Introducción y breve historia del

remache
El remache está formado por un vástago que cuenta con una cabeza
formada previamente, se introduce dicho vástago en un agujero para formar
la cabeza de cierre en el otro extremo; esto mediante un proceso de
deformación permanente, puede ser con un martillo o una herramienta de
remachado a alta presión, en cualquier caso, el extremo no formado del
vástago es golpeado de tal forma que los elementos perforados, queden
permanentemente unidos.

La historia y origen del remache, según muestran muchas fuentes en

internet, se remonta al año 1873, cuando el señor Levi Strauss empezó a
utilizar pequeños remaches para reforzar la resistencia de los pantalones
que en ese entonces producía y distribuía.

Dónde empezó
Todo empezó cuando el señor Levi Strauss se encontraba en un pequeño
pueblo de california. Levi se encontró con dos buscadores de oro, que con
curiosidad le preguntaron qué llevaba en su carreta. A lo que Levi Strauss
respondió que eran lonas destinadas para una tienda de campaña; al
escuchar la respuesta, los hombres echaron a reír, afirmando que en el
pueblo ya existían demasiadas tiendas de campaña.

Sin embargo, uno de los buscadores se detuvo a observar los pantalones

deteriorados de su compañero y en tono de broma, dijo que lo que hacía
falta en el pueblo era alguien que fabrique pantalones nuevos.

Fue así que Levi Strauss decidió viajar a san francisco en busca de un
sastre, al que pidió que confeccione pantalones con la lona que tenía. De
esta manera, el señor Levi empezó la producción de pantalones, que al
principio era conocida como: “overol de cintura”

Para el año 1873 Levi ya producía buena cantidad de pantalones, sin

embargo empezó a recibir las quejas de sus clientes, los pantalones no
satisfacían completamente las expectativas de los consumidores que en su
mayoría se dedicaban a actividades en campo, como los buscadores de
oro. Entonces Levi trato de mejorar sus pantalones añadiendo a ellos doble
costura y para reforzar aún más le puso remaches de cobre en los bolsillos
¡Justo ahí! en la parte más problemática; es así como nació el actual 501 y
con ella nuestro protagonista en esta entrada: EL REMACHE.
¿Qué es un remache y para qué sirve?
Un remache es un componente de fijación que sirve para unir y/o dar
continuidad a dos piezas o más, uniéndolas permanentemente;  los
remaches funcionan como un pasador, para unir dos o más piezas del
mismo o diferente tipo de material.
Básicamente, un remache consiste en un cilindro macizo o tubular llamado
vástago, en uno de sus extremos posee una cabeza que puede ser de
diferentes formas y dimensiones. Naturalmente, esta cabeza es más ancha
que el vástago para asegurar un agarre y fijación sobre los materiales
implicados.

Un remache puede presentarse en diferentes formas e incluso tener varias

partes dependiendo de las necesidades, además existe una gran variedad
de materiales y utilidades en las que son empleadas un tipo de remache
específico y en ocasiones con una técnica de remachado seleccionada.
Todo ello los veremos en las siguientes secciones.

Conexiones remachadas
Una unión o conexión remachada es aquella en la que interviene un
remache o roblón para unir  piezas de cualquier material; básicamente
se perforan las piezas a unir, para luego hacer pasar mediante el agujero
originado el vástago del remache y finalmente se forja la cabeza de cierre
en el otro extremo del remache mediante presión, para conseguir la unión
deseada.
Mecánicamente una unión remachada es considerada como una unión de
tipo permanente, esto quiere decir que, una vez hecha la unión es difícil
separarlas, además en caso sea necesario separarlas es posible que los
materiales unidos, sufran daños considerables.

Por lo tanto, las uniones remachadas deben ser usadas generalmente en

casos donde requieran uniones que nunca necesiten ser separadas.

