MÓDULO:

Diseño de Sistemas Industriales HMI

TEMA:
Sistema Scada
FACILITADOR:
Jimmy Ruiz
INTEGRANTES:
Gabriel Omar López Rodríguez

María Guadalupe Morales Salvador

Edgardo Alonso Romero Torres

Yimi Neftalí Fuentes Martínez

Yeiri Daniela Funes Orellana

Angela Michell Beltrán Corrales

MODALIDAD:
TÉCNICO SUPERIOR EN ELECTRÓNICA.
AÑO:
2023

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 INDICE

INTRODUCCIÓN..................................................................................................................................3
OBJETIVOS..........................................................................................................................................4
SISTEMA SCADA.................................................................................................................................5
CARACTERÍSTICAS DE UN SISTEMA SCADA.........................................................................................5
Componentes en un sistema SCADA..................................................................................................8
DIAGRAMA DE SISTEMA SCADA.........................................................................................................9
Elementos básicos que componen un sistema SCADA.....................................................................10
CONCLUSIÓN....................................................................................................................................14
ANEXOS............................................................................................................................................15

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 INTRODUCCIÓN

Los sistemas SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) se encarga de recoger datos
de campo de varios sensores que están conectados a una estación maestra en una
empresa o en una ubicación remota. Una vez ha recopilado los datos, los envía a un
ordenador central que es el encargado de controlarlos y gestionarlos.
Además, es una aplicación software de control de producción que se comunica con los
dispositivos de campo y controla el proceso de forma automática desde la forma del
ordenador proporciona información del proceso a diversos usuarios: operadores,
supervisores de control de calidad, supervisión, mantenimiento, etc

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 OBJETIVOS

El objetivo es poder proporcionar el control y manejo de las maquinas dentro de la

industria ya que los sistemas Scada proporciona información de proceso a diversos
usuarios: como lo son los operadores, supervisores de control de calidad, supervisión y
mantenimiento. Los sistemas scada se conllevan en una industria donde este conlleva todo
el desarrollo y control del área de una industria esto se observa desde un monitor de
evolución de variables de control, además modifica la evolución de procesos, actuando
bien sobre los actuadores autónomos básicos

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 SISTEMA SCADA

El nombre SCADA significa: (Supervisory Control And Data Adquisition,Control Supervisor y

Adquisición de datos). Un sistema SCADA es una aplicación o conjunto de aplicaciones software
especialmente diseñada para funcionar sobre ordenadores de control de producción, con acceso a la
planta mediante la comunicación digital con los instrumentos y actuadores, e interfaz gráfica de alto
nivel con el usuario (pantallas táctiles, ratones o cursores, lápices ópticos, etc.…). Aunque
inicialmente solo era un programa que permitía la supervisión y adquisición de datos en procesos de
control, en los últimos tiempos han ido surgiendo una serie de productos hardware y buses
especialmente diseñados o adaptados para este tipo de sistemas.
La interconexión de los sistemas SCADA también es propia, se realiza una interfaz del PC a la
planta centralizada, cerrando el lazo sobre el ordenador principal de supervisión. El sistema permite
comunicarse con los dispositivos de campo (controladores autónomos, autómatas programables,
sistemas de dosificación, etc.) para controlar el proceso en forma automática desde la pantalla del
ordenador, que es configurada por el usuario y puede ser modificada con facilidad. provee de toda
la información que se genera en el proceso productivo a diversos usuarios. Los sistemas SCADA se
utilizan en el control de oleoductos, sistemas de transmisión de energía eléctrica, yacimientos de gas
y petróleo, redes de distribución de gas natural, subterráneos, generación energética (convencional y
nuclear) ...
No todos los sistemas SCADA están limitados a procesos industriales, sino que también se ha
extendido su uso a instalaciones experimentales como la fusión nuclear o los colisionadores del
CERN donde la alta capacidad de gestionar un número elevado de E/S, la adquisición y supervisión
de esos datos; convierte a estos, en sistemas ideales en procesos que pueden tener canales entorno a
los 100k o incluso cerca de 1M.
Los primeros SCADA eran simplemente sistemas de telemetría, que proporcionaban reportes
periódicos de las condiciones de campo vigilando las señales que representaban medidas y/o
condiciones de estado en ubicaciones de campo remotas. Estos sistemas ofrecían capacidades muy
simples de monitoreo y control, sin proveer funciones de aplicación alguna. La visión del operador
en el proceso estaba basada en los contadores y las lámparas detrás de tableros llenos de
indicadores. Mientras la tecnología se desarrollaba, las computadoras asumieron el papel de
manejar la recolección de datos, disponiendo comandos de control, y una nueva función -
presentación de la información sobre una pantalla de video. Las computadoras agregaron la
capacidad de programar el sistema para realizar funciones de control más complejas.
Los primeros sistemas automatizados SCADA fueron altamente modificados con programas de
aplicación específicos para atender a requisitos de algún proyecto particular. Como ingenieros de
varias industrias asistieron al diseño de estos sistemas, su percepción de SCADA adquirió las
características de su propia industria. Proveedores de sistemas de software SCADA, deseando
reutilizar su trabajo previo sobre los nuevos proyectos, perpetuaron esta imagen de industria
específicos por su propia visión de los ambientes de control con los cuales tenían experiencia.
Solamente cuando nuevos proyectos requirieron funciones y aplicaciones adicionales, hizo que los
desarrolladores de sistemas SCADA tuvieran la oportunidad de desarrollar experiencia en otras
industrias. Hoy, los proveedores de SCADA están diseñando sistemas que son pensados para
resolver las necesidades de muchas industrias, con módulos de software industria específicos
disponibles para proporcionar las capacidades requeridas comúnmente. No es inusual encontrar

