Procedimientos

Para fabricación de
barras y bobinado
de Ring Motor
 Alcances
 Alstom España aproximadamente fabrica 8
ring motor anualmente.
 La maxima potencia de fabricación es de
28MW.
 Todos los ring motor son bobinados con
barras roebel.
 Proceso de fabricación de barras
 Micadur Compact
 Micadur - Sylast
 Micadur en las partes rectas encintadas a
máquina.
 Sylast en las cabezas encintadas a mano.
 Proceso de barras Variante V9
 ISLA 01.- CORTE GRATADO Y
TRANSPOSICION DE BARRAS.
 Corte: Las pletinas se enderezan y se cortarán a
medida, todas aisladas con Daglas.
 Gratado: El gratado de los extremos de las pletinas se
hace mecánicamente por abrasion, se debe de
garantizar la total eliminación del aislamiento de las
pletinas.
 Transposición: Se realiza la transposicion de las
pletinas para convertirlas en barras roebel. Son 02
semibarras separadas verticalmente de Nomex.
 Barras Roebel

En honor a Ludwig Roebel lo diseño en 1912, se hace así para

equilibrar los campo magnéticos ya que el flujo magnético es
mayor a las barras mas próximas al rotor con esto se mejora la
eficiencia del bobinado y se reduce la temperatura de operación
 ISLA 02.- AISLAMIENTO, PREPARACION
Y PRENSADO DE BARRAS.

 Para evitar que al formar la barra, la máquina

no tenga holgura a la hora de hacer el primer
angulo se colocan unas tiras de relleno de
compensación.
 Antes de aplicar el relleno de transposición
( Protección de corona Mastic ) hacer unas
muescas en el aislamiento de las pletinas para
tener un punto de contacto entre el mastic y el
cobre.
 Encima de esta cinta se colocan cinta de
prolipopileno que son de sacrifico para la etapa
de prensado.
 ISLA 03.- PRENSADO PARTE RECTA
 Para adherir la cinta mastic a la barra se calienta hasta
175 °C y se prensa la barra a 170 Bar por 40 min. luego
de esto se enfria a una temperatura menor a 50 °C.
 Lugo se retiran las 02 capas de cinta de sacrificio, limado
y lijado de bordes de la cinta mastic y se prueba en un
extremo que no exista continuidad entre las pletinas
para esto se aisla el otro extremo, la prueba es con
220Vac 60Hz.
 Los cortocircuitos entre dos pletinas adyacentes pueden
ser aceptadas siempre y cuando no se forme un grupo,
el numero máximo de pletinas en corto es 6.
 ISLA 4 .- Formación de barras.
 El doblado de la barra es a máquina conforme el
diseño.
 Luego se cortan los extremos para uniformizar el
tamaño de la barra.

 En los extremos se suelda un taco de cobre en L para

esto la punta de soldar van con 02 micas separadoras
y presionadas para que no se queme la fibra de vidrio
de las puntas. Se marcan correlativamente los tacos
de soldadura para la númeracion de la barra.
Soldado de tacos
 ISLA 5 .- Encintado.
 Las cintas que son aplicadas a máquina se
realizan a 250RPM con una fuerza de 43N-m.
 Se ponen 10 capas de cinta de mica de 0.12mm
hasta los codos a ½ de recubrimiento, encima
02 capas de cinta de gráfito de 1mm ( Leit 5 )
solo por la parte recta a 1/3 de recubrimiento.
 Si el plano lo indica en las cabezas se coloca la
cinta semiconductiva Leit 10 de protección de
efecto corona.
 Encima de todo esto van cintas de vidrio
siliconado, cintas de prolipopileno y cintas de
poliester retractil, que son de sacrificio aqui la
barra queda lista para su ingreso al VPI.
Barras V9
Barras despues del encintado a
maquina
 ISLA 6.- Compactación de parte recta
solo V9.
 La barras tipo V9, son considerados bobinas
de repuesto de primera generación con
aplicación de VPI en la parte recta de la barra
similar a la barra V5.
 Por lo tanto la compactación antes del
ingreso al VPI es compactación
independiente para cada barra.

