Esfuerzos Combinados

Julio Cesar Largo Ramirez

julio.largo@correounivalle.edu.co

Denis Gabriela López Esquivel

denis.lopez@correounivalle.edu.co

Jhojan Arley Varela Carabalí

jhojan.varela@correounivalle.edu.co

Resumen

Se estudió el comportamiento mecánico de una barra de acero hueca sometida a un estado de carga de flexo
torsión, por medio de la medición de deformaciones y el cálculo de esfuerzos experimentales y teóricos. Se
calcularon los esfuerzos de flexión y los esfuerzos cortantes obteniendo un error máximo de 23% y 30%
respectivamente. Además se calcularon los esfuerzos principales obteniendo un error máximo de 34% .

deformaciones cortantes γ ′ que equivalen al doble de las

Introducción deformaciones normales a 45° εt ′ , como se observa en la
Ecuación 3.
Hay distintos sistemas mecánicos dinámicos y estáticos
que se ven sometidos a esfuerzos combinados, σ ′ = E εf ′
particularmente a esfuerzo de flexión y torsión. Los ejes (2)
son uno de los elementos que se ven afectados por la ′ ′ ′
τ = Gγ = 2Gεf
combinación de estos esfuerzos, debido a su función de
transmitir velocidad y potencia por medio de engranes, (3)
poleas y otros elementos. A causa de su uso común, es
importante estudiar los distintos estados de carga que Los esfuerzos principales experimentales σ 1 ′ y σ 2 ′ para
afectan a un eje. Por esta razón, mediante este la roseta rectangular se pueden calcular conocidos ​E​, el
experimento se estudia el comportamiento mecánico de módulo de Poisson μ , las deformaciones en dirección
′ ′
una barra, sometida a flexo torsión, y se comparan los axial εa , las deformaciones a 45° εb y las
′
resultados obtenidos con los valores teóricos. deformaciones tangenciales εc , ver Ecuación 4.

Marco Teórico
σ 1,2 ′ = E
2 [ εa ′+ εc ′
1−μ
± .......]
Análisis experimental: Los arreglos de medio puente
utilizados en este laboratorio para medir las
√(ε
1 2 2
deformaciones producto del momento flector y el par …... 1+μ · a
′ − εc ′) + (2εb ′ − εa ′ − εc ′)
torsor poseen una constante de puente igual a 2, esto (4)
significa que las deformaciones reales ε′ equivalen a la
mitad de aquellas leídas con el indicador de Análisis teórico: Los esfuerzos teóricos de flexión se
deformaciones ε0 ′ (Ecuación 1) pueden calcular conocido el momento flector M​, que es
función de la fuerza aplicada ​F y la distancia x1 , y el
ε′ = ε0 ′/2 momento de inercia ​I que depende del diámetro externo
(1) de y del diámetro interno di de la barra, como se observa
en la Ecuación 5. De manera análoga, los esfuerzos
Los esfuerzos experimentales de flexión σ ′ se hallan en teóricos cortantes se hallan en función del par torsor T​,
función del módulo de elasticidad ​E ​y las deformaciones que depende de F y la distancia L, y del momento polar
longitudinales εf ′ , ver Ecuación 2. De forma análoga, los de inercia I p que depende de de y di , como se ve en la
esfuerzos experimentales cortantes τ ′ se calculan Ecuación 6.
conociendo el módulo de elasticidad cortante ​G y​ las
 Mc 32(F x1 )de El montaje experimental consiste en un tubo de acero en
σ= I = π (de 4 −di 4 ) voladizo, al cual se le aplica una carga excéntrica en el
extremo libre a una distancia L (Fig. 2) que produce un
(5) momento flector y un par torsor. A una distancia axial
X 1 del punto de aplicación de la fuerza se ubica un
T de 16(F L)de arreglo de medio puente que consiste en dos galgas
τ= Ip = π (de 4 −di 4 ) axiales, una ubicada en la superficie superior y la otra
exactamente debajo, en la superficie inferior, las cuales
permiten medir las deformaciones debidas al momento
(6)
flector. A una distancia X 2 se sitúa una roseta de
Los esfuerzos principales teóricos 1 y 2 en un punto deformación, que corresponde a un arreglo de tres galgas
ubicado a una distancia axial x2 del punto de aplicación que miden la deformación axial, tangencial y a 45°; cada
galga está dispuesta en un arreglo de cuarto de puente.
de la fuerza, se obtienen una vez conocidos los esfuerzos
Por último, a una distancia axial X 3 se dispone de un
teóricos de flexión y torsión en esa ubicación, ver
Ecuación 7. arreglo de medio puente a 90° con respecto al eje del tubo
de acero, que permite hacer la lectura de las
deformaciones producidas por el par torsor y compensar
√( σ2 )
σ 2
σ 1,2 = 2
· + τ2 los efectos de cambios en la temperatura.
(7)
Para la verificación de las deformaciones registradas por
las galgas dispuestas axialmente y la roseta de
deformación se utilizó el indicador de deformaciones P3
STRAIN INDICATOR AND RECORDER (Fig. 3). Para
Lista de Equipos y Materiales las galgas a 90º se usó el indicador de deformaciones
P-3500 STRAIN INDICATOR (Fig. 4). El arreglo de
No. de Pieza Cantidad medio puente en el indicador P-3500 y en el P3
Elemento corresponden a las Fig. 5 y Fig. 6, respectivamente. El
arreglo de cuarto de puente para el indicador P3 se
1 Sistema de empotramiento 1 muestra en la Fig.7.

