Conformacion Plastica de Materiales Metalicos PDF

CONFORMACI6N PLÁSTICA
DE MATERIALES METÁLICOS
(EN FRío y EN CALIENTE)
FORJA, LAMINACIÓN, ESTIRADO, ESTAMPACIÓN,
EXTRUSIÓI\I, EMBUTIClÓN
Jesús del Río
CONFORMACiÓN PLÁSTICA
DE MATERIALES METÁLICOS
(EN FRío y EN CALIENTE)
FORJA, LAMINACIÓN, ESTIRADO, ESTAMPACiÓN,
EXTRUSIÓN, EMBUTICIÓN
I
CONFORMACiÓN PLAsTICA DE MATERIALES METALlCOS
( EN FRío y EN CALIENTE)
Primera edición: mayo de 2005
© 2005 Jesús del Río

© 2005 Cie Inversiones Editoriales Dossat 2000, S. L.
Avda. Pío XII, 57.28016 Madrid (España).
http://www.cíedossat.com
e-mail: comercíal@cíedossat.com
Diseño cubierta y diagramación: abarro
ISBN: 84-96437-09-4
Depósito Legal: M-20431-2005
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sin la previa autorización de los titulares del copyright.
A Guadalupe, que tanto me animó a escribir
este libro, con cariño.
íNDICE
INTRODUCCIÓN ... ..... . ..

. . . . . . . . . . . . . . . . . . .. .. .
. . . . . . . .. . . . . ..... .... ..... . . . . .
. . . . . . . . . . . . ..... .... .
. . . . 15
DENOMINACIONES DE LAS MAGNITUDES FísiCAS.................................................... 19
SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES.............................................................. 21
OTRAS UNIDADES UTILIZADAS EN LA PRÁCTICA INDUSTRIAL .. . . . . . ............................... 22
CONSTANTES FíSICAS DE USO CORRIENTE ............................................................ 23
1.a PARTE
MATERIALES METÁLICOS SUSCEPTIBLES DE SER DEFORMADOS,

TANTO EN FRío COMO EN CALIENTE. SUS PROPIEDADES
1. PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS MATERIALES METÁLICOS SÓLIDOS.

DEFINICIONES y DENOMINACiONES ............................................................ . 27
1.1. Constitución interna de los materiales metálicos sólidos ...... . 27
1.2. Comportamiento elástico y comportamiento plástico.
Módulos técnicos e inicio del flujo plástico .......................... . 33
1.3. Curvas tensión-deformación ............................................... . . 39
1.4. Características normalizadas del comportamiento mecánico
de los materiales ....... .......................................................... . 44
1.5. Ensayos de rotura por tracción ........................................... .. 45
1.6. Ensayos de dureza .............................................................. . 48
1.7. Ensayos de resiliencia .......................................................... . 56
1.8. Otras características técnicas importantes............................ . 59
1.9. Corrosión metálica .............................................................. . 59
1.10. Fatiga mecánica .................................................................. . 62
1 .11. Erosión de los materiales metálicos ..................................... . 64
1.12. Maquinabilidad ................................................................... . 65
1.13. Tamaño de grano ...................................................... ......... . . 65
1.14 Fracturas de los materiales ................................................. ..
. 66
1.15. Anisotropra de deformación. Fibra de los productos metálicos . 68
1.16. Modificación de las propiedades iniciales de los materiales
deformados. Los tratamientos térmicos .............................. . . 71
2. PROPIEDADES ELÁSTICAS DE LOS SÓLIDOS ...................................... ......... . . . . 75

2.1. El tensor de tensiones ......................................................... . 75
2.2. El tensor de deformaciones ................................................. . 77
2.3. Relaciones entre tensiones y deformaciones. Constantes
elásticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
7
CONFORMACIÓN pLASTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRío y EN CALIENTE)
2.4. Relación entre constantes elásticas y módulos técnicos,

en cristales del sistema cúbico.............................................. 81
2.5. Tensiones principales y esfuerzos cortantes máximos............ 82
2.6. Expresión de los criterios de fluencia en función de las
tensiones principales. Consecuencias ................................... 84
3. CRiSTALOGRAFíA. .... .................................................. ............................ 85

3.1. Forma y estructura ideal de las formaciones cristalinas......... 85
3.2. Elementos de simetría de una red espacial.. .............. . .......... 86
3.3. Las catorce redes espaciales. Los siete sistemas cristalinos.. .. 90
3.4. Notaciones y denominaciones de los elementos de una red
espacial. Grupos puntuales y espaciales de simetría ..... .. ...... 93
3.5. Sustancias que cristalizan en los distintos sistemas cristalinos.. 99
3.6. Deformación de cristales metálicos y de aleaciones
metálicas..................................................................... ......... 100
4. PROPIEDADES PLÁSTICAS DE LOS S6L1DOS. TEORíA DE LAS DISLOCACIONES CRISTALINAS . 105

4.1. Constitución interna de un monocristal puro. Existencia de
dislocaciones estructurales ......... ............... ... ............. ........... 105
4.2. T ipos de dislocaciones. Dislocaciones simples y compuestas. 107
4.3. Esfuerzo necesario para mover una dislocación.. .... .............. 112
4.4. Fuentes de dislocaciones. Apilamientos de dislocaciones...... 113
4.5. Detección experimental de dislocaciones......... ....... .............. 113
4.6. Más sobre las dislocaciones.............. ................... ..... ............ 114
4.7. l\Iaturaleza de los bordes de los granos................................ 116
4.8. Una explicación de la acritud metálica.................................. 117
4.9. Nuevas técnicas de conformación de materiales metálicos... 118
5. MATERIALES DEFORMABLES EN FRío y sus CARAC TERíSTICAS ............................ 121

5.1. Consideraciones generales ...... .............. .............. ................. 121
5.2. Aceros dulces y aceros comerciales para deformación en frío .. 123
5.3. Aceros finos al carbono, y aceros aleados, utilizados para
la deformación en frío. ...... ..... ........... ...... . ... ....... ....... .... ........ 124
5.4. Aceros para aplicaciones especiales, utilizados para
la deformación en frío. ............ .............................................. 126
5.5. Metales y aleaciones no férreas, para deformación en frío... 126
5.6. Materiales no metálicos, utilizados para deformación o
corte en frío......................................................................... 129
5.7. Ensayos especiales de chapas, flejes y pletinas: ensayos de
plegado, de embutibilidad y de estirado........ .... . ..... ............. 129
5.8. Ensayos especiales de alambrones y alambres: ensayos de
doblado, enrollamiento y torsión.......................................... 133
5.9. Ensayos especiales de tubos y productos tubulares: ensayos
de abocardado, de aplastamiento y de curvado ................... 134
8
INDICE
6. MATERIALES DEFORMABLES EN CALIENTE Y SUS CARACTERs

l TICAS 137
6.1. Consideraciones generales. Ensayos de aplastamiento axial,
de aplastamiento plano, de torsión y de flexión................... 137
6.2. Aceros en general, para deformación en caliente......... ....... . 142
6.3. Aluminio y aleaciones de aluminio, para deformación en
caliente ................................................................................ 153
6.4. Cobre y aleaciones de cobre, para deformación en caliente... . . . 157
6.5. Magnesio y aleaciones de magnesio, deformables en caliente.. 163
6.6. Titanio y aleaciones de titanio, deformables en caliente .. . . . . . 165
6.7. Níquel y aleaciones de níquel, deformables en caliente........ 167
6.8. Deformación en caliente del Berilio y de sus aleaciones........ 168
6.9. Metales refractarios, deformables en caliente........ ............... 169
6.10. Aleaciones de alta resistencia, deformables en caliente .. ..... 170
6.11. Otros materiales deformables en caliente, de uso industrial . 172
2." PARTE
LOS MEDIOS INDUSTRIALES PARA PROVOCAR LA DEFORMACiÓN

PLÁSTICA DE LOS MATERIALES METÁLICOS
7. MAQUINARIA y EQUIPOS PARA LA DEFORMACIÓN EN CALIENTE.......................... 175

7.1. La forja y la laminación: sus principios, niveles de
temperaturas ....................................................................... 1
7.2. Otras técnicas de deformación. .... ..... ........... ......... .. ....... ...
. . . 180
7.3. Maquinaria principal usada en la industria ......... .... ............ . . 181
7.4. Maquinaria auxiliar........................... ......... . .... ...... ............
. . . . 206
7.5. Utillajes usados en forja y laminación .... ............. ....... .........
. . 213
7.6. Comportamiento energético de prensas y martillos.............. 219
7.7. Automatización de procesos de fabricación ......................... 222
7.8. Sistemas de aislamiento en prensas y martillos.... ..... ............ 226
7.9. Instalaciones de forja y de laminación .. ............. ..... .. .........
. . 230
8. MAQUINARIA y EQUIPOS PARA LA DEFORMACiÓN EN FRo

l
8.1. Bancos de estirar barras y pletinas........................................ 235
8.2. Instalaciones de trefilado de alambres ......... ........ ... ...........
. . . 236
8.3. Instalaciones de estirado en frío de tubos ............................ 238
8.4. Laminación en frío de bandas y flejes........... ......... ........... .... 239
8.5. Estirado en frío de chapas extensas...................................... 243
8.6. Prensas para cortar, doblar, plegar, embutir, etc. ..... ... ....... . . . 244
8.7. Prensas trans fer y máquinas especiales para extrusión y forja
de acero o metales no ferrosos ............................................ 249
8.8. Máquinas e instalaciones de enderezado de barras, tubos,
chapas y perfiles ..... ................... ................... ........... .......... 252
9
CONFORMACIÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METAucos (EN FRío y EN CALIENTE)
3,· PARTE
TECNOLOGíA Y PROCESOS DE CONFORMACiÓN EN FRío
9. CONSIDERACIONES GENERALES SOBRE LOS ESFUERZOS Y EL TRABAJO NECESARIOS

PARA LA DEFORMACiÓN EN FRIa ... ..... .... ........... . ......... .. .... . .............
. . . . . .. . . . . 259
9.1. Deformaciones simples, sin rozamiento ni distorsión . . ... ... . . .. 259
9.2. Efectos del rozamiento. Sistemas de lubricación y tipos
de lubricantes ......... ........... ............... ........... ....................... 265
9.3. El rozamiento en la deformación plana: estirado de chapas;
recalcado de chapas................... .......................................... 268
9.4. Efectos de la distorsión de las líneas de fluencia del material
sobre los esfuerzos y las energías necesarias .. ... ... ..... ...... .. .. . 274
10. PROCESOS DE ESTIRADO Y DE LAMINAClÓN EN FRío DE BARRAS, ALAMBRES,

PLETINAS, BANDAS, FLEJES Y TUBOS............................................................ 279
10.1. Estirado en frío de barras, alambres, y pletinas. Trefilado
de alambres . .................................................... ...................
. 279
10.2. Estirado en frío de tubos...................................................... 284
10.3. Laminación de bandas y flejes en frío................................... 294
11. CORTE y PLEGADO EN PRENSA DE CHAPAS..................................... .... ... .... ... 305
11.1. Corte en prensa ... ...............................................................
. 305
11.2. Plegado en prensa .. . ... . .......... ....... .. . ........ ..... ... ..
. . .. . .... . . .. . ... . 312
12. EMBUTIClÓN DE CHAPAS ..... ... ...... . . . ...... .. .... . .

.. .. ... .... .... .. ...........
. . . .... . ... . .. 319
12.1. Embutición con sujeción del material de partida . ..... .. ... ... .. . . 319
12.2. Embutición sin sujeción del material de partida y métodos
de estirado de las paredes de los cuerpos embutidos............ 333
12.3. Operaciones especiales en piezas embutidas: recortado,
rebordeado, formación de abultamientos, formación de
estrechamientos ...... .... ............................................................
.. 334
12.4. La embutición hidráulica ...................................................... 339
13. FORJA y EXTRUSIÓN EN FRío. OTROS PROCEDIMIENTOS DE DEFORMACIÓN

EN FRío . . ....... . . . . . . ...... . . . . . . . . . . . . . . .. . . . ....... . . . . . . . . . . . . . ........ ..... . . . . . . . . .. . . . . .... . . . 341
13.1. Preparación de los materiales para la forja y la extrusión
en frío.................................................................................. 341
13.2. Extrusión de cuerpos huecos en metales ligeros ........ ... ....... . 342
13.3. Forja y extrusión en frío del acero .... . . ... .... ....... .. ... .... . . . . .... ... 347
13.4. Otros procedimientos de deformación en frío: acuñado,
hincado, estampación, aplanado y calibrado . . .... .. . ...... . . . . . . . .. 356
10
íNDICE
4." PARTE
TECNOLOGíA Y PROCESOS DE CONFORMACiÓN EN CALIENTE
14. OPERACIONES ELEMENTALES DE DEFORMACION EN CALIENTE......... .................... 363

14.1. Clasificación de las operaciones elementales.............. .. ..... . . . 363
14.2. Descripción y características del "recalcadolf en caliente ...... 364
14.3. Descripción y características de la "retención" en caliente ... 371
14.4. Descripción y características de la "extrusión" en caliente.... 373
14.5. Descripción y características del "efecto trefilado" y del
"efecto rebaba"..... ................... .......... ..... .......... ...............
. . . 376
14.6. Descripción y características de la extrusión inducida o
"filage ". La rebaba en la forja.................................. ....... .... . 377
14.7. Descripción y características del "corte "............................... 379
15. ASPECTOS ClNEMÁTICOS y ESTÁTICOS DE LA DEFORMACÓ

i N 381
15.1. Estudio geométrico de las distintas operaciones elementales
de deformación.................... ......................................... ..... 381
15.2. Primeras conclusiones sobre la cinemática de las
deformaciones ................................ ............................... 385
1 Aspectos cinemáticos de las deformaciones en matriz cerrada. 386
15.4. Relación entre velocidades de deformación.... . ... .. . . . .... ...... . . . 387
1 Presión de estricta fluencia................................................... 388
15.6. La rebaba en la forja............. ............................................... 393
15.7. de anisotermia ...... ....................... ... .... ........... ........
. . 394
15.8. Cálculo de un cordón de matriz........ ... .... .... . ... .. . .. .... .. ...
. . . . .. 396
16. EL ROZAMIENTO Y ASPECTOS DINÁMICOS DE LA DEFORMACION EN CALIENTE.... ... . 405

16.1. El rozamiento sólido.................. .......................................... 405
16.2. El rozamiento viscoplástico................................................... 407
16.3. Estudio de la extrusión..... ....... ... .. .......................................
. 411
16.4. Estudio del llenado de una cavidad ... .................... ... ...... .... . . 418
16.5. Los coeficientes de viscosidad al aplastamiento y a la
retención ............................................................................. 420
16.6. La viscoplasticidad dinámica....... .......................................... 423
16.7. El de inercia............... ... ............... .... ........ . ............
. 424
16.8. Relaciones energéticas en una percusión. ...... .... .................. 425
17. LA FORJA EN PRENSAS Y MARTILLOS........................................................... 429

17.1. La secuencia de las operaciones de forja.............................. 429
17.2. Sobreespesores de mecanizado y tolerancias........................ 431
17.3. Contracciones de las piezas y dimensiones de los troqueles . 433
17.4. Cálculo de fuerzas, presiones y rebabas en un troquel .........
acabador para prensa .......................................................... 434
11
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METAlICOS (EN FRlo y EN CALIENTE)
17.5. Cálculo de velocidades, energfas y rebabas para un troquel

acabador de martillo ........................................................... . 449
17.6. Tecnología de los grabados acabadores............................... . 453
17.7. Tecnología de los grabados iniciadores y preparadores ...... . . 462
17.8. Tecnología del doblado, rodado y estirado .......................... . 464
17.9. Particularidades tecnológicas de la forja en máquinas
horizontales de forjar .......................................................... . 467
17.10. Desarrollo de piezas forjadas con ayuda de la "simulación" . 469
17.11. Procesos combinados de forja con otros métodos de
fabricación. Forja de piezas sinterizadas. Forja
de productos semisólidos ................................................... .. 473
18. LA LAMINAClÓN EN CALIENTE ........ .... .. . ....... ................. .. . .... ..... .. ............ .. 475
18.1. La laminación: principios fundamentales ....... .... ...... . ........ ... . 475
18.2. Geometría de las secciones de laminado..... .... ..................... 483
18.3. Reglas prácticas, experimentales, del laminado ......... ........... 486
18.4. Establecimiento de las fases de laminación y diseño de los
grabados de los segmentos de laminación para un laminador
de forja.................................... ........................................ .... 487
18.5. Características de las pasadas y formas de los canales de los
cilindros de laminar, para trenes de laminación en caliente... 489
18.6. Cajas laminadoras y elementos auxiliares de trenes de
laminar ............. .. .......................................................... ........... 494
18.7. Métodos de laminar. Diseño de canales. Procesos y
secuencias de laminación . .. .... ............... ..... ..... ............... . .... . 500
18.8. Aprovechamiento por relaminación de perfiles usados .....
11 11 517
5," PARTE
UTILLAJES Y SU FABRICACiÓN, MEDIOS AUXILIARES

COMPLEMENTARIOS PARA LA DEFORMACiÓN PLÁSTICA
DE MATERIALES METÁLICOS, CONTROL DE CALIDA D
19. UTILLAJES PARA DEFORMACiÓN EN FRío..... . ........................ ........ ... .. .. .. .. ... . .. 523
19.1. Consideraciones generales respecto a los materiales para la
fabricación de utillajes para deformación en frío .... ..... ......... 523
19.2. Materiales ferrosos ..... .. . .... .......... .. . ... . . ..... ... ,............... ......... 525
19.3. Materiales metálicos no ferrosos ..... ......... .. .......................... 534
19.4. Materiales no metálicos ... ... .. ... . ......... .......................... ........ 534
19.5. Hileras para estirado en frío de barras, alambres y pletinas .. 535
19.6. Hileras y mandriles para estirado en frío de tubos ..... . .......... 536
19.7. Cilindros para laminación en frío de bandas y flejes ............. 537
19.8. Troqueles de corte y de plegado.... ....................................... 539
12
INDICE
19.9. Troqueles de embutición, rebordeado y de formación

de abombamientos y de estrechamientos en prensa ........ . . . . 542
19.10. Troqueles para la extrusión de metales ligeros ... .. ........ .. ..... . . 543
19.11. Troqueles para forja y extrusión en frío de aceros................. 544
19.12. Troqueles para hincado, estampación, aplanado y calibrado. 548
19.13. Otros tipos de troqueles....................................................... 548
20. UTILLAJES DE FORJA Y DE LAMINAClÓN EN CALIENTE..... . . . . . .......... .... ............... 549

20.1. Cómo elegir un acero para estampas de forja en caliente .... 549
20.2. Cilindros para la laminación .. ............................................... 567
20.3. Uso y mantenimiento de troqueles y de cilindros.
Refrigeración y lubricación de los utillajes de forja
y de laminación.................................................................... 567
20.4. Desgaste de estampas y cilindros durante el trabajo............. 569
20.5. Sistemas de fabricación de estampas y de cilindros.
Tratamientos superficiales ................................................... .
20.6. Reparación, renovación y reutilización de troqueles y
de cilindros .... ... .... .. ...... ... ...... . ............ ... .............................
. 575
20.7. Utilización de nuevos materiales en la fabricación de
troqueles............................ .................................................. 576
20.8. Sistemas de cambio rápido de utillajes ... . ............................. 577
21. TRATAMIENTOS TtRMICOS DE LOS MATERIALES METÁLICOS .. ...... . . . ................... . 579

21.1. T ipos de tratamientos térmicos .......... .. .. . . .. . ...... ...... ... . . ... . .
. . . 579
21.2. Características mecánicas de utilización de los materiales..... 584
213. Equipos para el tratamiento térmico . .. .......... ....................... 584
22. ACABADO DE PRODUCTOS FABRICADOS POR DEFORMACiÓN PLÁSTICA ...... ...... ..... 593
22.1 Rebabado y punzonado en frío ... . ....... ..... ....... ..... ... .. ... ..
. . . . . . 594
22.2. Enderezado en frío.......... ..... .... ...... . ...... .......................... ..
. . 596
223. Calibrado en frío.................................................................. 597
22.4. Limpieza y saneamiento superficial de productos metálicos.. 599
22.5. Pulido de productos metálicos...... .. .............................. ....... 607
22.6. Desengrase y limpieza de productos metálicos pulidos......... 608
22.7. Cubrimientos superficiales: pinturas, barnices y
antioxidantes........................................................................... 609
22.8. Recubrimientos metálicos.............. ....................................... 610
22.9. Coloreado de los metales...... ........... ....................... ............. 613
23. CONTROL DE CALIDAD. DEFECTOS EN LOS PRODUCTOS. ASPECTOS

MEDIOAMBIENTALES..................... .. ... .................. ..................... ............. . . 615
23.1. Terminología y definiciones de Calidad................................. 615
23.2. Características del Control de Calidad en una Forja
en Estampa ... . .. ..... ....... . . . ... .... .... . . . . .... ....... .. .... .... . .... ..
. . . . . . . . . . 618
13
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRlo y EN CALIENTE)
23.3. Planes de muestreo para el control de la calidad

en una forja en estampa ... ............ .... .. ................ ..... .....
. .. . . 621
23.4. T ipos de defectos más característicos en piezas, barras y
perfiles forjados y laminados ..... ...................... ........... .......... 625
23.5. Métodos, aparatos y dispositivos usados en el control
de calidad de piezas, barras y perfiles .. ...............................
. 630
23.6. Aspectos medioambientales en las industrias de
conformación de metales.. ... .... ...................................... .
. . . 632
23.7. Precisión alcanzada en las piezas conformadas en frío y en
caliente ....................................... ......................................... 633
ANEXOS:
ANEXO N.o 1: CONDICIONES GENERALES DE SUMINISTRO DE PIEZAS DE ACERO FORJADAS

EN ESTAMPA ............ .. .................. ......... ......................................... ........ 635
ANEXO N.o 2: T OLERANCIAS DIMENSIONALES PARA PIEZAS DE ACERO FORJADAS
EN ESTAMPA .......................................................................................... 641
B IBLlOGRAFIA.......................................................... .......................... ........... 647
14
INTRODUCCiÓN
Se escribe este libro como una actualización del que, con el nombre de
Deformación plástica de los materiales (La forja y la laminación en caliente),
se publicó por el mismo autor el año 1980. Además, se han introducido en
éste la descripción de las técnicas de deformación plástica de materiales metá
licos en frío y a media temperatura, y se han incorporado la descripción de las
tecnologías de estampación, estirado, extrusión y embutición de metales y sus
aleaciones.
Los años transcurridos desde la publicación del anterior ejemplar obligan a una
revisión de los contenidos y de los conceptos a la luz de los últimos avances en
estas materias, aunque lo esencial de estas técnicas, evidentemente, no ha
variado.
Tal como indicábamos en la introducción del libro anterior se trata de mostrar

las varias posibilidades que la deformación plástica ofrece, utilizando procesos
de conformado de materiales basados en la aplicación de esfuerzos y energías
que provocan deformaciones permanentes en ellos.
Estos esfuerzos se aplican sobre materiales en frío (normalmente a la tempera

tura ambiente, pero, en todo caso, sin sobrepasar su temperatura de recristali
zación), en caliente (máxima temperatura a la que permanece sólido, sin pro
ducirle deterioro estructural ni superficial) o a temperaturas intermedias.
Este libro pretende servir de ayuda a estudiantes de distintas ramas de Inge

niería, a aquellas personas que se ocupan de la investigación aplicada en
alguno de los campos que se describen, así como a fabricantes, vendedores
y transformadores de productos laminados, forjados, estampados, extrui
dos, embutidos, etc., que hallarán en él un valioso elemento de consulta y
análisis.
Este trabajo ha sido desarrollado por el autor basándose en su propia experien

cia personal, adquirida después de más de veinte años de trabajo continuado
en empresas de transformación metálica de productos siderúrgicos y otros
quince años trabajando de consultor para una gran variedad de empresas,
muchas de ellas también transformadoras de productos metálicos.
El autor ha sido Profesor Titular de la Escuela Superior de Ingenieros de Bilbao

durante más de treinta y cinco años, habiendo impartido una asignatura que
con el título de "Deformación plástica de los materiales" se ocupa del estudio
de los temas tratados en este trabajo.
15
CONFORMACIÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRIa y EN CALIENTE)
El libro está dividido en cinco partes:
Primera parte: Materiales metálicos susceptibles de ser deformados, tanto en

frío como en caliente.
Segunda parte: Los medios industriales para provocar la deformación plástica de

los materiales metálicos.
Tercera parte: Tecnología y procesos de la conformación en frío.
Cuarta parte: Tecnología y procesos de la conformación en caliente.
Quinta parte: Utillajes y su fabricación. Medios auxiliares complementarios para

la deformación plástica de materiales metálicos.
La primera parte está dedicada a exponer las propiedades mecánicas, elásticas,

y plásticas de los sólidos, así como su configuración interna y los procesos que
se originan al aplicarles solicitaciones externas que les producen deformaciones
permanentes. Se describen con detalle los metales y aleaciones de uso indus
trial, sus propiedades y sus modos de presentación en el mercado. Para su
redacción se han utilizado, además de las aportaciones propias y varias publica
ciones de la American Society for Metals, los libros, artículos y publicaciones en
general que se relaccionan en la bibliografía.
La segunda parte se ocupa de la descripción de la maquinaria y equipos que

existen en el mercado para producir los esfuerzos y energías necesarios para la
deformación, así como a especificar sus características y propiedades y su ido
neidad para cada tipo de deformación. Además de las aportaciones propias,
para la redacción de esta segunda parte se han utilizado una gran variedad de
catálogos y publicaciones de fabricantes de maquinaria. En la bibliografía se
detallan algunos de estos fabricantes.
En la tercera parte se estudian los procesos de deformación en frío, es decir, reali

zados con los materiales a la temperatura ambiente o, en todo caso, por debajo de
su temperatura de recristalización, por lo que también se analizan las deformacio
nes a media temperatura, es decir, con los materiales previamente calentados pero
sin alcanzar grandes temperaturas, no sobrepasando la mencionada temperatura
de recristalización, variable para cada material. Se estudian los procesos de estirado
y laminación de chapas, bandas, pletinas y demás productos planos, así como
de barras, alambres, alambrones y demás productos largos. Igualmente se estudia
la estampación y la embutición de chapas, así como la forja y la extrusión en frío.
La cuarta parte analiza la tecnología disponible hoy en día y los procesos indus
triales que se siguen para obtener las distintas formas deseadas en las piezas y
16
INTRODUCCIÓN
en los perfiles metálicos, partiendo de materiales previamente calentados

hasta elevadas temperaturas compatibles con su no deterioro estructural
interno ni externo. Se analizan en profundidad las técnicas de forja (tanto la
forja libre como la forja en estampa) y de laminación en caliente. Esta cuarta
parte se ha redactado con la inestimable ayuda de las publicaciones del pro
fesor A. Chamouard, pero también se han utilizado publicaciones en papel o
en Internet de la Association of lron & Steel Engineers, de la Forging Industry
Association, etc.
La quinta y última parte se ocupa del estudio de los medios y maquinaria auxi
liares, complementarios de los medios principales pero muchas veces impres
cindibles, como son la fabricación de los utillajes necesarios para distribuir los
esfuerzos y dar forma a las piezas, como estampas, hileras, cilindros, tro
queles, etc., así como de 105 acabados (tratamientos térmicos, limpieza y gra
naliado de productos, etc. ), y de los sistemas y procedimientos de asegura
miento de la calidad.
Deseo dejar constancia de mi agradecimiento al Prof. A. Chamouard, que ya me

permitió publicar gran parte de sus estudios sobre forja y laminación en el libro
anterior y que repito ahora, así como a los fabricantes de maquinaria para
deformación en frío y en caliente que en cada caso cito en el desarrollo del libro.
También quiero agradecer a la Asociación Española de Forja por Estampa (SIFE),

y más en concreto a su director, Juan Carlos González Santamaría, por la infor
mación técnica que han puesto a mi disposición y que he podido consultar.
Algunos de los artículos analizados figuran en la bibliografía del final del libro.
Quiero agradecer igualmente la ayuda que me prestaron mis compañeros de

profesión, ingenieros tanto de la industria privada como de la Escuela de Inge
nieros de Bilbao, sin cuya ayuda hubiera sido imposible escribir esta obra.
A los profesionales de CIE-DOSSAT por el empeño y facilidades que me han

demostrado.
Espero les sea útil.
Jesús del Río

Bilbao, abril de 2005
17
Denominaciones utilizadas en el texto para designar
algunas magnitudes físicas importantes
Denominaremos con letra cursiva las magnitudes escalares y con letra negrita
las magnitudes vectoriales:
(j = tensión normal.
T = tensión de esfuerzo cortante, o simplemente "esfuerzo cortanteU•
8 = alargamiento o desplazamiento.
e = alargamiento unitario.
(jt = tensión de fluencia, por tracción pura.
(je = tensión de fluencia, por compresión axial simétrica.
(jf = tensión de fluencia, por flexión.
s = tensión de fluencia, por compresión con deformación plana.
k = tensión de fluencia, por torsión de cilindros.
Te = tensión de fluencia, por cizalladura.
E = módulo de elasticidad, o módulo de Young.
B = módulo de compresibilidad, de volumen.
G = módulo de rigided transversal, o módulo de cizalladura.
(jp = límite de proporcionalidad, en ensayos de tracción.
(je = límite de elasticidad, en ensayos de tracción.
(jR = R = límite de rotura, en ensayos de tracción. Resistencia a la rotura por
tracción.
¡re = resistencia al corte, por cizallado.
(j � = límite de elasticidad aparente, en ensayos de tracción.
(j'� = límite convencional de elasticidad, en ensayos de tracción.
L = estricción, o reducción de sección transversal, en ensayos de tracción.
LR = estricción de rotura, en ensayos de tracción.
A alargamiento o elongación, en ensayos de tracción.
AR = alargamiento o elongación de rotura, en ensayos de tracción.
H = dureza.
HB = dureza Brinell.
HR = dureza Rockwell.
HV dureza Vickers.
HS = dureza Shore.
p = resiliencia.
(jp = límite de fatiga.
(jE = límite de endurecimiento, en un ensayo de fatiga.
q = factor de concentración de tensiones, en el " efecto entalla".
j = Factor de fatiga, en el efecto entalla
u u .
19
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRío y EN CALIENTE)
n sensibilidad al entallado.
Te temperatura de recristalización.
TF temperatura de fusión.
'Z'xy, 'Z'yz, 'Z'zx = esfuerzos cortantes paralelos a los ejes y, z, x, respectivamente
(último subíndice), y ligados a planos perpendiculares a los correspon
dientes ejes x, y, z (primer subíndice).
'Z'xx = <1x' 'Z'yy = <1y' 'Z'zz == <1z' <1x <1y <1z = tensiones normales, según los ejes x, y, z,
réspectivamente. I , ,
ux, u , Uz = vectores unitarios según los ejes x, y, z, respectivamente.

y
g = vector desplazamiento.
<1 l, <1 2, <13 = tensiones principales.
Ex, By, Ez = deformaciones unitarias según los ejes x, y¡ z, respectivamente.
Cij = constantes elásticas del medio.
v = coeficiente de Poisson.
A = coeficiente de Lamé.
a = período espacial más corto de una red cristalina.
b = período espacial más corto, no paralelo a a.
e = período espacial más corto no coplanario con a y b.
T = simetría de traslación, en una red espacial.
i = S = centro de simetría de inversión, en una red espacial.
m = plano de simetría, de reflexión, en una red espacial.
n = Cn == eje de simetría de rotación, de orden n, en una red espacial.
n = eje de simetría de rotación-inversión, de orden n, en una red espacial.
P = celda unidad "primitiva", en un cristal.
I = celda unidad "primitiva", centrada en el centro, en un cristal.
C = celda unidad "primitiva", centrada en dos caras opuestas, en un cristal.
F = celda unidad "primitiva", centrada en todas las caras, en un cristal.
Cn = eje de rotación de simetría¡ de orden n.
Cnv = eje de rotación de orden n y planos verticales (v) de reflexión.
eh = eje de rotación de orden n y planos horizontales (h) de reflexión.
0n = n ejes binarios (O), perpendiculares al en.
0nd = n ejes binarios (O) y planos diagonales (d) de reflexión.
0nh = n ejes binarios (O) y planos horizontales de reflexión.
T = conjunto de doce operaciones de rotación¡ capaces de llevar a un tetrae
dro a coincidir consigo mismo.
° = conjunto de 24 operaciones de rotación, capaces de llevar a un octaedro
a coincidir consigo mismo.
S == centro de inversión.
nv == eje helicoidal de simetría de rotación¡ de orden n y coeficiente de trasla
ción v.
b = vector de Burger¡ en una dislocación cristalina.
t = vector unitario tangente al perímetro de una dislocación cristalina.
lE = índice Erichsen, de medida de la embutibilidad.
Pi = tasa de embutición, en la pasada i.
20
DENOMINACIONES UTILIZADAS EN EL TEXTO PARA DESIGNAR ALGUNAS MAGNITUDES FrSICAS IMPORTANTES
lA Indice de alargamiento de orificios.

s = límite de fluencia, en un ensayo de compresión con deformación plana.
K = límite de fluencia, en un ensayo de esfuerzo cortante puro.
a umbral de plasticidad al aplastamiento, en ensayos de compresión axial
simétrica.
r = umbral de plasticidad a la retención.
Sistema Internacional de Unidades (5.1.)
La Comisión Técnica de la ISO (lnternational Organization for Standardization)

recomendó, hace ya unos años, el Sistema Internacional (5.1.) de Unidades, que
se basa en las siguientes:
a) Unidades fundamentales:
Magnitudes Unidad de
Símbolo
fundamentales medida
Longitud Metro m
Masa Kilogramo Kg
T iempo Segundo s
Intensidad eléctrica Amperio A
Temperatura Grado absoluto o °K
(grado Kelvin)
Intensidad luminosa Candela Cd
I
b) Algunas unidades derivadas importantes:
Magnitudes Unidad de medida

Definición
derivadas Nombre Símbolo
Fuerza Newton N 1 N == 1 Kg·mJs2
Presión Pascal Pa 1 Pa == 1 N/m2
Energía Julio J lJ==1N·m
Potencia Watio w 1 w = 1J/s
Carga eléctrica Culombio C 1 C ==1 A-s
Tensión eléctrica Voltio V 1 V == 1 w/A
Capacidad eléctrica Faradio F 1 F== l/A·sN
Resistencia eléctrica Ohmio n 1 n == 1 V/A
Flujo magnético Weber wb 1 wb== 1 V-s
Campo magnético Tesla T 1 T == 1 wb/m2
Inductancia Henrio H 1 H== 1 V-stA
21
e) Múltiplos y submúltiplos del 5.1.:
Prefijo Símbolo Factor multiplicador
Ter a T 1012
Giga G 109
Mega M 106
Kilo K 103
Hecto H 102
Deca D 10
Deci d 10-1
Centi c 10-2
M i li m 10-3
: Micro � 10-6
Nano n 10 -9
• Pico P 10-12
Otras unidades utilizadas en la práctica industrial
Además de las unidades del S. I., se utilizan aún muy frecuentemente, sobre
todo en los talleres y en la industria, algunas unidades que vamos a referenciar:
Magnitud Unidad de medida

Definición
física Nombre Símbolo
Fuerza Kilogramo K o Kg o Kgs 1K 9,81 N

Presió n Kilo por mm2 Kg/mm2 1 Kg/mm2 9,81-106 P a
Energía Kilográmetro Kgm 1 Kgm = 9,81 J
Potencia Caballo de vapor HP o cv 1 cv = 75 Kgmls = 736 w
...
En los países de cultura anglosajona se utilizan unidades especiales, de entre las

cuales las fundamentales son:
Magnitud Nombre
Equivalencia
física Español Inglés
Longitud Pulgada Inch (H) 1" mm

Longitud Pie Foot 1 pie = 12" = 0,3048 m
Longitud Yarda Yard 1 yarda 3 = 0,9144 m
Longitud Braza Fathom 1 braza 2 yardas = 6 pies = 1,8287 m

Longitud Milla marina Nautical mile 1 milla náutica = 6.080 pies = 1.853 m
Longitud Milla terrestre Statute mile 1 milla terrestre = 5.000 pies = 1. 524 m
Masa Libra Pound 1 libra = 0,4536 Kg
Masa Onza Ounce 1 onza = 0,02835 Kg
Masa Tonelada-larga Long-ton 1 ton-larga = 1.016Kg
Masa Tonelada-corta Short-ton 1 ton-corta 907,18Kg
: Superficie Acre Acre 1 acre = 40,4671 áreas
I
Vol"",," ,G,11m Gallon 1 galón = 4,5435 litros
.
Velocidad
Cantidad de calor I Nudo
Btu
.
i
Knot
British thermal unit
1 nudo = 1 millalhora
1 btu = 0,2521 Kcal
22
DENOMINACIONES UTILIZADAS EN EL TEXTO PARA DESIGNAR ALGUNAS MAGNITUDES FíSICAS IMPORTANTES
Constantes físicas de uso corriente
Carga eléctrica del electrón 1,602.10-19 C

Masa en reposo del electrón 9,107 .10-31 Kg
Masa en reposo del protón 1,673 . 10-27 Kg
Masa en reposo del neutrón 1,674.10-27 Kg
Unidad de masa atómica (uma) 1,661 . 10-27 Kg
Constante de gravitación universal 6,670· 10-7 m3• s2fKg
Constante de los gases perfectos 8,3169 J/mol- °K
Número de Avogadro 6,0248· 1023 moléculas/mol
23
1.a PARTE
MATERIALES METÁLICOS
SUSCEPTIBLES DE SER
DEFORMADOS, TANTO EN
FRío COMO EN CALIENTE.
SUS PROPIEDADES
CAPíTULO 1
FORJA, LAMINAClON, ESTIRADO, ESTAMPAClON, EXTRUSION, EMBUTICION
PROPIEDADES MECÁNICAS
DE LOS MATERIALES METÁLICOS SÓLIDOS.
DEFINICIONES y DENOMINACIONES
1.1. CONSTITUCiÓN INTERNA DE LOS MATERIALES METÁLICOS SÓLIDOS
Pa ra q ue el lector pueda te ner desde e l principio u n a i d ea de co nju nto de l a

complejidad est ruct ura l q u e ca ra cter iza a los materia les metálicos só lidos a que
vamos a h acer referencia en este l ibro, h aremos ya u na s con si deraciones previas
respecto a la mane ra en que está n constituidos estos mate riales.
Los cuer p os só l i dos se prese nta n en la natura leza: o c o n u n a dist rib u c i ón irre
gu l a r y desord e n a d a de sus partícu l a s con stituye ntes, en c uyo caso se dice
q ue se trata d e "sólidos amorfos" (o vítreos), es el caso de l os vidri os, l os p l á s
ticos, l a s res i n a s, l a s ceras, etc .; o co n u n a distribuc i ó n re g u l ar y o rd e n a d a d e
sus partículas con stituye n tes, e n c u yo caso s e d i ce que son "sólidos cristaliza
dos". Todos los materiales metálicos objeto de nuestro estudio son sólidos
cristalizados.
De una manera descriptiva y muy s i m plificada un materia l metálico sólido, tal

como los q ue se util iza n en la i n dustr i a, está fo rmado por granos, sepa rados
entre sí por los bordes de los granos. El tama ño de estos g ra n os varía muchí
s i mo de unos materia les a otros, y dentro de u n m i s m o material según sea su
esta d o de tra nsfo rmación o el proceso que ha sufrido hasta su situación actua l,
pero como idea gene ra l pod emos adelantar q ue , por ejemplo, en un acero
corriente los gra nos más finos so n los q ue prese ntan una extensión de sus sec
ciones t ransversales del ord e n de 0,0005 m m2, mientras aque l l os cuya superfi
cie es d e l orden de 0,05 mm2 son los más gruesos.
Cada g rano p uede co nsiderarse como u na estructu ra contin ua y ordenada de

celdas unidad (o de celdas primitivas) del sistema crista lino correspondiente a
ese meta l o a leación (más adela nte estudiaremos los sistemas crista linos), de ta l
forma que todas l a s ce l d as del mis mo gra no tienen idéntica orientación espa-
27
cial, por lo que cada gra n o posee l a a n isotro pía ca racte rísti ca de l sistema c ris
ta l i n o correspondien te. Las ce l d as, como ve remos, son estructuras geométricas
simples (cub os, tetraedros, p risma s hexa g o n a l es, etc.). E l co nju nto de l os g ra
nos, es decir, el materia l en sí, al ser u n ag rega do de mu chísimos g ra n os con
orientaciones distintas, por lo genera l , posee un mayo r grad o de isotrop ía.
A u n dentro de cada gra n o, la ord e n ación de las celdas unidad, q ue teórica

me nte d ebería ser una a lia do de la otra forma n d o una estruct u ra esp acia l co ns
tituida por los e l eme ntos geo métricos simples a que hemos hecho referen c i a
a nte riormente, no resulta perfecta , s i n o q u e, muy al contra rio, s e en cuentra dis
locada en una gra n ca ntidad de lugares. Estas dislocaciones son malformacio
n es en el crista l que o rigi n a n disco ntinuida des en su constitución . Son de muy
varia das formas y cl ases, como estudiaremos má s a d e l a n te, y son las res ponsa
bles f undamentales de l as pro pied ades plásticas de los mate riales a bajas tem
peraturas. E n un acero recocido, a la temperatura ambiente, a p arece n del orden
de 1012 dislocaciones por cm2.
Por otra parte, pa ra cada sust a n cia n a tu ra l, l as celd a s unid a d d e l cristal pre
se n t a n estructura lmente, y e n lugares f ijos de las mismas como vértices, ce n
tros de arista s, o ce n tros de las caras de esa s celdas u nid a d , c i e rtas pa rtícu
las como iones, átomos o moléculas, c u ya pos i c i ó n es cara cterística de ca d a
susta n cia concreta . E n los mater i a l es metá licos estas pa rtícu l a s son ge nera l
mente átomos que h a n p e rd i d o una p arte d e s u s elect ro n es orbita les, so bre
tod o l o s de l a s ca pas exter n as (de la corteza a tómica); estos electrones libres
d eamb u l an entre la red crista l i n a y son fací lme nte orie nta bies y diri g i bles c o n
campos e l éctricos o mag néticos exter n os, de a h í l a s p ro pied ades con d u cto
ras de casi todos los materi ales metá l i cos; el resto de l átomo, es deci r, e l
núc l eo más l o s e l ectrones c o n se rvad os, constit uyen u n i o n p os i t ivo (de a hí
el n ombre de e lectropositivos d e l os mater i a l e s metá l icos). Estos iones pos i
tivos so n, e n e l caso de l os metales y s u s alea c i o n es, l as pa rtícu las que se u b i
ca n e n l ugares fijos de l a estr u ctura crista l i n a metá l ica , a que nos he mos refe
rido a ntes .
E n la figura 1.1 se ha rep rese ntado el "Sistema Periódico de los Elementos",

do nde se puede ver, p a ra cada e lemento q uím i co, su número atómico (número
de protones del núcleo) y su masa atómica (e n "unidades de masa atómica":
u.m.a.). Se ha i ndicado i g u a l me nte si su natura leza es metá l ica (e lectropositivos)
o n o. La mayoría de los elemen tos son de naturaleza metá l i ca, cosa que ya n o
ocur re c o n las moléc u l as y l os com p uestos, a u n q u e s í c o n las aleaciones metá
l icas.
28
PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS MATERIALES METÁLICOS SÓLIDOS. DEFINICIONES Y DENOMINACIONES
lA IIA IIIB 1\19 \19 VlB VlIB VIII VIII VIII lB 118 lilA IVA VA VlA VlIA O
----,---- �
He
1 .0080
H
4.0026
3 4 Ó 6 7 8 9 10
U Be e C N o F Ne
6,939 9,0122 10.811 12,011 14,007 15,999 18.99a 20,183
....
11 15
Mg
12 13 14 16 17 18
Na Si P S CI k
2.990 24,31 6,982 28,08� 30,974 32,064 35,453 39,948
19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
39,102 40 ,ose 44,956 47,90[ 50,942 61,996 54,938 55,947 58,933 58,710 63,540 65 ,370 69,720 72,590 74,922 78,960 79 , 9 1 0 83,800
K Ca Se 11 V Cr Ml Fe Co Ni Cu Zn G" Ge As Se 8r Kr
37 38 46 4Q 52 54
Rb Sr Y Zr
42 43 44 46 47 48 50 ';1 53
Ag
39 40 41
Pd Sn Te
,220 92,910 95 ,940 (99) 1 0 1 ,07 1 02,9 1
Nb Mo Te Ru Rh Cd In Sb I )(e
85.470 87,620 as,910 91 106,40 107,87 112,40 114.92 118,69 121,75 127,60 126,90 131,30
55 56 72 73 74 75 76 77 78 79 SO 81 82 83 84 85 86
I...:",tá·
178,48 180,95 183,85 186,20 190,20 192,20 195 ,09 1ge,97 200,59 204,3 (210)
Cs 9" Ht Ta W Re Os Pt Ir Au Hg 11 Pb 8i Po Al: Rn
nidos
132,91 137,34 207,H 208,9, (210) (222)
87 88
Ac'tÍni-
Fr Ra
dos
(223) (226)
57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 69 69 70 71
8 ,9
Lantánidos 1...3 Ce Pr Nd Pm Sm B.t Gd Tb Dy HQ Er Tm Yb L.u
10 1
139,91 140,1 140,91 144,2 (146) 150,35 151,96 1:57,25 15 2 162,50 164,93 167,26 168,93 173.04 174,97
89 90 91 92 93 94 95 96 97 9a 103
/ip
99 100 102
(234) (243) (247 ) (247) (248) (254) (253) (256) (254)

C1 Es
(257)
.A:::tínidos Th U Pu kn 8k
(237)
I>c; Pa Cm Fm Md No Lw
(227) 232,0 (231) 238,0,
Ejemplo:
D D
D
24
�
Número atómico
Cr
Natur3le:za metálica Int'>nnedío
Sí mbolo quí mico No metálico
(Sementos electropositivos)
51,996 tvlasa atómica (en u.m.a.)
u.m..a.= unidad de masa. atómioa
1 u.m.".=1.6604·1O·27 Kg.
"" Las masas: iltómicas son el promedio de: los dilrentes isóto pos presentes en elemento natural.
" Los números entre paréntesis indican la masa atómica del elemento más estable. Son elementos producidos artificialmente.
Fig. 1. 1. Sistema Periódico de los Elementos
En l a ta bla de l a fig u ra 1.2 hemos consig nado, pa ra l os c u atro p r i m eros "nive

les principales de energía " de los e l ectro n es de l áto m o , el n ú m e ro máximo de
e l ectro n es ad m i tidos por s u b n i ve l .
Número
Número Número de electrones
cuántico Denominación
Subniveles de
principal del nivel Por nivel
estados
(n) Por subnivel
(2n2)
1 K s 1 2 2
2 L s 1 2 8
P 3 6
3 M s 1 2 18
P 3 6
d 5 10
4 N s 1 2 32
P 3 6
d 5 10
f 7 14
Fig. 1.2. Número de electrones permitido para cada nivel y subnivel electrónico
29
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRlo y EN CALIENTE )
Número Configuración
Elemento Símbolo
atómico electrónica
1
Hidrógeno H 1 15
Helio He 2 152
Litio Li 3 152251
Berilio Be 4 1s22s2
Boro B 5 ls22s22p
l
Carbono C 5 1s22s22p2
Nitrógeno N 7 l s22s22p3
Oxígeno O 8 l s22s22p4
Fluor F 9 l s 22s22ps
Neón Ne 10 ls22s22p6
Sodio Na 11 1 s22s22p63s 1
Magne s io Mg 12 l s22s22p63 s2
1
Aluminio Al 13 1s22s22p63s23p
Silicio Si 14 2 63
1s 2s22p s p2 23
Fó sforo P 15 1s22s22p63 s23p3
Azufre S 15 1 s22s22p63s23p4
s
Cloro CI 17 1 s 22s22p63 s23p
Argón Ar 18 63 3
1 s 22s22p s2 p6
Potas io K 19 1S22s22p 63 s23p64s1
Calcio Ca 20 1S22s22p63 s 23p64 s2
E scandio Sc 21 1S22s22p63s 23p63dl4 s 2
Titanio Ti 22 1 s22s 22p63s23p63d24 s2
Vanadio V 23 1S22s22p63s23p63d34s2
Cromo Cr 24 1S22s22p63s23p63ds4s 1
Manganeso Mn 25 1S22s22p63s23p63ds4s 2
Hierro Fe 25 1s22s22p63 s 23p63d64 s 2
Cobalto Co 27 1 s22s22p63s23p 63d74 s2
Níquel Ni 28 1s22s22p63s23p63dB4 s2
Cobre Cu 29 1s22s22p63s 23p 63dlo4s 1
Zinc Zn 30 1 s22s22p63s23p63dlO4s 2
Fig. 1.3. Configuración electrónica del estado fundamental de los treinta

primeros elementos del Sistema Periódico
E n la fig u ra 1.3 se i n dica n las config u ra c i o n es eléctron icas de l os "estados fun

damen tales" de l os treinta p r i meros e l e m e ntos del siste m a peri ódico, e ntre l os
q u e se e nc u e ntra n m uch os de l os e l e m e ntos metá l i cos más com u n es.
Las partículas q u e se u b i ca n en l u gares fijos no están q uietas, s i no q u e se

e n cuen tra n vi b ra n d o alrededor de s u s posici o n es teó ricas de eq uil i br i o , con
mayor o m e n or a m p litud en f u n ción de la tem pe ratu ra de la susta n cia.
La razón por la que los áto mos se m a ntien e n e n sus pos i ciones fijas dando l ug a r
a l o s corres p o n d i e ntes a g regados atóm i cos q u e con stituyen l os g ra nos, e s la
mis m a que la que m a nt i e n e u n idos a l os átomos de u na molécu l a p a ra con sti
tu i r ésta . E n a m bos casos lo hacen por el efecto com b i n a d o de dos tipos de
30
fuerzas: u n as atractivas y otras re p u l s ivas. La resu lta nte de esas inte raccion es es
el "enlace atómico" q u e l ig a y aglutina a l a s pa rtíc u l a s inte r n a s del materia l
metá lico. Ana l ice m os l as f uerzas actu antes:
• Las fuerzas a tractivas i nte ratóm i cas más i m porta ntes son: las "electrostáticas "
e n tre el núcleo de u n átomo (co nstit u i d o po r p roton es q u e son partícu las ca r
gadas positiva mente y n e u tro n es que son p a rtíc u l as n e u tras) y las n u bes de
electro nes (pa rtíc u l a s cargadas negativa mente) que orbitan los áto mos conti
g u os a él; y las fuerzas de "enlace metálico" que son m u y com plej as y q ue se
o ri g i n a n por interca m b i o o com partició n d e n u bes e l ectró n icas entre átomos
vecinos p rod u c i é n dose u na d ismin u ción de l a e n ergía mecá nica (ta nto la
e n e rgía pote n c i a l com o la c i n ética) de los electron es, l o que h ace que estos
e lectrones a l ca n ce n zonas más p róximas a l os n ú cleos q u e en l os átomos
libres, a la vez q ue o rigina q u e las f u n ciones de o n d a (pro ba b i l i d a d de loca l i
zación ) de estos e lectro n es se agra n d e n y c u b ra n zonas d e los átomos conti
g uos de la estructura m etá lica so la p a n d o sus n u bes e l ectrónicas, d a n d o l u g a r
a l o q u e se conoce como " u n empaquetamien to denso". Hay otros ti pos de
enlaces además del e n l ace metá l i co, como son el enlace i ó n ico, e l covalente
o los d e b i d os a fuerzas de Van der Waals, pero n o se d a n en los mate r i a l es
m etálicos.
• Las fuerzas repulsivas i nterató m i cas más i m porta n tes son igua l m ente las e l ec
trostáticas, pero ahora e ntre núcleos de d i sti ntos átomos y e ntre las n u bes
el ectrón i cas de átomos d ife re ntes.
• Además de las fu erzas descritas a n teriormente actúa n ta m b i é n c i e rtas "fuer
zas magnéticas", ya que las partículas e n m ovi m i ento e q u iva l e n a corrientes
e l éctricas y, como sa bemos, éstas co rrientes crea n campos m a g n éticos, que
i nteractúan e ntre sí, a u n q u e p rod u c i e n d o f u erzas de pequeñísim a inte n s i dad.
Ig ualmente actúa n "fuerzas gravitatorias", pero ta m b i é n de muy peq u e ñ a
i nte nsidad.
• La e n e rgía n ecesa r i a para sepa ra r u n áto m o d esd e s u pos i c i ó n d e e q ui l i brio
en la red crista l i n a d e l materia l m etá l ico y l leva rlo hasta u na p os i c i ó n espacia l
en q u e no reciba n i n g u n a influen cia del resto d e las pa rtíc u l a s d e l materia l
(teó ricamente a l i nf i nito), es l a d e no m i n a d a" e n e rgía de rotu ra d e l e n l ace"
metá lico . Si se añade a esta e nergía la correspondie n te a las vibra c i o n es ató
m icas a l red edor de sus p osic i o n es de eq uilib ri o, es dec i r, la agitación tér m i ca,
q ue d e p e n d e de la tem peratu ra, se o btien e l a q u e se d e n o mi n a "energía de
enlace ", que s u e l e exp resarse en e l ectrón-vo ltios (eV).
Por eje m plo, a tem pe ratu ra a m b iente, el (INa (c l oruro sódico), cuyo e n l ace es
i ó n ico, t i e n e u n a e n ergía de en lace de 7,9 eV/áto m o; el carbono, c u yo e n lace
es cova l e n te, de 7,4 eV/átomo; el cobre y el h i e rro, c u yos e n l aces son metá l i cos,
de 3,5 eV y 4,3 eV, respectiva mente; las peq u eñ ísimas f u e rzas de Va n der Waa l s
manti e n e n u nid os, sob re tod o, a l os átomos constitutivos d e los g ases n ob l es
con energías d e e n l ace d e l orden de 0,05 eV.
31
Ocurre a demás q u e ciertas posiciones, q ue según la ordenación espacial crista

l i n a del mate ria l m etá l ico debiera n esta r ocupadas por una p a rtícu la, p ueden
presen tarse vacías. Diremos q ue allí se localiza u n "punto defectuoso" e n la
estructura cristal i n a , q u e se a costum bra a denomin a r "un vacío".
Hay otro tipo de p u ntos defect u osos que se presenta n cu a n d o u na partíc u l a de

las del m ater i a l se sitúa e n un lugar q u e teórica mente debiera estar vacío . Se
dice que a p a rece e n esa posición "una partícula in tersticia / . Los vacíos y l a s par
"
tículas i ntersticiales son los p u n tos d efectuosos más corri entes en l os mate r i a les
metá licos.
Los m etales puros tie n e n u n u so m uy limitad o en la i n d u stria. La ad i c i ó n i nten

cio n a d a d e áto mos extraños a prop i a d os origina las "aleaciones metálicas" y
modifica, en ocasion es susta n c i alme nte a m ejor, a l g u nas de l a s propiedades de
los mis mos . U n a aleación metálica es e l resulta do de a ñ a dir átomos extra ñ os a
u n metal base, conserva n d o el co nju nto p ro p i edades metálicas. Es de hecho
u n a diso l u ció n (ta m bié n se d ice "so l u c i ó n ") de uno o va r i os solutos en un disol
vente.
Algunas a l ea ciones constituyen u n sistema binario (de dos "fases "), ya q u e sola
m ente está n constituidas por d os ele m e n tos: el meta l base y u n ún ico e l e mento
de a l ea ció n. Otras a l ea cio nes con stituye n siste mas ternarios, cuaternarios o de
más fases. Ej e m p l o d e estas ú l t i m a s sería u n a c e ro con varios e l e mentos de
a leació n.
Las aleaciones o soluc i ones sólida s puede n ser: de sustitución y de inserción.
E n las soluciones de sustitución, l os áto mos d e l sol uto se s itúa n en l os nudos de

l a red crista l i n a d e l disol vente ocu pa n d o posici o n es que a n tes ocu paba n áto mos
d e éste. Pueden ser ordenadas (o "superredes") si los áto mos d e l sol uto se
sitúa n e n l uga res fij os y determin ados de l a red del d isolvente, o desordenadas,
si l os átomos d e l so l uto está n d i stri b u i dos al aza r, s i n nin gún o rd e n.
En las soluciones de inserción los átomos del soluto se i n serta n en l os i ntersti

cios de la red d e l disol vente, constituye n d o átomos intersticiales, q u e en oca
sio nes d a n luga r a "co mpuestos inte rsticiales" (por ej e m plo, la ceme ntita en los
aceros, de fórm u l a Fe3C, q u e permite a d e m ás la sustit u c i ó n de l os átomos de
hierro por otros meta les, como e l Mn, Cr, Ni, Mo, Co o W, dando lugar a la fo r
m a c i ó n de carburos metá licos d u ros).
Al p rod u cirse u n a disoluci ón, en a l g u na s ocasio n es, se forman lo q u e se d e n o

min a n "fases intermedias ", constitu i d a s por a uténticos com p uestos q uí m i cos
(FeO, ZnO, SCa, etc . ) , o por "agregados in termetálicos", q u e no constituyen
com p uestos q u í m i cos p ro pia mente d i chos (SnCu, SiMg, etc.).
32
PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS MATE RIALES M ETÁLICOS S6L1DOS. DEFINICIONES y DENOM INACIONES
E n oca s i o n es los átomos del sol uto son ta n d i fe rentes a l os d e l d i solve nte q u e
res u lta impos i b l e obte n e r u n a d iso l ución, entre el los s o n insolubles (eje m p l o,
Pb-Fe, AI-Pb, Cu-Bi, etc .). E n estos casos, si las densi dades de sol uto y disolvente
son p róxi mas entre sí se p u eden l l eg a r a fo r m a r emulsiones constitu i d a s gene
ral m ente por partículas globulares de u n o de los m eta les d i stri buidas m ás o
menos u niformemente e n e l otro .
Además, l os m ate r i a l es metálicos s u e l e n te ne r e n su estruct u ra c uerpos extra

ñ os o i m p u rezas, q u e son incrustaciones e inclusiones d e mate rial es disti ntos de
l os de l a a l eac i ó n , incl uso inclusiones no metálicas proced e ntes d e a renas, síl i
ces, cerám icas, etc . , usados en su p roceso de fa bricació n , y q u e se han i ntro
d uc i d o e n é l como co n secuencia d e ese método d e fa brica ció n , o d e s u uso y
tra n sformaciones posteriores.
Ta m b i é n ocu rre que d u ra n te e l p roceso d e fa bricac i ó n de las aleaciones metá l i

cas, e i ncluso e n los procesos de tratam i e nto térm ico o de ca lenta m i e nto para
s u d eformación p l á stica, e n d ete r m i nadas zonas d e l material , se prod u ce n
segregaciones d e d ete r m i n ad os elementos d e la a l eac ión, e s deci r, aparece n
zonas con mayor o menor conte n i d o de aleación q u e la med i a d e l mate rial .
E n al g u n as ocasio nes, e n las aleac i o n es m etá l i cas, por causas sim i l a res a las q u e
p rod ucen las seg reg acion es, pueden p rod uci rse precipitados d e constituye ntes
d istintos de la red o ri g i na l , ocasionando reg i o nes d e d i sti nta com posición q u í
m ica q ue e l resto.
Al i g u a l q u e l os átomos, tam bién las mol éculas se a g r u p a n en las estructu ras d e

los m ate ria les por la a cción de fuerzas intermo lecu lares, ade más d e las i n tra
molec u l a res q u e sostienen la propia estructura molec u l ar. Se d e n o m i n a n fu er "
zas de cohesión" si se trata de i nteracciones entre moléculas i g u a l es y "fuerzas

de adherencia" si se prod u cen entre m o l éc u l as difere ntes .
Res u mien do, pod emos deci r q u e los materiales m etá l i cos resu ltan de u na gran
com pl ej id ad estructural, aun q u e sea n , en def i n itiva , agregados policristalinos
con imperfecciones.
1.2. COM PORTAM I E NTO ELÁSTICO Y COM PORTAMIENTO PLÁSTICO.

M Ó DULOS TÉC N I CO S E I N ICIO DE L FLUJO PLÁSTICO
Los materia les metá licos c u a n do son sometidos a fuerzas exter n a s pued e n reac
cionar elástica o p lásticame nte.
El comportamiento elástico d e los mate ria les metá l i cos se d a normalme nte
c u a n d o se encuentran a temperatu ra a m b iente (en frío) o a bajas te m pe ratu ras.
33
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS ( EN FRío y EN CALIENTE)
A med i d a q u e l a te m peratu ra a u m e nta, el comportamiento e l ástico va desa pa

recie ndo y a a ltas te m p e raturas (va r i a b les para cada materi a l ) puede l l ega r a
d esa pa rece r por com p leto .
Este co m porta miento elást i co de los m ate r i a l es metá l i cos f re n t e a una solicita
ción exte rna determ i n a d a q u e actúa sobre ellos se puede medir técnicamente
d efi n i e ndo a l g u n os pa rá m etros q ue caracte ricen su modo de reaccio n a r ante
esa sol i citaci ó n . Son i m porta ntes, d esde este p u nto d e vista , los va lores de los
denom i n ados "módulos técnicos", a saber: e l l la ma d o módulo de elasticidad, e l
módulo d e compresibilidad d e volumen y e l d e n o m i nado módulo d e rigidez
transversal, que pasamos a describi r:
a) El módulo de elasticidad (E), p a ra determinar el c u a l se p repara u n a probeta

delgada de sección circ u l a r d e l mate r i a l cuyo mód u l o de e l asti c i d a d se d esea
ca lcu l a r, q u e se som ete a tracción sim ple, esti rá n d o l a según su eje lon g itu d i nal .
Si la p robeta tiene una sección i n ic i a l s y una l ong itud I (véase fig. 1 . 4), Y los
esfue rzos de tracción P son ta l es q u e a l dejar de a p lica rlos l a probeta recu pera
su forma i n icia l , es decir, que n o a p a recen deformaciones permanentes, deci
mos q u e su comportamiento es e l á st i co.
81
I
Lo
J+_JI �I
y
Fig. 1.4. Esquema de un ensayo de tracción simple
34
PROPIEDADES MECÁN ICAS DE LOS MATERIALES METÁLICOS SÓLIDOS. DEFINICIONES Y D E N O M I NACIONES
En m u c h os de l os m ateria l es metá l icos utili zados en la i n d ust r i a como veremos ,
más a d e l a nte, para el com porta m i e nto elástico se c u m p l e l a denom i n a d a Ley

de Hoo ke de p roporcion a l idad entre las te n s i o n es y l os a l a rg a mie ntos u n ita rios,
q u e se e s cri be así:
(jt _
- E s,
. '
donde ..
{P.,
(j t
s
=
=
-;
M
-
=
=
.
. pura
tenslOn d e tracclOn
alargamIento umtano
.
,
.
}
1
donde E es una consta nte ca ra cterísti ca de cada mate rial , que se den omina
"mód u lo de e l a stici d a d " o " módulo d e You n g " . Al va l or (Jt, va r i a b l e e n cada
momento a lo largo del ensayo, se le denom ina " tensión de fluencia por t racción " .
Se puede ca l cul a r i g u a l mente la contracc ión tra n sve rsa l (,1d) d e l a p robeta
cuando está soporta ndo el esfue rzo P, ya q u e en ese momento el diá metro i n i
ci a l d se ha t e n i d o q ue co ntraer u n a m a g n i tud Ad para que e l vo l u men de l a
{!!.d
p robeta s e co nse rve S e defi nen:
.
1 .
Sd d contracclOn
. , .
= = transversa umtana.
v = ed = coeficiente de Poisson.
e
los va lores de v va rían desde 0,30 p a ra e l acero y el cob re , hasta 0,47 pa ra cier
tos l ato n es .
b) E l módulo de compresibilidad de volumen (B), p a ra determ ina r el c u á l se rea

l iza experi menta l mente l a co m p re s i ó n h i d rostáti ca u n iforme d e u n c u bo d e
materi a l d e lado I y, por ta nto, d e vol u m e n V j3 (véase fig . 1.5). =
35
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRío y EN CALIENTE )
p p
-----;r-
I
:>
/
p
Fig. 1.5. Esquema de una compresión hidrostática uniforme
Si al ap li car una pres i ón p el volumen a lcanza el valor V, se c o m prueba que:
en la que B es una c o nsta nte característica de cada material, siempre que p sea
tal que, al dejar de aplicarla, el cubo recupere su pr i m i t i va forma (comporta
miento e l á stico). A esta consta nte 8 se le de nomina módulo de compresibi lidad.
La ex presión l l eva un signo menos en su segundo miembro y un signo más en
el tercero, para que 8 resulte pos i ti vo , ya que a u na variación p ositi v a de la pre
sión (un aumento de la misma) co rres ponde u na di sminuci ón (valor negativo) de
vol umen y un aumento de l a densidad.
c) El módulo de rigidez transversal o módulo de cizalladura (G), para determi

nar el cuál se rea l i za experimentalmente la operac ió n esquematizada en la
figura 1.6, en la que la supe rfi cie 1-1 pe rma n ece fija y en la que F es un
esfuerzo cortante puro (fuerza tang ente a la superficie transversa l). Se observa
que si a l dejar de aplicar F el material recupera su forma primitiva (co mp orta
miento e l ástico) , se cumple:
t = G·e ; donde {t = � = esfuerzo cortante puro
e = distorsión angular (en radianes)
y do n de G es u n a consta nte característica de cada material, que se d enomin a

módu l o de rigidez transversal o módulo de cizalladura. Los val ores de e son, en
general , muy pequeños.
36
Fig. 1.6. Esquema de un esfuerzo cortante puro
En la tabla de la figura 1.7 se pueden ver algunos valores de los módulos de

elasticidad (E), de rigidez transversal (G), de compresibilidad de volumen (8) y
de l coefici ente de Poisson (v), para ciertos metales y aleaciones a la temperatura
ambiente.
E B G
Material V
(104Kg/mm2) (104Kg/mm2) (104Kg/mm2)
Aluminio 0,70 0,62 0,27 0,33
Latón 1,03 1,28 0,38 0,35
Cobre 1,12 1,33 0,47 0,35
Magnesio 0,46 -
0,18 0,29
Níquel 2,11 1,67 0,77 0,31
Acero 2,10 1,15 0,84 0,27
Titanio 1,09 -
0,46 0,36
Tungsteno 4,15 -
1,63 0,28
Fig. 1.7. Valores de los módulos de elasticidad (E), de rigidez transversal (G),
de compresibilidad de volumen (B) y del coeficiente de Poisson (v), para ciertos
metales y aleaciones a la temperatura ambiente
A medida que se van aumentando las solicitaciones en cualquiera de l os ensa

yos anteriores, llega un momento en que, al dejar de aplicar la sol icitación, el
material ya no recupera su forma primitiva. A partir de ese momento decimos
que el comportamiento del material deja de ser elástico y e mpieza a suf rir defor
mación plástica, adquiriendo deformaciones permanentes.
Cuando la solicitación, en un punto determin ado, no es tan simple como la de

los ensayos ante riores, sino que es consecuen cia de diversas tracciones, com
presiones, torsiones, flexiones, etc., que actúan a la vez sobre el material, es evi
dente que, en cada punto, aparecerán tensiones d istintas.
37
En general, como veremos más adelante, para establecer el equilibrio de un

pequeño cubo de dimensiones infinitesimales alrededor de un punto, es decir,
lo que se conoce como equilibrio "del punto", deben considerarse un máximo
de nueve variables: tres tensiones normales, perpendiculares a las caras del cubo
infinitesimal, de tracción o compresión puras (<Jx, <Jy, <Jz), Y seis esfuerzos cor
tantes puros ( 'fxY' 'fxz, 'fyx, 'fyz, 'fzx. 'fzy) contenidos en los planos de las caras del cubo
infinitesimal.
También veremos más adelante que se demuestra, por consideraciones de equi

librio estático del punto, que de los seis esfuerzos cortantes tres de ellos son
iguales, dos a dos, a los otros tres ('fxy 'fyx 'fxz 'fzx 'fyz
= 'fzy), por lo que las nueve
= =
tensiones puntuales, de hecho, quedan reducidas a seis.
Por otra parte, siempre puede encontrarse una orientación espacial del cubo
infinitesimal tal, que las tensiones sobre sus caras no contengan ningún
esfuerzo cortante. A estos planos se les denomina "planos principales", y a las
correspondientes tensiones de tracción o compresión, "tensiones principales"
(<JI, (h <J3)' Tanto la teoría de la elasticidad como la de la plasticidad, que estu
diaremos, se desarrollan utilizando estos conceptos.
Puede elaborarse toda una estructura técnica teórica que precisa tan sólo del
conocimiento de las tensiones principales y no de las tres, sino solamente de dos
de ellas, la mayor (que suele convenirse en llamarla <JI) y la menor (que suele
denominarse <J3), e incluso, en ocasiones, solamente de la mayor de las tres ( en
cuyo caso se le denomina simplemente <J). Más adelante haremos uso de estos
criterios.
Por otra parte, en cada uno de los ensayos a que nos hemos referido anterior
mente ha sido necesario el consumo de un determinado trabajo para realizar la
correspondiente deformación con la aplicación del esfuerzo externo apropiado.
Este trabajo se transforma (con un determinado rendimiento) en energía poten
cial acumulada en el material deformado. A esta energía se le denomina "ener
gía de deformación".
Conviene fijar unos criterios que nos permitan decir en que momento conside
ramos que se inicia la deformación plástica. La experiencia dice que son intere
santes los siguientes criterios de fluencia:
a) Criterio de inicio de fluencia de Van Misses, según el cual debe considerarse

que se inicia la fluencia de material en un punto cuando, en 'el punto conside
rado se sobrepasa un valor, característico para cada material, de la energía de
deformación. Como veremos, la energía de deformación aplicada tiene mucho
que ver con los esfuerzos cortantes máximos (que se alcanzan en uno de los pia
nos que pasan por el punto). También veremos que la energía de deformación
38
PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS MATERIALES METALlCOS S 6L1DOS. DEFINICIONES y DENOMINACIONES
siempre puede expre sarse en función de las tensiones principales en el punto en

cuestión.
b) Criterio de inicio de fluencia de Tresca, según el cual debe consid erarse que
se i ni ci a la fluencia en un punto cuando, en el punto considerado, se sobrepasa
un determinado valor, característico de cada material, del esfuerzo cortante
máxi mo. Este criter io es más i nexacto que el anterior, aunque res u lta muy útil
por ser de más sim ple apl icaci ón .
Cualquie ra de los dos criterios de in i c i o de la fluencia del material se ñal a lo que

confir ma la experiencia y es que los inicios de los c orrimientos plásticos se pro
,
ducen, en cada punto, sobre 105 planos que soportan los esfuerzos cortan tes
máximos (rmáx). A estos planos se les denomina "planos de deslizamiento".
Dentro de 105 planos de deslizamiento, los corrimientos se producen en unas

direcciones deter minadas por la del esfuerzo cortante máximo y por su sentido .
A estas direcciones se les denomina "direcciones de deslizamiento".
Las direcciones de deslizamiento correspondientes a los distintos puntos con

secu tivos d el e spacio de deslizamiento envuelven a las que se deno minan
"Iíneas de deslizamiento" (por lo general son líneas curvas) y éstas confi guran el
"campo de líneas de deslizamiento".
En d efinitiva un c a m p o de líneas de deslizamiento es la re presentaci ó n de un

,
diagrama vectorial de tres dimension es, que indica la dirección y s entido de los
esfuerzos cort a nte s máximos .
Una vez conseguido el inicio del fluj o p lá s tico el manteni miento del mismo
,
exige por lo g e ne ral una energía adici onal, consecuencia de la neces idad
, ,
de ve n cer el rozamiento interno (la viscosidad) pro du cido durante la d efor

ma c ió n .
1.3. CURVAS TENSiÓN-DEFORMACiÓN
Re p rese n t a n gráficamente los ensayos de tracción, compresión, o de esfuerzo

cortante. Las más uti l izadas son las realizadas por ensayos de tracción pura ya
que, como vere m os , son representativas incluso de las de compresión y esfuerzo
cortante y son las más fáciles de realizar en el laboratorio. Es útil disponer de las
curvas de ensayos de tracc i ón, compresión, y esfuerzos cortantes, de un deter
minado material, para pod er prever su com p o rtam i e nto ante una determ inada
solicitación exterior.
Según sean los pará m etros q u e eleg i mos para trazar las curvas, d istinguire mos:
39
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS ( EN FRío y EN CALIENTE )
1. Las curvas tensión nominal-deformación, mediante ensayo de tracción, son

por lo general de formas muy similares entre sí para los distintos materiales
metálicos, aunque resultan algo distintas para materiales dúctiles que para
material es suaves.
Para un "material dúctil", como, por ejemplo, un acero aleado, y teniendo en

cuenta l as denominaciones de la figura 1.8, son de la forma de las de la
figura 1.9.
fig. 1.8. Esquema de un ensayo de tracción
En esta figura, en su parte (a), se han representado los alargamientos absolutos

(8 1-/0) en función de las so licitaciones externas (P). Al principio, cuando estas
=
fuerzas (P) no son muy elevadas, existe proporcionalidad entre los esfuerzos
aplicados y los alargamientos obtenidos; posteriormente, a medida que va cre
ciendo la fuerza, esta proporcionalidad no se mantiene, y a partir de la aplica
ción de una Pmáx. se produ ce la rotura, incluso aunque después se reduzca algo
la fuerza aplicad a, como puede verse en el gráfico (a) de la figura:
40
p
P
I máx.
....
V ¡..... Rotura
J. I I
� I
/ I
lf
o
() =(1-10)
(a) (b)
Fig. 1.9. Curvas tensión-deformación, para un material dúctil
En esa misma f ig ura , en la parte (b) se han representado las tensiones principa
les (0'0 PIAo) máxi mas nominales (téngase en cuenta que la secc ión transversal
=
va dis minuyendo con el alargamien to ) , en función de la defor mación unita

ria (e (I-U/lo). Analicemos esta curva: al pr incipio, al igual que ocurría. antes,
=
existe proporcionalidad entre las tens i ones y los ala rga mient os unitarios, hasta
un valor O'p, que se denomina "límite de proporcionalidad", a part i r del cual la
proporcionalidad se pierde aunque no la elasticidad del material, ya que se com
pr ueba que eliminando la carga, el material recupe ra su forma pr i mitiva . Esto
ocurre hasta un valor O'e que se denomina "límite de elasticidad".
A partir del límite de elasticidad, si se anula la carga, el material conserva una

deformación permanente, por eje mplo 08' si se ha ll egado a a lcan za r la ten
sión O'b. El valor de la tg a es, evide nte mente, el que deno minábamos módulo
de ela st i c idad (E) del material, ya que se c u mp l e : tg a O'/e E, es decir, la
= =
ley de Hooke. A partir del punto R de la cu rva, es decir, para valores de las ten
siones mayores que O'R, se produce la rotur a . Diremos que se ha sobrepasado el
"límite de rotura", q ue representaremos indistintamente por R o por O'R'
Si un material al que se le ha carga do hasta 0'0 p un to C de la gráfica, se le des

carga poste rio r me nte, adquie re la deformación perma(1ente 00'. Si d e nuevo
se le vuelve a carga r, se observa que su nueva c�va " tensi ón nominal- defor
mación unitaria " es la O' DCR, es decir, sus límites de proporcionalidad y de elas
ticidad han aumentado considerablemente; a est e fenó meno se le conoce como
"acritud metálica". El área rayada O' oc es prop o r cional a la en erg ía neta acu
mulada durante el proceso de de s carga y de carga, y representa la que se

conoce como "histéresis elástica" del materi al.
41
En este tipo de materiales los valores (Jp y (Je son muy próximos.
b) Para un "material suave", como, por ejemplo, la chapa de acero dulce reco
cida, la curva tensión-deformación obtenida por ensayo de tracción, es algo dis
tinta de la anterior. En la figura 1.10 se ha trazado un ejemplo de este tipo de
curvas, aunque debe aclararse que este comportamiento es excepcional, si bien
es cierto que, al darse en la chapa recocida de acero dulce, que tiene una gran
variedad de aplicaciones, es un comportamiento muy conocido.
H
I
I
Fig. 1. 10. Curvas tensión nominal-deformación, para un material suave
Además de los parámetros que hemos ido definiendo anteriormente, conviene

añadir otros de extendido uso industrial y práctico, que se definen a continuación:
• "Límite de elasticidad aparente": (J' o Pe IAo. Donde: Pe = carga para límite

=
elástico. .
• Tensión de fluencia o "límite convencional de elasticidad": (J" e Pe.JAo =
Donde: Pp ..==carga para una deformación permanente del 0,1 %.

• Carga de rotura por tracción o "resistencia del materia/": R (JR = PiAo. =
Donde: PR = carga máxima.

• "Estricción" o reducción unitaria de sección (en %): L = 100 . (Ao-A)lA.
• "Alargamiento" (en %): A=100 . (1-10)11.
2. Las curvas tensión nominal-deformación, obtenidas mediante un ensayo

de "compresión axial simétrica", que es distinto al de compresión hidrostática
al que hemos hecho referencia anteriormente, ya que éste se refiere a una
compresión axial de un cilindro y no por todas las caras de un cubo, como
era el anterior. Al realizar estos ensayos se obtienen curvas como las de la
figura 1.11.
42
PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS MATERIALES METÁLICOS S6L1DOS. DEFINIC IONES y DENOMINACIONES
Las te nsiones de fluen c i a en un e nsayo de com p resió n axi a l s i m étrica, se de no

m i n a n (Je'
{crc=
E
P/Ao
E = II h I ha
Fig. 1.11. Ensayos de compresión axial simétrica
3. Las curvas tensión real-deformación n atural, obte n idas por m e d i o d e u n

ensa yo d e tracción sim ple, son a lgo d istintas a l a s a n a l izadas a nteriorme nte, ya
que los pará m etros q u e las d efi n e n no son l os m is m os. Lla m a re mos :
• Te n s i ó n real: (J = PIA (sie n d o P sol i citación y A área tra n sve rsa l real), q ue
= =
evid e nte mente es d i st i nta que la q u e l l a m á ba mos ten s i ó n nomin a l , ya que e n

esta " tensión nom i nal " el d ivisor e s el á rea fija Aa, mientras que e l va lor de A
va va r i a n d o en cada mome nto de la d eformaci ó n .
• D eformación n atura l o deformaci ó n logarítmica:
que ta m b i é n es d i sti n ta a la que a nteriormente he mos denominado d eforma

c i ó n linea l .
C o n estas nuevas va ria bles l a s cu rvas ten s i ón-deformación rea les varía n d e las
correspond i e ntes nom i nales. E n l a fig u ra 1 . 1 2 se ha n d i buj a do u nos esq uemas
de a m bos trazados para su com p a ración.
43
��
Compresión �
.-----/
(j
nominal Tracción
�
______- compres Ion
reales
Tracción �
nominal
o E
Fig. 1. 12. Curvas tensión-deformación, nominales y reales
En muchos cálculos aproximados y en gran cantidad de aplicaciones técnicas, es

posible manejar curvas aproximadas de sencilla representación y fácil escritura
analítica, co mo las que se representan en la figura 1. 13. Los coeficientes A, e
ya son característicos de cada material en particular.
(j
I a= C·Ea I (j
la= A+C'Ea I (j
� la= A+C'E I
�
�
l' 1;' .....
o E
A�fo .....
Forma parabólica. Forma parabólica. Forma lineal.

Materiales recocidos Materiales deformados Materiales muy tra
(sistema cúbico) previamente bajados en frío
Fig. 1. 13. Algunos tipos idealizados de curvas tensión-deformación
1.4. CARACrERísTICAS NORMALIZADAS DEL COMPORTAMIENTO

MECÁNICO DE LOS MATERIALES
Las curvas tensión-deformación suministran una co mpletísima información pero

exigen una e laboración larga y dificultosa. Por ello es más sencillo recurrir a la
normalización de los procedimientos de obtención de unos pocos parámetros
representativos de estas curvas y suficientes para el conocimiento de las propie-
44
PROPIEDADES M ECÁNICAS DE LOS MATERIALES METÁLICOS SÓLIDOS . D EFIN I C IONES Y DENOMINAC I O N E S
d a d es d e l os materia l es, idea n d o m étodos y p ro betas d e e nsayo que, po r su

se n cillez d e d eterm i n ación y por su uso g e n e ra l iza do, ca ractericen a l materi a l y
perm ita n u n a fá Ci l repet l b t lidad d e los ensayos sie mpre en idénticas co nd iciones,
con lo q u e se fac i l ita ext raordina ria m ente l a co mpa ración con otros mate ria les.
Las pri ncipa les ca ra cte rísticas a medir so n : la resistencia a la rotura por tracción
(CJ'R o R), el módulo de elasticidad (E), el alargamien to de rotura (AR), la estric
cíón de rotura (LR), la dureza (H) y la resílíencia (p) . Estas ca racte ríst i cas pueden
l le g a r a con oce rse en su tota l i d a d con la rea l i zació n de so l a m e nte tres ú n icos
e nsayos de La bo ratorio q u e req u i e ren tres ti pos de máq u i nas d iferentes d e
ensayo . Son : e l ensayo d e rotura por tracción; e l ensayo de dureza (e n a l g u n a
de sus formas) y e l ensayo de resiliencia transversal. Los a n a l iza re m os a co nti
n u ació n .
1 . 5 . E N SAYOS D E ROTURA POR TRACCI Ó N
C o nsiste n e n esti ra r ciertas pro betas norma l i zadas, sujetas e n sus extre mos por
u nas mordazas a p ro p iadas, en unas máquinas de tracción, hasta su rot u ra . U n
esq u e m a d e u n a má q u i n a d e e n sayos d e tracc i ó n , así co mo las p robetas usadas
pueden verse en l a fig u ra 1 . 1 4. E n estos en sayos se m i de n :
a ) La resistencia a l a rotu ra po r tracción (CJ'R o R) , q u e i n d ica e l va l o r del p u nto

más e l eva do de las c u rvas te nsió n-deformación . Es costu m b re, en la i n d ustria,
exp resa r l a resiste ncia a la rot u ra (R o CJ'R) en kg/m m 2 .
45
Sistema hidraÚliCO }
de accionamie nto
...-+
... -+ P robeta
no rmalizada
Mo rdazas de
sujección
Para la p rob eta normal iza d a cuya l o n g i t u d entre m a rcas es Lo = 5 d se c u m p len las s i g u ie ntes re l a ciones
(te n i e n d o e n c u e nta que: Lo = K . 50112; K = 5,65):
Para Lo = 50 m m resulta n : d = 1 0 m m ; So = 7 8 , 5 m m'; Le = 55 a 70 mm
Para L o = 1 00 m m res u l ta n : d = 20 mm; So = 3 1 4 m m ' ; Le = 110 a 1 40 m m
Fig. 1 . 1 4. Esquema d e una máquina para ensayos d e tracción.

Pro betas normalizadas para ensayos de tracción
b) El módulo de elasticidad (E) y el límite de elasticidad (Cíe) se miden en el

mismo ensayo de tracción y con idén ticas probetas . Ta mbié n su el en expresarse
en kg/m m 2 .
c) E l alargamiento de rotura (A ,J, q u e s e expresa en tanto po r ciento, s e mide

i g u a l m e nte a lo lar g o de l a realización del ensayo de tracción. La equivalencia
aproximada de lo s alargamientos obtenidos, para d i ferentes long i tudes entre
marcas de las probetas, en ac e ros al carbono, p u ede n verse en la ta b l a de la
fig u ra 1. 15.
46
PROPIEDADES M ECÁNICAS DE LOS MATE RIALES M ETÁLICOS SÓLIDOS. D E FI N I C I O N ES Y DENOMINACIONES
Alargamientos de rotura AR (en %)
Lo = 5d Lo = 1 0d Lo = 7,25d Lo = 3,54d Lo = 8d Lo = 4d
8 5, 1 6,4 1 0, 2 6, 1 9,2
9 5,8 7,2 1 1 ,4 6,8 1 0,3
10 6, 6 8, 1 1 2,6 7,6 1 1 ,4
1 1 7,3 9,0 1 3,7 8,4 1 2, 5
12 8, 0 9, 9 1 4, 9 9,2 1 3,7
13 8,8 1 0, 7 1 6, 0 1 0,0 1 4, 8
14 9,6 1 1 ,5 1 7, 1 1 0,8 1 5,9
15 1 0 ,4 1 2 ,4 1 8, 3 1 1 ,7 1 7,0
16 1 1 ,2 1 3,2 1 9,4 1 2, 5 1 8, 1
17 1 2 ,0 1 4, 1 20,5 1 3,3 1 9, 2
18 1 2,8 1 5,0 21 ,7 1 4, 2 20,3
19 1 3,7 1 6, 0 22,9 1 5, 1 2 1 ,4
20 1 4, 5 1 6, 9 24,0 1 6,0 22,5
21 1 5,4 1 7,7 25, 1 1 6,9 23,6
22 1 6, 2 1 8,6 26, 1 1 7,8 24,7
23 1 7,0 1 9, 5 27, 1 1 8, 6 25,7
24 1 7,9 20,4 28,2 1 9, 5 2 6, 7
25 1 8, 8 2 1 ,3 29,2 2 0, 3 27,7
26 1 9, 6 22,2 30,3 2 1 ,2 28,7
27 20,4 23, 1 3 1 ,3 22,0 29,7
28 2 1 ,2 24,0 32,3 22,9 30,6
29 22, 1 24, 8 3 3 ,4 2 3,8 3 1 ,6
30 23,0 25,7 34,3 2 4, 7 32,6
31 23,9 26,6 35,4 25,6 33 ,6
32 2 4, 8 27,5 36,4 26,5 3 4, 5
33 25,7 28,5 37,4 27,4 3 5, 5
34 2 6, 6 29,4 38,4 28,3 36, 5
35 27,5 30,3 3 9,4 29,2 37,5
36 2 8, 4 3 1 ,2 40,4 30, 1 38, 5
37 29, 3 32, 1 4 1 ,4 3 1 ,0 3 9 ,4
38 30,2 33,0 42,4 3 1 ,9 40,4
39 31,1 33,9 43,4 32,8 4 1 ,3
40 32, 1 34,8 44, 4 33 , 7 42 , 3
Para m uest ra s d e sección n o circu lar la longitud entre marcas debe ca l c u l a rse por d = 1 , 1 3 - 5 '/2
Fig. 1 . 15. Equivalencias aproximadas de los alargamientos de rotura (A,J, en %,

para diferen tes longitudes en tre marcas de las probetas de tracción utilizadas,
para aceros al carbono y de baja aleación
d) La estricción de ro tura (l:R) ta m b i é n se m i d e en el e n sayo de tracc i ó n y, co mo

ya d ij i mos, e s :
donde Ao Y A son l as corres pond ientes secciones tra n sversa l es i n icial y fi n a l , res
pectiva mente . I g u a l m e nte se exp resa en tanto por ciento ( % ) .
47
CONFORMAC iÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRlo y EN C A LIE NTE)
1.6. E N SAYOS DE D U REZA
La dureza (H = H a rd n ess) de u n materia l se m i de por med io de e n sayos m uy

se nci l los y p roporciona u nos va l o res fáci l m e nte convert i b l es en ca rgas de rot u ra
por tra cc i ó n (<JR o R) .
Se h a n ideado m u chos métodos para m ed i r l a d u reza de los materia les, q ue

pueden clasifica rse e n tres g ra n des g ru pos:
1 .° Los que m i d e n la dureza mineralógica, o d u reza d e o posic i ó n d e los cuer

pos a ser raya dos. Este ti po d e d u reza se m ide, entre otros m étodos, uti l iza n d o
la d e no m i n a d a esca l a d e M o h s .
2 .° Los q u e m i d e n l a oposi c i ó n d e l os materi a les a la penetraci ó n e n e l los d e

cuerpos extra ños exte rnos. Es l a dureza de penetración , y es ésta l a cl ase d e
d u reza q u e más co m u n mente se m i d e e n los mate r i a l es m etá l i cos. P u e d e s e r
estática o d i n á m ica, es deci r, se puede m ed i r uti l iza ndo siste mas de presi ó n p ro
g resiva , o q u e actú e n por med io de un g o l p e .
3 . ° Los q u e m i d e n la d e n o m i nada dureza elástica o de reb o te .
Actua l m ente l os métodos más usados para med i r la d u reza de los mate r i a l es
son los siguientes : B ri n e l l (HB = d u reza Bri nel l), Rockwe l l (HR = d u reza Rockwel l),
Vicke rs (HV = d u reza Vickers) y S h o re (HS d u reza Shore).
=
La med i d a d e l a d u reza d e un materi a l , como veremos, es un m a g n ífico índ i ce

de la resiste n c i a a p roxi mada d e l m ismo a l a rot u ra por tracción (R), seg ú n eq u i
va lencias q u e, para cada p roced i m i ento d e med ición de la d u reza , s e d a rá n más
a d e l a nte . Además, los va lores de d u reza son i n d i cativos a s i m ismo d e l com por
ta m i e nto del mate r i a l a nte la pe netraci ó n , a nte e l d esgaste por a b ra s i ó n , e
i n c l uso h a sta de su capaci d a d pa ra pe r m i t i r s u m á s fác i l meca n izaci ó n , es decir,
su " m aq u i n a b i l i d a d " . E n la ta b l a de l a fi g u ra 1 . 1 6 se h a n esta b lecido u nas esca
las com pa rativas de eq u iva lencia entre l os res u l ta d os de las d iferentes fo rmas de
med i r la d u reza .
• La esca la m i ne ra l óg ica de d u reza , o esca la de Mohs, q u e d efi ne la dureza

mineralógica , es:
Ta l co 1
Yeso 2
Es pato 3
F l u o rita 4
Apatito 5
O rtosa 6
48
PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS MATERIALES M ETÁLICOS SÓLI D O S . D EFINIC I O N E S Y DENOM INACIONES
C u a rzo 7
To pacio 8
Corindón 9
D i a m a nte 10
y está co nfeccionada d e fo rma q u e cada uno d e l os materi a l es q u e fig u ra n e n

e l l a e s raya d o por todos l o s q ue tienen m ayor n ú m e ro q u e é l e n la esca l a , es
d eci r, q u e tienen mayor i n d ice d e M o hs y raya a todos los q u e tienen menor
índ i ce de Mohs que él .
Durezas de algunos
Vickers Brinell Rockwell Shore
materiales de uso Mohs
(HV) (HB) (HR) (HS)
más frecuente
2 . 500 (HRC) (HRB) 1 0 . D i a m a nte

2 . 000
C a rb u ros si nterizados 1 . 500 9 . C orind ón
1 . 000 70 1 00
Aceros de h e rra m ientas 900 700 65 8 . To pacio 90
te mplados 800 60 80
700 600 55 70
A l a m b re denomi nado 600 50 60
" C uerda de piano" 500 500 45 7 . C ua rzo
400 400 40 50
Aceros de construcción 35
trata dos 3 00 300 30 6 . O rtosa 40
25 1 00 5. Apa t i t o
Aceros recocidos 2 00 2 00 20 90 30
4 . Fluorita
D u ra l u m i n io 80 3. Espato
B ronces 70
Aceros d u l ces 1 00 1 00 60
90 90 2 . Yeso
80 80
70 70
Latones 60 60
C o b re 50 50 O
Al eaciones de a l u m i n i o 40 40
30 30
1 . Ta l co
Antifricci o n es 20 20
10 10
Fig. 1 . 1 6. Equivalencia entre escalas de dureza
49
CONFORMACiÓN PLÁSTI C A DE MATERIALES M ETÁLI COS ( EN FRlo y EN CALI E NTE )
• E l e n sayo de dureza Brinell (HB), p ro p u esto por J . A. B ri n el l , consiste en a p l i

ca r y co m p ri m i r p rogresiva mente sobre u n a superficie p l a n a y l i sa d e l mate r i a l a
e nsaya r, u na bola d e acero d u ro, m a n te n ie n d o la p resió n d u ra nte u n c i e rto
t i e m po p a ra q u e se prod uzca u n a i m p res ión en forma de casq u ete esfé rico
(véase f i g . 1 . 1 7) . Desp u és se m i d e el d i á metro de la h u e l l a y se ca l c u l a l a d u reza
d iv i d i e n d o la carga a p l icada entre la s u p e rficie de la h ue l l a :
E l n ú m ero d e B ri n e l l (HB) i n d ica, p o r ta nto, l a p res ión q ue ha actuado sob re e l

m ateria l . Aprox i m a d a me nte p u e d e esti ma rse q u e la rot u ra por tracc i ó n se p ro
d u ce, en aceros al carbono y d é b i l m ente a l ea d os, p a ra va l o res : R HB/3 , s i e m
=
p re q ue ta nto la tensión de rot u ra por tracción c o m o la d u reza B r i n e l l se exp re

sen en l a s m ismas u n i d ades, norma l me nte en kg/m m2
Fig. 1 . 1 7. Esquema del método Brin ell de medida de durezas
Pueden usarse bolas de d i sti ntos d iá m etros y uti l i za rse d isti ntas cargas, esta n d o
normal izados los va l o res q u e s e ve n en la ta b l a de l a fig u ra 1 . 1 8, e n l a q ue e l
va lor Q es l a re l a ci ó n :
Q = P/fY = constan te de ensayo
50
P R O P I E DADES MECÁNICAS DE LOS MATERIALES M ETÁLIC OS SÓLI DOS . D E F I N I C I O N E S Y D E N O M I NA C I O N ES
Constantes de ensayo (Q)

Diámetro
de la bola 30 10 5 2,5
en mm (D)
Cargas en kg (P)
10 3 . 000 1 . 000 500 2 50

5 750 250 1 25 62,5
2,5 1 87, 5 62 , 5 3 1 ,2 1 5,6
1 ,25 46,9 1 5, 6 7,81 3,9 1
0,62 5 1 1 ,7 3,91 1 ,953 0,977
Fig. 1 . 7 8. Constantes d e ensayo, cargas y diámetros d e bola n o rmalizadas

en los ensayos Brine"
E n la fig u ra 1 . 1 9 se i n d ican 1 05 va l o res de Q recomenda b l es p a ra 105 d isti ntos

m ateria l es a ensaya r e i g u a l mente p u ed e verse el orden de m a g n it u d de las
d u rezas B ri ne l l obten idas. C o m o ej e m p l os, i n d icamos a conti n uación las d u re
zas B r i n e l l (HB) d e a l g u n os materi a l es más com u nes uti l izados e n la i n d ustr i a :
Acero extra d u l ce 1 1 0 HB
Acero sem i d u ro 1 7 0 HB
Acero d u ro 2 1 0 HB
Acero te m p l ado (R 1 00 kg/m m2)
= 3 1 5 HB
Acero d e herra m i entas tem p l a do 500 HB
B ronce 90/1 0 80 HB
B ronce 84/1 6 1 1 7 HB
Latón 90/1 0 52 HB
B ronce a l Al 90/1 0 1 2 0 HB
C u p ro n i q uel 80/2 0 47 HB
51
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN �Rlo y EN CALIENTE)
Dureza
Ti po de material
Brinell
Valores apropiados de la constante de ensayo Q
(HB)
1 . 000 Aceros B ronces A l eaciones Antifri cciones
900 y de
800 latones aluminio
700 Aceros
600 tem p l a d os
500
400
300 Q = 30
Aceros
2 00 recocidos I
1 00
90
80
B ro n ces
y
l atones
Q" lOL
70 Aleaciones
60 de Q=5
50 al u m i n io
40
30
2,5
Anti-
fricciones
Q =
20
10
Fig. 1 . 1 9. Va lores de las consta n tes de ensayo, para distintos ma teriales
E l ensayo de dureza Rockwell (HR) se d iferencia del m étodo B ri n e l l en q u e la

•
m e d i ci ó n se efectú a e n fu n c i ó n de la p rofu n d i da d d e penetra c i ó n , e n l u g a r d e

tener e n cue nta la superf i c i e d e la h u e l l a . A d e m á s con las m á q u i nas Rockwe l l l a
p res i ó n se a p l i ca e n d os veces d ife re ntes y así, p o r ej e m p l o , e n las esca l a s
Rockwe l l d e n o m i n a d as B y e pri mero s e e m plea u n a ca rga peq u e ñ a (s u e l e ser
d e 1 0 k g . ) y l uego otra s u p l e m e nta ria d e 90 o 1 40 kg . , uti l iza ndo como cuerpo
pe n etra d o r u na bola de 1 /1 6 de pu l g a d a (d u reza Rockwe l l B) o un d i a m a nte
ta l l ado en forma de p i rá m i d e con 1 2 00 y la p u nta de la p i rá m i d e a ca b a d a e n
fo rma esfé rica d e 1 /64 de p u lgada d e ra d i o (du reza Rockwe l l C).
Posteriorme nte se h a n usa d o otras com b i naciones de cargas y penetradores q u e

defi nen las esca las Rockwe l l A, O, E, F Y G, a s í como las H, K, L, M, P, R, S Y V.
I g u a l mente se u t i l iza el l l a mado ensayo " Rockwe l l su perfici a l " para m ed i r d u re
zas de fi nas l á m i n as (hojas de afe ita r, capas de aceros e n d u reci d os su perfici a l -
52
PROPIEDADES M ECÁNICAS DE LOS MATERIALES M ETÁLICOS SÓLI DOS . D E F I N I C I O N E S Y D E N O M I NACIONES
mente, etc .) q u e da origen a las esca las Rockwel l N y T. La ta bla de la fi g u ra 1 . 20

resume todos los en sayos Rockwe l l e n uso, sus caracte rísticas y l os casos e n que
deben e m p l ea rse.
Denominación Carga Carga

Tipo y tamaño M ateriales a los que les es apl icable
escala menor mayor
del penetrador el proced imiento
Rockwell (kg) (kg)
A C o n o d i a m a nte 10 60 Aceros n itru rados, carb u ros metá l i cos
B B o l a de 1 / 1 6 " 10 1 00 A c e ros bl a n d o s ( re co ci do s )
C C ono d i a m a nte 10 1 50 Aceros d u ros
D Cono d i a m a nte 10 1 00 Aceros cementados
E Bola de 1 /8 " 10 1 00 M eta l es b l a ndos y f u n d ic i o nes
P r u e bas F Bola de 1 / 1 6 " 10 60 Bronces recocidos
n o r m a l es G B o l a de 1 /1 6 " 10 1 50 B ro n ces fosfo rosos y otros metales
H B o l a de 1 /8 " 10 60 Meta les b l a ndos, f u n d i ción de h i e rro
K Bola de 1 /8 " 10 1 50 M eta les d u ros, f u n d i ci ó n de h i e rro
L Bola de 1 /4" 10 60 Meta les d u ros, f u n d i ción d e h i e rro
M B o l a de 1 /4 " 10 1 00 Meta les d u ros, fu n d i c i ó n de h i e rro
P Bola de 1 /4" 10 1 50 M eta les d u ros, f u n d i ci ó n de h ierro
R Bola de 1 /2 " 10 60 Meta l es muy b l a ndos
S Bola de 1 /2 " 10 1 00 Meta les m u y b l a ndos
V Bola de 1 /2 " 10 1 50 M eta les m u y b l a n d os
1 5-N Cono d i a m a nte 3 15 Aceros n itrurados, cem entados y de
P rue b a s 30-N C o n o d ia m a nte 3 30 h e rra m i e ntas, de g ra n d u reza
s u p e rfici a l es 45-N C o n o d i a ma nte 3 45
1 5-T B o l a de 1 / 1 6 " 3 15 Bronce, latón y aceros b l a n d os
3 0-T B o l a de 1 / 1 6 " 3 30
45-T Bola de 1 / 1 6 " 3 45
Fig. 1 . 20. Distintas escalas de durezas Rockwell
• E l e nsayo de dureza Vickers (HV) tiene u n f u n d a me nto pa reci do al d e l método
B r i n e l l , a u nq u e usa com o cu erpo penetra d o r un diama nte ta l l a d o e n forma d e

p i rá m i de d e 1 3 60 entre ca ra s . L a d u reza Vicke rs s e obtiene d ividiendo la carga
por l a su perficie d e la h u e l l a . Resu lta :
HV = 1 , 854 . Pie; d o n d e : E = (El + E2)12
y siendo El y E2 las d ia g o n a l es d e l a h u e l l a .
Este m étodo e s i n te resante pa ra mate ri a l es c o n d u rezas s u periores a l os 500

HB . Utiliza n d o un m ic rosco p i o y cargas m uy peq ueñas (entre 1 y 1 00 g rs . ) ,
p ueden med i rse d u rezas d e l o s constituyentes m i croscó picos d e la estru ctu ra
del materi a l .
53
• E l ensayo de dureza Shore (HS) perte n ece al tipo de los que m i d e n la d u reza
elástica o de re bote . El a pa rato usado consta d e un tu bo de cri sta l montado en
u n a arma d u ra metá l i ca , exa cta m e nte ca l i b rado, y q u e l l eva u n a esca l a q u e
i n d i ca d i recta mente e l va l o r d e l a d u reza S h o re, como u n n ú me ro co m p re n d i d o
entre O y 1 50 . U n ido a l a montura m etá l i ca su perior d e l t u bo d e vidrio h ay u n
apa rato n e u m ático e n ca rgado d e m a n iobrar u n ci l i n d ro metá l i co, d e 7 g rs . d e
peso, q u e te rm i n a , e n s u pa rte i nfe rior, e n u n a p u nta, redondeada y perfecta
m ente ca l i bra d a , q u e pu ede ser d e d i a ma nte o de acero . E l c i l i n d ro resba l a ,
cayendo l i b reme nte p o r e l t u b o .
C o l oca n d o e l a p a rato sobre la m u estra d e materi a l a ensaya r, s e acciona e l a pa

rato n e u m át i co y se despre n d e e l ci l i n d ro m etá l i co, q ue choca con l a m u estra
y rebota hasta u na g ra d u ación de la esca l a , q ue es e l va lor de la d u reza Shore .
L a ta b l a de l a fi g u ra 1 . 2 1 refleja las eq u iva l e n c i as a p roxi madas entre la res is

te ncia y las d u rezas de l os aceros al ca rbon o .
D u reza Resistencia
Rockwe l l Carga de
Brinell
(O == 10 m m;
Shore rotura por
200 mm)
Vickers
P 3.000 kg)
(d tracción
(HV)
=
=
(HRC) (HRB) (HS) (R o a.)
(HB) (en kg/mm2)
898 - - - - -
857 - - - - -
81 7 - - - - -
780 70 -
1 . 040 1 07 -
745 68 -
980 1 05 -
712 66 -
900 101 246
682 64 -
830 98 235
653 62 -
765 95 227
627 60 -
71 5 91 218
60 1 58 -
670 87 208
578 57 -
650 86 2 00
555 55 1 20 61 0 82 1 93
534 53 1 19 575 79 1 84
514 52 1 19 558 77 1 77
49 5 50 117 525 74 1 70
47 7 49 117 510 72 1 64
46 1 47 1 16 48 0 69 1 59
444 46 1 15 466 67 1 54
42 9 45 1 15 435 66 1 49
41 5 44 1 14 41 0 65 1 44
Con tinúa . . .
Fig. 1 . 2 1 . Equivalencias en tre resistencia y dureza de los aceros a l carbono
54
PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS MATE RIALES M ETALlCOS SÓl iDOS. DEFINICIONES Y DE NOMINACIONES
Con tin uación . . .
D u reza Resi stencia I
Rockwel l Carga de
Shore rotu ra por
Brinell
(O = 10 mm;
(d ::: 200 m m)
Vickers
P = 3.000 kg)
tracción
(HRC) (HRB) (HV)
(HS) (R o 0".>
(HB) (en kg/mm2)
40 1 42 1 13 406 62 1 38
388 41 1 12 404 61 1 33
375 40 1 12 389 59 1 28
363 38 1 10 375 57 1 24
3 52 37 1 10 363 56 1 20
34 1 36 1 09 3 50 54 1 16
I 33 1 35 1 09 339 53 1 13
32 1 34 1 08 327 52 1 09
31 1 33 1 08 31 6 50 1 06
3 02 32 1 07 305 49 1 03
293 31 1 06 296 47 1 00
285 30 1 05 287 46 99
277 29 1 04 279 45 95
2 69 28 1 04 270 44 92
2 62 26 1 03 2 63 -
90
255
,
25 1 02 256 88
248 24 1 02 2 48 86
241 23 1 00 24 1 84
235 22 99 235 -
82
22 9 21 98 2 29 -
80
223 20 97 22 3 78
217 18 96 2'1 7 75
212 17 96 212 73
2 07 16 95 2 07 -
71
202 15 94 2 02 -
70
1 97 13 93 1 97 -
68
1 92 12 92 1 92 -
67
1 87 10 91 1 87 66
1 83 9 90 1 83 64
1 79 8 89 1 79 -
63
1 74 7 88 1 74 -
61
1 70 6 87 1 70 -
60
1 66 4 86 1 66 59
1 63 3 85 1 63 58
1 59 2 84 1 59 -
56
1 56 1 83 1 56 -
55
1 53 -
82 1 53 -
54
1 49 -
81 1 49 -
53
1 46 -
80 1 46 -
52
1 43 79 1 43 -
51
Continúa . . .
Fig. 1 . 2 1 . Equiva lencias entre resistencia y dureza de los aceros al carbono
55
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATE RIALES METÁLICOS (EN FRío y EN CALIENTE)
Continuación. . .
Dureza Resistencia
Rockwell Carga de
Brinell
{D 1 0 m m ;
Shore rotura por
(d 200 mm)
Vickers
P 3 .000 kg)
=
tracción
(HRB) (HV)
=
=
(HRC) (H5) (R o (JR)
(HB)
(en kg/mm2)
1 40 -
78 1 40 -
50
1 37 -
77 1 37 -
49
1 34 -
76 1 34 -
48
131 -
74 131 -
47
1 28 -
73 1 28 -
46
1 26 -
72 1 26 -
45
1 24 -
71 1 24 -
44
121 -
70 121 -
44
1 18 -
69 1 18 -
43
116 -
68 116 -
42
1 14 -
67 1 14 -
41
1 12 -
66 1 12 -
40
1 09 -
65 1 09 -
39
1 07 -
64 1 07 -
38
1 05 -
62 1 05 -
37
1 03 -
61 1 03 -
37
1 01 -
60 1 01 -
36
99 -
59 99 -
36
97 -
57 97 -
35
95 -
56 95 -
34
Fig. 1 . 2 1 . Equiva len cias en tre resistencia y dureza de 105 a ceros al ca rbono
1 .7. E N SAYOS D E R E S I Ll E N C IA
La resiliencia (p), q ue m i de l a energ ía de deformación por esfue rzo corta nte, se

obtiene uti l iza n d o probetas n orma l izadas en las q ue se h a n practicado enta l las
d e ciertas fo rmas y ta ma ños y q u e , posteriormente, se ro m pe n e n m á q u inas
a p ropiadas.
Una de éstas máq u i nas de e nsayo es el pé n d u l o C h a rpy (ver fi g . l . 2 2 ), cuyo f u n

d a m e nto co nsiste e n eleva r u n a dete r m i nada m a s a (M) u n i d a ríg i d a mente a u n
extremo de u n a b a r r a , q u e tiene u n p u nto de rotación e n su otro extre m o . S e
suelta ese peso d e s d e cierta a ltu ra (H¡) y, g i ra n do a l rededor del p u nto f i j o d e
rotación , c a e so b re l a probeta transve rsa l m ente, gol peá ndola horizonta l me nte,
j u sto en la zo na enta l l a d a . Rom pe l a p robeta e i n icia e l ascenso hasta otra deter
m i nada a lt u ra (H2) . El va lor:
56
PROPIEDADES M E C ÁNICAS DE LOS MATERIALES M ETÁLICOS S6L1DOS . D E F I N I C IONES y DENOM INAC I O N E S
corresponde a la e n e rg ía (E) a bso rbida e n la rotu ra . D i v i d i e n d o esta e n erg ía por

l a sección t ra n sversa l d e rotu ra se obtiene e l va l o r d e l a res i l iencia d e rotu ra q u e,
exp resada e n kg m/cm2, es el va l o r d e "resiliencia Charpy".
I
r
\
\
\
"-
"
Fíg. 1 . 22. Esquema de un péndulo para ensayos de resiliencia de ma teriales
E n l a fig u ra 1 .2 3 puede n ve rse l os d isti ntos ti pos d e p robetas d e res i l iencia usa
dos y sus denom i naciones:
57
C ONFORMACiÓN PLÁSTICA Dc MATERIALES METÁliCOS (EN FRío y EN CALIENTE )
Denominación Dimensiones Superficie Distancia

Croquis de l a
(valores en exteriores de rotura entre apoyos
kgm/cm1) {mm} {m m 2} { mm}
probeta
ISO KC U 1 O x 1 O x 55 10x5 40
C h rpy normal 3 0 x 3 0 x 1 60 30 x 1 5 1 20
C h a rpy
en " uve "
1 0 x 1 O x 55 10x8 40
R=0,29'mm
/
'. m
/
�;
Mesnager 1 O x 1 O x 55 1Ox8 40
I� .' ."
· 2" m
,. 2 mm
DVM 1 0 x l O x 5S
I 10x7 40
I � $ m' 2 mm
I
Fig. 1 .23. Probetas de resiliencia
En l a ta b l a d e l a fig u ra 1 . 24 se pueden ve r las e q u iva lencias a p roxi madas e ntre

l os va l o res de res i l iencia obte n i dos con l os d iferentes ti pos d e p ro betas:
58
J
PROPI EDADES M ECÁNI CAS DE LOS MATE RIALES METÁLIC O S SÓLIDO S . D EF I N I C I O N E S Y DENOMINACIONES
ISO KCU Charpy "V" Charpy normal M esnager DVM

(kg m/cm2) (kg m/cm2) (kgm/cm2) (kg m/cm2) (kg m/cm2)
1 0,4 1 ,5 1 ,4 1 ,2
2 0,9 3,0 2,8 3,4
3 1 ,5 4, 5 4,2 3,6
4 2,2 6,0 5,6 4,8
5 3,1 7, 5 7,0 6,0
6 4, 1 9,0 8,4 7,2
7 5, 2 1 0, 5 9,8 8,4
8 6, 5 1 2,0 1 1 ,2 9,6
9 8,0 1 3, 5 1 2,6 1 0,8
10 9,4 1 5, 0 1 4, 0 1 2, 0
1 1 1 0,9 1 6, 5 1 5 ,4 1 3,2
12 1 2, 6 1 8, 0 1 6, 8 1 4,4
13 1 4, 1 1 9, 5 1 8, 2 1 5,6
14 1 5, 8 2 1 ,0 1 9, 6 1 6, 8
15 1 7, 7 22,5 2 1 ,0 1 8,0
16 1 9,4 24,0 22,4 1 9,2
17 21,1 25,5 23,8 20,4
18 23,0 27,0 25,2 2 1 ,6
19 -
28,5 26,6 22,8
20 -
30,0 28,0 2 4, 0
21 -
3 1 ,5 29,4 25,2
22 -
33,0 30,8 2 6,4
23 -
34, 5 32,2 27,6
24 -
36,0 33,6 28,8
Fig. 1 . 24. Equivalencias aproximadas e n tre los valores de resiliencia

obtenidos con distintos tip os de probetas
1 . 8. OTRAS CARACTERíSTICAS TÉCN I CAS I M PORTANTES
M e recen especia l atenció n , por su i nterés e n ciertos casos, las p rop iedades de
los m ateriales fre nte a "la corrosión ", "la fa tiga mecánica ", "el desgaste por ero
sión " y su co m p o rta m i e n to fre nte a l a m eca n i za c i ó n co n a r ra n q u e de vi ruta
o "maquinabilidad". Pa ra m u chos d e l os com porta m i e ntos de los materia les
metá l i cos tiene i m porta n c i a e l ta m a ñ o d e g ra n o d e los m ate ri a l es, por l o q ue es
i nte resa nte estu d ia r i g u a l me nte com o se mide este "tamaño de grano " . I g u a l
me nte pod ría n cita rse otras m u chas p ro p i e d a d es y ca racte rísticas, com o su
com po rta m i e nto e l éctrico o m a g néti co, y otras, pero n o son e l objeto d e l estu
d i o q u e nos hemos p ro p u esto e n este l i b ro .
1 .9. CORRO S i Ó N M ETÁLICA
• La corrosión d e los mate r i a l es m etá l icos p u ede p rese nta rse de va rias form as:
59
a) C o m o "corrosión generalizada ", exte n d i é n dose a toda o a g ra n pa rte de la

s u p e rficie con u n ata q ue más o m e n os u n iforme. Pa ra evita r l a o d ism i n u i rla es
m uy i m porta nte que las s u p e rficies no sea n rugosas, s i n o q u e a p a rezc a n b i e n
p u l idas y bri l la ntes. Se e n t i e n d e por rugosidad l a desvi ación entre l a su perficie
geométrica nom i n a l teórica y l a superficie rea l (ve r fi g . 1 . 2 5) .
S e uti l iza n como con ceptos a med i r :
- L a a l t u ra de las rugosidades, q u e s e corresponde c o n su cota sob re l a s u p e r

ficie teó rica OX: y = f{x).
- La a lt u ra med ia de las rugos i d a d es, que es: Hm = ydx J...- f L
L o
- La a lt u ra med ia c u a d rática , que es: Hmc = � l f� y2dx
Fig. 1 . 25. Definiciones respecto a la rugosidad
Pa ra m ed i r la rugosi d a d se uti l izan a pa ratos, d e n o m i nados rugosímetros, q u e se

basa n en a l g u n o de los s i g u ientes p r i n c i p ios :
• Observación óptica y fotog rafía uti l iza n d o u n haz l u m i noso p l a n o y delgado

que prod u ce u n " co rte ó pt i co " e n e l materi a l .
• Esti l ete o pu nta traza dora e i n stru m e nto i n d i cador.
• Est i l ete electro m ecá n i co, a m p l ificador el ectró n ico e i n d icador.
Los resu ltados de las med i c i o n es se exp resa n d i recta mente en m i c ras (Ji) .
b ) Como "corrosión por picaduras", concentrada en peq ueñas z o n a s c a s i p u n

tua l es . Este ti po de corros ión penetra norma l mente hasta p rofu n d i d ades i m por
ta ntes y causa g raves d a ñ os e n los mate ria les.
60
PROPIEDADES M ECÁNICAS DE LOS MATER I ALES METÁLI C OS SÓLI DOS . D E F I N I C I O N E S Y DENOM INACIONES
c) C o m o "corrosión galvánica ", por formación, entre el metal base y a l g ú n otro

material m etá l ico p róxi mo, de una p i l a e lectroq u ím ica , en p rese ncia de un elec
trol ito .
d) C o mo "corrosión por aireación diferencia!", q u e se observa e n l os h u ecos,

fisu ras, etc . , donde pueden q u ed a r esta ncados c i e rtos l íq u i dos, q u e o r i g i n a n
fa lta d e a i reaci ó n , con fo rmación d e zonas a nód icas q u e pueden p rod uci r efec
tos el ectro l íticos .
e) C o mo "corrosión bajo tensión ", norma l me nte por efecto de las te nsiones
resid u a l es mecá n i cas q u e, a l l í d o n d e perm a n ecen , ori g i n a n d e b i l idad a nte l a
co rrosión .
f) co mo "corrosión intergran ular", por p reci p itación de ciertos co m p u estos q u í

m i cos en los bordes de los g ra nos (por ej e m p lo, carb u ros de cromo e n los a ce
ros i noxi d a b les) q u e rebaja n la conce ntración d e elementos a nticorros ivos e n las
zonas cerca nas, d e b i l itá n d o l a s .
g) C o m o "corrosión mecánica por cavítación ", co nsiste nte en l a formac i ó n d e

p ica d u ras o cavi d ades, por el efecto m ecá n ico d e l choq ue re petido de u n
l íq u i d o co ntra e l m ateri a l (tu r b i nas, hél ices de ba rco, bom bas, etc . ) .
h ) C o m o "corrosión por fatiga ", por la actuación c onj u nta d e so l i citaciones d e

fat i g a y d e a lg ú n m e d i o corros ivo, q u e provoca n la a pa rición d e g rietas, las cua
l es orig i n a n la rotu ra d e l mate ri a l co n esfuerzos i nfe riores a u n l ím ite de fatiga
norma l . E nseg uida estu d i a remos este fe n ó m e n o d e l a fat i g a d e los materia les.
Pa ra med i r la actitud de u n mate r i a l dete rm i nado a nte la corrosi ó n , se rea l izan

e nsayos de la boratorio que re p rod u zca n lo más fie l m e nte pos i b le las con d icio
nes d e t ra bajo, y se ca l c u l a la pé rd i d a de peso por m etro c u a d rado d e su perfi
cie y po r h ora d e ata q u e d e l med io corrosivo, a l o largo d e un tiem po sufi c i e nte
de d u ració n . C o m o eje m p l o h e mos i n d icado, en la ta bla de la fig u ra 1 . 26, l os
va lores de corrosión re lativa de cuatro aceros i n oxida bles, e n contacto con otros
d isti ntos m ateria les y exp u estos a la acción del a g u a de m a r.
61
C O N FORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES M ETÁLIC OS ( EN FRíO Y EN CALIENTE )
Acero i noxidable Acero inoxidable Acero inoxidable Acero inoxidable

Acero inoxidable
martensítico ferrítico austenítico austenítico
en contacto con
(AISI-410) (AISI-430) (AISI-304) (AISI-31 6)
Pequeña Gran su- Pequeña Gran su· Pequeña Gran su· Pequeña Gran su·
superficie pe rficie superficie pe rficie superficie perficie superficie perficie
contacto contacto contacto contacto contacto contacto contacto contacto
H ierro d u l ce, acero de Muy Débil Muy Débil Muy Débil M uy Dé b i l
I
baja a l eación o débil débil dé b i l débil
fundición
Plomo, esta ño o I m p ar- P eq u e ñ a Pe q u e ñ a P eq ueñ a Peq ueña Peq ueña Pequeña Pequ eña
b ronce a l m a n g a n eso tante
N í q u el o l a tó n m a r i n o I m par- I m par- I m por- Impar- Muy Débil Muy Débil

tante tante tante tante débil débil
B ronce a l A l , o bronce I m por- Pequeña I m par- P eq u eñ a I m p a r- Pequeña Impar- Pequeña

a l S i , o cobre, o cupro- tante tante ta nte ta nte
n íq uel (70-30)
Níquel-co b re (70-30) I m p o r- Im par- 1 m par- Impar- M uy Débil Muy Déb i l
o g rafito ta nte ta nte tante tante débil débil
Fig. 1 . 26. Corrosión rela tiva de cua tro a ceros inoxida bles en con tacto
con otros materiales y expuestos a la a cción del agua del mar
1 . 1 0. FATIGA M E CÁ N I CA
La fa tiga mecánica es u n fe nómeno q u e se p rod uce cuando se somete a u n

materi a l a u n e l eva do n ú mero de ciclos tracción-co m p resión . L a fractura d e u n
materi a l e n esas co n d i ci o n es puede l l eg a r a p rod uci rse a ú n c u a n d o las máxi mas
te nsion es que soporte estén bastante p o r d e bajo d e su resi ste n c i a a l a trac
ción (R) m e d i d a e n u n c l ásico en sayo d e tracci ó n . Deci mos q u e el materi a l h a
roto por fatiga m ecá n i ca .
L l a m a remos +Ci Y -Ci a las má x i m a s tensiones de tracción y d e co m p res ión q u e

soporta e l mate r i a l en ca da ciclo, q u e a q u í hemos s u p u esto q u e son i g u a les e n
va l o r a bsol uto, caso basta nte corriente . Se traza n , p a ra c a d a materia l , las c u r
vas q ue i n d i ca n , para ca d a va lo r de Ci, e l n ú mero de cic los hasta la fractu ra (N);
obte n i é n d ose cu rvas como l a s de la fig u ra 1 . 2 7, q u e se denom i n a n "curvas de
fa tiga ".
Por lo ge neral a p a recen d os ti pos de c u rvas de fatig a . Los mate ria les co mo e l A
d a n u n a p a rte de su cu rva p rácticame nte ho rizonta l . Son cu rvas típ icas de ace
ros d u ros. Al va lor CiF se le deno m i n a "límite de fa tiga ".
62
MAQUINARIA Y EQUIPOS PARA LA DEFORMAC iÓN EN CALIENTE
F
I
cr L
L
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E " ..
O 8 log I\J
Fig. 1 . 27. Curvas típicas de fa tiga
Los m ate r i a le s como el B n o p resenta n , en ca m b i o , u n l ím ite de fat i g a b i e n d efi

n i d o . En estos materia les se s u e l e defi n i r e l l l a m a d o "límite de endurecimien to "
c o mo la tens ión necesa ria (O'E) p a ra ro m p e r u n a p ro b eta a l cabo de 1 08 c i c l os
(cien m i l l o n es de ci clos).
E n g e n e r a l , u n a fract u ra por fa t i g a presenta dos zo nas bien d efi n i d a s : u n a z on a

exte rior d e i n i ci a c i ó n y p r i me ros corri m i e ntos de l a s fis uri l las p r i ma r i a s , q u e en
l os mat e r i a l es oxi d a b l es se suele p rese n ta r oxi d a d a , y u na s eg u n d a z on a i n te r n a
d e rá p id a rotu ra por fa l ta de se cc i ó n resist en t e .
La ca usa de l a s rotu ras p o r fatiga h a y q u e bu s c a r l a e n l a energ ía acu m u l a d a por

el mate r i a l como c o n s ec u e n c i a de l a h ist é resis e l á stica a que está exp u e s to en
cada c i c l o . Es c o rri e nte e l s i g u iente proceso de fatiga :
• E n l o s p ri m e ros ci clos (a p roxi m a d a m e nte u n 5 % d e l t ota l ) se e m p i eza n a p ro

d u c i r u n a s o r i entacio nes en bandas en el i nteri or de los g ra n os d e l m ate r i a l ,
a la v ez q u e en la s u p e rf i c i e de las p i e z a s se fo rm a n c restas y v a l l es (ext r u s i o
nes e i ntrusi o n es), a l p r i n c i p i o poco p rof u n d os .
• Al ca bo de más cicl os (a l red e d o r d e l 2 5 % d e l tota l ) ya a p a recen las p r i m eras
g r i etas i n terba n d a s en e l i nte r i o r de l os g ra n os, a l a vez q u e a u m e nta n en
n ú m e ro y se p rofu n d i z a n más l a s extru s i o n e s e i ntrusiones s u pe rfi ci a l es .
• A m ed i d a q u e ava nza e l n ú m e ro d e osci l aciones a l ternativa s ( h a sta u n 7 5 %
de l tota l), va n c recie n d o l a s extrusi o n es s u p er f i ci a l e s , convirtién dose e n ver
d a d e ras g ri e t a s q u e van p ro f u n d i z a n d o hacia el i n te r i o r del materia l , a l a vez
q u e las g r i et a s i nte r n a s i n t e rba n d a s van a u menta n d o en n ú m e ro y mag n it u d .
• L os ú lt i m os c i c los va n h a c i e n do pe rd e r s e c c i ó n res i ste nt e a l a p i e z a a l p ro
f u n d i z a rse l os p rocesos a n te r i ores y, al f i n a l , se prod u ce la rot u r a por fa l ta de
secc i ó n resiste n te .
63
CONFORMAC iÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRío y EN CALIENTE)
En u n fenóm eno de fatiga i nfluyen: la forma y amplitud de las tensiones del

c iclo q ue en general pueden no ser i guales las de comp res ión y las de tracción,
la tempera t u ra d e la pieza, la frecuenci a de oscilación, el estado y acabado
superficial y el tamaño del grano del material .
Además, por su extraord inaria importancia, debe considerarse el denominado

"efecto enta lla", que se produ ce cuando, por razones geométri cas u otras d e
diseño o de uso, se crean puntos e n las piezas que con centra n tensiones. Para
defi n i r la importancia de este efecto se h a cen las sig u ientes definiciones, en los
p u n tos peligrosos:
Factor d e concentración de tensiones : q = tensiones rea les en el

punto/nivel medio de tensio nes en el resto de la pieza.
Factor de fatiga: j = fati ga sin entalla/fatiga con entalla . /
y una vez conocidos estos dos fa ctores, se calc ula la deno m i nada " sens ibil idad
a l entalla d o " , que se define así:
Sensibilidad al entallado: n = (j- 1 )/(q- 1 )
L a sens ibilidad al entallado e s nula si este e n tallado no influye en l a fatiga y es

la unidad si su infl uencia es máx i m a . Las entallas son siempre motivo del
com ienzo y p ropagaci ón de las extru siones e intrusiones de fati g a y, en defini
tiva, de la rotura prematura de los materiales.
1 . 1 1 . EROSiÓN DE LOS MATERIAL ES METÁLICOS
El desgaste superfici a l por "erosión ", deb ido al roza m i ento de la superficie del
material con otros materia les, es un motivo muy corr iente que limita la vida útil
de ciertas piezas ycomponentes metáli cos .
Una bu ena medida del comportam iento f rente a la erosión es el valor de la

d u reza s uperf i c i al; a mayor dureza, mayor resistenc ia a la eros ión por frota
miento. Para evitar desgastes prematuros es absolutamente necesar i o, en
muchos casos, la utilización de lubricantes aprop iados que dismi nuyan el roza
m iento ent re las su perf icies en contacto.
Estud iaremos más adelante, con gran detal le, los fenómenos de eros ión y los
agentes lubri cantes.
64
MAQUINARIA Y EQUIPOS PARA LA DEFO RMAC iÓN EN CALIENTE
1 . 1 2. MAQU I NABI Ll DA D
Otra caracte rística m uy i nteresa nte de med i r en l os materia l es e s su capac i d a d

de d ej a rse meca n i z a r por a r ra n q u e d e v i ruta o "maquinabilidad".
Es u n a consec u e n c i a de las exi g e n c i a s d e p rod uctivi dad e n las opera c i o n es de

meca n izado (hay que meca n izar más p i ezas e n m e n os tiem po), d e l a sofistifi
ca ción d e 105 p rocesos a ct u a l es de m eca nizado por a rra n q u e d e vi ruta (mayores
ve l ocidades de meca n i zado y pasadas más profu ndas), de la com p l ej i dad cada
vez mayor de las h e rra m ie n tas de co rte que son m á s costosas y co m p l i cadas y
d e b e n d u ra r lo máxi mo posi b l e, y de l a n eces i d a d de uti l iza r m á q u i nas herra
m i entas m e n os pote ntes y, por tanto, más baratas, com pati bles con e l uso para
el q u e h a n sido p royecta das.
La maq u i n a b i l idad se m ide, en cada caso, por med i o de e n sayos a p ro p i a dos,

específi cos pa ra cada t i po de meca n iza d o pa rticu l a r, ya que n o r m a l mente tra
ta n de rep rod u c i r las con d i c i o n es d e meca n izado rea les .
Se con s i g u e mejora r l a m a q u i n a b i l i d a d de p i ezas y com p o n entes metá l i cos,

so meti é n d o l a s a procesos de t rata m i ento térm ico, con tem perat u ra s y tiem pos
de p e r m a n e n c i a a esas tem peratu ras a p ro p i ad os y con enfr i a m ientos controla
d os, de ta l modo que e n e l p roceso se mod ifiq u e l a estruct u ra m i c roscópica
i nter n a d e l m ateria l , recrista l izá n d o l o y p reci pita nd o componentes c r i stali n os y
g ra n u la res b l a ndos y o rie ntados de forma q u e fac i l iten el corte y el despre n d i
m i ento de vi ruta, s i n e m bota r l a herra m i e nta de corte .
1 . 1 3 . E l TAMAÑO D E G RANO
E l ta m a ño, l a o r i e nta c i ó n y la forma d e los g ra nos constitutivos d e l m a te r i a l

m etá l ico t i e n e n casi s i e m p re u n a g ra n i m porta n c i a s i se q u i e re d a r u n uso a p ro
piado a los estos m ate r i a l e s . El ta m a ñ o d e g ra n o se m i de ge n e ra l me nte con l os
patro n es esta b l ec i d os por l a ASTM (A m e r i ca n Society for Text i n g M ate r i a ls) q u e
c l a s i fi ca e l ta m a ñ o de l os g ra n os e n t re l os n ú m e ros N = 1 a N = 8, conta n d o
e l n ú m e ro d e g ra nos (n) q u e s e observa n e n u n a exte n s i ó n d e u n a p u l ga d a
c u a d ra d a d e l a m uestra, observada a l m i croscop i o m eta l ú rg ico c o n 1 00
1
a u me ntos ( 1 OOx), y s i e n d o n = 2N- , lo q u e l l eva a l os va l o res d e l a ta b l a de l a
fig u ra 1 . 2 8 .
65
\
N
n
Su perficie real
(número de granos por Número de "granos
(tamaño de grano media por g rano
(mm' ) . 1 0-3
pulgada cuadrada reales"/mm2
ASTM)
a 100x)
1 1 16 62
2 2 32 31
3 4 64 15
4 8 1 28 7,8
5 16 256 3 ,9
6 32 512 1 ,95
7 64 1 .024 0, 98
8 1 28 2 . 04 8 0,4 9
Fig. 1.28. Tama ño de grano ASTM
Debe ten e rse en cuenta q u e si se usa n , por ej emplo, 50 a u me ntos los g ra n os

son cuatro veces menores, si se usan 2 00 a u m e ntos resu lta n cuatro veces mayo
res, etc .
1 . 1 4. FRACTURAS DE lOS MATERIALES
Pa ra el estu d i o d e cómo y porq u é se rom pe n l os mate r i a l es a nte so l i citaciones

externas, debemos d isti n g u i r entre :
a) Fract u ra s a nte sol icitac iones s i m p les, norma l m e nte traccion es o co m p resi o
nes s i m p les.
b) Fractu ras a nte so l i c ita c i ones com p l ejas, co mo esfuerzos corta ntes, flexiones
o te nsiones com b i n a d a s .
Ante solicitaciones simples s e p resenta n fractu ras q ue , e n sus extrem os, p u eden
l l eva r a :
a ) Fractura "frágil", s i n casi deformación p revia . U n caso extre mo es e l d e l a

f ractu ra d e l vidrio.
b) Fractura "dúctil", con m ucha deformación previa . U n caso extre mo es e l de
l a fract u ra de l a g o m a .
a u nq u e las fract u ras de los m ateri a l es m etá l icos suelen ser de n atu ra l eza i nte r
media entre a m bas.
Ante solicitaciones complejas las fractu ras d e los materi a l es se p ueden clasifica r
e n a l g u no de estos ti pos:
66
MAQUINARIA Y EQUIPOS PARA lA DEFORMACiÓN EN CALIENTE
a) Fracturas por "corrimientos in tergranulares ".