 La compactación de parte recta en la V5 se

realiza en el utillaje de curado de multibarra.
Compactación Barras V5 después del VPI
Compactación Barras V9 antes del VPI
 ISLA 7 .- Secado, Impregnación y
polimerizado de barras.
 Secado:
 El proceso de secado se realiza a 120C x 12 hrs.
con el objetivo de quitar la humedad de la barra
(V5 – V9) en un horno y enfriar dentro de la
estufa hasta aprox. < 80C.
 Si las barras bien secadas no se impregnan en las
siguientes 24 horas o si la temperatura desciende
< 30C se repite nuevamente el ciclo de secado
previo.
 Las barras V9, ingresan con utillaje o molde con
las medidas exactas con respecto a la ranura (son
ángulos de aluminio soldado por ambos lados)
listos para el proceso de vació e impregnación y
polimerizado).
 Las barras V5 ingresan sin utillaje o molde.
 Impregnación:
 Antes de introducir las barras en la cubeta de
impregnación la temperatura de la barra debe estar
entre 30 y 50C.
 Poner en marcha las bombas para iniciar el ciclo de
vacío, conseguir a la ½ hora un vacío de 2.0 mmHg y
continuar haciendo el vacío por 02 horas el vacío final
conseguido debe ser inferior a 0.5 mmHg.

 Se calienta la resina para que este entre 18 y 23 C y el

vacío inferior a 0.5 mmHg en esta condición se vierte
en el tanque autoclave donde se encuentran las
barras la resina preparada y llenar la cubeta hasta
50mm por encima del nivel de las barras, el tiempo de
llenado es de 15 a 30 minutos.
Impregnación de barras
 La resina debe burbujear ( hervir ) ligeramente
durante todo el proceso, dejar reposar la resina
durante un tiempo mínimo de 24 minutos.
 Después del llenado y reposo se ingresa nitrógeno
seco en la autoclave de impregnación hasta
conseguir una presión de 1.8 – 1.9 bares el
tiempo depende del espesor del aislamiento pero
para Ring motor es de 15 a 16 horas.
 Terminado el tiempo de sobrepresion liberar el
nitrógeno y pasar el barniz al tanque de
almacenamiento el retorno es lo mas rápido
posible para evitar que el barniz absorba
humedad.
 Polimerizado de barras ( Curado )
 Barra V9. como tienen utillaje de acuerdo a las
dimensiones que indica ingeniería se ingresa al
horno para su secado x 12 hrs. a 120C.
 Barra V5. Se encintan las barras con cinta Milar
asiliconado ( sacrificio ) por toda la parte recta
para que no se marque la barra, luego se presenta
en utillajes o moldes de acuerdo a las mediciones
que indica ingeniería y se ingresa al horno para su
secado x 12hrs. a 120C. Se presionan las barras
para que queden a la medida deseada expulsando
el exceso de resina.
 Un polimerizado inadecuado puede
producir unas propiedades mecánicas
reducidas de aislamiento y en
consecuencia un valor de Tg δ a 0.2 Un
superior.
 V.P.I.
(Vacuum Pressure Impregnation)
¿Qué es el V.P.I.?
VPI es un proceso inventado hace décadas atrás por
Westinghouse con el propósito de crear un nuevo tipo
de impregnación el cual reemplazara el sistema de
goteo e inmersión. Para lograr su objetivo este
proceso ha de utilizar resina Epoxy, la cual es ideal
para impregnar, ya que en su estado sólido, una ves
curado es extremadamente duro, con una excelente
resistencia a humedad y prácticamente a todos los
tipos de contaminantes químicos que son encontrados
normalmente en el ambiente de motores, siendo
además dispersadora del calor y está compuesta en su
totalidad por sólidos. En este proceso se ha de ocupar
presión negativa (vacío) y presión positiva para
facilitar la penetración de la resina en los lugares más
difíciles y extraer las burbujas o espacios vacíos que
este tenga en su interior.
 ISLA 8.- LIMPIEZA DE TACOS Y CINTA DE
SACRIFICIO.
 Para barra V5.
 Retiro de utillaje.
 Retiro de cinta de sacrificio con mucho cuidado.
 Limpieza de tacos utilizando esmeril de
desbaste.
 Para barra V9.
 Se retiran los angulares de toda la parte recta.
 Retiro de cintas de sacrificio.
 Limpieza de tacos utilizando esmeril de
desbaste.
 ISLA 09.- ENSAYOS Y PRUEBA DE BARRAS.
 Pruebas realizadas:
 Resistencia Ohmica.
 Rigidez Dieléctrica.
 Tangente Delta.

