Trabajo 1

INSTRUMENTACION INDUSTRIAL CORPOSUCRE 2020
TRABAJO DE INVESTIGACION 1.
Introducción a la instrumentación industrial
Integrantes: Miguel Mateo Pérez Barreto

Formato de entrega: impreso/DIGITAL
Formato de calificación: 50% el informe 50% sustentable en clase.
Fecha de entrega: 6 de marzo 2020.
1. Consiste en hacer una investigación de una serie de temas y presentar

un informe con las normas Icontec, los temas son los siguientes:
 PLC: tipos de plc, fabricantes, usos, ejemplo de aplicación.
 DCS: tipos de DCS, fabricantes, usos, ejemplo de aplicación.
 SCADA: tipos, fabricantes, usos, ejemplo de aplicación.
 Describa como está compuesto un lazo de corriente de 4 – 20ma,
características, usos.
 Protocolo HART, características, usos.
 Controlador PID, definiciones, aplicaciones.
 Controlador ON/OFF, definiciones, aplicaciones.
Solución:
PLC: un controlador lógico programable, el cual hace referencia a un

aparato electrónico, que cuenta con memoria programable, en la cual se
le configuran una serie de funciones, que debe de llevar a cabo por
medio de la activación de comandos.
TIPOS DE PLC
Compactos: Aquellos que están conformados por CPUS, PS, y módulos

de entrada y salida en un mismo compartimiento, disponen por igual, de
una entrada donde se puede medir la alta velocidad, y a la par cuenta
con dos controladores analógicos.
Modular: Son más variados que los compactos, ya que estos presentan
el CPU, en un compartimiento aparte al SM y el CP, y aunque disponen
de poco espacio para la distribución o colocación de módulos, existe la
posibilidad de amplitud de los mismos.
Montaje en rack: En este caso los módulos no se presentan

almacenados todos en un mismo compartimiento o bien se encuentran
segmentando, sino que se disponen de un modo organizado en el panel
frontal del PLC, algunos expertos consideran que estos pueden brindar
una respuesta más pronta a los comandos, dado que permiten un
intercambio de datos a mayor velocidad.
Con panel operador: Cuenta con un interfaz que facilita y optimiza su

funcionamiento, y que brindan una supervisión constante y actividad de
monitoreo a las actividades que se presentan en las maquinas; especial
mención merece la interfaz ya que esta se presenta con una pantalla y
teclas que facilitan la introducción de comandos y por ende la
generación de respuestas.
Ordenador Industrial: De peculiar conformación, ya que presentan dos

PLC, uno que se haya en una pc y el otro en un compartimiento, es
posible también que una de estos se encuentre en un área de hardware,
mientras que otro se ubique en un espacio con software virtual.
De ranura: De especial conformación, ya que esta trata de una tarjeta,

como todas las que se emplean en el área de la informática, por medio
de la cual se transmiten las funciones con mayor facilidad, esto hace que
el Plc, sea más versátil pudiendo la misma liviana, ya que consta de una
ranura desde la cual se puede controlar la tarjeta.
Tipo Software: Este es el más moderno de todos, ya que trata en sí de
un Plc virtual, es decir, diseñado para que pueda ser adaptado en
cualquier ordenador o dispositivo, con la finalidad de que pueda ser
empleado o bien monitoreado desde cualquier especial, y llevar a cabo
sus funciones con mayor resguardo, por lo que este se trata de un uso
más sencillo.
Banda Baja: Puede trabajar a gran velocidad, como también facilita un

campo de frecuencia mucho más amplio, por lo que fácilmente puede
monitorear mayor cantidad de señales que pueda percibir.
Banda Estrecha: Se trata de aquellos que pueden monitorear una

frecuencia mínima, es decir, que pueden trabajar o bien maniobrar a un
rendimiento inferior, por lo que resulta ideal para el monitoreo de tareas
caseras o bien domésticas, más no industriales. y71 \lsd
FABRICANTES
 B&R Industrial Automation.
 Bitmakers, S.L.
 Kimatic, Sistemas Industriales de Precisión, S.L.
 Larraioz Electrónica Industrial, S.L.
 Lenze Transmisiones, S.A.
 MNova.
 Omron Electronics Iberia, S.A.U.
 Panatec, S.L.
 RS Componets RS Amidata, S.A.
 Siemens, S.A.-Smart infractuture.
EJEMPLOS DE APLICACIONES DE UN PLC
 Maquinaria industrial del mueble y la madera.
 Maquinaria en proceso de grava, arena y cemento.
 Maquinaria en la industria del plástico.
 Maquinas-herramientas complejas.
 Maquinaria de ensamblaje.
 Máquinas de transferencia
SCD: es un sistema de control aplicado a procesos industriales