b) Fractura "frágil intergranular".
c) Fractura por "fatiga ".
An a l i cemos estos ci nco ti pos de fract u ras:
• La fractura frágil es consecue n c i a de l a a pa rición e n el materi a l de peq ueñí
s i mas g rietas e l ípticas, ta l es q u e, si la sol icitación c rece por e n c i m a de u n deter

m i nado va lor, se a m p l ía n y a u m e nta n de ta ma ñ o h asta la rot u ra del material .
C o m o veremos, estas peq ueñas g rietas e l ípticas se form a n como consecuencia

de l a co n centración de "dislocaciones" (formas d islocadas d e las geometría s
crista l i nas, co m o h e m os d icho y a a nteriormente, y est u d i a remos más adela nte)
en l os bordes de los g ra nos. Estas d islocacio n es ava nza n hasta el borde del
g ra n o s i g u iendo los pla nos y l íneas de desliza m i e nto y co nforman los n úcleos
d e a g rieta m ie nto q ue l l eva n a la rotu ra .
Este ti po de fract u ra se presenta so b re todo e n m ateria les q u e crista l izan en e l

siste m a cú bico centrado e n l o s centros, y s o n tanto más acusadas cua nto más
i m pu rezas tiene e l materia l .
C a l e ntan d o e l mate r i a l , s i e m p re puede a l ca n zarse u n a tem peratu ra a p a rtir de

l a c u a l la fractu ra d eja d e ser frá g i l . Las fract u ras frá g i les s u e l e n prese nta r for
mas g eométricas de rotu ra p l a n a , tra nsversa l es al sentido de la so l i citació n .
• La fractura dúctil s e p rod u ce siem pre p reced ida de u n a g ra n deformación, y

p resenta formas de copa-cono, d o b l e copa-cono y, a veces, fra ct u ra p l a n a . Ver
fig u ra 1 . 29 .
• Las fracturas por corrimientos intergranulares se prod ucen como consecuen
cia d e corri m i entos p l ásticos a tensión consta nte . S i a u n material se l e a p l i ca

u n a te nsión ó se p roduce inmediatamen te e n él u n a deformación E, q u e viene
dada por su c u rva tensió n-deformación; pero si se m a ntiene (J d u ra n te basta nte
tiem po, la deformación p u ede conti n u a r h asta un va lor E ' . A la dife rencia (E-E ' )
se l e conoce como "corrimiento plástico ". A a ltas tem peratu ras puede ocu rri r
q u e E ' = 00, lo q u e con l leva ría su fractu ra s i n h a be r a lca nzado la tens i ó n d e
rot u ra (R) de la c u rva " tensió n-deformaciones i n med iatas " .
67
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES M ETÁLICOS (EN FRlo y EN CALIENTE )
W \rW W I I I
m m m I I I
Fig. 1 .29. Tipos de fractura dúctil
D u ra nte los co rri m i entos p l á sti cos se p rod ucen ca m bi os estructu ra l es e n l os

m ateria l es, como consecuencia de desl iza m i entos i nternos dentro de los g ra nos
y de movi m i entos de los bo rdes de l os m ismos. La te m peratu ra i nfl uye de
m a n era p r i m o rd i a l en los p rocesos de corri m i ento plástico y su i nfluencia es co n
secuencia d e q u e, a l a u mentarla, se va n despre n d i e n d o áto mos d e l a estructu ra
c ri sta l i na a l a ñ ad i r " e n erg ía té rm i ca de activa c i ó n " de las osci laciones ató m icas
a l rededor d e s u p u nto de e q u i l i brio, lo que ori g i n a vacíos q ue, a l d ifu n d i rse y
conce ntra rse, son n ú c leos i n icia les de g ri etas de corri m i ento .
• L a fractura frágil intergranular se p roduce a m uy baj as tem peratu ras y su

ca usa hay que b u scarla e n l a frag i l i d a d d e los bord es d e los granos a esas
tem pe ratu ras .
• La fractura por fa tiga h a s i d o estu d i a d a en e l a parta d o a nte rior.
1 . 1 5 . ANISOTROpíAS DE DEFORMACiÓN. FI BRA

DE LOS PRO D U CTOS M ETÁLICOS
C ua l q u ie r mate r i a l que se haya deformado o trabajado d e c u a l q u i er m a n e ra ,

p o r lo genera l , n o resu lta i sótropo; es d ecir, p rese nta d isti n tas propiedades e n
las d isti ntas d i recc i o n es d e l espacio .
C u a n d o s e prepara u n ú n ico crista l p u ro e n e l La bo rato rio, e s decir toda l a m a sa

m etá l i ca está constitu i d a por u n ú n ico g ra no, e l prop i o sistema crista l i n o e n el
que el m ateri a l crista l i za p resenta sus anisotropías in trínsecas. Los pol i crista les,
e n ca m bio, n o presenta n a n isotrop ías macroscóp icas, ya q ue cada g ra n o es a n i
sótropo, pero como e l conj u nto d e g ra n os tiene orientac i o nes espacia les m uy
va riadas, m acroscópicamente, no l o es . S i n e m b a rgo, a l deform a r u n pol i cristal
se i n d u cen ta m b i é n en é l anisotropías de deformación, desa rro l l á n dose e n su
seno de n u evo orientaciones p referentes .
68
MAQUI NARIA Y EQUIPOS PARA LA DEFORMAC iÓN EN CALIENTE
S u e l e ser normal q ue, si se produce la recrista l ización de u n mate ria l deformado

por medio d e un trata m i ento té rmico a p rop iado, no se l l eg u e a resta b l ecer la
isotrop ía o ri g i n a l y permanezca e n el material una cierta a n isotro pía . C ua ndo
n os refe r i m os a l a a n isotropía d e l os materia l es, debemos i n d ica r q u e este con
cepto d e b e ente n d e rse ta nto e n sus p ropiedades mecá n icas ( resiste n c i a , a l a r
g a m iento, res i l ie n c i a , etc. ) que son e n rea l i dad l a s q u e más i n te rés tienen para
nosotros, co mo en sus p ropieda des el éctricas, m a g n éticas, té r m i cas u otras.
Para proyecta r d e b i d a m e nte el u so d e un d ete r m i n ado material es n ecesa rio

ten e r e n cue nta la a n isotrop ía que p resentará cuando sea uti l i za d o . A estos
efectos, la de n o m i n a d a fibra de los pro d u ctos l a m i n ados o fo rjados co n d iciona,
e n ocasi ones, e l uso d e las piezas fa bricadas con estos p rod u ctos . Las ca racte
rísticas mecá n icas so n d isti ntas seg ú n se m id a n en el sentido de la f i b ra o e n
senti d o tra n sversa l a l a m isma .
Pa ra reve l a r e l fibrado de una pieza e n u n a secc i ó n d ete rm i nada d e la m is m a ,

se recu rre a la real ización, sob re p a p e l a bsorbe nte, d e u n a i m p resión d e t i n ta
neg ra de i m p reso res previ a m en te exte n d i d a por l a sección metá l ica, q u e a nte
riormente ha sufrido un ata q u e por un ácido q u e h a p uesto de m a n if i esto la
orientación d e sus i n c l u s i o nes no metá l icas ( i m p u rezas), ya q ue el ácido ataca a
la p a rte metá l i ca y n o a las i ncl usiones n o metá l icas .
E l a n á l isis de l a fig u ra i m p resa e n e l papel perm ite ded uci r c o n c l a r i d a d la orien

tación de l a fi b ra y j uzgar si, d u ra nte e l uso de l a p i eza, e l tra bajo mecá n ico se
rea l izará e n e l sentido e n q u e la p ieza tiene s u máxi m a resistencia mecá n ica . La
resiste ncia a la tracción se ve c l a ra me nte mejorada c u a n d o la p ieza tra baja e n
el sentido de la fibra. L a res i l i encia a u menta d e m a nera i m portante e n sentido
tra nsversa l a l a f i b ra .
La fi g u ra 1 . 3 0 m u estra l a s i m presiones o bte nida s d e l a f i b ra d e d isti ntas piezas

forjadas e n esta m pa e n aceros d e construcción, de cementación, y de vá lvu l as,
seg ú n los casos . Estas p i ezas so n com po n entes para a utomoci ó n . E n l os tres
casos la fi b ra es correcta para la uti l ización q u e se le va a d a r a la p i eza .
69
CON FORMAC iÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRío y EN CALIENTE)
(a) = Válvula de admisión (b) = Engranaje de caja de cambios
(c) Árbol primario
Fig. 1.30. Orien tación correcta de la fibra de algunas piezas

obtenidas por forja en estampa
La figu ra 1 . 31 mu estra u nos esquemas de l a f i b ra de u n eslabón de cade n a

cua n d o s e obtiene p o r f u n d ición ( n o presenta fibra orie ntad a), p o r punzo nado
de una chapa gruesa (fi b ra cortada en l os o rifici os pu nzon ados) y por forja en
ca l i e nte (fi bra correctamente diri gida segú n l a fo rma de l eslabón). Esta última
es, evi den temen te, la pieza más resistente mecá n i camente .
Ir =j=l =)�1 "

� -=--::. p...!"
:§¡" :-=-
s:-:
Fundido Pu nzonado Forjado
(a partir de
chapa gruesa)
Fig. 1 . 3 1 . Orientación de la fibra según el proceso de pro d ucción,

para un eslabón de cadena naval
De u n a ma nera más genera l, la dist r i b u ció n de la a nisotropía mecá nica en los

materiales, se con oce como "textura" de los mismos . Si un materia l n o p rese nta
u n a textura defi n i da (es decir, toda s las orientacio nes está n igua lme nte p resen-
70
MAQUINARIA Y EQUIPOS PARA LA D EFORMACiÓN EN CALIENTE
tes) se d ice q u e posee "textura gris "; si tiene todos sus g ra nos i g u a l m e n te
orie ntados d i re m os q u e p resenta "textura de un solo componente "; s i l os g ra
nos se o ri e n ta n en v a r i a s d i recci o n es la "textura es de varios componentes ",
denomi nando componen tes principales a los de mayor i nten s i d a d y secundarios
al resto .
E l tra baj o mecá n i co sobre u n material orienta sus g ra nos, for m a n d o l a "textura
de deformación " q u e res u lta i n d e p e n d i e n te d e su text u ra i n ic i a l y sola mente
depende del p rop i o p roceso de d eformación reconociéndose así textu ras p ro
p i a s de la l a m i n ació n , e l trefi lado, la extrusi ó n , la torsión, la forj a seg ú n u n
dete r m i n a d o p roceso, etc . S i a u n m ate r i a l con u n a determ i nada text u ra d e
d eformación s e l e somete a u n trata m i e nto tér m i co q u e l e p rod u zca rec rista l i
zac i ó n , p u e d e ocu rri r: q u e desa pa rezca su textu ra, q u e rea p a re z ca l a m i s m a tex
tu ra d e defo rmación i n ic i a l o q u e a p a re zca una n u eva text u ra , d i stinta de la i n i
ci a l , q u e se d e n o m i n a "textura de recristalización ".
S i e m p re es inte resa nte o btener e n l os p rod u ctos term i n ados la text u ra más
a p ro p i a d a al uso q ue se le va a d a r a las piezas.
1 . 1 6. MODIFICACiÓN D E LAS PROPI E DADES IN ICIALES

DE LOS MATERIALES DEFORMADOS. LOS TRATAMIE NTOS TÉRM ICOS
Pa ra correg i r las ma lformaciones i nter n as de los materia les, ta nto si son defec
tos p ro p i os como i n d ucidos o a d q u i r i do s en la p rop i a deformación sufrida, y
para c o n fe ri r d i s ti n t a s p ro p i e d ades de las q ue los materi a l es poseen a l térm i n o
de su p roceso de deform ación, se somete a esos m a te r i a l es a dete r m i n a d os tra
tamientos térmicos, f u n d a m e n ta l mente co m b i n a n d o te m pe ratu ras y tiem pos
de p e r m a n e n c i a a esas te mperaturas con enfria m i e ntos a dist i ntas velocidades.
D u ra nte e l trata m i ento térm i co se o b l iga a l materia l a seg u i r dos p rocesos s i m u l

tá n eos pero d iferenci ados, q u e d e n o m i n a re m os , respect iva m e nte, " recu p e ra
c i ó n " y " recrista l izac i ó n " .
• La recuperación se p rod u ce por d isti ntos meca n ismos i nternos, q u e o rig i n a n

l i b eraci ó n d e e n e rg ía i nte r na a l mace n a d a y q u e ocu rre n s i n mod ifica r e l
g ra n o . S e e l i m i n a n vac í os y áto m os i nterst i c i a les, y se d e str u y en d is l ocac i o n es
esta b l es, fo rmadas d u ra nte la deform ación .
• La recristalización es u n p roceso d u ra nte el c u a l se m o d if i ca n l a co m pos i c i ó n ,
fo rma, y ta m a ñ o de l os g ra n os. Se i n i c i a con l a formación de n ú c leos p r i m a
rios de rec r i sta l iza c i ó n ( p roceso de "nucleización ") e n l a m a s a m etá l i ca m á s o
m e n os u n iform izada y s i n g ra nos a p recia bles a ca usa d e l a de sa p a r i c i ó n d e
los b o rdes de los g r a n os , como conse c u e n c ia de l a e l eva d a te m p e ra t u ra a
q ue se som ete a l ma te r i a l . Estos n úc l eos p r i m a rios va n c re c i e n d o, a l enfria rse
71
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES M ETÁLICOS (EN FRlo y EN CALIENTE )
e l m a teria l de manera contro l a d a , para forma r l os n u evos granos, o rigina ndo

est ructuras d isti ntas, en ocas iones, a las origi n a l es y modificando el tamaño
de grano inicial.
En los materi a l es a te m p e ratu ra a m b i e nte s u e l e n ser desea b l es ta ma ños de

grano fi n os, ya q ue confieren a estos mate ri a l es m ej ores características m ecá n i
cas q u e c u a n d o e l tama ñ o d e g ra n o e s g rueso o mixto.
Se d eno m i n a "tempera tura de recristalización " (TJ a a q u e l la e n q u e com ienza

la recr ista l izac i ó n y ta l q u e, m a nte n i e n d o esta te m perat ura, el proceso de recris
ta l iza ción se co m p l eta en u n a h o ra . E n la tabla de la figu ra 1 . 3 2 se p u e d e n ver
las temperaturas de recrista l izac ión (TJ y de f u s ión (TF) para a l g u nos materia l es
m etá l icos . Lo n o r m a l es q u e tanto la te m peratura como la d u ración del p roceso
d e recrista l i zación sea n más e l eva dos en las a l ea c i o nes q u e en los m eta l es p u ros .
U n a vez fin a l izada l a recrista l ización, si el mater i a l co nti núa a el evada te m pe ra
tu ra, sig u e a u me nta n d o el ta maño de l os g ra n os, origi nándose " g ra n os g rue
sos " y/o " gr a n o mixto " , m u chas veces no deseados .
Temperatu ra de Temperatura de
M eta l
recristalización (Te> fusión (Tf)
o aleación
(OC) re)
Esta ñ o -4 232
Zinc 10 420
Aluminio 80 660
Cobre 1 20 1 . 085
Níquel 370 1 .4 5 5
H ierro puro 450 1 . 53 8
Tu ngsteno 1 . 200 3 .4 1 0
Latón 60-40 475 900
Fig. 1 . 32. Tempera turas de recristalización (Te) Y de fusión (TF)

de a lgunos materiales
E n la figura 1 . 33 se han d ibuj a d o las cu rvas de características m ecá n icas d e l

l a t ó n 60-40, cuya temperatura d e rec rista l ización e s d e 47 5°( , c u a n d o se l e
recuece a d iferentes te m pe raturas, d u ra nte u n tiempo s u ficie nte para l a recris
ta l iza c i ó n co m p leta .
72
MAQUINARIA Y EQUIPOS PARA LA DEFORMACION EN CALIENTE
Latón 60-40
Tamaño (�)
de g rano
1
40
30
/
20
./
V
�
10
�
o 1 00 200 300 400 500 600 700 T (oC)

Temperatura de recocido
Resistencia Alargamiento
R (Kg/mm2) A (%)
70 70
60 60
R r-----
50
r----r-... r-
50
40
A 40
A -----
V � 30
20
30
o 1 00 200 300 400 500 600 700 T (oC)

Temperatura de recocido
Fig. 1 . 33. Características mecán icas del latón 60-40, recocido

a diferentes temperaturas
E n la f i g u ra 1 . 34 se han d i b uj a d o, pa ra ese m is mo latón 60-40, las c u rvas d e

ta m a ñ o de g ra n o en fu nción d e l tiempo d e perma n e ncia a d i sti ntas tem pera
tu ra s .
73
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERiAlES METÁLICOS (EN FRío y EN CALIENTE)
Tamaño (¡..t) Latón 60-40

de g rano
10
6
o 10 Tiempo (5)
Fig. 1.34. Tamaño de grano del latón 60-40, en función del tiempo
de permanencia a distin tas temperaturas
M á s a del a nt e vo lve re m os so bre éste tema con mayo r extensión y p rofu n d i d a d .
74
CAPíTULO :z
FORJA, LAMINACIÓN, ESTIRADO, ESTAMPACiÓN, EXTRUSIÓN, EMBUTICIÓN
PROPIEDADES ELÁSTICAS
DE LOS SÓLIDOS
2.1. EL TENSOR DE TENSIONES
Cuando un sólido está sometido a distintas y variadas solicitaciones externas ( 51,

52,"" 5� ..., 5n) que actúan sobre él (ver fig. 2.1), cada punto del mismo soporta
unas tensiones que, en general¡ son distintas para cada punto y varían en fun
ción de su situación en el espacio e incluso a lo largo del tiempo.
En un punto determinado (P), en un instante determinado, y para una pequeña

superficie de un plano que pase por él (plano n), la tensión (p), entendida como
esfuerzo por unidad de superficie (p PI5)¡ en el punto, puede descomponerse
proyectándola según la recta normal al plano n, componente a la que denomi
namos tensíón normal (0') y según el propio plano n, componente a la que
denominaremos esfuerzo cortante (r).
Fig. 2.1. Tensión en un punto
75
CONFORMACIÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METALlCOS (EN FRío y EN CALIENTE)
Eligiendo, en un punto dado (PJ, tres direcciones ortogonales y descompo

niendo las tensiones correspondientes a los planos definidos por cada dos de
ellas, según las tres direcciones ortogonales elegidas (OX, OY y OZ), que
tomaremos como ejes de coordenadas cartesianas en el punto, tendremos las
tensiones y esfuerzos cortantes que pueden verse en la figura 2.2, en la que
se ha considerado un cubo de lados infinitesimales alrededor del punto ya
que, en estas condiciones, las tensiones no pueden variar más que infinitesi
malmente entre planos paralelos, lo que permite separar las tensiones que
actúan sobre cada una de las "dos caras" de un plano. En esta figura sola
mente se han dibujado las componentes paralelas al eje OY para mayor clari
dad del dibujo.
Hemos adoptado la siguiente convención para las denominaciones de las dis

tintas componentes de las tensiones:
T 'fJ'ZF 'fzx = esfuerzos cortantes paralelos a los ejes y, z y x, respectivamente

xp
•
(último subíndice), y ligados a planos perpendiculares a x, y y Z, respectiva

mente (primer subíndice).
• 'fA)(
= (jx; TY1 = (jy; 'fzz = (jz; tensiones normales según los ejes OX, OYy OZ res
pectivamente.
Fíg. 2.2. Tensiones normales y esfuerzos cortantes paralelos al eje OY
El conjunto de todas las tensiones sobre las seis caras del cubo infinitesimal de
la figura forman un tensor que, debido a la necesidad de equilibrio del propio
cubo, debe ser un tensor simétrico. Es decir:
76
PROPIEDADES ELÁSTICAS DE lOS SÓLIDOS
y que, por tanto, puede escribirse:
donde �j = 'tji' es decir, que posee únicamente seis componentes independientes

que, en general, serán funciones del punto y del tiempo. Este tensor se deno
mina "tensor de tensiones",
Como ya dijimos, siempre pueden encontrarse unos ejes de coordenadas tales

que para ellos todos los esfuerzos cortantes sean nulos (�j = O); estos ejes se
denominan "ejes principales", Las tensiones normales correspondientes a estos
ejes se suelen representar por <1x = <11, <1y = <1b <1z = <13, y a los valores <11, <12, <13 se
les denomina "tensiones principales".
2.2. EL TENSOR DE DEFORMACIONES
Si un sólido soporta unas determinadas tensiones en un punto y el valor de

estas tensiones está en la zona de deformaciones elásticas de ese material,
sabemos que el punto sufre un corrimiento. Como esto sucede en todos los
puntos del sólido que soportan tensiones, el sólido se deforma y sus átomos se
separan de sus posiciones iniciales de equilibrio.
Si�
/ 'Iss. .
Fig. 2.3. Corrimientos elásticos. Vector desplazamiento
77
CONFORMACIÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METALlCOS (EN FRlo y EN CALIENTE)
Si P (x, y, z) era la posición inicial de un punto fijo del sólido (véase fig. 2.3), cuyo
vector de posición era:
y P(x', y', z') es la posición final del mismo punto cuando está soportando la
tensión y ha sufrido el correspondiente corrimiento, correspondiendo al punto P'
la posición dada por el vector:
definiremos el "vector desplazamiento", como:
cuyas tres componentes son:
También suelen expresarse las tres componentes de este vector desplazamiento

de la siguiente manera:
Ox= 8xr'X+SxyY+sxz'z
Oy= 8�'X+8>yY+8y¡;'Z
oz= 8�'X+8z;y'Y+8zz'Z
definiendo el nuevo tensor:
que indica las "deformaciones unitarias" debidas a las tensiones de índices

correspondientes y en el que hemos denominado: exx = ex, Ew = By, ezz = ez.
Las componentes de eij no son, por lo general, constantes, y resultan:
. (
J
e = .!. atf¡ atfj
IJ 2 Ox. Ox.,
J
78
PROPIEDADES ELÁSTICAS DE LOS SÓLIDOS
El tensor de deformaciones unitarias, denominado muchas veces solamente

"tensor de deformaciones", al igual que el de tensiones, es también un tensor
simétrico, ya que, igualmente por razones de simetrfa eij ::: Ejí' y, por tanto, sólo
tiene seis componentes independientes.
En una primera aproximación, la variación de volumen unitaria sufrida por un

cubo de arista unidad resulta:
L1VIV = Bx+By+Bz
Por otro lado, siempre puede encontrarse un sistema de coordenadas que trans
forme al tensor en un tensor diagonal:
0J [el
O = O
O
ez O
los ejes de ese sistema de coordenadas son, evidentemente, los que anterior
mente hemos llamado "ejes principales", y los valores Ex, By, Ez son las "defor
maciones principales" (el, eh e3) correspondientes a las tensiones principales
((JI, (J2' (J3) .
2.3. RELACIONES ENTRE TENSIONES Y DEFORMACIONES.

CONSTANTES ELÁSTICAS
Para aquellos materiales que cumplen la ley de Hooke debe ser:
j=6
T¡ = L CuBj
j=l
donde se ha hecho la convención:
(jx;c• • • • • • •••••• T] B=............. B]
(Jyy............ T2 Byy............ B2
{{zz..· . . • ... .. . ·'l'J Bzz···· ... . •• .. ·B3
Tyx =Txy...... T4 2Byz = 2Bzy.•. B4
Txz =Tzx.....·TS 2Bzx =2Bxz ... Bs
Tyz =Tzy. . .. ... 'f6 2Bxy =2Byx... Bó
79
CONFORMACION PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRío y EN CALIENTE )
con lo que las ecuaciones de la ley de Hooke dan las seis tensiones indepen
dientes en función de las seis deformaciones unitarias independientes, a través
de 36 constantes elásticas Cij del medio (i = 1 a 6; j = 1 a 6).
Haciendo consideraciones respecto a la densidad de energía acumulada por el

campo de deformaciones, se demuestra que el tensor Cij es simétrico, es decir:
Cl C 12 Cl3 C1 4 CI CI6
J 5
C2I C22 Cn C24 C2 C26
5
C3I C32 C33 C 34 C35 C36
c.. =
1]
C 41 C42 C 43 C4 4 C4 C 46
5
C S1 C S2 C S3 CS4 CS C56
5
C61 C62 C 63 C 64 C6 C66
5
con Cij = �í, por lo que resultan 21 constantes elásticas independientes.
Se puede obtener la densidad de energía de deformación, o energía acumulada

por el campo de deformaciones por unidad de volumen. Resulta la expresión:
Igualmente puede demostrarse que según el sistema cristalino en que se pre

sente el sólido bajo tensión (en el siguiente capítulo estudiaremos los distintos
sistemas cristalinos), las 21 constantes elásticas quedan reducidas, eligiendo
convenientemente los ejes de coordenadas, a:
Sistema cristalino Número de Clj independientes
Ortorrómbico 9
Tetragonal 6
Hexagonal 5
Cúbico 3
para demostrarlo basta imponer la condición de que la energía de deformación

debe ser invariante a la rotación, de acuerdo con la simetría del cristal.
80
PROP1EDADES ELÁSTICAS DE LOS SÓLIDOS
2.4. RELACiÓN ENTRE CONSTANTES ELÁSTICAS Y MÓDULOS TÉCNICOS,

EN CRISTALES DEL SISTEMA CÚBICO
En los cristales del sistema cúbico pueden llegar a relacionarse las constantes
elásticas y los módulos técnicos, de una manera muy simple.
Orientando los ejes de coordenadas a lo largo de las direcciones <100> del cris
tal (ya veremos lo que esto significa en el siguiente capítulo de Cristalografía),
las únicas constantes elásticas que resultan independientes son lase11, ye44,
y se demuestra:
Módulo de compresibilidad: B = (e¡¡ + 2e1}/3
Módulo de cizalladura: G = e44
ecuaciones que pueden usarse para obtener los valores de las constantes elás
ticas conociendo los módulos técnicos, y viceversa.
A veces es útil el conocimiento del "coeficiente de Poisson" que, como vimos,

indica lo que la muestra contrae en las direcciones transversales al estirarla lon
gitudinalmente (dirección OX). Ahora resulta ser:
Si el cristal cúbico es isótropo desde el punto de vista de sus propiedades elás

ticas, resultan además:
E = G·(3J.+2G)/()'+G)
B =),+2/3
con A e12. A los valores A y G se les denomina "coeficientes de Lamé".

=
Si el material no cristaliza en el sistema cúbico, el cálculo teórico de las cons

tantes elásticas es muy complejo. Se utilizan en estos casos técnicas experimen
tales, que se basan en medir el tiempo de tránsito de un impulso sonoro entre
las caras de una muestra estándar, previamente preparada.
81
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METAucos (EN FRrO y EN CALIENTE)
2.5. TENSIONES PRINCIPALES Y ESFUERZOS CORTANTES MÁXIMOS
Conocido el tensor de tensiones en un punto referido a unos determinados ejes

de coordenadas, siempre resulta posible, como hemos indicado repetidamente,
encontrar otros ejes de coordenadas, distintos de los anteriores, tales que el
nuevo tensor de tensiones correspondiente resulte diagonal, es decir, que en
lugar de tener seis componentes independientes, solamente tenga tres, y preci
samente las correspondientes a la diagonal principal.
A estos nuevos ejes, como sabemos, se les denomina ejes principales, y a las
tensiones correspondientes, que siempre corresponderían a tensiones normales,
tensiones principales. Las habíamos denominado por 0'1, 0'2 Y 0'3, Y haremos
ahora la convención de que 0'1 > 0'2 > 0'3' Será:
fij =
[0'1 0J
O
O
0'2 O
O 0'3
O
Si las solicitaciones a que está sometido el material son todas paralelas al plano
OXY, y se conocen las tensiones 0'", O'}> 'X'xy Y 'X'yx referidas a los planos perpendi
culares a los ejes OX y OY, pueden encontrarse las tensiones principales esta
bleciendo el equilibrio estático de las fuerzas que actúan sobre las caras de la
cuña de la figura 2.4 y en las ecuaciones resultantes, establecer la condición
( eJp O, suponiendo que el plano que forma el ángulo ep es uno de los planos
'X' =
principales.
Fig. 2.4. Localización de las tensiones principales en un punto
tensiones principales resultan para 105 valores de e = ep, tales que:

tg 20p = 2'X'/(0'x-O'y).
82
PROPIEDADES ELÁSTICAS DE LOS SÓLIDOS
lo que da dos valores para (Jp:
el = (l/2)'arctg 2r:1(ux-uy)
e2 =(l/2)'arctg [2r1(ux-uy)+rc]
siendo (JI Y (J2 las direcciones de los planos principales, y l' el valor de 1'xy 1'yx,
=
que tienen que ser iguales entre sí, ya que, si no fuera así, se establecería la rota
ción del sistema.
Los correspondientes valores de las tensiones principales resultan:
que dan, respectivamente, los valores máximo y mínimo de todas las tensiones
normales posibles para todos los valores de (J.
También puede calcularse el plano (J en el que se da el máximo esfuerzo cor

tante, y cuál es ese valor máximo. Resulta:
Omáx = Op+nl4
es decir, que los esfuerzos cortantes máximos aparecen en los planos que for
man 45° con los planos principales. Estos esfuerzos cortantes máximos valen:
'máx. = %(O'rO'�
Es importante darse cuenta que sobre estos planos ((}máx) de esfuerzos cortantes
máximos, las tensiones normales () no son nulas. Son:
u = %(0'1+0'2)
Por un razonamiento análogo, en tres direcciones, resulta (no lo demostraremos):
'ímáx= %(0'j-0'3)
y los esfuerzos cortantes máximos aparecen en los planos bisectrices del ángulo
que forman los planos correspondientes a las tensiones principales mayor «(11) y
menor ((13)'
83
2.6. EXPRESiÓN DE LOS CRITERIOS DE FLUENCIA EN FUNCiÓN

DE LAS TENSIONES PRINCIPALES. CONSECUENCIAS
Ahora estamos en condiciones de expresar matemáticamente las condiciones

de inicio de fluencia, en un punto que soporta tensiones combinadas.
Recordemos que, según Tresca, la fluencia se iniciará cuando el esfuerzo cor

tante máximo, en ese punto, alcance un valor característico de cada material, y
que esa fluencia se producirá precisamente sobre el plano que soporta ese
máximo esfuerzo cortante. Podemos escribir:
'l"máx=I/2(uru3» Cierto valor
(Jmáx=(Jp+n/4
Recordemos igualmente que, según Von Misses, la fluencia en un punto se ini

cia cuando la energía de deformación por esfuerzo cortante supera cierto valor
característico de cada material.
Si se desarrolla la expresión de la "densidad de energía de deformación" ( u) que

hemos visto en el apartado 2.3 anterior, aplicando a esa expresión las condicio
nes correspondientes al caso de los esfuerzos cortantes máximos (ur), resulta:
Ur:= (1/6G)[(uru2l +(uru3l +(u3-uzlJ> Cierto valor

(Jmáx=(Jp+n/4; y con: G=E/2(1 +v)
donde G es el módulo de rigidez transversal, E el módulo de elasticidad y vel

coeficiente de Poisson.
Recordemos también que el flujo plástico se produce sobre los planos en que
actúan los esfuerzos cortantes máximos (emáxl, es decir, sobre los planos de des
lizamiento y, dentro de ellos, en las direcciones de deslizamiento.
84
CAPíTULO 3
CRISTALOGRAFíA
3.1. FORMA Y ESTRUCTURA IDEAL DE LAS FORMACIONES CRISTALINAS
Al analizar la configuración interna de los materiales sólidos cristalinos, ya

hemos visto que tiene una importancia primordial la manera en que se ordenan
sus iones, átomos o molécu las (genéricamente denominados partículas", "ele
11
mentos base" o simplemente "bases"), que, como sabemos, ocupan posiciones

fijas y preestablecidas en ciertos elementos geométricos (vértices, mitad de las
aristas, centros de simetría, etc.) de las celdas constituyentes de las estructuras
cristalinas propias del correspondiente material.
Analicemos un ejemplo sencillo: supongamos una estructura en la que las par

tículas sean pequeñas esferillas idénticas ordenadas en el espacio de manera
que si unimos los centros de ocho cualesquiera de ellas, contiguas entre sí, for
man un cubo. Es evidente que cada esfera está situada en uno de los ocho vér
tices del cubo y que dicha esfera pertenece a ocho cubos idénticos al así for
mado.
A las celdas (en este ejemplo, cubos) así formadas, las denominaremos "celdas
primitivas", ya que solamente contienen un "elemento base" (en este caso, una
esferilla); o dicho de otra forma, hay tantas celdas primitivas como elementos
base. Estas celdas, además de primitivas, son también lo que se denomina
"celda unidad", ya que es suficiente conocer esa celda y su contenido para defi
nir la estructura completa del cristal.
Es claro que ésta no sería la única celda unidad en la ordenación de nuestro

ejemplo, ya que existen muchas otras posibilidades de definir celdas que des
criban perfectamente la estructura completa del cristal con su solo conoci
miento. Es interesante elegir, en una ordenación dada, la celda unidad más sen
cilla que por sí misma revele la "simetría de la red".
85
Conviene definir lo que se entiende por "red espacial" (o red de uBravaisU) y lo

que se entiende por "estructura cristalina". La red espacial es simplemente la
estructura geométrica en el espacio (en nuestro ejemplo, el conjunto de cubos),
mientras que la estructura cristalina se forma colocando en ciertos puntos
característicos de la red espacial, en nuestro ejemplo en los vértices de los
cubos, los elementos materiales que hemos denominado "bases" (en nuestro
ejemplo, las bases serían las esferillas; en los materiales metálicos las bases son,
en general, lo que queda de sus átomos después de perder cierto número de
electrones corticales que permanecen deambulando libremente entre la red cris
talina).
Conviene recordar aquí que, como dijimos, estas bases no están estáticas, sino
que se encuentran vibrando alrededor de sus posiciones de equilibrio con ampli
tudes tanto más grandes cuanto mayor es la temperatura del material.
3.2. ELEMENTOS DE SIMETRíA DE UNA RED ESPACIAL
Las redes espaciales poseen propiedades de simetría y periodicidad, que vamos

a definir.
Analicemos primeramente la simetría de traslación (véase la fig. 3.1). Se deno

minan vectores fundamentales de traslación a:
a = período espacial más corto de la red.

b = período espacial más corto, no paralelo a a.
e = período espacial más corto, no coplanario con a y b.
Si elegimos un origen de coordenadas en un punto cualquiera de la red, y a par

tir de él fijamos la posición de otro punto cualquiera por su vector de posi
ción r, la posición de un tercer punto cualquiera r' que se escriba así:
donde nI, n2 Y n3 son números enteros, representa un nuevo punto equivalente

al r. Diremos que dos puntos r y r' son equivalentes cuando la red parece la
misma contemplada desde r que desde r'. Diremos que la ecuación anterior
expresa una simetría de traslación de la red y que el punto r es equivalente (o
idéntico) al r'.
86
CRISTALOGRAFIA
Fig. 3.1. Vectores de traslación, en una red espacial
La totalidad de las operaciones de traslación que pueden llevarse a cabo para

todos los posibles valores de ni, n2 Y n3 se denomina "grupo de traslación" para
la red.
Un grupo de traslación no es más que un aspecto parcial del Ugrupo espacial de

simetría" de la red, que agrupa todas las posibles operaciones de traslación más
las de rotación y las de inversión.
Vamos ahora a definir ciertos elementos de simetría de las redes espaciales:
• Un punto es un "centro de inversión", sí para cualquier otro punto de la

red, cuyo vector de posición desde el centro de inversión sea r, existe otro
punto r' = -r idéntico al situado en r. demuestra que todas las redes
espaciales tienen centro de inversión, cosa que no ocurre con todas las
redes cristalinas.
• Un "plano de reflexión" es un plano especular de simetría. Por ejemplo,
en un cubo existen nueve planos de reflexión, como puede verse en la
figura 3.2
87
CONFORMAClON PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRIa y EN CALIENTE)
Fig. 3.2. Planos de reflexión en un cubo
• Se dice que existe un "eje de simetría de rotación" de orden n, si al girar la

red sobre ese eje, adopta n posiciones congruentes en cada revolución, es
decir, cada vez que se ha girado un ángulo de 360ln grados. Se entiende
por posiciones congruentes aquellas en que la red aparece idéntica a sí
misma.
Como todas las redes espaciales poseen simetría de traslación y los únicos
valores de n compatibles con esa simetría de traslación son los 1, 2, 3, 4
Y 6, resulta que estos son los únicos órdenes de ejes de simetría de rotación
posibles.
En un cubo, por ejemplo, existen tres ejes cuaternarios (n = 4), cuatro ejes ter
narios (n = 3) Y seis ejes binarios (n = 2), como puede verse en la figura En
esta figura se ha indicado también la convención adoptada en la señalización
de los ejes de simetría, dibujando en las extremidades del eje, pequeños cua
drados, triángulos, y elipses, para denotar a los ejes cuaternarios, ternarios y
binarios, respectivamente.
88
CRISTALOGRA�'A
• Los "ejes de simetría de rotación-inversión" son elementos de simetría que

representan una operación compuesta. Una red posee un eje de rotación-inver
sión si la coincidencia puntual se alcanza mediante una rotación seguida de una
inversión con respecto a un centro.
Para indicar los distintos elementos de simetría de una red espacial se utilizan
convencionalmente ciertas denominaciones: una traslación se suele denominar
con la letra T (T = n¡ . a + n2' b + n3· e), como ya dijimos; un centro de inver
sión, con las letras i o S; un plano de reflexión, con la letra m; un eje de rota
ción, según su orden n, con los números 1, 2, 3, 4 Y 6, o con las letras en; y un
eje de rotación-inversión con los mismos números que los ejes de rotación, pero
con una raya encima, es decir, de la forma 1, 2, 3,4. y 6.
Atendiendo a estas denominaciones, y según las respectivas definiciones,

podemos deducir:
- La operación 1" es idéntica a la definición de centro de inversión.

- La operación 2 consiste en una reflexión (m) y un eje de rotación de simetría
binaria, perpendicular a m.
••
I
)...--
,
/
Fig. 3.3. Ejes de simetría de rotación en un cubo
89
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRíO Y EN CALIENTE )
3.3. LAS CATORCE REDES ESPACIALES. LOS SIETE

SISTEMAS CRISTALOGRÁFICOS
De entre todas las configuraciones espaciales posibles con elementos base idén
ticos y simétricos (pueden imaginarse pequeñas esferíllas idénticas) solamente
pueden establecerse catorce distintas. Cualquier otra configuración imaginable
se reduce a una de esas catorce. Diremos entonces que hay catorce diferentes
tipos de redes espaciales.
La génesis de las redes espaciales se puede imaginar partiendo de figuras geo

métricas planas que, repetidas sobre sus lados, forman lo que denominamos
una red plana; desplazando estas redes planas según direcciones transversales
a su plano base se obtienen las redes tridimensionales.
Un cuadrado con cuatro bases, una en cada vértice (véase fig. 3.4), tiene cua
tro ejes de simetría de rotación lino equivalentes ", de los cuales dos son cua
ternarios y los otros dos son binarios (fig. 3.4 (a». Si este cuadrado se distor
siona para obtener una red igualmente plana pero oblicua (fig. 3.4 (b», los ejes
cuaternarios pasan a ser binarios. Todas las redes planas poseen, al menos, un
eje de simetría binario, que desaparece si formamos una red tridimensional.
(a) (b)
<> O
Fig. 3.4. Redes planas elementales
Se forma una red tridimensional, por ejemplo, desplazando la figura 3.4 (b) en
sentido transversal al papel, con un ángulo distinto a 90°. Se origina así una
celda unidad que se denomina triclínica P (P = primitiva), que, repetida sobre sí
misma, da origen al "sistema triclínico", que es uno de los siete sistemas crista
lográficos.
Si el desplazamiento de la figura 3.4 (b) es perpendicular al papel, resulta una

celda unidad que se denomina monoclínica P. Si se hace esta misma operación
y, además, se sitúa una base en el centro geométrico de la celda, aparece lo que
se conoce como celda unidad monoclínica I (1 = centrada en el centro). El con
junto de ambas configuraciones constituye otro sistema cristalográfico, el "sis
tema monoclínico".
90
CRISTALOGRAFíA
Si se parte de una red plana rectangular, pueden construirse las cuatro celdas
unidad de las redes llamadas ortorrómbicas, a saber: ortorrómbica P, ortorróm
bica e (e = centrada en las dos caras que constituyen las bases del paralelepí
pedo), ortorrómbíca I y ortorrómbica F (F = centrada en todas sus caras). Todas
las redes ortorrómbicas poseen ejes de simetría binaria y planos de reflexión.
Según lo dicho, este tercer sistema cristalográfico, que se denomina "sistema
ortorrómbico", engloba los cuatro tipos P, e I y F
Si se parte de la red plana cuadrada de la figura 3.4 (a), se configuran las tres
celdas unidad de las redes cúbicas: cúbica P o primitiva; cúbica l o centrada en
el centro, y cúbica F o centrada en todas las caras. Es decir, el "sistema cúbico"
engloba los tres tipos P, I Y F
El hecho de que un eje de simetría cuaternario requiera una red cuadrada en

tres dimensiones, conduce a las redes tetragonales: tetragonal P o primitiva,
y tetragonal/o centrada en el centro. El "sistema tetragonal" presenta los
tipos P e/.
Las simetrías n = 3 Y n = 6 requieren redes bidimensionales de triángulos equi

láteros, que dan lugar a las celdas unidad de otros dos nuevos sistemas crista
lográficos, el "sistema trigonal" (también llamado "sistema romboédrico") y el
"sistema hexagonal",
En la figura 3.5 se han dibujado las celdas unidad de las catorce redes cristalo
gráficas de bases idénticas, agrupadas según los siete sistemas cristalográficos
convencionales.
91
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁliCOS (EN FRlo y EN CALIENTE)
LFiI
i�---7
Triclínico
a ;ép;é'Y
P
(,:�-iJ Monoclfnico P
a=p=90°;é y
Monoclínico 1
a;éb;éc a;éb;éc
Ortorrómbico P Orlorrómbico C Orlorrombico l Orlorrómbico F
a=p=y=9O"
a:¡!:b:¡!:c
-:c:� a� a� r::..� �-iIf)

@
Trigonal Hexagonal
Tetragonal P Tetragonal I
(Romboédrico)
ao:=b=c a b;éc a=b;éc
a= P=y;é9O" a P 1=90° a=p=90° y=12O°
c
I IX
a .�,� __ _
Cúbico P Cúbico 1 Cúbico F

a =b = c
a p = y = 90 °
F = centrado en las caras; P primitivo; I = centrado en el centro; e = centrado en las bases
Fig. 3.5. Celdas unidad convencionales, de las catorce redes espaciales

de "bases" idénticas. Sistemas cristalográficos tradicionales
92
CRISTALOGRAFIA
En algunos casos, las celdas unidad no resultan ser, a su vez, celdas primitivas,
pues contienen más de una base. Sería posible construir celdas primitivas, pero
no revelarían la simetría de la red, y no resultaría práctico su uso. Ya hemos
dicho que podrían imaginarse más configuraciones que las indicadas, pero se
demuestra que esas configuraciones siempre se pueden reducir a una de estas
catorce.
3.4. NOTACIONES Y DENOMINACIONES DE LOS ELEMENTOS DE UNA

RED ESPACIAL. GRUPOS PUNTUALES Y ESPACIALES DE SIMETRfA
1 . Para referirse a los distintos "elementos geométricos" que pueden darse en

una red espacial, se recurre a los denominados " índices de Miller", que no
son más que unas convenciones para designar planos y direcciones en un cristal.
La notación es distinta para el sistema hexagonal y para el resto de los sistemas

cristalográficos.
Para los sistemas que no son el hexagonal se toman como unidades de longitud
las constantes reticulares (en la fig. 3.6, que representa un cubo: a = b = e = 1)
y se designa:
A un plano, por los tres primeros números enteros que están en proporción
a los segmentos interceptados por el plano en los ejes de coordenadas, colo
cados entre paréntesis. Ver ejemplos en la figura 3.6.
- A una dirección, por los tres primeros números enteros proporcionales a los
cosenos directores de esa dirección, colocados entre corchetes. Ver ejemplos
en la figura 3.6.
[001J
(110)
[010]
y
[100
Fig. 3.6. índices de Miller, para elementos de una red cúbica
93
CONFORMACION PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRIa y E N CALIENTE )
Para el sistema hexagonal se eligen las cuatro direcciones a1, a:z, a3 Y e, indica
das en la figura 3.7, y se aplican los mismos criterios. Por ejemplo, el eje e se
denota [000 1].
(0001) ;[0001]
(0110)
(1010)
Fig. 3.7. índices de Mil/er. Red hexagonal
Cuando se quieren especificar direcciones equivalentes, se utilizan las notacio

nes [[ ]] o < >; y cuando se desea señalar planos equivalentes, se suelen usar
las notaciones (( » o { }.
2. Para poner de manifiesto los elementos de simetría de rotación de una red

cristalográfica, se hace uso de la proyección estereográfica de los puntos de
intersección de los ejes de simetría con una esfera cuyo centro sea tal, que no
modifique su posición en las rotaciones. De los puntos que tienen esta propie
dad se dice que a ellos es aplicable "un grupo puntual de simetría".
Hg. 3.8. Proyección estereográfica del punto P
94
CRISTALOGRAFíA
Si el punto O de la figura 3.8 fuera un punto al que le es aplicable un grupo

puntual de simetría y trazamos, con centro en O, la esfera de radio r cualquiera,
y si OXYva a ser el plano en el que recojamos el estereograma correspondiente,
la proyección de P se realiza en P'.
Un grupo pun tual de simetría es un conjunto de operaciones (tales como rota

ciones, reflexiones e inversiones) que deja fijo, al menos, un punto del cristal e
invariantes a todos los demás puntos del mismo. En la figura 3.9 se ha dibujado
el estereograma del grupo puntual cúbico de máxima simetría.
tofo] 010]
Y
x [100]
Fig. 3.9. Estereograma del grupo puntual cúbico de máxima simetría
3. En total pueden catalogarse 32 grupos puntuales de simetría, correspon

dientes a las catorce redes espaciales, clasificadas en los siete sistemas cristalo
gráficos, cuando las bases son idénticas entre sí. Si nos referimos a estas redes
cristalinas de bases idénticas, son los siguientes:
Sistema triclínico 2
Sistema monoclínico 3
Sistema ortorrómbico 3
Sistema tetragonal 7
Sistema trigonal 5
Sistema hexagonal 7
Sistema cúbico 5
Total 32 grupos puntuales de simetría
95
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METAliCOS (EN FRIa y EN CALIENTE )
Para distinguir los distintos grupos puntuales de simetría se utilizan tres tipos de
notaciones:
• La antigua notación de Schoenflies.

• La notación completa de Herman-Mauguin.
• La notación abreviada de Herman-Mauguin.
a) La n otación de Schoen flies utiliza los siguientes símbolos:
Cn = eje de rotación de simetría de orden n .

Cnv = eje de rotación de orden n y planos verticales (v) de reflexión.
Cnh = eje de rotación de orden n y planos horizontales (h) de reflexión.
On = n ejes binarios (O), perpendiculares al Cn.
Ond = n ejes binarios (O) y planos diagonales (d) de reflexión.
Onh n ejes binarios (O) y planos horizontales de reflexión.
T = conjunto de doce operaciones de rotación, capaces de llevar a un tetrae
dro a coincidir consigo mismo.
O = conjunto de 24 operaciones de rotación, capaces de llevar a un octaedro
a coincidir consigo mismo.
S = centro de inversión.
Suele ser costumbre dibujar en el estereograma los planos verticales (v) de

reflexión por medio de rectas de traz o grueso, los planos horizontales
de reflexión (h) por medio de círculos de trazo grueso y los planos diagona
les de reflexión (d) por curvas de trazo grueso.
b) La n otación completa de Herman-Mauguin hace uso de los siguientes

símbolos: T para indicar una traslación, i o S para indicar un centro de inver
sión, m para simbolizar un plano de reflexión, los números 1, 2, 3, 4 Y 6, o
también y alternativamente los símbolos Cn para los ejes de rotación, y los
números ", 2, 3, 4. y 6 para los ejes de rotación-inversión.
96
CRISTALOGRAFíA
Notación Notación Herman-Mauguin

Sistema cristalino Estereograma
Schoenflies Abreviada Completa
2
-
Monoclínico 2/m
m
622
Hexagonal 6/mmm
m m m
Cúbico P 43m 43m
Cúbico F m3m
Fig. 3.10. Ejemplos de grupos puntuales de simetría, sus notaciones

y estereogramas correspondientes
c) La notación abreviada de Herman-Mauguin hace uso de los mismos símbo

los que la completa, pero simplifica ésta de modo que ponga de manifiesto rápi
damente solamente los elementos de simetría más importantes del grupo, al
contrario que la completa que describe todos y cada uno de los elementos del
grupo de simetría.
Como ejemplos se han dibujado en la figura 3.10 los estereogramas corres

pondientes a cuatro diferentes sistemas cristalográficos y se han nominado los
elementos de simetría de los mismos según las distintas notaciones.
4. En una red cristalina aparecen otros dos nuevos elementos de simetría, a saber:
- El eje helicoidal, que es un eje de rotación paralelo a una dirección de trasla

ción, y que consiste en una rotación más una traslación. Los únicos ejes heli-
97
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRIO y EN CALIENTE)
caidales posibles son los n v = 211 31, 321 411 42, 431 61, 621 631 64 Y 651 donde n
es el orden de rotación y v un valor entero que cumple: n· T = v·a, es decir,
que debe ocurrir que después de un número entero n de rotaciones, de
ángulo 2rc/n cada unar la red se traslada un múltiplo entero v del parámetro
de la red a. La traslación rea/izada después de cada rotación será T = a . v/n .
Los valores 3, y 321 los 4, y 42 Y los 6, y son simples operacionesr a dere
chas o a izquierdas, de la misma clase.
El plan o de deslizamíento, que es una reflexión más una traslación paralela al

plano de reflexión.
Sustancia Grupos de simetría
4 2
Sal común
m
Diamante F�3l
d m
Grafito p§ll
mmc
Cobre
: Blenda F43m
i
Fig. 3.11. Ejemplos de grupos espaciales de simetría de algunas sustancias

naturales cristalizadas
Uniendo estos nuevos elementos de simetría espacial a los grupos puntuales ya

conocidos, resultan un máximo de 230 grupos espaciales de simetría, cuya
denominación se hace comenzando por una de las letras:
P = primitivo
e = centrado en las bases
F centrado en las caras
I = centrados en el centro
siguiendo con los símbolos correspondientes a la notación elegida, terminando

con las denominaciones de los ejes he/icoidales y los planos de deslizamiento.
En la tabla de la figura 3.11 se han indicado los grupos espaciales de simetría
de algunas sustancias naturales cristalizadas.
98
CRI5TALOGRAFI.e.,
3.5. SUSTANCIAS QUE CRISTALIZAN EN LOS DISTINTOS

SISTEMAS CRISTALINOS
En la tabla de la figura 3.12 se han enumerado algunas sustancias que cristali

zan en estructuras cúbicas y hexagonales, así como sus parámetros de red.
Puede observarse que prácticamente todos los materiales metálicos de uso
industrial cristalizan en el sistema cúbico o en el sistema hexagonal compacto
(a¡ al = a:J. Muy pocos materiales metálicos cristalizan en los sistemas rom
boédrico, tetragonal o rómbico, y ninguno en el sistema monoclínico, ni en el
triclínico.
Si una sustancia metálica se presenta en la naturaleza en más de una forma

cristalina se dice de ella que es una "sustancia alótropa" (o que presenta "alo
tropía"). El estado alotrópico estable a más baja temperatura se designa con
la letra a, el siguiente con {3, etc. La temperatura a que se produce la trans
formación de un estado alotrópico en otro es el "punto crítíco" correspon
diente. Casi todos los materiales metálicos presentan transformaciones alo
trópicas.
Sustancias que cristalizan en estructuras cristalinas del sistema
c.c.c. c.c. e.c.
Sustancia a (en A) Sustancia a (en A) Sustancia a (en A) e/a
Cu 3,61 Li 3,50 Be 2,27 1,58

Ag 4,08 Na 4,28 Mg 3,20 1
Au 4,07 K 5,25 Ca (fJ) 3,98 1,64
Sr (a) 6,07 Rb 5,69 In 2,66 1,86
Al 4,04 Cs 6,08 Cd 2,97 1,89
La (fJ) 5,29 Ba 5,01 Ti 1,60
Ce 5,16 V 3,03 Ir (a) 3,22 1,59
Se 4,53 Nb 3,29 Re 2,76 1,62
Yb 5,49 Ta 3,29 Ca (a) 2,51 1,62
Th (a) 5,08 Cr 2,88
Pb 4,94 Ma 3,14
Fe (y) 3,64 W 3,16
Ca 3,54 Fe (a) 2,86
Ni (fJ) 3,52
Rh 3,80
Pd 3,88
Lr 3,82
Pt 3,92
c.c.e. cúbico centrado en las caras; c.e. cúbico centrado en el centro;

e.e. = exagonal compacto = a2 = a,)
Fig. 3. 12. Cristalización de distintos metales y materiales de uso industrial,

y parámetros de su red cristalina
99
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METALlCOS (EN FRia y EN CALIENTE)
Por ejemplo, el hierro puro en el momento de su solidificación (T = 1.540°0 lo

hace cristalizando en el sistema cúbico centrado en el centro, situación en la
que recibe la denominación de hierro delta (Feo); si se sigue enfriando, al bajar
de 1.40()'C de temperatura, el Feo se transforma en hierro gamma (Fey) cuya
estructura cristalina es cúbica pero centrada en las caras; si se continúa
enfriando por debajo de 906°C de temperatura, el Fey se transforma en hierro
beta (Fef3) también denominado l/hierro alfa no magnético", cuya estructura es
nuevamente cúbica centrada en el centro, y que no es magnético hasta que se
enfría por debajo de los 768°C ("punto de Curie"), a partir de cuya tempe
ratura se transforma en hierro alfa (Fea) magnético ya hasta la temperatura
ambiente.
3.6. DEFORMACiÓN DE CRISTALES METÁLICOS

y DE ALEACIONES METÁLICAS
En el laboratorio se pueden preparar monocristales metálicos bastante puros

utilizando técnicas de fusión al vacío en un crisol apropiado, y posterior solidifi
cación en forma de varilla, formada por introducción, por la parte superior del
crisol, de un arrastre giratorio al que se adhiere el caldo. Este arrastre gira y se
eleva a la vez arrastrando material, que solidifica en forma de varilla cilíndrica.
Las varillas obtenidas son, a menudo, refundidas de nuevo para obtener nuevos
materiales aún más puros.
Otras técnicas de preparación de cristales metálicos puros consisten en engro

sar ciertos núcleos cristalinos por medio de una combinación de someter las
muestras a tratamientos térmicos apropiados a la vez que a ciertas solicita
ciones que crean en ellas estados de tensiones que hacen que sus granos
engrosen enormemente, creando extensas zonas del material de un grano
único.
Módulo de
I
Resistencia
Sistema Elongación
Material elasticidad a la tracción
cristalino (en %)
E (kg/mm2) R (kg/mm2)
Aluminio Cúbico F 6.400 a 7.700 I 5,94 a 11,6 20 a 70

Cobre Cúbico F 6.800 a 19.500 . 13 a 35 lOa 55
Hierro ex Cúbico I 13.500 a 29.000 6,1 a 23 20 a 80
(ferrita)
Cadmio Hexagonal 2.880 a 8.250 0,25 a 1,05 10 a 700
MagneSIo Hexagonal 4.380 a 5.150 3a9 20 a 220
Zinc Hexagonal 3.550 a 12.600 1,2 a 2,8 60 a 400
Fig. 3.13. Valores obtenidos para algunas propiedades mecánicas,

según la dirección, en monocristales metálicos
100
CRISTALOGRAfiA
Analizando los monocristales metálicos así preparados se observa una anisotro

pía muy importante en propiedades mecánicas de los cristales. En la tabla de
la figura 3.13 pueden verse alguno de los resultados obtenidos. Aunque podría
pensarse que la variación de estos valores tendría poco efecto en los policrista
les metálicos con granos en todas las direcciones y deducir que en ellos se medi
rían valores medios constantes en cualquier dirección, esto es verdad hasta
cierto punto, ya que la textura de deformación confiere a los policristales orien
taciones preferentes, que les causan una mayor o menor anisotropía macroscó
pica.
Otra cosa observable es que los planos de deslizamiento, y dentro de ellos las
direcciones de deslizamiento, se producen según ciertos elementos de simetría
del cristal. En la tabla de la figura 3.14 se indican} para algunos metales, los pIa
nos de deslizamiento y las direcciones de deslizamiento más importantes (aun
que no las únicas), junto con el valor crítico del esfuerzo cortante que origina el
deslizamiento.
El esfuerzo cortante crítico de deslizamiento depende mucho de la pureza del

cristal, de la temperatura y de la duración de la solicitación. Como regla gene
ral aumenta con las impurezas y disminuye con el aumento de temperatura y
con el tiempo de duración de la solicitación.
! I Deslizamientos
Sistema Pureza Esfuerzo cortante
Material
cristalino (en %) crítico (grsfmm2)
Planos Direcciones
Aluminio Cúbico F 99,994 {111} <110> Entre SS y 100
Cobre Cúbico F 99,980 {111} <110> Entre 90 y 100
Oro Cúbico F 99,999 {111} <110> 50
Níquel Cúbico F 99,980 {111} <110> Entre 330 y 750
Plata Cúbico F 99,999 {111 } <110> Entre 40 y 70
Cadmio Hexagonal 99,999 (0001) <112o> 13
Zinc Hexagonal 99,999 (0001) <1120> 30
Hierro a Cúbico I 99,960 {110}, {112) y {123} <111> 1.500
(ferrita)
Fig. 3.14. Planos y direcciones de deslizamiento más importantes en algunos

metales. Esfuerzo cortante crítico
Si trazamos las curvas tensión-deformación, considerando los esfuerzos cortan

tes críticos (7:) en función de las deformaciones naturales (8), para varios mono
cristales metálicos (véase fig. 3.15) a la temperatura ambiente, se observa:
101
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METALlcas (EN FRío y EN CALIENTE)
't esfuerzo cortante crítico
Níquel
Metales que cristalizan
/
en el sistema cúbico F
'
Metales que cristalizan
en el sistema hexagonal
A
�
,------' --------"
i1 agnesio
Zinc
Estaño
o ¡:; deformaciones naturales
Fig. 3.15. Curvas tensión-deformación de monocristales metálicos
• Hay una separación clara entre las curvas correspondientes a metales cristali
zados en el sistema cúbico centrado en las caras (Au, Al, Ag, Cu, Ni, etc.) y
los cristalizados en el sistema hexagonal (Cd, Zn, Mg, etc.).
• En todos los casos el esfuerzo cortante aumenta con la deformación. Es el
fenómeno de la acritud metálica. Este efecto es mucho más importante en
los cristales cúbicos que en los cristales hexagonales.
• En los cristales metálicos del sistema cúbico, la deformación comienza en
unos planos de deslizamiento determinados, que constituyen el denominado
sistema primario de deslizamiento; pero a medida que la deformación conti
núa, van apareciendo deformaciones en otros planos, constituyendo los sis
temas secundario y terciario de deslizamientos. La capacidad de los cristales
cúbicos de deformarse en más de un sistema, guarda estrecha relación con
la gran acritud que adquieren en la deformación, muy superior a la de los
cristales hexagonales.
• En cualquier caso, las curvas tensión-deformación varían mucho con la natura
leza del metal, su pureza, la orientación del cristal respecto a la probeta de
ensayo, la temperatura, el tamaño, la forma del cristal, y las condiciones de la
superficie de la muestra ensayada. En los cristales hexagonales influye también
el cociente c/a de la estructura hexagonal (Zn 1, 856; Cd = 1,886; Be = 1,567).
==
Para entender como se forman las aleaciones metálicas imaginemos primera

mente un monocristal (un solo grano) de cierto metal, en el que se disuelve otro
material. Los átomos del soluto pueden ocupar en la red cristalina del disol
vente, las siguientes posiciones:
102
CRISTALOGRAFíA
• O bien se incrustan en las celdas del disolvente, en posiciones fijas y deter

minadas; que es lo que ocurre en la ferrita (o hierro ex con carbono disuelto
en el hierro). Véase figura 3.16 (a).
• = hierro • = cobre
o = carbono @ =zinc
(a) (b)
Fig. 3.16. Cristales de aleaciones metálicas
• O bien desplazan a átomos del disolvente, sustituyéndolos y colocándose en

su lugar, que es, por ejemplo, lo que ocurre en la aleación Cu-Zn de la
figura 3.16 (b). En este caso pueden hacerlo de una manera ordenada en
toda la red o de forma desordenada, que es lo más corriente.
Resulta de una importancia decisiva, cara a sus efectos sobre las propiedades
mecánicas de la aleación, el tamaño de los átomos del soluto en relación a los
del disolvente. Pueden darse las siguientes situaciones:
• Si el tamaño del átomo del soluto es mayor que el del disolvente, se produ
cen efectos mecánicos de compresión sobre la red.
• Si el tamaño del átomo del soluto es menor que el del disolvente, se produ
cen efectos de tracción sobre la red cristalina.
Además de los efectos mecánicos citados, pueden originarse importantes efec

tos eléctricos y químicos , que modifiquen sustancialmente las propiedades del
disolvente.
Si por cualquier causa (por ejemplo, sometiendo a la aleación a un tratamiento

térmico apropiado) se precipita entre las celdas de la red de la aleación, un cons-
103
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRia y EN CALIENTE)
tituyente distinto de la red original, se forman partículas extrañas intercelulares.

Se dice de la aleación que contiene un precipitado y normalmente se pueden
distinguir zonas de precipitados finos y otras de precipitados bastos.
Se dice que estos precipitados son coherentes cuando poseen una estructura
cristalina similar a la estructura base original, y que son incoherentes en caso
contrario. Para adquirir un mayor conocimiento de la aleación precipitada suele
definirse el grado de dispersión, indicando el tanto por ciento de volumen ocu
pado por el precipitado. La forma geométrica de las partículas precipitadas tiene
también una gran influencia en las propiedades de la aleación.
104
CAPíTULO 4
FORJA, LAMINACION, ESTIRADO, ESTAMPAClON, EXTRUSION, EMBUTIClON
PROPIEDADES PLÁSTICAS DE LOS SÓLIDOS.

TEORíA DE LAS DISLOCACIONES CRISTALINAS
4.1. CONSTITUCiÓN INTERNA DE UN MONOCRISTAL PURO.

EXISTENCIA DE DISLOCACIONES ESTRUCTURALES
Imaginemos un material perfecto constituido por un solo y único grano, que

además es una estructura cristalina ideal con bases (átomos, iones o moléculas)
idénticas y sin vacíos, impurezas, ni átomos intersticiales.
Cuando este material sea sometido a solicitaciones exteriores a él se producirán

deformaciones que se iniciarán en los planos correspondientes a los máximos
esfuerzos cortantes (planos de deslizamiento) y en las direcciones de desliza
miento. El sistema de los planos de deslizamiento puede asimilarse, en un
modelo teórico, a dos filas superpuestas de esterillas idénticas tales que al tirar
de la fila de arriba, manteniendo fija la de abajo (véase tig. 4.1), se origine el
deslizamiento de una capa sobre la otra.
I
Desplazamientos
I
Fig. 4.1. Modelo teórico de deslizamiento por esfuerzo cortante
105
La ley de los esfuerzos en función de los desplazamientos debe ser periódica y

de forma sinusoidal. SI llamamos b al período, se escribirá:
21rX
1: =Ksen
b
y para pequeños desplazamientos:
21rX
K
b
y si además se cumple la ley de Hooke:
x
r=G
a
de las dos ecuaciones anteriores, resulta:
Gb
K
21f:a
y, por tanto:
Gb 21!X
r= sen
21ra b
cuyo valor máximo es:
Gb
1: . =-
max 21Ca
y sabemos que, según Tresca, el deslizamiento se produce cuando el esfuerzo

cortante máximo aplicado resulte superior a este valor.
En una primera aproximación puede ponerse a :::: b y, por ejemplo, para el cobre
cuyo valor de G :::: 4.600 kg/mm2, daría un rmáx = 760 kg/mm2• Sin embargo, los
valores experimentales obtenidos en el laboratorio para cristales muy puros de
cobre, son del orden de rmáx = 100 g/mm', lo que está muy lejos del valor teó
rico. Lo mismo ocurre con otros materiales.
106
PROPIEDADES PLÁSTICAS DE LOS SÓLIDOS. TEORiA DE LAS DISLOCACIONES CRISTALINAS
La razón de esta enorme discrepancia no es otra sino que las estructuras crista
linas, aún las más puras, no son perfectas; se encuentran dislocadas. Una dislo
cación, como ya hemos señalado anteriormente, no es más que una línea de
discontinuidades en la estructura geométrica teórica ideal de la red cristalina.
Como veremos enseguida, la deformación se produce por el paso las dislo

caciones a lo largo del plano de deslizamiento, y no por cizallados continuos en
el interior del cristal como pudiera parecer razonable en una primera impresión,
y como se ha considerado en los cálculos anteriores.
4.2. TIPOS DE DISLOCACIONES. DISLOCACIONES SIMPLES Y COMPUESTAS
Las dislocaciones más elementales, o "dislocaciones simples", se presentan de

dos formas distintas:
a) Dislocaciones "en arista", que equivalen a un corte a lo largo del plano de

deslizamiento acompañado con un desplazamiento del material cortado una
distancia b (expresada por un vector y, por tanto, indicando la dirección, sen
tido y magnitud del desplazamiento) denominada "vector de Burger". Si el valor
del módulo del vector de Burger (b) supera a la constante reticular se dice que
la dislocación es una "dislocación múltiple"; si, además, b es un múltiplo entero
de la constante reticular, se dice que es una "dislocación perfecta", y si b es igual
a la magnitud de la constante reticular, es una "dislocación unitaria".
En un modelo de " bolas y alambres" podría representarse como lo hemos

hecho en la figura 4.2 (a) y en un "de celdas", más sencillo, como en
la figura 4.2 (b).
107
CONFORMACiÓN PlÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRlo y EN CALIENTE)
(a)
(b)
Fig.4.2. Modelos esquemáticos para representar una "dislocación en arista"
El efecto es equivalente a la introducción de un semiplano adicional, cuyo borde

A se encuentra en el plano de deslizamiento. Cuando la dislocación es como la
representada en la figura 4.2 se dice de ella que es "positiva". Si el semiplano
fuera inferior y el desplazamiento b de derecha a izquierda, se diría que es una
dislocación "negativa".
En las dislocaciones en arista, b es perpendicular a la línea de dislocación. En su

movimiento, la dislocación actúa como un cuchillo que va separando el mate
rial en dos partes a lo largo del plano de deslizamiento, pero de manera que, a
medida que va cortando, quedan de nuevo soldadas ambas partes en la zona
ya cortada. Las dislocaciones pueden actuar por pares y el campo de deforma
ciones es tal que dos dislocaciones de distinto signo, se atraen".
H
108
PROPIEDADES PLÁSTICAS DE LOS SÓLIDOS. TEORIA DE LAS DISLOCACIONES CRISTALINAS
b) Dislocaciones "en hélice" (o "helicoidales''), cuyo modelo es una espiral en

forma de tornillo, que puede ser "a derechas" o "a izquierdas". En ellas el vec
tor de Burger (b) es paralelo a la línea de dislocación. En las figura 43 (a) y (b)
pueden verse los esquemas de una dislocación helicoidal en los modelos de
ubolas y alambres y de celdas
u u u .
(b)
Hg. 4.3. Modelos esquemáticos para representar una dislocación helicoidal
Las "dislocaciones compuestas", en realidad, están formadas por agrupaciones

de dislocaciones simples, y pueden observarse los siguientes tipos:
a) Dislocaciones "en lazo", cuya línea de dislocación es una curva cerrada que
limita una superficie que separa regiones del cristal que han sufrido un despla
zamiento entre ellas (véase fig. 4.4). En general tienen componentes helicoida
les y en arista.
109
CONFORMACiÓN PLÁSTiCA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRfo y EN CALIENTE)
El contorno de la dislocación se define por medio de un vedor unitario tangente

a esa curva (t) y que recorre este contorno. Evidentemente, t varía de un punto
a otro del perímetro de la dislocación, no en magnitud, ya que es un vector uni
tario, pero sí en dirección y sentido.
con la condición:
TI= plano de deslizamiento

L = zona dislocada "en lazo"
Fig. 4.4. Dislocación en lazo
b) Dislocaciones "prismáticas", que igualmente pueden resolverse en sus com

ponentes helicoidal y en arista (véase fig. 4.5). El polígono ABCD delimita l a
separación entre las zonas dislocada y n o dislocada.
1 10
PROPIEDADES PLÁSTICAS DE LOS SÓLIDOS. TEORfA DE LAS DISLOCACIONES CRISTALINAS
B /
Fig. 4.5. Dislocación prismática
c) Dislocaciones en "aristas irregulares", cuyo esquema puede verse en la figura 4.6.
Fig. 4.6. Dislocación en aristas irregulares
Si en un punto de una línea de dislocación el vector de Burger es b (ver fig. 4.7),

siempre puede descomponerse en sus dos componentes helicoidal y en
arista, así:
bl = b· senO; componente "en arista"

b2 = b . cosO; componente " helicoidal"
y siendo: b = b1 + b¡.
11 1
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRlo y EN
AB = línea de dislocación
Fig. 4.7. Componentes del vector b
4.3. ESFUERZO NECESARIO PARA MOVER UNA DISLOCACiÓN
Si F es el esfuerzo por unidad de longitud necesario para mover una dislocación

en el sentido del vector de Burger correspondiente, y llamamos r al esfuerzo
cortante correspondiente, será:
F=rb
Por otro lado, el cálculo teórico del esfuerzo cortante máximo necesario para
mover una dislocación, ha sido establecido por la expresión (que no demos
tramos):
2M
2G b(l-v)
-
1: critico = -1 'e
-v
-
donde: G es el módulo de rigidez transversal, ves el coeficiente de Poisson del

material, y a y b son los parámetros de la red cristalina.
Aplicando esta expresión al caso del cobre, y poniendo a = b Y v= 0,35, resulta:
valor que, aunque algo distante del valor experimental, resulta ya mucho más
aproximado a éste. La razón de la diferencia se encuentra en el resto de imper
fecciones y demás defectos no tenidos en cuenta hasta ahora en el razona
miento seguido.
Se ha comprobado que en los materiales corrientes de uso industrial en su

estado primitivo (no deformado) o después de un recocido (si ya se deformó),
se presentan densidades de dislocaciones del orden de 105 a 109 por cm2•
112
PROPIEDADES PLÁSTICAS DE LOS SÓLIDOS. TEORIA DE LAS DISLOCACIONES CRISTALINAS
4.4. FUENT ES DE DISLOCACIONES. APILAMIENTOS DE DISLOCACIONES
La magnitud de la densidad de dislocaciones presentes en los materiales, a

pesar de su altísimo número por cm2, no es suficiente para explicar los desliza
mientos internos que se producen en estos materiales cuando sufren procesos
de deformación plástica. Ocurre que el propio proceso de deformación pone en
marcha mecanismos, por medio de los cuales se generan nuevas dislocaciones
en el interior de los cristales.
Existen muchos tipos de estos mecanismos, de entre los que deben citarse
como más importantes por su aportación a la generación de dislocaciones los
siguientes:
a) Las "fuentes de dislocaciones" denominadas de Frank-Read que engendran

nuevas dislocaciones a partir de las dislocaciones prismáticas originales.
b) La "transformación de dislocaciones simples en compuestas", que a su vez

se erigen en fuentes de Frank-Read.
c) Otros mecanismos más complejos.
Por otra parte, cuando en su movimiento una dislocación encuentra un obs

táculo y se detiene, suele ocurrir que las nuevas dislocaciones que le siguen
tienden a apilarse en sus proximidades, originando zonas de alta densidad
de dislocaciones que se conocen como "pilas de dislocaciones". Estos apila
mientos son la causa de concentraciones de tensiones que explican¡ en
parte, fenómenos como la acritud metálica o la fractura brillante de los
materiales.
4.5. DETECCiÓN EXPERIMENTAL DE DISLOCACIONES
Antes de pasar a describir los distintos procedimientos experimentales de detec

ción de dislocaciones cristalinas, recordaremos una experiencia muy sencilla que
da luz sobre las causas de la deformación plástica.
Si sobre la superficie del agua contenida en un recipiente ancho se originan bur

bujas de jabón y se deforman entre dos varillas¡ se puede observar el efecto del
cizallado por el paso de dislocaciones de la estructura de burbujas inicialmente
homogénea. Estos modelos de burbujas permiten, en ocasiones, hacer simula
ciones simples de algunos procesos de deformación.
De entre los procedímientos experímentales usados para detectar u en vivo u las

dislocaciones cristalinas¡ indicaremos los siguientes:
1 13
CONFORMACI6N PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRlo y EN CALIENTE)
a) Ataque de una probeta apropiada con soluciones químicas determinadas

(diferentes para cada material) y observación posterior con el microscopio
óptico con grandes aumentos (del orden de 500 a 1.000 aumentos).
Es una técnica muy limitada, ya que no permite ver las dislocaciones, sino sola
mente deducir algunas consecuencias por la observación de ciertas marcas o
señales previamente dispuestas en la muestra.
b) Por medio de la precipitación de sustancias solubles en los cristales puros

y que reaccionan interactuando con las dislocaciones con el resultado de
formar segregaciones a lo largo de las líneas de dislocación. Observando
luego la muestra al microscopio electrónico, se revelan con nitidez esas
líneas de dislocación. Esta técnica (denominada de microscopia electrónica
indirecta) es apropiada para aceros utilizando del orden de 150.000 a
200.000 aumentos.
c) La observación directa con el microscopio electrónico (microscopia electró

nica directa) de delgadas láminas del material ensayado, permite llegar a pode
res de resolución del orden de los 1.000 A, lo que unido a que las líneas de dis
locación dispersan el haz electrónico perfectamente, en ocasiones hace posible
"ver las dislocaciones".
d) La microscopía de campo iónico se ha revelado como un método promete

dor para el estudio por procedimientos directos de las interacciones de las dis
locaciones con los vacíos y con los átomos intersticiales.
e) La difracción de rayos X es otra de las técnicas usadas, ya que son dispersa

dos con facilidad en la vecindad de las dislocaciones. Sin embargo, el método
no tiene un alto poder de resolución « 1 00 )1) y solamente puede usarse para
pequeñas deformaciones.
4.6. MÁS SOBRE LAS DISLOCACIONES
Haciendo uso de la teoría de la elasticidad se puede llegar a establecer el

campo de tensiones en las proximidades de una dislocación y, una vez cono
cido éste campo, deducir la correspondiente energía potencial asociada a la
dislocación.
El conocimiento de esas magnitudes y la propia experimentación llevan a la con

clusión de que las dislocaciones se distribuyen en el espacio según una confi
guración de equilibrio que corresponde a una estructura reticular en tres dimen
siones, similar a la distribución poliédrica reticular que puede apreciarse en
algunas espumas jabonosas.
114
PROPIEDADES PLÁSTICAS DE lOS S6L1DOS. TEORíA DE LAS DISLOCACIONES CRISTALINAS
Cuando se aplica una solicitación externa, por una parte, se mueven las dislo
caciones del interior de los granos formadas en retículos (nidos de abeja), y, por
otro lado, también se mueven los propios "bordes de los granos", modificando
su forma e incluso su tamaño.
La experimentación enseña igualmente que, en ocasiones, las dislocaciones

no realizan sus movimientos naturales, es decir, en la dirección y sentido del
vector de Burger, sino que, por ejemplo, ciertas dislocaciones en arista reali
zan movimientos "en escalada", no conservativos (véase fig. 4.8). En el pro
ceso se libera energía al difundirse un cierto número de átomos en el resto de
la estructura cristalina al producirse el desplazamiento vertical del plano
de deslizamiento.
Fig. 4.8. Movimientos "en escalada" de una dislocación
Durante el proceso de deformación se producen intersecciones de dislocacio

nes, como consecuencia de entrecruzarse los planos de deslizamiento, al
soportar el material tensiones muy complejas. En estas intersecciones se modi
fican la forma y tamaño de las dislocaciones que interactúan, originándose
otras nuevas.
La intersección de dislocaciones origina, en ocasiones, pares estables de dislo

caciones paralelas (una positiva y otra negativa), que reciben el nombre de
"di polos", y que tienen gran influencia en el proceso de la deformación.
A veces, una dislocación puede disociarse en dos o más, dando lugar a otras
nuevas "dislocaciones imperfectas" que tienen la propiedad (que no tenía la ori
ginal) de ir creando una "pila de defectos" a lo largo de su recorrido. Los áto
mos arrancados no recuperan ya sus primitivas posiciones en la estructura cris
talina y forman átomos intersticiales.
Las dislocaciones que hemos considerado hasta ahora se desplazan a lo largo

de los planos de deslizamiento, pero se han podido identificar otro importante
115
grupo de dislocaciones que, por diversas causas, no son fáciles de mover. Son
las "dislocaciones asentadas", que hacen de obstáculos naturales al movimiento
de las dislocaciones normales.
4.7. NATURALEZA DE LOS BORDES DE LOS GRANOS
La separación entre los granos de una sustancia metálica está constituida fun
damentalmente por grandísimas concentraciones de dislocaciones que han ido
corriendo a través de la estructura del grano y han formado enormes concen
traciones en su borde. Diremos que los granos están separados entre sí por
estos "bordes de los granos", que vamos a analizar.
Los bordes de pequeño ángulo de inclinación están constituidos por dislocacio

nes en arista que se organizan como esquematiza la figura 4.9. A estos bordes
se les denomina "bordes basculantes" (o bordes "tilt", de su denominación ori
ginaria inglesa); su eje de bascula miento es perpendicular al plano del papel, y
el paso (L) entre dislocaciones contiguas suele ser más o menos constante a lo
largo del borde del grano.
L
L
Fig. 4.9. Formación de "bordes basculantes" ("ti/t") en los granos
Si se introducen entre las dislocaciones en arista una serie de dislocaciones heli

coidales, las desorientaciones de los bordes de los granos que estas originan se
producen por rotaciones alrededor de ejes paralelos al papel, formándose así los
"bordes retorcidos" ("twist").
Lo normal es que los bordes de los granos resulten formados por combinación
de dislocaciones basculantes y retorcidas (tilt y twist). Como ya hemos señalado,
en los bordes de los granos se acumula, en forma de energía potencial, gran
cantidad de la energía elástica de deformación, lo que hace que estos bordes
sean verdaderas barreras para el paso de las dislocaciones viajeras.
116
PROPIEDADES PLÁSTICAS DE LOS SOLIDOS. TEORíA DE LAS DISLOCACIONES CRISTALINAS
4.8. UNA E XPLICACiÓN DE LA ACRITUD METÁLICA
De entre los obstáculos que se oponen al movimiento de las dislocaciones, los

más importantes son:
• Otras dislocaciones móviles, que se cruzan con ellas.

• Los apilamientos de dislocaciones concentradas contra un obstáculo.
• Las superficies de defectos originales de la estructura cristalina, como son
principalmente los vacíos y los átomos intersticiales.
• Las áreas de defectos inducidas por la disociación de las propias dislocaciones
móviles.
• Las concentraciones de dislocaciones en los bordes de los granos.
• Los átomos solubles.
• Las partículas precipitadas.
• Las dislocaciones estables.
• Las propias superficies externas de los materiales metálicos que forman, en
ocasiones, películas (por ejemplo, superficies oxidadas), que entorpecen la
salida al exterior de las dislocaciones móviles que van a morir a estas super
ficies.
Por otra parte, las propias dislocaciones móviles pueden recombinarse entre sí o
con otras estables, arrastrar a los átomos disueltos, bordear con mayor o menor
facilidad ciertas barreras o actuar como fuentes de nuevas dislocaciones.
Estos complejísimos mecanismos hacen que, en ciertos materiales y en ciertas

condiciones de los mismos, la dificultad de movimiento de las dislocaciones sea
mayor a medida que va aumentando la deformación, originándose lo que
hemos denominado acritud metálica en el material.
Se han podido explicar de manera teórica las acritudes que se van presen
tando al deformar cristales muy puros de metales que cristalizan en el sis
tema cúbico centrado en las caras, como Al, Ni, Cu, Ag, Fey, etc., a medida
que avanza la deformación. Se obtienen curvas como la representada en la
figura 4.10.
117
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRIa y EN CALIENTE)
I
I
___ -l __ %�---
I � I
L---+----
-/� I
e I
1 I I
Fig. 4.10. Curva típica tensión-deformación de monocristales muy puros

del sistema cúbico F
Analizando estas curvas se descubren tres etapas muy bien diferenciadas:

una primera etapa de fáciles deslizamientos, poca acritud (O¡) y débiles
endurecimientos; una segunda etapa de deformaciones prácticamente pro
porcionales a los esfuerzos cortantes, gran acritud (O) y fuertes endureci
mientos; y una tercera etapa de deformación parabólica y decrecimiento de
la acritud (03),
4.9. NUEVAS TÉCNICAS DE CONFORMACiÓN DE MATERIALES METÁLICOS
De entre las nuevas técnicas de conformación de materiales, aunque no están

plenamente desarrolladas y no son de uso extendido, destacan las que se refie
ren a la deformación de materia/es superp/ásticos, las de conformación por pre
sión hidrostática en caliente y las de conformación de materiales amorfos, que
pasamos a describir someramente:
a) Conformación de ciertos materia/es metálicos en estado superplástico.
Ciertos materiales metálicos poseen propiedades de superplasticidad, lo que

significa que cuando se les somete a esfuerzos de tracción se producen en ellos
alargamientos de hasta lOa 20 veces su longitud inicial sin romperse.
Para que esto ocurra las microestructuras de los metales superplásticos deben
estar constituidas por dos fases diferentes, con sus granos respectivos equiaxia-
118
PROPIEDADES PLÁSTICAS DE LOS SOLIDOS. TEORfA DE LAS DISLOCACIONES CRISTALINAS
les (granos del mismo eje), de pequeño tamaño de grano (menor de cinco
micras), de alargamientos similares y tal que ambas fases estén aproximada
mente en la misma proporción. Además, la superplasticidad se produce, para
cada aleación en particular, a una determinada temperatura característica de
esa aleación.
La tensión de fluencia que provoca la deformación de una aleación superplás

tica no es constante a lo largo de la deformación, sino que depende de la pro
pia deformación ya producida y de la velocidad a que se está produciendo esa
deformación.
La razón de este comportamiento hay que buscarla en el hecho de que los

pequeños granos de la aleación se deforman y deslizan unos con otros sin per
der la cohesión y haciendo que los granos no crezcan ni recristalicen.
Los materiales superplásticos tienen la ventaja de permitir la obtención de pie

zas de geometría muy compleja y con acabados muy precisos con muy poco
esfuerzo, lo que además economiza energía y mano de obra. pueden
producir trefilados sin necesidad de hileras en aleaciones complejas de titanio
(Tí-AI-I/), forja en aleaciones superplásticas de las superaleaciones con base hie
rro (Fe-Cr-AI) y con base níquel (Ni-Cr-Fe-AI), así como de ciertas aleaciones de
tungsteno (W-Re), muy difíciles de deformar por métodos tradicionales.
En ocasiones se consiguen aleaciones superplásticas por compactación termo

mecánica de mezclas muy homogéneas finísimos polvos (pulvimetalurgia). Al
terminar la forja se puede llegar a dar fibra" a la pieza forjada mediante el
u
calentamiento con un dispositivo que se desplaza lentamente en el sentido en

que se desea la fibra, lo que origina en el material unas formaciones en bandas
muy homogéneas, similares a las obtenidas en la forja normal.
b) La conformación de materiales metálicos por compactación por presión

hidrostática en caliente es un método de pulvimetalurgia. Se comienza por for
mar una mezcla lo más homogénea posible de polvos muy finos del material
prealeado que se sitúa en un molde de plástico. Se eliminan los gases atrapa
dos colocando el molde en el interior de un horno de vacío a alta temperatura.
Posteriormente se introduce en una cámara de presión que, actuando unifor
memente a través de un flúido y a la temperatura apropiada, compacta y sinte
riza los polvos.
e) La conformación de materiales metálicos amorfos.
Se consiguen materiales metálicos en estado amorfo, es decir, sin cristalizar,

enfriando los materiales a velocidades enormes (millones de grados por
segundo) desde temperaturas de fusión que lleven al metal al estado líquido,
119
para no dar tiempo a la cristalización. Se consiguen materiales muy homogé

neos y de gran resistencia mecánica.
Los enfriamientos rápidos se logran: o proyectando las gotas líquidas sobre la

superficie de un disco que gira a enorme velocidad; o dirigiendo chorros de un
gas inerte muy frío sobre gotas de metal líquido. Se obtienen así partículas muy
finas de material amorfo que se conforman posteriormente por compresión en
un molde apropiado.
Se utiliza también un método para recubrir piezas o zonas de ellas (por ejem
plo: álabes de turbina) por una capa de material amorfo (una especie de vitrifi
cado metálico) que consiste en hacer un barrido de la zona a recubrir con un
rayo laser que funde solamente una pequeñísima capa superficial que vuelve a
solidificar rapidísimamente (en condiciones parecidas a las de los materiales
amorfos) por el mero contacto con el resto del material que permanece frío.
120
CAPíTULO 5
MATERIALES DEFORMABLES EN FRfo

y SUS CARACTERfsTICAS
5.1. CONSIDERACIONES GENERALES
En todos los casos de deformación plástica es necesario aplicar unas solicitacio

nes o esfuerzos suficientes para que, una vez transmitidos a los materiales a tra
vés de los utillajes apropiados, permitan sobrepasar el "límite de fluencia" del
material, y se inicie el flujo de materia plástica que configure el producto dese
ado. En consecuencia, son los factores que afectan a la fluencia del material los
que principalmente hay que tener en cuenta para poder definir la deformabili
dad o aptitud a la deformación de un material, en cada caso concreto.
El limite de fluencia disminuye a medida que aumenta la temperatura. Esto es

así ya que al aumentar la temperatura se aporta energía suplementaria a los
átomos del material sólido, que se encuentran vibrando alrededor de sus posi
ciones de equilibrio en las celdas cristalinas del interior de los granos y, algunas
o muchas de estas partículas, aumentan tanto su amplitud de vibración, que
son arrancadas de estas posiciones y pasan a deambular libremente en la masa
metálica, modificando o destruyendo los granos en que se configuraban
cuando el material estaba frío.
Además, y simultáneamente al efecto anterior, se produce un fenómeno de dilu

ción de las dislocaciones cristalinas y corrimiento de éstas hacia los bordes de los
granos o hacia la superficie de los materiales. Este efecto elimina grandes cantida
des de dislocaciones debilitando e incluso suprimiendo muchos bordes de granos.
Desde el punto de vista de alcanzar deformaciones mayores con menores soli

citaciones, es interesante deformar los materiales a altas temperaturas; aunque
resulta evidente que un mismo material puede resultar igualmente deformado
a distintas temperaturas, sin más que disponer de los esfuerzos y de los utilla
jes necesarios.
121
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METAucos ( EN fRío y EN CALIENTE)
Por otra parte, el aumento de temperatura produce, en algunas ocasiones,

transformaciones de la estructura interna de los materiales que no resultan
admisibles en el producto fina l; en otras ocasiones, en mayor o menor grado
según la naturaleza del material a deformar, sitúa la superficie de las piezas en
unos niveles térmicos en los cuales se producen reacciones químicas entre el
material base o alguno sus elementos de aleación y el medio ambiente en
el que se realiza la deformación. A este respecto son característicos los proble
mas de oxidación o formación de cascarilla y de reducción del carbono o des
carburación, que se presentan al forjar o laminar en caliente aceros a elevadas
temperaturas.
Todos estos fenómenos y otros específicos de ciertos materiales o ciertos pro

cesos de fabricación, imponen unas condiciones a materiales, a los utillajes,
y a los medios industriales (ma quinaria) usados que, en conjunto, perfilan e l
terio a usar para indicar la deformabilidad de un determinado material en unas
determinadas condiciones de deformación.
Para cada proceso industrial se deben idear ensayos, lo más simples posibles y
de fácil reproducibilidad, que den idea del comportamiento del material cara a
su mejor o peor aptitud para sufrir la deformación.
Se deforman en frío productos metálicos de acero, aluminio, magnesio, cobre,

titanio, cinc, plomo, estaño, oro, plata, etc., y sus aleaciones. Igualmente se
deforman en frío, o simplemente son sometidos a operaciones de corte que
también consideraremos deformaciones, ciertos materia/es no metálicos, como
cartón, papel, plásticos, cueros, resinas sintéticas, gomas, madera, etc
La mayor parte de los "productos de partida" para la obtención de piezas a par

tir de estos materiales son productos planos, como chapas, bandas, láminas, fle
jes, pletinas, etc., productos de sección circular (productos/argos), como barras,
alambres, alambrones, etc, o productos tubulares.
A su vez, estos "productos de partida" se obtienen por deformación plástica, en

frío o en caliente, de productos procedentes de la colada continua de hornos
de fusión en los que se elabora la aleación, o de lingotes colados en "Iingote
ras" apropiadas y luego desmoldeados. Se producen así "slabs" (grandes Ilan
tones), "blooms" (grandes productos de sección cuadrada), llantas, barras,
palan quillas, redondos, tubos, etc
En algunas ocasiones, las secciones transversales de estos productos no son rec

tangulares (productos planos), circulares (productos redondos), o en forma de
corona circular (tubos), sino que también se producen y se encuentran en el
mercado ciertos "planos" con secciones transversales trapezoidales, en forma
de zeta, etc, o ciertos "redondos" con sección transversal en e quis, en zeta u
122
MATERIALES DEFORMABLES EN FRlo y SUS CARACTERíSTICAS
otras, así como "tubos" de sección cuadrada, rectangular, etc., para aplicacio
nes especiales.
En este capítulo vamos a estudiar los materiales que más comúnmente se pre
sentan en el mercado y sus formas comerciales, así como sus características y
propiedades, fijándonos fundamentalmente en sus características mecánicas
y en su deformabilidad.
5.2. ACEROS DULCES Y ACEROS COMERCIALES PARA

DEFORMACiÓN EN FRío
• Los aceros dulces son aleaciones de hierro con un poco de carbono y un
pequeño contenido de elementos residuales muy difíciles de eliminar en su

proceso de fabricación. Tienen un contenido en carbono de entre 0,05% a
0,12%, con contenidos de manganeso entre 0,30% a 0,35% y con conteni
dos de azufre y fósforo controlados y como máximo del 0,045% cada uno.
Cuantas menos impurezas tiene el acero, es más dúctil y maleable, por lo que
conviene cerciorarse de que ha sufrido un proceso de fabricación limpio y bien
controlado.
Se presentan en el mercado en forma de chapas, flejes, pletinas y bobinas (pro

ductos planos); en forma de barras, varillas y rollos de alambres y alambrones
(productos largos), así como en forma de tubos.
Los productos planos, después de su laminado y de haberles hecho seguir un

tratamiento térmico de recocido, presentan valores de resistencia a la rotura por
tracción (R) comprendidos entre 28 y 38 kg/m m2 y alargamientos de rotura (AJ
del orden del 23% al 30% (con probeta de Lo 10· d). Se suelen utilizar en ese
=
estado de recocido o con un cierto grado de acritud, que se designa por que
brados desde 1/16 hasta 20/16; así, 1/16 duro, 1/8 duro (2/16), duro (4/16),
1/2 duro (8/16), % duro (12/16), duro (16/16) y 5/4 duro (20/16).
Si son precisas chapas muy lisas con superficies limpias, se realiza primero la
laminación en caliente, generalmente obteniendo bobinas de "chapa en
caliente", luego se recuece la chapa, después se le hace sufrir un proceso de
decapado con ácido para limpiarle las posibles incrustaciones de "cascarilla"
(óxidos hierro adheridos a la superficie) y otras adherencias, y posteriormente
se relamina en frío hasta su espesor definitivo. Si fuera necesario, se pule des
pués de otro recocido contra acritud. Para ciertas aplicaciones pueden ser nece
sarios "pulidos a espejo".
Es importante que las chapas presenten grano fino; las de grano grueso tienen
tendencia a formar superficies rugosas al estirarlas.
123
CONFORMACION PLÁSllCA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRfo y EN CALIENTE)
Las normas europeas fijan las distintas categorías de chapas para embutición,
según su estado superficial.
Los productos largos se obtienen por laminación en caliente, en frío, o por tre
filado (según diámetros y calidades). También se fabrican alambres con seccio
nes transversales en zeta (Z), trapezoidales, en e quis (X), etc. Con un recocido
normal presentan valores de resistencia de rotura por tracción entre R 30 =
a 40 kg/mm2. Al igual que los productos planos, se usan en ese estado o con
un cierto grado de acritud.
• Los llamados aceros comerciales tienen algo más de contenido en carbono
que 105 aceros dulces. Las normas relativas a chapas y flejes clasifican estos
aceros en función de su resistencia a la tracción, variando ésta entre R 32 a
=
85 kg/mm2 y denominándose por las siglas St seguidas del valor garantizado de

su resistencia. Por ejemplo, el acero St 60 presenta resistencias a la rotura por
tracción entre 60 y 72 kg/mm2 en estado de recocido.
Los aceros comerciales destinados a la fabricación de flejes y chapas son "cal

mados" durante su proceso de fabricación con una ligera adición de aluminio
(Al � 0,09%), ya que si no se hace así (en cuyo caso se dice que son aceros
"efervescentes") sufren un fenómeno de envejecimiento que consiste en que se
endurecen naturalmente con el paso del tiempo, modificando de manera
importante su acritud y su límite de fluencia lo que les hace perder embutibili
dad. A la temperatura ambiente el envejecimiento dura normalmente entre 12
y 40 días, por lo que deben ser embutidos antes de que transcurra ese tiempo.
En el capítulo siguiente, dedicado a estudiar los materiales metálicos deforma

bies en caliente", completaremos el estudio de los aceros dulces y de los ace
11
ros comerciales.
5.3. ACEROS FINOS AL CARBONO, Y ACEROS ALEADOS,

UTILIZADOS PARA LA DEFORMACiÓN EN FRío
Los llamados aceros finos se elaboran con especiales cuidados, controlando 105
elementos residuales, así como impurezas, las inclusiones metálicas y no
metálicas, etc., siguiendo procesos de elaboración limpios y perfectamente con
trolados. También se denominan Haceros especiales".
Las aleaciones de hierro y carbono con contenidos en carbono de hasta 0,90%

y que se elaboran cuidando la calidad de las chatarras usadas para un buen con
trol de los elementos residuales (sobre todo el azufre (S) y el fósforo (P)), se
denominan "aceros al carbono"; aleaciones de hierro y carbono a las que
se adicionan otros elementos, como manganeso (Mn), cromo (Cr), ní quel (Ni),
124
MATERIALES DEFORMABLES EN FRíO Y SUS CARACTERlsTICAS
molibdeno (Mo)¡ tungsteno (W)¡ vanadio (V)¡ magnesio (Mg)¡ etc., se denomi
nan 'laceros alea dos'l.
Los aceros aleados se clasifican, según su uso¡ en aceros: IIde construcciónll (se
refiere a construcción mecánica), "de muelles", "de herramientas", para "tem
ple y revenido", para "cementar", para "nitrurar", de "fácil mecanización", para
"válvulas"¡ para "rodamientos", "aceros inoxidables"¡ etc.
Los aceros inoxidables, a su vez, se clasifican según presenten su estructura

interna a temperatura ambiente, en "inoxidables austeníticos", "inoxidables
ferríticos" e ¡'inoxidables martensíticos", según su estructura esté constituida
mayoritariamente por cristales de austenita, ferrita o martensita, respectiva
mente. Los austeníticos tienen contenidos en C < 0,10%, Cr entre 16% a 20%,
Ni entre 8% a 14% y, en ocasiones, Mo entre O y 3%, es característico el 18-8.
Los ferríticos y martensíticos no llevan Ni y los martensíticos tienen un mayor
contenido en carbono (C hasta 0,50%).
• Los productos planos, como los flejes, chapas¡ y pletinas de aceros al carbono,
se obtienen por laminación en frío de bandas y llantas previamente obtenidas

por laminación en caliente. Con ellos se fabrican piezas embutidas que deban
presentar resistencias de 50 kglmm2 o más, o que luego vayan a ser templadas.
También se usan para fabricar muelles¡ CUChillos, espátulas, tijeras, abrelatas,
serrotes¡ etc. Estos productos planos se encuentran en el mercado en tres esta
dos distintos:
- Recocido, que permite la embutición, el doblado, etc.; una vez fabricada la

pieza, se templa y se reviene, para endurecerla y darle la resistencia mecánica
que necesite.
Con acritud de laminación, que se suele utilizar para la fabricación por corte
de piezas con bordes limpios y sin rebabas.
- Templado, para fabricar muelles, cintas de sierra, resortes, flexímetros, etc.
Las calidades más usadas tienen contenidos de carbono entre C == 0,40 a
0,60%, contenidos de manganeso Mn == 75 a 80%, altos contenidos de sili
cio Si 1,50 a 2% y, en ocasiones, pequeños porcentajes variables de cromo
(Cr), vanadio (\1) o níquel (Ni).
• Los productos largos, tanto de aceros al carbono como de aceros aleados, se
fabrican generalmente por laminación en caliente, laminación en frío o por tre

filado. Se usan en la fabricación de tornilleria, bulonería, bolas de rodamientos,
pequeño piecerío, muelles, cables, etc.
• Los productos tubulares, es decir, los tubos cilíndricos o con secciones cua
dradas, rectangulares, etc., de acero, se fabrican por extrusión en caliente o por

laminado en caliente. Se usan directamente o son posteriormente estirados en
125
CONFORMACiÓN pLASTICA DE MATERIALES METAlICOS (EN FRia y EN CALIENTE)
frío para disminuir su pared y para obtener superficies más acabadas y toleran
cias más estrechas. También se obtienen tubos a partir de chapas curvadas
mediante "rodillos de curvar", y luego soldadas.
En el siguiente capítulo al estudiar los materiales utilizados para la deformación

en caliente, analizaremos con más profundidad los aceros al carbono y los ace
ros aleados.
5.4. ACEROS PARA AP LICACIONES ESPECIALES, UTILIZADOS

PARA LA DEFORMACiÓN EN FRío
Algunos flejes y algunos alambrones de aceros finos en ciertas calidades de

composiciones muy especiales se destinan a fabricaciones muy específicas. Vea
mos algunos ejemplos:
• El fleje de acero dulce de un contenido de 0,10% C Y 1% Mn y con alto con

tenido en azufre (0,30% S) es de una gran maquinabilidad y muy buena apti
tud al troquelado, lo que le hace muy útil para algunas aplicaciones, como,
por ejemplo, la fabricación de llaves de cerraduras.
• El fleje de acero con contenidos de 0, 12% C, 14% Cr y 3% Al admite altas
temperaturas de trabajo; con él se fabrican resistencias eléctricas.
• El fleje de hierro extradulce (C < 0,02%,' Mn < 0,15%) tiene una baja fuerza
coercitiva y una alta permeabilidad magnética junto a una baja resistividad
eléctrica, conjunto de propiedades que le hacen muy útil para fabricar
núcleos de motores y aparatos eléctricos, armaduras de relés y otros compo
nentes de dispositivos eléctricos.
• El fleje laminado en frío en aceros al tungsteno (W) o al cromo (Cr) posee una
gran resistencia al desgaste, por lo que se usa para la fabricación de sierras
para metales.
• La tornillería y el pequeño piecerío inoxidable para la industria naval se
fabrica a partir de alambres de aceros inoxidables, en máquinas automáticas
apropiadas.
5.5. METALES Y ALEACIONES NO FÉRREAS, PARA DEFORMACIÓN EN FRío
Vamos a indicar ahora algunas características de ciertos metales de importan

cia industrial y de sus aleaciones, cuyo estudio completaremos en el siguiente
capítulo dedicado al análisis de los materiales metálicos utilizados en la defor
mación en caliente. Analizaremos el aluminio, el magnesio, el cobre, el tita
nio, el zinc, y sus respectivas aleaciones, así como otros materiales metálicos
no ferrosos.
126
MATERIALES DEFORMABLES EN FRío y SUS CARACTERíSTICAS
a) Aluminio y sus aleaciones
La densidad del aluminio puro (2,7 kg/dm3) es muy inferior a la del acero
0.8 kgldm3t lo que permite diseñar piezas más ligeras para ciertas aplicaciones
o como componentes de ciertas estructuras. El aluminio es un material muy
poco oxidable y admite bien las grandes deformaciones. pero tiene menores
características mecánicas que el acero lo que. en ocasiones. limita su uso.
Se aumentan las características mecánicas del aluminio aleándolo con otros

metales, pero estas aleaciones son menos deformables que el metal puro y, ade
más. adquieren importantes acritudes en los procesos de deformación. lo que
obliga a practicar recocidos intermedios.
Algunas aleaciones de aluminio admiten el temple, realizándose antes del

mismo un recocido (entre 465°C y 530°C según la aleación). Después del tem
pie" al aire" o "al agua", según sea la aleación. éstas sufren un envejecimiento.
Justamente después del temple, y durante un tiempo que varía entre una y cua
tro horas si se deja el material a la temperatura ambiente. todavía la aleación
presenta buena deformabilidad. Si el envejecimiento se realiza a bajas tempera
turas (entre O°C y -1 rC) la duración de este período de buena deformabilidad
puede dilatarse (24 horas a O°C y hasta 150 horas a -1 rC). Puede aprovecharse
este fenómeno para realizar en ese tiempo ciertas deformaciones complicadas.
Cuando se finaliza el envejecimiento a la temperatura ambiente, las piezas
adquieren sus más elevadas características mecánicas.
Otra característica del aluminio y de sus aleaciones es que admiten deformacio

nes muy complicadas si se les calienta ligeramente. lo que permite realizar cier
tas piezas de geometría compleja.
Las normas europeas indican los grados de pureza y las distintas calidades de
los productos de aluminio que se presentan en el mercado. Para embutición
profunda se usan:
- Aluminio puro (Al 99% o Al 99,5% e incluso de mayor pureza para aplica
ciones especiales), para utensilios de cocina, aparellaje eléctrico, etc.
- Aluminio al manganeso (AI-Mn) de mayor resistencia mecánica que el alumi
nio puro y que se destina a usos similares.
Aluminio-magnesio (AI-Mg) y aluminio-magnesio-manganeso (AI-Mg-Mn),
aún de mayor resistencia mecánica y a la corrosión. No resultan muy
deformables en frío. La calidad AI-Mg3 se presta particularmente bien a
la oxidación electrolítica para la elaboración de piezas con fines decorati
vos. Por medio de tratamientos electrolíticos y químicos se consiguen
superficies muy brillantes para reflectores, bisutería, objetos de arte indus
trial, etc.
127
Aluminio-magnesio-silicio (AI-Mg-SI), alguna de cuyas aleaciones son de muy alta

resistencia mecánica y, sin embargo, tienen una relativamente fácil embutición.
- Las aleaciones AI-Cu-M g, AI-Zn-Mg y las AI-Zn-Mg-Cu son aún de mayor
resistencia mecánica, pero su embutibilidad es bastante mala. En AI-Cu-Mg
se fabrican cascos protectores de motoristas, mineros, etc.
Como idea diremos que la resistencia a la tracción varía entre los 4 kg/mm2 del
aluminio puro, hasta los 50-55 kg/mm2 de ciertas aleaciones AI-Zn-Mg -Cu.
b) Mag nesio y sus aleaciones
El magnesio tiene aún menor densidad que el aluminio (1,8 kg/dm3) y algunas
de sus aleaciones son muy resistentes. Se fabrican chapas, flejes y llantas de
espesores comprendidos entre 0,4 mm. y 70 mm., con acabados de recocido, o
con tensión de endurecido. Presentan una anisotropía importante, con diferen
cias notables entre sus características mecánicas en la dirección del laminado o
en dirección transversal.
Las resistencias a la tracción varían entre 20 kg/mm2 y 30 kg/mm2 en estado de

suministro.
c) Cobre y sus aleaciones
Los materiales con base cobre son los latones y los bronces. De entre ellos los
más utilizados para deformación en frío son:
El propio cobre en su estado puro (Cu 99,9% de pureza) que se presenta en

el mercado como "cobre electrolítico" (02 máximo 0,04%) o como "cobre =
desoxidado" (P entre 0,015% y 0,040%). Según esté en estado recocido,

semiduro o duro, su resistencia a la tracción varía entre 22 a 35 kg/mm2. Otra
variedad es el denominado "cobre dorado" que tiene un 5% de Zn.
El denominado "bronce comercial" es una aleación de 90% de cobre y el
resto de zinc. Sus resistencias a la rotura por tracción, según su estado de pre
sentación, varían entre los 26 a los 43 kg/mm2.
- Los "latones" rojo (85% Cu-15% Zn), bajo (80% Cu-20% Zn), para cartu
chería (70% Cu-30% Zn), latón amaríllo (66% Cu-34% Zn) o metal Muntz
(60% Cu-40% Zn) presentan características mecánicas cada vez más eleva
das siguiendo el orden en que se han citado.
d) Titanio y aleaciones de titanio
El titanio comercial tiene una deformabilidad en frío similar al acero inoxida

ble 18-8. La adición de elementos de aleación (cromo, manganeso, molibdeno
128
MATERIALES DEFORMABLES EN FRIO y SUS CARACTERlsTICAS
y hierro, así como ciertas cantidades de oxígeno, carbono, y nitrógeno), redu

cen la ductilidad del titanio comercial puro.
e) Zinc y sus aleaciones
El zinc comercial puro suele llevar adicionado un pequeño porcentaje de plomo

(0,1% Pb máximo), y se usa para embutición profunda. El zinc comercial lami
nado lleva contenidos de plomo algo mayores y se le añade algo de cadmio
(0,4% Pb-O,4% Cd); entre otros usos está el de la fabricación de fundas para
baterías. Ciertas aleaciones comerciales de zinc llevan pequeñas adiciones de
cobre y de magnesio (1% Cu-O, O1% Mg) o de cobre y titanio (1% Cu-O,4% m,
que mejoran su ductilidad.
f) Otros materiales metálicos no ferrosos
También se deforman en frío otros materiales metálicos como el níquel y sus alea
ciones (R = 40 a 80 kglmm2), el plomo (R = 1,4 a 2 kg/mm2), el estaño (R = 2 a
3 kglmm2), el oro, la plata, la alpaca (R = 30 a 45 kg/mm2), etc.
5.6. MATERIALES NO METAucos, UTILIZADOS PARA DEFORMACiÓN

O CORTE EN FRio
Ciertos materiales no metálicos como la mica, el cartón, ciertas resinas sólidas,

ciertos plásticos, cueros, gomas e incluso maderas, se deforman en frío o se tra
bajan por corte.
Las resistencias al corte de estos materiales varían mucho en función de como

están los filos de las cuchillas que los cortan, así como del espesor de la lámina
a cortar (cuanto más gruesa menor es el valor de la resistencia al corte, en
kglmm2). Si las cuchillas están bien afiladas las resistencias al corte son mucho
menores que si presentan filos romos o muy desgastados.
5.7. ENSAYOS ESPECIALES DE CHAPAS, FLEJES Y PLETINAS: ENSAYOS

DE PLEGADO, DE EMBUTIBII.IDAD Y DE ESTIRADO
Además de los clásicos ensayos para determinar las características mecánicas de

los materiales (dureza, tracción, y resiliencia, principalmente), en los productos
planos es interesante determinar sus comportamientos frente a las operaciones
de deformación a que se les va a someter.
129
CONFORMACIÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METAlICOS (EN FRfo y EN CALIENTE)
Analicemos los ensayos normalizados para determinar el comportamiento

frente al plegado, la embutición simple, la embutición profunda y el estirado,
ya que éstas son las operaciones más corrientes a someter a los productos
planos. Señalaremos de todos modos que en ocasiones se utilizan otros ensa
yos especiales que pongan de manifiesto ciertas propiedades interesantes en
los productos, cara al proceso industrial de deformación al que serán some
tidos.
a) Ensayos de plegado (para chapa fina)
Se usa para chapa de menos de 5mm. y permite verificar la aptitud de estos pro
ductos a la flexión. Se realiza tal como se representa esquemáticamente en la
figura 5.1 y es un ensayo normalizado (norma UNE 7051).
Consiste este ensayo en someter a la probeta a una determinada deformación

por flexión, sin invertir el sentido de la fuerza durante el ensayo, hasta que una
de las ramas de la probeta bajo carga forme con la prolongación de la otra un
ángulo a determinado. Tanto este ángulo a como el radio r de plegado depen
den del producto a ensayar.
�F
Fig. 5.1. Ensayo de plegado de chapa fina
Al concluir la deformación se examinan las grietas que han aparecido y su for

mación, así como se analiza el tamaño de grano que queda en la zona de la
arista externa del plegado. Este ensayo no da más que una primera idea de las
propiedades del material.
130
M ATERIALES DEFORMABLES EN FRfa y SUS CARACTERfsTICAS
b) Ensayo de embutición Erichsen
En la figura 5.2 se ha dibujado un esquema de este ensayo, que está normali

zado (UNE 7080).
fI
Fig. 5.2. Ensayo de embutición Erichsen
El ensayo consiste en sujetar la chapa a ensayar entre un "pisador" y la "matriz

de embutir", que tiene una abertura circular. Se embute con un "punzón" de
cabeza esférica hasta la formación de la primera grieta en la cazoleta obtenida.
El camino recorrido por el punzón desde su contacto con la chapa hasta el
momento de la formación de la grieta (expresado en mm.) es el "índice Erichsen".
De hecho, es una medida del alargamiento de rotura del material, solicitado a
tracción en dos direcciones.
El grosor de los granos resulta claramente visible en la cazoleta formada. Se

define su tamaño por comparación con una escala de tamaños de grano
standard Erichsen. Este ensayo es internacionalmente reconocido en todos los
países industrializados y proporciona datos muy valiosos sobre la embutibilidad
de las chapas.
131
Como idea de valores Erichsen damos a continuación, para algunos materiales,

los índices Erichsen para chapas de espesor 0,5mm. y de 1mm.:
Material Espesor O,5mm. Espesor = 1 mm,
Latón de cartuchería 13,6 14,2

Acero inoxidable 18-8 12 13, 1
Cobre puro 10,8 1 1,7
Acero dulce 9 10,6
Aluminio puro 9 10,4
Aluminio 99% semiduro 6,8 8,4
c) Ensayo de embuticíón profunda
Consiste en realizar una pieza cilíndrica hueca, de diámetro d, a partir de un

disco de chapa. Se determina el mayor diámetro del disco de partida (DmáxJ que
es posible transformar sin que el fondo se agriete, lo que permite calcular la
"tasa de embutición" máxima (f3omá,J en una pasada:
P01lláx= D1IIáx/d
Evidentemente, para obtener este Dmáx es necesario realizar varios ensayos con
discos de partida de distintos diámetros.
Conviene significar que si las dimensiones de los productos reales a obtener son
muy distintas de las del ensayo, los resultados no son muy fiables.
En este ensayo puede, así mismo, comprobarse la tendencia del material a for
mar lóbulos en el borde superior del cilindro embutido. Es una característica no
deseable, puesto que aumenta el desperdicio de material (hay que eliminar
estos lóbulos) e influye sobre el límite de deformaciones admisibles. fenó
meno de formación de lóbulos es en realidad una indicación de la textura de la
chapa, es decir, de su anisotropía de deformación.
puede continuar obteniendo información a partir de este ensayo, defor

mando de nuevo, sin realizar ningún recocido intermedio, el cilindro anterior, en
un útil de estaciones múltiples. La deformación total hasta la aparición de grie
tas en la superficie del cilindro, es una medida de la maleabilidad del material.
da una cifra que corresponde a la profundidad de embutición en la última
reducción de diámetro.
132
MATERIALES DEFORMABLES EN FRío y SUS CARACTERíSTICAS
d) Ensayo de alargamiento de orificios
Consiste en aprisionar una chapa, previamente perforada en su centro con un

orificio de diámetro do, entre el "sujetador" y la "matriz" de embutir. Se pre
siona con un "punzón" de diámetro Do hasta que, al irse abriendo el orificio
central, se produce una grieta en su borde. Supongamos que ahora el diámetro
del orificio central ha pasado a ser D. Se define el ensayo por el "índice de alar
gamiento (lA)" (en %); así:
lA = lOO'(D-dcJldo
El ensayo permite conocer, de manera aproximada, la resistencia a la rotura por

tracción del material, pues se cumple:
donde P es el esfuerzo necesario y eo el espesor inicial.
5.8. ENSAYOS ESPECIALES DE ALAMBRONES Y ALAMBRES:

ENSAYOS DE DOBLADO. ENROLLAMIENTO Y TORSiÓN
Además de los clásicos ensayos para determinar las características mecánicas de

estos materiales (dureza, tracción, resilíencia, etc.), es interesante realizar cier
tos ensayos especiales que permitan conocer su comportamiento ante algunas
solicitaciones concretas. Algunos de estos ensayos se indican a continuación:
a) Ensayo de doblado alternativo
Consiste en doblar a 90° repetidamente, en sentidos opuestos, una probeta

fijada en un extremo y de manera que cada doblado tenga lugar sobre un
apoyo de un radio predeterminado. El ensayo está normalizado. Los alambres
de sección no circular se sujetan en las mordazas de la máquina de ensayos de
manera que la dimensión mayor sea sensiblemente paralela a las caras de la
mordaza.
Colocado el alambre en la máquina, se desplaza el brazo de palanca vertical

hasta que el alambre, apoyado en los mandriles horizontales, forme un ángulo
de 90°; luego se lleva el alambre a la posición inicial. Se realiza de nuevo el pro
ceso de igual manera, pero ahora en sentido contrario.
133
CONFORMACION PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRIa y EN CALIENTE}
Se continúa este doblado alternativamente en un sentido y en otro hasta la

rotura del alambre o hasta completar el número de ciclos previsto en la norma
tiva específica del producto.
b) Ensayo de enrolla miento de alambre
Consiste en enrollar el alambre sobre un "mandril" de diámetro dado normali

zado, utilizando un torno, de manera que forme un número determinado de
espiras muy próximas entre sí.
Al terminar el ensayo se examina la probeta, apreciándose los resultados con

forme a las normas prescritas para el producto ensayado.
c) Ensayo de torsión de alambres
Consiste en torcer sobre su eje un trozo de alambre hasta su rotura o hasta un

número de vueltas especificado en la norma del ensayo.
El ensayo se realiza también, en ocasiones, procediendo después de la torsión

al destorsionado del alambre para llevarlo a su primitiva forma.
5.9. ENSAYOS ESPECIALES DE TUBOS Y PRODUCTOS TUBULARES:

ENSAYOS DE ABOCARDADO, DE APLASTAMIENTO Y DE CURVADO
Además de los clásicos ensayos para la determinación de las características

mecánicas de estos materiales (dureza, tracción, resiliencia, etc.), es interesante
realizar ciertos ensayos especiales que permitan conocer su comportamiento
ante algunas solicitaciones concretas.
a) Ensayo de abocardado cónico de tubos, con o sin soldadura
Es un ensayo normalizado, y consiste en formar en uno de los extremos del tubo

un ensanchamiento troncocónico, por medio de la inserción de un mandril
cónico apropiado (ver fig. 5.3).
134
MATERIALES DEFORMABLES EN FRío y sus CARACTERíSTICAS
Fig. 5.3. Ensayo de abocardado cónico de tubos
Se termina el ensayo cuando aparecen los primeros defectos o cuando se ha

alcanzado el diámetro prefijado en la especificación del producto.
b) Ensayo de abocardado plano de tubos, con o sin soldadura
Es también un ensayo normalizado, que consiste en formar en uno de los extre

mos del tubo, un reborde plano perpendicular al eje del tubo, por introducción
sucesiva de dos mandriles de perfiles apropiados normalizados (ver fig. 5.4).
Fig. 5.4. Ensayo de abocardado plano de tubos
Se termina el ensayo cuando se alcanza el diámetro prefijado en las especifica

ciones técnicas del producto, en el reborde plano transversal al tubo que se
forma en su extremo.
c) Ensayo de aplastamiento de tubos
Es igualmente un ensayo normalizado, que consiste en aplastar una longitud

determinada de tubo, según una dirección perpendicular a su eje. Se realizan
ensayos de:
- Aplastamiento abierto, sin contacto entre las superficies interiores del tubo,
alcanzando el aplastamiento una altura h determinada.
135
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METALlCOS (EN FRIa y EN CALIENTE)
Aplastamiento cerrado, cuando el aplastamiento se continúa hasta el con

tacto entre las superficies interiores del tubo.
La interpretación de los resultados del ensayo se ciñe a las especificaciones del

producto ensayado.
d) Ensayo de curvado de tubos, con o sin soldadura
Es igualmente un ensayo normalizado, que consiste en doblar un trozo de tubo,

según un radio de curvatura prefijado, hasta un ángulo dado. Para que el radio
de doblado sea el apropiado, el doblado se realiza sobre una garganta tórica del
mismo radio interior del fondo de la misma que el especificado en el ensayo
para el tubo.
Después del curvado se examinan las paredes del tubo, interpretándose los
resultados de acuerdo con las especificaciones del producto.
136
CAPíTULO 6
FORJA, LAMINAClÓN, ESTIRADO, ESTAMPACIÓN, EXTRUSIÓN, EMBUTICIÓN
MATERIALES DEFORMABLES EN CALIENTE

Y SUS CARACTERíSTICAS
6.1 . CONSIDERACIONES GENERALES. ENSAYOS DE APLASTAMIENTO

AXIAL, DE APLASTAMIENTO PLANO, DE TORSiÓN Y DE FLEXiÓN
Como ya hemos indicado, cua ndo los materiales alcanza n las temperaturas
máximas compatibles con su no deterioro estructura l interno irreversible (es
decir, que permita, al enfriarse el producto obtenido "en calíente", recuperar e
incluso mejorar las características del material origina l), n i con su deterioro
superficial irreversible (a causa de oxidaciones, descarburaciones u otras reac
ciones químicas) es cua ndo generalmente presentan su mayor deformabílídad.
Se a p rovecha esta particularidad pa ra producir las deformaciones plásticas per

ma nentes a estas temperaturas. Los p rocesos industriales de deformación plás
tica en caliente por excelencia son la forja y la laminación, aunque debemos
indicar que en muchas ocasiones se realiza también forja y laminación en frío,
e incluso a media temperatura .
Además de los ensayos para la determinación de las características mecánicas y

de deformabilidad e n frío de los materiales, e n ocasiones se utilizan otros ensa
yos más apropiados para conocer la deformabilidad de los materia les en 11
caliente " , y fundamentalmente para conocer su "forjabilídad" y su "Iaminabili

dad" e n caliente.
A este propósito son característicos los ensayos de aplastamiento d e cilindros,

tanto los de "compresión axial simétrica" (que se realizan tanto en caliente
como en frío, ya que sus resultados son útiles en procesos a muy variadas tem
peraturas), como el ensayo de "compresión con deformación plana" igualmente
utilizado para el a nálisis de procesos en caliente o en frío, así como el ensayo
de "torsión de cilindros" y el e nsayo de "flexión de barras". Veamos cómo se
realiza n estos e nsayos:
137
CONFORMAClON PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRíO Y EN CALIENTE)
a) Ensayo de compresión axial simétrica
C onsiste en aplastar e ntre dos superficies pla nas, a las que se les ha a plicado
una buena lubricación para reducir el rozamiento, cilind ros del material a ensa
yar previamente calentados a distintas temperaturas. Supongamos que los cilin
d ros de prueba tienen un diámetro (d) y una altura (h) (véase fig . 6 .1).
El e nsayo consiste en aplicar u n esfuerzo F suficiente para el inicio de la fluen

cia del materia l, lo cual se produce siempre en el plano medio m-m. La presión
a plicada:
F
p == 7rd2/4
es una medida del l ímite de fluencia del material, en las condiciones del e nsayo.
1
)::-d
Fig. 6.1. Ensayo de compresión axial simétrica
Los va lores obtenidos a l ensayar los distintos materiales en caliente res u lta n
prácticamente independientes de h y de d, y solamente resulta n depender de
su cociente:
K=h/d
b) Ensayo de compresión con deformación plana
Es u n ensayo útil tanto para deformaciones en caliente como para deformacio

nes en frío. Decimos que se produce deformación plana cua ndo la deformación
138
MATERIALES DEFORMABlES EN CALIENTE Y SUS CARACTERíSTICAS
se realiza de ma nera que en una dirección resulte prácticamente nula. Consiste

en aplastar llanta g ruesa, de espesor e, entre dos punzones estrechos y largos
(véase fig . 6.2).
El e nsayo está n orma lizado e n cada caso, y se eval ú a en función de las especi
ficaciones del producto. Los va lores que se obtienen para el límite de fluencia
(s) cua ndo se realiza el ensayo en frío y con bajo roza miento (buena lubricación),
son a p roximada mente:
s 1,115- Ut
siendo (at) los valores de la tensión de fluencia en un ensayo de tracción .
Fig. 6.2. Ensayo d e compresión con deformación plana
Por otra parte, y como n o pueden existir esfuerzos cortantes en el plano OXY
por razones de simetría, res u ltará que ax y ay son las tensiones principales, que
denominábamos al Y a3 respectivamente. Las tensiones de fluencia en defor
mación plana son enton ées:
S (JI - (J3
c) Ensayos de torsión de cilindros
En ocasiones es necesaria l a realización de ensayos de torsión de cilindros que nos

indican los valores para el límite de fluencia (k) por esfuerzo cortante puro (re) a
la temperatura del ensayo (ver fig . 6.3 ).
Si lo es el momento de in ercia respecto al punto O de la sección transversal

d e la ba rra (para barra redonda: lo íCd4/32), Mo es e l mome nto torsor res-
139
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN �R¡O y EN CALIENTE)
pecto a O', Wo es el momento resistente de la sección (para b a r ra redonda:

Wo = lIrPl16) y llamamos () a l ángulo de torsión de la barra por unidad de lon
gitud de la misma, resultan:
fJ =Lla/L1x; M,j Io=G·fJ; siendo: 't'máx.= Mr/Wo
Fig. 6.3. Ensayo de torsión
Cua ndo 105 ensayos se realizan con los materiales a la temperatura ambiente
(en frío) resulta, con bastante aproximación, que el límite de fluencia por
esfuerzo corta nte puro se relaciona con el límite de fluencia por tracción pura,
así:
S s
k = <It =
J3 1,115·J3 2
d) Ensayos de flexión de barras
Otro ensayo muy interesa nte en ciertos casos es el de flexión de barras que
revela las tensiones de fluencia necesarias (afJ en el caso esquematizado en la
figura 6.4.
140
MATERIALES DEFORMABLES EN CALIENTE Y SUS CARACTERlsTICAS
h/�
�-""""
.f
_. . .:..(5,k. y
("""m,tón)
h/2 +(5 -- ---+-

-+- A I
+omáx. (tracción)
M f= momento flector = P/2'U2 = P'U4

M= momento flector en la sección A-A = P·x/2
Ix= momento de inercia de la sección
transversal A-A con respecto al eíe que
=
pasa por la fibra neutra ¡¡;·cr!64; o : b·h3/12
según sea sección circular o rectangular
W = momento resistente de la sección A-A =
¡¡;·d:3/32· O' bh2/6
según sea 'se�ión circular o rectangular
Fig. 6.4. Ensayo de flexión
Con las denominaciones de esa figura 6.4 resultan :
e n l a que ±O'máxmáx es e l valor máximo de entre los valores máximos de todas las
secciones transversales. Si el esfuerzo P se produce en el centro, esto ocurre en
las fibras extremas de la sección central.
A lo largo del resto de este capítulo vamos a indicar algunas de las característi
cas más importantes referentes a los materiales más usuales en forja y en lami
nación en caliente. Nos fija remos en sus propiedades en general, pero dando
más importan cia a su forjabilidad o aptitud a nte la deformación por forja, ya
que esta característica es igualmente, en la mayoría de 105 casos, una buena
medida de su laminabilidad.
C omo una idea general de resistencia creciente a la deformación por forja en

caliente, en cada caso a la temperatura de forja máxima apropiada a cada alea
ción, damos la siguiente tabla:
• Aleaciones de aluminio.
• Aleaciones de magnesio.
• Aleaciones de cobre.
141
CONFORMACIÓN PlÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRlo y EN CALIENTE)
• Aceros al carbono y aleados.

