1.

INTRODUCCION

La tecnología utilizada para la fabricación de cojinetes en conjunto con el uso de

modernas grasas, han sido desarrolladas para dar una larga expectativa de vida
reduciendo la incidencia de falla. La expectativa de vida de los cojinetes para
aplicaciones industriales dado por los fabricantes es aproximadamente de
40,000 a 60,000 horas, esto dependiendo de la velocidad y la aplicación. Sin
embargo, factores externos, tales como sobrecargas, sobre velocidad, un mal
programa de mantenimiento, anormalidades en la fuente de voltaje, pueden
reducir significativamente la vida útil de los estos. Las fallas en los cojinetes de
los motores eléctricos son atribuidas tradicionalmente a fallas mecánicas, fallas
térmicas, velocidad de rotación anormal y corrientes en los cojinetes. Las fallas
mecánicas son producidas por la excesiva vibración, esto ocurre cuando alguna
de las piezas del motor sometidas a rotación está desbalanceada (Rotor,
ventilador de enfriamiento, jaula de ardilla, flecha del motor o polea). Mientras
que las fallas térmicas son el resultado de las sobrecargas a las cuales están
sometidos los motores, estas incrementan la temperatura del cojinete y degradan
el lubricante, llevando a este a una falla prematura.
Recientemente se han incrementado las fallas en los cojinetes debido a
corrientes que circulan a través de ellos. Las dos causas principales que llevan
a la generación de voltajes inducidos y corrientes en los rodamientos son:
• Asimetrías en el campo magnético dentro del motor y
• Efectos de la fuente de voltaje.

2. COJINETES

Cualquier maquinaria o mecanismo, sea simple o complejo, está constituido por

elementos o piezas unidos entre sí de forma fija o moviéndose unos respecto a
otros. Entre las partes móviles encontramos ejes y árboles, que necesariamente
van apoyados y necesitan una superficie que les soporte. Al existir un
movimiento relativo entre el eje y la superficie de apoyo, se producen fuerzas de
rozamiento o fricción que ocasionan pérdidas de energía. Existen dos formas de
tratar el problema: la primera sería colocar lubricante entre las superficies en
contacto y la segunda utilizar cojinetes.
El término “cojinete” típicamente se refiere a superficies de contacto a través de
las cuales se transmite una carga. Los cojinetes se definen como elementos de
máquinas que simultáneamente permiten a un eje girar libremente y soportar
carga. En definitiva, son puntos de apoyo de ejes y árboles para sostener su
peso y guiarlos en sus movimientos reduciendo las pérdidas de energía por
fricción y el desgaste entre las superficies en contacto con ese movimiento
relativo. Los objetivos de este apartado son describir los cojinetes para permitir
la identificación de qué tipo de cojinetes utilizar para una aplicación dada. En
función de la máquina y la aplicación, los cojinetes tienen formas y diseños muy
variados. Algunas veces van colocados directamente en el bastidor de la pieza
o máquina, pero con frecuencia van montados en soportes convenientemente
dispuestos para facilitar su montaje.
2.1. CLASIFICACION DE LOS COJINETES
Existe una amplia gama de cojinetes y se clasifican de la siguiente forma:
a) Rodamientos o cojinetes rodantes: aquellos en los que el movimiento se
ve facilitado por una combinación entre el movimiento de rotación y la
lubricación.

b) Cojinetes de fricción o deslizamiento: aquellos donde el movimiento se ve

facilitado por una capa o película lubricante.

2.2. RODAMIENTOS
El término “rodamiento” se emplea para describir la clase de soporte del eje en
el que la carga se transmite a través de elementos que están en contacto
rodante. Si se va a transmitir carga entre superficies en movimiento, la acción se
facilita si se interponen elementos rodantes entre los miembros en deslizamiento.
En definitiva, son unos cojinetes que sustituyen el rozamiento de fricción por el
de rotación (que es menor) y para conseguirlo, se intercalan unos elementos
rodantes (bolas o rodillos) entre el árbol y el soporte. La carga, la velocidad y la
viscosidad del lubricante afectan a las características friccionales de un
rodamiento.

Fig.1 Rodamiento
Los rodamientos se diseñan para permitir el giro relativo entre dos piezas y para
soportar cargas puramente radiales (impiden el desplazamiento en la dirección
del radio), de empuje axial (impiden el desplazamiento en la dirección del eje) y
mixtas o combinadas (impiden al mismo tiempo el desplazamiento radial y axial).

Fig.2 Partes de un rodamiento

Los elementos principales que constituyen un rodamiento son:

- Elemento rodante: bolas y rodillos

Fig.3 Ejemplos de bolas y rodillos

Cabe mencionar que la fabricación de los cojinetes de bolas ocupa en tecnología

un lugar muy especial dada la complejidad de conseguir la esfericidad perfecta
de las bolas. Para conseguirlo, el material es sometido a un tratamiento abrasivo
en cámaras de vacío absoluto.
- Jaula o separador: es un elemento diseñado para separar las bolas y/o
rodillos e impedir su contacto, algo que aumentaría el rozamiento.
 Fig.4 Ejemplo de jaulas

En algunos rodamientos de bajo coste es común suprimir este elemento.

