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“UNIVERSIDAD NACIONAL “SANTIAGO ANTUNEZ DE MAYOLO”

FACULTAD : CIENCIAS AGRARIAS

ESCUELA ACADEMICA : AGRONOMIA

CURSO : MECANIZACION AGRICOLA

TEMA : UNIONES REMACHADAS

HUARAZ _ 2 008
I.- INTRODUCCION

La unión por medio de remaches esta en la actualidad prácticamente en desuso, porque es


una operación que requiere mucho tiempo. Además, se necesita más material. Todavía se
usa para la conexión de las cuchillas, la barra cegadora y para la conexión de fajas de cuero
y lonas usadas en ciertos tipos de elevadoras.
Con el creciente desarrollo de los modernos procedimientos de soldeo, las uniones
roblonadas han ido quedando cada vez más en segundo plano. Aquí vamos a tratar de ellas
solo en la extensión para la comprensión de cómo de este tipo de unión.
Se utilizan generalmente para unir chapas, planchuelas, perfiles, etc.
La conexión de remaches se puede desconectar sin dañar las partes, al cortar el remache.
Sin embargo no es una operación fácilmente ejecutable. Por esto, en la práctica se le
considera una conexión fija.

I.1 OBJETIVOS
 Conocer las características y el destino de la utilización de los remaches o
roblones.
 Conocer la ejecución del remachado ya sea en frió o en caliente
 Conocer los esfuerzos permisibles de un remachado
II.- REVISION BIBLIOGRAFICA

UNIONES REMACHADA O ROBLANADAS

II.1 REMACHE: Un remache es básicamente un pasador de metal dúctil, que se inserta


en los huecos perforados en dos o más piezas, y cuyos extremos son configurados de tal
manera que queden firmemente aseguradas entre si.
Existe una amplia gama de remaches y cada tipo, dentro de esta, posee características
particulares adecuadas a las aplicaciones específicas para las cuales han sido diseñados.

Ilustración 1: fig. 1

Partes del remache.- El roblón en bruto consta de cabeza y vástago o caña. La cabeza
primitiva se llama cabeza de asiento y la cabeza que se remacha al efectuar la unión,
cabeza de cierre. El vástago o caña del roblón se introduce, calentando al rojo o en frío,
entre los agujeros superpuestos exactamente de las piezas a unir; y el extremo sobresaliente
se remacha, para formar la cabeza de cierre, a golpes de martillo o por presión uniforme
(fig.2).
En el remachado a mano o con el martillo neumático, el vástago del roblón se va
transformando y aplastando en forma discontinua; en las máquinas de roblonar, por el
contrario, tiene lugar una acuñación progresiva continua del material que se encuentra en
estado plástico. En este caso, según la magnitud de la presión del roblonado, tiene lugar
una solicitación más o menos grande contra la pared interior del agujero, que puede dar
lugar a deformaciones permanentes o agrandar posibles pequeñas grietas ya que existen
con anterioridad. Los mejores materiales para roblonar son aquellos que a temperaturas de
200…300º C poseen todavía suficiente tenacidad, ya que la temperatura de las piezas en la
proximidad de la cabeza de cierre puede alcanzar los 300 º C y más.
Teniendo en cuenta la pronunciada deformación que sufre el roblón, sólo son apropiados
para que éste, materiales fácilmente deformables y de elevado limite de fluencia; por
ejemplo, fundición de acero (en algunos casos, incluso, aceros aleados).

II.3 TIPOS Y CARACTERÍSTICAS DE REMACHES

Tipos de remaches:
Atendiendo a la forma de la cabeza:
1.- roblones de cabeza esférica para calderas, DIN 123 (fig. 3).
2.- roblones de cabeza esférica para construcción, DIN 124 (fig.4)
3.- roblones de cabeza perdida para calderas y construcción, DIN 302 (fig. 5).
 Roblón de cabeza redonda, Roblón de cabeza avellanada,

 Roblón de cabeza de sebo,


 Roblón de cabeza aplastada.