• Aceros inoxidables.
• Aleaciones de n íquel.
• Aleaciones de tita nio.
• Superaleaciones con base hierro.
• Superaleaciones con base cobalto.
• Aleaciones de molibdeno.
• Superaleaciones con base níquel.
• Aleaciones de tungsteno.
• Berilio y sus aleaciones.
6.2. ACEROS EN GENERAL, PARA DEFORMACiÓN EN CALIENTE
Los aceros, debido a sus mag n íficas propiedades mecánicas, son los materiales
más utilizados en la fabricación de piezas forjadas y de productos laminados,
por lo que se han diseñado una gran va riedad de máquinas y demás medios
industriales para conseguir la forja y laminación en caliente de aceros.
A los efectos que n os interesa ahora, clasificaremos los aceros en tres g ra ndes
g rupos: aceros al carbono y de baja aleación, aceros inoxidables y aceros
refracta rios y de muy alta aleación. Analicemos cada uno de estos tres g rupos
de aceros:
a) Aceros al carbono y de baja aleación
Los grupos de aceros de construcción , de cementación , de nitruración, de fácil

mecanización, así como los especfficos de válvulas, de muelles, para rodamien
tos, etc, se utilizan en l a fa bricación de piezas para equipos mecánicos, de
automoción , aeronaúticos, de ferrocarril, etc, y engloba n aceros al carbono y
aceros de baja aleación. Estos materiales tienen un comportamiento muy pare
cido cara a su forja y a su laminación.
Es importante disponer de las curvas de los ensayos de aplastamiento axial de

cilindros, también denominados ensayos de "compresión axial simétrica" como
hemos dicho anteriormente, que nos indiquen, para distintas temperaturas, las
presiones necesarias para el inicio de la fluencia en el pla no medio de los cilin
dros de prueba, en función del coeficiente K = h/d. Para estos grupos de ace
ros, que denominaremos "aceros ordinarios", las curvas obtenidas están repre
sentadas en la figura 6.5. A los valores dados por estas curvas se les suele
denominar "umbrales de plasticidad al aplastamiento" y se les designa con la
letra a.
142
MATERIALES DEFORMABLES EN CALIENTE Y SUS CARACTERrSTICAS
Las temperatura s de forja normales de estos tipos de aceros son las comprendi
das entre los 1 .000°C y los 1.250°C . Es interesante proceder a un calentamiento
rápido con objeto de evitar oxidaciones superficiales importa ntes (formación de
cascarilla) y realizar este calentamiento en atmósferas neutras o ligeramente
oxidantes. Conviene comenzar la forja a las máximas temperaturas permitidas
por el material (1.200°C a 1.250°C) y terminar de forjar antes de q ue la tempe
ratura dismin uya de los 1.000°C.
Estos aceros pueden también forjarse a menores temperaturas e incluso en frío,

pero solamente ciertas calidades de poca o n ula aleación y de bajo contenido
en carbono y para alg un os tipos específicos de deformación (extrusión en frío,
laminación en frío, etc.), como hemos indicado en el capítulo a nterior.
A mayor contenido en ca rbono y a mayor aleación, el grado de dificultad de

forja en caliente a umenta. De manera aproximada puede hacerse una clasifica
ción de estos materiales, así:
1) Dificultad de forja normal:
C<O,65%; y: Mn+Ni+Cr+Mo+V+W<5%
2) Dificultad de forja superior:
C>0,65%; o: Mn+Ni+Cr+Mo+V+W>5%
Los aceros de " dificultad de forja normal" responden a las curvas de la figu ra 6.5,
los aceros de "dificultad de forja superior" tienen umbrales de plasticidad del
orden de un 30% superiores o más (depen diendo de la cantidad de aleación) a
los de estas curvas.
En la tabla de la figura 6.6 pueden verse alg unas de las composiciones de estos
tipos de aceros, denominados seg ú n normas españolas UI\IE (comenzando por
la letra F seguida de cuatro cifras) y, en algu nos casos, seg ú n el Instituto Ame
ricano del Hierro y el Acero (AISI) y la Society of Automotive E ngineers (SAE),
que dan lugar a la denominación AISI/SAE, recogida a su vez por la America n
Society for Testing and Materials con el denominado n úmero ASTM". El
11
n úmero ASTM consta, al igual que la denominación UNE, de cuatro cifras, de

las que las dos primeras dan u na idea del contenido en aleación, y las dos últi
mas in dican el contenido en carbono del acero.
En España, el Centro Nacional de I nvestigaciones Metalú rgicas (CENIN) ha clasi

ficado todos los productos metalúrgicos (no sólo los productos siderúrgicos) en
clases, que se subdividen en series, que a s u vez se dividen en grupos, que
engloba n los distintos individuos. Esta clasificación está recogida también por
143
las normas U NE . Las clases son: hierro y sus aleaciones (que comienzan por la
letra F, como ya hemos i ndicado); aleaciones ligeras en globando las aleaciones
de aluminio, mag nesio, tita nio y berilio (que comienzan por la letra L); aleacio
nes de cobre (que comienzan por la letra C); resto de aleaciones metálicas (que
comienza n por la letra 11), y productos sinterizados (cuya denomi nación
comienza por la letra S). Después de cada letra se añaden cuatro cifras de las
q ue las dos primeras indican la serie y el g rupo, y las dos últimas denotan el indi
viduo en concreto.
a (Kglmm2) Acero ordinario
100
I
90 1\\\ I
80 \
1\
70
60
1\\ /
800ce
\\
// 9oo·e
/
//
50
v/
40
/ 1.000oe
30 \\ !:\ '\ :X("-/ �/

\ \'" I<�
.100°
�, 1.20 oC
iY�� ,/
\1\, \,�¿ r�;)3�

20
I.':: OU '"
./
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r-,.,,::
L
$=
12
10
8
.� -
// 6
- 4
2,2
1 ,3
O 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50
K= h1d
Fig. 6.5. Umbrales de plasticidad al aplastamiento (a), para aceros ordinarios, con
"dificultad de forja normal". Los de "dificultad de forja superior" tienen
va/ores de a superiores en un 30% o más que los de estas curvas (slCha mouardJ
En Estados Un idos se han u nificado i g ualmente las denominaciones de todos los

materiales metálicos seg ú n el U n iformed Numerical Sistem (UNS), aun que en la
práctica industrial se siguen utiliza ndo, en n umerosas ocasiones, las antiguas
144
denominaciones AISI/SAE o ASTM. Para los aceros al carbono y de baja aleación

se comienza la denominación UNS con la letra G, a la que siguen los cuatro
números ASTM y se acaba añadiendo un cero. Por ejemplo, el acero AISI-1020
es el UNS-G10200.
Composición química (en %)

Denominación
C Mn Sí Pmáx. Smáx. Cr Ni Mo Otros
F-1110 0,15 0,60 0,30 0,035 0,035 - - -
F-1120 (AISI-1020) 0,20 0,60 -

0,035 0,035 - - -
F-1140 0,45 0,60 0,30 0,035 0,035 - - -
F-1150 0,55 0,75 0,30 0,035 0,035 - - -
F-1200 0,38 0,75 0,30 0,035 0,035 0,65 - -
F-1203 0,36 1,50 0,30 0,035 0,035 - - -
F-1250 0,35 0,75 0,30 0,035 0,035 1,00 -

0,20
F-1260 0,32 0,45 0,30 0,035 0,035 1,25 4,00 0,35
F-1272 (AISI-4340) 0,40 0,75 0,30 0,035 0,035 0,75 1,80 0,20
F-1280 0,35 0,75 0,30 0,035 0,035 0,75 0,85 0,20
F-1711 0,25 0,50 0,30 0,035 0,035 3,00 -
0,50
F-1740 0,60 0,60 0,35 0,035 0,035 1,65 -
0,35 AI= 1%
Fig. 6.6. Composiciones de algunos aceros al carbono y de baja aleación
Para hacernos una idea de los múltiples usos de este tipo de aceros podemos
hacer una clasificación "por familias"; así:
1) Los de la familia de "temple y revenido" se usan para la fabricación de pie

zas para máquinas y motores, en automóviles y en aviación (como bielas, cigüe
ñales, ejes, palancas, manguetas, transmisiones, rótulas, crucetas, etc.), que
precisan resistir altas solicitaciones y, por tanto, necesitan altas resistencias
mecánicas. Son aceros con contenidos de carbono entre 0,30% y 0,40% Y con
contenidos pequeños y variables (suma de elementos de aleación menor del
5%) de cromo, níquel y/o molibdeno.
2) Para los mismos usos, pero si las piezas además han de estar sometidas a
grandes esfuerzos de rozamiento o a grandes abrasiones (como engranajes,
ejes, buIones, piñones, satélites, planetarios, etc.), se utilizan los denominados
aceros "de cementación" o "de nitruración", ya que admiten perfectamente
estos tratamientos superficiales que endurecen enormemente las superficies
que han de rozar. Son aceros con contenidos de carbono de 0,1% a 0,8% en
el caso de los de cementación y de 0,30% a 0,40% los de nitruración, y con
contenidos pequeños y variables (no superiores al 5% en total) de cromo, níquel
y/o molibdeno, e incluso con vanadio y aluminio.
3) Para la fabricación de piezas que han de estar sometidas a grandes esfuer

zos de flexión, torsión, o fatiga (como ballestas, muelles, elementos de
145
CONfORMAClON PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRlo y EN CALIENTE)
sujeción de vías de ferrocarril, resortes, etc), se usan aceros con contenidos de

carbono de entre 0,45% a 0,65%, denominados genéricamente "de muelles",
y con a lto contenido en silicio (alrededor del 1 J5%) que eleva mucho su límite
elástico.
4) Si las piezas a fabricar no requieren a ltas resistencias mecánicas (como ciertos

perfiles para la construcción de edificios u obra civil, redondos de hormigón, etc),
suele ser suficiente la utilización de aceros de bajo contenido en carbono y sin
a leación ("hierros comercíales").
5) Cuando se precisan piezas sin demasiadas exigencias de resistencia mecá

nica, pero de más calidad que el grupo anterior, se recurre a la utilización de los
denominados "aceros finos al carbono", elaborados al horno eléctrico con con
trol de impurezas y segregaciones (con fósforo y azufre bajos < 0,030%). Tie
nen contenidos en carbono entre 0,30% a 0,55% y con manganeso controlado
(alrededor de 0,65%).
Dentro de este apartado hemos de hacer mención especial de una familia de ace
ros que por su baja a leación y su facilidad para admitir el tratamiento térmico
inmediatamente después de la forja de las piezas aprovechando su calor residual,
hacen que se abaraten sensiblemente los costes de producción en aquellos pro
ductos en los que su uso resulta apropiado. Son los denominados "aceros micro
aleados", que, como hemos dicho, resultan de menor precio, adquieren sus
características apropiadas por medio de un tratamiento termomecánico sencillo
dado en el propio proceso de fabricación y poseen características mecánicas fina
les similares a los aceros finos al carbono y de baja aleación.
Los aceros microaleados se comenzaron a utilizar a finales de la década de 1970

para fabricar cigüeñales de camión, y desde entonces no han dejado de a mpliar
su campo de aplicación. Los elementos de microaleación son el Mo, Ni, \1,
Al, Cu, e incluso se controla el nitrógeno, no pasando generalmente los por
centajes de cada elemento del 0,2%.
6) Para piezas que se fabrican en grandísimas series por arranque de viruta, y

que luego no tendrán una gran responsabilidad, se utilizan aceros de "fácil
maquínabilidad", que tienen contenidos de carbono no superiores a l 0,09% y
con adiciones de azufre, plomo, teluro, o selenio, que son los elementos que,
en pequeñas cantidades, le confieren esa propiedad.
7) Cuando las piezas han de ser fabricadas en grandes series, pero no por
arranque de viruta, sino por defor mación en frío (tor ni l l os, tuercas, arande
las, remaches, pernos, bul ones, etc) con resistencias de utilización entre
40 kg/mm2 hasta 110 kg/ m m2, se usan aceros denominados de "deforma
ción en frío", con contenidos en carbono entre 0,35% a 0,45% y con
146
MAl'ERIALES DEFORMABLES EN CALIENTE y SUS CARACTERlsTICAS
pequeña aleación. Los hay al cromo, al cromo-boro, al manganeso, al cromo

molibdeno, y al cromo-níquel-molibdeno.
8) Para determinadas aplicaciones muy específicas se fabrican aceros de "com

posiciones especiales", como, por ejemplo, los que se usan en la fabricación de
resistencias eléctricas, que soportan bien hasta los 3000( (C < 0,15%, Cr = 13%,
Al 3,3%); los que se utilizan en aparatos y máquinas eléctricas por su alta per
meabilidad magnética (hierro casi puro: C < 0,02% Y sin aleación); los que se
usan para aplicaciones criogénicas, es decir, para su utilización a muy bajas tem
peraturas (hasta -2000(), que tienen un contenido en carbono menor que
0,10% Y un contenido del 9% en níquel, etc.
9) Hay un grupo de "aceros de herramientas" cuyo uso va dirigido a la fabri

cación de herramientas para la "deformación en frío" (punzones, cortantes,
matrices, cilindros de laminar en frío, etc.) con altos contenidos en carbono
(C = 1% a 2,2%) Y cromo (Cr = 12%) y con algo de molibdeno y vanadio,
para la "deformación en caliente" (moldes para la industria de inyección de
plásticos o, para troqueles de forja, para troqueles de extrusión e inyección
de metales, etc.) con contenidos de carbono de 0,30% a 0,60% y aleación
de cromo, níquel, molibdeno y vanadio, o "aceros rápidos" para herramien
tas de corte para las máquinas herramientas con arranque de viruta (cuchi
llas, escariadores, brocas, etc.) con contenidos en carbono entre
0,75% y 1/25% Y aleados con altos contenidos de cromo, molibdeno, vana
dio, tunsgteno y cobalto. Las limas se fabrican en "aceros extraduros", con
más del 1% de carbono.
b) Aceros inoxidables
Este tipo de aceros son de una considerable mayor dificultad de forja que los
aceros al carbono y de baja aleación. Esto se debe, por una parte, a los mayo
res esfuerzos necesarios para igual deformación (ya que los límites de fluencia
son más altos que los de los aceros al carbono o de baja aleación), y, por otra
parte, a los niveles menores de temperatura a que pueden calentarse sin riesgo
de incurrir en deterioros estructurales de importancia. A pesar de estas limita
ciones se forjan y laminan con asiduidad.
Los aceros inoxidables austeníticos, como los tipos AISI 3021 304, 310, 314,
316, 317, 1 Y 347 (ver tabla de la fig. 6. h son los más difíciles de forjar y
laminar en caliente. Los aceros inoxidables ferríticos, como los tipos 405, 409,
429,430 Y 446, son los más fáciles. Los aceros inoxidables martensíticos1 como
los tipos 403, 410,416,420,431 Y 440, son de dificultad intermedia.
147
Denominación Composición química (en %)

AISI C Mn P,.,. S,.,. Si Cr Ni Mo Otros
Inox. austeníticos
AISI302 0,15 <2,00 0,045 0,030 <1,00 17/19 8/10
AISI303 <0,15 2,00 0,20 > 0,15 1,00 17/19 8110
AISI304 <0,08 <2,00 0,045 0,030 <1,00 18/20 8/12
AISI310 <0,25 <2,00 0,045 0,030 <1,50 24/26 19/22
AISI314 <0,25 <2,00 0,045 0,030 2,25 23/26 19/22
AISI316 <0,08 <2,00 0,045 0,030 <1,00 16/18 10/14 2/3
AISI317 <0,08 <2,00 0,045 0,030 <1,00 18/20 11/15 3/4
AISI321 <0,08 <2,00 0,040 0,030 <1,00 17/19 9/12 TI = 5C
AISI347 <0,08 <2,00 0,045 0,030 <1,00 17/19 9/13 (b-Ta =
Inox. ferríticos 10Cmín-
AISI405 <0,15 <1,00 0,040 0,030 <1,00 12 Al 0,2
=
AISI409 <0,15 <1,00 0,040 0,030 <1,00 11 Ti 0,5

=
AISI429 <0,15 <1,00 0,040 0,030 <1,00 15

AISI430 <0,15 <1,00 0,040 0,030 <1,00 16/18 0,50,,",
AISI446 <0,15 < 1,00 0,040 0,030 < 1,00 25
Inox. martensíticos
AISI403 <0,15 <1,00 0,040 0,030 <0,50 12,25
AISI410 <0,15 <1,00 0,040 0,030 <1,00 12,50
AISI416 <0,15 <1,25 0,060 > 0,15 > 1,00 12/14 <0,60
AISI420 0,20 <1,00 0,040 0,030 <1,00 15/17
AISI431 <0,20 <1,00 0,040 0,030 <1,00 12/15 1,25/2,50
AISI440 1,00 <1,00 0,040 0,030 <1,00 16/18 <0,75
Fig. 6.7. Composiciones de distintos tipos de aceros inoxidables
Si se construye un gráfico que, para una determinada calidad de acero y a una

cierta temperatura, dé los valores de la presión necesaria para "recalcar" un
determinado porcentaje de altura (altura final/altura inicial), puede verse la dife
rencia entre la forjabilidad de dos aceros diferentes. La figura 6.8 compara el
acero inoxidable AISI 304 con el acero al carbono AISI 1.020. Puede observarse
que, por ejemplo, para una reducción del 60% la presión necesaria para defor
mar el acero inoxidable es el triple que la necesaria para la misma deformación
del acero al carbono, a la temperatura común de 1.000°C.
148
MATERIALES DEFORMABLES EN CALIENTE Y SUS CARACTI:RISTICAS
p=presión de forja (Kglmm2)

56
49 f-' �
� 800"C
42 1"-
35 "- 1"-·AISI-304 � ;::.[',
"" ��
.
-:::, 1.150°C
28
f>< i"- .... 1"-' '\
21 ! 1 -, '"
14 1.000°C
AISI-1.020 .L.
7 I I I I I
1.200°C
O 10 20 30 40 50 60
R= reducción (%)
Fig. 6.8. Forjabilidad relativa entre aceros al carbono y aceros inoxidables
La presión necesaria, para u n a misma reducción, dismin uye de manera impor

tante cuando la temperatura a umenta, como puede verse en la g ráfica a nte
rior tanto pa ra el acero al carbono como para el acero inoxida ble, a u nq ue,
claro está, resulta mucho más elevada para el in oxida b le que pa ra el acero al
carbono. E n la g ráfica de la fig u ra 6.9 puede a nalizarse este mismo fenómeno
de dismi n u ción de la forjabilidad de los aceros con la dismin u ción de la tem
peratura .
10% de reducción
p
presión 90
de forja
(Kglmm2) 75
60
� AISI-304
i.ISI-4.340
45
30
!
-
-..
� '""'-
-...
/
AISI-1.020
'"
15 ""-
t--.. 1/
�
O
550 650 7 50 850 9501.0501.150
T temperatura de forja (oC)
=
Hg. 6.9. Variación de la forjabilidad de los aceros con la temperatura
• E n general, como ya hemos señalado, los aceros inoxidables austeníticos son
más difíciles de forjar que los ferríticos, pero son menos susceptibles a defectos
superficiales. La mayoría de estos aceros deben forjarse a temperaturas de alre
dedor de los 950°(, con la excepción de los austeníticos de bajo carbono y alto
cromo (tipos AISI 309, 3 10, y 3 1 4), que pueden forjarse hasta los 1.100°C .
149
CONFORMACIÓN PLÁSTICA D E MATERIALES METÁLICOS (EN FRfo y EN CALIENTE)
Debe tenerse cuidado igualmente con la temperatura de finalización de la forja

o la laminación, que no debe ser excesivamente baja.
El calentamiento para la forja debe hacerse en atmósfera levemente oxidante;

una atmósfera carburante o excesivamente oxidante puede disminuir la resis
tencia a la corrosión, que es la característica predomina nte en las aplicaciones
de estos materiales. Desde este punto de vista los tipos 309 y 310 son los más
delicados.
• En los aceros inoxidables martensíticos es necesa rio adoptar precauciones en

el enfriamiento de los productos para p revenir g rietas térmicas. No deben utili
zarse tampoco medios violentos de enfriamiento al refrigerar los utillajes
durante la forja o la laminación de estos productos.
La máxima temperatura de forja para estos aceros debe ser algo más baja que
la de formación de ferrita-b, que ocurre entre los 1.1000( y los 1.2 50°(, ya que,
en caso contra río, se corre un gran riesgo de formación de grietas en los pro
ductos obtenidos. La temperatura de apa rición de la ferrita-o decrece con el
aumento del contenido en cromo de la a leación.
Por debajo de los 9300( se produce un enorme aumento de la tensión de fluen

cia de estos materiales, por lo que debe detenerse la forja a ntes de que se
enfríen los materiales hasta estas temperaturas.
• Los aceros inoxidables ferríticos son los más sencillos de forjar de entre todos
los aceros inoxidables, excepto el AISI 405 que requiere cuidados especiales
debido a la posibilidad de formación de pequeñas cantidades de austenita en
l os bordes de los g ranos.
Hay un tipo de aceros inoxida bles, los aceros inoxidables que endurecen por
precipitación, que son los más difíciles de forjar, ya que se agrietan si no se ma n
tiene la temperatura de forja entre unos límites determinados. También deben
rebaba rse a unas temperaturas suficientemente altas, lo que obliga, en ocasio
nes, a tener que reca lentar los productos forjados a ntes de proceder a su reba
bada.
E n todos los casos el calentamiento de los aceros inoxidables debe hacerse con
precauciones especiales, ya que su mala conductividad térmica puede o riginar
grietas internas, ocasionadas por las tensiones térmicas creadas por diferencia
de temperaturas entre la superficie y el interior del taco que sirve de materia
prima a la forja, si el calentamiento es rápido. En la figura 6 .10 se indican los
tiempos de calentamiento recomendados, seg ú n sea el tipo de horno usado y
el tamaño del perfil a calentar.
150
MATERIALES DEFORMABLES EN CAUENTE y SUS CARACTERíSTICAS
Hornos continuos de Hornos continuos con dos o

un solo quemador tres zonas de calentamiento
�<O
"' '''
10 ��
1'-
Hornos de solera fija
"-
"-
Ce 8 / '-
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{\l� '- ""- /"
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0..",
E- -' --- f--
2 ....,.,
"
(!l tJJ
._ <ll
I-..c:
o
o 50 100 150 200 250 300 350 400
Lado del pertil (mm)
Fig.6.10. Tiempos de calentamiento recomendados para aceros inoxidables
Las temperaturas de calentamiento para la forja se indican en la figura 6.11 :
Temperatura de forja
Tipo de acero inoxidable
recomendada ("e)
AISI-201, 302, 304, 308, 321 Entre 9000( y 1.2500(

AIS1-309,310 Entre 9800( y 1.1800(
AISI-314 Entre 9300( y 1.1400(
AISI-316,317 Entre 9300( y 1.2200(
AISI-403,416, 410 Entre 780e( y 1.2200(
AISI-414,431 Entre 8100( Y 1.1800(
AISI-405,420, 440 Entre 9500( y 1.1500(
AISI-430,442, 446 Entre 7500( y 1.1500(
Fig. 6.11. Temperaturas de forja recomendadas para aceros inoxidables
Los aceros inoxidables se utilizan para la fabricación de piezas (tuberías, bri

das, válvulas, etc.) componentes de mecanismos, recipientes y conducciones
de líquidos en la industria química; también se usan para los mismos tipos de
piezas en la industria de la alimentación (leche, vino, agua, i ndustria conser
vera, etc.); igualmente en las industrias donde se manipulan liquidos corrosi
vos (petróleo y sus derivados, agua de mar, i ndustria química, etc.); para la
i ndustri a naval (ejes de cola de buques, valvuleria marina, pasamanos y mate
rial de intemperie, etc.); en la construcción y ornamentación de edificios
(pasamanos, escaleras, recubrimiento de superficies, etc.); en la i ndustria
nuclear, etc. También se utilizan para fabricar rodamientos, cuchillería y cuber
tería, torni llería, bulonería, etc., así como para fabricar elementos de orna
mentación y decoración.
151
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METAlICOS (EN FRia y EN CALIENTE)
c) Aceros refractarios y de muy alta aleación
La mayoría de las estructuras de los aceros refractarios y de las aleaciones de

hierro termorresistentes contienen carburos, metaloides, óxidos y otros com
puestos frágiles, que hacen que la ductilidad de estos materiales se vea muy
reducida.
Además, estas características pueden llegar a ser muy variables incluso dentro
del mismo tipo de aleación, en función de cual ha sido su proceso de fabrica
ción durante la fusión y posterior elaboración del producto.
Si el material ha sido obtenido por fusión secundaria de electroescoria o por

fusión al vacío, los defectos anteriormente señalados son mucho más reducidos
que si se obtiene por colada normal, en lingotera o colada continua de hornos
eléctricos de arco o de inducción.
A cada aleación, según su composición química, su método de fabricación, y su

posterior método de elaboración, le son propios unos regímenes específicos de
calentamiento y unos intervalos de temperatura para el calentamiento previo a
su forja. Sin embargo pueden darse unas normas comunes:
- A medida que crece la temperatura de calentamiento, más rápida y comple

tamente se disuelven los carburos en la solución principal, pero este aumento
tiene un límite, ya que a altas temperaturas se produce un rápido crecimiento
de los granos que luego originan productos de grano grueso o de grano
mixto, lo que no es admisible en muchos casos.
En muchas ocasiones es necesario ir dando la forma final deseada por medio
de deformaciones parciales y sucesivos recalentamientos, acercándose poco
a poco a la geometría final (por ejemplo, en el caso de forja de álabes de tur
bina) e incluso mecanizando formas previas apropiadas, que luego se calien
tan y forjan.
Es muy interesante un precalentamiento previo de los utillajes de defor
mación a temperaturas entre 3000( y 400°(, así como un esmerado grado
de acabado y pulido de las superficies de los troqueles (pequeña rugo
sidad) y la utilización de muy buenos lubricantes durante la forja o lami
nación.
Los aceros refractarías se utilizan para la fabricación de piezas y componentes

que deban soportar durante su uso grandes temperaturas, manteniendo una
importante resistencia mecánica. Estas piezas son características en ciertos ele
mentos de hornos, álabes de turbinas, etc. Tienen bajos contenidos en carbono
(entre 0,12% a 20%) y altos contenidos de cromo (Cr ::::: 20% a 28%) y de
níquel (Ni = 12% a 20%), junto con altos porcentajes de manganeso (2%) y sili
cio (1,5%).
152
A partir de contenidos en carbono superiores a un 2% las aleaciones de hierro

y carbono dejan de ser deformables, tanto en frío como en caliente. Se deno
minan ahora fundiciones y las piezas que se obtienen con ellas son piezas fun
didas o "piezas moldeadas".
6.3. ALUMINIO Y ALEACIONES DE ALUMINIO.

PARA DEFORMACiÓN EN CALIENTE
En la tabla de la figura 6.12 se pueden ver las composiciones químicas y las

denominaciones de algunas de las aleaciones de aluminio más utilizadas en la
i ndustria y a las que vamos a hacer referencia más adelante.
Los grupos de aleaciones de aluminio forjables, en denominaciones UNE (norma

UNE 38001-1.a Rt son:
L-30xx = aluminio puro.

L-31xx = aleaciones de aluminio y cobre.
L-33xx = aleaciones de aluminio y magnesio
L-34xx = aleaciones de aluminio, magnesio y silicio.
L-35xx = aleaciones de aluminio y silicio.
L-37xx = aleaciones de aluminio y zinc.
L-38xx = aleaciones de aluminio y manganeso.
L-39xx = aleaciones de aluminio y estaño.
Las denominaciones USA son las recomendadas por la Aluminum Association

(AA). La denominación unificada UNS comienza con la letra A seguida de un
nueve y de las cuatro cifras de la AA (A9xxxx; donde xxxx número de la AA).
=
El aluminio y sus aleaciones pueden forjarse con formas geométricas similares

a las de los aceros de bajo contenido en carbono, aunque para una forma
final dada, las presiones necesarias (en definitiva, su forjabilidad) dependen
mucho de la composición química de la aleación y de la temperatura a que se
forja.
153
CONFORMACION PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRlo y EN CALIENTE)
Aluminio y sus Composición química (en %)

aleaciones • Mg Mn Si Cu er Zn Fe Otros
1.100 Al =99% mino
2.014 0,210,8 0,4/1,2 0,5/1.2 3,9/5
2.025 0,5 0,4/1,2 0,5/1,2 3,9/5 0,10 0,25 1,00 Ti::; 0,15
2.218 1,211,8 0,2 0,90 3,5/4,5 0,10 0,25 1,00 Ni = 1,7/2,3
2.219 0,210,4 5,8/6,8 0,1/C,25 Ti = 0,02/0,1; V = 0,1
2.618 1,3/1,8 0,25 1,9/2,7 0,9/1,3 Ni = 0,9/1,2; Ti 0,08
3003 1/1,5
4.032 0,811,3 11113 0,5/1,3 0,10 0,25 1,00 Ni 0,5/1,3
5.083 4/4,9 0,3/1 0,4 0,10 0,0510,25 0,25 0,4
6.061 0,8/1,2 0,15 0,410,8 0,1510,4 · 0,0410,35 0,25 0,7
6.151 0,5/0,8 0,20 0,611,2 0,35 0,15/0,35 0,25 1,00 Ti=0,15
I
7 075 2,112,9 0,30 0,5 1,212 0,18/0,40 5,116,1 0,7 Ti = 0,20
7.079 2,9/3,7 0,1/0,3 0,3 0,410,8 . 0,1010,25 3,8/4,8 I 0,4 Ti:: 0,10
* Según denominación de la Asociación Americana del Aluminio (USA).
Fig. 6.12. Composición química de algunas aleaciones de aluminio
Las a leaciones de aluminio forja bies más usuales y sus niveles de temperatura
de forja se pueden ver en la tabla de la figura 6.13, en den ominación de la Aso
ciación USA del Alumin io:
Temperatura Temperatura Temperatura

Denominación Denominación Denominación
de forja de forja de forja
(en oC) (en ·C) (en oC)
USA USA USA
2.014 400-460 2.618 400-450 6.051 430-480

2.025 420-450 3.003 310-400 7.039 380-440
2.218 400-450 4.032 420-460 7.075 380-440
2.219 430-470 5.083 400-460 7.079 400-450
Fig. 6. 13. Temperaturas de forja de algunas aleaciones de aluminio
E n la figura 6.14 se h a n dibujado los umbrales de plasticidad del aluminio de

99, 5 % de pureza, para temperaturas de 42 5°(, 475°( Y 52 5°(, que son tem
peraturas usuales de forja de este material.
154
MATERiALES DEFORMABLES EN CALIENTE Y SUS CARACTERfsTICAS
a (Kglmm2) Aluminio 99,5% de pureza

100 ,----,-----,--,
ro ��_+----,r----r_--_+--_r--+_--�
oo��-+----4-----�---+-
oo��----4---�---+--
::::::p��i==J:==*d3,6 2,7
'--__--'-____-'-____'--__--'-____-'-____'--__--l.____-'-____'--__---' 1,8
O 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 O,SO
K ""hld
Fig. 6.14. Umbrales de plasticidad al aplastamiento, para aluminio de 99,5%

de pureza (sIChamouard)
La tabla de la figura 6.15 ilustra sobre la forjabilidad de diez aleaciones dife

rentes de aluminio. A igualdad de temperatura, las variaciones en la forjabilidad
son muy importantes, como se observa en esa tabla.
Denominación Forjabilidad Denominación Forjabilidad

USA relativa USA relativa
6.061 5 2.618 1
6.151 5 7.039 0,5
2.025 3 7.075 0,5
4.032 2 7.079 0,5
2.014 2 5.083 0,5
Fig. 6.15. Forjabilidad relativa de varias aleaciones de aluminio
155
CONFORMACIÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METALlCOS (EN FRío y EN CALIENTE)
Cuando se presentan dificultades en la forja es normal fabricar las piezas en

varias fases secuenciales que vayan aproximando el perfil inicial a la geometría
final de la pieza hasta conseguir ésta.
En la forja de aluminio es necesario fabricar los troqueles con las dimensiones

más aumentadas que en el acero, debido a las mayores contracciones al
enfriarse que sufren las piezas de aluminio que las de acero, a causa de la mayor
dilatación en el calentamiento del aluminio.
Es muy importante el control y mantenimiento de la temperatura de los tro

queles en la forja de aluminio, así como el perfecto pulido de las superficies de
los troqueles y una buena lubricación.
Las piezas de aluminio de pequeño y mediano tamaño se obtienen utilizando

prensas mecánicas y martillos, pero las de gran tamaño exigen prensas hidráu
licas de gran capacidad de deformación.
Probablemente una de las mayores aplicaciones del alumínío sea su uso en la

industria eléctrica como consecuencia de ser un gran conductor de la electricidad,
a causa de su alta conductividad eléctrica. Aparte de esta aplicación señalaremos
algunos otros usos característicos de las aleaciones citadas anteriormente:
• La aleación 1.100 (aluminio casi puro) se utiliza en intercambiadores de calor

por su buena conductividad calorífica, para depósitos de almacenaje y a pre
sión y en equipos de la industria química.
• Las aleaciones 2.014, 2.025 Y 2.218 se usan para fabricar estructuras resis
tentes, en la fabricación de pistones y cilindros de motores de automoción y
de aviación y para segmentos de motores de explosión y de compresores.
• Las aleaciones 2.219 y 2. 618 se utilizan para fabricar componentes de moto
res de aviación, para estructuras que han de soportar temperaturas hasta los
160°C, así como para ciertos componentes de aviones y misiles.
• La aleación 3.003 se utiliza para perfiles estructurales y ornamentales en
arquitectura. La 4.032 para fabricar pistones y otras piezas de motores. La
5.083 para componentes estructurales de aviones.
• La aleación 6.061 se usa en la fabricación de válvulas, bridas y otros compo
nentes que deban resistir altas tensiones mecánicas y considerables efectos
de corrosión.
• La aleación 6.151 se usa para fabricar elementos de maquinaria y automóvi
les. Las números 7.075 Y 7.079 se usan en estructuras de aviones y para fabri
cación de hélices de avión.
Algunas aleaciones de aluminio no son deformables por forja o por lamina

ción, y se usan para fabricar piezas por moldeo. En general tienen contenidos
de aleación bastante más elevados que las aleaciones forjables.
156
Por su ligereza, estabilidad y facilidad de conformación se ha convertido el alu mi

nio en u n material imprescindi ble en aviación, pero pueden verse piezas forjadas
en alumin io, o en alguna de sus aleaciones, en bicicletas (cambio de marchas,
soporte sillín, mangueta de freno, etc), automóviles (se prevé que el año 2008 los
automóviles fabricados en Eu ropa lleven de media 130 kg. de piezas de alumin io,
de ellos 70 kg. serán de alumi nio fu ndido y 60 kg. de aluminio forjado), etc
6.4. COBRE Y ALEACIONES DE COBRE, PARA DEFORMACiÓN EN CALIENTE
Además del cobre puro en sus distintas presentaciones industriales (cobre meta
l ú rg ico, cobre electrolítico, etc), las principales aleaciones de cobre son, como
sa bemos, los bronces (los denominados bronces comunes o bronces verdaderos
son aleacio nes de solamente cobre y estaño) y los latones (los denominados
latones comu nes o latones verdaderos son aleaciones de solamente cobre y
zinc) q ue en ocasiones lleva n algu nos otros elementos en su composición dis
ti ntos al estaño y al zi nc, respectivamente.
El cob re p u ro no es apropiado para el moldeo porque al fundirlo a bsorbe g ran

cantidad de gases y no todos se desprenden al solidificar.
C ua ndo los bronces han sido desoxidados con fósforo se les denomina bronces
fosforosos. En ocasiones se denom i n a n ta mbién como bronces a las aleaciones
de cobre (sin estaño o con u n a pequeña cantidad de este elemento) con con
tenidos de cobre por encima del 80 % , siendo el resto alumi n io, berilio, cromo,
mang aneso, n íq uel, silicio, o una mezcla de ellos, denominá ndoseles en estos
casos bronce al aluminio, al berilio, al cromo, etc
Los grupos más i mportantes de aleaciones de cobre forjables son:
C -18xx = cobre debilmente aleado para forja.

- Latones:
C -61 xx = aleaciones de cobre y zinc.
C -64xx = aleaciones de cobre, zinc y plomo.
C-68xx = aleaciones de cobre, zinc y otros elementos.
- Bronces:
C -71xx = aleaciones de cobre y estaño.
C -72xx = aleaciones de cobre, estaño y plomo.
C-73xx = aleaciones de cobre, estaño y otros elementos.
Bronces " al aluminio":
C -81xx = aleaciones de cob re y alumin io.
e -82xx = aleaciones de cobre, aluminio y otros elementos.
- Otros:
C -92xx = aleaciones de cobre y n íquel.
C-93xx aleaciones de cob re, níq uel y zinc
157
CONFORMACIÓN PlÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS ( EN FRíO Y EN CALIENTE)
Algunos de los latones más característicos los hemos indicado ya en el cap ítulo
a nterior. En la tabla de la figura 6 .16 se pueden ver otras aleaciones de cobre
usuales en forja:
%)
Denominación
Composición química (en
USA
TIpo Nombre Cu Zn Pb Sn Fe Otros
377 Latón de forjar 59 39 2 I

464 Latón naval 60 39,25 0,75
620 Bronce al Al 86 3,5 AI=10,5
628 Bronce 10% Al 82 1,5/3,5 Al ;:: 8/11; Mn = 0,92; Ni;:: 4/7
639 Bronce Al-Si 91
I I i
Al = 6,5/8; Si =1,5/3
Fig. 6. 16. Algunas aleaciones de cobre forjables
La aleación d e cobre de más fácil forja es el latón 60-40, cuya forjabilidad es

menor que la de los aceros d e bajo contenido en carbono; la de menor forjabi
lidad es, quizás, el llamado bronce al aluminio (90- 10), que n ecesita esfuerzos
similares a los aceros. El cobre rojo necesita igualmente esfuerzos importantes.
Las figuras 6.17, 6. 18 Y 6.19 muestran las curvas de umbrales de plasticidad al
a plastamiento correspondientes a estos tres materiales.
Las temperaturas d e forj a aconsejables y la forjabilidad relativa de algunas ale

aciones de cobre p ueden verse en la tabla de la figura 6.20. Es muy i m portante
el tiempo de permanencia a la temperatura de forja, ya que su excesiva dura
ción ocasiona fuertes aumentos del tamaño de gra n o y u n a excesiva formación
de cascarilla.
158
MATERIALES DEFORMABlES EN CALIENTE Y SUS CARACTERISTlCAS
a (Kg/mm2) Cobre puro

100
I
90
80
!
l
70
i
80
50
\ \
e.f.
40
1\ r
30
�Y Ir=-'
875Q(
20
'�\/ v=-=' 925°C
��V "-.....¿
1--
r-=:::1---....
10
6,5
4,8
3
O 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 O,SO
K h/d
Fig. 6.17. Umbrales de plasticidad al aplastamiento del cobre puro (s/Chamouard)
159
a (Kglmm2) latón de forjar 60/40

100
90
80
70
60
I
50
!
\
\
40
750o� !
//
30 \ I
�v. /
800°C
20
�Kr--.:
asooc
10
/
::
�r---:. 4
3
2,2
o
0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50
K hld
Fig. 6.18. Umbrales de plasticidad al aplastamiento de/latón de forjar 60/40

(s/Chamouard)
160
MATERIALES DEFORMABLES EN CALIENTE Y SUS CARACTERfsTICAS
a (Kglmm2) Bronce al aluminio 90/10

100
90
80
70
\
60 \\
50 \\
40 \\1\ �5°C
30
\ 1\\ V � /
20
I\�< / � 5°C
-
�
10
�V1----
:::!� ---
--
-
-
---- - 3,5
2,8
1,7
O 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50
K=h/d
Fig. 6.19. Umbrales de plasticidad al aplastamiento del bronce al aluminio 90/10

(s/Chamouard)
161
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (E N FRIa y EN CALIENTE)
Telll peratura de forja (en oC) ..

Forjabi-
Denominación
lidad I
. relativa ·
Prensas
o
Prensas múltiples
I
Tipo martillos Recalcado Estirado Acabados
Nombre
377 Latón forjar 1 00 650-760 620-730 600-700 650-730

464 Latón naval 90 600-700 580-675 600-700 600-700
674 latón M n-Si 85 600-730 600-700 600-700 620-730
673 latón Mn-Sí 80 600-730 600-700 600-700 620-730
670 Bronce Mn-AI 75 600-700 600-675 600-700 620-730
624 Bronce 1 1 % Al 70 700-800 700-760 700-800 730-800
642 Bronce Al-Si 70 730-900 730-850 730-870 760-900
675 Bronce al M n 70 600-700 600-675 600-700 620-700
1 22 Cobre fosforoso 65 730-850 700-780 730-850 760-850
616 Bronce 9% Al 65 760-870 730-800 760-800 780-870
1 82 Cobre al C r 60 650-760 620-730 650-760 675-760
628 Bronce 1 0 % Al 60 800-870 760-850 800-900 800-900
Fig. 6.20. Forjabilidad relativa y temperaturas recomendadas de forja

de algunas aleaciones de cobre
Al igual que el aluminio, el cobre es un mag n ífico con ductor de la electricidad,

por lo que se utiliza en grandes cantidades en la industria eléctrica como con
ductor (contactos, l ín eas, bobinados, etc ). Si los elementos eléctricos deben
soportar tensiones mecánicas de importancia se utilizan los cobres al cadmio y
al berilio . Pero además de este uso hay otras muc h as aplicaciones del cobre
y sus aleaciones, algunas de las cuales citamos a co ntinuació n :
• U n a a plicación importante del cobre y d e alguna d e sus aleaciones es su uso

en fonta nería industrial y doméstica. Tambié n en ornamentación resulta un
material muy estético y agradable a la vista. El latón amartillo (aleaciones
n úms. 268 y 270) Y el latón de forjar (núm. 377) se utilizan tanto en fonta
nería como en ornamentación, además de otras muchas a plicaciones.
• El llamado " bronce para arquitectura " (núm. 3 58), con un contenido en
cobre del 57% y de zin c de un 40 % y el resto plomo, se utiliza para tirado
res y bisagras de puertas y venta nas.
• El latón naval se utiliza e n aplicaciones marinas y en aviación y para fabricar
pernos, e ngran es, válvulas, pasadores y tornillería en general.
• El bronce al a luminio se usa en construcción de maquinaria para piezas tales
como casquillos, camisas, apoyos, rodamientos, cojinetes, soportes, partes de
componentes hidrául icos, rodetes de bombas hidráulicas, etc
162
6.5. MAGNESIO Y ALEACIONES DE MAGNESIO,

DEFORMABLES EN CALIENTE
Las aleaciones de magnesio forja bles en caliente se clasifican en "aleaciones

comerciales "aleaciones de alta resistencia", "aleaciones resistentes a altas
N,
temperaturas" y "aleaciones especiales". En la fig ura 6 . 2 1 se p ueden ver las

composiciones qu ímicas y las denominaciones con q u e se conocen comercial
mente alg unas de ellas.
Denominación de las aleaciones Composición química (en %)

de magnesio
(USA) (UNE) (corriente) Al Zn Mn Zr TR* Otros
• "Comerciales " :
ZK-2 1 A 2,30 0,45
ZK-30 3,00 0,60
ZK-60 6,00 0,60
Al-3 1 B (L-6 1 1 0) (MagaI 3) 3,00 1 ,00 0,50
Al-6 1 a (L-6 1 20) (MagaI 6) 6,50 0,90
• "Alta resistenci a " :
ZK-60 A 5,70 0,60
Al-SO A (L-6 1 30) (Magal 8) 8,00 0,50 0,20
• " Resistentes a elevadas
temperaturas" :
HM-2 1 A (L-641 O) (Magman) 0,80 Th = 2,00
EK-31 A 0,60 3,20
• " Especiales":
ZE-42 A 4,00 2,00
ZE-62 6,00 1 ,6 0
QE-22 A 2,00 Ag = 2,50
* TR tierras raras.
Fig. 6.21. Denominación y composición química de algunas

aleaciones de magnesio
La forja de estas aleaciones se realiza en prensas hidráulicas o en prensas mecá

nicas lentas. Las aleaciones ZK tienen microestructura fina, pero son de elevado
costo y de disponibilidad limitada en el mercado; las aleaciones Al. son de bue
nas características mecánicas, bajo costo, buena relación resistencia/d uctilidad,
resultan muy a ptas para el meca nizado y poseen buena resistencia a la corro
sión. Las temperaturas de forja recomendadas para a lg u n as de estas aleaciones
se pueden ver en la tabla de la figura 6 . 2 2.
163
CONFORMACiÓN PlÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS ( EN FRío y EN CALIENTE)
Denominación de las Temperaturas

aleaciones de magnesio de forja (oC)
(USA) Taco Troquel
• "Comerciales " :
ZK-2 1 A 330-290 320-260
AZ-3 1 B 330-290 320-260
AZ-61 A 360-320 340-260
• "Alta resistencia'"
ZK-60 A 360-260 290-200
AZ-80 A 400-320 290-200
• " Resistentes a elevadas
temperaturas" :
HM-2 1 A 5 1 0-400 430-370
EK-3 1 A 480-370 380-340
• " Especiales" :
ZE-42 A 370-290 340-300
ZE-62 360-300 340-300
QE-22 A i 3 80-340 I 370-320
Fig. 6.22. Temperaturas de forja de algunas aleaciones de magnesio
Las aleaciones comerciales se utilizan cuando la resistencia mecán ica no es fun

damental, mientras que las de alta resiste ncia se usa n cuando la resistencia
mecá n ica es crítica . En muchos casos las prop iedades mecán i cas de los produc
tos forjados en estos materiales dependen de las tensiones i n d uci das en ellos
d u ra nte su forja, lo q ue a su vez es función de la temperatura de calentamiento,
por lo q u e resulta primord ial su acertada elección.
Las aleaciones resistentes a altas temperaturas y las aleaciones especiales son de

más d ifícil forja.
La utilización del magnesio y sus aleaciones se ha i ncrementado en los últimos

tiempos. C ita remos alg u nos de sus usos:
• Las aleaciones comerciales de mag nesio se utilizan en la fabricación de par

tes y componentes aeroespaciales y de la i n dustria de defensa, así como en
aviones, automóviles y veh ículos i n dustriales; también se uti liza n en ciertos
eq u i pos electrón icos. También e n la fabricación d e bicicletas y motos.
• Las aleaciones de alta resistencia son de uso similar al de las comerciales, pero
en aquellos casos en que la p ieza debe resistir grandes esfuerzos mecánicos.
• Las aleaciones resistentes a altas temperaturas se pueden usar hasta n iveles
del orden de los 200°C .
164
MATERIALES DEFORMABLES EN CAUENTE y SUS CARACTERfsTICAS
6.6. TITANIO Y ALEACIONES DE T ITANIO, DE FORMABLES EN CALIENTE
El titanio comercial p u ro es igualmente u n material forjable, al igual que algu

nas d e sus aleaciones. E n la tabla de la figura 6.23 se pueden observar las com
posiciones q uímicas de alg unas aleaciones forjables de tita nio.
Composición química (en %)

Denominación de las
aleaciones d e titanio
Al Sn Mo V Zr Ti Otros
Titanio puro (Ti)

Aleaciones a-�: I > 99,00
Ti-6 AI-4 V 6,00 4,00 Resto

! Ti-7 AI-4 Mo 7 , 00 4,00 Resto
Ti-6 AI-6 V-2 Sn 6,00 2 , 00 6,00 Resto
Tí·6 AI-2 Sn-4 Zr-2 Mo 6,00 2 ,0 0 2,00 4,00 Resto
Aleaciones a:
Tí-5 AI-2,5 Sn 5,00 2,50 Resto
Ti-8 AI- 1 Mo-1 V 8,00 1 ,00 1 , 00 Resto
Aleaciones �:
Ti- 1 3 V- l 1 C r-3 A l 3 , 00 1 3,00 Resto C r '" 1 1 , 00
fig. 6.23. Composición química de a lgunas aleaciones forjabIes de titanio
Se pueden conseguir formas forjadas simila res a las conseguidas con los a ceros,
pero se necesitan mayores esfuerzos, y además, en el caso d el titanio, a ú n
d eformando en caliente, se provoca u n fen ómeno d e acritud (endurecimiento
con la deformación) de cierta i mportan cia (cosa que no ocurre con los aceros en
caliente).
El calentamiento a la temperatu ra de forja debe hacerse protegiendo el metal

de la atmósfera que lo rodea, lo que se consig ue haciendo el calentamiento en
el vacío o en atmósfera inerte, y protegiendo las superficies de l os materiales
con vid rio al boro fundido de composición especial, q u e produce una capa pro
tectora que se conserva d u rante la forja. El tiempo de permanencia a la tem pe
ratura de forja resulta igualmente de g ra n importancia.
En la tabla d e la figura 6.24 se pueden ver las tem peratu ras de forja del titanio
comercial p u ro y de a lg u nas de sus aleaciones fo rjables más importantes indus
trial mente.
165
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN fRlo y EN CALIENTE)
I
Temperatura de forja Uso de estas temperaturas
Denominación de las (oC) en los distintos
aleaciones de titanio
Máxima Mínima calentamientos
Titanio puro (Tí) 925 (1) I Pri mer calentamiento
900 (1 ) • Sigu ientes calores
Aleaciones a-f):
Ti-6 AI-4 V 980 (1 ) Primer calentamiento
950 (1 ) Sigu ientes calores
Ti-7 AlA Mo 950 840 Primer calentamiento

925 810 Siguientes calores
Ti-6 AI-6 V-2 Sn 925 ( 1) Primer calentamiento

900 (1) Siguientes calores
Ti-6 AI-2 Sn-4 Zr-2 Mo 950 ( 1) Pri mer calentam iento

950 (1) Siguientes calores
Aleaciones a:
Ti-5 AI-2 , 5 S n 1 .050 840 Primer calentamiento
1 .025 810 Siguientes calores
Ti-8 AI-l M o- 1 V 1 .000 925 Primer calenta m i e nto

980 925 Sigu ientes calores
Aleaciones f):
Ti -1 3 V-1 1 C r-3 Al 1 .000 (1) Todos los cal o res
(1) = la temperatura mínima es ilimitada y puede continuarse la forja mientras el material siga fluyendo.
Fig. 6.24. Temperaturas de forja del titanio y de sus aleaciones
Las aplicaciones del titanío y sus aleac io nes van dirigidas sobre todo a la indus
tria aeroespacial y a la industria química, a u nque ú ltimamente h a tenido u n
cierto uso como elemento d e recu brimiento y ornamentación en a rq uitectura,
entre otras. Citemos a lguna de estas a p licaciones:
• Las a leaciones alfa se utilizan para fabricar discos y a nillos para motores de
aviación, conos de cola, refuerzos y estructuras de aviones.
• Con las a leaciones alfa-beta se fabrica n com ponentes de turbinas, d e misiles
y de vehículos aeroespaciales, a nillos de compresores, álabes de tu rbinas,
hélices, espaciadores y estructuras varias.
• Con las a leaciones beta se fabrican componentes para la industria aeroes
pacia l con un elevad o coeficiente: resistencia a a ltas tensiones m ecáni
cas/peso.
166
6.7. NíQUEL Y ALEACIONES DE NíQUEL, DEFORMABlES E N CALIENTE
Algunas a leaciones de níq uel son deformables en caliente, en ciertas cond icio
nes, En la figura 6 . 2 5 puede verse la composición q u ímica de cuatro a l eaciones
de níquel de uso corriente:
I %) i
Denominación Composición química (en
de las aleaciones
de níquel ( Mn Si Cr Ni Mo I Ti Al Fe Otros
I Metal monel 0, 1 2 0,90 0, 1 0 58

.
1 ,20 5 = 0,005; C u = 40,00
. Inconel 7 1 8 0,04 0,20 0,20 19 52,5 3,00 0,80 0,60 1 8,00 Cb + Ta 5,20
=
Inconel X-750
Monel K
0,04
0,06
0,50
0,01
0,20
0,02
15 Resto
55 1 2,40 0,60
0,02
6,60 Cb = 0,85; Co = 0,40
0,05 S 0,005; Cu ::: 44,00
Fig. 6.25. Composición química de algunas aleaciones de níquel
En la ta b l a de la figura 6.26 se h a n i nd icado las presiones necesarias para u na

red ucción por la m i n a c i ó n de u n 2 0 % , a d i sti ntas tem perat u ras, de a l g u nas
a leaciones de n iquel, de u n acero a l carbono (AISI-1 . 020) y de u n acero inoxi
dable (AISI-302).
Presión (kg/mm2)
Denominación
1 .000·C 1 .050"C 1.1 00°C 1.150"C
Metal monel i 12 10 8 7
Inconel 7 1 8 45 39 34 29
Inconel x-750 34 30 27 23
AISI - 1 .020 (Ac. al e) 15 13 10 7

AISI-302 (Ac. inox.) 20 17 15 13
Fig. 6.26. Comparación de la forjabilidad entre un acero al carbono,

un acero inoxidable y algunas aleaciones de níquel
Las temperaturas a propi adas para la forja de a l g u n a s a leaciones de n íquel más

usuales pueden verse en la tabla de la figura 6. 2 7 .
167
Io
:
enominación de I
la aleación
Temperatura de forja (oC)
de níquel Forja ligera Forja pesada

Níquel 200 500-850 850- 1 . 1 60
Duroníquel 3 0 1 850-975 975-1 . 1 60
Monel 400 650-8 7 5 875- 1 . 1 2 5
Manel K-500 850-975 9 7 5- 1 . 0 7 5
Inconel 600 500-650 y 850-975 9 7 5- 1 . 1 7 5
Inconel 62 5 9 50-97 5 97 5- 1 .075
Inconel 7 1 8 875-925 925-1 . 0 50
Inconel 722 9 50-9 7 5 9 7 5- 1 . 1 50
Inconel X-750 950-975 975- 1 . 1 50
Incoloy 820 500-650 Y 850-975 975- 1 . 1 50
Incoloy 825 500-650 Y 850-975 975-1 . 1 2 5
Fig. 6.27. Temperaturas de forja de algunas aleaciones de níquel
Las aplicaciones de las aleaciones de níquel son muy especiales y se red ucen a
l a fa bricación de p iezas q u e deba n soportar a la vez a ltas tensiones, grandes
corrosiones y altas temperaturas. El metal Monel se uti l i za en turbinas, válvulas,
motores mari nos, etc. Las a leaciones Hastelloy pueden soportar temperatu ras
de hasta 5000e d u ra nte su uso. Las a leaciones I ncoloy poseen a ltas tensiones
de rotu ra y gran resistencia al a grieta m iento, hasta temperaturas de 400°e .
Otras a leaciones de níquel, como la René 4 1 , pueden trabajar soporta ndo gran
des tensiones mecán i cas, i n cl uso por encima de los 500°e .
6.8. DEFORMACiÓN E N CALIENTE DEL BERILIO Y DE SUS ALEACIONES
E l beril io es u n material bastante com p l i cado de dar forma por forja en cal iente.
Los tacos i nicia les para l a forja se obtienen por fusión al vacío de e lectrodos con
s u m i b les o por presión en caliente, al vacío, de l i n gotes. Los materiales obteni
dos por este seg u ndo procedimiento resu ltan más fác i lmente forj a bles.
Otro método de obtener piezas de beril i o es forjar piezas previamente obteni

das por sinterización de polvos de beril io, a u nq u e los productos obtenidos por
este p rocedi miento tienen menores características mecán icas q u e los que se
obtienen forjando tacos fabricados por cual q uiera de los otros métodos.
Este materia l p resenta u na gran a n i sotropía después de la forj a . Es necesario

mantener precauciones especi a les d u ra nte el calenta m iento, ya q u e los óxidos
de beri lio q u e se forman son tóxicos.
Las tem peraturas norma l es de forja osc i l a n entre los 7 2 5°( y los 780°e . La for
j a b i lidad depende m ucho del ta maño de g ra no, ya q u e es u n material m uchí
simo más d úcti l con grano f i n o q ue con g ra n o g rueso.
1 68
MATERIALES DEFORMABLES EN CALIENTE Y SUS CARACTERíSllCAS
Ta nto el berilio comercial puro (máximo 2% de BeO) co mo el Lockalloy (62 % de

Be+38% de A� se utiliza n en la fabricación de estructuras, instrumentación y
componentes para reactores nucleares, así como e n la industria aeroespacial.
6.9. METALES REFRACTARIOS, DEFORMABLES EN CALIENTE
De entre los metales refractarios, los más utilizados son las a leaciones de colum
bio, d e tántalo, de molibdeno y d e tunsgteno.
Las características de la forja de estas aleaciones se pueden ver en la tabla de la

figura 6.28, en la cual se han añadido unas colum nas que indican las tempera
turas de fusión , las de recristalización , las tem peraturas d e trabajo en caliente, así
como una estimación de su forjabilídad y la com posición química de la aleación.
Características y fo�abilidad
Mínima
Metal o aleación Temperatura Temperatura
de fusión (oC) de forja caC)
temperatura Forjabilidad
de recristalización
1 . Aleaciones de Columbio
Columbio puro (> 99,2% Cb) 2.470 1 .040 20- 1 . 1 00 Excelente
Cb-l Zr 2.400 1 .040 20-1 .260 Excelente
Cb-33 Ta- l Zr 2 520 1 .200 1 .050- 1 .480 Buena
Cb-l0 W-l Zr-0, 1 C 2.590 1 . 1 50 1 . 1 00- 1 .2 00 Moderada
Cb-1 5 W-5 Mo-1 Zr 2 ,480 1 ,420 1 .320- 1 .650 Aceptable
e b- l O Ta- l 0 W 2 .600 1 , 1 50 900- 1 ,200 Buena
Cb-5 V-5 Mo-' Zr 2.370 1 . 1 50 1 , 200- 1 ,650 Moderada
2. Aleaciones de Tántalo
Tántalo puro (> 99,8% Ta) 3.000 1 . 1 00 20- 1 . 1 00 Excelente
Ta- l 0 W 3,035 1 320 1 .000- 1 ,260 Buena
Ta-1 2,5 W 3.050 1 .5 1 0 > 1 . 1 00 Buena
Ta-30 eb-7,5 V 2.430 1 .200 1 .200- 1 320 Buena
Ta-8 W-2 Hf 2.928 1 550 > 1 . 1 00 Buena
Ta- l 0 Hf-5 W 3.000 1 .320 1 . 1 50-1 .260 Acepta ble
3. Aleaciones de Molibdeno
Molibdeno puro 2.6 1 0 1 . 1 50 1 .050- 1 .320 Buena
Mo-O,5 Ti 2 590 1 32 O 1 . 1 50-1 .420 Buena
Mo-0,5 Ti-O,08 Zr 2 590 1 .420 1 . 200- 1 .480 Buena
Mo-25 W-O,l Zr 2 .650 1 .420 1 .050- 1 .320 Aceptable
Mo-30 W 2 .650 1 ,260 1 . 1 50- 1 .320 Aceptable
4. Aleaciones de Tunsteno
Tunsteno puro 3.4 1 0 1 .370-1 ,600 1 .200- 1 .650
W-2 Mo 3.385 1 .550-1 .650 1 .200- 1 .370
W-1 5 Mo 3 .320 1 .480-1 ,600 1 . 1 00- 1 .370
W-26 Re 3.070 > 1 .870 > 1 .480 i
-
W-O,5 e b 3.400 1 .700-1 .870 1 .200- 1 ,650
Fíg. 6.28. Características de los metales y aleaciones refractarios
1 69
CONFORMACiÓN PlÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRío y EN CALIENTE)
Cada material refractario requiere unas precauciones especiales, características

de cada uno de el los, para su correcta forja.
Estos materiales resisten muy bien las altas temperaturas, por lo que se utilizan
en la fabricación de piezas y componentes de hornos, contactos eléctricos, par
tes de aparatos aeroespaciales o de aviación ultrarresistentes a altas temperatu
ras, etc.
6. 1 0. ALEACIONES DE ALTA RESISTENCIA, DEFORMABLES E N CALIENTE
Son materiales muy difíciles de forjar y laminar, como consecuencia de sus ele
vados umbrales de plasticidad. Son las llamadas "superaleaciones".
aleaciones más características de entre las de alta resistencia son que tie-
nen "base hierro", las de "base níquel" y las de "base cobalto".
En la tabla de la figura 6.29 hemos recopilado alguna de ellas con su composi

ción química y su denominación correspondiente:
Otn.""' ''
la aleación de
b Composición química (en %)
'alta resistencia' Mn Si Cr Ni I Mo Ti Al B Fe Otros
1 . Con base hierro

A-286 0,08 1 ,3 5 0,95 15 26 1 ,2 5 2,1 5 0,20 0,003 Resto V 0,30
V-57 0,06 0,25 0,55 15 25,5 1 ,2 5 3,00 0,25 Resto V 0,025
1 6-25-6 0,1 0 1 ,35 0,70 16 25 6,00 50,00 N = 0, 1 5
1 9.9.DL 0,32 1,15 0,55 1 8,5 9 1 ,40 0,25 Resto W (u :: 0, 1 5
Co + Ta 0,40
2 . Con base níquel
Astroloy 0,05 0,70 • 0, 1 0 15 Resto 5 3,50 4,30 0,Q30 0,20 Co ::: 1 5; S 0,0 1 5
Hastelloy W 0,12 1 ,00 1 ,00 5 Resto 25 0,20 Co 2,5; V 0,6
Hastelloy X 0.1 0 1 ,00 1 ,00 22 Resto 9 1 8,50 Co 1,5; W 0,60
Incoloy 901 0,05 0,45 0,40 1 3,5 42,7 6,20 2,50 0,25 0,Q30 34,00
M-252 0,1 0 1 ,00 0,70 19 54 10 2,50 0,75 0,005 2,00 (0 = 1 0
Réné 41 0,09 0,1 0 0,50 19 Resto 10 3,10 1 ,50 0,005 (o ::: 1 1
Inconel 7 1 8 0,04 0,20 0,20 19 52,5 3 0,80 0,60 1 8,00 Cb t Ta 5,20
Waspaloy 0,05 1 9,5 Resto 4 Varia Varia 0,005 2,00 Co = 1 3,5; Zr 0,06
1 Con base
Cobalto
J-1570 0,20 20 28 4,00 W = 6; (o :;; resto
]-1650 0,20 19 27 3,80 0,020 W = 1 2; Ta = 2; Co ::: 35
HS-25 (l-605) 0,10 I,SO 20 10 1 ,00 W = 1 5; Ca = resto
5-8 1 6 0,38 I,SO 0,70 20 20 4 3,00 W :: 4; (b = 4; [0 = 43
Fig. 6.29. Composición química de alguna de las aleaciones

de alta resistencia más características
1 70
Algunas aleaciones con base hierro tienen una forjabilidad simila r a la de los
aceros i noxidables austeníticos, pero la inmensa mayoría de estas aleaciones tie
nen una forjabilidad peor.
En la tabla de la figura 6.30 se han recogido las temperaturas de forja y la for

jabi lidad relativa de algunas aleaciones de a lta resistencia.
A medida que se va produciendo la deformación, la acritud adquirida por el

material va exi giendo mayores presiones de forja, por lo que los troqueles deben
proyectarse para responder a estas altas solicitaciones.
Las superaleaciones con base hierro se utilizan en la fabricación de álabes de

turbinas de aviación, para partes de los quemadores de hornos, para turbinas
de gas, motores a reacción, etc., ya que muchas de estas aleaciones son tam
bién resistentes a las altas temperaturas.
Las superaleaciones con base níquel y las superaleaciones con base cobalto
nen aplicaciones similares a las de base hierro.
Denominación de la Temperatura de forja

(OC) Forjabilidad
aleación de
relativa *
"alta resistencia" Recalcado Acabado
1. Con base hierro

A-286 1 . 1 00 1 . 050
V-57 1 . 1 00 1 . 050
1 6-25-6 1 . 1 00 1 . 1 00
19.9.DL 1 . 1 50 1 . 1 00
2. Con base níquel
R-23 5 1 .2 0 0 1 . 200 3
Astroloy 1 . 1 20 1 . 1 20 5
Hastelloy W 1 . 200 1 .050 4
Hastelloy X 1 . 1 80 1 . 1 80 3
Inconel 600 1 . 1 50 1 .050 1
Inconel 700 1 . 1 20 1.110 4
I nconel 7 1 8 1 . 1 00 1 .050 2
I nconel X-7 50 1 . 1 80 1 . 1 20 2
I n conel 7 5 1 1 . 1 50 1 . 1 50 3
I ncoloy 901 1 . 1 50 1 . 1 00 2
M-252 1 . 1 50 1 . 1 00 3
Réné 4 1 1.150 1 1 20 4
U-500 1 . 1 80 1. 1 80 3
U-700 1 . 1 20 1 . 1 20 5
Waspaloy 1 . 1 60 1 .0 5 0 3
3. Con base cobalto
J - 1 570 1 . 1 80 1 . 1 80 2
J- 1 650
HS-25
* A mayor índice. peor forjabilidad.
Fig. 6.30. Temperaturas de forja y forjabilidad de algunas aleaciones

de alta resistencia
171
CONFORMACIÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METAlICOS ( EN FRío y EN CALIENTE)
En la figura 6.3 1 se hace u na comparación entre las presiones necesa rias para
el recalcado de c i l i n d ros de la a leación A-286 y del acero al carbono AISI 1 . 020.
p
-
C\J
E
60
..§
O)
� 45
ctI
.t:'
$
Q) 30
-o
c:
'o
'00
� 15
a..
ti
a..
10 20 30 40 50 60
Reducción por recalcado (%)
Fig. 6.31. Comparación entre las presiones necesarias de recalcado
de la aleación A-286 y el acero al carbono AISf-l.020
6.1 1 . OTROS MATERIALES DEFORMABLES EN CALIENTE,

DE USO INDUSTRIAL
C itaremos como más i mportantes los sigu ientes:
• El oro, q u e es un material muy dúctil y malea b le, pudié ndose deformar en

frío o con m uy poca te m peratu ra, después de un recocido de alrededor de
los 800°C . Suelda por forja a tem peratu ras del o rden de los 850°C . Las a le
aciones de oro y cobre forman el llamado "oro rojo", que es dúctil y maleable
hasta concentraciones del 8 5 % d e oro. Las a l eaciones oro-cobre-plata for
man el denominado "oro blanco", muy d úctil y malea ble, tanto en frío como
en caliente.
• La plata, que es igual mente u n material muy dú cti l y maleable y de fácil sol
dadura con ella misma.
• E l platino y las a leaciones platino-cobre y plati no-i ridio son forjables a tem
peraturas del orden de 1 .0 50°C .
172
2.a PARTE
MEDIOS INDUSTRIALES
PARA PROVOCAR LA
DEFORMACiÓN PLÁSTICA DE
LOS MATERIALES METÁLICOS
CAPíTULO 7
MAQUINARIA y EQUIPOS PARA

LA DEFORMACiÓN EN CALIENTE
7.1. LA FORJA Y LA LAMINACIÓN: SUS PRINCIPIOS; NIVELES

DE TEMPERATURAS
La forja consiste, como sabemos, en deformar un determinado material metá

lico de partida (un "tocho", un "taco", un "lingote", etc.) entre d os utillajes,
denominados indistinta mente "troq ueles", "matrices" o "esta m pas" (en algu
nos países sudamericanos ta mbién se les denomina "dados"), sujetos, respecti
vam ente, a la "mesa" y a la "maza" de la máq uina de forjar.
Los utillajes de forjar pueden ser p lanos (o con un poco de forma), en cuyo caso
se dice del proceso de fabricación q ue es una "forja libre", o por el contrario
cada útil puede l levar grabada en bajorrelieve la semiforma de la pieza a con
seguir de manera q u e entre los dos utillajes, al ponerse en contacto, conformen
la geometría completa de la pieza . En este caso al proceso se le denomina "forja
en estampa".
Cuando se real iza forja en estampa (en ocasiones se dice "estam pación", aun
q u e conviene no confundir este proceso con la estam pación en frío de chapa),
se construyen los utillajes con una zona periférica q u e permita el escape del
material sobrante al rellenar por completo e l h ueco entre los útiles. A esta zona
se le denomina "zona de rebaba" y al material sobrante q u e por ella se infiltra
"rebaba ".
Cuando se forja con rebaba se necesita una operación adiciona l d e corte, deno
minada de "rebabado" (o "desbarbado"), que elimine este desperdicio.
En ocasiones los utillajes pueden construirse sin la zona de rebaba, conformán

dose en este caso la pieza en unos troqueles tales q u e uno de e llos penetra en
el otro produciendo un cierre lateral entre a mbos (en la forma "cilindro-pis-
1 75
tón " ), de ta l manera q u e al ejercer p resión, el material caliente rel l ena la cavi
dad cerrada entre la cabeza del " pistón " y el fondo y las paredes latera les del
" cilind ro " q ue, evidentemente, l levarán g rabadas en bajorrelieve las corres
pondientes semiformas de la pieza q u e se desea fabricar. Es claro q u e en este
caso es fundamental un perfecto cálculo de la cantidad de materia l a usar,
p uesto q u e si esta cantidad es m enor q u e la necesaria la pieza no l lenará y si
es mayor q u edará gruesa, y en este ú ltimo caso, si se sig uiera intentando la
deformación, terminaría por reventar e l troqu e l . En este tipo d e forja la pieza
resu lta " sin rebaba " y se dice q u e se ha p ro d u cido una pieza forjada en
"matríz cerrada ".
En d efinitiva, p uede h acerse una p rimera clasificación d e l os métodos de
{•
forja en:
• Forja libre . Forja con rebaba.

• Forja " en estampa "
( " estampación ) " .
• Forja en matriz cerrada.
Para il ustrar estos métodos de forjar se han dibujado en la figu ra 7.1 unos
esqu e mas de los mismos.
1 76
MAQUINARIA Y EQUIPOS PARA LA DEFORMACIÓN EN CALIENTE
Inicio de la forja Final de la forja
FORJA LIBRE
Rebaba
FORJA EN ESTAMPA, CON REBABA
FORJA EN MATRIZ CERRADA
Fig. 7. 1. Distintos métodos de forjar
177
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METAlICOS (EN FRío y EN CALIENTE)
La Jaminación consiste, en gen eral, en deformar un determinado material de

partida (tocho, redondo, palanquilla, llanta, etc.), comprimiéndolo entre dos
"cilindros de laminar" que giran en sentido contrario, de tal forma que se pro
duzca una reducción (y en ocasiones una modificación) de la sección transver
sal inicial, consiguiéndose en todos los casos una sección transversal menor a
cambio de una mayor longitud. La figura 7.2 ilustra esquemáticamente este
proceso.
Realizando varias "pasadas", con cilindros grabados con los perfiles apropiados
y con las formas geométricas deseadas, pueden conseguirse perfiles finales de
muy distintas secciones y tamaños.
��' ---
I ""
"
" I
Perfil final
" I
"�
I "-
I
Perfil de
Cilindro inferior
Fíg. 7.2. Principio de la laminación
178
MAQUINARIA Y EQUIPOS PARA LA DEFORMACiÓN EN CAUENTE
En la figura 7.3 pueden verse algunas de las distintas secciones transversales de

los "perfiles" que pueden obtenerse por laminación y en la figura 7.4 algunos
esquemas de piezas que pueden obtenerse por forja.
• 2 3
TLI� 4 5 6 7
8 9 10
1. Cuadrado "canto vivo".- 2. Redondo.- 3. Pafanquilla.- 4. Perfil en 'le".- 5. Angular.- 6. Doble "te" 7. Carril
8. Llanta "canto vivo".- 9. Llanta.- 10. Fleje
Fig. 7.3. Ejemplos de perfiles laminados
o tt-
1 2 3 4
�- 5 6 7
8 9 10
1. Engranaje.- 2. Biela.- 3. Árbol de transmisión.- 4. Cabeza de martillo de mano.- 5. Palier de automóvil.-

6. Pico.- 7. Azada.- 8. cañón de escopeta.- 9. Llave fija.- 10. Tulipa de transmisión
Fig. 7.4. Ejemplos de piezas forjadas
Tanto la forja como la laminación son procesos que pueden ser realizados con
los materiales a deformar a muy distintas temperaturas. En ocasiones es posible
la deformación a temperatura ambiente, bien porque el material posea sufi
ciente deformabilidad a esta temperatura o bien porque el medio que aplica la
solicitación necesaria tenga una potencia apropiada. En otras ocasiones es sufi
ciente mejorar la deformabilidad calentando a bajas temperaturas, que no
modifiquen la constitución interna de los materiales, para que estos se adapten
bien al medio solicitador empleado. Sin embargo, en otras muchas ocasiones,
179
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRrO y EN CALIENTE)
resulta absolutamente necesario alcanzar elevadas temperaturas en los materia

les para conseguir adaptarlos a la geometría final deseada. Desde este punto de
vista, la forja o la laminación puede realizarse de una de las maneras siguientes:
• En frío.
• A medía temperatura.
• En caliente.
Es evidente que la frontera entre estos tres sistemas de deformación no es rígida

y que para cada material el nivel de temperatura que delimita cada uno de estos
procesos es distinto.
7.2. OTRAS TÉCNICAS DE DEFORMACiÓN
Aunque en su esencia todos los métodos de deformación podrían clasificarse

como una forja o una laminación, ciertas técnicas reciben denominaciones
especiales. Alguna de estas técnicas están realmente muy extendidas, y los pro
ductos obtenidos con su aplicación forman parte de los útiles y aparatos de uso
común en la vida diaria o en la industria.
Citaremos algunos ejemplos:
• La calderería, que consiste en modificar las chapas, los perfiles, los tubos, etc.,
por deformación parcial y localizada de alguna de sus zonas, y obtener conjuntos,

normalmente de gran tamaño, que respondan a alguna necesidad industrial. En
muchas ocasiones la calderería va unida a otras técnicas como mecanización de
ciertas partes del conjunto, corte con soplete o por medios mecánicos, solda
dura, etc.
• La embutición, o procedimiento de deformación profunda de llantas, flejes,

y chapas, para conseguir concavidades, normalmente de gran fondo.
• La extrusión, que puede realizarse en frío, a media temperatura, o en caliente,

y que permite obtener largos vástagos o protuberancias de difícil consecución
por otros métodos, así como tubos y productos tubulares. Hay tres posibilidades
de realizar la extrusión, que se han esquematizado en la figura 7.5, y que son:
a) La extrusión directa, que consiste en hacer fluir el material a través del orifi
cio de extrusión, aplicando la solicitación o esfuerzo necesario (F) de una
manera directa, a través del punzón.
b) La extrusión inversa, en la que el orificio de extrusión está situado en el pro

pio punzón, y es la reacción en la matriz la que hace fluir al material para atra-
180
MAQUINARIA Y EQUIPOS PARA LA DEFORMACiÓN EN CALIENTE
vesar ese orificio. Existen dos variantes fundamentales: la extrusíón inversa cen
tral y la extrusíón inversa periférica.
c) La extrusíón lateral, cuyo orificio de extrusión se encuentra situado en una

pared lateral.
• La estampación de chapa que, utilizando troqueles apropiados, permite con
figurar formas geométricas complejas combinando las técnicas de deformación

(normalmente en frío) con las de corte puro y las de punzonado de orificios,
entallas, y formas irregulares.
F F F
1
a) Extrusión directa b) Exlrusión inversa central e) Extrusíón inversa periférica d) Extrusión lateral
Fig. 7.5. Distintos tipos de extrusión
Las técnicas citadas y otras más especiales y sofisticadas permiten producir en

largas series piezas y conjuntos que, bien directamente o con alguna transfor
mación posterior, son usadas por el hombre como herramientas o como mate
riales de consumo, para su comodidad y bienestar.
Piénsese que desde el bisturí del cirujano, pasando por la cuchara o el tenedor,
las cazuelas de guisar o las latas de refrescos, hasta el coche, la vivienda o el
último modelo de vehículo espacial, incorporan piezas y componentes que han
necesitado ser elaborados por deformación plástica de materiales metálicos.
7.3. MAQUINARIA PRINCIPAL USADA EN LA INDUSTRIA
A partir de ahora vamos a referirnos a maquinaria para la forja y la laminación en

caliente. Sin embargo, muchos de los ingenios que vamos a describir sirven igual
mente, con ligeras variaciones en su diseño, para otras técnicas de deformación.
181
En una primera clasificación podemos hacer cinco grandes grupos de máquinas

principales:
A) Prensas.
B) Martillos.
e) Marteladoras.
D) Laminadores.
E) Otras máquinas especiales.
A) Las prensas, a su vez, admiten una clasificación, según su modo de accio

namiento, en:
1) Prensas de husillo.
2) Prensas mecánicas (o de biela-cigüeñal).
3) Prensas de cuña.
4) Prensas de rodillera.
5) Prensas hidráulicas.
y según su posición geométrica en:
1) Prensas horizontales (o máquinas horizontales de forjar),

2) Prensas verticales.
B) Los martíllos se clasifican atendiendo a su método de accionamiento en:
6) Martillos de caída libre.

7) Martillos de doble efecto.
8) Martillos de contragolpe.
C) Las marte/adoras pueden agruparse en dos categorías:
9) Marteladoras horizontales.
10) Marteladoras verticales,
D) Los laminadores se clasifican en:
1 1) Laminadores longitudinales.
12) Laminadores circulares.
13) Laminadores transversales.
14) Laminadores lineales.
15) Laminadores combinados o trenes de laminación.
Vamos a hacer una breve descripción de cada uno de estos tipos de máquinas,
tratando de mostrar esquemáticamente sus peculiaridades y características más
importantes.
182
A.1. Prensas de husillo
Se basan en el principio tornillo-tuerca. SI la tuerca permanece fija al girar el

tornillo, éste se desliza subiendo o bajando, según el giro se produzca en un
sentido o en el sentido contrario.
Si es el tornillo el que gira, pero permanece fijo en el espacio, y se hace que la

tuerca no gire sujetándola lateralmente con unas deslizaderas apropiadas, será
esta última la que suba o baje, según sea el sentido de giro que se imprima al
tornillo.
Las prensas más usadas son las de tuerca fija y tornillo móvil (también denomi
nado "husillo" ). En la figura 7.6 se han esquematizado los dos tipos de prensa
de husillo.
Husillo
" "
Principio de la prensa de Principio de la prensa de
husillo de '�ornillo fnÓvil" husillo de '1uerca móvil"
Fig. 7.6. Principio de funcionamiento de las prensas de husillo
Según el método que se use para hacer girar el husillo, las prensas pueden ser:
• De discos de fricción.
• De motor directamente acoplado al husillo.
• De engranaje.
• De otros tipos de accionamiento.
183
CONFORMACiÓN pLASTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRlo y EN CALIENTE)
En todos los casos, el husillo lleva incorporado en su parte superior un volante,

que hace la función de acumulador de energía. En la figura 7. 7 se han esque
matizado algunos tipos de accionamiento.
Disco de bajada
Motor eléctrico
-'Disco de subida reversible Volante de inercia
Motor eléctrico
reversible
Accionamiento por Accionamiento por motor Accionamiento de

discos de fricción eléctrico acoplado directa engranajes
mente al husillo
Fig. 7.7. Esquema de algunos tipos de accionamiento de las prensas de husillo
En la figura 7.8 aparece el esquema completo de una prensa de husillo clásica:
Volantes de accionamiento
Fig. 7.8. Esquema de una prensa de husillo de fricción
184
A.2. Prensas mecánicas
Se basan en el principio biela-cigüeña l . Al girar el cigüeñal arrastra a la biela, cuyo

pie está unido a la maza de la prensa que, al ser guiada por desl izaderas apropia
das real iza, en una vuelta del cigüeñal, el movim iento completo de subida y bajada.
Unido al cigüeñal se sitúa un volante de i nercia, que acumula la energ ía nece

saria para el trabajo que se le exigirá a la prensa. Cua ndo ésta está desem bra
gada, el motor actúa d i recta mente sobre el vola nte, acumulando energ ía en él.
Al embragar, el volante se acopla al cigüeñal que g i ra una vuelta completa,
a rrastrando a la biela y con ella a la maza y genera ndo la sol icitación necesaria
para la deformación plástica del trozo de material ("taco") situado entre los tro
queles, soportados por sus correspondientes portatroqueles, y éstos unidos a su
vez a la mesa y a la maza de la prensa.
Al final izar la vuelta completa de cigüeñal actúa el freno, fijando el cigüeñal en

su punto muerto superior y desacoplando el volante d e inercia, con lo que la
prensa queda d ispuesta para recomenzar el ciclo dando el siguiente golpe.
La figura 7.9 presenta e l esquema de una prensa de este tipo. En el "argot " de
forja, a estas prensas se les conoce genéricamente como prensas "Maxipres",
del nom bre dado a las m ismas por su primer fabrica nte americano.
Motor (situado en la
parte posterior de
la máquina)
Volante con
Freno
Gorrón de
de biela
Fig. 7.9. Esquema de una prensa mecánica de forjar de accionamiento

por biela-cigüeñal
1 85
CONFORMACIÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRio y EN CALIENTE)
A.3. Prensas de cuña
Son prensas vertica l es mec á n icas q u e se basan en interca lar, e ntre e l bastidor
de la m áq u i na y l a m aza, u na cuña horizontal accionada por un mecanismo d e
biela-cigüeña l. Esta d isposición consigue una u n ión directa y rígida sobre u n a
gran superficie de contacto y c o n una menor deformación elástica d e l conj u nto
de la prensa . En la fig u ra 7.10 puede verse u n esq uema del funcionamiento d e
este tipo d e p rensas.
Fig. 7.10. Esquema de una prensa de cuña
186
AA Prensas de rodíllera
Son prensas verticales mecánicas cuyo funcionamiento consiste en un meca

nismo de rótulas que tiene fija la rótula superior y unida a la maza la inferior.
Un dispositivo de cigüeñal-biela desplaza horizontalmente la articulación inter
media, y ésta en su movimiento origina el desplazamiento vertical de la maza.
Se consigue así una gran rigidez, poca deformación elástica del bastidor, y gran
superficie de apoyo. En la figura 7. 1 1 se ha dibujado un esquema de funciona
m i ento de este tipo de prensas.
Mecanismo
de rodillera
Fíg. 7. 11. Esquema de una prensa de rodillera
187
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METALlCOS (EN FRío y EN CALIENTE)
A.S. Prensas hidráulicas
Este tipo de prensas se basan en el dispositivo cilindro-pistón. Por lo general, el

pistón está unido di rectamente, o bien a través de una transmisión más o
menos compleja, a la maza de la prensa.
A igualdad de esfuerzo máximo, por lo general, las prensas hidráulicas dan más
capacidad de deformación.
Este tipo de prensas son muy usadas para la forja libre, y no tanto en la forja en
estampa. Para otros tipos de procesos de deformación como, por ejemplo, la
extrusión, resultan, muchas veces, imprescindibles.
En función de presiones, los caudales y la velocidad, se construyen prensas

hidráulicas adaptadas a los distintos usos. En la figura 7.12 puede verse un
esquema tipo de esta clase de prensas, aunque es de notar que existen en el
mercado una gran variedad de máquinas y concepciones.
Grupo
motor-bomba
Topes rígidos, desplazables

hidráulicamente, para limitación
de la carrera de la maza
Fig. 7.12. Esquema de funcionamiento de una prensa hidráulica
188
Todos los esquemas dibujados para poner de manifiesto los distintos tipos de
prensas se refieren a máquinas verticales. Sin embargo, pueden construirse, y
de hecho así se hace, máquinas basadas en alguno de los principios expuestos
anteriormente, pero horizontales.
Un tipo importante de estas máquinas, debido a lo extendido de su uso, son las

llamadas máquinas horizontales de forjar. En esencia, son prensas mecánicas de
biela-cigüeñal, tumbadas, pero con la particularidad de que la mesa de la prensa
está partida, y una de sus partes posee movimiento respecto a la otra, de forma
que utiliza tres portaestampas, en lugar de los dos que se utilizan en las pren
sas verticales y, en consecuencia, también los troqueles se fabrican en tres par
tes. Según que la línea de partición de la mesa sea horizontal o vertical, las
máquinas horizontales de forjar pueden ser a su vez de mesa horizontal o ver
tical.
Lo más normal suele ser que el movimiento horizontal de la maza (que ahora se
denomina "carro" o "portapunzones'') sea producido por un mecanismo biela
manivela y que el movimiento transversal de una de las dos partes de la mesa
(denominadas aquí "portamordazas'') se consiga con un mecanismo de rodi
llera, que suele ser accionado por un dispositivo derivado mecánicamente del
movimiento principal. En la figura 7 . 1 3 se puede ver el esquema funcional
de una máquina horizontal de forjar.
Mecanismo para el movimiento

vertical de de mordazas
Volante de inercia
Esquema cinemático en dos posiciones
J� _t
Máquina abierta Máquina cerrada
Fig. 7.13. Funcíonamiento de una máquina h orizontal de forjar
189
CONFORMACIÓN P LÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRlo y EN CALIENTE)
8 . 1 . Martillos de caída libre
Su fundamento consiste en elevar a una determinada altura una masa ( " maza" )
y luego dejarla caer. La energía potencial gravitatoria acumulada en la elevación,
se transforma en energía cinética en la caída y ésta en energía de deformación
para conformar la pieza a fabricar.
Para amortiguar el golpe contra el suelo se dispone una pieza, que hace las fun
ciones de la mesa de las prensas, que se denomina usualmente con el galicismo
"chabota", y que se fabrica mucho más pesada que la maza (más de 1 O veces
la masa de la maza). A la maza y a la chabota se sujetan los portatroqueles res
pectivos y a éstos los troqueles.
La maza, en su caída, es conducida por unas "guías" apropiadas, sujetas a las

"columnas" del martillo. El mecanismo de elevación de la maza suele estar
e mplazado encima de las columnas y constituye la parte de la máquina que se
denomina "cabezal".
Dependiendo de la naturaleza del mecanismo del cabezal existen martillos de

caída libre de:
• Tabla.
• Tambor y correa, tambor y cadena, o tambor y cuerda.
• Hidráulicos.
• Accionados con aire comprimido.
• De motor lineal.
Los dispositivos de elevación a base de motor lineal son de desarrollo relativa

mente reciente; consisten en la aplicación directa de un motor lineal, cuyo indu
cido va unido a la maza en movimiento.
190
En la figura 7.14 se puede ver un esquema de un martillo de carda libre mos

trando sus partes fundamentales:
Cabezal
rior
Correa
Portatroqueles ínferíor
Nivel del suelo
Fíg, 7,14. Esquema de un martillo de caída libre, de correa
En la figura 7,15 se pueden ver esquemas de distintos mecanismos elevadores

de la maza:
+--� ,
T
, \..
1
I
I
,
Tambor-correa Tambor-<:uerda Tambor-<:adena De '1abla", por fricción Cilindro-pistón
Fig, 7. 15. Distintos mecanismos elevadores de la maza
19 1
CONFORMACIÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRlo y EN CALIENTE)
B.2. Martillos de doble efecto
Los martillos de doble efecto dan energías de impacto y velocidades mayores

que los de caída libre, como consecuencia de que la maza es ayudada en su
caída por un impulso adicional superior, normalmente producido por un sistema
cilindro-pistón accionado por aire o por vapor de agua.
Para conseguir estos efectos el cabezal es algo distinto que el de los martillos de
caída libre, ya que los mecanismos en él emplazados no solamente tienen por
finalidad subir la maza para luego dejarla caer, sino que en el movimiento de
bajada impulsan a ésta, añadiendo a la energía alcanzada por la caída libre el
trabajo producido por el recorrido forzado del pistón superior. En la figura 7.16
se puede ver un esquema de un martillo de doble efecto.
Existen unos martillos que, en cierto modo, pueden considerarse de doble

efecto, aunque en realidad lo que hacen es disparar la maza sobre la chabota a
una enorme velocidad, como consecuencia de la expansión rapidísima, en el
cilindro superior, de un gas (normalmente nitrógeno), comprimido previamente
a grandes presiones (del orden de las 180 atmósferas). Estos martillos no pro
ducen la deformación plástica propiamente por impacto, sino que originan una
auténtica explosión en la masa plástica. La elevación de la maza y la compresión
del gas se realiza, en cada golpe, por medio de unos cilindros hidráulicos de ele
vación y carga.
Pistón superior
_Entrada de aire
} en la bajada
de la maza
(al contrario cuando
...._
..--rr ... --__too_
... _ Sard
I a de alre
'
sube la maza)
Maza
Guías
Columna
Chabota
Nivel de suelo
_'_0
Fíg. 7.16. Martillo de doble efecto
192
B.3. Martillos de contragolpe
Para conseguir aún mayores energías que las obtenidas con los martillos de
doble efecto, y evitar las enormes masas de las chabotas que serían necesarias,
se han ideado los martillos de contragolpe.
Estas máquinas funcionan de manera que mientras la maza cae la mesa sube,
encontrándose ambas en su recorrido, por lo que todo el exceso de energía del
golpe no pasa a las fundaciones de la máquina.
Los recorridos de la mesa se proyectan mucho menores que los de la maza, para
conseguir el correcto posicionado del taco sobre el troquel inferior.
Normalmente maza y mesa adquieren su movimiento relativo de una misma

cadena cinemática . En la figura 7.17 se han dibujado unos esquemas del prin
cipio de funcionamiento de los martillos de contragolpe clásicos. Se han dibu
jado dos esquemas: uno con acoplamiento mecánico entre mesa y maza, y el
otro con acoplamiento hidráulico entre ellas.
Accionamiento
hidráulico
Fig. 7.17. Principio de funcionamiento de los martillos de contragolpe
193
CONFORMACiÓN pLASTICA DE MATERIALES METÁUCOS (EN FRIo y EN CAUENTE)
1. Marteladoras horizontales
Son máquinas utilizadas normalmente para estirar barras o perfiles y obtener

piezas con cambios de secciones e incluso con partes cónicas. Son muy apro
piadas para la fabricación de palieres, ejes, cañones de escopeta, árboles pri
marios de cajas de cambio, etc.
Su principio de funcionamiento se basa en la acción conjunta y simultánea

sobre la sección de la barra a deformar, de cuatro, seis, e incluso ocho peque
ños martinetes, accionados hidraulicamente, muy rápidos, y dispuestos circun
ferencialmente alrededor de la barra, que golpean consecutivamente toda la
longitud de la misma, abriendo o cerrando el diámetro de la circunferencia y
cambiando su recorrido en función de la sección transversal que se desea obte
ner en cada momento.
La barra de partida necesita de dos movimientos mientras se forja entre los mar
tinetes de la marteladora, uno longitudinal de avance y retroceso, y otro de
rotación para que los martinetes golpeen toda la sección transversal y no dejen
marcas sobre ella. Estos movimientos se obtienen por medio de un manipula
dor que sujeta la barra por uno de sus extremos, a la vez que le hace avanzar y
girar. En ocasiones se disponen dos manipuladores, uno a cada lado del meca
nismo de martinetes, para poder manejar la barra desde ambos lados. Se usan
con una programación de secciones y recorridos, o copiando a través de planti
llas apropiadas.
La figura 7.18 muestra un esquema de funcionamiento del cabezal de forjado

de una marteladora horizontal de cuatro martinetes y en la figura 7.19 se ve el
esquema de una marteladora completa con dos manipuladores.
+
Martillos oscilantes a gran "
velocidad
...... ... --"'- /):F== .... .... Accionamiento neumático

de los martillos oscilantes
..... ... - ='L"'�- ..... ....
Barra que es golpeada /"

por los cuatro martillos,
mientras gira y avanza
+ +
.. "
Fig. 7.18. Principio de funcionamiento del cabezal de forjado

de una marteladora
194
Cabezales para sujección de la barra y para provocar

su giro y su desplazamiento longitudinal
Nivel del suelo
Barra forjándose
..
Cuerpo central que incorpora

los martilfos forjadores
Fig. 7.19. Esquema de una marte/adora horizontal
Como idea diremos que, para barra de 50 mm. de diámetro, son normales pre
siones por martillo que originan esfuerzos de 1 20 ton. y frecuencias de golpeo
de unos 1.000 golpes/minuto, llegando a poder conformar piezas hasta de unos
4 metros de longitud.
C.2. Marte/adoras verticales
Su principio de funcionamiento es idéntico al de las marteladoras horizonta

les, aunque en este caso el movimiento axial de la pieza se produce en sen
tido vertical y las longitudes alcanzadas son mucho menores (del orden de 1 m.).
Poseen un único manipulador que se desplaza a lo largo de una columna ver
tical.
D.l. Laminadores longitudinales
Son cajas laminadoras preparadas para preconformar piezas que posterior

mente, por lo general, se acaban en prensas de forjar.
Sobre los cilindros de laminar se sujetan varios pares de "segmentos" que lle
van grabada, en bajorrelieve, la forma desarrollada del perfil deseado, el cual se
va consiguiendo, por aproximaciones sucesivas, a lo largo de varias pasadas.
A cada revolución, la máquina se detiene para permitir al operario presentar la

pieza en la siguiente pasada, que de nuevo se consigue con una única revolu
ción del laminador. En la figura 7.20 puede verse la zona de trabajo de una de
estas máquinas y un ejemplo de las distintas fases por las que pasa una barra
de partida hasta una determinada configuración final. Se muestran igualmente
los segmentos de laminación antes y después de una pasada.
195
Segmentos
de laminación
etc...
Pasada final
-+E:::::::3�=23�E=S:�=:+-E3l-
Dirección dellarrinado Dirección ¡;te¡ laminado
--�.
Fig. 7.20. Funcionamiento de un laminador longitudinal
D.2. Laminadores circulares
En estas máquinas se utilizan como materiales de partida discos previamente

forjados y con un agujero en su centro, de manera que constituyen un cilindro
recto con base en una corona circular.
Estas " coronas" se introducen por su orificio central en un vástago vertical

(" mandrino" ) que es, de hecho, uno de los cilindros de laminar. Se aplica el
otro cilindro sobre la superficie exterior de la corona, y se da movimiento a
ambos cilindros, con lo que la sección correspondiente se reduce y el diámetro
de la corona se agranda, ya que este segundo cilindro está dotado de un lento
movimiento de aproximación al mandrino.
Por este procedimiento se fabrican grandes series de "coronas laminadas" de

mucha precisión en sus tolerancias.
No es éste el único método de fabricación de coronas. En la figura 7.21 se

muestra un esquema de fabricación de este tipo de piezas, a partir de discos
perforados, por "forja libre sobre mandrino", procedimiento éste que general
mente se utiliza cuando hay que fabricar una única pieza, o pequeñas cantida
des de piezas similares.
196
Martillo
Mandrino
Fig. 7.21. Fabricación de coronas "por forja libre sobre mandrino"
En la figura 7.22 puede verse un esquema del funcionamiento de los lamina

dores circulares:
Fig. 7.22. Esquema de funcionamiento de un laminador circular
197
Dando formas determinadas a los cilindros pueden obtenerse "coronas" con

geometrías muy variadas (véase fig. 7.23).
� I
Fig. 7.23. Distintas secciones de "coronas" obtenidas por laminación circular
D.3. Laminadores lineales
En estas máquinas no existen los cilindros de laminar. En su lugar actúan dos

grandes placas paralelas a las que se sujetan los utillajes, que consisten en
sobrerrelieves en forma de cuña que va abriéndose hasta la anchura de los reba
jes a obtener en las piezas. Estas placas se desplazan, la una respecto de la otra,
a todo lo largo de su longitud, haciendo rodar entre ellas el material a defor
mar, que siempre es una barra cilíndrica.
Cuando la parra inicial rueda entre las placas, va encontrando las cuñas que se
le clavan y le van dando forma. La pieza se obtiene de una única pasada. En la
figura 7.24 se ha esquematizado el principio de funcionamiento de estos lami
nadores. Asimismo pueden verse, en esa misma figura, varios ejemplos de pie
zas que pueden ser obtenidas con esta técnica de laminación lineal.
198
Placa laminadora
,/
Fig. 7.24. Principio de funcionamiento de un laminador lineal y algunos ejemplos

de piezas obtenidas en este tipo de máquinas
DA. Laminadores transversales
T ienen la particularidad de que el material de partida (siempre de sección circu

lar) se sitúa con su eje paralelo a los ejes de los cilindros de laminar. Estos cilin
dros llevan arrollados sobre ellos los útiles de deformación que, en forma de
cuña, se van incrustando en el material de partida hasta llegar a configurar la
forma precisa.
En la figura 7.25 puede observarse el principio de funcionamiento de estos lami

nadores que, al igual que los laminadores lineales y los longitudinales, trabajan
de forma intermitente.
Cuchilla que separa el producto
acabado de la barra de
Herramientas conformadoras
Fig. 7.25. Principio de funcionamiento de un laminador transversal
199
D.5. Trenes de laminación
Cuando se desea obtener un producto de sección transversal constante, sea

esta sección circular, cuadrada, rectangular, hexagonal, en "T", en doble "T",
en forma de carril de vía, en forma angular, o en cualquier otra, pero siempre
con la condición de que sea constante, y si este producto se va a obtener con
grandes variaciones de la sección transversal, y en grandes cantidades, es nece
sario recurrir a los trenes de laminación.
Los trenes de laminación consisten en una sucesión de cajas laminadoras longi

tudinales que, perfectamente sincronizadas entre sí, realizan las sucesivas
"pasadas" que permitan, partiendo de un determinado perfil inicial, obtener el
deseado perfil final. Su movimiento es continuo y no intermitente como ocurría
con los laminadores estudiados hasta ahora.
Según sea el perfil final obtenido, estos trenes de laminación reciben distintas
denominaciones, así:
• Tren Blooming, si el producto final son "blooms", es decir, grandes perfiles

de sección transversal cuadrada.
• Tren Slabing, si el producto final son "slabs", es decir, grandes perfiles de sec
ción rectangular.
• Tren de palanquillas, si el producto final son " palanquillas", es decir, perfiles
de sección transversal cuadrada con los cantos redondeados.
• Tren de redondos, si el producto final es de sección circular.
• Tren de ro/los, si el producto final es de sección circular de pequeño diáme
tro y además se obtiene el producto en "rollos".
• Tren de bandas, si se obtienen chapas de distintos espesores y anchuras, nor
malmente en forma de bobinas.
• Trenes estructurales, si el producto obtenido son perfiles tales como angula
res, perfiles en T, dobles tes, perfiles en U, etc, utilizados en estructuras
arquitectónicas o de infraestructuras en obra civil.
Cada tren de laminación puede estar constituido por una o por varias "cajas de
laminar". Según como sean estas cajas de laminar así se denominan los trenes:
• Si las cajas de laminación son de dos cilindros de ejes paralelos (caja "dúo"),
se dice que es un tren "dúo".
• Si las cajas pueden laminar en 105 dos sentidos y consisten en dos cilindros de
ejes paralelos, como en el apartado anterior, es un "dúo reversible".
• Si las cajas de laminación tienen tres cilindros de ejes paralelos (caja "trío"),
el dispositivo es un tren "trío".
• Si son cuatro los cilindros de ejes paralelos, formando dos pares que laminan
en sentido contrario, es un "doble dúo".
200
MAQUINARIA Y EQUIPOS PARA LA OEFORMAClON EN CALIENTE
• Si las cajas de laminación consisten en dos cilindros de trabajo, apoyados en

otros dos de mayor diámetro, que giran locos, se dice que es una caja
"cuarto".
• Si los trenes de laminar llevan cajas laminadoras con los cilindros alternativa
mente horizontales y verticales, se dice que están compuestos de "cajas uni
versales".
Además de las cajas laminadoras, los trenes de laminación llevan incorporados

otra serie de mecanismos y dispositivos, tales como guías, mesas elevadoras,
mecanismos formadores de lazos, cizallas fijas o volantes, enfriaderos, máqui
nas bobinadoras, etc., que permitan efectuar automáticamente la operación
completa de laminar un mismo producto en varias cajas a la vez, y obtenerlo en
las medidas y en las condiciones deseadas.
Los trenes de laminación, atendiendo a su "disposición en planta", pueden ser:
• En línea, compuestos por cajas alineadas o dispuestas en líneas paralelas.

Normalmente un único motor principal acciona todas las cajas del tren,
uniendo los ejes de los cilindros por medio de árboles de transmisión acopIa
dos a los " trefles" por medio de unos manguitos denominados " chocolate
ras". Entre caja y caja hay dispositivos volvedores y formadores de lazos, de
forma que puede laminarse la m isma barra en varias cajas a la vez.
• Continuos, constituidos por cajas dispuestas una a continuación de la otra,
pasando el material que se está laminando de una a otra caja sin interrup
ción, laminando la misma barra varias cajas a la vez.
• Semicontinuos, en los que se deja suficiente espacio entre caja y caja para
poder retirar el material después de cada pasada, si así interesa.
• En zig-zag, que son trenes mixtos de " continuos " y "en línea".
En las figuras 7.26, 7.27, 7.28, 7.29 Y 7.30 se indican unos esquemas de diver
sas distribuciones en planta de trenes de laminar.
201
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRfo y EN CALIENTE)
dúo reversible
I
I
-r
Hornos Pita
a) Distribución en planta de un tren Blooming de desbaste, con caja dúo reversible.
-MIl
Caja dúo : Caja dúo dúo
Caminos de rodillos
delhomo a la cizalla
--JIlo- -iHIlIiI-l1t- ...
l' II
b) Cajas blooming en tandem, para grandísimas producciones
Fig. 7.26. Dos distribuciones en planta de trenes Blooming
• � Motor
� Catas laminadoras, alter- !Il

• • • •
Enfriadero
. natlV�mentehOrizontales
. . .j:h Reductora
. •
'1=Í' '1=Í' # '1=Í' '1=Í' y verticales
�� -- Éa3
Cizalla á Acoplamiento
'--�----'lJL..·-'- delhomo
al Tren continuo de barras '-----'� Caminos de rodillos
Caja de desbaste
bl Tren continuo de barras
. .
l '
-==±::
l
Accionamientos por . .
un único motor ! ! i qtJ i ! I
-�..!I-.J-.-J¡..
el Tren cross-<:ountry, de barras
Fig. 7.27. Tres distribuciones en planta de trenes de barras
202
MAQUINARIA Y EQUIPOS PARA lA DEFORMACI6N EN CALIENTE
del hOmO � Único motor

del horno� �
�
:' Único motor
�
queaccíona
todas las
cajas del tren
I 'i�
W
,
/
V
1==
.. 1---
�-
. 1---- Enfriadero
Tren de barras con desbaste continuo
.J a) Tren de barras con desbaste semicontí nuo
Fíg. 7.28. Dos distribuciones en planta de trenes de barras
Formadores de lazos
Cizalla
Tren b) Tren doble dúo
Fig. 7.29. Trenes Cross-Country y doble dúo
203
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METALlCOS (EN FRfO y EN CALIENTE)
Formadores de lazos
Horno de
empuje
Formadores de lazos
Fig. 7.30. Tren de rollos
F) Otras máquinas especiales
Para determinados procesos muy repetitivos de fabricación se construyen

máquinas muy específicas para esos procesos y que, por lo general, no sirven
más que para la fabricación de una determinada pieza o un determinado pro
ducto. Tales son las máquinas formadoras de tuercas, las productoras de torni
llos, de rodamientos, de engranajes, etc.
Otra máquina que se utiliza en ocasiones especiales es la "recalcadora eléc

trica". En estas máquinas se hace pasar una corriente eléctrica a través de una
porción de la barra de partida previamente amordazada por mordazas conduc
toras apropiadas, a la vez que se presiona un extremo de la barra contra una
placa-yunque (hecha de un material conductor y a la vez muy resistente mecá
nicamente, a base de tungsteno). La parte de barra entre las mordazas y la placa
es precisamente la zona que va sufrir la deformación (que siempre es un recal
cado). La corriente eléctrica calienta, por efecto Joule, la zona entre las morda
zas y el yunque que resulta recalcada por efecto de la fuerza aplicada sobre la
barra en su sentido longitudinal por medio de un dispositivo hidráulico. Ver un
esquema del procedimi ento en la figura 7 .31.
204
MAQUINARIA Y EQUIPOS PARA LA DEFORMAClON EN CALIENTE
Placa-yunque
Mordazas
Presión hidraúlica
._._ . ...
...1---
Las mordazas y la placa hacen

también de contactos eléctricos
Fig. 731. Esquema del fundamento del "reca lcado eléctrico"
En ocasiones se producen "laminados en estampa", tal como esquematiza la

figura 7.32, entre una estampa inferior giratoria alrededor de un eje vertical fijo
y una estampa superior, igualmente giratoria pero con su eje inclinado. Son
necesarias prensas preparadas específicamente para este proceso.
Troquel superior
Troquel inferior
I
I
Q
Fig. 732. Esquema del principio de funcionamiento de la Hlamínación en estampa"
205
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METAUCOS (EN FRlo y EN CALIENTE)
También se ha utilizado la "forja oscilante", que hemos representado esquemá

ticamente en la figura 7.33. En este caso el troquel inferior es fijo y el troquel
superior está dotado de un movimiento oscilatorio circular (movimiento "de
campana").
Troquel superior
Troquel inferior
Extractor
Fig. 733. Esquema del principio de la "forja oscilante"
Es indudable que la variedad de estos dispositivos especiales de deformación es

enorme, prácticamente ilimitada, y que día a día aparecen nuevas concepciones
que amplían aún más el campo de las posibilidades de la deformación plástica.
7.4. MAQUINARIA AUXILIAR
Para hacer más efectivo el trabajo de la maquinaria descrita en el apartado ante

rior, en los talleres industriales se utiliza una gran variedad de maquinaria auxi
liar que vamos a tratar de sintetizar, clasificar y describir someramente.
1) Hornos
Ya hemos dicho que, en muchos casos, la deformación se realiza a partir de

materiales previamente calentados. La temperatura de calentamiento debe ser
la máxima compatible con la no oxidación excesiva de los materiales y no pro
ducción de otras reacciones químicas (como descarburaciones, etc), ni otros
tipos de defectos externos o internos en los mismos; y la mínima temperatura
de calentamiento debe ser aquella que consiga, en el material, la necesaria vis
coplasticidad que permita su deformación.
206
Los medios de calentamiento se basan en alguno de estos dos principios:
• Situar el material en un "ambiente ca/iente" y esperar a que toda su masa

adquiera la temperatura ambiente.
• Generar "dentro del propio material" el calor necesario.
En el supuesto de utilizar el primero de estos métodos, es necesario crear el

ambiente caliente, lo que se consigue con la utilización de hornos aprop iados.
En un horno se alcanza la temperatura necesaria en el material de partida para
la deformación, como consecuencia de la absorción de calor por este material
a través de las superficies externas del mismo.
Este calor se genera en un "quemador" de un cierto combustible o por medio

de "resistencias eléctricas". propaga al material a calentar por un proceso
de transmisión directa, por convección a través del gas que forma la atmós
fera del horno y por radiación desde las paredes calientes a los materiales a
calentar.
En los "hornos de combustión" se produce el calor quemando un combustible

apropiado en el interior de una cámara de reducidas dimensiones y constituida
por paredes aislantes. Es necesario el uso de quemadores que produzcan la
dosificación del combustible y el comburente y de "equipos de regulación" que
garanticen el mantenimiento de la temperatura deseada en el interior de la
cámara del horno. Igualmente se necesitan "equipos de carga y descarga" de
los materiales.
Los combustibles utilizados pueden ser:
a) Sólidos: carbón, madera, serrín, etc.
b) Liquidos: fuel-oil, gas-oil, petróleo, gasolina, alcohol, etc.
c) Gases: metano, propano, butano, gas ciudad, gas natural, etc.
El suelo de la cámara del horno, es decir, la zona donde se depositan los mate
riales a calentar, se denomina "so/era", y según las características de la misma,
los hornos reciben la denominación de:
a) Hornos de solera fija y carga estática.
b) Hornos de solera móvil, que a su vez y en función del mecanismo que mueve
la solera pueden ser de "cadena", de "malla", de "paso de peregrino", "rotati
vos", de "viga galopante", etc.
207
CONFORMAClON PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRlo y EN CALIENTE)
c) Hornos de solera fija y carga móvil u hornos de empuje, en los que se rea
liza la carga por un lado y se van empujando los materiales, a lo largo del
horno, hasta su evacuación por el otro lado frontal del de carga o por un
lateral.
Si se utiliza para el calentamiento el segundo principio de los anteriormente

enunciados, es decir, la producción de calor en el propio seno del material a
calentar, se construyen dispositivos de calentamiento tales como:
a) Hornos de inducción, de uso en aquellos materiales susceptibles de generar

calor por efecto de la histéresis magnética y de las corrientes de Foucault, que
se producen en su interior a causa del campo magnético alterno que genera
una bobina a ellos arrollada.
b) Hornos de resistencia al paso de una corriente eléctrica por el interior del

propio material a calentar, es decir por efecto Joule en el mismo.
c) Hornos de radiación, por ondas electromagnéticas, normalmente infrarrojas,

que resultan absorbidas por los materiales a calentar.
En la figura 7.34 se puede observar el esquema de un horno de calentamiento

a gas, con un único quemador, de carga y descarga manual por una puerta
delantera única, de solera fija y con regulación de temperatura por medio de un
pirómetro regulador que actúa sobre la dosificación de combustible necesaria
en cada momento en función de la temperatura detectada. Además este horno
va dotado de un dispositivo de recuperación de parte del calor de los humos
procedentes de la combustión, que salen muy calientes por la chimenea. Se rea
liza esta recuperación utilizando dichos humos para el precalentamiento del aire
necesario para la combustión (comburente), lo que mejora ostensiblemente el
rendimiento de la misma.
En la figura 7.35 se ha esquematizado un horno de empuje, con carga por

medio de cilindros neumáticos de empuje frontal, y descarga manual por un
lateral del horno, con calentamiento por medio de combustible líquido o gase
oso y con dispositivos de regulación y recuperación, como en el caso anterior.
208
Recuperador de calor que, haciendo uso de

Pirórretro lector de
los gases calientes de escape, precalienta temperatura y cuya
el aire de col1'i:Juslión del quemador señal, a travé s del
regulador, manda a la
válvula de dosificación
del col1'i:Justible
Puerta de carga y
descarga manual
Regulador y
termórretro
o
. . indicador de la
temperatura
Quemador
Fíg, 7.34, Esquema de un horno de solera fija
Puerta
de carga
Puerta de
Quemador lateral
control
Mecanismo de empuje
Hg. 7.35. Esquema de un horno de empuje
En la figura 7.36 se ha dibujado un esquema de calentador de tacos para forja

en estampa, por inducción, con todos sus mecanismos de carga y descarga. Las
bobinas de inducción se construyen con espiras de sección rectangular y hue
cas, para permitir la necesaria refrigeración por su interior, y van embebidas en
una masa refractaria, formando compactos bloques paralelepipédicos, para pro
tegerlas del calor que se va ha desarrollar en su interior. Los tacos son empuja
dos, según el eje de las bobinas, apoyados en dos carnles-gula.
209
Bobinas de inducción Tolva almacen, y

embebidas en bloques de mecanismo
material cerámico
Salida del
material
caliente
Entrada de agua para

refrigeración de
condensadores y de
bobinas
Fig. 7.36. Esquema de un calentador de tacos para forja en estampa, por inducción
1. Maquinaria de corte
Para efectuar las operaciones previas de t roceado de las barras o perfiles, y

obtener así los tacos que servi rán de material de partida para la forja, o para
realizar cortes a medida en materiales laminados, o despuntes en tochos y
barras, se utilizan distintos dispositivos de corte, que pueden clasificarse así:
a) Sierras, tanto alternativas, como rotativas.
b) Tranzadoras, con herramienta de disco cerámico, o de disco metálico, con

d ientes o sin ellos.
c) Enta/ladoras previas y posterior percusión y tronzado, para corte de grandes

secciones o materiales muy duros.
d) Sopletes, realizando una fusión localizada de la zona a cortar.
e) Cízallas o tijeras, que son prensas equipadas con herramientas de corte

(cuchillas) y construidas específicamente para efectuar estas operaciones de
corte.
210
2 . Martinetes y prensas preparadoras
Para la p reparación d e los tacos con o bj eto d e e l a bora r p reformas más fác i l
m ente d eformables hasta las formas d ef i n itivas d eseadas, a d e m á s d e l o s
l a m i nado res y a d escritos, se uti l iz a n otras m á q u i nas q u e f u n d amenta l mente
son :
Los martinetes, q u e son pequ eños martil los de doble efecto, de e levada caden
cia, que permiten la forja manual d e perfil es bastos, que posteriormente se aca
ban de conformar en p rensas o m a rti l los. En la figura 7.37 puede verse u n
esquema d e u na máq u i na d e este tipo.
Cilindro
Transmisión
Chabota
Fig. 7.37. Esquema de un martinete autocompresor
Las prensas preparadoras real izan igual m ente operaciones previas a la forja e n
estampa, a u n q u e a d iferencia d e l os martinetes, q u e norma lmente s e usan
para operaciones d e " estirad o " , las p rensas preparadoras son uti l izadas, por lo
general, para operaciones d e recal cado" y d e " extrusión " . Son máquinas
u
s i m i la res a las descritas e n e l apartado d e prensas a nteriormente, pero d e

m u ch a m e n o r potencia y d imensionadas d e acuerd o a l trabajo para e l q u e h a n
s i d o p royectadas.
211
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁliCOS (EN FRío y EN CALIENTE)
3. Prensas auxiliares
Se utilizan para la realización de operaciones auxiliares, y se les denomina y se

las construye en función del trabajo que se les va a asignar. Así pueden citarse
como ejemplo:
a) Prensas de rebabar, cuando tienen encomendada la operación de eliminar de

la pieza conformada el exceso de material que la contornea después de la opera
ción principal de deformación, y que ha rebasado la zona de unión de los dos tro
queles, pasando a través del " cordón de matriz" al " alojamiento de rebaba".
b) Prensas de punzonar, cuando con ellas se realizan operaciones de taladrado

de orificios y eliminación de las "pepitas " residuales en los rebajes de las piezas.
c) Prensas de acuñar o calibrar, cuando se utilizan para un más estricto confor

mado de ciertas zonas de las piezas que precisan de menores tolerancias que
las que se pueden obtener en el proceso normal de deformación.
d) Prensa de doblar, si tienen encomendada una operación de este tipo.
e) Prensas de enderezar, si se utilizan para conseguir una mejor alineación de

ciertos ejes.
Al igual que en el caso de las prensas preparadoras, estas máquinas son simila
res a las descritas en el anterior apartado de prensas, pero adaptadas en su con
cepción y diseño a las operaciones para las que han sido proyectadas.
4. Otras máquinas y dispositivos auxiliares
En los talleres de forja y laminación y, en general en todos los talleres de confor

mado de materiales metálicos, se utilizan ciertos equipos especialmente previstos
para algunas operaciones características del proceso de fabricación.
Por ejemplo son de uso muy extendido en los talleres de forja y laminación de
aceros y materiales ferrosos los dispositivos "descascarilladores", utilizados para
la limpieza superficial de los materiales metálicos que en el calentamiento pre
vio a su deformación se recubren de una capa de óxido ( " cascarilla" ) que, caso
de continuar cuando el material va a sufrir su deformación, perjudicaría a los
utillajes produciéndoles abrasión prematura. La eliminación de la cascarilla se
consigue por medio de cepillos de púas de acero que, por acción mecánica eli
minan estos óxidos, o por bombardeo de la superficie afectada por medio de
chorros de aire o de agua a presión, lo que produce, por efecto combinado de
los efectos mecánico y térmico, la limpieza superficial deseada.
212
MAQUINARIA Y EQUIPOS PARA LA DEFORMACIÓN EN CALIENTE
Son igualmente muy utilizados los "equipos de lubricación automática" de los

utillajes, cuya misión es inyectar sobre la superficie de los mismos los lubrican
tes apropiados para disminuir el rozamiento entre el material a deformar y las
herramientas de deformación . Estos equipos se diseñan de muy variadas mane
ras, dependiendo del lubricante usado (aceite, bisulfuro de molibdeno, grafito
coloidal disuelto en agua o en aceite, vidrio fundido, serrfn, etc.) y dependiendo
igualmente del tipo de máquina de deformación utilizada.
En la figura 7.38 se ha dibujado el esquema de un sistema de lubricación para

las t res estaciones de deformación (la primera estación es un recalcado libre y la
última fase es un rebabado, y ninguna de las dos necesita lubricación) en una
prensa prensa mecánica (que no se representa en el dibujo).
Eje de la prensa
1
I
1
1 I I
1
� lJJ � lJJ
"�'t"�;>
lJJ i i
.1, • Los disposhivOS automáticos
/ lubricantes penetran hasta el centro de
<It----'" los troqueles y lubrican por chorro,
/'¡;" luego se retiran hacia atrás y se
' . ' . '"
produce el � de prensa.
m i
l' fase 2!' fase 4" fase 3" fase Última fase
(recalcado) (iniciación) (acabade) (preparación) (rebabade)
Fig. 7.38. Esquema de un sistema a utomático de lubricación de troqueles,

en una prensa mecánica
7.5. UTILLAJES USADOS EN FORJA Y LAM INACIÓN
En cualquier proceso de deformación plástica intervienen los siguientes elementos:
• Las máquinas de deformación (prensas, martillos, laminadores, etc.) que

aportan los esfuerzos necesarios.
• Los utillajes, que canalizan y distribuyen esos esfuerzos para conseguir los
efectos de deformación deseados.
213
• Los materiales, que deben adaptarse a las formas geométricas deseadas, con
servando o i n cluso mejorando sus propiedades mecá n icas o d e otra especie.
Lo normal suele ser que los uti l lajes no se sujeten d i recta mente a las máqui nas,
sino que se acoplen a unos "portaútiles", que son los que se amarran a las
máqui nas. En la figura 7.39 se pueden ver los porta matrices y las matrices (suje
tas a estos con pernos y torni l l os) para la fabricación de una biela de motor d e
automóvil, e n u n a prensa Maxi press.
Como se puede observar en esta figura, para conseguir la total fina l ización d e
l a s operaciones d e forja de l a s bielas, s o n necesarias d o s operaciones consecu
tivas de forja (una de preparación y otra de acabado) y una operación final d e
rebabado (es d ecir, de corte y separación d e la rebaba). Aunque, en este caso,
las tres operaciones se han acoplado en la m isma máqui na, lo más normal suele
ser que el rebabado se rea l ice en una prensa auxi liar de rebabado, de mucha
menor capacidad que la de esta máquina principa l .
Portamatrices su erior
Empujador
Dispositivos de
sujección de fas
matrices
Portamatrices inferior
Forjado y rebabado de bielas fabricadas de dos en dos, en línea
Fig. 7.39. Portamatrices y matrices para la fabricación en prensa, de dos en dos,

de cuerpos de biela de motor de automóvil
214
En la figura 7.40 se han d i bujado esquemáticamente los uti l lajes pa ra la fabri

cación de rótulas e n una máquina horizontal d e forjar. Pueden verse las "m or
dazas" que sujetan las piezas y los "punzones" que las conforma n . En la ú ltima
operación se ha i ncluido igual mente la operación final de corte a medida del
cuello de la rótula .
Mordazas
Punzones
Fig. 7.40. Mordazas y punzones para la fabricación de rótulas en máquina

horizontal de forjar
La figura 7.41 muestra un esquema del uti l laj e com p l eto de fabricación e n un
l a m i nador l o n g itud i n a l , uti l izado para la preparación d e p reformas en
ca l iente para su forja posterior. Los "segmentos" de l a m i nación (con aca
naladuras necesarias para efectuar la l a m i n ación) van a rrol lados a los c i l i nd ros
tractores de la caja d ú o que, e n cada vuelta, "escupe" l a p ieza que se l e h a
colocado entre las aca n al a duras y un opera rio, m a n ejando las p i n zas del
d i bujo, pasa a p resentarla a la posterior pasada d e l a m i n ación e n los s i guien
tes pares de seg mentos (en la fig . 7.41 se han d i buja d o cuatro pares de
mentas).
215
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRío y EN CALIENTE )
SegmerntQS de
laminación
Dirección del laminado
Fig. 7.4 1 . Juego de segmentos para un laminador previo de forja
E n la figura 7.42 se pueden observar las matrices para u n martil lo de forjar, para
la fabricación de palancas de d i rección. Los troqueles comportan cuatro fases
d iferentes de forja, q u e se corresponden con las cuatro operaciones necesarias
para fabricar las palancas a ntes d e su rebabado. Lleva una fase dobladora, otra
preparadora, una iniciadora y la acabadora, a u nq u e s i n el rebabado final, q ue
está previsto en u n a prensa auxi l i a r.
Dobladora
Troquel superior
Preparadora
Troquel inferior
Fig. 7.42. Matrices para la fabricación de palancas en martíllo de doble efecto
21 6
La figura 7.43 muestra un esquema de un d ispositivo de punzonar en cal iente

(es decir, i nmed iatamente después de la forja), con " punzón suelto " .
Punzón suelto
Fig. 7.43. Dispositivo de punzonar en caliente, con "punzón suelto"
La figura 7.44 muestra igua lmente un esquema de un sistema de punzonar en

caliente, pero con " extractor fij o " .
Fig. 7.44. Sistema de punzonar en caliente con "extractor fijo "
217
En la fig u ra 7 .45 se pueden ver u nos troque les ("cortante hembra" y "pu nzón
empujador") para el rebabado en ca liente de cuerpos de biela.
Cortante macho (o
punzón-empujador)
Cortante hembra
Fig. 7.45. Troqueles ("cortante " y "punzón empujador") para el rebabado

en caliente de cuerpos de biela
En la fig u ra 7 .46 se han esquematizado u nos troq ueles de ca l i brado en cal iente.
Fig. 7.46. Troqueles para calibrado en caliente
218
La figu ra 7.47 esqu ematiza u n dispositivo de rebabar y p unzonar a la vez.
Cortante
Asentador
Punzón
Fig. 7.47. Dispositivo para rebabar y punzonar a la vez
Todas estas operaciones se real izan normal mente e n prensas auxi l ia res, situadas
a contin uación de las m áq u inas principales d e forjar, aprovechando e l calor de
la forja.
7.6. COMPORTAMIENTO ENERGÉTICO DE PRENSAS Y MARTILLOS
En un martíllo de caída libre con una maza cuya masa es M, de a ltura de caída H,
velocidad de i mpacto Va Y d e masa de cha bota Mer la energ ía útil de cada golpe
(entendiendo por ta l la energía tra nsmitida al material a deformar y usada en
esa deformación), se puede escrib i r así (ver fig. 7.48):
donde la velocidad de i mpacto Va es:
y donde K es un n ú mero característico del golpe, que va rfa desde 0,8 pa ra gol
pes m uy rfgidos, hasta 0,3 para g ol pes muy b landos (materiales muy plásticos).
219
Haciendo: Me = n . M, la expresión a nterior puede ponerse así:
(1 )
y como lo q ue está fuera del corchete es la energía disponible del martil lo,
resulta que el rendim i ento se escri be:
(2)
p = � (1 - K2)
n+l
Para martillos de doble efecto, las fórm ulas (1 ) Y (2) siguen siendo vá l idas, con :
F
Vo = 2gH(1 + -)
Mg
y siendo: F = (¡r · d2 · pI4) , con d = diámetro del pistón; p = presión en el pistón.
Es normal q u e el n ú mero n (relación entre el peso de la chabota y e l peso de la

maza) sea alrededor d e 20; y suele ser igual m ente normal que, si una pieza se
fabrica en va rios gol pes de martil lo, el rendimiento energético en los primeros
gol pes (gol pes " b landos " ) sea mayor q u e en los últi mos (material más frío y más
trabajado y, en consecuencia, golpes más " du ros ").
E n defin itiva, para defi n i r u n marti llo es necesario conocer su energ ía máxima,
q u e n o r m a l me nte se da e n k i l og rá metros ( k g m . ) , su velocidad de i m pacto
(en mIs) y su coeficiente n .
220
M masa de la maza más
Me= masa de la chabola

más al portatroq uelas ínferior
más el troquel inferior
Fig. 7.48. Energías en un martíllo de ca ída libre
En las prensas deja de tener importancia primordial la energía disponible, en

tanto suele resultar más útil el conocimiento de la fuerza que en cada momento
se está ejerciendo sobre el material a deformar, así como la velocidad de la
maza.
En una prensa hidráulica de esfuerzo casi constante a 10 largo del recorrido de

la maza y velocidad lenta, el gráfico F=f(x) (esfuerzos en función de defo rma
ciones) es una línea recta. Si la prensa es de cigüeñal-biela, la velocidad vertical
puede escribirse (ver fig. 7.49) :
(3)
V. = V......
[
sene· �( cose
)2 2
\.% -sen e
. +1
]
cuya representación es una sinusoide deformada por la oblicuídad de la b iela.
El recorrido total posible de la maza (" carrera de la máquina" = C) será: e = 2 R .
Y la posición de la maza respecto al punto muerto inferior (" reco rrido pen
diente " de la máquina = x) se puede escribir:
221
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRío y EN CALIENTE}
(3 ')
X:=R{l-COSB+ 2: Sen2B)
Las máximas velocidades verticales son del orden de 1 mIs, y las velocidades de
inicio de la deformación, del orden de 0, 5 mIs.
Evidentemente, la velocidad de fin de deformación es nula ( " punto muerto infe

rior " ), aunque el esfuerzo dado por la prensa es máximo en ese momento.
Inicio del curso útil Punto muerto inferior

Posición intermedia
(velocidad vertical
durante el curso útil (velocidad vertical =0
máxima)
Fíg. 7. 49. Cinemática del mecanismo biela-manivela de una prensa

de forjar mecánica
7.7. AUTOMATIZACiÓN DE PROCESOS DE FABRICACiÓN
Para la producción de grandes series de piezas en prensas o e n martillos es

necesario, en muchas ocasiones, recurrir a diferentes dispositivos que permitan
la automatización del proceso con objeto de:
• Evitar los esfuerzos físicos que serían necesarios en los operarios.

• Mejorar la fiabilidad y repetibilidad de las fabricaciones.
• Aumentar la productividad.
222
Los sistemas más util izados son :
• Sistemas de ayuda a la manipul ación de p iezas q u e permiten mane-

jar estas piezas a los opera ri os util izando los denominados "manipuladores".
• Sistemas de "posicionamiento" de los materia les cal ientes de partida en la
primera etapa de su conformación en la máquina principal de deformación .
• Sistemas de "paso automático" entre las d iferentes fases de fa bricación de las
piezas dentro de una misma máquina, que consigan posicionamientos exac
tos de los productos i ntermed ios en los tro q ueles corres po n d ientes, a la vez
• q ue permitan la refrigeración y l i mpieza necesarias de los m ismos.

