Ensayo de torsión

Edwin Guerra
edwin.guerra@correounivalle.edu.co
Jose Fernando Hurtado
hurtado.jose@correounivalle.edu.co
Javier David Ramirez Guerrero
ramirez.javier@correounivalle.edu.co
Mauricio Salas
mauricio.salas@correounivalle.edu.co

Resumen

En este laboratorio se analizó el comportamiento mecánico de dos probetas de materiales diferentes (latón y acero), de
dimensiones similares y conocidas, sometidas a esfuerzos de torsión pura, empotrandose uno de sus extremos y en el otro
aplicando un momento torsor conocido, con el fin de conocer el módulo de rigidez respectivo a cada material:
GLatón = 36, 68 GP a y Gacero = 87, 03 Gpa y comparando con la literatura: GLatón, teo = 44 GP a y Gacero, teo = 6543510 ,
se obtuvieron los siguientes errores relativos: %E Latón = 16, 64% y %E acero = 8, 79%

Nomenclatura como destornilladores, brocas de taladro o

brocas de perforación petrolera. y en general a
φ = Ángulo de torsión total. aquellos elementos mecánicos en los que una
L= longitud de la barra dimensión es predominante sobre las otras dos.
r= radio de la barra También, los efectos de la torsión son tomados
τ = Esfuerzo cortante en cuenta para la cuantificación de
propiedades mecánicas en elementos como
γ = Deformación angular unitaria
resortes.
G= Módulo de elasticidad a cortante
T= Torque
Marco Teórico
I P = Momento polar de inercia
Sy= Esfuerzo de fluencia
En una barra sujeta a torsión pura, la magnitud
E= Módulo de elasticidad
de la deformación angular máxima en la
superficie exterior de la barra denotada por
Introducción
γ M ax está dada por la relación [1]:

La torsión hace referencia a la deformación r.φ

angular que se presenta en un elemento
constructivo o prisma mecánico, cuando es
cargado por momentos (o pares de torsión) que
tienden a producir rotación con respecto al eje
longitudinal de la barra. Los efectos de la
torsión son de vital importancia en el análisis
de diseño en elementos mecánicos como ejes
de transmisión, ejes de hélices, barras de
dirección, elementos de sujeción roscados, así
como herramientas cotidianas y/o industriales
γ M ax = L ec.(1)
Donde r corresponde al radio de la barra, φ es
​ la longitud de la
el ángulo total de torsión y L
barra.
Para materiales linealmente elásticos, la ley de
hooke a cortante establece que la magnitud de
los esfuerzos cortantes ( τ ) es proporcional a
las deformaciones angulares unitarias ( γ ),
 16T
donde la constante de proporcionalidad (G) se τ max = .
πd3
conoce como módulo de elasticidad a cortante. σ ′ = 2τ max ec.(7)

τ = G.γ ec.(2) Para obtener el porcentaje de error entre el

valor obtenido experimentalmente con el valor
En una barra sometida a torsión pura, el teórico, se utiliza la siguiente fórmula:
esfuerzo cortante máximo (τ M ax ) ocurre
ec.(8)
también en la superficie exterior y su magnitud
es proporcional al torque o momento aplicado
(​T​), al radio de la barra (​r)​ e inversamente
proporcional al momento polar de inercia Procedimiento
(I P ). Esto es:
En primer lugar, se realizó la identificación de
T .r
τ M ax = Ip ec. (3) todas las partes que conforman el sistema a
considerar (figura 1):
Al combinar las ecuaciones (1), (2) y (3) se
obtiene que:

T .r r.φ G. φ. I p
Ip = G. L ⇒T = L ec.(4)

El momento polar de inercia de una barra se

calcula en función de diámetro (d) por medio
Figura 1: Montaje experimental, [3].
de la relación:

