Centrales Termicas de Vapor y Generadores de Vapor

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE ORIZABA
INSTITUTO TECNOLOGICO DE ORIZABA
SISTEMAS DE GENERACION DE ENERGIA
TRABAJO UNIDAD 1:
CENTRALES TERMICAS DE VAPOR Y
GENERADORES DE VAPOR
ALUMNO:
1
TEMA PAG
DEFINICIÓN Y FUNCIÓN DE LAS CENTRALES TÉRMICAS DE VAPOR 3
CLASIFICACIÓN, DESCRIPCIÓN, FUNCIÓN E INSTALACIÓN DE LAS 4

PRINCIPALES PARTES DEL GENERADOR DE VAPOR.
CONDENSADORES Y SISTEMAS DE ALIMENTACIÓN. ……………………. 23
CLASIFICACIÓN Y FUNCIONAMIENTO 30
TORRE DE ENFRIEMIENTO ………………………………………………………. 32
CICLO HIDROLÓGICO 37
IMPUREZAS, DUREZA Y EFECTOS………………………………………………. 38
SISTEMA DE TRATAMIENTO DEL AGUA DE ALIMENTACIÓN 44
CALENTADORES DEL AGUA DE 53

ALIMENTACIÓN……………………………………
COMFORMACIÓN 56
CICLO 59
RANKINE……………………………………………………………………………
CICLO BRAYTON 65
CICLO COMBINADO 72
………………………………………………………………………
2
DEFINICIÓN Y FUNCIÓN DE LAS CENTRALES TÉRMICAS DE VAPOR
OBJETIVO DE FUNCIÓN
Las centrales térmicas convencionales queman gas natural, carbón, fuel-oil para
producir electricidad por medio de la combustión.
DEFINICIÓN DE CENTRAL TERMICA

Una central térmica es una instalación que produce energía eléctrica a partir de la
combustión de carbón, fuel-oil o gas en una caldera diseñada al efecto. El
funcionamiento de todas las centrales térmicas, o termoeléctricas, es semejante.
El combustible se almacena en parques o depósitos adyacentes, desde donde se
suministra a la central, pasando a la caldera, en la que se provoca la combustión.
Esta última genera el vapor a partir del agua que circula por una extensa red de
tubos que tapizan las paredes de la caldera. El vapor hace girar los álabes de la
turbina, cuyo eje rotor gira solidariamente con el de un generador que produce
la energía eléctrica; esta energía se transporta mediante líneas de alta tensión a
los centros de consumo. Por su parte, el vapor es enfriado en un condensador y
convertido otra vez en agua, que vuelve a los tubos de la caldera, comenzando un
nuevo ciclo.
El agua en circulación que refrigera el condensador expulsa el calor extraído a
la atmósfera a través de las torres de refrigeración, grandes estructuras que
identifican estas centrales; parte del calor extraído pasa a un río próximo o al mar.
Las torres de refrigeración son enormes cilindros contraídos a media altura
(hiperboloides), que emiten de forma constante vapor de agua, no contaminante, a
la atmósfera. Para minimizar los efectos contaminantes de la combustión sobre el
entorno, la central dispone de una chimenea de gran altura (llegan a los 300 m) y
de unos precipitadores que retienen las cenizas y otros volátiles de la combustión.
Las cenizas se recuperan para su aprovechamiento en procesos de metalurgia y
en el campo de la construcción, donde se mezclan con el cemento.
FUNCIONAMIENTO DE UNA CENTRAL TÉRMICA

En las centrales térmicas convencionales, la energía química ligada por el
combustible fósil (carbón, gas o fuel -óil) se transforma en energía eléctrica. Se
trata de un proceso de refinado de energía. El esquema básico de funcionamiento
de todas las centrales térmicas convencionales es prácticamente el mismo,
independientemente de que utilicen carbón, fuel -óil o gas.
Las únicas diferencias sustanciales consisten en el distinto tratamiento previo que
sufre el combustible antes de ser inyectado en la caldera y el diseño de los
quemadores de la misma, que varía según el tipo de combustible empleado.
El vapor de agua se bombea a alta presión a través de la caldera, a fin de obtener
el mayor rendimiento posible. Gracias a esta presión en los tubos de la caldera, el
3
vapor de agua puede llegar a alcanzar temperaturas de hasta 600 ºC (vapor

recalentado).
Este vapor entra a gran presión en la turbina a través de un sistema de tuberías.
La turbina consta de tres cuerpos; de alta, media y baja presión respectivamente.
El objetivo de esta triple disposición es aprovechar al máximo la fuerza del vapor,
ya que este va perdiendo presión progresivamente. Así pues, el vapor de agua a
presión hace girar la turbina, generando energía mecánica. Hemos conseguido
transformar la energía térmica en energía mecánica de rotación.
El vapor, con el calor residual no aprovechable, pasa de la turbina al condensador.
Aquí, a muy baja presión (vacío) y temperatura (40ºC), el vapor se convierte de
nuevo en agua, la cual es conducida otra vez a la caldera a fin de reiniciar el ciclo
productivo. El calor latente de condensación del vapor de agua es absorbido por el
agua de refrigeración, que lo entrega al aire del exterior en las torres de
enfriamiento.
La energía mecánica de rotación que lleva el eje de la turbina es transformada a
su vez en energía eléctrica por medio de un generador asíncrono acoplado a la
turbina.
CLASIFICACIÓN, DESCRIPCIÓN, FUNCIÓN E INSTALACIÓN DE LAS