2 Tubo de acero 1
Figura 1. Montaje experimental
3 Portapesas 1

4 Pesas 7

Indicador de deformaciones 1
P3 STRAIN INDICATOR
AND RECORDER (MM
120-001469)

Indicador de deformaciones 1
P-3500 STRAIN
INDICATOR

5 Galga extensiometrica 4

6 Roseta de deformación 1

Flexómetro Stanley 1

Calibrador digital Mitutoyo 1

Absolute Digimatic
500-172-20B
Figura 2. Posición de las galgas a lo largo del tubo Figura 5. Configuración de medio puente en el
indicador de deformaciones P-3500

Figura 6. Configuración de medio puente en el

indicador de deformaciones P3

Figura 3. Indicador de deformaciones P3 STRAIN

INDICATOR AND RECORDER (MM 120-001469)

Figura 7. Configuración de cuarto de puente en el

indicador de deformaciones P3
Figura 4. Indicador de deformaciones P-3500
STRAIN INDICATOR
 Procedimiento Análisis de datos

Los elementos se posicionaron de acuerdo a las Fig. 1 y Utilizando las ecuaciones 2 y 5 se calcularon los
Fig. 2. Luego se procedió a balancear cada indicador de esfuerzos de flexión experimentales y teóricos
deformaciones sin carga. Luego se fueron añadiendo los respectivamente, los datos se muestran en la Tabla 3.
pesos, a medida que se colocaba una pesa se registraron
los valores mostrados por los indicadores de deformación Tabla 3. Comparación esfuerzos de flexión teóricos y
en la Tabla . Por último se midieron las dimensiones del experimentales
tubo de acero, las distancias axiales de las galgas al
portapesas y el brazo L de aplicación de la fuerza al eje
del tubo, Tabla .

Datos y Mediciones

Utilizando el procedimiento anteriormente descrito se

tomaron los datos mostrados en la Tabla 1 y 2.

Tabla 1. Relación entre las cargas y las deformaciones en

cada una de las posiciones

Utilizando las ecuaciones 3 y 6 se calcularon los

esfuerzos cortantes experimentales y teóricos
respectivamente, los datos se muestran en la Tabla 4.

Tabla 4. Comparación esfuerzos cortantes teóricos y

experimentales

Las incertidumbres de la Tabla 2 fueron obtenidas

tomando un mínimo de 12 mediciones, mediante estos
datos se calcularon el promedio y su respectiva
desviación estándar. La longitud de la barra L fue
medida mediante un metro; los diámetro y las distancias
x fueron obtenidas mediante un calibrador. .
Las gráficas 1 y 2 contrastan los resultados teóricos y
experimentales obtenidos para el esfuerzo de flexión y el
​ Tabla 2.​ Características generales de la barra esfuerzo normal