4 1. Sistema de transmisión del par torsor

π *d
Ip = 32 ​ec. (5) 2. Torquimetro
3. Torsiómetro
Para materiales isótropos, el módulo de 4. Probetas de acero y latón
elasticidad a cortante (​G)​ está relacionado con
el módulo de elasticidad a tracción (​E​) por A continuación, se procedió a realizar las
medio de la relación: mediciones de las dimensiones principales de
las probetas como longitud y diámetro (figura
G′ = E
​ec. (6) 2). Estas mediciones se realizaron con un
2(1 + ν)
calibrador ‘pie de rey’ y se sustentan en la
tabla 3. Cabe resaltar que se tomaron varias
Donde ν corresponde al módulo de Poisson, y
mediciones con el fin de hacerles estadística y
es una medida del estrechamiento de la de esta manera disminuir el error asociado a la
sección transversal, mientras se alarga medición.
axialmente. Para aceros, ν ≃ 0, 3.

Un material entra en fluencia cuando el

esfuerzo de Tresca (σ ′ ) es dos veces el
esfuerzo cortante máximo (τ max ) , como se
muestra en la siguiente fórmula:
 Figura 2. Probeta diseñada en software
computacional.
Posteriormente, teniendo como referencia el
montaje experimental de la figura 1, se
procedió a ubicar la probeta en la máquina
designada para ejercer el sistema de
transmisión del par torsor, empotrando uno de
los extremos y en el otro aplicando dicho par
torsor, seguidamente se instaló el torsiómetro
en la sección circular de la probeta, el cual nos
permitió hacer la lectura del ángulo de torsión.
Seguidamente se procedió a aumentar la carga,
deformándola inicialmente de forma elástica
hasta llegar a su zona plástica de dicha
probeta, hasta igualar el torque máximo lo cual
generó la falla en el elemento analizado.
Finalmente después de la falla de la probeta se
procedió a calcular los giros o la cantidad de
vueltas que se necesitaron para lograr la falla.
Dicho procedimiento se repitió para la probeta
faltante.
Datos y Mediciones
A continuación, se presentan en la tabla 1 las
mediciones hechas para determinar el diámetro
de la probeta de latón.
Tabla 1. mediciones del diámetro de
la probeta de latón.
Después, para los datos inmediatamente
anteriores, se realiza el promedio aritmético
con el fin de establecer el valor del diámetro
de la probeta. Además, se calcula la
desviación estándar de los datos, que
representa la incertidumbre de la medida con
66% de confianza (distribución normal).
En la tabla 2 se presentan las propiedades [2]
y dimensiones de la probeta de latón.
Tabla 2. Propiedades y geometría de la
probeta de latón
En seguida, se presentan en la tabla 3 las
mediciones hechas para determinar el
diámetro de la probeta de latón.
Tabla 3. Mediciones del diámetro
de la probeta de acero.
Similar al proceso anterior, se obtiene el valor
del diámetro de la probeta de acero por medio
del promedio aritmético. Nuevamente se
calcula la desviación estándar de los datos,que
representa la incertidumbre de la medición con
66% de confianza (distribución normal).
En la tabla 4 se presentan las propiedades [3]
y dimensiones de la probeta de acero.
Tabla 6. Datos experimentales del ángulo de rotación y
Tabla 4. Propiedades y geometría de la
el torque aplicado a la probeta de acero.
probeta de acero.

A continuación se presentan las tablas 4 y 5

donde se anexan los datos obtenidos
experimentales del ángulo total de torsión en
la longitud de control y el torque aplicado a la
probeta de latón y acero respectivamente.

Tabla 5. Datos experimentales del ángulo de rotación y

el torque aplicado a la probeta de latón.

Análisis de datos

A partir de los datos disponibles en las tablas 4

y 5 se procede a realizar un gráfico de
dispersión T vs φ para cada probeta. Ahora
bien, esta gráfica nos muestra el
comportamiento del material desde el
comienzo de la carga hasta su falla final. Es
decir, que en la gráfica se encuentra la zona
elástica del material, donde la ley de hooke
(ec. (2)) es válida; la zona plástica, donde el
esfuerzo en el material debido a la carga
aplicada ha superado el esfuerzo de fluencia, y
cualquier esfuerzo por encima de éste incurrirá
en una deformación permanente en la probeta.