- Anillos interior y exterior: anillos entre los que se sitúan los elementos
rodantes. La superficie exterior del anillo exterior y la interior del anillo,
que están en contacto con el soporte y el árbol respectivamente, se
rectifican.

Fig.5 Anillos interior y exterior

Las ventajas de este tipo de cojinetes son:

- Se sustituye el rozamiento de fricción por el de rodadura que es mucho
menor.
- Menor desgaste y calentamiento.
- Admite mayores cargas radiales y/o axiales.
- Permite mayores velocidades.
 2.2.1 TIPOS DE RODAMIENTOS
Cada tipo de rodamiento presenta unas condiciones o características que lo
hacen más o menos adecuado para una aplicación determinada. Los
rodamientos se pueden clasificar en función de:
- La geometría de los elementos rodantes: bolas, rodillos cilíndricos, rodillos
cónicos, rodillos esféricos, agujas, etc.
- La carga a la que están sometidos: axial, radial y mixta o combinada.
De acuerdo a ésta última clasificación, se muestran a continuación algunos tipos
de rodamientos:
A. Para cargas radiales:

- Rodamiento de bolas (rígido de simple hilera de bolas): Son fáciles de

diseñar, no separables, soportan altas velocidades de funcionamiento y
requieren poco mantenimiento. Esto, unido a su bajo coste, hace que sean
los rodamientos más usados. Existe el de doble hilera que posee mejor
capacidad de carga.

Fig.6 Rodamiento de bolas simple

Tienen ranuras profundas continuas en los caminos de rodadura con una

estrecha oscilación con las bolas, permitiendo de esta forma que soporte cargas
en ambos sentidos.
Pueden ser abiertos o tapados (con sellos o placas de protección).
- Rodamiento de rodillos: Los rodillos son guiados por pestañas en uno
de sus lados, lo que permite un ligero desplazamiento axial con respecto
al soporte y por ello soporta grandes cargas radiales y altas velocidades.
 Fig.7 Rodamiento de rodillos

Al ser desmontables se simplifica su montaje/desmontaje.

- Rodamiento de bolas a rótula: Posee doble fila de bolas guiadas por
dos pistas de rodaduras mecanizadas en el aro interior. Esto hace que
sea autoalineable y que realice desviaciones angulares del eje respecto
del soporte. Este rodamiento, además de soportar mayores cargas, se
adapta a las flexiones del árbol y genera menos fricción que cualquier
otro, permitiéndole funcionar a menor temperatura incuso con altas
velocidades.

Fig.8 Rodamiento de bolas a rotula

B. Para cargas axiales:

- Rodamientos de bolas de simple efecto: Absorben las fuerzas axiales

en un sentido, desmontándose cuando la fuerza actúa en sentido
contrario.
 Fig.9 Rodamiento de simple efecto

Formados por una arandela de eje, una de soporte y un conjunto de bolas y jaula
tal y como muestra la siguiente figura:

Fig.10 Elementos que forman el rodamiento de simple efecto

- Rodamientos de bolas de doble efecto: Tienen la misma aplicación que
los anteriores salvo que absorben las cargas axiales en los dos sentidos
y el aro intermedio es el que va fijo al árbol.

Fig.11 Rodamiento de doble efecto

Formados por una arandela de eje, dos arandelas de soporte y dos conjuntos de
bola y jaula, tal y como se muestra en la siguiente figura:
 Fig.12 Elementos que forman el rodamiento de doble efecto

- Rodamientos axiales de rodillos a rotula: Tienen caminos de rodadura

diseñados para incorporar un gran número de rodillos oblicuos y
asimétricos, optimizando así la carga sobre ellos. Debido a ésto,
consiguen soportar altas velocidades y cargas axiales.

Fig.13 Rodamiento de rodillo a rotula

Además, son de alineación automática con lo que soportan la desalineación del

eje respecto al alojamiento que se podría producir, por ejemplo, por la deflexión
del eje:

Fig.14 Ejemplo de desalineación entre eje y alojamiento

- Rodamientos de rodillos cilíndricos de empuje: Son insensibles a los
choques, fuertes y requieren poco espacio en sentido axial, por lo que son
apropiados para aplicaciones que deban soportar grandes cargas.
Formado por rodillos convexos y autoalineables.
 Fig.15 Rodamiento de rodillos cilíndricos de empuje
- Rodamientos de aguja: Proporcionan un alto grado de rigidez en un
espacio axial mínimo. El elemento rodante es un rodillo cilíndrico alargado
y delgado denominado aguja.

Fig.16 Rodamiento de aguja

Los extremos de los rodillos están rebajados para modificar la línea de contacto
entre los caminos de rodadura y las agujas. Este diseño evita picos de tensión
en los extremos de los rodillos, prolongando su vida útil.
C. Para cargas mixtas:

- Rodamiento de rodillos a rótula: Compuesto por doble hilera de rodillos

sobre caminos de rodadura del aro interior inclinados, formando un ángulo
con el eje del rodamiento. Por ello son autoalineables y no se ven
afectados por la desalineación del eje respecto al soporte que puede
producirse por la flexión del eje. Soportan grandes cargas radiales y
axiales en ambos sentidos.
 Fig.17 Rodamiento de rodillo a rotula

- Rodamientos de simple efecto y contacto oblicuo: Soportan cargas

axiales y radiales en una sola dirección. La capacidad de carga axial
aumenta al hacerlo el ángulo de contacto que se define como el que forma
la normal al contacto de la bola y el aro exterior con la perpendicular al eje
del rodamiento.

