problemas teóricos y prácticos relacionados con las unidades de
medida (como la estructura de un sistema de unidades o la conversión de las
unidades de medida en fórmulas), del problema de los errores en la medida; del
problema en las propiedades metrológicas de los instrumentos de medidas
aplicables independientemente de la magnitud involucrada.

20
 8. Metrología dimensional: Generalidades, dimensiones y
tolerancias
Generalidades

La metrología dimensional es básica para la producción en serie y la

intercambiabilidad departes. Con tal propósito esta División tiene a su cargo los
patrones nacionales de longitud y ángulo plano. La unidad de longitud se disemina
mediante la calibración interferométrica de bloques patrón de alto grado de
exactitud. Estos, a su vez, calibran otros de menor exactitud, estableciéndose la
cadena de trazabilidad que llega hasta las mediciones de los instrumentos de uso
industrial común
Esta especialidad es de gran importancia en la industria en general pero muy
especialmente en la de manufactura pues las dimensiones y la geometría de los
componentes de un producto son características esenciales del mismo, ya que,
entre otras razones, la producción de los diversos componentes debe ser
dimensionalmente homogénea, de tal suerte que estos sean intercambiables aun
cuando sean fabricados en distintas máquinas, en distintas plantas, en distintas
empresas o, incluso, en distintos países.

Dimensiones de la metrología dimensional

La división de Metrología Dimensional tiene la tarea y la función de:
▪ Establecer, mantener y mejorar el patrón nacional de longitud.
▪ Establecer, mantener y mejorar el patrón nacional de ángulo.
▪ Ofrecer servicios de calibración para patrones e instrumentos de longitud y
ángulo.
▪ Asesorar a la industria en la solución de problemas específicos
de mediciones y calibraciones dimensionales.
▪ Realizar comparaciones con laboratorios homólogos extranjeros con
objeto de mejorar la trazabilidad metrológica.
▪ Apoyar al Sistema Nacional de Calibración (SNC) en actividades de
evaluación técnica de laboratorios.
▪ Elaborar publicaciones científicas y de divulgación en el área de medición
de longitud.
▪ Organizar e impartir cursos de metrología dimensional a la industria.
Para el cumplimiento de estas tareas se dispone de laboratorios que ofrecen una
gama deservicios regulares, así como algunos servicios especiales bajo demanda
del cliente, empleando instrumentos y equipos de alta tecnología, así como de
personal altamente capacitado.

21
 Las tolerancias geométricas se especifican para aquellas piezas que han
de cumplir funciones importantes en un conjunto, de las que depende la
fiabilidad del producto. Estas tolerancias pueden controlar formas individuales
o definir relaciones entre distintas formas. Es usual la siguiente clasificación de
estas tolerancias:
▪ Formas primitivas: rectitud, planicidad, redondez, cilindricidad
▪ Formas complejas: perfil, superficie
▪ Orientación: paralelismo, perpendicularidad, inclinación
▪ Ubicación: concentricidad, posición
▪ Oscilación: circular radial, axial o total
Valorar el cumplimento de estas exigencias, complementarias a las tolerancias
dimensionales, requiere medios metrológicos y métodos de medición complejos.

Sistemas ISC de tolerancias

La cantidad total que le es permitido variar a una dimensión especificada se
denomina tolerancia, y es la diferencia entre los límites superior e inferior
especificados. Al ensamblar piezas ocurre un ajuste, el cual es la cantidad de
juego o interferencia resultante de tal ensamble.
Los ajustes pueden clasificarse como:
▪ Con juego
▪ Indeterminado o de transición
▪ Con interferencia, forzado o de contracción
El ajuste se selecciona con base en los requerimientos funcionales; por ejemplo,
si se desea que una pieza se desplace dentro de la otra se utilizará un ajuste con
juego, pero si se desea que las dos piezas queden firmemente sujetas se utilizará
un ajuste forzado. El ajuste deseado se lograra aplicando tolerancias adecuadas a
cada una de las partes ensamblantes.

Calculo de ajustes y tolerancias

Las tolerancias geométricas se utilizan ampliamente en diversas industrias
particularmente la automotriz estadounidense. Las principales normas utilizadas
en diferentes países son la ASME Y14.5-2009 y la ISO 1101.
El acabado de piezas que ensamblan en un principio se lograba mediante prueba y
error hasta lograr un ajuste adecuado. En la actualidad, las crecientes necesidades
de intercambiabilidad y producción de grandes volúmenes imponen un análisis

22
 cuidadoso para lograr, desde el diseño, la eliminación de problemas de
ensamble.

dimensiones, sin embargo, diversos factores calentamiento de la maquinaria,

desgaste de las herramientas, falta de homogeneidad de los materiales,
vibraciones, etcétera, dificultan alcanzar este ideal, por lo que deben permitirse
variaciones de la dimensión especificada que no perturben los requerimientos
funcionales que se pretende satisfacer.

Características geométricas de las tolerancias

23
Se espeifica la zona de tolerancia cilíndrica igual a la del elemento controlado.

Existen otros símbolos modificadores, (algunos se muestran en la tabla de abajo) algunos están
siendo utilizados.

Símbolos modificadores de las tolerancias.

Para que un lenguaje se vuelva universal debe ser entendido y respetado por
todos. En el marco de control de elemento anterior las referencias dato están
colocadas en un orden determinado definido por el diseñador. El dato B (primario)
es el más importante seguido en importancia por el dato D (secundario) y el
menos importante es A (terciario), obsérvese que el orden alfabético no tiene
importancia, lo realmente importante es cual está colocado primero y cual
después. Estas

24
 referencias dato nos dicen cómo debemos colocar la pieza para
maquinarla o verificarla. En el marco de referencia dato, la pieza se debe colocar
primero sobre la superficie que sirva para simular el dato primario, luego sin
perder el contacto ya establecido hacer contacto con el simulador del dato
secundario y finalmente con el simulador del dato terciario. Una vez colocada la
pieza como se indica en el dibujo las mediciones tienen que ser hechas desde los
datos. El marco de referencia dato tiene que establecerse físicamente, por
ejemplo usando una mesa de granito y unas escuadras.
Las dimensiones de localización del elemento a las que se aplica el marco de
control de elemento deben ser indicadas como dimensiones básicas y la
tolerancia aplicable será la indicada en el marco de control de elemento. El
medio simbólico para indicar una dimensión básica es encerrando la dimensión
en un rectángulo por ejemplo 55 indica que la dimensión de 55 es una dimensión
básica.
La M encerrada en un círculo después de la tolerancia en el marco de control de
elemento indica que la tolerancia especificada sólo se aplica cuando el elemento
esta en condición de máximo material. Si el elemento controlado se aleja de su
condición de máximo material hacia su condición de mínimo material se permite
un incremento en la tolerancia, igual a la cantidad de tal alejamiento.
La M encerrada en un círculo después de la referencia dato D proporciona
tolerancia extra por alejamiento de la condición de máximo material del elemento
dato a través de movimiento relativo de un patrón de elementos. Al verificar
piezas se puede usar un patrón funcional que se hará cargo de determinar si la
pieza es aceptable o no, mientras que la medición con instrumentos o con
máquina de medición por coordenadas requiere mayor profundidad de análisis.