complejos en las grandes industrias como petroquímicas, papeleras,
metalúrgicas, centrales de generación, plantas de tratamiento de aguas,
incineradoras o la industria farmacéutica. Los DCSs han dominado por
años el control de procesos industriales, han mejorado su perforando y
confiabilidad a través del tiempo. Durante los años el diseño de sistemas
DCS se ha tornado cada vez más modular, debido a que cada vez se ha
ido reduciendo los costos en hardware, y esto ha permitido que hoy en
día se pueda encontrar DCS hasta en plantas pequeñas.
Principales Componentes de un Sistema de Control Distribuido
La INTERFAZ DE OPERACIÓN típicamente es un computador personal

robusto (PC) con teclados estándar, mouse y monitores LCD. Además,
las consolas de operación pueden incluir arreglos de pantallas (2, 3 o 4
pantallas) a fin de visualizar de todo el proceso y facilitar la operación de
las pantallas.
En esta figura podemos apreciar los principales componentes de un

sistema de control distribuido (DCS) típico.
Figu [2]
Uso: se utiliza en un Calorímetro diferencial de barrido
Zona industrial: fármacos, cosméticos, alimentos y polímeros.

Aplicaciones: determinar desde vítreo a estado gomoso.
Utilidad: temperaturas de transición vítrea.
FABRICANTES
 Schneider Electric
 Siemens, S.A.-Smart infrastructure.
EJEMPLO DE APLICACION DE UNA DCS
 Estudio de transiciones de primer orden: fusión, solidificación,

cristalización y demás.
 Estudio de polimorfismos
 Identificación de polímeros
 Estudios de polímeros: curado, transiciones vítreas, fusión, grado de
cristalinidad.
 Estudios de oxidaciones
 Determinación de purezas
 Determinaciones de Cp.
 Estudios cinéticos
SCADA: es un sistema que tiene como finalidad supervisar y controlar

remotamente una instalación, pudiendo integrar datos recogidos desde
diferentes sensores, autómatas (PLC) y equipos mediante diferentes
protocolos en un solo lugar.
Los SCADA son cada vez más utilizados en el ámbito industrial, pero en
los últimos años también se han extendido entre empresas del sector
farmacéutico, energético y alimentario entre otros.
Los SCADA son programas de Software instalable en los equipos,

normalmente servidores, que cumplan los requisitos especificados para
ello. Un usuario de una planta automatizada podrá ver y controlar desde
él todos aquellos equipos integrados en el sistema.
TIPOS DE SCADA
Sistemas de Lazo abierto: en los sistemas no realimentados o de lazo
abierto no se compara la variable controlada con una entrada de
referencia. Cada ajuste de entrada determina una posición de
funcionamiento fijo en los elementos de control.
Sistemas de Lazo cerrado: los sistemas realimentados o de lazo

cerrado funcionan de tal manera que hace que el sistema se realimente,
la salida vuelve al principio para que analice la diferencia y en una
segunda opción ajuste más, así hasta que el error es 0. Cualquier
concepto básico que tenga como naturaleza una cantidad controlada
como por ejemplo temperatura, velocidad, presión, caudal, fuerza,
posición, y coplas, etc. son parámetros de control de lazo cerrado.
Fabricantes: los fabricantes de este tipo de software se

encuentran Siemens, con su WinCE y el nuevo WinCE Open
Architecture, el Citect de Schneider o Wonderware.
Aplicaciones: también funciona con los controladores lógicos
establecidos por National Instrument tales como LABVIEW y MULTISIM
PROTEUS entre otros incluso se establece conexión con micro
controladores tales como el ARDUINO, haciendo a SCADA una
herramienta bastante útil para los sistemas de control automatizado. Así

pues, una de las soluciones en el control SCADA es utilizar la aplicación
creada junto con un programa para monitorizar, controlar y automatizar
señales analógicas y digitales, capturadas a través de tarjetas de
adquisición de datos. Uno de los programas más utilizados para este fin
es el LabView (National Instruments).
EJEMPLOS DE APLICACIÓN DE SCADA