Gráfica 1.​ Relación entre la carga aplicada y los

esfuerzos de flexión resultantes.
Gráfica 2.​ Relación entre la carga aplicada y los
esfuerzos cortantes resultantes.
Utilizando las ecuaciones 4 y 7 se calcularon los
esfuerzos principales experimentales y teóricos
respectivamente, los datos se muestran en la Tabla 5 y 6.
Tabla 5. Comparación esfuerzos principales teóricos y
experimentales
Tabla 5. Comparación esfuerzos principales teóricos y
experimentales
Las gráficas 3 y 4 contrastan los resultados teóricos y
experimentales obtenidos para los esfuerzos principales.
Gráfica 3.​ Relación entre la carga aplicada y los
esfuerzos principales resultantes.
Gráfica 4.​ Relación entre la carga aplicada y los
esfuerzos principales resultantes.
Discusión de resultados
Como se evidencio en la práctica, las deformaciones que
se visualizaban en el indicador de deformaciones son
dependientes de las cargas que se aplicaron a la barra,
mostrando relación directamente proporcional entre estos
datos, evidenciado en la tabla 1. Además, esto permitió
considerar una relación directa entre los esfuerzos que
soporta la barra y la carga en puesta en ella, lo cual se
comprobó gracias a las figura 1,2 y 3.
En el caso del esfuerzo principal 2 cuyo magnitud es
negativa (ver figura 4), la relación se presentó
inversamente proporcional, pero recordando que el signo
en los esfuerzos sólo permite diferenciar los esfuerzos de
tensionantes (positivos) y de los compresivos (negativos),
se pudo concluir que la relación del esfuerzo principal 2
con la fuerza impuesta en la barra es también
directamente proporcional.
Las posibles fuentes de error que distaron los valores de
los esfuerzos experimentales de los valores teóricos,
pueden estar asociados a que el elemento que estaba
puesto en el estado de carga de flexión y torsión era una
barra con sección circular hueca (tubo), esto afectaría los
valores teóricos; debido a que no se pudo dimensionar el
elemento de manera correcta, para lo cual fue necesario
tomar un valor de referencia de acuerdo al diámetro de esfuerzo, puntos críticos al momento de analizar los
tubo. Otras fuentes de posible error, pueden ser la esfuerzos en una pieza.
manufactura del elemento, debido a que su superficie
presentaba rebabas de soldadura que impidieron el Se demostró al comparar los esfuerzos principales
dimensionamiento correcto de la pieza, además de que se teóricos y experimentales, la linealidad expresada por la
presentaban concentradores de esfuerzo debido al cambio ley de Hooke para deformaciones dentro del rango
en su estructura por el proceso de soldadura; y por último elástico, sin embargo dichos datos presentan diferencias
el rango de error del indicador de deformaciones, que que se evidencia en el cambio de pendiente en las figuras
presentaba diferencias en cada medición con un mismo 3 y 4, y este error se debe a una alteración en los
peso. parámetros que relacionan los datos medidos, los cuales
Se observó que los esfuerzos que poseían mayor pueden deberse a un factor de galga no incluido dentro
porcentaje de error fueron los esfuerzos principales 2, del instrumento de medición o a consideraciones ideales
posiblemente porque los esfuerzos principales teóricos del material.
son calculados como una combinación de esfuerzos
flexionantes y cortantes, los cuales también poseían
errores que los distan de los valores teóricos, aumentando Notas al pie y referencias
el error en el cálculo de los teóricos principales.
Debido a que no se observó un cambio permanente o
alguna distorsión en la pieza, se asumió que la barra no [1]​“Combine Loading.” ​Mechanics of Materials​, by
alcanza el límite de la fluencia. Por ello, se procedió a Ferdinand P. Beer et al., McGraw-Hill Education Private
calcular la fuerza máxima que la barra resiste antes de Limited, 2017.
alcanzar la fluencia usando el criterio de Tresca, el cual
[2]“Prática: Esfuerzos Combinados.” Universidad Del
indica:
Sy Valle.
σ1−σ3 ≤ Ny
[3] Pytel, A. Kiusalaas, J. (2010). ​Mechanics of Materials
Donde ​S​y es el esfuerzo de fluencia que para la barra es
,​ Second Edition., Cengage Learning,
un valor de 30 ksi (206,84 Mpa) y ​Ny​ es un factor de
200 First Stamford Place, Suite 400, Stamford.
seguridad, que se asumió como 1. Utilizando la
expresiones 5,6 y 7 para despejar la fuerza admisible, se
obtiene:
4 4
π(d e −d i ) S y
F máx ≤ = 832, 07 N
16 d e ( x+√x 2 +L 2 )

Y esta sera la carga máxima que soportara la barra en el

estado de esfuerzo que se presentó en la práctica.

Conclusiones

La práctica permitió la comprobación de la teoría de

esfuerzos para vigas con cargas de flexión y torsión,
dando resultados teóricos con errores de alrededor del
30-20% con respecto a los valores experimentales. Se
concluye que los esfuerzos en un eje de perfil tubular se
pueden analizar como una viga con sección transversal
hueca, obteniendo diferencias de aproximadamente el
30% de los valores reales.

También, es importante que resaltar que el posible mayor

factor de las diferencias de los valores pudo ser causado
por los concentradores de esfuerzo por la soldadura, ya
que este proceso permite la heterogeneización del
material en los puntos soldados y contribuye a que la
pieza no sea del todo isotrópica. Además, las ecuaciones
de los esfuerzos no consideran los concentradores de