Universidad Central "Marta Abreu" de Las Villas

Facultad de Ingeniería Mecánica

Centro de Investigaciones de Soldadura

Trabajo de Diploma

Obtención de un fundente aglomerado aleado para el recargue de

rodillos de esteras de buldóceres mediante el proceso de soldadura
por arco sumergido

Autor: Alejandro Castañeda Chinea

Tutor: Dr. Arnaldo Manuel Herrera Artíles
Dr. Lorenzo Perdomo González

CURSO: 2013-2014
"Año 56 de la Revolución"
 PENSAMIENTO
"La base del desarrollo debe estar siempre en maquinarias
agrícolas y la tarea principal es el desarrollo de piezas de
repuesto."

Ernesto Che Guevara

(6 de enero de 1964)
 DEDICATORIA

Este trabajo se lo dedico a toda mi familia y en especial a mi madre por ser la

muestra fiel del amor incondicional a un hijo; a mis abuelos por ser ejemplo de
responsabilidad y entrega desinteresada para el bienestar común; a mi padre y
a mi novia Glicy y a Mayra mi otra mamá, que me apoyaron en todo lo
necesario y a todos aquellos que de cierta manera me ayudaron a formarme
como Ingeniero Mecánico.
 AGRADECIMIENTOS

A mis padres Fernando y Caridad, a mis abuelos paternos y maternos, de

manera especial a mis tutores Arnaldo y Lorenzo por sus sabias orientaciones, a
Mayra mi otra mamá, a mi novia Glicy, a mis amistades y compañeros por todo
el apoyo que me han brindado en este tiempo, a aquellos profesores que me han
impartido clases en estos largos años de carrera y a aquellos que contribuyeron
de una forma u otra a mi formación vocacional como Ingeniero Mecánico.

A todos muchas gracias

 Resumen

En el presente trabajo se muestra el proceso de obtención de un fundente aglomerado aleado

para el recargue por proceso se soldadura por arco sumergido (SAW), constituido por una
matriz fundida y un sistema de aleación compuesto de C-Cr-Mn, destinado a la recuperación
de las superficies desgastadas de rodillos de esteras de buldócer, construidos de acero fundido
de baja aleación y sometidos al desgaste abrasivo predominantemente. Se caracterizan los
rodillos, sus condiciones de trabajo y mecanismo de desgaste, y se expone el diseño, selección
de las materias primas y proceso de obtención de la matriz del fundente, la que está integrada
por un sistema de óxidos cuaternario (SiO2-Al2O3-CaO-MgO) a partir de la mezcla binaria de
concentrados de feldespato y dolomita de yacimientos cubanos; elaborada por fusión en un
horno de arco eléctrico y granulada por choque térmico en agua. Se expone también el proceso
de obtención por aluminotermia de una ferroaleación de Cr-Mn para la carga aleante del
fundente. En el desarrollo de la investigación se organiza un proceso experimental con el que
se evalúa el comportamientos de los diferentes elementos de aleación en el fundente, con las
propiedades del metal depositado, a través de la caracterización química, metalográfica y de
dureza de los depósitos, lo que permite elaborar los criterios para la composición química
adecuada del fundente.
 Abstract

Presently work is shown the process of obtaining of an agglomerated fusing agent alloyed for
the one it recharges for process you welding for submerged arch (SAW), constituted by a
fused womb and an alloy system made up of C-Cr-Mn, dedicated to the recovery of the worn
away surfaces of rollers of bulldozer mats, built of fused steel of low alloy and subjected to the
abrasive waste predominantly. The rollers, their working conditions and waste mechanism are
characterized, and it is exposed the design, selection of the raw materials and process of
obtaining of the womb of the fusing agent, the one that is integrated by a quaternary system of
oxides (SiO2-Al2O3-CaO-MgO) starting from the binary mixture of concentrated of moonstone
and dolomita of Cuban locations; elaborated by coalition in an oven of electric arch and
granulated by thermal crash in water. It is also exposed the obtaining process by
aluminotermic of a ferroaleation of Cr-Mn for the load alloyed of the fusing agent. In the
development of the investigation he/she is organized an experimental process with which is
evaluated the behaviors of the different alloy elements in the fusing agent, with the estates of
the deposited metal, through the chemical characterization, metalography and of hardness of
the deposits, what allows to elaborate the approaches for the appropriate chemical composition
of the fusing agent.
 Índice

Contenidos Pág.
Introducción……………………………………………………………………………… 1
Capítulo I: Fundamentos teóricos....................................………………………............. 5
1.1. Descripción y características fundamentales de los rodillos de las esteras de los
buldóceres..................................................................................................................... 5
1.1.1. Descripción de los rodillos...…………………………………………………. 5
1.1.2. Condiciones de explotación y mecanismos de desgaste en los rodillos….…… 6
1.1.2.1. Condiciones de explotación ……………………………..………………… 6
1.1.2.2. Mecanismos de desgaste…….....………………………………………......... 7
1.2. Particularidades del proceso de soldadura por arco sumergido (proceso
SAW)………………………..………………………….............................................. 10
1.2.1. Descripción y aplicaciones del proceso.……..…...………………………........ 10
1.2.2. Influencia de los parámetros del régimen de soldadura...……………….......... 12
1.2.3. Consumible en el proceso SAW……………………………………………… 13
1.2.3.1. Electrodos…………………………………………………………………… 13
1.2.3.2. Fundentes…………………………………………………………………… 14
1.3. Materias primas para la obtención de los fundentes………………………………… 17
1.3.1. Requisitos de las materias primas…………………………………………… 17
1.3.2. Características de diferentes minerales formadores de escorias..……………... 17
1.3.3. 1.3.3.Características de varios óxidos en estado líquido presentes en los minerales
formadores de escoria........................................................................................ 19
1.3.4. Influencia de elementos de aleación…….……………………………….......... 20
1.4. Criterios para la selección del sistema alambre-fundente para el recargue..........…… 21
1.5. Algunas consideraciones necesarias para la formulación y obtención del
fundente........................................................................................................................ 22
Capítulo II: Materiales y métodos experimentales.......................................................... 23
2.1. Selección y preparación de las materias primas y conformación del fundente…….... 23
2.1.1. Selección y obtención de la matriz……………………..................................... 23
2.1.2. Evaluación de la matriz……………………………………………………….. 26
2.1.3. Selección y obtención de los componentes de la carga aleante……………….. 27
2.1.3.1. Obtención de la ferroaleación……………………………………………….. 28
2.1.4. Proceso de elaboración del fundente………………………………….............. 31
2.1.5. Formulación y evaluación del comportamiento de los fundentes…………… 32
2.2. Obtención y caracterización de los depósitos……………………………………… 33
2.2.1. Selección del régimen de soldadura y obtención de los depósitos…………… 33
2.2.2. Caracterización de los depósitos…………………………………………… 34
2.2.2.1. Corte y preparación de las muestras para la caracterización……………… 34
2.2.2.2. Determinación de la composición química………………………………… 35
2.2.2.3. Mediciones de la dureza…………………………………………………… 35
2.2.2.4. Análisis metalográfico………………………...…………………………… 36
Capítulo III: Resultados y análisis.................................................................................... 37
3.1. Comportamiento tecnológico de la matriz………………..............................……… 37
3.2. Resultado y análisis de las propiedades químicas, físicas y mecánicas de los
depósitos…………………………………………………………………………….. 38
3.2.1. Efectos de las variables C y FeCrMn en el fundente sobre el comportamiento
del porciento de C, Cr, Mn y dureza en los depósitos...................................... 39
3.2.2. Análisis de las estructuras metalográficas…..………………………………… 42
3.3. Selección de la formulación más adecuada para el fundente……………………… 44
3.4. Consideraciones sobre el costo de la formulación del fundente…………………… 45
Conclusiones generales.….....…………………………………………………………… 46
Recomendaciones………………………………………………………………………… 47
Bibliografía……………………………………………………………………………...... 48
Anexos……………………………………………………………………………………. 52
 1

Introducción

La recuperación de piezas, como parte de los procesos de mantenimientos correctivos y

reparaciones complejas de máquinas, equipos e instalaciones industriales, reviste una gran
importancia para alargar el plazo de vida útil de las piezas, devolviéndoles similares y hasta
superiores capacidades de trabajo que las de las piezas nuevas, aprovechando además su vida
remanente que se pierde al convertirla en chatarra, lo que se traduce en resultados económicos
positivos, preservación del medio ambiente, independencia relativa con respecto a las
empresas comercializadoras de piezas de repuesto, etc. Sin embargo, los procesos de
recuperación desarrollados en Cuba, en particular los de soldadura, demandan de materiales
especiales gastables, generalmente importados desde empresas o firmas especializadas, de las
cuales se continúa manteniendo una dependencia. [1, 2]

Las técnicas de arco sumergido (proceso SAW), tienen una amplia aplicación en el mundo de
las construcciones soldadas y la recuperación de piezas en general. Dentro del proceso SAW,
el método de relleno con sistemas metalúrgicos (alambres-fundente), compuesto por fundentes
aleados y alambres de muy baja aleación o ninguna, permite con los más bajos costos, obtener
en las superficies las características y propiedades físicas, químicas y mecánicas necesarias,
introducidas esencialmente por el fundente, así como, las mayores posibilidades para su
generalización. [3]

En los Lineamientos de la Política Económica y Social aprobados en el VI Congreso del

Partido Comunista de Cuba, se precisa y destaca la importancia de priorizar la actividad de
mantenimiento y reparación para aumentar la disponibilidad de los equipos con un eficiente
uso de los recursos y la energía. [4]

Los rodillos de estera constituyen uno de los elementos constructivos fundamentales de los
sistemas de rodaje de los equipos de estera. La causa fundamental que conduce, a que durante
la ejecución de los programas de reparación, sean desechados o sustituidos por nuevos, es en
la gran mayoría de los casos el desgaste en las superficies de trabajo que forma un par de
fricción con la cadena, las que pueden ser recuperadas mediante la aportación de metal
resistente a las condiciones y mecanismos de desgate para diferentes contextos operacionales
de los equipos. En los sistemas de rodaje, los rodillos están diseñados para que sufran una
 2

intensidad de desgaste mayor que la cadena (panes de estera), con el objetivo de proteger y
garantizar la mayor durabilidad de estas.

Diferentes empresas y talleres en el país cuentan con equipamiento especializado para la

recuperación de piezas por técnicas de arco sumergido, particularmente para rodillos de estera.
Sin embargo, en gran medida se ha mantenido ese equipamiento inactivo o subutilizado, por la
dependencia de importaciones y las limitaciones económicas para la adquisición de los
materiales especiales necesarios (fundentes y alambres), entre otros factores limitantes.

Los materiales de relleno, en particular los fundentes para proceso SAW, tienen precios altos
en moneda libremente convertible (MLC) para su adquisición desde las firmas extranjeras
acreditadas en el país. Cuba cuenta con importantes yacimientos de minerales en explotación,
que constituyen fuentes de materias primas que pueden ser utilizadas, de forma directa o
transformadas, en el desarrollo y fabricación de materiales especiales, en particular fundentes
para la recuperación por recargue mediante el proceso SAW.

Desde hace décadas el Centro de Investigaciones de Soldadura (CIS) de la Universidad

Central de Las Villas "Marta Abreu" desarrolla diferentes tipos de fundentes fundidos y
aglomerados, estos últimos fundamentalmente aleados para el relleno superficial, a partir de
minerales nacionales y en otros casos, con fundentes comerciales utilizados como matriz.

Es de interés en estos momentos, como una alternativa más de un consumible para el recargue,
la obtención de un nuevo fundente aglomerado aleado destinado al recargue por proceso SAW
de superficies desgastadas como los rodillos de esteras de los Buldóceres, pertenecientes a la
Industria de la Construcción y Tractores Agrícolas, tomando como referencia o punto de
partida, fundentes y ferroaleaciones desarrollados con anterioridad en el CIS con materias
primas cubanas, particularmente el fundente obtenido a partir de caolín, dolomita y una
ferroaleación de Cr-Mn.

Planteamiento del problema

Se desconoce el comportamiento de la composición química, microestructura y dureza de los

depósitos obtenidos con un fundente aglomerado aleado elaborado con una matriz fundida,
diseñada a partir de feldespato, dolomita y una carga aleante de FeCrMn, obtenida mediante el
 3

procesamiento aluminotérmico, para establecer criterios y consideraciones sobre su

desempeño frente al desgaste.

Hipótesis

Es posible la obtención de un fundente aglomerado aleado para el recargue a partir de

feldespato, dolomita y fluorita en la conformación de la matriz fundida y con una carga aleante
de grafito y una ferroaleación de cromo-manganeso.