PRINCIPALES PARTES DEL GENERADOR DE VAPOR.
La generación de vapor para el accionamiento de las turbinas se realiza en
instalaciones generadoras comúnmente denominadas calderas. La instalación
comprende no sólo la caldera propiamente dicha, sino, además, componentes
principales y accesorios tales como:
 Economizadores y chimeneas.
 Sobrecalentadores y recalentadores.
 Quemadores y alimentadores de aire.
 Condensadores.
 Bombas y tanques de alimentación.
 Domos.
En la caldera propiamente dicha se produce el calentamiento, la evaporación y

posiblemente el recalentamiento y sobrecalentamiento del vapor. La caldera
puede incluir en su estructura alguno de los componentes citados.
Las calderas se pueden clasificar según:
a) El pasaje de fluidos, en humotubulares o acuotubulares.
b) El movimiento del agua, de circulación natural o circulación forzada.
c) La presión de operación, en subcríticas y supercríticas.
Las calderas primitivas consistían en un gran recipiente lleno de agua que era
calentado por un fuego en su parte inferior. El gran volumen de agua en estado de
ebullición generaba fácilmente situaciones de gran riesgo al excederse la presión
máxima admisible.
4
Para aumentar la superficie de contacto gas-metal, y disminuir la cantidad de agua

en ebullición se crearon primero las calderas humotubulares, en las que los gases
de combustión circulan por tubos inmersos en el agua.
El próximo paso en el desarrollo fue la creación de las calderas acuotubulares, en
las que el agua circula por tubos que forman las paredes del hogar. De este modo
se maximiza la transferencia de calor y se minimiza el volumen de agua
reduciendo el riesgo de explosión.
2. Calderas humotubulares
Son calderas pequeñas, comúnmente utilizadas para producir agua caliente para
calefacción y proceso, aunque las hay productoras de vapor de relativamente baja
presión (hasta 12 atm).
Las hay de uno o varios pasos de los gases por los tubos, de distintas
configuraciones (fondo y/o piso húmedo o refractario, compactas, verticales).
Si bien la limpieza de los tubos de humo es sencilla, requieren buena calidad de
agua, pues la limpieza de los tubos en su parte externa ( depósitos calcáreos) es
dificultosa.
Caldera humotubular de un paso (Shield)
5
3. Calderas acuotubulares
Los tubos de agua se unen y conforman para formar el recinto del hogar, llamado
de paredes de agua. El recinto posee aberturas para los quemadores y la salida
de gases de combustión. La circulación del agua puede ser natural, debida a la
diferencia de densidad entre agua fría y caliente. El agua en ebullición se acumula
en un recipiente llamado domo donde se separa el vapor del agua:
Caldera acuotubular de 2 pasos de humos y circulación natural (Shield)
Estas calderas son económicas por la ausencia de las bombas de líquido pero de
baja producción de vapor por la baja velocidad de circulación del agua.
Para obtener mayores caudales de vapor y mayores presiones se utilizan bombas
de alimentación de agua, pudiendo operarse incluso por encima del punto critico
de la campana de vapor (21.7 Mpa = 220 atm)
La figura siguiente ilustra un circuito típico del tipo Benson. Si se añade una
bomba de recirculación, para mover rápidamente el agua en los tubos
evaporadores, y un domo para separar el vapor se tiene el tipo Lamont.
6
COMPARATIVA DE CALDERA PIROTUBULAR Y ACUOTUBULAR
La generación de vapor a escala industrial cuenta con más de 200 años de

historia. El primer siglo se caracteriza exclusivamente por calderas comparables
con las actuales calderas pirotubulares. En el año 1875 [1], es decir, 106 anos
después de que James Watt inventase la caldera y la máquina de vapor, la
empresa Steinmuller diseño la primera caldera acuotubular.
Desde entonces, el desarrollo de las calderas acuotubulares ha sufrido un

espectacular cambio de rumbo en lo que se refiere a presión y capacidad. En 1927
entro en servicio la primera caldera Benson con una capacidad de 30 t /h a 180
bar y 450 oC. Ya en los años sesenta, se diseñaron calderas supercriticas, con
una presión superior a 350 bar y temperaturas de más de 600 oC. En 1970 se
consiguió una producción máxima de 1 000 t /h. Solo 5 años más tarde fue posible
fabricar calderas de tubos de agua con capacidades de vapor de más de 2 000 t
/h.
Debido al principio de diseño, no pueden conseguirse unas producciones tan

grandes ni unos parámetros de vapor tan extremos en calderas pirotubulares. Sin
embargo, las calderas pirotubulares son aún objeto de mejoras hoy en día.
Algunos ejemplos de mejoras – inicialmente implantadas por Bosch
Industriekessel GmbH – es la introducción en 1953 de una caldera de tres pasos
con cámara de inversión refrigerada por agua, el desarrollo de una caldera de
doble hogar de combustión (1956) o los electrodos de seguridad para controlar el
nivel mínimo de agua (1977). De esta manera, hoy en día pueden cubrirse con
seguridad y de forma económica unas producciones de vapor de hasta 55 t /h casi
exclusivamente mediante una única caldera pirotubular. Dependiendo del tamaño,
7
pueden alcanzarse presiones de hasta 30 bar y temperaturas de hasta 300 ºC en

vapor sobrecalentado. La figura 1 muestra el diseño de una moderna caldera
pirotubular con doble hogar de combustión. Todos los aspectos mencionados
anteriormente demuestran que los dos principios de diseño tienen su justificación.
En términos generales, no es ni razonable ni posible sustituir un diseño por el otro
en determinados casos claramente definidos.
Seguridad
En algunos países en vías de desarrollo de Asia y de Sudamérica las calderas
pirotubulares no están demasiado extendidas. Los fabricantes locales de estas
calderas proporcionan unos niveles de calidad que no alcanzan en ningún modo
los niveles alemanes. Lo mismo puede decirse de los elementos de seguridad
referidos al exceso de presión y a la falta de agua. En consecuencia, los niveles
de seguridad son bajos. Debido al temor que producen las consecuencias
catastróficas de la explosión de una caldera, se favorece el diseño acuotubular,
dada la mayor capacidad de agua de las calderas pirotubulares y también, a
veces, debido a la actitud extremadamente conservadora de algunos proyectistas
y empresas de ingeniería. Además de los factores de seguridad, un aspecto
decisivo en los países antes citados es la escasa vida útil de las calderas
pirotubulares fabricadas en estos países.
Aspectos de Funcionamiento
Esta sección del informe trata de los requisitos de calidad del agua, el
mantenimiento y de las revisiones periódicas de seguridad. La calidad del agua de
la caldera y del agua de alimentación, es de gran importancia para todo tipo de
calderas de vapor. Sin embargo, existen importantes diferencias – económicas,
por ejemplo – en los requisitos referidos a la calidad del agua. En el caso de las
calderas acuotubulares, no es aconsejable su funcionamiento con salinidad en el
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agua, en la mayor parte de diseños [6]. En las calderas acuotubulares, la salinidad