Formas de expresiones de tolerancias

La forma de expresar los límites dentro de los cuales pueden variar las
dimensiones de una característica es el dimensionamiento límite, en el cual el
límite superior especificado se coloca arriba del límite inferior especificado. Cuando
se expresa en un solo renglón, el límite inferior procede al superior y un guion
separa los dos valores.

Dimensiones

25
 Una forma más de expresar las tolerancias es mediante el
sistema ISO, en el cual la dimensión especificada precede a la tolerancia
expresada mediante una letra y un número.

26
 50 H7 37 g6 12.5 h6 125 H11

En sistema ISO se utilizan letras mayúsculas para características internas y

minúsculas para características externas.
Los valores de algunas de las tolerancias más comunes se dan en la tabla 3.4.1,
en cuyo primer renglón se muestran diferentes dimensiones, mientras que en la
primera columna se indican diferentes tolerancias.

27
 Tolerancia.

Los símbolos ISO utilizados para representar las tolerancias

dimensionales tienen tres componentes:
▪ Medida nominal.
▪ Una letra representativa de la diferencia fundamental en valor y en signo
(minúscula para eje, mayúscula para agujero), que indica la posición de la
zona de tolerancia.
▪ Un número representativo de la anchura de la zona de tolerancia
(Calidad de la tolerancia).

50 F8/g6Valores para el
ajuste

28
 9. Tipos de errores: Definición, Impacto en la medición,
Clasificación, Causas de los errores, Consecuencias en la medición,
Estudios de R y R.
Al hacer mediciones, las medidas que se obtienen nunca son exactamente iguales, aun cuando se
efectué por la misma persona, sobre misma pieza, con el mismo instrumento, el
mismo método y el mismo ambiente, en sentido estricto, es imposible hacer una
medición totalmente exacta por lo tanto siempre se presentan errores al hacer las
mediciones. Los errores pueden ser despreciables o significativos dependiendo de
las circunstancias en que se dé la medición.

Medida del error

En una serie de lecturas sobre una misma dimensión constante:

La precisión y la exactitud no son términos intercambiables entre sí y los métodos

estadísticos dan específicamente una medida de la precisión y no de la exactitud.

Inexactitud o Incertidumbre = valor máximo – valor mínimo

29
30
En este artículo hemos visto las diferencias entre dos conceptos muy relacionados
entre si: la incertidumbre y la precisión. Hemos visto que la precisión es un
componente muy importante de la incertidumbre. Sin embargo, la incertidumbre
incluye otras fuentes de error que permiten afirmar que el valor considerado
verdadero esta dentro del intervalo de valores asociado a verificar la trazabilidad
del método. Es aquí, por tanto, donde vemos otra diferencia muy importante entre
incertidumbre y precisión: incertidumbre y trazabilidad están muy relacionados
entre si, no así la precisión.

Error absoluto = valor leído – valor convencionalmente verdadero correspondiente.

▪ Error absoluto. Es la diferencia entre el valor de la medida y el valor tomado

como exacto.
Puede ser positivo o negativo, según si la medida es superior al valor real o
inferior (la resta sale positiva o negativa). Tiene unidades, las mismas que
las de la medida.

▪ Error relativo. Es el cociente (la división) entre el error absoluto y el

valor exacto. Si se multiplica por 100 se obtiene el tanto por ciento (%)

31
de error. Al igual que el error

32
 absoluto puede ser positivo o negativo (según lo sea el error absoluto) porque puede ser
por exceso o por defecto. no tiene unidades.

Clasificación de errores en cuanto a su origen

Atendiendo al origen donde se producen el error, puede hacerse una clasificación

general de estos en errores causados por el instrumento de medición (errores
humanos) y causados por el medio ambiente en que se hace la medición.

Errores por el instrumento o equipo de medición

Las causas de errores atribuibles al instrumento, pueden deberse a defectos de
fabricación (dado que es imposible construir aparatos perfectos). Estos pueden
ser deformaciones, falta de linealidad, imperfecciones mecánicas, falta de
paralelismo.
El error instrumental tiene valores máximos permisibles, establecidos en normas o
información técnica de fabricantes de instrumentos, y puede determinarse
mediante calibración.

Errores del operador o por el método de medición

Las causas del error aleatorio se deben al operador, falta de agudeza visual,
descuido, cansancio, alteraciones emocionales. Para reducir este tipo de errores
es necesario adiestrar al operador, otro tipo de error son debidos al método o
procedimiento con que se efectúa medición, el principal es falta de un método
definido y documentado.

Error por el uso de instrumentos no calibrados

Los instrumentos no calibrados o cuya fecha de calibración esta vencida, así
como instrumentos sospechosos de presentar alguna anormalidad en su
funcionamiento no deben utilizar para realizar mediciones hasta que no sean
calibrados y autorizados para su uso. Para efectuar mediciones de gran
exactitud es necesario corregir s lecturas obtenidas con un instrumento o equipo
de medición, en función del error instrumental determinado mediante
calibración.

Error por fuerza ejercida al efectuar mediciones (flexión a lo largo de la

superficie de referencia)

33
 La fuerza ejercida al efectuar mediciones puede provocar
deformaciones en pieza por medir, el instrumento o ambos, por lo tanto es un
factor importante que

34
Error por instrumento inadecuado
Antes realizar cualquier medición es necesario determinar cuál es el instrumento o
equipo de medición más adecuado para aplicación de que se trate, además de
fuerza de medición es necesario tener presente otros factores tales como:
*cantidad de piezas por medir.
*tipo de medición (externa, interna, altura, profundidad.)
*tamaño de pieza y exactitud deseada.

Existe una gran variedad de instrumentos y equipos de medición, abarcando

desde un simple calibrador vernier hasta avanzada tecnología de s máquinas de
medición por coordenadas de control numérico, comparadores ópticos
micrómetros ser y rugosímetros, cuando se miden las dimensiones de una pieza
de trabajo exactitud de medida depende del instrumento de medición elegido. Por
ejemplo si se ha de medir el diámetro exterior de un producto de hierro fundido, un
calibrador vernier sería suficiente; sin embargo, si se va a medir un perno patrón,
aunque tenga el mismo diámetro del anterior, ni siquiera un micrómetro de
exteriores tendría exactitud suficiente para este tipo de aplicaciones, por lo tanto
se debe usar un equipo de mayor exactitud.

Error por método de sujeción del instrumento

El método de sujeción del instrumento puede causar errores, un indicador de
caratula está sujeto a una distancia muy grande del soporte y al hacer medición
fuerza ejercida provoca una desviación del brazo. La mayor parte del error se

35
 debe a deflexión del brazo, no del soporte para minimizarlo se
debe colocar siempre el eje de medición lo más posible al eje del soporte.

36
Error por posición
Este error lo provoca coloración incorrecta de s caras de medición de los
instrumentos, con respecto de s piezas por medir.

Error por desgaste

Los instrumentos de medición como son cualquier otro objetivo, son susceptibles
de desgaste, natural o provocado por el mal uso. En caso concreto de los
instrumentos de medición el desgaste puede provocar una serie de errores durante
su utilización, deformaciones de sus partes, juego entre sus ensambles falta de
paralelismo o plenitud entre sus caras de medición.