Fig.18 Rodamiento de simple efecto y contacto oblicuo

- Rodamientos de doble efecto y contacto oblicuo: Igual que los
anteriores, pero soportando las cargas en ambas direcciones.

Fig.19 Rodamiento de doble efecto y contacto oblicuo

- Rodamientos de rodillos cónicos: Formados por dos aros entre cuyas

pistas de rodadura se sitúan los rodillos cónicos que los guían, soportando
de esta forma cargas combinadas. Esta clase de rodamientos son
desmontables.
 Fig.20 Rodamiento de rodillos cónicos

Su capacidad de carga axial aumenta con el ángulo de la pista de rodadura del

aro exterior.

Fig.21 Angulo de la pista de rodadura

A continuación, se muestra una tabla comparativa de las capacidades de los

tipos de rodamientos expuestos anteriormente:
Tabla 1. Tabla comparativa entre tipos de rodamientos
 2.2.2 VIDA ÚTIL O DURACIÓN DE UN RODAMIENTO
Los rodamientos se fabrican con aceros resistentes, pero a pesar de ello tienen
una vida útil limitada ya que están sometidos a considerables tensiones por
contacto. Cuanto más ligera sea la carga más se prolongará su vida útil y
viceversa. Cuando se aplica una carga sobre un rodamiento, se producen
tensiones de contacto sobre sus pistas y elementos rodantes, que harán que en
algún momento aparezcan fallas por fatiga. Si se mantiene limpio, lubricado, bien
montado, sellado contra la entrada de polvo y suciedad y operando a
temperaturas normales (condiciones ideales), la fatiga será la única causa de su
fallo mostrándose en forma de astilladura o descascarillado de las superficies
que soportan la carga.

La duración o vida útil de un rodamiento se define como el número total de

revoluciones o de horas de giro a una velocidad determinada de operación para
que se produzca el fallo. Su cálculo se realiza mediante una fórmula obtenida
tras la experimentación con rodamientos idénticos sometidos a diferentes cargas
P1 y P2 que tendrán respectivamente duraciones L1 y L2 de acuerdo a la
relación:

Siendo:
- L, la vida útil en millones de revoluciones o horas de trabajo para una
velocidad de rotación dada.
- k=3, para rodamientos de bolas.
- k=3.33, para rodamientos de rodillos
Para facilitar el cálculo, se elige un valor base de un millón de revoluciones como
duración nominal y se emplea el término capacidad de carga básica C, que se
define como la carga que un grupo de rodamientos soporta para esa duración
nominal. De esta forma la vida útil del diseño se obtendría con la ecuación:

Donde,
𝐿𝑑, vida útil en revoluciones
C, capacidad de carga básica
P, carga radial concreta
Algunos fabricantes en vez de tabular la carga básica nominal para varios
tamaños de rodamientos, publican designaciones de los mismos
correspondientes al número de horas de vida útil para una velocidad de rotación
específica.
2.2.3 COJINETES DE FRICCIÓN O DESLIZAMIENTO
El principio de funcionamiento de estos cojinetes se basa en la capacidad de
deslizamiento entre dos superficies en contacto. Los “cojinetes de fricción o
deslizamiento” son elementos de máquina construidos en forma de casquillos
o bujes que tienen un movimiento en contacto directo, realizándose un
deslizamiento con fricción. La reducción del rozamiento se consigue con la
adecuada selección de materiales (diferentes al material del árbol o eje) y
lubricantes. Al poder construirse partidos en dos se consigue hacer un
montaje/desmontaje radial.

Fig.22 Ejemplo de cojinetes de desplazamiento o fricción

Tienen la ventaja de su marcha silenciosa y tranquila pero el inconveniente de

ser contraindicados con altas revoluciones a no ser que la carga que gravita
sobre ellos sea mínima. Tienen muchas aplicaciones debido a la amplia gama
de condiciones de carga y temperaturas bajo las que pueden trabajar.
 2.2.3.1 PARTES DE UN COJINETE DE FRICCIÓN

Las partes que forman un cojinete de fricción son:

Fig.23 Despiece de un cojinete de fricción simple

a) Cuerpo del cojinete o soporte (chumacera).
b) Gorrón o muñón (parte del eje o árbol en contacto con el cojinete.
c) Casquillo o buje (cojinete propiamente dicho).
d) Lubricante (debe ser considerado como parte del cojinete).
e) Dispositivos de lubricación.
f) Sellos.

El casquillo o buje es la parte del cojinete que tiene la superficie de deslizamiento

y deberá construirse con un material de bajo coeficiente de rozamiento.
Algunas de las características que debe poseer un material antifricción son:

1) Resistencia a la compresión, fatiga, corrosión y rayado.