Sistemas que utilicen "robots" q u e recoj a n los tacos d e partida y los presen
ten a las d iferentes fases d e fabricación e i ncluso d e acabado (procesos de
rebaba do, p unzonado, acuñado, etc.), a ctuando como lo harla u n opera rio.
Todos estos sistemas necesitan a su vez d e u n a serie d e "sensores" (mecán i cos,

neumáticos, eléctricos, e lectró n icos, cél ulas fotoeléctricas, sistemas de visión
a rtificial, etc.) que d i rija n y gobiernen los m ovimientos y los ritmos d e los posi
cionadores, a utomatismos, y robots.
E n m uchos casos es necesaria la util ización de "sistemas informáticos" q u e

s i m u l e n , reprod uzcan y m a n d e n l o s d iversos d ispositivos.
Ade más, para la uti l ización de estos d ispositivos es preciso que las máq u inas
estén e n perfectas condiciones para l o q u e, a su vez, necesitan buen os contro
les de paralelismo y desgaste de las g u las de l os carros y mazas, control de hol
g u ras, de los sistemas d e l u bricación, de los recorridos, etc . , que permitan u n
buen m a nten i m iento d e los equ i pos. Esto obliga a i n co rporar a las máqu i nas
buenos equipos d e reg ulación y control de sus principales pará m etros.
H ay q u e cuidar igual mente q ue la sincron ización de movi m ientos entre las

máqu i nas y los d is positivos de a utomatización sea perfecta, evita ndo desaj ustes
entre e l los.
Otro aspecto a considerar es la necesidad d e controlar el estado d e l os troque

les de conformación de los materia les que, en todo momento, debe ser el
correcto para obtener la ca l idad a propiada en los productos aca bados.
223
En la figura 7 . 50 se ha dibujado un sistema transportador para el tránsito de las

piezas entre los troqueles (cuatro etapas) de una prensa, que permite la confi
guración en las cuatro etapas a la vez (una pieza acabada en cada golpe de
prensa) .
Bastidor de la prensa
Mecanismo de transferencia
"de viga galopante"
(') Los movimientos vertical t .. y horizontal '!::¡.

permiten posicionar y transportar la pieza.
El movimiento transversal lit '-
descubre los troqueles para ,, �
poder lubricanos y refrigerarlos.
Fig. 7. 50. Transporte automá tico entre las cuatro fases de fabricación.
en una prensa mecánica
224
E n la figu ra 7.51 se ha d ibujado u n posicionador d e primera fase q ue sitúa e l

taco cal iente e n la primera posición d e forjado, cuatro m a n i p u ladores con
movimientos horizontal es, verticales, y de g i ro sobre sus ejes, para e l trans
porte y posiciona m iento en las d istintas fases de la forja, y un m a n i p ulador
final d e d esaloj o d e la p i eza forjada, acoplados todos a una prensa d e forj a r.
E n todos los casos son "manipuladores universales" m uy versáti les, q u e pue
den uti l iza rse s i n g ra ndes modificaciones e n d istintas m á q u i nas y para d istin
tas fa bricaciones.
Bastidor de
la rensa
Portamatrices
inferior
Posicionador
"de primera fase" Manipulador de
"retirade" de piezas
. �:::::::;r--'::..�t '" Posicionadores

Ij transportadoras
"entra fases"
Fig. 7. 5 1 . Varios manipuladores universales acoplados a una prensa de forja
225
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRrO y EN CALIENTE )
En la figura 7 . 52 se ha esq uematizado u n " robot" u n iversal, de varios ejes, con

gran capacidad de movi m ientos.
Fig. 7. 52. Robot de varios ejes
7.8. SISTEMAS DE AISLAMIENTO EN PRENSAS Y MARTILLOS
M uchas de las insta laciones de conformación de materiales metálicos, tanto en

frío como en caliente, tienen el i nconveniente de producir ruidos y vibraciones
q u e se transmiten al entorno y al suelo, respectivamente, resu ltando, en
m uchos casos, muy molestos para los operarios y m uy dañinos para las máqui
nas y los e q u i pos de la propia i nsta lación y para las ed ificaciones y las personas
del entorno de la planta i n d ustri a l . Las vibraciones resultan perj u d iciales para las
propias máqui nas d e deformación y para las máq u i nas e i nstalaciones próxi mas,
pudiendo produci r en e l las averías d e i m portancia.
226
Tam bién se p roducen emisiones de humos y gases procedentes sobre todo d e

la combustión d i recta d e l o s agentes refrigera ntes y lu brica ntes que se util izan
para los troq ueles.
Para minimizar los efectos del ruido es necesario:
• Por una parte, actuar sobre los focos prod uctores (escapes d e a i re, sireneos
de elementos g i ratorios, etc.) e l i m i nando o, si esto no es posi ble, minimi
zando sus emisiones.
• Por otra parte, aislar, i nc l uso c ubriendo las máqu inas e misoras de ruido con
cabinas a islantes apro piadas, aquellas partes o i nsta laciones q u e se pueda
y que lo permita la manera d e trabajar.
Suele ser i n teresante elaborar "mapas de ruido" de la planta q u e permitan

conocer la magnitud del problema y los l u gares más afectados.
- Para mejorar la calídad medioambiental se d eb e proceder a evacuar los

h umos y gases d e los lugares donde se producen por medio d e con d u cciones
apropiadas, l l evándolos a d ispositivos depuradores q u e los l im pien d e agen
tes conta m i n antes, a ntes de expulsa rlos a la atmósfera por las chim eneas y
cond uctos oportunos.
E n la figu ra 7 . 53 se ha esq uematizado el aspecto exterior que presenta u na ins

talación completamente a utomatizada y transferizada q u e ha sido encapsulada
totalmente para red ucir la emisión acústica y para evitar la expansión por la
atmósfera del tal ler de los h umos prod ucidos en e l interior a causa d e los pro
d u ctos l ubrica ntes de esta mpas uti l izados. Estos h u mos se recogen y se extraen
por medio de tubos al exterior de la p la nta .
227
"cabina de aislamiento
e insonorización"
Prensa de forjar con sus

elementos auxiliares,
"encapsulada" en una
"cabina de aislamiento
e insonorización"
Fig. 7. 53. Esquema del aspecto exterior de una instalación para reducir
la emisión acústica y para recoger y extraer los humos residuales,
en una línea de prensa de forjar en caliente
Como ejemplos de sistemas de aislamiento contra vibraciones vamos a indicar

los dispositivos más comunes para las prensas y para los martillos de forjar en
estampa. Se usan soportes de elastómeros (gomas y similares) y cajas de mue
lles he/icoida/es con amortiguadores (generalmente del tipo "amortiguadores
viscosos", pero también se utilizan los "amortiguadores de rozamiento"). Debe
mos indicar que antes de proceder a instalar cualquier dispositivo antivibratorio
es necesario haber realizado un proyecto apropiado de las cimentaciones de la
máquina dimensionándolas en proporción con los esfuerzos estáticos y dinámi
cos que la instalación transmitirá al suelo, comprobando las características de
los propios suelos y su capacidad de aguante y habiendo inspeccionado que
estas fundaciones se han construido según esos proyectos.
Los elastómeros se utilizan principalmente para las prensas de forjar y, sobre

todo, para las prensas mecánicas. Se usan en capas alternas de chapas de acero
y capas del elastómero, bien cubriendo toda la base de la máquina o bien for
mando "cajas" (cuadradas o rectangulares) que se reparten a lo largo y ancho
228
de la base de la prensa. Por cierto que suele ser buena práctica ampliar esa base
colocando la prensa sobre unas placas de mayor extensión que la propia de la
máquina o sobre vigas apropiadas y colocando debajo de estas placas y vigas
los dispositivos antivibratorios.
Para los martillos de forjar es mejor la utilización de "cajas de muelles y amor

tiguadores " que se sitúan debajo del bloque de hormigón constitutivo de la
fundación del martillo que, a estos efectos, se realiza en fosos accesibles apro
piados, como muestra el esquema que hemos elaborado en la figura 7. 54, en
el cual el bloque de hormigón actúa además como " bloque de i nercia ", favo
reciendo la amortiguación .
Escaleras de
acceso al foso
Fíg. 7. 54. Fundaciones de un martillo de forjar sobre dispositivos antivibratorios
Cuanto más alejada esté la "frecuencia de vibración de las máquinas" de la

"frecuencia natural de vibración de los dispositivos antibratorios" , más efectivo
es el aislamiento, puesto que se evitan los efectos de resonancia. Las frecuen
cias naturales de vibración de los elastómeros son del orden de 1 2 a 2 0 Hz., las
de los elementos " resorte-amortiguador " del orden de 4 a 7 Hz., las p rensas
oscilan alrededor de los 30 a 1 2 0 Hz. y los martillos entre 2 5 a 50 Hz. C omo
consecuencia de estos datos se deduce que el uso de elastómeros es muy apro
piado para las prensas y el de los resortes y amortiguadores para los martillos.
229
CONFORMACiÓN PlÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRia y EN CALIENTE)
7.9. INSTALACIONES DE FORJA Y DE LAMINACIÓN
Aunque, como puede deduci rse de lo expuesto hasta aquí, la variedad de ins
talaciones para forja y para lam inación es muy grande, vamos a dar unos ejem
plos, en forma de croquis, de diferentes distribuciones en planta, y del aspecto
exterior que presentan algunas de estas instalaciones más características, para
que el lector se haga una idea de conjunto de estos equipos.
La figura 7 . 5 5 muestra una distribución en planta de una línea de forja roboti

zada con un martillo y una prensa de rebabar. Los tacos calientes acceden por
cinta alimentadora a una posición en que son atenazados por las garras del pri
mer robot, que los lleva a las dos pri meras posiciones de forja en el martillo; al
acabar la segunda operación, la forma preparada es recogida, por el otro lado
del martillo, por un segundo robot que procede, en dos golpes de martílo, a ela
borar la forma final. Al concluir la forja, este segundo robot deposita la pieza en
una posición de la que se extrae con un brazo articulado que la sitúa en una
mesa intermedia de la que un tercer robot la lleva a la posición de rebabado,
situada en una prensa mecánica de doble montante, y realiza este rebabado.
Después es recogida por un cuarto robot que la extrae de la operación de reba
bada y la presenta al punzonado y al calibrado finales. La evacuación a los con
tenedores de piezas, pepitas y rebabas es también automática.
del homo Rebabado
_ Mesa
- - -.. ,..jntermedía
' D � - - -"
"-
"
Martillo "
Robot nº 3 Pepitas
3' fase
(acabadora)
2lI fase
(preparadora)
Robot nº 2
Fig. 7.55. Línea de forja robotizada, con un martillo de forjar y una prensa
de rebabar; punzonar y calibrar en caliente
Los cuatro robots realizan trabajos que, en su ausencia, hubieran necesitado

cuatro operarios, uno por cada robot utilizado.
230
MAQUINARIA Y EQUIPOS PARA LA DEFORMACION EN CALIENTE
La figura 7.56 muestra un esquema de una línea de producción robotizada de

piezas forjadas de alumin io, i ncluyendo el equipo de calentamiento previo a la
forja y los hornos de recocido, temple y reven ido para los tratamientos térmicos
fi nales de las piezas.
Horno de Cuba de
calentamiento
// Prensa
HomO d6
/
enfriamiento
/'
calentamiento Horno de revenido
ManiPulad �
- " � uré , L
t :1
-+
t-f7 tE L }-. ;' -+ sa ��:
: �
� Manipulador nº 3
Manipulador nº 2
Fig. 7.56. Línea de forja de piezas de aluminio, con los equipos

de calentamiento y de tratamiento térmico final
La figura 7.57 muestra u n esquema de la distribución en planta de una línea de

forja de productos previamente si nterizados, en acero, que i ncluye el hor no
de si nterizado, una preforja y la forja propiamente dicha.
Horno de Prensa
sinterización preparadora
Prensa
acabadora
[J/ Manipulador nº 3
� [J / ...
- " ,- �
ManíPUlad 1\
1
\ '11> n Salí�a d e
_
� piezas
�
Manipulador nº 2
Fig. 7. 57. Línea de forja de preformas sinteriza das
23 1
CONFORMACiÓN pLASTICA DE MATERIALES METALlCOS (EN FRío y EN CALIENTE)
La figura 7.58 es otro esquema que representa a una prensa hidráulica de

empuje inferior (todo el sistema hidráulico está enterrado debajo de la presa en
una sala apropiada subterránea y no se ve en el dibujo), de forja l ibre, para des
bastar grandes piezas de acero, con ayuda de un gran robot-manipulador. E n
este tipo de instalaciones, muchas veces, e n lugar de robots s e uti lizan man i
puladores sobre raíles, autopropulsados y teledirigidos, e integrados con la pro
pia prensa, mandados desde una cab i n a central por un ún ico operario. Son
instalaciones de gran capacidad y altísima productividad.
Fig. 7.58. Forja libre de grandes piezas de acero, en prensa hidráulica

de empuje inferior, con ayuda de un robot-manipulador
232
La figura 7 . 59 representa e l aspecto exterior de una porción de un tren de lami

nación de bandas de acero, en caliente, de altísima productividad, con las cajas
laminadoras una a continuación de la otra de manera que se está laminando la
chapa en varias cajas a la vez. Los sistemas de regulación y control de estos tre
nes de laminación son muy complejos y sofisticados.
Fig. 7.59. Una sección de un laminador de bandas de acero, en caliente
233
&
CAPíTULO 8
MAQUINARIA y EQUIPOS PARA

LA DEFORMACiÓN EN FRío
8.1. BANCOS DE ESTIRAR BARRAS Y PLETINAS
Como ya hemos señalado, ciertas barras de sección transversal circular, cua

drada, hexagonal, rectangular u otras, de acero o de materiales no ferrosos, se
estiran en "bancos de estirar".
Se inicia la operación o bien "sacando punta" a la barra con objeto de que esta
punta pase por el orificio de la hilera de estirar o "empuntando" la barra con
empuje trasero (normalmente con empuntado hidráulico).
Una vez pasada la punta de la barra por la hilera, esta punta se amarra por el
otro lado con un "perro" cuyas "mordazas" la aprisionan. El perro está montado
sobre un "carrillo" que, a través de una "uña" de amarre, se engancha en un
"dispositivo de arrastre" que tira del carrillo y a través del perro, tira de la
barra, haciéndola pasar por la hilera (ver fig. 8.1).
Según sea el dispositivo de accionamiento del carrillo, se construyen bancos

hidráulicos o mecánicos (estos últimos normalmente l/a cadena").
Material de partida
Transmisión
Carrillo tractor
Barra estirada Hilera """
�
Fig.8.1. 8anco mecánico de estirar Na cadena", de una hilera
235
CONFORMACION PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRío y EN CALIENTE)
8.2. INSTALACIONES DE TREFILADO DE ALAMBRES
Para conseguir grandes reducciones de sección en alambres se utilizan los "ban

cos de trefilar", estirando el alambre consecutivamente a través de gran número
de hileras.
Se parte de rollos de alambre; a uno de sus extremos se le saca punta y se pasa

esta punta por todos los dispositivos del tren de hileras constitutivo del banco
de trefilar, hasta llegar a la salida final, sujetándolo entonces al "tambor de arro
llamiento" (o "carrete arrollador"). Ésta es la operación de "enhebrado del alam
bre" en el banco de trefilar. Es interesante trefilar de manera continua, soldando
el inicio de un nuevo rollo con el extremo final del anterior, siempre que esto
sea posible.
Entre cada dos hileras el alambre se enrolla algunas vueltas en un "tambor inter
medio" giratorio motorizado que, por su rozamiento con el alambre, crea la
fuerza de tracción necesaria para hacer pasar el material por la hilera anterior al
tirar de él. Debe cuidarse de no producir grandes tensiones que pudieran rom
per el alambre entre dos hileras. Al final se recoge el alambre trefilado en el
"carrete arrollador". Las velocidades de los tambores intermedios se ajustan a lo
.
largo del tren para compensar la velocidad creciente del alambre a medida que
reduce su sección.
La figura 8.2 esquematiza una instalación de nueve estaciones con "tracción de

retroceso" sobre el alambre. La figura 8.3 esquematiza los tambores interme
dios con dispositivo para eliminar esa tracción de retroceso.
Tambor intermedio
Motor
Accionamiento para los
tambores intermedios
Bobina de "entrada"
Fig. 8.2. Instalación de trefilado de alambre
236
MAQUINARIA Y EQUIPOS PARA LA DEFORMACiÓN EN FRío
Fig. 8.3. Tambores intermedios, con dispositivo de eliminación de la tracción

de retroceso, en una instalación de trefilado
En la figura 8.4 se han esquematizado al gunos dispositivos de arrastre del

alambre.
"Perro", con mordazas
Tenaza
Fig. 8.4. Algunos dispositivos de arrastre del alambre
Para alambres blandos pueden usarse hileras de acero rápido. Para alambres
duros se utilizan hileras de carburo de tungsteno. Para alambres muy finos se
hacen hileras de diamante.
Como ya sabemos, los materiales estirados o trefilados adquieren generalmente

grandes acritudes que obligan, en ocasiones, a detener el proceso para some-
237
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METALlCOS (EN FRIO y EN CALIENTE)
terles a recocidos contra acritud u otros tratamientos térmicos apropiados, que

ablanden, homogeneicen y preparen de nuevo la estructura interna para reini
ciar el proceso de estirado en frío.
Se utilizan instalaciones de recocido continuas o discontinuas. El recocido

discontinuo de rollos se realiza en "hornos de pote", de "solera fija" o de
otro tipo. El recocido continuo de rollos se realiza en "hornos de empuje",
de "solera móvil" u otros, aunque en ocasiones se utilizan hornos muy lar
gos y relativamente estrechos que admiten el paso de varios alambres para
lelos a la vez que pasan individual mente y desenrol lados a través de estos
hornos y de ciertos baños especiales de enfriamiento (sumergiendo el alam
bre en los baños) para proporcionar al alambre ciertos tratamientos térmicos
especiales (por ejemplo, el tratamiento térmico denominado "patentado").
Al salir de la instalación continua, unas bobinadoras recogen de nuevo en
rollos al alambre.
8.3. INSTALACIONES DE ESTIRADO EN FRío DE TUBOS
Con el estirado en frío de tubos se pretende conseguir: o bien una reducción

del diámetro del tubo sin modificar su espesor, en cuyo caso se realiza el esti
rado sin la utilización de "mandril" que lo soporte en su interior, o bien una
reducción de su espesor, en cuyo caso es preciso o el "mandril interior" o el uso
de un "tapón soporte".
El estirado se realiza en "hileras simples" o por medio de "estirado en tándem"

con mandnl único. En la figura 8.5 se ha dibujado un esquema del proceso
estandar completo de estirado de tubos de acero, que se inicia sacando punta
al tubo y preparando sus superficies para recibir la deformación, procediéndose
después al estirado de los tubos, dándoles luego el tratamiento térmico ade
cuado y procediendo finalmente a su enderezado final.
Sacar punta Preparación de materiales Estirado Tratamientos térmicos
Io h
-+-+888 0
Enderezado Acabado Expedición
Fig. 8.5. Esquema de un proceso estándar de fabricación de tubo estirado en frío
238
MAQUINARIA Y EQUIPOS PARA LA DEFORMACiÓN EN FRIO
En la figura 8.6 se ha esquematizado un banco de estirar tubo de tres hileras:
Motor
Reductora Cadenas tractoras
Fig. 8.6. 8anco de estirar tubo de tres hileras
8.4. LAMINACIÓN EN FRío DE BANDAS Y FLEJES
La laminación en frío de bandas y flejes se realiza normalmente a partir de bobi

nas de banda laminada en caliente. Se realiza en cajas "laminadoras continuas"
o en "cajas reversibles".
• Los trenes continuos laminan constantemente en el mismo sentido y constan

de varias cajas laminadoras una a continuación de la otra. Se mantiene la ten
sión de la banda comprendida entre cada dos cajas, dentro de unos límites
apropiados, con objeto de obtener un espesor constante. El control de esta
tensión se realiza automáticamente, por métodos electrónicos, en función del
espesor que se está obteniendo. Es aconsejable soldar el extremo final de una
bobina al inicio de la siguiente con objeto de conseguir una laminación inin
terrumpida, haciendo además que las cargas que soportan los cilindros resul
ten más o menos constantes a lo largo del tiempo.
• Los trenes reversibles laminan la bobina en un sentido y posteriormente
invierten el sentido de giro de los cilindros de laminar, y dan una nueva
pasada en sentido contrario. Suelen laminar con contratensión en la banda.
Como veremos más adelante, las posibilidades de reducción de espesor en cada

pasada dependen directamente de las tensiones anterior y posterior de la banda
a la entrada y a la salida de los cilindros de laminar, aunque también dependen,
como veremos, del coeficiente de rozamiento y del radio de los cilindros.
A mayor radio de los cilindros es necesaria una mayor carga sobre los mismos.
Si se desea no someter a los cilindros a cargas excesivas deben construirse éstos
de pequeño diámetro (lo que además permite laminar espesores más delgados),
pero los cilindros de pequeño diámetro, si son muy anchos, flexancon facilidad,
lo que obliga a soportarlos con otros "cilindros de apoyo", que sujetan a los
"cilindros de trabajo". Debido a este fenómeno las cajas laminadoras para flejes
y bandas en frío son:
239
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRíO Y EN CALIENTE)
a) Cajas dúos, constituidas por un único par de cilindros. Se utilizan para fleje
estrecho y espeso, en materiales blandos (ver figs. 8.7 y 8.8).
Tambor de arrollamiento
Fig. 8.7. Caja dúo y tambor de arrollamiento
Fig. 8.8. Caja dúo, en una dirección
b) Cajas cuarto, constituidas por un par de cilindros de trabajo de pequeño diá

metro, apoyados en otros dos cilindros de apoyo de gran diámetro. Se usan
para fleje o banda ancha y de pequeño espesor, en materiales no demasiado
duros (ver figs. 8.9, 8.10 Y 8.11).
Fig. 8.9. Caja cuarto, en una dirección
240
MAQUINARIA Y EQUIPOS PARA LA DEFORMACiÓN EN FRío
Fig. 8.10. Caja cuarto reversible
Fig. 8. 11. Caja cuarto reversible, con tracción delantera y trasera
c) Cajas un-das-tres (1 -2-3), constituidas por un par de cilindros de trabajo de

pequeño diámetro, que se apoyan cada uno de ellos en otros dos, y estos últi
mos a su vez en otros tres (ver fig. 8.12). Son cajas apropiadas para banda
ancha, de poco espesor, en materiales duros.
Fig. 8.12. Caja laminadora en frío "un-das-tres" (1-2-3)
241
d) Cajas Sendzimír. Son cajas 1-2-3-4 usadas para la laminación de banda de

muy pequeño espesor, en aceros inoxidables u otros materiales muy duros. La
figura 8.13 esquematiza este tipo de caja laminadora.
Fig. 8.13. Caja laminadora en frío Sendzimír
e) Cajas laminadoras "planetarias", consistentes en dos grandes cilindros de

apoyo, que rigidizan en gran manera el conjunto, sobre los que se colocan, a lo
largo de su periferia, unos veinte cilindros de trabajo de pequeño diámetro. Al
girar los Cilindros de apoyo, arrastran a los de trabajo, que van contactando uno
tras otro con la banda a laminar, produciendo una reducción de la misma que
puede llegar a ser muy elevada (hasta un 96%) en cada pasada. Estas cajas
necesitan delante de ellas un par de cilindros denominado "de alimentación",
que arrastran la banda y la obligan a pasar por la caja planetaria (ver fig. 8.14).
En estos trenes se consiguen mejores acabados y tolerancias más estrechas que

por cualquier otro procedimiento, pero tienen el inconveniente de que son ins
talaciones de menor producción que las de los otros tipos de trenes.
Los trenes con cajas planetarias tienen una ventaja adicional, y es que las enor
mes reducciones por pasada hacen que el material frío se llegue a calentar por
efecto de la energía de deformación liberada en su interior; este fenómeno
puede evitar el endurecimiento por acritud, lo que permite, en ocasiones, pres
cindir de recocidos intermedios.
242
MAQUINARIA Y EQUIPOS PARA LA DEFORMACiÓN EN FRlo
..
. . . . pla. il.tfltritU "
Flg.8.14. Caja lammadora en fno �
8.5. ESTIRADO EN FRio DE CHAPAS EXTENSAS
En ocasiones, para grandes instalaciones de calderería pesada que precisen

algunos componentes de chapa de grande y mediano tamaño en muy poca
cantidad (pequeña serie de fabricación), no resulta rentable fabricar estos com
ponentes por estampación en frío de chapas, dado los enormes (y caros) tro
queles que normalmente requerirían y dadas las grandísimas prensas de estam
par necesarias. En estos casos se recurre al método de estirado en frío, que
permite el uso de prensas más baratas (de menor tamaño), así como un bajo
coste de los utillajes.
Ejemplos de estas piezas serían los componentes del ala de un avión, de ciertos
prototipos de vehículos o de grandes perfiles en arco.
El único útil a utilizar es un punzón sobre el cual se coloca la chapa. Habitual

mente este punzón se construye de madera o de un material que sea de fácil
mecanización. Cuando se deseen fabricar ciertas series, se puede dejar la pri
mera pieza embutida sobre el punzón de madera y fijarla a él. Esta armadura
proteje al punzón y prolonga su vida, aunque hace aumentar mucho el roza
miento al elaborar las siguientes piezas. Se puede realizar también la primera
pieza (la que luego se fijará al punzón) en un material distinto al especificado
para las piezas y que permita un mejor deslizamiento (por ejemplo, utilizando
latón para la armadura, SI las siguientes piezas serán de acero).
243
CONFORMACIÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS ( EN FRíO Y EN CALIENTE )
Un ejemplo de utillaje para estirar chapas extensas está esquematizado en la

figura 8.15.
Fig. B.15. Esquema de un estirado en prensa
Al subir el cilindro, el material se conforma sobre la topografía del punzón,

tocando al principio con la parte superior de éste, pero amoldándose a su forma
durante el proceso hasta que, al finalizar la carrera, queda completamente apo
yado sobre el punzón.
8.6. PRENSAS PARA CORTAR. DOBLAR, PLEGAR, EMBUTIR, ETC.
Las prensas para estos métodos de deformación en frío se clasifican en los

siguientes tipos. cuyas características generales ya fueron expuestas en el capí
tulo anterior dedicado a la maquinaria para la deformación en caliente, ya que
son en su esencia máquinas muy similares:
a) Prensas mecánicas (de biela-manivela).

b) Prensas de rodillera.
c) Prensas mecánicas de alta productividad, horizontales o verticales.
d) Prensas de husillo.
e) Prensas hidráulicas.
244
MAQUINARIA Y EQUIPOS PARA LA DEFORMACiÓN EN FRia
a) Las prensas mecánicas se clasifican, a su vez, según distintos criterios, así:
Según sea su carrera:
• De excéntrica, con regulación de la carrera de la prensa.

• De manivela, con carrera fija, sin posibilidad de regulación.
Según sea su bastidor:
• De cuello de cisne, que las hay de "bastidor inclinable" y de "bastidor fijo".

La figura 8.16 muestra un esquema de la cadena cinemática y del mecanismo
de mando de una prensa de cuello de cisne de bastidor fijo.
Excéntrica
Motor de
accionamiento
Volante de
inercia
Mecanismo
de mando
Fig. 8.16. Cadena cinemática y mecanismo de mando de una prensa

mecánica, de cuello de cisne, de bastidor fijo
245
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METALlCOS (EN FRlo y EN CALIENTE)
La figura 8.17 muestra un esquema de una prensa en cuello de cisne con bas
tidor indínable:
Fig. 8.17. Esquema de una prensa de cuello de cisne, de bastidor inclinabl e
• De doble montante, que se pueden construir de uno, dos, cuatro o más pun
tos de apoyo, según la transmisión del esfuerzo se realice por una, dos, cuatro
o más bielas, respectivamente. Igualmente pueden construirse con mesa fija o
con mesa móvil (con desplazamiento transversal de la mesa). La figura 8.18 es
un esquema de una prensa mecánica de doble montante, con un único punto
de apoyo. La figura 8.19 muestra una prensa mecánica de cuatro puntos,
dotada de un mecanismo transfer.
246
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Fig.8.18. Prensa mecánica de doble montante
Fig. 8.19. Prensa mecánica de cuatro puntos, con mecanismo transfer
247
CONFORMACION PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRio y EN CALIENTE)
b) Las prensas de rodillera son máquinas de una gran rigidez, aunque tie
nen menor velocidad en su punto muerto inferior que las prensas mecáni
cas. No son recomendables para operaciones de corte puro y son las más
apropiadas para acuñados, calibrados, hincados, etc. (monedas, medallas,
"pins", etc.).
Para operaciones de "embutición simple" y de "embutición profunda", son

muy interesantes un tipo de prensas de rodillera que son las denominadas
"prensas de rodillera de doble efecto". Estas máquinas llevan dos "carros" (o
mazas): uno el de embutición propiamente dicho, mandado directamente por
la manivela; y el otro el carro que acciona el sujetador de embutir, mandado
U 11
por un mecanismo derivado cinemáticamente del mecanismo principal de accio

namiento.
c) Las prensas mecánicas de alta productividad suelen tener las características

de utilizar "doble embrague" para conseguir una pequeña velocidad de embu
tición, pero una alta velocidad de aproximación de la maza a su posición de tra
bajo; o usar un "mando articulado" para los mismos fines.
d) Las prensas de husíllo se utilizan sobre todo para acuñados y calibrados.
e) Las prensas hidráulicas tienen gran variedad de usos tanto para embutición
simple, como para embutición profunda, como para calibrados, acuñados, hin
cados, etc.
En todos los casos, sea el tipo de prensa que sea, se pueden automatizar las
operaciones de carga y descarga, as! como los pasos por las distintas estaciones
de conformación en la propia prensa, usando "platos revólver", "mecanismos
transfer" o "robotizando estas operaciones.
11
Siempre las prensas deben estar equipadas con mecanismos de protección con
tra sobrecargas. Estos mecanismos son de diversas clases:
a) Bulones de rotura intercalados en la cadena cinemática de accionamiento.

Tienen el inconveniente de que se pierde mucho tiempo en su cambio.
b) Utilización de embragues de fricción, con discos y láminas. En estos

embragues el esfuerzo transmitido es función de las dimensiones de los
discos, del coeficiente de rozamiento, y de la presión del flúido (normal
mente aire) que mantiene los discos en contacto. Eligiendo una presión
apropiada, al sobrepasarse un esfuerzo máximo determinado, el embrague
"patina" protegiendo a la prensa de la sobrecarga. Tiene el inconveniente
de que los discos de fricción sufren grandes desgastes y hay que cambiar
los a menudo.
248
c) Utilización de sistemas de seguridad que actúan directamente sobre el accio

namiento de la prensa. Los hay:
• De acción directa, situados en el propio flujo de fuerzas. Cuando se sobre

pasa e l esfuerzo admisible provocan la parada de la máquina.
• De acción indirecta¡ no situados en el flujo de fuerzas, sino que miden un

efecto secundario. Son, por ejemplo, los basados en medir el alargamiento elás
tico del bastidor. Al igual que en los tipos anteriores, si se sobrepasa un cierto
valor del esfuerzo que está dando la prensa, se para la máquina.
Para una buena elección de una prensa hay que tener en cuenta los siguientes
criterios:
1) La naturaleza de la operación de deformación es la determinante del tipo de

prensa a utilizar. No es lo mismo una prensa para embutición que para opera
ciones de corte o para acuñados o calibrados.
2) El número de operaciones en que se conformará la pieza a fabricar, y la serie

de piezas a fabricar determinan si la prensa debe o no automatizarse, así como
el tipo de automatización necesario. También determinan las dimensiones de la
mesa y de la maza necesarias.
3) El máximo esfuerzo y la máxima energía necesarias determinan, respectiva

mente, la capacidad de la máquina (esfuerzo máximo disponible en la prensa)
y la velocidad (número de golpes por minuto) de la misma.
4) La carrera necesaria viene determinada por la longitud de la pieza a fabricar y

por el extractor necesario (caso de que se precise extracción de las piezas después
de su fabricación). Es preciso que la carrera de la prensa sea mayor que la suma
de la altura de la pieza más la distancia recorrida por la maza entre el punto
correspondiente al principio de la deformación y el punto muerto inferior.
8.7. P RENSAS TRANSFER y MÁQUINAS ESPECIALES PARA EXTRUSIÓN

y FORJA DE ACERO O METALES NO FERROSOS
Las máquinas formadoras en frío o en caliente, que parten de barras o rollos y

fabrican tornillos, tuercas, pernos, bulones, rodamientos, etc., son instalaciones
complejas y caras, pero de un enorme rendimiento. La figura 8.20 muestra un
esquema de la zona de alimentación de una batería de máquinas formadoras
en frío. arimentadas de rollos de alambre de acero; en la figura 8.21 se puede
ver un esquema de otra de estas instalaciones y del puesto de trabajo del ope
rario que la atiende.
249
Máquinas automáticas para

deformación en frío
(fabricación de tuercas, tomillos,
Fig. 8.20. Máquinas formadoras en frío, partiendo de rollos
Fíg.8.21. Máquinas formadoras en frío
250
MAQUINARIA Y EQUIPOS PARA LA DEFORMACiÓN EN FRlo
Las figuras 8.22, 8.23, 8.24 Y 8.25 muestran las secuencias de fabricación de
varias piezas elaboradas en instalaciones de este tipo.
Fig. 8.22. Secuencia de fabricación de bulones, en una formadora en frío
Fig. 8.23. Secuencia de fabricación de pequeños engranajes,

en una formadora en frío
Fig. 8.24. Secuencia de fabricación de casquillos, en una máquina

formadora en frío
251
CONFORMACiÓN PlÁSTICA DE MATERIALES METALlCOS (EN FRlo y EN CALIENTE)
Fig. 8. 25. Secuencia de fabricación de una pieza tubular. en una formadora en frío
8.8. MÁQUINAS E INSTALACIONES DE ENDEREZADO

DE BARRAS. TUBOS. CHAPAS Y PERFILES
El enderezado de barras, tubos, chapas y perfiles se hace en ocasiones en prensa,

normalmente en prensa hidráulica, tal como se muestra en la figura 8.26 para
el enderezado de una "doble te". Sin embargo, este método es normalmente
muy lento, por lo que se recurre en otros muchos casos a la utilización de
máquinas enderezadoras y preenderezadoras.
Fig. 8.26. Enderezado en prensa mecánica, de un perfil en "doble te"
Cuando el enderezado solamente se realiza en una dirección (es el caso de

enderezar chapa), es suficiente la utilización de rodillos que alternativamente
flexionen el material en un sentido y en otro, como esquematiza la figura 8.27,
252
de tal manera que, al final, el producto resulta perfectamente derecho como

consecuencia de su propia recuperación elástica. La figura 8.28 esquematiza
una enderezadora de chapa de trece rodillos.
Fig. 8.27. Enderezado de chapa, con rodillos enderezadores
Fig. 8.28. Enderezadora de chapa de trece rodillos
Cuando el enderezado debe realizarse en dos direcciones transversales al pro

ducto, se suele recurrir al preenderezado por medio de máquinas de rodillos
grabados con el bajorrelieve de la semisección transversal del producto, y
después, caso de enderezar redondos, al enderezado en instalaciones que uti
lizan herramientas en forma de hiperboloides que permiten el giro del
redondo mientras éste avanza, enderezando en todas las direcciones trans
versales. La figura 8.29 esquematiza el método de preenderezado de un
redondo y la figura 8.30 muestra una instalación de enderezado de perfiles
en U y en doble T. La figura 8.31 muestra el principio del enderezado girato
rio entre hiperboloides y la figura 8.32 esquematiza el sistema hiperboloide
rodillo cilíndrico.
253
Fig. 8.29. Preenderezado de redondos
Fig. 8.30. Preenderezado de perfiles en U y en doble T
Fig. 8.31. Principio del enderezado giratorio entre hiperboloides
Fig. 8.32. Sistema de enderezado hiperboloide-rodillo
254
MAQUINARIA Y EQUIPOS PARA LA DEFORMACION EN FRfO
En la figura 8.33 se muestran varios tipos de dispositivos y herramientas de

enderezado.
Fig. 8.33. Varios dispositivos de enderezado
255
3.a PARTE
TECNOLOGíA y PROCESOS
DE DEFORMACiÓN EN FRío
CAPíTULO 9
CONSIDERACIONES GENERALES
SOBRE LOS ESFUERZOS Y EL TRABAJO
NECESARIOS PARA LA DEFORMACiÓN EN FRío
9.1. DEFORMACIONES SIMPLES, SIN ROZAMIENTO NI DISTORSiÓN
Veamos cómo puede realizarse el cálculo de los esfuerzos necesarios y los tra
bajos de deformación requeridos según el tipo de deformación de que se trate.
Abordaremos el problema comenzando por estudiar el caso sencillo de una
tracción pura, luego analizaremos el caso de un trefilado, luego una compre
sión axial simétrica, después estudiaremos el caso de la laminación de bandas y
concluiremos analizando la extrusión directa.
En este apartado haremos los correspondientes estudios teniendo solamente en

cuenta la plasticidad del material, prescindiendo por ahora de los efectos del
rozamiento y de los efectos que produce la distorsión de la geometría de las sec
ciones deformadas.
a) Caso de tracción pura. Este caso requiere el menor esfuerzo de deformación,

por lo que su cálculo proporciona siempre un "límite inferiorll•
Recordando las definiciones y las denominaciones de un ensayo de tracción

pura, podemos escribir (ver fig. 9.1):
259
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS EN FRío y EN CALIENTE)
(
P
dE= dVI
at= P/A
Fig. 9.1. Denominaciones en un ensayo de tracción pura
dW = P'dl = A-cr t ·dl
donde A es el área de la sección transversal de la barra sometida a la tracción

P, at es la tensión de fluencia por tracción, y dI es el alargamiento elemental de
la barra al aplicar la solicitación externa de tracción (P); dW es el trabajo ele
mental al estirar la barra una magnitud dI con la fuerza (P) aplicada en ese
momento.
Como el volumen es V = kl, el trabajo por unidad de volumen dw resulta ser:
dW A a l dl - '
dI
dro =-= =a '- =0' -de
V A-I t 1 t
y como a lo largo de la deformación no puede haber cambio de volumen,

resulta:
ésta integral representa el área comprendida entre la curva tensión-deforma

ción, el eje de abcisas y la recta vertical que pasa por la abcísa: E = Inl!!o, ya que
lOo = Infollo In 1 = O.
=
También puede escribirse, llamando P al esfuerzo para la tensión media at:

W
ro = = cr
t ·In!...'· siendo: ji = A-al
V Io
260
CONSIDERACIONES GENERALES SOBRE LOS ESFUERZOS Y El TRABAJO NECESARIOS PARA LA DEFORMACiÓN EN FRfo
usando un valor medio para la tensión de fluencia a la tracción (crt) (ver fig. 9.2).
Area (1) = Area (2) B e= In 1/10
Fig. 9.2. Trabajo por unidad de volumen, en tracción pura
b) Caso de un trefilado, en el cual se necesita, para la misma reducción de sec

ción que en el ensayo de tracción, mayor trabajo de deformación y mayor carga
(esfuerzo) de trabajo, ya que la hilera presenta por una parte una resistencia por
rozamiento, y por otro lado al trefilar se produce una distorsión interna en la
sección transversal que se está trefilando que origina la necesidad de un
aumento en el trabajo de deformación.
Si no se consideran estos dos últimos efectos, las expresiones serían las mismas
que en el caso de tracción pura, pero aquí conviene expresar esas fórmulas en
función de la reducción de sección (ver fig. 9.3).
Fig. 9.3. Trefilado de alambre
Podemos poner, siendo lo la longitud inicial de '1:
� F¡ -11; Y como era: � V-o/ -In!J..; igualando ambas expresiones, y operando:

lo
= =
A1·ot -In Ao
A1
261
y como la reducción unitaria de sección (r) es:
�-A A 1
r = 1 = 1 1, = A¡'crt'In --
__
. resulta: R¡
� � l-r
y la tensión que el alambre soporta a la salida ((T¡) se escribirá:
Para obtener la máxima reducción posible en una pasada (rmáX) debe ser la ten
sión a la salida ((T¡) igual a la tensión de rotura por tracción ((TR), luego:
1
(J' R = (J' R·In ; de d onde: fmáx = 0,63 = 63%
l-rmáx
es decir que, en las condiciones teóricas ideales, la máxima reducción posible

por pasada sería de un 63%.
c) En el caso de una compresión axial simétrica, si no existe rozamiento, el cál

culo de la carga y del trabajo, será (fig. 9.4):
Fig. 9.4. Compresión axial simétrica
dW dh
dW = (A' ac )-dh; y como el volumen permanece constante: JI ::::: ac 'h = ac 'ds
en esta expresión (Te es la tensión de fluencia por compresión axial simétrica.

Integrando esta última expresión, queda:
262
CONSIDERACIONES GENERALES SOBRE lOS ESFUERZOS Y EL TRABAJO NECESARIOS PARA LA DEFORMACiÓN EN FRío
ro
:::::: W :::::: rilo (j dh
• = reo (j -dE
V Jh e h Js e
es decir, el área de la curva tensión-deformación señalada en la figura 9.5.
-1-
o E E= In ho/h
Fíg. 9.5. Trabajo por unidad de volumen en compresión axial simétrica
También puede escribirse así:
W ·In ho
y con : A-oc
ro:::::: :::::: (J -
P =
V c h '
usando, como hemos hecho antes, un valor medio de la tensión de fluencia, en

este caso a la compresión.
d) En el caso de la laminación de bandas (fig. 9.6) distinguiremos dos casos:
• Si no existe rozamiento, la anchura (1) es pequeña y las reducciones no son
grandes (Llh pequeño) en relación al espesor (h), el proceso puede conside

rarse una compresión pura, aunque realmente la tensión aumenta desde la
entrada hasta la salida de los cilindros.
263
( )
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METALlCOS EN FRIO y EN CALIENTE
Fig. 9.6. Laminación de banda estrecha, con pequeñas reducciones
Podemos escribir, en estas condiciones, llamando L a la "longitud de laminación":
p= A'� = L·l·�; ycomo:L2 =R2 -(R- � )2; ysi además:R » M :
J
L = R' - R' - (MY + R·M ; Y despreciando (M)' resulta: L = ,JR·M
4 4
por lo que el valor de P se puede expresar:
= Nie .JR·!J.h
P
• Si, por el contrario, los valores (,1.h) con relación a (h) no son pequeños y
además la anchura (1) es grande, el proceso puede asimilarse a una com
presión con deformacíón plana, ya que no existe deformación en un sentido
(ez = O), Y entonces debe usarse la tensión de fluencia en la deformación
plana (s), lo que da:
P = s .JR'M; sin tener en cuenta el rozamiento

1
ya veremos que el rozamiento origina la necesidad de un mayor esfuerzo. En

una primera aproximación puede ponerse:
P = 1,2.s.JR'M; teniendo en cuenta el rozamiento

1
e) En el caso de una extrus;ón directa (ver fig. 9.7), Y si no se considera el roza

miento ni la distorsión en la sección extruida, se puede escribir:
264
CONSIDERACIONES GENERALES SOBRE LOS ESFUERZOS Y El TRABAJO NECESARIOS PARA LA DEFORMACIÓN EN FRlo
w = p'�'IO = V'�'1n � 1
y la presión necesaria sería:
P =cr'1n Ao
t AI
Fig. 9.7. Extrusíón directa
evidente que los procesos industriales no ocurren sin rozamiento ni distor

sión, por lo que debemos estudiar como afectan estos dos efectos a las expre
siones obtenidas hasta ahora.
9.2. EFECTOS DEL ROZAMIENTO. SISTEMAS DE LUBRICACiÓN

Y TIPOS DE LUBRICANTES
a) Generalidades
La primera constatación de la existencia del rozamiento en un proceso de defor

mación es la necesidad de emplear una mayor energía que la calculada por las
expresiones del apartado anterior para la realización del proceso. A mayor
rozamiento, mayor energía. Desde este punto de vista es importante usar bue
nos lubricantes que disminuyan los efectos de rozamiento.
Sin embargo, los excesos de lubricación pueden no ser buenos. En ocasiones,

como, por ejemplo, ocurre en el caso de laminación de bandas, pueden impedir
la laminación; el exceso de lubricación produce que la banda "patine" y "no
entre" en los cilindros. En otros casos se originan superficies mates no deseadas.
El rozamiento es un fenómeno superficial y puede llegar a tener influencia

importante sobre las condiciones y forma de fluencia del material, ocasionando
grietas superficiales y otros defectos.
265
El efecto más importante de la falta de lubricación es la adherencia del material

a la herramienta que lo deforma, con el consiguiente deterioro prematuro de
ésta y la limitación en el intervalo de reducción de sección por pasada.
Es difícil establecer el valor del coeficiente de rozamiento para unos materiales

y un lubricante dados. Depende de las condiciones del ensayo, de la geome
tría, de las posibles reacciones químicas que pudieran producirse, del espesor
de la película lubricante, de la temperatura, de la humedad, y del grado de
deformación.
A pesar de esto, las mediciones experimentales permiten operar con valores, en

muchos casos, bastante aceptables.
b) Métodos de lubricación
Aunque los límites de cada método no son nítidos, es corriente dividir los siste
mas de lubricación en:
• Lubricación hidrodinámica.
• Lubricación de extrema presión y capa límite.
• Lubricación de película sólida.
• Lubricación con sólidos fundidos.
Vamos a estudiar estos sistemas de lubricación:
1) La lubricación hidrodinámica consiste en formar películas gruesas de lubri

cante entre las superficies a rozar. Estas películas lubricantes se mantienen como
consecuencia de su propia viscosidad.
Se utiliza este sistema, por ejemplo, al trefilar alambre de cobre por una hilera
de pequeño ángulo, adaptando a la hilera una boquilla que rodea al alambre.
Otro ejemplo de aplicación de este sistema es el caso de trefilado de alambre de

acero, usando jabón como lubricante. Este jabón se adhiere, previamente al tre
filado, sobre la superficie del alambre que debe ser preparada por medio de una
fosfatación anterior, o por una limpieza superficial por medio de un cho 11
rreado" apropiado. En la figura 9.8 puede verse una tabla en la que se indica el
efecto de varios tipos distintos de preparaciones superficiales en el estirado de
alambres de acero suave y de acero inoxidable.
266
CONSIDERACIONES GENERALES SOBRE LOS ESFUERZOS Y EL TRABAJO NECESARIOS PARA LA DEFORMACiÓN EN FRlo
Máxima reducción
Rugosidad de la
Preparación de sección por pasada Limitación superficie (�)
lubrificante de la (en %) por la aparición
superficie Acero Acero de problemas de... Sin
Estirado
inoxidable suave estirar
Jabón Pulida 7 13 Adherencias 2 -
Jabón Lijada 17 19 Adherencias 10 -
Jabón Granallada 58 56 Fractura por tracción 50 10

Aceite dorado Granallada 55 54 Fractura por tracción 50 8
Aceite ricino Granallada -
52 Fractura por tracción 50 8
Aceite mineral Granallada -
53 Fractura por tracción 50 8
Fig. 9.8. Efecto de la preparación superficial en el comportamiento durante

el estirado en frío de un acero suave y de un acero inoxidable
2) Lubricación de capa límite y presión extrema. Algunos lubricantes resultan

muy eficaces en forma de películas muy delgadas (incluso, en algunos casos, en
capas monomoleculares), aunque éstas se desgastan muy rápidamente. Son los
lubricantes de capa límite.
Entre los más importantes lubricantes de capa límite se encuentran los ácidos
grasos y las parafinas, tanto líquidos como sólidos, cuya eficacia se basa en la
reacción química que producen en la superficie del metal formando un jabón
metálico sólido.
También algunos compuestos orgánicos de largas cadenas moleculares se pue

den usar como lubricantes de capa límite, pero se descomponen a temperatu
ras relativamente bajas (alrededor de los 2000(). Para temperaturas más eleva
das (hasta 3500() se usan compuestos orgánicos clorados, y para altísimas
temperaturas (hasta los 7000() se utilizan compuestos orgánicos sulfurados; al
reaccionar con materiales ferrosos, forman C/2Fe y SFe, respectivamente.
3) Lubricantes sólidos. En realidad puede usarse como lubricante cualquier

material con tal de que su resistencia al esfuerzo cortante sea menor que la del
cuerpo a deformar. Por ejemplo, podría usarse y de hecho, en ocasiones, se usa,
una lámina de cobre colocada sobre acero, para deformar este último. La rela
ción entre sus resistencias al esfuerzo cortante ( 0,20) es aproximadamente el
""
coeficiente de rozamiento.
El plomo se utiliza en el estirado de tubos de acero, así como los polímeros, las
ceras y los estearatos de calcio o sodio (jabones sólidos). Unos magníficos lubri
cantes son el grafito y el bisulfuro de molibdeno, solos o dispersos en agua, en
aceites o en grasas. En algunas ocasiones se añade cal fina a estos lubricantes
con objeto de aumentar su viscosidad.
267
4) Lubricación con sólidos fundibles. En algunos procesos de deformación

metálica, sobre todo en caliente, se utiliza polvo de vidrio compactado (caso
de la extrusión en caliente de tubos de acero) que se coloca entre la matriz y
el tocho caliente. Al extruir se va fundiendo el vidrio y forma una magnífica
capa lubricante. Para deformaciones en frío se utilizan mezclas de ceras y
polietilenos.
c) Con carácter general se puede decir que los lubricantes usados para la lami
nación en frío suelen ser lubricantes fluidos de baja viscosidad, como la parafina,
para materiales no férreos y lubricantes de capa límite para los materiales férreos.
Para estirado en frío se usan jabones sódicos o cálcicos, habiendo fosfatado u

oxalatado previamente las superficies de los productos a estirar. También se uti
lizan aceites y revestimientos poliméricos, así como el plomo sólido (aunque
debe usarse con precaución a causa de su toxicidad).
Para los procesos de extrusión en frío es útil el empleo de jabones, grafitos o

bisulfuro de molibdeno.
9.3. EL ROZAMIENTO EN LA DEFORMACiÓN PLANA:

ESTIRADO DE CHAPAS, RECALCADO DE CHAPAS
Para analizar los efectos del rozamiento sobre los esfuerzos y energías de defor
mación, lo haremos, por simplicidad matemática, en los casos de estirado y de
recalcado de chapas en frío, pero nos servirán de ejemplo para su extensión al
resto de los casos de deformación en frío.
a) Analicemos primeramente el estirado de chapa ancha entre matrices en

forma de cuña, de ángulo (a) pequeño para que nos permita asimilar el fenó
meno a una compresión con deformación plana (ver fig. 9.9).
• Estableciendo el eqUilibrio de fuerzas según el eje OX de un pequeño elemento

diferencial de chapa de sección transversal a la barra y de espesor dx, y conside
rando las tres fuerzas en equilibrio (variación de las tensiones horizontales (aJ,
presión (p) y rozamiento (J-l' p) siendo J-l el coeficiente de rozamiento), resulta:
(crx + dcrx)·(h+dh)·l- crx'h'[

'Variación de las tensiones:
l·dx
. Componentes horizontales de las presiones: 2p' 'sena
cosa
l·dx
. Componentes horizontales del rozamiento: 2P!1 . cosa
cosa
268
e igualando a cero su suma (equilibrio según OX) y simplificando resulta:
h·da x + [O"x +P'(1 + B)ldh = O
habiendo llamado: B == f.l·ctg a::: p/tg a.
tg a == dh/2·dx
Fig. 9.9. Estirado de chapa ancha
• Estableciendo el equilibrio de las mismas fuerzas anteriores, pero ahora según
el eje Oy, resulta:
O"
y
( )
.dx=-P- � .cosa.+J.l'P' � 'sena.
cosa. cosa.
( )
es decir:
269
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METAucos (EN FRlo y EN CALIENTE)
y si, como ocurre cuando la inclinación es pequeña, pAg a es despreciable:
• Por simetría, no existirán esfuerzos cortantes en el plano vertical, por lo que

los valores O'x Y O'y son las tensiones principales (que siempre hemos denomi
nado 0'1 y 0'3) mayor y menor, respectivamente; y como en deformación plana
era (s = tensión de fluencia en deformación plana):
O'j- 0'3 s; y en este caso: p = s- ax ; o también: pIs = 1- axis

y sustituyendo en la primera ecuación, queda:
dcrx dh
B'crx-s'(1+B) h
que es la ecuación diferencial para el estirado de banda ancha (ec. Sachs, Lubahn y Tracy).
• En el caso particular de un rozamiento uniforme, y suponiendo que el mate

rial no se endurece al deformarse, es decir, si suponemos un material con acri
tud nula, resultan constantes los valores a, J.L Y s, Y la solución de la ecuación
diferencial anterior es (teniendo en cuenta que para h = hb es O'x = O):
y como las deformaciones permanentes tienen lugar, como hemos visto ante
riormente, cuando:
� =1- ; , resulta � �1_I�B I- :, [ ( r]

siendo p la presión en las paredes de la matriz. Como puede verse, esta presión
sobre la matriz no resulta constante, ya que varía con h y por tanto con x. La
tensión necesaria en las mordazas del banco de estirar (O'xaJ resulta:
270
La máxima reducción en una pasada (suponiendo los valores normales: Ji = 0,05;

a = 15°, Y teniendo en cuenta que s = 1,115· (jt) corresponderá a un valor de
(jxa = (jt, es decir:
O'xa
=
1
� = __ = 6 34. r¡ (1- 1':_
)0,1865 ]
S s 1,155 ' � \! mm.
de donde:
rmáx= 0,55 55%
• Cuando, como ocurre en la realidad, se produce endurecimiento por defor
mación, pueden usarse estas expresiones utilizando un valor medio de la ten

sión de fluencia en la deformación plana 5.
b) Recalcado en frío de chapas delgadas
Vamos a analizar lo que ocurre cuando se recalcan en frío chapas delgadas, ya

que si la chapa no puede considerarse delgada se producen distorsiones que
habría que tener en cuenta (ver fig. 9.10).
Reacción sobre el
troquel plano superior
Fig. 9.10. Recalcado en frío de chapas delgadas, con pequeño rozamiento
271
• Si se supone la existencia de un rozamiento pequeño, el equilibrio del ele
mento de anchura dx exige por unidad de longitud en profundidad:
. A la derecha del eje: (O" x + dO" J'h -O" x'h = 2Wp'dx
- A la izquierda del eje: (O" x + dO" J-h -O" x'h = -2J..l·p-dx
y simplificando y combinando ambas ecuaciones:
y como en el plano del dibujo de la figura anterior no pueden existir esfuerzos

cortantes por razones de simetría, resulta que Cíx es una tensión principal (Cíl),
-p será entonces la otra tensión principal (Cí3); y como consecuencia de que
hemos supuesto deformación plana: Cíl - Cí3 s. Por otra parte sabemos que la
=
tensión de fluencia por esfuerzo cortante puro (k) es el valor de s dividido por
dos, con lo que resulta:
O"x + P = s = 2k ; yen consecuencia: dO"x = - dp
es decir, que la ecuación anterior queda, en función de p:
h-dp:¡: 2J..l-p-dx = O;
o, lo que es lo mismo (con el = In C):
+2
f1 ·x
P = Oe h
y estableciendo las condiciones en los extremos (para x = ± b/2; Cíx = 0, y: p = s = 2k)

resulta:
2k
c=
+¡.tb
e h
272
CONSIDERACIONES GENERALES SOBRE LOS ESFUERZOS Y EL TRABAJO NECESARIOS PARA lA DEFORMACiÓN EN FRío
y por tanto:
2j.l(b )
. A la derecha del eje: L = e¡;Ü:-x
2k
2j.l(�+x)
. A la izquierda del eje: L eh 2
2k
cuyas representaciones gráficas están dibujadas en la parte superior de la

figura 9. 10.
El máximo valor de p se produce para x = O, Y vale (sustituyendo en cualquiera

de las dos ecuaciones anteriores):
jJ.b
Pr:rIá:x.. =2k'eh
Si el rozamiento es pequeño, como habíamos supuesto hasta ahora, se puede

escribir:
con lo que resultan:
-
Pmáx. =2k'(1 + �� ) ; y su valor medio: p =2k'(1 + �� ) -
h 2h
• Si el rozamiento es elevado, se produce adherencia en toda la superficie y

como el esfuerzo cortante no puede sobrepasar el valor k ::::; 5/2 Y el equilibrio
del elemento dx exige ahora:
h·dcr x += 2k·dx =O '. que integrado (con cr x + P = s): L =+= x + C .

2k h '
teniendo en cuenta las condiciones en los extremos (para x = ± b/2; O'x = O, y:

p = 5 = 2k) puede calcularse el valor de e resultando:
b
C=l+-
2h
273
CONFORMACIÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRlü y EN CALIENTE)
con lo que los valores de la presión, la presión máxima y la presión media resul
tan, en este caso:
b b
L Pmflx. 2k'(1+-),' 2k'(1 + -)
2k 2h 4h
9.4. EFECTOS DE LA DISTORSiÓN DE LAS LíNEAS DE FLUENCIA DEL

MATERIAL SOBRE LOS ESFUERZOS Y LAS ENERGíAS NECESARIAS
Estas distorsiones originan la necesidad de un "trabajo adicional" que no es

calculable analíticamente en la mayoría de los casos. Solamente en el caso
de deformación plana (en dos direcciones) es abordable usando los "campos de
líneas de deslizamiento" que estudiamos anteriormente. Es interesante el aná
lisis de este caso particular de deformación en dos direcciones para poder com
prender los procesos reales más complejos.
En compresión simple se sabe que, al formar los esfuerzos cortantes máximos

('fmáx) un ángulo de 45° con las direcciones de las tensiones principales (O"), las
líneas de deslizamiento (que son líneas envolventes de los esfuerzos cortantes
máximos) se producen como puede verse en la figura 9.11:
Fig. 9.11. Diagrama del campo de líneas de deslizamiento, en compresión simple
En un caso más general que una sencilla compresión, el diagrama del campo de
líneas deslizamiento es un mapa que muestra las direcciones de los esfuer
zos cortantes máximos en los puntos (P) del cuerpo que se deforma. De hecho
habrá siempre en cada punto dos direcciones ortogonales de esfuerzo cortante
máximo ('fmáx), como consecuencia de la conservación del eqUilibrio del punto.
Normalmente se dibuja una de las familias espaciando las líneas de desliza
miento a intervalos constantes.
A las dos líneas de deslizamiento ortogonales correspondientes a un punto P

determinado las denominaremos ex y f3 (ver fig. 9.12), saliéndose adoptar el con
venio de designar con ex a la línea correspondiente al valor algebráicamente
mayor de los dos esfuerzos cortantes correspondientes.
274
CONSIDERACIONES GENERALES SOBRE lOS ESFUERZOS Y EL TRABAJO NECESARIOS PARA LA DEFORMACiÓN EN FRIO
Fig. 9.12. Líneas de deslizamiento correspondientes al punto P
Se puede demostrar, considerando el equilibrio de un pequeño elemento alre

dedor del punto P, que se cumplen las denominadas condiciones de Hencky:
p + 2k<l> = constante a lo largo den = Ca
p - 2k<l> = constante a 10 largo de 13 = C�
en las que: p es la presión hidrostática en el punto, y siendo ahora:
0"[ = p + k; 0"2 =
P ; 0"3 p- k
donde k sigue siendo la tensión de esfuerzo cortante máximo (amáx) para iniciar
la deformación plástica en un ensayo de torsión, característica de cada material
a cada temperatura.
Los valores de las constantes CaY Cf3 que aparecen en las condiciones de Hencky
se obtienen al considerar las condiciones en los límites en cada caso concreto.
Veamos algunos ejemplos:
275
a) Caso de superficie libre (ver fig. 9.13)
:p =0
....
!0'3=0
II I II
t J I II
Fig. 9.13. Líneas de deslizamiento en un punto de una superficie libre
En un punto P de una superficie libre no puede haber tensión normal a la super

ficie (0"3 = O) Y los valores de 0", pueden ser positivos (tracción) o negativos (com
presión):
Si: 0"1 >0....,. 0"1 = +2k

Si: 0"1 <O....,. 0"1 =-2k
b) Caso unión pieza-herramienta, sin rozamiento (ver fig. 9.14).
En un punto P de la superficie no puede haber esfuerzo cortante paralelo a la

propia superficie. Luego resulta:
al = O ; p# k
Herramienta
+Ert+E-<S1�é+�+� Rozamiento
nulo p.=O
Fig. 9.14. Líneas de deslizamiento en un punto de la superficie de contacto

pieza-herramienta, sin rozamiento
276
CONSIDERACIONES GENERALES SOBRE LOS ESFUERZOS Y EL TRABAJO NECESARIOS PARA LA DEFORMACiÓN EN FRIO
c) Caso unión pieza-herramienta con rozamiento sólido (Il = cte.) (ver fig. 9.15).
En un punto P de la superficie, el esfuerzo cortante (rxy k·cos29), debe ser

igual al rozamiento (IR = pp). En este caso:
k'cos2() = p:p -t cos2() = WP

k
. �«
Herramienta fJ: p
Pieza e P
iP
I
R=mie"'o.p
e
I
pieza-herramienta, con rozamiento sólido
d) Caso unión pieza-herramienta, con agarrotamiento (adherencia perfecta)

(ver fig. 9.16).
Herramienta
--E-�Et+�¡aIJI�,,-+-+-<:- Adherencia perfecta entre
pieza y herramienta

pieza-herramienta, con adherencia perfecta
En este caso, en el punto P, el material se agarra a la herramienta y solamente

se deforma cuando rxy = k. Es decir, cuando el ángulo e = 90°.
Haciendo uso de estos principios, pueden llegarse a calcular, en algunos casos

particulares, los esfuerzos y las energías necesarias como consecuencia de esta
distorsión, que ocasiona falta de homogeneidad en la deformación.
277
No nos ocuparemos en este libro de desarrollar teóricamente los cálculos nece

sarios en cada caso de deformación, sino que recurriremos las más de las veces
a presentar los resultados finales, o si el cálculo teórico resulta imposible, a la
presentación de fórmulas empíricas, contrastadas por la experiencia, que dan
magníficas aproximaciones en todos los casos.
278
CAPíTULO 10
FORJA, LAMINAClÓN, ESTIRADO, ESTAMPACiÓN, EXTRUSIÓN, EMBUTICIÓN
PROCESOS DE ESTIRADO Y LAMINACIÓN

EN FRío DE BARRAS, ALAMBRES,
PLETINAS, BANDAS, FLEJES Y TUBOS
10.1. ESTIRADO EN FRío DE BARRAS, ALAMBRES Y PLETINAS.

TREFILADO DE ALAMBRE
Muchos materiales, como barras de sección transversal circular o cuadrada, per

files especiales, vanllas, alambres, pletinas, etc. , sufren operaciones de estirado
en frío para mejorar su aspecto superficial, encajar sus dimensiones y reducir las
tolerancias de las mismas:
- Los perfiles y barras de gran tamaño necesitan en ocasiones alguna pasada

de estirado que, rebajando algo sus dimensiones transversales (normalmente
entre 1 y 2 mm.), mejoren su calidad superficial y encajen sus medidas con
precisión.
- Los perfiles y barras de tamaños medianos se estiran en bancos de estirado.

Por uno de los extremos de la barra se les hace un rebaje de tal manera que
este extremo pase a través de la hilera para poder sujetarlo con las mordazas
del cabezal de arrastre, como ya dijimos.
- Los perfiles y barras de pequeños tamaños se estiran y trefilan con grandes

reducciones de sección, obteniendo dimensiones muy precisas en bancos de
estirar o en instalaciones de trefilar.
Algunos alambres llegan a tamaños del orden de algunas décimas, e incluso

centésimas de milímetro, estirándolos repetidas veces a través de gran número
de hileras, con varios recocidos intermedios para eliminar la acritud que van
adquiriendo durante la deformación en frío.
Para estos materiales se utilizan, como hemos visto, los bancos de trefilar que
parten de material en rollos y que, de manera continua, trefilan los materiales
279
incluso sin detenerse, soldando el inicio de un rollo al extremo final del rollo
anterior.
El estudio teórico de los esfuerzos y trabajos necesarios para el estirado y trefi

lado de barras, redondos y pletinas lo vamos a desarrollar distinguiendo los tres
casos siguientes:
a) Estirado de redondos con hileras cónicas y de pletinas con hileras en cuña

(ver fig. 10.1).
• Ya hemos visto en el capítulo anterior que en condiciones ideales, es decir, sin

rozamiento en la hilera y sin distorsión interna en la sección trefilada, la máxima
reducción que se puede conseguir sin romper el alambre es de un 63% y que
la correspondiente tensión necesaria para el estirado era:
cr ::::: crt ·In _1_ ; para redondos.

l-r
cr -In
::::: s' 1 ; para p 1etmas
.
l-r
d = long�ud de contacto
c = arco medio
Se demuestra que: cid =(2-r)/r - Ct.
Fig. 10.1. Estirado de redondos con hileras cónicas

y de pletinas con hileras en forma de cuña
280
PROCESOS DE ESTIRADO Y LAMINACIÓN EN FRia DE BARRAS, ALAMBRES, PLETINAS, BANDAS, FLEJES Y TUBOS
• También vimos que el rozamiento aumenta la tensión necesaria de estirado a
valores dados por:
B
O' I =fft ,
1
+ � -(1-r)B]; para redondos.
B
1+B
cr I = � (1-r)B]; para pletinas
B
_
donde: B = p. catga, y siendo:
Caso de sección circular: 1 -r

(�: J
Caso de pletina: 1- r = ha
hb
y que, por ejemplo, para el caso particular bastante frecuente en que a. == 15° Y
Jl == 0,05, resulta una reducción máxima del 55% por pasada.
• Considerando, además del rozamiento, el trabajo suplementario necesario
para la deformación (cizallamiento) del material a su paso por la hilera, es decir,

el trabajo debido a la distorsión de la sección transversal, que experimental
mente (Rowe) se ha encontrado que depende del ángulo a y de la reducción r,
y puede expresarse por una función: F = f (a,r) que se denomina "factor de tra
bajo adicional en el trefilado", resulta:
Caso de sección circular:

B
.
cr" = crt 1(a, r)-1 + B � -(1- r)B]
B
Caso de pletina: cr" = sI(a ,r}l + . � -(I-r)B]
B
con lo que las máximas reducciones alcanzables por pasada resultan ahora del
33% al 45%, según los casos.
El valor de F == f (aJ) aumenta con el ángulo a (mayor distorsión), pero toda

disminución de a hace aumentar B (mayor rozamiento). Debe buscarse, por
tanto, un equilibrio tal que a un valor r de la reducción dado le corresponda
un ángulo a que dé la menor tensión de trefilado. Evidentemente este valor
óptimo de a depende de r. Para pletinas es un buen valor a = 15° Y para
alambres a = 6°.
281
(
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS EN FRlo y EN CALIENTE)
Empíricamente se ha comprobado (A P. Green) que para pletinas el valor de

F = f (a,r) puede calcularse por la tabla de la figura 10.2, en la que e es el arco
medio de la figura 10.1 Y d la longitud de contacto de la hilera.
F dd F dd F dd
2,57 8,72 I 1,43 2,75 1,04 0,77
2,48 8,04 1 2,35 1,04 0,72
2,31 6,88 1 2,01 1,04 0,71
2,14 5,90 1,13 1,71 1,04 0,69
1,98 5,06 1,06 1,45 1,03 0,65
1,83 4,34 1,02 1,21 1,01 0,58
1,69 7,73 1,01 1,00 1,00 0,50
I -
i 1,55 3,20 1,00 0,86
Fig. 10.2. Factor de trabajo adicional por estirado de pletinas,

sin rozamiento (Rowe)
Para alambres puede calcularse un buen valor de F = f (a,r) utilizando la fórmula
(l-r)
empírica (Rowe):
F = 0,87 + -r- 'sena
b) Estirado con hileras cilíndricas (ver fig. 10.3).
Fig. 10.3. Estirado con hileras cilíndricas
282
PROCESOS DE ESTIRADO Y LAMINACIÓN EN FRlo DE BARRAS, ALAMBRES, PLETINAS, BANDAS, FLEJES Y TUBOS
Se demuestra (Rowe) que en cualquier sección transversal:
O" x o 0": 1- h eJ1(H-Hb); según sea pletina (8'), o redondo (O" t)'
=
a
O" t S bh
expresión que, aplicada a la "sección de salida", da:
c) Estirado en tandem
Cuando se trefila en varias hileras a la vez, el arrollamiento del alambre alre

dedor del tambor intermedio entre dos de ellas produce una pequeña trac
ción de retroceso (que vamos a denominar (Jb) sobre el alambre que entra en
la siguiente hilera. Teniendo en cuenta este efecto, resulta para redondos e
hileras cónicas (Rowe):
O"
� =
l+B
[ (
y para la tensión de estirado ((Jxa):
-- 1
J2 B ] (J2 BD
_a
O"
+! _a
D
= cte. (la llamaremos C)
cr t
B Db O" t Db
en la pasada n, la fuerza necesaria será:
.
que, en ausencia de rozamiento y sin distorsión de la sección transversal, queda:
Fn = An crt ·In �-l

�
283
( )
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS EN FRlo y EN CALIENTE
10.2. ESTIRADO EN FRío DE TUBOS
1) la fabricación de tubos se realiza por distintos procedimientos que vamos a

describir a continuación:
a) Por fundición. Ciertos tubos de gran tamaño se obtienen por fundición

directa en moldes apropiados.
b) Partiendo de chapas. Otras veces se fabrican tubos partiendo de c hapas que

se curvan mediante rodillos, dándoles forma cilíndrica, y luego se sueldan.
c) Por extrusión, laminación y mandrilado. Muchísimas veces se fabrican tubos

partiendo de palanquillas o de barras de grandes secciones transversales
cuadradas o redondas que previamente han sido taladradas o punzonadas,
trabajando normalmente los materiales en caliente.
Normalmente se inicia la fabricación por este método mediante grandes reduc

ciones del espesor de la pared, y esto se consigue:
- Por extrusión en caliente a partir de toc hos perforados o macizos sobre un

mandril corto, en prensas hidráulicas apropiadas, horizontales o verticales,
con canales circulares constantes y mandriles.
- Por laminación en caliente por los sistemas Mannesmann, Assel, Pilger, etc.
Por mandrilado a través de troqueles fijos o de cilindros.
d) Por estirado. los tubos producidos por los métodos anteriormente citados
pueden utilizarse directamente (tubos de paredes gruesas) o bien pueden
sufrir otras operaciones de estirado en frío para seguir disminuyendo su
pared y obtener superficies mejor acabadas y tolerancias más estrec has.
Se fabrican tubos desde enormes dimensiones hasta de décimas de milímetro

(agujas hipodérmicas, por ejemplo).
284
PROCESOS DE ESTIRADO Y LAMINACIÓN EN FRíO DE BARRAS, ALAMBRES, PlETINAS, BANDAS, FLEJES Y TUBOS
Existen cuatro procedimientos principales para estirado en frío de tubos:
1) Con mandril móvil (ver fig. 10.4).
fig. 10.4. Estirado en frío de tubos, con mandril móvil
Es el sistema con el que se pueden conseguir las mayores reducciones de espe

sor. Solamente existe un pequeño movimiento relativo entre el mandril y el
tubo, razón ésta por la cual la posible cascarilla que pudiera formarse en el inte
rior del tubo no se adhiere demasiado al mandril. Los mandriles son caros y difí
ciles de manejar y extraer.
285
2) Con tapón fijo (ver fig. 10.5).
Este sistema acumula mucha cascarilla en las proximidades del tapón, como
consecuencia del arrastre de la pared interior sobre el mismo. También resulta
difícil lubricar y refrigerar los tapones, que tienen tendencia a adherirse a las
paredes interiores de los tubos.
Tapón fijo
..._-� ----.
.---_ ----.
Fig. 70.5. Estirado en frío de tubos con tapón fijo
3) Con tapón flotante (ver fig. 10.6).
Tapón flotante
..._-� ----.
.---_ ----.
Fig. 10.6. Estirado en frío de tubos, con tapón flotante
El tapón flotante tiene un perfil exterior que se ajusta a las dimensiones interio
res de los tubos. Se mantiene en su posición por el equilibrio entre la compre
sión normal y el rozamiento.
286
PROCESOS DE ESTIRADO Y LAMINACIÓN EN FRIa DE BARRAS, A'AMBRES, PLETINAS, BANDAS, FLEJES Y TUBOS
4) Sin soporte interno (ver fig. 10.7).
.---_ ---...
Fig. 10.7. Estirado en frío de tubos, sin soporte interno
Se utiliza para la reducción del diámetro exterior del tubo, conservando su

espesor.
En muc has ocasiones se utilizan procedimientos continuos de estirado en frío de

tubos, montando dos o más matrices, una a continuación de la otra. Se utiliza
un único mandril que pasa a través de todas las matrices.
Por este procedimiento se consiguen grandes reducciones de espesor en una

única pasada por el banco de estirar, sin grandes aumentos de la presión de
tracción necesaria. Esto es así, ya que parte de la tensión de estirado se produce
en el espacio entre las hileras como consecuencia de la tracción en la pared inte
rior del tubo, que se origina por el rozamiento entre esa pared y el mandril. Esta
tensión adicional será tanto mayor cuanto mayor sea el área de contacto entre
la pared interna y el mandril, lo que depende de la separación entre matrices.
e) Otros procedimientos especiales de producción de tubos en frío, cuando

éstos son de paredes muy finas y en materiales blandos (tubos para pasta de
dientes y similares en aluminio, por ejemplo), utilizan la extrusión por impacto
por medio de dos métodos básicos:
- Por extrus;ón inversa, revistiendo el taco de partida (de aluminio u otro mate
rial blando) de un lubricante apropiado; introduciéndolo en una matriz de poca
profundidad, y sometiéndolo al choque a gran velocidad con un punzón cilín
drico con cabeza.
El material se deforma sobre los laterales del punzón, formando una delgada
película a su alrededor. Se suelen dejar en la matriz ciertos rebordes de manera
287
(
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS EN FRIO y EN CALIENTE)
tal que el producto salga más o menos acabado en un solo golpe, como, por
ejemplo, ocurre en la fabricación de tubos de pasta de dientes, formando
incluso el cuello del tubo, excepto la rosca.
Dando formas no circulares al punzón y a la matriz se consiguen piezas con

salientes o entrantes, e incluso dentadas, o con otras formas, en ocasiones no
simétricas.
- Por extrusión directa sobre un mandril unido a un amortiguador de presión

(método Hooker) operando a muy altas velocidades. Se usa para cobre y latón.
Hoy en día se usan métodos de extrusión por impacto a altísimas velocidades,

disparando los punzones con aire comprimido e incluso con explosivos, para
materiales y aleaciones muy frágiles.
2) El estudio teórico de los esfuerzos y energías necesarios para el estirado de

tubos puede abordarse cuando no se tiene en cuenta el trabajo adicional nece
sario para la deformación plástica de la sección distorsionada, porque permite
considerar el problema, en algunos casos, como una deformación plana. Esto
es así ya que puede suponerse que se produce la compresión con deformación
plana de la corona de material comprendida entre el tapón (o mandril) y la
hilera. Estudiemos los siguientes casos:
a) Con tapón y pasada cerrada, en hilera cónica (ver fig. 10.8).
Estableciendo el equilibrio de tensiones del elemento de tubo dibujado en la

figura, y si h es muc ho menor que d, y además los ángulos a y f3 son pequeños,
y si no existe contrapresión de estirado, resulta (Rowe):
e = /11 + /12
tga -tgf3
y la tensión necesaria de estirado (valor de (ix para: h = ha):
resultando la presión sobre el tapón o la hilera:
P =l O'x
s s
288
PROCESOS DE ESTIRADO Y LAMINACIÓN EN FRlo DE BARRAS, ALAMBRES, PLETINAS, BANDAS, flEJES Y TUBOS
que, por ejemplo, para: PI = P2 = 0,05 Y para: a = 15° Y f3 = 00, la máxima

reducción es:
rmáx.
Fig. 10.8. Estirado en frío de tubos con tapón y pasada cerrada, en hilera cónica
289
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRia y EN CALIENTE )
b) Con mandril y pasada cerrada, en hilera cónica (ver fig. 10.9) .
--
.1"---- x --
Fig. 10.9. Estirado en frío de tubos con mandril y pasada cerrada, en hilera cónica
Al moverse el mandril con el tubo, el rozamiento en el diámetro interior cambia

de sentido, y además � O. La expresión es la misma que en el caso anterior:
pero ahora:
e=: Jil - 112

tga
si /11 = /12 la ecuación anterior no es utilizable y en su lugar resulta:
La máxima reducción es ahora: rmáx = 0,63 = 63%.
290
PROCESOS DE ESTIRADO Y LAMINACIÓN EN FRlo DE BARRAS, ALAMBRES, PLETINAS, BANDAS, FLEJES Y TUBOS
e) Con tapón y matrices de perfil circular (ver fig. 10.10).
----r-=!f::
ha
Da
::L!-_---j -JC-
Fig. 10.10. Estirado en frío de tubos con tapón y matrices de perfil circular
Si � es pequeño, que es lo normal, resulta (Rowe):
expresión en la que el valor 111 resulta en muchos casos igual al valor llb y donde
el valor de Hb resulta ser:
291
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METAucos (EN FRíO Y EN CALIENTE)
c) Estirado en tandem, con mandril único (ver fig. 10.11).
Fig. 10.11. Estirado de tubos "en tandem", con mandril único
En este caso se consigue una reducción de espesor mucho mayor con una única
pasada. Una parte de la tensión de estirado se produce como consecuencia
del rozamiento en la zona (L) entre hileras, entre el mandril y la pared interior del
tubo. Esta tensión depende de la extensión de la superficie de rozamiento, lo
que a su vez depende del diámetro (Da) Y de la separación entre hileras (L).
Pueden llegar a conseguirse reducciones iguales en ambas hileras (r¡ r;¿J.
La reducción total es:
En ocasiones se sustituyen las hileras por tres rodillos a 1200 entre sí en cada
estación (ver fig. 10.12), de tal modo que 105 tres rodillos de la siguiente esta
ción se orientan de diferente manera a 105 de la anterior, de forma que cada
estación ataca en zonas distintas del tubo, obteniéndose al final un tubo cilín
drico, usando de entre 15 y 20 estaciones. La utilización de rodillos en lugar de
hileras reduce muchísimo el rozamiento, lo que facilita enormemente el esti
rado.
292
PROCESOS DE ESTIRADO Y LAMINACIÓN EN FRlo DE BARRAS, ALAMBRES, PLETINAS, BANDAS, FLEJES y TUBOS
Fíg. 10.12. Estirado con estaciones de tres rodillos a 12(1'
d) Estirado de tubos sin soporte interno (ver fig. 10.13).
1IIilII'IIIII!I!!lll!llilllllIIl!1
. _:=:I!t:
ih
Da
1IIilII'IIIII!I!!III!IIiII1lIIi+
Hg. 10.13. Estirado de tubos, sin soporte interno
Este procedimiento se utiliza para reducir el diámetro del tubo sin variar su
espesor, aunque se corre el riesgo, sobre todo en materiales muy dúctiles, de
que el material se agriete a la salida de la hilera. En este caso el proceso no es
asimilable a una deformación plana, sino, con bastante aproximación (usando:
0(' = m'(Jt), a una tracción. Si, como es normal, m 1,1 se puede usar la expresión:
En todos 105 casos estudiados de estirado de tubos debe añadirse a la tensión

de fluencia un valor adicional que tenga en cuenta la distorsión ocasionada en
la sección que se deforma plásticamente. El valor de este exceso de tensión no
es muy grande en estos casos y puede considerarse que incrementa la calculada
por las fórmulas anteriores en un 8% al 12%.
293
( )
CONFORMACiÓN PlÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS EN FRlo y EN CALIENTE
10.3. LAMINACIÓN DE BANDAS Y FLEJES EN FRío
1) Suele ser normal la laminación en frío en continuo de grandes cantidades de

materiales planos con sus extremos soldados, obteniéndose bobinas de longi
tud ininterrumpida, con lo que las cargas de los cilindros de trabajo resultan más
o menos constantes a lo largo del tiempo y no quedan afectadas por los inicios
y finales de la laminación de las bobinas.
Es corriente utilizar varias cajas laminadoras dúos una a continuación de la otra,

manteniendo la tensión de la banda dentro de limites muy estrechos entre cada
dos cajas para obtener un espesor constante. El control de esta tensión se rea
liza por métodos electrónicos.
Las máximas reducciones de sección, como veremos más adelante, dependen

directamente de las tensiones entre cajas, del coeficiente de rozamiento y del
radio de los cilindros.
Por otra parte, a medida que aumenta el radio de los cilindros es mayor la pre
sión necesaria sobre los mismos, lo que obliga, en ocasiones, a la utilización de
cilindros de pequeños diámetros que además permiten laminar espesores fina
les más delgados. Sin embargo, estos pequeños cilindros, que, por otro lado,
deben ser de gran longitud debido a la anchura de las chapas, flexan y produ
cen variaciones de espesor no deseadas a lo largo de la banda. Este fenómeno
obliga a soportar los cilindros de trabajo de pequeño diámetro, con otros cilin
dros de apoyo de gran diámetro y menos flexibles, formando cajas cuarto, e
incluso cajas múltiples (cajas 1-2-3) (ver fig. 10.14), cajas tipo Sendzimir (1-2-3-4)
(ver fig. 10.15), o cajas planetarias (ver fig. 10.16), como ya hemos indicado
anteriormente.
Los materiales blandos, como el aluminio y otros, se laminan a espesores muy

finos en cajas dúo, pero usando la técnica, en algunos casos (como en la fabri
cación de envolturas de cigarrillos, papel de chocolate, papel de cocina, etc),
de plegar la banda sobre sí misma y laminada doblada.
Para la fabricación de hojas metálicas muy finas, especialmente en materiales

duros, se utilizan o cajas cuartos o cajas 1-2-3. Las cajas Sendzimir permiten la
laminación de incluso aleaciones duras de níquel, de titanio o aceros inoxidables
duros.
294
PROCESOS DE ESTIRADO Y LAMINACION EN FRie DE BARRAS, ALAMBRES, PLETINAS, BANDAS, FLEJES Y TUBOS
En las cajas Sendzimír, los cilindros accionados son los dos laterales del piso ter
cero, y a través de los cilindros intermedios del piso segundo dan presión a los
dos delgados cilindros de trabajo. La presión se consigue montando los cilindros
exteriores del cuarto piso sobre engranajes excéntricos que, al girar, llevan a los
cilindros de trabajo a ajustarse al espesor deseado.
Fig. 10.14. Cajas laminadoras 1-2-3
Cilindros de accionamiento
Fig. 10.15. Cajas Sendzimír
295
Cilindros de traba'o
Caja de alimentación
Fig. 10.16. Cajas laminadoras planetarias
Las cajas laminadoras planetarias se aplican más a la laminación en caliente que

a la laminación en frío. Como ya vimos, consisten en dos grandes cilindros de
apoyo sobre los que se espacian unos veinte cilindros de pequeño diámetro que
constituyen los cilindros de trabajo. Cuando los cilindros de apoyo giran, arras
tran a los de trabajo que contactan uno detrás de otro con la banda a laminar,
haciendo una reducción de la misma que puede llegar a ser muy elevada en
cada pasada (hasta el 96% o 97% de reducción). Estas cajas, como ya dijimos,
necesitan delante de ellas otro par de cilindros de alimentación que arrastren la
banda y la obliguen a pasar por la caja planetaria.
2) Estudio teórico de los esfuerzos y energías necesarios para la laminación de

bandas y flejes en frío.
Al igual que hemos hecho anteriormente para los casos de barras, alambres y
tubos, también aquí dividiremos este estudio en tres partes: primero lo analiza
remos en condiciones elementales, luego teniendo en cuenta el rozamiento
y por fin considerando el resto de factores que afectan al procedimiento de
laminación.
296
PROCESOS DE ESTIRADO Y LAMINACIÚN EN FRia DE BARRAS, ALAMBRES, PLETINAS, BANDAS, FLEJES Y TUBOS
a) Estudio en condiciones elementales
Comencemos por calcular los esfuerzos necesarios.
Ya vimos que, si podía considerarse la deformación como una compresión pura

y si no se considera el rozamiento, la fuerza de compresión de los cilindros, era
(ver fig. 10.17):
P = Affe == L-lffe
é= In hfh¡,
Fig. 10. 17. Laminaóón en frfo de bandas o flejes
y teniendo en cuenta la geometría:
1.' =R' - R-( �J ; ysi: R» h ,es: L =.JR·/!J¡

luego:
P
O" .JR.1::Jz
1
•
e
y si la banda es ancha y la r educción elevada, caso en el que es asimilable a una

compresión con deformación plana, como vimos, resultaba:
donde "5 es la tensión de fluencia media a la deformación plana.
297
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS ( EN FRfo y EN
Si se tiene en cuenta el rozamiento, resulta¡ como vimos:
p
1
==
1,2·s·.JR·l.lh
- Cálculo del trabajo de deformación
Si suponemos que la fuerza P actúa en mitad del arco L/2, el momento torsor
es: P·L/2¡ y el trabajo en una revolución resulta:
�=21tPLI2
Este mismo trabajo puede calcularse teniendo en cuenta el volumen de mate

rial laminado en una revolución de los cilindros (V = 2nRh) y aplicando:
ea
h
W2 = V·J s'de = 21tRhiS·Jn b
h
= W;
eb a
b) Estudio teniendo en cuenta el rozamiento
Si seguimos considerando que la deformación es plana y homogénea (sin dis

torsión), que la deformación elástica de los cilindros es despreciable, que el arco
de longitud L, es decir, el Harco de contactoH, permanece constante a lo largo
de la l aminación y que la "sección crítica de deformaciones longitudinales "
(plano neutro) permanece dentro del arco de contacto, pero teniendo en cuenta
el rozamiento (suponiendo 11 = constante; rozamiento sólido)¡ pueden rehacerse
los cálculos elementales anteriores como lo hacemos a continuación:
- Si planteamos el equilibrio del elemento (A), situado a la derecha del plano

neutro (ver fig. 10.17), resulta:
[(crx+ dcrJ (h dh) -hdcrJ +

+ sena
[2 (Pr�) ] [2J..l.Pr � ] + cosa = O
cosa cosa
en esta expresión el primer corchete expresa la "tensión longitudinal" el segundo ¡
la "presión radial" y el tercer corchete representa el "rozamiento". Simplificando

esa expresión, se escribe:
298
PROCESOS DE ESTIRADO Y lAMINACIÓN EN FRlo DE BARRAS, AlAMBRES, PLETINAS, BANDAS, FLEJES Y TUBOS
- El equilibrio del elemento (B), a la izquierda del plano neutro, da:
y como dh = 2 tga-dx, resulta al agrupar ambas ecuaciones:
o bien:
d(hcrJ - (1 p-cot ga)-dh

= Pr ±
Teniendo en cuenta que los valores de J.l y de tga son, en general, pequeños
y que pueden considerarse: al = ax; a3 = ay = -P -Pr; Y recordando que:
a, - a3 = 2k = s; y que diferenciando esta última ecuación es: da¡ dax = des p); -
la ecuación anterior queda:
=
= P
d(hcrx) d(h's-h'p ) - {l J.1·cot ga )dh ±
Si se expresa el elemento dh en coordenadas polares (p 8), que aquí se corres

ponden a las (R, a): dh = 2-(R-da)-sena; con lo que la ecuación anterior se
escribe, después de operar sobre ella, así:
d(1--ps) +(1- p) d(hs) -2Rp sena ±p cosa

hs da s da ( - ) =
Si el endurecimiento debido a la acritud no es muy alto, ni existe una tracción

hacia atrás importante, y si suponemos ángulos a pequeños, el segundo tér
mino del primer miembro de la ecuación anterior resulta despreciable respecto
al primero, sobre todo si la velocidad de endurecimiento (el aumento de acritud
al laminar) es pequeña_ Si se desprecia, resulta una ecuación diferencial que,
integrada, da el siguiente resultado:
299
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METALlCaS (EN FRia y EN CALIENTE)
y tal que la constante de integración puede calcularse a partir de las condicio

nes de tensión a la entrada y a la salida. Esta ecuación puede expresarse tam
bién así:
Pd
A la derecha del plano neutro: = Cd ·!!:.-·e¡.¡H
s R
P
A la izquierda del plano neutro: i C¡ ·!!:.·e-¡úf
R
=
s
Si no existen tracciones anteriores ni posteriores, los valores (Jxa Y (Jxb son nulos,
l o que hace que aa y Ha también sean nulos, y, por tanto, resulten:
Pd -É-·e¡úf
A la derecha del plano neutro:
=
s ha
A la izquierda del plano neutro: -
p. h p.(Hb-H)
-'e-
hb
' =
s
En la posición x: �x = (1- �)
presiones que se han representado en la fig. 10.18 en función del ángulo a.
Plano neutro
Fig. 10. 18. Presiones en función de a. para el caso de no existir

tracciones anterior ni posterior
300
PROCESOS DE EST1RADO y LAMINACION EN filIo DE BARRAS, ALAMBRES, PLETINAS, BANDAS, flEJES Y TUBOS
Si existen tracciones anteriores y posteriores, los valores: O"xa = ta, Y O"xb = t b ya no

son nulos, y resultan (ver fig.10.19):
A la derecha del plano neutro: Pd (1-�J-!!....e¡J/f

=
- (1--J--"e
s Sa ha
. . p. t h (Hb-H)
A la lZqUlerda del plano neutro:
/1
' =
b
s Sb hb
Fig. 10. 19. Presiones en función de ex, si existen tracciones anteriores y posteriores
c) Estudio teniendo en cuenta el resto de los factores que influyen en el proceso
Hay una serie de factores, aparte de la propia plasticidad y del rozamiento, que
influyen en el proceso de laminación de bandas en frío y que vamos a analizar
seguidamente:
El hecho de poder considerar el proceso de deformación como una defor

mación plana es bastante lógico, puesto que I es mucho mayor que h, y dado
que a es siempre pequeño; sin embargo, si el rozamiento es importante (/1
resulta elevado) y si además no se pueden despreciar los fenómenos de adhe
rencia, la relación p + crx = s no puede utilizarse; debe usarse en su lugar la
expresión:
p + O'x =m' s
donde m es un coeficiente que varía entre 0,8 a 1 Esto es así, ya que, en gene
ral la deformación suele ser muy homogénea, pero si el rozamiento es grande
las capas superficiales se deforman mucho más que el centro, lo que ya se tiene
en cuenta al usar ese coeficiente m.
301
Un factor que influye considerablemente es el radío de los cilindros de lami

nar; ya que no puede considerarse constante debido a la deformación elástica
que les afecta a causa del fuerte aplastamiento que sufren durante su trabajo.
Pueden usarse las mismas ecuaciones obtenidas en el apartado anterior pero
corrigiendo el valor de R, sustituyéndolo por un R'dado por (Rowe):
en cuya expresión e es una constante dependiente de la elasticidad del cilindro

(para cilindros de acero: e = 2,18·1 O·4mm2/Kg.). De todos modos existe un espe
sor límite a laminar que, para cilindros de acero, resulta:
WR-s
=
hum. 1.860-1,57
Para poder l aminar es evidente que el plano neutro tiene que estar situado
dentro del arco de contacto (L), ya que si no fuera así el rozamiento actuaría en
un único sentido y los cilindros "patinarían". Cuando esto ocurre se dice que "la
banda no entra" en los cilindros.
Para que l a "banda entre sin ayuda" debería cumplirse que la componente lon
gitudinal del rozamiento sea mayor que el radial a la entrada. Se
demuestra que esta condición queda satisfecha si se cumple:
/1 >tgab; oloquees lomismo: ab =arctg,u

mic<.
a este valor de abmáx. se le denomina Jlángulo de agarre". La máxima reducción

posible se expresa entonces:
ecuación que muestra porqué los cilindros grandes (R = grande) y los grandes
rozamientos (J1 = grande), permiten mayores reducciones.
Si la banda "entra con ayuda", se pueden obtener aún mayores reducciones.

Hay un límite que se demuestra corresponde a:
y que se denomina "ángulo de contacto". Las ecuaciones que dan los ángulos
de "agarre" y de "contacto" pueden servir para calcular experimentalmente el
valor del coeficiente de rozamiento /1.
302
PROCESOS DE ESTIRADO Y LAMINACIÓN EN FRrO DE BARRAS, ALAMBRES, PLETINAS, BANDAS, flEJES Y TUBOS
- Otro elemento a tener en cuenta es la deformación elástica de la propia

banda, sobre todo la recuperación elástica a la salida de los cilindros, ya que
este fenómeno incrementa el valor del arco de contacto (L).
- También la velocidad de endurecimiento, es decir, el aumento de acritud,

puede llegar, si es muy elevada, a no permitir el uso de las ecuaciones anterio
res que se obtuvieron despreciando el término que le afecta. No puede despre
ciarse este término, que recordemos era:
(1- ) p . d h's( )
da
s
más que si los aumentos de s (mayores acritudes) quedan compensados por las
disminuciones de h, y el producto h·s no varía de forma importante.
• Teniendo en cuenta todos los factores señalados, pueden establecerse unas
expresiones válidas para el cálculo de los esfuerzos, el par de torsión y la potencia

necesaria de un laminador para la laminación en frío de bandas. calculan así:
1. Cálculo de la carga de los cilindros
El cálculo de la carga que soportan los cilindros (P) se obtendrá integrando las
expresiones de las presiones a izquierda y a derecha del plano neutro, que eran:
A la derecha del plano neutro:

Pd
s
= (1-�J.�.eI1H
Su h
a
A la izquierda del plano neutro:

Pi =
S
(1 .!!!.J.�.e I1(Hb-H)
h
Sb b
en las cuales eran:
con lo que la carga sobre los cilindros, por unidad de longitud, resulta:
p
1
=R'
lab
o
p'da =R'
I
o
N P d 'da+
f.ab
aN
p.·da
¡
expresión en la que aN es el ángulo correspondiente al plano neutro. La inte

gración de esta expresión puede hacerse gráfica o analíticamente.
303
2. Cálculo del "par torsor"
Para calcular el par torsor (T) debe usarse la expresión:
También puede usarse la expresión aproximada:
d
-=J\,"1'L'R ,rab a ;con: {L1=R'senab===..JR"ll.h
T
l
JOj Pi' A ' = brazo de palanca � 0,45
3. Cálculo de la "potencia del laminador":
Si el laminador da N revoluciones por minuto, es:
WR = 27rNT ; para cada cilindro, y : W =

1
;con:
{W =enc,v.
75 T=enKgm
para encontrar la potencia necesaria en el motor de accionamiento de la caja
laminadora, a esta potencia hay que añadir las pérdidas en los cuatro cojinetes
de apoyo de 105 cilindros y las pérdidas en la transmisión y en el propio motor.
En la laminación de banda resulta fundamental, como ya hemos señalado

anteriormente, el control del espesor de la banda a medida que se va lami
nando, ya que se necesitan productos con tolerancias muy estrechas a causa
de las grandes pérdidas económicas que llegan a suponer 105 excesos de espe
sor sobre el espesor necesario, y a causa igualmente de las necesidades de uso
de estas bandas.
Los métodos de control del espesor deben ser de una respuesta muy rápida para
que permitan actuar sobre los mecanismos que conforman la banda, ya que
ésta se mueve a varios kilómetros por minuto. Para corregir estos defectos de
espesor se actúa sobre el hueco entre cilindros aproximándolos o separándolos
según se necesite (sobre todo para espesores gruesos y pequeñas velocidades),
o actuando sobre la fuerza de tracción que tira de la banda (para pequeños
espesores y grandes velocidades).
304
CAPíTULO 11
FORJA, LAMINACIÓN, ESTIRADO, ESTAMPACIÓN, EXTRUSIÓN, EMBUTICIÓN
CORTE y PLEGADO EN PRENSA

DE CHAPAS
11.1. CORTE EN PRENSA
Para efectuar correctamente cortes en pren sa es n ecesario con siderar varios

aspectos, a saber:
1) Un primer aspecto importante se refiere a la geometría de los trozos de chapa
a cortar, ya que es importante que este corte se realice aprovechando de la mejor
manera posible el material de partida (n ormalmente flejes o chapas) de modo
que se obtengan los menores desperdicios. A este fin es acon sejable:
a) Concebir las piezas a estampar de tal manera que su superficie sea la menor
posible.
b) Con cebir el material de partida y la forma de la pieza de manera que el corte
de partida se reparta raciona! y económicamente sobre la banda inicial. En la
figura 11.1 la disposición "a" es peor que la disposición "b".
(a)
(b)
Fíg. 11.1. Dos diferentes disposiciones para el corte de piezas.
La mejor disposición es, eviden temente, aquella que no produce n in gún des
perdicio, como ocurre en los cortes simultáteos para dos piezas diferentes que
se esquematizan en la figura 11.2.
305
Se han desarrollado procedimientos generales de estudio de superficies que

permiten, dando la forma apropiada a los contornos de las piezas a cortar, efec
tuar estampaciones sin desperdicios.
Fig. 11.2. Corte sin desperdicio
En la figura 11.3 se muestra como se obtienen de un solo corte dos piezas que
luego irán unidas.
Fig. 11.3. Obtención por un mismo corte de dos piezas que luego van unidas
Cuando no se pueden concebir formas que no produzcan desperdicios, se debe

tratar de buscar el corte que permita utilizar los recortes de una pieza para la
estampación de otra diferente, como, por ejemplo, se muestra en el caso repre
sentado en la figura 11.4.
I
Piezas
Fig. 11.4. Utilización de los recortes de una pieza para obtener otra
Las formas en "ele" (L), en "u" (U) o en " te" (T) se pueden disponer de manera
que se corten girando la banda a cada corte (corte " pivotante") , aunque este
procedimiento pliega la banda y a veces lo hace impracticable. En estos casos
puede usarse en lugar del corte pivotante un corte con varios punzones que cor
ten varias piezas a la vez. Ver figuras 11.5 y 11.6.
306
CORTE Y PLEGADO DE CHAPAS, EN PRENSA
Fig. 11.5. Corte pivotante
Piezas
Fig. 11.6. Corte de varias piezas a la vez
e) Deben evitarse las tolerancias muy reducidas pues pueden ocasionar malfor
maciones, para ello es importante analizar con detenimiento aquellos casos en
que realmente sean necesarias esas tolerancias.
d) A veces es interesante reforzar los bordes de las piezas por medio de nervios
que les den mayor rigidez, como, por ejemplo, se puede ver en las piezas repre
sentadas en la figura 11.7.
0000\ Fig. 11.7. Rigidación de los bordes de una pieza
Se recomienda que estos nervios se dimensionen en función del espesor e de la

banda de partida. El mínimo de altura es aconsejable sea de dos veces el espe
sor y la mínima longitud de unas cuatro veces el espesor. El radio de enlace
deberá ser del orden del espesor, siendo recomendable que siempre sea mayor
que 0,5 mm.
e) Para el dimensionamiento de los entrecortes (que deben ser siempre lo

más estrechos posibles, ya que son una pérdida de material) deben utilizarse
307
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRfO y EN CALIENTE)
valores comprendidos entre un milimetro, si la longitud del entrecorte es

pequeña (del orden de los 10 mm.), y tres milímetros, si la longitud es grande
(por encima de 100 mm.), aunque realmente esta dimensión depende del
espesor de la chapa (a mayor espesor más entrecorte) y del material. Los
entrecortes entre partes curvas pueden reducirse algo respecto a los aconse
jados entre partes rectas.
2) Un segundo aspecto importante del problema es la elección de la prensa

apropiada a cada caso de corte. Para efectuar correctamente esta elección es
necesario calcular tanto el esfuerzo de corte necesario (P), como la energía
requerida en cada corte (W) o trabajo de la prensa.
- El esfuerzo de corte se escribirá:
p= A"'Cre ,"con:
{ A superficie de corte = Perímetro de corte (L) x espesor(e)
rre = resistencia al cizallado del material a cortar en prensa
Si no se conoce el valor de la resístencía al cízal/ado, puede calcularse por la

expresión aproximada: 'Trc 0,8· (iR, donde (iR expresa la carga de rotura en
=
un ensayo de tracción, que suele ser un dato más conocido. En las tablas de
las figuras 11.8 y 11.9. se pueden ver distintos valores de la resistencia al
cizallado para diferentes materiales metálicos" y "no metálicos respecti
11 n,
vamente.
La naturaleza del filo del corte influye sobre la resistencia al cizallado. Si el cor
tante está desafilado la resistencia al corte es mayor que si se encuentra en
perfectas condiciones de uso.
Para igual resistencia a la tracción, en ciertos materiales la resistencia al cizallado

se eleva al disminuir el espesor.
Los materiales más tenaces, con menor aptitud a la deformación, tienen, para
igual resistencia a la tracción, mayor resistencia al cizallado.
308
I Resistencia al Resistencia al
cizallamiento "1<: cizallamiento 'l're
Naturaleza del material (Kg/mm2) (Kg/mm2)
Material blando Material duro
Aceros al carbono:
Hasta 0,10% C 24 32
Desde 0,10% hasta 0,60% 25 a 60 33 a 72
Desde 0,60% hasta 1,00% 60 a 80 72 a 10O
- Aceros i noxidables 50 56
- Aluminio (del 99 a 99,5%) 8 15
Aleación AI-Mn 10 18
Aleación AI-Mg-Mn 14 18
Aleación AI-Mg-Si 20 30
Aleación AI-C u-Mg 23 38
- Cobre 18 a 22 25 a 30
Latón 22 a 30 35 a 40
Bronce de laminación 32 a 40 40 a 60
Estaño 3 4
Zinc 12 20
- Plata 30 50
- Plomo 2 3
Fig. 11.8. Valores de la resistencia al cizallamiento

de diferentes materiales metálicos (Schuler)
Resistencia al
Naturaleza del material cizallamiento "re
(Kg/mm2)
Madera 0,6 a 2
Cuero 0,6 a 0,8
- Caucho 0,6 a 1
- Mica (0,5 mm. de espesor) 8
- Mica (2 mm. de espesor) 5
Papel (1 hoja de 0,25 mm. de espesor) 16
Papel (5 hojas de 0,25 mm. de espesor) 4,5
Papel (20 hojas de 0,25 mm. de espesor) 1,4
Fig. 11.9. Va/ores de la resistencia al cizal/amiento

para diferentes materiales "no metálicos" (SchulerJ
309
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METALlCOS (EN FRiO y EN CALIENTE)
El esfuerzo de corte aumenta al disminuir el cociente (die) entre el diámetro

del punzón y el espesor de la banda. Se puede reducir el esfuerzo necesa
rio para el corte utilizando punzones " no planos", como 1052, 3, Y 4 de la
figura 11.10.
el.! !•
¡- -fd t-
O} dLa .�wrh .��+h
I • If
Fíg. 11.10. Utilización de punzones "no planos"
Es aconsejable una flecha (h) de entre 0,6 a 0,9 veces el espesor (e) de la banda
a cortar y un valor del ángulo (a) menor o igual a 5°. Sin embargo, estos siste
mas producen piezas " no planas" lo que en ocasiones no es admisible. Cual
f
quiera de 105 dispositivos 2, 3 Y 4 reducen el esfuerzo de corte del orden de un

30% con relación al dispositivo 1.
La energía requerida por el corte (trabajo de corte) viene suministrada por el

volante de inercia de la prensa, que va acumulando energía mientras la prensa
no está trabajando. Resultará:
e coeficiente de variación del esfuerzo
durante el corte 0,4 a 0,7

P esfuerzo de corte, calculado por la
W re
I' P'de; o bien : W C'P'e;con:
J A· rre
= =
v
expresión: P =
e espesor de corte de material
este trabajo casi no resulta afectado por la forma del punzón.
310
3) Un tercer aspecto importante del problema es la posición y el sentido en que

actúa la resultante de los esfuerzos de corte, ya que su conocimiento nos per
mitirá disponer los utillajes sobre la prensa de manera que no existan compo
nentes horizontales de los esfuerzos que pudieran deteriorar las" guías" de la
prensa. Es decir, la resultante debe ser vertical y debe situarse lo más próxima
posible al eje de la maza para evitar momentos de torsión.
Además, la posición del punto de aplicación de la resultante es bueno que

coincida con la del centro de gravedad de la figura geométrica a cortar en
cada golpe. La determinación de centros de gravedad se realiza, como segu
ramente conoce el lector, dividiendo la longitud total de corte (L) en otras
parciales (L) tales que L == EL¡ de centro de gravedad conocidos (x¡, y;), eli
giendo unos ejes OXY sobre el plano de la banda a cortar y aplicando las
expresiones:
en las que Xi e y¡ son, respectivamente, como hemos señalado antes, la abcisa y

la ordenada del centro de gravedad de la parte de corte de longitud Lj•
4) Un cuarto aspecto a considerar es el juego punzón-matriz que, para peque

ños espesores (e < 3 mm.), se ha comprobado experimentalmente que puede
tomarse (Schuler):
1
5-e-V�1"C
r:r
1.000
=
y para espesores mayores (e > 3 mm.), puede calcularse por la expresión:
1
= (1O-e-15);r::
1.000 re
El espesor e debe expresarse en milímetros y el de la resistencia al cizallamiento

't"rc en kg/mm2. El valor de I influye muy sensiblemente en la duración de 105 úti
les de corte.
5) El quinto y último aspecto a considerar es el de las dimensiones de los úttles

de corte, es decir, del punzón y del cortante (también denominado "matriz de
311
corte"), que dependen fundamentalmente del esfuerzo de corte (P) que deban
transmitir y, por tanto, que deban aguantar.
El punzón debe dimensionarse correctamente sobre todo en cuanto a su longi

tud (1), para evitar su pandeo al cortar; el cortante debe dimensionarse funda
mentalmente en cuanto a su espesor (e), para que aguante los esfuerzos de fle
xión a que va a estar sometido. Resultan buenas expresiones las siguientes (de
Oehler):
e= ifP ; con :P=enKg., ye=en mm.
. ;;;;:
Punzón "no gm·ado":lmax. 1t.�E'l
Punzón guiado: 1máx. ;;;;: Ir'
�2'E'1
--
P
expresiones en las que E es el módulo de elasticidad del material de que está

fabricado el punzón e I es el momento de inercia de su sección transversal ecua
torial respecto al eje vertical del punzón.
11.2. PLEGADO EN PRENSA
Para una buena realización de los plegados de chapas en prensa es preciso tener
en cuenta los siguientes aspectos:
1) Un primer aspecto a considerar es el buen diseño del radío de plegado

(radio del extremo del punzón), así como de la abertura de la matriz. Ver
figura 11.11.
= radio medio
Fíg. 11.11. Radíos de plegado y abertura de la matriz
312
Es preciso evitar las aristas vivas de plegado. El radio interior del pliegue (r)
depende del espesor (e) de la banda a plegar, y la experiencia aconseja elegir un
radio mínimo, en una primera aproximación, de valor (Schuler):
e{ }
espesor de la banda, en mm.
�
rrnln. = 0,0085.
R
+0,5
{e
donde: O'R
=
= resistencia a la tracción, enkglmm2

R
dR = alargamiento de rotura, en tanto por uno
para no romper el material al plegarlo.
De todos modos, el uso de esta expresión no es muy seguro, porque la resis

tencia a la tracción (O'R) y el alargamiento de rotura (OR) no caracterizan por sí
solos la aptitud a la deformación por plegado de los materiales.
Cuando se pliega en ángulo, la abertura de la matriz juega un papel muy impor

tante. Debe conservarse una relación entre esta abertura (h) y el radio (r):
h = (6 a 8)-rmtn
Si el radio interior es mayor que el radio mínimo puede usarse la expresión:
h=.5·r.
El radio medio de plegado (p), que asegura una deformación sin recuperación
elástica posterior, es como máximo:
Pmáx. =E'eI2a 'e
donde el valor a'e es el límite aparente de elasticidad, y donde, evidentemente:
r=(p- e12)
Puede llegar a determinarse con cierta aproximación la recuperación elástica

que tendrá lugar si no existen tracciones ni compresiones sobre la banda y sola
mente actúa la flexión, usando la siguiente ecuación:
2pu¡
=1--""""-
Pp e·E
ecuación en la que PP es el radio permanente de la fibra media después de la

recuperación y O'f la tensión de fluencia en un ensayo de flexión. De todos
modos esta ecuación es solamente aproximada; el mejor camino es la experi
mentación.
313
CONFORMACIÓN PLAsTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRIa y EN CALIENTE)
Debe tenerse cuidado, ya que si se produce una compresión sobre las paredes
de la llanta al finalizar la operación de doblado, la recuperación elástica resulta
reducida, e incluso si esta compresión es muy fuerte, puede dar lugar a un cie
rre del ángulo en lugar de una apertura del mismo.
Si los esfuerzos de plegado se aplican a porciones reducidas de la superficie,

pueden realizarse ángulos muy vivos con poca energía (ver fig. 11.12), pero en
la zona próxima al ángulo pueden aparecer deformaciones permanentes que
reduzcan el espesor de la llanta.
. .. .. . . . . .. .....
er··:· :
. :¡;.
:::1:::
.~
. . . .. .
. .
::::::::::.
.
..
,
. . . .
. . .. . .
.
. " " .
. . . . . , .
.
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.. .
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. .. . ..
. . . .
.
, . . , .
.............¡............
. . . . .
,
. .
. .
.
. .
.
, .
"
.
, . . . . . '" . .
.
.
. .
, .
Fig. 11.12. Formación de ángulos vivos con poca energía
2) Un segundo aspecto a considerar son las deformaciones inherentes al ple

gado, que son inevitables y que deben preverse y tenerse en cuenta.
a) La sección transversal rectangular de una llanta tiene sus cotas definidas

por la anchura de la banda (h) y por su espesor (e). Cuando se pliega una
llanta de cierto espesor hasta ángulos muy vivos con un pequeño radio, este
rectángulo se transforma en un trapecio, de tal manera que en el interior la
anchura aumenta un valor 2t y en el exterior disminuye 2t, como puede verse
en la figura 11.13. Resulta, con t en mm. ( Schuler):
lO-e
t= --
frc'r
donde e y r se deben expresar en milímetros y 'frc en kg/mm2•
314
línea neutra
L
e /
TA'-- h -----f'
Fig. 11.13. Deformación de los extremos de una llanta, al plegarla
Para materiales de pequeño espesor este efecto es despreciable.
b) Cuando se realizan varías plegados simultáneos en la misma llanta hay que

tener en cuenta que pueden llegar a producirse importantes fatigas en los
ángulos, pudiendo llegar estos ángulos a agrietarse como consecuencia del
frenado en la introducción de material que se produce en los puntos superio
res del plegado. Puede obviarse este fenómeno realizando primeramente el
plegado central mediante un punzón con resorte, como se muestra en la
figura 11.14.
vvv
(a) (b)
Fig. 11.14. Plegado con deslizamiento (a)

y plegado sin deslizamiento con resorte (b)
315
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRiO y EN CALIENTE)
3) Un tercer aspecto a considerar es que al cortar el material para proceder pos

teriormente al plegado, la longitud de corte no es la misma que la de la fibra
media después del plegado, por lo que el cálculo del material de partida para
un plegado es algo más laborioso que la simple determinación de la longitud de
la fibra media.
La longitud desarrollada de las piezas plegadas se calcula sumando las lon

gitudes de los trozos plegados y las de los no plegados. Para los trozos ple
gados, según Oehler, deben considerarse longitudes dadas (en mm.) por la
expresión:
r = radio interior del pliegue, en mm
(e-e)
_
e = espesor de la llanta, en mm
O,0175-a- r+T
_
;con:
a
e
= ángulo de plegado, en grados
= coeficÍente de corrección
teniendo en cuenta que el coeficiente corrector C, que depende del

cociente rle, varía casi linealmente entre el valor 1 (para rlc = 5) Y el valor
0,5 (para rlc = 0,5).
4) Otro aspecto importante es la determinación del esfuerzo y del trabajo de

plegado, que vamos a analizar en los casos de plegado "en uve" (" V") y de ple
gado "en u" ("Un):
a) Plegado en uve "V" (véase fig. 11.15).
Fig_ 11.15. Plegado en V
316
• El momento flector para un plegado en Ves:
M.F = (J 'f • JJ':,F . donde:

•
{(JI
Wp
=
=
tensión de fluencia de flexión
momento resistente a la flexión
en esta expresión, el valor del momento resistente a la flexión para una llanta
de anchura (b) y de espesor (e), es: WF = b ·e2/6, por lo que el mínimo esfuerzo
para el caso de plegado con esfuerzo central resulta:
Pp h
b'e2 2be2
MF � '-- (J 'luego: PFttlÚl, =(J '--
f 3h
- --
- 2 2 - f 6 '
Si los valores de CFf se expresan en función de la resistencia a la tracción (CFR) o

de la resistencia al cizallamiento (Tc), se obtienen las siguientes expresiones
aproximadas:
perol si al final del plegado se realiza un esfuerzo adicional sobre las paredes
inclinadas la V formada¡ se deben usar las expresiones:
aunque teniendo en cuenta que si la compresión final es muy alta o el espesor

de la llanta no es uniforme¡ estos valores pueden resultar mucho más ele vados.
• El trabajo de plegado en V se expresará por:
carrera de la maza desde el contacto con la llanta

hasta el final del plegado.
e factor de plegado (que tiene en cuenta la variación
w= ro PF ·d[ ; o bien: W C'PF ,[ ; donde:
de esfuerzos durante la carrera de la
=
O,3aO,6
esfuerzo de plegado calculado por las fórmulas
anteriores
b) Si se realiza un plegado en U ( ver figs. 11.16 y 11.17), el esfuerzo necesario

depende fundamentalmente de la forma de los útiles.
317
uuu
(a) (b) (e)
Fíg. 11.16. Perfíles obtenidos por plegado en U
h variable a lo largo
=
de la deformación
h/2
.J
4r
-r
Fig. 11.17. Plegado en U
Resulta muy importante el juego vertical entre el punzón y la matriz, así como
la forma de la matriz en la base de la U. El juego debe ser el necesario para pro
ducir una flexión pura, sin tracciones ni compresiones (h 3· e). Los radios de
plegado (r) deben ser mayores que el espesor de la llanta.
Si el plegado se realiza sin contrapresión, al extraer el producto queda éste

con el fondo abombado y necesita otra operación posterior de aplanado
(fig. 11.16 (a)) . Si se ejerce contrapresión, pueden producirse fondos planos
con esfuerzos de contrapresión del orden del 25% al 30% del esfuerzo
directo (fig . 11.16 (b)). Si se sobrepasan esos valores se producen contra
abombamientos (fig. 11.16 (c)).
Para calcular el esfuerzo necesario para el plegado en U se usa la misma fórmula

que en el plegado en V, pero aquí h es el valor señalado en la fig.11.17 aunque,
al ir variando éste a lo largo de la deformación, debe tomarse el valor mínimo,
igualmente señalado en la figura. Puede iniciarse el cálculo con h = 3 . e, lo que
da un buen valor para el juego entre el punzón y la matriz.
En los esfuerzos de plegado tiene también importancia la forma de los acuer

dos superiores de la matriz. Los redondeados son peores que los elípticos o los
logarítmicos, pero resultan mucho más sencillos de mecanizar.
318
CAPíTULO 12
FORJA, LAMINACIÓN, ESTIRADO, ESTAMPACiÓN, EXTRUSIÓN, E MBUTICIÓN
EMBUTICIÓN DE CHAPAS
12.1. EMBUTICIÓN CON SUJECiÓN DEL MATERIAL DE PARTIDA
La primera pasada de embutición transforma siempre una placa o disco planos

en un cuerpo hueco. En la figura 12.1 se ha dibujado un ejemplo esquemático
de los utillajes necesarios para esta primera pasada, y se indican las correspon
dientes denominaciones.
P =esfuerzo de embutición
E
Punzón PI'Ylt""",rI"y
Fig. 12.1. Primera pasada de embuticíón con sujeción

del material de partida. Denominaciones
Las pasadas siguientes van deformando el material por medio de nuevas embu
ticiones o por estirado, o por extrusión, o por rebordeado, etc. , hasta configu
rar la pieza definitiva.
En las pasadas de embutición se produce siempre un recalcado del material a lo

largo de la periferia de la "matriz de embutir" (borde de embutición) y el mate-
319
rial se va introduciendo hacia el fondo de la misma empujado por un "punzón

empujador" mientras permanece sujeto por un "pisador" o "sujetador",
Se puede considerar que el espesor de la chapa de partida no se modifica

durante la embutición, de manera que puede admitirse que la superficie es la
misma antes que después de la embutición.
a) Para calcular las dimensiones de las chapas o discos de partida para la pri
mera pasada de embutición se utilizan métodos gráficos o numéricos:
• Para determinar gráficamente el diámetro de los discos de partida en piezas
de revolución se divide el perfil de revolución en partes sencillas y se procede

como en el ejemplo que vamos a desarrollar a continuación (ver fig. 12.2):
AR '¡
{ tg ( 9O-a ) = --
1
tg a
= -
L
R ; tg a = _1
L }�
Como:
tga
dm
= � ;IR=�dm·L I
R
Fig. 12.2. Determinación gráfica del diámetro

de partida de piezas de revolución (Schuler)
En este ejemplo se ha dividido el perfil en cinco partes de longitudes L1, L2,

L3, L4 Y L5' Se calcula el centro de gravedad de esta curva (rm) trazando el
"polígono de fuerzas" correspondiente (rectas paralelas a las numeradas en
320
EMBUTIClON DE CHAPAS
el círculo auxiliar de diámetro AB :::: L LO, que numéricamente corres

ponde a:
rJ + r.L + r.L +rL4 +r.L "r¡L¡ .

rm = ILIJ 2 2 3 3 4 :> 5 :::: ,i...¡ yen consecuencIa'. dm 2'rm
¿
, =
� + Lz +L 3 +L4 +Ls L¡ ,
pues bien, el radio (R) del disco de partida se calcula por la expresión:
R= Jdm'L
que se construye gráficamente como se indica en el dibujo (prolongando AB
hasta C, trazando el nuevo círculo de diámetro AC y trazando luego la recta per
pendicular a ese diámetro por B hasta o: BO = R).
• Para determinar aritméticamente el diámetro de los discos de partida en el

caso de piezas de revolución se hacen los cálculos de la fórmula anterior que
dan (rro) y luego se calcula: R Jdm'L.
Otro método consiste en calcular la superficie total del cuerpo embutido
(A), haciéndolo por su división en partes sencillas y sumando las áreas de
estas partes, y esa misma será la superficie del disco de partida, cuyo radio
resultará: R= �� .
Hay tablas donde se encuentran calculados los diámetros de los discos de par
tida para diferentes geometrías de cuerpos embutidos.
Para caso de piezas muy simples, casi cilíndricas, de diámetro d y altura h se

puede calcular el diámetro del disco de partida aplicando la fórmula aproxi
mada: D = 1,1· (d+h).
b) Para la determinación del número de pasadas de embutición necesarias para la

fabricación completa de una pieza determinada se define la denominada tasa de
embutición de la pasada de orden Ui" haciendo uso de las siguientes relaciones:
en las que los valores [3¡ representan las tasas de embutición de las pasadas
correspondientes al índice i, di es el diámetro del punzón en la pasada i, siendo
do == D el diámetro del disco de partida y m¡ es el inverso de [3¡.
Los valores que influyen en el valor de la "tasa de embuticíón máxima en la

== O/d i ) son: la embutibilídad del material; las dimensiones
pasada inicia/" ([31roilX
321
CONFORMAClON PLÁSTICA DE MATERIALES METALlCOS (EN FRlo y EN CALIENTE)
del útil; el espesor de la llanta; la presión ejercida por el "sujetador" (o "pisa

dor", o "pisón", que de las tres maneras se denomina); y el coeficiente de roza
miento que, a su vez, depende del lubricante usado, de la naturaleza del mate
rial y de su estado superficial, así como del material de que esté hecho el utillaje
de embutición y de su dureza y estado superficial.
Como es evidente, al depender de tantos factores no es posible establecer, para

un material dado, un valor preciso y fijo de su tasa máxima de embutición ini
cial, aunque se suele aconsejar comenzar por los valores dados por las siguien
tes expresiones, que están obtenidas empíricamente para piezas más o menos
cilíndricas, para una lubricación normal, y que pueden emplearse para valores
del cociente dIe comprendidos entre 25 y 600 (d es el diámetro del punzón ini
cial y e es el espesor de la chapa a embutir):
d
Materiales muy maleables: f31máx. = 2,15 -0,00 l.
e
d
Materiales maleables: f31máx. = 2 0,0011'
e
Las tasas de embutición en pasadas sucesivas (para i > 1) se deben tomar:

Pi = 1,2 a 1,33, según sean materiales muy maleables (1,33) o materiales sim
plemente maleables (1,2). No es económico bajar de 1,2, por lo que si esto lle
gara a ser necesario es mejor recocer el material y en la pasada siguiente al reco
cido utilizar una tasa de embutición: P 1,3 a 1,5.
=
Cuando las piezas no son cilíndricas, sino cónicas, parabólicas, ovoidales, etc,
se pueden usar las expresiones anteriores pero poniendo:
d =113- r;¡-
, vL1p
en las que Ap y AD son las áreas del punzón y del disco de partida respectiva
mente.
En la figura 12.3 se indican las pasadas de embutición para la fabricación de

una pieza de revolución y en la figura 12.4 se muestran igualmente las pasadas
de embutición para piezas rectangulares y cónicas de pequeña inclinación.
322
EMBunClóN DE CHAPAS
Segunda pasada
Tercera pasada (111:3 = 0,83)
Cuarta pasada (11\4 0,83)

=
Quinta pasada
(perfil final)
Fig. 12.3. Pasadas de embutición para piezas de revolución
Primera Segunda Tercera Cuarta Quinta Sexta pasada

pasada pasada pasada pasada pasada (pasada final)
(m 1=0,55) (m2=O,78) (m3=O,78) (m4=O,78) (ms=O,84)
meo mrnm
Cuarta Quinta pasada
pasada (pasada finaQ
Primera pasada (m 1 =0,55) (m4=O,78)
Segunda pasada (m2=O,78)
Tercera pasada (m;¡=O,78)
Fíg. 12.4. Pasadas de embuticíón para piezas rectangulares

y cónicas de pequeña inclinación
323
c) Para conseguir buenas operaciones de embutición es fundamental efectuar

un cálculo correcto de las aristas de embutición (rM) y de los redondeamientos
del punzón (rp) de embutir (ver fig. 12.5):
• Las aristas de embutición (rM) con pequeños radios producen tracción sobre
la chapa, estirándola; las aristas con grandes radios pueden originar pliegues al
finalizar la embutición, cuando la llanta ya no está sujeta. Es útil la siguiente
expresión (Schuler):
d
elvalor 5 sí . .. y{3 =pequeña
elevadO,
{ .
rM =(5+10}e;utilizá ndose:
ed
elvalor 10 si : =pequeño; y {3=grande.
e
• Los punzones deben construirse con los redondeamientos apropiados (rp),
sobre todo cuando las tasas de embutición son altas, pues puede que los esfuer
zos de embutición necesarios sobrepasen la resistencia a la rotura del material
si los radios son demasiado pequeños. Es recomendable que en ningún caso
sean menores que los redondeamientas de los fondos, siendo útil la siguiente
{
expresión empírica (Schuler):
. . . .. ,
- (0,1-.- 0,3) d , uttllZandose..
_
elvalorO,lSi: � =elevado(=::500);y{3=pequeña.
d
rp
elvalor 0,3 si : =pequeño(=:: 50) ; Y {3=grande.

e
los punzones con grandes radios pueden formar pliegues en la parte redonde
ada del fondo del producto embutido.
d) El juego entre punzón y matriz (j) no influye excesivamente en la formación

de pliegues, pero si es demasiado grande la llanta no se adapta correctamente
al punzón y la pieza resulta con su superficie rugosa (no lisa). Es útil la siguiente
expresión empírica (Schuler) para el caso de útiles circulares (ver fig. 12.5):
. In
] =e'Vd
324
EMBUTlClÓN DE CHAPAS
Fig. 12.5. Radios de aristas de matriz (r,.,J y pun zón (rp).

