FACULTAD DE INGENIERÍA Y

CIENCIAS BÁSICAS

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

CASO FORTIPASTA

TUTOR:
JHONATAN CORTÉS

INTEGRANTES SUBGRUPO 13:

INSTITUCION UNIVERSITARIA POLITECNICO GRANCOLOMBIANO

FACULTA DE INGENIERIA Y CIENCIAS BASICAS
PROGRAMA DE TECNICO EN LOGISTICA
BOGOTA
CONTENIDO
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1. Introduccion…....................................................................................................3
2. Justificación…………………………………………………………………………...3
3. Objetivos.............................................................................................................4
3.1. Objetivo general..............................................................................................4
3.2. Objetivo especifico.........................................................................................4
4. Descripción general del caso FORTIPASTA...................................................5
5. Metodologías ...……………................................................................................5
6. Análisis espina de pescado………………………………………………………..7
7. Soluciones……………………………………………………………………………..8
8. Método de los cinco pasos………………………………………………………...9
9. Criterios de evaluación e indicadores……………………………………………
11
10. Matriz scordcard………………………………………………………..
…………..12
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1. Introducción

El propósito principal del WMS es controlar el movimiento y almacenamiento de

materiales entre bodegas de producto terminado. Con el estudio del caso de
FORTIPASTA nos ayuda a entender y dar solución a los problemas que se puede
enfrentar un profesional con las nuevas implementaciones de sistemas de
logística. Así también con una adecuada implementación de gestión de transporte
y una excelente distribución dentro de un proceso productivo nos permite alcanzar
las metas alcanzando mayor productividad y rentabilidad de la operación logística.
Dicha gestión permite determinar la manera óptima en que se debe programar una
labor a nivel macro o micro organizacional con el fin de determinar los procesos
críticos y como establecer acciones de mejora de los mismos en pro de alcanzar
los objetivos organizacionales.

2. Justificación
Para nuestra investigación en el caso FORTIPASTA se han identificado la escases
de planeación en la escogencia de un proyecto efectivo, lo cual ha desarrollado
una serie de inconsistencias las cuales ponen en duda la implementación del
proyecto en sí, en adición la distribución de los puestos de trabajo y sus
respectivos procedimientos no fueron estudiados con el debido tiempo, la falta de
planeación llevo al descontrol en procesos no identificados, por otro lado la falta
de entrenamiento de los empleados dejo ver las debilidades con las que se
encontraba este proceso llevando a no ser operativo.
Durante el desarrollo del proyecto se darán soluciones que para la empresa
FOTIPASTA se verá reflejado en la optimización de costos, tiempos y recursos
dentro su área logística, la manera que se va a desarrollar este proyecto será
identificando las falencias, analizar sus problemas dando soluciones y
aplicándolas
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3. Objetivos

3.1. Objetivo general

Realizar el diagnóstico de la situación para establecer una estrategia que

permita dar solución a la problemática durante la implementación del WMS
Sistema de Gestión de Almacenes de acuerdo con lo aprendido en los
módulos.
3.2. Objetivo especifico
 Analizar las diferentes alternativas para implementación de nuevos
sistemas de inventarios como es el caso de FORTIPASTA.
 Garantizar que durante la implementación de nuevas tecnologías en un
sistema de inventario se debe realizar un análisis y determinar un plan de
trabajo, involucrando a todo el personal, así como la capacitación del
mismo.
 Asegurar que el personal que sea asignado para liderar el proyecto sea el
idóneo, que cuente con la capacitación y la experiencia adecuada, realizar
un análisis de los perfiles para los cargos.
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4. Descripción general del caso FORTIPASTA

