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Laboratorio de ingenierı́a mecánica

esfuerzos combinados
Samuel Ignacio Gonzalez Santacruz
gonzalez.samuel@correounivalle.edu.co

Sebastian Perez Cuadros

sebastian.cuadros@correounivalle.edu.co

Fabian Alexander Reina Rengifo

fabian.reina@correounivalle.edu.co

Resumen
En el presente informe se determinó el comportamiento de una barra cilı́ndrica hueca sometida a múltiples cargas de flexo-
torsión, capturando su deformación en 3 puntos distintos para poder determinar el comportamiento caracterı́stico del material.
Además se realizó un modelo de elementos finitos del fenómeno y su respectiva simulación por medio de la herramienta Workbench
del software ANSYS. Se obtuvo una alta correlación lineal entre los esfuezos y la fuerza aplicada con unos R2 mayores a 0.9,
además se evidenciaron unos errores porcentuales promedio entre los resultados experimentales y teoricos para los esfuerzos de
flexion, torsion, principal 1 y principal 2 de 1.65 %, 8.56 %, 19.3 % y 51.6 % respectivamente.

N OMENCLATURA Objetivos especı́ficos

Identificar las posibles fuentes de error que pueden afec-
W Masa. tar la precisión en la toma de los datos experimentales
F Fuerza aplicada. Determinar los canales con mayor porcentaje de error y
ε Deformación. dar respuesta sobre su error.
σ Esfuerzo. Describir el comportamiento de cada gráfica obtenida en
′
Superı́ndice que denota valor experimental. el desarrollo de la práctica.
E Modulo de elasticidad. Estimar la fuerza máxima F que se puede aplicar sin que
G Modulo de elasticidad cortante. se produzca fluencia, dado un Sy = 30000 psi
de Diámetro externo.
di Diámetro interno.
ν Coeficiente de Poisson. M ARCO TE ÓRICO
µ Indicador de escala micro. Para el desarrollo de la práctica, se tuvieron en considera-
ción las siguientes ecuaciones:
Esfuerzo experimental (Flexión y Cortante): Estos se
I NTRODUCCI ÓN hallan en función de las deformaciones (ϵ′f y τ ’) y sus
respectivos módulos de elasticidad (E y G).
En esta práctica se estudió el comportamiento mecánico
σ ′ = Eεf (1)
de una barra de acero hueca sometida a diferentes cargas
excéntricas en su extremo libre. Para ello, se determinaron
las deformaciones producidas por estas cargas en diferentes τ ′ = 2Gεt (2)
puntos de la barra, utilizando tres arreglos de galgas ex-
tensiométricas, permitiendo obtener valores de deformación Esfuerzos principales (σ1′ y σ2′ ): Estos esfuerzos se
producidas por el momento flector, el par torsor y en conjunto, calculan mediante el modulo de elasticidad, la re-
esfuerzos experimentales y teóricos. lación de Poisson y las deformaciones axiales(ϵ′A ),
tangenciales(ϵ′C ) y a 45º(ϵ′B ).

O BJETIVOS ′ E εA + εC
σ1,2 = ±
2 1+ν

Objetivo general 1 p
± (εA − εC )2 + (2εB − εA − εC )2 (3)
Determinar el comportamiento mecánico de una barra de 1+ν
acero hueca sometida a un estado de carga de flexo torsión, Esfuerzos teóricos (Flexión y Cortante): Para el cálculo
por medio de la medición de deformaciones y el cálculo de de los esfuerzos teóricos, se tiene en cuenta el momento
esfuerzos experimentales y teóricos.[1] flector (M), el cual se obtiene a partir de la fuerza
 2

aplicada (F) y la distancia del brazo (a) y el momento cada uno de los canales de los lectores de deformaciones
de inercia (I), esto para los de flexión y para el cortante, (Ver cuadro II).
se realiza con el par torsor (T) y del momento polar de
inercia (Ip ). DATOS Y M EDICIONES
Mc 32(F a)de
σ= = (4) En el cuadro I se pueden encontrar las mediciones tomadas
I π(d4e − d4i )
del montaje experimental y algunas caracterı́sticas del material
T de 16(F L)de de la barra.
τ= = (5)
2lp π(d4e − d4i )
Cuadro I: Datos del montaje
Esfuerzos principales teóricos (σ1 y σ2 ): Se obtienen a
partir de los esfuerzos derflexión y cortante conocidos. E G ν a L de di
(GPa) (GPa) (mm) (mm) (mm) (mm)
σ σ
σ1,2 = ± ( )2 + τ 2 (6) 207.0 79.6 0.3 187.0 285.0 26.8 20.6
2 2

L ISTA DE E QUIPOS Y M ATERIALES En el cuadro II se registraron las deformaciones obtenidas