Juego entre punzón y matriz (j)
en la que O es el diámetro del disco del material de partida. Puede llegarse hasta
valores del orden de 0,8· e sin necesidad de reducir las tasas máximas de embu
tición.
Para el caso de útiles no circulares se debe dejar un mayor juego en las aristas
que en los lados.
e) En muchos casos suele ser necesario la utilización de extractores (sobre todo

en el caso de piezas cilíndricas). Pueden ser fijos, montados sobre muelles,
accionados por aire o hidráulicamente, etc.
Igualmente, en algunos casos suele ser necesario prever en los punzones y en

las matrices ciertos orificios de salida de aire (fig. 12.5).
f) Las prensas usadas para la embutíción pueden ser de simple o de doble

efecto. En las figuras 12.6 y 12.7 se han dibujado unos esquemas de unos úti
les usados en cada tipo de prensa.
325
CONFORMACION PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRlo y EN CALIENTE)
1 = carro de errbutir
errbutir
6=
Fig. 12.6. Útiles para embutición en prensas de doble efecto
7 = expulsor
1 :::: carro de embutir
4 = matriz de embutir
5=
Fig. 12.7. Útiles para embutición en prensas de simple efecto

que han sido preparadas para operaciones de embutición
El l/pisador" ejerce una presión sobre la llanta durante el proceso de embuticíón

para prevenir la formación de pliegues, mientras el punzón realiza la deforma
ción propiamente dicha.
Se producen dos procesos coincidentes: uno de presión sobre la llanta para evi
tar la formación de pliegues y otro, que es la embutición propiamente dicha,
realizado por el punzón a través de la abertura de la matriz.
326
EMBUTlCIÚN DE CHAPAS
En las prensas de doble efecto existen dos carros distintos y que actúan inde
pendientemente, uno para accionar el sujetador y el otro para accionar el pun
zón. En las prensas de simple efecto, pero preparadas para operaciones de
embutición, no hay más que un único carro que es el que acciona el punzón; la
sujeción se realiza por la presión de numerosos "dedos" mandados por medio
de un dispositivo neumático o de resortes.
g) El esfuerzo necesario para la primera pasada de embutición en el caso de

piezas circulares puede calcularse por la expresión (Schuler):
d = diámetro del punzón,

e = espesor de la llanta.
Km resistencia media a la embutición
K
P,E = í'Z'de -1!!.'. 1n f3 ,. con: del borde del producto embutido para
TI
el máximo esfuerzo.
TI = rendimiento.
f3 = tasa de embutición.
los valores Km Y 11 son bastante complicados de calcular, por lo que suele resul
tar más práctico comenzar usando la expresión aproximada:
d = diámetro del punzón.

e espesor de la llanta.
(J tensión de embutición
n = -=
(J R resistencia a la tracción
-------
PE = n'í'Z'·d 'e' (JR ; con:

aR = resistencia a la tracción
evidentemente, si la tensión real de trabajo iguala a la resistencia del material a

la tracción (n = 1), la pieza rompe, por lo que el máximo esfuerzo será:
PE. _.
= í'Z"d'e'(J R
Sin embargo, y debido a la acritud que va adquiriendo la pieza, para materiales

muy deformables puede tomarse: a = (1,1 a 1,3) aR' .
327
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN Ftlfo y EN CALIENTE)
Por otra parte, (J y, por tanto, n dependen del diámetro del punzón (d), del
espesor de la llanta (e) y de la tasa de embutición (fJ). Pueden calcularse los valo
res de n por las expresiones:
' f3 -1
n=12.
pmáx. -1
Materiales de fácil embutición : o bien:
1 dl
le
n= , %,(p-l);(para:25< <600)
1,15-0, 001.
e
Materiales embutibles: n =
1 % ·(P -1) ; (para:25 < %e < 600)
e
1-0,0011
Para piezas no circulares (elípticas, cuadradas, rectangulares, etc.) pueden

usarse las expresiones anteriores poniendo:
d == 1,13) ApA } {ApAD

donde:
== sección transversal del punzón.
D == 1,13'J D == superficie del disco de partida.
Es claro que para seleccionar la prensa de simple efecto apropiada hay que
sumar al esfuerzo de embutición (PE) el esfuerzo necesario para accionar el
sujetador (P8); esto no ocurre en las prensas de doble efecto que tienen
accionamientos independientes para la embutición y para la sujeción del
material.
h) El cálculo del trabajo necesario para /a embutición se realiza por medio de

las siguientes expresiones:
• Para prensas de doble efecto:
Wd ==
{ P E == esfuerzo de embutición.
a 'PE'h; con: h == fondo del producto embutido.
a == coeficiente (0,5 +0,8)
• Para prensas de simple efecto:
{
PB == esfuerzo de sujección.
We == (a-PE + Pe)oh ; con: h == fondo del producto embutido.
a == coeficiente (0,5 +0,8)
328
en ambos casos el coeficiente a depende de la naturaleza del material a embu

tir y de la tasa de embutición (f3). Para materiales flexibles y tasas elevadas se
toma 0,8 y para materiales poco flexibles y tasas pequeñas el valor 0,5.
i) La presión necesaria para accionar el sujetador debe mantenerse entre lími

tes aceptables. Si es excesiva, frena el proceso y puede estirar la llanta, y si es
pequeña puede originar productos con pliegues. Se puede regular de una
manera experimental, comenzando por presiones pequeñas y aumentando
éstas hasta que el producto se conforma correctamente.
Puede usarse también la siguiente fórmula empírica (Schuler) para el calculo del
esfuerzo de sujeción necesario para la embutición:
dl= diámetro interior de la

matriz de embutir
rM = radio de embutición.
p = presión sobre el pisón
D = diámetro del disco de partida.
o bien, aproximadamente (siendo d = diámetro del punzón):
1C [ 2 2]
PB= - D -d 'P
4
La menor presión de sujección se calcula por la expresión:
en la que: (JR es la resistencia a la tracción (Kg/mmz), f3 es la tasa de embutición,

d es el diámetro del punzón y e es el espesor de la llanta de partida. Esta expre
sión da los valores mínimos, por lo que es aconsejable elegir presiones entre un
20% y un 30% superiores.
Para conseguir reducir el rozamiento no suele ser conveniente que el pisador

sujete directamente la llanta, lo que se evita colocando unas laminillas de un
material apropiado (por lo general de materiales plásticos) cubriendo 105 bordes
de la matriz de embutir.
Para placas muy planas en las que las presiones de embutición necesarias son
muy pequeñas suele necesitarse una gran presión de sujeción, cosa que puede
329
obviarse colocando "frenos" que resulten un impedimento a la entrada de

material a la matriz de embutir, como se ve en la figura 12.8.
También se utilizan estos frenos para la fabricación de piezas no circulares,

repartiéndolos con criterio a lo largo del perímetro del pisador.
Fig. 12.8. Freno s en la sujeción de la llanta
j) Para conseguir con facilidad buenas embuticiones, y para hacerlo sin produ
cir defectos en las piezas embutidas, es necesario, además de todo lo indicado
hasta aquí:
• Utilizar buenos lubricantes:
Para trabajos de embutición ligera, sin estirados, de metales ligeros (aluminio y

magnesio y sus aleaciones) se utilizan aceites y grasas vegetales (por ejemplo,
aceite de palma); para embutición ligera de cobre, latón e incluso de aceros
tanto aleados como no aleados se usan grasas emulsionadas en agua (puras o
adicionadas con jabones).
Para trabajos de embutición más difíciles, así como para pasadas rectangulares,
cilíndricas profundas, etc., y cuando son precisos estirados, se usan aceites y
grasas puros o adicionados con bisulfuro de molibdeno, películas plásticas para
embutición (que se aplican directamente o se pulverizan sobre la pieza, for
mando la película deseada) e incluso tratamientos previos de los materiales a
embutir por fosfatación, oxalatación, etc.
Cuando se producen piezas por perfilado, se usan para su buena lubrica

ción aceites no emulsionados en agua, adicionados en ocasiones de cuer
pos grasos.
Si se están produciendo piezas por estampado de chapa, los mejores lubrican

tes son los jabones blandos o el talco, e incluso la cera de abejas.
330
• Preparar las superficies metálicas de los discos de partida por medio de tra
tamientos superficiales apropiados que los protejan de la corrosión y que favo
rezcan la deformación en frío. Son típicos la fosfatación de láminas de acero por
los métodos denominados de bonderización (método Bonder) o de parkeriza
ción (método Parker), y los métodos de oxidación reforzada para la protección
de las superficies de aluminio.
• También debe tenerse en cuenta la necesidad, en muchas ocasiones, de rea
lizar recocidos intermedios que vayan eliminando la acritud del material y per
mitan proseguir su deformación.
Para los aceros corrientes basta con un recocido subcrítico con calenta
miento entre 6000( y 7500(, según los casos y enfriamiento posterior al
aire; para chapas de aceros inoxidables austeníticos la temperatura de
calentamiento está comprendida entre 1.0500( y 1.1500(, con permanen
cia a esa temperatura de unos cinco minutos y enfriamiento posterior en
agua; para el cobre la temperatura de calentamiento es de 6000( a 6500(,
con tiempos de recocido de alrededor de una hora; el latón exige tempera
turas de entre 5500( a 5800(, con tiempos de permanencia a estas tempe
raturas del orden de las dos horas; para el aluminio y sus aleaciones son
suficientes calentamientos de entre 3500( a 3800(, con permanencias a
esas temperaturas de entre media hora a tres horas, según la composición
de la aleación.
• Los materiales que resultan oxidados como consecuencia de su proceso de

elaboración, o por haber estado a la intemperie, o por haber sufrido algún tra
tamiento térmico, precisan de una operación de descascarillado (eliminación de
la cascarilla, es decir, de la película de óxido formada). Esto se hace por deca
pado ácido o por chorreado con granallas metálicas en forma de perdigones (o
con arena), la limpieza se consigue por el choque mecánico de la granalla con
la superficie oxidada que arranca las placas de cascarilla.
El decapado es también el tratamiento previo necesario en la fabricación de

artículos metálicos que se acaban por niquelado, cromado, galvanizado, etc. Los
elementos decapantes más comunes para distintos materiales son: para chapas
o flejes de aceros comunes se usa el ácido clorhídrico o el sulfúrico, puros o en
elevada concentración y a elevada temperatura, haciéndoles actuar muy poco
tiempo; para los aceros inoxidables es usual una mezcla de ácido clorhídrico con
ácido nítrico (5%) que se usa a unos 500(, durando el ataque ácido unos diez
minutos; para el cobre se utiliza ácido sulfúrico diluido (1:1 O); para el bronce o
el latón, ácido nítrico concentrado con un 1% de negro de humo y 1% de sal;
para el aluminio se usa sosa al 10%, a 500(, seguido de un tratamiento poste
rior con ácido nítrico (1:1 a 1:5).
331
CONFORMACIÚN PlÁSTICA DE MATERIALES METAucos (EN FRío y EN CALIENTE)
k) Los defectos más comunes que se encuentran en las piezas embutidas son
los procedentes de la chapa de partida, los que son consecuencia del mal diseño
o de la mala construcción de las herramientas de embutir y los inherentes al
montaje y al mantenimiento de esas herramientas de embutir.
• De entre los defectos procedentes del material de partida son frecuentes los
denominados desdoblamientos (o doble hoja), que son el efecto de la presen
cia de inclusiones no metálicas iniciales en las superficies de las c hapas que fue
ron solapadas al laminarlas . Otro defecto corriente es la formación de orejas ver
ticales en las piezas embutidas a causa de la forma en que se laminó el material
de partida ("textura de la c hapa"), o a un recocido defectuoso del mismo. Otro
defecto de este tipo es la aparición de agujeros y grietas aplastadas en las pie
zas, como consecuencia de la existencia en las chapas de partida de poros finos
o incrustaciones de cuerpos duros (granos de arena, virutas, etc.). Otros defec
tos se producen como consecuencia de las irregularidades de espesor de la
chapa original, que dan lugar a defectos de importancia en las piezas embuti
das; por todo ello es necesario prescribir correctamente las especificaciones téc
nicas y las tolerancias necesarias al fabricante de la chapa, y proceder a su con
trol a la recepción de la materia prima de embutir
• De entre los defectos causados por el mal diseño o la mala construcción de
las herramientas de embutición son caracterfsticos los siguientes: el corte o des

garro del fondo del producto embutido, a causa de que el punzón, en vez de
empujar, corta el material (actúa como un punzón-cortante, y no como un pun
zón-empujador) por haberse construido con poco radio de redondeamiento
bien el propio punzón o bien la arista de la matriz de embutir; los desgarros de
una parte del fondo a causa de haber elegido una relación de embutición Dld
demasiado elevada para la chapa utilizada, lo que se corrige dando una pasada
suplementaria o utilizando una chapa más maleable; los desgarros en las pare
des laterales de las piezas cilíndricas, o en las aristas de las piezas no cilfndricas
(rectangulares, cónicas, etc.), debidos a un excesivo juego entre el punzón y la
matriz, a pequeñas salidas, a deterioro o suciedad de las herramientas de embu
tir (proceder a su limpieza), o a diferencias de espesor en la chapa de partida;
formación de paredes laterales abombadas hacia el exterior, a causa de un
juego demasiado grande, etc.
• De entre los defectos causados por el mal mantenimiento o el defectuoso
montaje de las herramientas de embutición, pueden indicarse los siguientes: la

formación de "rayas" en las paredes o en los fondos de los productos embuti
dos, a causa de desgastes en las herramientas o a cascarillas adheridas a la
chapa, defecto que se corrige reforzando las aristas de embutición con un cro
mado duro, así como mejorando el decapado de las chapas y la lubricación de
los utillajes durante el trabajo; ciertos desgarros de los fondos producidos por
descentrado del punzón o por movimiento del anillo de embutición, así como
332
EMBUTICIÚN DE CHAPAS
por inclinación del punzón respecto al eje del anillo de embutición; formación de
pliegues sobre el reborde a causa de poca presión sobre el pisón; formación
de pliegues aplastados con desgarros verticales, como consecuencia de excesivo
juego entre punzón y matriz o de excesivo redondeamiento del borde de ésta;
formación de burbujas y abombamientos en el fondo de los productos embuti
dos, por mala evacuación del aire, etc.
12.2. EMBUTICIÓN SIN SUJECiÓN DEL MATERIAL DE PARTIDA Y MÉTODOS

DE ESTIRADO DE LAS PAREDES DE LOS CUERPOS EMBU11DOS
a) La embutición sin sujetador solamente es factible para piezas poco profun

das y con paredes delgadas. Puede calcularse la máxima altura admisible en fun
ción del espesor de la pared del cilindro (e) y del diámetro del punzón (d)
mediante la siguiente expresión experimental de Oehler:
h< o,3·ifii·¡;
Si el fondo no es circular, en lugar de d debe usarse el valor 2r, siendo r el menor
radio de la forma de partida para la embutición (en mm.). Debe cumplirse ade
más la condición de que d (o la anchura del fondo de la pieza si esta no es cilín
drica), no sea superior a 20 o 25 veces el espesor del material de partida.
b) El estirado o embutición con disminución de la pared de la pieza se usa

cuando se desea fabricar piezas con paredes más delgadas que el fondo.
La primera pasada de "formación de la cazuela" suele proyectarse sin estirar las

paredes. Las siguientes pasadas son ya las pasadas de estiradoU, que reducen
11
el espesor de la pared.
El cálculo del material de partida se realiza igualando los volúmenes del disco de
partida y de la pieza final. La primera pasada puede ser una embutición con o
sin sujetador. Las restantes pasadas de estirado necesitan unos esfuerzos que
vienen dados por:
expresión en la que: dm es el diámetro medio de la sección después de estirada

(A); e es la deformación logarítmica (e In (Ao/A¡) In (eo/el); con e espeso
= =
res de pared); � es la resistencia media al cizallamiento; w es el trabajo especí

fico de deformación (trabajo por unidad de volumen), y TI es el rendimiento que,
dependiendo del material y del lubricante utilizado, varía entre 0,5 a 0,8. Los
valores de la resistencia al cizallamiento ('re) Y del trabajo específico (w) son fun
ción del material y de la reducción en la pasada.
333
CONFORMACiÓN PlÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN mio y EN CALIENTE)
Para no tener que utilizar las curvas tensión-deformación puede usarse la

siguiente expresión aproximada:
w
P = cA¡ ;donde: c =
11 cr R
e n l a que e es un factor que s e calcula por la expresión:
w e
e = - = 0,88'(--1)
cr R el
El trabajo de deformación se calcula por la expresión:
h¡ = carrera del punzón

durante el estirado.
P = esfuerzo de estirado
W = aPh¡ ; con: calculado por las fórmulas
anteriores.
a = coeficiente = 0,8 a 1.
12.3. O PERACIONE S ES PECIALES EN PIEZA S EMBUTI DAS: RECORTADO,

REBORDEADO, FORMACiÓN DE ABULTAMIENTOS,
FORMACiÓN DE E STRECHAMIENTOS
a) El recortado de los sobrantes de chapa en las piezas embutidas, así como el

recorte de formas en las paredes laterales o en los fondos, se realiza bien con
máquinas herramientas normales (tornos, cepillos, fresadoras, etc.) o bien por
medio de máquinas especiales de recortar, o de aparatos especialmente conce
bidos para estos fines.
Si no se dispone de estas máquinas o si, debido al espesor de la pared, las

dimensiones de la pieza, la forma de la misma, o la serie de piezas a fabricar, no
resulta interesante recortar por estos métodos, se pueden realizar recortes en
prensa, por alguno de los siguientes procedimientos:
• Dejando un pequeño borde horizontal a la pieza y recortando luego este
reborde por medio de un dispositivo clásico de corte con cortantes macho y

hembra.
334
EMBUTIClÓN DE CHAPAS
• Los bordes verticales se recortan por sucesivas operaciones de corte en un

útil colocando la pieza en un dispositivo giratorio horizontal y haciéndola
girar sobre él. Se puede efectuar el recorte completo en dos o tres golpes
de prensa.
• Colocando la pieza embutida sobre un dispositivo giratorio verticalmente.
El carro de la prensa, al bajar, acciona otros carros horizontales que incorpo

ran los elementos cortantes y que se desplazan accionados por cuñas u otros
dispositivos; el material se corta por la acción de las cuchillas y las contracu
chillas de que va provisto el mandril del dispositivo giratorio. Al subir el carro
vertical, los camilos horizontales recuperan su posición inicial por medio
de cuñas¡ resortes, etc., permitiendo la extracción de la pieza embutida, ya
recortada.
• Usando el corte por tracción, en cuyo caso la propia arista de la matriz de

embutición es la arista sobre la que se va a cortar el material. El punzón se baja
hasta el sitio donde la pieza va a ser cortada, sin dejar hueco entre él y la matriz,
con lo que la chapa se corta en esa zona.
b) El rebordeado es una operación que consiste en obtener bordes curvos. Se

usan dispositivos especiales tales como los representados en esquema en las
figuras 12.9, 12.10 y 12.11.
Pieza
Posición inicial
F;g. 12.9. Estampa s;mple de rebordear
335
Punzón
Extractor
'-..--- �
. ----t-
�Fig. 12.10. Estampa de rebordear con superficies

de guía en la parte inferior de fa herramienta
Guía
Pieza
Resorte recuperador
Fig. 12.11. Estampa de rebordear de matriz móvil, movida por cuña
c) La formación de abuftamíentos se hace normalmente al torno por repujador

pero también puede realizarse durante la embutición utilizando matrices hue
cas hechas en dos piezas, por alguno de los procedimientos siguientes:
336
• Por admisión directa de agua, aunque no es fácil asegurar la estanqueidad

(ver fig. 12.12).
agua
Hg. 12. 12. Formación de abultamientos por admisión directa de! fluido
• Por un sistema hidráulico indirecto con cubierta de goma, como se esque

matiza en la figura 12.13.
agua
Fig. 12. 13. Formación de abultamientos por un sistema hidráulico

indirecto con cubierta de goma
337
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLIcas (EN FRlo y EN CALIENTE)
• Por medio de un bloque de goma deformable introducido en el cuerpo

embutido, aunque este procedimiento solamente es aplicable a piezas de
pequeñas dimensiones (ver fig. 12.14).
Inicio
Fig. 12.14. Abombado con goma deformable
• Por medio de un bloque de goma deformable sobre un núcleo de acero cilín

drico con un punzón tubular, como se esquematiza en la figura 12.15.
cilindro de
Hg. 12.15. Formación de abultamientos por medio de un bloque de goma

deformable, sobre un núcleo cilíndrico de acero, con punzón tubular
338
• Por utilización de mandrinos en cuña que después de producir el abulta

miento se cierran por la acción de resortes helicoidales alojados en las entallas
realizadas en los propios mandrinos, como se puede ver en el esquema repre
sentado en la figura 12.16.
Mandrinos en cuña con

resortes helicoidales
(no representados)
en los mandrinos
Fig. 12. 16. Formación de abultamientos por medio de madrinas en cuña
d) La formación de estrechamientos en los cuerpos embutidos debe realizarse

por etapas, como se esquematiza en el ejemplo representado en la figura 12.17,
que indica cómo debe formarse un cuerpo esférico.
Fig. 12. 17. Fabricación de esferas
12.4. LA EMBUTICIÓN HIDRÁULICA
procedimiento utiliza un cojín hidráulico cerrado que mantiene una presión

sobre la chapa, en lugar de la clásica matriz de embutición.
El sistema no necesita más utillaje que un único punzón y permite tasas de

embutición más elevadas que los procedimientos clásicos, produciendo además
muy pocos pliegues.
339
CONFORMACIÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS ( EN FRIO y EN CALIENTE)
Tiene el inconveniente de necesitar prensas especialmente preparadas para este

sistema.
En las figuras 12.18, 12.19 Y 12.20 se pueden ver unos esquemas con los fun
damentos del sistema, así como algunos ejemplos de piezas fabricadas por este
procedimiento.
Punzón
Pisador
Aro de errbutir
Cojín hidráulico
Fig. 12. 18. Útiles para la embutición hidro-mecánica
I
I
I
i
Fig. 12.19. Piezas embutidas por procedimientos hidro-mecánicos
Errbutición normal Errbutición hidromecánica
Fig. 12.20. Fabricación de una pieza cuadrada, en una pasada y con máxima tasa
de deformación, por embutición normal (izquierda) e hidromecánica (derecha)
340
CAPíTULO 13
FORJA¡ LAMINACIÓN¡ ESTIRADO¡ ESTAMPACIÓN¡ EXTRUSIÓN, EMBUTIClÓN
FORJA y EXTRUSIÓN EN FRío. OTROS

PROCEDIMIENTOS DE DEFORMACiÓN EN FRío
Separaremos el estudio de la extrusión de los metales ligeros (aluminio, cobre,

latón, plomo, etc.) del estudio de la extrusión del acero.
13.1. PREPARACiÓN DE lOS MATERIALES PARA LA FORJA

Y LA EXTRUSIÓN EN FRío
Para conseguir una buena deformación en frío por forja y por extrusión, suele
ser necesario, en muchas ocasiones, preparar los materiales de partida tanto
superficial como internamente.
Por una parte, es necesario ablandar lo más posible los materiales para facilitar
su deformación, lo que se consigue por medio de tratamientos térmicos apro
piados, normalmente sometiendo a los materiales metálicos a "recocidos" o a
"normalizados" apropiados que globulicen sus estructuras internas y permitan
mayores deformaciones con menores esfuerzos.
Por otra parte, es también necesaria la preparación de las superficies de los

tacos de partida por medio de tratamientos superficiales apropiados que nor
malmente consisten en:
Primero, la realización de una buena "limpieza superficial", por medios

mecánicos (granallados especiales) o por medios químicos (decapados con
ácidos).
Después, la aplicación de lo que se denomina una "capa de transformación":

para el acero lo normal es un fosfatado con fosfato de zinc aplicando una capa
del orden de 30 a 35 grs/m2; para el aluminio. lo habitual es la aplicación de una
capa de aluminato de calcio; etc.
341
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (E N FRlo y EN CALIENTE)
Finalmente, el recubrimiento por "un lubricante": para la mayor parte de las

piezas normales se utilizan productos que son jabones reactivos de sodio en
solución acuosa calentada, que forman estearatos de zinc con la capa de trans
formación aplicada anteriormente; para piezas más complejas se usa disulfuro
de molibdeno (S2Mo) en dispersión acuosa calentada; modernamente, para pie
zas acabadas de tal modo que no necesitan mecanizados posteriores se utilizan
recubrimientos de polímeros, igualmente en solución acuosa calentada, que
dan piezas muy limpias y protegen bien los productos obtenidos contra la corro
sión.
13.2. EXTRUSIÓN DE CUERPOS HUECOS EN METALES LIGEROS
a) Para la extrusión de cuerpos huecos en metales ligeros se utilizan general

mente dos métodos diferentes que se ilustran esquemáticamente en la
figura 13. 1, Y que son la "extrusión inversa periférica" y la "extrusión directa
tubular".
Taco de partida flJ

PlezaextnJk:laC
Fig. 13. 1. Extrusión de cuerpos huecos, en metales ligeros
En ocasiones se combinan ambos procedimientos e incluso con "extrusiones

directas" no periféricas, como puede verse en los ejemplos de las figuras 13.2,
13.3 Y 13.4. Algunas de estas piezas se extruyen incluso con estrías y dientes,
moyús, nervios y tetones. En otras ocasiones se combina la extrusión con ope
raciones de recalcado, forja en frío, y estirado.
342
FORJA y EXTRUSIÓN EN FRia. OTROS PROCEDIMIENTOS DE DEFORMACION EN FRlo
Pieza Pieza
axtruida axtruida
Taca de Tacada
partida partida
ÜJ
Fig. 13.2. Método combinado de extrusión
directa inversa combinada
Fig. 13.3. Ejemplos de diferentes procesos de extrusión
Taca de Preparación Extrusión Estirado

partida para la
extrusión
Fig. 13.4. Un proceso mixto de extrusíón y estirado
b) Los materiales utilizados para extrusión en frío, es decir, deformados por

debajo de su temperatura de recristalización, se endurecen a medida que se
deforman, por lo que resulta fundamental el conocimiento de su dureza inicial
y de su acritud para establecer el grado posible de su deformación,
343
Ciertos materiales como el plomo, el zinc y el estaño, tienen temperaturas de

recristalización inferiores a los 20°C por lo que, a pesar de que al deformarlos a
temperatura ambiente "no están calientes", su deformación es de hecho una
operación similar a la deformación "en caliente".
Materiales como el aluminio, el cobre, y muchas de las aleaciones de ambos, así

como el acero de muy bajo contenido en carbono, son materiales clásicos defor
mables por extrusión en frío.
c) La precisión obtenida por este método depende mucho de las tolerancias y

formas del material de partida, así como del estado de los utillajes de deforma
ción.
Trabajando en buenas condiciones se obtienen magníficas precisiones. Pueden

conseguirse excentricidades del orden del 0,5% a 1,2% del diámetro nominal,
y ovalizaciones menores al 0,2% a 0,6% del diámetro. Caso de necesitarse aún
mayores tolerancias puede darse un calibrado posterior a las piezas obtenidas
por extrusión.
La calidad superficial resulta también muy elevada, con superficies limpias y muy
lisas, si se cuida la superficie del material de partida y si se procede antes de la
deformación a algún tratamiento superficial previo de la materia prima, como
fosfatación y jabonado, aceitado, grafitado, imprimación con bisulfuro de
molibdeno, etc.
d) Para calcular el material de partida necesario a una pieza dada, se parte

del peso de la pieza terminada (PF), al que debe añadirse las pérdidas pre
vistas (Pp):
dividiendo este peso por la densidad (8) se obtiene el volumen de partida:
p
v=
8
y definiendo el diámetro (do) del cilindro de partida, comúnmente denominado

"taco de partida", se calcula la altura de ese "taco" de partida así: ha= 4V/m:1l
344
FORJA y EXTRUSIÓN EN FRlo. OTROS PROCEDIMIENTOS DE DEFORMACION EN FRIa
e) El esfuerzo necesario para la deformación depende de la resistencia media a

la deformación por compresión (o;) y de la resistencia instantánea a la fluencia
por deformación (a), que a su vez dependen de la deformación unitaria (Eo) o
de la deformación logarítmica (e). En la tabla de la figura 13.5 se pueden ver
estos valores para distintos materiales
Material Deformación unitaria Eo = (Ao-A,)1Ao

(valores de la resistencia
(a) en Kg/mm2) O 0.1 0,2 0,3 0.4 0,5 0,6 0,7
Acero 0,65%C 58 68 74 80 83 87 90
Acero 0,30%C
Acero dulce «0,05%C)
40
18
56
32
65
40
72
45
76
48
80
52
83
54 �
Aleación dura AI- Mg 40 56 62 65 - -
AI-Mg-Si duro 28 36 42 45 - - -
Aluminio 99,5% pureza 8 9 10 10 10 11 12 13

Plomo blando 2 2 3 3 3 3 3 3
O 0,11 0,22 0,36 0,50 0,68 0,91 1,20
A�
Deformación logarítmica e= In
Al
Fíg. 13.5. Resistencia a la deformación (a) de algunos matedales
Sección anular: Ao
~
Extrusión directa tubular Extrusión inversa periférica
Fig. 13.6. Denominaciones en la extrusión directa tubular,

y en la extrusión inversa periférica
Para calcular los esfuerzos necesarios se pueden usar las siguientes expresiones
(ver significados en la fig. 1 3.6):
345
• Para la extrusión inversa periférica (Schuler):
donde:
d = diámetro interior del "vaso" extruido.

h = espesor del fondo del Jlvaso"
e = espesor de la pared lateral del "vaso".
(JI = resistencia a la deformación para: el = In (ho/h).
(J2 = resistencia a la deformación para: e2 = (1 + d/8e)· In (ho/h).
J.1 = coeficiente de rozamiento (¡.L = 0,05 a 0,3).
Ap = sección transversal del punzón.
Si: h/d> 0,05, puede usarse la expresión aproximada:
F=
en la que:
1J = rendimiento; cuyo valor es: 1J = 0,5 a 0,8 (0,8 para materiales blandos; 0,5
para materiales duros).
(J = resistencia media a la deformación.
• Para calcular el esfuerzo necesario en la extrusión directa tubular. debe apli

carse la expresión (Schuler):
Ll us
F = _1-'0 ; con: s In
1] Al
__
346
FORJA y EXTRU$IÓN EN FRfo. OTROS PROCEDIMIENTOS DE DEFORMACION EN FRfo
en la que:
Aa = sección transversal inicial.

Al = sección transversal final.
TI = rendimiento; cuyo valor es: TI = 0,5 a 0,8 (0,8 para materiales blandos;
0,5 para materiales duros).
(t = resistencia media a la deformación, para: e = In (Aa/A,).
f) El trabajo de deformación se calcula por la expresión:
W=a'YI
en la que:
a = coeficiente, que en este caso es == 1.

F = esfuerzo de extrusión, calculado por las fórmulas anteriores.
1= recorrido de la prensa desde el inicio hasta la finalización de la extrusión.
13.3. FORJA Y EXTRUSIÓN EN FRío DEL ACERO
a) Generalidades
La forja en frío de acero es un procedimiento mediante el cual se producen pie

zas, normalmente con cabezas recalcadas y vástagos extruidos por extrusión
directa en frío. Se parte en general de tacos cortados de barras o rollos, nor
malmente de sección circular.
Se utilizan: prensas horizontales multipuestos con utillajes complejos y, en

muchas ocasiones, automatizadas; así como prensas verticales, mecánicas o
hidráulicas, con utillajes igualmente más o menos complejos dependiendo de la
de piezas a fabricar, y dotadas de dispositivos transfer o robotizados (o con
transferencia manual para pequeñas series) que lleven los materiales de estación
en estación, entre las sucesivas etapas de deformación.
La extrusión en frío de acero es un procedimiento que permite la fabricación

de piezas huecas de ese material, partiendo normalmente de tacos cortados de
barras previamente laminadas.
El límite del procedimiento está impuesto por el enorme tamaño y potencia de

las máquinas que requeriría la forja y la extrusión (pero sobre todo la forja)
347
de grandes piezas. A este respecto es un gran condicionante la forma y la geo

metría de las piezas, así como la ductilidad del material que, como sabemos, va
adquiriendo acritud con la deformación. Se fabrican piezas desde algunos gra
mos (tornillería, bulonería, pernos, tuercas, remaches, etc.) elaboradas en
máquinas automáticas con utillajes muy complejos, en series enormes (cientos
de miles de unidades), partiendo de rollos; hasta piezas del orden de un kilo
gramo de peso en la forja en frío (tulipas de transmisión, piñones cónicos, etc.),
y hasta de varios kilogramos por extrusión en frío (vainas de proyectiles, cazo
letas, productos tubulares, etc.).
Los productos obtenidos por forja y extrusión en frío de acero no necesitan

ángulos de salida para su extracción del troquel, poseen una magnífica calidad
superficial si se cuida la superficie de la materia prima, también tienen un exce
lente fibrado, y un buen endurecimiento superficial que aumenta las caracterís
ticas mecánicas de las piezas, además de conseguirse una muy buena precisión
dimensional que permite eliminar o reducir al mínimo algunas o todas las ope
raciones posteriores de mecanizado.
Las máquinas usadas pueden trabajar: golpe a golpe, deteniéndose cada vez en
el punto muerto superior, cuando la serie no es grande y se trabaja Ha mano",
sin automatismos; con alimentación y expulsión automática trabajando en con
tinuo, es decir, sin detenerse la máquina en el punto muerto superior, y
haciendo la transferencia entre las estaciones de deformación a mano" o por
11
"robots", cuando la serie es mediana; con dispositivos transfer o robotizados en

máquinas horizontales o verticales, si la serie es grande.
En la figura 13.7 se pueden ver algunas piezas típicas fabricadas en acero por
forja y extrusión en frío. En la figura 13.8 se pueden observar las secuencias y
fases seguidas en la fabricación de dos diferentes piezas.
m � -P -a>- ....
c$ � 4- �
-tEJ=::r- � -(jl---+
Fig. 13.7. Distintas piezas de acero fabricadas por forja y extrusíón en frío
348
FORJA y EXTRUSION EN FRío. OTROS PROCEDIMIENTOS DE DEFORMACION EN FRío
Fig. 13.8. Secuencias de fabricación de dos piezas de acero por forja

yextrusión en frío
Los aceros al carbono con contenidos en este elemento superiores a 0,45% y

manganeso superior a 0,90% no admiten la forja o la extrusión en frío, como
tampoco admiten estos métodos de deformación los aceros con alto contenido
en elementos aleados. Los aceros para forja y extrusión en frío deben sufrir un
recocido previo, para la globulización de la perlita, que los sitúe en niveles de
ductilidad suficientes para soportar estos procedimientos de deformación. Los
gráficos de las figura 13.9, figura 13.10, figura 13. 11 y figura 13.12, indican las
resistencias a la deformación de algunos tipos característicos de aceros para forja
en frío en diversos estados de tratamiento térmico, así como la influencia del
grado de globulización en esa resistencia a la deformación.
a (Kg/mm2)
120 '---,--r--,--r-....,---,-,-_ Denominación del acero y su tratamiento

110 '--+-4-+-4-+--1--1
térmico:
n9 1: 20 Mo C r 4 (Normalizado)
nO 2: 20 Mn C r 5 (Normalizado)
nO 3: 16 Mn C r 5 (Normalizado)
nO 4: 20 Mo Cr 4 (recocido)
nO 5: 18 Cr Ni 8 (recocido)
nO 6: 20 Mn Cr 5 (recocido)
nO 7: 16 Mn Cr 5 (recocido)
Normalizado: calentamiento a 900°C durante

una hora y enfriamiento posterior al aire.
10 '-+-4-+--4-+--+--1--1 Recocido de austenización incompleta:

calentamiento a 760°C durante dos horas y
o ��-��-��
o 0,1 0,2 0.3 0,4 0,5 0,6 0.7 0,8 enfriamiento lento (unas 20 horas) hasta
680°C, y luego al aire.
Deformación logarítmica: E := In � = In k
h1
Fig. 13.9. Resistencia a la deformación de algunos aceros de cementación,

en estado normalizado yen estado de austenización incompleta
349
CONfORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRIa y EN CALIENTE)
cr(Kglmm2)
120 Denominación del acero y descripción de su

tratamiento térmico de recocido globular;
110
100 nº 1: 42 Cr Mo 4 (recocido)
nQ 2: 41 Cr 4 (recocido)
o 90 nº 3: 38 Cr 2 (recocido)
e
n"�f,:1f.3 n" 4 nº 4: 35 B 2 (recocido)
-o 80
'o
os
n�V/V ¡..-- nI -!> ' nº 5: Cq 35 (recocido)
70
E
�
o
'lii 60
-o
.!!l
os
50 Recocido aceros Cq 35, y 35 B 2:
os 40 calentamiento a 760°C durante dos horas y
'g
�
enfriamiento lento (unas 20 horas) hasta
* 30 r-- 680°C, y luego al aire,
'm 20 =r-- Recocido aceros al cromo (resto de los
cr:
indicados): calentamiento a 750°C,
10
permanencia durante tres horas, enfriamiento
O E lento hasta los 700°C (unas tres horas),
° 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 permanencia de seis horas a 700·C y
enfriamiento posterior en el propio horno,
Deformación logarítmica: e = In � = In k
h1
Fíg. 13.10. Aceros para deformación en frío y aceros de maquinabí/idad mejorada.

Variación de la resistencia a la deformación, según el tratamiento
de recocido globular
(1 (Kglmm2)
(
120
Grado de transformación de la cementita
110
(en 'Yo), según el tratamiento de recocido
100 Yo glObUlar seguido
o 90
¡: 80
:2
'"
)'0
en Yo
70
§o
'lii 60
"
.!l! 50
al
en
(;
40
c:
<Il
30
�<Il 20
cr:
10
O
O 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
Deformación logarítmica: e In � = In k
h1
Fig. 13.11. Resistencia a la deformación para distintos grados de globu/ízación
350
FORJA y EXTRUSIÓN EN FRfo. OTROS PROCEDIMIENTOS DE DEFORMAClON EN FRfo
(J (Kglmm2)
120 Acaros en las siguientes condiciones:

110
Tratamiento té r micode globulización
100
9••v• Defor mación logarítmica:
6
o 90 o' a.
¡: 80 �.. 7. ! nº 1: 15 C r4
:2 1.-·1- n22 :
le
�
o
70 n2 3: Cq 22
nº 4: SAE 4024
'15 60 nº 5: 20 Mo C r S 4
"t:l
.!!! 50 nQ 6: 22 MoCr S 4
.,
=t=t=
.,
nº 7 :
40
nº 8: 35 B 2
'g
* 30 nº 9: 38 C r 2
'0; nº 10: 41 C r4
'" 20
a: nº 11: SAE 4047
10
O (<roC )
O 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
C ontenido en carbono(en%)
Fig. 13.12. Resistencia a la deformación para deformación logarítmica unidad,

en relación al contenido en carbono
b) Para determinar los esfuerzos necesarios para la forja y fa extrusión en frío

de aceros, se pueden utilizar procedimientos analíticos o gráficos (por medio de
ábacos y gráficos especiales para cada acero). Estudiaremos los procedimientos
analfticos:
1) Esfuerzos para el recalcado de un disco plano, como el que se muestra en la

figura 13.13.
Planteando el equilibrio del elemento rayado, considerando que las componen

tes angular (a¡), radial (ar), y vertical (p) se corresponden con las tensiones prin
cipales y que el estado de tensiones es cilíndrico (ar = ae) , que no existe adhe
rencia (r:zr J1.p), Y teniendo en cuenta que cualquiera de los criterios de fluencia
=
da: ar + p ae (con ae la tensión de fluencia por compresión), resulta:

=
2P
- h'dp - 2PP'dr O; o lo que es lo mismo: In p = r + ete
h
y como para r = D/2 deben de ser: ar = O; Y P = ae queda:
351
CONFORMACiÓN PlÁSTICA DE MATERIALES METÁUCOS (EN FRia y EN CALIENTE)
ecuación que está representada en la parte superior de la figura 13. 1 3.
Fig. 13.13, Esfuerzo necesario para el recalcado de un disco plano
El máximo valor de p se produce para r = 0, y vale:
¡1f)
P ,
max.
= (je 'e h
• Si J1 es pequeño: y resultan:
, , = (j
Pmax e
í1+PD)
\ h
p=
(l+Pf)
352
FORJA y EXTRUSIÓN EN FRío. OTROS PROCEDIMIENTOS DE DEFORMACION EN FRlo
• Si J1 es elevado, se obtiene:
En general se puede usar la siguiente expresión para el cálculo del esfuerzo

necesario para el recalcado de un disco plano:
P=A-cr'
e
1+
( -) J.1.D
'con:
'
rcD
A=--
2
3h 4
que permite calcular los esfuerzos necesarios para el recalcado de cabezas de

tornillos, buIones, etc.
2) Esfuerzos para la extrusión directa central (ver fig. 13.14).
Fig. 13.14. Esfuerzos para la extrusión directa
Para ángulos a = 30° Y una buena lubricación se ha obtenido la siguiente fór
{
mula experimental aproximada (Schuler):
4,8 =coeficiente experimental máximo.

P=48'O:'
' 1
(
Ao-A
,.
} con' Ao
crt = tensión de tracción, para & = In-
A
353
CONFORMAClON PLÁSTICA DE MATERIALES METAuCOS (EN FRIO y EN CALIENTE)
El valor máximo de reducción de sección que puede obtenerse, sin recalcar la

parte H, es:
r � -A
'" �
) � �; y si: al
4,8'at
1,2' ae, como es normal, resulta: (�: )
"'tl
A � 0,175
siendo O"e el límite elástico del material. Esta fórmula se escribe también:
Ao � 1,20
A
3) Esfuerzos en extrusión inversa periférica (ver fig. 13.15).
Fíg. 13.15. Extrusión inversa periférica
Todas las fórmulas que vimos para el caso de metales ligeros son igualmente
válidas para el acero, sin más que utilizar los correspondientes parámetros de
este material en lugar de los de las aleaciones ligeras.
Ya vimos que en este caso, en metales ligeros, era:
fórmula igualmente válida para el acero, donde:
d = diámetro interior del "vaso" extruido.

h = espesor del fondo del "vaso" .
354
FORJA y EXTRUSIÓN EN FRío. OTROS PROCEDIMIENTOS DE DEFORMAClON EN FRlo
e espesor de la pared lateral del "vaso".

==
al resistencia a la deformación para: el == In (holh).

a2 resistencia a la deformación para: e2 == (1 + dl8e) ·In (holh).
¡.t coeficiente de rozamiento (¡.t = 0,05 a 0,3).
Ap sección transversal del punzón.
y también vimos que si: hld> 0,05, puede usarse la expresión aproximada:
F=
A
�'Ci(2+0,25;h)
en la que:
11 == rendimiento; cuyo valor es: 11 == 0,5 a 0,8 (0,8 para materiales blandos; 0,5
para materiales duros)
(f = resistencia media a la deformación.
4) Esfuerzos en extrusión directa tubular (ver fig. 13.16).
Sección anular: A1
Fig. 13.16. Extrusión directa tubular
También vimos que, en este caso, era:
F= AoO's ; con: s = In Ao
1] Al
355
en la que:
Aa == sección transversal inicial anular.

A) == sección transversal final anular.
r¡ == rendimiento. r¡ == 0,5 a 0,8 (0,8 para materiales blandos; 0,5 para
materiales duros).
(f == resistencia media a la deformación, para: El == In (Ao/A¡).
Tal como ya hemos indicado, se han construido gráficos y ábacos que indican
directamente los esfuerzos necesarios en los casos de extrusión directa, extru
sión directa tubular, y extrusión inversa periférica de aceros, que están basados
en hacer las representaciones gráficas correspondientes de las fórmulas ante
riores, y que pueden consultarse en los textos especializados.
c) Para determinar el trabajo de deformación en todos los casos de extrusión

en frío de acero, se usa la siguiente expresión:
W a·F·Z
en la que:
a == coeficiente, que en este caso es:: 1.

F == esfuerzo de extrusión, calculado por las fórmulas anteriores.
I = recorrido de la prensa desde el inicio hasta la finalización de la extru
sión.
d) En las piezas forjadas y extruidas en frío, son típicos los posibles siguientes
defectos debidos al propio sistema de fabricación, (independientemente de los
que provengan del material de partida): arranques de material como conse
cuencia de elevados ángulos de entrada; presencia de zonas muertas, igual
mente como consecuencia de elevados ángulos de entrada; grietas internas en
forma de pico, consecuencia de diferencia de velocidades entre el centro y la
superficie durante la extrusión; rechupes en la cabeza de la pieza, consecuencia
de excesiva velocidad de extrusión; etc.
13.4. OTROS PROCEDIMIENTOS DE DEFORMACiÓN EN FRrO:

ACUÑADO, HINCADO, ESTAMPACiÓN, APLANADO
Y CALIBRADO
a) El acuñado es un procedimiento que engloba: el hincado lineal, en relieve o

en bajorrelieve (placas de matrículas de vehículos, insignias, ciertos pins, etc.); y
356
FORJA y EXTRUSIÓN EN FRlo. OTROS PROCEDIMIENTOS DE DEFORMACION EN FRlo
el acuñado masivo, como en los casos de fabricación de monedas, algunos tipos

de pins, ciertas insignias, etc.
En estos casos para calcular el esfuerzo de deformación necesario en la prensa

P (en ton.), así como para calcular los esfuerzos necesarios para el estampado,
calibrado, y planeado, como veremos más adelante, a partir del conocimiento
de la carga específica p (en Kg/mm2), y de la superficie a presionar A (en cm2),
hay que utilizar, evidentemente, la expresión:
P=p·A
Para el hincado, el valor A es el perímetro de hincado multiplicado por el espe

sor de la placa; para el acuñado, el valor de A es la sección transversal del
punzón.
Para conocer la carga específica (p) necesaria a una determinada operación de

deformación, es necesario recurrir a la experimentación.
• Los acuñados en relieve de chapas delgadas de aceros duros (hasta 0,4 mm.
de espesor) para, por ejemplo, cuadrantes luminosos, cubiertos en acero inoxi

dable, etc., así como para ciertos estampados con matrices cerradas, estampado
plano de metales resistentes (200-250 HB), Y estampado medio de metales
resistentes ( 170-200 HB), son necesarias cargas específicas de entre 250 a
300 kg/mm2•
• Los calibrados de placas de acero planas de mayor grosor, el estampado en
matriz cerrada, y el estampado de metales resistentes ( 170-200 HB), así como

al estampado en hueco de metales blandos ( 100-130 HB), les son característi
cas cargas específicas de entre 200 a 250 kg/mm2.
• Al acuñado de cubiertos en alpaca estampados en matriz cerrada, y al estam
pado medio y plano de metales blandos ( 100- 130 HB), le corresponden esfuer
zos específicos de alrededor de 180 a 200 kg/mm2•
• Para proceder al acuñado de piezas y de monedas de plata son necesarias
presiones de 150 a 190 kg/mm2•
• Para el calibrado de piezas planas en acero, así como para el acuñado de
monedas de níquel se utilizan presiones de 170 a 190 kg/mm2.
• Para el acuñado de monedas y piezas de oro, cubiertos de plata, y tapas
de relojes en acero inoxidable, se utilizan presiones de 130 a 150 kg/mm2.
357
• Para el estampado plano de aceros en matriz abierta basta con esfuerzos
específicos de entre 100 a 120 kg/mm2.
• Para el calibrado de pequeñas bridas de aceros blandos con derrame libre del
metal, las presiones oscilan entre 80 y 100 kg/mm2•
• Para el acuñado en hueco de adornos de latón con espesores de chapa

pequeños (de hasta 0,7 mm.) se precisan presiones de 40 a 50 kg/mm2
• Para el aplanado de piezas estampadas en aceros blandos y en latones blan
dos, pueden bastar presiones de entre 15 a 35 kg/mm2.
b) La estampación en frío se realiza a partir de llantas, flejes, alambres, o cier

tas preparaciones previas. Se fabrican por este procedimiento tijeras, llaves, y
pequeñas piezas de formas muy variadas.
Una variante muy interesante de la estampación en frío es la fabricación de tro

queles para deformación (en frío o en caliente) por hincado en frío de punzo
nes construidos en aceros indeformables (de 12% de cromo y de una gran
dureza), sobre bloques de aceros de herramientas para troqueles que previa
mente han sido ablandados lo más posible . Por este método se fabrican tro
queles de hincar, acuñar, y estampar.
El esfuerzo se calcula, igualmente por la expresión:
P=p-A
En ningún caso pueden sobrepasarse presiones de 250 a 300 kg/mm2, según la

dificultad de la huella; y si la acritud del material del troquel aumenta excesiva
mente durante el hincado, es necesario efectuar un recocido intermedio de
ablandamiento interrumpiendo la operación.
Las huellas así fabricadas no tienen sus fibras cortadas por arranque de viruta y,
por tanto, los troqueles resultan más duraderos que los obtenidos por mecani
zado.
c) El aplanado de piezas tiene por objeto conseguirlas perfectamente planas de

manera que colocadas sobre una superficie lisa y bien pulida (lo que se deno
mina "un mármol") todos los puntos de la pieza apoyen en ella. Para conseguir
esto es necesario suprimir todas las diferencias de altura superficiales en las pie
zas, realizando sobre toda la extensión de sus caras planas unas ligeras impre
siones por acuñado, o bien aplanándolas entre superficies lisas.
358
FORJA y EXTRUSIÓN EN FRío. OTROS PROCEDIMIENTOS DE DEFORMACION EN FRlo
El esfuerzo necesario se calcula también por la expresión:
P=p-A
d) El calibrado en frío de ciertas zonas de piezas de acero forjadas previamente

en caliente, puede llevar las cotas calibradas a tolerancias del orden de ± 0, 1 mm.
El esfuerzo necesario se calcula igualmente por medio de la expresión:
P=p-A
359
4.a PARTE
TECNOLOGíA
y PROCESOS
DE DEFORMACiÓN
EN CALIENTE
CAPíTULO 14
FORJA, LAMII\IACIÓN, ESTIRADO, ESTAMPACiÓN, EXTRUSIÓN, EMBUTICIÓN
OPERACIONES ELEMENTALES
DE DEFORMACiÓN EN CALIENTE
14.1. CLASIFICACiÓN DE LAS OPERACIONES ELEMENTALES
La deformación en caliente, como ya hemos señalado, es la que se realiza

situando los materiales a deformar por encima de su temperatura de recristali
zación llegando, en muchos casos, a temperaturas cercanas a las de fusión, y
siempre calentando hasta temperaturas tales que, sin producirse deterioros
estructurales o superficiales de los materiales, se consigan bajos límites de fluen
cia que permitan grandes deformaciones sin demasidos esfuerzos. Ya dijimos
que los procesos más característicos de deformación en caliente son la forja y la
laminacíón.
Por muy complejo que resulte el proceso de deformación plástica, siempre

puede descomponerse este proceso en un conjunto de subprocesos u ope
raciones elementales que, si se analizan aisladamente, pueden dar mucha
luz sobre el desarrollo del proceso complejo. Por esta razón, en este capí
tulo vamos a estudiar cada una de estas operaciones elementales por sepa
rado.
Puede hacerse una clasificación de estas operacíones elementales así:
a) Aplastamiento puro, o recalcado, que es la operación que consiste en la apli

cación del esfuerzo en una única dirección longitudinal consiguiendo una
reducción de esa magnitud, con un ensanchamiento libre de las otras dos direc
ciones transversales.
b) Estirado puro, o retencíón, que es la operación que consiste en producir

un aumento de una de las dimensiones, como consecuencia de la reducción
de las otras dos. Los esfuerzos se aplican sobre las dos dimensiones que se
reducen.
363
e) Extrusión, operación que, como sabemos, consiste en hacer fluir a través de

un orificio, aplicando los esfuerzos necesarios, una masa de material encerrada
en una cavidad, y que no tiene otro escape que el orificio de extrusión. Tal como
vimos, la extrusión puede ser directa, inversa o lateral.
d) Extrusión inducida, o "filage"(galicismo sin traducción española) que al igual que

la extrusión origina el paso del material a través de un orificio, pero en este caso el
orificio es la boca de entrada de una cavidad ciega que acabará llenándose de mate
rial. Es el mecanismo de formación en las piezas de nervios, tetones, vástagos, pro
tuberancias, etc. Las presiones necesarias para el filage no provienen, como en el
caso de la extrusión, de la aplicación directa de los esfuerzos, sino que son conse
cuencia de las presiones inducidas en el proceso complejo de la deformación.
La presión de filage se utiliza en conseguir el paso del material a través del ori
ficio de filage, en vencer el rozamiento de las paredes de la cavidad a llenar, y
en aplastar el material contra el fondo de la misma. Es distinto de lo que ocu
rre en la extrusión, en la cual la presión en la boca del orificio solamente se uti
liza para hacer fluir al material constantemente a su través. Para conseguir las
presiones necesarias para el filage se recurre, en muchas ocasiones, a la forma
ción de rebaba, como veremos.
e) Efecto trefilado, operación que suele confundirse con un caso límite de la

extrusión directa pero que, como veremos, no tiene nada que ver con ella. Con
siste en practicar pequeñas reducciones de sección haciendo pasar el material
por una hilera de dimensiones algo menores que la del material inicial.
La operación de trefilado se basa en aprovechar la solidez de los materiales, en

lugar de su plasticidad, como veremos.
f) Corte, en sus variedades de cizallado, punzonado, rebabado, etc. Mediante

una operación de corte se aplican esfuerzos suficientes sobre una sección deter
minada de la pieza de tal modo que se sobrepasen los esfuerzos cortantes lími
tes de la misma, con lo que se consigue desgarrar esta sección y separar ambas
partes de la pieza.
La utilización de una, alguna, o todas estas operaciones elementales permite la

obtención de piezas y perfiles por deformación plástica en caliente. A conti
nuación las analizaremos una por una con suficiente detalle.
14.2. DESCRIPCiÓN Y CARACTERfsTICAS DEL "RECALCADO" EN CALIENTE
Para el estudio del recalcado se realizan sobre los materiales ensayos de com
presión axial simétrica, tal como indicamos anteriormente. Suele ser normal la
364
OPERACIONES ELEMENTALES DE DEFORMACiÓN EN CALIENTE
utilización de una prensa dinamométrica, de pequeña velocidad, y se ensayan

probetas cilíndricas del material, a distintas temperaturas.
Ya vimos que se define el coeficiente de recalcado K por la expresión:
Medida que va a disminuir

K=
Medida que va a aumentar
es decir, en este caso (ver fig. 14.1):
K=
H
O
- ; siendo:
¡ H = altura del cilindro.
O = diámetro del cilindro.
Fig. 14.1. Recalcado libre de cilindros rectos
aplica una fuerza F creciente hasta conseguir el inicio del movimiento verti
cal y, por lo tanto, conseguir también el inicio del desplazamiento transversal de
la sección media m-m. Se observa que la fuerza F necesaria para conseguir ese
O
inicio de la fluencia del material aumenta a medida que aumenta el diámetro
si los cilindros ensayados tienen la misma altura H, y que igualmente la fuerza
necesaria aumenta al disminuir la altura H permaneciendo constante el diáme
tro de los cilindros ensayados.
Si se obtiene la expresión de las presiones de inicio de fluencia en función de K,

es decir la expresión:
365
resulta que esta presión es independiente de la altura H y del diámetro D, y

solamente depende de su cociente K = H/D para cada material y para cada tem
peratura determinada.
Por otra parte, si se prosigue la deformación del cilindro de prueba, ésta se pro
duce en forma de "tonel" como consecuencia del inevitable rozamiento en los
troqueles planos. Si se hace ahora la experiencia de iniciar la deformación de
uno de estos toneles previamente obtenidos, se encuentra que la presión nece
saria en la prensa (véase fig. 14.2) para ese inicio es la misma que se hubiera
necesitado para el cilindro de iguales D y H.
. J
}:D:}
Fig. 14.2. Probetas que inician la fluencia con igual presión
Los valores de las presiones que son capaces de iniciar la fluencia en el plano
medio del tonel o del cilindro se denominan "umbrales de plasticidad al aplas
tamiento" en la sección m correspondiente.
Estos umbrales de plasticidad dependen solamente de la naturaleza del mate

rial, de la temperatura, y del coeficiente de recalcado.
En las figura 14.3, figura 14.4, figura 14.5, figura 14.6 y figura 14.7 repetimos las
curvas, que ya vimos en el capítulo sexto, de umbrales de plasticidad a distintas tem
peraturas de aceros ordinarios al carbono, aluminio de 99,5% de pureza, cobre
puro, latón de forjar (de 60% de cobre y 40% de zinc), y del denominado bronce al
aluminio (90% Cu + 10% Al), respectivamente.
366
OPERACIONES ELEMENTALES DE DEFORMACiÓN EN CAUENTE
a (Kglmm2)
Aooros ordinarios al carbono
100
!
90 I i\
\
L
80
I
h
�
70
60 \ r
50 \ / ,,-.�
.\
/
40 \\ / U¡OO''C
30 \\\f\ / I
20 \\ \'"��:� ir� !
\�'"k�t)3� -L
�
L 1
10
�r:::- /f- '
2
1
O
O,OS 0.10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,36 0,40 0.45 0,50
K� hld
Fig. 14.3. Umbrales de plasticidad al aplastamiento,

para aceros ordinarios al carbono. (Chamouard)
a (KgImm2) Aluminio 99,5% de pureza

100
!
90
!
80
70
60
50
40 \\ r
30 \\V /
�
20 \I�/ �
10 .��
�
/
-
:::- - 3,5
2,7
O U
O,OS 0.10 0.15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50
K=hld

para aluminio de 99,5% de pureza. (Chamouard)
367
aQ<wmm2)
Cobre
100
90
80
70
\
60 \
50
�
40
\ ir
30
�v I�
20 �\V �
10
��/-
�
--:::'--
: 6,5
4,8
3
o
0,05 0.10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 O,SO
K= hld
Fig. 14.5. Umbrales de plasticidad al aplastamiento, del cobre puro. (Chamouard)
aQ<wmm2) Latón de forjar SO/4O

100
90
80
70
60
50
40
\
1\\ r
-
30
20
�� /�
10 I��
�
/
�
r---
t::::::- 4
3
2,2
O
0,05 0.10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50
K=hld

del latón de forjar 60/40. (Chamouard)
368
OPERACIONES ELEMENTALES DE DEFORMACiÓN EN CALIENTE
a (Kglmm2)
BI"OI'l<le a' aluminio 90110
100
I
I I
I
90
!
80
I
i i
70 \ I
i
60
\\
50 \\ i
40 \ \1\ ¿-�
30
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?§.':9
I
10
'"
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o
I � --� 3 ,5
2
1, ,�
0,05 0.10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 OAO 0,45 0,50
K� hld

del bronce al aluminio 90110. (Chamouard)
Como regla general, en estas curvas se pueden diferenciar claramente tres

zonas (véase fig. 14.8):
• Una primera zona de trazo casi hiperbólico, correspondiente a pequeños
valores de K (K < 0,1), característica de objetos muy planos. "Es más difícil
aplastar objetos planos que objetos altos" ,
• Una segunda zona de transición

u 11, correspondiente a valores de K compren
didos entre 0,1 Y 0,4.
• Una tercera zona de trazo casi paralelo al eje de abcisas, correspondiente a
valores de K superiores a 0,4, en la que los umbrales de plasticidad (a) depen

den casi exclusivamente de la temperatura pero no del coeficiente de recalcado
K. Es la zona correspondiente a objetos altos.
Las curvas de umbrales de plasticidad así obtenidas dan siempre el menor valor
de la presión capaz de conseguir un estricto corrimiento en el plano de inicia
ción de la deformación transversal. En las condiciones reales de trabajo (mayo
res velocidades de deformación, peor lubricación, etc.) para conseguir este
estricto corrimiento serán necesarias presiones verticales mayores que los valo
res de a dados por estas curvas,
369
Si se aplica una carga que da lugar a una presión p mayor que la correspon
diente al umbral de plasticidad (p > a), la probeta se deforma hasta adquirir una
configuración geométrica (un tonel) con la cual soporta esa carga, volviendo a
la inmovilidad,
a T = temperatura fija y determinada

L
o
E
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E /
il!!11 I
Ci
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"iil
"O
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�
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r--, .... 2" on zor a
.o
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E
::l
11
!11 I
° 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0.6 0,7 K=HlD
K = coeficiente de recalcado = HID
Fíg. 14.8. Distintas zonas de una curva de umbrales de plasticidad al aplastamiento
Es un hecho comprobado que cargas iguales actuando durante tiempos distin

tos, producen distintos efectos. Es el fenómeno de los corrimientos", que una u
vez iniciados a veces es posible mantenerlos incluso con cargas menores que las
de iniciación. Aquí nos hemos referido siempre a tiempos pequeños de aplica
ción de las cargas, por lo que con precisión, las curvas obtenidas nos dan los
"umbrales de plasticidad aparentes". Los "umbrales de plasticidad reales"
serían los que se medirían dejando actuar las cargas durante un largo tiempo.
Como generalmente en la industria los tiempos de aplicación de las cargas son
pequeños, nosotros llamaremos "umbrales de plasticidad" sin más a los
"umbrales de plasticidad aparentes".
Por otra parte, si en lugar de realizar los ensayos con cilindros de diámetro O y
altura H, se realizan con prismas rectos de base cuadrada de lado e y de altura
H, se observa experimentalmente que definiendo el coeficiente de recalcado por
la expresión:
K=H
e
370
OPERACIONES ELEMENTALES DE DEFORMACIÓN EN CALIENTE
los umbrales de plasticidad son prácticamente los mismos que los obtenidos con
probetas cilíndricas de igual K.
14.3. DESCRIPCiÓN Y CARACTERíSTICAS DE LA "RETENCIÓN" EN CAUENTE
Para un estudio del estirado puro o retención, es de gran utilidad la realización

de ensayos como el representado en la figura 14.9.
p = presión
lado=c } K'=clL
diámetro = d
longitud = L
} K'= d1L
longitud=: L
I=2 � q=p= 2F q=p

F
2
y'::: c· L·
Fig. 14.9. Ensayo de retención pura
Se aplica un esfuerzo F con una prensa dinamométrica hasta conseguir el inicio

de la fluencia del material, lo que se produce en el sentido del eje de la barra
(eje m-m).
Se observa experimentalmente que, si denominamos q a la presión de

estricta fluencia axial necesaria sobre una de las caras de la barra de lado c,
es decir:
2-F
q=
L-e-Ji
371
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁUCOS (EN FRia y EN CAUENTE)
este valor de q coincide, para cada material y para cada temperatura, con el
valor de los umbrales de plasticidad al aplastamiento (a) dado por las curvas de
umbrales de plasticidad sin más que entrar en ellas con el valor K' == c/L.
A este nuevo coeficiente K' lo denomineremos "coeficiente de retención", y

sigue expresando:
Medida que va a disminuir

K'=
Medida que va a aumentar
Según lo dicho, un prisma cuadrado de altura L y lado de la base e tiene dos

umbrales de plasticidad, ambos obtenidos a partir de las curvas:
L
• a = umbral de plasticidad al aplastamiento, obtenido con: K = -
c
c
• r = umbral de plasticidad a la retención, obtenido con: K' =
L
Del análisis de estas curvas se deduce la siguiente regla general: "cuanto más
aplastado (estirado) esté un objeto, más difícil es seguir aplastándolo (estirán
dolo)" .
Otra cosa importante que se deduce de estas experiencias es que a efectos de

sus umbrales de plasticidad a la retención, los objetos de la figura 14.10 son
equivalentes.
Fig . 14. 10. Probetas que inician la fluencia con la misma presión
Ambos tienen un umbral de plasticidad r que se obtiene de las correspondientes
curvas, entrando con el coeficiente K';;; �

372
OPERACIONES ELEMENTALES DE DEFORMACIÓN EN CALIENTE
14.4. DESCRIPCiÓN Y CARACTERíSTICAS DE LA uEXTRUSIÓN" EN CALIENTE
Cuando estudiamos anteriormente la deformación en frío ya hicimos un com

pleto análisis de los distintos tipos de extrusión. Incidiendo en el tema, vamos a
realizar aquí algunas consideraciones que nos interesa resaltar ahora.
Imaginemos un ensayo de compresión axial simétrica durante el cual se entor

pece el corrimiento transversal del material colocando un "zuncho" constituido
por un cilindro vertical de gruesas paredes, de diámetro interior D, e indefor
mable (ver fig. 14.11).
Inicia! Final
Fig. 14.11. Aplastamiento entorpecido por un zuncho cilíndrico
Se observa experimentalmente que:
• Mientras el barrilete que se va formando no toca el zuncho, las presiones
necesarias se van obteniendo de las curvas de umbrales de plasticidad corres

pondientes a la temperatura y al material del ensayo, entrando en ellas con un
coeficiente K = Hld, donde d es el diámetro máximo que va adoptando el barri
lete durante la deformación.
• Cuando el material toca el zuncho, se observa que la presión necesaria es

la misma que correspondería al aplastamiento libre de un cilindro de altura 2h
y de diámetro D. Todo sucede como si no existiera el material comprendido
entre los planos 1 y 2. De esta experiencia podemos deducir que "la presión
capaz de provocar la estricta fluencia en un plano 1, es la misma que la que
produciría el corrimiento elemental del plano medio de un cilindro de igual
diámetro y de un espesor doble de la distancia del plano 1 a la base más pró
xima".
Podemos hacer una representación de los valores de presión necesarios en la

experiencia de la figura 14.11, si suponemos que continuamos aún la defor
mación hasta el aplastamiento total (ver fig. 14.12).
373
(
CONFORMACION PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS EN FRfa y EN CALIENTE )
Fig. 14.12. Presiones sobre el material, por reacción de la pared
En esta figura cada vector horizontal de trazo grueso indica el valor necesario
de la presión vertical para producir la fluencia en el plano que pasa por él; por
ejemplo, para el plano 1-1 será el umbral de plasticidad (ae) correspondiente al
punto C (Kc = 2hJD).
Cada vector horizontal de trazo discontinuo (p-ac) indicará el exceso de presión

que soportará la pared al aplicar la presión vertical necesaria (p) para producir
la fluencia en los planos extremos AB, es decir para lograr la configuración total
del cilindro de diámetro D (KA = 2hA/D).
Dicho de otro modo: cuando se está aplicando la máxima presión (p) necesaria
para la conformación total del cilindro a su máximo diámetro (D), esta presión
se transmite, a través de la masa del material plástico, a cada punto de la pared
vertical, por ejemplo al punto C, pero lo hace con una "pérdida de carga" ac
que es la equivalente al umbral de plasticidad en e y, por lo tanto, el exceso de
presión en C (p-ac) se transmite a la pared, que reacciona con una presión igual
y de sentido contrario. Este comportamiento es debido a la "plasticidad del
material" a esa temperatura.
Esto es fáCil de entender sin más que considerar lo que ocurriría si en lugar del
material plástico del cilindro de diámetro D, hubiera un líquido (por ejemplo:
agua); la presión p se transmitiría hasta e sin pérdida de carga, y en C la pared
reaccionaría con una contrapresión de igual valor p, esto ocurre a causa de la
perfecta fluided del líquido. Si en lugar de un líquido se coloca un material per
fectamente sólido, no se transmite nada de presión hasta el punto C, a causa
precisamente de la perfecta solidez del material. Un material metálico a elevada
temperatura tiene un comportamiento intermedio debido, como hemos dicho,
a su "plasticidad" a esa temperatura.
374
OPERACIONES ELEMENTALES DE DEFORMACIÓN EN CAUENTE
Aún se puede razonar de otra manera: cuando el umbral de plasticidad en un

plano 1-1 ha sido sobrepasado y existe una pared que se opone a la fluencia en
ese plano, cualquier intento de aumentar la presión no altera el umbral de plas
ticidad en 1-1; si imaginamos el valor de P Pe que da la estricta fluencia en el
=
punto e, toda la zona e-e del zuncho está bajo presión; en el punto 1, por ejem
plo, la presión que soporta el zuncho es (Pea¡). En ese instante el punto e no
ejerce presión sobre el zuncho, y este punto e está en equilibrio por estricta
plasticidad.
Pues bien, conocido lo dicho anteriormente es fácil analizar lo que ocurre

cuando se realiza una extrusión directa (ver fig. 14.13): la presión P se transmite
a las paredes con una pérdida de carga a; las paredes reaccionan con unos valo
res (p-a), cuyo valor medio vamos a llamar q; esta presión de reacción q produce
un efecto de retención sobre el cilindro de material de diámetro D, que vamos
a denominar retención reactiva" para diferenciarla de la que se ejercía en el
fJ
caso de la figura 14.9 que era una retención activa; si esta presión q es capaz
de sobrepasar el umbral de plasticidad a la retención (r) en el punto O, el mate
rial fluye por ese orificio produciéndose la extrusión directa gracias al exceso de
presión (q-r).
Fig. 14. 13. Proceso de extrusión directa
Si llamamos I a la distancia entre el punto A (último punto de contacto entre el

material y las paredes de la cavidad) y el punto B (último punto de la pared de
la cavidad), resultará que el valor de r correspondiente al punto A se obtiene de
las curvas de umbrales de plasticidad para el coeficiente de retención K' :::::: 2//L,
y que las presiones residuales de fluidez sobre la superficie del orificio de salida
del material serán las (q-r) correspondientes.
375
(
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METAlICOS EN FRíO Y EN CALIENTE)
14.5. DESCRIPCiÓN Y CARACTERíSTICAS DEL "EFECTO TREFILADO" y

DEL "EFECTO REBABA"
Si se realiza la experiencia esquematizada en la figura 14.14 en la que D y d son diá

metros de dimensiones similares aunque siempre d algo menor que D, se observa
que, sin necesidad de sobrepasar el umbral de plasticidad, el material fluye a través
de la hilera de diámetro d. Decimos que se produce "efecto trefilado"; el proceso
se realiza como consecuencia de la solidez del material y no de su plasticidad.
Fig. 14. 14. Principio del "efecto trefilado"
Si se hace ahora la experiencia de la figura 14.15, en la que D es mucho mayor que

d y además H es pequeña en comparación con D, se observa que, a pesar de no
existir ninguna retención ya que no existe una pared que se oponga al ensancha
miento de D, se inicia un flujo de material a través de d. La explicación es que las
presiones (p-a) sobre las paredes laterales ficticias quedan compensadas por la
retención que se produce por dos efectos diferentes y complementarios, a saber:
• El rozamiento con las superficies planas horizontales de los troqueles.

• El efecto de tracción del disco de diámetro D que se va formando y que se
opone al crecimiento de ese diámetro D.
Fig. 14. 15. F/uencia por "efecto rebaba"
376
OPERACIONES ELEMENTALES DE DEFORMACiÓN EN CAlIENTE
Ambos efectos equilibran a (p-a) y producen un efecto de retención que origina

el reflujo de presiones necesario para la fluencia del material a través del orifi
cio O. A este comportamiento lo denominaremos efecto rebaba", por razones
u
que veremos más adelante.
Si representamos conjuntamente los casos de las figuras 14.14 y 14.15 de

manera gráfica, expresando las presiones verticales necesarias para iniciar la
fluencia a través del orificio O en función del cuadrado del cociente entre los
diámetros O y d, resulta un gráfico similar al que puede verse en la figura 14.16.
Trefilado
o A
A = Hilera límite
Fig. 14. 16. Diferencia entre "efecto trefilado" y "efecto rebaba"
Analizando ese gráfico, se observa que existe una denominada "hilera límite"
que separa las dos formas de comportamiento del material, es decir, su com
portamiento sólido origen del efecto trefilado" de su comportamiento plástico
11
causa del efecto rebaba".

11
14.6. DESCRIPCiÓN Y CARAcrERisTICAS DE LA EXTRUSIÓN INDUCIDA

O "FILAGE". LA REBABA EN LA FORJA
Cuando a lo largo de un proceso de deformación plástica el material debe fluir

a través de un orificio y llenar por completo una determinada cavidad ciega (para
formar en la pieza un nervio, un tetón, un vástago, una protuberancia, etc), a la
operación elemental consistente en la conformación y llenado de esa cavidad se
le denomina "filage" o "extrusión inducida", como ya dijimos.
Las presiones en el orificio de filage deben ser suficientes para conseguir tres
objetivos diferentes, pero simultáneos: para iniciar y mantener el flujo de mate
rial a través del orificio de filage (presiones de extrusión); para conseguir vencer
el rozamiento del material con las paredes de la cavidad a medida que este
377
material va penetrando en la misma; y para aplastar el material contra el fondo

de la cavidad y conseguir su perfecto llenado y, en consecuencia, un buen aca
bado de la pieza a conformar.
De entre los artificios usados para conseguir las presiones de filage necesarias,
el más común es la formación de rebaba (véase fig. 14.17).
Pieza rebabada
Cordón de rebaba
Fig. 14.17. Formación de rebaba
El "cordón de rebaba" es una zona de la pieza forjada en forma de franja peri�

férica de anchura constante, obtenida entre las dos partes de los troqueles (tro
queles superior e inferior) mecanizadas en bajorrelieve siguiendo el contorno de
las huellas. Cuando los troqueles están unidos, al final de la forja, dejan entre
sí, en la zona de rebaba, una franja de un espesor e y de una anchura A, a tra
vés de la cual ha pasado el material a lo largo de la deformación alojándose el
exceso en una zona periférica de espesor e y anchura I a la que llamaremos
"alojamiento del exceso de rebaba", o simplemente "alojamiento de rebaba".
Haremos las siguientes definiciones (véase fig. 14.17):
• En la pieza: la rebaba" que está constituída por dos partes, el "cordón de

11
rebaba"(de espesor Ey anchura A), y el "exceso de rebaba".

• En los troqueles: el cordón de matriz", de anchura A y tal que, al unirse los
u
troqueles, dejan un hueco de espesor E; y el "alojamiento de rebaba", de espe

sor e y de anchura 1.
Este artificio de formación de rebaba tiene dos motivos importantes: uno es per�
mitir evacuar el material sobrante que inevitablemente se produce en la forja de
la pieza como consecuencia del exceso de material que es necesario utilizar para
378
OPERACIONES ELEMENTALES DE DEFORMACiÓN EN CAUENTE
que la pieza lJllene"; y el otro es crear la "retención" necesaria para conseguir

en los orificios de filage las presiones apropiadas para el buen llenado de las
cavidades de los troqueles.
Como es natural, posteriormente a la forja debe procederse a una operación

adicional de corte de la rebaba, denominada operación de "rebabado", que
separe a ésta del resto de la pieza. El material de la rebaba resulta un desperdi
cio en el proceso de fabricación y por tanto debe tratar de minimizarse si no es
posible prescindir del mecanismo de la rebaba.
14.7. DESCRIPCiÓN Y CARACTERíSTICAS DEL "CORTE"
La operación de corte se utiliza en numerosas ocasiones a lo largo del proceso

de fabricación de una pieza por deformación plástica.
La materia prima de partida para obtener una pieza forjada suele consistir en
barras, normalmente obtenidas por laminación en caliente, que son troceadas
en pequeñas porciones o tacos", por medio de una operación de corte.
Il
La fabricación de una pieza, como por ejemplo el engranaje de caja de cambios

de un automóvil esquematizado en la figura 14.18 (a), necesita de una forja
como la representada en la figura 14.18 (b), que se obtiene partiendo de un
taco cilíndrico forjado a la forma representada en la figura 14.18 (c), y reali
zando posteriormente las operaciones de corte de la rebaba (operación de
"rebabado") y de corte de la "pepita" (operación de "punzonado").
�
�
(a) (b) (e)
Fig. 14.18. Fabricación de un engranaje de caja de cambios de un automóvil
Las dimensiones de la pieza forjada (b) deben ser algo mayores que las de la pieza
mecanizada (a), precisamente para permitir este mecanizado. Además, la pieza for
jada (b) tiene sus paredes verticales con inclinaciones (lXr!3) para permitir su
extracción de los troqueles que la conforman; a estos ángulos se les denomina
11ángulos de salida", o simplemente "salidas".
379
CAPíTULO 15
ASPECTOS CINEMÁTICOS y ESTÁTICOS

DE LA DEFORMACiÓN EN CALIENTE
15.1. ESTUDIO GEOMÉTRICO DE LAS DISTINTAS OPERACIONES

ELEMENTALES DE DEFORMACiÓN
Analicemos distintos casos de deformación:
a) Supongamos primeramente el caso de una retención perfecta en la parte

central de una barra de sección cuadrada, e imaginemos que la deforma
ción se produce por compresión de esta parte central aplicando el mismo
esfuerzo en cada una de las cuatro caras de la barra, como muestra la
figura 15. 1.
y
í:
a·
r�
Fíg. 15.1. Retención de la parte central de una barra de sección cuadrada
381
CONFORMACl6N PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRlo y EN CALIENTE)
Sean Lo Y a la longitud y el lado de la barra inicial, y sean Ila longitud de la zona

donde se produce la retención, siendo I < Lo.
Estableciendo la igualdad entre los volúmenes comprimido y estirado al reducir

el lado en la magnitud 2dx, resulta:
4 (t'2x'dx) 2(2x-2'dx)2'dy
8·t·x·dx [
2 4 x2 +4(dx)2 8x'dx }dy
[
t·x·dx:::: X2 +(dX)2 -2x'dx .dy ]
l·x·dx:::: x2'dy+dy(dx)2 2x'dx'dy
y despreciando infinitésimos de segundo orden, y simplificando:
t·dx:::: x-dy
dx dy
- == -
x t
expresión esta última que aplicada entre a y b e integrada, da:
que corresponden a una deformación logarítmica, en la que no tienen ninguna

influencia ni el material ni la temperatura. Dicho de otra manera, las curvas e de
la figura 15.1 son curvas logarítmicas.
b) Supongamos en segundo lugar que realizamos ahora un aplastamiento muy

lento en una única dirección de la zona de longitud I de la barra del caso ante
rior. la deformación se producirá como se indica en la figura 15.2, aunque
ahora el problema no tiene solución tan sencilla ya que h resulta una función
de la velocidad de aplastamiento.
382
ASPECTOS CINEMÁTlCOS y ESTÁTICOS DE LA DEFORMACiÓN EN CALIENTE
Fig. 15.2. Aplastamiento de la parte central de una barra cuadrada,

con un gran ensanchamiento
c) Imaginemos en tercer lugar que realizamos la misma experiencia de aplas

tamiento del caso anterior, pero con la salvedad de que la longitud de aplasta
miento I sea solamente algo menor que la longitud inicial Lo. Y además que la
anchura A sea muy grande en comparación con " de forma que no se produz
can ensanchamientos apreciables en este sentido (ver fig. 15.3).
Fig. 15.3. Aplastamiento de la parte central de una barra cuadrada,

con pequeño ensanchamiento
383
CONfORMACION PlÁSTICA DE MATERIALES METALlCOS (EN fRío y EN CALIENTE)
Estableciendo, como en el caso (a), la igualdad de los volúmenes comprimido y

ensanchado, resulta ahora:
h = In ( �y ; o bien:
d) En el caso de aplastar un disco de diámetro inicialDo, con un punzón de diá

metro d, siendo d«Do, y usando pequeñas velocidades v de aplastamiento,
puede realizarse el mismo estudio teórico y, en las condiciones que se repre
sentan en la figura 15.4, resultan:
Fig. 15.4. Aplastamiento de la parte central de un disco
e) Por último, en el caso de aplastar un bloque cuadrado de lado inicial ca, con
un punzón igualmente cuadrado de lado c, tal como se esquematiza en la
figura 15.5, el correspondiente estudio teórico indica que, en el plano transver
sal A-A, las deformaciones se producen según las expresiones:
384
ASPECTOS CINEMÁTICOS y ESTÁTICOS DE LA DEFORMACIÓN EN CALIENTE
h ln(�y; obien: e
h
-
_
(b)¡
-
Fig. 15.5. Aplastamiento de la parte central de un bloque cuadrado
15.2. PRIMERAS CONCLUSIONES SOBRE LA CINEMÁTICA

DE LAS DEFORMACIONES
Como resumen de todos los casos analizados en el apartado anterior podemos

indicar que, para pequeñas velocidades, las deformaciones geométricas resultan
logarítmicas, y responden a la expresión general:
donde K es un coeficiente geométrico que, en cada caso de los anteriormente

estudiados vale respectivamente 1, 112, d14, Y c14.
Un primer análisis de estas expresiones revela ya algunas peculiaridades impor

tantes de la deformación. Así resulta:
• El ensanchamiento h es pequeño si el coeficiente K es igualmente pequeño,
o si el valor b es próximo al valor a. El primer caso significa que se están usando

troqueles muy estrechos (tajaderas, cortantes, buriles, etc), en cuyo caso no se
producen ensanchamientos en los materiales, ya que resultan cortados. Si b es
385
CONFORMACIÚN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRia y EN CALIENTE)
próximo a a es que no se producen aplastamientos i mportantes y, obviamente,

no se originan ensanchamientos.
• El ensanchamiento h es grande, si el coeficiente K es grande, o si b es mucho

más pequeño que a. El que K resulte elevado significa que se están usando tro
queles de grandes tamaños, es decir: "los troqueles anchos producen grandes
ensanchamientos". Si reducciones son importantes (a mucho mayor que b)
se producen igualmente grandes ensanchamientos.
• Para una misma reducción, es decir, para un coeficiente (b/a) constante,

puede hacerse una comparación entre la manera de comportarse una palan
quilla, una llanta, un disco, y un bloque cuadrado, imaginando I = d = e, resulta:
b
- Ensanchamiento de la palanquilla: hP = z.In-
a
- Ensanchamiento de la llanta: hu =
2
hp
- Ensanchamiento del disco: hd
4
- Ensanchamiento del bloque: hb =

4
15.3. ASPECTOS CINEMÁTICOS DE LAS DEFORMACIONES

EN MATRIZ CERRADA
Cuando la deformación se realiza en matrices cerradas, las cosas ocurren de

igual manera que lo explicado en los apartados anteriores hasta el momento en
que el material toma contacto con las paredes; a partir de este momento su
libre movimiento se ve entorpecido por las propias paredes y resulta canalizado
hacia otros lugares distintos a los que su tendencia natural logarítniea de defor
mación le llevaría.
necesario proyectar los troqueles de manera que conduzcan a los materiales

sin contradecir grandemente sus tendencias naturales de deformación ya que,
en caso contrario, pueden producirse represamientos y movimientos de mate
rial que originan pliegues, grietas, o malformaciones que pueden invalidar el
producto final deseado. Para evitar estos defectos, es interesante proyectar los
redondeamientos de las aristas salientes de los troqueles con formas logarítmi
cas, como se muestra en el ejemplo de la figura 15.6.
386
ASPECTOS ClNEMÁTICOS y ESTATICOS DE LA DEFORMACiÓN EN CAUENTE
Fig. 15.6. Formación de pliegues
Igualmente debe tenerse muy presente que los ensanchamientos (a igualdad de

los parámetros 1, d, Y c) son dobles en el caso de salientes del troquel en forma
de l lanta de anchura 1, que en el caso de punzones circulares de diámetro d, o
de punzones cuadrados de lado c, tal como hemos visto en el apartado ante
rior, por lo que deberá prestarse mayor atención al primer supuesto que a los
segundos.
15.4. RELACiÓN ENTRE VELOCIDADES DE DEFORMACiÓN
Recurramos de nuevo al caso de una retención perfecta de la parte central de

una barra cuadrada, tal como se esquematizó en la figura 15.1. Supongamos
que la velocidad de aplastamiento vertical sea Vv.
En la figura 15.7 podemos ver que el efecto de esta velocidad es originar otra
velocidad horizontal del material (Vh), que está relacionada con la primera. Vea
mos cuál es esta relación. Recordemos que era:
2x dy 1
y=l'ln-; ydenvando: -=-
.
a dx x
387
Fig. 15.7. Velocidades vertical y horizontal
y dividiendo por dt y ordenando¡ queda:
dy 1 dx . 1
. - '. es declf'. V,h = Vv '-
dt x dt X
Si la velocidad vertical es constante¡ para iguales aplastamientos la velocidad

horizontal aumenta con la anchura del troquel.
Si la velocidad vertical es igualmente constante¡ para un troquel determinado y

fijo¡ la velocidad horizontal aumenta más para mayores aplastamientos
(menor x)¡ aunque lo hace lentamente¡ es decir¡ con pequeña aceleración.
Si la velocidad vertical proviene de la caída de la maza de un martillo, esta velo

cidad, y por lo tanto también la velocidad horizontal, son elevadas al iniciarse el
impacto, y se reducen a cero al inmovilizarse la maza, lo que origina acelera
ciones importantes en ambas velocidades, y por lo tanto en el interior de la
masa del material caliente. Este efecto, como veremos¡ es causa de importantes
fenómenos en el proceso de deformación.
15.5. PRESiÓN DE ESTRICTA FLUENCIA
Como consecuencia de que las superficies en contacto con los materiales a

deformar presentan rozamiento con los mismos, la distribución de presiones
sobre las caras de los troqueles no es homogénea ni constante.
• Veamos primeramente lo que ocurre realmente en el ejemplo elemental ya

analizado del aplastamiento de un cilindro de diámetro inicial do en un troquel
388
ASPECTOS C1NEMÁTIC05 y ESTÁTICOS DE LA DEFORMACiÓN EN CAUEtm
cerrado, para conformar un nuevo cilindro de diámetro final D, como se indica

en la figura 15.8. La presión motriz p no resulta uniforme.
Fig. 15.8. Reparto de presiones. Aplastamiento en troquel cerrado
La realidad demuestra que, debido al rozamiento del cilindro que se está for
mando con las superficies planas horizontales de los utillajes, la distribución de
esta presión es, de hecho, como se muestra en la figura. El valor de presión a
considerar es el valor medio de esta distribución de presiones, que es la que se
ha denominado con p en la figura.
Como sabemos, la transmisión de esta presión a las paredes verticales se hace

con una pérdida de carga que, en cada caso, corresponde al umbral de plasti
cidad del plano horizontal correspondiente. Por ejemplo, para el punto e de la
figura, el valor ae de la pérdida de carga, se obtiene de las curvas de umbrales
de plasticidad del material y a la temperatura de la deformación, utilizando
como abcisa el valor del coeficiente de aplastamiento: Kc = 2hc/D.
La reacción de las paredes es por tanto (p-acJ. A medida que la distancia h es

menor, mayor resulta la pérdida de carga. Por ejemplo, para el punto D la pér
dida de carga sería el valor del umbral de plasticidad correspondiente a 2r que,
por ser un valor pequeño, dará lugar a coeficientes K igualmente pequeños, y
a valores a de la primera zona de las curvas de umbrales de plasticidad, lo que
corresponde a valores elevados de los umbrales de plasticidad. Esto indica la
gran dificultad que supone el "llenado" de los ángulos vivos de los troqueles.
Resulta necesario aumentar enormemente la presión motriz para sobrepasar la

plasticidad en los ángulos vivos, con el consiguiente riesgo de rotura de los uti
llajes y con la necesidad de recurrir a potentes ingenios de deformación.
389
CONFORMACION PLÁSl1CA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRíO Y EN CALIENTE)
El logro de las presiones necesarias para el perfecto llenado de los huecos y aris
tas de los troqueles, que luego serán nervios, tetones, y en general protuberan
cias en las piezas forjadas, se consigue usando el artificio de la formación de
rebaba, como ya se ha dicho.
• Veamos ahora lo que ocurre si el aplastamiento se realiza en un troquel l/con

escalones": el reparto de presiones es como se indica en el ejemplo represen
tado en la figura 15.9 aunque, para los efectos prácticos de cálculo, pueden
considerarse las correspondientes presiones medias PI, P2, Y P3 '
Fig. 15.9. Aplastamiento con escalones
El equilibrio en el punto 1, es decir en la boca del orificio de la rebaba, se esta

blece porque (p¡-a¡) equilibra a las contrapresiones que se originan en la rebaba_
El valor a¡ será el correspondiente a la abcisa K¡ = e/DI, en las curvas de umbra
les de plasticidad, y el valor de PI será el correspondiente a K' 2RdD¡, que es
el necesario para poder llenar el radio R¡_
El equilibrio del punto 2 se establece por la igualdad: (p¡-a¡) = (Pra2), donde P2

se obtiene con K" = 2R2/D2 , ya2 con K2 = e2/D2 -
El equilibrio de presiones en el punto 3 establece la exigencia de que: (P2-a2) =
(P3-a3), donde P3 se obtiene con Km = 2R31D3 Y a3 con K3 = e31D3-

f
Resulta claro que el valor del radio R¡ condiciona los de R2 y R3, Y que puede
igualmente escribirse:
390
ASPECTOS ClNEMAllCOS y ESTAncos DE LA DEFORMAClON EN (;\¡Ji).:
• Si de lo que se trata es de conseguir el perfecto llenado de una cavidad por

filage, es preciso que las superficies envolventes de las presiones residuales de
fluidez abarquen ese orificio y además que actúen con la intensidad y durante
el tiempo necesarios para que fluya todo el material hasta el llenado completo
de la cavidad. Por ejemplo, los tetones excéntricos de la figura 15.10 llenarán
mal por filage puesto que las mayores presiones se producen en el eje del tro
quel y no en las zonas excéntricas donde están situados estos tetones.
Fig. 15. 10. Piezas con tetones excéntricos
• Es conveniente distinguir un caso muy i mportante que a primera vista podría
considerarse como de difícil llenado por filage, cuando en realidad no se trata

de un filage sino de una extrusión inversa que además necesita de muy poco
esfuerzo para su conformación. Es el caso de la fabricación por extrusión peri
férica de cuerpos tales como el que se esquematiza en el ejemplo representado
en la figura 15.11.
391
D ----:V
d
Fig. 15. 1 1. Extrusión de cuerpos huecos
La explicación de la facilidad de conformación de este tipo de cuerpos huecos

se encuentra en que el material que va quedando entre el fondo del punzón y
el fondo de la matriz a medida que el punzón avanza, tiene el efecto de pro
longar la longitud del punzón, con lo que la corona circular de material que
rodea al conjunto "punzón-material prolongación del punzón" es un material
retenido entre un "mandrino" y las paredes cilíndricas de diámetro D; aunque
es claro que el efecto de retención solamente puede hacerse sentir en un sen
tido, hacia arriba.
Este efecto, que es claramente beneficioso para el caso de extrusión inversa de

cuerpos huecos, no lo es para la extrusión directa, ya que origina infiltraciones
indeseadas de material entre cilindro y punzón que erosionan a e invalidan,
en ocasiones, las piezas fabricadas.
En la figura 15.12 se ha representado este efecto, que resulta tanto más

acusado cuanto mayor es 1, ya que se produce también un efecto de adhe
rencia por rozamiento del material con el cilindro. Un efecto similar se pro
duce a menudo entre punzones y mordazas de las máquinas horizontales de
forjar.
392
ASPECTOS CINEMATICOS y ESTATlCOS DE LA DEFORMACiÓN EN CALIENTE
Fig. 15.12. Infiltraciones en la extrusión directa
15.6. LA REBABA EN LA FORJA
Ya díjimos que los utillajes de forja se construyen, en muchas ocasiones, meca

nizando en hueco una zona periférica alrededor de los bajorrelieves grabados
en cada semitroquel, que sirve como mecanismo formador de rebaba y como
zona de paso del material sobrante al rellenarse completamente la geometría de
la pieza hacia una zona colectora de este material, que recibe la denominación
de "alojamiento de rebaba" .
En la figura 15.1 3 se han dibujado los troqueles y la pieza obtenida con ellos,
en el caso muy simple de obtener, por forja en estampa, un cuerpo Cilíndrico
simétrico de paredes casi rectas.
En esa figura se han repetido las denominaciones y la nomenclatura usadas ya

en el capítulo anterior. Tanto el "cordón de rebaba" como la propia "rebaba"
son, como dijimos, un desperdicio que es necesario separar de la pieza, lo que
se hace por corte en la operación de rebabado.
393
CONfORMACION PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (E N FRíO Y EN CALIENTE)
Fig. 15. 13. Definiciones en la zona de rebaba
En muchas ocasiones el "alojamiento de rebaba " se construye con una anchura

/ muy grande, incluso mecanizando el troquel hasta su superficie exterior. Por
razones que luego analizaremos, son valores normales en forja:
1 mm<s<6mm
a=3(f
8<2),,1&<14
1>8e
El "cordón de matriz" se comporta mecánicamente como un "dique" de con

tención del material plástico, que en un momento determinado de la deforma
ción sirve de "rebosadero " de ese mismo material.
Los valores e y A deben ser tales que el rozamiento del materiaL al atravesar el
cordón de matriz, sobre todo en los momentos finales de la deformación, haga
aumentar la presión motriz (p) lo suficiente para poder rellenar los huecos y aris
tas más complicados de la geometría de la pieza a obtener.
15.7. EFECTOS DE ANISOTERMIA
En los últimos momentos de la forja de una pieza, cuando la presión motriz

es muy elevada y las aristas vivas están llenándose de material, las zonas pró
ximas a estas aristas vivas se enfrían más que el resto de la masa plástica,
394
ASPECTOS CINEMÁTICOS y ESTÁTICOS DE LA DEFORMACiÓN EN CALIENTE
como consecuencia de su contacto con las paredes frías del troquel y de su

menor masa.
Este efecto, que denominaremos "de anisotermia", actúa de tal forma que hace
aumentar la resistencia a la deformación del material que lo sufre, ya que las
curvas de umbrales de plasticidad se van desplazando hacia las correspondien
tes a menores temperaturas.
Como prácticamente es muy difícil llegar a precisar con exactitud la influen

cia de este efecto de anisotermia, a efectos de cálculo lo que se hace es con
siderar unos radios ficticios, más pequeños que los verdaderos, y suponer
toda la masa plástica a la misma temperatura. Los nuevos radios se obtienen
de los verdaderos, dividiendo éstos por los coeficientes de la tabla de la
figura 15.14.
Coeficientes correctores
Radios reales para obtener los "radios ficticios"
(mm) Prensas
Martillos Otras prensas
de cigüeñal Zona de fuertes
pérdidas de calor
>5 1,00 1,00 1,03
4,50 1,00 1,01 1,05
4,00 1,01 1,03 1,08
3,50 1,03 1,06 1,12
3,00 1,06 1,11 1,19
2,50 1,12 1,18 1,28
2,00 1,22 1,31 1,42
1,75 1,32 1,41 1,54
1,50 1,43 1,54 1,69
1,25 1,59 1,73 1,93
1,00 1,80 2,00 2,36
0,50 2,10 2,30 2,60
Fig. 15.14. Correcciones en los radios para tener en cuenta

el efecto de anisotermia. (Chamouard)
Los efectos son distintos, evidentemente, según que la deformación sea rápida
(utilización de martillos) o lenta (uso de prensas), ya que es distinto el tiempo de
contacto con las paredes frías de los troqueles.
Lo mismo sucede en la zona de la rebaba, ya que al ser ésta una estrecha lámina
metálica, las pérdidas de calor que sufre son muy importantes. Para el caso de
forjar aceros, suele considerarse, a efectos prácticos, que los gradientes de tem
peratura entre la pieza, en su momento final de conformación, y la rebaba,
están comprendidos entre 150°C y 250°C.
395
CONFORMACION PLÁSTICA DE MATERIALES METAuCOS (E N FRlo y EN CALIENTE)
15.8. CÁLCULO DE UN CORDÓN DE MATRIZ
Comencemos por analizar el ejemplo sencillo representado en la figura 15.15,

consistente en la fabricación, con la formación de rebaba en el plano medio, de
un cilindro circular.
Lo primero que se advierte en la figura es que las paredes verticales del cilindro,
y por lo tanto también las del troquel, tienen una ligera inclinación de ángulo a.
Esta inclinación es absolutamente necesaria para conseguir una fácil extracción
de la pieza forjada del troquel, y recibe el nombre de "salida" , como dijimos.
Más adelante estudiaremos sus valores. En este ejemplo no vamos a considerar
esta salida (a = O).
Fig. 15. 15. Cálculo de un cordón de rebaba
Por otra parte, como sabemos, resulta prácticamente imposible, dadas las enor
mes presiones que serían necesarias, conseguir las piezas con aristas vivas, por lo
que se ha dado al troquel un radio r de redondeamiento en las bases del cilindro.
Estudiemos lo que ocurre en el momento final de la deformación, cuando la

rebaba ya está formada y los radios r están llenos de material. El esfuerzo dado
por la máquina de forja origina unas presiones sobre las bases del cilindro, que
en primera aproximación consideraremos uniformes, y que denominaremos p;
igualmente, a las presiones sobre la zona del cordón de rebaba las denomina
remos q. El esfuerzo dado por la máquina será:
F= p-Spieza +q'Srebaba p.1C:2 +q.21C( ;A )A d
396
ASPECTOS CINEMÁTICOS y ESTÁTICOS DE LA DEFORMACiÓN EN CALIENTE
es decir, la suma del esfuerzo sobre la pieza (de superficie transversal Spieza) más
el correspondiente esfuerzo sobre el cordón de rebaba (de superficie transver
sal Srebaba)'
Los valores de p y q, para un material determinado y a una temperatura deter

minada, pueden calcularse a partir de las correspondientes curvas de umbrales
de plasticidad, entrando en abcisas con los coeficientes Kp 2r/d y Kr = e/2A
=
respectivamente, donde: Kp =coeficiente para la pieza, Kr = coeficiente para

la rebaba. El coeficiente para la rebaba está dividido por 2 como consecuen
cia de que la deformación de la rebaba por aplastamiento se produce en un
solo sentido.
La presión p tiene el efecto de transmitirse sobre la cara frontal del anillo de

rebaba (de longitud ¡r·d y de altura E), con una pérdida de carga a, que en nues
tro ejemplo, al ser rebaba central, será el valor de las curvas de umbrales de
plasticidad correspondiente al coeficiente K H/d. Si la rebaba fuera intermedia
=
o frontal, los valores de K correspondientes serían diferentes. En la figura 15.16

se han esquematizado los tres casos de posición de la rebaba y se han señalado
los correspondientes valores del coeficiente K. En consecuencia, sobre la cara
frontal del anillo de rebaba, la presión resulta ser (p-a), como ya sabíamos.
,f---d -
1 H
1
K=H/d K=2h1d
Fig. 15.16. Distintas posiciones de la rebaba, y los valores de K correspondientes
La presión (p-a) obliga a la rebaba a deslizarse entre los cordones de las matri
ces superior e inferior, a la vez que va aumentando el diámetro del anillo de
rebaba que se va formando. Al aumento del diámetro del anillo de rebaba se
opone una contra presión Pb consecuencia de la resistencia mecánica del mate
rial caliente a un cambio de diámetro por tracción. Al deslizamiento del material
entre los cordones de matrices se oponen las fuerzas de rozamiento que se
397
originan por el roce entre este material y los propios cordones, que denomina
remos Pe' En el equilibrio final se cumple:
p-a = Pb + Pe
Los valores a, Pb, y Pe se calculan así:
• Cálculo de la pérdida de carga hasta la rebaba (a). Este valor corresponderá,

como ya hemos dicho, al umbral de plasticidad del plano de rebaba, ya que
una vez sobrepasado éste es cuando se origina la sobrepresión (p-a). En nues
tro ejemplo es el valor correspondiente a K H/d, como hemos señalado ante
=
riormente.
• Cálculo de la resistencia a la tracción del anillo de rebaba (Pb)' En la

figura 15.17 se ha dibujado, para el ejemplo que estamos siguiendo, una
cuña elemental del cordón de rebaba. Para calcular (Pb) estableceremos el
equilibrio de dicha cuña.
Area=e'1=e
b
b
b
Fig. 15.17. Tracción del cordón de rebaba
Como la fuerza por unidad de longitud es: F E"Pb, totalizando esa fuerza a lo
=
largo de toda la semicircunferencia, y proyectándola sobre los ejes OA y 08,

resultan:
398
ASPECTOS CINEMATICOS y ESTÁTICOS DE LA DEFORMACION EN CADENTE
e igualando estos esfuerzos a las respectivas fuerzas de tracción (T = 1), queda:
y como: T = O"t'A·e, siendo O"t la resistencia de rotura a la tracción del material a

la temperatura correspondiente (en general un valor muy bajo, debido a la
vada temperatura), resulta:
valor que resulta, por lo general, igualmente muy pequeño, y en muchas oca
siones despreciable.
los valores de O"t para aceros blandos (resistencia en frío del orden de los
40 kg/mm2) a temperaturas entre 7000( y 1.2500( oscilan entre 9,5 Kg/mm2
(para los 7000() y 1,4 Kg/mm2 (para 105 1.2500(), Y para aceros muy duros
(resistencia en frío alrededor de los 100 Kg/mm2) en esas mismas gamas de tem
peraturas entre los 33 y los 3 Kg/mm2, respectivamente.
• Cálculo de la presión necesaria para vencer el rozamiento en la zona de

rebaba (pcJ. Supongamos que el coeficiente de rozamiento entre el material
caliente que fluye entre los cordones de matrices y estos cordones, sea J1. Este
valor es función de la rugosidad de los cordones de matrices, y del lubricante de
estampas usado. Por ejemplo: para la forja de acero corriente, con temperatu
ras de la rebaba en el momento del final de la forja del orden de los 900°(, y
usando como lubricante una emulsión de grafito coloidal en agua, el valor del
coeficiente de rozamiento es del orden de: J1 == 0,23.
En la figura 15.18 se ha representado una unidad de longitud de cordón de

rebaba, señalando las fuerzas que actúan sobre él.
399
f1 =p·H"
�A�__-"
,r-
__
Fig. 15. 18. Rozamiento en el cordón de rebaba
Resulta:
y como, por otro lado debe ser: = FiR + F2R = Pe·c·1 = cpo queda:
2J..lQA
PC=-s-
Teniendo en cuenta los resultados anteriores resulta que si la presión motriz

necesaria para el correcto llenado de las aristas agudas de la pieza es p,
deberá ser:
P =a+ Pb + Pe
en función de la cual deberá proyectarse la rebaba. La presión p debe ser tal que
Pe alcance el valor necesario para disponer de esta presión motriz.
Resumiendo lo dicho anteriormente, para proyectar y calcular debidamente un

cordón de matriz, se opera siguiendo este orden:
lO Se calcula p, entrando en las curvas de umbrales de plasticidad con el valor

Kp ::: 2r'Id siendo r' el nuevo radio a usar a efectos de cálculo para tener en
,
cuenta los efectos de anisotermia. Este valor Kp = 2r Id es tanto menor cuanto

más agudas son las aristas, dando lugar, en estos casos, a presiones muy ele
vadas.
400
ASPECTOS ClNEMÁTICOS y ESTÁTiCOS DE LA DEFORMACiÓN EN CALIENTE
2° Se calcula a, en función de la posición de la rebaba.
3° Se calcula Pb, usando la correspondiente fórmula, en la que el valor de A se

toma de entre los dados en la tabla de la figura 15.19. Esta tabla está confec
cionada calculando el cordón de matriz como una viga empotrada en la secclón
de anchura A, y que resista el empuje del material.
Diámetro o Anchura del cordón de matriz

anchura 'A (en mm)
mínimos Prensa Martillo
40 4 6
50 4,5 6,5
60 5 7
70
80 6 8
90 6,5 8,5
100 7 9
120 7,5 9,5
140 8 10
160 8,5 11
180 9 11,5
200 9,5 11,5
220 10 12
240 11 12,5
260 12 13
280 13 14
300 14 15
350 15 16
400 17 18
450 18 19
Fig. 15. 19. Valores de la anchura del cordón de matriz,

en función del diámetro o de la anchura de la pieza
4° Se calcula ahora la expresión:
2¡..u¡A A p-a- pb
p = = p-a Pb ;ydespejando:-=
e 2�q
--
B B
En esta última expresión todo es conocido excepto s y q. La presión q es una fun

ción de s, ya que se obtiene, como ya hemos explicado, a partir de las curvas de
umbrales de plasticidad, entrando en ellas con el coeficiente Kq = e/2A. Como esta
expresión siempre resulta ser de pequeño valor, las presiones q sobre la rebaba se
401
encuentran siempre en la primera zona de las curvas de plasticidad (zona asimila

ble a una hipérbola equilátera de ecuacíón genérica: x:y = Cte.) por lo que, con
muy buena aproximación, se cumple siempre: qKq
que permite escribir:
;:;:
Q (con Q = constante), lo
�2A
¡ ) 2A
q. � =Q;YdeSpejando: q= Q
&
y sustituyendo en la expresión anterior que daba el valor de }Js y operando,

resulta:
expresión que utizaremos con frecuencia.
Los valores de la constante Q, para distintas temperaturas (obtenidos de equi

parar la primera zona de las curvas a una hipérbola equilátera) resultan, para el
acero, los dados en la tabla de la figura 15.20.
Pl·
Temperatura Valor de la
de la rebaba (oC) constante Q
870 3,34
•
950 2,57
I
1.000 2,17
1.050 1,88
1.100 1,52
1,150 1,25
Fig. 15.20. Valores de la constante Q, para el acero ordinario
5° Cálculo del espesor (e) y de la anchura (..:t) del cordón de rebaba. Teniendo en
cuenta las limitaciones impuestas por el efecto de anisotermia, es aconsejable
que el espesor de la rebaba esté comprendido entre los límites:
E= 1 a 6 mm.
y razonando en base a la necesaria rigidez mecánica de los cordones de matriz,

es igualmente aconsejable:
402
ASPECTOS CINEMÁTlCOS y ESTÁTICOS DE LA DEFORMACiÓN EN CALIENTE
8
<
2A
- < 14; es d'
eCIT: 4<
A
- < 7
F. B
Por estas razones, se elige A, de entre los de la tabla de la figura 15.19, y luego
se calcula e por la fórmula anterior. Si el valor de e fuera menor que 1 mm. se
le asigna el valor de 1 mm. y se recalcula A, por la misma fórmula mencionada.
403
CAPíTULO 16
EL ROZAMIENTO Y ASPECTOS DINÁMICOS

DE LA DEFORMACiÓN EN CALIENTE
16.1. EL ROZAMIENTO SÓLIDO
Vamos a analizar dos tipos diferentes de rozamiento: el "rozamiento sólido"

que se produce cuando los cuerpos que rozan resultan indeformables; y el
"rozamiento viscoplástico" que se produce si los cuerpos que rozan pueden
deformarse mientras se está produciendo el frotamiento. Comencemos por
estudiar, en este apartado, el rozamiento sólido.
Cuando un cuerpo sólido indeformable es obligado a deslizar sobre una super

ficie por acción de una fuerza F (fig. 16.1) paralela a la superficie, a la vez que
es sometido a una fuerza N perpendicular a la misma, se comprueba experi
mentalmente:
Fig. 16. 1. El rozamiento sólido
• Si F es menor que el producto /le·N, donde /le es un coeficiente característico

del estado y de la naturaleza de los materiales en contacto, el cuerpo no se
mueve.
• Si F es estrictamente igual al producto J1eN el cuerpo inicia su movimiento,

que luego se mantiene aunque F disminuy a algo hasta el valor límite /ldN,
405
CONfORMACiÓN pLASTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRia y EN CALIENTE)
siendo Pd un nuevo coeficiente de valor algo menor que el anterior (Pd< Pe) que,
como el anterior, depende de las características y de la naturaleza de los mate
riales en contacto.
Los coeficientes Pe Y Ild se denominan respectivamente" coeficiente estático de

rozamiento" y "coeficiente dinámico de rozamiento". Realmente no se dife
rencian mucho entre sí, por lo que se suele definir, para cada caso de materia
les en contacto, un único" coeficiente de rozamiento" Il.
es la "fuerza de rozamiento", o mejor expresado , la fuerza necesaria para ven

cer el rozamiento entre las superficies en contacto de ambos cuerpos, y paralela
a estas superficies. Es la fuerza que permite iniciar y mantener el deslizamiento
de un cuerpo sobre el otro.
Los coeficientes de rozamiento no dependen ni de la extensión de la superficie

de contacto entre los cuerpos, ni del valor del esfuerzo normal, sino exclusiva
mente de la naturaleza de los cuerpos en contacto, de su temperatura, y de su
estado superficial.
Para disminuir el rozamiento es práctica usual en la industria interponer entre

las superficies en contacto un "lubricante" que permita más facilmente su
movimiento relativo. Como ejemplo, son valores normales de Illos dados en la
tabla de la figura 16.2 para los materiales y lubricantes que se indican, a la tem
peratura ambiente.
Coeficiente
Lubricante
Materiales en contacto de rozamiento
interpuesto
(¡.t)
Acero con acero Grafito 0,15
Bronce con acero Aceite 0,07
Fundición gris con acero Seco 0,30
Cáñamo con madera Seco 0,50
Fig. 16.2. Valores usuales de los coeficientes de rozamiento sólido,

para algunos casos particulares
A medida que aumenta la temperatura de los cuerpos en contacto, aún tratán

dose de rozamiento sólido, varía el coeficiente de rozamiento que, normal
mente, aumenta al aumentar la temperatura. Por ejemplo, cuando rozan acero
406
EL ROZAMIENTO Y ASPECTOS DINÁMICOS DE LA DEFORMACiÓN EN CALIENTE
con acero con una pelfcula lubricante intercalada de grafito coloidal disuelto en
agua, se obtienen experimentalmente los siguientes valores:
Temperatura < 900°C. .. . J1 = 0,15

. . . . .
Temperatura =1.000°C........ J1 = 0,16

Temperatura =1.100°C. .... J1 = 0,17
. . .
Las razones para producirse el rozamiento sólido se encuentran en varias cau

sas, de entre las que las más importantes son: los engranes que se producen
entre las crestas y los valles microscópicos debidos a las rugosidades superficia
les de los materiales en contacto; el efecto de las microsoldaduras superficiales
originadas por la fuerza N; y las fuerzas eléctricas de cohesión que se originan
entre los átomos superficiales próximos de los dos diferentes materiales.
16.2. EL ROZAMIENTO VISCOPLÁSTICO
Si el esfuerzo N es de tal magnitud que resulta superior a la carga de fluencia

del cuerpo sobre el que actúa, es decir, si este cuerpo sufre deformación plás
tica, se produce además del rozamiento sólido estudiado en el apartado ante
rior, un efecto suplementario de " adherencia" entre los dos cuerpos en desli
zamiento relativo.
En esas condiciones no se conserva la igualdad FR = J1N Y se observa que, si se

desea seguir utilizando esa expresión, debe corregirse el valor de J1. Ya no
aumenta J1 con la temperatura sino que normalmente disminuye, y además
ahora el valor de FR resulta afectado por la extensión de las superficies en con
tacto. Diremos que se está produciendo un "rozamiento viscoplástieo" , en lugar
del rozamiento sólido que hemos analizado anteriormente.
Puede hacerse un estudio teórico-experimental, que da mucha luz sobre las cau
sas de este fenómeno. Imaginemos una barra cuadrada de lado e y longitud L,
sujeta por los cuatro costados con fuerzas T y, por tanto, soportando presiones
de retención r = TILe, que es empujada, por medio de un punzón empujador,
con una fuerza F = PR·cl. Supongamos los casos dibujados en la figura 16.3, y
analicémoslos.
407
CONFORMACiÓN PlÁSTI C A DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRíO Y EN CALIENTE)
l=K·c
(a)
(b)
(e)
(d)
Fíg. 16.3. El rozamiento viscoplástico
- Caso (a). Se trata de una barra sólída<l, es decir indeformable. Al aplicar la

<1
fuerza F no se produce ninguna transmisión de ese esfuerzo a las paredes que

sujetan la barra. En este caso, la fuerza necesaria para el estricto movimiento de
esta barra sólida será, como sabemos:
FR =4f..lT 4f..lrcL
y si hacemos K = L/e, es decir: L = eK, la expresión anterior queda:
FR =4f..lKrc2
por lo que la presión necesaria para vencer el rozamiento, en este caso (a),
resulta:
408
El ROZAMIENTO Y ASPECTOS DINÁMICOS DE LA DEFORMACIÚN EN CALIENTE
- Caso (b). Se trata ahora de lo que vamos a denominar una barra líquida", 11
es decir, hecha de una sustancia que se comporta como un líquido respecto a

la transmisión de presiones en su interior. Podríamos imaginar un líquido en el
interior de una funda prismática de goma o de un material de Pvc.
Toda la presión PR se propaga hasta las paredes que sujetan la barra, que reac
cionan con otra presión igual y contraria, que se suma a la presión r inicial.
claro que, en igualdad de circunstancias que en el caso anterior, la presión PRb
necesaria ahora para iniciar el movimiento sería en este caso mayor que la
PRa del caso anterior.
- Caso (c). Se trata a quí de una "barra de un líquido consistente", es decir

hecha de una sustancia que vamos a denominar un If quido consistente, cuyo
comportamiento respecto a la transmisión de presiones es lineal. Esto quiere
decir que en el extremo en que la barra está unida al punzón la presión resulta
ser (PR+r) y en el otro extremo sería solamente r. En este caso la presión nece
saria para iniciar el movimiento de la barra será un valor intermedio entre los
correspondientes de los dos casos anteriores. Podemos escribir:
- Caso (d). Se trata en este caso de una barra viscoplásticall, es decir de un

11
material que responde en la transmisión de presiones según las curvas de

umbrales de plasticidad conocidas. Como sabemos PR se transmite a las pare
des con una pérdida de carga variable a lo largo de la longitud retenida. En la zona
donde el umbral de plasticidad ha sido sobrepasado (zona AB de la figura 16.3),
se ejerce una presión contra las paredes, y estas responden con el correspon
diente (PR-a), que hay que añadir al valor inicial r.
Un estudio teórico preciso, contrastado por la experiencia, da la siguiente expre

sión para el cálculo de la presión necesaria para iniciar el movimiento de la barra
viscoplástica, sin más apriete que el ocasionado por la transmisión plástica (es
decir, con r = O):
y donde los parámetros n, a mín Y S son característicos de cada material y cada

temperatura, y se obtienen así:
• S es el umbral de plasticidad para el coeficiente clL de la barra.
409
• amín es el valor de las curvas de umbrales de plasticidad correspondiente a

la tercera zona de las mismas, es decir, su valor mínimo a esa tempera
tura.
• n es un coeficiente que tiene en cuenta el efecto de la extensión de las super
ficies en contacto.
En la tabla de la figura 16.4 pueden verse los valores de estos tres parámetros
para el caso de rozamiento entre acero sólido (a baja temperatura, menor de
350°(, como suele ser el caso de los troqueles de forja), y acero viscoplástico
con temperaturas de 1.0000( y de 1.050°C.
1.000°C 1.0S0°C
K= Uc n amín S amín S
Kg/mm2 Kg/mm2 Kg/mm2 Kg/mm2
5 1,04 5,7 11,2 4,9 9,5

4,5 1,10 5,7 9,9 4,9 8,4
4 1,14 5,7 8,7 4,9 7,6
3,5 1,22 5,7 7,8 4,9 6,8
3 1,28 5,7 7 4,9 6
2,5 1,32 5,7 6,2 4,9 5,4
2 1,35 5,7 5,7 4,9 4,9
1,5 1,37 5,7 5,7 4,9 4,9
1 1,38 5,7 5,7 4,9 4,9
Fig. 16.4. Valores de los parámetros n, amín", Y S para acero a elevada

temperatura (material viscoplástico) rozando con acero a baja temperatura
(troqueles de material sólido). (Chamouard)
En la tabla de la figura 16.5 se pueden ver los va lores de los coeficientes de

rozamiento viscoplástico entre tro queles de acero sólido y otros materiales en
estado plástico (altas temperaturas), cuando se interpone entre ellos un lubri
cante compuesto por grafito coloidal disuelto en agua.
Acero Cobre Aluminio Latón Cupro-aluminio

Temp. Temp. Temp. Temp. Temp.
!l !l !l !l !l
(oC) (OC) (oC) (oC) (oC)
900 0,23 850 0,16 450 0,15 650 0,18 750 0,17
1.000 0,20 900 0,15 500 0,14 700 0,17 800 0,17
1.100 0,19 950 0,14 550 0,13 750 0,16 850 0,15
Fig. 16.5. Valores del coeficiente de rozamiento entre troqueles de acero sólido,
y otros materiales en estado plástico (altas temperaturas), con lubricación
de grafito coloidal disuelto en agua. (Chamouard)
410
16.3. ESTUDIO DE LA EXTRUSIÓN
Estudiaremos aquí los casos de extrusión directa central, y de extrusión inversa

central.
a) En el caso de la extrusión directa central representada en la figura 16.6, el

material inicial consistía en un cilindro de diámetro D', menor que D, que sufrió
primeramente un recalcado hasta que el barrilete que se fué formando tocó las
paredes laterales de la matriz de extrusión.
Fig. 16.6. Extrusión directa central
A partir del momento en que el material tocó las paredes laterales de la matriz
de extrusión se empezó a transmitir presión a estas paredes, que reaccionaron
con una presión igual y contraria empezando a producir" retención" sobre el
material lo que, a su vez, fué creando unas presiones residuales de fluidez en la
boca del orificio de extrusión, cuyo valor, en cada momento del proceso de
deformación, era:
P
r
= q -
r= P m -
[
am + r(V)] = (p -
)
a m -
r(V )
donde Pm Y am expresan los valores medios de las presiones motrices y de los
umbrales de plasticidad al aplastamiento respectivamente, en cada momento
de la operación; y donde el valor r(V) es el valor del umbral de plasticidad a la
retención, función de la velocidad, como vimos.
Si existe rozamiento, como ahora suponemos, es necesario tener en cuenta el

esfuerzo suplementario para vencerlo. Resulta, según Chamouard, la siguiente
expresión de la presión necesaria para producir extrusión directa central en
caliente, teniendo en cuenta el rozamiento:
Pr = am + r(V)'e4,uK' ; donde: K' = K - 0,2; siendo: K = L/ D
411
Por otro lado, si denominamos Vp a la velocidad del punzón y Vs a la velocidad

de salida del material, la velocidad de los deslizamientos moleculares V será:
V = Vs -Vp. Si pudiéramos suponer, cosa bastante aproximada a la realidad, que
el material se comporta como un líquido de densidad 8, sabemos que (si ade
más puede considerarse Vp = O) es:
� = J j{ =
2g
Ll
J
A LlP ; siendoLlp=P-Pr
donde los valores del coeficiente A para distintos materiales en estado de cuasi
liquidez son los siguientes:
Material Valor de A
Acero 50
Latón 48
Bronce 49
Aluminio 86
Aleac. ligeras 83
Magnesio 105
debiéndose poner los valores de L1p en Kg/cm2, obteniéndose la velocidad de

salida en mis.
Ahora, la diferencia de presiones que produce la salida del material por el orifi
cio con velocidad Vs,
K']
[
Llp = P - am + r(V)·e
4
f.l
y la velocidad de los deslizamientos moleculares, llamando S y s a las superfi

cies del punzón y del orificio de extrusión respectivamente, se escribe, según
Chamouard:
(1)
expresión que indica que V, Y por lo tanto también V,s

sión (p), de la geometría (K'), y de la temperatura (ya que am, r(V), y /1, depen
den de la temperatura). Realizando distintos ensayos para los materiales que
412
cristalizan en el sistema cúbico centrado en las caras (casi todos los usuales) se
observa que, a igualdad de temperatura y geometría, la velocidad de salida
se puede escribir:
con C1 y C2 constantes. Dicho de otro modo, las modificaciones de geometría o

de temperatura solamente afectan a estas constantes, pero no a la ley, lo que
equivale a decir:
Comparando las ecuaciones (1) Y (2), resulta que:
siendo Cr un nuevo coeficiente, denominado " coeficiente de viscosidad" igual

mente dependiente de la geometría y de la temperatura. Sustituyendo este
valor en la expresión (1), queda:
y considerando la necesidad de que esta velocidad resulte pequeña en los pro

cesos industriales, la cantidad del radical debe ser casi nula. Operando con esta
condición, queda:
y por lo tanto:
que es la fórmula de la extrusión directa central. Esta expresión ha sido con

trastada por la experiencia.
413
(
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS EN FRia y EN CALIENTE )
b) Haciendo parecidas consideraciones para el caso de la extrusión inversa cen

tral, resulta:
para el valor de la presión motriz necesaria, y:
v
s
= p -{am +rm ). �
Cf S-s
para el valor de la velocidad de salida por el orificio de extrusión.
Los valores experimentales de los coeficientes de viscosidad Cf son los que figu
ran en la tabla de la figura 16.7.
Valores del coeficiente K

Tempera-
Material 0,33 0,40 0,50 1 2 2,5 3
tura eC)
Zona plana de las curvas
900 26,4 25,9 25 25 25 26,7 27,9
950 24,75 24,2 23,4 23,4 23,4 25 26,2
Acero 1.000 23,15 22,7 21,9 21,9 21,9 23,4 24,S
1.050 21,4 21 20,3 20,3 20,3 21,6 22,75
1.100 19,6 19,3 18,6 18,6 18,6 19,8 20,7
800 24,6 24,1 23,3 23,3 23,3 24,8 26,05

850 22,1 21,8 21 21 21 22,4 23,S
Cobre
900 19,35 19 18,3 18,3 18,3 19,5 20,4
950 16,1 15J 15,2 15,2 15,2 16,2 16,95
500 20,4 20 19,3 19,3 19,3 20,6 21,5

Aluminio 520 18 17J 17,1 17,1 17,1 18,2 19
99,5% pu. 540 14,8 14,5 14 14 14 14,9 15,65
1 560 15,1 10,9 10,5 10,5 10,5 11,2 11,75
600 19,4 19,1 18,4 18,4 18,4 19,6 20,5

Latón 650 17,45 17,1 16,5 1 16,5 17,6 18,4
60/40 700 14,7 14,4 13,9 13,9 13,9 14,8 15,5
750 11,9 11,7 11,3 11,3 11,3 12 12,6
700 21,6 21,2 20,5 20,5 20,5 21,8 22,8

Cupro-
750 19,6 19,3 18,6 18,6 18,6 19,8 20,7
aluminio
800 17,75 17,4 16,8 16,8 16,8 17,9 18,8
90/10
850 15,1 14,8 14,3 14,3 14,3 15,3 16,55
Fig. 16.7. Valores experimentales de los coeficientes de viscosidad (C,J.

(slChamouardJ
414
El ROZAMIENTO Y ASPECTOS DINÁMICOS DE LA DEFORMACiÓN EN CALIENTE
Se han calculado igualmente los respectivos valores medios de los umbrales de

plasticidad al aplastamiento (am) y a la retención (rm), por cálculo directo a partir
de las correspondientes curvas de umbrales de plasticidad al aplastamiento, obte
niéndose las familias de curvas de la figura 16.8, para el caso del acero ordinario;
las curvas de la figura 16.9, para el cobre; las curvas de la figura 16.10, para el
aluminio de 99,5% de pureza; las curvas de la figura 16.11, para el latón de for
j ar 60-40; y las curvas de la figura 16.12, para el cupro-aluminio 90-10.
(Kglmm") 900"C 1.000" C 1.100'C 1.200"C
��-bq-++-v��---+�r-r-�-+�
oo+-��++��44--�--��-1
ij!��II��i!
�+---�-h��+4-+��44�-+--��
1
1
5+-�*-�
�dr��-r�74---+--r-r-r-��
9OO"C
1.000"C
1.1oo"C
2 1.2OO'C
1+---+-�-r�++-+�+ Acero ordinario

O�--r-��+-��+
0.1 0,2 0,3 0,4 0,5 0.6 0,70,80,91 2 4 K.=Vd o K,;CIII
Fig. 16.8. Valores medios de los umbrales de plasticidad al aplastamiento (am)

ya la retención (r ) para el acero ordinario. (sIChamouard)
m ,
8OO"C 85O"C 9OO"C 950"C
��k-�-h4-++��---+L-r-r-�-+�
OOr-��-+��--�--r-r-�-+-1
20��-+��++��--r-r-�-+�
'!mll'
15r---��++-T��---+--r-r-�-+�
Cobre
0,2 0,3 0,4 0,5 0.6 0,70,80,91 2 4 K.=Vd o Kr=d/I
Fig. 16.9. Valores medios de los umbrales de plasticidad al aplastamiento (am)

ya la retención (r ) para el cobre. (s/Chamouard)
m ,
415
(Kglmm2) 5OO"C 52O"C 54O"C 560°C
4O'¡---+---+-17"t
�t-��--+��-+q-��++++��-+-4-�
wt-��-i-7�-+-�+-++��--+-4-�
500°C
520°C
540"C
I T--t--+-+-+-+-+-+ 55O"C
-+��+-++++-�--+-4-+++-I Aluminio de 99,5%
de pureza
o '---I----t--
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,70,80,91 2 3
Fig. 16. 10. Va/ores medios de los umbrales de plasticidad al aplastamiento (am)
ya la retención (rm), para el aluminio de 99,5% de pureza. (sIChamouard)
(Kglmm·) 500"C 650°C 700"C 75O"C
4O+---�--+-i�-+��++--�--�;---t---t-+-I
OO+-�cl---+�1��-t-��++++��---+-4-+++-
W+--4��-i��++�---i--�;---t---t-+-I
15t---".,p�rlH-+-¡,.<-�-+--bt++--�---+-4-+++-I
'I.�.- ��F=F=�� 00"C

2+---�--+-i�-+�4-��7
!I---+-�
-�+-+-+-� O"C
=
Latón de fo�ar 60/40
Q L---+-�-+-+�+-+-+-��---+--t-+-+-+-t-L-----�
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 {),6 0,70,80,91 2 3
Fig. 16. 1 1. Valores medios de los umbrales de plasticidad al aplastamiento (aro)

ya la retención (rro), para el latón de forjar 60-40. (sIChamouard)
416
EL ROZAMIENTO Y ASPECTOS DINÁMICOS DE LA DEFORMACIÓN EN CALIENTE
(Kglrnm2j 700'C 7500c 800'C B50"C
700'C
7500C
8W'C
850"C
Cupro-A1umínio 90110
O�--�4-4-+-��4-+
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,70,80,91 2 3 4 K,.=lId o K,-dIl
Fig. 16. 12. Valores medios de los umbrales de plasticidad al aplastamiento (am)
ya la retención (rm), para el cupro-aluminio 90- 10. (sIChamouard)
Estas curvas han sido obtenidas por puntos, partiendo de un determinado valor
de K, y calculando la media de los valores de a o de r a lo largo de toda la lon
gitud afectada (véase fig. 16.13), Y son válidas siempre que se cumpla:
Fig. 16. 13. Significación de los valores medios de los umbrales de plasticidad
al aplastamiento (am) ya la retención (rm)
417
CONFORMACiÓN PlÁSTICA DE MATERIALES METALlCOS (EN FRIO y EN CALIENTE)
Si no se cumplieran las condiciones anteriores, es preciso hacer la correspon

diente integración sobre la curva de umbrales de plasticidad y calcular la media.
16.4. ESTUDIO DEL llENADO DE UNA CAVIDAD
Cuando, durante un proceso de deformación plástica, el material invade una

cavidad (lo que luego en la pieza será un resalte, una protuberancia, un nervio,
un tetón, etc.) que debe quedar completamente llena, ocurre que, al rozar con
las paredes laterales de la cavidad se produce un frenado del material, que es
necesario vencer aumentando la presión en el orificio de entrada a la cavidad.
En el caso indicado en la figura 16.14, Chamouard ha calculado que las corres

pondientes presiones necesarias en la superficie que hace de boca de entrada
de la cavidad, son:
q_r'=(m_a)'e2K1fl +a
donde Kj = hle, el valor a es el umbral de plasticidad correspondiente a ese coe

ficiente Kj = hie, y m es el umbral de plasticidad correspondiente al coeficiente
K = 2rTle. Si fuera necesario tener en cuenta la inclinación de las paredes de la
cavidad, cosa que en muchos casos hay que considerar, resulta:
a
q - r'= (m -a )[1 + In Sentr da .e2K1fl +a
]
S¡ondo
Fíg. 16.14. Presiones en la boca de entrada a una cavidad
418
El ROZAMIENTO Y ASPECTOS DINÁMICOS DE LA DEFORMACiÓN EN CAUENTE
En el caso representado en la figura 16.15, correspondiente a un vástago cen

trado, el mismo autor ha obtenido la expresión:
q-r (m_a)·e4K2J.l +a
donde K2 = hld, el valor a es el umbral de plasticidad correspondiente a ese coe

ficiente K2 = hld, Y m es el umbral de plasticidad correspondiente al coeficiente
K = 2r21d Si fuera necesario tener en cuenta la inclinación de las paredes de la
.
cavidad, resulta:
q-r = [
(m -a) 1 + In Sentrada .e4K2p- +a
S¡ondo
j
tdrl
(m)
mcnr ill
r1' r 1
,---+ .I
1=
1= -
+-- 1
,
1-..h-
'
(m-a) :=
1-
, I
-+-
(m-a)
h
rnimr
(q-r)
' -,L
I
Fíg. 16.15. Presiones en la boca de una cavidad
En cualquiera de los dos casos anteriores se puede calcular la presión soportada

por un punto de la pared lateral situado a la distancia h' del fondo de la cavi
dad, sin más que sustituir en las expresiones anteriores los valores de los coefi
cientes K¡ y K2 por los K' ¡ = h' le y K' 2 = h' Id, respectivamente,
419
16.5. LOS COEFICIENTES DE VISCOSIDAD AL APLASTAMIENTO

Y A LA RETENCiÓN
Analicemos los casos representados en las figuras 16.16 y 16.17.
Fíg. 16.16. Aplastamiento. Velocidad del radío medio" 11
D
Y
Fig. 16.17. Retención. Velocidad del "cilindro medio"
420
EL ROZAMIENTO Y ASPECTOS DINAMICOS DE LA DEFORMACiÓN EN CALIENTE
En ambos casos Vv representa la velocidad vertical de aplastamiento o retención

respectivamente, y v es la velocidad de crecimiento del radío medio en el caso
de aplastamiento, o del Cilindro medio en el caso de la retención.
Se comprueba experimentalmente que las ecuaciones del equilibrio dinámico de

presiones son:
{p = + Ca'V ; para el caso de un aplastamiento.

am
q = rm + Cr' V ; para el caso de una retención.
en las que 105 valores Ca Y Cr son los correspondientes coeficientes de viscosi

dad al aplastamiento y a la retención, respectivamente. En las tablas de las
figuras 16.18 y 16.19 se indican 105 valores experimentales de estos coefi
cientes.
Tempera- 0,33 0.40 0.50 1 2 2,5 3 i

Material
tura cae)
Zona plana de las curvas de umbrales
de plasticidad (a)
900 9,8 9,25 8,3 ! 8,3 8,3 8,3 8,3

950 9,2 8,6 7,8 7,8 7,8 7,8 7,8
Acero 1.000 8,6 8,1 7,3 7,3 7,3
1.050 7,9 7,5 6.75 6,75 6,75 6,75 6,75
1.100 7,3 6,9 6,2 6,2 6,2 6,2 6,2
800 9,1 8,6 7,75 7,75 7,75 7,75 7,75

850 8,15 7,8 7 7 7 7 7
Cobre
900 7,2 6,8 6,1 6,1 6,1 6,1 6,1
950 6 5,6 5,05 5,05 5,05 5,05 5,05
500 7,6 7,15 6,4 6,4 6,4 6,4 6,4

Aluminio 520 6,7 6,3 5,7 5,7 5,7 5,7
99,5% pu. 540 5,2 4,65 4,65 4,65 4,65 4,65
560 4,1 3,9 3,5 3,5 3,5 3,5 3,5
600 7,2 6,8 6,1 6,1 6,1 6,1 6,1

Latón 650 6,5 6,1 5,5 5,5 5,5 5,5 5,5
60/40 700 5 5,15 4,65 4,65 4,65 4,65 4,65
750 54,4 4,2 3,75 3,75 3,75 3,75 '"
! 700 8 7,6 6,8 6,8 6,8 6,8 6,8

Cupro-
750 6,9 6,2 6,2 6,2 6,2 6,2
, aluminio
I
800 6,6 6,2 5,6 5,6 5,6 5,6
90110
850 5,6 5,3 4,75 4,75 4,75 4,75 4,75
Fig. 16. 18. Valores experimentales de los coeficientes de viscosidad

al aplastamiento (e.J. (slehamouard)
421
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METAlICOS (EN FRIa y EN CALIENTE)

Tempera- 0,33 0,40 0,50 1 2 2,5 3 ¡
Material
tura (oC)
Zona plana de las curvas de umbrales
a la retención (r)
I
I I
900 16,6 16,6 16,6 16,6 16,6 18,4 19,6
950 15,55 i 15,55 15,55 15,55 15,55 17,2 18,4
Acero 1.000 14,55 . 14,55
i
14,55 14,55 14,55 i 16,1 17,2
1.050 13,5 13,5 13,5 13,5 13,5 14,9 16
1.100 12,3 12,3 12,3 12,3 12,3 13,6 14,5
800 15,5 15,5 15,5 15,5 1 17,1 18,3

850 13,95 13,95 13,95 13,95 13,95 15,4 16,5
Cobre
900 12,15 12,15 12,15 12,15 12,15 13,4 14,3
950 10,1 10,1 10,1 10,1 10,1 11,15 11,9
Aluminio
99,5% pu.
I
i
500
520
540
12,8
11,3
9,3
12,8
11,3
9,3
12,8
11,3
9,3
12,8
11,3
9,3
12,8
11,3
9,3
14,2
12,5
10,25
15,1
13,3
11
560 7 7 7 7 7 7,7 8,25
I I
600 12,2 12, 12,2 12,2 12,2 13,5 14,4
Latón 650 10,95 10,95 10,95 10,95 10,95 12,1 12,9
60/40 700 9,2 9,2 9,2 9,2 9,2 10,2 10,85
750 7,5 7,5 7,5 7,5 7,5 8,25 8,85
1
I
i
I
!
Cupro-
aluminio
700
750 I 13,6
12,3
13,6
12,3
13,6
12,3
13,6
12,3
13,6
12,3
15
13,60
16
14,5
I
800 11,15 11,15 11,15 11,15 i 11,15 12,30 1
I
90/10
850 9,5 9,5 9,5 9,5 i 9,5 10,5 11,8
I
Fig. 16.19. Valores experimentales de los coeficientes de viscosidad
a la retención (C,). (sIChamouard)
Se puede comprobar que para iguales valores de K, y si además estos valores de

K están comprendidos entre 0,4 < K < 2,5, resultan:
Igualmente se deduce, comparando las tablas de los coeficientes de viscosidad

al aplastamiento ((,), a la retención (Cr), y a la extrusión directa (Cr) que, para
valores de los coeficientes K comprendidos en el intervalo 0,5 < K < 4, se puede
confeccionar un gráfico de "temperaturas de equivalencia" a estos efectos
entre ciertos materiales, que aparece en la figura 16.20, y que da los valores de
en función del material y del nivel de temperatura.
422
EL ROZAMIENTO Y ASPECTOS DINAMICOS DE LA DEFORMACiÓN EN CALIENTE
• Cf ¡Aluminio
2 Latón Cu-AI
(Kg/mm . 99,5% Cobre Acero
60/40 90/ 1 0
Y mIs) pureza
10 560 0( 7 600( 9200( 10200(
15 5300( 6500( 8200( 9300( 1.1500( •
20 4900 ( 5500( 7000( 8500( 1.0500(

4600(
25 7500( 9000(
7000( 8100(
30
I
Fig. 16.20. Temperaturas de equivalencia a efectos del cálculo de los coeficientes
de viscosidad a la extrusión ((f). (slChamouard)
16.6. LA VISCOPLASTICIDAD DINÁMICA
Los segundos miembros de las expresiones encontradas en los párrafos ante

riores:
{p a + Ca·v; para un aplastamiento puro.