representa una conductividad del agua de la caldera de ≤ 2 000 μS/cm.
En los flujos de calor locales > 250 kW/m², se necesita normalmente agua sin
sales, al objeto de evitar la obstrucción en los tubos y que impida la transferencia
térmica. Estos requisitos solo pueden ser satisfechos mediante la instalación de
complicados y costosos sistemas de tratamiento de agua. En principio, las
calderas pirotubulares pueden funcionar con salinidad en el agua (conductividad ≤
6 000 μS/cm). No se producen efectos perjudiciales sobre la superficie de
calefacción de la caldera, debido a los depósitos de sal. Pueden utilizarse sencillas
plantas de descalcificación de agua para su tratamiento. El tipo de tratamiento de
agua viene determinado por aspectos económicos, así como por la calidad del
agua disponible. El factor decisivo es la duración de la amortización de los
sistemas de tratamiento de agua de alta calidad, que puede resultar de una
reducción en el volumen de desmineralización.
Otra diferencia es el tamaño en relación con la capacidad térmica. Normalmente,
las calderas pirotubulares requieren menos espacio para similares capacidades.
El mantenimiento puede llevarse a cabo de una forma más sencilla en las calderas
pirotubulares que en las acuotubulares. Esto se debe en gran parte a unos
esfuerzos claramente menores durante la puesta en marcha y durante el paro, asi
como al facil acceso a las superficies de calefacción.
Lo mismo puede decirse en referencia a las revisiones periódicas. Para las

calderas pirotubulares fabricadas de conformidad con las anteriormente citadas
normas de seguridad, se ha comprobado la viabilidad de un sistema muy sencillo,
claro y económico; es decir, una inspección ocular de los principales componentes
de la caldera, seguida de una prueba hidrostática bajo presiones de prueba
incrementadas – véase [3]. Esto permite evitar casi totalmente las revisiones de
carácter no destructivo tales como las mediciones con ultrasonidos. En las
calderas acuotubulares, no se han podido aplicar las pruebas hidrostáticas con
presiones de prueba incrementadas, por diversas razones cuya discusión no
forma parte del presente informe. Por otra parte, varias zonas de una típica
caldera acuotubular son inaccesibles a la inspección ocular (zonas aisladas). Por
lo tanto, es necesario hacer un uso muy amplio de las mediciones con
ultrasonidos.
Características Físicas
A continuación, se expondrán diversos aspectos que son el resultado directo de
los respectivos principios de diseño: contenidos de agua, acumulaciones,
características de la carga parcial. En relación con la capacidad térmica generada,
la caldera pirotubular contiene mucha más agua que la caldera acuotubular. Por lo
tanto, la caldera pirotubular es más resistente ante las fluctuaciones de vapor o
demandas de vapor que excedan temporalmente la producción nominal de la
caldera. Aparte de un aumento a corto plazo de la humedad del vapor, no cabe
esperar otros efectos; no debe preverse una influencia negativa de la transferencia
9
térmica. Este „comportamiento inofensivo“no es el característico de las calderas

acuotubulares en virtud de su diseño. Las fluctuaciones en la presión tendrán una
influencia inevitable sobre los cambios en la densidad. Dada su menor capacidad
de agua, la caldera acuotubular puede utilizarse en diversos países como lo que
se denomina „caldera producto“; es decir, su instalación puede llevarse a cabo
más fácilmente [7].
Un factor esencial en relación con la duración de las calderas de vapor es el

número de arranques del quemador. En este sentido, es decisivo – aparte de un
ajuste adecuado de la caldera /sistema – también el nivel de carga mínima que
puede producir la caldera. En el caso de ciertos diseños de calderas
acuotubulares generadoras de vapor sobrecalentado, esta carga mínima se
corresponde con la mínima capacidad técnica proporcionada por el quemador. En
las calderas acuotubulares, la carga mínima del quemador no puede normalmente
proyectarse a la caldera ya que la reducción del caudal másico en la zona de
agua, influye negativamente sobre la transferencia térmica causando efectos no
deseados de avería por calor excesivo, con un rango de flujos térmicos elevados.
Costes y Tiempo
Siempre y cuando puedan cubrirse determinados requerimientos mediante
diversos modelos de calderas pitotubulares, la elección de una caldera pirotubular
representa una alternativa más económica, si los niveles de costes de fabricación
y de calidad son comparables. Por otra parte, los plazos de entrega así como el
tiempo necesario para instalar la planta son más reducidos. Por regla general, las
calderas pirotubulares ofrecen un mayor rendimiento que las calderas
acuotubulares. Esto ocurre también mientras están funcionando ya que pueden
someterse a operaciones de mantenimiento con facilidad durante su
funcionamiento; es decir, las calderas pirotubulares se caracterizan por una mayor
economía también mientras funcionan.
Sumario
Normalmente, las gamas de aplicación de las calderas pirotubulares y las calderas
acuotubulares están claramente definidas. Es sencillamente imposible utilizar una
caldera pirotubular para generar 1 000 t /h de vapor a 180 bar y 450 ºC. Hasta una
producción de aproximadamente 200 t /h, 30 bar y 300 ºC, la mejor elección es,
generalmente, el uso de una o más calderas pirotubulares, debido a que son más
económicas en su adquisición y mantenimiento. Los modernos procesos de
fabricación y la observación de las normas relativas al diseño de seguridad
inherente, permiten un alto grado de seguridad y duración. Los anteriores
aspectos se encuentran resumidos en la tabla presentada.
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Criterios Calderas Pirotubulares Calderas Acuotubulares
Menores exigencias, posible Mayores exigencias, es

