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Módulo ES12105-01
Módulo
ES12105-01

Metalurgia Para la Instrumentación

MAPA DEL CURSO

El mapa del curso muestra todos los módulos del primer nivel del currículo de Instrumentación. El orden sugerido de formación empieza en la parte inferior y continúa hacia arriba. Los niveles de habilidad aumentan a medida que avanza en el mapa del curso. El Patrocinador Local del Programa de Formación puede ajustar el orden de la formación.

NIVEL UNO DE INSTRUMENTACIÓN

ES12112 ES12111 TUBERÍAS – 2 PULGADAS O MÁS ABAJO ES12113 TUBOS TUBOS FLEXIBLES ES12108 ES12109
ES12112
ES12111
TUBERÍAS –
2 PULGADAS O MÁS
ABAJO
ES12113
TUBOS
TUBOS FLEXIBLES
ES12108
ES12109
ES12110
JUNTAS Y
EMPAQUETADO
LUBRICANTES, SELLADORES
Y LIMPIADORES
FLUJO, PRESIÓN, NIVEL
Y TEMPERATURA
ES12107
PLANOS Y DOCUMENTOS
DE INSTRUMENTOS
PRIMERA PARTE
ES12106
AMARRES
ES12105
METALURGIA PARA
PARA LA INSTRUMENTACIÓN
ESTÁ AQUÍ
ES12103
ES12104
HERRAMIENTAS ELÉCTRICAS
PARA LA INSTRUMENTACIÓN
SISTEMAS ELÉCTRICOS
PARA LA INSTRUMENTACIÓN
ES12101
ES12102
HERRAMIENTAS MANUALES
PARA LA INSTRUMENTACIÓN
SEGURIDAD
ELÉCTRICA
CURRÍCULO BÁSICO

CMAP105.EPS

Copyright © 2001 National Center for Construction Education and Research, Gainesville, FL 32614-1104. Todos los derechos reservados. Ninguna parte de este trabajo se podrá reproducir de ninguna manera o mediante ningún medio, incluyendo fotocopias, sin la autorización por escrito de la editorial.

CONTENIDOS DEL MÓDULO ES12105 1.0.0 INTRODUCCIÓN . . . . . . . . .
CONTENIDOS DEL MÓDULO ES12105
1.0.0 INTRODUCCIÓN
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.5.1

2.0.0

METALES FERROSOS

 

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.5.2

2.1.0

Hierro Colado

 

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.5.2

2.2.0

Acero con Bajo Contenido de Carbono

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.5.2

2.3.0

Acero con Contenido Medio de Carbono

 

.5.2

2.4.0

Acero con Alto Contenido de Carbono

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.5.2

2.5.0

Acero Inoxidable

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.5.2

2.6.0

Acero Rápido

 

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.5.3

2.7.0

Acero de Baja Aleación y Alta Resistencia

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.5.3

3.0.0

METALES NO FERROSOS

 

.5.3

3.1.0

Aluminio

 

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.5.3

3.2.0

Cobre

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.5.3

3.3.0

Latón

 

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.5.4

3.4.0

Magnesio

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.5.4

3.5.0

Titanio

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.5.4

3.6.0

Aleaciones de Níquel

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.5.4

3.7.0

Plomo

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.5.5

3.8.0

Tántalo

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.5.5

4.0.0

PROPIEDADES DE LOS METALES

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.5.5

4.1.0

Dureza

 

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.5.5

4.2.0

Ductilidad

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.5.6

4.3.0

Maleabilidad

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.5.6

4.4.0

Tenacidad

 

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.5.6

4.5.0

Resistencia

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.5.6

4.6.0

Resistencia a la Tracción

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.5.7

4.7.0

Elasticidad

 

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.5.7

5.0.0

CLASIFICACIÓN DE LOS METALES

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.5.8

5.1.0

Acero

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.5.8

5.1.1

Identificación del Material de Acero

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.5.9

5.2.0

Aluminio

 

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.5.10

5.3.0

Aleaciones de Magnesio

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.5.13

5.4.0

Hierro Colado Gris

 

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.5.13

5.5.0

Acero Inoxidable

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.5.13

6.0.0

APLICACIONES DE LOS METALES EN LOS

 

TRABAJOS DE INSTRUMENTACIÓN

 

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.5.13

RESUMEN

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.5.16

PREGUNTAS DE REPASO

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.5.16

GLOSARIO

 

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.5.17

REFERENCIAS

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.5.18

Figuras

Figura 1

Comparación de los ensayos de dureza Brinell

 

.5.6

Figura 2

Medición de la ductilidad

.5.6

Figura 3

Ensayos de distorsión de metales

.5.7

Figura 4

Ejemplo de una muestra del ensayo de tracción

 

de un metal

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.5.7

Figura 5

Ensayo de resistencia a la tracción

 

.5.7

Figura 6

Ensayo de elasticidad

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.5.8

Figura 7

Sistemas SAE y AISI para la clasificación del acero

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.5.8

Figura 8

Marcas de clasificación de ASTM y SAE

 