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software SCADA comercialmente disponible adaptado para procesamiento de papel y celulosa,
industrias de aceite y gas, hidroeléctricas, gerenciamiento y provisión de agua, control de fluidos,
etc. Puesto que los proveedores de SCADA aún tienen tendencia en favor de algunas industrias
sobre otras, los compradores de estos sistemas a menudo dependen del proveedor para una
comprensiva solución a su requisito, y generalmente procurar seleccionar un vendedor que pueda
ofrecer una completa solución con un producto estándar que esté apuntado hacia las necesidades
específicas del usuario final. Si selecciona a un vendedor con experiencia limitada en la industria
del comprador, el comprador debe estar preparado para asistir al esfuerzo de ingeniería necesario
para desarrollar el conocimiento adicional de la industria requerido por el vendedor para poner con
éxito el sistema en ejecución. Para alcanzar un nivel aceptable de tolerancia de fallas con estos
sistemas, es común tener computadoras SCADA redundantes operando en paralelo en el centro
primario del control, y un sistema de reserva del mismo situado en un área geográficamente
distante. Esta arquitectura proporciona la transferencia automática de la responsabilidad del control
de cualquier ordenador que pueda llegar a ser inasequible por cualquier razón, a una computadora
de reserva en línea, sin interrupción significativa de las operaciones.
Un ejemplo sencillo Supongamos que se tiene un circuito eléctrico simple que consiste en un
interruptor y una luz similar a este:

Este circuito permite que un operador mire la luz y sepa si el interruptor está abierto o cerrado. El
interruptor puede indicar que un motor está trabajando o parado, o si una puerta está abierta o
cerrada, o aún si ha habido un incidente o el equipo está trabajando. Hasta ahora no hay nada
especial sobre esto. Pero ahora imagínese que el interruptor y la lámpara están separados 100
kilómetros. Obviamente no podríamos tener un circuito eléctrico tan grande, y ahora será un
problema que involucrará equipamiento de comunicaciones. Ahora complique un poco más el
problema. Imagínese que tengamos 2000 de tales circuitos. No podríamos producir 2000 circuitos
de comunicación. Sin embargo alguien encontró que podríamos utilizar un solo circuito de
comunicación compartiéndolo. Primero enviamos el estado (abierto | cerrado o 0/1) del primer
circuito. Luego enviamos el estado del segundo circuito, etcétera. Necesitamos indicar a qué
circuito se aplica el estado cuando enviamos los datos. El operador en el otro extremo todavía tiene
un problema: tiene que monitorear los 2000 circuitos. Para simplificar su tarea podríamos utilizar
una computadora. La computadora vigilaría todos los circuitos, y le diría al operador cuándo
necesita prestarle atención a un circuito determinado. La computadora será informada cuál es el
estado normal del circuito y cuál es un estado de "alarma". Vigila todos los circuitos, e informa al
operador cuando cualquier circuito entra en alarma comparando con estos valores. Algunos
circuitos pueden contener datos "analógicos", por ejemplo, un número que representa el nivel de
agua en un tanque. En estos casos la computadora será informada de los valores de niveles máximo

