FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA

INGENIERÍA DE PROCESOS I

TALLER DE EMPRENDIMIENTO: PROCESO INDUSTRIAL PARA OBTENCIÓN

DE PLÁSTICO BIODEGRADABLE A PARTIR DE ALMIDÓN DE PAPA
Fecha: 14 de julio de 2020
Benavides Rosero, Javier Andrés: 316009 Tulcán C. Yanela Alexandra: 316077

INTRODUCCIÓN
El plástico biodegradable (TPS), es un polímero natural con estructura compleja que al calentarse por
encima de su punto de fusión su flujo es viscoso con deformación termoplástica. Es un material
renovable y puede incorporarse al suelo como abono orgánico, siendo compatible con el medio
ambiente. Con el presente trabajo se quiere mitigar la contaminación ambiental generada por el
plástico tradicional y su tiempo de degradación, por ello se requiere un biopolímero a partir de
recursos naturales, como lo es el almidón presente en la papa, siendo importante para reducir la
cantidad de desechos plásticos sintéticos.

El almidón es un polímero que al someterse a diferentes cambios de temperatura y acidez, adquiere

propiedades semejantes a las de el plástico con el que se hacen las bolsas, el hecho de que una bolsa
esté hecha de almidón extraído de la papa, se considera un bioplástico, que que su degradabilidad se
reduce significativamente. Recientemente en Colombia, investigadores de varias universidades
colombianas desarrollaron por primera vez un polímero de almidón termoplastificado basado en
almidón de yuca que sirve para la fabricación de bolsas plásticas y productos desechables​[1]​.

El proyecto se realizará en el corregimiento de Catambuco, ubicado a 6.6 km de la ciudad de Pasto,

donde se tendrá acceso a los diferentes fuentes de energía y fluidos de servicio.

ANÁLISIS TÉCNICO
Elección de materia prima
Para la producción de plástico biodegradable, se eligió como materia prima la papa, ya que es uno de
los tubérculos con mayor productividad en el departamento de Nariño, la cual fué de 574550 Ton/ año
para el año 2018​[2]​, en el departamento se produce gran variedad de papa y de acuerdo a la especie que
se utilice, puede variar el contenido de almidón presente en esta, por lo general se tiene que el almidón
presente en una papa varía entre el 5 y 15 % , la composición del almidón de papa se presenta en la
tabla 1.

La capacidad de procesamiento de papa de los equipos de almidón de papa, es decir, la cantidad de

materia prima (papa, batata, yuca, etc.) que se procesa por hora, es el primer criterio y el más
importante para el diseño de proceso, de acuerdo a los estudios realizados por la empresa Doing
Company sugieren que la que la cantidad de procesamiento no debe ser pequeña, ya que la papa no es
adecuada para el almacenamiento durante un largo período de tiempo, y si elige una capacidad muy
pequeña, la producción mecanizada pierde su significado y no se puede obtener un buen ingreso.

1
Doing Company, de acuerdo con la capacidad de procesamiento de la papa, dividió la escala de
producción de almidón de la siguiente manera: 0.5-2 toneladas por hora es equipo de procesamiento
de Micro-almidón, 2-5 toneladas por hora es equipo de procesamiento de Almidón pequeño, 5-10
toneladas por hora es equipo de procesamiento de almidón medio, más de 10 toneladas por hora es
equipo de procesamiento de Almidón grande​[3]​.

Para el proceso en cuestión se tendrá en cuenta el 20% de la producción total, por lo tanto, se
procesarán diariamente 314,82 Ton/día, lo que equivale a procesar aproximadamente 13 Ton/h, dentro
de la escala indicada por Doing Company, para procesar esta cantidad se obtendría una producción
grande de almidón.
​
Tabla 1. Composición de pulpa de papa [4]

Componentes Composición Normalizado Flujo de alimento [kg/h]

Celulosa 0.0221 0.0224 1.4797

Hemicelulosa 0.0182 0.0185 1.2186

Lignina 0.0221 0.0224 1.4797

Almidón 0.0481 0.0488 3.2206

Cenizas 0.0052 0.0053 0.3482

Agua 0.87 0.8826 58.2530

TOTAL 0.9857 1 66

Cinética de la reacción
En general la estructura del almidón de papa está formada por una proporción del 21% de amilosa y
79% de amilopectina​[5]​. La reticulación es una reacción química por la que los polímeros se unen en
cadenas tridimensionalmente formando una especie de red. Tras esta reacción, las propiedades
químicas del polímero inicial cambian. En el caso de materiales plásticos, el proceso de reticulación
les otorga termo-estabilidad, es decir, estabilidad ante cambios de temperatura, sin deformarse.