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.5.15

Tablas

Tabla 1

Clasificaciones del Acero

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.5.9

Tabla 2

Identificación de Metales

 

.5.10

Tabla 3

Ensayos de Limas Para el Acero

.5.10

Tabla 4

Sistema de Numeración de las Aleaciones de

 

Aluminio

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.5.10

Tabla 5

Designaciones de las Aleaciones de Aluminio

 

Forjado

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.5.11

Tabla 6

Designaciones del Temple de las Aleaciones de

 

Aluminio

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.5.12

Tabla 7

Designaciones de las Aleaciones Fundidas de

Aluminio

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.5.12

Tabla 8

Ejemplos de Aleaciones Fundidas de Aluminio

.5.12

Tabla 9

Designaciones de las Aleaciones de Magnesio

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de ASTM

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.5.13

Tabla 10

. Designaciones del Hierro Colado Gris

 

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.5.14

MÓDULO ES12105 Metalurgia Para la Instrumentación
MÓDULO
ES12105
Metalurgia Para la
Instrumentación

OBJETIVOS

Cuando haya completado este módulo, será capaz de hacer lo siguiente:

1. Definir metalurgia.

2. Identificar tipos de metales comunes.

3. Describir los usos y las aplicaciones de los metales en la instrumentación.

Prerrequisitos

Antes de comenzar este módulo, se recomienda completar con éxito los siguientes módulos:

Currículo Básico, Nivel Uno de Instrumentación, Módulos del ES12101 al ES12104.

Materiales Necesarios para el Alumno

1. Lápiz y papel

2. Equipo de protección personal apropiado

1.0.0 INTRODUCCIÓN

En la metalurgia es necesario entender los tipos, propiedades y métodos de tratamiento térmico de los metales. Existen dos clases de metalurgia:

química y física. La metalurgia química trata de la extracción de los metales a partir de sus mine- rales y de la mezcla de metales para formar ale- aciones. La metalurgia física se ocupa del comportamiento de los metales durante diver- sas operaciones. Muchos metales y productos químicos no son compatibles entre ellos y no se deben combinar ni entrar en contacto nunca. Se podrían producir reacciones peligrosas capaces de lesionar o incluso matar al personal. Esto incluye la combi- nación de metales con otros metales o de metales con productos químicos. Estas son algunas de las mezclas incompatibles:

Acetileno – El acetileno es incompatible con el cloro, el bromo, el cobre, el flúor la plata y el mercurio.

Cobre – El cobre es incompatible con el acetileno y con el peróxido de hidrógeno.

Hidrocarburos – Los hidrocarburos son incom- patibles con el flúor, el cloro, el bromo, al ácido crómico y el peróxido de sodio.

Mercurio – El mercurio es incompatible con el acetileno, al ácido fulmínico y amoniaco.

Plata – La plata es incompatible con el acetileno, al ácido oxálico, el ácido tartárico, los compues- tos de amonio y el ácido fulmínico.

Metales alcalinos – Los metales alcalinos son incompatibles con el agua, el tetracloruro de carbono u otros hidrocarburos de cloro, dióxido de carbono y halógenos (flúor, cloro, bromo, yodo, astatina).

Esta lista representa sólo unos pocos de los mate- riales incompatibles y se proporciona únicamente de manera informativa. Consulte siempre la Hoja de Datos de Seguridad (MSDS) para cada material específico antes de presuponer si es compatible o incompatible con otro material, y lea la información que le proporciona el fabricante acerca del material. Cuando dos metales diferentes se colocan jun- tos en un entorno corrosivo se produce una forma de corrosión llamada corrosión galvánica. La combinación de metales y el entorno corrosivo crean un circuito eléctrico que hará que uno de los metales sufra la corrosión. Los metales utilizados más habitualmente hoy en día son los metales ferrosos, o sea, aquellos que contienen hierro. El acero es el metal ferroso más habitual. La composición y las propiedades de los metales ferrosos se pueden cambiar si se añaden otros elementos que forman aleaciones y que proporcionan las propiedades deseadas. Entre los metales no ferrosos (no contienen hie- rro) se incluyen el aluminio, el cobre, el plomo, el

níquel, el estaño y el zinc, además del acero con muy poco o nada de hierro. Estos metales son resistentes a la corrosión y no son magnéticos.

2.0.0 METALES FERROSOS

El hierro colado, el acero suave, el acero para herramientas, el acero rápido y los aceros de baja aleación y alta resistencia (HSLA) son todos meta- les ferrosos. Cada uno de estos metales tiene dife- rentes propiedades que los hacen apropiados o no para aplicaciones específicas. El hierro es blando en su forma pura. Por ello tiene muy poca utilidad. Los metales ferrosos se consiguen al añadir otros elementos, tales como el carbono, el manganeso o el silicio al hierro fundido. La cantidad de carbono añadida al hierro puro determina muchas de las propiedades de los meta- les ferrosos. El hierro colado y el acero son dos de los metales ferrosos más habituales. El hierro colado se obtiene al añadir carbono, silicio y man- ganeso al hierro. Este metal tiene entre un 2 y un 4 por ciento de carbono. Su diferencia con el acero es que este último tiene menos de un 2 por ciento de carbono. La cantidad de carbono en el acero deter- mina principalmente su dureza y su resistencia. Los aceros de aleación de se forman por la adi- ción de elementos como el cromo, el molibdeno, el níquel, el tungsteno o el vanadio, además del car- bono. La temperatura del acero durante su forma- ción también influye considerablemente en las propiedades del producto final.