Error por condiciones ambientales

Entre las causas de errores se encuentran las condiciones ambientales en que
se hace medición; entre las principales destacan temperatura, humedad, el
polvo y s vibraciones o interferencias (ruido) electromagnéticas extraña.

Humedad: debido a los óxidos que se pueden formar por humedad excesiva en s
caras de medición del instrumento o en otras partes o a las expansiones por
absorción de humedad en algunos materiales, establece como norma una
humedad relativa.

Polvo: los errores debidos a polvo o mugre se observan con mayor frecuencia de
lo esperado, algunas veces alcanzan el orden de 3 micrómetros. Para obtener
medidas exactas se recomienda usar filtros para el aire que limiten cantidad y el
tamaño de s partículas de polvo ambiental.

Temperatura: en mayor o menor grado, todos los materiales que se componen

tanto s piezas por medir como los instrumentos de medición, están sujetos a
variaciones longitudinales debido a cambios de temperatura.

Error de paralaje
Cuando una escala y su línea índice no se encuentran en el mismo plano, es
posible cometer un error de lectura debido al paralaje, como es mostrado abajo.
Las direcciones de visión (a) y (c) producirán este error, mientras que la lectura
correcta es la vista desde la dirección (b).

37
Este error ocurre debido a posición incorrecta del operador con respecto a
escala graduada del instrumento de medición, cual está en un plano diferente,
es más común de lo que se cree. El error de paraje es más común de lo que se
cree, en una muestra de 50 personas que usan calibradores con vernier
dispersión fue de 0.04 mm. Este defecto se corrige mirando perpendicularmente
el plano de medición a partir del punto de lectura.

Error de Abbe
El principio de Abbe establece que la exactitud máxima es obtenida cuando los
ejes de la escala y de medición son comunes. Esto es debido a que cualquier
variación en el ángulo relativo (q) de la punta de medición de un instrumento, tal
como la de un micrómetro tipo calibrador causa desplazamiento que no es medido
sobre la escala del instrumento y esto es un error de Abbe (e=I- L en el diagrama).
El error de rectitud del husillo o variación de la fuerza de medición pueden causar
que q varié y el error se incrementa conforme lo hace R.

Estudios de r y r.

38
 Repetitividad de medida. Precisión de medida bajo un conjunto de
condiciones de repetitividad.

Condición de repetitividad de una medición (condición de repetitividad). Condición

de medición, dentro de un conjunto de condiciones que incluye el mismo
procedimiento de medida, los mismos operadores, el mismo sistema de medida,
las mismas condiciones de operación y el mismo lugar, así como mediciones
repetidas del mismo objeto o de un objeto similar en un periodo corto de tiempo.

Reproducibilidad de medida (reproducibilidad). Precisión de medida bajo un

conjunto de condiciones de reproducibilidad.

Condición de reproducibilidad de una medición (condición de reproducibilidad).

Condición de medición, dentro de un conjunto de condiciones que incluye
diferentes lugares, operadores, sistemas de medida y mediciones repetidas de los
mismos objetos u objetos similares.

Para un correcto estudio de R&R es aconsejable revisar la norma mexicana

NMX-CH-5725/2- IMNC-2006 exactitud (veracidad y precisión) de resultados y
métodos de medición, parte 2: método básico para la determinación de la
repetitividad y la reproducibilidad de un método de medición normalizado; o
bien su equivalente ISO-5725-2 ó UNE 82009-2.

Trazabilidad metrológica. Propiedad de un resultado de medida por la cual el

resultado puede relacionarse con una referencia mediante una cadena
ininterrumpida y documentada de calibraciones, cada una de las cuales
contribuye a la incertidumbre de medida.

La trazabilidad actualmente, puede demostrarse a través de certificados de

calibración, emitidos por laboratorios acreditados en otro país por la entidad
acreditadora de ese país que este incluida en los acuerdos de reconocimiento
mutuo (MRA) de organizaciones internacionales o regionales tales como ILAC
(Internacional Laboratory Accreditation Cooperation). Especialmente útil cuando
se adquiere equipo nuevo de otro país.

39
 10. Instrumentos de medición directa.
La mayoría de los instrumentos básicos de medición lineal o de propósitos
generales están representados por la regla de acero, vernier, o el micrómetro.

Las reglas de acero se usan efectivamente como mecanismo de medición lineal;

para medir una dimensión la regla se alinea con las graduaciones de la escala
orientadas en la dirección de medida y la longitud se lee directamente. Las reglas
de acero se pueden encontrar en reglas de profundidad, para medir profundidades
de ranuras, hoyos, etc.

También se incorporan a los calibradores deslizables, adaptados para operaciones

de mediciones lineales, a menudo más precisos y fáciles de aplicar que una regla
de medición. Un tipo especial de regla de acero es el vernier o calibrador.

Clasificación de instrumentos y aparatos de medición

40
Instrumentos de medición analógica y digital

Instrumentos Analógicos.

El término: Analógico Se refiere a las magnitudes o valores que varían con el

tiempo en forma continua como la distancia y la temperatura, la velocidad, que
podrían variar muy lento o muy rápido como un sistema de audio.

Voltímetro análogo

En la vida cotidiana el tiempo se representa

en forma analógica por relojes (de agujas),
y en forma discreta (digital) por displays
digitales .En la tecnología analógica es muy
difícil almacenar, manipular, comparar,
calcular y recuperar información con
exactitud cuando esta ha sido guardada, en
cambio en la tecnología digital
(computadoras, por ejemplo), se pueden
hacer tareas muy rápidamente, muy
exactas, muy precisas y sin detenerse. La
electrónica moderna usa electrónica digital
para realizar muchas funciones que antes desempeñaba la electrónica analógica.

41
 Instrumentos Digitales.

El término: Digital Se refiere a cantidades discretas como la cantidad de personas

en una sala, cantidad de libros en una biblioteca, cantidad de autos en una zona
de estacionamiento, cantidad de productos en un supermercado, etc.

Multímetro digital

Los Sistemas digitales tienen una alta importancia en

la tecnología moderna, especialmente en la
computación y sistemas de control automático. La
tecnología digital se puede ver en diferentes ámbitos:
Analógico y Digital. ¿Cuál es la diferencia?
mecánico: llaves electromecánico: el relé/relay
hidráulico neumático electrónico .Los dos últimos
dominan la tecnología.

42
 11. Clasificación de los instrumentos de medición
CALIBRADOR VERNIER

La escala vernier lo invento Petrus nonius matemático portugués por lo que se le

denomina nonius. El diseño actual de escala deslizante debe su nombre al
francés Pierre vernier quien lo perfecciono. El calibrador vernier fue elaborado
para satisfacer s necesidades de un instrumento de lectura directa que pudiera
brindar una medida fácilmente, en una solo operación el calibrador típico puede
tomar tres tipos de medición exteriores, interiores y profundidades, pero algunos
pueden tomar medición de peldaños.

Es un instrumento para medir longitudes que permite lecturas en milímetros y en

fracciones de pulgada, a través de una escala llamada Nonio o Vernier.