Objetivo General

Obtener un nuevo fundente aglomerado aleado destinado al recargue por proceso SAW, de las
superficies desgastadas de los rodillos de esteras de los buldóceres, tomando como referencia
el fundente ya desarrollado a partir de caolín, dolomita y una ferroaleación de Mn y Cr,
desarrollada con anterioridad en el Centro de Investigaciones de Soldadura.

Objetivos específicos
1. Establecer las características y particularidades constructivas y condiciones de trabajo de
los rodillos de estera de buldócer, así como los criterios teóricos sobre el proceso de arco
sumergido (SAW) y consumibles para el recargue de sus superficies desgastadas.
2. Diseñar el sistema de óxidos y composición de la matriz para el fundente sustituyendo el
caolín por feldespato.
3. Obtener la matriz fundida en el sistema de óxidos principales SiO2-Al2O3-CaO-MgO y
evaluar el comportamiento de sus propiedades tecnológicas con un régimen similar al que
se utilizará en el fundente.

4. Seleccionar el sistema aleante a partir del grafito y la ferroaleación (FeMnCr) y determinar

su composición en la constitución del fundente.

5. Proponer la formulación de un fundente a partir de los resultados de un plan experimental

para diferentes composiciones de la carga aleante y la caracterización en cuanto a
composición química, microestructura y dureza, de sus depósitos formando sistema con un
alambre-electrodo de bajo carbono no aleado.
 4

Tareas

1. Revisión bibliográfica sobre el tema que permita establecer los fundamentos esenciales
para la realización del trabajo.

2. Diseño y obtención de la matriz en el sistema de óxidos principales SiO2-Al2O3-CaO-

MgO a partir de feldespato y dolomita.

3. Obtención de la matriz fundida mediante la fusión de los componentes en horno eléctrico

y vertido en agua.

4. Evaluación del comportamiento de las propiedades tecnológicas de la matriz fundida.

5. Obtención de la ferroaleación FeCrMn mediante el proceso de aluminotermia.

6. Cálculo y elaboración de los fundentes con diferentes composiciones.

7. Obtención de los depósitos con los diferentes fundentes para un régimen de soldadura
típico o similar al de aplicación del fundente seleccionado.

8. Caracterización de los depósitos obtenidos en cuanto a composición química, dureza y

estructuras metalográfica.
 5

Capítulo I
Fundamentos teóricos
1.1. Descripción y características fundamentales de los rodillos de las esteras de los
buldóceres

1.1.1. Descripción de los rodillos

Los rodillos son elementos constructivos que forman parte del sistema o tren de rodaje de los
tractores o buldócer y otros equipos de estera (figura 1.1 [6] y 1.2 [7]), con extensa aplicación
en la agricultura, la construcción, minería, etc., en tareas de movimiento de tierra, desmonte o
eliminación de obstáculos pesados, preparación y construcción de viales, movimiento de
materiales de construcción, remoción y movimiento de materias minerales en minas a cielo
abierto, etc. [5]

Figura 1.1. Tren de rodaje de los Buldóceres.

Figura 1.2. Vista interior de la armazón lateral del tren de rodaje.

Los rodillos (figura 1.3 [9]) generalmente son construidos de acero fundido de baja aleación,
identificada típicamente como un acero 40Mn, aunque según la marca y modelo del equipo y
sus dimensiones (ligeros o pesados) puede estar presente en la aleación el cromo y/o el silicio,
pero siempre como una composición de baja aleación. La dureza superficial en las diferentes
 6

marcas y modelos de equipos típicamente se encuentra entre 40 HRC y 45 HRC y en casos

hasta 50 HRC, siempre inferior a la dureza de las superficies de la cadena que forma el par de
fricción. [8]

Figura 1.3. Rodillos típicos de sistema de rodaje de esteras.

a), rodillo inferior; b), rodillo superior.

Los rodillos inferiores de apoyo (Z), (figura 1.1 y 1.2), sobre la cadena se construyen
generalmente en dos partes con pestañas acanaladas y soldadas entres si (figura 1.3), tienen la
función de soportar las cargas y esfuerzos que se producen entre el suelo y los obstáculos con
la cadena, además de garantizar la posición y alineación de la misma. [9]

Los rodillos soportes (R) tienen la función de sostener la cadena en la parte superior;
constructivamente tienen diferencias con los rodillos soportes (Z) en que solo tienen una
pestaña guía interior o exterior a la pista o superficie de contacto con la cadena. [9]

1.1.2. Condiciones de explotación y mecanismos de desgaste en los rodillos

1.1.2.1. Condiciones de explotación

Todo el tren de rodaje de estera, durante la explotación del tractor o buldócer, trabaja en
condiciones severas (figura 1.4), indistintamente en suelos secos desde los más arcillosos hasta
los más arenosos o en terrenos demasiado húmedos y pantanosos. Los rodillos en particular
están sometidos a cargas cíclicas variables y ligeros impactos entres su superficie y la de la
cadena, debido a los grandes desniveles del terreno y los obstáculos (piedras, troncos, etc.).
Por ser un mecanismo abierto al medio están presentes en todos los tiempos contaminantes
agresivos indeseables y la acción frecuente de fricción seca y semiseca.
 7

Figura 1.4. Buldócer en movimiento de tierra.

1.1.2.2. Mecanismos de desgate

La falla fundamental que determina la salida de servicio de los rodillos de las esteras es el
desgaste en las superficies de contacto y fricción con la cadena.

En la literatura se encuentran diferentes definiciones del desgaste pero en esencia muy

similares. Una de las definiciones comúnmente aceptada es la que define el desgaste como:
“la pérdida de la forma y dimensiones de la superficie o parte de una pieza, producto de la
interacción con otra pieza o cuerpo, o con el medio”. [10]

De igual forma se encuentran diferentes clasificaciones de los tipos de desgaste según distintos
criterios. Según Herrera [10], para elaborar los criterios de selección de materiales de aporte
en el recargue de recuperación en las piezas desgatadas, la clasificación basada en los
mecanismos de desgate es la de mayor utilidad. Esta clasificación fue planteada por Burwuell
y contempla cuatro tipos o formas de desgaste:

 Desgate abrasivo.
 Desgate adhesivo.
 Desgaste corrosivo-mecánico.
 Desgaste por fatiga superficial.
En la práctica pueden coexistir dos o más tipos de desgaste en un par tribológico y en
determinados momentos uno se puede transformar en otro. [8, 11].
 8

Desgaste abrasivo

El desgaste por abrasión es el que sufre una superficie de un elemento de máquina como
resultado de la acción cortante (microcorte) de un agente externo (partículas abrasivas), o de
las asperezas de la superficie de la pieza conjugada cuando esta tiene dureza
significativamente superior, produciendo deformaciones plásticas locales con microralladuras
y microcortes [10,11]. En el caso que se estudia (los rodillos), el desgaste está determinado en
gran medida por la presencia de partículas abrasivas entre las superficies de fricción.

Según [12], la estabilidad a este tipo de desgaste (abrasivo) vendrá determinada por la
resistencia del metal a la destrucción por fragilidad y por su dureza.

El mecanismo de microcorte ocurre si la penetración de la aspereza o partícula abrasiva

sobrepasa cierto valor crítico. Si la dureza de las partículas abrasivas es superior a la del
material y si se sobrepasa el límite de rotura de dicho material en la superficie, se generan
partículas de desgate y por consecuencia el desgate en las capas superficiales. [10,11]
El mecanismo de deformación plástica (macrodeformación) ocurre si las tensiones de
contacto son inferiores al límite de rotura; si el grado de penetración está por debajo del valor
crítico se producen las deformaciones plásticas trayendo por consecuencia el rayado de las
superficies (microralladuras) en dirección arbitraria y sin generación de partículas de desgaste.
[10,11]
Se ha establecido que en dependencia de la relación de la dureza del abrasivo (Ha) y la del
metal (Hm), tres regímenes diferentes del mecanismo de desgaste abrasivo: [8]

1. Régimen de desgaste abrasivo de transición. Ha ≈Hm.

2. Régimen de desgaste débil. Ha < Hm.

3. Desgaste abrasivo severo. (Ha / Hm) > 2.

En el caso de los rodillos pueden estar presente indistintamente los tres regímenes
dependiendo del contexto y régimen de operación del equipo.

Según las experiencias se establece que se obtiene buen comportamiento de la resistencia al

desgaste abrasivo cuando Hm ≈ 1.3 Ha.

Desgaste adhesivo.

En la práctica de ingeniería el desgaste adhesivo se identifica también como: desgaste por

frotamiento, rayado adhesivo, gripado, agarrotamiento, agripamiento; tales denominaciones se
deben a la intensidad del desgaste, estados de las superficies desgastadas y tipos de elementos
 9

de máquina. Se denomina en muchas ocasiones, como desgaste severo. Este tipo de desgaste
origina el deterioro en forma de adherencia o desgarramiento en las superficies de las piezas,
cuando existe el contacto de dos metales a gran presión. En muchos casos se observan
porciones relativamente grandes de material trasladadas al cuerpo opuesto y firmemente
adheridas a su superficie por soldadura en frío. [13]

Este mecanismo de desgaste puede estar presente en determinadas ocasiones en las

superficies de los rodillos dependiendo del contexto operacional y condiciones de explotación
del equipo.

Desgaste por fatiga superficial

La teoría del desgaste por fatiga superficial fue planteada por Kragelski en 1952, siendo
desarrollada por él y sus colaboradores. Según sus postulados los ciclos de cargas alternativas
que surgen en las microirregularidades de los cuerpos en fricción, condicionan el deterioro
paulatino de sus superficies y con ello el surgimiento de su rotura. Este tipo de desgaste está
presente en la mayoría de los elementos de máquinas y se hace más evidente durante el
período de asentamiento. [6, 13]

De acuerdo al estado tensional-deformacional de las capas superficiales se distingue el

desgaste por fatiga de alto número de ciclos y desgaste por fatiga de bajo número de ciclos. El
primero se produce cuando las capas superficiales de los cuerpos en contacto están
deformadas elásticamente, mientras que el segundo ocurre cuando se producen deformaciones
plásticas en las asperezas en contacto. [6,13]

Desgaste corrosivo-mecánico

El desgaste corrosivo-mecánico se produce como resultado de la interacción dinámica de las

superficies de contacto y de las condiciones del medio en que se produce. Se considera como
un proceso en que la destrucción tiene origen y ocurre debido a la acción química o
electroquímica del medio exterior (atmosférico, gaseoso, electrolítico). Este fenómeno ocurre
teniendo en cuenta como características: la destrucción del metal siempre comienza por la
superficie; se modifica el aspecto exterior de la superficie, se transforma la capa superficial,
como resultado de productos de reacción.

Cuando este tipo de desgaste es el predominante o secundario con incidencia significativa en

el desgaste de un elemento constructivo, el factor más importante es conocer el medio a que
está expuesta la superficie para poder contrarrestarlo, así como para la selección del material
de aporte cuando se realiza la recuperación. [11]
 10

A partir de las condiciones de trabajo y los conceptos y mecanismos de desgaste analizados se

evidencia que el par rodillo-cadena trabaja predominantemente sometido a desgaste abrasivo
con impactos y grandes presiones superficiales. En determinados momentos, según el contexto
operacional y condiciones de explotación pueden estar presentes otros mecanismos de
desgaste como el adhesivo, la fatiga superficial y el corrosivo-mecánico, este último debido a
los efectos corrosivos del suelo o del material que mueven y a la propia corrosión atmosférica
en los tiempos de parada. Sin embargo, la presencia de estos mecanismos es insignificante
comparado con la abrasión, como para no tenerlos en cuenta en el caso que se estudia en la
selección de materiales de aporte para la recuperación de las superficies desgastadas.

1.2. Particularidades del proceso de soldadura por arco sumergido (proceso SAW)

1.2.1. Descripción y aplicaciones del proceso

Descripción del proceso

El proceso de soldadura por arco sumergido (submerged arc welding (proceso SAW)), al igual
que los demás procesos de soldadura por arco, produce la unión de metales mediante el calor
aportado por un arco eléctrico que surge entre un electrodo de metal desnudo y el metal base,
protegido bajo una capa de fundente granular fusible, el cual desempeña un papel esencial en
el proceso y en la calidad de la soldadura o recargue. [14, 15, 16]

En la figura1.5.a se muestra el esquema general de los componentes del depósito mediante el

proceso SAW y en la figura 1.5.b el esquema del recargue de una pieza cilíndrica.