 Para estas pruebas se utilizan como base los

documentos internos de ALSTOM y las últimas
publicaciones 60034-1 del IEC. Estas pruebas
establecen tiempos y tensiones dependiendo del
sistema de aislamiento.
 Resistencia Ohmica Perimetral.
 Es una prueba para medir la resistencia
perimetral de protección anticorona en la
parte recta en los extremos se encinta con
cinta semiconductora y entre estos se
mide la resistencia ohmica con un
multímetro.. Dicho valor debe estar entre
1000 Ohm y 8000 Ohm.
 Rigidez Dieléctrica.
 Para el ensayo de Rigidez Dieléctrica a un Ring
Motor se considera un espesor del aislamiento
de 1.5 mm y el aislamiento está diseñado para
soportar 2.5kV/mm. Entonces aplicando la
fórmula Vn=1.73 x 1.5mm x 2.5kV/mm da como
resultado una tensión nominal de Vn 6.4kV. Es
por esto que se considera barras de tensión
nominal 6kV. En caso el aislamiento sea inferior
a 1.5mm; para Ring Motor igual se considera Vn
6kV.
 Según Alstom se considera 6Kv de tensión
nominal para pruebas de Ring motor Tensión de
prueba = 4xVn = 24KV x 1min.
 Según la norma internacional la tensión de
prueba es de 2xVn + 1KV.
 Tangente Delta.
 Se aplica por escalas de 0.2Vn hasta 2xVn.
 Las barras que no pasen el ensayo pueden
ser reaisladas nuevamente. El valor de la
Tang Delta debe estar entre 0.1 – 2.
 La Tang Delta es una medida de las
perdidas eléctricas en el sistema de
aislamiento
PROCEDIMIENTO DE MONTAJE DE BARRA
DE FONDO Y ALTO RANURA

 Limpiar ranura con trapo y acetona.

 Montar barra de fondo con sistema Round
Paking.
 Insertar tira de separación intermedia con la
muesca mirando hacia abajo. (La tira intermedia
es pintada con pintura LL17).
 Colocar madera con las dimensiones de la barra
alto ranura y sobre ella acuñar de forma
provisional.
 Después de 08 hrs. de secado de la silicona y
asentado de la barra fondo ranura retirar la
madera.
Barra de fondo con acunado
provisional
 Después de montar las barras de fondo
realizar las pruebas de megado, previo a esta
prueba se cortocircuitan los RTDs y se envían
a tierra, y las cabezas de la barra son unidas
temporalmente con un alambre conductor.
 Si la tensión Un es de 2350VAC, la tensión de
ensayo con el megger es de 2500VDC x 1
min. Luego se aplica tensión alterna según la
fórmula:
V ensayo=(Unx2.58)+1000=7063VAC; que es
la tensión de ensayo en alterna, finalizada
esta prueba nuevamente se vuelve a probar
con el megger con los mismos valores.
Equipo de ensayo con tensión
alterna en campo
 Instalar la barra alto ranura con
sistema Round Paking y realizar el
acunado provisional
 Dejar secar la silicona y asentado de