Está compuesto por una regla fija que es donde están graduadas las escalas de
medición ya sea en milímetros, en pulgadas o mixtas.

43
 Las partes del pie de metro son:

Regla: Graduada en los sistemas métrico e inglés.

▪ Pata fija: Con superficie de contacto a la pieza para medir exteriormente.
▪ Pata móvil: Con superficie de contacto móvil a la pieza para medir
exteriormente.
▪ Punta fija: Parte fija de contacto con la pieza, para medir interiormente.
▪ Punta móvil: Parte móvil de contacto con la pieza para medir interiormente.
▪ Impulsor: Apoyo del dedo pulgar para desplazar el cursor.
▪ Tornillo de fijación o freno: Fija la medida obtenida actuando sobre la lámina
de ajuste.
▪ Nonio: Escala que otorga la precisión del instrumento según su cantidad de
divisiones.
▪ Reglilla de profundidad: Está unida al cursor y sirve para tomar medidas de
profundidad.

44
 Hay cinco tipos para primera y ocho tipos para segunda, incluyendo los sistemas métrico e
inglés.

Lectura

Vernier en mm

Vernier en pulgadas
El índice cero del vernier está entre segunda y la tercera graduación después de
graduación de 1 pulgada sobre escala principal. El vernier esta graduado en ocho
divisiones iguales que ocupan siete divisiones sobre escala principal, por tanto,
diferencia entre una división de escala principal y una división de escala vernier
está dada como:

45
 La quinta graduación después del índice cero sobre graduación vernier
coincide con una graduación de escala principal. Así, fracción es calculada como:

Cuando haya lecturas en que el número de fracción resulte par, éste se

simplificará como sea necesario hasta no obtener un valor impar en el numerador,
así: 8/16-3/4 o 32/64-1/2.

Tipos de calibrador vernier.

Calibrador vernier tipo M

Calibrador vernier tipo CM

46
 Otros tipos de calibradores vernier

Calibrador con indicador de carátula (o cuadrante). En este calibrador se ha

sustituido la escala graduada por un indicador de carátula o cuadrante operado por
un mecanismo de piñón y cremallera logrando que la resolución sea aún mayor
logrando hasta lecturas de 0,01 mm. Se disponen de calibradores desde 100 mm
hasta 2 000 mm y excepcionalmente aún más largos.

Calibradores digitales.Estos calibradores utilizan un sistema de defección de

desplazamiento de tipo capacitancia, tienen el mismo tamaño, peso y alcance de
medición que los calibradores estándar, son de fácil lectura y operación, los
valores son leídos en una pantalla de cristal líquido (LCD), con cinco dígitos y
cuentan con una resolución de 0,01 mm, que es fácil de leer y libre de errores de
lectura.

Calibradores con ajuste fino. Se diseñan de modo que las puntas de medición
puedan medir superficies externas solamente, o bien permitir solo mediciones
internos con un alcance útil desde 600 hasta 2000 mm cuenta con un mecanismo
de ajuste para el movimiento fino del
cursor.

47
Calibrador con palpador ajustable de puntas desiguales. Este tipo de
calibrador facilita mediciones en planos a diferente nivel en piezas escalonados
donde no se puedan medir con calibradores estándar, cuento con un mecanismo
de ajuste vertical del punto de medición.

Calibrador KAFER. Medidor de espesor para plásticos, papel, cartón, hilos,

cuerdas y alambres. Son portátiles, digitales o análogos.

Mantenimiento de calibradores
Aunque los calibradores con frecuencia se utilizan en condiciones ambientales
hostiles, su mantenimiento tiende a descuidarse debido a lo simple de su
construcción y bajos requerimientos de exactitud. Con el objeto de obtener el
mejor rendimiento posible de estos instrumentos, y asegurar su uso económico,
es esencial realizar un efectivo control del mantenimiento. Como con otro tipo de
instrumentos, los calibradores deberán tener reglas estandarizadas que regulen la
compra, capacitación del personal, almacenaje, mantenimiento e inspección
periódica.

48
 12. MICRÓMETRO
Inventado en el siglo 18, el micrómetro inicialmente requería ser usado sobre una
mesa. Con el tiempo, nuevos diseños permitieron hacerlos lo suficientemente
compactos para que pudieran ser usados con una mano, proporcionando la
exactitud requerida para muchas aplicaciones. El principio de operación es
bastante simple, un tornillo que al ser girado dentro de una tuerca avanza o
retrocede según el sentido de giro. Si estas dos partes son montadas en un lado
de un arco y un tope en el otro, es medir partes introducidas entre el tope y el
tornillo. Para tomar lecturas, un cilindro sobre el que se graba una línea de
referencia y graduaciones que corresponden a un giro de 360º del tornillo
(husillo),es fijado también al arco, cubriendo el tornillo y la tuerca, sobre el cilindro
gira un tambor sujetado mediante un pequeño tornillo al husillo. El borde del
tambor, permite leer los giros completos (avance de 0,5 mm) y sobre el perímetro
del tambor se graban 50 graduaciones uniformemente distribuidas que
representan 0,01 mm de avance del husillo cada una.
Con el paso del tiempo se agregaron el freno o aislante térmico en el arco,
mecanismo (trinquete) para controlar la fuerza de medición, posibilidad de ajustar
el cero y tuerca de ajuste para el juego entre tornillo y tuerca.
Es un instrumento de medición longitudinal capaz de valorar dimensiones de
milésimas de milímetro, en una sola operación.
El tornillo micrométrico se usa para longitudes menores a las que puede medir el
calibrador o vernier. El tornillo micrométrico consta de una escala fija y una móvil
que se desplaza por rotación. La distancia que avanza el tornillo al dar una vuelta
completa se denomina paso de rosca.
La precisión del tornillo esta dada por:
P = paso de rosca / No. de divisiones de la escala móvil.
Si en un tornillo micrométrico la escala fija esta graduada en medios milímetros, o
sea el paso de la rosca es esa distancia, y la móvil tiene 50 divisiones, la precisión
con que se puede medir una longitud será de 1/100 de milímetro.
Dispositivo que mide el desplazamiento del husillo cuando este se mueve
mediante el giro de un tornillo, lo que convierte el movimiento giratorio del tambor
en movimiento lineal del husillo. Un pequeño desplazamiento lineal del husillo
corresponde a un significativo desplazamiento angular del tambor; las
graduaciones alrededor de la circunferencia del tambor del orden de micras
permiten leer un cambio pequeño en la posición del husillo. Cuando el husillo se
desplaza una distancia igual al paso de los hilos del tornillo, las graduaciones
sobre el tambor marcan una vuelta completa.
La lectura del micrómetro debe hacerse utilizando fuerza constante en la
calibración a cero y en las lecturas de mediciones, para lograr esto, la mayor
parte de los micrómetros tienen adaptado un dispositivo

49
Posteriormente surgieron los micrómetros digitales con contador y los digitales
electrónicos estos últimos aunque siguen utilizando el principio básico descrito
antes, incorporan codificadores rotatorios o lineales para poder detectar el
desplazamiento del husillo y mostrarlo en una pantalla con resolución de 0,001 mm.