2) Baja dilatación térmica.
3) Alto poder de adherencia.
4) Buena conducción térmica.
5) Operar en condiciones críticas.
6) Soportar altas temperaturas de trabajo.
7) Capacidad para dejarse alisar
 2.2.3.2 TIPOS DE COJINETES DE FRICCIÓN
En función de su lubricación, hay que distinguir entre tres grupos básicos de
cojinetes de fricción o deslizamiento:
1. Cojinetes simples: en su forma más simple, consiste en uno o dos casquillos
en contacto directo con el eje. Disminuyen la fricción y el desgaste gracias a
las propiedades de las superficies en contacto y en ocasiones con el uso de
un lubricante (grasa principalmente).

Fig.24 Ejemplo de cojinete simple

Existe la posibilidad de separar las superficies del eje y del cojinete mediante
una película de lubricante, de forma que las pérdidas de energía por fricción y el
desgaste no sea consecuencia del rozamiento entre las superficies en contacto
(cojinetes simples), sino de los efectos del lubricante.

Fig.25 Cojinete de fricción con película lubricante

La película de lubricante debe estar convenientemente presurizada para soportar
las cargas y la forma de conseguir está presurización define los dos otros tipos
de cojinetes de fricción:
2. Cojinetes hidrostáticos: En equipos que trabajan muy despacio o con
dispositivos oscilatorios es imposible generar una presión de lubricante lo
suficientemente alta como para soportar la gran carga a la que están
sometidos. En estos casos, el lubricante es abastecido hacia el cojinete a alta
presión a través de equipos o bombas auxiliares (lubricación hidrostática).
 Fig.26 Cojinete hidrostático

3. Cojinetes hidrodinámicos: En funcionamiento normal, evitan el contacto

entre las superficies sólidas en movimiento relativo interponiendo una capa de
fluido entre ellas sin necesidad de equipos o bombas auxiliares. Así, en teoría,
tienen una vida útil infinita.

Fig.27 Cojinete hidrodinámico

La película lubricante es generada por el movimiento del propio muñón o eje
dentro del cojinete. Para concretar diríamos que la presurización del lubricante
se consigue mediante efectos hidrodinámicos (lubricación hidrodinámica)
producidos como resultado de:
- Su disposición geométrica.
- Adecuado movimiento relativo entre eje y cojinete.
- Carácter viscoso del fluido.
Algunas de las aplicaciones de este tipo de cojinetes son: cojinetes de cigüeñal,
de biela, etc.
 Fig.28 Ejemplos de cojinetes de cigüeñal

Una de las aplicaciones más importantes en el sector naval para este tipo de
cojinetes seria por ejemplo el cojinete de empuje de un buque:

Fig.29 Cojinete de empuje de un barco

Los cojinetes hidrodinámicos resultan de particular interés tanto teórico como

práctico por lo que se analizará su comportamiento en un apartado posterior.
2.2.4 CONCLUSIÓN Y COMPARATIVA DE COJINETES
Una vez definidas y expuestas las características de cada tipo de cojinete
podemos concluir:
1) Los rodamientos tienen mayor capacidad de carga que los cojinetes de
fricción simples e hidrostáticos cuando aumenta la velocidad de giro.
2) Los cojinetes de fricción simples y los hidrostáticos pueden soportar
cargas similares a los rodamientos a bajas velocidades de giro.
3) Los cojinetes hidrodinámicos soportan mayores cargas que los
rodamientos (a igual tamaño), a partir de velocidades de giro en las que
se pueda mantener la película lubricante.
En determinadas situaciones operativas, la elección del cojinete puede basarse
en parámetros distintos a la capacidad de carga, tal y como muestra la siguiente
tabla:
 Tabla 2. Tabla comparativa de las cualidades de los diferentes cojinetes

En el caso más básico de un cojinete que soporta una carga transversal, las
condiciones de funcionamiento son la carga radial y la velocidad de giro del eje.
La siguiente figura muestra los rangos comunes de posibles condiciones de
funcionamiento de 3 tipos de cojinetes:

Fig.30 Rango de condiciones de funcionamiento de distintos tipos de

cojinetes
3. PLACA DE COJINETE

La placa del cojinete indica el tipo de cojinetes y lubricación que se debe

utilizar.
3.1. COJINETE DE RODILLOS O BOLAS

Fig.31 Placa del cojinete para cojinetes de rodillos

1. Tipo de cojinete lado acoplamiento

2. Tipo de cojinete lado opuesto al acoplamiento
3. Intervalo de lubricación
4. Cantidad de grasa para el cojinete del extremo de impulsión
5. Cantidad de grasa para el cojinete del extremo sin impulsión
6. Información adicional
7. Tipo de grasa de fábrica

Aplique las siguientes medidas:

• Los cojinetes de rodillos o bolas deben estar bien lubricados durante el
almacenamiento. Las grasas aceptables se indican en la Placa de cojinete
• Gire el rotor 10 revoluciones cada tres meses para mantener los cojinetes en
buen estado. Retire cualquier posible dispositivo de bloqueo de transporte
mientras gira el rotor
• Las máquinas se envían con un dispositivo de bloqueo para proteger a los
cojinetes contra los daños que se puedan producir durante el transporte y el
almacenamiento. Compruebe el dispositivo de bloqueo de los cojinetes
periódicamente. Apriete el dispositivo de bloqueo de transporte según el tipo de
cojinete en posición axial.
NOTA: Un par de torsión demasiado elevado en el dispositivo de bloqueo de
transporte dañará el cojinete.
TIPO DE MONTAJE: HORIZONTAL
Tabla 3. Par de torsión para maquinas horizontales (tornillo lubricado)