La multinacional FORTIPASTA deja a Colombia como centro de la región andina

por su ubicación estratégica cerrando las filiales en Ecuador, Perú y Bolivia
quedando sólo con operaciones de importación, distribución, comercialización y
ventas. En Colombia se ve enfrentada al reto de doblar su operación en sus
bodegas en número de posiciones y personal. Su almacenamiento se volvió
caótico, sus operaciones de cargue estaban siendo ineficientes asumiendo así un
riesgo en el nivel de servicio.
Dentro de las principales falencias durante la implementación del sistema WMS
para el caso Fortipasta se identifica lo siguiente:
 Falta de planeación en el proceso de implementación del sistema WMS,
analizando el histórico de consumo para validar el momento adecuado de
implementación y la proyección del consumo a aplicar a los Positrones.
 Entrenamiento al personal que estaba a cargo de la implementación y a
personal suplente previendo que algún miembro podría hacer falta en
cualquier momento.
 Saturación del personal encargado para la implementación de Positrones
generando errores la información cargada al sistema virtual (Positrones) y
la organización física de unidades en almacén.
 No se realizaron pruebas, simulacros en el sistema WMS en ambientes de
prueba para poder aclarar todas las dudas del personal antes de salir en
vivo con el proyecto
 Existen conflictos entre Roles de seguridad del Sistema SAP R/3 y WMS.
 No se realizó un Inventario físico a la totalidad de la bodega para detectar
variaciones frente al teórico después de la salida en vivo.
 Falta de control con el material que se despachó a la bodega temporal para
suplir la necesidad de espacio

5. Metodología

Antes de proponer una alternativa de solución y enumerar las etapas que se

tendrán en cuenta para ayudar a resolver la problemática que se ha generado en
la empresa FORTIPASTA a causa de la falta de liderazgo, del inadecuado clima
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laboral importante tener en cuenta en qué se está fallando al momento de

organizar e implementar nuevas acciones, y como esta falta de organización está
afectando la operación de la bodega.
Dentro de la cadena de suministros de FORTIPASTA la logística debe cumplir una
función muy importante desplazando y posicionando el inventario con el fin de
cumplir con tiempo, posesión, lugar, a unos costos más sencillos. Para esto es
necesario una implementación exitosa entre las diferentes áreas de trabajo.
1. Procesamiento de pedidos: Esta es fundamental, ya que no comprender el
pedido generará una alteración en el momento de la operación. La cadena de
suministro está determinada a funcionar de manera predictiva, donde el diseño de
la cadena tiende a ser menos importante en la información precisa y oportuna del
comportamiento de compra de los clientes.
2. Inventarios: Lo primordial es alcanzar el servicio al cliente deseado con la
mínima responsabilidad de inventario. Se podría creer que ante un inventario algo
se maneja una provisión para el cliente, la cual consistiría en siempre tener
habilitado el producto para cualquier procesamiento de pedido que se realice. Esto
es muy positivo, pero se contrarresta con el aumento de costos; por lo cual no solo
se debe bajar el inventario para disminuir costos, ya que esto traería consigo una
baja eficiencia en la capacidad de respuesta. Lo ideal es diseñar una estrategia
logística que mantenga siempre una inversión baja en inventarios, logrando así la
máxima rotación de este.
3. Transporte: Existen tres factores importantes a considerar: costo, velocidad,
regularidad. El primero nos habla de la existencia de un costo total del sistema, ya
que no significa que el transporte menos costoso sea el que represente el menor
costo total del sistema. El segundo está adaptado al primero, ya que a veces el
costo alto genera una mayor velocidad, por lo que debe hacerse un equilibrio entre
estos. Por último, la regularidad es la confiabilidad del transporte y cuantas veces
se ve interrumpido su proceso.
4. Almacenamiento, manejo de materiales, empacado: El almacenamiento se
determina como los lugares donde se almacena o guarda la mercancía. Según el
almacenamiento tiene funciones específicas como: Mantener las materias primas
a cubierto de incendios, robos, deterioros; permitir a las personas autorizadas el
acceso a las materias almacenadas; mantener informado al departamento de
compras sobre las existencias reales; llevar controles de materias primas, tanto
entradas como salidas; vigilar que siempre haya existencia de materiales;
minimizar costos logrando así mayor eficiencia a la organización; darle movimiento
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a los productos quietos en el almacén; valorizar, controlar, supervisar las

operaciones internas de los movimientos físicos y administrativos.