Existen en la actualidad una gran variedad de micrómetros para aplicaciones muy

diversas, incluyendo variedad de tamaños y superficie de medición adaptables a
diversas geometrías de piezas. Algunas aplicaciones de micrómetros para propósito
especial se muestran en la figura siguiente:

50
Micrómetro de profundidades tipo varilla intercambiable

51
Para la obtención de la medida con un micrómetro, es necesario saber la
escala, tal y como se muestra en la siguiente figura:

52
53
13.COMPARADORES DE CARÁTULA
El comparador de caratula (Dial gage) es un instrumento de medición en el cual un
pequeño movimiento del husillo se amplifica mediante un tren de engranes que
mueven en forma angular una aguja indicadora sobre la caratula del dispositivo. La
aguja indicadora puede dar tantas vueltas como lo permita el mecanismo de
medición del aparato.
Este instrumento no entrega valores de mediciones, sino que entrega variaciones
de mediciones (de ahí su nombre) su exactitud esta relacionada con el tipo de
medidas que se desea comparar, suelen medir rangos de 0,25 mm a 300 mm
(0,015″ a 12,0″), con resoluciones de 0,001 mm a 0,01 mm 6 0,00005″ a 0,001″.
El comparador es un instrumento utilizado para el control del error de forma de una
pieza (tolerancias geométricas) y para la medida comparativa (por diferencia) entre
la dimensión de una pieza sujeta a examen y la de una pieza patrón.
Al ser un instrumento de comparación, es necesario que durante su uso este
cuidadosamente sujeto a una base de referencia. Para tal efecto se usan soportes
especiales como el que se puede observar en la figura.
Construcción de un comparador de caratula
Su construcción es similar a un reloj.
Consta de una barra central en la que esté ubicado el palpador en un extremo y en
el otro posee una cremallera que esté conectada a un tren de engranajes que
amplifican el movimiento, finalmente este movimiento es transmitido a una aguja que se
desplaza en un dial graduado.

Tipos de comparadores de caratula

54
1) Según la forma de lectura, los comparadores de caratula se clasifican en
análogos o digitales (la mayoría son análogos)
2) Según el tamaño del dial, el cual se remite típicamente a la norma AGD
(American Gage Design Specification).
3) Precisión (0.01 mm, 0.001 mm.)
4) Rango de medición.
5) Número de revoluciones del dial.
6) Estilo del dial: simétrico (ejemplo, -15 a 0 a +15) o continúo (ejemplo, 0 a 30).
7) Estilo de graduación: los números positivos van en sentido horario y los
números negativos van sentido anti horario.
8) Contador de revoluciones, que son los que muestran el número de
revoluciones completas que ha dado la aguja principal.

55
Tipos especiales

Partes de un comparador de caratula

56
Lectura de un comparador de Caratula
Para leer el comparador de caratula se debe seguir los siguientes pasos:
l. Medición caratula secundaria:
2. Medición caratula principal.

El rango de medición para este comparador de caratula es de 0.01 mm a 10 mm

57
Medición / comparación
Para medir la variación en la medida entre piezas, primero se debe ajustar a
cero el comparador de caratula haciendo uso de un patrón que tenga un valor
establecido (Ej. Bloques patrón) o una superficie plana (Ej. Mármol de granito).
Una vez se establece el cero, se sujeta el comparador en ese punto, por medio de
un soporte para asegurar que no se va a perder el cero, luego se procede a medir
las piezas a las cuales se les desea saber cuanto varia la medida de la pieza con
respecto al patrón.

58
Si la aguja del dial se mueve en sentido horario, el valor es positivo, si la aguja del
dial se mueve en sentido anti horario, el valor mostrado por el comparador es
negativo, entonces:
Pieza 1: 1.10 mm
Pieza 2: -0.05 mm

Aplicaciones
La ventaja de un comparador de caratula es que sirve para un gran número de
mediciones como por ejemplo: planitud, circularidad, cilindricidad, esfericidad,
concentricidad, desviación, desplazamiento, etc.
También existen otras aplicaciones como las que se ilustran en las siguientes
diapositivas.

59
60
 Tamaño = facilidad de adaptación en dispositivos
o maquinas. Curso = Campo de variación de la medida
a ser realizada.
Lectura = Depende del campo de tolerancia especificado en la pieza.
Tipo = De acuerdo con el ambiente de trabajos la frecuencia de medición, etc.
Recomendaciones y cuidado
▪ Seleccione el reloj comparador más adecuado para atender las
necesidades de medición (tamaño, curso, lectura y tipo).

▪ Evite el error de paralaje observado la carátula del reloj en posición frontal.

▪ Monte el reloj siempre en posición perpendicular a la base de
referencia para evitar errores en la lectura.

▪ Proteja el reloj de impactos o fuerzas excesivas.

▪ Para fijar el reloj por el vástago, introdúzcalo par el agujero lo máximo
posible.

61
▪ Después del uso, limpie la suciedad y marcas dejadas por los dedos en el
uso. Use un paño limpio y seco.
▪ Guárdelo siempre en ambiente seco y limpio, de preferencia en su estuche.

62
 14. BLOQUES PATRÓN
Dado que el acto de medir es comparar una magnitud con un patrón
determinado, se hace necesario, en la verificación de dimensiones y formas de
las piezas, establecer patrones lineales y angulares que sirvan de base para el
sistema de medición empleado. Se les conocen también como patrones
prismáticos, están compuestos por una serie de reglas constituidas por
paralelepípedos, de acero especial estabilizado, templado y finalmente lapeados,
en los que las superficies contrapuestas son paralelas.

Los bloques patrón, calas o galgas patrón, bloques patrón longitudinales (BPL) o
bloques Johansson -en honor a su inventor- son piezas macizas en forma de
paralelepípedo, en las que dos de sus caras paralelas (o caras de medida)
presentan un finísimo pulido especular que asegura excepcional paralelismo y
planitud, pudiendo materializar una longitud determinada con
elevada precisión.

Estas herramientas se usan para efectuar operaciones de calibración, de precisión

y para calibrar otras herramientas de medición.

Generalmente se presentan por juegos de un número variable de piezas y gracias

al fino acabado de sus caras de medida se pueden adherir entre sí mediante un
simple deslizamiento manual, combinándose en la cantidad necesaria para
disponer de cualquier valor nominal existente dentro de su campo de utilización,
con escalonamientos de hasta 0,5 micras.

De estas características se desprende que los bloques patrón son los dispositivos
de longitud materializada más precisa que existe. Desde que aparecieron en el

63
 XX, y hasta la actualidad, su diseño y construcción ha evolucionado
constantemente y hoy están sujetos al cumplimiento de la norma internacional
ISO 3650.
Es por eso que los requisitos que deben cumplir los bloques patrón son rigurosos y
se basan en su aptitud para ser instrumentos de calibración.

Estos requisitos son:

▪ Exactitud geométrica y dimensional: deben cumplir con las
exigencias de longitud, paralelismo y planitud.
▪ Capacidad de adherencia a otros bloques patrón: determinada por su
acabado superficial.
▪ Estabilidad dimensional a través del tiempo, es decir, no deben “envejecer”.
▪ Coeficiente de expansión térmica cercano a los metales comunes:
esto minimiza los errores de medición frente a variaciones de
temperatura
▪ Resistencia al desgaste y a la corrosión.

