5 PROCEDIMIENTO PARA LA ELABORACIÓN DEL AMEF

Determinar el proceso o producto a analizar.

 AMEF de diseño (FMAD): Enumerar que es lo que se espera del diseño del
producto, que es lo que quiere y necesita el cliente, y cuáles son los
requerimientos de producción. Así mismo listar el flujo que seguirá el producto
a diseñar, comenzando desde el abastecimiento de materia prima, el(los)
procesos (s) de producción hasta la utilización del producto por el usuario final.
Determinar las áreas que sean más sensibles a posibles fallas.

 AMEF de procesos (FMEAP): Listar el flujo del proceso que se esté

desarrollando, comenzando desde el abastecimiento de la materia prima, el
proceso de transformación hasta la entrega al cliente (proceso siguiente).
Determinar las áreas que sean más sensibles a posibles fallas. En el caso de
empresas de servicios no hay materias primas, para estos casos se toman en
cuenta las entradas del proceso.

Establecer los modos potenciales de falla.

Para cada una de las áreas sensibles a fallas determinadas en el punto anterior se
deben establecer los modos de falla posibles. Modo de falla es la manera en que
podría presentarse una falla o defecto. Para determinarlas nos cuestionamos ¿De
qué forma podría fallar la parte o proceso?

Ejemplos:

 Roto
 Fracturado
 Deformado
 Agrietado
 Mal ensamblado
 Fugas
 Mal dimensionado

Determinar el efecto de la falla

Efecto: Cuando el modo de falla no se previene ni corrige, el cliente o el
consumidor final pueden ser afectados.

Ejemplos:

1
 Deterioro prematuro
 Ruidoso
 Operación errática
 Claridad insuficiente
 Paros de línea.

Determinar la causa de la falla

Causa: Es una deficiencia que se genera en el Modo de Falla.
Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves
(KPIVs).

 Causas relacionadas con el diseño (características de la parte)

o Selección de Material
o Tolerancias / valores objetivo
o Configuración
o Componente de Modos de Falla a nivel de Componente

 Causas que no pueden ser Entradas de Diseño, tales como:

o Ambiente, Vibración, Aspecto Térmico

 Mecanismos de Falla
o Rendimiento, Fatiga, Corrosión, Desgaste

Describir las condiciones actuales

Anotar los controles actuales que estén dirigidos a prevenir o detectar la causa de
la falla.

 Cálculos
 Análisis de elementos limitados
 Revisiones de Diseño
 Prototipo de Prueba
 Prueba Acelerada

Determinar el grado de severidad

Para estimar el grado de severidad, se debe de tomar en cuenta el efecto de la
falla en el cliente. Se utiliza una escala del 1 al 10: el ‘1’ indica una consecuencia
sin efecto. El 10 indica una consecuencia grave.

2
 Tabla 1. Grado de Severidad
Efecto Rango Criterio
No 1 Sin efecto
Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeño del
Muy poco 2
artículo o sistema.
Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeño del
Poco 3
artículo o sistema.
El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en
Menor 4
el desempeño del artículo o sistema.
El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en
Moderado 5
el desempeño del artículo o sistema.
El cliente se siente algo inconforme. El desempeño del
Significativ
6 artículo se ve afectado, pero es operable y está a
o
salvo. Falla parcial, pero operable.
El cliente está insatisfecho. El desempeño del artículo se
Mayor 7 ve seriamente afectado, pero es funcional y está
a salvo. Sistema afectado.
El cliente muy insatisfecho. Artículo inoperable, pero a
Extremo 8
salvo. Sistema inoperable
Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso
Serio 9 sin perder tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con
el reglamento del gobierno en materia de riesgo.
Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina.
Peligro 10
Incumplimiento con reglamento del gobierno.
Determinar el grado de ocurrencia
Es necesario estimar el grado de ocurrencia de la causa de la falla potencial. Se
utiliza una escala de evaluación del 1 al 10. El “1” indica remota probabilidad de
ocurrencia, el “10” indica muy alta probabilidad de ocurrencia.

Tabla 2. Grado de Ocurrencia

Probabilidad de
Ocurrencia Rango Criterios
Falla
Falla improbable. No existen fallas
<1 en
Remota 1 asociadas con este proceso o con un
1,500,000
producto casi idéntico.
Sólo fallas aisladas asociadas con este
Muy Poca 2 1 en 150,000
proceso o con un proceso casi idéntico.
Fallas aisladas asociadas con procesos
Poca 3 1 en 30,000
similares.
4 1 en 4,500
Este proceso o uno similar ha tenido fallas
Moderada 5 1 en 800
ocasionales
6 1 en 150

3
 7 Este proceso o uno similar han fallado a 1 en 50
Alta
8 menudo. 1 en 15
9 1 en 6
Muy Alta La falla es casi inevitable
10 >1 en 3

Determinar el grado de detección

Se estimará la probabilidad de que el modo de falla potencial sea detectado antes
de que llegue al cliente. El ‘1’ indicará alta probabilidad de que la falla se pueda
detectar. El ‘10’ indica que es improbable ser detectada.