6. Análisis espina de pescado

Como principal problema de Fortipasta se puede identificar la falla organizacional que

hubo en la empresa no solo en el área de producción y logística, sino que se evidencia el
problema desde el líder del área gerencial el cual no evaluó el impacto que iba a tener en
la implementación del proyecto positrones y se iba a necesitar el aprendizaje de sus
colaboradores.  Al hacer el análisis de cada uno de los procesos e inconvenientes que se
presentaron, a lo largo de la historia se evidencia que la empresa no tuvo un plan de
contingencia para afrontar un evento de esta magnitud como lo es el cambio repentino del
jefe por el aumento de funciones y no tener a su lado un back up que pudiera suplir
funciones de menor impacto y el nombramiento de una persona con poco conocimiento
sobre técnicas de almacenamiento y el enfoque que se quería brindar a la compañía con
la implementación de esta nueva tecnología, para entrar en la competencia mundial de la
globalización, minimizando costos de la mano de un excelente servicio al cliente entonces
en la realización de este análisis fue necesario identificar cada uno de los factores en los
que se produjo el error para que el resultado generara tantos inconvenientes y la
insatisfacción de la compañía por ende causo incumplimientos en los cronogramas. Con
el fin de que evidencie de una mejor manera las causas de la problemática presentada en
la gestión del transporte en la empresa realizamos la utilización del diagrama de espina
de pescado.
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7. Soluciones

 Involucrar a personal de otras filiales donde ya se halla implementado el

sistema WMS.
 Mediante la continua capacitación del personal se mejora el desempeño de
los colaboradores y se mitiga las fallas en la implementación de nuevas
tecnologías.
 Las reuniones periódicas durante la implementación del programa son
claves para detectar los problemas a tiempo sin dejar puntos sueltos,
involucrando a los operadores, líderes de proyecto y gerencia.
 Mantener un buen control del material que sale de las bodegas principales
a las bodegas auxiliares, que todo el personal directivo este enterado de los
movimientos para evitar los robos o perdidas del material.
 Implementar los conteos cíclicos durante la puesta en marcha del sistema
WMS esto para garantizar que la información que se está subiendo sea
veraz.
 Delegar a un líder que este enfrente de todo el proceso de implementación
del sistema, y que se dedique solo a esto.
 Hacer pruebas periódicas antes de sacar en vivo el sistema para detectar
posibles fallas.
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8. METODO DE SOLUCION EN 5 PASOS

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9. Criterios de evaluación e indicadores

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PROYECTO GRUPAL
10. Matriz scordcard
Indicador para medir el
No Alternativa de solución
1 y usuarios.
Involucrar a personal de otras
filiales donde ya se halla
implementado el sistema WMS
Mediante la continua capacitación
del personal se mejora el
desempeño de los colaboradores y
2
se mitiga las fallas en la
implementación de nuevas
tecnologías.
Las reuniones periódicas durante
la implementación del programa
son claves para detectar los
3
problemas a tiempo sin dejar
puntos sueltos, involucrando a los
operadores, líderes de proyecto y
gerencia.
4
Delegar a un líder que este
enfrente de todo el proceso de
implementación del sistema, y
que se dedique solo a esto.
Implementar los conteos cíclicos
durante la puesta en marcha del
5
sistema WMS esto para garantizar
que la información que se está
subiendo sea veraz.
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SCORECARD CASO FORTIPASTA
Cumplimiento del indicador a la
Meta esperada para el indicador Observaciones
avance de la solución fecha
Alcanzar los resultados
proyectados.
Aumento de la productividad.
Menos quejas de los empleados
Mejores índices en la evaluación
del desempeño. Monitoreo constante al personal
Reducción de costos y asignado para la implementacion
Resultados desperdicio. 90% de nuevas tecnologias
Todo el personal involucrado en la
Evaluaciones de salida: dominio implementacion tiene que estar
de contenidos cumpliendo al 100 % en las
Aprendizajes Pre y post test 98% capacitaciones
Revisión del avance de la
implementación del proyecto.
Sugerencias para mejora del
programa.
Presentar informes de
auditorías internas para Involucrar a todo el personal
confirmar su avance y asignado en la implementación de
Reacciones confiabilidad. 99% nuevos proyectos.
Trabajo en equipo para sacar
adelante el proyecto.
Buena comunicación con todo el
personal involucrado.
Mantener el liderazgo
Optimización de los Implementación de un sistema
procesos de de Gestión de calidad.
trabajo. Auditorías externas. 95% Monitoreo continuo
Realizar auditorías Internas y
externas antes de salir en vivo
el sistema.
Conteos y confrontar con el
sistema.
Metodologia Auditorias. 96% Verificacion continua