=
q = r + Cr' V ; para una retención pura.
p =(a + r)+ CJ'v ; para una extrusión directa.

son las sumas que equilibran, en cada caso y en un plano dado, a la presión
motriz. Constan de dos sumandos, el primero correspondiente a la plasticidad
pura, y el segundo, consecuencia del movimiento de las partículas materiales,
que corresponde a la viscosidad. El conjunto, por lo tanto, expresa la visco
plasticidad en el movimiento, que equilibra dinámicamente a la presión motriz
aplicada.
423
M----
N - - --
0 -·
Fig. 16.21. Víscoplastiddad en un aplastamiento
Cuando se produce un aplastamiento (ver fig. 16.21), en cada plano situado a dis
tancia h de la base móvil el umbral de plasticidad (a) será diferente, así como tam
bién lo será la velocidad (v), pero la suma (a+Ca·v) debe permanecer constante ya
que en cada plano equilibra a la presión motriz, que es única. Podemos escribir:
16.7. El EFEcrO DE INERCIA
Hemos visto que existe una relación entre la velocidad de la máquina que pro
duce la deformación, que supondremos es una máquina vertical, y las corres
pondientes velocidades adquiridas por las partículas materiales de la masa plás
tica deformándose.
Si esta velocidad vertical Vv proviene de una percusión, resulta ser muy impor
tante al principio pero se reduce a cero en relativamente poco tiempo, lo que
produce aceleraciones y deceleraciones en las partículas materiales, las cuales
sufren los correspondientes efectos de inercia.
De una forma genérica, en un aplastamiento, podríamos escribir:
P=a +C 'V+
m'a
a
S
424
EL ROZAMIENTO Y A SPECTOS DINÁMICOS DE LA DEFORMACiÓN EN CALIENTE
donde m expresa la masa afectada de la aceleración a, y en la que S es la super

ficie afectada por la fuerza de inercia: F¡= m·a.
Podemos anotar aquí la explicación a un fenómeno muy conocido en los talle

res de forja y que consiste en que trabajando con martillos "llenan" mucho
mejor los huecos del troquel superior móvil que los del troquel inferior fijo. Esto
es así como consecuencia de que se propaga de arriba a abajo por el material
una "onda de choque" descendente amortiguada, por efecto del impacto. Esta
onda origina fuerzas de inercia que producen elevaciones de presión en la cara
superior del material, lo que ayuda al llenado de las cavidades de filage del tro
quel superior.
Este efecto solamente se manifiesta al principio, e incluso lo hace antes de que

se establezca la presión inicial que, de hecho, sólo se establece con un cierto
"tiempo de retardo", durante el cual la inercia lucha por que no se establezca.
Es decir, esta extrusión por inercia o "filage inercial" se produce en el tiempo

que llamaremos "período transitoríoll de establecimiento de la presión.
16.8. RELACIONES ENERGÉTICAS EN UNA PERCUSiÓN
Llamamos "trabajo de deformación" a la energía robada a la máquina durante

la deformación y usada en producir esa deformación. Para una misma pieza,
como ya sabemos, son necesarios diferentes trabajos de deformación según sea
la velocidad del ingenio de forja utilizado.
De una manera muy aproximada, y solamente a efectos orientativos, podemos

indicar que si se realiza un mismo aplastamiento libre con diferentes máquinas
de forjar, las energías necesarias resultan ser:
Máquina usada Energía

Prensa hidráulica E
Prensa de cigüeñal l,5E
Prensa de husillo l,7-E
Martillo (Vy=4,5 mIs.) 2,2·E
Martillo (Vy=5,5 mIs.) 2,6·E
Martillo (Vv=6,5 mis.) 3,OE
Para máquinas de más alta velocidad (Vv= 20 mIs. o más) la progresión no con
tinúa, ya que ahora la energía, que siempre se transforma en calor en el inte
rior de la masa plástica, hace subir mucho la temperatura, con lo que el mate
rial se vuelve más plástico. Este efecto puede llegar a tener importancia en la
forja de ciertos materiales.
425
Resulta interesante dibujar las curvas que nos indiquen el esfuerzo demandado
a la máquina a medida que se va desarrollando la deformación (ver un ejemplo
en las curvas de la fig. 16.22).
Fig. 16.22. Esfuerzos en función del recorrido, en un aplastamiento libre
Pueden expresarse dando los correspondientes valores de las fuerzas en función

de los recorridos a partir del contacto de los troqueles con la materia plástica a
deformar, o en función del tiempo transcurrido desde ese mismo momento.
Por ejemplo, en el caso del aplastamiento libre de magnitud Xf representado en

la figura anterior, se han construido las curvas correspondientes a tres distintas
máquinas de forjar: a una prensa hidráulica muy lenta (1); a una prensa mecá
nica rápida (2); y a un martillo de caída libre que hizo la deformación completa
en un único golpe (3).
Se observa que la menor energía, que viene dada siempre por el área com
prendida entre la correspondiente curva y el eje de abcisas, es la correspon
diente al aplastamiento con prensa hidráulica (área A), tal como ya sabemos
debía ocurrir puesto que en este caso solamente tiene efecto la plasticidad pero
no la viscosidad; el siguiente menor valor es el correspondiente a la prensa
rápida (área A+B) en la que hay que vencer la viscoplasticidad; y el mayor valor
de la energía se da en el caso del martillo (área A+B+C) en que además es nece
sario sobrepasar la resistencia ofrecida por las fuerzas de inercia.
Para medir y obtener de forma práctica estas curvas, suelen usarse dispositivos
mecánicos que miden la apertura elástica del bastidor de la máquina a lo largo
de la deformación. Son en realidad extensómetros especialmente concebidos
para esta función y adheridos a dos puntos separados verticalmente de la
426
máquina de forjar. Transformando las deformaciones registradas en señales

eléctricas, y amplificando, registrando, y analizando éstas señales, u observán
dolas y analizándolas directamente en un osciloscopio, se obtienen las curvas
que dan los esfuerzos (F) en función de los desplazamientos (x): F = f(x).
Si se hubiera aplastado la distancia total Xf con un martillo más pequeño y, por

ejemplo, se hubiera conseguido la deformación total usando cinco golpes,
hubiéramos obtenido un gráfico como el representado en la figura 16.23.
I I
-i-- -;- -+-- k:,,- Máximo esfuerzo
!
I
I
I ¡ I
I
N
1 : I
-- l- -- r -- + - :-1-- "Fuerza de cierre"
I I ...-
I I ..-'
I � I
�I .'-.!-"..."'" I
I \J.... I
- - I
I-
I
XI
�--�----�----�----�--��--�x
1° golpe 20 golpe 3° golpe 4° golpe 5° golpe
Hg. 16.23. Aplastamiento en cinco golpes de martillo
Si se traza la gráfica correspondiente a la deformación de una pieza complicada,

la curva correspondiente va mostrando los distintos "acontecimientos" que se
van produciendo a lo largo de la deformación. En la figura 16.24 se ha dibujado
la curva de esfuerzos pedidos a una prensa mecánica en función del tiempo,
para obtener la pieza representada en el dibujo, señalando 105 distintos aconte
cimientos que se van sucediendo durante el proceso de la forja.
427
(
CONFORMACIÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METALlCOS EN FRlo y EN CALIENTE )
temperatulll determinados
o t=tiempos
F = esfuerzos
FM -.,----,-----r- FM'" Fe = fuerza

I I de cierre
I 1 = período tlllnsfforío
I I 2 = aplastamiento libre
I 6 3 = inicio de mbaba
I 4 = inicio llenado de la cavidad
I 5 '" fin llenado de la cavidad
I 6 = llegada de material al fondo
de la cavidad
7 = inmovilización
o t=tiempos 8 = relajación del asruerzo
Fig. 16.24. Esfuerzos y recorridos en función del tiempo, durante la forja

con prensa mecánica de la pieza representada
428
CAPíTULO 17
FORJA, LAMINACIÓN, ESTIRADO, ESTAM PACIÓN, EXTRUSIÓN, EMBUTICIÓN
LA FORJA EN PRENSAS Y EN MARTILLOS
17.1. LA SECUENCIA DE LAS OPERACIONES DE FORJA
Para la fabricación de una pieza forjada lo más normal suele ser la utilización de
varias fases hasta llegar a obtener la forma final deseada. Estas fases pueden
estar grabadas: en dos únicos bloques, un bloque para el troquel superior y el
otro para el troquel inferior, constituyendo un troquel múltiple; o pueden estar
grabadas en bloques distintos formando varios pares de troqueles, un par para
cada fase, consiguiéndose en este caso la forja con troqueles separados. La
denominación de cada una de estas fases se realiza en función de la operación
que tiene encomendada; así se utilizan fases:
Aplastadoras, cuando el troquel está formado por dos superficies planas

cuya misión es obtener por recalcado "tortas" de material, a partir del
taco inicial.
- Estíradoras, cuando su objeto es alargar el taco inicial.
Rodadoras, cuando realizan estirados redondos.
- Dobladoras, cuando su misión es curvar, para permitir una operación poste

rior más racional.
Laminadoras, cuando se estira en "laminadores de forja".
- Iniciadoras, si tienen ya un cierto grabado para ir aproximándose a la forma

definitiva deseada, aunque sin mecanizar aún la zona de rebaba.
- Preparadoras, cuando son ya muy aproximadas a la forma final, aunque, al

igual que las iniciadoras, suelen grabarse sin la zona de rebaba.
429
CONFOR MACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLIC OS (EN FR IO y EN CALIENTE)
- Acabadoras, que constituyen los auténticos troqueles finales, que llevan

incorporado el mecanismo formador de rebaba, y que configuran definitiva
mente la geometria final de la pieza.
Posteriormente a la fase acabadora es necesaria la operación de rebabado, para

cortar la rebaba y separarla de la pieza; y en muchas ocasiones, otras operacio
nes complementarias de punzonado de orificios, y de calibrado o acuñado de
ciertas zonas que necesitan una gran precisión dimensional.
Para obtener piezas forjadas económica y racionalmente es fundamental dise

ñar correctamente el proceso de fabricación de cada pieza, definiendo las fases
necesarias para su fabricación, así como las máquinas en que esas fases deben
fabricarse.
Debe ponerse especial cuidado al definir la sección y la longitud del taco de par
tida, en procurar la máxima utilización de este material inicial empleado, inten
tando que, en el proceso de forja establecido, se desperdicie la menor cantidad
posible del mismo.
Como ideas importantes que ayuden a diseñar procesos de fabricación diremos,

que suele ser útil, cuando la mano de obra no es muy importante en el coste de
fabricación, la utilización de varias máquinas que trabajen en cadena y que se
ajusten bien a cada una de las fases que se les encomiendan, ya que este
método da las mayores cadencias con el mejor aprovechamiento de los troque
les, sobre todo si las series de fabricación son largas.
En cambio, si la mano de obra pesa mucho sobre el coste de fabricación es

mucho más interesante usar una sola máquina con troqueles múltiples, aunque
la cadencia de fabricación resulte menor, y con el inconveniente de que la inu
tilización de una de las fases produce necesariamente la del troquel completo.
Esto último puede obviarse trabajando con varias fases independientes monta
das en un portaútlies sujeto a la máquina única de forja que, en general, suele
ser una prensa mecánica de gran superficie de mesa y de maza.
La utilización de martillos es aconsejable para series cortas por su mayor facili

dad para el cambio de utillajes, pero si deben fabricarse grandes cantidades de
piezas iguales en series largas, es mucho mejor utilizar prensas mecánicas que,
aunque precisan de mayores tiempos para la puesta a punto de los útiles, dan
mayores rendimientos de los mismos, son más facilmente automatizabies en
todo o en parte, y permiten menores "salidas de estampas" y mayor precisión
en los productos forjados.
También la calidad de los troque/es, tanto desde el punto de vista del mate
rial usado para su fabricación como desde el punto de vista de la precisión y
430
acabado en su proceso de mecanización, es una función de la cantidad de

piezas a fabricar. Si solamente tuvieran que fabricarse unas pocas piezas
de un determinado modelo y por una sola vez, quizá fuera suficiente un tro
quel de un acero barato, de poca calidad, e incluso de no mucha precisión en
su acabado geométrico, haciendo que el posterior mecanizado de las piezas
compense las deficiencias de forja, ahorrando mucho dinero en la fabricación
del troquel, que siempre es caro y complicado. En cambio, si se trata de fabri
car grandes series de piezas iguales y además muy repetitivas en el tiempo,
conviene que la fabricación se produzca sin muchos cambios de utillaje, que
ralentizan e interrumpen el ritmo de fabricación, para lo que es necesario
esmerarse en la fabricación de las distintas fases de los troqueles y elegir cui
dadosamente la calidad del material de que estan hechos, utilizando aceros
de alta resistencia en caliente que permitan su uso prolongado sin desgastes
ni deformaciones.
La serie de piezas a fabricar condiciona igualmente el proceso de fabricación

elegido. Para grandes series es interesante llegar a diseñar el número suficiente
de fases que permita una buena utilización del material y grandes duracio
nes de los troqueles. En cambio si se fueran a fabricar unas pocas piezas, quizá sea
suficiente construir solamente el troquel acabador, sin ninguna otra fase previa, e
introducir directamente el taco en el mismo, aunque esto deteriore rápidamente el
troquel; o bien realizar a mano, en un martinete, la preparación del taco antes de
meterlo a la forja definitiva en el troquel acabador, con lo que esto supone de pér
dida de tiempo y de disminución de la cadencia de fabricación.
Es muy importante desde el punto de vista económico diseñar bien los sistemas
de calentamiento de los materiales hasta la temperatura de forja. La realización
de un "escandallo energético de la forja en estampa" muestra que las opera
ciones de corte conllevan un consumo energético del orden del 1 % del total, el
calentamiento a la temperatura necesaria para la forja un 89% , la forja propia
mente dicha un 7% y el resto de consumos un 3 % .
17.2. SOBREESPESORES DE MECANIZADO Y TOLERANCIAS
Para comenzar el diseño de una pieza forjada se parte normalmente del "plano
de la pieza mecanizada". Sobre las dimensiones de las cotas de este plano de
pieza mecanizada, es preciso añadir unos "sobreespesores" que lleven estas
" cotas de mecanizado" a las " cotas de forja" , dibujándose el "plano de pieza
forjada". Los sobreespesores son necesarios en muchas ocasiones y en todas o
en muchas zonas de las piezas forjadas para que, en el mecanizado posterior
por arranque de viruta, desaparezcan los pequeños defectos superficiales (des
carburaciones, incrustaciones, pequeñas fisuras, etc.) de las piezas y se alcancen
las dimensiones y tolerancias de mecanizado, siempre más precisas que las
431
obtenidas directamente de la forja. La mecanización se realiza bien en toda la

pieza, o solamente en las zonas en que interese.
La cuantfa aconsejable de estos sobreespesores puede verse en el cuadro de

la figura 17.1.
!
I Espesor, longitud,
anchura o diámetro < 30 31 a 60 61 a 120 121 a 250 251 a 500 > 500
,(en mm.)
Sobreespesores
(en cada cara, 1 1,5 2 2,5 3a4 5 a8
en mm.) i
Fíg. 1 7. 1 . Sobre espesores de mecanizado aconsejables
en las piezas forjadas en estampa
Las cotas de forja l levan unas " tolerancias" que están normalizadas en Europa
por EUROFORGE, que es la Asociación Europea de Fabricantes de Piezas Forja
das en Estampa, y que en España han sido recogidas por la norma UNE-3620.
Se establecen dos categorías de tolerancias, las denominadas tolerancias nor "
ma/es" (F) y las denominadas tolerancias especiales" (f), aunque se especifica

"
en la norma que pueden darse casos en los que resulta una necesidad la utili
zación de tolerancias más amplias que las normalizadas, cosa que ocurre
cuando las piezas tienen formas geométricas especialmente complicadas, o
están hechas en un material cuya forja resulta particularmente difícil, en estos
casos es absolutamente necesario un acuerdo respecto a tolerancias entre el
suministrador y el c liente.
En general, las dos categorías de tolerancias llevan a dos categorías de calidad

dimensional: la "calidad F o normal" y la "calidad E o especiaf". La calidad F
representa el nivel normal de calidad en la producción de piezas de forja y
garantiza una precisión de dimensiones suficiente en la mayor parte de los
casos. La calidad E representa tolerancias más estrictas y no debe utilizarse más
que en una minoría de casos en los que los niveles de calidad corrientes no son
suficientes, ya que obliga a poner en práctica procesos más sofisticados y, por
tanto, más caros que los normales en forja.
Las normas EUROFORGE indican las tolerancias en:
Longitud, altura y anchura.

Las de desplazamiento entre las dos semipiezas obtenidas en cada parte del
troquel.
- Las de las rebabas residuales posteriores al rebabado.
- Las de los punzonados para obtener orificios.
432
- Las de espesores.
- Las de las marcas producidas por los expulsores usados para la extracción de
las piezas de los troqueles.
- Las de flechas y alabeos.
- Las tolerancias entre ejes.
- Las de las curvas de enlace y las de los radios.
- Las de las imperfecciones superficiales.
- Las de los ángulos de salida.
- Las de excentricidad en los cuerpos con grandes concavidades.
- Las tolerancias en partes o secciones del material que no han sido forjadas.
- Las de las extremidades de las barras o piezas después de ser cizalladas.
Para una mayor información pueden consultarse las normas indicadas. Un

resumen de las mismas se puede ver en el Anexo n.o 2, al final de este libro
17.3. CONTRACCIONES DE LAS PIEZAS Y DIIVIENSIONES DE LOS TROQUELES
Cuando un proceso de deformación se realiza en caliente es necesario tener en

cuenta las contracciones que la pieza así fabricada sufrirá cuando se enfríe.
Debido a este fenómeno deben preverse los troqueles con unas dimensiones
algo superiores a las que se desean conseguir en la pieza.
La experiencia indica, en cada caso, la contracción necesaria, ya que la propia

geometría de la pieza condiciona, en cada cota, la contracción; pero en gene
ral pueden usarse los coeficientes lineales de la tabla de la figura 17.2 y, si sur
giera algún problema en la fabricación, corregir las correspondientes cotas
según indique la experiencia.
Material Coef. dilat. lineal (a)

Acero 11,0 .1O.6 /0C
Aluminio 23,8·1O·6/OC
Bronce 17,5·1O-6¡OC
Cobre 16,5·10-6/OC
Latón 18,5·10-6¡OC
Oro 14,2 .10-6/oC
Plata 19,7 .1O-6/oC
Fig. 17.2. Coeficientes de dilatación lineal de algunos materiales
433
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS EN FRío y EN CALIENTE
( )
De la tabla se deduce que, por ejemplo, para el acero forjado a 1.200 oc y supo
niendo una temperatura ambiente de 25 oC, la contracción lineal será:
AL
=a·AT=11-10 -6 '1200-25)=132'
( "/ 10 -2 =132°/0=13/
(
o
00
L
lo que significa que es necesario diseñar los troqueles con las cotas de forja
aumentadas en aproximadamente un trece por mil, para prever las contraccio
nes que se originarán al enfriarse la pieza.
17.4. CÁLCULO DE FU ERZAS, PRESIONES Y REBABAS EN UN TROQU E L

ACABADOR PARA PRENSA
Una vez dibujado el plano de forja de una pieza, que debe elaborarse según lo
anteriormente expresado y teniendo en cuenta las indicaciones que luego se
darán en el apartado 17.6, se elige la posición de la linea de rebaba, que deli
mita la superficie de separación de los troqueles superior e inferior. Esta elección
no puede ser caprichosa, ya que influye decisivamente en los esfuerzos que han
de pedirse a la máquina de forja, y en la calidad y duración de los troqueles a
usar.
Lo más normal es elegir superficies de partición de los troqueles planas y rectas

o, a lo sumo, planas y escalonadas (véase fig. 17.3), aunque en este último caso
suele ser buena práctica mecanizar en el troquel inferior un "tafón" que com
pense los esfuerzos horizontales que actúan entre las matrices y que tienden a
separarlas.
Superficie de partición Superficie de partición de

troqueles plana y recta troqueles plana y escalonada
Fig. 17.3. Superficies planas de partición de troqueles
434
Los cordones de matrices se suelen diseñar normalmente, según lo que se deno

mina un "cordón clásico" (ver fig. 17.4 (a)), aunque excepcionalmente puedan
diseñarse" cordones especiales" como los dibujados en la figura 17.4 (b), (c) y
(d), cuando los esfuerzos y presiones necesarios para la configuración de la
pieza resulten muy elevados y un cordón clásico no sea capaz de conseguirlos.
(a) = plano (b) = 'con freno' (c) = tubular (d) = escalonado

/
Cordón clásico Cordones "especiales"
Fig. 17.4. Distintas formas de un cordón de matriz
Como el esfuerzo máximo se produce siempre en el troquel acabador en los

momentos finales de la forja, es decir, cuando los troqueles están tocando uno
con otro o a punto de tocar, es en esta situación cuando deben efectuarse los
cálculos necesarios para definir las presiones y los esfuerzos necesarios para
configurar una pieza forjada.
Para calcular una pieza forjada, es decir, para definir las presiones necesarias
para su perfecta configuración así como para calcular el esfuerzo máximo nece
sario que debe dar la prensa de forjar y, en consecuencia, elegir ésta, se
comienza por definir, en cada caso, los denominados "planos meridianos" y los
"planos de secciones rectas" de la pieza. Si la forja se hace en máquinas verti
cales son, en ambos casos, planos verticales cuya característica diferenciadora
es que mientras en los planos meridianos una partícula material abandona
durante la deformación su plano inicial, en los planos de secciones rectas nunca
deja el plano a que esa partícula pertenece. En la figura 17.5 se pueden ver
unos ejemplos de estos tipos de planos.
Los planos meridianos forman, en general, un haz, un semihaz de planos, o una

porción de haz de planos, que pasan todos por un denominado" eje separador
de corrimientos" desde el que fluyen radialmente las partículas materiales
durante el proceso de deformación. Los planos de secciones rectas son, en
general, perpendiculares a ciertos" planos separadores de corrimientos" desde
los que fluyen transversalmente las partículas materiales.
435
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METAlICOS EN FRlo y EN CALIENTE)
(
En ocasiones los planos de sección recta son perpendiculares no a un plano

separador de corrimientos, sino a una superficie separadora de corrimientos
(ver fig. 17.6); en otras ocasiones los planos de sección recta pueden cruzarse (ver
fig. 17.7), aunque debe tenerse muchísimo cuidado en este caso, ya que existe
un grave riesgo de formación de pliegues durante la forja.
A pesar de la gran variedad de piezas que se producen por forja en caliente, la

variedad de secciones verticales a considerar para el cálculo de los esfuerzos y
presiones necesarios, es muy limitada.
Planos meridianos
Eje separador de corrimientos
Fig. 17.5. Planos "meridianos" y planos "de sección recta "
436
Fig. 17.6. Superficie curva de "secciones rectas"
Fig. 17.7. Cruce de planos de "sección recta"
Cada plano vertical, meridiano o de sección recta, intercepta una sección vertical
en la pieza. Se elige aquella sección vertical que juzguemos más difícil de llenar de
entre todas las posibles de la pieza; en caso de duda se calculan todas las seccio
nes dudosas. Esta" sección de más difícil llenado" estará a su vez dividida en dos
partes por el eje vertical que separa los deslizamientos del material a ambos lados
437
del mismo (ya provenga de un eje, un plano, una línea quebrada o una curva sepa
radores de corrimientos). De estas dos partes la que resulte de mayor dificultad de
llenado es la única que debe tomarse en cuenta para el cálculo de las presiones,
los esfuerzos demandados a la máquina y para el diseño de las rebabas.
Además, la "semisección recta de más difícil llenado", definida como se ha

explicado en el párrafo anterior, queda siempre dividida horizontalmente en dos
por la línea de rebaba. Pues bien, solamente es necesario tener en cuenta aque
lla parte de estas dos que resulte más compleja de forjar, es decir, sólo debe con
siderarse el "cuarto de sección recta de más difícil llenado" Si este cuarto de .
sección recta contiene varias cavidades ciegas, la más difícil de llenar de entre
ellas es la que decidirá la presión motriz, como sabemos.
En la figura 17.8 aparecen las semísecciones verticales más corrientes y sus ele
mentos geométricos constitutivos más característicos (radios, alturas, longitu
des, diámetros, etc.). En la misma figura se han dibujado las secciones corres
pondientes a piezas rectas (casos: (a), (b), (e) y (d)) Y a de revolución
(casos: (a'), (b'), (c') y (d')), ya que evidentemente su dibujo es el mismo, aun
que representen cosas diferentes.
• 1 �1 = plano separador de los corrimientos.
• (a), (b), (c) y (d) planos de 'sección recta'
• (a'), (b'), (c') y (d') = planos 'meridianos'
Fig. 17.8. Semisecciones más características. Elementos constitutivos
438
Una vez definido el cuarto de sección más difícil de la pieza, se comienza por
corregir a sus elementos característicos según las correcciones de anisotermia,
que ya indicamos anteriormente y que se repiten ahora en la tabla de la
figura 17.9, que aquí se ha elaborado como una tabla de lectura directa.
Radios a adoptar para el cálculo de presiones

Radios en el (en mm.)
plano (mm) Prensas Máquinas horizon-
Martillo
mecánicas tales de forjar
>5 5,0 5,0
4,5 4,5 4,95
4,0 4,0 4,0 3,95
3,5 3,4
3,0 3,0 2,95 2,9
2,5 2,5 2,4 2,35
2,0 2,0 1,9 1,85
1,75 1,7 1,65 1,60
1,50 1,4 1,35 1,30
1 1,15 1,10 1,05
1 0,9
I 0,85 0,80
Fíg. 17.9. Correcciones de anisotermía (sIChamouard)
Posteriormente, y sea cual fuere la sección característica, es preciso calcular la

presión necesaria para llenar los radios más próximos a la línea de rebaba, a los
que hemos denominado por r¡ (presión que denominaremos PI), y la que corres
ponde a la necesaria en la boca de entrada de la cavidad más difícil de llenar
cuyo fondo supondremos que tiene un radio al que hemos denominado r2 (pre
sión que denominaremos P2)' Sabemos que:
- PI se obtiene de las curvas de umbrales de plasticidad, entrando con la abcisa

Ka = r/L O Ka = r¡lD, teniendo en cuenta que r) no es ahora el valor real, sino
el valor corregido por anisotermia.
P2 se obtiene partiendo de la fórmula de la presión necesaria en el orificio de

filage para el correcto llenado de la cavidad, que era:
+ Sentrada +a
q - r= (m -a )[1 In
].e4K1f.l
. SIOndO
439
en la que ahora: q = Pram, Y los valores de los umbrales de plasticidad, es decir,

de a y de r, deben ponerse por sus valores medios. decir:
P2 = (m -a )[1 + In Sentrada ].e4KIP, + (am + rm) + a +i1p

Sfondo
en la que, como sabemos:
• m se obtiene de las curvas de umbrales de plasticidad, entrando en abcisas

con K = r 211.
• a se obtiene de las mismas curvas con K hll.
• el valor de K¡ = hllmed.
• J1 es valor del coeficiente de rozamiento.
• los valores de am y de rm se obtienen de las curvas de umbrales medios de
plasticidad. Para acero a 1 .0000( puede tomarse: a + aro + rro = 21 kg/mm2.
• Ap es un factor aditivo que no aparece en la fórmula del filage y que se ha
añadido para tener en cuenta la posición de la cavidad respecto al eje de
separación de los corrimientos. En la tabla de la figura 17.10 se dan los valo
res de Ap para algunos materiales.
Posición de la Valores de tlp en kg/mm2

cavidad de filage,
respecto al eje Acero Cobre Aluminio Latón Cupro- Aleación
separador de los a a a a aluminio a ligera
corrimientos 1.000°C 875°C 525°C 675°C 800°C 450°C
Cavidad bien
O O O O O O
centrada
Cavidad a media
4 3,2 1,8 1,9 2.4 6
distancia
Cavidad en el
8 6,4 3,6 3,8 4,8 12
extremo
Fig. 17.10. Valores de dp para algunos materiales
440
Si la cavidad tuviera un cierto número n de estrechamientos, como, por ejemplo,

se indica esquemáticamente en la figura 17.11, en que n = 3, hay que añadir al
valor de P2 un nuevo valor adicional que denominaremos Llp' tal que: Llp' = n a. .
Fig. 1 7. 1 1 . Cavidad con n = 3 estrechamientos
Una vez calculados los valores de las presiones PI y P2, aquel que resulte más
elevado de los dos será el valor de la presión motriz P necesaria para conseguir
fabricar sin fallos la pieza en cuestión, ya que cualquier otra sección que no sea
la considerada necesitará menores presiones motrices que ésta y, en conse
cuencia, llenará sin ninguna dificultad.
Para evitarse los cálculos necesarios según la fórmula anterior, se han construido
unos gráficos que, aunque con limitaciones, ya que están confeccionados para unas
temperaturas fijas tanto de la pieza como de la rebaba, resultan de uso bastante
general.
En la tabla de la figura 17.12 se han recopilado los coeficientes que es necesario uti
lizar en cada uno de los casos de las "secciones rectas" y de los planos "meridianos"
de la figura 17.8; Y en las gráficas de las figura 17.13, figura 17.14, figura 17.15 Y
figura 17.16 están representados los valores de las presiones motrices PI y P2, así
como de los correspondientes umbrales de plasticidad a, en función de estos coefi
cientes: para acero a 1 .0000( (fig. 17.13), para cobre a 875°( (fig. 17.14), para alu
minio a 525°( (fig. 17.15) Y para el latón de forjar a 675°( (fig. 17.16).
441
CONFORMACION PLÁSTICA DE MATERIALES MET ALlcas (EN FRIa y EN CALIENTE )
Sección (a) Sección (b) Sección (e) Sección (d)

Cálculo de a HIL HIL HIL HIL
(gráfico superior)
Cálculo de p¡ Ka = r¡IL Ka = r¡IL Ka r¡/L Ka = r¡IL

(gráfico superior)
Cálculo de P2 =
K¡ hllmed K¡ =
K¡ hllm,," K¡ hIIméd. o K' ¡ h' 11' mod.
= =
(gráfico inferior) =
Kl 2ril K) =- K2 ril = rilo K'2=-r'1'
Sección (a') Sección (b') Sección (e') Sección (d')
Cálculo de a 2H/D 2HID 2HID 2H/D

(gráfico superior)
Cálculo de p¡ Ka = 2r¡/D Ka 2r¡/D Ka = 2r¡1D Ka 2r¡lD

(gráfico superior)
Cálculo de P2 K¡ =- h/dmed. =
K¡ hllmed. K¡ ::. h//mod K¡ h//med. o K' ¡
= h' 11' mod.
(gráfico inferior) K2 2r¡/d =
K2 ril K2 ril K2 ril o K'2
= 2(' ir
Fig. 1 7. 1 2. Coeficientes a utilizar en cada uno de los casos de las secciones

rectas de la figura 1 7.8 para el cálculo de las presiones Plr P2 Y para
los umbrales de plasticidad a
Los gráficos correspondientes están elaborados para unas usalídas de estampa"

estándar de 7%.
Hay que hacer notar que las gráficas que dan los valores de P2, dan en realidad
solamente una parte de la fórmula que daba este valor. A los valores obtenidos
de estas curvas es preciso añadir el sumando:
[am rm + + a + Ap ]; Y el valor t1p'

Para los materiales de las figuras anteriores y en los niveles de temperatura
expresados, el sumando (am+Tm+a) es prácticamente constante, y puede to
marse:
- Para acero a 1.0000( am+rm+a= 21 kg/mm2

- Para cobre a 875°( am+rm+a = 16,5 kg/mm2
- Para aluminio a 525°( am+rm+a = 9,7 kg/mm2
Para latón de forjar a 675°( am+rm+a= 10 kg/mm2
y los valores L!p y L!p' deben calcularse en cada caso.
442
LA FORJA EN PRENSAS Y EN MARllllOS
Acero a 1.000 oC y ·salidas· del orden del 7%

(Kg/mm2)
100
80 \
60 \
40 \
20 �
-----
Ka r/IL
o 0,1 0,2 0,3 0,4 Ka= HlL
=
Valores de K:¡ r2'/1
130 1----,.----
120 f----+----
110 1----+----1-
100 I----+---t+-T--t-.,..c--.�-�
90 f------�--�-t_7�--+L--�_+��
80 I----+---{,
70 I-
60 !------+-::-"--�'+--;;r'f--:7""-::vf
50 1--....,...::""-'¡""":""":::""'''¡'
40 I----:;,....:;:,,¡...:�,.¿:..�..c..-::::>�
30 ��l=��==�
201-
10 I----+---+---t---�-�
O 2 3 4
Fig. 17.13. Cálculo gráfico de las presiones PI y P2 Y del umbral de plasticidad a,
para aceros a 1.00(J'C y salidas del 7% (slChamouard)
443
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRfo y EN CALIENTE )
Cobre a 875°C y "salidas" del orden del 7%

1�(Kg/mm2)
100
80 \
60 \
40 \
20 \ "---... rj'/L
Ka -
�
o 0,1 0,2 0,3 0,4 Ka = H/L
(Kg/mm2)
130 Valores de K2 r2'/1
=
120 0,05 0,10

110 / / 0,15
100 / ./' 0,20
90 I / /' /"
/ / /' V
80 / / /' /' 0,2�
70 / / /' /' ---
60 // ./' /" ---- 0,30
50 ./' ./' /' /" V --
40 --/ /'" /' --- ---- ....-0,35
30 �� --- ------
20
10
° 2 3 4
Fig. 17. 14. Cálculo gráfico de las presiones motrices PI y P2 Y del umbral de
plasticidad a, para cobre a 875"C y salidas del 7% (s/Chamouard)
444
LA FORJA EN PRENSAS Y EN MARTillOS
Aluminio a 5250C "salidas· del orden de! 7%

a
(Kg/mm
Pl
1 00
80
60
t
40
20
\
Ka= rj'IL
'-.,r--....
o 0,1 0,2 0,3 0,4
Ko'" H/L
P2 (
120 1----r----.--..",...,:=-1"-::--:-::-,--,
1 1 01---4---�-��-��
1 001---4---�--+4---��
OOI---4---�-�_4-�--��
80 �--�--_4-�-�L--�-��
701----4----��-�-�L-�__,�
601---4----�-�_4�L--��
50�.--��-�4-�-��-��
40 :....
' -I��:.t_ ..c.-_+
-- -::r<�I-.:.,....:::..!
__=_ -
30��--=_
20 t��=t��
10
O 2 3 4
Fig. 1 7. 15. Cálculo gráfico de las presiones mo trices p¡ y p¡ y del umbral de

plasticidad a, para aluminio a 52!l'C y salidas del 7% (s1Chamouard)
445
CONFORMACiÓN P LÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS E N FRío y EN CALIENTE
( )
Latón 60/40 a 675°C "salidas" del orden 7%

a
p, � K
( g/rnrn
100
80
60
40
20
\'-
---
Ko - r1'1L
o 0,1 0,2 0,3 0,4
P2 (Kg/rnrn
140 Valores deK2 '" r2'/1
130
120
0 05 I
110 ¡ ,0,10 1 .0,15
100 1/ 1/
90
80 ! ./ /
I /0 25
/
70 !
60 / / ./ /
50 / ./ // ./
/./ V/ /'0,30
40
�� ./' J},'3�
-- �
30
20 �----
:.--
V-- �
0,401
10
...
° 2 3 4 5K -hll
1 - m
Fig. 1 7. 1 6. Cálculo gráfico de las presiones motrices PI y P2 Y del umbral de

plasticidad a, para latón a 675"C y salidas del 7% (slChamouard)
Una vez calculada la presión motriz P que, como ya hemos indicado, corres
ponde al mayor valor de PI o P2' es necesario proyectar el cordón de matriz".
u
Para ello hay que comenzar por calcular la pérdida de carga a en la transmisión
de la presión P hasta la línea de rebaba. Este valor a es, como sabemos, el
umbral de plasticidad correspondiente al coeficiente HIL o 2HID para los casos
normales. Si la pieza tuviera base rectangular de longitud L menor que dos
veces la anchura (O, el coeficiente para el cálculo de a y de PI debe ser 2HIL; y
si es de base rectangular pero su longitud es mayor que dos veces la anchura,
el coeficiente debe ser HII.
446
Ahora debe calcularse la contrapresión Pb debida a la oposición del cordón de

rebaba que se está formando a ser estirado por tracción. Recordemos que este
valor era:
donde (it es la resistencia a la rotura por tracción del material que, a esas ele
vadas temperaturas, es pequeña (para diferentes aceros, a 1.000°(, (ir está
comprendida entre 2 y 12 kg/mm2). Por lo general, y debido a que el factor 2IJO
también es siempre pequeño, resulta que Pb es siempre muy pequeño, y como
máximo del orden de 2 o 3 kg/mm2•
Recordemos igualmente que resultaba ser:
.<
_=
� p-a- pb
8 4,uQ
donde Jl es el coeficiente de rozamiento y donde Q es un coeficiente variable
con el material y la temperatura de la rebaba al finalizar la forja. Para el acero,
los valores de este coeficiente Q fueron dados en la tabla de la figura 15.20, y
oscilaban entre Q = 3,34 para una temperatura de la rebaba de 8700( hasta
Q 1,25 cuando la rebaba tenía una temperatura de 1.150°C. Para otros mate
riales pueden verse algunos valores en la tabla de la figura 17.17.
Temperatura
Material Valores de Q
de la rebaba
(obre 765°( 2,72

• Aluminio 485°( 2
i Latón de forjar 6000( 1 ,68
Fig. 1 7. 1 7. Valores del coeficiente Q para algunos materiales
Algunos valores de 105 coeficientes de rozamiento viscoplástico (1) ya se dieron

en la tabla de la figura 16. 5, para troqueles de acero forjando diferentes mate
riales y lubricando con grafito coloidal disuelto en agua (oscilaban entre
11 = 0,13 hasta 11 = 0,23).
447
CONFORMACIÚN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRia y EN CALIENTE )
Una vez calculado el valor del cociente JJe, se dimensiona A según los valores
que dimos en la tabla de la figura 15.19, pero teniendo en cuenta que no son
aconsejables valores de e menores de 1 mm, por lo que, si esto ocurriera, debe
tomarse e 1 mm y deducir A de la fórmula anterior.
Se dimensiona a continuación el alojamiento de rebaba (véase fig.17 .18) de

manera que sea de suficiente volumen como para contener todo el material
sobrante que se va a alojar en él. En la tabla que figura en la figura 17.18
se dan unos valores orientativos, aunque, evidentemente, pueden elegirse
otros.
A, h Y R b
(mm) (mm) (mm)
4a6 3 20
7 3 22
8 3 24
9 3,5 26
10 4 28
12 5 32
14 6 36
16 8 42
Fig. 17.18. Dimensiones normales del alojamiento de rebaba
Una vez proyectada la rebaba se calcula el esfuerzo máximo que se le pedirá a

la prensa, por la expresión:
donde p es la presión motriz, Sp es la superficie plana de la pieza, Sr la superfi

cie del cordón de rebaba, y q la presión sobre el cordón de rebaba. Como sabe
mos este valor de q se obtiene de las curvas de umbrales de plasticidad,
entrando en ellas con el coeficiente K = e/2A.
448
LA FORJA EN PRENSAS Y E N MARTillOS
17.5. CÁLCULO DE VELOCIDADES. ENERGfAS y REBABAS

PARA UN TROQUEL ACABADOR DE MARTillO
El martillo es una máquina cuyo comportamiento difiere grandemente del de

la prensa mecánica. Mientras en ésta la pieza debe fabricarse en un solo
golpe, de tal manera que la prensa sea capaz de facilitar el máximo esfuerzo
que la configuración de la pieza precisa, en el martillo pueden usarse varios
golpes consecutivos, con el material situado en el troquel acabador e ir lle
nando éste poco a poco.
En cada golpe de martillo, el material absorbe energía de deformación, y al cabo

de un cierto número de golpes ha absorbido ya la energía suficiente para la con
formación final y definitiva de la pieza. Las características más importantes
de un martillo son, como sabemos, su velocidad de impacto y su energía de
impacto.
La arquitectura y las características geométricas de las piezas que vamos a pro

ducir, imponen la velocidad y la energía necesarias o las centra entre límites que
no conviene sobrepasar. Basándose en consideraciones prácticas y experimen
tales, resulta conveniente proceder de la siguiente manera:
- Se define, para la pieza deseada, su característica "geométrica" de masividad

delgadez, según sea el valor del coeficiente:
espesor medio integral em

K = =
anchura media integral am
expresión en la que:
Volumen total (pieza + cordón rebaba) V¡

em = ------
Superficie total (pieza + cordón rebaba) 51
Superficie de la pieza (sin rebaba) S

am -_. =
- Longitud de la pieza (sin rebaba) L
haciendo una escala con cinco niveles:
a) K> 0,20 Piezas muy masivas

b) 0,14 < K < 0,20 Piezas semiespesas
c) O, 10 < K < O, 14 Piezas semiplanas
d) O, 07 < K < O, 10 Piezas planas
e) K < 0,07 Piezas muy planas
449
- Se define igualmente su característica "arquitectónica" de simplicidad-com

plejidad, haciendo también una escala con otros cinco niveles:
1) Piezas muy simples: son piezas sin protuberancias que exijan filages, y con
pocas variaciones de espesor.
2) Piezas simples: son piezas igualmente sin filages, pero con variaciones de
espesor considerables.
3) Piezas semicomplejas: son piezas que exigen filage en los troqueles para con
figurar protuberancias tales como tetones o nervios, pero que estas protu
berancias resultan ser poco esbeltas, de modo que su fondo (h) dividido por
su anchura (e) esté comprendido entre 1 < h/e < 2,5.
4) Piezas complejas: son piezas como las anteriores pero sus protuberancias son
más esbeltas, tales que 2,5 < h/e < 4,5.
5) Piezas muy complejas: son piezas como las de los dos apartados anteriores,
pero aún más esbeltas, tales que 4,5 < h/e < 6.
Conocidos estos valores geométrico-arquitectónicos, se entra en la tabla de la

figura 17.19 que es una tabla experimental que permite encontrar las" veloci
dades de impacto" (\1) y las denominadas" masas específicas unitarias" (m)
(m = masa de caída por cada cm2 de superficie transversal al golpe) que se con
sideran ideales para fabricar la pieza en cuatro o cinco golpes del martillo selec
cionado, en la estampa acabadora.
V (mis.) Tipo (a) Tipo (b) Tipo (e) Tipo (d) Tipo (e)
m (Kg/em2) geométrico geométrico geométrico geométrico geométrico
Tipo (1) V=4,43 V=4,43 V= 4,43 V= 4,43 V= 4,43

arquitectónico m= 6 m=8 m= 10 m= 12 m= 14
Tipo (2) V= 4,83 V= 4,83 V=4,83 V= 4,83 V= 4,83

arquitectónico m=6 m=8 m= 10 m= 12 m= 14
Tipo (3) V= 5,25 V= 5,25 V= 5,25 V= 5,25 V= 5,25

arquitectónico m =6 m= 8 m= 10 m= 12 m= 14
Tipo (4) V= 5,75 V= 5,75 V= 5,75 V= 5,75 V= 5,75
arquitectónico m=6 m= 8 m= 10 m= 12 m= 14
Tipo (5) V=6,25 V= 6,25 V=6,25 V= 6,25 V=6,25
arquitectónico m=6 m= 8 m= 10 m= 12 m= 14
Fig. 17.19. Determinación de la "velocidad de impacto" y de la "masa específica

unitaria" para seleccionar el martillo necesario para la forja de piezas de acero, en
cuatro o cinco golpes, con L < 3a (s/Chamouard)
450
Además, esta tabla está elaborada de manera que si la longitud (L) de la pieza
y su anchura (a) son tales que:
L <3a sirve la tabla tal como está.

3a < L < 7a hay que utilizar la columna de la derecha del valor resultante de
utilizar la tabla.
L > 7a vale la segunda columna a la derecha del valor resultante de uti
lizar la tabla.
Una vez conocidos los parámetros V y m, se pueden calcular tanto la masa de

caída necesaria (M) como la energía disponible en el instante del impacto (E).
Serán:
y si la velocidad de impacto proviene de una caída libre desde una altura h,

resultará:
V2
V= .J2gh ;dedonde: h =-
2g
En la figura 17.20 se ha elaborado otra tabla, igualmente experimental, que

indica el número de golpes ideal para fabricar una determinada pieza, en fun
ción del peso neto de la pieza (una vez rebabada, pero sin punzonar) y del %
de rebaba que va a llevar, indicándose igualmente el coeficiente multiplicador
necesario para la masa específica unitaria del cuadro de la figura 17.19, si se
desea fabricar la pieza en este número de golpes ideal, como es aconsejable, y
no en los cuatro o cinco a que daba lugar el uso de los parámetros de la tabla
de la figura 17.19.
451
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METAlICOS (EN FRlü y EN
Peso de la pieza Coeficiente Número de golpes según el porcentaje de rebaba

(rebabada pero sin multiplicador
punzonar) (kg.) de m 5% 10% 15% 20% 25% 30%
0,030 a 0,064 3,00 1 1 1 2 2 2
0,065 a 0,125 2,50 1 1 2 2 3 3
0,126 a 0,250 2,00 2 3 3 4 4 5
0,251 a 0,500 1,50 3 4 4 S 6 6
0,501 a 1 1,00 4 4 5 6 6 7
1 a 2 0,95 5 6 7 7 8 9
2 a 4 0,90 6 7 7 8 9 10
4 a 8 0,85 7 8 9 10 11 12
8 a 16 0,80 8 10 11 12 13 15
16 a 32 0,75 10 12 14 15 17 18
32 a 64 0,70 12 14 16 17 18 ,
20
Fig. 17.20. Número ideal de golpes de martíllo (n') para fabricar una pieza de
acero, así como coeficiente multiplicador de la masa específica unitaria (m); en
función del peso neto de la pieza y del porcentaje de rebaba (s/Chamouard)
Por este método, y para cada pieza, se llega, en definitiva, a determinar: la velo
cidad de impacto deseable (11), la altura de caída necesaria para alcanzar esa
velocidad si se utiliza un martillo de caída libre (h), el número de golpes ideal en
función del peso de la pieza y del porcentaje de rebaba (n'), y la masa especí
fica unitaria (producto de los valores de m por el coeficiente multiplicador,
según el peso de la pieza). A partir de estos datos se calculan la masa de caída
(M) y la energía (E).
Es muy difícil que los datos anteriores, para una pieza determinada, coinci
dan con alguna de las máquinas existentes en el taller, por lo que habrá que
seleccionar la máquina más parecida, y entonces el número de golpes real (n)
será:
Energía teórica
n = n'· -------
Energía de la máquina elegida
Una vez determinados todos l os conceptos anteriores, se procede a dimensio

nar el cordón de matriz, haciéndolo de manera directa usando los valores expe
rimentales dados en la tabla de la figura 17.21.
El valor de E así calculado no debe ser inferior a 1,2 mm. Si lo fuera, se adop
tará E 1,2 mm, y se aumentará la relación AJE impuesta por las característi
cas arquitectónicas de las piezas en lo que le corresponda según los valores
de la tabla.
452
Máxima Valores de E,
Valores de
anchura o según la arquitectura
A (mm)
diámetro de la pieza
40 6 1) Piezas muy simples:

60 7 E=JJ4
80 8 2) Piezas semisimples:
100 9 e= )J4,5
125 9,5 3) Piezas semicomplejas:
150 10 e=JJ5
175 11
4) Piezas complejas:
200 12
e=JJ6
240 13
280 14 5) Piezas muy complejas:
320 15 e=1/7
360 17 (es conveniente la utilización
400 18 de " frenos")
Fig. 1 7.2 1. Determinación directa de los valores de espesor (e) y de anchura (1)
de un cordón de matriz, de un troquel acabador de martillo (s/Chamouard)
17.6. TECNOLOGíA DE LOS GRABADOS ACABADORES
Consideraremos ahora el caso en que el troquel acabador lleva grabada exclu

sivamente la huella correspondiente a la forma final de la pieza. Es decir, de
momento no consideramos los troqueles múltiples.
a) Veamos la posición del troquel en la máquina y la posición

del grabado en el troquel
Haremos algunas definiciones:
Llamamos "eje de golpeo" de la máquina de forjar, al eje vertical que pasa a la

vez por el centro de gravedad de la maza (o del IIcarro" en el caso de una
prensa) y por el punto de intersección de dos ejes horizontales (que vamos a
denominar " ejes horizontales principales"), perpendiculares entre sí, y defini
dos, respectivamente, por el eje de los elementos laterales de fijación de las
matrices y por la recta que une los centros de esos mismos elementos laterales
de sujeción. Según esta definición, para que ese eje de golpeo exista es nece
sario proyectar las fijaciones de los troqueles a la máquina de forjar de forma
que los dos ejes horizontales principales se corten precisamente en el eje verti
cal del centro de gravedad de la maza.
Llamamos metacentro" a un punto de la cavidad del troquel que va cam

11
biando de lugar durante la operación de forja y que al final se convierte en el
453
"baricentro". baricentro se define como el punto de aplicación de la resul

tante de todas las reacciones que el material deformado ejerce sobre las pare
des que lo aprisionan, justo en el instante final de la forja. Es importante que
esta resultante de las fuerzas resulte vertical ya que, de no ser así, aparecen
componentes horizontales de esfuerzos durante y al final de la operación que
pueden deteriorar las guías de la maza de la máquina de forjar. En ocasiones no
es simple definir el metacentro, por lo que, en estos casos, suele tomarse como
tal un punto situado sobre el segmento que une el centro de gravedad de la
pieza con el centro de gravedad del"calibre de figura", y situado a un tercio de
distancia de este último.
Llamamos "calibre de figura" a la plantilla obtenida del hueco del troquel aca
bador en el plano de rebaba pero excluyendo esta zona de rebaba; es una
superficie, normalmente plana, equivalente a la superficie de un corte de la
pieza por la zona de rebaba.
Pues bien, la forja debe realizarse de manera que" el eje de golpeo atraviese
la separacíón de los bloques por el metacentro".
b) Eleccíón de la 'Junta de matrices"
Pueden darse tres casos:
1) Si el utillaje está dividido en dos partes, la junta puede ser: plana y horizon
tal, que es la más sencilla y útil bajo todos los aspectos, como ya dijimos; plana
pero oblicua, en cuyo caso debe darse al troquel una oblicuidad que compense
los esfuerzos para conseguir que su resultante sea vertical o deben utilizarse
"talones", como también hemos señalado anteriormente; en ciertas ocasiones
la junta puede ser curvada, caso en que igualmente suele ser necesario com
pensar esfuerzos para conseguir una resultante vertical; plana pero quebrada,
caso en que nuevamente es necesario equilibrar inclinaciones, y poliédrica.
2) Si el utillaje dividido en tres partes, se dice que se trabaja" en coquilla"

y, después de la fabricación de cada pieza, es necesario extraer y abrir la coqui
lIa para poder separar la pieza del troquel. En la figura 17 .22 se ha dibujado un
ejemplo de trabajo en coquilla.
454
Preforma Pieza acabada
Fig. 1 7.22. Pieza forja da en estampa, "en coquílla"
3) Sí el utillaje es de máquina horizontal de forjar, siempre está dividido en tres

partes, como sabemos. Dos de estas tres partes constituyen las mordazas y la
tercera es el punzón empujador (o simplemente punzón).
c) Definición de las "sa/idas de estampa"
Sabemos que es necesario dar unas inclinaciones a las paredes verticales de los
troqueles para poder conseguir la extracción y separación de la pieza forjada de
los mismos. Estas inclinaciones son lo que se denomina "salidas de estampas".
Hay dos tipos de salidas de estampas: las salidas exteriores, o positivas, o "en
másll; y las salidas interiores, o negativas, o "en menos". En la fig.17.23 se han
dibujado algunos troqueles acabadores donde se han indicado las correspon
dientes salidas de estampa.
a '" (
salida "inferio!"" a > �
� '" salida J
'exterior"
y '" contrasalida
D extractor extractor
(a) = sin extractores lb) = con extractores (e) = contrasalida
Fig. 1 7.23. Salidas de estampa. Redondeos de aristas
455
CONFORMACION PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRIO y EN CALIENTE)
En los /1 núcleos/l, o partes en relieve de las matrices, el material tiende a aga

rrarse a ellos al contraerse por enfriamiento, lo que obliga a proyectarlos con
mayores salidas; en cambio, en las cavidades/l de las matrices, es decir, en las
/1
zonas con grabados en bajorrelieve, el material, al enfriarse, tiende a separarse

de los troqueles, por lo que las salidas pueden ser más pequeñas.
Si existen /1 extractores/l, pueden reducirse algo los correspondientes ángulos de

salida.
En todo caso es imprescindible evitar las /1 contrasalidas/l que impiden la extrac

ción de las piezas forjadas de los troqueles que las fabricaron.
Si las /1 almas/l forjadas por los núcleos de las matrices van a ser posteriormente
punzonadas en caliente, deben dárseles salidas de entre 0° y 3°.
En la tabla de la figura 17.24 se indican los valores normales usuales para las
salidas de estampa.
Salidas "interiores· (a) Salidas "exteriores" (P)

Máquina En En
En % Observaciones En % Observaciones
grados grados
13 7 Valores normales 13 7 Cavidades de gran fondo
10 6 Valores normales
Martillos
10 6 Núcleos de poca altura 5 3 Cavidades de pequeño
fondo
13 7 Cavidades profundas 10 6 Cavidades de gran fondo

Prensas 10 6 Valores normales 5 3 Valores normales
5 3 Con extractores 5 a12% 3 a 1° Con extractor

Máquinas 5% a12% 3° a 1° Con agujeros ciegos 5% a12% 3° a 1° Punzones en general
horizontales
de forjar 2 1 Con brochado total 2 O Algunos casos especiales
Para "nervios" usar siempre salidas del 9% a112%
Fig. 17.24. Valores normales para las "salidas de estampa" (s/Chamouard)
456
LA FORJA E N PRENSAS Y E N MARTILLOS
d) Redondeos de las aristas
Las aristas de las piezas forjadas pueden ser: aristas "salientes", es el caso de
las de radios r1 Y r2 de la figura 1 7.23; o aristas "entrantes " , que a su vez pue
den ser "configuradas por núcleos" como en el caso de las de radio r3 de la
I
figura 1 7.23, o "configuradas por la boca de entrada de una cavidad", como

es el caso de las de radio ro de la figura 1 7.23. Es evidente que lo que son aris
tas salientes en las piezas corresponden a aristas entrantes en los troqueles y
viceversa, aunque nosostros, al aplicar los calificativos de entrante o de saliente
nos referiremos siempre a las piezas.
Es igualmente evidente que cuanto mayores sean los redondeos dados a las aris
tas más se simplifica la forja de las piezas correspondientes, por lo que sola
mente daremos unas indicaciones sobre los valores mínimos recomendables,
tanto para las aristas salientes r1 Y r2 (ver tabla en la fig. 17. 25), como para las
aristas entrantes correspondientes a los núcleos r3 (ver tabla en la fig. 1 7.26),
Material y
Latón a 670°C y
Aceros al Aceros de
temperatura carbono gran aleación Cobre a 875·C
1.050·C 1.050·C
aluminio 525"C
de forja
(1 min 0, 0 1 3 · D 0, 0 1 8 · D 0, 007 · D 0, 0 1 0 · D
r2 min. O, 0 1 8 · D 0, 025 · D 0, 0 7 0 · D 0, 0 1 4 · D
Fíg. 1 7.25. Redondeos mínimos recomendados para "aristas salientes"

(r1 y r2 de fa fíg. 1 7.23)
457
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (E N fRío y EN CALIENTE)
J- d (1) -f
'1 I
I
h
r3 I
l V i
c�I 1l�_ ._. " �"I"
. "- ' -- ' '
I
12 17 23 30 38 ! 47 58 I 70 90 110 140 190 250 330
:
a a a a a a a . a a a a a a a
o
16 22 29 37 46 57 69 89 109 139 189 249 329 450

:
�
i h e/
8 3 2,7 2) 3,D 3,3 4,3 - - - - -
- - I
4
S
2,0
1, 7
2,3
20
2,7
23
3,0
27
3,7
30
5,0
43 -
-
-
-
-
-
-
= I -
-
-
-
-
- -
i
12 3
4
5
I 2,7
2,0
1 7
3,0
2,3
20
3,3
2,7
23
4,0
3,3
27
4,7
4,0
33
5)
50
6,0
53
-
-
-
- =
-
I - -
-
- -
15 3 3,3 3,7 4,0 4,7 5,3 - - - - - - -
18
4
5
2,7
20
-
3,0
23
3,7
3,3
30
4,0
4,0
33
5,3
4,7
40
6,0
5,3
47
6,7
6,7
60
7,4
-
-
-
-
-
-
-
-
- � = -
-
-
- 3,0 3,3 4,7 5,3 6,0 6,7 - - -
5 - 23 27 37 46 53 60 73 - - - - - -
22 3 - 4,3 6,0 6,7 7,4 - - - - - -
4 - 3,7 5,3 6,0 6,7 8,0 - - - -
- - 3,0 47 53 60 74 8,0 - - - - - -
Ml
- - 6,7 8,0 8,7 9,3 - - - - -
- - 6,0 7,3 8,0 8,7 9,4 - - -
- - - 5,3 6,0 6,7 7,3 8,0 9,3 - - - - -
. 36 - - - 8,7 9,4 1 0,0 1 0,6 1 2,0 : - -
-
:
45
6
7
7
- -
-
-
- 8,0
7,3
-
8,7
8,0
1 0,5
9,3
8,7
1 1 ,3
1 0,0
9,3
1 2,6
1 1 .0
1 0,0
1 4,0
1 4,0
1 2,6
1 6,7
-
-
- =- -
-
! 8 - - - - 1 0,0 1 0,6 1 2,0 1 2,6 1 4,6 1 8, 0 : -
9 - - - - - 8,7 9,3 1 0,6 1 2,0 1 3,3 1 6,0 - - -
! 60 9 - - - - 1 2,0 1 3 ,3 1 5,3 1 8,6 23,0 I --
10 - - - - 1 1 ,3 1 2,6 1 4,0 1 6,6 20,0 23,0
12 - - - - - - 1 0,0 1 1 ,3 1 3,3 1 5,3 1 7,3 20,0 - -
80 lL - - - -
I
1 5,3 1 7,3 2 1 ,0 27,0 29,0
-
rsr 14 - - 1 4,6 1 6,6 1 8,6 23,0 27,0 30,0 -
16 - - - - - - 1 3,3 1 4,6 1 7,3 1 9,3 23,0
I
16 - - - 20,0 23,0 28,0 33,0
18 - - - - - 1 8,6 2 1 ,0 25,0 30,0 35,0 O
- - - - - - - - O
i
20 1 7,3 1 9,3 23,0 3 1 ,0
1 40 20 - - - - - - 26,0 29,0 47,0 ,
23 - - - - 24,0 28,0 40,0 46,0
26 - - - - - ! - - - - 23,0 25,0 30,0 39,0 40,0
Figura 1 7.26. Redondeos de aristas entrantes forjadas por "núcleos" (r3mínJ,

en mm., cuando se utilizan desbastes preparados en fases anteriores.
En caso contrario, multiplica r estos valores por 1,5 (slChamouardJ
458
Para los radios mínimos recomendados en las bocas de entrada de los orificios
de fi lage, es decir, los que en el dibujo de la figura 17.23 hemos señalizado
con ro, es bueno comenzar con
ro= O,28'do a O, 43'do
siendo do el diámetro i n ic ial del orificio de filage, y tomando los valores meno
res para protuberancias no muy altas (agujeros en los troqueles poco profun
dos) y los mayores valores para las más elevadas. Es de notar aquí que, a
medida que se van fabricando más y más piezas, estas bocas de e ntrada de
los orificios de filage sufren una gran erosión que va desgastá ndolas y modi
ficando su forma.
Es conven iente pactar con el cliente los máximos desgastes y las formas finales
permitidas, buscando un equilibrio entre las auténticas necesidades de precisión
de las piezas para el cliente y las duraciones de los utillajes para el forjador.
Como ya hemos señalado, desde el punto de vista del forjador, es importante
que los radios de redondeos de aristas sean lo más grande posible, ya que esto
facilita la forja de las piezas (son necesarias menores presiones) y permite mayo
res duraciones de los troqueles.
e) Diseño de los nervios
Las tolerancias de unión de nervios, así como los redondeamientos recomenda

dos y sus anchuras mínimas, tanto en su base como en su vértice, se han reco
gido en la tabla de la figura 17.27.
459
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METAucos EN FRfo y EN CAL I ENTE
( )
Pendiente = 1 2%
I I
t+
h (en mm.) 8 10 12 15 18 20 25 30 40 50
emin. (en mm.) 2,5 3 3,5 4 . 4,5 5 6 8 10
Amin. (en mm ) 3,2 4,1 5 6 7,1 i 8,3 9, 2 1 0,8 1 2, 5 1 6,6 20,8 i
{;nidal (oom,n;¡I - ( ) -0 ,9 -, ,2 - 1 ,6 - 1 ,9 -2 -2, 1 -2 3 1 -2 6 -3 -3,2 -3,5
9,7 d :
i l ,8 i 1 ,2 ;
W!
rnomfnaJ 3,2 4, 7 5,7 7,2 8,6 1 3,6 1 5,3
(final = (nommal + ( )I +1,8 + 2,4 +3,2 I +3,8 +4 I +4,2 i +4 , 6 + 5,2 +6 +6,� +7
Figura 1 727. Tolerancias de unión de nervios y anchuras mínimas en su base (A)

y en su vértice (e) (slChamouard)
f) Espesores y formas de las "almas"
En la figura 17.23 anterior ya se indicó lo que se entiende por "alma" en una

pieza forjada en estampa. Sus espesores y formas dependen en gran medida de
las resistencias mecánicas de los núcleos que las forman.
Suele ser útil distinguir entre " almas cuadradas" y " almas alargadas". Diremos
que un alma es cuadrada cuando su forma geométrica, ya sea esta forma un
auténtico cuadradado, un círculo, un óvalo chato o un rectángulo, es tal que tiene
poca diferencia entre su longitud y su anchura. Si no es así, será un alma alargada.
Para clasificar un "alma" es interesante definir:
- su "finura", como cociente entre su espesor (e) y su menor dimensión hori

zontal (/), es decir (el/);
y su "rectangularidad", como cociente entre su longitud (L) y su anchura (/),
es decir (Llfr
En la figura 17.28 se muestra el dibujo de un " alma lisa" y de un "alma con

inclinaciones" , diseño este último muy útil en algunas ocasiones. La figura 17.29
muestra un gráfico para aceros, que permite determinar los espesores mínimos
aconsejables para el diseño de almas bastante cuadradas (de rectangularidad
menor que dos) .
460
Para otros materiales hay que multiplicar al espesor calculado según este grá
fico por los siguientes coeficientes:
Latón y aluminio 0,70

Cobre 0,85
Aleaciones ligeras 1,20
y para otras rectangularidades hay que corregir los resultados obtenidos con los
coeficientes de corrección de la tabla de la figura 17.3 0 .
Figura 17.28. Tipos d e "almas"; almas lisas; almas con inclinaciones
Valores de h/l: 0.5 0,4

20
19
+-+-H-f--+-+-++-+--I--+-+-+-tA-f-A--+---+:,,..<¡ 0,3
18
17
16
+-+-H-f--+-+-++-+--I--+-..¡,.<:-+-bL1-fA-+-b41 0.2
15
14
13
12
11
10
o
'" 9
8
(l)
o..
7
'"
(!)
11
6
5
(l)
4
3
2
1
O 25 50 75 1 00 1 25 1 50 1 75 200 225 250 (mm)

longitud o espesor (mm)
Figura 17.29. Cálculo del espesor mínimo aconsejable para almas de acero,
con rectangularidad menor que dos (slChamouard)
461
CONFORMACIÓN pLAsncA DE MATERIALES M ETÁLICOS (EN FRlo y EN CALIENTE)
I
i
Rectangularidad
(UI)
Coeficiente
de corrección
2 o menos 1
3 1,1
4 1 ,2
I 5
6
1 ,3
1 ,5
i
Figura 1 7.30. Coeficientes correctores para los espesores de las almas
aconsejables para piezas de acero diseñadas según la gráfica
de la figura 1 7.29 (s/Chamouard)
17.7. TECNOLOG(A DE LOS GRABADOS INICIADORES

Y PREPARADORES
Consideraremos primeramente el caso en que para fabricar l a pieza se usen

dos grabados, el grabado acabador y otro preparador, independientemente
de que ambos estén mecanizados en un único juego de bloques o en bloques
separados.
a) Posición de /05 troqueles en /a máquina y de los grabados en el troquel.

Exceso de material necesario en los bloques de 105 troqueles
La condición a cumplir debe seguir siendo la de que"el eje de golpeo atraviese

las superficies de separación de troqueles por el metacentro". Los bloques
deben proyectarse de tal manera que posean suficiente resistencia mecánica
para resistir los impactos de la máquina de forjar, aun sin tener interpuesto el
material a deformar. Para cumplir esta condición es suficiente que la superficie
de golpeo, es decir, la superficie del bloque constituyente de la matriz menos la
superficie de los grabados y rebabas y alojamientos de rebaba, aguante toda
la energía de la máquina.
Para ello, como mínimo, deben ser de la siguiente extensión:
- Con martillos de doble efecto 350 cm2 cada 1 0 .000 julios.

- Con martillos de caída, de h = 1 m. 200 cm2 cada ton. de maza.
- Con martillos de caída de h = 1,5 m. 300 cm2 cada ton. de maza.
- Con martillos de caída de h = 2 m. 400 cm? cada ton. de maza.
- Con prensas mecánicas 200 cm' por cada 1 .000 ton.
de esfuerzo nominal.
462
LA FORJA EN PRENSAS Y EN MARTillOS
b) Reglas generales para un grabado preparador
Un grabado de preparación debe repartir y distribuir el material cuando el aca

bador no pudiera hacerlo; en otros casos además debe doblar o torcer ligera
mente el material para evitar la formación de grietas o pliegues en el troquel
acabador, y debe poder hacer recalcados y/o estirados de redistribución del
material.
Un grabado preparador no debe originar rebaba. característica no siempre

es sencilla de conseguir, y cuando esto ocurre se dejan zonas periféricas de
escape de material que, aunque no constituyen una auténtica rebaba, permiten
conseguir un efecto similar aunque más amortiguado que una rebaba tradicio
nal (véase fig. 17.3 1 ).
Forma
preparadora
Figura 17.31. Ejemplo de sección de matriz preparadora
En una matriz preparadora los volúmenes de material en cada la

pieza preparada y de la pieza acabada deben de ser los mismos, por lo que los
excesos (+) y defectos (-) de material de la preparadora deben equilibrarse en
cada sección.
En algunos casos, aun el propio grabado preparador puede dar lugar a la for
mación de grietas o pliegues, a malformaciones o a aprovechamientos de mate
rial poco satisfactorios. En estas ocasiones, y si la serie y la máquina lo permi
ten, debe diseñarse un grabado iniciador, que sea una aproximación al grabado
preparador, siguiendo las mismas reglas que para el diseño del grabado prepa
rador.
463
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE M ATERIALES METÁLICOS (EN FRrO y EN C ALIENTE)
1 7.8. TECNOLOGfA DEL DOBLADO, RODADO Y ESTIRADO
a} El doblado es una operación que, en realidad, engloba el arqueado, el aco

dado, el contraacodado simple y el contraacodado m últiple. La distinción entre
estos conceptos se indica en la figura 17.32.
El objeto principal del doblado es conseguir preparar los materiales para que en
todas las secciones transversales se cumpla que:" el centro de gravedad de estas
secciones transversales coincida con la línea vertical de separación de corri
mientos del troquel acabador o preparador que le sigue en el proceso de forja".
Es importante que los centros de curvatura de los doblados (señalados con O en

la fig. 1 7. 3 2) queden, al situarlos luego en los troqueles, lo más alejados posi
ble de los grabados; en caso contrario pueden formarse pliegues en esas zonas
de las piezas.
Arqueado (a,R) Acodado (a) Contra-acodado (simple, recto) Conlra-aoodado (simple, oblicuo)
Confra-aoodado (múltiple)
.l. _ _ _ _ __ _ .l. _ _ _ _ _ _ _ _ _ J.
. .
I I
I I
O ; . , .
!
!
-. ..... .... _ - +
:"-_--if' : !
+ - --- --+ +-----
Figura 17.32. Distintas operaciones de doblado
Para el correcto diseño de una operación de doblado se comienza por definir

con exactitud la geometría que deseamos conseguir. Una vez hecho esto se
define la" forma previa" preparatoria al doblado, es decir, el desbaste anterior
al doblado, calculando la" longitud desarrollada de ese doblado" . Una vez dise
ñada esta forma previa es preciso definir cuál es su posicionado correcto sobre
el troquel doblador para obtener el doblado deseado, ya que en caso de mal
posicionamiento no se obtendría el efecto apetecido.
464
lA FORJA EN PRENSAS Y EN MARTILLOS
La definición d e la geometría de un doblado exige trazar la línea que une los

centros de gravedad de las secciones verticales de la pieza, luego se calcula la
superficie de estas secciones transversales y se las multiplica por el correspon
d iente </coeficiente de rebaba" . Después se proyectan las secciones preparado
ras e iniciadoras, retocando convenientemente las secciones reales de la pieza y
siguiendo siempre la regla de conservar la superficie de la sección, igualando los
añadidos (+) con las partes reducidas (-) . Son coeficientes de rebaba aceptables
los siguientes:
- Secciones maestras 6%
- Grandes secciones 8% a 10%
- Secciones pequeñas 12% a 13 %
- Unión de secciones grandes y pequeñas 18% a 20%
que vienen a dar un promed io de exceso de rebaba de entre un 12 % a un 13 %

del peso de la pieza.
b) El rodado es una técnica que permite la consecución de formas a partir de

las cuales se obtenga con facilidad la posterior " preparación no doblada" y, a
partir de ésta, la </preparación doblada" si fueran necesarias.
El rodado se realiza siempre a base muchos golpes consecutivos sobre la barra

de partida, haciendo girar y avanzar a ésta a la vez que se le golpea. Puede
hacerse en el mismo martillo de forjar si se usan troqueles múltiples o, como es
más corriente, en un martillo o martinete aparte.
c) El estirado es una operación que puede realizarse en laminador, caso que

estudiaremos cuando hablemos de las técnicas de laminación, o en martillo, o
en m artinete, que son los casos que vamos a explicar ahora.
Hay dos formas base de estirado en martillo: con " sacagargantas y posterior
forjado" , que se usa poco en la forja en estampa y cuyo esquema puede verse
en la figura 17. 3 3 en sus cuatro variantes; y por medio de " degüellos consecu
tivos" , como se esquematiza en la figura 17.34.
465
(a) = estirado sobre cuatro caras
(b) estirado sobre caras opuestas
(e) = estirado sobre caras contiguas
(d) = estirado sobre una cara
/
-1
Figura 1 7.33. Estirado con "sacagargantas y posterior forjado "
Degüello superior
Degüello inferior
Figura 1 7.34. Estirado por "degüellos consecutivos "
466
usan tres tipos de degüellos: planos, de anchura 1; semicilíndricos, de

anchura 2R; mixtos, de anchura 1 y radio R (1 < 2R). Para obtener un buen esti
rado en pocos golpes es interesante que I sea algo menor a la medida lineal de
la sección transversal a, pero no muy diferente a esta medida.
17.9. PARTICULARIDA DES TECNOLÓGICAS DE LA FORJA EN MÁQUINAS

HORIZONTALES DE FORJAR
Ya hemos indicado anteriormente las características de este tipo de máquinas.

Señala remos a hora que los usos más frecuentes a que se dedican son a la pro
ducción de piezas con fuertes pa rtes recalcadas y a la fabricación de piezas
huecas perforadas.
Los recalcados con grandes diferencias de sección se realizan en estas máqui

nas, por lo general , de manera escalonada, en fases consecutivas, aprove
chando la gran capacidad de la mesa y de la maza de estas máquinas que per
mite el emplazamiento en ellas de va rios pares de mordazas, colocando en el
ca rro los correspondientes punzones. Se sujeta la ba rra entre las mordazas y se
recalca por empuje del punzón sobre la extremidad libre de la misma, según
se esquematiza en el ejemplo dibujado en la figura 1 7.35.
Barra de partida
10 recalcado
2° recalcado
30 recalcado
40 recalcado
Forja
Rebabado
Figura 1 7. 35. Recalcados en máquina horizontal de forjar
467
Libre
-f+ $1 -+ En punzón
: - . _. En mordaza
(o "en contenedor" )
:
. 1''------1
-+
.� -+ Rebaba
Mixto
I v
.
-: . It +
__----,
En troquel
-+ . '------1 -
Figura 17.36. Distintos tipos de recalcados
Se pueden realizar recalcados: libres, en troquel, en punzón, en contenedor

(o en mordaza) y mixtos, tal como se esquematiza en la figura 17.36.
U n defecto bastante característico cuando se realizan recalcados en contenedor

es la formación de rebabas tubulares por fllage anular periférico, tal como se ha
señalado en la anterior figura 17.36. Es necesario evitar este defecto, ya que
produce grandes erosiones en los punzones, así como agarrotamientos inde
seables del material con los mismos.
En cualquiera de estos casos de recalcado se corre el riesgo de que la parte de

barra libre que va a ser recalcada " pandee " , con la consiguiente formación
de pliegues de material. Para evitar los pandeos usando punzones planos es
necesario seguir las siguientes" normas de recalcado" , en las que hemos deno
minado L a la longitud libre a recalcar de la barra, tal como se especifica en la
figura 17.37 , d a su diámetro y a al ángulo de corte del extremo de la barra
a recalcar:
468
LA FORJA EN PRENSAS Y EN MARTIllOS
1 .a regla. Caso de " recalcados libres"
Para recalcados libres y a = O L < 3d

- Para recalcados libres y a < 2° Lld« 2 + d(mm)/1 00) sin pasar de 3
- Para recalcados libres y 2° < a < 6° Ud<(1,S + d(mm)11 00) sin pasar de 2
2 . a regla. Caso de " recalcados en contenedor "
- L > 3 ·d
D = 7, S · d (máx.)
3.a regla. Caso d e recalcado "mixto"
D = 1,2S · d (máx.)
L = 7,S · d (máx.)
Recalcado libre
L=3·d (Máx.)
Recalcado en contenedor
L>3·d D=1 ,5'd (Máx.)
- Recalcado mixto
'-"--''-''---'"
D=1 ,25'd (Máx.)
L=1 ,5'd (Máx.)
Figura 17.37. Reglas del recalcado, para punzones "planos" (a = O)
1 7. 1 0. DESARROLLO DE PIEZAS FORJADAS CON AYUDA

D E LA "SI M U LACIÓN"
Con el desarrollo de las técnicas CAD (dibujo asistido por ordenador) y del CAM
(mecanizado asistido por ordenador), así como de los procesos completos y uni
ficados de CAD-CAM (con conexión directa a las máquinas herramientas del
469
CONFOR MACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS EN FRIa y EN CALIENTE
( )
Taller de Troqueles), se dio un gran paso en las técnicas de diseño y de mecani

zado de troqueles para forja. El siguiente paso es la utilización de los sistemas
de simulación por elementos finitos (FE M), ya que se ha visto la posibilidad de
"simular procesos de forja en un ordenador", tanto en 2 D (dos dimensiones, en
general para piezas de simetría axial) como en 3D (tres dimensiones, para pie
zas más complejas).
Estas técnicas de simulación no son exclusivas de los procesos de forja, sino

que se pueden aplicar al diseño y análisis de procesos de embutición, estampa
ción, etc., e incl uso a procesos de diseño canales en cilindros de laminación .
Las técnicas de simulación permiten detectar errores en el diseño del proceso

de fabricación y corregirlos antes de i niciar la producción , permiten igual
mente elaborar muestras y prototipos virtuales, así como, al mostrar los flujos
de los materiales durante e l proceso de forja, permite subsanar errores de
diseño en las piezas.
Vamos a indicar algu nos aspectos y características de los sistemas de simulación

y sus aplicaciones en forja para que sirvan de ejemplo al lector de cómo fun
cionan estas técnicas. En los talleres de forja de piezas en caliente, en frío o a
media temperatura los procesos de simulación se aplican por lo general al
diseño de los utillajes y a la definición de las fases de forja necesarias para pie
zas nuevas, pero pueden usarse igualmente para simular nuevos procesos de
fabricación en piezas que ya se están fabricando, con ánimo de mejorar estos
procedimientos de producción y dismin uir costes de fabricación .
En definitiva, la simulación pretende encontrar, por u n método barato, el

óptimo proceso de forja para cada pieza. Para ello es preciso determi nar
la máquina de deformación apropiada, el flujo del material en las diferentes
fases de la deformación y el número de fases a desarrollar.
Por lo general es posible simular "en las piezas" y obtener información: sobre la
influencia de cada diseño de fabricación en el grado de deformación conse
guido; sobre la influencia de la temperatura de deformación; permite conocer
el campo de tensiones en cada etapa de deformación; también permite cono
cer la influencia de la velocidad de la deformación; así como permite elaborar
el mapa de flujo de materiales en cada fase de fabricación . Igualmente es posi
ble simular "en los utillajes": su deformación y desgaste con el n úmero de pie
zas producidas y las tensiones que previsiblemente soportará.
Normalmente serán precisos alg u nos o todos de los siguientes paquetes de

software, todos disponibles en el mercado, aunque con algunas dificultades en
los "interfases" de conexión y acoplamiento de u nos y otros que es preciso
resolver previamente a su utilización :
470
LA fORJA EN PRENSAS Y EN MARR:.: S
CAD = dibujo asistido por ordenador (Computer Assistant Design).

CAM mecanizado asistido por ordenador (Computer Assistant Mechanize).
FEM simulación por elementos finitos (Finites Elements Model).
CAR retroalimentación asistida por ordenador (Computer Assistant Retroaction).
CAQ = calidad (de mediciones) asistida por ordenador (Computer Assistant
Quality).
En el caso de forja en estampa los sistemas más extendidos para mecanizar tro
que/es de precisión son los basados en las fresadoras de alta velocidad (HSC) o
en las máquinas de electroerosión (EDM).
El proceso comienza por el d iseño, preferiblemente en 3D, de la pieza a fabri

car y de sus fases iniciales y finales de forja. El sistema CAD suministra los pia
nos de forja y el CAD-CAM permite el mecanizado de las diferentes fases del
utillaje en máquinas HSC o EDM . Utilizando los programas de simulación por
elementos finitos (FEM) se puede prever el comportamiento en el mecanizado
de las huellas de los troqueles, y en las geometrías de l as piezas forjadas en cada
una de las diferentes etapas del proceso de fabricación.
En el caso de piezas sencillas, de no mucha precisión, es posible, con la suficiente

experiencia, llegar a ahorrarse los montaje de prueba que normalmente son
necesarios para comprobar la bondad del diseño e ir corrigiendo los defectos
obseNados, hasta llegar a la fabricación de piezas sanas en troqueles resistentes.
En los casos más complejos se hace un montaje de prueba en la máquina de for

jar, se forjan las primeras piezas, y se realiza su control de calidad, tanto metalúr
gico como superficial y dimensional, pero este último control dimensional utili
zando un medidor en 3D de control numérico computerizado (CNC) que utiliza
sistemas CAQ y que, mediante programas tipo CAR, permite la retroalimentación
de los datos reales obtenidos al sistema CAD para comparar las geometrías dise
ñada y real, lo que a su vez, utilizando la simulación por elementos finitos (FE M),
permite corregir los diseños originales tanto en el utillaje como en las piezas¡ cre
ando además programas de medición para cada fase de la producción.
Estos sistemas de simulación completamente integrados interesan sobre todo

para fabricaciones de larguísimas series y/o para de gran precisión que
necesitan utillajes con unos acabados muy precisos, ya que su coste de imple
mentación es muy elevado, no sólo por el precio de los paquetes de software y
por su interconexión, sino por el coste de aprendizaje del personal y por el coste
de las pruebas de las soluciones posibles. A pesar de esto seguramente son e/
futuro del diseño tanto en forja como en otros procesos de conformación.
Los sistemas CAD-CAM simples son utilizados con muchísimo éxito desde hace ya
unos cuantos años, y son el presente del diseño en los talleres de forja en estampa.
47 1
CONFORMACION PLÁSTICA DE MATERIALES METÁL ICOS (EN FRlo y EN CALIENTE )
Para conseguir buenas simulaciones es necesario ir elaborando libases de

datos" con los parámetros relevantes del proceso de deformación, de las
máquinas de conformar y de los componentes de los utillajes.
Los beneficios económicos de la utilización d e la simulación en forja son conse

cuencia de ahorros en la fabricación de utillajes, en los tiempos de parada de las
líneas de producción para pruebas de utillajes y en los costes de materiales por
la mejora de diseños, así como por la reducción de rebabas .
Hoy en día estas técnicas se consideran parte de la denominada "cadena eAx" ,

e s decir, de l a cadena Computer Assistant", que se pretende extender a todo el
11
proceso industrial completo. En el caso de una forja en estampa, la matricería se

podría integrar en esta cadena, como se ve en el esquema d e la figura 1 7 .38.
I I
CAD-FEM _ _ -J
_ I
I
�
Simulación elementos timos I
�
Desarrollo del proceso
.¡. �
Diseño del utillaje
� +
CAM Fabricación de! utillaje
Retroalimentación
+ �
y CM Proceso de fabricación
� +
CAO Aseguraniento de la calidad
.¡. I
�
CAO Control )+- _
_ _ ..1
Figura 1 7.38. La fabricación de troqueles como una parte principal

de la "cadena eAx"
472
Para hacer posible l a cadena CAx es necesario i nteg ra r, por l o menos en p arte,
los Sistemas I nformáticos del cliente, uti liza r los procesos de s i m u lación de forja
con matrices elásticas, mejorar los sistemas CAD programando en ci nco ejes
para poder utilizar fresadoras de a lta velocidad en ci nco ejes, util izar sistemas
de control de procesos a utomatizados, e i n c l uso i ntegrar a los proveedores en
l a cadena de s u m i n istros, etc.
1 7. 1 1 . PROCESOS COMBINADOS DE FORJA CON OTROS M ÉTODOS

DE FABRICACiÓN. FORJA DE PI EZAS SINTERIZADAS.
FORJA DE PRODUCTOS SEMISÓUDOS
E n ocasiones l a forja es un complemento a otros sistemas de fabricació n . Va mos

a descri b i r someramente " la forja de piezas sinterizadas" de acero u otros mate
ria les y " la forja de materiales semisólídos" de a l u m i n i o .
La forja de piezas sinterizadas por calor partiendo d e materiales pulveru lentos

confiere a las piezas unas mayores densidades q u e si estuvieran meramente s i n
terizadas y permite obtener acabados m uy precisos y de g ran calidad su perficial.
La forja de materiales semisólidos se basa en que l a mayor pa rte de los mate

riales metálicos sometidos a u na fuerte presión d u ra nte su proceso de solidifi
cación, presenta n una microestructura globular en l ug a r de la característica
estructura dendrítica de los materiales fundidos y dejados enfriar en el medi o
a m b iente. S e ha apl icado con cierto éxito a l a l u m i n i o .
C uando e l material l íq u i do d u rante su proceso de enfriamiento s e encuentra a

u n a temperatu ra tal q u e resulta u n estado entre sóli d o y líquido (el que h emos
denom inado " estado sem isól ido"t se puede:
Moldear en u n a matriz a propiada, bajo u n a i ntensa presión. Se denomina

proceso Rheocasti ng (Re).
- Forjar d i recta mente. Se d ice que es un proceso Rheoforg i n g (RF).
C ua ndo el material l íquido se deja enfria r hasta l a temperat u ra a mbiente, soli

ficándolo en forma de "tacos " y posteriormente se cal ienta hasta el estado
semisólido, se puede:
- M oldear en u na matriz a propiada, bajo u na i ntensa presión . Se denomina

proceso Thixocasting (Te).
- Forj a r d i rectamente. Se d i ce que es un proceso Thixoforg i n g (TF).
Por estos sistemas se pueden obtener piezas listas para montar" ( net-shapeU)¡
ti IJ
s i n necesidad de n i n g ú n mecanizado posterior.
473
CAPíTULO 18
FORJA, LAMINAClÓN, ESTIRADO, ESTAMPACiÓN, EXTRUSIÓN, EMBUTICIÓN
LA LAMINACIÓN EN CALIENTE
18.1. LA LAMINACIÓN: PRINCIPIOS FUNDAMENTALES
Como ya hemos visto existen distintos métodos de laminar. Recordémolos:
a) La laminación longitudinal de sección constante, que se hace en los deno

minados "trenes de laminación", con las particularidades de que la caja lamina
dora trabaja sin detenerse y de que los útiles son los propios cilindros de lami
nar que llevan grabados los bajorrelieves necesarios para las distintas pasadas,
grabados éstos que se denominan "canales". El producto que se obtiene es de
sección transversal constante.
b) La laminación longitudinal de sección variable, que se realiza en los deno

minados "laminadores de forjar" y que se caracteriza porque el producto que se
obtiene es de sección transversal variable y porque la laminación se realiza dete
niéndose la máquina en cada pasada para permitir al operario presentar la pieza
en la pasada siguiente. Además, los útiles del laminador son en general varios
pares de "segmentos" independientes, fijados a los cilindros de arrastre de la
máquina.
c) La lamínación circular de ruedas y de coronas, sobre todo las de grandes diá

metros, se realiza en los que denominábamos "laminadores circulares".
d) La laminación lineal, que se produce, como vimos, por la acción de dos placas
paralelas a las que están unidos los útiles de laminar, en forma de cuñas en sobre
rrelieve, que se desplazan paralelamente una placa respecto de la otra. Las máqui
nas correspondientes llevan el nombre genérico de "laminadores lineales".
e) La laminación transversal, en la que el material de partida, siempre una barra

redonda, se sitúa con su eje paralelo a los ejes de los cilindros de laminar. Estos
475
CONFORMACiÓN PlÁSTICA DE MATERIALES METÁUCOS (EN FRlo y EN CAUENTE)
cilindros llevan, arrollados sobre ellos, los útiles de deformación que, en forma
de cuñas, se van incrustando en la barra redonda de partida hasta configurar la
forma deseada. Las máquinas de laminación que permiten este tipo de defor
mación se denominan "laminadores transversales".
En este capitulo vamos a estudiar los dos casos de laminación longitudinal, es

decir, la laminación que se hace en los "laminadores de forja " y la que se hace
en los " trenes de laminación" . Los laminadores de forja se utilizan sobre todo
para producir preformas estiradas que posteriormente son acabadas, en una o
en varias fases, en prensas o en martillos de forjar. Los trenes de laminación en
caliente producen todo tipo de perfiles, barras, chapas y llantas comerciales usa
dos en la construcción y en la industria.
Para analizar los principios básicos en que se fundamenta la laminación estu

diemos primero el caso sencillo de laminar llanta entre dos cilindros planos,
como se ha esquematizado en la figura 18.1. Analicemos cómo se modifica el
material de partida tanto en su longitud como en su anchura. Comencemos
por ver lo que sucede con su longitud.
So sección
de entrada
S1 = sección
Vc=w-R de salida
I I
--1-- --+--
Ve
..,..
O'
E
S
T V1
• ... .
Figura 18.1. Laminación de llanta, entre cilindros planos
476
Supongamos que la llanta de partida tiene u na anchura bo, una altura ha Y una
sección transversal So, Y q ue se obtiene, e n esta primera pasada, otra llanta de
anchura b¡ (b¡ > ba), de altura h¡ (h¡ < ho) Y de secci ón 51, que resulta menor que
la sección in icial So a causa de q ue, du rante la lami nación, la llanta "estira",
como veremos enseguida. Llamemos:
El aplastamiento del material comienza en la "sección de entrada" (sección A-A

del dibujo) y term ina en la "sección de salida" (sección E-E del dib ujo). El mate
rial queda estirado y ensanchado, entre estas dos secciones.
Sean: Va la "velocidad de entrada" de la llanta y V¡ su "velocidad de salida".

Como los volúmenes tienen que conservarse, será:
Vo -So == V; -SI ; y como: SI < So , resulta: V; > Vo

es decir, la velocidad crece desde el valor Va en la sección de entrada (A-A) hasta
el valor V¡ en la sección de salida (E-E). Sin em bargo, la "velocidad periférica del
cilindro" Ve es siempre constante, por lo que se produciá un desliza m iento rela
tivo entre el cili ndro y el material.
Este deslizamiento relativo resulta máxi mo en la sección de entrada A-A y va dis

m i nuyendo poco a poco hasta an ularse en una sección i ntermedia entre la A-A
y la E-E, a la q u e denominaremos "sección crítica de deformaciones longitudi
nales" o tamb ién "sección neutra" (sección S-S del dibujo). Después de esta sec
ción S-S, el deslizamiento relativo cambia de signo y vuelve a crecer, aunque en
sentido contrario, hasta la sección de salida E-E.
Hemos representado en la figura 1 8.2 las presiones y los esfuerzos sobre la

llanta, ten iendo en cuenta tanto las componentes normales transmitidas por los
cili ndros, como los esfuerzos ta n g en ciales de rozam iento, q u e desde la sec
c i ó n A-A hasta la s-S tienen el sentido de izq u i erda a derec h a , y desde la
sección S-S hasta la E-E, de derecha a izq u ierda.
477
CONFORMACIÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRío y EN CALIENTE)
F..,
p= taga
Figura 18.2. Presiones y esfuerzos durante la laminación plana de llanta
Debe cumplirse que la componente h orizontal de las resultantes debe ser n u la,
lo que sig n ifica q ue: F = -Fa.
Cada una de las componentes ta ngenciales puede expresarse en función de la

n or mal, en cada p u nto, segú n u n a expresión de la forma: ft = /1. N en la
que /1 es el "coeficiente de rozamiento viscoplástico " (puesto que el material que
roza se está deformando) y N es el valor de la fuerza normal al cilindro e n ese
punto.
Como sabemos, ese coefic iente de roza m iento viscoplástico es va ria b le y

depende de la temperatura, del lu bricante utilizado, de la naturaleza de los
materiales q u e rozan y de la extensión de las superfi cies en contacto . Para
cilindros de acero la m i n a ndo lla nta de acero a 1 . 000°C con una l ubricación
a base de g rafito coloidal disuelto e n ag ua, el va lor del coeficiente de roza
m ie nto varía e ntre 0,2 0 y 0,40 según sea la extensión de la s u perficie de
rozam iento.
478
LA LAMINAClON EN CALIENTE
E n la sección crítica no se producen deslizamie ntos relativos entre el material y

los cilindros, por l o que la barra resulta arrastrada en esta sección s-s con una
velocidad horizontal:
� �·CoSt'
=
Como, en general, S-S es u n a sección muy próxima a la sección E-E, resulta que
t'es un ángulo muy pequeño y, por tanto, su coseno es aproximadamente la
u nidad, por lo q ue: Vs == Ve' Desde la entrada hasta la sección crítica la veloci
dad de la llanta es menor que la velocidad circ unferencial, en la sección crítica
estas velocidades se igualan, y desde esta sección hasta la sección de salida la
velocidad es mayor q u e la circunferencial aunque muy próxima a ella.
Llamaremos "avance" a la diferencia relativa entre la velocidad de salida de la

llanta VI y la velocidad circunferencial de los cilindros Ve. respecto a Ve; es decir:
a v; -Ve
= -"--";;'"
�
expresión que suele expresarse en tanto por m i l y recibe entonces la denomi
nación de "avance relativo" (A). Será:
La posición de la sección S-S y el valor del avance dependen: de factores geo

métricos como el radio de lami nado (R), la reducción (5/50), el ángulo de lami
nado (ángulo ade la fig. 18.1) Y la "longitud de lami nado " (La de la fig.18.1),
así como de factores físicos como el coeficiente de roza m iento (jl), la tempera
tura ro y el tipo de material.
Resulta claro, com o consecuencia del avance, que las longitudes de los produc
tos lami nados son siempre mayores q u e las longitudes desarrolladas de los g ra
bados de los cilindros. E n los la minadores de forja esto obliga a grabar desarro
l los menores que las longitudes q u e se desean obtener en las preformas
laminadas.
Por otra parte, es necesario considerar tam bién el desplazam iento tra nsversal
del material en el sentido perpendicular al del la minado. El material se ensan
cha transversalmente más o menos, según sea la resistencia que encuentra. Esta
resistencia es máxima en el plano T-T de l a figu ra 18.1 y la velocidad transversal
es n ula en este plano. Este ensancham iento depende tanto de factores geomé-
479
CONFORMACION PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRIO y EN CALIENTE)
tricos como de factores físicos tales como la temperatura o el coeficiente de

rozamiento. A la sección T-T se la denomina "sección crítica de deformaciones
transversa/es".
Podemos establecer, siguiendo con nuestro ejemplo sencillo, la influencia del

avance sobre el producto laminado (véase fig. 18.3).
h'
1
I
A
I
._.- -�c-�_.
.
I
I
ál
Figura 18.3. El "avance" en laminación
Realicemos la siguiente experiencia: laminemos llanta con unos cilindros de la

forma indicada en esa figura 18.3. Las marcas 1, 2, 3 Y 4, realizadas sobre el
cilindro superior, aparecen en la llanta en las posiciones 1', 2', 3' Y 4'. Se
observa, siendo L'c= L"e Y si se denomina a esta longitud común Lo que siem
pre es:
y como al ser iguales los 11 arcos": §... = !l'; y además es:

(j' R
480
V' b
L'o ::. Le ._' ::. {l� +a')'Le
VC
o
L" b ::. Lcv"
V"
_ O
=
{I )
+ lt o
\ a Le
e
resultan siempre 105 avances correspondientes:
a ">a'
y¡ por tanto¡ para obtener una longitud Lb en la barra es necesario grabar una
longitud distinta Le en el cilindro¡ y tal que:
=
Lb
L
e
1 + A
LODO
siendo A el avance relativo, en tanto por mil.
Supongamos ahora que grabamos un cilindro, de tal forma que el material, al

laminarse, encuentre un obstáculo geométrico a su ensanchamiento (un ejem
plo se ha dibujado en la fig. 18.4). Veamos lo que sucede analizando las sec
ciones críticas de deformaciones longitudinales S-S, en tres posiciones distintas
a lo largo de la deformación, a saber: (a) a la "entrada" de la barra; (b) en el
momento de la toma de contacto con las paredes laterales; (c) cuando el mate
rial inicia la formación de una pequeña "rebaba" entre los cilindros.
ll�--- ---
(a) (b) (e)
"entrada" de la barra toma de contacto con inicio da la formación de "rebaba"

las paredes laterales entre los cilindros
Figura 18.4. Deformación de la sección transversal de deformaciones

longitudinales S-S, con un obstáculo al desplazamiento lateral
481
Mientras el material no encuentra obstáculo a su ensanchamiento (a), los fenó

menos se desarrollan según las consideraciones precedentes. Cuando el mate
rial rellena todo el grabado (b), toma contacto con las paredes laterales, y la
velocidad circunferencial media del grabado es ahora la correspondiente a un
radio r1 > r; los contactos laterales tienen un efecto de arrastre de la barra, y por
eso la velocidad media es mayor que la del fondo del grabado. Si el material
continúa ensanchándose y forma una cierta " rebaba" entre los cilindros (c),
la velocidad media será aún más elevada, ya que el arrastre producido por el
radio r2 aumenta el valor del "radio medio" o "radio de trabajo" hasta un cierto
valor (rm). El "radio de trabajan (rm) corresponde a la velocidad media real.
Analicemos ahora lo que ocurre al considerar diferentes secciones (no la sección

crítica) a lo largo de una misma pasada de laminación. En la figura 18.5 se ha
dibujado un ejemplo en el que se supone que se entra a laminar con una sec
ción inicial en óvalo recto cosa que, como veremos, es bastante corriente.
(a) (b) (e)
Figura 18.5. Diferentes secciones en una misma pasada
En la posición (a), la barra toca solamente el fondo del grabado; en la posición

(b) recibe ya los efectos del arrastre de las zonas que están en contacto con las
paredes laterales, y en la posición (c) rellena todo el grabado, con el consi
guiente aumento de los esfuerzos laterales de arrastre. En el curso de la pasada,
el radio de trabajo (rm) es variable y va aumentando, lo que hace que la sección
crítica S-S se vaya aproximando a la sección de salida E-E.
En conclusión, diremos que el avance A resultará variable, no solamente con la

reducción, el ángulo de laminado, la longitud de laminado, el coeficiente de roza
miento, la temperatura y el tipo de material, sino que, al variar el radio de trabajo,
el avance depende también de la geometría de los canales de los cilindros.
482
LA LAMINAClÓN EN CAUENTE
18.2. GEOMETRíA DE LAS SECCIONES DE LAMINADO
Para realizar estirados por laminación a formas redondas o cuadradas es acon

sejable utilizar alguno de los tres métodos siguientes:
, {
l'
redondo
a) Redondo � ovalo � (Ver flg. 18.6)
cuadrado 50bre d'lagonaI es
b) Cuadrado � óvalo �
{ redO ndo
'
cuad rad ° sobre dlagonaI es
I(Ver fig. 18.7)
c) Cuadrado o redondo � rombo aplastado � cuadrado sobre diagonales

(ver fig. 18.8).
2ª' pasada y resto de

pasadas pares
--+-
11 pasada y resto de
pasadas impares o '1"
Óvalo recto-redondo
21 pasada y pares
",..� �
--
(alternativa)
'"
Redondo-óvalo aplastado
W, ' 1 ....
ÓValo recto-cuadrado
Figura 18.6. Laminaóón de redondos y cuadrados, partiendo de redondos,
a través de óvalos
483
2ª pasada y resto de
pasadas pares
.+.
1 � pasada y resto de
pasadas impares €! \1''''-
Óvalo recto-redondo
2ª pasada y pares
(a:Hernativa)
...+-
�
�r '1''''-
Óvalo recto-cuadrado
Figura 18.7. Laminación de redondos y cuadrados, partiendo de cuadrados,

a través de óvalos
3ª pasada y resto de
1 ª pasada y resto de 2ª pasada y resto de
pasadas impares
pasadas impares pasadas pares
rt",
,
Cuadrado
o � rombo aplastado
,
\
\
¡-
Rombo aplastado-cuadrado
I
'
-6.+9 I
Cuadrado-rombo aplastado
Redondo�
Figura 18.8. Laminación de cuadrados, partiendo de redondos o cuadrados,

a través de "rombos aplastados". Secuencias para "preforjas"
Los métodos a) y b) son los usuales en l os trenes de la minación para obte

n er redon dos o pala n q u illas; el método c) es característico de los l a m i nado
res de forja, a u nq u e en ocasi o nes ta m b ié n se usen los métodos a) y b). Esto
es así debido a la mayor d ificultad de mecanizar un óva l o q u e un rombo
aplastado, a u nq u e puede compensar meca n izar óvalos sobre los c i l i n dros de
lami nar si luego van a utilizarse i ntensiva mente, como ocurre e n los trenes
de la m i nación.
484
LA LAMINAClÓN EN CALIENTE
Analicemos este último método c) de laminación.
En la preparación de "preforjas" ocurre muchísimas veces que la sección trans

versal no es constante a lo largo de la preforma laminada, pero que esta
sección es siempre circular (redonda) o cuadrada.
Hagamos las siguientes denominaciones:
• R =reducción = 100,(Santes-Sdespués)ISames; en %.
• Rn =reducción en la pasada enésima.
• Rno = reducción en la pasada enésima respecto al perfil inicial.
• R = radio de laminado.
• H, h = alturas.
• Bfb = anchuras.
• 5,5 = secciones.
• Ce = lado de un cuadrado.
• L,I longitudes.
• a = avance.
• A = avance relativo (en %).
• a = ángulo de laminación.
• f3 ángulo de las caras laterales de los grabados.

• L1x = variación del valor de la cota x.
• Px = anchura del plano medio en la dirección de la cota x.
• Subíndices:
d = valores en los "desbastes".
9 = valores en los "grabados".
r = valores "reales".
P = valores "prácticos".
Para evitar pandeas en las pasadas pares y conseguir las máximas reducciones
posibles, deben adoptarse los siguientes criterios, dictados por la experiencia,
para las relaciones entre anchuras y alturas, y para el valor de los ángulos de
inclinación de las caras de los grabados:
Igualmente es aconsejable, para cada pasada, elegir unos valores del ángulo de
laminación (a) de alrededor de 30°, ya que si aes más elevado se corre el riesgo
de que la barra "patine" y no entre", y si es más pequeño no se consiguen
11
reducciones importantes. Esta condición equivale a:
2R-h
cosa = o ¿ 0,866; o bien: h s 0,134- (2R h¡)
2R-h¡
485
Utilizando estos valores se cumple, en la primera pasada:
SI = 2,272-k,2
En general debe tenerse gran cuidado en laminar de manera tal que el material
pueda ensanchar sin colarse entre los cilindros formando rebabas perjudiciales.
18.3. REGLAS PRÁCTICAS. EXPERIMENTALES, DEL LAMINADO
En los procesos industriales de laminación es difícil establecer leyes que permi

tan una relación simple de causa a efecto, ya que, como hemos visto, los fac
tores que intervienen son numerosos, complejos y variables. Sin embargo, pue
den darse ciertas normas o reglas, basadas en la experiencia, que ayuden al
proyectista a estudiar las formas convenientes en los Cilindros, para obtener los
productos deseados. Es la experiencia la que luego permite realizar las correc
ciones apropiadas para dejar a punto los procesos de fabricación.
Una primera regla útil es la que indica que el cociente entre lo que el material
ensancha y lo que reduce en una pasada es proporcional a la longitud de lami
nado e inversamente proporcional a su espesor, lo que se expresa por la relación:
en la que Ah es el ensanchamiento; .1h es la reducción de espesor; La es la lon

gitud de laminado, anteriormente definida; h es el espesor inicial, y Ke es un
coeficiente, denominado "coeficiente de ensanchamiento", que hay que deter
minar experimentalmente en cada caso concreto, y que normalmente está com
prendido entre 0,25 y 0,4. Esta expresión presenta el inconveniente de tener
que calcular el valor de la longitud de laminado La, cosa en algunas ocasiones
no muy sencilla. Puede usarse en su lugar la siguiente expresión, algo menos
precisa, pero más sencilla de calcular:
en la que el nuevo coeficiente K, que igualmente necesita ser calculado experi

mentalmente para cada caso concreto, tiene unos valores que en pasadas pares
varían entre 0, 1 a 0,6 y en pasadas impares de 0,35 a 0,75. El conocimiento del
ensanchamiento Ah conduce prácticamente al conocimiento de las formas y de
las cotas de la sección, lo que permite determinar su superficie y, por tanto, la
reducción conseguida.
486
Una segunda regla útil se refiere al caso corriente de desear las máximas reduc
ciones posibles por pasada. En estos casos deben adopta rse u nas reducciones
máxi mas, en pri mera pasada, por el método c) de la m inación, de:
R¡ 45% si se parte de redondo, o
R¡ = 57% si se parte de cuadrado
respetando la di mensión b¡ = 3h¡, Y toma ndo K 0,45. En segu nda pasada,

la reducción máxima debe ser R2 = 35%, toma ndo un valor de la constante
K = 0,35. Si después de estas dos pasadas no se ha consegu ido aún la reduc
ción deseada, se recomienda rei niciar el ciclo (o ciclos) de dos pasadas, hasta
alcanzar el perfil fi nal buscado.
Es n ecesa rio indicar que:
• Puede ser necesario la minar ciertas partes de una pieza en dos pasadas, pero
otras partes de la misma pieza deben obtenerse en cuatro, seis, o más pasadas.
• Que se puede llegar a sobrepasar, en pasadas pares, el límite del 35% de
reducción, si se consiente la formación de rebabas entre los cilindros.
• Que en primera aproximación las contracciones originadas por el enfria
miento del producto la m i nado, compensan un avance (que, como sa bemos,
es la diferencia de long itud e ntre el grabado y la pieza) de aproximadamente
un 15% en acero. En longitudes pequeñas estos efectos contrapuestos hacen
que n o sea n ecesario considerarlos, y permite grabar en los cilindros o seg
mentos las mismas longitudes que se desean obtener en el producto final
lam i nado.
18.4. ESTABLECIMIENTO DE LAS FASES DE LAMINACIÓN y DISEÑO

DE LOS GRABADOS DE lOS SEGMENTOS DE LAMINACIÓN
PARA UN LAMINADOR DE FORJA
Vamos a i ndicar ahora cuál sería el procedimiento para proyectar u n desbaste

lam inado, realizado por el método c) de lam inación descrito anteriormente, que
si rva de pri mera fase para su posterior forja en otra u otras fases, e n otras
máquinas de forjar.
Hay ciefta�rconsideraciones previas, independientes de la propia la mi nación,

que es necesario tener en cuenta, tales como la forma y situación de la tenaza
con que va a manejarse el taco a la minar, la orientación de la pieza en el des
baste, los hábitos del taller, las posibilidades del taller donde se van a mecani
zar los segmentos, etc.
487
CONFORMACIÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN fRío y EN CALIENTE)
Teniendo en cuenta estas circu nstancias, se comienza por dibujar el desbaste

que se piensa es necesario para la posterior forja. Suele ser una buena práctica
hacer pruebas previas, utilizando algunos desbastes real izados por forja manual
e n martinete e i ncl uso por mecanizado de barras, que permitan defi nir con pre
cisión la forma del desbaste más interesante que se necesita obtener en la lami
nació n . Una vez conocida esta forma, su dibuj o es el "plano de laminado".
En ocasiones estos desbastes deben sufrir, posteriormente a su lami nación, u n

cierto doblado previo a su forja, l o que los alarga u n poco. E s necesa rio tener
e n cuenta este "alargamiento de doblado" antes de dib ujar el plano de lami
nado.
Se traza a hora, a partir del plano de lami nado y tomando el eje del desbaste
como eje de a bcisas, la "curva de variación de las secciones transversales" de los
desbastes a obtener en la laminación, evitando disconti n u idades y cambios
bruscos de curvatura. Se i ncrementan estas secciones en u n os determinados
va lores (aproximadamente u n 6% para el acero) para prever el desgaste de las
matrices de forjar, que obl iga a desbastes mayores. Se i n crementan i g u al mente
estas secciones en la cantidad de materia l q ue, posteriormente a la forja apare
cerá en forma de rebaba. Este incremento es variable a l o la rgo de las secciones
transversa les, pero puede operarse, en primera aproxi mación, con va lores del
orden de 20 m m2, lo que equ ivale a prever u na rebaba de 10 x 2 mm. Una vez
fijada definitivamente la curva de secciones transversales" se defi ne la "sección
11
de partida" con u n valor u n poco superior a l a máxima sección transversal .
Conociendo la sección d e partida y el reparto d e las secciones transversales a

obtener se calculan las pasadas necesarias siguiendo las reglas dadas en los
apartados anteriores y se dibuj a n los "desbastes intermedios" correspondientes
a cada pasada.
Se calculan ahora los volúmenes parciales correspondientes a distancias entre

planos tra nsversales del desbaste con cambios de sección y, sumándolos, se
obti ene el "volumen del material de partida", va lor que, dividido por la sección
de partida, permite conocer la "longitud del taco de partida".
A parti r de los datos obtenidos hasta aquí se procede a "diseñar los grabados".
Para ello es precisº�u arrol lar las formas de los desbastes sobre los segmentos de
laminación " , pero previendo los necesarios radios, salidas, desahogos y aloja
m ientos; dividiendo los desbastes en trozos l i mitados entre pla nos perpendicu
lares al eje, trozos que normalmente son cilíndricos (o para lelepípedos) o troco
cón icos (o troncopíramidales). E n los trozos ci líndricos (o paralelepipédicos) q u e
no son m u y largos, la longitud del a rco d e círculo e n el fondo del gra bado se
hace igual a la longitud del trozo de desbaste correspondiente, pero si fuera n
largos es necesario reduci r la longitud del a rco, teniendo en cuenta el avance
488
previsto. Para los trozos troncocónicos (o troncopiramidales) es buena práctica divi

dirlos en subtrozos y considerar a éstos como en el caso de los trozos cilíndricos.
Una vez definidos los grabados y el material de partida es usual hacer la cons
trucción de los correspondientes segmentos en un material barato, haciendo lo
que se denomina unos segmentos de prueba, que permitan poner a punto
tanto los métodos de mecanización de los propios segmentos, como la fabrica
ción de todas las fases de desbaste en el laminador. Una vez corregidos defec
tos y diferencias se procede a la elaboración de los utillajes de finitivos.
18.5. CARACTERíSTICAS DE LAS PASADAS Y FORMAS DE LOS CANALES

DE LOS CILINDROS DE LAMINAR, PARA TRENES DE LAMINACIÓN
EN CALIENTE
Teniendo en cuenta que al reducirse la altura (L1h) de una sección por lamina
ción ésta se ensancha (L1b) y la barra se alarga (L1I), resulta importantísimo el
conocimiento previo y el control de estos ensanchamientos y alargamientos
para diseñar correctamente los trazados de los canales en los cilindros de lami
nar. A este respecto debe tenerse en cuenta lo siguiente:
• Los cilindros de mayor diámetro ensanchan más el material que los de

pequeño diámetro.
• Las secciones planas de poca altura y gran anchura, laminadas por cilindros pia
nos, alargan por igual a lo alto de toda la sección; pero esas mismas secciones pla
nas, laminadas verticalmente por cilindros planos, alargan y ensanchan menos en
su centro que en las zonas en contacto con los cilindros, por lo que se produce el
efecto representado en la figura 18.9. En el caso de pretender laminar una sección
como la de la figura 18.10 ocurre que la parte "A" tendría poco alargamiento
y ensanchamiento, mientras que la parte "B" tendría mayores alargamientos y
ensanchamientos, lo que daría lugar a barras deformadas debido a las tensiones
que por este efecto se originarían en las barras al laminarlas.
Antes de
laminar Después de la laminación
Figura 18.9. Efecto de los distintos alargamientos y ensanchamientos

en diversas zonas del producto laminado
489
CONFORMACIÚN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRfo y EN CALIENTE )
Figura 18.10. Efecto de los distintos alargamientos y ensanchamientos

en las partes "A" y "B" del perfil de la figura
• Caso de laminar llanta en "cavidad cerrada", formada por canales de lamina
ción con paredes verticales, como se muestra en el ejemplo representado en la

figura 18.1 1, se corre el riesgo de que el material "saque rebaba", introducién
dose entre las paredes verticales de las acanaladuras, además de que los ensan
chamientos producidos al laminar pueden "gripar " el material contra las pare
des en la zona (1) del dibujo.
Figura 18.11. Laminación en cavidad cerrada, tipo "lengüeta-surco"
• Siempre debe darse a las paredes una pequeña "salida", tal como se muestra
en el ejemplo de la figura 18. 1 1, en el que se ha dado una salida de 1.0 para

conseguir que el material "despegue" fácilmente de la pared.
490
LA LAMINACl6N EN CALIENTE
• Si se produce la laminación de un producto plano muy ancho entre cilindros
con poca refrigeración, puede ser necesario tener en consideración la diferen

cia de dilataciones que se producirá entre la zona central de los cilindros y las
zonas laterales, lo que obliga a mecanizar los cilindros con un rebaje central que
compense esta diferencia de dilataciones, como se ha mostrado, exagerando
este efecto, en el ejemplo dibujado en la figura 18.12.
Figura 18.12. Diferentes dilataciones en diferentes zonas

de los cilindros de laminar
491
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁUCOS (EN FRío y EN CALIENTE)
• Para favorecer a la vez el ensanchamiento y el alargamiento se utilizan las
pasadas "óvalo-cuadrado sobre diagonales", que hemos indicado anterior

mente. Para favorecer el ensanchamiento con relativamente pequeños alarga
mientos son útiles pasadas, como las que se muestran en los ejemplos de la
figura 18.13.
8----,
, ,
1ª pasada
I '
2ª
3ª
-L5j- - - >$ :'a""'-"Je:e-�-e'"-:r

" "
"" �-
--
7ª
8ª ZOC: :::===='='= ====1':01110== r
Figura 18.13. Pasadas que producen grandes ensanchamientos,

con pequeños alargamientos
492
LA LAMINACIÓN EN CAUENTE
• Por otra parte, pueden producirse "pasadas directas" y "pasadas indirectas".

Una pasada produce acción directa sobre el material cuando la sección lami
nada está situada paralelamente al eje de los cilindros y son las superficies hori
zontales de los mismos las que producen el efecto de laminación. La acción es
indirecta cuando el esfuerzo de laminación se hace fundamentalmente sobre los
lados verticales de la sección laminada, como puede observarse en el ejemplo
representado en la figura 18.14. Las pasadas directas ensanchan más y las indi
rectas alargan más las correspondientes secciones transversales.
• Un tipo de pasadas que favorecen alternativamente el alargamiento y el
ensanchamiento son las pasadas cuadrado-rombo aplastado-cuadrado sobre

11
diagonales", que vimos anteriormente.
(a) = laminación directa (c) = laminación parcialmente directa (b) = laminación indirecta
Figura 18.14. Fabricación de un perfil de bisagra. Distinción entre la "Iaminación

directa" y la "/amínación indirecta"
• Las pasadas planas de laminación directa pueden hacerse: en la forma "len
güeta-surco" o en forma de "pasada abierta como se esquematiza en la11,
figura 18.15.
(a) = pasadas "lengüeta-surco" (b) = pasadas "abiertas"
Figura 18.15. Pasadas "lengüeta-surco" y "padadas abiertas",

en /aminacíón directa
493
18.6. CAJAS LAMINADORAS Y ELEMENTOS AUXILIARES

DE TRENES DE LAMINAR
Además de las cajas laminadoras, que son las que incorporan los cilindros de
laminar e independientemente de todos los mecanismos necesarios para el
accionamiento de estos cilindros (motores, reductoras, acoplamientos, etc.),
los trenes de laminar necesitan ciertos dispositivos que conduzcan los pro
ductos de una caja a otra, que corten esos productos, que los guíen, que los
enfríen, etc.
Todos los mecanismos y dispositivos ideados para realizar estas funciones son
parte integrante e indisoluble del propio tren de laminar y tienen una impor
tancia fundamental en su buen funcionamiento y en su productividad.
Evidentemente hay una gran variedad de dispositivos según su función y su uso.

Se han recogido en las ilustraciones siguientes alguno de estos dispositivos que
integran diferentes trenes de laminar.
Puede verse, por ejemplo, en la figura 18.16 el equipo motriz de un conjunto

de tres cajas trío, en línea, movidas por el mismo accionamiento.
Caja de piñones
Figura 18.16. Equipo motriz de un conjunto de tres cajas trío en línea,

movidas por el mismo accionamiento
494
En la figura 1 8.17 se muestra un esquema de las guías de entrada y de las de

salida ("recogedores") para enfilar los materiales a su correspondiente canal en
los cilindros de laminar.
Recogedor
Figura 18.17. Guías de entrada y salida, en una pasada de laminación
La figura 1 8.1 8 muestra un esquema de una barra inclinada para transmisión

de potencia desde un eje horizontal del equipo motriz al eje, igualmente hori
zontal, pero a distinta altura, de un cilindro de laminar. Esta situación es muy
normal en muchos trenes de laminación.
Acoplamiento
Eje del cilindro

de laminación
Eje motriz .- .
Figura 18.18. Barra inclinada para transmisión de potencia
495
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRIo y EN CALIENTE)
La figura 18.19 muestra esquemáticamente las mesas elevadoras horizontales

utilizadas para presentar los materiales a laminar a los pares de cilindros apro
piados/ en una caja laminadora trío.
trío
Mesas elevadoras
"de rodillos"
Figura 18.19. Mesas elevadoras horizontales, en una caja trío
La figura 18.20 muestra los "canales soporte" y los "rodillos locosu que sirven
de apoyo y guía a los materiales que circulan sobre el suelo de la planta de lami
nación, entre pasada y pasada.
-+
/
í
I
..
r -.
�® ® ® ® ®
L - - --
Figura 18.20. Canales soporte y rodillos locos para conducir los materiales,
entre pasadas, por el suelo de la planta de laminación
496
La figura 18.21 muestra un esquema de un dispositivo transportador de palan

quilla, empujada por unas uñas transversales apropiadas .
...
Figura 18.21. Dispositivo transportador de palanquillas, por empuje transversal

por medio de "uñas" empujadoras
La figura 18.22 es otro esquema de mesas elevadoras, en este caso 11 mesas

basculantes".
. trío
Figura 18.22. Mesas elevadoras "basculantes"
497
La figura 18.23 esquematiza un aparato volvedor de tres línas para laminación

de alambre de acero.
Volvedor de
tres líneas
Figura 18.23. Volvedor de tres líneas, para alambres
La figura 18.24 muestra los esquemas de dos difrentes cizallas. La de la

izquierda es una "cizalla fija"; los materiales se detienen para su corte. La de
la derecha es una "cizalla volante": en este caso la propia cizalla se pone a la
velocidad de paso de los materiales laminados y corta sin detenerse.
Cizalla fija Cizalla "volante"
Figura 18.24. Dos diferentes tipos de cizallas de corte de materiales laminados
498
La figura 18.25 esquematiza una cizalla rotatoria, de dos rodillos. A cada giro
de los rodillos se produce un corte en las barras laminadas.
Cizalla rotatoria de
doble rodillo
Figura 18.25. Cizalla rotatoria de dos rodillos
La figura 18.26 representa dos esquemas de diferentes tipos de mesas de

enfriamiento, una de ellas es una mesa "de cadena" y la otra es una mesa "por
paso de peregrino".
Mesa de enfriamiento "a cadena"
Mesa de enfriamiento "en paso de peregrino"
Figura 18.26. Dos diferentes tipos de mesas de enfriamiento

de materiales laminados
499
18.7. MÉTODOS DE LAMINAR. DISEÑO DE CANALES.