Este tipo de uniones se emplean ampliamente en estructuras que estarán

sometidas a grandes  cargas o fuerzas de tipo cortantes y/o axiales,
también en equipos que estarán sometidos a grandes fuerzas de presión,
así como en instalaciones sometidas a considerables movimientos de
vibración, pues se comportan mejor que las uniones de otro tipo, como las
soldadas o las atornilladas.

Partes de un remache
Un remache consta de tres partes principales que veremos a continuación,
cabe señalar que puede existir un tipo de remache especial que comprenda
de más partes. Veamos:

1. Cabeza estampada
La cabeza estampada de un remache es aquella que queda estancada en la
superficie por donde ingresa el vástago del remache, es decir es la cabeza
que viene ya moldeada de fábrica y su función básicamente es la de
estancar al remache en su posición.

2. Vástago del remache

El vástago de un remache es la parte generalmente cilíndrica que se
introduce en el agujero que traspasa los cuerpos a unir; el vástago puede
ser macizo o tubular de acuerdo a las necesidades y esfuerzos que debe
soportar.

Las dimensiones necesarias de un vástago serán proporcionales al agujero

y el espesor de las piezas a unir.

Por otro lado, es el extremo del vástago quien por medio de forjado
permitirá en su extremo, moldear la cabeza de cierre.

3. Cabeza de cierre
Como su nombre indica, esta es la cabeza que resulta de moldear el
extremo del vástago, una vez ha atravesado a las piezas a unir; por lo tanto
esta no viene moldeada de fábrica.

El proceso de moldeado será especificado tomando en cuenta las

dimensiones del remache, el material y las respectivas situaciones que se
pueden presentar.

De qué material están hechos los

remaches y las uniones remachadas
Los materiales empleados en uniones remachadas deben ser
resistentes a cargas cortantes y axiales a las que pueden ser sometidos.
Con respecto a los materiales a unir, estos pueden ser por lo general: de
acero, aluminio, titanio, polímeros, cuero, madera y entre otros.
Los materiales de los que están hechos los remaches propiamente
dichos, son por lo general de: aluminio, latón, cobre y acero.
  El aluminio es un metal ligero, resistente y de bajo costo en
comparación con otros materiales, además posee una buena
resistencia a la corrosión.
 El latón también es otro metal altamente deformable, posee una
buena resistencia, durabilidad, resistencia a cambios de temperatura,
además de alguna manera es un metal que posee autolubricación.
 Cobre también es un metal bastante deformable y con alta
durabilidad, sin embargo posee una menor resistencia.
 El acero deformable es el material más usado cuando se trata de
estructura que estará sometida a grandes esfuerzos, es muy
resistente, sin embargo es más difícil de moldear, por lo que requiere
un tratamiento más costoso.
Cabe señalar que el latón y el cobre se emplean en instalaciones que no
exijan demasiada resistencia o que vayan a soportar cargas relativamente
menores.

Proceso de remachado
Básicamente, el proceso de remachado consta de cuatro pasos:

 Realizar el trabajo de taladrado a las piezas que serán unidas.

 Limpiar los restos de viruta o alguna imperfección en la superficie y
contorno de los agujeros.
 Colocar el remache o roblón en el agujero.
 Conformar la cabeza de cierre en el otro extremo del remache.
Para ejecutar el proceso de remachado debemos elegir la técnica
adecuada; dicha técnica depende de varios factores, como: los materiales,
las fuerzas a las que estará sometido, las condiciones ambientales, el
aspecto, etc. a continuación conozcamos las técnicas de remachado más
conocidos.
Técnicas de remachado
 Remachado en caliente.- esta técnica consiste en calentar la cabeza
de cierre a una elevada temperatura, de esta manera permite una
mayor facilidad de deformación al momento de forjar la cabeza de
cierre.
 Remachado en frio.- esta técnica se emplea en remaches de
pequeñas dimensiones y baja resistencia a la deformación, no es
necesario calentar la cabeza de cierre para poder deformarla.
 Remachado mecánico.- esta técnica hace uso de una maquina
remachadora, puede ser una maquina neumática o hidráulica.
  Remachado manual.- haciendo uso de un martillo, se golpea la
cabeza de cierre para formarla.
 Remachado radial.- esta técnica hace el uso de una maquina
remachadora, básicamente se deforma la cabeza de cierre mediante
presión y acompañado de movimientos radiales de parte de la
máquina, para formar la cabeza de cierre, esta técnica permite
distribuir uniformemente el material y conseguir un buen acabado.
 Calafateo.- esta técnica de remachado consiste en repartir una
masilla o material flexible entre las superficies que serán unidas, esto
funciona como un sello y generalmente se emplea en instalaciones
que requieren buena hermeticidad.
Tipos de remaches
Existen varios tipos de remaches y pueden ser clasificados según algún
criterio. En este caso veamos a clasificación de los remaches según normas
como la UNE 17003.