Para la probeta de latón se realizó el gráfico de
dispersión T vs φ (gráfica 1) y se realizó la
regresión lineal sobre aquellos datos del
gráfico que presentaban un comportamiento
lineal (Zona elástica del material) con el fin de
encontrar la ecuación que mejor describa el
comportamiento de estos datos (Y = mX+b).
Gráfica 1: Gráfica de los datos experimentales de
torsión Vs el ángulo de rotación para una probeta de
latón.
De la gráfica 1 se obtuvo la ecuación de la
zona elástica dada por (Y = mx + b) donde Y
representa el torque (T) y X el ángulo de giro
total ( φ ). Con coeficiente de correlación de
(0,983), lo que nos indica una buena
agrupación de los datos al modelo lineal
planteado. Al comparar esta ecuación obtenida
con la ecuación (4), se puede establecer que:
G. I p m.L
m= L ⇒G= Ip
G = 36, 68 GP a
Para encontrar el valor teórico del módulo de
rigidez del latón se hace uso de la ecuación (6)
y los datos disponibles en la tabla 2.
115GP a
G′ = 2(1 + 0,307) = 44 GP a
Por medio de la ecuación (5) es posible
establecer el valor del error relativo al valor
teórico calculado anteriormente.
Error Relativo
|36,68−44|
%E Latón = 44 * 100 = 16, 64%
Continuando con el desarrollo del laboratorio
se realiza el gráfico de dispersión T vs φ para
la probeta de acero (gráfica 2), y tomando las
mismas consideraciones que para la probeta de
latón, se realiza la regresión lineal sobre los
datos del gráfico que presentan un
comportamiento lineal, con el fin de encontrar
la ecuación que mejor describa el
comportamiento de estos datos (Y = mX+b).
Gráfica 2: Gráfica de los datos experimentales de
torsión Vs el ángulo de rotación para una probeta de
acero.
A Partir de la gráfica 4 se obtiene la ecuación
de la zona elástica dada por (Y = mx + b)
donde Y representa el torque (T) y X el ángulo
de giro total ( φ ). Con coeficiente de
correlación de (0,9979), lo que nos indica una
buena agrupación de los datos al modelo lineal
planteado. Al comparar esta ecuación obtenida
con la ecuación (4), es posible establecer que:
G. I p m.L
m= L ⇒G= Ip
G = 87, 03 GP a
Para encontrar el valor teórico del módulo de
rigidez del acero se hace uso de la ecuación (6)
y los datos disponibles en la tabla 4.

G′ = 200GP a
= 76, 5 GP a Discusión de resultados
2(1 + 0,307)

Con los datos experimentales se observó que

Por medio de la ecuación (5) es posible se obtuvo un error con respecto a los datos
establecer el valor del error relativo al valor teóricos. Para estos datos se simula el montaje
teórico calculado anteriormente. en un software computacional (INVENTOR) y
se resuelve por medio del método de
Error Relativo elementos finitos para encontrar los esfuerzos
en las probetas, Como se observa en la figura
|87,03−76,5|
%E acero = 76,5 * 100 = 13, 76% 7.

Siguiendo con la práctica de torsión se calcula

el esfuerzo de fluencia de cada material
utilizando las ecuaciones (7). Los datos se
presentan en la tabla 7.