2.1.0 Hierro Colado

El hierro colado es una aleación de hierro, car- bono, silicio y manganeso. Se trata de un metal frágil que se rompe en lugar de doblarse, cuando recibe un golpe o impacto. Entre los tipos de hie- rro colado están el hierro colado blanco y el gris. El blanco es muy duro y resiste el desgaste y la abrasión. Se utiliza para fabricar equipos de pul- verización, trituradoras y maquinaria utilizada en la manipulación de materiales abrasivos. El hierro colado gris contiene escamas de grafito que reducen la resistencia del hierro. Se utiliza para aquellas aplicaciones en las que no se necesita resis- tencia ni tenacidad. Este tipo de hierro se puede mecanizar más fácilmente que el blanco. Normal- mente se utiliza para fabricar bases de máquinas, bloques de motores y piezas de motores.

2.2.0 Acero con Bajo Contenido de Carbono

Los aceros de bajo contenido de carbono, normal- mente llamados aceros dulces o de máquina, contie- nen entre un 0.10 y un 0.30 por ciento de carbono.

Como este acero es fácil de forjar, soldar y mecani- zar, se utiliza para fabricar bastidores de la carro- cería de los coches, vigas l, cadenas, remaches, pernos, clavos, tornillos, arandelas y alambre para vallas. El acero con bajo contenido en carbono se reconoce fácilmente por su color negro.

2.3.0 Acero con Contenido Medio de Carbono

El acero con un contenido medio da carbono con- tiene entre un 0.30 y un 0.60 por ciento de carbono y es más resistente y más duro que el de bajo con- tenido de carbono. Sin embargo, cuanto mayor es el contenido de carbono, más difícil resulta darle forma. Con este tipo de acero se utilizan diferen- tes procesos de tratamiento térmico para poder darle forma y a continuación se endurecen para darle resistencia. El acero de contenido medio de carbono se uti- liza para elementos forjados pesados como por ejemplo los ejes, conductos, engranajes y ejes de accionamiento de los coches

2.4.0 Acero con Alto Contenido de Carbono

El acero con alto contenido de carbono, normal- mente llamado acero de herramientas, contiene entre un 0.60 y un 1.7 por ciento de carbono. El carbono adicional en este tipo de acero hace que sea aún más duro y más difícil de dar forma que el acero de con- tenido medio de carbono. Sin embargo, su dureza y resistencia son características muy importantes para fabricar una gran variedad de productos que requieren resistencia y durabilidad, como por ejem- plo terrajas, machos, cinceles, palancas, martillos, cables de puentes y herramientas de mecanización.

2.5.0 Acero Inoxidable

Los aceros de aleación, como por ejemplo los ace- ros inoxidables, se forman al añadir elementos tales como el cromo, el molibdeno, el níquel, el tungsteno y el vanadio, además del carbón. Para que un acero se llame acero inoxidable, debe con- tener al menos un 12 por ciento en peso de cromo. El American Iron and Steel Institute (AISI) reconoce más de 40 aleaciones diferentes como aceros inoxidables. Diferentes tipos de aceros ino- xidables tienen diferentes propiedades. La mayo- ría de ellos son resistentes a la oxidación, la corrosión, el calor, la abrasión, los golpes y la fatiga. El acero inoxidable se utiliza a menudo en aplicaciones donde se necesita resistencia a la corrosión y donde hay que reducir el decapado causado por las temperaturas elevadas.

Las aleaciones de acero inoxidable se utilizan generalmente para fabricar tubos, tuberías y acce- sorios que se utilizan en el trabajo de instrumen- tación. Los aceros inoxidables más comunes (Tipo 304 y 316 de AISI) contienen cromo y níquel, pero no contienen manganeso.

2.6.0 Acero Rápido

Los aceros rápidos se forman mediante la adición de diferentes cantidades y combinaciones de tungsteno, cromo, vanadio, cobalto y molibdeno. Las herramientas de corte fabricadas con acero rápido mantienen los filos de corte a temperaturas en las que otros muchos aceros se romperían. Por este motivo, las herramientas de acero rápido se utilizan para mecanizar materiales duros a altas velocidades.