Barra de acero hueca. por los lectores de deformaciones para las distintas fuerzas
Sistema de empotramiento. aplicadas.
Tres configuraciones de galgas extensiométricas.
1. Una galga en sentido axial, conexión medio puente. Cuadro II: Datos registrados
2. Tres galgas en configuración de roseta, conexión W (g) F (N) εf (µ) εt (µ) εA (µ) εB (µ) εC (µ)
cuarto de puente.
3096.0 30.4 23.0 24.0 18.0 12.0 10.0
3. Dos galgas a 45º grados, conexión medio puente. 7197.5 70.6 52.0 42.0 43.0 28.0 33.0
Pesas y porta pesas. 10299.6 101.0 75.0 64.0 61.0 41.0 46.0
13086.1 128.4 96.0 86.0 78.0 51.0 61.0
Dos Lectores de deformaciones Vishay Model P3. 15872.6 155.7 116.0 107.0 85.0 62.0 73.0
17872.1 175.3 131.0 122.0 106.0 65.0 80.0
19877.1 195.0 145.0 138.0 118.0 72.0 88.0
21882.5 214.7 162.0 154.0 132.0 78.0 108.0

A N ÁLISIS DE DATOS
En el cuadro III se registran los valores experimentales cal-
culados para los esfuerzos a flexión, cortante y los principales;
usando las ecuaciones 1, 2 y 3.

Cuadro III: Esfuerzos experimentales

σ ′ (MPa) τ ′ (MPa) σ1′ (MPa) σ2′ (MPa)
4.76 3.82 4.85 3.43
10.76 6.69 13.02 9.46
15.53 10.19 18.14 13.50
19.87 13.69 23.79 17.31
24.01 17.03 26.23 20.49
Figura 1: Montaje experimental 27.12 19.42 32.42 22.59
30.02 21.97 35.94 24.97
33.53 24.52 42.44 28.53
P ROCEDIMIENTO
1. Inicialmente se miden las distancias de las galgas exten-
siométrica al punto de aplicación de la fuerza. Axialmen- En el cuadro IV se registran los valores teóricos calculados
te para la primera configuración (a) y transversalmente para los esfuerzos a flexión, cortante y los principales; usando
para la tercera (L) (Ver cuadro I). las ecuaciones 4, 5 y 6.
2. Luego, se procede a hacer las conexiones correspon-
Cuadro IV: Esfuerzos teóricos
dientes de las galgas extensiométricas a los dos lectores
de deformaciones Vishay Model P3 de acuerdo a las σ (MPa) τ (MPa) σ1 (MPa) σ2 (MPa)
instrucciones de su manual [2] para cuarto de puente y 4.62 3.52 6.52 1.90
medio puente. 10.73 8.18 15.15 4.42
3. Una vez realizadas todas las conexiones, se ubica el 15.35 11.70 21.67 6.32
19.52 14.87 27.55 8.03
porta pesas donde será aplicada la fuerza y se calibra 23.67 18.04 33.41 9.74
el cero en los lectores de deformaciones. 26.65 20.31 37.61 10.96
4. Finalmente se procede a ubicar diferentes pesos en el 29.64 22.59 41.84 12.20
32.64 24.87 46.07 13.43
porta pesas y se registran la deformaciones reportadas de
 3

Una vez obtenidos los valores experimentales y teóricos Figura 4: τ ′ vs F

para cada uno de los esfuerzos, se procede a calcular los
errores porcentuales asociados en el cuadro V. 250
datos
Linear: y = 8.587e-06*x + 7.941 linear
Cuadro V: Error porcentual R2 = 0.9932
200

Eσ Eτ Eσ1 Eσ2

Fuerza aplicada (N)

3.0 % 7.9 % 34.3 % 44.6 % 150
0.3 % 22.3 % 16.4 % 53.3 %
1.1 % 14.9 % 19.5 % 53.2 %
1.8 % 8.6 % 15.8 % 53.6 %
1.4 % 5.9 % 27.4 % 52.5 % 100
1.7 % 4.6 % 16.0 % 51.4 %
1.2 % 2.8 % 16.4 % 51.2 %
2.7 % 1.4 % 8.5 % 52.9 % 50

Además, se graficaron cada uno de los esfuerzos contra la 0

0 5 10 15 20 25
fuerza aplicada y se le realizó su correspondiente ajuste lineal. Esfuerzo cortante experimental (Pa) 106

Figura 2: σ’ vs F
Figura 5: τ vs F
250
datos
linear 250
Linear: y = 6.43e-06*x + 0.7816
2 datos
200 R = 0.9998
Linear: y = 8.632e-06*x - 5.035e-14 linear
200 R2 = 1
Fuerza aplicada (N)

150
Fuerza aplicada (N)

150

100 100

50
50

0
0
0 5 10 15 20 25 30 35
Esfuerzo de flexión experimental (Pa) 106 -50
0 5 10 15 20 25
Esfuerzo cortante teórico (Pa) 106

Figura 3: σ vs F Figura 6: σ1′ vs F

250 250
datos datos
Linear: y = 6.578e-06*x - 7.785e-14 linear Linear: y = 5.094e-06*x + 8.541 linear
200 R2 = 1 R2 = 0.9885
200
Fuerza aplicada (N)

Fuerza aplicada (N)

150
150

100

100
50

50
0

-50 0
0 5 10 15 20 25 30 35 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Esfuerzo de flexión teórico (Pa) 106 Esfuerzo principal 1 experimental (Pa) 106
 4

Figura 7: σ1 vs F Utilizando las mediciones de la estructura, se crea un mo-

delo virtual utilizando el software de modelado 3D Autodesk
250 Inventor.
datos
Linear: y = 4.66e-06*x - 2.126e-14 linear

200 R2 = 1
Fuerza aplicada (N)

Figura 10: Planos del modelo 3d de la estructura simulada.