El proceso SAW, es de producción versátil que permite soldar con corrientes de hasta 2000
Amperes con CA o CC, empleando uno o varios alambres o cintas de metal de aporte. Es
posible usar fuentes de potencia de CA y CC en la misma soldadura simultáneamente. No se
aplica presión, y el metal de aporte se obtiene del electrodo y en ocasiones de un suministro
complementario como una varilla para soldar o polvos metálicos. [15]
 11

a)

b)
Figura 1.5. Esquema del proceso de arco sumergido (proceso SAW).
a), esquema general del depósito mediante el proceso SAW,
b), esquema del recargue en una pieza cilíndrica.

Aplicaciones

El proceso SAW es de amplia aplicación en el soldeo de grandes conjuntos soldados por su

alta tasa de deposición, la alta calidad de las soldaduras, la gran penetración obtenida y la
capacidad para ser automatizado [16]. Se aplica generalmente a costuras rectas (sobre todo
para grandes espesores) o circunferenciales de longitud apreciable [14]. Este proceso tiene
también amplia aplicación en la reconstrucción y el recargue de piezas cilíndricas donde,
contrario a la soldadura de unión, se precisa de depósitos con mínima penetración y máxima
 12

altura posible del refuerzo (recargue), lo que se consigue con la adecuada selección del
régimen (intensidad de corriente, tensión del arco y velocidad de soldadura). [10]

Según Hernández [16] el proceso tiene entre sus limitaciones que solo puede emplearse en
posición plana y de ángulo, no adecuado para unir metales de pequeño espesor, la necesidad
de utilizar respaldo en muchos casos, etc.

1.2.2. Influencia de los parámetros del régimen de soldadura

En un régimen de soldadura para SAW automático las variables de mayor importancia son:

 Diámetro del electrodo (de).

 Velocidad de soldadura (Vs).
 Corriente de soldadura (Is).
 Voltaje de arco (Ua).
 Polaridad.

Diámetro del electrodo

Cada diámetro de alambre-electrodo soporta determinada densidad de corriente y por tanto

influye sobre la tasa de deposición, por lo que si la velocidad de alimentación del alambre
deseada, es mayor que la que el motor de alimentación de alambre, puede conseguirse la tasa
deseada y viceversa cambiando el diámetro del alambre. [17]

Velocidad de soldadura o de desplazamiento

La velocidad de soldeo determina la geometría del cordón aunque su mayor influencia está en
el aporte de potencia o calor por unidad de longitud de la soldadura, se deposita menos metal
de aporte, se reduce la penetración, la anchura del cordón, promoviendo la porosidad,
mordeduras y el cordón tiende a ser rugoso. [14, 18, 19]

Corriente de soldadura

La corriente de soldadura es la variable más influyente en el proceso porque controla la

rapidez con que se funde el electrodo, la tasa de deposición, la penetración y la cantidad de
metal base fundido. [14,18]

Una intensidad excesiva produce un arco penetrante y mordeduras, o un cordón estrecho con
refuerzo excesivo y por otro lado si la intensidad de soldeo es demasiado baja el arco es
inestable y se producirá falta de penetración. [14]
 13

Voltaje o Tensión de arco

El voltaje determina fundamentalmente la geometría del cordón [14,18] y según [19]; por cada
Volts que se aumente, es más ancho el cordón y se está aumentando la potencia de fusión en
un 1 % y la dilución en conjunto con el gasto de fundente en un 10%.

Una tensión de soldeo excesiva produce cordones excesivamente anchos con tendencia a
formar grietas, aumentan la formación de poros y mordeduras en el cordón. Por otro lado una
tensión baja disminuye el efecto negativo del soplo magnético pero si es excesivamente baja
en el proceso se producen cordones estrechos y abultados lo que dificulta la retirada de la
escoria. [14]

Polaridad

La corriente continua polo negativo, tiene la menor penetración y además permite la mayor
carga de fisión. El consumo de fundente también es menor. Este factor debe considerarse
cuando se utilizan fundentes activos. Esta polaridad se utiliza para revestimientos duros.
Normalmente para los procesos de soldadura se utiliza la corriente continua polo positivo para
garantizar buena penetración, arco estable, buena ignición, buena apariencia, etc. [19]

1.2.3. Consumibles en el proceso SAW

1.2.3.1. Electrodos

Los electrodos para arco sumergido producen depósitos de soldadura que coinciden con los
metales base de acero al carbono, acero de baja aleación, aceros de alto carbono, aceros de
aleación especial, aceros inoxidables, aleaciones de níquel y aleaciones especiales para
aplicaciones de recubrimiento. Estos electrodos se suministran como alambres sólidos
desnudos y como electrodos compuestos con núcleo metálico (similares a los electrodos para
soldadura por arco con núcleo de fundente). Se empacan en carretes o bobinas. [15]

En la tabla 1.1 se muestra la identificación y composición química de los alambres-electrodos

de acero al carbono para el proceso SAW según AWS A5.17/A5.17M [20].
 14

1.2.3.2. Fundentes

Los fundentes para SAW juegan un papel muy importante en la región de soldadura.

Según el proceso de obtención los fundentes se dividen en dos grupos fundamentales: los
fundentes fundidos y los fundentes aglomerados [15,19]. En la práctica utilizan también
mezclas de fundentes para obtener determinadas propiedades en los depósitos. No se
recomienda mezclar fundentes fundidos con aglomerados debido a que se pierde la
homogeneidad de la mezcla en el proceso y se modifican las propiedades obtenidas en el
cordón.

Tabla 1.1. Identificación y composición química de los alambres-electrodos

Electrodo %C %Mn %Si %S %p %Cu

De bajo manganeso
EL8 0,10 0,25/0,60 0,07 0,035 0,035 0,35
EL8K 0,10 0,25/0,60 0,10/0,25 0,035 0,035 0,35
EL12 0,05/0,15 0,25/0,60 0.07 0,035 0,035 0,35
De medio manganeso
EMI2 0,06/0,15 0,80/1,25 0,10 0,035 0,035 0,35
EM12K 0,05/0,15 0,80/1,25 0,10/0,35 0,035 0,035 0,35
EMI3K 0,07/0,19 0,90/1,40 0,35/0,75 0,035 0,035 0,35
FM15K 0,10/0,20 0,80/1,25 0,10/0,35 0,035 0,035 0,35
De alto manganeso
EH14 0,10/0,20 1,70/2,20 0,10 0,035 0,035 O,35
Los valores únicos indican porcentaje máximo

Los Fundentes fundidos son obtenidos mediante la fusión en horno eléctrico de mezclas
minerales (aluminosilicatos de calcio y magnesio) a una temperatura próxima a los 1600 0C.
La mezcla fundida se vierte a través de un chorro de agua o recipientes con agua refrigerada
dando como resultado un producto granulado de aspecto vidrioso que se tritura con facilidad y
que finalmente se tamiza al tamaño de grano deseado. Dentro de las limitaciones de estos
fundentes se encuentra la adición de las ferroaleaciones para obtener un fundente aleado
debido a las elevadas pérdidas que sufren a altas temperaturas. Sin embargo se obtiene una
buena homogeneidad química, muy poca higroscopicidad y buen comportamiento de las
propiedades tecnológicas durante la soldadura, entre otras ventajas. [21]

Los Fundentes aglomerados se obtienen mediante la elaboración (pulverización) de las

materias primas, el mezclado y posterior aglomerado con silicato de potasio, silicato de sodio
o una mezcla de ambos. El aglomerado se realiza por diferentes formas: por trituración, por
rodadura (peletizado) y en prensa electrónicas. [3]
 15

Por trituración: Se aglomera toda la mezcla pre-fundente con silicato de sodio (también
llamado como vidrio líquido), hasta conformar una masa monolítica, seca, de alta consistencia,
la cual es desmenuzada posteriormente por golpes y sometida al tamizado de selección para
una composición granulométrica deseada.

Por rodadura: Es el método o proceso más utilizado con el que se garantiza un producto final
con alta homogeneidad granulométrica, los granos o pellets (entre 0,25-2 o 2,5 mm
generalmente) se distinguen por su forma esferoidal que permite buen comportamiento del
granulado para fluir, ser transportado y dosificado por los conductos de alimentación hacia la
zona del arco.

En prensas electrónicas: La masa aglomerada se somete al prensado. Un proceso de prensado

satisfactorio depende de la masa húmeda (plasticidad y efecto elástico). A pesar de su alta
tecnología y productividad, no es el más difundido internacionalmente.

Los Fundentes aglomerados están constituidos por una matriz y una carga aleante, la primera
representa del 60 % al 80% de la masa total y muchos casos hasta superiores al 90%. [22]

La matriz generalmente está formada por un grupo de óxidos y sales como: Al2O3, SiO2, TiO2,
MnO, CaO, MgO, CaF2, etc., que cumplen funciones metalúrgicas y tecnológicas. Entre las
funciones metalúrgicas se encuentran: la regulación del carácter ácido - básico de las escorias
y de la transferencia de elementos, modificación de la actividad química (reacciones redox),
protección del baño metálico (permeabilidad gaseosa), purificadores del baño de soldadura,
etc. Entre las funciones tecnológicas se encuentran las de: garantizar estabilidad del arco
eléctrico, buen desprendimiento de escoria, conformación del cordón, no presencia de humo ni
llamas y contribuir a la reducción de las pérdidas por salpicaduras. [23]

La carga aleante aporta la aleación del depósito y las propiedades necesarias y puede estar
constituida por diferentes elementos de aleación (elementos químicos), como el C, Mn, Cr,
Mo, W, V, etc. [24]

Los fundentes aglomerados tienen desventajas, entre ellas la de ser higroscópicos que precisan
de ser tratados con más frecuencias y tiempo en hornos, que los fundidos. [15]

Los fundentes aglomerados se pueden fabricar utilizando una matriz fundida aglomerada con
la carga aleante. En estos casos se conjugan ventajas de ambos tipos fundentes. [3]
 16

Una propiedad o clasificación importante de los fundentes es su actividad química y

basicidad

La actividad química (Af) de un fundente es considerada la actividad total de sus óxidos, tiene
una importante relación con la basicidad de este y se puede determinar mediante la expresión
siguiente:

𝑆𝑖𝑂2 + 0,5(𝑇𝑖𝑂2 ) + 0,4(𝐴𝑙2 𝑂3 + 𝑍𝑟𝑂2 ) + 0,432𝐵 2 (𝑀𝑛𝑂)

𝐴𝑓 =
100𝐵
Donde: SiO2, TiO2, etc., son los óxidos componentes del fundente en % y B, es la basicidad.
[3]

Los fundentes según la actividad química se clasifican en: Af ≥ 0,6, muy activos; Af = 0,6-0,3,
activos; Af=0,3-0,1), poco activos y (Af ≤ 0,1), no activos o pasivos. [15]

Según Quintana [25], el Instituto Internacional de Soldadura (WII) propone para el cálculo del
índice de basicidad (BI) la siguiente fórmula:
1
𝐶𝑎𝑂 + 𝑀𝑔𝑂 + 𝑁𝑎2 𝑂 + 𝐾2 𝑂 + 𝐶𝑎𝐹2 + 2 (𝑀𝑛𝑂 + 𝐹𝑒𝑂)
𝐵𝐼 = 1
𝑆𝑖𝑂2 + 2 (𝐴𝑙2 𝑂3 + 𝑇𝑖𝑂2 + 𝑍𝑟𝑂2 )
Donde CaO, MgO, etc., representan las concentraciones másicas expresadas en por cientos
(%) de estos compuestos. El WII establece que cuando BI< 1 se considera que la escoria del
consumible es ácida, entre 1 y 1,5 neutral, entre 1,5 y 2,5 semibásico y superior a 2,5 básico.

Los fundentes con baja actividad química (alta basicidad), garantizan una mejor transferencia
de los elementos de aleación hacia el metal depositado y mayor calidad de este, lo cual es
deseable en los procesos de relleno superficial; sin embargo, el comportamiento de las
propiedades tecnológicas es mejor en la medida en que la actividad química es mayor. Esto
obliga en la mayoría de los casos a un determinado nivel de compromiso entre los valores de
Af, y B, puesto que en el proceso de recargue de piezas son deseables sistemas metalúrgicos
que garanticen una buena transferencia de los elementos de aleación y calidad del depósito,
con satisfactorias propiedades tecnológicas en el proceso de soldadura. [3]

Se precisa en Welding Handbook [26] y Eutéctic Canadá [27], que los fundentes para el
recargue de superficies y para soldadura de responsabilidad deben ser básicos.
 17

1.3. Materias primas para la obtención de los fundentes

1.3.1. Requisitos de las materias primas

Los materiales utilizados como fundentes deben cumplir los siguientes requerimientos: [28]

 Deben poseer una temperatura de fusión más baja, en comparación con la del metal de la
pieza a soldar y del metal de aportación.
 Debe ser un agente muy activo. Los procesos de la interacción química o de la solución
de los óxidos del metal por el fundente deben terminar antes de la solidificación del
metal fundido del baño de fusión de la soldadura.
 Debe poseer una densidad menor que la densidad del metal fundido. En este caso, la
escoria formada por el fundente sube fácilmente a la superficie del metal fundido.
 Las propiedades del fundente no deben variar bajo la acción de la alta temperatura del
arco.
 La escoria formada por el fundente debe proteger el metal fundido contra su oxidación y
contra su saturación con el nitrógeno del aire y además separarse fácilmente después de
enfriarse la costura soldada.
 Al fundirse el fundente debe extenderse bien por la superficie del metal caliente.
 El fundente no debe ejercer influencia nociva en las propiedades del metal.