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y mínimo que deban ser considerados normales. Cuando el valor cae fuera de este rango, la
computadora considerará esto como una alarma, y el operador será informado.

CARACTERÍSTICAS DE UN SISTEMA SCADA

Los sistemas SCADA, en su función de sistemas de control, dan una nueva característica de
automatización que realmente pocos sistemas ofrecen: la de supervisión. Sistemas de control hay
muchos y muy variados y todos, bien aplicados, ofrecen soluciones óptimas en entornos
industriales. Lo que hace de los sistemas SCADA una herramienta diferenciaría es la característica
de control supervisado. De hecho, la parte de control viene definida y supeditada, por el proceso
para controlar, y en última instancia, por el hardware e instrumental de control (PLCs, controladores
lógicos, armarios de control...) o los algoritmos lógicos de control aplicados sobre la planta los
cuales pueden existir previamente a la implantación del sistema SCADA, el cual se instalará sobre y
en función de estos sistemas de control. (Otros sistemas SCADA pueden requerir o aprovechar el
hecho que implantamos un nuevo sistema de automatización en la planta para cambiar u optimizar
los sistemas de control previos.)
En consecuencia, supervisamos el control de la planta y no solamente monitorizamos las variables
que en un momento determinado están actuando sobre la planta; esto es, podemos actuar y variar las
variables de control en tiempo real, algo que pocos sistemas permiten con la facilidad intuitiva que
dan los sistemas SCADA. Se puede definir la palabra supervisar como ejercer la inspección
superior en determinados casos, ver con atención o cuidado y someter una cosa a un nuevo examen
para corregirla o repararla permitiendo una acción sobre la cosa supervisada. La labor del
supervisor representa una tarea delicada y esencial desde el punto de vista normativo y operativo;
de esta acción depende en gran
medida garantizar la calidad y eficiencia del proceso que se desarrolla. En el supervisor descansa la
responsabilidad de orientar o corregir las acciones que se desarrollan. Por lo tanto, tenemos una
toma de decisiones sobre las acciones de últimas de control por parte del supervisor, que en el caso
de los sistemas SCADA, estas recaen sobre el operario.
Esto diferencia notablemente los sistemas SCADA de los sistemas clásicos de automatización
donde las variables de control están distribuidas sobre los controladores electrónicos de la planta y
dificulta mucho una variación en el proceso de control, ya que estos sistemas una vez
implementados no permiten un control a tiempo real óptimo. La función de monitorización de estos
sistemas se realiza sobre un PC industrial ofreciendo una visión de los parámetros de control sobre
la pantalla de ordenador, lo que se denomina un HMI (Human Machine Interface), como en los
sistemas SCADA, pero sólo ofrecen una función complementaria de monitorización: Observar
mediante aparatos especiales el curso de uno o varios parámetros fisiológicos o de otra naturaleza
para detectar posibles anomalías (Definición Real Academia de la Lengua) Es decir, los sistemas de
automatización de interfaz gráfica tipo HMI básicos, ofrecen una gestión de alarmas en formato
rudimentarias mediante las cuales la única opción que le queda al operario es realizar una parada de
emergencia, reparar o compensar la anomalía y realizar un reset. En los sistemas SCADA, se utiliza
un HMI interactivo el cual permite detectar alarmas y a través de la pantalla solucionar el problema
mediante las acciones adecuadas en tiempo real. Esto otorga una gran flexibilidad a los sistemas
SCADA. En definitiva, el modo supervisor del HMI de un sistema SCADA no solamente señala los
problemas, sino lo más importante, orienta en los procedimientos para solucionarlos.