Tenemos un proceso químico, que puede ser desde una fábrica de
gelatina, a una de antibióticos, que queremos supervisar. Lo que
pondremos en la planta de producción serán PLCs, HMIs, etc, lo que se
denomina Nivel I, o nivel básico de automatización. Los datos obtenidos
por estos hardwares industriales son transportados a través de un bus o
varios buses a un servidor (server), que es el supervisor, el que controla,
mediante el mencionado SCADA. Este envío de datos se puede hacer a
través de ethernet, por ejemplo.
El servidor, a su tiempo, manda los datos a una base de datos con la

finalidad de almacenar la información (para trabajar con ella, crear
históricos de errores o alarmas). Esta base de datos puede estar
integrada dentro del disco duro del propio servidor. También es posible
que el servidor mande la información a otro PC, PDA, Telf., Internet, es
decir, transmita la información a otros sistemas operativos, en los cuales
los clientes, accionistas, jefes, supervisores, pueden acceder a la
información. La información en tránsito puede concentrarse en Unidades
Terminales Remotas, y viaja en el espacio mediante comunicación
satelital que es procesada, regularmente, por un Centro de Control y
Monitoreo, y se pueden realizar movimientos operacionales con
confirmaciones provenientes de los instrumentos puntuales (en sitio). En
niveles superiores de SCADA, existe la cooperación con sistemas de
administración como el ERP SAP, en los que se pueden registrar los
datos para analizar y predecir el comportamiento de una línea de
producción.
LAZO DE CORIENTE:
El lazo de corriente es ampliamente empleado en procesos industriales

de control. La salida del transmisor es de corriente y proporcional a la
variable que se desea transmitir. Normalmente se emplean 4 mA parar
representar el nivel bajo del rango y 20 mA el nivel alto.
Como está compuesto
1. Sensor: en primer lugar, debe haber algún tipo de sensor que mide
una variable de proceso. Un sensor típicamente mide temperatura,
humedad, flujo, nivel o presión. La tecnología incorporada en el sensor
varía drásticamente dependiendo en lo que éste está diseñado a medir,
pero eso no es relevante para esta discusión.
2. Transmisor: en segundo lugar, independientemente de lo que esté
monitoreando el sensor, debe haber una forma de convertir su medición
a una señal de corriente, entre cuatro y veinte miliamperios. Aquí es
donde el transmisor entra en juego. Si, por ejemplo, un sensor está
midiendo la altura de un tanque de cincuenta pies, el transmisor tendría
que interpretar cero pies cuando el tanque está vacío y luego transmitir
una señal de cuatro miliamperios.
3. Fuente de Alimentación: Para que se produzca una señal, debe
haber una fuente de energía, igualmente como en la analogía del
sistema de agua donde debe haber una fuente de presión. Recuerde
que la fuente de alimentación debe generar una corriente continua (lo
que significa que la corriente solo fluye en una dirección). Hay muchos
voltajes comunes que se utilizan con los lazos de corriente de 4-20 mA
(9, 12, 24, etc.) dependiendo de la configuración particular.
4. Lazo: Además de una fuente de alimentación adecuada, también
debe haber un lazo. Esto se refiere particularmente al alambre que
conecta el sensor al equipo que recibe la señal de 4-20 mA y luego
regresa al transmisor. La señal de corriente en el lazo es regulada por el
transmisor de acuerdo con la medición del sensor. El alambre suele ser
pasado por alto en la configuración del lazo porque es un elemento tan
intrínseco en cualquier sistema electrónico moderno, pero debe ser
considerado en nuestro estudio de los fundamentos. Aunque el alambre

en sí es una fuente de resistencia que causa una caída de voltaje en el
sistema, normalmente no es significante, ya que la caída de voltaje de
una sección del alambre es minúscula. Sin embargo, a largas distancias
(más de 1,000 pies) puede alcanzar una cantidad significativa,
dependiendo del grosor (calibre) del alambre.
5. Receptor: Finalmente, en algún lugar del lazo habrá un equipo que
puede recibir e interpretar la señal de corriente. Esta señal de corriente
debe ser traducida a unidades entendidas fácilmente por los operadores,
por ejemplo pies de líquido en un tanque o los grados Celsius de un
líquido. Este equipo también debe mostrar la información recibida (para
fines de monitoreo) o hacer algo automáticamente con esa información.
Las pantallas digitales, los controladores, los actuadores y las válvulas
son equipos comunes que se incorporan a un lazo.
Estos componentes son todo lo que es necesario para completar un lazo