2.7.0 Acero de Baja Aleación y Alta Resistencia

Los aceros de baja aleación y alta resistencia (HSLA) presentan un contenido máximo de carbono de 0.28 por ciento y pequeñas cantidades de vanadio, columbio, cobre y otros materiales de aleación. El acero HSLA presenta una resistencia mayor que el acero de contenido medio de carbono y es más eco- nómico que otros aceros de aleación. Tiene propie- dades de resistencia incorporadas en el acero y no requiere tratamiento con calor. Además, tiene una dureza y una tenacidad mayores que las del acero al

carbono, y también presenta unos límites más ele- vados de rotura a la fatiga. El acero de baja aleación

y alta resistencia se puede utilizar sin pintar porque

desarrolla una capa de óxido protectora al estar en contacto con la atmósfera.

3.0.0 METALES NO FERROSOS

Los metales no ferrosos contienen muy poco o

nada de hierro. Estos metales son resistentes a la corrosión y no son magnéticos. Se pueden utilizar en aquellas aplicaciones donde los metales ferro- sos no serían apropiados. La mayor parte de las aleaciones y metales no ferrosos se pueden fundir

o moldear mediante los procesos ordinarios de

trabajar metales. También se pueden tratar con calor para darles propiedades especiales. Los metales no ferrosos utilizados más común- mente son el aluminio, el magnesio, el cobre, el latón, el plomo, el níquel y el estaño. Los tubos de aluminio, cobre y latón se utilizan normalmente en instrumentación para las líneas de suministro neumáticas y para las líneas de señales. El hierro, el acero y el aluminio se utilizan habi- tualmente y se consideran metales estándar. Los

metales o aleaciones especializados se utilizan raramente, excepto cuando se necesitan para una aplicación específica que requiere metales con propiedades especiales. Entre estos metales se incluyen el magnesio, el titanio, las aleaciones de níquel, el plomo y el tántalo.

3.1.0 Aluminio

El aluminio se extrae de los minerales de bauxita que contienen óxido de aluminio, hierro y silicio. Es un metal blanco, ligero y blando que se utiliza en aquellas aplicaciones donde se necesita un metal ligero y no corrosivo. El aluminio normal- mente se combina para formar aleaciones con el silicio, el hierro y el cobre, que aumentan su resis- tencia y su rigidez. Las aleaciones de aluminio son fuertes, resistentes a la corrosión y fáciles de cor- tar y dar forma. Cuando se expone al aire, la capa externa del alu- minio se combina con el oxígeno y forma una capa fina de óxido de aluminio en la superficie. Esta pelí- cula mantiene el oxígeno alejado del aluminio que hay debajo y evita que se continúe la corrosión. Por este motivo, el aluminio se utiliza muy a menudo en la fabricación de aeronaves, piezas de automó- viles y latas para productos alimenticios. La oxidación es una película que se forma sobre la superficie del aluminio cuando se expone al aire. Esta capa es la que le proporciona al aluminio una buena resistencia a la corrosión. La oxidación no es evidente, ya que el metal mantiene una apa- riencia limpia y brillante. Cuando la capa de oxi- dación se retira del aluminio, se debe aplicar un compuesto antioxidante inmediatamente para evitar que se vuelva a formar el óxido. El aluminio a veces se utiliza como un conduc- tor eléctrico. Sin embargo, la oxidación reduce su conductividad y el óxido se tendría que retirar si el metal se va a utilizar con este fin.

3.2.0 Cobre

El cobre es un material blando, dúctil y maleable que es muy tenaz y muy fuerte. Es fácil darle forma y resiste la corrosión. Si se trabaja el cobre en frío, se puede endurecer. El cobre endurecido se puede recocer para hacerlo blando. Cuando el cobre endurecido se recuece, se calienta hasta unos 1100°F (600°C), y a continuación se enfría a temperatura ambiente. Este proceso le devuelve al cobre su carácter blando y dúctil original. El cobre es de color rojizo y es el segundo mejor conductor eléctrico después de la plata. Cobre con un 99.9 de pureza se utiliza general- mente como conductor eléctrico. A veces se com- bina con otros metales para formar aleaciones que conducen la electricidad tan bien como el cobre

puro pero presentan propiedades mecánicas mejores. Algunas de estas aleaciones son cobre con plomo, cobre con azufre y cobre con telurio. Tubos, tuberías, accesorios y otros productos se fabrican de aleaciones de cobre fundido en lugar de cobre puro. Éste no funde bien y es más caro que las otras aleaciones de cobre. Por ejemplo, el latón es una aleación de cobre con buenas propie- dades mecánicas y tiene bajo coste. Existen numerosos tipos de tubos y tuberías de cobre que se utilizan en el trabajo de instrumenta- ción. Los describiremos con mayor detenimiento en otros módulos de formación.

3.3.0 Latón

El latón es una aleación de cobre y zinc. Se le puede dar forma fácilmente en frío. Se puede elec- trochapar con níquel o cromo para mejorar su aspecto. A medida que aumenta el porcentaje de zinc en el latón, la aleación se vuelve más amarilla debido a la corrosión. Este proceso de corrosión se denomina decincificación. El latón de fundición rojo contiene estaño como elemento endurecedor y plomo para mejorar su mecanizabilidad. A menudo se utiliza en válvulas de líneas de alta presión. El latón de fundición amarillo contiene zinc y aluminio, manganeso, silicio, níquel y hierro. Se utiliza para trabajos de fontanería, piezas de máquinas y piezas fundidas ornamentales.