PROCESOS Y SECUENCIAS DE LAMINACIÓN
Vamos a indicar a continuación algunos procesos y secuencias de laminación,

utilizados normalmente en la industria, y que pueden dar luz a diseñadores y
proyectistas para dibujar las distintas pasadas intermedias necesarias para con
seguir un determinado perfil final.
De todas maneras es forzoso indicar aquí que, para cada instalación en con
creto, y según las posibilidades de la misma, las secuencias y diseño de
canales serán diferentes. Siempre es necesario hacer pruebas que homolo
guen la bondad de los proyectos. los diseños que señalamos a continuación
se indican exclusivamente a título de ejemplos orientativos, resultando evi
dente que pueden diseñarse otros muchos métodos distintos de los aquí
expuestos.
a) Ejemplo de "/aminación de blooms"
En la figura 18.27 se ha dibujado la secuencia necesaria para desbastar

tochos de sección cuadrada de gran tamaño (blooms) hasta perfiles de sec
ción transversal cuadrada de tamaño mediano; en el ejemplo se acaba en
palanquilla de 200 mm de lado, en diecinueve pasadas. los cilindros de la
caja dúo reversible de que está dotado este tren blooming son ajustables en
altura y llevan grabados cinco canales de anchuras, respectivamente, 350,
250, 2 0 0, 150 Y 1 0 0 mm, lo que permite acabar en secciones de cualquiera
de estas medidas.
500
Figura 18.27. Desbaste de un tocho de sección cuadrada de gran tamaño (bloom)

a palanquílla de, por ejemplo, 200 mm, en 19 pasadas, en un tren b/ooming
dúo reversible
En el ejemplo dibujado, las seis primeras pasadas de desbaste se dan en la parte

recta central de 105 cilindros y para el resto de las pasadas únicamente se usan
tres diferentes canales.
b) Ejemplos de métodos de Hlaminación de palanquíllas"
A partir de 105 desbastes obtenidos en 105 trenes blooming o de 105 proceden

tes de máquinas de colada continua se obtienen otros perfiles de sección cua
drada con sus cantos redondeados, que se conocen en el mercado con el nom
bre de "palanquillas".
501
CONFORMACIÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN fRfo y EN CALIENTE)
En la figura 18.28 se han esquematizado cinco métodos de entre los usados

para laminar estos productos, aunque no son 105 únicos.
(a) (b) (e) (d) (e)
$m ID f8 .+.
é�€} ID 1ª pasada
0-- -0- . . +. ._.+._. 2ª
$�$= .+. 3ª
w-
I
=0:
� 4ª
�- � � �
-�-I
� ='tr- � =<D= 6ª
'$ =EP= "Ti
V + 8"
Figura 18.28. Distintos métodos para laminar palanquilla, a partir de blooms
502
En la figura 18.29 se muestran los cilindros de laminar de una caja trío de des
baste previo a la entrada a un tren continuo de palanquillas, junto con los cana
les que, en un determinado caso, trabajarían. Cuando estos canales se desgas
tan puede variarse la secuencia de laminación y laminar en los canales vacíos del
dibujo, sin necesidad de cambiar los cilindros de laminar, operación ésta siem
pre laboriosa.
1ª pasada
Figura 18.29. Cilindros de una caja trío de desbaste, de un tren de palanquilla
503
CONFORMACIÓN PlÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRlo y EN CALIENTE)
En la figura 18.30 se pueden ver igualmente 105 canales grabados sobre los cilin
dros de otra caja trío de desbaste. En cada caso concreto deben utilizarse 105 cana
les más apropiados a esa fabricación. En la figura se ha dibujado un ejemplo.
. ---- . ----.----. ----.----.----.----- ----. -------. ---4-
2ª
Figura 18.30. Cilindros de una caja trío de desbaste, para un tren de palanquilla
En el caso de tener que laminar secciones cuadradas "con canto vivo" hay que
recurrir, en las últimas pasadas, a formas como las de la figura 18.3 1.
Figura 18.31. Laminación de cuadrados "con canto vivo"
504
c) Ejemplos de FI/aminación de redondoFl, en barras
La figura 12.32 esquematiza tres de los métodos usados para laminar barras de
sección transversal circular (H redondosH) .
mB rh B
t±J t±J
---tn
-=ctr
Figura 18.32. Distintos métodos de laminar redondos
505
La mayoría de las veces los mismos trenes que laminan palanquillas se utilizan
también para obtener redondos en barras. A este tipo de instalaciones se les
denomina "trenes de barras" y suelen ser instalaciones continuas, con cajas
alternativamente horizontales y verticales.
d) Ejemplos de métodos para "/aminaóón de llantas" y "Iaminaóón

de formas planas" en general
De entre los métodos usados para obtener llantas con canto vivo podemos ver
algunos esquematizados en la figura 18.33.
=
(a) laminacióo en (b) = =
laminación en (c) laminación en (d) laminacióo de (e) laminación de llanta e
=
lengueta-surco canto vivo diagonales llanta ancha trenes universales, con caja
horizontales y verticales
m- I
I
.
-t-
. ,
ffi
�
� ++1
W
F++
F
t I +E-
rtJ 1-l=====:===1====:a..F
+
.
Figura 18.33. Diferentes métodos de laminaCÍón de llanta con "canto vivo "
506
Caso de tener que laminar llanta con los cantos redondeados deben utilizarse
secuencias como las esquematizadas en la figura 18.34, que son mucho más
simples que las secuencias necesarias cuando se lamina llanta con canto vivo.
~
1·3-·+ ~
-=t."± .+
±.±.±
ttr F·+·±
---F.+.=±=
_ .
-=€��
....... . + . .......:+. t
Figura 18.34. Laminación de llantas con "cantos redondeados"
e) Ejemplos de "Iaminaóón de redondo" en rollos
Cuando se lamina redondo en rollos; la sección transversal del redondo suele

ser de pequeño diámetro. Los rollos obtenidos tienen pesos variables entre unos
pocos kilos y varias toneladas, por lo que las instalaciones que los producen son
muy diversas.
En todos los casos, al final de la instalación se encuentran las "bobínadoras",

que son los dispositivos que arrollan el alambre sobre las bobinas, para produ
cir el rollo.
Lo más normal suele ser comenzar la laminación de la barra de partida en una

caja trío reversible que en varias pasadas desbasta el material inicial hasta un
507
redondo apropiado para ser introducido en la primera caja del tren de rollos pro
piamente dicho, y posteriormente y sin haberse terminado de laminar toda la
longitud de la barra en esa primera caja, se va introduciendo en todas las demás
consecutivamente de manera que en un mismo instante están laminando la
misma barra varias cajas a la vez, siguiendo normalmente las secuencias óvalo
redondo-óvalo, hasta alcanzar la medida del diámetro deseada. A partir de ese
momento el alambre es conducido a las bobinadoras, donde se forma el rollo.
f) Ejemplos de "lamínación de perfiles hexagonales, triangulares,

octogonales y medias cañas"
La figura 18.35 muestra distintos métodos para la laminación de estos tipos de

productos, que son de un uso mucho más reducido que las barras, bobinas y
rollos. Su fabricación suele realizarse en trenes mixtos de laminación, semicon
tinuos, muy universales y de no gran producción.
(a)::: Método para (b) = Método para (e) = Laminación (el) ::: Laminación (e) ::: Laminacíón (f) ,. Laminación
laminar "hexagonal" laminar "hexagonal" de "octogonar' de "triangular" de "medias cañas· de "medías caf\as"
,,o.,
41-
-�
�'
�
... +-"
é é��
=\Be -�-4
Figura 18.35. Lamínaci6n de perfiles hexagonales, octogonales, triangulares

y en "media caña 11
508
g) Métodos para laminar carril para vía de ferrocarril
Para la laminación de carril de vía es conveniente diferenciar tres fases distintas

en su fabricación. Las primeras pasadas, denominadas "pasadas formadoras o
de desbaste", suelen hacerse con unos grabados de canales de los que son
ejemplo las tres secuencias indicadas en la figura 18.36.
(a) (b)
'--j-_/
m
�
Figura 18.36. Tres tipos de secuencias de laminaci6n para desbastes

de perfiles de carril de vía
509
Las "pasadas intermedias" siguientes suelen proyectarse de alguna de las for

mas esquematizadas en la figura 18.37 y las "pasadas acabadoras" suelen res
ponder a los esquemas de la figura 18.38.
(a) (b) (e) (d)
w1Xt j�.1- -j�1- ,

I�(T� ,
1t'(F�
AA ��
¡.� "
/1\....,.
~
Figura 18.37. Cuatro tipos de pasadas intermedias en la fabricación
510
(a) (b)
Figura 18.38. Dos tipos diferentes de pasadas acabadoras en la fabricación

511
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁUCOS (EN FRío y EN CALIENTE)
h) Ejemplos de laminación de perfiles estructurales, "en te" ('T')
Para laminar estos tipos de perfiles, muy usados en la construcción de estructu

ras metálicas, se utilizan distintos métodos, de los que son ejemplo los dos
esquematizados en la figura 18.39, de los cuales el primero (a) utiliza la lami
nación directa, mientras que el segundo (b) recurre a la laminación indirecta (en
este caso, laminación diagonal).
(a) (b)
Figura 18.39. Dos métodos de laminar perfiles en "te"
512
í) Ejemplos de "Iaminaóón de perfiles angulares"
tipo de perfiles son igualmente muy usados en la construcción de estruc

turas metálicas. Se fabrican por el "método clásico" (fig. 18.40 a y b) o por el
"sistema de mariposa" (fig. 18.40 e y d).
1l!pasada 1� pasada 1! pasada 1ª pasada
ftL m
W
" . ...
í �
�
� � �
� El �
�
V A �
V � ��
y �
�
� A
A �
�
(a) (b) (o) (d)
Figura 18.40. Métodos de laminación de "angulares"
513
j) Métodos de laminaóón de perfiles, "en doble te"
Al igual que los perfiles "en te'/ y los "angulares", los perfiles de sección trans
versal en "doble te" son usados principalmente en la construcción de estructu
ras metálicas. Se suelen laminar por el "método norma!" o por "Iaminación dia
gona!", tal como se esquematiza en la figura 18.4 1.
(a) '" método normal o directo (b) = método "en diagonaf'
Figura 18. 4 1. Métodos de laminar "dobles tes"
514
k) Ejem plos de laminacíón de perfiles "en U"
Las vigas en U u son también de uso general e n la construcción de estructuras

u
metálicas. Su fabricación se realiza por "sistema directo" o por medio de "pasa

das en mariposa", tal como se esquematiza en la figura 18.42.
(a) = método normal (b) = laminación con pasadas

o directo "en mariposa"
"p',ada � ,- �--
1ªpasad � ...
' -t- '
j
- -1--
21
M 2ª �
fi �
3i1 31
W
W
4ª
4�
Sª
W
S�
W
J. -4..
W
61 '=1='
6ª
), .!
7ª � 7ª '=1='
8ª 1.+.$
9ª
J. '=f' -4..
1 0l!
1, =1= .! ' '
Figura 18.42. Dos métodos para laminar perfiles "en U"
515
1) "Laminación de otros perfiles especiales"
Además de los perfiles anal izados hasta a h ora, se util izan comercialmente g ran
variedad d e perfiles laminados con secciones transversales de muy d iversas for
mas, con desti n o a ca rpi ntería metá lica para marcos de puertas y venta nas,
m uebles metá l icos, guías de ascensores, b isagras de a utomóvil, etc., en diver
sos materiales como acero, alumi nio, etc.
E n la figu ra 1 8.43 pueden verse dos ejemplos de d iseño de pasadas para lami
nar alguno de estos perfiles con formas bastante planas.
I'�
t�
f:=S' �. _� 211
.
�..I
�
4ª
r- - S --sr-
L � 5ª� A I
7ª
k-
Figura 18.43. Laminación de ciertos perfiles especiales, bastante planos
516
E n la fig u ra 18.44 se muestran otros ci nco ejemplos de laminación de perfiles

especiales con otros ti pos de sección transversal " no pla nos u .
{fj � �
(a) (b) (e) (d) (e)
MmenrutB-
,. _+
1. pasad 1. pasad l· pasada
T' partida + .+.
l' pasada+ 2'

�
2'
th3 , ,
2'
3'
�
2·
+
+ tif. +
2"
3'
� 3'
A 4'
3'
� 3'
=[l:j-
S'
Y
4·
� � 4'
4' 4·
+
A
6!
� *
�
5" 5"
SO
5"
-A- 7' �
+
6!
U:J
6!
6'
� i 7'
7'
4 6!
S'
k
Figura 1 8.44. Laminaci6n de ciertos perfiles especiales, con forma s "no planas"
1 8.8. APROVECHAMIENTO POR "RELAMINACIÓN" DE PERFILES USADOS
E n muchas ocasiones resulta industrial mente posib l e y comercia l m ente renta

ble la recu peración de g ra n des cantidades de materia les usados que si no se
recu peraría n i rían a refusión como chatarra, a muy bajo precio. Como ejem
p l o i mportante podemos cita r la rec uperación, por rel a m i nación, de carri l
usado; ta m bién se rec u peran vigas de a l ma l lena d e g ran sección transversa l
y otros .
Partiendo de estos materiales en su p ropio estado, o bien separando por med io

de cortes longitudi nales su sección transversal en otras de geometría más sen
cilla y usando éstas como materi a l de partida, se pueden obtener perfiles de sec-
517
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁliCOS (EN FRlo y EN CA LIENTE )
ción circ ular, cuadrada e i ncluso otras formas geométricas más complicadas, con
destino a diversos usos i n d ustriales. En ocasiones se proyectan y construyen ins
talaciones dedicadas excl usivamente a esta actividad .
E n la figu ra 18.45 puede verse cómo, partiendo de la cabeza de u n carril de vía,

de su a l ma y de su base, se obtienen, respectivamente, perfiles redondos, cua
dradi l los y angulares de pequeña medida.
�
Cabeza el carril Alma del carril 1. Base del carril
-$ tP
�
-0-
1 !! pasad ' .1'
1!! pasada
V
�
2ª
2ª
3í!
�
3ª
+
4!!
+
4ª
+ 5ª
+
3ª t:::1::t::::
5ª � 4ª �
6l! � 5ª �
�
A
7ª
61l
8l!
�
Redondo Cuadrado Angular
Figura 18.45. Relaminación de carril de vía para obtener redondo,

cuadradíllo y angular
518
LA LAMINACION EN CALIENTE
En la figura 1 8.46 se ha esquematizado u n proceso para obtener palanquilla a

partir de carril de vía, sin necesidad de corta rlo longitudinalmente.
1ª pasada
2ª
8ª
1 Ql1
Figura 18.46. Relaminación de carril para obtener palanquilla
519
5.a PARTE
UTILLAJES y SU FABRICACiÓN.
MEDIOS AUXILIARES
COMPLEMENTARIOS PARA
LA DEFORMACiÓN PLÁSTICA
DE MATERIALES METÁLICOS.
CONTROL DE CALIDAD
CAPíTULO 19
UTILLAJES PARA DEFORMACiÓN

EN FRío
19.1. CONSIDERACIONES GENERALES RESPEcrO

A LOS MATERIALES PARA LA FABRICACiÓN
DE UTILLAJES PARA DEFORMACiÓN EN FRío
E n la f a b ri ca ci ó n d e las disti ntas partes y piezas q u e f o r m a n pa rte d e los

uti l lajes n ecesa rios pa ra las o p e ra ci o n es e n f río de corte, plegado, e m b u
tició n, extrusi ó n , esta m pa ci ó n , hi ncado, a c u ñ a d o , t refi l a do, esti rado, etc.,
se u ti li z a n diferentes m ateri a les, q ue p ueden c l a sific a rse en tres g ra ndes
g ru pos:
a) Materiales ferrosos.
b) Materiales metálicos, no ferrosos.
c) Materiales no metálicos.
a) Los ma teria les ferrosos que, dependiendo de cual sea la pa rte del uti l laje
a construi r con el los, son l os sig uientes:
1. Aceros a lea dos forja dos, p a ra co n st r ui r p u n z o n es, m a t rices, corta n

tes, etc., es deci r, las piezas que entra rá n e n contacto directo con el materi a l
a d eformar.
2. Aceros a lea dos fundidos, obtenidos por procedi mientos de fundición d e pre
cisión como los métodos U nicast, Shaw, etc. , para matrices que igualmente
estarán en contacto di recto con el material a deformar .
3 . Aceros a l carbono o d e ba ja a leación, la mina dos y forjados, para todas las

piezas a uxi liares de sujeción o de apoyo de los troq ueles, como pernos, placas,
apoyos, extractores, torni l los, tuercas, pa rtes de mecanismos transfer, etc.
523
CONFORMACiÓN PlÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRIa y EN CALIENTE)
4. Aceros moldea dos, q u e son materiales q u e poseen buena maqui na bi lidad,

bajo coste, suficiente resistencia mecánica, b uena tenacidad, y que además
pueden moldearse con el los piezas de g randes tamaños y de geometrías com
p licadas. Se usan para portatroqueles, placas, a nillos, g u ías, etc.
5. Hierro fundido, sobre todo fun dición nod ular, para piezas de gra nd ísi mo
tamaño que no necesiten tener u na g ra n resistencia mecánica.
b) Los ma teria les metálicos no ferrosos uti lizados para la fabricación de piezas
com ponentes de los uti llajes de deformación en frío se p ueden dividir en dos
grandes grupos:
1 . La s a lea ciones ligera s, com o bronces al a l u mi nio, a leaciones con base zi nc,
aleaciones con base plomo, aleaciones al bism uto y aleaciones fundidas al beri
lio. Se usan estas aleaciones, en ocasiones, para fabricar modelos experi menta
les, por su ligereza de peso, sobre todo para utillajes d e g ra n tamaño y por
poderse mecanizar fácilmente y con u nos magníficos acabados s u perficiales, así
como por su g ra n resistencia a la corrosión.
2 . Los carburos metálicos sinteriza dos ("meta l duro") q u e se uti liza n sobre
todo cuando se requieren a ltas d u raciones de los troqueles (fabricación de gran
des series) o cuando se precisan tolerancias m uy estrechas. En estos casos puede
llegar a resultar más económico su uso que el de los troqueles de acero .
E n general son mate riales m u y ca ros y de muy difícil maquinabilidad. Están

constituidos por aglomeración, por medio de presión y de calor, de pequeñísi
mas partíc ulas de carburos d e tungsten o, de titanio o de tántalo y, e n ocasio
nes especiales, de carbu ros d e culombio, de molibdeno, de vanadio, de cromo,
de circonio y de hafnio, si nterizadas con uno o más metales (fundamentalmente
con hierro, n íq ue l y/o cobalto) .
c) De entre los ma teria les no metálicos, los más uti lizados para ciertas piezas
de entre las que componen alg unos utillajes de deformación en frío están: las
m aderas com p ri midas, constituidas por vi rutas de madera ag lomerada con
lig ni nas; la madera densificada, i m p regnada de resi nas fenólicas y l uego lami
nada redu ciendo fuertemente su espesor; las maderas d u ras, como el roble;
ciertas gomas y cauchos; el corcho; cie rtos plásticos y ciertas resi nas, así como
a l g u nos elastómeros.
Normal mente se utilizan para confeccionar plantillas, accesorios, patrones, mol

des e i ncluso ciertos troqueles. Analicemos con detalle todos estos materiales.
524
UTILlAJES PARA DEFORMACiÓN EN FRlo
19.2. MATERIALES FERROSOS
a) Los a ceros de herra mienta s a lea dos más importantes, nor mal izados, util iza
dos para fa bricar los troqueles directos de tra ba jo para deformaciones en frío,
así com o sus com posiciones químicas, se pueden ver en la tabla de la fig. 1 9 . 1 ,
en d enominación amer i cana AISI .
En la tabla d e la figura 1 9 .2 se han recogido los aceros rápidos normalizados en

U SA, aunque no todos los que aqu í figuran se uti l izan nor malmente para la
fabr icación de úti les para defor mación en fr ío.
De entre todas las cal idades expresadas en estas tab las, los aceros más común
m ente uti l i zados son los recogidos en el cuadro de la figura 19 . 3, en el que se
indican asimismo sus caracter ísticas básicas.
Incluso s im p l ificando aún más las cosas se puede decir que los aceros más uti l i
zados de entre los de los cuadros anter iores para la fa br icación de los troqueles
para la defor mación en frío, son las calidades:
W-l, W-2, A - 1 , 0-2, D-2, D-4, M-2, 5-1, 5-5, F-2, Y T-3
525
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FR'O y EN
Designación Aceros de herramientas. de temple en agua (W = water)

AISI C Mn Si Cr Ni Mo V W Co
,
W-1 0.60/1,40
W-2 0,60/1,40 0,25
W-4 ,0,60/1,40 0,25
W-5 1.10 0,50 !
Designación Aceros de herramientas. resistentes al choque (5 = shock)
S-1 0,50 1,50 I 2,50 I

5-2 0.50 1.00 0,50
5-4 0,55 0,80 2,00
S-S 0,55 0,80 2,00 0,40
0,40
•
S-6 0,45 1,40 2,25 1,50
5-7
Designación
AISI
0,50
C Mn �
3,25
Aceros de herramientas
Q
.�( 1,40
o = oil)
V W Co
0-1 0,90 1,00 0,50 0,50

0-2 0,90 1,60
0-6 1,45 1,00 0,25
0-7 1,20 0,75 1,75
Designación Aceros para trabajar en frío. de temple al aire (A = air). de media aleación
A-2 1,00 5,00 1,00

A-3 1,25 5,00 1,00 1,00
A-4 1,00 2,00 1,00 1,00
A-5 1,00 3,00 1,00 1,00
A-6 0,70 2,00 1,00 1,00 4,75
A-7 2,25 5,25 1.00 1,00
A-S 0,55 5,00 1,25 1,00 1,25
A-9
A-10
Designación
0,50
1,35 1,80 1,25 I 5,00 1,50
1.80
1,40
1,50
Aceros para troqueles (O = die) para trabajar en frío, de alto carbono y alto cromo
AlSI C Mn Si Cr Ni Mo V W Co
0-1 1,00 12,00 1,00
!
0-2 1,50 12,00 1,00
0-3 2,25 12,00
0-4 2,25 12,00 1,00
0-5 1,50 12,00 1,00 3,00
0-7 2,35 12,00 1,00 4,00
Designación Aceros de herramientas. de baja aleación (L = low), para empleos especiales

L-1 1,00 1,25
L-2 0,50/1,00 1,00 0,20
L-3 1.00 1,50 0,20
L-6 0,70 0,75 1,50 0,25
L-7 1,00 0,35 1,40 0,40
Designación Aceros de herramientas acabadoras (F = finishing), al carbono-tungsteno

F-1 1,00
F-2
F-3
1,25
1,25 0,75 lli
Fig. 19. 1. Aceros de herramientas, normalizados, para trabajos en frío
526
UTILLAJES PARA DEFORMACiÓN EN FRlo
Designación Aceros rápidos al tungsteno (T) (o wolframio)

AISI C Cr V W Mo Co
T-1 0,70 4 1 18
T-2 0,80 4 2 18
T-4 0,75 4 1 18 5
T-5 0,80 4 2 18 8
T-6 0,80 4,50 1,50 20 12
T-7 0,75 4 2 14
T-8 0,75 4 2 14 5
T-9 1,20 4 4 18
T-15 1,50 4 5 12 5
Designación Aceros rápidos al molibdeno (M)

AISI C Cr V W Mo Co
M-1 0,80 4 1 1,50 8
M-2 0,85 4 2 6 5
M-3, clase 1 1,05 4 2,40 6 5
M-3, clase 2 1,20 4 3 6 5
M-4 1,30 4 4 5,50 4,50
M-6 0,80 4 1,05 4 5 12
M-7 1,00 4 2 1,75 8,75
M-10 0,90 4 2 8
M-15 1,50 4 5 6,50 3,5 5
M-30 0,80 4 1,25 2 8 5
M-33 0,90 4 1,15 1,50 9,5 8
M-34 0,90 4 2 2 8 8
M-35 0,80 4 2 6 5 5
M-36 0,80 4 2 6 5 8
M-41 1,10 4,25 2 6,75 3,75 5
M-42 1,10 3,75 1,15 1,50 9,50 8
M-43 1,25 3,75 2 1,75 8,75 8,25
M-44 1,15 4,25 2,25 5,25 6,25 12
M-45 1,25 4,25 1,60 8 5 5,50
M-46 1,25 4 3,20 2 8,25 8,25
Fig. 19.2. Aceros rápidos, usados para troqueles para trabajos en frío,
normalizados en USA
527
Tipo de Seguridad
Indeforma- Resistencia Resistencia Maquina-
acero en el Tenacidad
bilidad en caliente al desgaste bilidad
AISI endurecido
W-1 Baja Perfecta Buena Baja Perfecta Óptima

W-2 Baja Perfecta Buena Baja Perfecta Óptima
0-1 Buena Buena Buena Baja Perfecta Buena
0-2 Buena Buena Buena Baja Perfecta Buena
0-6 Buena Buena Buena Baja Perfecta Óptima
A-2 Óptima Óptima Perfecta Perfecta Buena Perfecta
A-1 Óptima Óptima Baja Perfecta Óptima Muy baja
A-S Buena Óptima Óptima Buena Buena Perfecta
A-lO Óptima Óptima Perfecta Perfecta Buena Buena
D-2 Óptima Óptima Baja Perfecta Muy buena Baja
D-3 Buena Óptima Baja Perfecta Muy buena Baja
D-4 Óptima Óptima Baja Perfecta Muy buena Baja
D-S Óptima Óptima Baja Perfecta Muy buena Baja
D-1 Óptima Óptima Baja Perfecta Óptima Muy baja
5-1 Perfecta Buena Óptima Perfecta Perfecta Perfecta
5-2 Perfecta Buena Óptima Perfecta Baja Perfecta
5-4 Perfecta Buena Óptima Perfecta Baja Perfecta
S-S Perfecta Buena Óptima Perfecta Baja Perfecta
5-1 Perfecta Buena Óptima Perfecta Buena Perfecta
T-1 Buena Buena Buena Óptima Muy buena Perfecta
T-15 Buena Buena Baja Óptima Óptima Muy baja
M-1 Buena Buena Buena Óptima Muy buena Perfecta
L-3 Perfecta Buena Buena Baja Perfecta Buena
F-2 Perfecta Perfecta Baja Baja Buena Perfecta
Fig. 19.3. Características básicas de los aceros más comúnmente utilizados

para utillajes de deformación en frío
Las calidades más genuinas para cada parte del troquel, así como las durezas
recomendadas para su uso, vien en recog idas en la tab la de la figura 1 9.4,
aunque en algunos casos, y con objeto de conseguir a ún mayores durezas
superf iciales y mejores resistencias al desgaste por a brasión, resulta útil someter
a ciertas piezas del util laje a tratamientos superficiales de nitruración, cementa
ción, su lfinización o a ciertos recu br im ientos, como el cromado duro.
528
UTILLAJES PARA DEFORMACIÓN EN FRfo
Parte del utillaje a construir

Tipo de acero Dureza I
AISI Rockwell e (HRc)
Matrices y punzones cortos W-2 57-65

0-1
A-2
58-62
58-62
I
Matrices y punzones largos A-2 58-62
0-2 58-62
M-4 58-62
Matrices de curvar 0-1 58-62
A-2 58-62
0-2 58-62
Matrices de acuñar S-1 52-55
W-1 58-62
A-2 58-62
0-2 58-62
0-4 58-62
Matrices de estirar W-1oW-2 58-64
0-1 58-62
0-6 58-62
A-2 58-62
0-2 58-62
0-4 58-62
Matrices de extrusión en frío 0-2 60-64
M-4 63-65
Matrices con sobrerrelieves 0-1 59-61
0-2 59-61
A-2 59-61
0-2 59-61
Matrices de forj a u por laminación" M-2 58-62
0-2 58-62
0-4 58-62
M-4 60-62
T-15 60-62
0-7 60-62
A-7 60-62
Matrices para calibrado W-2 61-64
M-2 61-64
0-2
M-4
61-64
61-64 I
Matrices y punzones de rebabado W-2 57-60
A-2 57-60
I
0-2 57-60
0-4 57-60
M-4 57-60
Punzones con sobrerrelieves S-1 59-61
S-5 59-61
Punzones de rebabado W-2 57-60
0-1 57-60
Punzones para entallados W-2 57-60
M-2 57-60
Además de los aceros recomendados en esta tabla se utilizan otros muchos dependiendo de las preferencias del usua
rio y para ciertas aplicaciones especiales.
Fig. 19.4. Aceros de herramientas recomendados para distintas partes

de los troqueles para trabajos en frío
529
CONFORMACiÓN plASTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRío y EN CALIENTE)
b) Para la construcción de piezas auxífiares de los troqueles, como piezas de

sujeción, de apoyo, para pernos, placas, extractores, tornillería, bar ras, parale
las, guías, etc., se utilizan aceros laminados o forjados, al carbono o de baja
aleación, como hemos indicado anteriormente. Unos ejemplos de estos aceros,
así como sus características, composición, p ropiedades y utilización, se han
recogido en la tabla de la figu ra19.5.
Denominación
AISI C Mn
Composición media (%)
Si Cr Ni Mo
Características I
1.017 0,17 . 0,45 0,15 ! Barato, fácilmente soldable, buena resistencia y
I
tenacidad, puede endurecerse superficialmente,
baja templabilidad. Amplio uso.
1.040 0,40 0,75 0,20 ! • Baja templabilidad, mayor resistencia que el

I 1.017. Amplio uso.
3.310 0,10 0,50 0,30 1,60 3,50 De cementación, de alta templabilidad, para
I rodamientos y engranajes de alta dureza.
4.140 0,40 0,85 0,28 0,95 0,20 Templabilidad intermedia, para ejes y guías.
4.340 0,70 0,28 0,80 1,85 0,25 Alta templabilidad, para ejes, engranajes, guías .•
i
4.615 0,15 0,55 i 0,28 1,85 0,25 De cementación, templabilidad media, para
rodamientos y engranajes.
0,28 i 0,50
I
8.620 0,20 0,80 0,20 De cementación, media templabilidad, para
engranajes.
Fig. 19.5. Aceros para la fabricación de piezas auxiliares de troqueles

para trabajos en frío
c) Para la construcción de grandes piezas de los utillajes, con formas geométri

cas complejas y siempre que las exigencias mecánicas no sean muy elevadas,
pueden usarse aceros moldeados. En la tabla de la figu ra 19.6 se han recogido
algunas de las calidades más utilizadas y sus ca racterísticas.
Denominación Composición media (%)

Características
AISl C Mn Si Cr Ni Mo
1.070 0,70 0,75 0,35 Para moldes planos, soldable, buena
• resistencia y tenacidad, baja templabilidad.
4.150 0,50 0,75 0,35 0,90 0,30 Media templabilidad, temple a la llama.
4.350 0,50 0,75 0,35 0,75 1,70 0,30 Alta resistencia y tenacidad, alta templabilidad,
temple a la llama.
I 6.140 OAO 0,85 0,35 0,95 V = 0,2 Templabilidad intermedia, temple a la llama.
8.640 OAO 0,90 0,35 0,65 0,65 0,20 Media templabilidad, temple a la llama. !
Fig. 19.6. Aceros para moldear piezas de troqueles de gran tamaño
530
UTILLAJES PARA DEFORMACiÓN EN FRío
d) Para fabricar piezas de gran tamaño que no tengan que sopo rtar altas ten
siones mecánicas se usan las fundiciones de hierro, simples o aleadas. En la
tabla de la figura 19.7 se han recogido las propiedades de tres fundiciones gri
ses caracterrsticas.
ASTM ASTM ASTM

Características mecánicas
30 35 40
Resistencia a la tracción CfR (kg/mmZ) 21 25 28

Resistencia a la compresión <Jc (kg/mm2) 70 77 88
Dureza Brinell (HB) (kgtmm2) 170 200 230
Módulo de elasticidad (E) (kg/mm2) 9.140 9.845 10.545
Fig. 19.7. Características mecánicas de tres fundiciones grises
Son composiciones típicas de las fundiciones utilizadas para componentes de

troqueles las indicadas en la tabla de la figura 19.8, en la que figu ran una "fun
dición no aleada" junto con t res "fundiciones ajeadas".
Composición
Tipo de I
Ccombi. HB
fundición Ctotal Si Mn S P Cr Mo Ni
nado
Fundición "no 2,9 1,25 0,60 0,20 0,20 150

aleada" a 3,5 a 2,25 a 0,90 máx. máx. 200
Fund. perlítica 2,80 0,60 1,50 0,60 0,12 0,12 0,35 0,35 205
(r-Mo a3,50 mín . a 2,25 i a 0,90 máx. máx. a 0,50 a 0,50 255 !
Fund. perlítica 2,80 0,60 1,50 0,60 0,12 0,12 0,50 1,25 200
Ni-Cr a 3,25 m ín. a 2,20 a 0,90 máx. máx. a 0,70 a 1,75 250
Fund. acicular 2,90 1,40 0,80 0,12 0,05 0,75 0,75 250
Ni-Mo a 3,10 a 1,60 a 1,00 máx. máx. a 1,70 a 3,00 320
Fig. 19.8. Composiciones típicas de algunas fundiciones usadas para componentes

de troqueles y valores de dureza Brinell (HB) alcanzados
La fundición "no aleada" de la tabla de la figura 19.8 se usa en la fab ricación

de placas, guías, paralelas, etc., y para piezas del propio utillaje; esta fundición
no templa a la llama. Las fundiciones aleadas se utilizan para fabricar placas de
matrices, machos, galgas, etc., a menudo templadas a la llama, ya que adquie
ren valores de dureza del orden de 50 HRc como mrnimo.
En el comportamiento mecánico de una fundición influyen de manera muy

importante sus componentes microscópicos, que lo hacen de manera diferente
531
CONFORMAClON PlÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRIa y EN CALIENTE)
sobre las respectivas propiedades mecánicas. En la tabla de la fig.19.9 se han

recogido estas influencias.
¡ Propiedades
Constituyente
• Resistencia Nivel de Resistencia Maquina-
I �emplabi-I Resistencia I
microscópico hdad a la i
al impacto dureza al desgaste bilidad mecánica
llama
Ferrita Mejora Merma Merma Mejora Merma Merma

Perlita Aumenta Mejora Merma Merma Merma
Grafito Merma Merma Mejora Mejora Merma
Carburos gruesos Merma Aumenta Merma Merma
drásticam. enormem. : drásticam.
Carburos finos Merma Aumenta Mejora Merma
I
Esteadita Merma Aumenta Mejora Merma Merma Merma
Formación acicular Mejora Aumenta Mejora Merma Mejora i Mejora
Fig. 19.9. Efecto de los microconstítuyentes de una fundición,

sobre sus propiedades mecánicas
Igualmente influyen en el comportamiento mecánico de las fundiciones los dife

rentes elementos de aleación. En la tabla de la figura 19.10 se puede analizar
esa influencia.
Elementos de aleación
Propiedades
Si Mn Cr Ni Mo Cu V P
Uniformidad sección fundida Dec. Mej. Dec. Mej. Mej. Me].
Propensión al enfriamiento Dis. M.M. Dis. May. May.
Estabilidad de la perlita Dls. Mej. Mej. Mej. Mej. Mej.
Maquinabllidad Mej. Dls. Mej. Dls. Mej.
i Resistencia al desgaste Dls. Me]. Mej. Me]. Me]. Mej.
Nivel de dureza Dis. May. May. May. May. May. May.
Templabilidad Dís. May. May. May. May. ! May.
• • I
ResistenCia mecanlCa
•
�
Aceptación temple a la llama Dis.
Dls. May. May. I
Mej.
May.
i Mej.
May. I ¡
Ma�:.--,-_
Oís.
---1
Decrece = Dec.; Mejora Mej.: Disminuye = Dis.; Mayor = May.: Mucho mayor M.M.
Fig. 19.10. Efecto de los elementos de aleación sobre distintas propiedades

mecánicas de las fundiciones
532
UTILLAJES PARA DEFORMACiÓN EN FRIO
Las propiedades mecánicas de tres tipos de "fundición nodular" com únmente

usados para partes de troqueles para deformación en frío, así como su compo
sición química y el tratamiento térmico apropiado, se han recogido en la tabla
de la figura 19.11.
Fundiciones nodulares típicas para fabricación Fundición Fundición Fundición de

de partes de troqueles ferrítica perlítica alta aleación
Resistente Apta para Alta

Características generales
Muy dúctil enduro superf. templabilidad
Composición química (%):

<=-1 3,25/4,00 3,25/4,00 3,25/4,00
Si 2,60 máx. 2,60 máx. 2,60 máx.
Mn 0,20/0,70 0,35/0,80 0,35/0,80
P 0,08 máx. 0,08 máx. 0,08 máx.
Ni 0,50/1,00 1,00/2,00 2,50/3,50
Mo 0,50/1,00 < 0,50 0,30/0,60
Recocido Eliminación de Elim. tenso 570°C

Tratamiento térmico 700°(, tensiones a o normalizado y
cinco horas 570°C revenido 510·C
Propiedades mecánicas:
Resistencia a la tracción (a,) (kg/mm1) 42 56 67
límite elástico 0,2% (a:") (kg/mm2) 32 39 46
Alargamiento mínimo (AR) (%) 10 5 4
Dureza Brinell (HB) (kg/mm2) 143/190 190/241 225/285
Cociente entre tensiones de fluencia aJa,
= 1,2 1,2 1,2
Módulo de elasticidad, en tracción (E) (kg/mm2) 15-17.103 16-18 .103 16-18.103
Módulo de elasticidad, en torsión (G) (kg/mm1) 6-7·W 6-7.103 6-7 ·10'
Cociente de resistencias a la torsión/tracción 0,9 0,9 0,9
Límite de proporcionalidad (ap) (kg/mm1) 25 28 32
Coeficiente de Poisson (v) 0,28/0,29 0,28/0,29 0,28/0,29
Cociente entre "resistencia límite" a "resistencia
a la tracción":
Sin entalla 0,5 0,45 0,40
Con entalla 0,3 0,26 0,22
Fig. 19. 1 1. Composición química, tratamiento térmico apropiado

y propiedades de tres fundiciones nodulares características
en la fabricación de partes de troqueles
533
CONFORMACIÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METALlCOS (EN FRrO y EN CALIENTE)
19.3. MATERIALES METÁLICOS NO FERROSOS
Analizaremos, como más importantes y de uso más generalizado, las aleaciones

ligeras y los carbu ros metálicos sinte rizados.
a) Dent ro del g rupo de las aleaciones ligeras, los b ronces a l a luminio dan
buenas caracte rísticas mecánicas consiguiéndose resistencias a la compresión
de {Te = 1 10 kg/mm2 a 120 kg/mm2 y durezas de entre 27 y HRc. También
a lgunas de las aleaciones con base zinc dan caracte rísticas parecidas a las con
seguidas con los bronces al a luminio. También se usan aleaciones de plomo y
antimonio (7% Sb), así como aleaciones de cobre-berilio-cobalto.
Otro tipo de aleaciones ligeras uti lizadas son las aleaciones de bismuto con
p lomo, estaño y, a veces, cadmio u otros.
b) Los carburos metálicos sinterizados o "metal duro" (por ejemplo, carbu ros
de tungsteno) se utilizan para obtene r con ellos t roqueles que permitan la fabri
cación de piezas con estrechas tole rancias, en grandes se ries. En muchas oca
siones, para ahor ra r material se fab rican en metal duro "postizos" que se inser
tan en "zunchos" apropiados, formando el conjunto zuncho-postizo e l t roquel
de deformación en frío.
19.4. MATERIALES NO METÁLICOS
En ocasiones, para dete rminadas piezas de los utillajes de deformación en f río,

se utilizan maderas prensadas, densificadas y endurecidas, así como gomas,
cauchos, corchos, plásticos, resinas y ciertos e lastómeros.
En la tabla de la figura 19. 12 se indican las propiedades mecánicas de una típica

made ra densificada por reducción del 50% por laminación y previamente
impregnada de resinas fenó licas.
Características mecánicas medias de las maderas densificadas Valores

�--� -------r---�
Resistencia a la compresión (o), paralelamente a la laminación (kglmm2) 20
Módulo de elasticidad (E) (kg/mm2)

Resistencia a la cortadura (re) (kglmm2) 2,4
I. Densidad relativa
3.025
Dureza Rockwell (escala 5)
Fig. 19. 12. Propiedades mecánicas de la madera densificada
534
UTILLAJES PARA DEFORMACI6N EN FRíO
En la tabla de la figura 19. 13 hemos señalado las caracte rísticas mecánicas de

cinco diferentes gomas con distintos grados de compactación (diferentes densi
dades) y, po r tanto, distinta dureza inicial.
Tipo Módulo de extensión (kg) Resistencia a la Alargamiento

Dureza Densidad
de tracción (O"e) (Ae)(%)
relativa relativa
goma Al 300% Al 500% (kg/mm2)
1 30/40 0,99 90/180 300/385 1,9 700
2 40150 1,15 2251320 6351770 1,9 650
3 50/60 1,15 385/520 86011040 1,9 600
I
4 60no 1,23 545/680 1040/1225 1,9 500
5 70/80 1,26 680/815 1225 mín. 1,9 450
Fig. 19. 13. Características mecánicas de cinco gomas de diferente

grado de compactación
En la tabla de la figura 19.14 se han recogido las caracte rísticas mecánicas de

tres resinas de uso bastante gene ral: epoxy, fenólica y etilcelulósica.
Resina Resina Resina

Propiedades
epoxy fenólica etilcelul6sica
Densidad relativa 1,11/1,23 1,30/1,32 1,0911,17

Resistencia a la tracción (0"11) (kg/mm2)
Módulo de elasticidad (E) (kglmm2)
6,3/8,5 4,2/6,3 1,4/5,6
315 315 70/210
Resistencia a la compresión (O"e) (kglmm2) 11/13 8/1 1 7/25
Resistencia a la flexión (0"1) (kglmm2) 10/13 8/12 3/8
Resiliencia Charpy en V (kg/mm2)
Dureza Rockwell (HRM o HRR) 80/100 HRM 93/120 HRM 50/115 HRR
0,07/0,27 0,04/0,06 0,32/1,28
Resistente hasta la temperatura de ... (en OC) 150 70 43/8 5

Estabilidad dimensional Excelente Perfecta Buena
Maquinabilidad Buena Excelente Buena
Resistencia a los ácidos Buena Buena Baja
! Resistencia a los álcalis Excelente Baja Excelente
Resistencia a los disolventes Excelente Perfecta Baja
Fig. 19. 14. Características de tres tipos de resinas de uso común
19.5. HILERAS PARA ESTIRADO EN FRrO DE BARRAS,

ALAMBRES Y PLETINAS
Para el estirado de materiales blandos y muy dúctiles se utilizan hileras de ace

ros rápidos, de calidades M-2, M-3 Y M-7; si los materiales a estirar son duros y
no muy dúctiles se usan hileras de carburo de tungsteno (metal duro), monta-
535
das en un soporte apropiado de acero; para alambres extremadamente finos se

utilizan hileras de diamante.
En la figura 19. 1 5 se ha dibujado una hilera circular de metal duro montada en

su soporte, aunque también se utilizan hileras para perfiles especiales, con for
mas de triángulo, rectangular, hexagonal, trapezoidal, óvalo, etc.
Fíg. 19.15. Hilera circular de metal duro, montada en un soporte de acero
En ocasiones se usan hileras extensibles y regulables que, basándose en dispo

sitivos estilo diafragma, cubren una amplia gama de medidas, utilizando dados" ff
recambiabies.
19.6. HILERAS Y MANDRILES PARA ESTIRADO EN FRío DE TUBOS
Al igual que para el estirado de alambres y pletinas, las hileras de metal duro
son las más utilizadas para estirar tubos. Los mandriles y los tapones se fabrican
igualmente en metal duro o también en acero rápido. En la figura 19. 16 se pue
den ver mandri les ci líndricos y cónicos, semiflotantes, flotantes y especiales,
para tubos de acero y para tubos de metales no ferrosos.
-affi-
-EfE]-
Fig. 19. 16. Mandriles cilíndricos y cónicos para estirado en frío de tubos
536
En la tabla de la figura 19.17 se han ind icado las tolerancias de fabricación

necesarias y que podríamos considerar como norma les, en los d iámetros de tra
bajo de h ileras y man drinos. C om o puede observarse son tolerancias muy estre
chas. Los acabados superficiales d eben ser igualmente d e g ran calidad y p reci
sión . Las tolerancias en ovalizaci ón deben ser la m itad de las tolerancias en
d iámetro.
Diámetro de la hilera Tolerancia

(d) (mm) (mm)
0,15-0,499 +01-0,005
0,50-0,799 +01-0,008
0,80-1,599 +01-0,010
1,60-2,999 +0/-0,015
3,00-9,999 +0/-0,020
10-17,999 +0/-0,025
18-29,999 +01-0,030
30-49,999 +01-0,040
50-79,999 +0/-0,045
80-119,999 +0/-0,055
i
Fig. 19.17. Tolerancias de fabricación para hileras
19.7. CILINDROS PARA LAMINACIÓN EN FRlo DE BANDAS Y FLEJES
Para l a laminación en frío de flejes y bandas se usan, por lo general, c i l in

d ros de acero a leado, forjado, con una g ran dureza superficial y con buena
resistencia mecánica en su n úcleo, ya que estos cilin d ros soportan pasadas
de g ran presi ón .
El temple d e los cilindros de laminación en frío e s una operación delicada

que requiere un perfecto conocim iento de las propiedades del acero uti li
zado. La superficie de trabajo se acaba por rectificado e incluso, en oca
siones, se precisa de un pulido "a espejo " .
Los cilindros para laminación en frío precisan de una cuidadosa m an i pu la

ción y a lmacen am iento, ya que tienen una elevadísima dureza superficial
y soportan fue rtes tensiones internas, pudiendo sufrir serios desperfectos
por choques mecánicos y por cambios bruscos de temperatura.
Al iniciar la laminación es conveniente calenta rlos con cuidado por el exte

rior, aunque nunca debe usarse l lama d i recta y por el interior a través de
una perforación longitudinal practicada a lo largo de toda la long itud de
su eje. A l term inar el trabajo deben evita rse los enfriamientos bruscos.
537
Durante el trabajo es ind ispensa ble una buena lubricación de " cuellos" y
" tablas" (la " tabla " es, como d ij i mos, la longitud de trabajo del cilindro). Las
superficies deben mantenerse l impias y deben evitarse resbalamientos y/o aga
rrotamientos de la banda al l a m in ada.
Los cilindros desgastados por el uso se reacondicionan de nuevo por medio de

nuevos rectificados si el desgaste no es muy i mportante; en cambio, si el desgaste
es muy i mportante, se deben recuperar por medio de un recocido de ablanda
miento, un nuevo mecanizado, un retemplado y un rectificado final.
Se producen roturas de cilindros en servicio por causas muy variadas, de entre

l as que las más i mportantes son:
• sobrecargas excesivas o bruscos calenta mientos o enfr iamientos,

• a l ineación defectuosa de los cil indros en la caja laminadora,
• tensiones internas excesivas o grietas internas de temple,
que, por lo general, producen la rotura del cilin dro en varios trozos.
Otras roturas típicas son:
• Fractura de una de las " muñequ i l las" en la zona de un ión de éstas con la
tabla, como consecuencia de la fatiga mecán ica a que están sometidas .
• Gr ietas superficial es " en mosa ico ", consecuencia de un rectificado defec
tuoso.
• Desconchamientos superficia les producidos por " patinazos " consecu encia
de las " entradas" bruscas del flej e, ina decuada refr ig eración o lubr icación,
paradas acci dentales de la banda durante el proceso de fabricación, o mal
tra bajo de las bobinadoras. T a m b ién las " a dh er encias/l del mater ial a la
superficie de los c i l in dros producen desconch a m i entos i mportantes de los
mismos.
538
UTILLAJES PARA DEFORMACIÓN EN FRlo
En la tabla de la fig ur a 19.18 se han indicado algunos de los aceros típicos para
la fabricación de cilindros para laminación en frío de bandas, flejes y p letinas.
Denomi- Composición química

Aplicaciones
nación C Mn Si Cr Ni V Mo I w I
-
1 0,30 2 4,25 1,15 2,50 0,30 Cilindros intermedios Sendzimir
L-l 0,85 0,35 < 0,30 1,80 Cilindros pequeños (tabla < 300 mm)
cajas dúos y cuartos
-
0,85 0,35 < 0,30 1,80 0,10 0,25 Id., id.
-
0,60 0,70 < OAO 0,70 0,25 0,30 Id., id.
-
0,80 0,30 0,30 1,90 < 0,10 0,19 Id., id.
-
0,80 0,30 0,30 2,40 < 0,10 0,19 Cilindros grandes (tabla> 300 mm)
cajas reversibles y tándem
-
0,45 0,50 0,35 2,40 < 0,10 1 Id., id.
M-7 1 0,30 0,27 3,75 2 8,75 • 1,75 Cilindros trabajo Sendzimir
D-4 2,20 0,50 11,50 0,20 0,30 Cilindros pequeños solicitados
a compresión
•
Fig. 19. 18. Aceros para cilindros de laminar en frío
La d ureza de tra bajo adecuada a cada caso, depende de las exigencias q u e se

le piden a l cilindro. C om o idea orientativa señalaremos:
Cilindros de tra bajo 95-100 Shor e G (HSG)

Cilindros de a poyo 60-80 Shore G (HSd
Cilindros Sendzimir 59-65 HRc
19.8. TROQUELES DE CORTE Y DE PLEGADO
Las "operaciones tipo" de corte en prensa son: la operación de "recortado", la

operación de " corte " propiamente dicho, las " operaciones com binadas " de
corte y de plegado, la operación de "rebabado", la operación de " punzonad o " ,
la operación de " afeitado", la operación de " brochado", las operaciones com
binadas sobre mandrino " , las operaciones combinadas de " doblados y perfo
JI
r ados laterales " y las operaciones de doblado en UV" o en "U", que seguida
mente pasamos a describir :
a) Operación de recortado, es decir, tal que el corte afecta a toda la periferia

de la pieza .
b) Operación de corte, es decir, la operación separa en dos partes al materia l

de partida .
539
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRlo y EN
c) Operación combinada de corte que, por ejemplo, puede consistir en un

recortado exteri or y dos punzonados,
d) Operación de rebabado consistente, como repetidamente hemos dicho, en

recortar el per ímetro exter ior de una p ieza previamente confor mada.
e) Operación de punzonado, consistente en practicar sobre una pieza uno o

más or ificios, circulares o no.
f) Operación de afeitado, que consiste en r ecortar una pequeña cantidad de

mater ia l en los bordes de cortes previos o de or ificios, en orden a mejorar
su superficie cortada.
g) Operación de brochado, mediante la cua l se practican en los bordes de las

piezas o en los or ificios de las m ismas, cortes progresivos cada vez más pro
fundos, h asta conseguir el perfi l deseado. Se uti l izan "brochas" cónicas y
muy largas, en las que se h an mecanizado los " dientes de brochad o " de
manera escalonada.
h) Operaciones s obre mandrino, med iante las cua les se fabr ican abrazaderas,
arandelas, etc., y se "engrapan" partes de una pieza.
i) Operaciones de perforados y doblados laterales, que uti lizan esfuerzos hori

zontales o btenidos por med io de derivaciones del esfuerzo vertical de la
prensa, por medio de cuñas, levas, resortes, etc.
j) Operaciones de doblado en "V" o en "U".
En las operaciones de corte y de plegado se util izan "utillajes s i mples " o "uti
l lajes combinados ", estos ú ltimos son los que realizan simultáneamente o suce
sivamente varias d e estas operacion es a la vez.
Los utillajes simples consisten en dos portatroqueles, uno el "portatroqueles

s uperior" y otro el "portatroqueles inferior", que son los que llevan a marrados
a ellos los troqueles y las columnas-guía, así como per miten el paso a través de
e l los d e los expu lsores (o extra ctores) que se a poyan en las barr as o placas
de los dispositivos de extracción. E l accion a miento de estos extractores se suele
hacer mediante m ovimientos der ivados de la cadena cinemática de la prensa,
fuera de los utillaj es.
Sobre estos " portas " se sitúan los troqueles de plegado, los d ispositivos de
corte, o los d ispositivos com b inados de plegado y corte, así como los elemen
tos necesarios según sea la operación a realizar : cortantes, punzones, mandri
les, pisadores, sujetadores, vástagos, topes, aros, placas centradoras, brochas d e
540
UTILLAJES PARA DEFORMACION EN FRIO
afeitar (machos y hembras), punzones de afeitar, d ispositivos de engrapar, pun

zones laterales, levas para el empuje lateral, etc.
En la tabla de la figura 19.19 mostr amos los aceros aconsejables para herra
mientas de corte en frío (cortantes macho y hembra y cuchillas de corte), a un
que solamente lo hacemos con carácter orientativo, p uesto que la selección del
material para los cortantes debe hacerse siem pre en función del problema con
creto planteado y d e la propia exper iencia personal.
Acero recomendado para:

Tipo de
Material a cortar herramienta Cortante macho o
de corte Cortante hembra
punzón
Materiales "no
metálicos":
• Baquelita, papel Corte consecutivo Ac. al carbono de 0,50%C Ac. al carbono de 0,50%C
duro, goma dura Presspan, cartón, cera dura
• Mica Corte simple F-2 F-2
Materiales metálicos:
• Chapa de cinc, Corte simple, conse- W-l W-l
cobre, latón, alu- cutivo y troqueles de 0-1 0-1
minio, acero corte 0-2 0-2
dulce, etc.
W-l W-l
• Chapa de acero Id., id. 0-2 0-2
al silicio (transforma- D-3
dores) D-4
• Chapa de aceros Corte consecutivo D-4 0-1
duros e inoxidables T-1 0-2
Fig. 19. 19. Aceros recomendados para herramientas de corte en frío
Para las operacion es de p legado se utilizan aceros a l carbono o las cal idades
a leadas 0-1, 0-2, A-2, D-3 Y F-3, según sean el material a plegar y el áng u lo de
plegado.
En todos los casos deben darse a las herramientas los tratamientos térmicos
adecuados, que las lleven a n iveles de dureza y de resistencia mecán ica apro
piados a la operación a real izar.
Antes de comenzar las operaciones de corte y de plegado es conveniente pre

calentar los troq ueles hasta temperaturas del orden de los 100°C.
541
CONFORMACiÓN PLÁSllCA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRlo y EN CALIENTE)
19.9. TROQUELES DE EMBUTICIÓN, REBORDEADO y DE FORMACiÓN

DE ABOMBAMIENTOS Y DE ESTRECHAMIENTOS EN P RENSA
Vamos a analizar ahor a los mater iales uti l izados para fabr icar los troqueles n ece
sar ios para las oper aciones de "embutición", las de "rebordeado", la operación
d e "abombar" (producir abultamientos) y la de "estrechar" (producir estrecha
m i entos), estas dos ú ltimas las estudiaremos aquí cuando son real izadas en
prensa, ya que, como veremos, pueden hacerse a bombamientos y estrecha
m ientos por otros procedimientos.
a) La operación de embutición se r ea l i za, como sabemos, en uti llajes cuyas pie

zas más i m portantes son : el " aro de embutir " o la " matriz de embutir ", a tra
vés de los cuales pasará el mater ial empujado por el " punzón empujador "; el
propio " p un zón empujador "; el " pisador " o " sujetador " que a marra la chapa
a embutir m ientras se está prod uciendo la e m butición para per mitir una opera
ción sin defectos; otros elementos a u xil iares como extractores, guías, topes
posicionadores, etc.
b) La operación de rebordeado se r ea l iza sobre p iezas previamente embutidas,

por medio de uti l lajes de rebordear, con objeto de acabar sus bordes en formas
no cortantes ni punzantes. Las partes más i mportantes de estos util lajes son: el
" aro de rebordear " o la " matr iz de rebordear " , que com portan per ifér ica mente
el can a l recogedor del rebord eo; el " punzón de rebordear " , q u e l l ev a gra
bado el canal for mador del rebordeo, así como el " asentador-extractor ", que
per m itirá la separación de la pieza ya rebor deada de los troqueles que la con
for maron; además se usan otros elementos auxil iares como g uías, topes posi
cionadores, etc.
e) La operación de abombar que cuando se realiza en prensa, como v imos, se

h ace usando goma defor mable y un troquel partido, uti l izando un punzón
soporte de la goma que hace a la vez de extractor.
d) La operación de estrechar que, cuando se real iza en prensa, utiliza matrices

cónicas de estrecha miento.
C omo i dea gener a l d iremos q u e las cal idades de los aceros util izados para los
troqueles de embutir, de r ebordear, de abombar y de estrechar, no n ecesitan
ser tan elevadas como para otros ti pos d e h err a m i entas d e deformación en
frío. En el c uadro de la figur a 19.20 se ind i can a l g unos d e los mater iales reco
mendados para las partes más s ign ificativas d e estos troq ueles, q u e siempre
deben u sarse después de someter los a los tratam ientos tér micos adecuados,
y precalentánd olos antes de comen zar el trabaj o a tem per aturas del orden de
los 100°C.
542
UTILLAJES PARA DEFORMACiÓN EN fRío
Tipo de Acero recomendado para:

Materiales a embutir herramienta Punzones o matrices Aros de embutir o
de embutición superiores matrices de embutir
Materia/es "no metálicos":
Presspan, cellon, goma Normal con suje- Ac. al e (O,50%C) Ac. al e (0,50%C)
dura, etc. tador elástico
Materia/es metálicos: . < 100 mm de 0: . < 100 mm de 0:
Chapas de cinc, aluminio, Cualquier tipo Aceros al C o cemen- Aceros al C o cemen-
. > 100 mm de 0: . > 100 mm de 0:

cobre, latón, acero dulce, etc. de herramienta tados tados o aleados
Fundición Fundición o acero

aleado
Fig. 19.20. Materiales para troqueles de embutición, rebordeado y formación

de abombamientos y de estrechamientos en prensa
19.10. TROQUELES PARA LA EXTRUSIÓN DE METALES LIGEROS
Vamos a analizar 105 t roqueles necesarios para la extrusión de metales ligeros

(más tarde estudiaremos los co rrespondientes t roqueles para la extrusíón de
acero), así como sus calidades más utilizadas, y lo haremos en los t res casos más
comunes industrialmente, de: "extrusión inversa periférica", "extrusión directa
tubular" y extrusión directa "no periférica",
a) Para la extrusión inversa periférica se utilizan utillajes que comportan: matri

ces inferiores, punzones de extrusión, placas portamatrices y placas portapun
zones, anillos exteriores de sujeción de la matriz infe rio r, así como guías, expul
sores, placas sopo rte, etc.
b) Para la extrusión directa tubular se utilizan utillajes cuyas piezas más impor
tantes son: punzones empujadores, matriz-hilera de extrusión, placas porta
punzones y placas portamatrices, anillo de sujeción de la matriz inferior, así
como guías, expulso res, placas soporte, etc.
c) Para la extrusión directa no perifé rica se usan utillajes con: punzones empu
jadores, mat riz-hilera de extrusión, placas portapunzones y placas po rtamatri
ces, anillo de sujeción de la matriz inferior, así como guías, expulsores, placas
soportes, etc.
Cuando se extruyen aleaciones ligeras se utilizan muchas veces utillajes simples

como los descritos hasta a ho ra, pero también se usan en ocasiones utillajes
compuestos y/o p rogresivos que realizan simultáneamente o sucesivamente
varias de estas operaciones de extrusión al mismo tiempo, a veces combinán-
543
CONFORMACIÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRfa y EN CALIENTE)
dolas con otras operaciones de corte o de doblado, e incluso con operaciones

de forja en f río.
En la construcción de los punzones y de las hileras de extrusión de metales lige

ros se utilizan aceros a leados o carburos metá licos, según sea el material a
extruir. A efectos puramente o rientativos hemos recogido en la tabla de la
figura 19.2 1 las calidades recomendadas para punzones y matrices de extrusión
de esos materiales, en función de las tensiones de compresión ((fe) máximas teó
ricas a que habrán de estar sometidos durante el t rabajo esos punzones y esas
matrices.
I Material recomendado
Tensiones máximas i Diámetro máximo
1 de compresión
(Ue) (kg/mm2)
(mm) para
esa ue
Calidad
AISI
Dureza
> 200 Carburos metálicos Máxima

170a200 M-2 62/64 HRc
HRc
I 160 A-2 58/62
HRc
HRc
140a 170 160 D-2 58/62
HRc
160 D-3 58/62
i 40 0-1 58/61
SO/54 HRc
SO/54 HRc
110a140 250 H-13
40 0-1 I
40/44 HRc
40/44 HRc
70a110 250 A-8
40 0-1
270/330 HB
270/330 HB
< 70 250 4.340
i 100 4.140
Fig. 1921. Materiales para hileras y punzones de extrusión de metales ligeros
19. 1 1. TROQUELES PARA FORJA Y EXTRUSIÓN EN FRío DE ACEROS
Vamos a analizar a ho ra los t roqueles necesarios para la ext rusión en f río de ace
ros así como sus calidades más uti lizadas, en los t res casos más comunes en la
industria que, al igual que en la extrusión de metales ligeros, son: la Uextrusión
inversa periférica", la "extrusión directa tubular" y la extrusión directa lino peri
férica". Aquí pueden añadirse, en ocasiones, las "operaciones de recalcado" y
de "forja en frío".
a) Para la extrusión inversa periférica se utilizan utillajes que, al igual que en el

caso de extrusión de metales ligeros, se componen de: matrices inferiores, pun
zones de extrusión, p lacas portamatrices y placas portapunzones, anillos exte
riores de sujeción de la matriz inferior, así como guías, expulsores, p lacas
soporte, etc.
544
b) Para la extrusión directa tubular se util izan uti l lajes cuyas piezas más i m por
tantes son parecidas a las a nteriormente descritas para la extrusión en frío de
metales ligeros, a saber: punzones empujadores, matriz-hi lera de extrusión, pla
cas porta pu nzones y p lacas porta matrices, a n i l los de sujeción de la matriz i nfe
rior, así como g u ías, expu lsores, placas soporte, etc.
c) Para la extrusión directa no periférica se usan igual mente uti l l ajes muy simi
la res a los correspondientes para el trabajo de los meta les ligeros, es decir, uti
l lajes con : pu nzones empujadores, matriz-h i lera de extrusión, placas porta p u n
zones y placas porta matrices, a n i l l o de sujeción de la matriz inferior, así como
g u ías, expu lsores, placas soportes, etc.
C uando se extruye acero se uti l izan m uchas veces " utillajes sim ples" como los
descritos hasta ahora, pero tam bién se usan en ocasiones util lajes compuestos
y/o prog resivos que rea l iza n simu ltáneamente o sucesivamente varias de estas
operaciones de extrusión al m ismo tiem po, a veces com binándolas con otras
operaciones de corte, e incl uso con operaciones de forja en frío y de recalcado.
Estos " util lajes combi nados" se montan en máquinas automáticas, general
mente horizontales q ue, en varias fases, fabrican todo tipo de piecerío para la
ind ustria y el consu mo, como bu Iones, vá lvu las, vástagos, torn illería, tuercas, per
nos, remaches, etc., partiendo de ba rras de acero o de rollos del m ismo material.
Los pu nzones y las matrices para las operaciones de forja y extrusión en frío de
aceros se d iseñan ten iendo en cuenta los esfuerzos que va n a soportar y las con
d iciones del flujo previsto del material a deformar.
Va mos a anal iza r pri meramente l os ti pos más com u nes de pu nzones y de matri
ces que se uti l izan para la extrusión en frío de acero y l uego ind icaremos los
materiales q ue se emplean en su fabricación.
a) Tipos de punzones:
• Para la extrusión inversa periférica se utilizan dos ti pos de pu nzones: los

pu n zones cortos, usados cuando no se utilizan a n i l los expu lsores; y los p u n
zones la rgos, usados conj u nta me nte con a n i l los exp u l sores, y que son los
uti l izados normal mente e n máqu i nas a utomáticas. E n a m bos casos la
forma de la cabeza del pu nzón responde a l d i bujo de la fig u ra 1 9.22. La
relación admisible entre la longitud del p u nzón y su d iámetro pa ra q u e el
pu nzón no pa ndee d u ra nte el tra bajo, depende de los esfuerzos a soporta r
y del propio material de que está hecho el p u nzón . Para pu nzones de acero
rá pido, q u e son los más uti l i zados, y para tensiones de co mpresión (O"c)
máximas teóricas entre 1 00 kg/mm2 y 300 kg/m m2, LID varía de 5 a 1 , res
pectiva mente.
545
CONFORMACiÓN PlÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRIa y EN CALIENTE)
' -,' '
2a
Fig, 19.22. Cabeza del punzón para extrusión inversa periférica
• Pa ra la extrusión directa tubula r se utilizan p un zones construidos de u n a

sola pieza o de d o s piezas (el " ma n d ri n o " y el " portama n d ri n o " ) . A su vez
estos últi mos p u eden ser de " ma nd ríno fijo" o de " ma nd r i n o flotan te " , y
consisten e n u n a ca m isa externa p rotectora (porta m a n d ri n o) q ue envuelve
a la p a rte su perior del m a n d ri n o y que constituye, j u nto con él, el p unzón
propiamente d icho. Los de mandrino flotante permiten un cierto desliza
m iento del m a n d ri n o e n el interior de l a ca misa que reduce los esfue rzos a
soportar por el m ismo; en ocasion es se i ntercala, en el h ueco entre el man
drino flotante y e l portamand ri no, a l g ú n sistema de amorti g uación, como
muelles, arandelas Bellevi l l e, etc. , que evite el choque seco al comenzar la
extrusión ,
• Para la extrusión directa los p unzones, q u e gene ra l mente son de acero
rá pido, se d imensionan igual mente ten iendo en cuenta los esfuerzos q ue
previs i blemente van a soportar, y la esbelted del p u nzón, al i g u a l q u e a n tes,
va ría de 5 a 1 para tensiones de com p resión (crc) máximas teó ricas de
1 00 kg/mm2 a 300 kg/mm2, respectiva mente.
b) Tipos de ma trices:
• Pa ra la extrusión directa y para la extrusíón inversa periférica se d isponen las

matrices normal mente cercadas por uno o varios a n i l l os de refuerzo que rigi
d izan y protegen a la matriz, a prisionándola fuertemente para evitar su
rotu ra cuando deba soportar l as grandes tensiones q ue se generan en el
proceso de extrusión. E l apriete entre la matriz y e l a n i llo se consig ue por
calado e n ca liente (calenta ndo y, por tanto, d i latan d o el a n i l lo, i n serta n do la
matriz, y aprovechando l a contracción del a n i llo a l enfriarse). Se usan, a
veces, h i leras construidas en dos pa rtes para fac i l itar su mecan izado y aho
rrar materia l .
546
UTILLAJES PARA DEFORMACiÓN EN FRIO
Respecto a los materiales que deben utilizarse para la fabricación de punzones,

hileras, anillos de refuerzo, etc., siempre deben elegirse después de un cálculo
teórico de los esfuerzos de compresión que deben aguantar. Por lo general, los
materiales más resistentes al desgaste y a la compresión son menos tenaces, por
lo que en ocasiones convendrá establecer un equilibrio entre las características
deseadas y las posibles. Los materiales más usados los hemos recogido en la
tabla de la figura 19.23.
En todos los casos deben usarse estos materiales después del tratamiento tér
mico apropiado y siempre deben precalentarse 105 utillajes a temperaturas del
orden de los 100°C.
Elemento del utillaje Material a utilizar Dureza de utilización

Para punzones sólidos de
extrusión inversa: Carburos metálicos Para máxima dureza
Aceros M-4, M-2, D-2 Y D-3 durezas 58/64 HRc
Para punzones sólidos de Carburos metálicos Para máximas durezas
extrusión directa: Aceros M-4, M-2 Y D-2 Con durezas 58/64 HRc
Aceros A-2 y H-1 3 Para poca dureza
Para matrices monobloque: Acero W-2 Con dureza 60/64 H Rc
Para hileras de extruir: Carburos metálicos Para máximas durezas
Aceros M-4, M-2, D-2 Y D-3 Con durezas 58/64 H Rc
Para anillos de refuerzo (zunchos): Acero H-1 3 440/530 H B
Aceros 4.340 y 4. 1 40 270/390 HB
Para soportes: Carburos metálicos Para máximas durezas
Aceros M-2, D-2, A-2 Y 0-1 Con durezas 58/64 HRc
Para expulsores (extractores): Aceros 0- ' y S-l
Fig. 1923. Materiales para la fabricación de punzones, matrices, soportes,

hileras y expulsores para la extrusión en frío de aceros
547
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRiO y EN CALIENTE)
' 9. 1 2. TROQU E LE S PARA HINCADO, ESTAMPACiÓN, APLANADO

Y CALI BRADO
Este tipo de operaciones se rea l izan, por lo general, entre troqueles p l a nos o
casi pla n os, norm a l mente macizos o a l o sumo con a l g ú n dispositivo de extrac
ción. Para los troqueles s u pe rior e i nferior se uti l izan los aceros de la tabla d e
la figu ra 1 9 .24.
I Material a deformar
Acero recomendado para punzones y matrices,
tanto superiores como inferiores
I Materiales "no metálicos " , como presspan, Aceros al carbono de 0,50%(
: cellon, goma dura, cartón, etc.
I Materiales metá licos, como chapa de zinc, Aceros al carbono de 0,50%(
• cobre, a l u minio, latón, aceros bla ndos, etc. Aceros aleados 0- 1 , A-2 Y W-1
I Aceros du ros e inoxidables Aceros aleados 0- 1 , A-2, D-3 Y F-3
Fig. 19.24. Aceros usados para troqueles de hincar, estampar, aplanar y calibrar
1 9. 1 3. OTROS TIPOS D E TROQUELES
Ad emás d e l o s u t i l l ajes usados e n l a s o p e r a c i ones d escritas a nter i o r m e nte,

en ocasiones se uti l izan troque/es q u e rea l izan l as operaciones de deformación
en frío bajo presión de los materia/es de partida con o bjeto d e obtener produc
tos de u n a mayor cal idad d i mensio na l .
E n otras ocasi o n es s e d iseñan utill aj es q u e permiten ensa m b l a r p i ezas d isti n

tas e ntre sí, constituye n d o un conj u nto ú n ico, por medi o d e "troqueles de
ensamblar".
M uchas veces se diseñan "troque/es progresivos" q u e van real izando secuen

cial mente operacio n es de corte, doblado, emsa mbl ado, etc.
En todos estos casos los aceros utilizados para las d isti ntas partes del util laje
son s i m i l a res a l os que hemos ido recom e n d a n d o para 105 troques s i m pl es
a nteriores.
548
CAPíTULO 20
FORJA, LAMINACION, ESTIRADO, ESTAMPAClON, EXTRUSION, EMBUTIClON
UTILLAJES DE FORJA Y DE
LAMINACIÓN EN CALIENTE
20.1. COMO ELEGIR UN ACERO PARA ESTAMPAS DE FORJA EN CALIENTE
La e lección de l material más apropiado para la fabricación de los troqueles que

elaborarán una determinada pieza por forja en caliente en estampa depende, a l
igual que la elección del material para los troqueles en los procesos de defor
mación en frío que hemos estudiado en el capítulo anterior, de un sinfín de
variables.
Vamos a indicar aquí un ejemplo de cómo ponderar cada una de las variables
que más nos interese considerar, de valorarlas, y de comparar distintos materia
les que, cumpliendo con las valoraciones pedidas, nos permitan elegir el más
económico de entre los disponib les siempre que cumpla con su cometido,
siendo además lo suficientemente bueno para fabricar por completo la serie de
piezas que deba hacerse.
En realidad este método, que ahora desarrol laremos para troqueles de forja en
caliente, es aplicab le a todos los caso de deformación, tanto en frío como
en caliente, de todo tipo de materiales y por cualquiera de las técnicas expues
tas hasta ahora.
En las tablas de la figura 20.1 se han indicado, en denominación AISI, los "ace
ros para trabajos en caliente" más interesantes de entre los que se encuentran
en el mercado. Estos aceros se utilizan para los utillajes "en contacto " con los
materiales calientes.
Para el resto de materiales del utillaje (placas, cuñas, soportes, guías, pasadores,
bulones, etc.) deben usarse los mismos materiales que, a estos efectos, indica
mos ya en el capítulo anterior de util lajes para la deformación en frío.
549
Aceros para trabajos en caliente (H Hot): Aceros al cromo

e er V W
Designación =
AISI Mn Si Ni Mo eo
- 0,50 0,30 0,30 3,25 1,40
0,60 0,30 0,30 4,00 0,50 0,75
0,95 0,30 0,30 4,00 0,50 0,50
0,95 0,30 0,30 4,00
6F2 0,57 0,70 0,20 0,10
I
6F3 0,55 0,70 0,10
6F4 0,20 0,70 0,30 ! 3,15 3,40
Aceros para trabajos en caliente (H = Hot): Aceros al cromo-molibdeno
er V W ea
Designación
I
AISI e Mn Si Ni Mo
I I
H-10
H·11
0,32
0,35
0,30
0,30
0,30
1,00
I 3,00
5,00
2,80
1,50
0,50
0,40
H-12
H-13
! Designación
0,35
0,35 I
0,30
0,30
1,00
1,00 ! �:�� i
1,50
1,50
0,40
1,00
Aceros para trabajos en caliente (H = Hot): Aceros al cromo-tungsteno
I 1,50
AISI e Mn Si er Ni Mo V W Ca
1
I
H-14 OAO 0,30 1,00 5,00 0,25 0,25 5,00 0,50
H·16 0,55 0,60 0,90 7,00 7,00
I
H·19 OAO 0,30 0,30 4,25 OAO 2,00 4,25 4,25
I i
H-23 0,30 0,30 0,50 I 12,00 ¡ 1,00 12,00
Aceros para trabajos en caliente (H = Hotl: Aceros al tungsteno
Cr V W ea
Designación
A1SI e Mn Si Ni Mo
H·20 0,35 0,30 0,30 2,00 0,50 9,00
H-21 0,35 0,30 0,30 3,50 0,50 9,00
H-22 0,35 0,30 0,30 2,00 OAO 11,00
H-24 OA5 0,30 0,30 3,00 0,50 15,00
H·25 0,25 0,30 0,30 4,00 1,00 15,00
I H-26 0,50 0,30 0,30 4,00 1,00 18,00 I
Aceros para trabajos en caliente (H Hot): Aceros al molibdeno
er V W ! eo
Designación =
AISI e Mn Si Ni Mo
DAD
I H-15 0,30 0,50 5,00 5,00 0,75
i
1,00
I
H-41 0,65 0,30 0,30 4,00 8,00 1,00 1,50
i
H-42
H-43
0,65
0,55
0,30
0,30
0,30
0,30
4,00
4,00
5,00
8,00 i
2,00
2,00 I 6AO
Fig.20. 1. Aceros d e h erramientas, normaliz ados, para trabajos en c aliente
550
UTILLAJES DE FORJA Y DE LAMINACIÓN EN CALIENTE
Como ejemplo de la elección de los materiales recomendados para las partes de

los utillajes que no estarán en contacto con las piezas calientes, hemos indicado
en la figura 20.2 los seleccionados para componentes de un utillaje de rebabar
y punzonar a la vez.
i Tratamiento térmico y resistencia

Material a la tracción
Componente del utillaje
(normas UNE)
0"1/ (kg/mm2)
•
Plato soporte superior H.120 Normalizado (N) o bruto fabricación (8)

Bloque soporte del punzón F-1.201 Tratado: temple y revenido (95-110)
Retenedor F-1.120 (N) o (B)
Extractor F-1.130 eN) o (B)
Portautillaje inferior Fundición
Adaptador inferior F-1.120 (N) o (8)
Guía F-1.120 (N) o (B)
Espaciador H.135 Normalizado
Travesaño extractor Fundición
Suplementos F-l.140 Normalizado
Cilindros-guía F-1.202 Tratado (100-120)
1
Casquillos-guía F-l.201 Tratado (95-110)
Camisa del extractor F-1.201 Tratado (95-110) i
Fíg. 20.2. Aceros seleccionados para componentes de un utillaje

de rebabar y punzonar a la vez
Para seleccionar un acero para los troqueles propiamente dichos comenzaremos

por tratar con detalle la identificación y descripción de los factores que debe
mos tener en consideración, así como la calidad metalúrgica de /05 materia/es
de que se dispone para fabricar los troqueles y, una vez hechas estas dos cosas,
veremos como se procede a la elección del material idóneo:
a) Factores a considerar
• Evidentemente, un primer factor que afecta de manera fundamental a la elec
ción del material para los troqueles con destino a la fabricación de una pieza
deter minada es la serie de piezas que se desea fabricar. Por ejemplo, si se han
de fabricar 50 o 100 unidades de cierta pieza relativa mente sencilla, quizá sea
suficiente un troquel fabricado con un acero al carbono, de bajo precio; en cam
bio, si lo que se pretende es fabricar grandes series de una misma pieza, lo más
interesante quizá sea elegir un acero de alta aleación, caro, pero de buen ren
dimiento y duración.
• Otro factor que afecta fundamentalmente a la duración del troquel, es decir,
al número de piezas que este troquel fabricará sin necesidad de desmontarlo
551
por haberse alcanzado su deterioro, es el diseño de las diferentes fases de

trabajo. En efecto, no dura lo mismo el troquel final de acabado para una
pieza si ésta ha llevado una serie de operaciones previas a la de su configu
ración final definitiva que hayan conseguido distribuir el material de forma
que el troquel, en la última operación, no trabaje excesivamente, que si
desde el principio el taco caliente de partida se introduce en el troquel de
acabado, y es éste el que debe realizar todos los esfuerzos para llenar la cavi
dad final.
• También es importante la elección de la máquina apropiada a la fabricación
de la pieza. No es bueno que esta máquina resulte escasa de energía, puesto

que serán necesarios varios golpes para conseguir llenar la pieza, con el consi
guiente sufrimiento del troquel, pero tampoco es bueno que la máquina tenga
un enorme exceso de energía, ya que la parte de esta energía que no es absor
bida por la pieza, por no exigirlo su deformación plástica, se desperdiciará en el
golpe seco de troquel contra troquel en forma de calor, de vibraciones y, en
definitiva, de dinero.
• Otro factor importante a tener en cuenta es el elegir para cada pieza, para
cada máquina, y para cada diseño del utillaje, el lubricante de troqueles más
apropiado. A este respecto cabe señalar que la elección de un buen lubricante
es esencial para la duración del troquel, así como resulta igualmente esencial la
dosificación exacta de la cantidad de lubricante a añadir sobre el troquel y su
distribución sobre la superficie del mismo, cada golpe o cada cierto número de
golpes.
• También es necesario eliminar de la cavidad del troquel (sobre todo de la cavi
dad inferior) los desperdicios sólidos procedentes tanto de la cascarilla de la

pieza (óxidos de hierro), como de la combustión del lubricante utilizado. La eli
minación de estos residuos se realiza por procedimientos manuales o automáti
cos, normalmente utilizando un potente chorro de aire a presión que barre y
limpia los troqueles después de cada golpe.
• Muy importante en la duración de los troqueles resulta también la tempera

tura del troquel en el momento de iniciarse el trabajo con él, y durante todo el
tiempo de su utilización, debiendo mantenerse esta temperatura entre límites
aceptables . Si resulta alta, el troquel puede perder dureza; y si resulta baja,
puede ocurrir que el troquel sea frágil, con lo que es más fácil su rotura.
• Otra variable a considerar es el tipo de material que se va a forjar, ya que,

como sabemos, no es lo mismo forjar un acero de bajo contenido en carbono
y sin aleación que posee una gran viscoplasticidad en caliente y buena defor
mabilidad, que ciertos aceros inoxidables o de alta aleación de baja viscoplasti
cidad en caliente y que presentan, por tanto, una baja deformabilidad.
552
UTILLAJES DE FORJA Y DE LAMINACION EN CALIENTE
En el supuesto de una buena elección de todas las condiciones anteriores, la

variable más importante que falta por considerar, para obtener una buena dura
ción del troquel, es su condición metalúrgica apropiada, es decir, la definición
de su composición química, la determinación de su dureza de trabajo, así como
la microestructura más apropiadas, el tratamiento térmico necesario para con
seguir esas características, su capacidad de conservar las características mecáni
cas durante todo el tiempo de trabajo, etc.
Sin embargo, debemos señalar que son tanto o más importantes las condicio
nes iniciales, determinadas por los factores indicados anteriormente, como la
selección del acero para fabricar los troqueles.
Analicemos lo que respecta a la calidad metalúrgica de los materiales para tro

queles.
b) Calidad metalúrgica
• Los "aceros para trabajos en caliente", que así se denomina a los aceros para
troqueles de forja en caliente, deben poseer una gran resistencia y una gran
tenacidad, pero estas cualidades deben ser buenas tanto en frío como en
caliente, ya que durante el trabajo práctico los troqueles se encontrarán a alta
temperatura. Si no fuera así, al cabo de unas cuantas piezas los troqueles resul
tarían inadecuados para seguir el ritmo de fabricación. Estas dos cualidades se
requieren con objeto de que no se produzcan en la estampa deformaciones per
manentes o incluso roturas de las mismas, con el consiguiente perjuicio para la
calidad dimensional de las piezas en ellas conformadas o para el troquel mismo,
respectivamente.
• Un buen troquel para forja en caliente debe tener además una gran resis
tencia al desgaste y a la erosión con objeto de aguantar la fricción que inevita
blemente se produce al deslizarse el material sobre la estampa, así como por la
acción esmerilante de la cascarilla de la pieza, y de la gran erosión ocasionada
en el cordón de matriz a la salida de la rebaba. Los troqueles deben aguantar
estos efectos sin agrietarse ni deformarse.
• Igualmente los troqueles para forja en caliente deben poder resistir sin
agrietarse los cambios bruscos de temperatura que inevitablemente se pro
ducen a lo largo de la fabricación, como consecuencia del propio ritmo de
producción, de paradas en el trabajo a causa de la necesidad de proceder a
ciertos retoques en los troqueles o de averías en las máquinas de forjar.
• Otra característica importante que debe exigirse a los aceros para la fabrica
ción de troqueles de forja en caliente es que posean una alta templabilidad con
553
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METAucos (EN fRia y EN
objeto de conseguir buenas resistencias mecánicas tanto en l as zonas superfi

ciales como en el interior de los troqueles.
• Evidentemente, otro factor muy importante a la hora de decidirse por un

material para la fabricación de troqueles es su precio.
Analizando cada uno de estos puntos, algunos de los cuales son contradictorios
entre sí, y teniendo en cuenta los resultados que se desean obtener del troquel,
puede elegirse el acero que más convenga a una fabricación determinada.
Para efectuar una buena elección es necesario que los fabricantes de estos tipos
de " aceros para trabajos en caliente" indiquen, en sus catálagos e informacio
nes técnicas, todos aquellos datos, relativos a los aceros que ellos ofrecen, que
permitan al consumidor elegir aquel, de entre ellos¡ que tiene la mejor aplica
ción para cada caso.
Analicemos una por una cada característica de las mencionadas:
1 . La resistencia y la tenacidad en caliente de un acero, que siempre guardan

entre sr una relacción muy directa¡ dependen de los elementos de aleación¡ de su
resistencia al revenido y de la forma y tipo del tratamiento térmico dado al acero.
Un buen elemento de juicio para comparar la resistencia en caliente de distin

tos aceros para troqueles son los gráficos confeccionados por medio de ensayos
en caliente¡ los cuales deben dar¡ en función de las temperaturas de revenido,
la resistencia obtenida en ensayos de fractura por tracción en caliente¡ para dis
tintas temperaturas de ensayo. C omparando gráficos correspondientes a dife
rentes aceros¡ puede verse la influencia de los distintos elementos de aleación
sobre l a resistencia en caliente.
C onstruyendo en un mismo gráfico las curvas de varios aceros, o superponiendo

las curvas de varios de ellos, puede apreciarse cuál resultará mejor desde este
punto de vista para el tipo de trabajo que nos interesa.
• Respecto a la capacidad para conservar sus propiedades a distintas tempera
turas¡ el mejor ensayo es el que permite el trazado de las curvas de IIresístencia

al revenido En estas curvas, cuya forma depende de los elementos de aleación
11.
así como del tipo y duración del tratamiento térmico a que se someten las herra
mientas, se debe indicar, en función de las temperaturas de revenido, la dureza
con que resulta el acero al cabo de distintos tiempos de permanencia a esa tem
peratura de revenido.
Para cada tipo de acero para trabajos en caliente, debe construirse un diagrama
en el que se refleje l a resistencia con que queda el acero después del revenido,
554
y dibujando en este diagrama las distintas curvas correspondientes a distintos

tiempos de permanencia del material a la temperatura de revenido, se puede
prever que es lo que ocurrirá cuando el troquel esté trabajando cierto número
de horas a la temperatura en cuestión.
Juzgando cuál será la mayor temperatura que se exigirá al troquel durante su

trabajo, debe elegirse aquel acero cuya curva esté siempre por encima de esta
máxima temperatura, para el tiempo de utilización necesario; haciéndolo así las
características mecánicas del acero no se perderán a lo largo del trabajo.
2. La resistencia al desgaste y a la erosión dependen de la dureza en caliente

de los aceros usados para construir los troqueles.
• Con objeto de endurecer superficial mente ciertos troqueles muy expuestos a
desgastes y erosiones, es conveniente recurrir a técnicas especiales de endure

cimiento como la cementación, la nitruración, la sulfinización o la aportación en
las zonas de mayor riesgo del troquel de aleaciones muy resistentes al desgaste
por medio de soldadura eléctrica, utilizando electrodos de la propia aleación a
aportar.
Respecto a esta característica de resistencia al desgaste y a la erosión, es acon

sejable elegir el acero por su resistencia y tenacidad y, si existen problemas de
desgastes excesivos, recurrir a alguna de las técnicas citadas.
• De todas formas, se utilizan en ocasiones los resultados de ciertos ensayos

de desgaste que, aunque resultan caros y de larga elaboración, dan buenos
resultados para permitir la comparación de distintos aceros para troqueles
desde este punto de vista de su resistencia al desgaste y a la erosión. C onsis
ten en forjar cilindros entre dos discos planos, que hacen de troqueles, suje
tos a la mesa y a la maza de una prensa. Los tacos cilíndricos, de medidas
estandarizadas, se calientan previamente hasta la temperatura de forja en un
tiempo prefijado y, a un ritmo constante, alimentan a la prensa hasta forjar
un número de piezas determinado, transformando los cilindros iniciales en
discos planos de medidas fijas. Al finalizar el ensayo, la medida del volumen
de material desgastado en los discos-troqueles da una evaluación de la capa
cidad de resistencia al desgaste y a la erosión del acero de que están consti
tuidos. El ensayo debe realizarse para distintas condiciones de dureza super
ficial de los troqueles, y en idénticas condiciones de lubricación y de limpieza
superficial.
3. La resistencia a los cambios bruscos de temperatura es una característica

necesaria en los aceros para trabajos en caliente a causa de lo inevitable de
estos gradientes de temperatura por motivo de los métodos de trabajo utiliza
dos en forja.
555
Los cambios bruscos de temperatura ocasionan, en las superficies de las herra

mientas, grietas de calor en forma de red que a menudo provocan el tener que
retirar y sustituir el troquel.
Es prácticamente imposible evitar totalmente este efecto, pudiéndose única

mente atacar su origen o influir en su formación. La sensibilidad al agrieta
miento en caliente de los materiales depende de una gran variedad de factores
entre los cuales quizá los más importantes sean: la resistencia mecánica del
acero, su difusividad térmica, la oxidación de la superficie de la herramienta, la
intensidad de la diferencia de temperaturas y la velocidad de variación de
la temperatura en la superficie.
M ontar herramientas con baja resistencia mecánica retrasa por lo general

el comienzo de la formación de grietas térmicas, y hace que las herramien
tas aguanten mejor los índices más elevados de cambios de temperatura.
A menudo es necesario establecer un equilibrio entre las altas resistencias
mecánicas en caliente deseadas y la sensibilidad al agrietamiento térmico
requerida.
Eligiendo aceros con difusividad térmica alta (bajo contenido de aleación), pre
calentando las superficies de las herramientas y regulando las condiciones de
enfriamiento a lo largo de las solicitaciones a que se somete a los troqueles, en
determinados casos, se pueden conseguir considerables mejoras en l a resisten
cia contra la formación de grietas de calor.
Otras precauciones a tomar para paliar la formación de grietas térmicas son:
• M antener calientes los troqueles.

• Eliminar tensiones residuales en los troqueles después de su uso prolongado.
• Evitar la construcción de troqueles con ángulos vivos o con grandes diferen
cias de secciones.
La resistencia a los cambios bruscos de temperatura es, como vemos, bastante

complicada de determinar, y muchas veces es la propia experiencia con los
diferentes aceros la que, subjetivamente, proporciona mejores elementos de
juicio.
4. La templabilídad de los aceros usados para la fabricación de troqueles para

forja en caliente, es otra característica importante a tener en cuenta, en ciertos
casos, al elegir el acero más apropiado.
La templabilidad se mide con bastante precisión mediante el "ensayo Jomíny",

que además es bastante corriente que los fabricantes suministren las curvas
Jominy correspondientes junto con los aceros.
556
5. Hay que considerar también otros factores a tener en cuenta, como son:
• La utílízaóón de postizos o injertos en los troqueles, que permite conjugar el

carácter económico de una fabricación con su mejor rendimiento. Estos posti
zos se localizan en las zonas donde se presentan problemas particulares y loca
lizados de desgastes, formación de grietas, poca resistencia mecánica, etc.
• Otra cosa verdaderamente importante para que el acero responda a las espe
cificaciones que se le requieren es que el tratamiento térmico del troquel se

realice en perfectas condiciones. A este respecto debemos indicar que, cuando
se adquiere un acero para trabajos en caliente, la acería suministradora debe
indicar los datos de temperatura, tiempos de permanencia a esa temperatura, y
medios de enfriamiento apropiados para el temple del acero, así como debe
proporcionar la curva de revenido con la que se pueda encajar el acero en l a
dureza deseada.
Antes del temple puede ser necesario un recocido previo del troquel para elimi
nar las tensiones de mecanizado. Dado que al actuar así es posible alguna ligera
deformación en los troqueles, conviene prever un ligero aumento sobre las
medidas finales de la herramienta para poder retocar el troquel después del tra
tamiento térmico, encajándolo en medidas.
Para templar l os troqueles suele ser necesario un precalentamiento previo,

debido a l a mala conductividad térmica de l os aceros que normalmente se uti
lizan para matrices, sobre todo si estos aceros son altamente aleados. Después
del precalentamiento deben introducirse los troqueles a l a temperatura de tem
ple, cuidando de mantenerl os a esa temperatura el tiempo necesario para que
el calentamiento llegue al corazón del troquel.
Las superficies de trabajo grabadas deben protegerse, en este calentamiento, de la

oxidación y de la descarburación. La mejor manera de hacerlo es colocar sobre
la superficie grabada una capa de carbón vegetal, o también una capa de menudo
de cok mezclado con aceite de forma que el conjunto quede en estado pastoso.
Posteriormente al temple debe efectuarse el enfriamiento en el medio indicado

por el acerista, llevando las herramientas, después del enfriamiento, al horno de
revenido.
El revenido tiene por misión eliminar las tensiones del temple y obtener la resis
tencia de trabajo adecuada. La temperatura de revenido deberá ser la misma, o
más alta, que aquella a l a que posteriormente debe de trabajar la herramienta,
con objeto de obtener una estructura de tratamiento lo más estable posible, y
evitar una disminución de l a resistencia mecánica y del rendimiento de l as herra
mientas durante el trabajo.
557
C ONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRíO Y EN CALIENTE)
Normalmente suele ser interesante dar a los troqueles un segundo revenido con
objeto de revenir la martensita secundaria, y dar al acero una mayor tenacidad.
• Algunos sistemas de fabricación de troqueles dan por sí mismos ciertas carac
terísticas especiales a los troqueles que, en ocasiones, merece la pena tener en

cuenta. Así, por ejemplo, la fabricación de troqueles por "hincado en frío" de
machos en los bloques de acero, hacen que la superficie de la huella resulte más
dura, ya que el hecho de hincar un punzón en el troquel hace que la fibra del
bloque de acero no se corte, como ocurre cuando se mecaniza por arranque de
viruta, sino que se reoriente, con lo que las deformaciones en el temple son
menores y la resistencia superficial mayor.
c) Elección del acero
En vista de toda la de variables que actúan sobre la vida de un troquel,

debe elegirse el acero para su fabricación de forma que, para cada pieza en par
ticular, y según los medios con que cada fabricante cuenta para poder fabricar
la pieza, se seleccione aquel acero que cubra el mínimo de condiciones que se
exige a esa fabricación. Para concretar estos extremos vamos a presentar un
ejemplo:
Supongamos que se trata de fabricar el cuerpo de biela de la fig.20.3, que se

pretende forjar de dos en dos, y cuya sección transversal de máxima dificultad
de llenado es la sección A-A (fig. 2004). La pieza a considerar es, por tanto, el
conjunto de las dos bielas, ya que se fabrican de una vez.
La pieza es de un acero al carbono de 0,32% e, 0,65% Mn, 0,27% Si Y con

fósforo y azufre controlados (por debajo del 0,035% cada uno), que puede con
siderarse de una dificultad de forja normal. Supongamos que la serie a fabricar
es importante y que las fabricaciones son periódicas.
J, ,.L32 mm
Fig. 20.3. Cuerpo de biela
558
UTILLAJES DE FORJA Y DE LAMINAClÓN EN (AUENTE
Fabricaremos los troqueles partiendo de bloques de acero forjado, bien escua

drados (es decir, con sus seis caras planas y perpendiculares) y mecanizándolos
por arranque de viruta por métodos clásicos (por fresado de alta velocidad HSC
o por electroerosión EDM). No consideraremos la posibilidad de utilización de
troqueles fundidos, a pesar de que en este caso podía resultar interesante.
SecciónA-A
(sin escala)
(a) = Iniciadora
Sección A·A
(sin escala)
(b) = Preparadora
A
SeceiónA·A
(sin escala)
{el ",Acabadora
Fíg. 20.4. Fases de fabricación del cuerpo de biela de la figura 20.3,

de dos en dos
559
CONfORMACIÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN fRfo y EN CALIENTE)
Veamos cómo elegiríamos los aceros para fabricar los troqueles necesarios para
esta pieza, en los dos supuestos de fabricarla: en un martillo de caída libre y en
una prensa mecánica rápida, tipo Maxiprés.
Lo primero que hay que hacer es decidir la capacidad de la máquina en que va

a fabricarse la pieza. Realizando los correspondientes cálculos teóricos, teniendo
en cuenta los radios a obtener en los fondos de las cavidades, así como la
máxima presión soportada en la sección A-A de máxima dificultad de llenado,
y el esfuerzo total necesario sobre la pieza en sí y sobre la zona de rebabal en
el caso de fabricarse en prensa; y considerando las energías y el n úmero de gol
pes necesarios en función de la geometría y de la arquitectura de la pieza, como
hemos explicado anteriormente, para el caso de fabricarla en martillo; y
teniendo en cuenta la capacidad de las máquinas de que se dispone en el taller,
se llega a las siguientes cifras:
a) La fabricación en martillo debe hacerse en un martillo de caída libre de un

mínimo de 1,5 m. de altura de caída, en cuatro golpes, con una maza (más por
tatroqueles y troqueles) de unas 2 ton., lo que corresponde a una energía de
3.000 kgm, que queda suficientemente cubierta con la utilización de un mar
tillo de 1,6 m de altura y de 3.200 kgm. (sin portas ni troqueles) que se
supone existe en el taller. Se fija una resistencia mecánica mínima del troquel
de 130 kg/mm2.
b) La fabricación en prensa se hará en una prensa mecánica de cigüeñal de

1.600 ton. de fuerza de cierre, disponible en el taller, que debe proporcionar
presiones de cierre mínimas de 120 kg/mm2. Se fija una resistencia mecánica
mínima del troquel de 160 kg/mm2•
c) Las dimensiones del cordón de rebaba calculadas resultan ser muy similares
en ambos casos, por lo que se establece en los dos casos forja en prensa o
forja en martillol un cordón de rebaba de 2/5 mm de espesor y de 8,5 mm de
anchura.
Por otra parte, se ha considerado un rápido ritmo de trabajo, lo que originará

un mayor calentamiento de los troqueles. Se trabajará soplando las matrices con
aire a presión después de cada golpe de la máquina, de manera automática, por
lo que supondremos una buena limpieza superficial de los mismos. Para la lubri
cación de los troqueles se va a usar grafito coloidal disuelto en agua.
Tanto para la fabricación en prensa como para la fabricación en martillo, las

fases a realizar serán las que se observan en la figura 20.4. El material de par
tida calculado es una palanquilla (o cuadrado) de 32 mm de lado. El proceso
consiste en introducir el taco directamente en el troquel iniciador, de él se pasa
al troquel preparador y de al troquel acabador.
560
En el caso de forjar en prensa, el troquel acabador se montará en el centro de

la máquina para que los mayores esfuerzos se desarrollen bien centrados y no
sufran las guías de la prensa. Si se forjara en martillo de caída libre, se hará
igualmente en tres fases, pero todas ellas estarán grabadas sobre un único blo
que de acero de buena templabilidad para que resulte suficientemente resis
tente en su interior. El material elegido para la forja en martillo debe ser menos
frágil que el acero que elijamos para el trabajo en prensa, ya que tiene que
poder resistir los fuertes golpes del martillo.
No vamos a estudiar con detalle la resistencia al desgaste y la erosión del acero,

pero si durante la fabricación surgieran problemas en este sentido se procede
ría a recargar con soldadura especial la zona desgastada (posiblemente la zona
de la rebaba).
Como hemos supuesto una larga serie de piezas a fabricar, es interesante en

ambos casos (martillo y prensa) que el troquel tenga una gran capacidad de
conservación de sus características mecánicas en caliente. Para evitar el aumento
excesivo de temperatura del troquel durante el trabajo, se han previsto dos
extractores que actúan sobre la zona de rebaba y que, por tanto, no mellan la
pieza, que permiten la inmediata separación de la pieza del troquel, después
de cada golpe. Además, como hemos dicho, se prevé una lubricación a base de
grafito coloidal disuelto en agua que, a la par que lubrica, refrigera la superfi
cie del troquel después de cada golpe.
Hechas todas estas consideraciones previas, supongamos que disponemos de

tres posibles "aceros para trabajos en caliente", que vamos a denominar ace
ros n.OS 1 , 2 Y 3, cuyas composiciones químicas, temperaturas de temple y
temperaturas de revenido recomendadas por el acerista se indican en la tabla
de la figura 20S
Composición química Temperatura

Acero
Temple de revenido
Mo. V W
n.o (AISI)
I
1
I
C Mn Si Cr Ni ("q *
! A 8600( en aceite
12 (H·11) 1,50 DAD 1,50 A 1.0500( en aceite o aire
1 (6F2) 0,57 0)0 0,20 O.lO ,,70 0,30 0,10 400-650
*
3 (H·10)
0,35 0,35 1,00' 5,00
0,32 0,30 0,30 3,00 3,00 0,50
En todos 105 casos es recomendable un segundo revenido entre
A 1.070·( en aceite o aire
25'( y 40'(
500-600
500-650
por debajo de la temperatura del primer
I
revenido.
Hg. 20.5. Composició n q uímica y procedimientos de tem ple y d e rev enido, d e tres
ac eros para t rabajos en c aliente, a los q ue h emos d enomi nado ac eros n.0s 1,2 Y 3
561
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRfO y EN CALIENTE)
Las características del revenido de estos aceros (sería más deseable disponer de
las "curvas de revenido" completas), para una duración de los revenidos de alre
dedor de dos horas, son las que figuran en la tabla de la figura 20.6.
I Acero
n.·
I 300·e
I
Temperaturas de revenido (OC)
400·C 500·e i 600·C 700·C
I
53 HRc 49 HRc 43 HRc 35 HRc 25 HRc
2 I 53 HRc 52 HRc 53 HRc 45 HRc 31 HRc I
1
3 53 HRc 50 HRc 53 HRc 48 HRc 32 HRc
Fig. 20.6. D urezas HRc d e los aceros 1, 2 Y 3, para disti ntas temperaturas
d e rev enido, con un ti em po de rev enido de dos horas
En la tabla de la figura 20.7 se muestran las resistencias mecánicas en caliente

(O'R) del acero n.O 1, en función de la temperatura a que fue revenido, para cada
temperatura de trabajo del troquel.
Temperatura a que fue revenido (tiempo = 2 horas)

con temple 860 OC en aceite
Acero n.· 1 (en kg/mm2)
f-- .
550"e I 600·( 650·( 700'( 750'(
�o
I
200'( 150 145 110 65
�.�
_ tG
I � "i
4000( 130 120 90 58
, Q.. J:;
5000( 100 80 58 35
6000( 50 40 26
e <P
I �"CI 6500(
Fig. 20.7. R esistencias en caliente O'R (kglmm2) d el acero n.O 1, templado y rev enido
a diferentes tem peraturas, en función d e la temperatura d e trabajo

(O'R) del acero n.O 2, en función de la temperatura a que fue revenido, para cada
Acero n.O 2 (en kg/mm2) Temperatura a que fue revenido (tiempo = 2 horas)
con temple 1.050·( en aceite
lJL
·
sso·e 7S0·e
=.�
tG 2000( 180 100 75
<P I!!
e..2!
4000e 160 80 60
500ee 140 60 50
�;
. ¡!!! "CI
I 60QO( 70 40 35
6500( 36 28 20 .
Fig. 20.8. R esistencias en cali ente O'R (kglmm2) del acero n.O2, templado y rev enido
a di ferentes temperaturas, en función d e la temperatura d e trabajo
562
UTILLAJES DE FORJA Y DE LAMINACl6N EN CALIENTE

(aR) del acero n.O 3. en función de la temperatura a que fue revenido, para cada
Acero n.o 3 (en kg/mm2) Temperatura a que fue revenido (tiempo = 2 horas)
con temple 1.0700( en aceite 5so·e GOO·( 6500e 700·e 7sooe
ro 2000e 175 168 158 120 85
... o
;:1 .-
.... ro 4000( 150 140 110 80 70
ro..Q
... ."
(11 ....
E
5000( 140 120 90 60 50
eL ....
(11 ¡ 6000( 110 100 75 40 35
¡!l! 'g I 6500( 70 62 50 35 30
Fig.20.9. Resistenci as en caliente aR (kglmm2) del acero n.O 3, templ ado y revenido
a di fere ntes temperat uras, en función de la temperat ura de t rabajo
En la tabla de la figura 20.10 se dan las resistencias mecánicas en caliente (aR).

del acero n.O 1 , en función del tiempo de permanencia a distintas temperaturas
durante el revenido.
Acero n,o 1 (en kg/mm2) Temperatura a que fue revenido (tiempo = 2 horas)
con temple S600e en aceite 400·( 500·e GOOOe 7000e 7S0·e
'g..,.'g
·c
(11 o '
2 horas 170 150 130
e �
0(11
24 horas 150 135 112
:J: .... 100 horas 140 130 100
Fig.20. 10. Resistencias en caliente (J'R (kglmm2) del acero n.O 1, templado y revenido
a di fe re ntes temperat uras, en f unción de la duración del revenido
En la tabla de la figura 20. 1 1 se dan las resistencias mecánicas en caliente (aR),

del acero n.O 2, en función del tiempo de permanencia a distintas temperaturas
Acero n.o 2 (en kg/mm2) = 2 horas)

con temple 1.0S00( en aceite
Temperatura a que fue revenido (tiempo
400·C soo·e GOO·C 7000e 750·e
''g\A-2
: (11 o
'g 2 horas 175 185 155 105
��
<
:t: � ,
24 horas 180 170 135 100
100 horas 185 160 115
Fig.20. 1 1. Resistenci as en caliente aR (kglmm2) del acero n.O2, templado y reveni do

a di fe re ntes tempe rat uras, en función de l a duración del revenido
563
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRia y EN CALIENTE )
En la tabla de la figura 20.12 se dan las resistencias mecánicas en caliente ((iR),

del acero n.O 3, en función del tiempo de permanencia a distintas temperaturas
Acero n.· 3 (en kg/mm2) Temperatura a que fue revenido (tiempo = 2 horas)
con temple 1.070"e en aceite 400·C soo·e 600·e 7oo·e 750"(
�
01 2 horas 170 175 165 110
��i 24 horas
f!!! 170 170 135 < 100
o�
::I: ... 100 horas 170 155 110
I
Fig. 20.12. Resistencias en caliente (iR (kglmm2) del acero n." 3, templado y revenido
a diferentes temperaturas, en función de la duración del revenido
La figura 20.13 da las curvas de templabilidad (curvas Jominy) de estos aceros

n.os 1, 2 Y 3.
Velocidad'¡;' enlriamíen!o a 704'0 : Velocidad de enfriamiento a 704"C Velocidad de enfriamiento a 704"C

('Clseg) ('Clseg) ('Clseg)
HRc
200 50 5 4 Kg/� HRc
200 60 5 4 Kg/� HRc
200 50 5 4
KgImn'i
70 70 70
60
I I 210 60 210 60 210
--- ---
I I 170 60
I-r--.- 170 60 170
40
I
T 130 40
1---r--r-I-
130 40 130
i I i i 100 30 i 100 I 100
551
30
20
i
I 60 20
I
60 20 60
5 15 25 35 45 5 15 25 35 45 55 5 15 25 35 45 55
Distancia al extmmo de la Distancia al extremo de la Distancia al <»<tremo de la

probe1a � (en mm.) probeta � (en mm.) probela templada (en mm)
Fig. 20.13. Curvas de templabilidad (curvas Jominy) de los aceros n. os 1, 2 Y 3
564
Al no disponer de información más precisa, en la figura 20.14 se han indicado

unas cifras experimentales, en una escala arbitraria de O a 1.000, de la resis
tencia a la erosión de los aceros n.os 1 , 2 Y 3 después de te mplados y revenidos
habiendo alcanzado las resistencias que se indican. Los valores más bajos indi
can menores resistencias a la erosión.
Acero (TR Resistencia a I

n.O (kg/mm2) la erosión
1 140 200
2 150 480
3 160 600
Fi g. 20. 14. Resistenci a a la e rosió n (en una escala de O a 1.000) de los a ce ros
n.os 1, 2 Y 3, después de templ ados y reveni dos a las resi stenci as q ue se i ndican
En la figura 20.15 se indican igualmente unas cifras experimentales, también en

una escala arbitraria de O a 1.000, de la resistencia al agrietamiento superficial
por cambios bruscos de temperatura de los aceros n.os 1 , 2 Y 3 después de tem
plados y revenidos habiendo alcanzado las resistencias que se indican.
! I
(fR
I
Re�isten�ia al
Acero
agrietamiento
n.o (kg/mm2)
! superficial
1 140 180
2 150 300
3 160 500
(en una e scal a de O a 1.000 de los ace ros n.O' 1, 2 y 3, después de templ ados
Fi g. 20.15. Resistenci a al agrietamiento superfi ci al por cam bios bruscos de temperatura
y reve ni dos a las resi ste nci as q ue se i ndi can
En la figura 20.16 se indican los precios relativos de los tres aceros n.os " 2 Y 3,
también en una escala arbitraria de O a 1,000.
I
Acero Precio
n.o relativo
1 200
2 430
i 3 400
Fi g. 20. 16. Precio relativo de los t res aceros n.os 1, 2 Y 3

(en una e scala a rbi t raría de O a 1.000)
565
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METALlCOS ( EN FRlo y EN CALIENTE)
En la figura 20.17 se ha dibujado la semisección más difícil de llenar del troquel

acabador (debemos recordar que las bielas se forjan de dos en dos), con la indi
cación de las zonas de mayores riesgos de defectos y malformaciones.
erosión
2 = fatiga mecánica
3 = fatiga térmica
4 = deformación plástica
Fig. 20. 17. Semise cció n de más di fí cil llenado
Con todos estos datos hemos confeccionado la tabla de la figura 20.18 en la

que se resumen las características exigidas y los materiales elegidos para fabri
car los troqueles para la forja de estas bielas, de dos en dos.
Resisten.
en
'
Conserva- I
ción de la . Templa-
Resisten.
Resisten.
a los
I Máxima
temperat.
.
Tle�po ,
1
Acero
elegido
:e�::��
Troquel a la .
I
previsto
(1R
caliente resisto en bilidad cambios prevista
erosión trabajo
el tiempo tempero troquel a
130 24 horas 5500( 24 horas N.o 1

I
I
<20 mm ¡ 140 kglmm2
De Buena Buena Buena
I 1
I
martillo kglmm2
i 120 kglmm2 40 horas I 4500( 40 horas N. 1 '

,120 kg/mm2
Iniciador Buena Buena Buena
de : < 15mm
1
prensa
140 kglmm2 40 horas 5500( 40 horas N.O 3

.
< 20 mm
I
I 140 kg/mm1
Prepara. Buena Buena Buena
de i
prensa
I I
40 horas i 500ee 40 horas N.o 3
I
1
< 30 mm 160 kglmm2
I
Acabador kglmm2 Buena Muy Muy
.
I
de buena buena
I prensa i 1 I
Fig. 20. 18. Caracte rísticas exigi das a los troq ueles y elección
de los ace ros en cada caso
566
UnLLAJES DE FORJA Y DE LAMINACIÓN EN CALIENTE
Este ejemplo se ha hecho eligiendo entre tres aceros diferentes para no compli
car demasiado la exposición, pero siempre es interesante disponer de más datos
de otros aceros con objeto de seleccionar el mejor en cada caso concreto.
En muchos casos puede resultar interesante el uso de postizos, construyendo el

troquel en partes, lo que permite utilizar para cada parte el material y el trata
miento térmico más apropiados.
20.2. CILINDROS PARA LA LAMINACIÓN
Para los cilindros de laminaóón en caliente, que son los que nos ocupan en este
capítulo, se usa normalmente la fundición, aunque en ocasiones también se uti
licen cilindros de acero forjado templado.
En general tanto para unos cilindros como para los otros el temple es una ope
ración muy delicada que requiere un perfecto conocimiento de las propiedades
del acero y de las exigencias que impone el método de laminación que se va a
usar. Posteriormente al temple se da a los cilindros un revenido a baja tempera
tura para reducir al mínimo las tensiones internas creadas en el temple.
Normalmente se exige a los cilindros de laminar unos perfectos acabados super

ficiales, lo que obliga a cuidadosos rectificados, en rectificadoras apropiadas.
Durante la laminación es importante evitar todo aquello que pueda contribuir

al resbalamiento o al agarrotamiento de los cilindros. Debe usarse también una
buena lubricación y una buena refrigeración, tanto en la "tabla del cilindro", es
decir, en su zona de trabajo, como en los cuellos del mismo. Igualmente hay que
poner especial cuidado en mantener limpias las superficies de trabajo durante
la utilización de los cilindros.
Hay que huir de los sobrecalentamientos locales de los cilindros durante su tra
bajo, ya que la zona sobrecalentada se tiende a dilatar, pero esta dilatación resulta
impedida por las zonas frías próximas, con la consiguiente aparición de tensiones
que pueden originar grietas, que pueden llevar al deterioro del cilindro.
20.3. USO Y MANTENIMIENTO DE TROQUELES Y DE CILINDROS.

REFRIGERACiÓN Y LUBRICACiÓN DE lOS UTilLAJES DE FORJA
Y DE LAMINACIÓN
Cuando van a montarse unos utillajes de deformación en caliente es siempre

preciso un "precalentamiento previo" de los mismos que evite las roturas pre
maturas por excesiva fragilidad. La temperatura de precalentamiento tiene un
567
límite superior como consecuencia de la posibilidad de un autorrevenido que

ablande los utillajes y un límite inferior para evitar la fragilidad en frío de las
herramientas. Para deformar en caliente aceros, los utillajes deben mantenerse
entre 2500( y 400°C.
También suele resultar necesaria la "refrigeración de los troqueles y cilindros"

durante el trabajo de deformación con objeto de mantenerlos en esa gama de
temperaturas de entre 2500( y 400°C. Esta refrigeración puede ser interior,
exterior o mixta. La refrigeración interior es aconsejable solamente en troqueles
o cilindros sometidos a enormes ritmos de fabricación, en los que resulta muy
difícil la eliminación de la gran cantidad de calor que se produce durante el tra
bajo; sin embargo, resulta una práctica peligrosa, ya que genera tensiones
importantes en los utillajes. La mejor práctica es la refrigeración exterior, aun
que es bueno realizarla por medios automáticos que dosifiquen con precisión el
refrigerante usado y lo ajusten a las necesidades reales del proceso. En ocasio
nes es necesario el uso conjunto de ambos sistemas de refrigeración.
Otra cosa importante en los procesos de forja o de laminación en caliente es la

utilización de un buen lubricante. Sus principales funciones y sus características
más importantes son: reducir el rozamiento entre los utillajes y el material a
deformar, no perder sus cualidades lubricantes con el calor, garantizar que los
útiles conservarán su dureza superficial durante todo el tiempo de trabajo y evi
tar que los materiales se adhieran a los utillajes. Además, no debe resultar caro
y no debe producir humos u olores desagradables para los operarios.
La calidad de un sistema de lubricación se valora considerando su capacidad de

recubrimiento, su incombustibilidad, su bajo coste, su faCilidad de manejo, su
no formación de humos ni olores, etc. El lubricante debe ejercer también fun
ciones de aislante térmico, evitando un sobrecalentamiento excesivo de los
utillajes. En la tabla de la figura 20.19 se indican algunos de los lubricantes uti
lizados en forja en caliente.
Las suspensiones de grafito en agua son un magnífico lubricante en la mayoría

de los casos, ya que el agua se evapora rápidamente en su contacto con los tro
queles calientes y deja en la superficie de los mismos una densa capa regular de
dispersión fina de grafito que tarda bastaste tiempo en desaparecer. La pureza
del grafito debe ser muy elevada (99,9%) y la dimensión de las partículas no
superior a una micra.
La buena duración de los útiles es también función de que se vaya eliminando

de su superficie la cascarilla que se va depositando sobre ellos, procedente de los
materiales calientes que se están deformando. Esta "limpieza de los útiles" se
realiza, muy corrientemente, barriendo la superficie de los mismos con un
chorro de aire a presión que arrastre estas impurezas fuera de la zona de trabajo.
568
20.4. DESGASTE DE ESTAMPAS Y CILINDROS DURANTE
EL TRABAJO
El desgaste natural, por su uso, de las estampas de forja en caliente y de los

cilindros de laminar, ocurre debido a una serie de procesos que se van produ
ciendo durante el trabajo, entre los que resaltan:
569
a) La formación de pequeñas grietas como consecuencia de roturas, macros

cópicas y microscópicas, del metal cristalino, así como por las microsoldaduras
que se producen entre el material a deformar y el propio material del utillaje
durante el trabajo.
b) La abrasión, que se origina a causa del desprendimiento de pequeñas partícu

las metálicas de los troqueles y cilindros, que luego friccionan contra los propios
utillajes, produciendo su abrasión. Suele estar influida grandemente por l a pre
sencia en los utillajes de zonas descarburadas.
c) El arrugado, debido a deformaciones plásticas en los útiles de forjar o de

laminar.
d) La fatiga mecánica y la fatiga térmica, consecuencia de la repetición de la

aplicación de las tensiones y de los choques térmicos respectivamente.
e) La corrosión, que se origina por efecto del trabajo en circunstancias propi

cias a fenómenos corrosivos.
Estos distintos procesos de desgaste se interrelacionan y aceleran mutuamente.

El desgaste se produce irregularmente en diferentes partes de las huellas de los
troqueles de forjar o de los canales de laminación. Se distinguen tres fases de
desgaste natural:
a) Una primera fase de rápido desgaste, que se produce en la forja al cabo de

la fabricación de las primeras decenas o a lo sumo centenas de piezas elabora
das. Durante esta fase se precisa de un minucioso cuidado del troquel.
b) Una segunda fase de desgaste constante, que corresponde al 80% o 90%

del tiempo de servicio del utillaje. Durante esta fase pueden ser necesarios
pequeños retoques de ciertas zonas de los utillajes.
c) Una tercera y última fase de desgaste progresivo y rápido, que siempre viene
acompañada por la aparición de surcos o hendiduras superficiales, en los tro
queles o en los cilindros, más profundas de lo normal y que se ensanchan y pro
fundizan rápidamente hasta obligar a poner en desuso la herramienta.
El desgaste de las estampas de forjar conduce a la formación de una superficie

de la huella del troquel desoxidada y desengrasada, a la que se adhiere con faci
lidad el material que se está forjando.
En los cilindros de laminar, además, son causas corrientes de sobrecalentamien

tos locales y de formación de grietas y, por tanto, de prematuros desgastes, el
paso de cuerpos extraños entre los cilindros (virutas, trozos metálicos, etc.), los
570
UTILLAJES DE FORJA Y DE LAMINACION EN CALIENTE
patinazos del material sobre la superficie de trabajo de los cilindros tanto a la

entrada de la barra como durante la laminación, y el rectificado defectuoso de
las superficies de trabajo. Son igualmente importantes los efectos producidos
por la humedad en cilindros almacenados, los de la acidez o h umedad de deter
minados lubricantes, la acción corrosiva de algunos refrigerantes alcalinos y la
corrosión producida por restos del líquido de decapado no neutralizados sufi
cientemente, en aquellos casos en que se realiza esta operación preparatoria de
los materiales a laminar.
20.5. SISTEMAS DE FABRICACiÓN DE ESTAMPAS Y DE CILINDROS.

TRATAMIENTOS SUPERFICIALES
C omentaremos separadamente los métodos de fabricación de los troqueles de

forja en caliente y de los cilindros de laminación:
1 . Los troqueles para la forja en caliente se fabrican por alguno de los siguien
tes procedimientos:
• Por grabado de las huellas con máquinas herramientas: tornos para huellas
de revolución, fresadoras y/o máquinas de electroerosión para h uellas no de
revolución.
• Por hincado de " machos de hincar" en los bloques de acero constituyentes
de los troqueles.
• Por fundición de precisión.
a) El grabado de las huellas con máquinas herramientas se realiza por alguno

de los siguientes procesos esquemáticos:
1 . Forja libre del bloque; recocido de ablandamiento; escuadrado de las caras

del bloque y mecanizado de amarres del troquel a la máquina de forjar; meca
nizado de la huella; mecanizado de la zona de rebaba; temple y revenido del
troquel; eliminación de deformaciones de temple, por mecanizado final en
máquinas herramientas; acabado por ajustes manuales; pulido final de las
superficies de la huella. Por este sistema se mecanizan troqueles de pequeño y
mediano tamaño con elevadas durezas.
2. Forja libre del bloque; recocido de ablandamiento; escuadrado de las caras

del bloque y mecanizado de los amarres del troquel a la máquina de forjar;
mecanizado de desbaste de la h uella; temple y revenido; mecanizado definitivo;
ajuste manual; pulido final de las superficies de la h uella. Por este sistema se
fabrican troqueles sin demasiadas protuberancias y para piezas de arquitectura
y geometría no muy complicadas.
57 1
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRfa y EN CALIENTE)
3. Forja libre del bloque; escuadrado de las caras del bloque; normalizado, tem
ple y revenido del bloque escuadrado; mecanizado de amarres, de huellas, y de
rebabas sobre el bloque endurecido; ajuste, pulido y acabado. Por este método
se fabrican troqueles de gran tamaño y de no muy elevada dureza.
Por el sistema de electroerosión (EDM) se fabrican estampas de tamaños peque

ños y medianos partiendo, normalmente, de bloques previamente templados y
revenidos, ya que para este método de mecanizado no importa la dureza inicial
del material a mecanizar, con la ventaja de que las huellas grabadas ya no se
deforman al no tener que sufrir ningún nuevo tratamiento térmico después de
su mecanizado por electroerosión.
b) El procedimiento de hincado de machos en los bloques se puede realizar en

frío, a media temperatura, o en caliente. Es el método más racional de fabrica
ción en serie de estampas. Los troqueles a fabricar por este procedimiento sue
len concebirse a base de insertos y trozos pequeños, que luego se ensamblan
para configurar el troquel definitivo. Lo normal suele ser dar a los troqueles for
mados por hincado un temple y revenido posterior a la operación de hincado,
acabarlos posteriormente por mecanizado y ajustarlos y pulirlos luego a las
dimensiones y calidades superficiales definitivas.
La resistencia de las huellas hincadas es mucho mayor que la de las mecaniza

das, como consecuencia de la acritud inherente a la deformación y al hecho de
" no cortar las fibras" del bloque original. Estas mismas razones hacen elevar
considerablemente la solidez y la resistencia al desgaste de las estampas reali
zadas por este método.
La fabricación de estampas por este sistema es, de todas formas, una técnica
complicada. Se aplica fundamentalmente a troqueles poco profundos (fabrica
ción de monedas, cubertería, medallas, etc.) y precisa de prensas hidraúlicas
muy lentas y muy potentes. Los materiales para los troqueles maestros, que
luego configurarán las huellas de los troqueles de forja, son aceros de 1 2% de
cromo con durezas del orden de 61 -62 HRc. En muchas ocasiones es tal la acri
tud que va adquiriendo el troquel hincado que es preciso detener la operación
y proceder a realizar recocidos intermedios que eliminen las tensiones acumula
das en la deformación en frío.
c) La fabricación de troqueles por fundición directa del troquel con la forma de

la huellat es interesante para la fabricación de series importantes de troqueles.
Después de la fundiciónt las estampas se templan y revienen, se pulen y se ajus
tan y quedan listas para su uso.
Una ventaja importante de la fundición de troqueles, es la formación superficial

de una capa de carburos de gran dureza que da una gran resistencia al desgaste
572
UTILLAJES DE fORJA Y DE LAMINACIÓN EN CALIENTE
a los troqueles obtenidos con esta técnica. Sin embargo, las técnicas de fundi
ción de precisión son difíciles y precisan de instalaciones y métodos sofisticados,
no siempre disponibles en los talleres de forja.
• Posteriormente al acabado de los troqueles por cualquiera de los métodos
descritos, en ocasiones es útil realizar algún tratam iento superficial de las

huellas, que las endurezca y las haga más resistentes al desgaste. Se utilizan :
• La carburación o cementación (gaseosa. al vacío, por plasma o iónica y en

baño de sales) y la cianuración.
• La nitruración gaseosa, en sales o por medio de plasma (jónica).
• El recubrimiento de cromo duro.
• El recubrimiento de molibdeno, níquel o tungsteno por el método de endu-
recer por metalización.
• La sulfinización.
• El endureci miento por bombardeo con granallas duras.
• La difusión termorreactiva de vanadio, niobio y/o cromo.
De entre ellos, la nitruración, que aumenta la dureza superficial, la estabilidad

y la resistencia al desgaste, suele ser más efectiva que la cementación o que
la cianuración. La capa nitrurada conserva la dureza primitiva hasta los 5000(
y aumenta considerablemente la resistencia a la corrosión del material del tro
quel. El cromado aumenta igualmente, de manera importante, la vida de las
estampas; la dureza óptima de la capa de cromo superficial debe de ser de
780 a 7 90 HB.
2. Para la fabricación de cilindros de laminar se parte de piezas brutas fundi

das o forjadas, que posteriormente se desbastan en tornos apropiados, se
templan, se revienen y se acaban por rectificado en máquinas rectificadoras
de gran precisión que consiguen finísi mos acabados superficiales. También, al
igual que los troqueles, los cilindros de laminar son so metidos, en ocasiones,
a tratamientos superficiales apropiados de cementación, cianuración, nitrura
ción o recubrimientos de cro mo u otras sustancias metálicas, etc. En la
figura 20.20 se indican tres diferentes métodos de obtener cilindros de lami
nación directamente desde la fundición por moldeo en moldes de arena o "en
coquilla " . con sus canales moldeados o rectos para un mecanizado posterior
de las acanaladuras.
573
Caldo Caldo
Mazarota Mazarota
--¡
Areoa
@-
, "
, ,
F ig. 20.20. Tres sistemas disti n tos de moldear cil indros fundi dos de l aminació n
Se han ensayado modernamente algunas técnicas de recubrimiento o t rata

miento superficial parcial o total de cilindros y t roqueles que parece podrían per
mitir incrementos de importancia en la vida de matrices y cilindros.
Una de estas técnicas se basa en utilizar e/ láser para fundir una delgada capa
superficial, habiendo añadido la aleación o los elementos deseados en forma de
polvo sobre esa capa. Potentes equipos especiales de laser funden a la vez el
material base y e l polvo de aportación, y producen la difusión superficial en los
substratos externos de la pieza.
Otra técnica que parece dar muy buenos resultados es la denominada "implan
tación iónica", que consiste en impregnar la superficie con átomos de algún
componente apropiado. Se han podido implantar elementos metálicos (Cr, T i,
Ni, Fe, etc.) y elementos no metálicos (B, N, C, P, etc.) sobre metales, cementos,
cerámicas e incluso sobre polímeros.
Las p rofundidades alcanzadas con distintos t ratamientos dependen, para cada

material y cada elemento a aportar, de la temperatura y del tiempo del t rata-
574
UTILLAJES DE FORJA Y DE LAMINACl6N EN CALIENTE
miento. Los valores característicos, para alguno de estos tratamientos, pueden

verse en la figura 20.21 . Van desde algunas décimas de micra hasta los 6 mm .
Sistema de recubrimiento
(11 = 1 0.6 m)
Espesor de la capa
I
0, 1 a 1
30 a 100
Implantación iónica
1 0 a 1 . 000
Aportación electrolítica
80 a 1 .000
Nitruración
150 a 6.000
Carbon itruración
Cementación
Fig. 20.2 1 . Profundidad de la capa superficial recubierta
20.6. REPARACiÓN, RENOVACiÓN Y REUTILIZACiÓN DE TROQUELES

Y DE CILINDROS
Durante el trabajo repetitivo de forja, para obtener la serie de piezas necesaria,

se van eliminando pequeños defectos que van formándose en los troqueles,
generalmente sin tener necesidad de desmontarlos de la máquina de forjar,
usando esmeriladoras manuales, eléctricas o neumáticas, de eje flexible. Las
grietas se tapan mediante martillos neumáticos romos .
Cuando las piezas que s e están fabricando empiezan a aparecer con alguna de
sus cotas fuera de tolerancias, es necesario proceder a una reparación total del
troquel. Se desmonta el utillaje y el troquel defectuoso se recupera en el " taller
de troqueles " rebajando la altura necesaria en la superficie que lleva grabada la
huella, para proceder a un nuevo mecanizado.
En ocasiones es posible una reparación parcial, recargando con soldaduras

especiales las zonas más desgastadas y mecanizando de nuevo exclusivamente
las zonas recargadas. Esta adición de material se puede hacer fundiendo alam
bre con el calor aportado por un soplete oxiacetilénico o por medio de una
máquina de soldadura de arco eléctrico que funde varilla del material a aportar.
Como aditivos de fusión se utilizan aceros aleados o aleaciones duras (son
característicos la aleación denominada Stellite n.O 6 para recargar los contornos
de los cortantes y los punzones, y la denominada Stellite e para el recargue de
zonas desgastadas en los troqueles. Son marcas registradas de Delaro Stellite).
En todos los casos es necesario tomar ciertas precauciones de precalentamiento
de los troqueles antes de la aportación, así como de realizar enfriamientos
co ntrolados de los mismos después de la aportación por soldadura, para no
originar grietas térmicas ni zonas revenidas con menor dureza que el resto del
troquel .
575
CONFORM ACiÓN PLÁSTICA DE M ATERIALES M ETÁLICOS (EN FRIa y EN CALI ENTE)
La aplicación de aleaciones duras apropiadas está muy extendido en los cortan

tes rebabadores en caliente y en los punzones cortadores, ya que aumenta
mucho su vida útil en ambos casos. La aplicación del material se va haciendo
por capas, limpiando cuidadosamente cada capa aplicada antes de proceder a
depositar la capa siguiente.
Deben cuidarse mucho las temperaturas de los materiales que van a recibir la
aportación, así como sus velocidades de calentamiento y enfriamiento, antes,
durante y al finalizar la aportación de soldadura.
Los cilindros de laminar desgastados por el uso son igualmente recuperables por
nuevo mecanizado, retemplado y dándoles un nuevo rectificado.
20.7. UTILIZACiÓN DE NUEVOS MATERIALES EN LA FABRICACiÓN

DE TROQUELES
Se están ensayando nuevos materiales para troqueles que por sus característi
cas tribológicas (se da el nombre de tribo/ogía a la "ciencia que estudia la i nte
racción de las superficies en movimiento relativo ") puedan hacer frente a las
fricciones y desgastes que se producen en esta particular interacción entre tro
quel y material a forjar con interposición entre ambos del oportuno lubricante.
Un posible material de sustitución de los aceros de matrices son los materiales

cerámicos. Estos materiales son de altísimas durezas, de una gran resistencia al
desgaste y a la erosión, son muy poco corrosivos, pueden obtenerse con ellos
elevadas resistencias mecánicas, tienen una bajísima adherencia y poseen ade
más bajos coeficientes de dilatación, propiedades todas ellas que les harían
inmejorables para su uso como troqueles en procesos de conformación, sino
fuera porque son materiales muy frágiles y resisten mal la flexión y el pandeo.
Sin embargo, recientemente se ha avanzado mucho en corregir estas deficien
cias, lo que abre perspectivas de futuro al uso de estos materiales.
Los materiales cerámicos más utilizados son : los óxidos cerámicos (alúmi na:
A1203; óxido de zirconio: Zr02) Y los materiales "no óxidos" (carburo de silicio:
eSi; nitruro de silicio: N4Si3; carburos de tungsteno; nitruros y carburos de boro;
carburos y nitruros de titanio; nitruros de cromo; carburos de vanadio y de nio
bio, etc.). Este tipo de materiales se utilizan para herramientas de corte, esme
riles, bolas de rodamiento, etc . , utilizando normalmente como lubricante una
mezcla sólida de carbono y sulfuro de molibdeno.
Para matrices y punzones se están empezando a probar las cerámicas de mag

n esio estabilizado con zirconio y las de itrio-zirconio, que se fabrican por sinte
rizado de polvos, y una densificació n posterior. Se puede n mecan izar por
576
f resado, pero para hacerlo por electroerosión, en ocasiones, es necesario aña

dirles algún impurificador conductivo.
Se han realizado pruebas industriales de cilindros para laminación en f río de

chapa hechos de material ce rámico, con muy buenos resultados.
20.8. SISTEMAS DE CAMBIO RÁPIDO DE U'rlLLAJES
En los procesos de conformación de materiales, los cambios de utillaje suponen

g randes pé rdidas de tiempo y paradas en la p roducción que afectan g rave
mente a los ritmos p roductivos de las máquinas y a la productividad en general
de talleres de forja y trenes de laminación.
Para reducir estos efectos es cada vez más utilizado el sistema de preparar sepa
radamente un nuevo utillaje completo en unos portatroqueles diferentes a los
que están trabajando en ese momento en las máquinas y, cuando es necesario
cambiar los troqueles, lo que se hace es cambiar todo el utillaje en su conjunto,
incluidos los portatroqueles, para lo que se utilizan sistemas de sujeción rápida
de los "portas " a las máquinas.
La sujeción de los portas suele ser mecánica y se sueltan hidraúlicamente. Para la

extracción y la puesta en su lugar se utilizan dispositivos externos que soportan
los portas, los introducen en la máquina y los posicionan en su lugar apropiado,
permitiendo una rápida sujeción a la misma.
Si, como ocurre muy a menudo, solamente se ha deteriorado un inserto o una

matriz individual o una pieza de los equipos de transporte entre fases (por ejem
plo, de las vigas galopantes de un sistema automático de paso entre etapas de
forja), a veces no conviene cambiar todo el conjunto del utillaje. En estos casos
es muy conveniente disponer de brazos auxiliares con accionamiento hidráulico
que permitan, por lo menos, maniobra r horizontalmente (meter y sacar) y ver
ticalmente (levantar y bajar).
577
CAPíTULO 21
FORJA, LAMINACIÓN, ESTIRADO, ESTAMPACIÓN, EXTRUSIÓN, EMBUTICIÓN
TRATAMIENTOS TÉRMICOS
DE LOS MATERIALES METÁLICOS
21.1. TIPOS DE TRATAMIENTROS TÉRMICOS
El mayor rendimiento de un material metálico se consigue cuando presenta la

microestructura más conveniente a la utilización que se va a hacer de él y, ade
más, posee las características mecánicas y físicas necesarias para esa utilización.
Estas características, evidentemente, están estrechamente ligadas a su microes
tructura y son una consecuencia de ella.
Para obtener la microestructura deseada es necesario dar a los materiales metá

licos los tratamientos tér micos adecuados y hacerlo de manera correcta.
La composición química del material determina las particularidades del trata

miento térmico a que debe someterse, pero otros aspectos físicos de las piezas,
barras¡ llantas, etc., como su geometría, su ta maño, su diseño, su morfología¡ su
arquitectura, etc., pueden complicar la ejecución práctica del tratamiento térmico.
Según lo antedicho es necesario aplicar, en cada caso concreto, el tratamiento tér

mico adecuado, pero con las precauciones y cuidados inherentes a las característi
cas de los productos. Esto hace que la experiencia y el dominio de la técnica y de
los medios disponibles sean condicionantes para un buen tratamiento tér mico.
Para cada material o aleación es preciso conocer de antemano sus temperatu

ras críticas, es decir, aquellas te mperaturas a las que se producen los cambios
en su estructura cristalina, así como los microconstituyentes que se van for
mando durante los calentamientos y enfria mientos y sus propiedades. Para ello
se utilizan medios experimentales de determinación de esos puntos críticos. No
sólo la te mperatura es deter minante de los procesos de tratamiento térmico,
sino que también lo son los tiempos de permanencia a esas temperaturas¡ así
como las velocidades de calentamiento y de enfriamiento y los medios en que
estos calentamientos y enfriamientos se producen.
579
El conocimiento exacto de los microconstituyentes de un material determinado, así

como de sus puntos de transformación y de sus propiedades, es motivo directo de
estudio de la metalurgia. No vamos a proceder aquí a ese estudio, pero para cada
caso concreto remitimos al lector a tratados especializados en los que encontrará
las características, propiedades y comportamientos del material de que se trate.
Simplemente como ejemplo vamos a indicar los tratamientos térmicos más

corrientes para productos de acero. Son: los distintos tipos de recocidos, el tem
ple, el tratamiento de normalizado, el revenido, los denominados tratamientos
isotérmicos y ciertos tratamientos superficiales. En la figura 21.1 se pueden ver
unos esquemas gráficos de estos tipos de tratamientos.
T Recooldo de T Recocido
T Recocido
ablandamiento contra acritud f---'9:c.
lo ..;..
.; bu_lar -'--_-i
Tes
Te; [------1
Marteflllering
...
.L-.l
I
i
/ �
Tcs=terr(:leratura critica superior Tci =telllJeratura crílica inferior • =!ransformación de la estructura cristalina
Fig.21.1. Esquemas de calentamientos, enfriamientos y tiempos de permanencia

a las temperaturas correspondientes, en los distintos tipos de tratamientos
térmicos de los aceros
580
TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE lOS MATERIALES METALlCOS
Pasamos a describir con más detalle estos diferentes tipos de tratamientos tér
micos:
a) Los distintos tipos de recocidos de los aceros tienen por objetivo principal
ablandar los materiales, regenerar su estructura y eliminar tensiones internas. Se
utilizan tres grupos de recocidos:
• El recocido de austenizaci6n completa o de regeneración, que consigue

un ablandamiento del acero, regenerando y homogeneizando su estructura
(fig. 21.1 (1).
• Los recocidos subcrítícos, que consiguen la eliminación de tensiones y aumen
tos importantes de la ductilidad de los aceros. Entre los recocidos subcríticos los
hay de tres clases:
1. El recocido de ablandamiento, cuyo objetivo es ablandar el acero por un

método rápido y económico, normalmente para su más fácil mecanización
(fig. 21.1 (2».
2. El recocido contra acritud, cuya finalidad es destruir la cristalización alargada

(acicular) de la ferrita y hacer aparecer nuevos cristales poliédricos más dúctiles
que los primitivos alargados. Normalmente se utiliza como una operación inter
media en los procesos de deformación, que per mita su continuación para con
seguir grandes deformaciones, sobre todo cuando estos procesos se realizan en
frío (fig. 21.1 (3».
3. Los recocidos globulares, que confieren a la estructura de los granos formas

globulares, blandas, que per miten su más sencilla mecanización o hacen que se
pueda continuar su proceso de deformación (fig. 21.1 (4».
• Los recocidos de austenízación incompleta, que son recocidos globulares, nor
mal mente usados para aceros de alto contenido en carbono o de alta aleación,
para conseguir su ablandamiento y para mejorar su maquinabilidad. Se consi
gue que los componentes duros de su microestructura (cementita y carburos de
aleación) adopten una disposición globular. Se distinguen el oscilante, y el nor
mal (fig. 21.1 (5) y (6».
Cuando se desean muy bajas durezas se co mbina un recocido de regeneración

con otro subcrítico, dando lugar a un tratamiento térmico denominado doble
recocido (fig. 21.1 (7».
b) El normalizado es un tratamiento térmico que pretende homogeneizar con

una estructura estandar todo un conjunto de piezas, barras, flejes, etc., de pro
cedencia, generalmente, heterogénea, aunque de la misma calidad de acero.
581
Por medio de este tratamiento se eliminan tensiones internas y se uniformiza el

tamaño de grano. Se emplea casi exclusivamente para aceros de construcción
al carbono o de baja aleación (fig. 21.1 (8).
c) El temple tiene como finalidad endurecer y aumentar la resistencia de los

aceros. El enfriamiento debe realizarse con mayor o menor rapidez según sea la
composición del acero, usando medios de enfriamiento como el agua, el aceite
o diferentes mezclas denominadas genéricamente "líquidos de temple" (ver
fig. 21.1 (9) para el caso de los aceros hipoeutectoides y fig. 21.1 (10) para el
caso de los aceros hipereutectoides).
d) El revenido es siempre un tratamiento posterior al temple que, aunque dis

minuye la dureza y la resistencia de los aceros templados, elimina las tensiones
originadas en la operación de temple y mejora grandemente la tenacidad del
material (ver fig. 21.1 (11) Y (12) para aceros hipo e hipereutectoides, respecti
vamente). En muchos casos suele ser práctico un tratamiento combinado y con
secutivo de normalizado, temple y revenido.
e) Los tratamientos isotérmicos se realizan enfriando los productos no de una

manera regular y progresiva, sino interrumpiendo o modificando dicho enfriamiento
a diversas temperaturas, y durante diferentes intervalos de tiempo durante los cua
les permanecen los productos a temperatura constante. Con estos tratamientos se
consiguen grandes tenacidades con pequeñas deformaciones y se eliminan peligros
de grietas y roturas de piezas. Pueden señalarse, como más importantes:
• Los recocidos isotérmicos o recocidos de maquinabilidad, que son tratamien

tos de ablandamiento que permiten obtener estructuras con sus constituyentes
microscópicos dispuestos de tal forma que confieren gran maquinabilidad al
producto. Por ejemplo, se consiguen en aceros de construcción y de cementa
ción unas estructuras muy homogéneas de ferrita-perlita al 50%, sin formación
de "bandas" y con bajas durezas, que son las estructuras más apropiadas para
admitir las grandes velocidades de mecanizado de las modernas máquinas
herramientas, con un buen arranque y rompimiento de la viruta, y sin embotar
las herramientas de corte (ver fig. 21.1. (13) Y (14) para aceros hipo e hipereu
tecroides, respectivamente).
• El austempering o transformación isotérmica de la austenita a baja tempera

tura. Consiste en enfriar el acero desde la temperatura de austenización en un
baño de sales fundidas, a temperaturas entre 250°C y 600°C según el tipo de
acero, consiguiéndose la transformación de la austenita en otros constituyentes,
a temperatura constante (fig. 21.1 (15».
• El martempering, que es un temple escalonado en el que la austenita se trans
forma en martensita de manera simultánea en toda la masa de la pieza, evi-
582
TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS MATERIALES METÁLICOS
tando las dilataciones desiguales que ocurren en los temples ordinarios

(fig. 21.1 (16».
f) Los tratamientos superficiales, que persiguen un endurecimiento de la capa

superficial de las piezas que luego serán sometidas a solicitaciones importantes
de desgaste o abrasión. De entre ellos los más importantes son:
• El temple superficial con calentamiento de las superficies por llama directa o

por corrientes inducidas de alta frecuencia, regulando la profundidad de pene
tración del calentamiento, y con enfriamiento posterior en el líquido de temple.
• La cementación, que consigue una modificación de la composición química

de las superficies de las piezas de acero, aumentando su contenido en carbono,
obteniendo después, por temple y revenido, una gran dureza superficial. Para
conseguir esa variación en la composición química, se calientan las piezas en
atmósferas o en baños convenientes, de manera que el medio que rodea al
metal reaccione con él en su capa superficial.
• La cíanuración, que es un tratamiento parecido al anterior, en el cual el acero

reacciona absorbiendo carbono y nitrógeno de un baño de sales de cianuros
fundidos, durante su calentamiento para el temple.
• La sulfinízación, que se realiza en baños de sales de composiciones especiales,
por medio de la adición de azufre en la capa superficial externa de los aceros.
• La nitruración, que añade nitrógeno, formando una capa de nitruros de gran

dureza.
Para otros materiales metálicos distintos del acero , los tipos de tratamientos
térmicos son similares en su esencia y en sus fines, aunque las gamas de
temperaturas, los medios de enfriamiento y las duraciones de los distintos
calentamientos, permanencias a temperatura y enfriamientos son diferentes,
evidentemente.
En la figura 21.2 se muestra el esquema de los procesos de tratamiento térmico

estándar para piezas de aluminio, que consisten en recocido, temple y enveje
cimiento posterior, con tiempos de permanencia variables en el recocido y en el
envejecimiento.
583
Temperatura (OC)
600
500 I ti!
1�
400 �f!
300 / .f-1h
l I
I
200
100 / I I
·1 ,
f 3
4h
5h
1
� 70m
h' �: n-;K
i
2 3 4 5 6 7 8 9
Tiempo (horas)
Fig. 21.2. Tratamientos térmicos estándar para el aluminio
21.2. CARACTERfsTICAS MECÁNICAS DE UTILIZACiÓN