de corriente de 4-20 mA. El sensor mide una variable de proceso, el
transmisor convierte esa medida en una señal de corriente, la señal viaja
a través de un lazo de alambre a un receptor, y el receptor muestra o
ejecuta una acción con esa señal.
CARACTERÍSTICAS
El lazo de corriente es el estándar por excelencia en muchas industrias.
Es la opción más simple para conectar y configurar.
Usa menos conexiones y alambrado que otras señales, reduciendo

costos grandemente.
Es mejor para viajar largas distancias ya que la corriente no se degrada

sobre conexiones largas como lo hace el voltaje.
Es menos sensible al fluido eléctrico.
Dado que 4 mA equivale a 0% de una señal, es increíblemente fácil

detectar una falla en el sistema.
EL PROTOCOLO HART
El protocolo HART: es un protocolo abierto de uso común en los

sistemas de control, que se emplea para la configuración remota y
supervisión de datos con instrumentos de campo. Este protocolo aun no
siendo un bus de campo, pues los instrumentos se cablean a los
módulos de entrada/salida de un sistema de control, tiene una
funcionalidad asimilable, en cuanto a la gestión y configuración que
permite sobre los equipos.
CARACTERÍSTICAS
Capacidad Digital
Acceso a todos los parámetros y diagnóstico del instrumento
Soporta instrumentos multivariábles
Estado del instrumento en línea
Compatibilidad Analógica
Comunicación analógica y digital simultánea
Compatible con cableado y equipos 4-20 mA ya existentes
Interoperabilidad
Estándar totalmente abierto
Comandos universales y estructura de datos

Optimizado por la Descripción del lenguaje del Instrumento
Disponibilidad
Tecnología probada en campo como más de 1.400.000 instalaciones
Extensa variedad de productos
Protocolo más usado en instrumentos de campo que cualquier otro en la

industria
USO
HART es un protocolo del tipo maestro/esclavo, lo que significa que un

instrumento de campo (esclavo) solamente “responde” cuando sea
“preguntado” por un maestro. Dos maestros (primario y secundario) se
pueden comunicar con un instrumento esclavo en una rede HART®. Los
maestros secundarios, como los configuradores portátiles de pueden ser
conectados normalmente en cualquier punto de la red y comunicarse
con los instrumentos de campo sin provocar problemas en la
comunicación con el maestro primario. El maestro primario es
típicamente un SDCD (Sistema Digital de Control Distribuido), un PLC
(Controlador Lógico Programable), un controle central basado en
computador o un sistema de monitoreo. En la figura 3 se muestra una
instalación típica con dos maestros.
Fig. [5] - Algunos equipos HART incluyen el controlador PID en sus

algoritmos, implementando una solución de control con buena relación

costo-beneficio
El Protocolo HART puede ser usado de diversas maneras para transmitir

información de/para instrumentos de campo inteligentes a centrales de
control o equipos de monitoreo. La comunicación maestro/esclavo
digital, simultánea con la señal analógica de 4-20mA es la más común.
Este modo, permite que la información digital proveniente del
instrumento esclavo sea actualizada dos veces por segundo.
CONTROLADOR PID
Un controlador PID (Controlador Proporcional, Integral y Derivativo)

es un mecanismo de control simultaneo por realimentación ampliamente
usado en sistemas de control industrial. Este calcula la desviación o
error entre un Valor medido y un valor deseado.
El algoritmo del control PID consiste de tres parámetros distintos: el

proporcional, el integral, y el derivativo. El valor Proporcional depende
del error actual. El Integral depende de los errores pasados y el
Derivativo es una predicción de los errores futuros. La suma de estas
tres acciones es usada para ajustar al proceso por medio de un
elemento de control como la posición de una válvula de control o la
potencia suministrada a un calentador.
Para el correcto funcionamiento de un controlador PID que regule un

proceso o sistema se necesita, al menos:
Un sensor, que determine el estado del sistema