Con el material que han sido elaborados


En la fabricación de los roblones se utilizan los materiales como: Aluminio (principal
material), Acero, latón, Hierro dulce y Cobre. Este material se utiliza de acuerdo a la
resistencia que se desea.

Según el destino del roblonado o remachado.


Se puede clasificar en:
 Roblonado para calderas de vapor: debe resistir elevadas presiones y
temperaturas y ofrecer al mismo tiempo hermeticidad.
 Roblonados para recipientes herméticos y sometidos a grandes presiones: deben
asegurar su cierre hermético y la resistencia mecánica del mismo.
 Roblonado para construcciones metálicas y mecánicas: deben resistir la acción
de grandes cargas o momentos de fuerzas considerables.

Remaches pesados: Los remaches pesados se emplean para estructuras de puentes y


edificios. Hoy en día, sin embargo, los pernos de alta resistencia han reemplazado, casi por
completo el uso de remaches para conexiones en la obra.

Remache livianos: para la fabricación de productos en grandes cantidades, pocos


elementos igualan las ventajas de instalación de alta velocidad y bajo costo que ofrecen los
remaches tubulares, semitubulares y abiertos.

Tipos de remaches livianos:


Semitubulares: Constituyen el tipo mas usado. La profundidad del hueco del remache,
medida a lo largo de sus paredes no excede el 112% del diámetro medio del vástago. El
hueco puede ser extruido (recto o con conicidad) o perforado (recto), dependiendo del
procedimiento.
Tubular: Este tipo de remache tiene un vástago perforado, con una profundidad del
hueco superior al 112 % del diámetro medio del cuerpo. Puede utilizarse para perforar
su propio hueco en materiales de revestimiento, algunas láminas plásticas
Bifurcado (abierto): El cuerpo del remache es aserrado o troquelado para obtener un
vástago dentado que perfora su propio hueco a través de las fibras, madera o plásticos.
Comprensión. Este remache está constituido por dos elementos: el remache sólido, y
el miembro tubular de perforación profunda. Estas piezas, al unirse a presión,
constituyen un ajuste de interferencia.
Remaches macizos
II.4 EJECUCIÓN DEL REMACHADO

El proceso de trabajo durante el roblonado es laborioso y difícil. Las fases de la ejecución


son varias: trazado y taladro de los agujeros que han de ser de diámetro algo mayores que
los del vástago del roblón; ajuste de las piezas entre sí; escariado de los agujeros que no
coinciden; formación de la cabeza de cierre...Esta última fase requiere pericia. Se ajusta el
roblón al agujero y después, por medio de diversos martillazos aplicados
perpendicularmente al comienzo y luego oblicuamente, se da una primera forma a la
cabeza de cierre. La forma definitiva, por lo general redonda, se imprime con un
instrumento llamado buterola.

Se puede roblonar en frío o en caliente; pero ambos sistemas son igualmente trabajosos. En
parte, se facilita la operación empleando martillos neumáticos (accionados por medio de
aire comprimido) para formar las cabezas de cierre. A nivel de industrias mayores se
recurre a máquinas especiales de remachar con dispositivos automáticos.

Remaches en caliente:
Primero se calienta previamente entre 1050 ºC (rojo naranja) y 950°C (rojo cereza claro),
se coloca en el barreno, se detiene por el lado de la cabeza, y por el otro se "remacha" es
decir, se golpea con martillo neumático o máquina roblonadora de presión uniforme tanto
de manera que se achata y queda soportado por ambos lados para formar una segunda
cabeza (cabeza de cierre) que asegure la unión.
Remaches en frío:

Del cual el más común es el remache pop, es de aluminio generalmente y consiste en


un perno también, pero con la peculiaridad de ser hueco y tener atravesado una barra
parecida a un clavo, con una punta hacia la parte trasera de la cabeza y punta
redondeada al extremo del perno, este se introduce también al barreno como el caliente,
pero no se "remacha" a golpes, sino que, con una pinza especial en la cual se monta, se
"jala" al perno por la parte de su punta, de manera que la punta redondeada de la barra
hace que el perno hueco "crezca" y quede sujetado en su lugar. Un detalle muy
importante de su manejo es que no admiten ajustes posteriores a su ubicación y que no
soportan vibración.