Tipos de remaches según la forma de su cabeza:

 De cabeza esférica.
 Con cabeza esférica para construcciones  estancas.
 De cabeza hexagonal.
 De cabeza avellanada.
Más tipos de remaches según su finalidad:
 Bifurcados
 Semitubular con cuello
 Rolados y/o ranurados
 De cuchillería
 Remaches Macizos
 Escalonado
 Roscado
 Hi-lock
 Jo-bolt
 Remaches ciegos
 Ciego con mandril de estiramiento
 Remache ciego con pasador guiado
 Los remaches expandidos químicamente
 Remaches roscados
 Remaches de compresión
Designación de un remache
A continuación un veamos cómo se designa remache.
Para designar un remache, empezamos indicando el diámetro “d”,
seguidamente del signo “x”, su longitud “l” y también la denominación
recibida  de la norma UNE.

Por ejemplo: Remache de 20 x 60 de cabeza esférica UNE 17003

Principales tipos de juntas en uniones
remachadas
Juntas traslapadas o uniones a solape.- en este tipo de unión
remachada, las piezas a unir se unen directamente; se practica el taladrado
y en ambos, uno sobre el otro y se realiza el proceso de remachado.

Juntas a tope con cubrejunta.- en este caso, los elementos a unir se unen
mediante un cubrejunta, y no directamente, mínimamente se emplearan
dos  roblones o remaches.

Juntas a tope con doble cubrejunta.- este tipo de unión, ocurre cuando
los elementos se unen mediante dos cubrejuntas, además por ambas caras
de la unión.

Tipos de fallas por efectos de las fuerzas

actuantes en las uniones remachadas.
 Fallas de corte directo en el remache.- este tipo de falla, es
producida por la fuerza de corte que ejercen los materiales unidos
sobre el mismo remache, provocando un corte diametral en el
vástago.
  Fallas por corte secundario en el remache.- esta falla es producida
por una fuerza de corte rotacional sobre el remache, los elementos
unidos tratan de cortar al remache debido a la presencia de una
fuerza que trata de producir momento en las piezas unidas. Esto
provoca que el remache sufra la acción de una fuerza que trata de
cortarlo.
 Fallas por tracción (tensión) directo en el remache.- las fuerzas
actuantes sobre el remache causan estiramiento longitudinal sobre
ella, esto puede provocar una falla por tensión.
 Fallas debido a la tensión secundaria en el remache.- falla
producida por el momento flector, una fuerza actúa indirectamente
sobre el remache tratando de estirar al remache  en una dirección
ligeramente curvada.
 Rotura por tracción en la plancha.- este tipo de falla se produce en
las planchas unidas, debido al agujero destinado para el remache; el
hecho de separar material de los elementos a unir, hace que estos se
debiliten en ese punto, haciéndolos más susceptibles a una falla.
 Rotura marginal en la plancha.- esta falla es producida por la
presión que ejerce el remache sobre los elementos unidos, los
elementos sufren una rotura y generalmente por la mala ubicación del
remache casi cerca de un extremo.
 Rotura por aplastamiento en la plancha.- esta falla también es
producida por la presión que ejerce el cilindro del remache sobre la
superficie cilíndrica del agujero en la plancha.
Aplicaciones de remaches y uniones
remachadas
Antes de empezar a mencionar las aplicaciones de las uniones
remachadas, cabe señalar que su empleo en la industria se ha reducido
considerablemente, todo ello gracias a la aparición de nuevas formas de
unión permanente, como la bastante conocida soldadura eléctrica. Sin
embargo los remaches o roblones son bastante empleados en ciertas
industrias como: aeronáutica, naviera y construcción; específicamente en el
montaje de estructuras como aviones, calderas, estructuras de puentes,
edificios, electrónica y muchos más.