(termómetro, caudalímetro, manómetro, etc).
Un controlador, que genere la señal que gobierna al actuador.
Un actuador, que modifique al sistema de manera controlada

(resistencia eléctrica, motor, válvula, bomba, etc).
El sensor proporciona una señal analógica o digital al controlador, la cual

representa el punto actual en el que se encuentra el proceso o sistema.
La señal puede representar ese valor en tensión eléctrica, intensidad de
corriente eléctrica o frecuencia. En este último caso la señal es
de corriente alterna, a diferencia de los dos anteriores, que también
pueden ser con corriente continua.
El controlador recibe una señal externa que representa el valor que se
desea alcanzar. Esta señal recibe el nombre de punto de consigna (o
punto de referencia, valor deseado o set point), la cual es de la misma
naturaleza y tiene el mismo rango de valores que la señal que
proporciona el sensor. Para hacer posible esta compatibilidad y que, a
su vez, la señal pueda ser entendida por un humano, habrá que
establecer algún tipo de interfaz (HMI-Human Machine Interface), son
pantallas de gran valor visual y fácil manejo que se usan para hacer más
intuitivo el control de un proceso.
El controlador resta la señal de punto actual a la señal de punto de
consigna, obteniendo así la señal de error, que determina en cada
instante la diferencia que hay entre el valor deseado (consigna) y el valor
medido. La señal de error es utilizada por cada uno de los 3
componentes del controlador PID. Las 3 señales sumadas, componen la
señal de salida que el controlador va a utilizar para gobernar al actuador.
La señal resultante de la suma de estas tres se llama variable
manipulada y no se aplica directamente sobre el actuador, sino que
debe ser transformada para ser compatible con el actuador utilizado.
Las tres componentes de un controlador PID son: parte Proporcional,

acción Integral y acción Derivativa. El peso de la influencia que cada una de
estas partes tiene en la suma final, viene dado por la constante
proporcional, el tiempo. integral y el tiempo derivativo, respectivamente.
Se pretenderá lograr que el bucle de control corrija eficazmente y en el
mínimo tiempo posible los efectos de las perturbaciones.
APLICACIONES
Prácticamente todas la ingenierías trabajan con el mismo PID, de esta
forma resulta más sencillo poder colaborar unos con otros. Los PID
utilizados en lógicos de control, suelen disponer de 5 entradas. En

función de cada aplicación se usarán todas o solo algunas de estas
entradas.
o Figu [6]( Diagrama de bloques de un controlador PID en un lazo

realimentado.)
CONTROL ON/OFF
Este tipo de controlador, también llamado Todo o Nada, usa un algoritmo

simple para solamente revisa si la variable de proceso está por encima o por
debajo de un setpoint determinado. En términos prácticos, la variable
manipulada o la señal de control del controlador cambia entre “totalmente ON”
o totalmente OFF, sin estados intermedios. Este tipo de accionamiento provoca
un control muy impreciso de la variable de proceso, un ejemplo muy común es
el control de temperatura con termostatos en aires acondicionados. El
termostato activa el aire frio si (ON) la temperatura es mayor a la de referencia
o setpoint y lo desactivan (OFF) cuando la temperatura es menor (o igual) al
setpoint. Este tipo de algoritmo de control es suficiente y normalmente usado
con nuestras casas, por nunca en un proceso químico de precisión. Solo
algunos pocos procesos industriales reales se podría usar este tipo de control,
como por ejemplo el control de nivel de un tanque en el que simplemente el
objetivo es evitar derrames o evitar que se vacié completamente, con lo que se
pondría un USP de 90% y un LSP de 20%.
o Figu [7] (grafico de control)