TIPO DE MONTAJE: VERTICAL

Tabla 4. Par de torsión para maquinas verticales (tornillo lubricado)
 3.2. COJINETE DE ACEITE

Fig.32 Placa del cojinete para cojinetes cilíndricos

1. Tipo de cojinete para el lado acoplamiento

2. Tipo de cojinete para el lado opuesto al acoplamiento
3. Intervalo de cambio del aceite
4. Clase de viscosidad
5. Cantidad de aceite para cojinete del lado acoplamiento (para
autolubricado)
6. Cantidad de aceite para cojinete del lado opuesto al acoplamiento
(para autolubricado)
7. Método de lubricación para el cojinete del extremo de impulsión. Flujo
de aceite y presión para cojinete lubricado.
8. Método de lubricación para el cojinete del extremo sin impulsión. Flujo
de aceite y presión para cojinete lubricado.
9. Juego axial del rotor
Aplique las siguientes medidas:
• Las máquinas con cojinetes cilíndricos se entregan sin lubricante, es decir,
aceite. En el interior de los cojinetes debe verificarse la capa de aceite protectora.
Tectyl 511 u otra sustancia correspondiente debe rociarse en el cojinete a través
del orificio de relleno, si el periodo de almacenamiento es superior a los dos
meses. El tratamiento de protección contra la corrosión se debe repetir cada seis
meses durante un periodo de dos años. Si el periodo de almacenamiento no es
superior a los dos años, tendrá que considerarlo y tratarlo independientemente
• Los cojinetes deberían abrirse e inspeccionar todas sus piezas tras el
almacenamiento y antes de la puesta en servicio. Cualquier corrosión debe
eliminarse antes con una lija fina. Si el eje ha dejado marcas en la mitad de la
camisa inferior, deberá sustituirse con uno nuevo
• Las máquinas con cojinetes cilíndricos se envían con un dispositivo de bloqueo
para proteger a los cojinetes contra los daños que se puedan producir durante el
transporte y el almacenamiento. Compruebe el dispositivo de bloqueo de
transporte periódicamente. Apriete el dispositivo de bloqueo de transporte según
el tipo de cojinete en posición axial.
NOTA: Un par de torsión demasiado elevado en el dispositivo de bloqueo de
transporte dañará el cojinete.
Tabla 5. Par de torsión (tornillo lubricado). El cojinete en posición axial lleva la
fuerza de bloqueo.

4. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

Se presenta un programa de mantenimiento recomendado. Este programa de

mantenimiento es de una naturaleza general y debería considerarse como un
nivel mínimo de mantenimiento. El mantenimiento debería intensificarse cuando
las condiciones locales son muy exigentes o se requiere una fiabilidad muy alta.
También debería observarse que incluso cuando siga este programa de
mantenimiento, será necesaria la supervisión normal y la observación de la
máquina. Observe que, aunque se hayan personalizado los programas de
mantenimiento para que coincidan con la máquina, pueden incluir referencias a
accesorios no encontrados en todas las máquinas. El programa de
mantenimiento se basa en cuatro niveles de mantenimiento, que rotan según las
horas de funcionamiento. La cantidad de trabajo y el tiempo de inactividad varían,
por lo que el nivel 1 incluye principalmente inspecciones visuales rápidas y el
nivel 4 incluye más mediciones y sustituciones difíciles. El intervalo de
mantenimiento aconsejado puede encontrarse en la Tabla 6. La recomendación
de horas de funcionamiento en este capítulo se da como horas de
funcionamiento equivalentes (Eq* h), que se pueden contar mediante la siguiente
fórmula:
Unidad de velocidad variable
Horas de funcionamiento equivalentes (Eq* h) = Horas de funcionamiento real
Unidad de velocidad constante
Horas de funcionamiento equivalentes (Eq* h) = Horas de funcionamiento real +
Número de arranques x 20.
Nivel 1 (L1)
El nivel 1 o L1 consta de inspecciones visuales y un mantenimiento ligero. El
propósito de este mantenimiento consiste en realizar una comprobación rápida
si los problemas comienzan a desarrollarse antes de que ocasionen fallos e
interrupciones de mantenimiento no programadas. También ofrece sugerencias
sobre los asuntos de mantenimiento que deben realizarse en el siguiente
servicio. El mantenimiento puede estimarse para que dure entre unas 4 y 8
horas, dependiendo del tipo de instalación de la máquina y de la profundidad de
las inspecciones. Las herramientas para este mantenimiento incluyen
herramientas de servicio normal, es decir, llaves dinamométricas y
destornilladores. Las preparaciones consisten en abrir las cubiertas de
inspección. Se recomienda contar al menos con el paquete de piezas de
recambio operativas al iniciar este mantenimiento. El mantenimiento del primer
nivel 1 debe realizarlo cada 4.000 horas equivalentes de funcionamiento o seis
meses después de la puesta en servicio. Por consiguiente, el mantenimiento L1
debería realizarse anualmente entre los mantenimientos de nivel 2. Consulte la
Tabla 6.
Nivel 2 (L2)
El nivel 2 o L2 consiste principalmente en inspecciones y pruebas y pequeñas
tareas de mantenimiento. El propósito de este mantenimiento consiste en
averiguar si hay problemas en el funcionamiento de la máquina y en realizar
pequeñas reparaciones para garantizar un funcionamiento ininterrumpido. El
mantenimiento puede estimarse para que dure entre unas 8 y 16 horas,
dependiendo del tipo de instalación de la máquina y de la cantidad de servicio a
realizar. Las herramientas para este mantenimiento incluyen las herramientas de
servicio normal, el multímetro, la llave dinamométrica y el probador de resistencia
de aislamiento. Las preparaciones consisten en abrir las cubiertas de inspección
y los cojinetes si fuera necesario. El mantenimiento del primer nivel 2 debe
realizarlo cada 8.000 horas equivalentes de funcionamiento o un año después
de la puesta en servicio. Por consiguiente, el mantenimiento L2 debería
realizarse anualmente o cada 8.000 horas equivalentes de funcionamiento.
Consulte la Tabla 6.
Nivel 3 (L3)
El nivel 3 o L3 consiste en inspecciones amplias, pruebas y grandes tareas de
mantenimiento que han surgido durante los mantenimientos L1 y L2. El propósito
de este mantenimiento consiste en reparar problemas que surjan y sustituir
piezas que han sufrido desgaste. El mantenimiento puede estimarse para que
dure entre unas 16 y 40 horas, dependiendo del tipo e instalación de la máquina
y de la cantidad de reparaciones y sustituciones a realizar. Las herramientas
para este mantenimiento incluyen las mismas herramientas que para L2 además
de un endoscopio y un osciloscopio. Las preparaciones consisten en abrir las
cubiertas de inspección, los cojinetes y el refrigerador de agua, si corresponde.
El mantenimiento de nivel 3 debería realizarse al cabo de unas 24.000 horas
equivalentes de funcionamiento o en intervalos de tres a cinco años. Si se está
realizando un mantenimiento L3, éste sustituye a los mantenimientos L1 o L2
que puedan estar planificados y la rotación no se ve afectada. Consulte la Tabla
6.
Nivel 4 (L4)
El nivel 4 o mantenimiento L4 consta de amplias inspecciones y tareas de
mantenimiento. El propósito de este mantenimiento consiste en restablecer el
estado de funcionamiento fiable de la máquina. El mantenimiento puede
estimarse para que dure entre 40 y 80 horas más o menos, dependiendo del
estado de la máquina y de las acciones de reacondicionamiento necesarias. Las
herramientas para este mantenimiento incluyen las mismas herramientas que
para L3 y, además, un extractor del rotor. Los preparativos suponen la apertura
de las cubiertas de inspección, los cojinetes y el radiador de agua y, si
corresponde, la retirada del rotor. La cantidad de recambios necesarios para este
nivel de mantenimiento debe determinarse antes del mantenimiento. Como
mínimo se requieren los recambios recomendados. Los recambios incluidos en
el paquete de recambios garantizarían una ejecución rápida y exitosa de este
mantenimiento. El nivel 4 de mantenimiento debería realizarse cada 80.000
horas equivalentes de funcionamiento. Si se está realizando un mantenimiento
L4, éste sustituye a los mantenimientos L1, L2 o L3 que puedan estar
planificados y la rotación no se ve afectada. Consulte la Tabla 6.
4.1. Programa de mantenimiento aconsejado
Abreviaturas utilizadas en el programa de mantenimiento:
• V = Comprobación visual
• C = Limpieza
• D = Desmontaje y montaje
• R = Reacondicionamiento o sustitución
• T = Prueba y medición
No todas las opciones corresponden para todas las máquinas.
 Tabla 6. Intervalos de mantenimiento

4.2.1 Sistema de lubricación y cojinetes

Cojinete de rodillos

Cojinete de aceite
5. Comprobación del aislamiento del cojinete y la resistencia de
aislamiento del cojinete

La comprobación de la resistencia de aislamiento del cojinete es una función de

mantenimiento realizada principalmente en fábrica durante el montaje y las
comprobaciones finales. También puede hacerse durante las regeneraciones
completas de la máquina. Un buen aislamiento es necesario para eliminar la
posibilidad de corrientes circulantes en el cojinete, que puedan estar inducidas
por tensiones en el eje. El aislamiento del cojinete del extremo no impulsado
corta el recorrido de la corriente del cojinete y elimina el riesgo de daños en el
cojinete debido a corrientes en el mismo. Ninguno de los extremos del eje debe
estar aislado de la carcasa, debido a que dejar el eje flotante eléctricamente
podría dar lugar a un potencial eléctrico desconocido respecto del entorno y por
tanto podría ser una posible fuente de daños. Sin embargo, para facilitar la
prueba del aislamiento del cojinete del extremo no acoplado, el cojinete acoplado
se suele aislar también. Este aislamiento se cortocircuita mediante un cable de
toma de tierra durante el funcionamiento normal. Consulte la Fig.33 Cable de
toma de tierra del cojinete del extremo de impulsión.
NOTA: No todas las máquinas están equipadas con cojinetes aislados.
NOTA: Las máquinas con cojinetes aislados poseen una pegatina que indica el
cojinete aislado.
5.1. Procedimiento
Para máquinas con cojinete aislado en el lado acoplamiento, el cable de puesta
a tierra del lado del acoplamiento debe de retirarse antes de comenzar el ensayo
de resistencia del aislamiento del cojinete del lado opuesto al acoplamiento. Si
el cojinete del LA no está aislado y es necesario realizar una prueba de
resistencia de aislamiento del cojinete del LOA, es necesario desmontar los
casquillos del cojinete del LA o el casquillo del cojinete y elevar a continuación el
eje. De esta forma, se garantiza que no existirá ningún contacto entre el eje y
cualquier otra pieza, es decir el bastidor o el alojamiento del cojinete.