Calidad del agua funcionamiento necesario un bajo
con salinidad del agua nivel de salinidad para su
funcionamiento
Mantenimiento fácil de limpiar Más costoso
Revisiones periódicas Inspección ordinaria, seguida Son necesarias mediciones

de una prueba con ultrasonidos
hidrostática, raramente son además de prueba
necesarias otras hidrostática; es decir,
pruebas de carácter no pruebas costosas en tiempo y
destructivo, como dinero
por ej. as mediciones con
ultrasonidos, en
caso contrario se efectúan en
zonas muy
reducidas
Costes para niveles Menores Mayores

comparables de
gasto de fabricación y calidad
Rendimiento Mayor, de fácil mantenimiento Menor; es más difícil realizar

su mantenimiento
en funcionamiento
Características de la carga Puede aprovecharse el control En el caso de determinados
parcial del quemador; diseños, debe
cuando caiga por debajo de la limitarse la carga parcial; el
carga quemador no
mínima, el quemador puede puede apagarse manualmente
apagarse sin
problemas
Contenido de agua Mayor, debido a su diseño Menor
Capacidad de acumulación Debido al alto volumen de Susceptible a las fluctuaciones

agua, no es de presión
susceptible a las fluctuaciones y carga resultantes del proceso
de presión
y carga
Plazo de entrega (Bosch) Más corto Más largo
Tiempo necesario para el Más prolongado

montaje y Reducido
puesta en marcha inicial
Necesidades de espacio Reducidas Elevadas
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Principales sistemas del generador de vapor

Debido a la extensa gama de sistema que conforman un generador de vapor, a
continuación se describen solo tres sistemas o circuitos con sus respectivos
equipos, que están involucrados en este trabajo, que son: Circuito de aire de
combustión, circuito de gases de combustión y circuito de agua-vapor.
Circuito de aire de combustión

 Este circuito es el sistema que se encarga de suministrar el aire, para que
junto al combustible , se realice la combustión. Pero este aire a su paso tiene que
atravesar unas series de equipos de recuperación de calor, encargados de
absorber la energía que pudieran arrastrar hacia la chimenea los humos, el vapor
y el condensado (ya utilizados) antes de ser tratado nuevamente.
 A continuación se describe el recorrido del aire solo por ramal o lado,
porque el otro es simétrico. Se especifican las características principales de los
equipos que atraviesa a su paso el aire, rumbo al hogar de la caldera para la
combustión, el cual comienza por el:
 - Ventilador de tiro forzado (VTF): Es un ventilador centrifugo que toma el
aire de la atmósfera a 30 ºC y lo succiona para descargarlo en un ducto cuadrado
de metal a cierta presión baja en mmca ( milímetro de columna de agua) para que
llegue al hogar (Figura. 6):
Figura 6. Ventilador de tiro forzado (Fuente [2] y el autor)

- Calentador de aire con condensado (CAC): Son varios paneles compuesto cada uno por un
colector (entrada de condensado) superior, unido a otro similar colector inferior (de descarga)
mediante tubos con aletas, para una mejor transferencia de calor entre el condensado en su
interior (proveniente de los CAV) y el aire que pasa entre los tubos con aletas (Figura 7).
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Figura 7. Calentador de aire con condensado (CAC) (Fuente: El autor)

Su función principal es aumentar la temperatura al aire hasta 80 ºC a expensas del calor del
condensado proveniente de los CAV, disminuyendo la presión del aire, para luego pasar al:
- Calentador de aire a vapor (CAV): Equipo similar a los CAC pero en su interior pasa vapor
saturado (Figura 8).
Figura 8. Calentador de aire a vapor (CAV) (Fuente: El autor)
Su función es de aumentar la temperatura del aire a 140 ºC, pero su presión cae
para entrar al:
- Precalentador de aire regenerativo ( Luvo): Es un intercambiador de calor gas-
gas, circular, de 5 mts de diámetro por uno de alto, que rota a
una velocidad angular(?) de 1 a 3 rpm, debido a un motor acoplado a una caja
reductora de engranajes.(Figura 9) Estos "luvos" están compuestos por láminas
corrugadas (u onduladas) paralelas y concéntricas a su eje de rotación. A la
entrada y salida del precalentador, se conforma un ducto con una pared divisoria
longitudinalmente que origina dos secciones (canales) en el precalentador: un
canal para el aire y otro (en sentido contrario) para los gases. A medida que el
"Luvo" gira, los gases de combustión, que vienen de atravesar y calentar los
serpentines del economizador, entran al precalentador y pasan paralelamente
entre las planchas corrugadas y las calientan. Debido al constante giro, estas
planchas ya calientes, se colocan en el paso o trayectoria del aire, saliendo este
último con una temperatura de 312ºC, rumbo al hogar de la caldera para la
combustión. Luego estas láminas enfriadas por el aire se colocan nuevamente,
debido a la constante rotación, en la trayectoria de los gases para ser calentadas
nuevamente, y así sucesivamente.
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Figura 9. Precalentador de aire regenerativo (PAR). (Fuente [8] y [10])
La presión del aire en este equipo cae y llega a la:

- Caja de aire: Es el recinto que cubre a los quemadores y deja pasar el aire a los;
- Registros: Son laminas colocadas en forma solapada ( semejante a las
persianas de una ventana circular ) encargadas de regular el aire de combustión,
al estar abiertas dejan pasar el aire y al estar cerrada forman un cilindro que no
deja pasar el aire hacia su interior, en donde se encuentra la lanza del quemador.
(Figura 10).
Figura 10. Caja de aire y registros (Fuente el autor)
- Quemador: El aire al salir del precalentador de aire regenerativo viaja por un

ducto hasta llegar a la caja de aire en donde se encuentran 24 quemadores (12
para la parte frontal,4 en cada nivel y 12 para la trasera,
también 4 por nivel) y en donde cada quemador ( Figura 11 ) tiene la función de:
 a) Inyectar el combustible: En forma directa el gas y en forma atomizada si
es líquido.
 b) Dar paso al aire necesario para efectuar la combustión, el cual se logra
mediante el registro de paletas.
 c) Crear una gran turbulencia en el aire suministrado y en el combustible
debido a los difusores, formando una mezcla homogénea, buena para la
combustión.
 d) Aumentar la turbulencia cuando se utilice gas, con las estrías del ladrillo
o material refractario, con
las que están moldeada las cavidades alrededor de los quemadores.
14
Figura 11. Quemador (Fuente [2])
- Hogar o evaporador: Es la última parada del aire, ya que es la zona de

radiación del generador de vapor en donde se produce el calor necesario para la
generación de vapor, mediante la combustión de la mezcla aire-combustible, la
cual origina la llama o fuego.
Por cada generador de vapor están colocando 24 quemadores de aceite y gas, 12
unidades en la pared delantera y 12 unidades en la pared trasera de la caldera,
siempre en una caja de aire común.
El evaporador se compone exclusivamente de superficie de calefacción de
radiación y forma las paredes envolventes de hogar. Estas paredes se componen
de tubos sin aletas, los cuales están unidos estancamente entre sí mediante almas
soldadas o membranas (Figura.12).
Figura 12. Tuberías con almas soldadas o membranas (Fuente [2] y el autor)
El evaporador está dividido en 4 paredes envolventes del hogar, o sea la pared

anterior, la cual forma simultáneamente la parte anterior del hogar, las dos
paredes laterales compuestas exclusivamente de panales tubulares verticales, el
techo y la pared posterior del hogar (Figura.13).
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Figura 13. Corte longitudinal del evaporador del generador de vapor (Fuente: El autor)
La parte superior de la pared posterior forma simultáneamente el paso al

sobrecalentador, que es influenciado por los gases de combustibles que consta de
tubos sueltos. Esta parte del generador de vapor llamada "Evaporador" está
formada por haces de "tubos de subida" situados de forma vertical (paredes
frontal, trasera y laterales) y horizontal (techo y piso) que se unen por la parte
superior con el domo y por la parte inferior con unos colectores que son
alimentados por los "tubos bajantes" provenientes del domo (ver figura 13). Esta
zona recibe una temperatura aproximada de 1426ºC debido al calor producido por
la llama directa y por los humos de la combustión.
Circuito de gases de combustión

Al quemarse la mezcla combustible-aire en el hogar de la caldera o zona de
radiación (figura 13), se forman los humos o gases de combustión, los cuales son
conducidos a través de la caldera(por toda la zona de convección), desde el hogar
por el paso ascendente (primer paso vertical), luego pasa al tiro horizontal (paso
horizontal) y por ultimo recorre el paso descendente (segundo paso vertical). En
su recorrido los gases de combustión le transmiten su calor a los
sobrecalentadores, recalentador, economizador y precalentador de aire. Estos
equipos se definen de la siguiente forma:
- Sobrecalentadores:
Es la sección de tubos que aprovecha el calor de los gases de escape para elevar
la temperatura del vapor generado por encima de la temperatura de saturación. El
vapor sobrecalentado aumenta el rendimiento del ciclo del vapor. En una turbina,
por cada 40ºC de incremento de temperatura sobre la de saturación, se obtiene un
aumento del 3 % sobre el rendimiento. El vapor sobrecalentado evita
condensaciones en las tuberías y a la vez erosiones y desequilibrios en los
equipos.
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El sobrecalentador es de tipo convectivo, el cual permite que la temperatura de

recalentamiento sea independiente de la carga de la caldera. También hay que
decir que está subdividido en cuatro sobrecalentadores, en donde en los dos
últimos hay una pequeña inyección de agua a través de un atemperador para
controlar la temperatura de salida del sobrecalentador 3. Esta división del
sobrecalentador en cuatro secciones es la siguiente:
- Sobrecalentador 1: Este es el único equipo que no está en suspensión desde el
techo de la caldera (Figura 14). La primera etapa está formada por las paredes
envolventes del tiro horizontal ( paso horizontal) soldadas y formando paredes,
techo y suelo con tubos con membranas, así como el espacio situado debajo para
los colectores y el atemperador de inyección, las paredes envolventes del tiro de
convención vertical ( segundo paso vertical). Los distintos sistemas están
conectados en paralelos y afinados de tal manera uno con otro, quien los puntos
de separación de los sistemas paralelos no se pueden originar diferencias de
temperatura inadmisibles. Los humos a una temperatura de 1426 ºC le transfiere
el calor a estas paredes y techo, bajando la temperatura de los gases a 1339 ºC,
para luego pasar al:
- Sobrecalentador 3: El sobre calentador de alta presión 3 está suspendido del
techo y dispuesto como primera superficie de calefacción en el flujo de gases de
combustión en el paso horizontal, después del hogar y está compuesto por
manojos de tubos paralelos y verticales en forma de serpentines y separados uno
de otro a una distancia de 37 mm (Figura 15).
Figura 14. Sobrecalentador 1 (Fuente [7] y el autor)
En los tubos la temperatura uniforme se logra mediante una selección adecuada

de los grosores de pared y mediante una selección correspondiente de las
longitudes. Aquí los gases entran a una temperatura de 1339 ºC, ceden su calor y
salen a una temperatura de 1189 ºC, para luego pasar al:
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Figura 15. Sobrecalentador 3. (Fuente [7] y el autor)
- Sobrecalentador 4: A igual que el sobrecalentador 3, está suspendido desde el