Aplicaciones de control on/off
Es un sistema de control de dos posiciones, el elemento da actuación

solo tiene dos posiciones fijas que, en muchos casos, son simplemente
encendidos y apagado es relativamente simple y barato, razón por la
cual su uso es extendido en sistemas de control tanto industriales como
domesticos. Por ejemplo, en el alumbrado público, ya que este se
enciende cuando la luz ambiental es más baja que un predestinado nivel
de luminosidad y se apaga cuando pasa lo contrario. Otra aplicación es
en el control de la temperatura en un refrigerador. Consiste en activar el
mando de enfriamiento cuando la temperatura está por encima de la
temperatura deseada (set point) y luego desactivarlo cuando la
temperatura este por debajo.
o Figu [8](diagrama de control on/off)-+
2. Desarrolle las siguientes definiciones de instrumentos industriales y

coloque un ejemplo:
A. Rango nominal de un instrumento:
RANGO NOMINAL Región dentro de los límites en los cuales una
cantidad es medida, recibida o transmitida y expresada por los valores
inferior y superior de la escala del instrumento.
B. Intervalo de media o span: INTERVALO DE MEDIDA (SPAN)
Diferencia algebraica entre los límites superior e inferior del rango
nominal del instrumento. ... BANDA MUERTA El rango a través del cual
una entrada puede ser variada sin causar una respuesta medible. La
banda muerta usualmente es expresada en porcentaje del intervalo de
medida (Span).
C. Tiempo de respuesta: Tiempo de respuesta del instrumento.
Corresponde al tiempo necesario para que el monitor responda a una
señal dada, o sea el período transcurrido desde la entrada del
contaminante al instrumento de medición hasta la emisión del valor de
la medición.
D. Precisión: En ingeniería, ciencia, industria y estadística, se
denomina precisión a la capacidad de un instrumento de dar el mismo
resultado en mediciones diferentes realizadas en las mismas
condiciones o de dar el resultado deseado con exactitud. ... No debe

confundirse con exactitud ni con reproducibilidad
E. Exactitud: La exactitud indica la proximidad de los resultados de

la medición con respecto al valor verdadero, mientras que
la precisión indica la repetitividad o reproductibilidad de la medida.
F. Rango de exactitud: El rango de medición de un instrumento de

medición o sonda es el rango de un parámetro de medición en el que
permanecen las diferencias de medición dentro de unos límites
definidos.
G. Linealidad de un instrumento industrial: El sesgo y
la linealidad evalúan la exactitud de un sistema de medición. ... El
sesgo indica cuál es la exactitud del sistema de medición cuando se
compara con un valor de referencia. Linealidad. La linealidad examina
qué tan exactas son las mediciones en todo el rango esperado de
mediciones
H. Histéresis de un instrumento industrial: Histéresis. ... La histéresis
en un sistema electromecánico se produce el fenómeno de
la histéresis, cuando el sistema puede existir en varios estados
estables para valores dados de las variables externas (o parámetros de
control), y que éstos se pueden alcanzar por una variación lenta de los
parámetros
I. Repetitividad de un instrumento: En metrología, y de forma particular
en ingeniería, ciencia, industria y estadística, la reproducibilidad es la
capacidad de un instrumento de dar el mismo resultado
en mediciones diferentes realizadas en las mismas condiciones a lo
largo de periodos dilatados de tiempo.
J. Rango de ajuste.
Figura1: https://www.monografias.com/trabajos104/terminologia-
instrumentacion/terminologia-instrumentacion.shtml
K. Turndown: es definida como el cociente entre el MAXIMO span

permitido entre el MINIMO span permitido para un instrumento en
particular.
L. Error de un instrumento: Error de medición. El error de medición se
define como la diferencia entre el valor medido y el "valor verdadero".
Los errores de medición afectan a cualquier instrumento de medición y
pueden deberse a distintas causas
M. Error estático de un instrumento: Es definido como la diferencia
algebraica entre el valor leído o transmitido por el instrumento y el valor
convencionalmente verdadero (tomado de un patrón) de la variable
medida. Si el proceso está en condiciones de régimen permanente
(estado estable) se denomina error estático. ... Error de escala
N. Error dinámico de un instrumento: Es la diferencia entre las señales
de entrada y salida durante el período transitorio, es decir el
tiempo que tarda la señal de respuesta en establecerse. Error es la
inexactitud que se acepta como inevitable al comparar una magnitud