Para que un almidón nativo pueda procesar y formar un material bioplástico, es necesario romper y
fundir la estructura semicristalina original. La estabilidad, transformación y las propiedades físicas de
los TPSs dependen de la naturaleza de las zonas amorfas y cristalinas presentes en la estructura del
gránulo. Se ha comprobado que la utilización de agua durante la fabricación del TPS es indispensable
para conseguir una correcta gelatinización y desestructuración del almidón. La transformación del
almidón granular está influenciada por la temperatura y el contenido de plastificante. En algunos
casos se utilizan lubricantes, para evitar que el plastificado se adhiera a las paredes del recipiente, y se
agrega en pequeñas proporciones. La energía cinética de las moléculas de agua caliente rompen los
puentes de hidrógeno entre las moléculas de almidón. A medida que se forman puentes de hidrógeno
el agua es capaz de penetrar aún más en el gránulo de almidón y tiene lugar el hinchamiento​[6]​.

2
 Figura 1. Cinética de gelificación del almidón

Figura 2. Esquema del proceso de almidón plasticado por extrusion

Descripción del proceso​ [7][8][9]

​
La materia prima seleccionada, es ingresada a un equipo de lavado en el cual se busca remover las
impurezas y contaminantes presentes en ella, luego mediante un transportador de cangilones, se
ingresa a molino para llevar a cabo la reducción de tamaño de partículas a 6 mm, a la salida de este se
obtendrá una masa la cual se ingresa a una batería de 10 hidrociclones, donde se busca obtener una
mayor concentración de la leche producida, posteriormente se ingresa a un tamiz, para eliminar fibra e
impurezas de la masa, luego esta masa se lleva a un decantador con el fin de extraer el almidón que
decanta de otros compuestos presentes, luego se lleva a una centrifugadora donde se busca disminuir
la cantidad de agua presente realizando un pre- secado, la etapa última para la parte del pretratamiento
es el secado para eliminar cualquier humedad presente y se obtiene el almidón listo para ser
procesado.

En la etapa de producción de bioplástico, inicialmente se ingresa almidón junto con glicerina y agua a
un tanque agitador implementado con resistencias que actúan como plastificante y solubilizante,
respectivamente, para iniciar en proceso de transformación fisicoquímica del almidón en polímero. En
una primera fase el agua se difunde por las zonas amorfas del gránulo de almidón,

3
produciéndose un primer hinchamiento que es reversible. Luego, mediante un extrusor de doble
tornillo se realiza la gelatinización mediante calentamiento en un sistema de calefacción con
resistencia eléctrica propio del extrusor, donde las moléculas de agua alrededor de los gránulos
rompen los enlaces de hidrógeno en el interior de los gránulos, estos absorben agua lentamente y se
hinchan. Este proceso es irreversible y ocurre después que se alcanza una temperatura crítica,
para este caso con almidón de papa será de 64°C. Esta disrupción ocasiona una pérdida de
cristalinidad de los gránulos de almidón en presencia de calor y altas cantidades de agua, se forma
una pasta viscosa, a temperatura crítica se forma un gel.

Terminada la gelatinización, se deja de introducir calor y se inicia la etapa de enfriamiento, en la

que la viscosidad crece de nuevo y se presenta el fenómeno denominado retrogradación, que
es el incremento espontáneo del estado del orden, es decir, una reorganización de los puentes de
hidrógeno y reorientación de las cadenas moleculares. Paralelamente se genera un decrecimiento
de la solubilidad en el agua fría y un incremento de la turbiedad.

Figura 3. Cambios de los gránulos de almidón durante el procesamiento hidrotérmico.

Aquí el polímero es forzado a pasar continuamente en estado fluido a través del tornillo sinfín con el
que se logra un transporte constante, una masa fundida térmica y homogénea, y la transformación del
material se realiza por debajo de su límite de degradación térmica, química o mecánica. Se adiciona
ácido estérico al 95% (1% w/w) como lubricante para evitar la adherencia del material plastificado a
los rodillos. El material obtenido hasta esta etapa se denomina Almidón Termoplastificado
(TPS), y generalmente sale del extrusor a 75°C.