Tabla 3. Grado de Detección

Probabilidad de
Probabilidad Rango Criterio detección de la
falla.
El defecto es una característica
Alta 1 99.99%
funcionalmente obvia
Medianament Es muy probable detectar la falla. El
2-5 99.7%
e alta defecto es una característica obvia.
El defecto es una característica
Baja 6-8 98%
fácilmente identificable.
No es fácil detecta la falla por
métodos usuales o pruebas
Muy Baja 9 90%
manuales. El defecto es una
característica oculta o intermitente
La característica no se puede
checar fácilmente en el proceso. Ej:
Improbable 10 Aquellas características Menor a 90%
relacionadas con la durabilidad del
producto.

Calcular el número de prioridad de riesgo (NPR)

Es un valor que establece una jerarquización de los problemas a través de la
multiplicación del grado de ocurrencia, severidad y detección, éste provee la
prioridad con la que debe de atacarse cada modo de falla, identificando ítems
críticos.
NPR = Grado de Ocurrencia * Severidad * Detección.

Prioridad de NPR:

500 – 1000 Alto riesgo de falla

4
125 – 499 Riesgo de falla medio
1 – 124 Riesgo de falla bajo
0 No existe riesgo de falla

Acciones recomendadas
Anotar la descripción de las acciones preventivas o correctivas recomendadas,
incluyendo responsables de las mismas. Anotando la fecha compromiso de
implantación. Se pueden recomendar acciones encaminadas hacia:

 Eliminar o disminuir la OCURRENCIA de la causa del modo de falla.

(modificaciones al diseño o al proceso, Implementación de métodos
estadísticos, ajuste a herramental, etc.

 Reducir la SEVERIDAD del modo de falla. (Modificaciones en el diseño del

producto o proceso).

 Incrementar la probabilidad de DETECCIÓN. (Modificaciones en el diseño del

producto o proceso para ayudar a la detección).

5
PARTES PRINCIPALES DEL TALADRO TIPO COLUMNA

Figura 1. Plano del Taladro Tipo Columna

6
3.7 AMEF DE UN TALADRO TIPO COLUMNA

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE LA FALLA

NOMBRE DEL PROCESO/PRODUCTO TALADRO PARA COLUMNA PREPARADO POR TALENTO HUMANO PAG. 1 DE 1
RESPONSABLE ING. DE MANTENIMIENTO FECHA DE AMEF 1/07/2020 REVISO: GERENTE DE MANTENIMIENTO

Controle
Función Modo de Efecto Acciones

Detecci
Severid

Ocurre

N.P.R
COMPON Causas de s Acción

ncia

ón
Requerid Falla Potencial Recomend Resp.

ad
ENTE Falla/ Preventi Realizada
a Potencial de la Falla adas
vos
Se inspeciono de
Sistema Imposibilidad
Medir manera detallada el
que de taladrar. Desgaste en
vibraciones . sistema de cabezal
comprende Fractura en Podria las correas. Inspeccion Jefe de
CABEZAL 9 3 1 27 Inspecciones para evitar
el juego de el eje dañarse la Desalineacion visual matenimiento
rigurosas al desalineacion y
poleas y el pieza de de de poleas.
cabezal desgaste de las
eje trabajo
poleas.
MECANIS Permite el No se puede
Desgaste en Revisar la Se coriigio la
MO DE cambio de Rotura de taladrar, el Inspeccion Jefe de
7 la correa. Uso 2 1 14 alineacion de alineacion de la
VELOCIDA velocidad la correa eje no se visual matenimiento
excesivo la correa. correa
DES del taladro mueve
Cortocircui
Cambio del Evitar el uso
Genera el to de la Imposibilidad Severifico que el
voltaje Rebobinad excesivo.
movimient bobina. de taladrar. Jefe de voltaje para el
MOTOR 8 nominal. 2 o del 1 16 Revisar
o del Disminució Defectos en el matenimiento funcionamiento sea
Sobretensión, motor fuente de
trabajo n de las trabajo el adecuado.
uso excesivo alimentación
RPM Desgaste de
los dientes de
Acciona el Se frena el Se lubrico la
la cremallera Lubricacion
PALANCA husillo en movimient Taladrado Inspeccion Jefe de cremallera. Se
6 que permite 4 9 216 de la
SENSITIVA direccion o del incompleto. visual matenimiento verifico que no
el cremallera.
vertical. husillo. hubiera desgaste
desplazamien
to del husillo
Herramient Reduccion de Ajuste Se verifico que la
a de acero Fractura de la eficiencia al Desajuste de adecuado de broca este
Inspeccion Jefe de
BROCA utilizada la broca, taladrar. Mal 7 la broca. 8 4 224 la broca, ahustada
visual matenimiento
para desgaste. acabado de la Vibracion enfriamento correctamente.
barrenear pieza de la broca. Stock de repuestos