Herrera [3] hace referencia a diferentes autores que de manera explícita plantean que como
materias primas para la producción de fundentes son utilizables: productos del beneficio de
minerales (concentrado de minerales, óxidos, compuestos, etc.), ferroaleaciones (ferrocromo,
ferromanganeso, ferrosilicio, ferrotitanio, ferromolibdeno, etc.), elementos metálicos puros
(Cr, Mn, Ni, Mo, V, etc.), desechos estables de composición química controlable de fábricas
siderometalúrgicas y químicas.

1.3.2. Características de diferentes minerales formadores de escorias

El Feldespato es un aluminosilicato con estructura tectosilicática (ramificada en las tres

direcciones espaciales); cumple varias funciones, entre ellas se encuentra la de reducir la
temperatura de otros componentes de la formulación, facilitando la fusión de la mezcla
mineral. También aporta elementos de baja energía de ionización, que facilita la estabilidad
del arco eléctrico durante el proceso de soldadura. Constituye también una fuente considerable
de “sílice” y “alúmina” que hay que tener en cuenta a la hora de diseñar un fundente. Por otro
 18

lado indica valores de índice de basicidad (IB) muy bajos de 0,026 y 0,016 respectivamente.
[25]

El Caolín es un aluminosilicato con densidad de 2,5-2,6 g/cm3, constituida fundamentalmente

por SiO2 y Al2O3, caracterizado por la fórmula: Al4 [Si4O10][OH]8 y relación molar SiO2/
Al2O3, 2:1 (caolinita). Entre las rocas minerales presentes en los yacimientos cubanos, es el de
mayor contenido de Al2O3 en su portador mineral, la caolinita; y por tanto, el que mayores
posibilidades permite en las relaciones de este con otros óxidos en el sistema, al mezclarlo con
otros minerales. [3]

La Calcita pura presenta una composición química de 56 % CaO y 44 % CO2; la densidad es

de 2,71g/cm3 y a una presión de 11 atmósferas funde a 1289 ºC. [25]

Tanto en la siderurgia como en la producción de fundentes de soldadura la caliza es

adicionada en calidad de fundente básico, regulando una serie de funciones metalúrgicas de
afino (desulfuración y desfosforación), ella realiza su función desfosforante debido a que en
las escorias básicas el fósforo forma compuestos más estables con el CaO que con el MgO,
MnO y FeO. [29]

La Dolomita pura está constituida por 30,4 % de CaO; 21,7 % MgO y 47,9 % de CO2. Su
densidad es de 2,85 g/cm3 y se considera como un carbonato doble de CaCO3 y MgCO3
(CaCO3∙MgCO3) en una proporción 1:1 (50:50). [25]

La Fluorita (CaF2) es una de las sales fluoradas que más se emplea como agente fundente en
el desarrollo de consumibles de soldadura [25]. Está formada por un 51,2 % de Ca y un 48,8
% de F. Su dureza es de 4 en la escala de Mohs y su densidad es de 3,18 g/cm3. [29]

Entre las propiedades físicas y químicas de la fluorita a destacar son: funde a 1400 0C sin
descomponerse, es relativamente baja, provoca un aumento de la permeabilidad gaseosa de la
escoria líquida y una mejor protección del baño metálico durante el proceso de fusión de la
carga, aumenta la fluidez de la escoria y acelera el proceso de fundición, actúa como regulador
pasando a la escoria como un modificador de funciones, como por ejemplo, el carácter corto o
largo de las escorias. [29]

Sistemas complejos de óxidos con contenidos apreciables de fluorita pueden adecuarse a la

confección de matrices de fundentes para SAW ya que esta favorece sus funciones
metalúrgicas durante el proceso [29]. La adición de 5 % de CaF2 hace disminuir la temperatura
de solidificación de las masas fundidas entre 50 ºC y 70 ºC y con un 10 % entre 100 ºC y 120
ºC. [25]
 19

1.3.3. Características de varios óxidos en estado líquido presentes en los minerales

formadores de escoria

El Óxido de silicio (SiO2) es un óxido ácido relativamente fuerte que con facilidad participa
en la reacción con los óxidos básicos formando silicatos complejos, eleva la viscosidad de la
escoria y posibilita la obtención de escorias largas y densas (2,65 - 2,85 g/cm2) y no es soluble
en el metal. [30, 31]

En planteamientos hechos por [25] se afirma que a mayor contenido de sílice aumenta el
carácter ``ácido´´ del fundente.

Como se hace referencia en [29] la sílice es la única sustancia que puede clasificarse
estrictamente como fundente ácido aspecto a considerar en los diferentes procesos
metalúrgicos ya que esta puede afectar directamente el índice de basicidad de la escoria y
además es un elemento regulador y complementario del sistema matricial del fundente.

La alúmina (Al2O3) es un óxido anfótero que reacciona tanto con los óxidos básicos como con
los ácidos, eleva la viscosidad de la escoria al pasar cierto umbral de concentración y no es
soluble en el metal. Es propenso a la formación de espinelas [30,31] y se combina con el SiO2
para formar compuestos complejos de alto peso molecular.

El Óxido de calcio (CaO) es un óxido básico relativamente fuerte que rompe uniones
complejas, especialmente los aluminosilicatos en estado fundido. Es resistente y se disocia
muy débilmente a bajas temperaturas (<1500 0C). Se une al azufre y principalmente al fósforo
obligándolos a que pasen a la escoria en forma de sulfuros y fosfuros o fosfatos
proporcionando así la eliminación de impurezas y la obtención de un depósito más limpio y de
mayor calidad. Disminuye la viscosidad de la escoria y no es soluble en el metal. [31, 32, 33]

El óxido de Titanio (TiO2) es un óxido levemente ácido no soluble en el metal que forma con
los óxidos básicos complejos de fácil fusión y móviles, titanatos de calcio que ayudan a
disminuir la formación de espinelas en los depósitos de soldadura. Posibilita la obtención de
escorias cortas, las que presentan mayor permeabilidad a los gases y es un buen estabilizador
del arco de soldadura. En la conformación de la estructura de la matriz del fundente participa
en las posiciones que están ocupadas por el silicio. [3]
 20

1.3.4. Influencia de los elementos de aleación

Los elementos de aleación influyen fundamentalmente sobre la microestructura que se desea

obtener y sus propiedades tecnológicas o mecánicas.

EL Cromo (Cr) según la literatura consultada por [6]; Aumenta la profundidad del
endurecimiento y mejora la resistencia al desgaste y corrosión.

Por otro lado Herrera [3] hace alusión a criterios de diferentes autores, los cuales expresan que
el Cr es un elemento que en comparación con otros, tales como: Mn, Mo, Ti, durante el relleno
afina el grano y tiene influencia positiva en la obtención de estructuras martensíticas o de
grado inferior, así como, en la existencia de austenita residual y la formación de carburos.

EL Manganeso (Mn) es un elemento básico en todos los aceros comerciales. Actúa como un
desoxidante y también neutraliza los efectos nocivos del azufre, facilitando la laminación,
moldeo y otras operaciones de trabajo en caliente. [6]

Su presencia en el metal depositado, aumenta su templabilidad y contribuye a la formación de

la estructura durante el enfriamiento al aire de la capa en el proceso de soldadura y mejora
propiedades del metal depositado como resistencia al impacto y al desgaste. [34]

El Grafito o Carbono (C) tiene responsabilidad directa, tanto con la dureza que se obtiene
como con la estructura metalográfica de la capa que se aporta, contribuyendo a una mayor
resistencia al desgaste y es el elemento principal para la formación de carburos estables. El C
por su afinidad con el oxígeno, además de las funciones antes dichas como elemento de
aleación dentro de la carga aleante del fundente, cumple también la función de desoxidante en
el depósito. [3]

EL Aluminio (Al) es empleado en pequeñas cantidades y este actúa como un desoxidante para
el acero fundido y reduce su tamaño de grano. [6]

El Molibdeno (Mo) influye fundamentalmente en la templabilidad y aumenta también la

dureza y resistencia a altas temperaturas o sea, brinda una mayor estabilidad al rojo. [6]

El Vanadio (V) esencialmente imparte dureza y ayuda en la formación de granos de tamaño

fino. Aumenta la resistencia a los impactos y la resistencia a la fatiga. [6]
 21

1.4. Criterios para la selección del sistema alambre – fundente para el recargue

En la selección del sistema alambre-fundente para el recargue es preciso establecer cuáles son
las propiedades necesarias en los depósitos, los elementos aleante en el sistema alambre –
fundente, el método o procedimiento para obtener las propiedades (directamente al obtener el
depósito o mediante tratamiento térmico posterior) y la combinación alambre – fundente más
conveniente.

Generalmente son utilizados dos métodos para la obtención de las propiedades necesarias en
las superficies con el recargue por proceso SAW: [35, 36, 37]

 Bajo fundente no aleado y alambres al carbono o aleados, con posterior tratamiento

térmico.
 Bajo fundente aleado y alambres no aleados sin posterior tratamiento térmico.

En particular el método de relleno bajo fundente aleado sin posterior tratamiento térmico,
según hace referencia Herrera [3] a diferentes autores; tiene amplia aplicación en el recargue
de superficies desgastadas. En esta variante el metal depositado, en el proceso de
solidificación y enfriamiento al aire, adquiere temple sin un tratamiento térmico adicional, con
determinadas propiedades, como altas durezas y microestructuras variadas hasta las
martensíticas.

Existen tres combinaciones de alambre y fundentes para lograr las propiedades en el recargue:

 Alambre aleado con fundente no aleado.

 Alambre aleado con fundente aleado.
 Alambre no aleado con fundente aleado.

El método de recargue bajo fundente aleado y alambres de bajo carbono no aleado, es el

sistema más económico y de mayores ventajas y posibilidades para el desarrollo y producción
de materiales con integración de materias primas cubanas, en particular fundentes aleados en
nuestras condiciones, puesto que no se cuenta con la tecnología necesaria para la fabricación
de alambres electrodos.
 22

1.5. Algunas consideraciones necesarias para la formulación y obtención del fundente

Las superficies de los rodillos pueden ser recuperadas mediante el aporte o recargue por arco
sumergido, si con el sistema alambre-fundente se garantizan recargues con similares
propiedades y comportamiento en explotación que las superficies de los rodillos nuevos.

Para lograr lo anterior se debe tomar en cuenta que la resistencia al desgaste de los aceros
depende de un grupo de factores, entre los cuales se señala como más importantes: los
materiales del par, la dureza, grado de aleación y las estructuras metalográficas en los
depósitos. [3]

Además, es sobre todo importante, que en el proceso de aplicación del relleno con el sistema
aleante, o sea, la carga aleante de carbono (C) más la Ferroaleación de cromo-manganeso
(FeCr-Mn) se obtengan directamente las características y propiedades necesarias en el metal
depositado sin tratamientos térmicos posteriores, bajo las condiciones en que se realiza el
aporte.

En muchas ocasiones durante la explotación se sobrepasan los desgastes límites permisibles de

las superficies de los rodillos y al someterlos a la recuperación se hace necesario aportar una
capa de relleno de reconstrucción y posteriormente depositar la capa de recargue duro en una
sola pasada. [38]

La capa de cargue duro debe depositarse en una sola pasada durante la recuperación,
garantizando que el espesor de la misma sea igual o ligeramente superior al desgaste
permisible en la pieza, ello se traduce no solo en economía en el proceso de recuperación, sino
en general también en mayor fiabilidad en explotación, entre otros aspectos. [38]
 23

Capítulo II

Materiales y Métodos

2.1 Selección y preparación de las materias primas y conformación del fundente

2.1.1. Selección y obtención de la matriz

El proceso de obtención de la matriz se realizó siguiendo la secuencia expuesta en la figura 2.1

(Anexos), aplicado por Herrera [3].