Materiales que componen los bloques patrón

Los bloques patrón están construidos generalmente en acero, pero también se

presentan en otros materiales de mayor dureza y resistencia, como el metal duro y
la cerámica, por lo que el empleo de piezas de uno u otro material dependerá del
presupuesto y la aplicación.

La dureza media del acero usado en bloques patrón es de 64 HRc (escala

Rockwell) y presenta gran precisión y estabilidad dimensional, así como bajo
coeficiente de expansión térmica. No obstante, las piezas requieren una
meticulosa limpieza posterior a su uso y deben cuidarse las condiciones de
almacenamiento, a fin de protegerlas de la humedad y la corrosión.

Los bloques patrón de metal duro, generalmente carburo de tungsteno o carburo

de cromo, presentan el doble de dureza media con respecto a los de acero y por
ello son capaces de ofrecer una sólida adherencia y gran resistencia al desgaste.
Hasta el momento, los bloques patrón de cerámica son los más resistentes al

64
 desgaste y la corrosión, y presentan las mejores propiedades de
adherencia y estabilidad. Son piezas de óxido de zirconio con un tratamiento
especial para lograr sus características excepcionales, que llegan a una dureza
media de 130 HRc. Además, la ventaja que poseen frente a los bloques metálicos
es que no se adhiere ningún tipo de impurezas magnéticas, por ejemplo limaduras
de hierro o virutas de acero, lo que introduciría errores en las mediciones y
dañaría la pieza.

65
Grados de precisión y usos

Aún dentro de cada clase de materiales con los que están construidos, los
bloques patrón se encuentran disponibles en distintas calidades o grados de
precisión (en números o, más antiguamente, en letras), cada grado debidamente
clasificado por la norma ISO 3650 y sujeto a las tolerancias estipuladas por la
misma. Una vez más, el empleo de tal o cual grado de precisión depende de la
aplicación, de acuerdo con los datos de la siguiente tabla.

Presentación y acoplamiento de bloques patrón

Como ya se señaló, los bloques patrón se suministran usualmente en juegos

presentados en estuches de madera, aunque también pueden adquirirse por
unidad. Si bien existen muchos, los juegos más comunes son los de 56 y 112
piezas, que permiten escalonamientos de 1 mm y 0,5 micras respectivamente. La
longitud nominal del bloque más pequeño del juego de 56 piezas es de 1 mm y la
del bloque más grande es de 200 mm. En el juego de 112 piezas, la longitud
nominal del bloque más pequeño es de 0,5 micras y la del más grande es de 100

66
 Con frecuencia se presenta la situación en que debe materializarse un valor
que no responde a ninguno de los bloques individuales, es decir, es más probable
que tengamos que materializar, por ejemplo, 12,028 mm que 10 mm exactos. Esta
situación se resuelve mediante el proceso conocido como acoplamiento,
combinación o montaje de bloques patrón.

En virtud del fino acabado que poseen sus caras de medida, los bloques patrón
pueden adherirse por estas caras para formar un acoplamiento capaz de
alcanzar la medida que deseamos materializar. Sin embargo, no se trata de
agrupar bloques al azar, sino de seguir cuidadosas reglas para lograr la precisión
necesaria y proteger los bloques de cualquier daño. Podemos resumir estas
reglas en los siguientes pasos:

1) Agrupar los bloques patrón siguiendo la secuencia I-IV que indica la figura,
es decir: cruzarlos en ángulo recto (I), girarlos suavemente en el sentido indicado
(II), deslizar uno sobre otro en el sentido indicado para eliminar la película de aire
entre ambos (III) hasta lograr una perfecta adherencia (IV).
2) A menos que sea sumamente necesario, deberá evitarse el uso de los
bloques patrón más delgado, ya que son muy frágiles y pueden deteriorarse
con facilidad.
3) Siempre deberá procurarse emplear el menor número posible de bloques
patrón (no más de cinco en total) para que la suma de los pequeños errores
propios del bloque permanezcan con valor despreciable (< 0,001 mm), aunque
deberá respetarse la condición 2. Cuanto más completo sea el juego de bloques
patrón, habrá mayores posibilidades de emplear el menor número de bloques.
4) Comenzar por elegir los bloques que determinan los valores más pequeños,
por ejemplo, de las milésimas, después los de las centésimas, las décimas, etc.
5) Para su protección, los bloques patrón más delgados del grupo deberán
colocarse en el medio y los más grandes en los extremos.

67
 6)Deberá tratarse de lograr un cierto equilibrio de valores entre los
bloques patrón más delgados y los más grandes.

Por ejemplo, supongamos que queremos materializar la medida que

ejemplificamos anteriormente, es decir, 12,028 mm y contamos con un juego de
bloques patrón de 112 piezas.

Comenzando por la cifra que determina los valores más pequeños, podríamos
elegir el bloque de 0,008 mm. Sin embargo, la condición 2 enunciada arriba nos
aconseja no utilizar bloques tan delgados, por lo tanto, elegiremos la pieza de
1,008 mm. A continuación requerimos la medida de 0,02 mm, pero nuevamente,
para satisfacer la condición 2, elegimos el bloque de 1,02 mm. Finalmente,
agregamos el bloque de 10 mm para completar el total de (1,008 + 1,02 + 10) mm
= 12,028 mm.

Cuidado de los bloques patrón

Como toda pieza de precisión, sumamente delicada y de elevado costo, los
bloques
patrón requieren un extremo cuidado, tanto en su manipulación como en su
almacenamiento, a fin de evitar deterioros y la pérdida de sus propiedades. Para
ello, debemos tener en cuenta lo siguiente:

▪ El ambiente de trabajo deberá estar a 20ºC o a una temperatura lo más

cercana posible a ese valor, ya que es a la cual se calibran los bloques
patrón. Debe ser un ambiente protegido de atmósferas húmedas,
polvorientas o corrosivas, como así también de la luz solar, radiaciones
térmicas, campos magnéticos o eléctricos.

▪ Para el cuidado de los bloques patrón se deberá trabajar siempre sobre

superficies blandas (goma, gamuza, etc.) y utilizar guantes o pinzas,
evitando usar las manos desprotegidas, que podrían estar sucias o
húmedas. Antes del uso, los bloques deberán limpiarse cuidadosamente
con solventes apropiados para quitar el lubricante que los protege.
Deben manipularse sin tocar sus caras de medida ni tomar varios a la
vez en la mano, como tampoco dejarlos permanecer mucho tiempo en la
mano para que no se calienten.

68
 ▪ Después del uso, los bloques patrón deberán limpiarse
nuevamente, lubricarse y guardarse en su estuche.

Observando estos cuidados, la vida útil de los bloques patrón es muy

prolongada. Es habitual que los fabricantes también comercialicen elementos de
montaje, accesorios, guantes y kits de limpieza junto con los juegos de bloques
patrón.

Si bien los bloques patrón de sección rectangular son los más comunes, algunas
firmas también comercializan bloques patrón de sección cuadrada, y tanto uno
como otro tipo se encuentran disponibles en medidas métricas y en pulgadas,
con un amplio surtido de juegos que responden a las necesidades más exigentes.