Del extrusor el material sale en forma de fideos y es estirado sobre un transportador de faja que recibe
en su recorrido una corriente de aire para enfriar desde un ventilador con el fin de solidificar y
estabilizar la textura. La masa plástica de almidón caliente está sujeta a esfuerzos mecánicos y
físicoquímicos por las condiciones de reacción en el extrusor y a la alta tensión de cizallamiento, es
decir, como efecto indeseado se da una descomposición molecular inevitable del polímero de
almidón. Como resultado se reduce la resistencia de la película de almidón extruida además el
extrusor de doble tornillo sufre un desgaste superior debido a la alta viscosidad y pegajosidad del
almidón desestructurado. Posteriormente, el TPS solidificado y enfriado ingresa a un proceso de
molienda donde es cortado en pequeños pellets para posteriormente ingresar al secador y remover
el líquido residual. Finalmente los gránulos salen del secador con una humedad de 2%, y son
alimentados a un tamiz por un transportador para su clasificación. Los gránulos que no cumplen

4
las especificaciones se separan. El producto final obtenido y seleccionado en el tamiz es pesado y
envasado en tambores cilíndricos de plástico de 200 kg de capacidad, provisto interiormente de bolsas
de polietileno de baja densidad. Este producto es el TPS en pellets y está listo para ser almacenado.

Tabla 2: Descripción de los equipos del proceso

Etapa Equipo Descripción

En este equipo se realiza el lavado de la

materia prima, con el fin de eliminar
Lavador impurezas y contaminantes que pueden
influenciar negativamente en la calidad
del producto.

En este equipo se realiza la molienda de

Molino la materia prima con el fin de obtener
una masa.

Este equipo tiene como fin , lograr

Hidrociclón separar, lavar, refinar y concentrar la
masa obtenida tras la molienda.
Pretratamiento
En este equipo se busca extraer la mayor
parte del almidón presente en la masa
concentrada, mediante tamices de
tamaños de entramado promedio de 400
Tamiz μm x 400 μm y 25μm x 25μm,
respectivamente. Este proceso de
obtención presentó un rendimiento del
60% al 70% de recuperación de almidón
[6]​
.

Con el fin de separar la masa de

Decantador almidón, de la parte líquida, se realiza la
decantación.

El equipo de filtrado se usa para

Filtro disminuir la humedad presente en el
almidón extraído.

En este equipo se busca obtener almidón

Secador con la menor cantidad de agua posible.
Mediante una corriente de aire caliente

Tanque agitador La agitación se realiza con el fin de

implementado con obtener una mezcla homogénea, la
resistencias temperatura se mantendrá a 63°C.
Transformación
La mezcla obtenida se alimentará de
Extructor inmediato a un extrusor de doble tornillo
de donde con ayuda de calor y

5
 movimiento del tornillo se muele la
mezcla hasta alcanzar la gelatinización,
completa desestructuración y la
formación del almidón
termoplastificado.

El TPS en forma de hilo, atraviesa un

transportador de cinta sobre el que está
Enfriador
instalado un ventilador para enfriar y
texturizar el material

Se instalará una cortadora para cortar los

Cortadora hilos de TPS en pequeños trozos en
forma de pellets.

Este secador es de tipo cilíndrico vertical

especial para secado de pellets,
seleccionado de los secadores GLATT,
Secadora
de modelo CPCG. Es muy útil para
secado de productos extruidos con muy
baja humedad residual

El TPS seco en forma de pellets cae

Separador sobre un tamiz para separar partículas o
trozos de pellets que no tienen el tamaño
Tamiz
adecuado que se ajuste a los
requerimientos, con la finalidad de
uniformizar el tamaño para su envasado.

Esta máquina envasa el TPS en bolsas de

50 kg. El producto será alimentado por
Empacadora
la parte superior a través de una pequeña
tolva y caerá por gravedad a las bolsas

Diagrama de flujo

6
 ​
Figura 4: Diagrama de flujo del procesos de obtención del bioplástico a partir de almidón de papa[6]

ANÁLISIS ENERGÉTICO
El proceso de obtención de plástico biodegradable requiere de energía calórica en las operaciones de
transferencia. Los equipos que más consumen energía son: el tanque agitador con resistencias que
debe estar a una temperatura de 64°C, el extrusor donde debe alcanzarse 150°C, donde el calor
suministrado para este calentamiento en cada zona se realiza con resistencias eléctricas propias del
equipo de extrusión y el secador de lecho fluidizado donde el aire extrae calor del pellets enfriándose
hasta solidificación, utilizando aire frío que se aprovecha del ambiente y se extrae calor de los pellets
y humedad residual. La tabla 3 muestra la energía gastada por cada equipo, cabe resaltar que todos
utilizan energía eléctrica para su funcionamiento.