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A menudo, las palabras SCADA y HMI inducen cierta confusión en los profanos (frecuentemente
alentada por los mismos fabricantes en su afán de diferenciar el producto o exaltar comercialmente
el mismo). Cierto es que todos los sistemas SCADA ofrecen una interfaz gráfica PC-Operario tipo
HMI, pero no todos los sistemas de automatización que tienen HMI son SCADA. La diferencia
radica en la función de supervisión que pueden realizar estos últimos a través del HMI.
• Adquisición y almacenado de datos, para recoger, procesar y almacenar la información recibida,
en forma continua y confiable.
• Representación gráfica y animada de variables de proceso y monitorización de éstas por medio de
alarmas
• Ejecutar acciones de control, para modificar la evolución del proceso, actuando bien sobre los
reguladores autónomos básicos (consignas, alarmas, menús, etc.) bien directamente sobre el proceso
mediante las salidas conectadas.
• Arquitectura abierta y flexible con capacidad de ampliación y adaptación
• Conectividad con otras aplicaciones y bases de datos, locales o distribuidas en redes de
comunicación
• Supervisión, para observar desde un monitor la evolución de las variables de control.
• Transmisión, de información con dispositivos de campo y otros PC.
• Base de datos, gestión de datos con bajos tiempos de acceso. Suele utilizar ODBC.
• Presentación, representación gráfica de los datos. Interfaz del Operador o HMI (Human Machine
Interface).
• Explotación de los datos adquiridos para gestión de la calidad, control estadístico, gestión de la
producción y gestión administrativa y financiera.
• Alertar al operador de cambios detectados en la planta, tanto aquellos que no se consideren
normales (alarmas) como cambios que se produzcan en la operación diaria de la planta (eventos).
Estos cambios son almacenados en el sistema para su posterior análisis
Prestaciones de un SCADA
El paquete SCADA, en su vertiente de herramienta de interfaz hombre-máquina, comprende una
serie de funciones y utilidades encaminadas a establecer una comunicación lo más clara posible
entre el proceso y el operador (Rodríguez, 2007).
Según Cerrada (2011), el clásico supervisor soportado por un SCADA es un sistema de control que
integra las tareas de detección y diagnóstico de fallas, como una actividad previa que permite
incorporar de manera natural el control de fallas.
Las prestaciones que ofrece un sistema SCADA eran impensables hace una década y son las
siguientes:
• Posibilidad de crear paneles de alarma, que exigen la presencia del ordenador para reconocer una
parada o situación de alarma, con registro de incidencias.
• Generación de datos históricos de señal de planta, que pueden ser incorporados para su proceso
sobre una hoja de cálculo.

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• Creación de informes, avisos y documentación en general.
• Ejecución de programas que modifican la ley de control o incluso el programa total sobre el
autómata (bajo ciertas condiciones).
• Posibilidad de programación numérica, que permite realizar cálculos aritméticos de elevada
resolución sobre la CPU del ordenador y no sobre la del autómata, menos especializado, etc.
Con ellas, se pueden desarrollar aplicaciones basadas en el PC, con captura de datos, análisis de
señales, presentaciones en pantalla, envío de resultados a disco o impresora, control de actuadores,
etc. (Gómez et al., 2008).
Componentes de Hardware
Para Gómez et al. (2008), un sistema SCADA, como aplicación de software industrial específica,
necesita ciertos componentes inherentes de hardware en su sistema para poder tratar y gestionar la
información captada, que se describen a continuación. Ordenador Central o MTU (Master Terminal
Unit): Se trata del ordenador principal del sistema, el cual supervisa y recoge la información del
resto de las subestaciones, ya sean otros ordenadores conectados (en sistemas complejos) a los
instrumentos de campo o directamente sobre dichos instrumentos. Este ordenador suele ser un PC
que soporta el HMI.
De esto se deriva que el sistema SCADA más sencillo es el compuesto por un único ordenador, que
es el MTU que supervisa toda la estación.