3.4.0 Magnesio

¡ADVERTENCIA! El magnesio puro explota cuando se expone al agua.
¡ADVERTENCIA!
El magnesio puro explota cuando se expone al
agua.

El magnesio es un elemento. Siempre se combina con otros elementos para formar metales. El mag- nesio es más débil, más frágil y tiene propiedades más pobres que el aluminio a temperaturas eleva- das. A menudo se combina con el aluminio o el zinc para formar aleaciones. Cuando se añade alu- minio al magnesio se forma una aleación más endurecida. Si se añade zinc, el metal resultante tiene una buena resistencia a la corrosión. Las aleaciones de magnesio son de peso ligero y fáciles de mecanizar. Se pueden inyectar o extrudir fácilmente. Las aleaciones de magnesio se utilizan principalmente en aquellas aplicaciones donde se requiere un material de peso ligero. Se emplean muy a menudo en la industria aeronáutica y en electrodomésticos. De hecho, uno de los primeros electrodomésticos fabricados con aleación fundida

de magnesio que apareció en el mercado, fue una aspiradora vertical creada por Henry Dreyfuss para la Hoover Company en 1936.

3.5.0 Titanio

El titanio es un metal resistente, de peso ligero y dúctil con una resistencia elevada a la corrosión ácida. Mantiene su resistencia a temperaturas de 300°F a 700°F (150°C a 370°C). No se utiliza muy a menudo en aplicaciones industriales porque es caro. Sin embargo, el titanio y las aleaciones de tita- nio se utilizan para fabricar remaches, tuercas, per- nos, tornillos y otros elementos de ajuste.

3.6.0 Aleaciones de Níquel

Las aleaciones de níquel son resistentes a la corro- sión y presentan buenas propiedades para el trabajo en frío. A continuación describimos algunas de las aleaciones de níquel más utilizadas habitualmente.

• Monel ® es la marca que la International Nickel Corporation utiliza para varias de sus aleacio- nes de níquel y cobre. Monel ® es muy resistente a la corrosión de la atmósfera. También presenta

buena resistencia al agua salada, el ácido sulfú- rico, a la mayoría de los alimentos y a muchos productos químicos. Su apariencia, fragilidad y otras propiedades son similares a las del acero inoxidable. A menudo se utiliza Monel ® cuando se necesitan una resistencia y una ductilidad elevadas. También se puede trabajar en frío.

son difíciles

de mecanizar, su capacidad para resistir la corrosión no disminuye con la soldadura.

• Los aceros de níquel y cromo están hechos de níquel, hierro, cromo y carbón. La resistencia y la tenacidad de aceros de baja aleación aumentan cuando se añade níquel. El níquel también aumenta la templabilidad de los aceros de baja aleación. Los aceros de níquel y cromo se han designado por el American Iron and Steel Insti- tute (AISI) y la Society of Automotive Engineers (SAE) como AISI 3100-9800 y SAE 3200-3400.

• Los aceros de níquel están hechos de níquel, hie- rro y carbón. La resistencia, la tenacidad y la resistencia a la fatiga de aceros de baja aleación aumentan cuando se añade níquel. Los aceros de níquel, a diferencia de otros aceros, resisten la fra- gilidad a temperaturas por debajo de 0°F (–18°C).

• Inconel ® es la marca que la International Nickel Corporation utiliza para varias de sus aleaciones de níquel, hierro y cobre. Inconel ® está hecho de níquel, hierro y cromo. A menudo se utiliza el Inconel ® en aplicaciones de alta temperatura ya que mantiene su resistencia a temperaturas muy elevadas en una atmósfera normal.

Aunque las aleaciones de Monel

®

• Hastelloy ® es la marca que la International Nickel Corporation utiliza para varias de sus aleaciones de níquel. Hastelloy ® contiene níquel y molibdeno o silicio. Hastelloy ® es muy resistente a la corrosión, especialmente a la corrosión por ácidos o licores concentrados calientes.

• Nichrome™ está hecho de níquel y cromo. Tiene una resistencia elevada a corrientes eléc- tricas y a la oxidación. Cuando una corriente eléctrica pasa a través de Nichrome™, se pro- duce una gran cantidad de calor. Por este motivo, elementos calefactores para equipos como secadores de pelo y tostadoras se fabrican a menudo con Nichrome™.

3.7.0 Plomo

¡ADVERTENCIA! La exposición a los vapores de plomo puede representar un peligro para la salud.

¡ADVERTENCIA!

La exposición a los vapores de plomo puede representar un peligro para la salud. La exposición repetitiva puede resultar en una acumulación de plomo gradual que se absorbe en la sangre y se almacena en huesos y tejidos. Consulte su hoja de datos MSDS para obtener más información acerca de los peligros asociados con el plomo.