Fig.33 Cable de toma de tierra del cojinete del extremo de impulsión

Para todas las máquinas cualquier escobilla de toma de tierra del eje opcional,
escobilla de fallo de toma de tierra del rotor y acoplamiento (si está fabricada con
material conductor) deben eliminarse. Mida la resistencia de aislamiento desde
el eje a la toma de tierra utilizando no más de 100 V CC. Consulte la Fig.34
Medición de la resistencia de aislamiento de un cojinete de aceite y la Fig.35
Medición de la resistencia de aislamiento de un cojinete de rodillos. Los puntos
de medición para el aislamiento del cojinete aparecen señalados con un círculo
en las figuras. La resistencia de aislamiento es aceptable si el valor de la
resistencia es mayor de 10 kΩ.

Fig.34 Medición de la resistencia de aislamiento de un cojinete de aceite

Fig.35 Medición de la resistencia de aislamiento de un cojinete de rodillo

 5.2. Limpieza del aislamiento del cojinete
Los aislamientos de los cojinetes se instalan en los cierres herméticos de los
extremos. Para evitar una reducción de la resistencia de aislamiento a causa de
la acumulación de agentes extraños (sal, suciedad) en la superficie de
aislamiento, es necesario comprobar periódicamente la limpieza del aislamiento
de los cojinetes y de la superficie que los rodea en los cierres herméticos de los
extremos, limpiándolos en caso necesario. Consulte la Fig.36 Aislamiento de
cojinetes y superficies de escudos para conocer las zonas que deben
comprobarse periódicamente y mantenerse limpias. Estas zonas aparecen
marcadas con un círculo y el aislamiento del cojinete aparece señalado por una
flecha en la figura.