Para el acero:

τ max = 16*15.6
= 304 M P a Figura 7. Simulación del montaje por elementos
π *0.0063953 finitos de la probeta de latón.
σ ′ = 2τ max = 608 M P a
Para el latón: Al comparar estos valores obtenidos por medio
de la simulación de elementos finitos con el
τ max = 16*9.8
= 194 M P a valor de esfuerzo cortante máximo de la
π *0.0063593
ecuación 3, se obtienen valores muy cercanos
σ ′ = 2τ max = 390 M P a
por lo tanto cumple con el comportamiento de
Tabla 7: Datos experimentales del torque de fluencia y
el torque último para cada probeta, y se muestra el dicho material (latón) , teniendo en cuenta que:
esfuerzo de fluencia para cada material.
−10 4
I p =1,61 x10 m
Tult= 17,8 N-m
r=0.003 m

Por medio de la ecuación (8) es posible τ M ax =346,63​±​ 3,96 MPa

establecer el valor del error relativo del
esfuerzo de fluencia, teniendo como valor El cual al compararse con el valor promedio
teórico de 585 Mpa para un acero AISI 1040 (396.9 MPa) obtenido en la simulación (figura
trabajado en frío y 420 Mpa para el latón. 7) se obtiene un error relativo por medio de la
ecuación 7:
|608−585|
%Sy Acero = 585 * 100 = 3.93%
error relativo = 12,6%
|390−420|
%Sy Latón = 420 * 100 = 7.14%

Figura 8. Simulación del montaje por elementos
finitos de la probeta de acero.
Como se observa durante la práctica y durante
el análisis de la simulación el punto de mayor
concentración de esfuerzos es en el cambio de
sección o en el empalme y es donde se
muestran los esfuerzos sometidos en esta
sección.
Los errores obtenidos en esta prueba son bajos
gracias a la utilización de un número de datos
amplio. De esta forma se puede mitigar el
error en la medición de los datos de las
probetas, ya que los mismos dependen de
muchos factores como el instrumento con el
que se mide las longitudes de la viga y las
deformaciones, el factor humano, etc.
Dado que no se registró el esfuerzo último
de la probeta de acero a la hora de realizar
el laboratorio, no fue posible reportar los
errores, sin embargo el esfuerzo de
fluencia encontrado es un buen valor para
comparar con la literatura y obtener
conclusiones sobre el material.
Conclusiones
● El módulo de Young o módulo de
elasticidad nos da un criterio de
caracterización de un material.
conociendo alguno de los módulos
estandarizados de materiales se puede
inferir que tipo de material se tiene.
● A pesar de que las probetas tenían un
empalme en el cambio de sección, este
no dejó de ser un concentrador de
esfuerzos ya que presentó la mayor
magnitud del esfuerzo cortante dando
como resultado que la falla se
presentara en esta sección
● Dado que el torque máximo que
resiste el acero es mayor al del latón,
puede decirse que es un material más
rígido al someterse a esfuerzos
torsionales
● El esfuerzo cortante es directamente
proporcional al torque aplicado a la
probeta, es decir, a mayor torque
aplicado, mayor esfuerzo cortante
sufre la probeta
● El esfuerzo de fluencia para estos dos
materiales nos indica el esfuerzo
máximo que pueden soportar sin
presentar una deformación plástica,
analizando los dos materiales se puede
decir que el acero soporta mayores
cargas antes de deformarse
plásticamente.
Referencias
[1] Gere. J. M. and Goodno. B. J., Mecánica
de materiales, 7ma edición., Cengage learning.
México D.F. 2009. Capítulo 7.
[2] ​AISI 1040 Steel, hot rolled, 19-32 mm
(0.75-1.25 in) round. (2019). visto en
<​http://www.matweb.com/search/DataSheet.a
spx?MatGUID=cbe4fd0a73cf4690853935f52d
910784​>
[3] Guia de laboratoria; Practica 1: Flexión en
una viga.
Anexos.
Incertidumbres
● Módulo de rigidez

√(( ))
2 2
δG =
32Lδm
12d4 ) ( +
32Lmδd
12d5

δG =1,3 GPa δG a = 3,7GPa

l

● esfuerzo cortante máximo

√ (( ))
2 2
δτ máx =
16δT
πd
3 ) ( +
48T δd
πd
4

δτ máx = 3,96MPa
l

● esfuerzo de fluencia
Figura 8. Probeta de latón
δ σy = 2 δτ máx

δ σy = 7, 92 M P a
l

Superficies de las probetas en su zona de

fallo

Figura 9. Probeta de acero