El plomo se utiliza normalmente en numerosas aplicaciones industriales. Por ejemplo, en siste- mas de tuberías para transportar ácidos y otros productos químicos corrosivos, para aislar, como pantalla contra la radiación, para hacer pintura, para fabricar rodamientos de bronce o metales blandos y como metal principal en algunos tipos de soldaduras. Las aleaciones de plomo, estaño y plata se uti- lizan muy a menudo para fabricar soldaduras. El tipo de aleación de soldadura utilizado para un trabajo específico depende principalmente de las condiciones de temperatura del trabajo. Las tem- peraturas de fusión de la soldadura pueden variar con las proporciones de aleación en la misma. Una soldadura con un contenido de estaño del 50 por ciento y un contenido de plomo del 50 por ciento, tiene una temperatura de fun- dición de 425ºF, mientras que una soldadura con un contenido de estaño del 37 por ciento y un contenido de plomo del 63 por ciento, tiene una temperatura de fundición de 361ºF. En compara- ción, una soldadura con un contenido de plata del 5.5 por ciento y un contenido de plomo del 94.5 por ciento, tiene un rango de fundición de 579°F a 689°F, dependiendo de otros factores ambientales.

3.8.0 Tántalo

¡ADVERTENCIA! Los componentes con tántalo reaccionan con el cloro y desprenden vapores tóxicos. El tántalo
¡ADVERTENCIA!
Los componentes con tántalo reaccionan con el
cloro y desprenden vapores tóxicos. El tántalo no
se debe exponer a procesos que incluyan el uso
de cloro.

El tántalo es un elemento metálico duro resis- tente a muchos productos químicos. Este ele- mento pierde su resistencia química ante muchos elementos cuando la temperatura excede los 302°F (150°C), pero tiene una temperatura de fun- dición de casi 3000ºC. El tántalo se utiliza en filamentos de bombillas especiales, condensadores electrolíticos, inter- cambiadores de calor y en algunas piezas de reac- tores nucleares.

4.0.0 PROPIEDADES DE LOS METALES

Las propiedades de los metales determinan su uso. Es importante comprender las propiedades mecá- nicas de los metales: dureza, ductilidad, maleabili- dad, tenacidad, resistencia, resistencia a la tensión y elasticidad. Estos términos describen el compor- tamiento de un metal cuando se le aplican unas fuerzas exteriores. Organizaciones como la Ameri- can Society for Testing Materials (ASTM) publi- can normas y especificaciones que describen las propiedades de varios metales.

4.1.0 Dureza

La dureza de un metal se define como su habili- dad para resistir la penetración forzada de otra sustancia. Los metales duros son resistentes con- tra muescas y ralladuras. Existen varios métodos de tratamiento térmico que pueden aumentar o disminuir la dureza de los metales. La templabilidad es la capacidad de un metal para endurecerse mediante un tratamiento térmico. En muchos casos, una máquina o sus par- tes se endurecen después de haber sido fabricadas. Por ejemplo, normalmente es más fácil, más rápido y menos caro forjar y mecanizar un engra- naje mientras el metal es blando. Acontinuación, el tratamiento de calor endurecerá el metal. Un ensayo de dureza determina el grado de dureza de un metal. Un ensayo estándar de dureza es el ensayo de Dureza Brinell. Una bola de acero endurecido de 10 mm se fuerza sobre el metal con ayuda de una prensa hidráulica. La prensa actúa ejerciendo una fuerza predeterminada sobre la

bolla de acero durante un periodo de tiempo espe- cífico. El diámetro de la muesca causada sobre el metal por la bola de acero determina el grado de penetración o el valor de dureza del metal. La Figura 1 muestra una comparación del tamaño de las muescas realizadas en metales duros y blandos durante el Ensayo de Dureza Brinell. La fragilidad es una condición en un metal que resulta del excesivo endurecimiento del mismo. Un metal es frágil si se rompe o se agrieta cuando se aplica sólo una pequeña cantidad de fuerza. Por regla general, cuanto más duro es un metal, más frágil es. Un metal frágil, como el hierro colado gris, se rompe o se hace pedazos si se le da un golpe fuerte con un martillo. Los metales blan- dos se doblan o se distorsionan cuando se les gol- pea con un martillo.

VISTA SUPERIOR DE LAS MUESTRAS DE METAL (INDICA EL TAMAÑO DE LA MUESCA)