Tabla 3. Gasto energético de cada equipo

Equipo Calor necesario [kW/h]

Lavador 5.5

Molino 55.53

Centrifugadora 30.01

Tanque agitado con 25.11

resistencias

Extrusor 64.11

Ventilador 14.91

Secador 27.97

7
 ANÁLISIS ECONÓMICO
Este análisis se realiza con el fin de determinar la viabilidad del proyecto, estudiando su capacidad y
su sostenibilidad con el tiempo, para esto se determinan los gastos asociados al proyecto evaluando la
inversión, la demanda, los costos totales entre otros, estos datos se obtuvieron a partir del software
aspen además se obtuvo la gráfica de VPN para evaluar la inversión del proyecto a largo plazo.

Inicialmente se debe determinar los gastos de adecuación que se requieren para poner la planta en
funcionamiento, en esta parte se determinan los costos de equipos, los insumos y activos fijos de la
industria, el capital de trabajo entre otros cargos.

Materia prima e insumos: La materia prima que se debe procesar para obtener el almidón, es la papa,
de la cual se procesa un flujo de 858.032 kg/h, adicionalmente se reportan los datos de los reactivos
que se deben agregar durante el proceso de transformación del bioplástico.

Tabla 4. Costos de materias primas e insumos

Materia prima Flujo [kg/h] Precio [USD/kg] Costo [USD/h]

Papa 858.032 0.2571 220.6000272

Agua 18977.93068 6.31E-04 11.98323477

Glicerina 117.373 4.1429 486.2646017

Ácido esteárico 6.5207 4.8286 31.48585202

TOTAL 750.3337157

Maquinaria y equipos: Los equipos y la maquinaria son unos de los principales implementos que se
debe tener para poder arrancar la planta, estos se destacan porque ayudan a cumplir con el propósito
del proceso y porque hacen que la industria cumpla su objetivo, se denominan activos fijos y son
depreciables e indispensables​[10]​, en la tabla número 5 se presenta los costos calculados por el
software, para los equipos utilizados en el proceso.
Tabla 5. Costos de los equipos

Component Name Component Type Total Direct Cost [USD]

DECANTADOR Dt thickener 203390

TANQUE AGITADO Dat reactor 300795

BATERÍA DE HIDROCICLONES Ese water cycl 139260

TAMIZ 1 Evs rectangle 29150

LAVADOR Df roty drum 259600

8
 MOLINO 3 Ecr pulverizer 43120

MOLINO 2 Ecr rotary 33440

MOLINO 1 Ecr rotary 33440

CENTRIFUGADORA Ect batch auto 193270

SECADOR 1 Ed spray 490160

EXTRUCTOR Doble tornillo 25300

MEZCLADOR Tanque 25520

SECADOR Flash 14300

TAMIZ PELLETS Evs rectangle 3300

EMPACADORA Tolva 5500

Mano de obra: . La mano de obra directa se refiere al personal que está ligado directamente a la
producción del bien o servicio, este tiene contacto directo y su equivalencia es igual al salario del
trabajador con los aportes sociales y parafiscales.​[10]
En la tabla número 6 se presentan los costos de mano de obra directa requerida para la operación de la
planta.
Tabla 6. Costos operativos del proceso

Item Costo

Operario 2.56 USD/h

Jefe de planta 5.2 USD/h

Energía 0.1559 USD/kW

Depreciaciones: ​“La depreciación es el mecanismo mediante el cual se reconoce el desgaste que sufre
un bien por el uso que se haga de él. Cuando un activo es utilizado para generar ingresos, este sufre un
desgaste normal durante su vida útil que al final lo lleva a ser inutilizable. El ingreso generado por el
activo usado, se le debe incorporar el gasto correspondiente desgaste que ese activo ha sufrido para
poder generar el ingreso, puesto que como según señala un elemental principio económico, no puede
haber ingreso sin haber incurrido en un gasto, y el desgaste de un activo por su uso, es uno de los
gastos que al final permiten generar un determinado ingreso​[10]​.