techo. La unión al sobrecalentador de la etapa 4, se realiza del cabezal de salida
del atemperador a través de 24 tubos de unión con 133 mm de diámetro exterior,
del sobrecalentador de alta presión 3. Los serpentines de tubos de los
sobrecalentadores 3 y 4, quedan colgados mediante resortes a través de
dispositivos especiales de suspensión, que a su vez atraviesan el techo del tiro
horizontal. Estos resortes compensan la diferencia de dilatación entre la dilatación
de las paredes envolventes y de los tubos. Los gases entran a este
sobrecalentador a una temperatura de 1179, al ceder su calor estos gases salen
con una temperatura de 995 ºC, y luego se desvían hacia el tiro vertical
descendente (segundo paso vertical) y atraviesa otro grupo o manojos de
serpentines tubos que van de arriba hacia abajo y uno después del otro, los cuales
forman el:
- Recalentador: El recalentador de presión media está suspendido desde el techo
y dispuesto como intercambiador de calor de manojos de serpentines de dos
etapas horizontales y dispuestos en el tiro de convención vertical descendente,
como superficie de calefacción superior y es fluido en contracorriente en la primera
etapa y en la segunda etapa en corriente paralela a los gases de combustión
(Figura 16).
Los humos a una temperatura de 983 ºC le transfiere el calor a estas paredes y
techo, bajando la temperatura de los gases a 673 ºC, para luego pasar al:
- Sobrecalentador 2: Estos serpentines están dispuesto horizontalmente en el tiro
de convección vertical (Figura 17). Los gases entran a 642 ºC, ceden su calor y
salen con una temperatura de 381 ºC, y luego pasan al
18
Figura 16. Recalentador (Fuente [7] y el autor)
Figura 17. Sobrecalentador 2 (Fuente [7] y el autor)
- Economizador: Los economizadores cubren la misma función que los

calentadores de agua (de recibir el agua de las bombas de agua de alimentación y
descargarla a una temperatura mayor en el tambor de separación del generador
de vapor), estos se usan en lugar de incrementar la superficie generadora de
vapor dentro de la caldera, ya que el agua absorbe calor al estar a una
temperatura menor que la de saturación, los gases pueden enfriarse aún más,
para lograr mayor recuperación de calor y aumentar la eficiencia. Este elemento
está suspendido desde el techo, colocado debajo del recalentador de presión
media. El economizador está dispuesto como intercambiador de calor como un
manojo de tubos de aleación de acero en forma serpentines, en una etapa
horizontal perpendicular al los gases de combustión, los cuales pasan entre ellos
paralelamente (Figura 18). Los gases lo atraviesa y le ceden su calor saliendo con
una temperatura de 381 ºC. Al final de la caldera, los gases de combustión son
desviados horizontalmente hacia abajo y llevados, simétricamente respecto al
centro de la caldera, en dos ducto de sección rectangular a los:
19
Figura 18. Economizador (Fuente [2] y el autor)
- Precalentadores de aire regenerativo: Es un equipo para recuperar calor de

los gases de combustión (Figura 9). El aire pasa a través de este cambiador de
calor antes de ser mezclado con el combustible, y dado que la temperatura de los
gases es superior a temperatura ambiente, se transfiere una cantidad de calor que
reduce las pérdidas de energía. El calor añadido al aire pasa al hogar, reduciendo
el combustible necesario en una cantidad igual, en valor calorífico, al que ha sido
transferido al aire. Aproximadamente por cada 25ºC que se eleve la temperatura
del aire, se ahorra un 1% de combustible. Los gases de combustión o humos
entran con una temperatura de 334 ºC y salen del precalentador de aire con una
temperatura de 154 ºC, por un canal que se divide en dos: el primero envía una
parte de los humos con una temperatura de 148ºC a la chimenea y el otro envía el
resto de los gases de combustión al:
- Ventilador recirculador de gases (VRG): A igual que el VTF,es un ventilador
centrifugo que absorbe parte de los gases de combustión y lo inyecta por debajo
del generador de vapor (ver figura 5), para subir la temperatura en el hogar y
disminuir el consumo de combustible.
Circuito de agua - vapor

El agua es succionada por las bombas de agua de alimento, donde cada unidad o
planta cuenta con tres bombas de 50% cada una (dos en servicio y una de reserva
).Dichas bombas impulsan el agua a través de los precalentadores de alta presión,
la cual es conducida a la caldera a un precalentador llamado
"economizador"( Figura 18 ), en donde el agua se calienta por convección en el
interior de las tuberías de estos serpentines, los cuales fueron calentados por
convección en el exterior, por los gases producidos en la combustión y que van
hacia la chimenea. Esta agua entra al economizador con una temperatura de 249 º
C y sale con una de 306 º C, atraviesa el paso vertical ascendente de la caldera y
entra al
- Domo o tambor de separación: En donde sus cuatros
principales funciones son:
20
A) Separación del agua del vapor: Consiste en la separación del líquido que

pudiera arrastrar el vapor que sale del tambor hacía el sobrecalentador y evitar
que la evaporación del líquido en el sobrecalentador dejen depósitos que dificulten
sus condiciones de transferencias de calor y ocasionen recalentamiento y posibles
quemado de sus tubos. Esta separación la realiza mediante dos mecanismos de
separación: Primario y Secundario( Figura 19)
Figura 19. Tambor de separación o Domo. (Fuente [2])
A.1) La separación primaria: Este mecanismo se efectúa mediante la acción de