En correspondencia con los objetivos propuestos se reproduce la matriz con el mismo sistema
de óxidos principal desarrollada por Herrera [3]. Esta es una matriz fundida obtenida a partir
de caolín y dolomita. Estos minerales son los portadores de los compuestos que constituyen el
sistema de óxidos principal de la matriz (SiO2-Al2O3-CaO-MgO), donde el Caolín calcinado
aporta el SiO2 y el Al2O3, que constituyen el 92,97% de su composición, y la dolomita
calcinada aporta el CaO y el MgO, que forman el 98,08% de su composición. En la
composición final de la matriz, al sistema de óxidos fundido, se añadieron elementos
modificadores como la fluorita representada en un 10 % de la mezcla fundente para disminuir
la temperatura de fusión del propio fundente y el rutilo (TiO2) el cual ayuda a evitar la
formación de espinelas en los depósitos y mejora la estabilidad del arco. [3]

El caolín utilizado en esta matriz se encuentra solamente en yacimientos de la Isla de la

Juventud por lo que se hace compleja su adquisición. Por tal motivo y como una alternativa
más del uso de otro mineral como sustituto, se utilizó el feldespato de yacimientos existentes
en las provincias centrales y de composición muy similar a la del caolín. Ambos aportan el
SiO2 y el Al2O3 (ver tabla 2.1)

Tabla 2.1. Composición química en porciento de los concentrados minerales del caolín,
feldespato y dolomita [3]
Óxidos Caolín seco Feldespato seco Dolomita seca
SiO2 57,62 66,30 0,84
Al2O3 26,50 20,80 0,4
CaO 0,01 1,61 38,6
MgO 0,51 0,47 18
K2O 4,21 4,00 0,03
Na2O 0,10 5,95 0,04
TiO2 1,00 0,07 0
MnO 0,01 0,05 1,00
Fe2O3 1,08 0,70 0,06
 24

El feldespato posee características que pudieran posibilitar un mejor comportamiento

comparado con el caolín entre ellas: su estructura no se modifica al ser expuesto a altas
temperaturas, tiene elementos de bajo potencial de ionización como el CaO y el Na2O en
mayor porcentaje, lo que puede dar lugar a una mejor estabilidad del arco en el proceso de
soldadura. El feldespato sin ser mezclado con otros minerales puede ser utilizado como
fundente y si está acompañado con otro mineral, este se comporta como un agente reductor del
punto de fusión de la mezcla. [39]

Se reajustó la composición de los minerales (feldespato + dolomita) para obtener

aproximadamente la misma composición del sistema de óxidos principal obtenido con el
caolín, quedando 50 % de dolomita y 50 % de feldespato con composición de los óxidos de
36,9 % de SiO2, 11,6 % de Al2O3, 36,5 % de CaO y un 15 % de MgO.

En la (figura 2.2 [40]) se presenta el diagrama de estado del sistema ternario SiO2 - Al2O3-
CaO, con la presencia y efecto del 15 % de MgO. El punto correspondiente a la composición
seleccionada, presenta una temperatura de fusión aproximada a los 1400 oC para el sistema
SiO2-Al2O3-CaO-MgO.

Figura 2.2. Punto de fusión de la mezcla en el diagrama de estado del sistema SiO2-
Al2O3-CaO, con 15 % de MgO.
 25

Para someter a fusión la mezcla y obtener la matriz fundida, se añadió un 10 % de fluorita con
el objetivo de bajar el punto de fusión de la misma en el proceso y contribuye además
posteriormente a disminuir el punto de fusión del fundente durante la soldadura. La mezcla
final quedó constituida por 45 % de feldespato, 45 % de dolomita y un 10 % de fluorita.

Para la obtención de la matriz fundida la dolomita se trituró en molino de bolas y se tamizó a

granulometría de 0,1 mm, similar a la del feldespato y la fluorita comercial.

El pesaje de los componentes para la preparación de la mezcla se realizó en una balanza

técnica PWW-PRZEMYL (Polonia) con capacidad máxima de 3 kg.

El mezclado de homogenización de las cargas se realizó en un mezclador rotatorio con paletas

helicoidales internas, por un tiempo de 30 minutos.

La fusión se realizó en un horno de arco eléctrico (figura 2.3 [3]), constituido por un crisol y
un electrodo, ambos de grafito, y alimentado por una fuente de corriente eléctrica de 500 A,
con capacidad del crisol de grafito de 2,65 dm3.

Figura 2.3. Esquema del horno de arco eléctrico.

1- Revestimiento metálico exterior del horno, 2- Aislante térmico, 3- Crisol de grafito, 4-
Electrodo de grafito, 5- Porta electrodo, 6- Ánodo positivo, 7- Ánodo negativo, 8- fuente de
energía eléctrica.

El proceso de fusión y vertido es considerada la etapa más importante de la síntesis, pues en

ella se realizan las transformaciones químico–físicas de los minerales que dan lugar a nuevos
compuestos que le imprimen al fundente las características deseadas, a lo que se agrega que es
la etapa en que se concentra el mayor consumo de energía. [34, 42]
 26

Los parámetros para el proceso de fusión y vertido se fijaron con un voltaje de arco entre 30 –
33 V y una corriente inferior a los 500 A. El vertido de cada masa fundida se realizó en una
piscina de granulación conteniendo un volumen de agua de 35 veces superior a la masa
fundida por colada y una temperatura ambiente entre 297-300 K (24-27 ºC). La velocidad de
vertido de cada masa fundida fue de aproximadamente de 1 l/min, obteniéndose un material
semigranulado con un alto grado de fragilidad.

La masas granuladas fueron secadas en una estufa a una temperatura de aproximadamente de

573 K (300 ºC) durante una hora y media.

Para la obtención final de la matriz fue necesario pulverizar las masas granuladas en un
molino de bolas hasta tamaños de granos inferior a 0,1 mm.

2.1.2. Evaluación de la matriz

Previo a la formulación del fundente (matriz + carga aleante) se realizó una evaluación
cualitativa del comportamiento de la matriz obtenida a partir de la tabla 2.2 (Anexos).

Como variables respuesta en el comportamiento tecnológico se evaluaron: [3]

 desprendimiento de escoria.
 estabilidad del arco.
 presencia de llama.
 Humos.
 presencia y uniformidad del cordón.

Aunque todas las propiedades son importantes, el desprendimiento de la escoria y la

estabilidad de arco se ubican en primer orden. La primera, porque constituye requisito
indispensable de excelencia en su comportamiento para fundentes de recargues en piezas
cilíndricas y la segunda porque determina en la presencia, uniformidad en las dimensiones del
cordón y posibles defectos.

Para la evaluación del comportamiento se realizaron cordones sobre chapas de 12 mm de

espesor de acero no aleado de bajo carbono y como alambre-electrodo se utilizó un alambre
Electromat 60-A según la clasificación del fabricante (Champion Hobart) y según la AWS
A5.17 [20], está clasificado como un electrodo EL12. (Ver tabla 1.1)
 27

Los cordones se realizaron con los parámetros del régimen de soldadura siguiente: corriente de
soldadura (Ic) = 400 A, voltaje del arco (Ua) = (30 – 32) V, velocidad de soldadura (Vs) = 0,6
m/min, polaridad normal y diámetro de alambre-electrodo (d) = 3 mm.

2.1.3. Selección y obtención de los componentes de la carga aleante

La carga aleante determina las propiedades físico-mecánicas fundamentales del metal

aportado. La carga aleante seleccionada está compuesta por C-Mn-Cr. El carbono tiene una
responsabilidad importante en la templabilidad del metal depositado y el Mn y el Cr
contribuyen a esa templabilidad y a la formación junto con el carbono a las estructura de
temple con elevadas durezas que dependen de la cantidad de esos elementos aleantes en el
metal depositado. [12]

El carbono se aportó a partir de electrodos de grafito de hornos de fundición de arco eléctrico.

El manganeso y el cromo se aportan en una ferroaleación de Cr y Mn (FeCrMn) desarrollada

en el CIS y reproducida para este caso. Esta ferroaleación se obtiene mediante un proceso
aluminotérmico.

Proceso aluminotérmico

Básicamente termita es el nombre genérico dado a las reacciones entre los óxidos metálicos y
los agentes reductores. Como agente reductor puede utilizarse el aluminio, el magnesio, el
calcio y el silicio. Cuando el agente reductor es el aluminio este proceso recibe el nombre de
aluminotermia. [42]

El agente reductor más empleado ha sido el aluminio debido a que resulta relativamente más
fácil su manejo en condiciones atmosféricas ya que se cubre de una capa protectora de óxido
de aluminio. También se han utilizado mezclas de silicio y aluminio como elementos
reductores, pero la utilización exclusiva de silicio precisa el aporte externo de calor, ya que
por sí mismo es difícil que la reacción progrese. [42]

Otro aspecto importante que se debe señalar es que este proceso resulta relativamente fácil de
escalar, debido a que no requiere equipamiento de alta complejidad y no necesita fuente de
energía adicional para su desarrollo, pues el proceso se lleva a cabo a partir del calor generado
por las reacciones químicas entre el aluminio y los óxidos metálicos. Después de iniciada la
 28

reacción aluminotérmica el proceso transcurre hasta el final, no pudiéndose realizar un control

sobre la misma lo que constituye una desventaja.

2.1.3.1. Obtención de la ferroaleación

La ferroaleación (FeCrMn) se obtuvo en el CIS mediante el proceso aluminotérmico con las

materias primas siguientes: [43]

 Pirolusita: Mineral de manganeso, procedente del Yacimiento Margarita de Cambute en

Santiago de Cuba.

 Aluminio metálico: Se utilizaron las virutas de aluminio procedentes de las operaciones

de maquinado de cafetera en la empresa INPUD de Santa Clara.

 Cromita refractaria: Mineral de cromo de baja ley, empleado en la fabricación de mezclas

de moldeo, procedente del yacimiento Cayo Guam, en la provincia de Holguín.

La composición química de cada una de las materias primas anteriores se muestra en la tabla
2.3. [6]

Tabla 2.3. Composición química de las materias primas utilizadas (% masa)

Viruta de aluminio Cromita Pirolusita

Comp. Cont. % Comp. Cont. % Comp. Cont. %
Si 3,5-4,0 Cr2O3 32,87 Al2O3 1,54
Fe 0,5-0,6 SiO2 5,79 CaO 1,35
Mn 0,3-0,35 Al2O3 26,06 Fe2O3 1,51
Cu 0,5-0,8 Fe2O3 16,16 MgO 0,30
Mg 0,3-0,5 CaO 0,42 MnO 0,14
Zn 0,5-0,6 MgO 16,00 MnO2 76,14
Al Balance - - K2O 0,24
- - - - P2O5 0,020
- - - - Na2O 0,47
- - - - SiO2 5,60
- - - - Humedad 2,08

Preparación de las materias primas

La pirolusita adquirida con una granulometría entre 3 y 12 mm, se trituró en un molino de

bolas y se tamizó para un tamaño de grano por debajo de 2,5 mm. Las virutas de aluminio se
trituraron en un mortero y se tamizaron a unas granulometrías inferiores a los 3,5 mm. Por
 29

último la cromita se trituró en un molino de bolas y fue tamizada hasta lograr una
granulometría por debajo de 0,5 mm. En la tabla 2.4 se muestran las cantidades de cada
componente para 4 kg de mezcla.

Tabla 2.4. Composición de la mezcla para 4 kg

Materia Prima Cantidad (g)

Aluminio 1000
Cromita 960
Pirolusita 2040

El proceso aluminotérmico se realizó en un reactor de grafito (figura 2.4), que permite obtener
hasta 6 kg de producto, este posee un fondo cónico y con un orificio que se encuentra tapado
con un tapón de grafito, para que no se derrame el material fundido y facilitar la posterior
extracción del producto. La carga formulada se mezcló durante 30 minutos en un mezclador
rotatorio y posteriormente se calcinó a 300 °C en un horno, durante 1 hora aproximadamente.
Una vez calcinada la mezcla se vertió un determinado por ciento inicialmente para facilitar la
reacción inicial; que se realiza con la ayuda de un chispazo de arco eléctrico (figura 2.5 [43]).
Posteriormente se continuó el vertido de la mezcla de forma manual y continua manteniendo
la velocidad en la medida en que transcurre la reacción química lo cual es de vital importancia
en el desarrollo del proceso. Una vez procesada toda la carga, se dejó en reposo hasta su
posterior enfriamiento.

Figura 2.4. Reactor de grafito para el proceso aluminotérmico y obtención de la

ferroaleación.
 30

Figura 2.5. Encendido de la mezcla.