69
 CALIBRADORES PASA – NO PASA
Dispositivos diseñados para verificar las dimensiones de una parte en sus límites
de tamaño superior e inferior, de acuerdo con las tolerancias especificadas por las
normas.

Este es uno de los métodos más rápidos para medir roscas externas y consiste en
un par de anillos roscados pasa-no pasa.

Estos calibres se fijan a los límites de la tolerancia de la parte. Su aplicación

simplemente es atornillarlos sobre la parte. El de pasa debe entrar sin fuerza
sobre la longitud de la rosca y el de no pasa no debe introducirse más de dos
hilos antes de que se atore.

Estos calibres sólo indican si la parte inspeccionada está dentro de tolerancia a no

(atributos). Ellos no especifican cual es el tamaño real de la parte roscada; para
ello se hace necesario usar alguno de los método antes descritos.

También hay calibres roscados pasa-no pasa para la inspección de roscas

internas. Estos trabajan bajo el mismo principio de pasa y no pasa; en este caso,
el calibre de no pasa entrará una vuelta cuando más, pero no otra. Este es quizá el
método más práctico para medir roscas internas, ya que aunque existen
instrumentos que proporcionan datos variables, éstos no están disponibles para
los diámetros más pequeños.

Los calibradores se usan para comprobar dimensiones externas tales como

diámetro, anchura, grosor y superficies similares.

70
 los límites de tolerancia del diámetro de la parte. Para facilidad de manejo,
la parte exterior del anillo está moleteada. Los dos calibradores se distinguen
por la presencia de un surco alrededor de la parte externa del anillo no pasa.

Calibrador pasa no pasa de contacto para medir el diámetro. El calibrador límite

más común que se utiliza para verificar diámetros de orificios es el calibrador de
inserción. El calibrador consta de una manija a la cual se conectan dos piezas
cilíndricas precisamente asentadas (insertos) de acero endurecido, como en la
figura 3.56. Los insertos cilíndricos funcionan como os calibradores de pasa y no
pasa. Otros dispositivos similares al calibrador de inserción incluyen los
calibradores de ahusamiento, que consta de un inserto ahusado para verificar
orificios con aguzamientos; y los calibradores roscados, con los que se verifican
las roscas internas en las partes

.Calibrador pasa no pasa de contacto.

Estos calibradores son fáciles de usar y el tiempo requerido para completar una
inspección casi siempre es menos al que emplea un instrumento de medición. Su
desventaja es que se obtiene muy poca información del tamaño real de la parte;
solo indican si el tamaño esta dentro de la tolerancia.

71
 15. Calibrador de altura
El medidor de altura es un dispositivo para medir la altura de piezas o las
diferencias de altura entre planos a diferentes niveles.

El calibrador de altura también se utiliza como herramienta de trazo, para lo cual

se incluye un buril. El medidor de altura, creado por medio de la combinación de
una escala principal con un vernier para realizar mediciones rápidas y exactas,
cuenta con un solo palpador y la superficie sobre la cual descansa, actúa como
plano de referencia para realizar las mediciones.

El calibrador de altura tiene una exactitud de 0.001 de pulgada, o su equivalente

en cm. Se leen de la misma manera que los calibradores de vernier y están
equipados con escalas vernier de 25 o 50 divisiones y con una punta de buril que
puede hacer marcas sobre metal.

Los medidores de alturas han sido ampliamente utilizados en la industria durante

muchos años, el original con escala vernier (como se muestra en la figura) puede
encontrarse en la actualidad con diversas variantes, ya sea utilizando una carátula
en vez de la escala vernier, modelo generalmente limitado en la altura máxima, el
medidor de alturas con caratula y contador, y el medidor de alturas digital
electrónico.

Notas generales sobre el uso de medidores de altura:

1. Asegúrese de que la base este libre de rebabas que pudieran

afectaradversamente la estabilidad del trazado y medición.

72
 2. Mantenga limpios el mecanismo del cursor y la cara de referencia de la
escala principal.
Polvo acumulado puede causar deslizamiento pobre.
3. Apriete el tornillo de sujeción del cursor para prevenir que el cursor se
mueva durante el trazado.
4. El borde del trazador puede moverse hasta 0,01 mm cuando el tornillo
de sujeción del cursor es apretado. Verifique el movimiento usando un
indicador de carátula de tipo palanca.
5. El paralelismo entre el sujetador del trazador, cara de medición del
trazador, y superficie de referencia de la base es 0,01 mm ó menos. Evite
mover el trazador hacia delante o hacia atrás durante la medición dado
que el movimiento puede causar errores.
6. Use la alimentación fina para asegurar ajuste exacto en la posición final.

7. Esté consciente del posible error de paralaje en instrumentos con escala

vernier y siempre lea las escalas desde la dirección normal.

Los medidores de alturas digitales electrónicos han evolucionado para convertirse

en los denominados sistemas de medición vertical que permiten mediciones de
diámetros de agujeros con gran facilidad así como la determinación de alturas
máximas y mínimas o la diferencia entre ellas, también se pueden realizar con
facilidad la medición de anchos de ranuras o salientes, hacer cálculos estadísticos
y determinar si los elementos medidos están dentro o fuera de los limites de
tamaño especificados.

73
 16. Rugosidad
Aunque durante mucho tiempo la medición de la rugosidad no fue considerada
como una rama de la metrología, en la actualidad es un requerimiento importante
debido al reconocimiento creciente de la importancia y necesidad de esta
medición.

Una superficie perfecta es una abstracción matemática, ya que cualquier superficie

real, por perfecta que parezca, presentará irregularidades que se originan
durante el proceso de fabricación.

Las irregularidades mayores (macrogeométricas) son errores de forma, asociados

con la variación en tamaño de una pieza, paralelismo entre superficies y planitud
de una superficie o conicidad, redondez y cilindricidad, y que pueden medirse con
instrumentos convencionales.

Las irregularidades menores (microgeométricas) son la ondulación y la rugosidad.

La primera pueden ocasionarla la flexión de la pieza durante el maquinado, falta
de homogeneidad del material, libración de esfuerzos residuales, deformaciones
por tratamiento térmico, vibraciones, etcétera; la segunda la provoca el elemento
utilizado para realizar el maquinado, por ejemplo, la herramienta de corte o la
piedra de rectificado.

Los errores superficiales mencionados se presentan simultáneamente sobre una

superficie, lo que dificulta la medición individual de cada uno de ellos.

La rugosidad (que es la huella digital de una pieza) son irregularidades

provocadas por la herramienta de corte o elemento utilizado en su proceso de
producción, corte, arranque y fatiga superficial.

El acabado superficial de los cuerpos puede presentar errores de forma

macrogeométricos y microgeométricos.

▪ La rugosidad superficial es el conjunto de irregularidades de la superficie

real, definidas convencionalmente en una sección donde los errores de
forma y las ondulaciones han sido eliminados.

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Superficie real: Superficie que limita el cuerpo y lo separa del medio que lo
separa.
Superficie geométrica: Superficie ideal cuya forma está especificada por el
dibujo y/o todo documento técnico.
Superficie de referencia: Superficie a partir de la cual se determinan los
parámetros de rugosidad. Tiene la forma de la superficie geométrica. Se puede
calcular por el método de mínimos cuadrados.
Perfil real: es la intersección de la superficie real con un plano normal.