gravedad, acción centrifuga e impacto.
A.1.1) Acción de gravedad: Al entrar la mezcla agua-vapor al domo se
aprovecha la mayor densidad de líquido respecto al vapor, procurando la mayor
superficie de evaporación (nivel medio del tambor el agua desciende y el vapor
asciende) y el máximo recorrido del vapor por las placas deflectoras turbulencia,
vórtices y bajas velocidades de flujo)
A.1.2.) Acción centrifuga: Multiplica la diferencia de densidades mediante una
aceleración artificial (centrifuga) obtenida en los ciclones, campanas de reversión
o cambios bruscos de dirección.
A.1.3.) Impacto: El impacto se la burbuja de vapor contra pantallas u otros tipo de
obstáculos, ayuda a romper la tensión superficial de la película envolvente.
A.2.) La separación secundaria o secado: La separación de las minúsculas
gotas de líquidos que viajan en suspensión dentro del vapor, se logra haciéndolo
pasar por recorridos intrincados (filtros de malla, viruta o placas perforadas).
B) Lavado del vapor: En los generadores de vapor, es posible que juntos con el
agua se evaporen algunas impurezas del tipo sílice, las cuales pasan por los
sobrecalentadores y eventualmente se condensan en la turbina donde pueden
ocasionar erosión y desbalance de las paletas. El lavado se puede realizar por
atomización de agua destilada en el vapor que va a salir del domo( con una
temperatura de 358 ºC), bajándole la temperatura a las partículas en el vapor,
obligándola a precipitar en el líquido para después expulsarla mediante la purga
continua de las sustancias perjudiciales para el generador de vapor, en la parte
inferior del domo.
C) Suministro de agua fría a los tubos de descenso y ascenso: Del domo el
agua sube su temperatura y desciende por los tubos de caída o bajada (por fuera
de la caldera), hasta unos colectores debajo de la caldera que distribuyen el agua
por los tubos de ascenso o de subida, que son las "paredes de agua" o
"evaporador", hacia arriba hasta llegar de nuevo al domo. A medida que el calor
producido por la combustión, calienta el agua que va por las "paredes de agua",
esta empieza a evaporarse, con lo que se forma una mezcla agua- vapor, que es
conducida a un colector arriba y luego entra al domo. Este proceso cíclico que
21
cumple el agua domo - tubos de descenso o caída -tubos de ascenso o de subida

- domo, es lo que se denomina" Circulación Natural" (la densidad del agua es
mayor que la del vapor), ya que debido al peso del agua en los tubos de caída,
esta impulsa a la mezcla agua-vapor por los tubos de ascenso hacia el domo
(Figura 20).
Figura 20. Circulación natural del agua-vapor. Fuente [2]
La mezcla agua-vapor al entrar al domo sufre una separación. El agua separada

del vapor se mezcla con el agua que viene del economizador, aumentando la
temperatura de esta mezcla a 332 ºC la cual entra a los tubos de caída.
D) Tratamiento interno del agua del generador de vapor: El tambor de
separación es el lugar más conveniente para provocar la sedimentación de
impurezas (destilación intensa), para evitar que estas se adhieran al metal, para
extraer agua de alta concentración de impurezas y para controlar la corrosión del
metal por parte del agua.
Esto se logra mediante alimentación de aditivos químicos tales como soda o
potasa caustica o fosfatos (aceleran la sedimentación), compuestos coloidales
(reducen la adherencia) y anticorrosivos. La eliminación de agua de alta
concentración se realiza mediante sistemas de purga de las zonas de mayor
precipitación.
El vapor separado sale del domo, ya como vapor saturado a una temperatura de
358 ºC y pasa al sobrecalentador 1, que son las "paredes de tubos" de la caldera,
pero en la parte convectiva (tubos en contacto con los gases de combustión en el
canal horizontal y en el segundo canal vertical).Del sobrecalentador 1, el vapor
sale con una temperatura de 379 ºC hacia el sobrecalentador 2, que son
serpentines en paralelos formando un banco o panel suspendidos desde la parte
exterior del techo, calentados por los gases, y sale con una tempertura de 401 ºC.
Después el vapor pasa al sobrecalentador 3 en donde eleva su temperatura a 455
ºC y luego este vapor pasa por una estación de "Atemperamiento" donde se
disminuye su temperatura, para asegurar que absorberá el calor suficiente en el
próximo y ultimo, que es el sobrecalentador 4, para salir a una temperatura de 541
ºC y entrar a la turbina de alta presión. Este vapor que sale del último
22
sobrecalentador (4) va a la turbina de alta presión, donde se expande contra los

alabes de ésta y la energía cinética y térmica del vapor se convierte en
energía mecánica, imprimiéndole un movimiento rotatorio al eje de la turbina. Esto
induce a que el vapor pierda gran parte de su energía térmica bajando su
temperatura a 343 ºC y su presión a 43
El vapor es conducido nuevamente a la caldera hacia el elemento denominado

"recalentador", donde su presión baja a 41,5 pero su temperatura aumenta a
540ºC y sale hacia la turbina de media presión. Aquí nuevamente, la energía
térmica se convierte en energía mecánica y coayuda al movimiento del eje de
turbina, para luego pasar a la turbina de baja presión, donde realiza de nuevo su
trabajo y entra al condensador donde vuelve a su estado líquido.
CONDENSADORES Y SISTEMAS DE ALIMENTACIÓN

Un condensador es un intercambiador térmico, en cual se pretende que el fluido
que lo recorre cambie a fase líquida desde su fase gaseosa mediante el
intercambio de calor (cesión de calor al exterior, que se pierde sin posibilidad de
aprovechamiento) con otro medio.
La condensación se puede producir bien utilizando aire mediante el uso de un
ventilador (aerocondensadores) o con agua (esta última suele ser en circuito
semicerrado con torre de refrigeración, o en circuito abierto proveniente de un río o
del mar). El tipo de condensador más empleado en centrales termoeléctricas es el
que utiliza agua como fluido refrigerante, que además utiliza un circuito
semiabierto de refrigeración con una torre evaporativa como sumidero del calor
latente de vaporización.
23
Los aerocondensadores se utilizan cuando no se dispone de agua suficiente para

alimentar una torre evaporativa. Aunque son más caros y provocan en el ciclo
agua-vapor una pérdida de rendimiento, se utilizan cuando no existe otra
posibilidad para condensar el vapor.
El propósito del condensador termodinámico es pues provocar el cambio de
estado del vapor a la salida de la turbina para así obtener máxima eficiencia e
igualmente obtener el vapor condensado en forma de agua pura de regreso al tren
de generación de vapor.
Las razones para condensar el vapor son tres:
 Se aprovecha el vapor a la salida de la turbina, cerrando el ciclo del agua