con su patrón de medida
O. Errores de calibración: es el proceso de comprar los valores obtenidos
por un instrumento de medición con la media correspondiente de un
patrón de referencia.
Para calibrar un instrumento o un estándar se necesita disponer de uno
de mayor precisión.
P. Error de angularidad: Error de multiplicación: Corresponde al valor de
las lecturas aumentan o disminuyen progresivamente respecto a la
característica según aumenta la variable de medida.
Las lecturas son correctas en el 0% y el 100% de la recta característica,
desviándose en los restantes puntos
Q. Error de paralelaje: o error de paralaje. En muchos aparatos cuando se
mide, lo que se busca es la coincidencia de un índice o aguja con una
escala graduada, en la cual hay grabadas unas rayas más o menos
finas. Según el ángulo con que estemos mirando al aparato, veremos
que hay coincidencia del índice con una raya o con otra. Para medir
bien, es necesario que la línea de visión que va de nuestro ojo al índice
sea exactamente perpendicular al plano donde está grabada la escala
graduada. Si por el contrario siempre estamos mirando el aparato de
refilón estaremos cometiendo un error sistemático. El error de paralaje
se puede remediar con la colocación de un espejo en el plano de la
escala graduada. Cuando el índice y su imagen en el espejo coinciden,
sabemos que estamos mirando perpendicularmente y entonces nuestras
medidas no se verán afectadas por este error.
R. Banda Muerta: Terminología de instrumentación. RANGO NOMINAL
Región dentro de los límites en los cuales una cantidad es medida,
recibida o transmitida y expresada por los valores inferior y superior de
la escala del instrumento. ... La banda muerta usualmente es expresada
en porcentaje del intervalo de medida (Span)
S. Tiempo muerto: Esto es un tiempo muerto. Un tiempo muerto suele
ser una dificultad para cualquier operador de máquina y empresa,
el tiempo muerto evita que un operador cumpla con su carga de
trabajo, a la vez que cada minuto desperdiciado innecesariamente le

cuesta a la empresa.
T. Sensibilidad: Un instrumento de medida es tanto más sensible cuanta
más pequeña sea la cantidad que puede medir. ... La sensibilidad de
un aparato de medida nos indica cuántas de las cifras de una medida
son significativas.
U. Estabilidad. Capacidad de un instrumento para mantener su
comportamiento durante su vida útil y de almacenamiento especificados.
Son los instrumentos de altas calidad, los que tienen una probabilidad
de tener una larga vida útil
3. Empleando las hojas técnicas de cada instrumento rellenar la tabla con

los parámetros antes descritos, en la celda de referencia debes colocar
la referencia del instrumento que estas examinando.
INSTRUMENTOS
1 2 3 4 5 6
DESCRIBA QUE TIPO DE INSTRUMENTO ES:

(TRANSMISOR DE TEMPERATURA, DE NIVEL, ETC)
APLICACIONES
REFERENCIAS
Intervalo de media o span.
Tiempo de respuesta.
Precisión.
Exactitud.
Rango de exactitud.
Linealidad de un instrumento industrial.
Histéresis de un instrumento industrial.
Repetitividad de un instrumento.
Rango de ajuste.
PARAMTROS
Turndown.
Error de un instrumento.
Error estático de un instrumento.
Error dinámico de un instrumento.
Errores de calibración.
Error de multiplicación.
Error de angularidad.
Error de paralelaje.
Banda Muerta.
Tiempo muerto.
Sensibilidad.
Estabilidad.
Nota: cada tema no debe abarcar más de dos hojas, acompañado de gráficos, a espacio de 1,5 y arial 12.
Bibliografía
https://ocw.unican.es/pluginfile.php/1301/course/section/1595/errores%20en%20la
%20medidas.pdf
Estructura general, componentes tipos de plc, funcionamiento. {En línea}

{28/082019} recuperado de
https:/www.ieec.uned.es/investigación/Dipseil/PAC/archivo/información de
referencia ISEG 1 1.PDF.
Wikipedia, SCADA(2019), recuperado de
https://es.wikipedia.org/wiki/SCADA#Ejemplo_pr
%C3%A1ctico_de_un_sistema_SCADA_para_principiantes_en_el_tema,
Precisión digital De Regreso a lo Básico: Los Fundamentos de los Lazos de