barra alto ranura aproximadamente 8

hrs. a temperatura ambiente.
 Retirar acunado provisional y realizar

el acunado definitivo con ripple spring

Colocación de RTD en tiras
intermedias
 DEFINICION DE ROUND PAKING.
 Sistema de calzado o ajuste de la barra en la
ranura para que no quede vacíos y para ello se
utiliza PAPEL GRAFITO y SILICONA empleando
la técnica de la envoltura circular (vacíos en la
que pudieran darse descargas parciales). Se
aplica en devanados de estatores acuñados
hidráulicamente con diesel y mediante
generadores especiales con devanados de barras
ROEBEL y sistemas de aislamiento MICADUR o
MICADUR SILAST. También se usan en RING
MOTORS.
 Procedimiento de Preparación de ROUND
PAKING. (FIG 5).
 1.- Preparación de silicona.
 Compuesto A. Wacker Silicones color plomo
ELASTOSIL RT 628A aplicar 9 partes en peso +.
 Compuesto B, Wacker Silicones ELASTOSIL
RT628B, aplicar 01 parte en peso.
 2.- Aplicar silicona al papel grafito utilizando el
utillaje (maquina que proporcionará ALSTOM)
considerando la holgura de la barra con
referencia a la pared de la ranura. Doblar la
cinta de grafito.
 3.- Encintar alrededor de la barra en forma
circular (solo en la parte recta) considerando la
separación de envoltura de 1 a 3mm. En los
extremos la cinta de grafito se asegura con cinta
adhesiva.
 4.- Introducir la barra en la ranura hasta que
quede bien pegada sobre el fondo de la ranura y
colocar la tira intermedia.
 5.- Antes de introducir la barra colocar cintas a
lo largo de la ranura en dos mitades de tal forma
que cumpla la función de raspado o limpiado de
la silicona.
 6.- Retirar el exceso de compuesto de silicona.
 PROCEDIMIENTO DE ACUÑADO (FIG 6, 7,
8 y 9)
 Limpieza de la ranura (retirar silicona sobrante
en la ranura).
 Montar la tira de deslizamiento de 1mm. Instalar
tope en extremo hacia donde se acuñará.
 Montar cuña con la muesca hacia el lado que va
acuñar Ripple Spring.
 Medición del gap con el Gage o calibrador.
 De acuerdo a la medida que debe estar entre
1.2 y 1.3mm colocar el relleno adecuado.
 Luego de colocar el relleno adecuado verificar
que el Gage este entre 1.2 y 1.3mm.
 Colocar el Ripple Spring con la ondulación final
hacia abajo para facilitar el ingreso de la cuña.
 Adicionalmente se puede aplicar vaselina sobre
el Ripple Spring para facilitar el ingreso de la
cuña.
 Colocar 02 clam – clip de acero sobre el Ripple
Spring, para evitar que se salga y/O fracture.
 Acuñar con vitronite y martillo de goma. E ir
retirando los clips de acero.
 Al final medir la compacidad de la cuña con el
durómetro (medida mayor o igual a 700) en tres
puntos equidistantes.
 Todos los rellenos deben instalarse por debajo
de la tira de deslizamiento.
 Las cunas de los extremos va con resina para
asegurar su adherencia a la ranura.
 PROCEDIMIENTO DE SOLDEO DE CABEZA
Y APLICACIÓN DE AISLAMIENTO.
 1.- Limpiar y juntar las cabezas de las barras de
forma simétrica y colocar lamina de plata
intermedia para el soldeo con la maquina de
inducción.
 2.- Limpiar rebabas o escorias de soldeo.
 3.- Aplicar PUR730 (compuesto 730 R1 +
endurecedor P978 y Aerosil para obtener PUR
pastoso) para rellenar vacíos en las cabezas de
soldeo.
 4.- Montaje de CAPERUZAS y rellenar con PUR
liquido o pastoso de acuerdo a la ubicación.
 5.- Secado a temperatura ambiente x 12 hrs. Se
puede apoyar con calefactores externos.
Soldadura de Cabezas
 PROCEDIMIENTO DE MONTAJE DE
CAPERUZAS.
 Limpieza de las cabezas.
 Preparación de PUR compuesto A+B+Aerosil,
hasta conseguir un compuesto pastoso.
 Llenar la caperuza con el PUR en forma de
trapecio invertido.
 Insertar a la cabeza y darle forma y
alineamiento compartido.
 Aplicar o rellenar de PUR y dar acabado final a la
caperuza.
 Secar a temperatura ambiente 08 hrs.
aproximadamente.
 Aplicar pintura gradiente L16.
 Aplicar pintura DK 222 de acabado y secar.