Para este proyecto se utilizó el método de depreciación por línea recta, en este método el activo se
deprecia constantemente durante los años de su vida útil, la cual se definió como 10 años para todos
los activos fijos, el valor de la depreciación se reporta en la tabla 7.
.

9
En este análisis también se incluyen los costos de mantenimiento a equipos, de administración, los
cargos operativos, las utilidades, entre otros, los datos se presentan en la tabla 7.

Tabla 7. Costos totales de producción para TPS

Producto Bioplástico Almidon de papa

ITEM Costo [USD/h] % Costo [USD/h] %

Materia Prima 738.3999 84.5201 232.534 63.362

Utilidades 24.06488 2.7546 24.065 6.557

Labor cost 19.73 2.2579 19.726 5.375

Mantenimiento 6.41 0.7338 6.411 1.747

Cargos operativos 4.93 0.5645 4.932 1.344

Plant overhead 13.07 1.4959 13.068 3.561

G & A cost 5.64 0.6457 5.641 1.537

Depreciation 61.3961 7.0276 60.618 16.517

TOTAL 873.638574 100 366.995 100

VPN: “El Valor Presente Neto (VPN) es el método más conocido a la hora de evaluar proyectos de
inversión a largo plazo. El Valor Presente Neto permite determinar si una inversión cumple con el
objetivo básico financiero: maximizar la inversión. El Valor Presente Neto permite determinar si
dicha inversión puede incrementar o reducir el valor de las PyME S. Ese cambio en el valor estimado
puede ser positivo, negativo o continuar igual. Si es positivo significa que el valor de la firma tendrá
un incremento equivalente al monto del Valor Presente Neto. Si es negativo quiere decir que la firma
reducirá su riqueza en el valor que arroje el VPN. Si el resultado del VPN es cero, la empresa no
modificará el monto de su valor [10].
​
El VPN calculado por el software Aspen se presenta en la figura [5]
​

Figura 5. Diagrama del VPN respecto al tiempo

10
Margen de ganancia y Precio de venta​ Es el precio al cual se debe vender el producto, para suplir los
gastos generados en el proceso, y lograr un buen margen de utilidad.
En la tabla número 8 se presenta el precio de venta de almidón termoplastificado extraído de maíz y
de papa, con esto se puede realizar una comparación al determinar el precio al cual se debe vender el
producto generado con lo planteado en el proyecto para determinar qué tan viable es.
​
Tabla 8: Precio de TPS de algunas materias primas [11]

Producto Costo [USD/kg]

Maiz 3.0-3.95

Papa 2.0-3.5

Yuca 1.9-2.8

La producción de TPS en el proceso es de 757.509 kg/h, teniendo un costo total de 873.6385 USD/h,
se obtiene un costo final de producción de TPS de 1.1533 USD/kg (4036 $/kg). Además, el almidón
producido fue de 478.161 kg/h y un costo de producción final de 366.995 USD/h, se tiene que el kg de
almidón cuesta 0.7675 USD (2.686 $/kg).

Margen de ganancia
P recio de venta −Costo de producción
P recio de venta * 100 [1]

2−1,1533
2 * 100 =42%

ANÁLISIS AMBIENTAL

El potencial de impacto ambiental para este proceso fue determinado mediante el software WAR en el
cual se introducen los compuestos y las corrientes de alimentación, de desechos y de producto de
acuerdo con el proceso. Los resultados obtenidos se muestran en la figura 6. Este análisis se hace con
el fin de determinar la amigabilidad que el proceso tendrá con el medio ambiente, de esta forma se
mide el potencial Ambiental usando 9 categorías las cuales se dividen en tóxicas para el ambiente y
para el Ser humano.

Figura 6: Potencial de impacto ambiental por kg de producto obtenido

11
Debido a que en la parte de producción de almidón se requiere grandes cantidades de agua para el
lavado, se decidió poner en mayor prioridad a las categorías que incluyen la toxicidad con el medio
ambiente.

A lo largo del proceso se busca que el agua requerida para el lavado del equipo, sea eliminada, por lo
tanto el agua que sale por las corrientes de desechos, en cada uno de los equipos, tendrá una cantidad
de materia orgánica presente, de esta forma resulta necesario que se implementen equipo de
tratamiento de aguas, con el fin de cumplir con los lineamientos y normas establecidas en la
Resolución 631 del 2015 en la cual se dictan las disposiciones aplicables a los vertimientos puntuales
de aguas residuales industriales.