UNIONES ROBLONADAS

Para conseguir una buena unión roblonada, las piezas en cuestión deben superponerse
perfectamente, sobre todo en roblonaduras que deben ser a la vez resistentes y estancas,
o sea, en calderas y depósitos a presión. Por tanto las piezas a unir (por ejemplo las
planchas) deben de rectificarse antes de proceder al roblonado, a fin de obtener una
buena superposición, ya que sino, existe el peligro de que al cesar la presión de
remachado las dos piezas actúen de muelle con tendencia a la separación, volviendo a
enderezarse el vástago del roblón que todavía no ha tenido todavía tiempo de enfriarse.
Por ello el tiempo de remachado, o sea el tiempo durante el cual actúa la presión sobre
la cabeza de cierre del roblón, no debe ser demasiado corto.
Los agujeros se taladran o punzonan. El punzonado resulta más barato que el taladro
pero da lugar a agujeros cónicos y elevadas solicitaciones del material en la zona de los
bordes de los agujeros, así como a la formación de grietas capilares en la pared del
agujero que luego, con las elevadas presiones de remachado, se agrandan fácilmente y
pueden conducir al “desgarro” de la roblonadura. Por ello, para el punzonado se
requieren materiales muy tenaces y se recomienda unja posterior operación de
escariado de los agujeros con un escariador cortante. El taladro resulta más caro que el
punzonado pero proporciona agujeros redondos y cilíndricos sin sobretensiones en el
material. Las roblonaduras principales en calderas y en estructuras resistentes no deben
punzonarse. Antes de proceder al remachado. Los agujeros deben de coincidir con
exactitud. En las partes más importantes, las planchas a unir se sujetan primero entre sí
y luego se taladran juntas. Para fabricaciones en serie, principalmente con chapa, los
agujeros se obtienen en general por punzonado.
Un ejemplo de cómo no debe de hacerse una roblonadura aparece en la figura 6. Los
agujeros de las chapas a unir 1-2-3, no ajustaban entre sí. Se forzó el agujero de la
chapa 2 hasta coincidir con los de la 1 y 3 y se introdujo el roblón. Al descargar la
chapa 2, ésta presionó de nuevo hasta recuperar su posición inicial, aplastando el
vástago del roblón que todavía no había tenido tiempo de enfriarse e inclinándose las
cabezas del mismo. Las cabezas quedaron sometidas a las fuertes tensiones y bastó un
ligero golpe con el escoplo para hacerlas saltar.

TIPOS DE UNIONES ROBLONADAS

Se distinguen uniones roblonadas de una o varias secciones de trabajo, según que los
roblones, bajo la acción de un esfuerzo transversal, tiendan a ser cortadas en una o varias
secciones del mismo (Fig. 7 a 12).
Para resistir grandes esfuerzos, sólo se emplean roblonados con doble cubrejuntas ya que
únicamente en este caso el roblón queda libre de esfuerzos flectores.
Cálculo de las uniones roblonadas:
Uniones roblonadas por calderas

Las uniones roblonadas por calderas deben ser resistentes y estancas la distancia mínima
de roblones viene obligada por las distancias de un espacio suficiente para la libre
formación de la cabeza del roblon, mientras que la distancia máxima viene limitada por la
exigencia de que con la contracción del doblón no se bombeen las planchas. Teniendo en
cuenta la posibilidad de una buena formación de la cabeza y calafateado de la misma, se
toma una e min. ≥ (2,6… 2,2) d, en que el menos va los corresponde a grandes diámetros del
roblon. La máxima separación entre un roblon y el mas próximo de la fila siguiente se
toma e máx. ≤3,5d.

Uniones roblonadas en depósito

Estos roblonados se determinan teniendo en cuenta más bien las exigencias de


estanqueidad y peligro de corrosión que las de resistencia. Los depósitos de gases deben
resistir la misma presión en todos sus puntos; es los depósitos para líquidos, por el
contrario, la presión crece proporcionalmente con la profundidad (fig. 19).