150

100

50

0
5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Esfuerzo principal 1 teórico (Pa) 106

Figura 8: σ2′ vs F

250
datos
Linear: y = 7.579e-06*x + 0.9955 linear

200 R2 = 0.9974
Fuerza aplicada (N)

150 Se utilizó este modelo virtual en el software de análisis

de elemento finito ANSYS en donde se generó una malla
tetraédrica con un tamaño de elemento de 10mm. En ANSYS
100
se simularon las fuerzas aplicadas experimentalmente y se
obtuvieron resultados simulados de los esfuerzos normal y
50 cortante con los que se procedió a calcular los errores por-
centuales versus los datos del cuadro III.
0
0 5 10 15 20 25 30
Esfuerzo principal 2 experimental (Pa) 106

Cuadro VI: Esfuerzos obtenidos en ANSYS y porcentaje de

error respecto a los esfuerzos experimentales.
Figura 9: σ2 vs F
F (N) σsim (MPa) Error ( %) τsim (MPa) Error ( %)

250
30.4 4.74 0.30 3.57 7.07
datos
70.6 11.02 2.37 8.29 19.06
linear 101 15.77 1.50 11.85 14.03
Linear: y = 1.599e-05*x - 6.186e-14
200 128.4 20.04 0.87 15.07 9.15
R2 = 1
155.7 24.31 1.22 18.27 6.80
175.3 27.37 0.90 20.57 5.60
195 30.44 1.38 22.89 4.00
Fuerza aplicada (N)

150
214.7 33.52 0.04 25.20 2.69

100

50

0
Para determinar la fuerza máxima P que se puede aplicar
antes de superar el esfuerzo de fluencia de 30000 psi o 206.84
-50
0 2 4 6 8 10 12 14 MPa se generó una simulación de los esfuerzos equivalentes
Esfuerzo principal 2 teórico (Pa) 106 de von-Mises, donde se encuentra que el valor de P serı́a de
aproximadamente 775N.
 5

Figura 11: Distribución de esfuerzos equivalentes de von-
Mises en la estructura.
en la conexión de la galga o desprendimiento entre la
galga y la barra de acero.
En los esfuerzos principales se evidencia un alto error
porcentual, esto puede ser a causa de la propagación de
errores en la medición, ya que en la configuración de
roseta se utilizan tres galgas para poder llegar al valor
final.

R EFERENCIAS
[1] C. A. S. Salamanca, Práctica: Esfuerzos combinados.
[2] V. Micro-Measurements, Model P3 Strain Indicator And Recorder. Ins-
truction Manual, 2005.

D ISCUSI ÓN DE R ESULTADOS

Se observa un comportamiento lineal tanto del valor
teórico como experimental de los esfuerzos principales,
de flexión y cortante al ser contratados con la fuerza apli-
cada; con unos valores de R2 mayores a 0.9 indicando
una alta correlación lineal.
Los valores de error porcentual correspondientes a los
esfuerzos de flexión fueron los menores con un promedio
1.65 %
El error porcentual promedio de los esfuerzos de torsión
fue de 8.56 %. Además, en los valores correspondientes
a 70.6 y 101.0 N , se presentan unos valores atı́picos de
22.3 % y 14.9 % respectivamente.
Para los esfuerzos principales se obtuvo un error por-
centual considerable de 19.3 % para le principal 1 y de
51.6 % para el principal 2 en promedio.
Al analizar los valores experimentales versus los valo-
res simulados mediante ANSYS se determina de forma
computacional que existe un aumento del porcentaje de
error notable en la comparación del esfuerzo cortante,
promediando un 8.58 %, esto se puede relacionar a las
incertidumbres que la toma de datos y el método de
elemento finito atribuyen.
Existe una discrepancia entre los valores calculados y
los simulados para el valor de la fuerza máxima antes de
superar el esfuerzo de fluencia, esta discrepancia se debe
a que los valores máximos obtenidos en la simulación
se encuentran próximos al empotramiento, mientras que
los valores obtenidos de manera experimental se ubican
a 75.65mm del empotramiento.

C ONCLUSIONES
Con la ecuación lineal de los esfuerzos principales (Ver
figura 6), se estima que la fuerza máxima sin que se
produzca fluencia es de aproximadamente 1.06 KN.
se observo un bajo porcentaje de error en los esfuerzos
de flexión y torsión con respecto a los valores teóricos, lo
que nos indica que la teorı́a corresponde a la naturaleza
del fenómeno.
Los valores atı́picos encontrados en los errores porcen-
tuales de los esfuerzos cortantes, pueden deberse a un
error humano a la hora de tomar el dato, interferencias