Extracción y separación de los productos

El producto de la mezcla fundida (figura 2.6) se extrajo del reactor después de enfriarse y se
separó la escoria de la ferroaleación. La operación de separación de las escorias se facilita ya
que estas tienen una menor densidad que el metal y quedan ubicadas en las periferias de la
masa de metal fundido

Figura 2.6. Ferroaleación (FeCrMn) y escorias obtenidos en el procesamiento

aluminotérmico de los minerales.

La composición típica de la ferroaleación se presenta en la tabla 2.5. [6]

Tabla 2.5. Composición típica de la ferroaleación

Elemento C Mn Cr Si P S
% 0,18 59,02 19,45 2,17 0,17 0,0036

Preparación de la ferroaleación para la conformación del fundente

La ferroaleación obtenida se somete a trituración y se tamiza a tamaños de granos < 0,25 mm

y > 0,07 mm.
 31

2.1.4. Proceso de elaboración del fundente

Como se abordó en el Capítulo I, los fundentes aglomerados están constituidos por dos partes
integrantes: la matriz, y la carga aleante. La unión mediante el mezclado y aglomeración de
ambos componentes forma una unidad o producto terminado que constituye el fundente. [44]

Para este paso se siguieron las operaciones del esquema de la secuencia de obtención del
fundente a partir de la formulación del mismo, figura 2.1.

La matriz obtenida y los elementos de aleación (FeCrMn) fueron mesclados en un mezclador-

homogeneizador rotatorio por un tiempo de 30 minutos. En la formulación final de la matriz se
añadió 5 % de óxido de titanio (TiO2) como compuesto modificador para mejorar el
comportamiento de la misma: influir fundamentalmente en la permeabilidad de la escoria,
disminuir la formación de espinelas y mejorar la estabilidad de arco.

La composición másica en porciento de la matriz final quedó constituida por los porcientos
representativos que se exponen en la tabla 2.6.

Tabla 2.6. Composición másica calculada en % de los componentes minerales fundidos

(feldespato, dolomita y fluorita), y el compuesto modificador adicionado

Matriz
Minerales para el sistema de escorias ( % ) Modificador
Caolín Dolomita Fluorita TiO2
42,5 42,5 10 5
Composición total (%)
SiO2 Al2O3 CaO MgO K2O Na2O MnO Fe2O3 CaF2 TiO2
28,95 9,05 28,61 13,24 1,73 2,57 0,94 0,34 9,7 4,89

La mezcla homogenizada se aglomeró de forma manual en una bandeja, con vidrio líquido
(silicato de sodio (Na2SiO3)) en un 25 % con relación a la masa total. Una vez aglutinada la
masa se sometió al secado en condiciones ambientales (aire y sol) por 24 horas y
posteriormente en una estufa a 623 K (300 0C) por espacio de una hora para un mejor secado.

Las masas secas se trituraron y tamizaron a granulometría de (0,25 – 2) mm. Finalmente los
fundentes obtenidos se calcinaron en la estufa a una temperatura cercana a los 623 K (300ºC)
 32

con un tiempo de permanencia de 2 h para eliminar la humedad y se envasaron en recipientes

herméticos para realizar los depósitos posteriores.

2.1.5. Formulación y evaluación del comportamiento de los fundentes

Herrera [3], hace referencias a Tovmachenko y Schegliaev y al procedimiento del Instituto

PATON que fundamentan, a partir de los resultados satisfactorios reportados, las amplias
potencialidades y ventajas del diseño factorial 2k con relación a otros, particularmente hasta el
estudio o planificación con tres variables y lo utilizan en la planificación de sus
investigaciones donde se estudiaron y seleccionaron composiciones de cargas aleantes para
fundentes.

Considerando estos aspectos se organizan los experimentos con las formulaciones

correspondientes para evaluar comportamiento de la carga aleante en el fundente, según la
matriz de un diseño factorial con dos variables (2k), tabla 2.7.

Tabla 2.7. Formulación de los fundentes

No. del X1 X2
experimento (% C) (% FeCrMn)
1 - -
2 + -
3 - +
4 + +

Donde: X1-Por ciento de Carbono (% C) y X2 Por ciento de Ferroaleación (% FeCrMn) en

el fundente.

Cada experimento se conformó con una masa total de 1,5 kg de la masa fundente según los
valores máximos y mínimos definidos para las variables, tabla 2.8.

El procesamiento de los resultados experimentales se desarrolló mediante el paquete

STATGRAPHICS PLUS, con las variables descodificadas.
 33

Tabla 2.8. Formulación de los componentes de los fundentes en porcientos

No. del X2 (% FeCrMn)

X1 Matriz total
Fundente
(% C) % Mn % Cr (%)
(experimento)
7% (FeCrMn)
1 1 93,51
4,13 1,36
7% (FeCrMn)
2 2,5 92,01
4,13 1,36
20% (FeCrMn)
3 1 83,31
11,8 3,89
20% (FeCrMn)
4 2,5 81,81
11,8 3,89

2.2. Obtención y caracterización de los depósitos de soldadura

2.2.1. Selección del régimen de soldadura y obtención de los depósitos

Selección del régimen de soldadura

Todo material de aporte o consumible de soldadura, destinado a aportar determinada

propiedades con un adecuado comportamiento metalúrgico y tecnológico, como requisito,
debe garantizar las propiedades requeridas directamente en el proceso. [10]

Los cordones se realizaron con los mismos parámetros del régimen de soldadura seleccionado
para la evaluación de la matriz (corriente de soldadura (Ic) = 400 A, voltaje del arco (Ua) =
(30 – 32) V, velocidad de soldadura (Vs) = 0,6 m/min, polaridad normal y diámetro de
alambre-electrodo (d) = 3,2 mm). Estos parámetros se seleccionaron dentro de los típicos para
el relleno de piezas con diámetros similares o superiores a los rodillos [19] y considerando los
utilizados en la empresa SOMEC (Reyes Cantos) en el relleno de rodillos desgastados, donde
se ha utilizado alambre-electrodo de 4 mm de diámetro y corrientes superiores a los 400 A.

Obtención de los depósitos

Los depósitos de soldadura fueron realizados en los laboratorios del Centro de Investigaciones
de Soldadura (CIS), Facultad de Mecánica, UCLV, con una máquina de soldadura automática
por arco sumergido marca MANSFELD de la extinta República Democrática Alemana (figura
2.7), con los parámetros del régimen de soldadura expuestos en el epígrafe anterior.
 34

Los depósitos se realizaron sobre planchas de acero AISI 1020 con dimensiones de 250 x 100
x 12 mm (largo x ancho x espesor). El alambre electrodo utilizado fue el EL12 (AWS A5.17)
de diámetro 3 mm. Cada cordón se realizó de forma individual y se dejó enfriar
aproximadamente entre 20 y 30 segundos para el posterior desprendimiento de la escoria.

Figura 2.7. Tractor y cabezal alimentador de la máquina de soldadura

automática por arco sumergido.

2.2.2. Caracterización de los depósitos

2.2.2.1. Corte y preparación de las muestras para la caracterización

De cada uno de los depósitos obtenidos con las diferentes formulaciones de fundentes se
extrajeron muestras destinadas a la composición química, análisis metalográficos y
mediciones de dureza.

Las muestras se cortaron transversalmente mediante máquina con disco abrasivo y refrigerante
para no afectar la estructura, en el taller herramental de la empresa Planta Mecánica de Santa
Clara.

Las muestras para el análisis químico se cortaron que no superaran sus dimensiones
aproximadamente de 25 x 25 mm conteniendo el cordón, figura 2.8 y se rectificaron por la
parte superior del cordón.
 35

Figura 2.8. Probetas correspondientes a los fundentes 1, 2, 3 y 4 respectivamente.

2.2.2.2. Determinación de la composición química

Para la determinación de la composición química pueden usarse diferentes métodos tales

como: emisión atómica (espectral), absorción atómica, vía húmeda, carbonimetría, rayos-X,
entre otros. En este caso el análisis químico se realizó mediante Espectroscopia de Emisión
Atómica en un equipo STATIONARY SpectrometerBelec Vario Labincl, figura 2.9, en el
laboratorio químico de la empresa Planta Mecánica de Santa Clara.

Figura 2.9. Equipo STATIONARY SpectrometerBelec Vario Lab incl.

2.2.2.3. Mediciones de dureza

La medición de la dureza, se realizó en el laboratorio de microscopía electrónica del Centro de

Investigaciones de Soldadura (CIS) de la Facultad de Ingeniería Mecánica, UCLV, mediante
microdurómetro Vickerts, marca Shimatzu, figura 2.10, con una carga de 500 g durante 10 s
aproximadamente.

A las probetas se les realizó mediciones a partir de la parte superior del depósito hasta la zona
fundida de penetración del cordón cercana a la frontera con el metal base a 1 mm de distancia
entre una y otra medición y en el mismo corte transversal preparado para realizar la
metalografía.
 36

Figura 2.10. Microdurómetro Shimatzu.

2.2.2.4. Análisis metalográfico

Para las observaciones metalográficas se prepararon las probetas ya cortadas mediante el

desbaste con lijas de agua con números desde 100 hasta 800 en tres etapas: desbaste grueso,
medio y fino, y posteriormente se realizó el pulido en la pulidora con paño y pastas abrasivas
de óxido de cromo para pulir a espejo hasta obtener una superficie especular, requerida para el
ataque químico que se realizó con Nital al 2 %.

Para el análisis metalográfico fue empleado un microscopio óptico marca, Neophot 32 (figura
2.11) utilizando un aumento de 100X, 250X y de 500X. Las imágenes fueron registradas por
medio de una cámara digital marca Canon, modelo A630, resolución 8 MPíxel, acoplada a
este microscopio. Las imágenes que se seleccionaron para el análisis de estructura
metalográfica fueron las tomadas con 250X ya que estas brindan una mayor información con
respecto a las otras imágenes.

Figura 2.8. Microscopio utilizado para el estudio metalográfico de los depósitos.

 37

Capítulo III
Resultados y Análisis

3.1. Comportamiento tecnológico de la matriz

La fusión en horno eléctrico de la matriz diseñada con la selección del feldespato, dolomita y
la adición de fluorita, y su granulación por choque térmico en el vertido, dio lugar a la matriz
vítrea con composición promedio del sistema de óxidos principales, ampliada a todos los
restantes óxidos que aportan el feldespato y la dolomita, de 33,9 % de SiO2, 10,6 % de Al2O3,
33,5 % de CaO y 15,5 % de MgO, que en suma representan el 93,5 % de la composición total
de óxidos en la matriz, lo que permite una predicción de un buen comportamiento metalúrgico
del sistema de óxidos, con una basicidad B ≈ 1,25.

Comportamiento de las propiedades tecnológicas

Los resultados del comportamiento de las propiedades tecnológicas se resumen en la tabla 3.1.
Se tomó como patrón de comparación el comportamiento del fundente fundido Ok Flux 10.40.

Tabla 3.1. Resultados promedios en la evaluación de las propiedades tecnológicas en la

matriz

Propiedades tecnológicas Evaluación promedio

Desprendimiento de escoria 4,3
Estabilidad de arco 4,3
Presencia de llama, humo, gases 4
Presencia, calidad y uniformidad del
4,3
cordón

La separación se realizó espontanea después de varios segundos, no obstante, se logra también

con ligero golpe de piqueta, lo cual está relacionado con las temperaturas máximas en el
proceso y las velocidades relativas de enfriamiento y solidificación de la escoria y el metal del
cordón, debido a las dimensiones de la chapa y las magnitudes del régimen de soldadura
seleccionado, así como, a la aparición de espinelas dispersas en todos los casos. Esto último no
es limitante para un fundente destinado al recargue de rodillos de estera.
 38

La estabilidad del arco se comportó satisfactoriamente con muy poca variación de los valores
de corriente observado en los instrumentos de medición del equipo y el sonido al escucha
también estable, lo cual predice un buen comportamiento para el fundente.

Se manifestó presencia de llama por momentos, así como, presencia de humo y gases durante
el proceso.

La presencia o aspecto del cordón puede ser afectada por diversos factores, en este caso la
uniformidad del cordón se comportó de forma satisfactoriamente en cuanto a sus dimensiones,
aunque se apreció en partes del cordón pequeñas irregularidades en su ancho, que pueden estar
relacionadas con el comportamiento de la estabilidad del arco.

No se detectaron grietas ni poros, lo cual es correcto dado la composición química depositada

por el sistema.

La uniformidad o lisura de la superficie del cordón se comportó satisfactoria, aunque la

presencia de algunas espinelas contribuye también a disminuir el buen aspecto del cordón.