Fig.36 Aislamiento de cojinetes y superficies de escudos

6. CORRIENTE DE EJE Y AISLAMIENTO DEL COJINETE

Las irregularidades en el circuito magnético pueden crear una pequeña cantidad

de flujo ligado al eje, resultando que una fuerza electromotriz se genere entre los
extremos del eje. Esta fuerza electromotriz puede crear una corriente que
atraviesa el eje, los cojinetes, los soportes de los cojinetes, y al otro extremo del
eje con la carcasa de la máquina, a menos que el circuito este aislado.
NOTA: Mientras que otras causas pueden producir un voltaje en el eje que no
implica una diferencia en potencial a partir de un extremo del eje al otro, esta
prueba no proporciona efectos resultantes porque cada uno de estas fuentes
requiere métodos especialmente adaptados de prueba, esencialmente de una
investigación natural del investigador. Para los métodos 1 al 4, la maquina debe
funcionar a la velocidad determinada y al valor de voltaje de excitación de la
armadura en circuito abierto, a menos que se especifiquen otras condiciones de
funcionamiento.
MÉTODO 01. A TRAVES DE LOS EXTREMOS DEL EJE
La presencia de voltaje del eje puede ser determinada midiendo el voltaje de
extremo a extremo del eje con un voltímetro de alta impedancia.
METODO 2. A TRAVES DE UNA PELÍCULA DE ACEITE DEL COJINETE,
COJINETES SIN AISLAR
Este método requiere que las características aislantes de la película de aceite
del cojinete sean adecuadas para soportar el voltaje del eje sin dañarse. La
presencia de voltaje o de corriente en el eje puede ser determinada haciendo
funcionar la maquina a la velocidad y voltaje determinados, y conectados un
conductor de baja resistencia desde el eje a la carcasa de la máquina, a un
cojinete, y un voltímetro de CA de rango bajo (o un amperímetro de la CA de
escala alta) con una resistencia baja llevada desde la carcasa al cojinete. La
desviación del instrumento indica la presencia de un voltaje que puede producir
corrientes en el eje. Si el instrumento no se desvía, hay un presente escaso de
voltaje y la película de aceite del cojinete no está actuando como un adecuado
aislante.
METODO 3. A TRAVES DEL AISLAMIENTO DEL COJINETE
Muchas maquinas tienen uno o más cojinetes aislados, para eliminar la corriente
del eje. Para estos métodos según lo descrito con anterioridad, se asume que el
aislamiento está situado entre el cojinete y la carcasa de la máquina. Para
determinar que se presenten un voltaje que produzca corrientes en el eje de la
máquina, un conductor de resistencia baja se conecta desde el eje hasta el
cojinete sin aislar cortocircuitándolo, la película de aceite, y un voltímetro de CA
de baja escala (o un amperímetro de CA de alta escala) está conectado entre el
eje y la carcasa sucesivamente en cada cojinete aislada. La desviación del
instrumento indica la presencia de voltaje que produce corrientes en el eje, si no
está presente el aislamiento del cojinete.
METODO 4. AISLAMIENTO DEL COJINETE
El aislamiento puede ser probado conectando un voltímetro de corriente alterna
desde escala baja (o un amperímetro de corriente alterna de escala alta) a través
del aislamiento. Un conductor de baja resistencia puede ser aplicado desde el
eje a cada cojinete cortocircuitándolo aislado con una película de aceite. La
desviación del instrumento, en este caso, es evidencia que el aislamiento es por
lo menos parcialmente eficaz. Si no hay desviación del instrumento, el
aislamiento es defectuoso o no hay presencia de voltaje en el eje.
METODO 5. AISLAMIENTO DEL COJINETE
Una capa de papel pesado se coloca alrededor del eje para aislar los cojinetes
sin aislar. El acoplador de impulso o las unidades que impulsan deben ser de su
nido sino están aisladas. Entonces, desde una fuente de 110 V–125 V, con una
lámpara de filamento conveniente para el voltaje del circuito o un voltímetro
aproximadamente 150 V con una resistencia en un rango de 100…. /V – 300….
/V puesto en serie con la fuente de voltaje, se deben utilizar dos terminales, uno
al cojinete aislado y otro a la carcasa (a través del aislamiento). Si no brilla
intensamente el filamento de la lámpara (o si la lectura del voltímetro no excede
60 V) el aislamiento se puede considerar satisfactorio.
Un Megger de 500 V puede también ser utilizado. Esto es mucho más sensible
que el método antes dicho y puede tender a dañar el aislamiento que es
adecuado para evitar caídas de voltaje en el eje causado corrientes perjudiciales.
METODO 6. DOBLE AISLAMIENTO
En algunas máquinas, los cojinetes están provistos de dos capas de aislamiento
con un separador metálico entre ellas. La prueba del método 5 es aplicada entre
el separador metálico y la carcasa de la máquina. Esta prueba se debe realizar
en cada uno de las varias trayectorias múltiples entre el eje y la carcasa donde
se utilizan los cojinetes aislados (por ejemplo, los tubos de termómetro, control
de los tubos de instalación para una turbina hidráulica, los sellos de hidrogeno,
y los acopladores aislados). Esta prueba se puede hacer con la maquina inmóvil
o en funcionamiento. La prueba se debe complementar con una inspección visual
cuidadosa para asegurar que no hay trayectorias paralelas posibles que no estén
aisladas.
Las pruebas a velocidades mayores de 115% de la velocidad determinada, se
debe hacer pausadamente, la variación de la velocidad durante la aceleración
es para comprobar las condiciones de funcionamiento tales como la vibración, el
alcance del eje de rotor, y el comportamiento del aceite en los cojinetes. Las
lecturas de la vibración se deben también hacer a la velocidad determinada
siguiendo la comparación y referencia de la prueba.

7. CONCLUSIONES

Las fallas de los cojinetes se encuentran entre las más comunes en cualquier
motor. Se calcula que casi el 50 % de las quemaduras de motores se deben a
un cojinete dañado. Es necesario conocer a fondo los diversos motivos de las
tallas de los cojinetes y los procedimientos correctos de mantenimiento para
Lograr un mayor aprovechamiento del motor.

8. RECOMENDACIONES

Con el fin de garantizar una larga y satisfactoria vida de la máquina de impulsión

y motriz, las máquinas tendrán que alinearse correctamente entre sí. Esto
significa que tanto la desviación radial como la angular entre los dos ejes de las
máquinas deberá minimizarse al máximo. La alineación debe llevarse a cabo con
extremo cuidado porque los errores de alineación pueden ocasionar daños en el
eje y en el cojinete.
Antes de poner la máquina en marcha asegúrese de que:
Los cojinetes están engrasados o impregnados de aceite hasta un nivel correcto,
de acuerdo con las especificaciones técnicas del fabricante y el dibujo de
dimensiones
En el transcurso del primer periodo de funcionamiento (- 200 horas), la
supervisión deberá realizarse de manera intensiva. Compruebe periódicamente
las temperaturas de los cojinetes y devanados, así como la carga, la corriente,
la refrigeración, la lubricación y la vibración
Durante el siguiente periodo de funcionamiento (200 - 1000 horas) bastará una
sola revisión diaria.
Durante el desmontaje de los cojinetes, se debe tener cuidado de no causar
daños a las esferas, a los rodillos, así como a la superficie del eje (guardar las
piezas en lugar seguro y limpio).

9. BIBLIOGRAFIA

http://biblioteca.usac.edu.gt/tesis/08/08_0692_EA.pdf

https://repositorio.unican.es/xmlui/bitstream/handle/10902/9241/Raquel%20Lia
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https://dspace.ups.edu.ec/bitstream/123456789/1762/12/UPS-CT002331.pdf