Las funciones principales del MTU son las siguientes:

- Interroga en forma periódica a las RTU y les transmite consignas; siguiendo usualmente un
esquema maestro-esclavo.
- Actúa como interfaz del operador, incluyendo la presentación de información de variables en
tiempo real, la administración de alarmas y la recolección y presentación de información
“historizada”.
- Puede ejecutar software especializado que cumple funciones específicas asociadas al proceso
supervisado por el SCADA. Por ejemplo, software para detección de pérdidas en un oleoducto.
Ordenadores Remotos o RTU (Remote Terminal Unit): Estos ordenadores están situados en los
nodos estratégicos del sistema gestionando y controlando las subestaciones; reciben las señales de
los sensores de campo y comandan los elementos finales de control ejecutando el software de la
aplicación SCADA.
Se encuentran en el nivel intermedio o de automatización; a un nivel superior está el MTU y a un
nivel inferior los distintos instrumentos de campo que son los que ejercen la automatización física
del sistema, control y adquisición de datos. Estos ordenadores no tienen que ser PC, ya que la
necesidad de soportar un HMI no es tan grande a este nivel, por lo tanto, suelen ser ordenadores
industriales tipo armarios de control, aunque en sistemas muy complejos puede haber subestaciones
intermedias en formato HMI. Una tendencia actual es dotar a los controladores lógicos
programables (PLC) con la capacidad de funcionar como RTU gracias a un nivel de integración
mayor y CPU con mayor potencia de cálculo. Esta solución minimiza costos en sistemas en los que

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las subestaciones no sean muy complejas, sustituyendo el ordenador industrial mucho más costoso.
Un ejemplo de esto son los nuevos PLC (adaptables a su sistema SCADA Experion PKS o Power
Knowledge System) de Honeywell o los de Motorola MOSCAD, de implementación mucho más
genérica.

Componentes en un sistema SCADA

 Interfaz hombre-máquina (HMI – Human Machine Interface): Es el frontal o la interfaz que
muestra los valores e indicadores de producción, los distintos elementos que supervisa y
controla el sistema SCADA y que permite la ejecución de acciones bajo demanda en ellos.
 Unidades terminales remotas (RTU – Remote Terminal Unit): Es el componente que se
encarga de la adquisición de los datos de las distintas máquinas gestionadas por el sistema
SCADA y enviarlos a este así como ejecutar las acciones que reciben del SCADA en estas.
 Autómatas programables: Es la alternativa más ampliamente utilizada en vez de las RTUs
que están basadas en microprocesadores. Estos se basan en controladores lógicos
programables (PLC – Programmable Logic Controller) que son más baratos y configurables
que aquellos. Su función es básicamente la misma que la de las RTUs.
 Unidades terminales maestras (MTU – Master Terminal Unit): Es el subsistema de
supervisión del sistema SCADA que centraliza los datos obtenidos de las distintas máquinas
y de la ejecución de las acciones o envío de las instrucciones a los RTUs o PLCs.
 Red de comunicaciones: Infraestructura necesaria para las comunicaciones entre todos los
componentes del sistema SCADA.
 Sensores y actuadores: Los primeros son los dispositivos que obtienen medidas de
distintos parámetros físicos como pueden ser peso, temperatura, humedad, caudal… y, los
segundos, los elementos que actúan o ejecutan acciones sobre los elementos de la cadena
de producción como, por ejemplo, una válvula.

Los sistemas SCADA son el componente fundamental de obtención de datos y supervisión y control
de las máquinas que automatizan las tareas de poco valor añadido o peligrosas que antes eran
realizadas por el hombre. Permiten la reducción de costes de producción, el aumento de la
productividad y la mejora de la calidad de los productos, haciendo posible de esta manera
una disminución de los precios de venta de los distintos productos (como, por ejemplo,
automóviles o electrodomésticos), posibilitando la creación de puestos de trabajo más cualificados
y con mejores condiciones y, a la vez, minimizando el riesgo para la salud e integridad física de los
trabajadores.