3.2. Resultado y análisis de las propiedades químicas, físicas y mecánicas de los depósitos

En la tabla 3.2 se resumen los resultados promedios del análisis de la composición química y
de las mediciones de dureza de los depósitos correspondientes a cada formulación de fundente
(experimento).Los que constituyen variables respuestas. Se muestra también la relación del
%Mn/%Cr en los depósitos.

Tabla 3.2: Resultados del análisis químico (%) y dureza (HRC) de los depósitos

Fundentes
%C % Mn % Cr %Mn/%Cr HRC
(experimentos)
1 0,236 1,156 0,519 2,22 23
2 0,439 1,058 0,483 2,19 52
3 0,254 2,577 0,762 3,37 36
4 0,531 3,593 1,275 2,81 58

Por la composición química obtenida en los diferentes depósitos (experimentos), tabla 3.2,
puede definirse que en todos los casos corresponde a aceros al carbono de baja aleación, la
suma de los elementos de aleación (Cr y Mn) es inferior al 5 % en todos los casos.
 39

3.2.1. Efecto de las variables C y FeCrMn en el fundente sobre el comportamiento del

porciento de C, Cr, Mn y dureza en los depósitos

El procesamiento de los resultados en las variables respuestas (tabla 3.2), mediante el paquete
STATGRAPHICS PLUS, con las variables independientes descodificadas, se obtuvieron las
ecuaciones de regresión con los coeficientes y variables independientes y sus interacciones
significativas y demás parámetros, así como, el comportamiento gráfico de dichas variables
respuestas.

Comportamiento del carbono en el metal depositado

El % de C en el metal depositado (variable respuesta), de acuerdo con la ecuación de regresión

obtenida con R2 aj = 99,8 %:

% C en MD = 0,13 + 0,105 * % C en fund - 0,0033 * % FeCrMn en fund + 0,004 * % C en

fund * % FeCrMn en fund,

y de los resultados expuestos en las gráficas de las figuras 3.1, 3.2 y 3.3 (Anexos), regidos por
la ecuación, muestran que el % de C en el fundente como variable independiente tuvo un alto
efecto (predominante) sobre sí mismo como variable respuesta, lo que era esperado. El efecto
de los componentes de la ferroaleación y de la interacción de esta con el C en el fundente,
tienen efectos mucho menos significativos comparados con el del propio carbono, aunque hay
que considerar tales efectos. Una de las causas de este resultado se debe a que se trata de una
ferroaleación que prácticamente no aporta carbono.

Comportamiento del manganeso en el metal depositado

Las tendencias del comportamiento del porciento de Mn en el metal depositado (variable

respuesta) se expresa, en la ecuación de regresión obtenida con R2 aj. = 99,9 %:

% Mn en MD = 0,842564 - 0,457949 * % C en fund + 0,0548718 * % FeCrMn en fund +

0,0558974 * % C en fund * % FeCrMn en fund.

En este caso resultaron significativos tanto los efectos individuales de las variables
independientes como de la interacción de estas (figuras 3.4, 3.5 y 3.6, Anexos), aunque una
alta significación positiva en primer lugar la tiene la ferroaleación (FeCrMn) que es
prácticamente la fuente de aporte del Mn. El carbono en el fundente, aunque con una menor
significación, contribuyó al incremento del manganeso en el metal depositado de forma
 40

independiente y en interacción con la ferroaleación, puesto que el proceso está sujeto a

diversos mecanismos complejos de oxidación y reducción, en los que interactúan juntos el Mn
y el carbono en el sistema.

Comportamiento del cromo en el metal depositado

Las tendencias del comportamiento del porciento de Cr en el metal depositado (variable

respuesta) se expresa, en la ecuación de regresión obtenida R2 aj. 89,4 %:

% Cr en MD = 0,618462 - 0,227692 * % C en fund - 0,0102564 * % FeCrMn en fund +

0,0287179 * % C en fund * % FeCrMn en fund.

En este caso, tanto las variables independientes como la interacción entre ellas, fueron
significativas aunque la mayor influencia la tiene el propio cromo presente en la ferroaleación
(figuras 3.7, Anexos), lo cual es correcto puesto que desde esta se aporta todo el cromo que
puede estar en el sistema. No es despreciable la significación del carbono y de la interacción
de este con la ferroaleación. Los gráficos de efectos principales (figura 3.8, Anexos) y de
contorno (figura 3.9, Anexos), reflejan con claridad los efectos de las dos variables en el
fundente sobre el manganeso.

Como se observa en la tabla 3,2 la relación entre el %Mn y el %Cr en el metal depositado, en
tres de los cuatro experimentos, es inferior a la relación de esos elementos en la ferroaleación
que es de 3,03. Lo cual es correcto teniendo en cuenta la actividad del manganeso en el
proceso de soldadura en conjunto con el carbono y la menor afinidad del cromo con el oxígeno
(menores pérdidas metalúrgicas), además el coeficiente de transferencia del Cr es mayor que
el del Mn en igualdad de condiciones del proceso. Sin embargo, en el fundente
correspondiente al experimento 3 la relación %Mn/%Cr en el metal depositado es 3,37 lo que
no se ajusta a lo esperado y puede deberse a que los mecanismos o fenómenos metalúrgicos
durante el proceso de soldadura se comportaron diferentes.

Comportamiento de dureza en el metal depositado

La dureza como variable repuesta tiene la primera prioridad para la selección del fundente,
siempre considerando, aunque en segundo orden, que las demás variables (composición
química y estructura), así como la resistencia al desgaste, deben ser satisfactorias, teniendo en
cuenta que la dureza de los rodillos debe ser de 10 a 15 HRC inferior con relación a la cadena
 41

construida de acero Hadfild con endurecimiento en el trabajo, garantizando así una adecuada
durabilidad del par cadena – rodillos y la posibilidad de recuperación reiterada de los rodillos
para el ciclo de vida de la cadena. [8]

En las tablas 3.3 a la 3.6 (Anexos), se muestran los valores de dureza obtenidos en los ensayos
para cada uno de los depósitos y en las figuras 3.10 a la 3.13 (Anexos), se muestran los valores
graficados.

Como se puede observar, de forma general la dureza en todo el perfil del cordón, incluyendo
en puntos cercanos a la parte inferior de la zona fundida, se comporta de forma estable en
todos los depósitos, excepto en la probeta 1 en que el valor de la dureza en la primera
medición cercana al borde superior es superior a la media en 7 HRC. Esto pude ocurrir por la
diferencia de la velocidad de enfriamiento en la capa superior con relación a las capas
inferiores y en este caso, esa medición se realizó en esta probeta más próxima al borde que el
resto.

Los valores de dureza de estos depósitos (probeta 1) y los de la probeta 3 son muy bajos para
satisfacer las solicitudes del recargue de los rodillos.

En el caso de la probeta 2, se alcanzan valores entre 50 HRC a 53 HRC descendiendo el valor

del borde hacia la parte inferior. Estos valores de dureza son ligeramente superiores a los
recomendados. Con este fundente se corre el riesgo de que en los rodillos se comporte con
mayor dureza por la velocidad de enfriamiento debido a la masa del mismo.

En la probeta correspondiente al fundente 4 los valores de dureza entre 57 HRC y 60 HRC son
excesivamente altos (cercanos al de las cadenas). Estos depósitos deben tener una alta
resistencia al desgate, pero es indeseable en el par con la cadena, puesto que provocaría una
intensidad de desgaste alta en la misma.

En la dureza en el metal depositado (variable respuesta), de acuerdo con la ecuación de

regresión obtenida, con R2 aj. = 92,9 %:

Dureza = -5,84615 + 21,8462 * % C en fund + 1,35897 * % FeCrMn en fund - 0,358974 * %

C en fund * % FeCrMn en fund,

influyen positivamente las dos variables independiente el % C y % FeCrMn, (figura 3.14,

Anexos) aunque el carbono tiene la más alta significación, lo cual es correcto puesto que el
 42

este rige la templabilidad del acero. El cromo y el manganeso presentes actúan como un
carbono equivalente pero su influenciaos menor, lo que se refleja en la gráfica de efectos
principales y de contornos de superficie, (figura 3.15 y 3.16, Anexos) respectivamente. Este
resultado es correcto teniendo en cuenta que tanto el cromo como el manganeso al contribuir a
la templabilidad mejoran la dureza y otras propiedades mecánicas.

La interacción del carbono con la ferroaleación en la aleación presentó una significación

relativamente menor.

3.2.2. Análisis de las estructuras metalográficas

En las figuras 3.17, 3.18, 3.21 y 3.22 (Anexos), se muestran las imágenes de las
microestructuras metalográficas de los depósitos obtenidos con las cuatro formulaciones del
fundente.

En la figura 3.17 (Anexos) se muestran las microestructuras de la parte superior, intermedia e

inferior del depósito obtenido con la primera formulación del fundente en la cual se utilizaron
los menores porcentajes de carga aleante. Como se puede observar la estructura obtenida es
muy similar a la de un acero de bajo contenido de carbono AISI 1020. Además se puede
apreciar que la cantidad de perlita (microconstituyente de alta dureza) es mucho menor que el
contenido de ferrita poligonal alargada (microestructura de baja dureza) en abundancia, lo que
evidencia los bajos resultados obtenidos en las mediciones de dureza.

En la figura 3.18 (Anexos), se muestran las estructuras metalográficas de la parte superior,

intermedia e inferior del depósito obtenido con la segunda formulación del fundente, donde se
utilizó el máximo contenido de carbono y el mínimo por ciento de ferroaleación en la carga
aleante. En esta muestra se obtuvo un depósito con estructuras finas de una dureza elevada en
las zonas oscuras lo que puede asociarse a la presencia de ferrita acicular (AF) según la figura
3.19 [46] (Anexos) en una estructura bainítica, asociándola al gráfico de descomposición
isotérmica de la austenita para el acero hipoeutectoide (figura 3.20 [47] Anexos), el cual
relaciona las estructuras con las durezas alcanzadas al someter un acero de este tipo a elevadas
velocidades de enfriamiento.
 43

Además se observó de manera general que la presencia de ferrita poligonal alargada con
respecto a las estructuras del depósito anterior es pequeña y estas se encuentran distribuidas
como estructuras en forma de columnas.

En la figura 3.21 (anexos) se muestran las estructuras metalográficas de la parte superior,

intermedia e inferior del depósito obtenido con la tercera formulación del fundente que posee
el mínimo contenido de carbono y el máximo de ferroaleación. Las estructuras que se
alcanzaron son muchas más claras que las obtenidas en el depósito anterior, lo que evidencia
una mayor cantidad de ferrita poligonal no alargadas y no distribuidas en estructuras
columnares; lo que puede estar determinado por los elementos de aleación y esta ferrita puede
catalogarse según (figura 3.19[46] anexos)como una ferrita primaria en el interior del grano
(PF(I)); y la presencia de ella reafirma la disminución de los valores de dureza en este depósito
con respecto al depósito obtenido con la segunda formulación. Por otro lado se pueden ver en
las imágenes la presencia además de una (PF(G))y de determinadas inclusiones no metálicas
en el metal depositado.

En la figura 3.22 (Anexos) se muestran las estructuras metalográficas de la parte superior,

intermedia e inferior del depósito obtenido con la cuarta formulación del fundente que posee el
mayor contenido de carbono y de ferroaleación. Como se puede observar en las imágenes la
estructura tiene mayor cantidad de zonas oscuras con microestructuras finas de elevada dureza
lo que puede estar asociado a una matriz fundamentalmente martensítica; debido al valor de
dureza promedio (58 HRC) alcanzado en las mediciones realizadas en esta probeta y con la
ayuda del gráfico de la (figura 3.20 [47] Anexos).

En este caso la ferrita poligonal se manifestó mayoritariamente con estructuras columnares,

pero en determinadas regiones aparecen como una ferrita primaria según la clasificación dada
en la figura 3.19 [46] Anexos).

En sentido general se observa una variación considerable en las microestructuras que

obviamente, es dependiente de la composición del depósito, ya que el régimen de soldadura y
de manera consecuente la historia térmica del metal depositado, ha sido similar para todos los
depósitos.
 44

3.3. Selección de la formulación más adecuada para el fundente

Considerando que la dureza en este caso debe limitarse a valores de 45 HRC a 50 HRC y que
ninguno de las formulaciones estudiadas satisface este requisito (Ver tabla 3.2) es necesario
definir una formulación que satisfaga estos valores de dureza.

Mediante la gráfica de contornos de superficie (figura 3.12 de los Anexos) es posible obtener
la composición química desplazándose por la curva de 47 HRC de manera que se obtengan
iguales resultados con mayor o menor % de ferroaleación o mayor o menor % de carbono en
el fundente, puntos (A y B). En este caso es favorable la tendencia a disminuir la presencia de
la ferroaleación con una mayor representación de carbono, de manera que se formen solo
carburos dispersos y que se obtenga una mezcla fundente más factible desde el punto de vista
económico.