En los depósitos cilíndricos de eje vertical, todos los puntos del perímetro situados a un
mismo nivel están sometidos a un mismo esfuerzo de tracción. Por tanto se calcula a partir
de la presión en el punto mas bajo. Así pues, lógicamente, el espesor de chapa requerida
será, como en las calderas:

Donde:
σB= resistencia a la tracción del material que forma las paredes del deposito.
S= coeficiente de seguridad.
v= modulo de resistencia del roblonado.
c= incremento en vistas a la corrosión que puede valer hasta 0.4 cm.

Roblonadura en estructuras de acero

Los roblonados en construcción se calculan sólo en relación a su resistencia.


En construcciones de acero se emplean casi exclusivamente perfiles laminados y chapas
(las prescripciones sobre la calidad para construcciones generales de acero están
contenidas en DIN 17 100). Los perfiles laminados se dividen en: 1. viguetas, o sea perfiles
en I o [de h ≥80mm, hierros de revestimiento (hierros Zorés) y los perfiles de ala ancha
para pies derechos. 2. barras, o esa los perfiles I y [de h<80cm y otros perfiles corrientes,

como ∟, , ,●,■. Etc., así como hierros planos de un ancho entre 8 y 150 mm. y
un espesor de 5mm y más. 3. hierros planos anchos, a partir de los 150mm de anchura y
espesores de 5mm y más
Las chapas se dividen en:
1. chapa fina con un espesor menor de 3.0 mm. (DIN 1541)
2. chapa mediana de 3.0 a 4.75 mm. (DIN 1542)
3. chapa gruesa de espesores mayores de 4.75 mm. (DIN 1543).

ROBLONADOS DE METALES LIGEROS

Consideraciones fundamentales
En el roblonado de construcciones con metales ligeros se emplean, según las exigencias, o
bien aleaciones de aluminio templables a base del Al-Cu-Mg, Al-Mg-Si, Al-Cu-Si, o bien
aleaciones no templables de Al-Mg. Según DIN 1713. Las aleaciones templables se aplican
principalmente en construcciones de metal ligero sometidas a elevadas solicitaciones (es
decir, para pequeños espesores de chapa). Ocurre, sin embargo, que su resistencia
disminuye al calentarlos a elevadas temperaturas, de forma que no puede pensarse en
soldar las partes sometidas a grandes esfuerzos en las construcciones de este tipo. Por ello
en las construcciones con metales ligeros las uniones se llevan a cabo casi exclusivamente
por roblonado y, para evitar la disminución de la resistencia de la chapa y los roblones
como consecuencia del calentamiento el remachado se hace en frió. De aquí, la diferencia
fundamental entre el roblonado de una construcción de cero y una construcción de metal
ligero: el roblon de hacer, colocado en caliente, al enfriarse origina una fuerza de apriete
que da lugar a una resistencia a deslizamiento de las chapas; resulta así que la transmisión
de los esfuerzos se producen por resistencia a rozamiento y también (cuando ello no es
suficiente) por resistencia a la cortadura del vástago del roblon y presión entre las paredes
del talador. En cambio los roblones remachados en frió, en las construcciones ligeras,
transmiten el esfuerzo exclusivamente por cortadura y presión sobre las paredes del
taladro.
Hay que tener en cuenta, además, en las construcciones de metales ligeros que en el
contacto directo entre dos aleaciones de Aluminio y de diferente composición nace un
potencial eléctrico que causa corrosiones y puede conducir a la destrucción de la unión.
Por lo tanto, tales materiales deben pintarse previamente con una capa de barniz libre de
ácidos u otros recubrimientos metálicos de protección. Por esta razón los roblones deben
presentar respecto al material de las partes a unir, el mínimo potencial de contacto. Si, para
unir chapas de Aluminio con chapas de acero se emplean roblones de este último material
deberán tenerse muy en cuenta los siguientes puntos:
1.- la cabeza de cierre deberá quedar en el lado de la chapa de acero.
2.- entre la cabeza de asiento y la cabeza de chapa de aluminio se interpondra una arandela
de acero galbanizado o cadmiado, con el objeto de tener una mejor repartición de las
presiones y para aislamiento.
3.- la chapa de Aluminio se aislar en la chapa de acero (fig 26).
Forma de los roblones
Las formas corrientes para construcción en general están representadas en la tabla 8.
Para fines especiales se emplean también roblones elípticos, como el de la figura 27, así
como roblones de expansión (fig.28). Los roblones de cabeza perdida, en construcciones
sometidas a fuertes solicitaciones, solo son apropiados para chapas gruesas en las que el
avellanado no alcanza todo el espesor de la chapa. Los roblones de expansión se emplean
para roblonar elementos accesibles solo por una cara. La forma y medidas de los roblones
de expansión normalizados se corresponden con las de los roblones corrientes. En el
extremo libre del vástago se ha practicado un taladro en el que se ha retacado alguna
sustancia explosivas, que estalla hasta una temperatura de T= 140 a 150 ºC.