Se han realizado varios estudios con el fin de encontrar un tratamiento adecuado para el agua que se
desecha en el proceso de obtención de almidón, El proceso de extracción de almidón de papa genera
residuos con una alta carga contaminante medida como DQO (Demanda Química de Oxígeno) y
carácter ácido. La aplicación de la tecnología de filtro anaerobio con tres medios de soporte (cáscara
de coco, anillos de guadua y lecho mixto compuesto por residuos de ladrillera y cáscara de coco)
mostró que el medio que permitió encontrar las mejores condiciones operacionales y eficiencias de
remoción de DQO y SST (70 y 90% respectivamente) fue la cáscara de coco, además de ser muy
competitiva en precios y facilidad de acceso comparado con los otros medios evaluados​[12].

El consumo de energía en el proceso es alto debido a la implementación de resistencias en el tanque

en el que se da el calentamiento, y la energía que se consume en el tornillo extrusor.

Se puede observar que la categoría que genera mayor impacto es la que mide el Potencial de
acidificación de lluvia ácida (AP), esto se presenta por lo mencionado anteriormente, ya que si el agua
desechada en el proceso no es tratada, se tendrá una contaminación considerable en el ambiente,
adicionalmente se observa que el potencial de calentamiento global (GWP) es también de un grado
alto, estas dos categorías dan como resultado que todo el proceso en general va a considerarse como
no amigable con el medio ambiente.

Se busca que el producto obtenido (bioplástico) sea compatible con el medio ambiente, que sea
renovable y pueda incorporarse al suelo como abono orgánico, para que de esta forma se ayude a
disminuir la contaminación ocasionada por los materiales plásticos tradicionales, los cuales son
inertes al ataque microbiano, producen contaminación visual y ocasionan grandes desastres cuando se
acumulan en puntos fijos como desagües o alcantarillas.

ANÁLISIS SOCIAL
Se propone que la planta de procesamiento se ubique en el departamento de Nariño, ya que este es
uno de los mayores productores de papa en el país, por lo tanto, se comprará la materia prima a los
agricultores de la región. Además, se brindarán empleos, llevando a tener un buen impacto social y los
principales consumidores del bioplástico son personas de la región, llevando a que la biodiversidad de
la región sea más cuidada.

ANÁLISIS DE RESULTADOS
El plástico biodegradable está fabricado con materias primas orgánicas que proceden de fuentes
renovables, como la fécula de la papa, camote, yuca, entre otros, que al final de su vida útil, al ser

12
eliminado como residuo orgánico, este se descompone en un corto período de tiempo, en presencia
de microorganismos; sirviendo de abono orgánico para las plantas.

En el simulador se utiliza el método termodinámico de NRTL-RK, debido a su gran aplicabilidad a

los sistemas multicomponentes y a que se conocían las fracciones de cada una de las especies
involucradas en el proceso, tal y como es requerido para esta ecuación [13]​
​ .
Debido a la especificidad del proceso de obtencion de almidon termoplastificado, el proceso se simuló
hasta la obtencion de almidon y el ingreso al tanque agitador donde se efectuó el mezclado de los
reactivos y primera etapa de transformación, a partir de este punto se requiere equipos específicos que
no se pueden especificar en el programa, por lo tanto, se tomaron los datos y se realizó una
comparación mediante la tesis de doctorado de Pedro Pablo Angeles [6]​ ​ , denominada “Diseño de un
proceso industrial para obtener plástico biodegradable (TPS) a partir de almidón de yuca”.

Las dimensiones de los equipos obtenida mediante la simulación no son similares a los requeridos a
nivel industrial, por ejemplo el tanque agitador de dimensiones obtenidas por aspen plus de
0.23m*1.5m, es muy pequeño para un procesamiento de 314 ton/dia de papa. Por lo tanto, al costo del
equipo se le hace un incremento del 50%.

Los procesos convencionales utilizan almidón ya procesado por otras empresas como materia prima,
es decir, la empresa compra el almidón ya procesado. Mientras en el proyecto planteado se quiere
obtener el almidón directamente a partir de la papa y transformarlo en pellets de bioplastico. En el
proyecto guía se procesaron 1000 kg de almidón, obteniendo 1460 kg de TPS, relacionando con el
proyecto en cuestión se obtuvieron 515.4172 kg de almidón por hora; se esperaría una cantidad de
producto de 757.509 kg de TPS.