Corriente de 4-20 mA (2019), recuperado de
https://www.predig.com/whitepaper/de-regreso-lo-b%C3%A1sico-los-fudamentos-de-
los-lazos-de-corriente-de-4-20-ma,
SMAR, Los Beneficios del Protocolo de Comunicación HART® en Sistemas

de Instrumentación Inteligentes,(2019), recuperado de
http://www.smar.com/espanol/hart.
Wikipedia, controlador PID, (2019),recuperado de

https://es.wikipedia.org/wiki/Controlador_PID,
Instrumentación y control.net, Control ON/OFF o Todo/Nada,(2018),

recuperado de https://instrumentacionycontrol.net/control-on-off-o-todo-
nada/
El sistema de control distribuido (DCS) EcoStruxure Foxboro evoluciona para

permitir mejoras de rendimiento operativo cuantificables de manera segura,
(2019),recuperado de
https://www.se.com/mx/es/about-us/press/news/2017/31-08-sistema-control-
distribuido-dcis-foxboro-rendimiento.jsp

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INSTRUMENTACION INDUSTRIAL CORPOSUCRE 2020

Introducción a la instrumentación industrial

Integrantes: Miguel Mateo Pérez Barreto

1. Consiste en hacer una investigación de una serie de temas y presentar

PLC: un controlador lógico programable, el cual hace referencia a un

Compactos: Aquellos que están conformados por CPUS, PS, y módulos

Montaje en rack: En este caso los módulos no se presentan

Con panel operador: Cuenta con un interfaz que facilita y optimiza su

Ordenador Industrial: De peculiar conformación, ya que presentan dos

De ranura: De especial conformación, ya que esta trata de una tarjeta,

Banda Baja: Puede trabajar a gran velocidad, como también facilita un

monitorear mayor cantidad de señales que pueda percibir.

Banda Estrecha: Se trata de aquellos que pueden monitorear una

 B&R Industrial Automation.

 Kimatic, Sistemas Industriales de Precisión, S.L.

 Larraioz Electrónica Industrial, S.L.

 Lenze Transmisiones, S.A.

 Omron Electronics Iberia, S.A.U.

 RS Componets RS Amidata, S.A.

 Siemens, S.A.-Smart infractuture.

EJEMPLOS DE APLICACIONES DE UN PLC

 Maquinaria industrial del mueble y la madera.

 Maquinaria en proceso de grava, arena y cemento.

 Maquinaria en la industria del plástico.

SCD: es un sistema de control aplicado a procesos industriales

Principales Componentes de un Sistema de Control Distribuido

La INTERFAZ DE OPERACIÓN típicamente es un computador personal

En esta figura podemos apreciar los principales componentes de un

Uso: se utiliza en un Calorímetro diferencial de barrido

Zona industrial: fármacos, cosméticos, alimentos y polímeros.

EJEMPLO DE APLICACION DE UNA DCS

 Estudio de transiciones de primer orden: fusión, solidificación,

SCADA: es un sistema que tiene como finalidad supervisar y controlar

Los SCADA son programas de Software instalable en los equipos,

Sistemas de Lazo cerrado: los sistemas realimentados o de lazo

Fabricantes: los fabricantes de este tipo de software se

herramienta bastante útil para los sistemas de control automatizado. Así

EJEMPLOS DE APLICACIÓN DE SCADA

El servidor, a su tiempo, manda los datos a una base de datos con la

El lazo de corriente es ampliamente empleado en procesos industriales

considerado en nuestro estudio de los fundamentos. Aunque el alambre

Estos componentes son todo lo que es necesario para completar un lazo

Es la opción más simple para conectar y configurar.

Usa menos conexiones y alambrado que otras señales, reduciendo

Es mejor para viajar largas distancias ya que la corriente no se degrada

Es menos sensible al fluido eléctrico.

Dado que 4 mA equivale a 0% de una señal, es increíblemente fácil

El protocolo HART: es un protocolo abierto de uso común en los

Acceso a todos los parámetros y diagnóstico del instrumento

Soporta instrumentos multivariábles

Estado del instrumento en línea

Comunicación analógica y digital simultánea

Compatible con cableado y equipos 4-20 mA ya existentes

Estándar totalmente abierto

Comandos universales y estructura de datos

Optimizado por la Descripción del lenguaje del Instrumento

Tecnología probada en campo como más de 1.400.000 instalaciones

Extensa variedad de productos

Protocolo más usado en instrumentos de campo que cualquier otro en la

HART es un protocolo del tipo maestro/esclavo, lo que significa que un

Fig. [5] - Algunos equipos HART incluyen el controlador PID en sus

algoritmos, implementando una solución de control con buena relación

El Protocolo HART puede ser usado de diversas maneras para transmitir