II.5 DESIGNACIÓN DE LOS REMACHES

Los remaches se designan indicando el diámetro "d", seguido del signo "x", la longitud "l",
su denominación y la norma UNE a que hace referencia.
Por ejemplo:
Remache 20 x 60 de cabeza esférica UNE 17003

II.6 RESISTENCIA

Calculo y selección de los remache


El calculo de hace considerando la resistencia al corte simple que presenta la selección
solicitada por el esfuerzo de cizalladura que realizan las piezas que se pretende unir al ser
solicitadas por esfuerzos externos, en ese punto del roblon. Además se verifican las
resistencias que presentan las superficies laterales del roblon y de la pieza al aplastamiento
y al desgarramiento cuando están solicitadas por los mismos esfuerzos.
Además es muy importante la resistencia al deslizamiento que presentan las chapas entre
si, ya que principalmente en el remachado para calderas, antes de que el vástago del
remachado que de expuesto el esfuerzo de cortadura debe producirse primero el
deslizamiento, el cual se debe a la contracción del vástago al enfriarse por lo que no rellena
el agujeró de las chapas totalmente. Esta resistencia al deslizamiento según Bach oscila
entre 1100 y 1800 Kg. /cm2.

Esfuerzos Permisibles de los remaches:

Especificación Esfuerzo de tracción Esfuerzo de corte


ASTM σt = [σt] PSI σs = [σs] PSI
A 502-1 20 000 15 000
A 502-2 27 000 20 000

Donde:
- σy, es el esfuerzo a la influencia.
- Esfuerzo Permisible de los elementos estructurales:
- Esfuerzo a la tracción [σt] = 0.60 σy
- Esfuerzo de corte permisible [σs] = 0.40 σy
- Esfuerzo de aplastamiento [σa] = 0.90 σy
III.- CONCLUSIONES

 Los remaches tienen una cabeza cuyo diámetro es mayor que el resto del cuerpo, para
que así al introducir éste en un agujero pueda ser encajado.
 Los remaches se utilizan para unir dos piezas distintas, sean o no del mismo material.
 El remache solo se puede utilizar una sola vez.
IV.- BIBLIOGRAFÍA

1.- HERNÁNDEZ, Rafael. Dibujo Técnico 9. Editorial Salesiana, S.A.


2- D. BERLIJN Johan (1987), elementos de Maquinaria agrícola, 4 ta Edición,
Edit. Trillas.
3.- Dr. Ing. O. Frases Chner (1969), Elementos de Maquina;3 era Edición,
editorial Gustavo Pili, S.A. Barcelona.
4.- www.remachescya.com
5. - www.es.wikipedia.org/wiki/Remache
ANEXO
Ilustración 2: remaches de Aluminio

Ilustración 3: Remache blanco

Ilustración 4: Remache
Ilustración 5: variedad de remaches tubulares

Ilustración 6