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 DIAGRAMA DE SISTEMA SCADA

SCADA se encarga de recoger datos de campo de varios sensores que están conectados a
una estación maestra en una empresa o en una ubicación remota. Una vez ha recopilado
los datos, los envía a un ordenador central que es el encargado de controlarlos y
gestionarlos.
Por lo general, las aplicaciones de los sistemas SCADA se basan en la automatización de
procesos industriales que resultan complejos y poco prácticos para el control humano.
Esto permite a las empresas industriales:
Controlar los procesos industriales a nivel local o en ubicaciones remotas, Supervisar,
recopilar y procesar datos en tiempo real, Interactuar de forma directa con dispositivos
como sensores, válvulas, bombas, motores, etc. a través del software de la interfaz
hombre-máquina (HMI) además de registrar los eventos en un archivo de registro

Elementos básicos que componen un sistema SCADA

Los elementos básicos que componen un sistema SCADA son los siguientes:
Interfaz hombre-máquina (HMI): Este dispositivo permite al operario controlar los datos
del proceso. Esto es posible enlazando las bases de datos del SCADA y los programas de
software para proporcionar información de gestión.
Sistema de supervisión: Este sistema actúa como punto de conexión entre el software
HMI de las estaciones de trabajo de la sala de control y sus equipos (PLC, RTU, sensores…)

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Unidades terminales remotas (RTU): Son dispositivos que están controlados
por microprocesadores y se utilizan para transmitir los datos registrados a los sistemas de
supervisión.
Autómatas programables (PLC): Los PLC se utilizan en el sistema de control de supervisión
y adquisición de datos a través de sensores.
Infraestructura de comunicaciones: Por lo general, en los SCADA se utiliza una
combinación de conexión directa por cable y radio, aunque, en sitios grandes como
centrales eléctricas o ferrocarriles suelen funcionar con Ethernet o IP .
Programación SCADA: La programación SCADA en HMI o estación maestra se utiliza para
crear diagramas y mapas que proporcionan información vital durante el proceso.

Esquema básico de un sistema de adquisición, supervisión y de control.

Funciones principales
Adquisición de datos: para recoger, procesar y almacena la información recibida.

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Supervisión: observa desde un monitor la evolución de las variables de control
Control: Para modificar la evolución del proceso, actuando bien sobre los reguladores
autónomos básicos
Módulos
Los módulos o bloques software son los siguientes:
 Configuración
 Interfaz grafico del operador
 Módulo de proceso
 Gestión de archivos de datos
 Comunicación
Configuración: permite al usuario definir el entorno de trabajo de su scada, adaptándolo a
la aplicación particular que se desea desarrollar

Interfaz grafico del operador

Proporciona al operador las funciones de control y supervisión de la planta. El proceso se
representa mediante sinópticos gráficos

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Módulo de proceso
Ejecuta las acciones de mando preprogramadas a partir de los valores actuales de
variables leídas. La programación se realiza por medio de bloques de programa en
lenguaje de alto nivel

Gestión y archivos de datos

Se encarga del almacenamiento y procesado ordenado de los datos, de forma que otra
aplicación o dispositivo pueda tener acceso a ellos.

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Comunicaciones
Se encarga de la transferencia de información entre la planta y la arquitectura hardware
que soporta el SCADA, y entre esta y el resto de los elementos informáticos de gestión.

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 CONCLUSIÓN

Los sistemas SCADA mejoran la eficiencia de proceso de monitoreo y control proporcionando la

información oportuna para poder tomar decisiones operacionales apropiadas.

En un sistema SCADA recoge los datos de varios sensores y de los equipos de vigilancia a lo largo
de una fabrica o un complejo industrial y los envía a una computadora central para su
procesamiento, mientras en un DCS los elementos del controlador no están centralizados, sino que
están distribuidos por toda la fábrica o complejo industrial.

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 ANEXOS

https://oasys-sw.com/que-son-sistemas-scada-industria-40/#:~:text=Un%20sistema%20SCADA
%20es%20un,mando%20en%20la%20Industria%204.0.

https://vestertraining.com/blog/sistemas-scada/

https://www.opertek.com/blog/que-es-scada-y-como-funciona/

https://www.google.com/url?sa=i&url=https%3A%2F%2Fwww.nunsys.com%2Fscada
%2F&psig=AOvVaw3iBN-

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