4mm 8mm METAL DURO METAL BLANDO 4mm 8mm
4mm
8mm
METAL DURO
METAL BLANDO
4mm
8mm
DE LA MUESCA) 4mm 8mm METAL DURO METAL BLANDO 4mm 8mm VISTA LATERAL DE LAS MUESTRAS
DE LA MUESCA) 4mm 8mm METAL DURO METAL BLANDO 4mm 8mm VISTA LATERAL DE LAS MUESTRAS
DE LA MUESCA) 4mm 8mm METAL DURO METAL BLANDO 4mm 8mm VISTA LATERAL DE LAS MUESTRAS
DE LA MUESCA) 4mm 8mm METAL DURO METAL BLANDO 4mm 8mm VISTA LATERAL DE LAS MUESTRAS
DE LA MUESCA) 4mm 8mm METAL DURO METAL BLANDO 4mm 8mm VISTA LATERAL DE LAS MUESTRAS
DE LA MUESCA) 4mm 8mm METAL DURO METAL BLANDO 4mm 8mm VISTA LATERAL DE LAS MUESTRAS
DE LA MUESCA) 4mm 8mm METAL DURO METAL BLANDO 4mm 8mm VISTA LATERAL DE LAS MUESTRAS
DE LA MUESCA) 4mm 8mm METAL DURO METAL BLANDO 4mm 8mm VISTA LATERAL DE LAS MUESTRAS
DE LA MUESCA) 4mm 8mm METAL DURO METAL BLANDO 4mm 8mm VISTA LATERAL DE LAS MUESTRAS
DE LA MUESCA) 4mm 8mm METAL DURO METAL BLANDO 4mm 8mm VISTA LATERAL DE LAS MUESTRAS
DE LA MUESCA) 4mm 8mm METAL DURO METAL BLANDO 4mm 8mm VISTA LATERAL DE LAS MUESTRAS

VISTA LATERAL DE LAS MUESTRAS DE METAL

105F01.EPS

Figura 1 Comparación de los ensayos de dureza Brinell.

4.2.0 Ductilidad

La ductilidad es la capacidad de un metal para estirarse sin romperse hasta convertirse en un hilo fino. El cobre, el aluminio y el acero dulce son tres tipos de metales dúctiles. La ductilidad se puede medir estirando una muestra del metal y comparando el estiramiento con la longitud original, tal y como se muestran en

la Figura 2. Esta medida se expresa como un por- centaje de estiramiento. Otra manera de medir la ductilidad es compa- rando un sección del material estirado con otra del mismo material antes de estirar. Esta medida se expresa como un porcentaje de reducción de área.

MUESTRA DE ENSAYO DE 12"
MUESTRA DE ENSAYO DE 12"
FUERZA FUERZA MUESTRA DE ENSAYO ESTIRADA HASTA 18"
FUERZA
FUERZA
MUESTRA DE ENSAYO ESTIRADA
HASTA 18"

RESULTADOS: ESTIRAMIENTO DEL 50%, DUCTILIDAD ELEVADA

105F02.EPS

Figura 2 Medición de la ductilidad.

4.3.0 Maleabilidad

Maleabilidad es la propiedad de un metal que le permite cambiar de forma y de tamaño al apla- narlo o golpearlo con un martillo. A los metales maleables se les puede dar forma fácilmente. El plomo es un metal muy maleable.

4.4.0 Tenacidad

La tenacidad es la capacidad de un metal para soportar golpes fuertes repentinos sin romperse. Los metales blandos normalmente son más tena- ces que los duros. La tenacidad es la condición opuesta a la fragilidad. Martillos, cinceles y otras herramientas están hechos de metales que son tenaces. El recocido también se puede utilizar para conseguir la tenacidad adecuada.

4.5.0 Resistencia

La resistencia es la capacidad de un metal para resistir la distorsión. La resistencia se puede medir ejerciendo una fuerza predeterminada en un sen- tido específico sobre la muestra. La resistencia a la distorsión provocada por esta fuerza determina la resistencia del material. La Figura 3 muestra las tres maneras de comprobar la resistencia de un metal: resistencia a la tensión, resistencia a la com- presión y resistencia al corte.

NORMAL FUERZA FUERZA DE TENSIÓN DE TENSIÓN TENSIÓN FUERZA FUERZA COMPRESIÓN DE DE COMPRESIÓN COMPRESIÓN
NORMAL
FUERZA
FUERZA
DE
TENSIÓN
DE
TENSIÓN
TENSIÓN
FUERZA
FUERZA
COMPRESIÓN
DE
DE
COMPRESIÓN
COMPRESIÓN
FUERZA DE CORTE FUERZA DE CORTE
FUERZA DE CORTE
FUERZA DE CORTE

105F03.EPS

Figura 3 Ensayos de distorsión de metales.

4.6.0 Resistencia a la Tracción

La resistencia a la tracción es la fuerza en un metal que se opone a que el metal se separe en pedazos. Se puede realizar un ensayo de resistencia a la trac- ción si se ajusta una muestra de ensayo del metal

(Figura 4) de manera precisa, mediante agujeros practicados en la muestra, a una máquina de ensa- yos de tracción. La muestra de ensayo debe tener un diámetro específico de manera que se pueda calcular el área. La máquina de ensayos de tracción estira la muestra hasta que se rompe. La fuerza de resistencia que ejercía la muestra para evitar la rotura se registra en la máquina de ensayos. La fuerza de resistencia o límite elástico se expresa en miles de libras por pulgada cuadrada. La Figura 5 muestra un ensayo de resistencia a la tracción.