75
La rugosidad de la superficie se determina considerando la longitud de onda del
radar y el ángulo de incidencia. Una superficie aparecerá ser lisa si sus
variaciones de la altura son más pequeñas que 1/8 de la longitud de onda del
radar.

76
 En términos del uso de una determinada longitud de onda, una superficie
aparece más lisa mientras la longitud de onda y el ángulo de incidencia aumenta.

En imágenes generadas por radares, las superficies ásperas aparecerán más

brillantes que superficies más lisas del mismo material. La aspereza superficial
influencia la reflectividad de la energía de la microonda.

Las superficies lisas horizontales que reflejan casi toda la energía de la incidencia
lejos del radar se llaman los reflectores especulares, ejemplos de estas superficies,
son el agua tranquila o caminos pavimentados que aparecen oscuras en las
imágenes de radar. En cambio las superficies ásperas dispersan la energía de la
microonda incidente en muchas direcciones, esto se conoce como reflexión difusa.
Las superficies vegetales causan reflexión difusa y generan imágenes con un tono
más brillante.

Características

Promedio de rugosidad: El valor promedio de rugosidad en µm es el valor

promedio aritmético de los valores absolutos de las distancias del perfil de
rugosidad de la línea intermedia de la longitud de medición. El valor promedio de
rugosidad es idéntico a la altura de un rectángulo donde su longitud es igual a la
longitud total lm y esto a su vez es idéntico con la superficie de la suma que existe
entre el perfil de rugosidad y la línea intermedia. Rz: Promedio de la profundidad
de la rugosidad en µm (promedio aritmético de cinco profundidades singulares
consecutivas en la longitud de medición). Los rugosímetros sirven para detectar de
forma rápida las profundidades de la rugosidad en las superficies de materiales.
Los rugosímetros le indican en µm la profundidad de la rugosidad Rz y el promedio
de rugosidad Ra. Tenemos disponibles equipos con un máximo de trece
parámetros de medida. Son aplicables las siguientes normativas en la
comprobación de rugosidad en las superficies delas piezas de trabajo: DIN 4762,
DIN 4768, DIN 4771, DIN 4775. La rugosidad alcanzable de las superficies las
puede ver en DIN 4766±1. Los rugosímetros se envían calibrados (pero sin
certificado). Opcionalmente puede obtener para los rugosímetros una calibración
de laboratorio, incluido el certificado ISO. Así podrá integrar sus medidores en su
control de calidad ISO y calibrarlos anualmente (a través de PCE o cualquier
laboratorio acreditado).

77
 funcionamiento de la pieza, como sucede cuando desea lubricación eficiente
y por tanto una capa de aceite debe mantenerse sobre la superficie.

En el pasado el mejor método práctico para decidir si un acabado superficial

cumplía con los requerimientos era comparado visualmente y mediante el tacto
contra muestras con diferentes acabados superficiales .Este método no debe
confundirse con los patrones de rugosidad que actualmente se usan en la
calibración de rugosimetros.

Tipos de medición de rugosidad

Los sistemas más utilizados son el de rugosidad Ra, rugosidad Rx, rugosidad Ry y
rugosidad Rz. Los más usuales son Ra. Rz, Ry. Ra

Los valores absolutos de los alejamientos del perfil desde la línea central.

La altura de un rectángulo de longitud lm, cuya área, es igual a la suma de las

áreas delimitadas por el perfil de rugosidad y la línea central Rz.

Promedio de las alturas de pico a valles. La diferencia entre el promedio de las

alturas delos cinco picos más altos y la altura promedio de los cinco valles más
profundos Ry.

La máxima altura del perfil. La distancia entre las líneas del perfil de picos y valles.

Medida de rugosidad:
Comparadores visotáctiles. Elementos para evaluar el acabado superficial de
piezas por comparación visual y táctil con superficies de diferentes acabados
obtenidas por el mismo proceso de fabricación.

78
 Rugosímetro de palpador mecánico:
Instrumento para la medida de la calidad superficial pasado en la amplificación
eléctrica dela señal generada por un palpador que traduce las irregularidades del
perfil de la sección dela pieza. Sus elementos principales son el palpador, el
mecanismo de soporte y arrastre de éste, el amplificador electrónico, un calculador
y un registrador.

Rugosímetro: Palpador inductivo. El desplazamiento de la aguja al describir las

irregularidades del perfil modifica la longitud del entrehierro del circuito magnético,
y con ello el flujo de campo magnético que lo atraviesa, generando una señal
eléctrica.

Rugosímetro: Palpador capacitivo. El desplazamiento vertical del palpador

aproxima las dos láminas de un condensador, modificando su capacidad y con
ella la señal eléctrica.

Rugosímetro: Palpador piezoeléctrico: El desplazamiento de la aguja del

palpador de forma elásticamente un material piezoeléctrico, que responde a dicha
deformación generando una señal eléctrica.

Rugosímetro: Patín mecánico: El patín describirá las ondulaciones de la

superficie mientras la aguja recorra los picos y valles del perfil. Así se separan
mecánicamente ondulación y rugosidad que son simplemente desviaciones
respecto de la superficie geométrica con distinta longitud de onda.

Rugosímetro: Filtrado eléctrico: La señal eléctrica procedente del palpador

puede pasar a un filtro para eliminar las ondulaciones, esto es, disminuir la
amplitud de sus componentes a partir de una longitud de onda ᵞ´, (longitud de
onda de corte).

Actualmente los rugosímetros permiten calcular y tratar numerosos parámetros

de rugosidad, compensar la forma de la pieza o programar la medida.

17.Conclusión

Los temas que se vieron en el curso son de suma importancia para nuestro
desarrollo como ingenieros,. Hoy en día la mayoría de las empresas trabajan
bajo estos sistemas y esto facilita el trabajo ya que asi entiendes mejor y asi
conoces lo importante que es la mettrologia en la ingenieria

79
 18. Bibliografías:
2.1Antecedentes.

2.2Conceptos básicos.

2.3Uso de los sistemas internacionales de medida.

2.3Sistemas de medición, temperatura, presión, torsión y esfuerzos mecánicos.

2.4Diferencia, ventajas y desventajas de instrumentos analógicos y digitales.

2.5Campos de aplicación de la metrología.

2.6Metrología dimensional: Generalidades, dimensiones y tolerancias

geométricas, Definiciones, Sistemas ISC de tolerancias, Calculo de ajustes y tolerancias.

2.7Tipos de errores: Definición, Impacto en la medición, Clasificación,

Causas de los errores, Consecuencias en la medición, Estudios de R y R.

2.8Instrumentos de medición directa.

• Clasificació n de lo s instrum ento s de m edició n

• Instrumento s de medición analó gica y digital.

• Calibrado r Vernier.

• M icróm etro .

• Com parado res de carátula.

• Blo ques patró n.

• Calibrado res pasa – no pasa.

• Calibrado r de altura.

2.9Rugosidad.

• Características.

• Tipos de m edició n de rugo sidad.

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