 La aplicación de remaches de cabeza esférica se da en estructuras

metálicas como las armaduras.
 Los remaches de cabeza semiesférica son empleadas para unir
juntas sólidas, en caso no se deseen cabezas salientes en las
superficies, se avellanan ligeramente los agujeros para emplear
remaches de cabeza entrante. 
  Para juntas herméticas como en la producción de calderas, se
emplean roblones de cabeza semiesférica baja, pues poseen mayor
diámetro y menor altura en la cabeza.
 Los remaches semientrantes son empleados en la unión de chapas
de acero delgadas hasta de 4mm de grosor.
 En ambientes corrosivos se emplean remaches de cabeza plana y
pueden ser formados en frio; por ejemplo puede ser útil en depósitos,
buques, etc.
 Los remaches de duraluminio son empleados en el contrachapado de
aeronaves.
 Los remaches semitubulares pueden ser empleados para unir
materiales no metálicos.
 En casos en las que solo se puede acceder por una sola cara de los
elementos a unir, se pueden emplear los remaches de alojamiento. 
 Los remaches distanciadores  se utilizan para unir chapas que han de
estar ligeramente separados una de la otra.
 Otro tipo de uniones son aquellas en las que interviene un remache 
que funciona de eje, sobre la cual rota un elemento en caso lo
requiera, a estos se denominan remaches-ejes.
Ventajas y desventajas de las uniones
remachadas
Entre las principales ventajas de usar uniones remachadas tenemos:
 Se puede emplear para unir diferentes materiales
 No se aflojan
 Soportan vibraciones considerables
Entre las desventajas podemos mencionar:
 No adecuado para unir elementos de gran espesor.
 Suelen ser más costosas que las uniones atornilladas o soldadas.
 Unión de tipo permanente que dificulta tareas de mantenimiento.
Conclusiones de remaches e uniones
remachadas
Para culminar el tema, podemos mencionar muchos aspectos importantes
que hemos aprendido.

Las uniones remachadas son uniones de tipo permanente que emplea como
elemento de unión al remache o también conocido como roblón.

Existen muchos tipos de remaches  y se emplean de acuerdo a las

necesidades y requerimientos técnicos.
Los elementos unidos por remaches y tanto los remaches pueden sufrir
fallos debido a los esfuerzos que deben soportar, definir adecuadamente 
las especificaciones y tolerancias es muy importante para evitar dichos
fallos.

Entre sus principales ventajas están: pueden unir diferente materiales,

soportar considerables movimientos de vibración y no se aflojan fácilmente,
pueden ser utilizados cuando se tiene acceso por una sola cara de la unión.

Entre sus principales aplicaciones están: estructuras metálicas de acero, la

industria aeronáutica, recipiente de alta presión, calderas, además en la
industria de los curtiembres es bastante utilizada para sujetar o también de
adornos.

Entre sus principales desventajas podemos mencionar que: es una unión

permanente que dificulta el mantenimiento en caso lo requieran, suelen ser
más costosas que las uniones atornilladas o soldadas.

En fin, como hemos visto, los remaches son elementos muy importantes en
ciertas industrias e instalaciones específicas que requieren de las ventajas
que esta posee.