Siguiendo estos criterios se toma una composición de 11,2 % de ferroaleación y 2,1 % de

carbono correspondiente al punto (R) determinado en la figura 3.12 de los Anexos.

Sustituyendo estos valores en las ecuaciones de regresión para los porcientos de carbono,
manganeso y cromo, y con la ayuda del software EES Professional, se determinó una
composición química teórica en el depósito de la nueva y recomendada formulación para la
carga aleante del fundente.

 %C en MD = 0,41 %

 %Mn en MD = 1,81 %

 %Cr en MD =0,70 %

Finalmente se procedió a calcular la composición general en porciento y la basicidad para la

mezcla de los componentes de este nuevo fundente antes del aglomerado con silicato de sodio
(tabla 3.7).

Tabla 3.7. Composición química final e índice de basicidad (BI) calculada, del fundente
seleccionado sin el aglomerado

Composición del fundente (%)

SiO2 Al2O3 CaO MgO K2O Na2O MnO Fe2O3 CaF2 TiO2
25,02 7,82 24,72 11,44 1,49 2,22 0,81 0,29 8,38 4,22
 45

Tabla 3.7. Continuación

Composición del fundente (%) BI

C FeCrMn
1.57
2,1 11,5

3.4. Consideraciones sobre el costo de la formulación del fundente

La diferencia fundamental, entre los costos de elaboración del fundente desarrollado por
Herrera [3] y el obtenido en este trabajo investigativo, radica en que se utilizó para la
obtención de la matriz fundida feldespato como alternativa de sustitución del caolín y que se
usa una ferroaleación CrMn obtenida en el CIS en sustitución del ferrocromo y el
ferromanganeso comerciales que son materias primas de importación.

El feldespato tiene un precio comercial de 790 CUC, mayor que el del caolín (130.00 CUC),
sin embargo, el costo de la ferroaleación es menor que el del FeCr y FeMn importados y
además se obtienen con materias primas cubanas, que crea independencia del mercado externo

Considerando los aspectos antes señalados, el costo del fundente propuesto es

aproximadamente igual al del fundente tomado como referencia y punto de partida para la
investigación, con la ventaja de que en el nuevo fundente hay un predominio casi total de
materias primas nacionales y son importados el rutilo y la fluorita.
 46

Conclusiones generales
 Los rodillos de estera están sometidos durante el trabajo al desgaste abrasivo con ligeros
impactos. Generalmente son construidos de acero fundido de baja aleación, identificada
típicamente como un acero 40Mn, aunque según la marca y modelo del equipo y sus
dimensiones (ligeros o pesados) puede estar presente en la aleación el cromo y/o el silicio,
pero siempre como una composición de baja aleación. La dureza superficial en las
diferentes marcas y modelos de equipos, normalmente se encuentra entre 40 HRC y 45
HRC y en algunos casos hasta 50 HRC, siempre inferior a la dureza de las superficies de la
cadena que forma el par de fricción.
 Para el recargue de los rodillos con proceso SAW, el sistema alambre-fundente más
económico y recomendado es el constituido por un alambre-electrodo de bajo carbono no
aleado y un fundente aleado que determina las propiedades del recargue.
 El sistema de óxidos principal quedó diseñado con una composición de 33,9 % de SiO2,
10,6 % de Al2O3, 33,6 % CaO y 15 % de MgO, obtenido de la mezcla de feldespato y
dolomita, la que se conformó en una matriz fundida en horno eléctrico con la adición del
10 % de fluorita.
 Las propiedades tecnológicas de la matriz se evaluaron con un régimen de intensidad de
corriente (Ic) = 400 A, voltaje del arco (Ua) = (30 – 32) V, velocidad de soldadura (Vs) =
0,6 m/min, polaridad normal y diámetro de alambre-electrodo (d) = 3 mm, similar al
utilizado en empresas industriales para estos fines. El comportamiento tecnológico durante
el proceso de soldadura se comportó satisfactoriamente, sobre todo, en la estabilidad del
arco y el desprendimiento de escoria, aunque se puso de manifiesto, la presencia de algunas
espinelas.
 El sistema aleante seleccionado (C- Cr- Mn) constituido por grafito y FeCrMn y los
depósitos obtenidos acorde a un plan experimental para valores máximos y mínimos de los
componentes del sistema aleante y el procesamiento estadístico de los resultados para las
propiedades obtenidas en los depósitos, permitió seleccionar un fundente con una
composición de 2.1 % C y 11.5 % FeMnCr, que debe garantizar depósitos de recargue con
una composición química de 0,41 % C; 1,81 % Mn y 0,7 % Cr, y una dureza aproximada
de 47 HRC con estructuras típicas resistentes al desgaste, inferior al de la cadenas.
 47

Recomendaciones
1. Elaborar el fundente con la formulación propuesta y evaluar su comportamiento y
validación de los resultados del proceso experimental.

2. Realizar los ensayos de desgaste relativos de los depósitos obtenidos en el plan

experimental y de depósitos del fundente propuesto usando como patrón de comparación
material de los rodillos y de las cadenas de esteras para completar y validar los criterios de
selección y formulación del fundente.

3. Realizar un análisis completo del costo del fundente y su factibilidad como una alternativa
para el recargue de los rodillos y piezas con solicitudes similares.
 48

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 51

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46. Guliaev, A. P.: Metalografía. Tomo I, Segunda edición ampliada. Ed. MIR, Moscú, 1983.
250pp.
 52

Anexos tablas

Tabla 2.2. Criterios de medidas del comportamiento tecnológico en el proceso de

soldadura, mediante indicadores cuantitativos basados en la observación y comparación

Parámetros a Valores y criterios sobre los Criterio Indicador

observar parámetros a considerar cualitativo cuantitativo
Desprendimient Escoria auto separable excelente 5
o de la escoria
Escoria auto separable (adherida menos bien 4
del 20 %, pero de fácil separación con
ayuda del operario).
Auxiliado con instrumentos (adherida regular 3
menos del 60 %).
Difícil de desprender. mal 2
Estabilidad del Oscilación de la corriente en ± 8 A. excelente 5
arco
Oscilación de la corriente en ± 12 A. bien 4
Oscilación de la corriente en ± 18 A. regular 3
Oscilación de la corriente en valores mal 2
mayores de ± 18 A.
Presencia de Ausencia total de llamas y gases. excelente 5
llama y gases Llama ocasionalmente y humo tenue. bien 4
Presencia de llama pequeña, persistente regular 3
y/o humo.
Presencia de llama considerable y/o mal 2
humo que llega a molestar.
Aspecto y Cordón con ancho y altura uniforme excelente 5
donde se perciba levemente las marcas
uniformidad del
del proceso de fusión.
cordón
Se perciben más las huellas o marcas bien 4
Se perciben algunas irregularidades en regular 3
ancho y altura, con marcas en la
superficie.
Irregularidades significativas, poros o mal 2
grietas.
 53

Tabla 3.3. Valores de las mediciones de la dureza Probeta # 1

Posición de la medición Mediciones de dureza Promedio

respecto al borde
superior del cordón 1 2 3 (Hv) (HRC)
(mm)
0,59 395,8 262,8 262,8 307,1 30
1,59 238,9 229,9 235,9 234,9 19
2,59 238,9 238,1 240,4 239,1 21
3,59 247,6 238,1 235,9 240,5 21
4,59 251,6 261,9 269,1 260,9 24
Dureza promedio 256,5 23

Tabla 3.4. Valores de las mediciones de la dureza Probeta # 2

Posición de la medición Mediciones de dureza Promedio

respecto al borde
superior del cordón 1 2 3 (Hv) (HRC)
(mm)
1 559,7 579,5 606,5 581,9 53
2 568,1 562,5 554,3 561,6 52
3 528,1 562,5 546,2 545,6 51
4 557,0 530,7 543,6 543,8 50
Dureza promedio 558,2 52

Tabla 3.5. Valores de las mediciones de la dureza Probeta # 3

Posición de la medición Mediciones de dureza Promedio

respecto al borde
superior del cordón 1 2 3 (Hv) (HRC)
(mm))
1,05 345,6 407,5 381,5 378,2 38
2,05 344,2 315,6 353,7 337,8 34
3,05 356,5 342,9 362,1 353,8 36
Dureza promedio 356,6 36
 54

Tabla 3.6. Valores de las mediciones de la dureza Probeta # 4

Posición de la medición Mediciones de dureza Promedio

respecto al borde
superior del cordón 1 2 3 (Hv) (HRC)
(mm)
1,10 699,8 715,4 715,4 710,2 60
2,10 696,0 711,5 711,5 706,3 59
3,10 559,3 707,5 699,8 655,5 56
4,10 703,7 699,8 592,2 665,2 57
Dureza promedio 684,3 58
 55

Anexos figuras

Figura 2.1. Esquema de secuencia de la obtención de fundentes aglomerados con

matriz fundida.
 56

Figura 3.1. Diagrama de Pareto para él % C en el metal depositado.

Figura 3.2. Diagrama de efectos principales para él % C en el metal depositado.

 57

Figura 3.3. Gráfico de contornos de la superficie respuesta estimada para él % C en el

metal depositado.

Figura 3.4. Diagrama de Pareto para él % Mn en el metal depositado.

 58

Figura 3.5. Gráfica de efectos principales para él % Mn en el metal depositado.

Figura 3.6. Gráfico de contornos de la superficie respuesta estimada para él % Mn en el

metal depositado.
 59

Figura 3.7. Diagrama de Pareto para él % Cr en el metal depositado.

Figura 3.8. Diagrama de efectos principales para él % Mn en el metal depositado.

 60

Figura 3.9. Gráfico de contornos de la superficie respuesta estimada para él % Cr en el

metal depositado.

Comportamiento de la dureza
Prob.#1
32,0
durza (HRC)

30,0
28,0
26,0
24,0
22,0
20,0
18,0
0.59 1.59 2.59 3.59 4.59
Profundidad de la medición (mm)

Figura 3.10. Gráfico de comportamiento de la dureza en la probeta # 1.

 61

Comportamiento de la dureza
Prob. # 2
54,0
53,0

dureza (HRC)
52,0
51,0
50,0
49,0
48,0
1.00 2.00 3.00 4.00
Profundidad de la medición (mm)

Figura 3.11. Gráfico de comportamiento de la dureza en la probeta # 2.

Comportamiento de la dureza
Prob. # 3
39,0
38,0
dureza (HRC)

37,0
36,0
35,0
34,0
33,0
1.05 2.05 3.05
Profundidad de la medición (mm)

Figura 3.12. Gráfico de comportamiento de la dureza en la probeta # 3.

 62

Comportamiento de la dureza
Prob. # 4
61,0

60,0

dureza (HRC) 59,0

58,0

57,0

56,0

55,0
1.10 2.10 3.10 4.10
Profundidad de la medición (mm)

Figura 3.13. Gráfico de comportamiento de la dureza en la probeta # 4.

Figura 3.14. Diagrama de Pareto para la dureza en el metal depositado.

 63

Figura 3.15. Diagrama de efectos principales para la dureza en el metal depositado.

Figura 3.16. Diagrama de contornos de la superficie respuesta estimada para la dureza

en el metal depositado.
 (a) (b)

(c)

Figura 3.17. Estructuras metalográficas de la Probeta 1 (250X), 23 HRC.

(a), zona superior del cordón; (b), zona intermedia; (c), zona inferior.
 (a) (b)

(c)
Figura 3.18. Estructuras metalográficas de la Probeta 2 (250X), 52 HRC.
(a), zona superior del cordón; (b), zona intermedia; (c); zona inferior.
 66

Figura 3.19. Patrón para el análisis de las microestructuras obtenidas en depósitos los
depósitos con las diferentes formulaciones.

PF(I): Ferrita primaria en el interior del grano; PF(G): ferrita primaria en el contorno de
grano de la autenita; AF: Ferrita acircular y FS(A): ferrita de segunda fase.

Figura 3.20. Diagrama de la descomposición isotérmica de la austenita para el acero

hipoeutectoide (0,4 %C).

t1(0C): grado de subenfriamiento; C: segundos.

 (a) (b)

(c)

Figura 3.21. Imágenes metalográficas de la Probeta 3 (250X), 36 HRC.

(a), zona superior del cordón; (b), zona intermedia; (c), zona inferior.
 (a) (b)

(c)

Figura 3.22. Imágenes metalográficas de la Probeta 4 (250X), 58 HRC.

(a), zona superior del cordón; (b), zona intermedia; (c), zona inferior.