El precio de producción obtenido para el almidón es 0.7675 USD (2.686 $/kg). y para el plástico de
1.1533 USD/kg (4036 $/kg). Por lo tanto, producir el almidón a partir de papa es factible, debido a
que el precio comercial es de 4000 pesos, además, dependiendo la producción y la demanda de
bioplástico que se requiera también se podría tener como producto secundario y a la venta el almidón
de papa. Se obtuvo un margen de ganancia del 42%, ya que se decidió tomar como precio de venta el
precio reportado en la literatura para almidón termoplástico a partir de papa.

El VPN calculado mediante ASPEN económico determina que la inversión se empieza a recuperar a
partir de los 10 años, donde la curva empieza con pendiente positiva.

El producto obtenido se comercializara en pellets debido a que se lo utiliza para diferentes procesos en
los que se puede obtener productos con alto valor agregado y de alto consumo, ya que el almidón
termoplástico representa una atractiva alternativa frente a polímeros basados en productos
petroquímicos, este presenta la capacidad de poder combinarse con otros copolímeros, dando
productos flexibles como el polietileno, así como también productos rígidos como el poliestireno​[14]​ .

A partir del análisis energético realizado en aspen y de la información obtenida de trabajos

experimentales, se puede observar que el extrusor es el equipo que más energía consume, debido La
mezcla de materiales es calentada, desestructurada, modificada y enfriada física y químicamente en
extrusor de doble tornillo según perfil de presión y temperatura.

13
El impacto ambiental del proceso se mejorará con una planta de tratamiento de aguas residuales
(PTAR), para los efluentes de agua que salen a partir de la centrifugadora y la batería de ciclones
principalmente ya que el contenido de DQO en estas es muy alto. Además , se podría ejecutar una
recirculación del agua de lavado que es el proceso donde más se utiliza y después de ciertos reciclos
pasar el agua por la planta de tratamiento. La empresa al tener una PTAR podría procesar de igual
forma el agua residual domiciliaria del corregimiento de Catambuco, para así contribuir en más
factores al medio ambiente.

La industria al estar ubicada en la región tendrá un buen impacto social, ayudando a los agricultores,
transportadores y trabajadores de la región.

De acuerdo a los resultados obtenidos en el software para el análisis económico, se obtuvo que el
precio de del producto de interés

CONCLUSIONES
➔ El almidón de papa puede ser utilizado para la obtención de plástico biodegradable debido a
que su estructura y composición adquieren tal comportamiento, cuando éste es sometido a
cambios de temperatura y acidez. Las propiedades mecánicas del bioplástico obtenido se
pueden mejorar si se modifica el almidón a procesar, pero esto depende del uso que se le
quiera dar.
➔ El principal criterio a tener en cuenta al momento de iniciar el proceso de producción, es
saber la cantidad de materia prima que se debe procesar para obtener una escala de
producción considerable, se debe considerar las características de la materia prima y elegir
una escala que satisfaga el objetivo de la industria.
➔ El pretratamiento de un proceso, es la etapa más importante, ya que en esta se de la
adecuación de la materia prima para que se pueda alcanzar una buena producción, sin
embargo es la etapa que más genera residuos.
➔ Debido a que la mayor cantidad de agua que sale como residuos, se presenta en el equipo de
lavado, se debe buscar la forma en adicionar corrientes de recirculación o una planta de
tratamiento de agua, que permitan la reutilización de esta, y así lograr disminuir el potencial
de impacto ambiental.
➔ A partir del análisis energético se determina que el equipo que más gaste energía es el
extructor, ya que realiza cuatro funciones principales, calentar, fundir, mezclar y presurizar,
repartidos en tres zonas: alimentación, compresión y dosificación. También tiene un gasto
mecánico mayor debido a que las piezas del extrusor de tornillo a utilizar deben ser altamente
resistentes al desgaste, aunque los costos de éste sean altos.
➔ A partir del margen de ganancia obtenido en el análisis económico, se estima que el proceso
es viable de realizar, además el VPN indica que la inversión realizada se empieza a recuperar
aproximadamente después del décimo año.
➔ Este proyecto representaría una oportunidad de progreso en la región, puesto que la materia
prima que se va a utilizar se encuentra disponible en el departamento, permitiendo así que los
productores de papa puedan vender su producto en la región, además se generarían empleos y
la creación de este producto, podría ser un impulso para el surgimiento de nuevas industrias.

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