DE LOS MATERIALES
Para cada utilización concreta es necesario elegir aquel material que satisfaga
las condiciones mecánicas de resistencia a las solicitaciones y a los desgastes a
que va a ser sometido durante su uso. También deben seleccionarse los mate
riales en función de los otros tipos de solicitaciones que deban aguantar, como,
por ejemplo, los posibles condicionantes de resistencia al calor, ciertas propie
dades eléctricas, magnéticas o químicas¡ resistencia necesaria a corrosiones
ambientales¡ etc.
Para un proyectista es fundamental un gran conocimiento de los materiales y de

sus propiedades, así como de la tecnología de su elaboración y acabado, para
poder decidir, en cada caso, cuál es el material más conveniente y en qué con
diciones debe usarse.
21.3. EQUIPOS PARA E L TRATAMIENTO TÉRMICO
El tratamiento térmico de los materiales metálicos se realiza en hornos apropia

dos cuyas características generales deben ser: gran regularidad de temperatura,
buenas posibilidades de regulación de esa temperatura y facilidad de carga y
descarga de los materiales.
584
Hay hornos continuos (cargas continuas) y de cargas intermitentes y utilizan

todo tipo de combustibles, como fuel-oíl, gas natural, gases del petróleo, así
como energía eléctrica, etc.
La figura 21.3 representa un esquema de un horno vertical de calentamiento

indirecto por gas, equipado con quemadores de tubos radiantes, para recocido
de bandas de aluminio en bobinas, con circulación forzada de la atmósfera
caliente a lo largo del horno.
Los quemadores que equipan este horno se denominan de quemadores radian

tes, como hemos dicho, porque en ellos el gas se quema en el interior de un
cilindro cerrado que se calienta e irradia calor; con ello se consigue no conta
minar la atmósfera del horno con los productos resultantes de la combustión
del gas.
Salidas de aire
Fig.21.3. Horno intermitente, de quemadores radiantes, de recocido

de bobinas de aluminio
585
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRIO y EN CALIENTE )
La figura 21.4 representa un horno vertical, calentado por resistencias eléctri

cas, de circulación forzada de la atmósfera del horno destinado, al igual que el
anterior, al recocido de bobinas de aluminio:
Resistencias
eléctricas
Fig.21.4. Horno vertical, intermitente, de calentamiento eléctrico,

de circulación forzada, para recocido de bobinas de aluminio
La fig.21.5 representa esquemáticamente un horno intermitente, vertical, para

nitruración gaseosa de piezas de acero forjadas en estampa:
Contenedores
perforados
Gas de� __Gas de

===
nitruración nitruración
_1III'Ii7:T77
Resistencias
eléctricas
Fig.21.5. Horno vertical, eléctrico, intermitente, para nitruración

gaseosa de piezas de acero
586
TRATAMIENTOS TtRMICOS DE LOS MATERIALES METÁLICOS
La figura 21 .6 es un esquema simple de un horno continuo, con un quemador

de gas en cabeza y calentamiento por circulación de la atmósfera del horno¡
usado para revenidos y recocidos subcríticos de piezas de acero:
Fig.21.6. Horno continuo de recocidos subcríticos de piezas de acero¡

con circulación de la atmósfera del horno
La figura 21 .7 esquematiza un horno vertical¡ intermitente¡ de calentamiento

directo:
Fig. 21.7. Horno vertical, intermitente, de calentamiento directo
587
CONFORMACiÓN PLÁSl1CA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRia y EN CALIENTE)
La fig.21.8 esquematiza un horno continuo para normalizado y homogeneiza

ción de piezas de aluminio. La carga se hace en cestas metálicas que son empu
jadas por el interior del horno:
Quemadores Elevador-descensor
Cesta
de carga
Camino de rodillos
HH
Fig. 21.8. Horno continuo para normalizado y homogeneización

de piezas de aluminio
La figura 21.9 esquematiza una línea continua, para temple y revenido de pie
zas de acero, con arrastre por cadena continua:
Horno de austenización Horno de revenido
Quemadores
Ventilador
Máquina Quemador
de lavado
"
Cuba de temple
Fig.21.9. Línea continua para temple y revenido de piezas de acero
588
TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE lOS MATERIALES METÁLICOS
La figura 21.10 esquematiza una línea de recocido de chapas de acero inoxida

ble, con avance por un mecanismo de "paso de peregrino":
Fig.21.10. Instalación de recocido de chapas de acero inoxidable, con avance

por medio de un mecanismo de "paso de peregrino"
La figura 21.11 esquematiza un horno continuo para el calentamiento de aus

tenización de barras redondas con avance "por tornillo sin fin":
Sistema de avance del material

"por tomillo sin-fio"
Descarga
transversal
Fig. 21.11. Horno de calentamiento continuo de redondos,

con avance "por tornillo"
589
La figura 21.12 esquematiza una línea combinada de temple y revenido, con

carga automática, calentamiento indirecto en el horno de temple para preser
var a las piezas de la atmósfera de los humos de los quemadores y poder insta
lar una atmósfera protectora conveniente para las piezas a tratar, nueva carga
automática del horno de revenido, que es un horno rotatorio circular y con des
carga final manual:
Mecanismo Horno de lafTlllel

elevador
Mecanismo
/ elevador
Tolva Quemadores
Descarga
Fig.21.12. Línea de temple y revenido, automática, con calentamiento

para el temple bajo atmósfera protectora
La figura 21.13 esquematiza un "horno durmiente", con solera de rodillos y

calentamiento eléctrico, para recocido de barras y perfiles de latón y para nor
malizado de aleaciones ligeras. El horno calienta por circulación forzada de su
atmósfera:
Fig.21.13. Horno "durmiente" para recocido y normalizado de barras de latón

y de ciertas aleaciones ligeras
590
La figura 21.14 es un horno de calentamiento eléctrico y circulación forzada,

para temple de barras y perfiles de latón y aleaciones ligeras, con cuba de
enfriamiento para el temple bajo el horno:
Resistencias eléctricas
Caja de
Puerta de mecanismos
carga-descarga
Fig. 21.14. Horno de temple para barras de aleaciones ligeras
La figura 21.15 esquematiza un horno "de carro ", para tratamiento térmico de
grandes piezas de forja libre:
Pieza a tratar
Fig.21.15. Horno de tratamientos térmicos para grandes piezas forjadas
591
CAPíTULO 22
FORJA, LAMINAClON, ESTIRADO, ESTAMPACION, EXTRUSION, EMBUTIClON
ACABADO DE PRODUCTOS FABRICADOS

POR DEFORMACiÓN PLÁSTICA
En este capítulo indicaremos los distintos procesos y técnicas que se utilizan en

la industria para lograr un buen acabado de los productos obtenidos por forja,
laminación, extrusión, etc, tanto en caliente como en frío, pero entendiendo
por acabado el conseguir los materiales en las condiciones más idóneas para los
procesos que van a sufrir después, antes de transformarse en piezas, útiles o
herramientas.
Lo normal es que después de este "acabado " sufran aún otras operaciones,
como mecanizado, nuevos tratamientos térmicos y ciertos procesos mecánicos
o químicos, antes de obtener el producto final deseado. l\Jo nos ocuparemos de
estas operaciones finales que, además, no suelen realizarse en los talleres
de forja, de laminación, de extrusión, de embutición, etc, sino que los realizan
los clientes finales utilizadores de los productos elaborados en estos talleres
(automoción, aviación, ferrocarril, máquina herramienta, fabricación de útiles
agrícolas, de útiles industriales, de útiles domésticos, etc), y solamente indica
remos cómo se consiguen los acabados previos a su entrega a estas industrias
finales, utilizadoras de estos productos.
Lo más normal en el caso de productos obtenidos por deformación en frío es

suministrarlos:
• En estado de recocido, para permitir sus posteriores deformaciones o meca

nizaciones.
• Con la acritud de la propia deformación sufrida.
• En estado de temple y revenido.
y con acabados superficiales: de pulido y desengrase; de recubrimiento con pin

turas, barnices o sustancias antioxidantes; de recubrimientos metálicos superfi
ciales, o de recubrimientos no metálicos.
593
En el caso de productos obtenidos por deformación en caliente, lo más normal

es suministrarlos:
• En estado recocido, para permitir, al igual que en los productos obtenidos por
deformación en frío, sus posteriores nuevas deformaciones o mecanizaciones.
• Tal como salen del propio proceso de deformación en caliente.
• En estado de temple y revenido.
y siempre que sea necesario se entregan rebabados y punzonados, endereza

dos, calibrados y limpios superficialmente.
En general tanto para las piezas forjadas en caliente o en frío, como para los
productos laminados, extruidos, embutidos, etc., se han elaborado y se utilizan
ciertas "condiciones técnicas de suministro de productos" que, para cada mate
rial y para cada técnica de deformación, están normalizadas. Como ejemplo
hemos resumido estas condiciones de suministro para el caso particular de las
"piezas de acero forjadas en caliente, en estampa"; pueden verse en el anexo
n.O 1, al final de este libro.
22.1. REBABADO y PUNZONADO EN FRío
El rebabado y el punzonado son operaciones complementarias, en muchas oca

siones, de la forja, la embutición, la extrusión, etc. Son, en realidad, operacio
nes de corte en frío, que se realizan con cortantes de la forma periférica de la
pieza. En muchas ocasiones se combinan ambas operaciones (el rebabado y el
punzonado) ingeniando útiles de rebabar y punzonar a la vez, o pueden hacerse
separadamente. Se realizan en prensas auxiliares, generalmente mecánicas de
cigüeñal, cuyo esfuerzo necesario se puede calcular por la fórmula general del
corte en frío, que vimos era:
{A = superficie de corte = Perímetro de corte (L) x espesor (e)

P=A''l'c; con: . . . .
Te = reSistenCia al Cizallado del material a cortar en prensa
Entre el "cortante " y el "empujador " es necesario dejar, como dijimos, una
cierta holgura o "juego " (8) que es variable con la forma y el espesor de la
rebaba, y que oscila entre 0,3 a 1,5 mm (véase fig. 22.1).
594
ACABADO DE PRODUCTOS FABRICADOS POR DEFORMACiÓN PLÁSTICA
Pieza
Soldadura
Fig. 22.1. Holgura entre "cortante" y "empujador"
Suele ocurrir que, al ser pequeña esta holgura por imperativos de obtener un
buen corte, la rebaba ya cortada suele quedarse sujeta al empujador, con lo que
se perjudica enormemente el ritmo de fabricación al tener que extraerla
manualmente. Para evitar esto se construyen los cortantes provistos de "extrac
tores de rebaba" de muy diferentes formas y sistemas. Puede verse un ejemplo
en el dibujo de la figura 22.2.
Extractor
de rebaba
Caída de las
piezas rebabadas
Fig. 22.2. Dispositivo extractor de rebaba
595
Cuando la operación realizada es un punzonado, las piezas que producen el

corte se denominan "asentador" y "punzón". El asentador es una pieza que
tiene la misma forma, en bajorrelieve, de la pieza a punzonar y que recibe a
ésta; y el punzón es el auténtico cortador (véase la fig. 22.3).
Caída de
"pepítas"
Fig. 22.3. Dispositivo simple de punzonado
22.2. ENDEREZADO EN FRío
En ciertas piezas muy largas o con geometría complicada, puede ocurrir que, al
realizar el tratamiento térmico, se tuerzan. En estos casos es necesaria una ope
ración adicional de enderezado que, normalmente, debe realizarse en frío para
no estropear ese tratamiento térmico.
Esta operación suele realizarse con la ayuda de prensas, normalmente mecáni

cas en "cuello de cisne", sirviéndose de útiles apropiados. En ocasiones pueden
realizarse enderezados utilizando estampas completas en las que se deposita la
pieza torcida, como si se tratara de una operación normal más de deformación,
pero lo más corriente es apoyar la pieza en prismas metálicos apropiados y
hacerla flexar, empujando con la prensa en puntos situados entre los prismas de
apoyo. Ambos casos se han esquematizado en las figuras 22.4 y 22.5.
596
Fig. 22.4. Estampas completas de enderezar
Fig. 22.5. Enderezado entre prismas de apoyo
Para enderezar barras y perfiles laminados puede recurrirse a este segundo sis
tema, pero si la operación ha de realizarse en gran cantidad de barras de una
manera continua, se hace uso de máquinas enderezadoras como las que
hemos descrito en el capItulo octavo, que act úan flexando la barra entre jue
gos de rodillos o discos en oposición, a la vez que la barra gira y avanza. Por
este procedimiento se consiguen muy buenos enderezados a grandes veloci
dades.
22.3. CALIBRADO EN FRia
Para conseguir mejores calidades superficiales en ciertas zonas de las piezas

obtenidas en caliente, así como tolerancias más estrec has en ciertas cotas
de esas piezas y para mejorar la superficie y las tolerancias de ciertas cotas de
barras y perfiles, se recurre a la operación de calibrado.
Según sea la forma de fluencia del material durante la operación de calibrado,

pueden distinguirse:
597
• el calibrado superficial,
• el calibrado curvilíneo
• y el calibrado volumétrico;
y según sea la temperatura de la pieza o la barra:
• el calibrado en caliente,
• el calibrado a media temperatura
• y el calibrado en frío.
En la figura 22.6 se han esquematizado los tres tipos de calibrado según la

manera de fluir el material, anteriormente mencionados. Con la operación de
calibrado se pueden lograr grandes variaciones de geometría en las piezas,
incluso pueden grabarse en su superficie ciertas formas en bajorrelieve o en
relieve.
(al = superficial (bl curvilíneo (e) = volumétrico
Fíg.22.6. Tipos de calibrados según la forma de fluencia del material
La operación de calibrado en frío o a media temperatura se realiza normalmente

en prensas hidraúlicas o en prensas de cuña o de rodillera y es generalmente un
calibrado superficial. El calibrado en caliente suele ser volumétrico y se realiza
en prensas mecánicas o en martillos.
Los esfuerzos para el calibrado se indicaron en el capítulo 13; para piezas de

acero y calibrados superficiales varían, según sea la composición química
del acero, entre 130 kg/mm2 y 400 kg/mm2.
Cuando se realiza el calibrado de superficies planas suele ocurrir que éstas resul
tan algo convexas como consecuencia de que los bordes de las mismas se defor
man más fácilmente que el resto de la superficie y tienen menor recuperación
elástica después del calibrado. Suele corregirse este defecto falseando las super
ficies de los troqueles de calibrar, dándoles una curvatura que haga que, en las
piezas calibradas, se compense esa tendencia a la convexidad.
598
ACABADO DE PRODUCTOS FABRICADOS POR DEFORMACION PLÁSTICA
Una cosa parecida sucede al calibrar superficies paralelas, ya que este parale
lismo se pierde después del calibrado, divergiendo estas superficies hacia el lado
en que se forma una mayor resistencia al flujo del material durante la opera
ción. Igualmente se corrige falseando el troquel o forjando las piezas con sus
superficies convergentes hacia ese lado, para compensar las deformaciones que
se originarán en el calibrado posterior.
Durante el calibrado de piezas, al igual que siempre que producimos cualquier

tipo de deformación plástica, es necesario el uso de un buen lubricante que
reduzca rozamientos entre troquel y pieza. Se usan aceites de máquinas, gra
sas, aceites grafitados, ciertas emulsiones y, en ocasiones, bisulfuro de molib
deno.
Las barras y los perfiles laminados se calibran por trefilación con hileras apro
piadas, en los denominados "bancos de calibrar", que ya estudiamos en su
momento. Una vez sacada punta en uno de sus extremos, la barra se introduce
en la hilera y, tirando de ella, se le hace pasar a través de la misma. Sin embargo,
en muchas ocasiones se consigue mayor tolerancia y mejor eliminación de
defectos, utilizando las operaciones conocidas como "calibrado por torneado"
e incluso el "calibrado por rectificado " que realmente no son operaciones de
deformación, sino de eliminación de material por arranque de viruta.
22.4. LIMPIEZA Y SANEAMIENTO SUPERFICIAL

DE PRODUCTOS METÁLICOS
Después de la conformación de los productos metálicos por medio de opera

ciones de deformación en frío o en caliente y posteriormente a los tratamientos
térmicos, muchos materiales presentan su superficie cubierta por una capa de
óxidos, aceites, grasas y suciedad que, como ya hemos indicado anteriormente,
se conoce genéricamente con el nombre de cascarilla.
Para eliminar esta cascarilla y dar a los materiales metálicos su mejor aspecto, se
utilizan diversos procesos y técnicas, muy variables en función del tamaño, de
la naturaleza, y de la geometría de los productos.
Por otra parte, estos materiales presentan, en ocasiones, defectos superficiales

como pequeñas grietas, pliegues de material, incrustaciones, rayas y marcas que
muchas veces los harían inservibles para el uso a que se destinan, si anterior
mente a su expedición al cliente no han sido saneados y limpiados. Para elimi
nar estos defectos se recurre a alguna de las siguientes técnicas:
• Autolimpieza por choques repetitivos y roces de las propias piezas entre sí, en
un medio seco o húmedo, en tambores giratorios, cerrados, apropiados.
599
• Limpieza por bombardeo de la superficie por lanzamiento sobre ella de arena,

aire, agua, o granalla metálica, por medio de pistolas, turbinas de inyección, o
lanzadores apropiados, en cámaras fijas, tambores giratorios, mesas fijas
o rotatorias, etc.
• Limpieza por proyección sobre la superficie de la pieza de granallas metálicas,
por medio de turbinas apropiadas.
• Limpieza por decapado ácido de las superficies de los materiales metálicos.
• Saneado de grietas y defectos usando cinceles y buriles, normalmente aco
piados a martillos neumáticos.
• Saneado de grietas y defectos utilizando muelas o piedras de esmeril, por
procedimientos manuales o automáticos.
• Saneado por fusión del material de la capa superficial y remoción del mate
rial fundido, procedimiento que se denomina escarpado y que se realiza uti
lizando sopletes de gas de muy alta temperatura en la llama (hasta 3.0000().
En ocasiones suele ser necesario precalentar los materiales a escarpar, para
evitar grietas por gradientes térmicos entre zonas de los productos.
• Saneado utilizando máquinas herramientas de arranque de viruta (sobre todo
tornos, para materiales con simetrla axial) que eliminan la capa superficial
defectuosa.
que vamos a estudiar a continuación, aunque antes haremos unas conside

raciones previas sobre la naturaleza de la cascarilla en los aceros, así como
de los distintos materiales usados en cada uno de los diferentes métodos
citados.
La cascarilla en los productos siderúrgicos es una capa superficial que tiene un

espesor variable en función del número de calentamientos sufridos por el mate
rial, así como de su naturaleza. (amo idea general diremos que:
• El 50% de su espesor y en la capa más cercana al material sano, suele estar

constituida por óxido ferroso (FeO), también denominado "wursita", que
tiene una densidad del orden de 5,28 grslcm3, un peso molecular de 71,84,
es de color negro, funde a 1.370°(, es porosa, microcristalina y suele encon
trarse muy adherida al material base.
• La capa de cascarilla siguiente a la wursita ocupa aproximadamente un 40%
de su espesor y suele estar formada por "magnetita", óxido ferroso-férrico
(Fe304), de 5,20 grs/cm3 de densidad, un peso molecular de 231,52, funde a
los 1.538°(, al igual que la wursita es de color negro y es vidriosa, muy dura
y frágil.
• La capa exterior superficial, que ocupa un 10% del espesor total de la capa
de cascarilla, está constituida normalmente por "hematites", óxido férrico
(Fez03), de 5,12 grs/cm3 de densidad, un peso molecular de 159,68, que
funde a 1.565°(, es de un color gris negruzco, de aspecto aterciopelado y de
configuración cristalina.
600
ACABADO DE PRODUCTOS FABRICADOS POR DEFORMACiÓN PlÁSTICA
Cuando se produce la limpieza de la cascarilla por choques y roces de las piezas

entre sí suelen añadirse a las cargas de autolimpíeza otros materiales que actúan
de esmerilantes, como virutas de madera, porcelanas trituradas, trozos de
cuero, bolitas de acero, etc., y se dice que se está procediendo a la limpieza de
la cascarilla "en seco". A veces se realiza esta autolimpieza "en medio húmedo"
añadiendo a las cargas de granitos triturados y porcelanas rotas, una solución
jabonosa y de sosa en agua.
Para la limpieza con granallas metálicas, éstas suelen ser perdigones de fundi
ción de hierro de tamaños comprendidos entre 0,3 a 2 mm, o bien trocitos cor
tados de alambres de acero de diámetros comprendidos entre 0,75 a 1,5 mm,
y de esas mismas longitudes.
El decapado ácido se realiza en cubas que contienen la solución de los ácidos

en agua. Según sea la naturaleza del material a decapar, se utilizan el ácido sul
fúrico, el ácido clorhídrico, el ácido nítrico, el ácido fluorhídrico o una mezcla de
ellos en proporciones variables. Son normales concentraciones del orden de 200
a 350 grs/litro de agua. Además, se añade al baño un agente inhibidor espu
mígeno. Estos decapados suelen realizarse en caliente, a temperaturas variables
entre 30°C y 90°e. Se comienza por la menor temperatura y se va subiendo ésta
hasta alcanzar la máxima, momento en que se extrae la carga. normal lavar
luego la carga con agua caliente a 60°C o 70°(, neutralizar el ácido sobrante
en un baño alcalino de 50 a 70 grs/litro de sosa (NaOH), potasa (KOH) o hidró
xido cálcico (Ca(OH)2) a temperatura ambiente, y terminar con un nuevo lavado
con agua caliente y un secado final al aire o con ventilación forzada. Las cubas
de decapado están protegidas por materiales resistentes a los ácidos (materia
les cerámicos, ladrillos u hormigones especiales), y cuando se decapan piezas
pequeñas se introducen a los diferentes baños en cestas especiales de alam
bre de hierro cubierto de plomo o polietileno, de alambre de latón o de alam
bre de acero inoxidable.
Los materiales de hierro, cobre y sus aleaciones se decapan con ácido sulfúrico,
clorhídrico o fosfórico, diluidos. El plomo y el estaño no suelen decaparse, pero
si se hace hay que utilizar ácido nítrico.
Para piezas de latón, cobre o níquel, que luego se acabarán por métodos quí
micos o electrolíticos, es interesante el uso de mezclas de ácidos (sulfúrico más
nítrico) que lleven a los materiales al denominado "quemado amarillo".
Para el aluminio y sus aleaciones se procede a una inmersión de las piezas en

lejías de sosa o de potasa diluidas o en ácido fluorhídrico diluido y, después de
un lavado con agua, a una nueva inmersión en ácido nítrico puro, con un pos
terior nuevo lavado con agua y un secado final. Este proceso, denominado
"quemado blanco" del aluminio, da a éste una limpia tonalidad plateada mate.
601
Como idea general indicaremos que para grandes cantidades de piezas

pequeñas es recomendable la utilización de tambores de autolimpieza. Si es
muy importante la conservación de las dimensiones y no tanto la calidad
superficial debe hacerse autolimpieza en seco, pero sí, por el contrario, es
mucho más importante la calidad superficial que las dimensiones, la lim
pieza en medio h úmedo resulta la más apropiada. Igualmente para grandes
series de piezas pequeñas resulta muy interesante la limpieza, en instala
ciones continuas o de cargas alternativas, con bombardeo por medio de
granallas metálicas impulsadas por turbinas de inyección o por c horros
de aire.
Las grandes piezas forjadas se limpian y acondicionan por burilado, cincelado,

torneado o esmerilado. Ciertos materiales laminados se c horrean en instala
ciones continuas de granalla o arena, o bien se decapan. Muchos productos
intermedios de laminación (tochos, slabs, blooms, palanquillas de gran sec
ción) se acodicionan en instalaciones automáticas o pendulares de muelas de
esmeril o por escarpado a la llama. Gran cantidad de barras y rollos de aceros
especiales se acondicionan en instalaciones continuas de torneado, pelado o
rectificado.
Como la acción de los abrasivos o las granallas se produce por efecto de la ener
gía cinética con que son impulsadas sobre la capa de cascarilla y que, por tanto,
las marcas dejadas sobre las superficies metálicas son proporcionales a la masa
de las partículas impulsadas, resulta que estas huellas son tanto mayores cuanto
mayor es el tamaño de las partículas abrasivas. En general, a este respecto, debe
tenerse en cuenta:
• Que un abrasivo de pequeño tamaño deja superficies más finas, pero con su
uso se tarda más tiempo en proceder a la limpieza.
• Que para poder limpiar orificios y cavidades, el abrasivo debe tener un
tamaño, como máximo, de la tercera parte del diámetro del orificio.
• Que los abrasivos de gran tamaño ac haflanan y hacen romos los bordes y
aristas de los productos limpiados por ellos.
En cuanto a los tipos de máquinas que act úan por proyección, con sopladores
o con turbinas de arenas o granallas, pueden clasificarse en:
1. Tambores que, a su vez, pueden ser de eje horizontal, de eje vertical o de eje
inclinado. Son máquinas de carga intermitente que se usan normalmente para
piezas pequeñas y delgadas.
2. Mesas giratorias, sobre las que se depositan las piezas y que, al girar, las
hacen pasar bajo la acción del c horro o la turbina. Se utilizan para limpieza de
piezas de tamaño mediano y alargadas.
602
3. Tapices de tablas metálicas, deslizantes, en forma de "silla". Las piezas se

depositan en el "asiento" cóncavo de la "silla" que forma el tapiz y, al deslizar
éste, las va volteando, a la vez que una o varias turbinas las bombardean con
granalla.
4. Dispositivos lineales de paso continuo. En ellos las piezas se sujetan una a

una en ganchos apropiados, que son arrastrados al interior de un túnel de lim
pieza cerrado, donde son bombardeados por el abrasivo o la granalla. Las pie
zas salen limpias por el otro extremo del túnel.
5. Cámaras cerradas de acción periódica, usadas para grandes piezas. Dentro

de elllas están instalados chorros fijos, así como otros chorros manuales que son
accionados desde el exterior introduciendo los brazos por aberturas laterales
protegidas por mangueras, pudiendo divisar el interior a través de aberturas
acristaladas o trabajando los operarios, vestidos con protecciones especiales,
desde el interior mismo de la cámara.
Es interesante señalar que ciertos métodos de limpieza pueden llegar a hacer

perder cantidades importantes del metal base. Por ejemplo, un fuerte decapado
ocasiona pérdidas en peso del orden del 1%. Otros métodos, como el chorreado
de gran energía, pueden conferir a los materiales propiedades de acritud
y endurecimiento superficial que a veces deben tenerse en cuenta.
Una vez limpios y saneados, los productos metálicos deben protegerse contra la
oxidación y la corrosión hasta su entrega al cliente, lo que se consigue de varias
formas, a saber:
• Engrasando su superficie.
• Fosfatándolos, lo que se hace en cubas especiales de fosfatado.
• Realizando un recubrimiento especial en caliente con nitrito sódico.
• Impregnando su superficie con pinturas antioxidantes o anticorrosivas, de
muy diversas clases.
• Recubriendo su superficie por medio de adición electrolítica de una capa
de cromo, níquel, etc.
En la figura 22.7 se puede ver un esquema general de una instalación de gra

naliado, con proyección por medio de una turbina, con todas sus instalaciones
auxiliares de recuperación de la granalla usada, depuración y limpieza de esta
misma granalla usada, y grupo de aspiración de polvos. Es una instalación "de
mesa", típica para piezas forjadas de tamaño medio o grande:
603
Separador-depurador
de granalla
Depósito de abrasivo
Fig. 22.7. Esquema general de una instalación de limpieza por granalla,

tipo "de mesa"
La figura 22.8 esquematiza dos sistemas de proyección directa de arena, el uno

por gravedad y el otro por inyección de aire.
"Gravedad" "Inyección"
Fíg. 22.8. Esquemas de dos tipos diferentes de inyectores de arena:

uno "por gravedad " y el otro "de inyección por aire"
604
La figura 22.9 esquematiza el principio de funcionamiento de los tapices desli

zantes "de silla". Si el tapiz avanza en un sentido, la carga se voltea y es lim
piada por el abrasivo inyectado por las turbinas; pero si avanza en sentido
contrario, la carga resulta expulsada del tapiz y se produce su descarga.
Fig. 22. 9. Principio de funcionamiento del mecanismo de "tapiz deslizante",

en forma "de silla"
La figura 22.10 indica esquemáticamente varios sistemas lineales de paso con

tinuo o intermitente por cámaras fijas de limpieza.
(a) (b) (e)
Transportador
, I
,
"<-
/
Cámara "
JI
J
Cámara
-
Fig. 22.10. Cámaras fijas de limpieza, con alimentación continua o intermitente
605
La figura 22.11 muestra esquemáticamente una cámara de chorreado continuo.
Cámara de chorreado
Fig. 22.11. Cámara de chorreado continuo
La figaura 22.12 esquematiza una batería de tambores giratorios de eje hori

zontal común, para autolimpieza (seca o húmeda) de piezas pequeñas.
Sección A-A
I
._.+._.
I
Fig. 22.12. Batería de tambores giratorios para autolimpieza

de piezas pequeñas
606
En la figura 22. 13 se ha esquematizado una batería de cubas para decapado

ácido de barras laminadas.
--+11-- '--
I Ca(OHh i N03H I H20

Fosfatado H20 N03H + FH S04H2
Fíg. 22. 13. Batería de cubas de decapado ácido de barras de acero
Como puede apreciarse, la variedad de instalaciones y dispositivos de limpieza

superficial de materiales metálicos es casi tanta como los propios materiales y
las geometrías de las piezas que se van a limpiar.
22.5. PULIDO DE PRODUCTOS METÁLICOS
Muchos productos metálicos se suministran con un elevado grado de pulido

superficial. utilizan instalaciones de:
1 Pulido en tambor cerrado, con arenas de cuarzo y, en ocasiones, por vía

h úmeda añadiendo un ácido diluido o un líquido de pulir. Para piezas de alu
minio, bronce, magnesio, cobre, latón, plata y oro, que precisan de un gran
pulido, se usan tambores octogonales, con abrasivos de diferentes tamaños de
grano, constituidos por óxido de aluminio.
2. Recipientes de abrillantado, de forma cilíndrica, hexagonal u octogonal, que

utilizan como material de abrillantado bolas o pequeños cilindros de acero junto
con líquidos de pulir. Previamente a la introducción de las piezas en estos
pientes de abrillantado deben ser éstas atacadas con ácido y luego lavadas con
agua para limpiarlas de partículas a d heridas (óxidos y otras). Una vez abrillanta
das es conveniente lavarlas con agua caliente, luego con agua fría y, finalmente,
secarlas con serrín.
607
3. El decapado electrolítico y el pulido electrolítico se realizan en cubas de elec

trolisis en las que el material puede actuar como ánodo o como cátodo.
En el decapado anódico, las capas de óxido se disuelven por la acción de los

iones ácidos. En el decapado catódico se produce una doble acción: por un
lado, una acción reductora debida a los iones positivos, y, por otro lado, una
acción mecánica causada por el hidrógeno naciente en el cátodo que arrastra a
las partículas de óxido.
En el pulido electrolítico del acero se utilizan como electrolitos mezclas muy

variadas de ácidos. Una mezcla característica se compone de ácido ortofosfó
rico y ácido sulf úrico diluidos en agua, con pequeñas adiciones de ácido
crómico, glicerina, etc., que se utiliza calentando la mezcla entre 400( y 70°C.
El níquel, el cobre, la plata, etc., se pulen electrolítica mente hasta altos niveles
de brillantez y belleza.
4. El pulido químico se realiza por inmersión de las piezas en baños apro

piados.
El aluminio y sus aleaciones se pulen químicamente con mezclas de ácidos fos

fórico, sulf úrico, nítrico, bórico y nitrato de cobre (método ALUPOL), o también
con mezclas de ácido nítrico y bifluoruro amónico (procedimiento ERFTWERK).
Posteriormente al pulido se efectúa el lavado de las piezas y su posterior inmer
sión en ácido nítrico diluido para eliminar la película grisácea que adquieren.
A las pocas horas de este tratamiento, las piezas adquieren una ligerísima capa
de óxido que las protege de la posterior oxidación.
El magnesio y sus aleaciones se pulen químicamente con mezclas de ácido sul

fúrico y fenal o pirogalol, o también con ácido sulf úrico y ácidos oxálico, cítrico
o tartárico.
El cobre, níquel y sus aleaciones se pulen químicamente con mezclas de ácidos

sulf úrico, clor hídrico y crómico.
5. Pulidos mecánicos, por medio de abrasivos como piedras de esmeril, muelas

cerámicas, rectificados, lijas, telas, etc., en máquinas herramientas o "a mano".
Se alcanzan, en ciertos productos, altísimos grados de pulido y brillantez.
22.6. DESENGRASE Y LIMPIEZA DE PRODUCTOS METÁLICOS PULIDOS
Los productos metálicos pulidos se protegen de la oxidación, en muchos casos,

por medio de grasas y aceites. Si estos productos han de sufrir algún recubri-
608
miento, es necesario eliminar estas grasas y aceites, y para ello se recurre a

alguno de los siguientes procedimientos:
1 . Limpieza con disolventes, como el tricloroetileno, el tetracloruro de carbono,

el petróleo o la gasolina.
2. Limpieza con detergentes alcalinos en ebullición, utilizando baños apropia

dos. Se usan sosas, carbonatos, fosfatos y silicatos; después de mantener las
piezas entre 1 0 minutos a 30 minutos en estos baños, suele ser necesario aca
bar su limpieza con cepillos, manuales o automáticos, o sobre cilindros de fibra
en rápida rotación.
3. Desengrase electrolítico con electro/itos constituidos, por ejemplo, por una

mezcla de sosa cáustica y cianuro potásico, con adiciones de carbonato sódico
y silicato sódico. Durante el proceso se produce hidrógeno que se deposita
sobre la superficie del material y que incluso se difunde hacia su interior, lo que
obliga en ocasiones a limitar el tiempo de duración de este tipo de desengrase.
4. Limpieza por ultrasonidos que ejercen una acción mecánica que, unida a la
acción química del detergente de limpieza, expulsa cualquier partícula que
pudiera quedar ad herida a la superficie de la pieza. Se utiliza preferentemente
para la limpieza y desengrase de pequeñas piezas y componentes (mecánica de
precisión, relojería, etc.), que llevan muchos taladros, ranuras, grabados, etc., o
que son muy frágiles. Utilizando ultrasonidos las piezas se limpian en tiempos
pequeñísimos (8 a 1 0 segundos).
22.7. CUBRIMIENTOS SUPERFICIALES: PINTURAS, BARNICES

Y ANTIOXIDANTES
Una vez limpias las superficies metálicas, en ocasiones, se recubren con pintu
ras, con sustancias antioxidantes o con barnices con objeto de protegerlas de
posteriores oxidaciones y para embellecerlas.
El hierro y los materiales ferrosos no adquieren una protección eficaz contra la

corrosión por métodos puramente químicos (pavonado, oxidado, pasivado),
como les ocurre a otros metales y aleaciones. Además, las pinturas y barnices
dados directamente sobre las superficies ferrosas no consiguen una larga dura
ción en su protección antioxidante y anticorrosiva. Esta larga acción protectora
solo se consigue fosfatando antes los materiales ferrosos, ya que, aunque el fos
fatado en sí mismo no protege gran cosa contra la oxidación, origina un recu
brimiento de naturaleza cristalina que permite la absorción de pinturas, barni
ces y aceites, hasta los espacios intercristalinos, proporcionando así una buena
protección a los materiales de hierro o acero.
609
Para fosfatar piezas de materiales ferrosos es necesario previamente limpiar su

superficie por alguno de los procedimientos expuestos anteriormente; luego se
fosfata por alguno de los métodos de J/parkerizado" (método Parker), "bonde
rizado" (método Border) o por medio del denominado "tratamiento Atrament",
todos ellos métodos patentados, como los más importantes. El parkerizado uti
liza ácido fosfórico libre junto con fosfatos de manganeso; el tratamiento
Atrament usa fosfato doble de manganeso con cierto contenido de ácido fos
fórico libre; el bonderizado utiliza fosfatos dobles de manganeso y hierro junto
con ácido fosfórico libre y ciertas sales de cobre. Puede parkerizarse y bonderi
zarse, incluso "a pistola".
Posteriormente al fosfatado, las piezas deben lavarse con agua fría y luego con
agua caliente en la que se han disuelto pequeñas cantidades de sales de cromo
para proteger al fosfatado de posibles oxidaciones; después se secan las piezas,
y luego se les aplica el antioxidante, el barniz o la pintura.
Las piezas de cinc y las de aluminio se fosfatan o se croman con parecidos resul
ta90s a los materiales ferrosos.
22.8. RECUBRIMIENTOS METÁLICOS
Los recubrimientos metálicos más usados son:
1. La oxidación del aluminio, como protección superficial.

2. El niquelado.
3. El cromado.
4. El cobreado.
Otros recubrimientos metálicos menos usados que los anteriores, pero también
interesantes son:
5. El latonado.
6. El cadrniado.
7. El cincado.
8. El estañado.
9. El emplomado.
10. Los baños de hierro.
11. El plateado.
12. El dorado.
13. El platinado.
14. Los recubrimientos de paladio, radio, indio, renio y tungsteno.
15. Los recubrimientos de aleaciones de estaño-cobre, de estaño-níquel y los
de estaño-cinc.·
610
ACABADO DE PRODUCTOS FABRICADOS POR DEFORMACIÓN PLÁSTICA
1 6. Los recubrimientos de plomo-estaña-indio (protección deslizante).

17. Los recubrimientos de latón blanco.
18. Los recubrimientos de bronce.
Vamos a analizar muy someramente cada uno de estos tipos de recubrimientos:
1. La oxidación del aluminio se realiza: por vía química pura reforzando su capa
natural de óxido por inmersión prolongada en soluciones en ebullición de sales
de cromo y sódicas en agua (procedimientos Baner, Vogel, lrotka, Protal); tam
bién se realiza por vía electrolítica, existiendo multitud de patentes (procedi
mientos Bengough, Aluminite, Sheppard, Siemens, etc.); se obtienen capas de
diferentes espesores y características, dependiendo del electrolito usado, de la
utilización de corriente alterna o de corriente continua y del uso de distintos
tiempos de duración de la electrolisis y distintas temperaturas del electrolito.
Se producen capas gruesas, delgadas, duras, porosas, blandas, aislantes, vidrio

sas, etc., en función del uso que se vaya a dar al material. Igualmente pueden
colorearse con pinturas, ceras, etc.
2. El niquelado es un procedimiento aplicable a todos los metales y aleaciones.

Se realiza en cubas electrolíticas, pudiendo conseguirse niquelados mate y
niquelados brillantes:
Los niquelados mate se realizan utilizando un electrolito consistente en sales

dobles de níquel y amonio, y en baños cítricos, bóricos y sulfúricos. Los baños
cítricos se emplean para niquelar piezas con aristas vivas, puntas, filos, etc. (pati
nes de hielo, instrumentos de cirugía, tijeras, instrumentos ópticos, etc.), así
como para niquelar aluminio. Los baños bóricos se utilizan para niquelados
blandos y suaves a piezas de latón y de hierro, en grandes series.
Los niquelados brillantes se consiguen cuando el tamaño de los cristales forma

dos durante la electrolisis son menores que la mínima longitud de onda de la
luz visible. Por ello, si se desean niquelados brillantes, el tamaño de grano de
la capa de níquel debe de ser pequeño, para lo cual se utilizan "abrillantado
res", que son coloides (orgánicos e inorgánicos) que impiden el crecimiento de
los granos de níquel y que se adicionan al electrolito en cantidades apropiadas.
3. El cromado es igualmente aplicable a todos los metales y aleaciones, y tam

bién se realiza en cubas electrolíticas.
Los cromados mate, de gran tamaño de grano, son extremadamente duros, por
lo que se utilizan para alargar la vida de guías de máquinas, instrumentos de
medida, toberas, herramientas de corte, troqueles, machos de roscar, etc. Los
baños de cromo duro son de menor contenido metálico que los de cromo bri-
611
CONFORMACiÓN PlÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRío y EN CALIENTE)
liante y son de mayor acidez. Las partes de las piezas que no deben cromarse
se recubren de barniz aislante que las protege del cromado.
Los cromados brillantes, de tamaño de grano fino, se obtienen con un gran con
trol de los baños, de su temperatura y de la intensidad de la corriente eléctrica.
4. El cobreado es aplicable también a todos los metales y aleaciones, e igual

mente se realiza en cubas electrolíticas. Se utilizan electrolitos a base de mez
clas de cianuro cúprico, cianuro potásico, lejía de sosa y carbonato sódico; o
bien se usan baños ácidos constituidos por sulfato de cobre y ácido sulfúrico
o por otros ácidos y sales. Para obtener recubrimientos fuertemente anticorro
sivos primero se cobrea y luego se procede a un niquelado. Los cobreados se
usan, casi siempre, como una capa intermedia para otros recubrimientos metá
licos o para colorear.
5. El latonado es también un proceso electrolítico y permite la obtención de

toda la gama de colores de los diferentes latones, es decir, del amarillo al rojo,
en capas más o menos gruesas según sea la naturaleza del baño electrolítico y
las condiciones de composición, temperatura, tiempos e intensidad de la
corriente eléctrica.
6. El cadmiado se consigue también electrolíticamente, utilizando baños que

contienen óxido de cadmio, cianuro sódico, sulfato sódico, sulfato de níquel y
una lejía sulfítica. Los recubrimientos de cadmio son muy oxidables; por ello se
suelen utilizar como recubrimientos intermedios que actúan como base del
recubrimiento final con otro metal.
7. El cincado o galvanizado es muy utilizado como consecuencia de su buena

acción anticorrosiva.
8. El estañado electrolítico utiliza dos tipos de baños: el ácido y el alcalino. Un

baño ácido típico es el compuesto por sulfato de estaño, ácido sulfúrico y ácido
cresolsulfónico, diluidos en agua. Un baño alcalino típico es el compuesto de
estañato sódico, hidróxido sódico y cianuro potásico, disueltos en agua.
9. El emplomado da recubrimientos extraordinariamente blandos y poco agrada

bles a la vista, pero muy resistentes a las sales ácidas y a los propios ácidos. Se uti
lizan en piezas de conducciones eléctricas, en la industria química (recubriendo
bridas, en tuberías, etc), tornillos, tuercas y soportes aislantes eléctricos, etc. Los
baños se preparan o con carbonato de plomo o con perclorato de plomo.
10. Los recubrimientos de hierro se utilizaron con éxito para el recubrimiento

de fotograbados y planchas, aunque hoy en día se han sustituido por recubri
mientos de cromo.
612
1 1. El plateado se consigue con baños de cianuros de plata y potasio y cia

nuro potásico en agua. Antes del plateado se realiza normalmente un amal
gamado en baño de sales de mercurio con objeto de obtener luego un per
fecto recubrimiento de plata. Se platea por electrolisis, por contacto e incluso
por ebullición.
1 2. El dorado se realiza también por vía electrolítica, aunque puede dorarse por
otros métodos. El dorado puro es más blando que el plateado y no se oxida en
contacto con la atmósfera. Se realiza en baños cianúricos por vía electrolítica,
por contacto o por ebullición. puede también dorar al fuegou formando
u,
una mezcla de oro en polvo y mercurio, cubriendo la pieza con esa amalgana y
calentándola; el mercurio se volatiliza y el oro queda adherido a la pieza.
1 3. El recubrimiento con platino (platinado) se realiza por electrolisis de cloruro

de platino junto con fosfatos amónico y potásico y con cloruro amónico, disuel
tos en agua. Se utiliza en joyerra y para la industria eléctrica.
1 4. Los recubrimientos con paladio, radío, indio, renio y tungsteno se pueden

conseguir con mayor o menor dificultad, pero son muy caros por lo general y
sólo se utilizan en algunos usos muy restringidos.
1 5. Los recubrimientos con aleaciones de estaño-cobre, estaño-níquel o

estaño-cinc se realizan porque algunos recubrimientos de estaño-cobre se
asemejan a la plata, los de estaño-níquel son muy duros y anticorrosivos y los
de estaño-cinc poseen un alto grado protector y gran facilidad para la solda
dura. Estos últimos están sustituyendo al cadmiado en tornillerra, tuercas,
bulones, muelles, etc.
1 6. Recubrimientos de plomo-estaña-indio (protección deslizante). Este recubri

miento aumenta notablemente la capacidad deslizante de los cojinetes de fric
ción de bronce, fundición, etc., como consecuencia del efecto de alisado de las
superficies de roce que produce.
1 7. El latón blanco (70% Zn + 30% Cu) produce recubrimientos muy brillantes

y resistentes a la corrosión.
18. El bronce (cobre + estaño) da recubrimientos con bonitos coloridos del

blanco al rojo, en función de la naturaleza del recubrimiento.
22.9. COLOREADO DE LOS METALES
El uso de metales para objetos de arte, de joyerra y de bisutería exige un aca

bado en distintas tonalidades y colores.
613
CONFORMACION PLÁSTICA DE MATERIALES METALlCOS (EN FRío y EN CALIENTE)
Muchos de los colores y brillos deseados en las superficies metálicas se obtienen

por medio de los recubrimientos señalados en el apartado anterior o por apli
cación directa de pinturas, barnices o esmaltes.
Cuando se utiliza la coloración metálica en negro del hierro, del acero e incluso
de ciertos latones se realiza ésta:
• Por inmersión de los productos ferrosos en sales fundidas. Las hay de muchas
clases y su uso se produce en una gran variedad de temperaturas de fusión
de estas sales.
• Utilizando el "pavonado", que consiste en impregnar las piezas de hierro o
acero con una solución en agua de cloruro férrico, sulfato de hierro, nitrato
de cobre, alcohol y algo de cloruro de mercurio; luego se suspenden las pie
zas al aire para permitir su oxidación. Cuando la pieza se seca, se vuelve a
humedecer con vapor de agua, volviéndola a secar y nuevamente sumer
giéndola en agua hirviendo. Se forma un óxido de hierro de color negro. Des
pués de pavonadas se frotan con cera.
Si lo que se está coloreando en negro es el latón, la primera impregnación

se realiza con una solución saturada de carbonato cúprico básico en amoniaco.
Prácticamente todos 105 metales pueden colorearse en negro con un baño de lo

que se denomina "níquel negro", que está compuesto por sulfato de níquel
amoniacal, sulfocianato amónico y sulfato de cinc, disueltos en agua.
614
CAPíTULO 23
FORJA, LAMINACIÓN, ESTIRADO, ESTAMPACIÓN¡ EXTRUSIÓN, EMBUTICIÓN
CONTROL DE CALIDAD. DEFECTOS EN LOS

PRODUCTOS. ASPECTOS MEDIOAMBIENTALES
23.1. TERMINOLOGfA y DEFINICIONES DE CALIDAD
La calidad de un producto puede valorarse desde muy distintos puntos de vista

y, según sean éstos, la palabra "calidad" tiene un significado u otro. Analizare
mos a continuación la calidad desde cuatro diferentes puntos de vista: desde el
H global de la empresa", desde el de la "calidad en sí misma", desde el punto
fI,
de vista "de la producción y desde el del cliente Y lo haremos siguiendo el
11 11
ejemplo concreto de una empresa dedicada a la producción de piezas forjadas

en estampa, en caliente.
a) Desde el punto de vista global de la empresa
Desde este punto de vista se debe hablar del Control de Calidad, definiendo
éste como "un sistema de gestión que sea capaz de planificar y coordinar las
diversas actividades que conducen a la producción de piezas forjadas que
fagan a los clientes, con los costes más bajos posibles",
Sin embargo, el Control de Calidad, definido como acabamos de hacerlo, no es

más que una parte de un concepto mucho más amplio que es la Gestión de la
Calidad. Gestión de la Calidad en una empresa debe englobar: el Control de
la Calidad, el Control de los Procesos de Fabricación y la Auditoría de Calidad.
Podíamos hacer el cuadro de la figura 23.1.
615
(
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METALlCOS EN FRlo y EN CALIENTE )
• Planificación de la Calidad • Redacción de especificaciones

• Cumplimentación de las" Condiciones
-o • Prevención de defectos
t1J
::'2 • Control de la Calidad Técnicas de Suministro"
-¡¡;
u • Inspección
• Evaluación de la Calidad
�
-o
• Ensayos
c:
<> • Control de los procesos • Redacción de procesos de fabricación
'10
\.:J
de fabricación • Inspección volante
• Mantenimiento de la calidad económica

• Auditoría de la Calidad
Gestión de reclamaciones, rechazos y devoluciones
- ""
•
Fig.23.1. Gestión de la Calidad en una empresa industrial
El Control de Calidad precisa de una buena planificación de la calidad, que

comience por fijar certeramente la "calidad del diseño", es decir, hacer
que este diseño se ajuste a unas especificaciones necesarias, claras y bien
redactadas.
Igualmente el Control de Calidad debe de ser capaz de prevenir los posibles

defectos que pudieran originarse durante la fabricación y asegurar que los pro
ductos, antes de su expedición, cumplen las condiciones técnicas de suministro
pactadas con el cliente.
También el Control de Calidad debe poder evaluar el nivel de calidad alcanzado,

procurando mantenerlo en el denominado "nivel de calidad de concordancia",
entendiendo por tal el asegurarse que el nivel alcanzado se corresponde con el
planificado previamente. Para conseguir esta evaluación se recurre a la inspec
ción de calidad y a la realización de ensayos apropiados. Para ello debe redac
tarse y tenerse al día un "manual de ensayos".
Para completar un buen Control de Calidad es preciso calcular el coste de los

materiales que no llegan a la calidad de concordancia, es decir, de los rechazos
internos y de las devoluciones de los clientes, además del coste propio de la
Gestión de la Calidad.
El Control de los Procesos de Fabricación no es en sí mismo una actividad

propia del Control de Calidad tal como hemos definido este concepto, sino
que es una parte del concepto más amplio de Gestión de la Calidad. Se
realiza por medio de inspectores volantes que comprueban que los proce
sos se realizan conforme a lo especificado en el "manual de procesos de
fabricación".
La Auditoría de la Calidad tratará de establecer en todo momento, de

forma objetiva, el nivel concreto de calidad de la producción, para compa-
616
CONTROL DE CALIDAD. DEFECTOS EN LOS PRODUCTOS. ASPECTOS MEDIOAMBIENTALES
rarlo con el nivel de calidad planificado, cuidando de este modo el cumpli

miento de la calidad más económica. Esto debe unirse a una buena gestión
de las reclamaciones de los clientes, así como de los rechazos y de las devo
luciones.
b) Desde el punto de vista intrínseco, es decir, de la calidad en sí misma
A este respecto es necesaria la definición previa, como ya hemos señalado,

de la calidad de diseño a partir de un conocimiento suficiente de las necesi
dades del cliente. Después es necesario también el conocimiento de la cali
dad de concordancia para poder medir la fidelidad con que el producto se
ajusta a las especificaciones diseñadas. Toda mejora de la calidad de concor
dancia supone una disminución de los rechazos internos y de las devolucio
nes de los clientes.
c) Desde el punto de vista de la propia producción
Desde este punto de vista es fundamental el establecimiento del autocontrol

por parte de las personas que forman el equipo de producción. Estas personas
deben velar porque las máquinas y los procesos establecidos se conserven den
tro de los límites fijados.
Es necesario, por ejemplo, conservar las "holguras" de los equipos de forja en

niveles razonables, debe observarse con cuidado que las temperaturas de un
horno de tratamientos térmicos sean las especificadas y no presenten oscilacio
nes importantes a lo largo del tiempo, etc. El autocontrol no evalúa nunca el
producto, sino el proceso de fabricación de ese producto.
Una técnica muy interesante de calidad consiste en la realización de programas

de "cero defectos". Estos programas, que suelen realizarse por campañas, pre
tenden la colaboración de todos los que intervienen en el proceso productivo a
la función de la calidad, y consisten en concienciar a las personas de la impor
tancia de su contribución a la calidad final del producto fabricado, haciéndoles
ver la importancia de su trabajo, de sus iniciativas, etc.
d) Desde el punto de vista del cliente
Desde este punto de vista la calidad del producto adquirido debe ser vigilada,
bien directamente o a través de un delegado, analizando los métodos y la orga
nización del suministrador, tanto en calidad como en fabricación. También el
cliente debe vigilar la calidad de cada uno de los suministros verificando cada
617
lote recibido antes de introducirlo en la cadena de fabricación, utilizando ins

pectores y medios adecuados.
En ocasiones es útil llegar a acuerdos de calidad concertada entre cliente y pro

veedor, pero estos acuerdos son posibles solamente si la confianza del cliente es
tal que prescinde de su propia verificación, ahorrándose los costes de la misma.
23.2. CARACTERíSTICAS DEL CONTROL DE CALIDAD

EN UNA FORJA EN ESTAMPA
Nos referiremos en este apartado al caso concreto de una forja en estampa,

pero la mayor parte de los conceptos aquí vertidos tienen su aplicación directa
en otros tipos de industria transformadora de productos metálicos por procesos
de deformación.
Lo normal suele ser que el fabricante reciba la información necesaria para la

fabricación de cada pieza en concreto, pero si no es así resulta absolutamente
necesario un contacto previo entre el cliente y el suministrador que aclare los
puntos dudosos.
Es necesario el conocimiento previo por el fabricante de los extremos siguientes:
• La naturaleza exacta del material que se va a emplear para la fabricación de

la pieza, tanto su composición química como las características mecánicas y
físicas en general que se le van a exigir.
• El dibujo de la pieza en estado de suministro, con todas sus cotas y tolerancias.
• Los ensayos que se pretenden realizar y las zonas de la pieza en que se reali
zarán, si se trata de ensayos no destructivos. Si son ensayos que destruyen el
producto, es necesario ponerse de acuerdo en la parte de la pieza de donde
se extraerá la probeta para el ensayo.
• Las exigencias de calidad superficial requeridas, indicando el tipo de recubri
miento superficial, caso de que deba llevarlo.
• Los útiles y calibres de control que se usarán en los controles dimensionales.
• Los planes de muestreo que se van a establecer y las condiciones pactadas de
aceptación y rechazo.
• Los puntos, zonas y procedimientos de inicio del mecanizado de la pieza en
cuestión.
• La función de la pieza dentro del conjunto mecánico donde se incluirá, si esto
es así, o la utilización directa en su caso.
Resulta siempre necesario un contacto continuado entre el fabricante y el

cliente, a lo largo de los suministros, para introducir los sucesivos cambios o
modificaciones que puedan irse produciendo.
618
Con toda esta información el fabricante decide los métodos de fabricación que
va a aplicar, que serán función de la maquinaria y equipos de que dispone y de
su experiencia personal, y los sistemas de control que utilizará, estableciendo las
especificaciones de calidad para esa pieza concreta, que en general se refieren
siempre a tres campos bien diferenciados: la calidad dimensional, la calidad
metalúrgica y la calidad superficial.
1. La calidad dimensional se garantiza por un buen diseño de las sucesivas fases

de forja, un buen proyecto de los troqueles y la utilización de medios de fabri
cación adecuados.
Al iniciar la fabricación con un troquel nuevo es necesario realizar un trazado

completo y una medición exhaustiva de la primera pieza forjada en ese troquel
con objeto de comprobar que sus dimensiones son correctas.
Posteriormente, y a lo largo de la fabricación, se van haciendo extracciones

periódicas de piezas que se comprueban en alguna de sus dimensiones más
características con objeto de ir teniendo información con relación a los desgas
tes que se van produciendo en los troqueles. Cuando estas dimensiones alcan
zan niveles peligrosos, deben sustituirse los troqueles por otros nuevos.
Las piezas extraídas sirven, además, para controlar posibles pliegues, grie
tas, excesos de cascarilla, malformaciones, desplazamientos de estam
pas, etc. , para lo cual se les somete a un examen visual previo y, si se
considera necesario, a un posterior ataque con ácido que revele sus imper
fecciones superficiales.
Cualquier anomalía detectada en esta fase debe ser puesta en conocimiento del
Jefe de Fabricación para subsanarla.
Posteriormente a la forja, las piezas suelen sufrir un tratamiento térmico y luego

las correspondientes operaciones de acabado, cuyo control de calidad se realiza
normalmente de modo similar al de la operación de forja.
Una vez acabadas y antes de su envío al cliente, se realiza, en algunas ocasio

nes, pieza por pieza, un control superficial final con detectores de grietas mag
néticos y un control dimensional final con calibres apropiados.
2. La calidad metalúrgica se consigue con una buena selección del material

especificado y de su tratamiento térmico.
Lo primero que debe controlarse es que la composición química del material

esté dentro de las especificaciones señaladas y luego tener la garantía de que
responderá a los condicionamientos mecánicos y físicos que se le piden a la
619
pieza acabada. Para ello será necesario especificar claramente al suministra

dor del material las características que se le exigen al mismo y luego com
probar, mediante un control de las entradas de material, que estas especifi
caciones se cumplen.
Los talleres de forja poco pueden hacer respecto a la calidad intrínseca de los
materiales que reciben para su deformación, entendiendo por tal su composi
ción, su suciedad o limpieza internas, sus defectos superficiales, etc., pero pue
den mejorarla o empeorarla según los manipulen y, además, deben asegurarse
de que los reciben con una calidad suficiente.
En general los procesos de forja mejoran las características mecánicas de los

materiales de manera importante como consecuencia de destruir cristalizacio
nes de fusión y originar nuevas recristalizaciones más homogéneas.
En muchos casos es importante un control de las temperaturas de calenta

miento, de las de inicio y finalización de la forja y de los medios, temperaturas,
y ciclos de enfriamiento posteriores a la forja.
Después de su conformación en caliente, los productos llevan, por lo general,

un tratamiento térmico, que es el encargado de conseguir las microestructuras
apropiadas y las características mecánicas deseadas. Para su control es necesa
rio disponer de los medios que permitan comprobar estas características, como
máquinas de ensayos mecánicos y de durezas, microscopios y medios para las
preparaciones metalográficas, etc. Antes de la expedición de cada lote conviene
hacer una inspección de durezas estadística o incluso del cien por cien de las
piezas, que corrobore que todo el lote de piezas entra dentro de la especifica
ción requerida.
En ciertos casos es necesario además realizar controles, por medio de apa

ratos destructivos o no destructivos¡ de ciertas particularidades de 105 mate
riales, como la homogeneidad de su estructura interna¡ posibles defectos
internos¡ etc, controles que se realizan con aparatos de ultrasonidos, con
medidores de diferencias de permeabilidades magnéticas respecto a una
muestra patrón¡ con equipos de espectrografía de emisión, de difracción de
rayos X o por medio de ciertos ensayos mecánicos específicos (fatiga, alarga
miento, etc.) u otros.
3. La calídad superficial se garantiza vigilando que los materiales de partida no

tienen defectos superficiales de importancia, es decir, estén exentos de pliegues,
grietas, torceduras, marcas, etc, y cuidando durante la fabricación de no pro
ducir estos mismos defectos.
620
CONTROL DE CAUDAD. DEFECTOS EN LOS PRODUCTOS. ASPECTOS MEDIOAMBIENTALES
El control se realiza durante la forja, por ataque ácido y comprobación visual de,
que el método de fabricación no está produciendo defectos sistemáticos, como
ya hemos indicado anteriormente. Después del tratamiento térmico y la lim
pieza superficial de los productos se realizan inspecciones visuales, o por medio
de la utilización de partículas magnéticas o por el uso de líquidos penetrantes,
que permiten separar, para su recuperación, aquellos productos que presentan
este tipo de defectos.
23.3. PLANES DE MUESTREO PARA EL CONTROL DE LA CALIDAD

EN UNA FORJA EN ESTAMPA
Para cada pieza en concreto, según su responsabilidad, las exigencias de calidad

del cliente y su función orgánica final de uso, es necesario fijar unos niveles o
criterios de control en los tres aspectos mencionados: el metalúrgico, el dimen
sional y el superficial. Es recomendable fijarse unos criterios que, a título de
ejemplo y en el caso de fabricación de piezas forjadas en acero para la industria
del automóvil, pueden ser:
• Clasificar las piezas en diferentes grados de dificultad, en relación con cada

uno de los tres criterios anteriores. Elijamos, por ejemplo, un número de tres
diferentes grados de dificultad.
• Denominar con las cifras 1, 2 Y 3, cada uno de esos tres grados de dificultad,
siendo 1 el de menor dificultad y 3 el de mayor dificultad.
• Denominar, por ejemplo, con las letras S, M Y D, las calidades superficial,
metalúrgica y dimensional, respectivamente.
Haciendo esto, cada pieza de las que llevan por destino la automoción, llevará
un determinado nivel planificado de calidad. Así, una pieza de calidad 51 M302
significa que precisa de una calidad superficial secundaria (baja) (51), una cali
dad metalúrgica crítica (rigurosa) (M3) y una calidad dimensional importante
(normal) (02).
621
Se elige ahora un sistema estadístico de control. En la forja de piezas de auto

moción es usual la utilización de las tablas americanas MIL -STD-705-D, adop
tándose un nivel de inspección general que, para la forja en estampa de piezas
de poco peso que no presentan problemas en su manipulación, suele ser inte
resante uno de "muestreo doble" de nivel 11, que suele ser más económico que
f
el muestreo simple. Para determinar el AQL (nivel aceptable de calidad) hay

que tomar en consideración el plan de inspección del cliente y la función de
cada pieza en el automóvil. Es una elección como la que se ofrece en la tabla
de la figura 23.2.
Niveles Calidad calidad Calidad

aceptables de superficial dimensional metalúrgica
I
calidad
(AQL) S D M
• Piezas de la Crítico (53) Importante (D2) Crítico (M3)

dirección 0,25
0,25 0,65 Importante (M2)

0,65
• Piezas de la Crítico (53) Importante (D2) Crítico (M3)

suspensión 0,25
0,25 0,65 Importante (M2)

0,65
• Piezas de la Crítico (53) Secundario (D1) Importante (M2)

tracción 0,65
0,40 1,5 Secundario (M1)

1,5
Fig. 23.2. Niveles de calidad aceptables (AQU según la responsabilidad

de las piezas, en la industria de automoción
622
Los muestreos se realizan con criterio reducido, normal o riguroso, según que
la calificación de la pieza corresponda a los grados 1, 2 ó 3, respectivamente, y
los correspondientes planes de muestreo se indican en las tablas de las
figura 23.3 (plan de muestreo reducido), figura 23.4 (plan de muestreo normal)
y figura 23.5 (plan de muestreo riguroso).
En estas tablas, y para cada lote de piezas, la columna de la izquierda indica el

número de piezas defectuosas que permiten aceptar ese lote, y la columna de
la derecha el mínimo número de piezas defectuosas que hacen que el lote com
pleto deba ser rechazado o el número de defectuosas que obligan a un
segundo muestreo.
Número de 16 26 51 91 151 281 501 1.201 3.201

piezas del a a a a a a a a a
lote 25 50 90 150 280 500 1.200 3.200 10.000
Muestra 100% 20 20 20 20 20 20 50
AQl Simple O O O O O O
(J)
m-1
0,25 :g -
Cl m-2
Muestra 13 13 13 13
AQL Simple O 1 O O O
-
(J) m-1
0,40 :o
o
Cl m-2
Muestra 8 8 8
AQl Simple O O O O
3 O 4
4 1 5
3 3 3 8 32 50
O O
O 2 4 5
O 2 O 4 5
Fig. 23.3. Plan de muestreo reducido, simple y doble.
623
Número de
piezas del
16
a
26
a
51
a
I 91
a
151
a
281
a
501
a
1.201
a
1201
a
lote 25 50 90 150 280 500 1.200 3,200 10.000
Mue 100% 100% 50 50 50 50 50 125 125

AQI. Simple - O 1 O 1 O 1 O 1 O 1 -
0,25
:í.!51 m-1 - - - - -
I
- - - - - O 2 O 2
8 1 m-2 - - - ! - - - - - - 1 2 1 2
Muestra 100% 100% 32 32 32 32 80 80 125
AQl Simple - O 1 O 1 O 1 O 1 - - -
0,40
..9,> •
..o '
m-l - - - - - - - O 2 1 O 1 2 O 3
8 1 m-2 - - - - - - 1 I 2 1 2 3
I:
Muestra 100% 20 20 20 20 50 50 80 125
AQl Simple - O 1 O 1 O 1 O 1 - - - - - -
0,65
:í.!51 m-l - - - - - O 2 O 2 O 3 1 4
81 m-2 - - - - - 1 2 1 2 3 4 4 5
Muestra 8 8 8 20 20 32 50 80 125
AQl Simple O 1 O 1 O 1 - - - - - -
:í.!51 m-1 - I - - - I
H-
O 2 O 2 O 3 1 4 2 3 7
1,5
81 m-2 - - 1 2 1 2 3 4 4 5 6 8 9
Fig. 23.4. Plan de muestreo normal, simple y doble.
Número de 16 26 51 91 151 281 501 1.201 3.201

piezas del a a a a a a a a a
lote 25 50 90 150 280 500 1.200 3,200 10.000
Muestra 100% 100% 100% 80 80 80 80 200 200

IAQl Simple - - - O 1 O 1 O 1 O 1 - -
0,25
:í.!51 m-l - - - - - - - - - O 2 O 2
81 m-2 - - - - - - - - - 1 2 1 2
Muestra 100% 100% 50 50 50 50 125 125 125
- O 1 - -
ffi
AQL Simple O 1 O 1 O 1
-
fE,
I
OAO :í.!5 1 m-l - -1 - 1 - - - - 2
- O 2
-
81 m-2 -1 - - - -1 - I
=ffi - - - - 1 2 1 2
Muestra 100% 100% 32 32 32 80 80 80 125
AQ��P. - - O 1 O 1 O 1 ! - -
- - - - - - - - -
1 1
° 65 m-l O 2 O 2 O 2 O 3
,
o m-2 - - - - 1 2 1 2 1 2 3 4
Muestra 100% 13 13 32 32 32 50 125
IAQL Simple - O 1 O 1 - - -
! - - - - - - - -
.1,5 :í.!5 1 m-l - - - O 2 O 2 O 2 O ! 3 1 4 2 5
I 8 1 m-2 - - - - 1 2 1 2 1 2 3 4 4 5 6 7
Fig. 23.5. Plan de muestreo riguroso, simple y doble.
624
Una vez acabado y controlado un lote es interesante enviar al dente, junto con
las piezas, un Certificado de Calidad que indique los resultados resumidos de
los controles realizados sobre los componentes de ese lote. Un Certificacdo
de Calidad debe incluir como mínimo: una identificación del producto, una
identificación del lote, el número de piezas constituyentes del envío, el número
de la orden de fabricación con que se elaboraron esas piezas, los resultados obte
nidos en los ensayos y muestreos de control de calidad realizados y ciertas obser
vaciones concretas, si las hay, que pudieran afectar a ese lote en particular.
Este proceder ayuda enormemente al cliente a conocer el producto que recibe

y, en consecuencia, a darle la utilización adecuada.
23.4. TIPOS DE DEFECTOS MÁS CARACTERíSTICOS EN PIEZAS,

BARRAS Y PERFILES FORJADOS Y LAMINADOS
Vamos a indicar aquí algunos de los defectos más característicos que suelen
aparecer en los productos obtenidos por deformación en caliente. No se trata
de hacer un catálago exhaustivo de defectos, lo que resultaría imposible, sino de
señalar algunos de los más comunes.
Analizaremos los defectos en las barras y las piezas obtenidas por forja libre, en
los materiales obtenidos por laminación en caliente y en las piezas forjadas
en estampa.
a) Defectos en barras y piezas obtenidas por forja libre
Los defectos más comunes que aparecen en las piezas y los perfiles producidos
por forja libre, a partir de tochos de gran tamano obtenidos directamente por
colada de hornos de fusión, son los siguientes:
• M uchos de los defectos iniciales de 105 tochos o lingotes colados pueden
reaparecer posteriormenete en las piezas o en los perfiles forjados, ya que un

tocho en bruto de colada tiene esquemáticamente la configuración que se ve
en la figura 23.6, donde las letras senalan las zonas más corrientes de localiza
ción de defectos, y si el coeficiente reductor de forja no resulta suficiente,
alguno de estos defectos no se corrige al forjar:
625
(a) Incrustaciones de arenas, escorias, etc.

- (b) Cavidades de contracción.
- (c) Orificios de contracción y zonas de licuación y concentración de gases.
- (d) Zona de dendritas orientadas en todas las direcciones.
(e) Capa delgada de estructura densa.
- (f) Dendritas pequeñas perpendiculares a las paredes.
- (g) Grandes dendritas horizontales.
- (h) Grandes dendritas inclinadas.
Fig.23.6. Defectos característicos en un tocho colado directamente

de un horno de fusión
• Otros defectos aparecen durante el calentamiento para la forja y, de entre
ellos, son característicos:
La excesiva cascarilla que luego no es eliminada y queda incrustada en la superficie.

- Grietas internas que se forman como consecuencia de excesivas velocidades
de calentamiento.
- Excesivo crecimientro de los granos con el consecuente descenso de las pro
piedades mecánicas, a causa de calentamientos a temperaturas superiores a
las toleradas para esa clase de material.
Formación de óxidos en los bordes de los granos como consecuencia igual
mente de un mantenimiento a altas temperaturas durante mucho tiempo.
- Descarburaciones superficiales, como consecuencia de la oxidación del car-
bono de las capas externas en los aceros.
• Otros defectos son producidos durante el propio proceso de forja, siendo
característicos los siguientes:
- Los pliegues de material, consecuencia de las rebabas producidas al despun

tar los tochos, a causa de mala realización de estos despuntes.
- Los rechupes cóncavos que aparecen en las extremidades de las piezas y
barras forjadas, que son debidos normalmente a calentamientos incompletos
de 105 tochos y a energía insuficiente en los ingenios de forja.
626
CONTROL DE CALIDAD. DEfECTOS EN lOS PRODUCTOS. ASPECTOS MEDIOAMBIENTALES
Las grietas superficiales que se producen como consecuencia de forjar a

baja temperatura, o también por enfriamientos demasiado rápidos que dis
minuyen la temperatura de la superficie y no la del corazón de la pieza, o
a causa de calentamientos rápidos que calientan la superficie y dejan frfo el
corazón.
- Las grietas y desgarramientos internos que algunas veces se presentan en la
zona central de las secciones transversales de los productos forjados con una
forma de "cruz", y que son roturas en direcciones diagonales si ésta es cua
drada o rectangular; otras veces son grietas estratificadas producidas al recal
car bloques de pequeña altura y gran sección transversal.
- Las estructuras cristalinas granulares gruesas que suelen permanecer como
consecuencia de reducciones insuficientes de forja.
- Las marcas superficiales que son producidas por los troqueles, como conse
cuencia de un trabajo poco cuidadoso.
b) Defectos en los materiales laminados en caliente
Los defectos más corrientes que aparecen en los materiales que han sido lami
nados en caliente, y que hemos esquematizado en la figura 23.7, son:
• Muchos de los defectos iniciales de los tochos, lingotes, productos de colada

continua o de los semiproductos procedentes de laminaciones anteriores,
que constituyen los materiales de partida para la laminación en caliente.
• Rayas o muescas generalmente longitudinales y superficiales, consecuencia
de agarrotamientos durante la laminación o de sobrerrelieves no deseados en
los cilindros.
• Grietas muy delgadas, igualmente superficiales y longitudinales, de corta
dimensión, consecuencia de defectos subcorticales del tocho, que se abren al
laminar.
• Pliegues producidos por formación de rebabas entre las acanaladuras de los
cilindros de laminar que en la siguiente pasada son plegadas contra la barra.
Se suelen presentar por pares y diametralmente opuestas.
• Costras superficiales, consecuencia de aplastar durante la laminación costras
no eliminadas de los productos iniciales y adheridas a éstos durante el con
tacto con las paredes de las lingoteras de chorros de acero líquido no inte
grante del propio tocho. Son películas superficiales de poco espesor que pue
den ser separadas sin dificultad de las barras, pero que perjudican su acabado
superficial.
• Grietas internas centrales estratificadas, consecuencia de aplastar, durante la
laminación, barras con rechupes cóncavos en sus extremos.
• Debilidad central en las barras laminadas, consecuencia de la propia debili
dad central de los productos de partida, sobre todo cuando son procedentes
de colada continua.
627
CONFORMACION PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRIa y EN CALIENTE)
Rayas Muescas Plíegues Grietas ínternas Defectos centrales
Rechupes Costras
Fig. 23.7. Algunos defectos de los materiales laminados en caliente
c) Defectos en las piezas forjadas en estampa
Los defectos más corrientes que aparecen en las piezas forjadas en estampa
son:
• M uchos de los defectos iniciales de las barras y perfiles laminados que sirven
de material de partida para la fabricación de las piezas forjadas en estampa.
• Faltas de llenado de ciertas zonas de las cavidades de los troqueles, conse
cuencia de una inadecuada elección de la sección transversal del perfil de par
tida.
• Defectos procedentes de malos cortes de los "tacos" de partida. Los defec
tos de corte suelen ser: cortes oblicuos (ni transversales ni perpendiculares al
eje); rebabas de corte; extremos de corte curvados y deformados; corte con
arranques de material; grietas en los extremos cortados; falta de homoge
neidad en el lote de tacos cortados, con grandes diferencias entre ellos de
longitud y/o de peso. Alguno de estos defectos se han esquematizado en la
figura 23.8.
%----t-
tf_·_t-
Corte oblícuo Extremo curvado Corte con arranque
Fig. 23.8. Algunos defectos de corte
628
• Defectos procedentes de un mal calentamiento de los tacos para su forja,

como: demasiada cascarilla que luego perjudica la forja, grietas por excesiva
velocidad de calentamiento, crecimiento desmesurado del tamaño de los gra
nos, y descarburaciones y oxidaciones importantes que pueden incluso llegar
"a quemar" el material, es decir, a producirle unas oxidaciones intergranula
res irrecuperables que estropean el producto.
• Defectos que se producen durante la propia forja en estampa y que funda
mentalmente son:
- Presencia de huellas o cavidades, como consecuencia de trozos de cascari

lla adheridos durante la forja y luego eliminados; para su corrección es
necesario mantener limpia la superficie de los troqueles, descascarillando
además los tacos calientes antes de su forja.
Golpes y trazas sobre las piezas, consecuencia de "agarres" entre pieza y
troquel y de haber utilizado martillos o barras con las que se golpeó a las
piezas para "sacarla" del troquel.
- Defectos de llenado en aristas, redondeos, radios, etc., consecuencia de
poca capacidad de deformación de la máquina utilizada.
- Desplazamientos de la semipieza forjada con el troquel superior respecto
de la otra semípieza forjada en el inferior.
- Pliegues de material, consecuencia de un diseño incorrecto del proceso de
fabricación.
Rebabas, procedentes de un mal rebabado.
- Huellas sobre las piezas, procedentes de los extractores.
- Fibra mal orientada como consecuencia de un diseño incorrecto del pro-
ceso de fabricación, o de una mala colocación del taco en el troquel.
- En las piezas extruidas, además de los citados, pueden darse: rechupes
externos consecuencia de variación del sentido del flujo del material, cosa
que se corrige disminuyendo la velocidad de deformación; pliegues espe
cíficos de extrusión a causa de insuficiencia de los radios de los bordes del
punzón; rechupes internos causados por la excesiva plasticidad del mate
rial, o por insuficiente rozamiento. En la figura 23.9 se han esquematizado
estos defectos característicos de las piezas extruidas.
629
Rechupe externo Pliegue de extrusión Rechupe interno
Fig. 23.9. Algunos defectos en las piezas extruidas
• Defectos que se producen durante el proceso del tratamiento térmico y que

fundamentalmente son grietas producidas durante los enfriamientos violen
tos. Son características las grietas de temple en los aceros.
23.5. MÉTODOS, APARATOS Y DISPOSITIVOS USADOS EN EL CONTROL

DE CALIDAD DE PIEZAS, BARRAS Y PERFILES
Según sea la magnitud física a medir o controlar y según sea el defecto, el

método de control, así como los aparatos y dispositivos usados, son, evidente
mente, diferentes. Analicemos los más importantes.
Si el objeto del control es, por ejemplo, la composición química de los mate
riales, los medios más corrientes son: el análisis químico por vía húmeda en un
laboratorio apropiado; el análisis espectrográfico; y el análisis por difracción de
rayos X.
Si el objeto del control es la distinción entre dos productos por sospecharse

de mezcla de materiales o simplemente para intentar la identificación correcta de
una determinada pieza o barra, se utilizan los métodos de: análisis de chispas
arrancadas al material con una piedra de esmeril (ensayo de chispas), ya que
cada elemento constituyente origina chispas de distinta forma, tamaño y
colorido y con suficiente experiencia es posible distinguir un material de otro
por la simple observación de las diferencias entre las chispas; análisis por
efecto termoeléctrico, aplicando un termopar apropiado a los extremos de las
barras que se suponen mezcladas y que se desean separar; incluso un análisis
cualitativo con un espectroscopio portatí!. Es más, la primera cosa que debe
hacerse para identificar un material es consultar su Certificado de Calidad y
contrastar sus indicaciones con un análisis y con las pruebas de laboratorio
necesarias.
630
Para una buena identificación de los materiales laminados es muy útil troquelar
sobre los extremos de las barras unas claves que indiquen la clase de acero,
número de colada, e incluso el equipo que la laminó. Para identificar piezas for
jadas en estampa pueden grabarse estas indicaciones en el propio troquel de
forja con objeto de que aparezcan en todas y cada una de las piezas, pero debe
tenerse cuidado de ir variando estas identificaciones cada vez que se renueve el
troquel o que sea necesario.
Para controlar los diferentes parámetros establecidos en los distintos medios de

fabricación por los que pasa la pieza o la barra debe equiparse a éstos con los
elementos necesarios. Por ejemplo, para efectuar el control de la temperatura
de los hornos de calentamiento o de los de tratamientos térmicos es necesario
equipar a los hornos con aparatos reguladores y registradores de esas tempera
turas y, en ocasiones, utilizar pirómetros apropiados (de contacto, de emisión,
ópticos, etc.) para el control directo de la temperatura de los productos. Para
controlar las composiciones y concentraciones de los baños de temple es nece
sario el uso de polarímetros y densímetros, etc.
Para el control de las características mecánicas de los productos ya tratados tér

micamente es necesario disponer de:
• Un laboratorio para ensayos destructivos que como mínimo tenga: máquinas

de ensayos de tracción; máquinas para ensayos de resiliencia; máquinas para
ensayos de fatiga, caso de ser necesarios estos ensayos en alguno de los pro
ductos fabricados; máquinas para ensayos de maquinabilidad, igualmente
caso de ser necesarias, y ciertas máquinas para ensayos especiales, específi
cos de cada producto.
• Máquinas para ensayos de dureza, como mínimo máquinas para ensayos Bri
nell y Rockwell, y deseablemente para ensayos de dureza Vickers.
• Un laboratorio metalográfico con medios para la preparación de probetas y
con microscopios metalográficos apropiados.
• Dispositivos para ensayos comparativos de permeabilidad magnética entre los
productos y una muestra patrón (aparatos tipo "magnatest").
Para el control de defectos superficiales se utiliza la simple inspección visual

directa, después de una limpieza superficial por chorreado o después de un
decapado ácido; también se hace uso de la luminiscencia por efecto de la luz
ultravioleta de ciertos aceites minerales que se introducen en las grietas por
inmersión en ellos de los productos a ensayar (método de los líquidos penetran
tes), que se usa para piezas muy grandes o para productos de gran respon
sabilidad; otro sistema muy utilizado es la inspección por magnetización pre
via, posterior impregnación con polvos o suspensiones magnéticas que se
adhieren a las grietas, y observación final bajo la luz ultravioleta (dispositivos
"magnaflux") .
631
Para conocer, en ciertos casos, la profundidad de penetración de las grietas

superficiales se hace uso de piedras de esmeril, buriles o limas, haciendo con
ellos incisiones en dos o tres puntos de la grieta revelada por la inspección al
magnaflux o con líquidos penetrantes.
Para el control de defectos internos se hace uso: de la radiografía con rayos X,

de la reflexión de un haz de ultrasonidos en las cavidades y grietas internas, su
localización en el interior del material y posterior visión por medio de pantallas
apropiadas que indican no solamente la posición sino también el tamaño de la
grieta.
Para el control y medida de las dimensiones y cotas de las piezas o perfiles se

recurre al uso de:
• Herramientas universales de medida, tales como: calibres fijos y móviles, pies

de rey, micrómetros, reglas, escuadras, transportadores y medidores de ángu
los, relojes comparadores, niveles, bancos y mesas de trazado, prismas de
apoyo, mármoles de trazado, puntas y gramiles, galgas, medidores neumáti
cos y eléctricos, etc.
• Máquinas universales de medida, como: bancos y entrepuntos de medida,
proyectores de perfiles, etc.
• Calibres especiales de medida específicos para cada pieza, así como plantillas
y dispositivos especiales adaptados y proyectados para la medida de una o
varias cotas de una pieza determinada.
23.6. ASPECTOS MEDIOAMBIENTALES EN LAS INDUSTRIAS

DE CONFORMACIÓN DE METALES
Los problemas de contaminación industrial empezaron a preocupar seriamente en

la década de los años sesenta y setenta, pero eran problemas a nivel local o a lo
sumo nacional. Sin embargo, a partir de los años noventa estos problemas men
dioambientales se han convertido en problemas de contaminación a escala global
de la Tierra y han comenzado a aplicarse programas internacionales para conse
guir el denominado "desarrollo sostenible" (por ejemplo, el Protocolo de Kyoto).
La industria de la conformación metálica, en frío o en caliente, no es ajena a

estos planteamientos y debe cuidar todos los aspectos que afectan al medio
ambiente, como sus vertidos líquidos, sólidos y gaseosos, o la contaminación
acústica, vibraciones, etc.
Los residuos sólidos o líquidos, que son en general productos químicos proce
dentes de 105 baños de decapado, de tratamientos térmicos, etc., es necesario
clasificarlos, gestionarlos y controlarlos adecuadamente.
632
CONTROL DE CAUDAD. DEFECTOS EN LOS PRODUCTOS. ASPECTOS MEDIOAMBIENTALES
Por ejemplo, para las empresas de forja en estampa, en caliente, los factores
medioambientales más característicos son:
• El gran consumo de materias semielaboradas (perfiles y chapas de hierro,

aluminio, etc) que fueron producidas a partir de minerales naturales (pér
dida de recursos) y de la utilización de enormes cantidades de energía (emi
siones de COl)'
• La propia emisión directa de COl por un consumo importante de energía en
los hornos de calentamiento y de tratamiento térmico.
• La importante generación de ruidos y vibraciones.
• La generación de importantes cantidades de residuos químicos.
Para disminuir el consumo de materias primas, es fundamental actuar sobre:

a) los diseños de los productos (intentar productos "acabados de forja", redu
cir pesos, intentar eliminar tratamientos térmicos, etc); b) los métodos de fabri
cación (forja en frío, sin rebaba, en semicaliente, etc), así como los procesos de
fabricación (menores rechazos, mayores ritmos de producción, etc); c) mejores
aprovechamientos de materiales (matrices con "postizos", control del peso de
corte de los tacos de partida, etc.); d) mejor eficiencia energética (calentamiento
por inducción, control de temperaturas, etc).
Para mejorar la propia emisión contaminante deben aplicarse medidas efica

ces de extracción y depuración (mejores aislamientos en los hornos, conduc
ción y lavado de los humos de los sistemas de lubricación y limpieza de
troqueles, etc).
Para mejorar los ruidos y las vibraciones hay que utilzar medidas específicas (ais
lamientos antivibratorios de prensas y martillos, protectores auditivos, pantallas
acústicas, aislamiento e insonorización por cabinas completas de focos impor
tantes de ruido, etc)
Los residuos químicos más importantes en las plantas de forja son: lodos, acei
tes y lubricantes usados, chatarras ferrosas o no ferrosas, cerámicas, vidrios,
ladrillos refractarios usados, etc Estos productos deben reciclarse, para lo
que es necesario "separar los vertidos". Lo mejor es entregar estos residuos a
empresas especializadas en su reutllízación.
23.7. PRECISiÓN ALCANZADA EN LAS PIEZAS CONFORMADAS

EN FRío y EN CALIENTE
Para dar una idea de los límites de cada procedimiento hemos indicado en la
tabla de la figura 23.10 las tolerancias que es posible conseguir en los produc
tos fabricados con distintos sistemas de conformación de materiales metálicos.
633
(
CONFORMACIÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS EN FRío y EN CALIENTE )
Tolerancias ISO (In, según normas DIN

Método de conformación
7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Forja en caliente, en estampa

con rebaba (calidades E y F) ¡-
Forja en caliente y posterior
acuñado en caliente o en frío
. Forja de precisión en frío o

en semicaliente
Extrusión en caliente
Extrusión en semicaliente
Extrusión en frío
Fig. 23.10. Tolerancias alcanzables con distintos sistemas de conformación

de materiales metálicos
634
Anexos
ANEXO N.o 1
CONDICIONES GENERALES DE SUMINISTRO DE P IEZAS

DE ACERO FORJADAS EN ESTAMPA
El suministro de piezas de acero forjadas en estampa, debe realizarse sujetán

dose a las siguientes condiciones generales:
1. Respecto a la geometría de la pieza
El plano de pieza forjada será presentado por el cliente y aprobado por el forja
dor, o viceversa. Las tolerancias serán las correspondientes normalizadas.
2. Presentación de piezas de muestra
Antes de iniciar la fabricación en serie se deberá presentar a la aprobación del

cliente una pequeña cantidad, a establecer de mutuo acuerdo, de piezas de
muestra, representativas del proceso de fabricación en serie.
A solicitud del cliente se debe presentar una muestra, obtenida como un posi
tivo del vaciado del troquel acabador y realizada en yeso, plomo u otro material
adecuado.
3. Aspecto superficial
Las piezas se entregarán rebabadas, punzonadas, y exentas de cascarilla.
635
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS ( EN FRio y EN CALIENTE)
4. Material
El tipo de material y sus características, tanto mecánicas como físicas en gene

ral, se fijarán por el cliente y deberán ser aceptadas por el fabricante.
Independientemente de la composición química, el cliente podrá fijar límites a

inclusiones, homogeneidad, tamaño de grano, descarburación superficial, así
como a templabilidad, ajustándose en estos casos a los ensayos industriales de
comprobación normalizados.
5. /sotrapía y homogeneidad
Para asegurar la inexistencia de dendritas orientadas y sin reducir, la pieza for

jada deberá resultar como mínimo con una reducción tal en todas sus partes,
que suponga un coeficiente de forja mayor que cinco.
La orientación de la fibra se establecerá de mutuo acuerdo entre el fabricante y

el comprador, y se fijará en función de las posibilidades de forja y de las condi
ciones de trabajo de la pieza.
6. Grietas y pliegues
No se admitirán grietas o pliegues de forja en las zonas de las piezas que no

vayan a ser mecanizadas. En las zonas a mecanizar se admitirán solamente
aquellos defectos que sean susceptibles de desaparecer en el mecanizado.
La detección de estos defectos debe hacerse según métodos químicos, magné

ticos u otros adecuados pactados entre el fabricante y el cliente.
7. Defectos internos
No se admitirán defectos internos que perjudiquen las características pedidas a

las piezas (copos, rechupes, sopladuras, etc.).
636
8. Características mecánicas
Para la obtención de las características mecánicas deseadas, que siempre han de

resultar dentro de las posibles para el tipo de acero especificado, debe recu
rrirse, en muchos casos, a la realización de uno o varios tratamientos térmicos
a las piezas.
Para la comprobación de la bondad del tratamiento térmico es necesario fijar

tanto las características mecánicas como la estructura metalográfica .
La localización de las zonas de la pieza donde realizar 105 correspondientes ensa

yos y, en su caso, obtener las probetas de ensayo necesarias, debe hacerse de
mutuo acuerdo entre el fabricante y el cliente.
9. Identificación de las piezas
Todas las piezas deben marcarse con el signo de identificación del fabricante,
bien en la misma forja o por troquelado posterior, en una zona de la pieza esta
blecida de mutuo acuerdo entre el fabricante y el comprador.
Mediante acuerdo previo pueden hacerse también marcas en las piezas con sig
nos de identificación del comprador, de la colada de procedencia del acero, de
la fecha de fabricación, del número del plano e incluso del número del troquel
que la forjó y del relevo que fabricó las piezas.
El tamaño y localización de los signos de identificación dependen del tamaño

de la pieza y de las posibilidades técnicas.
10. Recepción de fas piezas
El cliente podrá acceder a los puestos de control del fabricante mediante el

envío de inspectores de calidad para comprobar los productos durante su fabri
cación o después de ésta. Los resultados de la inspección deben comunicarse al
fabricante en un plazo no superior a quince días laborables.
Junto con el envío de las piezas debe suministrarse al comprador una docu
mentación que comprenda por lo menos: el número del pedido, el número del
plano de la pieza, la denominación de la pieza, la cantidad de piezas suminis
tradas, el peso unitario y el peso total del suministro, un Certificado de Calidad
del lote que incluya las Hojas de Control, el tipo de material, el número del lote,
el número de colada del acero y el fabricante del mismo y el estado de entrega.
637
11 Rechazos y devoluciones
_
A la recepción de un lote de piezas, el comprador realizará el Control de Recepción

de las mismas. Si el nivel de calidad contrastado no se ajusta al establecido, se pro
cederá al rechazado total o parcial del lote, procediendo a su devolución al fabri
cante, indicando expresamente, en el albarán de envío, el motivo del rechazo.
Aquellas piezas que resulten aceptadas por el comprador, pero que durante su
mecanización descubran defectos ocultos imputables al fabricante, serán recha
zadas y devueltas siempre que no hayan transcurrido más de seis meses desde
la aceptación inicial del lote.
En ocasiones, de mutuo acuerdo con el suministrador, el propio comprador

puede proceder a la recuperación de las piezas defectusas, si esto es posible.
Cuando así se haga, los gastos ocasionados serán satisfechos por el fabricante
previo acuerdo en la cuantía de los mismos.
12. Reposición de piezas defectuosas
Excepto en los casos en que expresamente el comprador indique su deseo de

reposición de las piezas defectuosas, el fabricante no queda obligado a repo
nerlas, aunque sí a abonar su importe.
13. Tolerancias en el número de piezas suministradas
Las cantidades en más o en menos sobre el número de piezas solicitadas, en

caso de un suministro único y por una sola vez, son las que se indican en la tabla
de la figura 1 , que se muestra un poco más adelante.
Para suministros continuos, las tolerancias que figuran en esa tabla deben redu
cirse en un 50%.
638
ANEXOS
I
Tolerancia en el número de piezas
Número de piezas suministrado
del lote Número de piezas Número de piezas
"en más" "en menos"
< 20 O O
20 a 29 4 2
30 a 39 5 2
40 a 49 6 3
50 a 59 7 3
60 a 79 7 4
80 a 99 8 4
% de piezas % de piezas
Hen más" "en menos"
100 a 199 8 4
200 a 399 7 3,5
400 a 799 6 3
800 a 1.599 5 2,5
1.600 a 2.999 4 2
3.000 a 5.999 3 1,5
6.000 a 11.999 2 1
12.000 a 24.999 1,5 1
> 25.000 1 1
i
Fig. 1. Tolerancia en el número de piezas suministrado
1 4. Utillajes
La forma de pago o amortización del importe de los utillajes de forja y de con

trol de las piezas forjadas, teniendo en cuenta su duración, se determinará en
cada caso según acuerdo con el comprador.
De todos modos se indican unas directrices generales respecto a estos uti

llajes:
• La fabricación de cada pieza supone que el comprador soporta los gastos que
en concepto de utillaje necesita esa pieza.
• En el caso frecuente de que el comprador modifique la forma de la pieza de
tal manera que sea necesaria la modificación del utillaje, será objeto de un
nuevo cargo por el costo de la modificación.
• El fabricante se compromete a no usar los utillajes construidos para los sumi
nistros a un cliente determinado, para forjar con ellos piezas para terceros,
salvo autorización del comprador.
639
• Los utillajes son propiedad del fabricante, de cuyos almacenes no podrán ser
retirados; aunque el fabricante se compromete a conservar estos utillajes para
forjar piezas para el comprador durante tres años a partir y en el estado del
último suministro; al cabo de este tiempo se puede proceder a la destrucción
de estos útiles.
Cualquier otra condición especial de suministro debe pactarse entre fabricante

y comprador.
640
ANEXOS
ANEXO N.o 2
TOLERANOAS DIMENSIONALES PARA PIEZAS DE ACERO FORJADAS EN ESTAMPA
Las tolerancias en las cotas de las piezas forjadas en acero, que aquí se van a
indicar, se refieren a piezas no más pesadas de 250 kg. ni mayores de 2,5 m. en
cualquiera de sus dimensiones.
Para la determinación de las tolerancias es necesario calcular o proyectar:
1. El peso de la pieza estampada.

2. Las juntas de matrices que a estos efectos se clasifican en juntas planas,
simétricas y asimétricas.
3. La dificultad de forja de los aceros a utilizar que a estos efectos se clasifican en:
• Tipo MI: C < 0,65%, y: Mn + Ni + Cr + Mo + V + W < 5%.
• Tipo M2: C> 0,65%, o: Mn + Ni + Cr + Mo + V + W> 5%.
4. El coeficiente de dificultad de forma, que se define así:
Peso de la
.S = -------'--
Peso del sólido circunscrito, envolvente de la pieza
y que a efectos de dificultad de forma, y según sea el valor de S, permite

clasificar las piezas en cuatro categorías difrentes:
• Categoría 51: 5> 0,63

• Categoría 52: 0,32 < 5 < 0,63
• Categoría 53: 0,16 < 5 < 0,32
• Categoría 54: 5 < 0,16
641
teniendo en cuenta que este coeficiente se calcula siempre exclusivamente

para las partes de la pieza que sufren deformación, no teniendo en cuenta
las partes que no se deforman.
Una vez conocidos estos datos se aplican los valores de las tolerancias que se
indican en las tablas 1, 2, 3, 4, 5 Y 6, que se muestran a continuación.
La tabla 1 indica las tolerancias en la deformación de extremos cizallados.
Tolerancia en la deformación de extremos cizallados

Diámetro (d) x (máx.) y (máx.)
< 0,36 mm 0,07d d

> 0,36 mm 0,05 d O,7d
Tabla 1. Tolerancia en la deformación de extremos cizallados
La tabla 2 indica las tolerancias en longitud, anchura y altura. Se refieren a

cotas paralelas o casi paralelas al plano de partición de matrices (longitudes,
diámetros y anchuras) y a alturas de elementos geométricos que sólo afec
tan a uno de los dos troqueles (nervios, tetones, etc.). Para todas estas cotas
suele ser práctico adoptar, si es posible, la tolerancia correspondiente a la
cota mayor. Las tolerancias en rebabas residuales y rebajes de rebabado vie
nen igualmente señaladas en esta tabla número dos. Las tolerancias de
excentricidad, fundamentalmente en las piezas que se fabrican en máquinas
horizontales de forjar, vienen igualmente señaladas en esta tabla número
dos y son las mismas que las admitidas en los desplazamientos de estam
pas, es decir, las máximas distancias admisibles correspondientes a puntos
homólogos situados a uno y otro lado de la superficie de partición de las
matrices.
642
ANEXOS
Tabla 2. Toferandas de longitudes, desplazamientos y excesos

y defectos de rebaba
La tabla 3 indica las tolerancias en espesor. Se refieren a cotas que cortan la

superficie de partición de matrices. Por imposición del propio proceso de fabri
cación es forzoso adoptar la misma tolerancia para todos los espesores, tole
rancia ésta que será la que le corresponda al mayor espesor.
Las marcas dejadas en las piezas por los expulsores, sean en relieve o sean en
bajorrelieve, llevan unas toleracias que se indican también en esta tabla número
tres y la huella o el relieve dejado en la pieza no debe ser superior a la mitad de
esa tolerancia.
643
Las tolerancias de los punzonados se indican igualmente en la tabla número

tres, pero los valores en más y en menos deben invertirse respecto a los que
figuran en la tabla.
También pueden verse en esta misma tabla 3 las tolerancias para rebabas de
corte y las tolerancias para las infiltraciones de material.
��---,'- -----r---------------------------------------;
Niveles: E Y F
� Toll!!'f3noias dlmens iorudes para piezas de aoero estampadas en martmo. prensa. y máquinas: Mnzomales
��d�._
O
' � i_'S
_ -4'!� �
__
� -'
H
,......,. �
h -:¡ �
VI >,1; �� :!.2 acero difioultad Espesor (en mm.)
'!I :w ji
'!:' �7."'"
A
1lID.4
0,5
1.2 0.411.1
1.6 1.2125
1.6 0.9
2/J/5
2.4 5tS
3
.2 8112
1.5 1.2
4 12120
5 20/36
6.4 36/63
8 63/110
4
10 1101200
12.6 2001150
>�o
+6 +6.7
Q . 10 .3 3
3 .
+6.7 +7.3
10 11 .
·3.3 3.1
+1.3 +S
11 12
·3.7 -4
Tabla 3. Tolerancias en espesores, marcas de expulsores, rebabas

e infiltraciones
644
ANEXOS
La tabla 4 indica las tolerancias a aplicar a las cotas que señalizan la distancia
entre dos ejes paralelos de la pieza cuando esta distancia no es superior a
1 .250 mm. Cuando es superior a esta cifra debe aplicarse la tabla 2 y conside
rar esta distancia entre ejes como si fuera una longitud.
I
Distancia entre ejes paralelos (en mm)
I
Desde O 100 160 200 250 3 15 400 500 630 800 1.000
Hasta 100 160 200 2 50 3 15 400 500 630 800 1.000 1.250
i Nivel de
0,3 0,4 ,8 1 Ll 1
0,6± 8± . ,5
1 0 1 )±0,6 1 ,6 '° 2, 2,4, 3,2±1
.6 4. 5 ±2,5
2
,0,
calidad 1d,
F
I
Nivel de
0,25 ±0,4 6 0.8 1,1 1.6 2
calidad 0 ,5 ± 0 ,6±
0,3
0 ,8 1±
0.5
1,2'0. 1,6' 2±1 2 ,4± 3,2± 4. 5±2,5
E 1
Tabla 4. Tolerancias de las distancias entre ejes paralelos
Las superficies "no forjadas" deben tener unas tolerancias similares a las partes
forjadas adyacentes.
La tabla 5 señala las tolerancias en flecha y alabeo y se refieren a las desvia

ciones de los ejes longitudinales respecto a los ejes geométricos teóricos y a
las desviaciones de una superficie respecto a la teórica geométrica, respecti
vamente.
Longitud (en mm)

Desde
Hasta
O
100
100
125
1 125
160
160
200
200
250
250
315
315
400
400
500
500
630
630
800
I 800 1.000 1.250 1.600 Más I
1.000 i 1.250 ¡ 1.600 2.000 2.000¡
1 , I
I
I
Nivel de I
ca lidad 0,6 O) °,8 0,9 1 1,1 1,2 lA 1,6 1,8 2 2,2 2,5 2,8 3,2
.
¡
F
Nivel de
calidad
E
0,4 0,5 0,5
¡
0,6 0,6 O} 0,8 0,9 [ 1 1,1 1,2 1,4 1,6 1,8 2
Tabla 5. Tolerancias en flechas y alabeos
645
La tabla 6 indica las tolerancias a aplicar a los radios que redondean ángulos y
aristas, así como en las curvas de enlace. Si debido al rebabado o al punzonado
estos radios van a desaparecer y son menores de 3 mm, no es necesario aplicar
las tolerancias "en menos".
Tolerancias
Anchura (en % sobre valor nominal)
(en mm)
"en más" "en menos"
De Oa 10 50% 25%
De lOa 32 40% 20%
De 32 a 100 32% 15%
> 100 25% 10%
Tabla 6. Tolerancias de "curvas de enlace" y de "redondeo de aristas"
Para las imperfecciones superficiales (huellas de cascarilla, marcas de endere

zado, etc.) debe tenerse en cuenta si la superficie será o no mecanizada poste
riormente. Si va a ser mecanizada, estas imperfecciones no deben sobrepasar la
mitad del exceso de mecanizado; si no se va a mecanizar, no deben sobrepasar
un tercio de la tolerancia de espesor.
Los ángulos de salida llevarán siempre una tolerancia de +2.°_1 .°
Las falta de paralelismo en huecos profundos (h > d), es decir, en su inclinación

respecto al eje central de la pieza, se admite hasta un máximo de desviación
entre este eje de la pieza y el eje del hueco de un 0,5% de la profundidad del
hueco (h).
Las imperfecciones geométricas, tales como ovalizaciones, defectos de cilin

dricidad, defectos de paralelismo y, en general, diferencias con respecto a la
geometría teórica, no deben sobrepasar los límites definidos por las tole
rancias.
646
BIBLIOGRAFíA
1. ALGUNOS LIBROS D E INT ERÉS
Damos una lista de libros publicados relacionados con los temas que se tratan
en este trabajo. Algunos de estos títulos son de una cierta antigüedad y otros
son de muy reciente publicación, pero en ambos casos se han seleccionado más
por el interés de su contenido que por la fecha de su publicación.
(Cuando el libro, aunque de origen extranjero, está publicado en español,

hemos referenciado la edición en lengua española. En algunos casos la edición
está hecha por algún organismo, empresa o institución, y así se recoge en la
relación adjunta.)
Paquin, J. R.: Die desing fundamentals. Industrial Press Inc., New York.
Kackmarek, E.: Estampado (2 tomos). Nigar S.R.L., Buenos Aires.
Schuler: Presses, formage. .. Presses Schuler, Stuttgart.
Kackmarek, E.: Estampado práctico. Nigar S.R.L, Buenos Aires.
Ostergaard, E.: Advanced Díemakíng. National Too/, Die & Precision Machining
Assn. McGraw-Hilt New York.
Wassilieff, B.: Travaux et outillage á la presse. Dunod, París.
ASTM: Die Desing Handbook. ASTM McGraw-Hill, New York.
Geleji, A: Forge Equipment Ro/ling Mil/s, and Accessories. Academia de Cien
cias, Budapest.
Werner, E.: Recubrimientos metálicos por vías electrolítica y química. Montesó Ed.,
Barcelona.
Rowe, G. W.: Conformado de los metales. Urmo, Bilbao.
Honeycombe, R. W. K.: T he plastic deformation of meta/s. Arnold, Londres.
Chamouard, A: Estampage et Forge (3 tomos). Cie. Fram;;aise d'Editions, París.
Bouchanov, A N., Y Rebelski, A. W.: Gesenkschmieden und Warmpressen.
Berlín.
647
Naujoks, W., y Fabel, D. c.: Forging Handbook. ASM, New York.

Apraiz, J.: Tratamientos térmicos de los aceros. CIE-Dossat 2000, Madrid.
ASM: Forging and Casting - Metals Handbook (volumen V). ASM, New
York.
Sabroff, Boulger and Henning: Forging materials and practices. Reinhold,
l\Jew York.
ASM: Metals Handbook. ASM, New York.
Caddel, R., y M. & W. F. Hosford: Metal Forming: Mechanics and Metallurgy.
McGraw-Hill, New York.
Handbook of Metal Forming. McGraw-HIII Book Co.
Tweeddale, J. G.: Propiedades mecánicas de los materiales. Tecnos, Barce-
lona.
- Practical Mechanical Desing. lIiffe Books, Londres.
- Metallurgical PrincipIes for Engineers. lIiffe Books, Londres.
Alexander, J. M., Y Brewer, R. C. D.van Nostrad, Bruselas.
IISI: Competitive methods of forming. Gresham, Londres.
Husson, J.: Practique du forgeage. PYC Edition, París.
Malishev, A; Nicolaiev, c., y Shuvalov, Y: Tecnología de los metales. MIR, Moscú.
AISI: PrincipIes of Forging Desing. AISI, New York.
Chauvelin, G.: L'Outillage de presses. Desforjes, París.
- Trabajo de los metales por deformación en frío (dos tomos). Ed. Blume,
Barcelona.
Stanley, F. A: Punches and Dies. McGraw-Hill, New York.
ASM: Forging Desing Handbook. ASM, New York.
Beynon, R. E.: RoII Desing and Mili layout. AISE, New York.
Thelning, K. E.: Steel and its Heat Treatment - Bofors Hanbook. Butterworths,
Londres.
Poster, A R.: Handbook of Metal Powders. Reinhold, New York.
FIA: Forgin Industry Handbook. FIA, Cleveland.
Davis, R., y Austin, E. R.: Developments in High Speed Metal Forming. The
Machinery Pub. Co. Ltd., Londres.
Gerling, H.: Alrededor de las máquinas herramientas. Reverté, Barcelona.
Gerling, H.: Moldeo y Conformación. Reverté, Barcelona.
Parkins, R. N.: Mechanical Treatment of Metals. G. Allen, Londres.
Avitzur, B.: Metal Forming: Processes and Analysis. McGraw-Hill, New York.
Katchanov, L.: Elements de la theorie de la Plasticité. MIR, Moscú.
Makelt, H.: Pressen Handbook. Kieserling, Solingen.
Lasheras, J. M.: Tecnología del acero. Ed. Cedel, Barcelona.
- Tecnología mecánica y metrotecnia. Ed.Donostiarra, San Sebastián.
Smith, W. F.: Fundamentos de la ciencia e ingeniería de materiales. McGraw-Hill.
Rossi, M.: Estampación en frío de chapa. Ed. Científico-Médica, Madrid.
Camarero, J., y Martinez, A: Matrices, moldes y utillajes. Dosssat, Madrid.
Askeland, D. R.: Ciencia e ingeniería de los materiales. Paraninfo, Madrid.
Higgins, R. A.: Engineering metallurgy T he English Universities Press, Londres.
648
BIBLlOGRAFIA
Geng: Manufacturing engineering handbook. McGraw-Hill¡ New York.

Suchi, l.: Handbook of die designo McGraw-Hill, New York.
Rentería y Rivas: Robótica industrial. McGraw-Hill, New York.
Schey, J.: Introduction to Manufacturing Process. McGraw-Hill, New York.
Hutton, D. W. : Fundamentals of finite elements anafysis. McGraw-Hill, New York.
2. ALGUNAS REVISTAS TÉCNICAS DE INTERÉS
Damos una lista de revistas relaccionadas con el mundo de la conformación de

materiales metálicos, que consideramos pueden tener interés para el lector.
(Algunas de estas revistas se han dejado ya de publicar o fueron sustituidas en

su día por otras del mismo o diferente título, pero en esos casos las menciona
mos todavía aquí porque algunos números antiguos contienen artículos o publi
caciones de fabricantes de equipos y componentes que consideramos son inte
resantes.) I
Investigación y Ciencia (E).

Deformación metálica (E).
Metal Univers (E).
Metales y Metalurgia (E).
Schmiedetechnische Mitteilungen (O).
Stahl und Eisen (O).
Schmiede Journal (O).
Formage et traitements des METAUX, parachévement, assemblage (F).
La forge (F).
International Journal of Forging Processes- ESAFORM (F).
Metals Industries (F).
Metallurgia. T he journal of metals technology, metal forming & thermal pro-
ducts (UK).
Metallurgia and metal forming (UK).
T he Journal of Institute of Forging Technology (Universidad de Bath) (UK).
Forging (USA).
Metallurgical Science and Technology (Teksid Aluminun) (USA).
Journal of the Iron and Steel Institute (USA).
Journal of Materials Processing Technology (USA).
Journal of Mechanical Working Technology (USA).
Tribology International (USA).
Metal Finishing (USA).
Metal Progress (USA).
Metal Forming (USA).
SAE Technical Papers (USA).
Stainless Steel World (USA).
649
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN �RrO y EN CALIENTE)
Forging Magazine (USA).

Modern Machine Shop (USA).
Stamping Journal (USA).
Journal of Manufacturing Science and Engineering (ASME) (USA).
Journal of Applied Metalworking (USA).
Journal of Applied Mechanics (USA).
Metalworking Digest (Australia).
Para más revistas y publicaciones periódicas, consultar en Internet el "catálogo

de publicaciones periódicas" (http://biblioteca.unet.edu.ve), o el "indice de publi
caciones periódicas" (www.etea.com/biblioteca).
3. ALGUNAS PUBLICACIONES TÉCNICAS Y CATÁLOGOS DE FABRICANTES

DE MAQUINARIA Y DE MATERIALES. UNIVERSIDADES
Y CENTROS EDUCATIVOS
Damos una relacción de fabricantes de equipos y materiales, relaccionados con

el mundo de la conformación de materiales metálicos, que consideramos puede
tener interés para el lector. Sus catálogos y publicaciones técnicas son, en
muchas ocasiones, una magnífica fuente de información. Damos también la
página web correspondiente.
Indicamos también una relación de Universidades europeas y americanas que

tienen departamentos educativos, de experimentación y/o de divulgación de los
procesos de conformación de metales.
(Algunos de los fabricantes que se relacionan puede que hayan dejado ya de

fabricar maquinaria o se han unido a otros fabricantes formando nuevos gru
pos industriales, pero en ciertos de estos casos existen algunos magníficos catá
logos y publicaciones antiguos de los mismos y por eso se les menciona aún
aquí.)
3.1. Fabricantes de materiales metálicos
Bofors (Suecia), www.bofors.se

Arcelor (EU), www.arcelor.com
Krupp Edelsthal (D), www.edelstahlprofile.de
Sidenor (S.A Echevarría) (E), www.sidenor.es
Tubacex (E), www. tubacex.com
Corus (British Steel (GB) y K. Hoogovens (NL», www.corusgroup.com
Inland Steel Bar Co. (USA), www.mittalsteel.com
Aceros Delta (D), www.stahlwerke-bremen.com
650
Slater steels (USA-Canada), www.slater.com
Maesteel (USA), www.macsteel.com
Eaton Steel Ca. (USA), www.eatonsteel.com
Chaparral Steel (USA), www.chaparralsteel.com
Aleal Inc., www.a/can.com
Alean Aluminio Española, S. A. (Alusuisse), www.alcan.es
Broneesval, www.mungimatíc.com
Alcoa, www.alcoa.com
Alfed (Aluminium Federation UK), www.alfed.org.uk
Outokumpu Copper, www.outokumpu.com
KME, www. thecopperJink.com
Magnesium, www.magnesíum.com
3.2. Fabricantes de maquinaria para conformación

de materiales metálicos
SMS (O), www.sms-group.com

Meer (O), www.sms-meer.com
Coneast (O), www.concast.net
Mannesmann-Demag (O), www.sms-demag.com
Eumuco-Hasenclever-Sehloemann-Banning (USA -O) , www.sms-eumuco.de
Smeral (CZ), www.smera/.cz
Lasco (O), www./asco.de
Etehells (UK), www.etchells-uk.com
Ceco/Béeché-Chambersburg Engineering Ca. (USA), www.ceco-beche.com
GFM (A), www.gfm.at
Erfurt (O), www.umformtechnik-erfurt.de
Peltzer & Ehlers (O)
National (USA), www.nationa/machínery.com
Hatebur (CH), www.hatebur.com
Erie Press system (USA), www.empco-ínc.com
Ajax Manufacturing Ca. (USA), www.ajaxmanufacturing.com
Vaecari (1), www. vaccaripresse.com
Arisa (E), www.arisa.es
Fieep (Pedinnhouse) (1), www. ficep.it
Müller-Weingarten (O), www.müeller-weingarten.de
SMS Eumuco GmbH. (O), www. sms-eumuco.de
Sehuler (O), www.schu/ergroup.com
Danieli (1) y Morganshammer (Sw), www. danie/i.com
Hydropulsor, www.hydropulsor.com
Farina (1), www.farinapresse.com
Gamei (E), www.gamei.com
SPS (D), www. sps-pressen.de
651
CONFORMACIÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (EN FRia y EN CALIENTE )
Thysen (D), wvvw.thyssenkrupp-stahl.de

Fagor Arrasate (E), wvvw.fagorarrasate.com
Junker (D), wvvw. junker.de
CFR-CECF Fofumi Ripoche (F), wvvw.cfr-industries.com
Birlec (UK), wvvw.marconi.com
Gibbons (UK), wvvw.wellmanrobey.com
Radyne (USA), wvvw.radyne.com
Inductoheat (USA), www.ínductoheatcom
Elotherm (D), wvvw. elotherm.com
Inductotherm (USA), wvvw.ínductotherm.com
Mebusa (Sisson-Lehmann) (E), wvvw.mebusa.com
Gietart (ND), wvvw.gietart.com
Bechem High-Lub (D), wvvw.bechem.de
Acheson (USA), wvvw. achesoníndustries.com
Dango-Dienenthal (D), wvvw.dds-gmbh.com
Lasa (E), wvvw.lasa.es
Deloro Stellite (USA), wvvw.stellite.com
Vibro Dynamics Corp. (USA), wvvw. vibrodynamics.com
Dold Kaltfliesspressteile GmbH (D), wvvw.doldgmbh.de
Euralcom (ND), wvvw.euralcom.com
Lieber Group (D), http://195.126.143.222/spanish-index.htm
Solid Works (CAD/CAM) (2D y 3D) (USA), wvvw. solidworks.com
3.3. Otras páginas web de interés
Portal del metal en lengua española, wvvw.metafunivers.com

Páginas web de fabricantes e intermediarios USA de productos del acero:
wvvw.steellinks.com/pages
wvvw.steelynx.net
wvvw. industrycomuníty. com
wvvw. directory-metal. com
http://es.transnatíonafe. org
Catálogo Industrial Alemán, wvvw. sachon-diedeutscheindustrie.de
Fabricantes de piezas de aleaciones ligeras, wvvw.aesa.es
Acero en la red, wvvw. steelonthenetcom
Acero en la red, wvvw.mysteef.net
3.4. Universidades y Centros educativos y/o de divulgación
Universidad de Newcastle: http://csd.newcastle.edu.au

Aalborg University, Dinamarca: wvvw.cs.auc.dk
Colorado School of Mines, USA: wvvw. mínes.edu
652
BIBLIOGRAFíA
Ecol e de Mines de Paris, Francia: www.ensmp.fr

ETH, Zurich: www.ethz.ch
Universidad F. Alexander, Al emania: www.uní-erlangen.de
Instituto de Tecnol ogía de Linkaping, Suecia: www./ith./in.se/en
Universidad McMaster, Canada: www. mcmaster:ca
Instituto Max-Planck, Alemania: www. mpíe-duesseldorf.mpg.de
Universidad Tecnol ógica de Michigan, USA: www.mtu.edu
Universidad Estatal de Ohio, USA.: www.osu.edu
Universidad de Savoya, Francia: www.uni-savoie.fr
Universidad Técnica de Darmstadt, Al emania: www.tu-darmstadt.de
Universidad de Berkel ey, Cal ifornia, USA: www.berkeley.edu
Universidad de Hannover, Al emania: www.uni-hannover:de
Universidad Compl utense de Madrid, España: www.ucm.es
Universidad Autónoma de Madrid, España: www.uam.es
Escuel a de Ingenieros de Bil bao, España: www.welcome.toletsi-bilbao
Escuel a de Ingenieros de Barcelona, España: www.-etseib.upc.es
Universidad de Bath, Reino Unido: www.bath.ac.uk
4. OTRAS PUBLICACIONES TÉCNICAS
4.1. Publicaciones de Asociaciones, Entidades, Organismos

e Instituciones, privadas o públicas
(Damos l as páginas web correspondientes al organismo o institución, pero en

muchos casos en esa página web se encuentran "Iinks" ("enl aces") que permi
ten acceder a nuevas páginas más especial izadas o a publ icaciones técnicas más
concretas.)
a) Asociaciones y entidades españolas
SEMAT (Sociedad Español a de Material es): www.semat.info

AENOR (Asociación Española de Normalización y Certificación): www.aenor:es
CENIN (Centro Nacional de Investigaciones Metal úrgicas, perteneciente al
"Consejo Superior de Investigaciones Científicas": www.cenin.csic.es
AFM (Asociación Español a de Fabricantes de Máquinas-Herramientas):
wwwafm.es
SERCOBE (Asociación Nacional de Fabricantes de Bienes de Equipo):
ININII\I.sercobe.e5
UNESID (Unión de Empresas Siderúrgicas): www.unesid.org
653
CONFORMACiÓN PLÁSTICA DE MATERIALES METÁLICOS (E N FRío y EN CALIENTE)
b) Asociaciones y entidades europeas (EU):
ESAFORM (European Scientific Assocíation for Material Forming):

www.esaform.ulg.ac
EUROFORGE (Asociación Europea de Forja): www.euroforge.orgl
SIFE (Asociación Española de Forja): www. forjas.orgl
IMU (Asociación Alemana de Forja): www.metalform.de
AGORIA (Asociación Belga de Forja): www.agoria.be
CBM (Asociación Inglesa de Forja): www.britishmetalforming.com
SKCR (Asociación Checa de Forja): www. skcr.org
AFF (Asociación Francesa de Forja): www. mecanet.net
UNISA (Asociación Italiana de Forja): www.unisa.org
MMMA (Metalforming Machinery Makers Association): www.mmma.org.uk
ZPK (Asociación Polaca de Forja): www.zpk-p1
SVI (Asociación Sueca de Forja): www.branschgrupperna.selsmidesgruppen
CIRP (College International pour la Recherche en Productique): www.cirp.net
ICFG (lnternational Cold Forging Group): www./ft.uni-erlangen.delicfg
ATS (Asociación Francesa del Hierro y del Acero): www.ffa.fr
EUROFER (Confederación Europea de Industrias del Hierro y del Acero):
www.eurofer.org
FEMS (Federation of European Materials Societies): www. fems.org
GSF (German Steel Federation): www.stahl-online.de
IISI (lnternational lron and Steel lnstitute): www.worldsteel.org
10M (lnstitute of Materials - United Kingdom): www.iom3.org
I mech E (Institution of Mechanical Engineers) (UK): www.imeche.org.uk
c) Asociaciones y entidades norteamericanas (USA)
SAE (Society of Automotive Engineers): www.sae.orgl

ASM (American Society for Metals): www. asm-íntl.orgl
FIA (Asoc. USA de Forja): www.forging.orgl
ASME (The American Society of Mechanical Engineers): www.asme.orgl
ASTM (American Society for Testing and Materials): www.astm.org
AISI (American lron and Steel lnstitute): www.steel.org
AA-Aluminium Industry, www.aluminium.net
Worl Aluminium, www. world-aluminium.org
CDA (Copper Development Association), www.copper.org
IIV1A-lnternational Magnesium Association, www.intlmag.org
ITA- International Titanium Association, www.titanium.org
IMOA- International Molybdenum Association, www.imoa.info
654
BIBLlOGRAFIA
d) Otras Asociaciones y entidades
ISU (lron and Steel Institute of Japan): www. isij.or.jp

ILAFA (Latin American Iron and Steel Association): www. ilafa.org
AFG (Asociación Australiana de Forja): www.afg. org.au
JFA (Asociación Japonesa de Forja): www.jfa-tanzo.jp
Puede consultarse un "catálogo de asociaciones y organizaciones" relacciona

das con los materiales metálicos, minería e ingeniería en la siguiente dirección
de Internet: http://metals.about.com
4.2. Algunos estudios y artículos de entre los recopilados y traducidos

por SIFE (Asociación Española de Forja en Estampa)
Lasco Upgrade (junio 2002): JlForja del Aluminio: alto potencial de aplicaciones
en el automóvil".
Universidad de Hanover: Presentación en eI IFUM: "Forja del magnesio y de sus
aleacioneslf
•
VibroDynamics Corp. Hal Reinke (febrero 2003): "Sistemas de aislamiento en

prensas y martillos".
W eingarten. Ulrich Kienle: "High productivity Forging of Complex Parts".
Chemetall GmbH. K. D. Nittel (2003): "Demandas de los tratamientos químicos
superficiales previos a la forja en frío"
Neumayer Holding GmbH. E. Comer y V. Szentmihalyi (2003): "Desarrollo de
piezas forjadas de precisión con ayuda de la simulación".
MSC SuperForge (junio 2002): "Rentabilidad de la simulación en forja".
Ohio State University. FIERF. D. Ribeiro y otros (1999): "Tratamiento superficial
de las matrices de forja".
SIFE: "Exigencias actuales a los Talleres de Matrices".
Forging, W. D. Huskonen (2004): lila soldadura de las matrices mejora su ren
tabilidad".
Universidad de Gifu-Yanagido. ICIT. K. Dohda (abril 2003): "Características
tribológicas de las cerámicas y sus aplicaciones en matrices".
Manmoch l., Ca. ltd. Japón. Nikio Nakono. 17.° Congreso de Forja (2002):
"Aspectos medioambientales en las forjas japonesas".
5. TRABAJOS DE LABORATORIO Y EXPERIENCIAS DE TALLER
Algunos de los capítulos de este libro exigieron ciertos trabajos de laboratorio

y/o ciertas experiencias de taller que se realizaron en los antiguos laboratorios
de la S. A. Echevarría (hoy Sidenor), empresa en la que el autor trabajó durante
muchos años, así como en los laboratorios de la Escuela de Ingenieros de Bil
bao, de la que el autor fue Profesor T itular.

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CONFORMACI6N PLÁSTICA

Primera edición: mayo de 2005

© 2005 Jesús del Río

INTRODUCCIÓN ... ..... . ..

MATERIALES METÁLICOS SUSCEPTIBLES DE SER DEFORMADOS,

1. PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS MATERIALES METÁLICOS SÓLIDOS.

2. PROPIEDADES ELÁSTICAS DE LOS SÓLIDOS ...................................... ......... . . . . 75

2.4. Relación entre constantes elásticas y módulos técnicos,

3. CRiSTALOGRAFíA. .... .................................................. ............................ 85

4. PROPIEDADES PLÁSTICAS DE LOS S6L1DOS. TEORíA DE LAS DISLOCACIONES CRISTALINAS . 105

5. MATERIALES DEFORMABLES EN FRío y sus CARAC TERíSTICAS ............................ 121

6. MATERIALES DEFORMABLES EN CALIENTE Y SUS CARACTERs

LOS MEDIOS INDUSTRIALES PARA PROVOCAR LA DEFORMACiÓN

7. MAQUINARIA y EQUIPOS PARA LA DEFORMACIÓN EN CALIENTE.......................... 175

8. MAQUINARIA y EQUIPOS PARA LA DEFORMACiÓN EN FRo

TECNOLOGíA Y PROCESOS DE CONFORMACiÓN EN FRío

9. CONSIDERACIONES GENERALES SOBRE LOS ESFUERZOS Y EL TRABAJO NECESARIOS

10. PROCESOS DE ESTIRADO Y DE LAMINAClÓN EN FRío DE BARRAS, ALAMBRES,

12. EMBUTIClÓN DE CHAPAS ..... ... ...... . . . ...... .. .... . .

13. FORJA y EXTRUSIÓN EN FRío. OTROS PROCEDIMIENTOS DE DEFORMACIÓN

TECNOLOGíA Y PROCESOS DE CONFORMACiÓN EN CALIENTE

14. OPERACIONES ELEMENTALES DE DEFORMACION EN CALIENTE......... .................... 363

15. ASPECTOS ClNEMÁTICOS y ESTÁTICOS DE LA DEFORMACÓ

16. EL ROZAMIENTO Y ASPECTOS DINÁMICOS DE LA DEFORMACION EN CALIENTE.... ... . 405

17. LA FORJA EN PRENSAS Y MARTILLOS........................................................... 429

17.5. Cálculo de velocidades, energfas y rebabas para un troquel

UTILLAJES Y SU FABRICACiÓN, MEDIOS AUXILIARES

19.9. Troqueles de embutición, rebordeado y de formación

20. UTILLAJES DE FORJA Y DE LAMINAClÓN EN CALIENTE..... . . . . . .......... .... ............... 549

21. TRATAMIENTOS TtRMICOS DE LOS MATERIALES METÁLICOS .. ...... . . . ................... . 579

23. CONTROL DE CALIDAD. DEFECTOS EN LOS PRODUCTOS. ASPECTOS

23.3. Planes de muestreo para el control de la calidad

ANEXO N.o 1: CONDICIONES GENERALES DE SUMINISTRO DE PIEZAS DE ACERO FORJADAS

B IBLlOGRAFIA.......................................................... .......................... ........... 647

Tal como indicábamos en la introducción del libro anterior se trata de mostrar

Estos esfuerzos se aplican sobre materiales en frío (normalmente a la tempera­

Este libro pretende servir de ayuda a estudiantes de distintas ramas de Inge­

Este trabajo ha sido desarrollado por el autor basándose en su propia experien­

El autor ha sido Profesor Titular de la Escuela Superior de Ingenieros de Bilbao

El libro está dividido en cinco partes:

Primera parte: Materiales metálicos susceptibles de ser deformados, tanto en

Segunda parte: Los medios industriales para provocar la deformación plástica de

Tercera parte: Tecnología y procesos de la conformación en frío.

Cuarta parte: Tecnología y procesos de la conformación en caliente.

Quinta parte: Utillajes y su fabricación. Medios auxiliares complementarios para

La primera parte está dedicada a exponer las propiedades mecánicas, elásticas,

La segunda parte se ocupa de la descripción de la maquinaria y equipos que

En la tercera parte se estudian los procesos de deformación en frío, es decir, reali­

en los perfiles metálicos, partiendo de materiales previamente calentados

Deseo dejar constancia de mi agradecimiento al Prof. A. Chamouard, que ya me

También quiero agradecer a la Asociación Española de Forja por Estampa (SIFE),

Quiero agradecer igualmente la ayuda que me prestaron mis compañeros de

A los profesionales de CIE-DOSSAT por el empeño y facilidades que me han

Espero les sea útil.

Jesús del Río

ux, u , Uz = vectores unitarios según los ejes x, y, z, respectivamente.

lA Indice de alargamiento de orificios.

Sistema Internacional de Unidades (5.1.)

La Comisión Técnica de la ISO (lnternational Organization for Standardization)

b) Algunas unidades derivadas importantes:

Magnitudes Unidad de medida

e) Múltiplos y submúltiplos del 5.1.:

Prefijo Símbolo Factor multiplicador

Estos esfuerzos se aplican sobre materiales en frío (normalmente a la tempera

Este libro pretende servir de ayuda a estudiantes de distintas ramas de Inge

Este trabajo ha sido desarrollado por el autor basándose en su propia experien

En la tercera parte se estudian los procesos de deformación en frío, es decir, reali

A u n dentro de cada gra n o, la ord e n ación de las celdas unidad, q ue teórica

En l a ta bla de l a fig u ra 1.2 hemos consig nado, pa ra l os c u atro p r i m eros "nive

E n la fig u ra 1.3 se i n dica n las config u ra c i o n es eléctron icas de l os "estados fun

Ocurre a demás q u e ciertas posiciones, q ue según la ordenación espacial crista

Los m etales puros tie n e n u n u so m uy limitad o en la i n d u stria. La ad i c i ó n i nten

En las soluciones de inserción los átomos del soluto se i n serta n en l os i ntersti

Al p rod u cirse u n a disoluci ón, en a l g u na s ocasio n es, se forman lo q u e se d e n o

Además, l os m ate r i a l es metálicos s u e l e n te ne r e n su estruct u ra c uerpos extra

Ta m b i é n ocu rre que d u ra n te e l p roceso d e fa bricac i ó n de las aleaciones metá l i

A med i d a q u e l a te m peratu ra a u m e nta, el comportamiento e l ástico va desa pa

b) E l módulo de compresibilidad de volumen (B), p a ra determ ina r el c u á l se rea

c) El módulo de rigidez transversal o módulo de cizalladura (G), para determi

A medida que se van aumentando las solicitaciones en cualquiera de l os ensa

También veremos más adelante que se demuestra, por consideraciones de equi

Las direcciones de deslizamiento correspondientes a los distintos puntos con

de ve n cer el rozamiento interno (la viscosidad) pro du cido durante la d efor

va dis minuyendo con el alargamien to ) , en función de la defor mación unita

Si un material al que se le ha carga do hasta 0'0 p un to C de la gráfica, se le des