4.7.0 Elasticidad

La elasticidad es la capacidad de un metal para recuperar su forma original después de sufrir una deformación. Por ejemplo, si se tira de un muelle con un volante y un control deslizante, el muelle se alarga, como se muestra en la Figura 6. Cuando el volante ha completado una vuelta, el muelle vuelve a su forma original. Si se aumenta el tamaño del volante, el muelle se estirará más allá de su límite elástico. Si el muelle se estira demasiado (límite de elasticidad), no volverá a su forma original.

2.000 0.005 in. 0.505 0.005 in.
2.000
0.005 in.
0.505
0.005 in.

105F04.EPS

Figura 4 Ejemplo de una muestra del ensayo de tracción de un metal.

Ejemplo de una muestra del ensayo de tracción de un metal. ALARGAMIENTO ESTRECHAMIENTO Figura 5 ◆

ALARGAMIENTO

muestra del ensayo de tracción de un metal. ALARGAMIENTO ESTRECHAMIENTO Figura 5 ◆ Ensayo de resistencia

ESTRECHAMIENTO

Figura 5 Ensayo de resistencia a la tracción.

Figura 5 ◆ Ensayo de resistencia a la tracción. FRACTURA 105F05.EPS METALURGIA PARA LA INSTRUMENTACIÓN —

FRACTURA

105F05.EPS

CONTROL SOPORTE FIJO VOLANTE DESLIZANTE 0 MUELLE CON SU LONGITUD NORMAL LA . LECTURA DEL
CONTROL
SOPORTE FIJO
VOLANTE
DESLIZANTE
0
MUELLE CON SU LONGITUD NORMAL LA
.
LECTURA DEL INDICADOR DE TENSIÓN ES CERO
Y.P.
0 . Y.P. 0 . Y.P. 0 . Y.P. 0 . Y.P. 0 . Y.P.
0
.
Y.P.
0
.
Y.P.
0
.
Y.P.
0
.
Y.P.
0
.
Y.P.

Figura 6 Ensayo de elasticidad.

5.0.0 CLASIFICACIÓN DE LOS METALES

Los diseñadores y los ingenieros eligen los meta- les más apropiados para una aplicación específica en base a factores como la temperatura, la presión, la acción corrosiva y su idoneidad para las carac- terísticas del proceso. Se utilizan varios sistemas de clasificación para identificar los diferentes tipos de metales.

5.1.0 Acero

Para garantizar que la composición de varios tipos de acero permanece constante y que ciertos tipos cumplen con las especificaciones necesarias, se utilizan dos sistemas principales de números de código para la clasificación de aceros. Uno de ellos ha sido desarrollado por AISI y el otro por SAE. Los sistemas de clasificación establecidos por AISI y SAE son similares en la mayoría de sus aspectos. Ambos utilizan una serie de cuatro o cinco números para indicar el tipo de acero. Cada número de código especifica la composición quí- mica de un tipo de acero. El sistema AISI también indica el proceso de obtención del acero con una letra prefijo que precede al número, como se muestra en la Figura 7.

EL VOLANTE GIRA EL MUELLE SE ESTIRA

LA TENSIÓN AUMENTA

EL VOLANTE COMPLETA UNA VUELTA EL MUELLE

VUELVE A SU POSICIÓN ORIGINAL LA TENSIÓN

VUELVE A SER CERO

SE SUSTITUYE EL VOLANTE POR UNO MAYOR

MUELLE CON SU LONGITUD NORMAL LA

LECTURA DEL INDICADOR DE TENSIÓN ES CERO

EL VOLANTE GIRA EL MUELLE SE ESTIRA

MÁS ALLÁ DE SU LÍMITE ELÁSTICO LA TENSIÓN

AUMENTA HASTA EL LÍMITE ELÁSTICO, Y

DESPUÉS PERMANECE CONSTANTE

EL VOLANTE COMPLETA UNA VUELTA EL MUELLE SIGUE DEFORMADO LA TENSIÓN

VUELVE A SER CERO

PREFIJOS AISI

105F06.EPS

A – ACERO BÁSICO DE HOGAR ABIERTO

B – ACERO ÁCIDO DE BESSEMER AL CARBONO

C – ACERO BÁSICO AL CARBONO DE HOGAR ABIERTO

D – ACERO ÁCIDO AL CARBONO DE HOGAR ABIERTO

E – ACERO DE HORNO ELÉCTRICO

A, B, C, D, E PREFIJO
A, B, C, D, E
PREFIJO
E – ACERO DE HORNO ELÉCTRICO A, B, C, D, E PREFIJO TIPO DE ACERO %

TIPO DE

ACERO

% DE CONTENIDO DE CARBONO
% DE CONTENIDO
DE CARBONO

% DEL ELEMENTO PRINCIPAL DE ALEACIÓN

1 – CARBONO

2 – NÍQUEL

3 – NÍQUEL-CROMO

4 – MOLIBDENO

5 – CROMO

6 – CROMO-VANADIO

7 – TUNGSTENO

8 – NÍQUEL, CROMO, MOLIBDENO

9 – SILICON MANGANESE

105F07.EPS

Figura 7 Sistemas SAE y AISI para la clasificación del acero.

El primer dígito del número de código indica el tipo bá