 Se reduce la presión a la salida, incluso por debajo de la atmosférica, con lo
que el salto de presión es mayor y por lo tanto el rendimiento y la potencia de
la turbina aumentan
 El posterior aumento de presión del fluido puede realizarse en una bomba
hidráulica, con un consumo energético menor que si se realiza en una caldera
o en un compresor
Adicionalmente, el condensador recibe los siguientes flujos:
 Las purgas de los calentadores y otros elementos, que una vez enfriadas
son incorporadas al circuito de condensado.
 El aire que procede de entradas furtivas en los diversos elementos del ciclo
agua-vapor, a través de los cierres de la turbina de vapor o con el agua de
reposición al ciclo. Éste debe ser extraído y enviado al exterior mediante
eyectores o bombas de vacío.
 El vapor procedente del escape de la turbo-bomba de agua de alimentación
si la hay en la instalación.
 El vapor de los by-pass de las turbinas, que en determinados modos de
operación transitorios (arranques, paradas, disparos, cambios bruscos de
carga) conducen directamente al condensador todo el vapor generador en la
caldera una vez atemperado.
 El agua de aportación al ciclo para reponer las purgas, fundamentalmente
la purga continua. Esta agua es desmineralizada y proviene del tanque de
reserva de condensado.
24
Las condiciones en el interior del condensador son de saturación, es decir, está a

la presión de saturación correspondiente a la temperatura de condensación del
vapor. Esta presión es siempre inferior a la atmosférica, es decir, se puede hablar
de vacío.
Son intercambiadores de calor que utilizan agua fría (de una corriente natural o
enfriada en una torre de enfriamiento) para enfriar y condensar el vapor de escape
de la turbina.
Al ser el flujo caliente bifásico (vapor y liquido) su diseño y operación es muy
complejo. Se debe notar que como la bomba de condensado extrae el mismo
caudal másico que entra, la presión queda fijada por el cambio de volumen de
vapor a líquido (del orden de 300/1), por lo que el condensador, y las últimas
etapas de la turbina, trabajan a presión inferior a la atmosférica.
La diferencia que esto puede producir es notable: del diagrama de Mollier (unidad
8) obtenemos sobre la curva de vapor saturado (fin de la expansión, ingreso al
condensador) para:
P=10 atm (T=180ºC), i=677 kcal/kg
P=1 atm (T=100ºC), i=640 kcal/kg
P=0.05 atm (T= 35ºC), i=613 kcal/kg
Si el punto de ingreso a la turbina fuera 10 atm, 800ºC (i=850 kcal/kg), el salto
entálpico sería de 173, 210 o 237 kcal/kg (10% y 37%).
Al estar parte del circuito bajo vacío es inevitable que entre aire al circuito (y
quizás otro gases no condensables como CO2). Se hace necesario extraer estos
gases del condensador que está bajo vacío. Esto puede hacerse con bombas de
vacío (costoso) o con eyectores de vapor. Una disposición típica sería:
Los eyectores pueden ser de uno o más pasos, condensando el vapor de eyección
entre pasos:
25
26
Los condensadores pueden ser de superficie o de mezcla.

a) Condensadores de superficie:
El agua fría circula por tubos y el vapor por el exterior de los tubos (mayor área de
transmisión de calor) El diseño busca minimizar las pérdidas de carga debidas al
paso del vapor y aprovechar el intercambio entre el liquido ya condensado y el
vapor.
Parte del vapor puede utilizarse para volver a calentar el condensado a la salida,
creando así un poco de regeneración ( el agua que retorna a la caldera esta
menos fría que lo estaba al condensar)
La figura siguiente ilustra una disposición típica:
27
Se aprecia que los tubos de agua están más próximos a medida que el vapor se
va enfriando y condensando
b) Condensadores de mezcla:
Cuando, aparte de la turbina, hay otros usos del vapor que hacen necesario
reponer una cantidad sustancial de agua, pueden utilizarse condensadores de
mezcla, en los que el vapor condensa por contacto con el agua fría:
28
Estos condensadores también pueden ser apropiados si hay abundante agua fría
de buena calidad (arroyos de montaña). La condensación puede mejorarse
pulverizando el agua fría:
Existen también condensadores de mezcla barométricos, que aprovechan el peso

de la columna de agua para mantener vacío en el recipiente de mezcla:
29
CLASIFICACION
CENTRALES TERMICAS CLASICAS O CONVENCIONALES
 Centrales Térmicas de Carbón

FUNCIONAMINETO, CARACTERISTICAS, VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Las centrales térmicas que usan como combustible carbón, pueden quemarlo en
trozos o pulverizado. La pulverización consiste en la reducción del carbón a polvo
finísimo (menos de 1/10 mm de diámetro) para inyectarlo en la cámara de
combustión del generador de vapor por medio de un quemador especial que
favorece la mezcla con el aire comburente.
Con el uso del carbón pulverizado, la combustión es mejor y más fácilmente
controlada. La pulverización tiene la ventaja adicional que permite el uso de
combustible de desperdicio y difícilmente utilizado de otra forma. En estas se
requiere instalar dispositivos para separar las cenizas producto de la combustión y
que van hacia el exterior, hay incremento de efecto invernadero por su
combustión, altos costos de inversión, bajo rendimiento y arranque lento
 Centrales Térmicas de Fuel-Oil

FUNCIONAMIENTO, CARACTERISTICAS, VENTAJAS Y DESVENTAJAS
En las centrales de fuel, el combustible se calienta hasta que alcanza la fluidez
óptima para ser inyectado en los quemadores. Las de fuel-óil presentan como
principal inconveniente las oscilaciones del precio del petróleo y derivados, y a
menudo también se exigen tratamientos de desulfuración de los humos para evitar
la contaminación y la lluvia ácida.
El consumo de un millón de litros de gasolina emite a la atmósfera 2,4 millones de
kilogramos de Dióxido de Carbono (CO2), el principal causante
del cambio climático mundial. Arranque lento y bajo rendimiento.
 Centrales Térmicas de Gas Natural

En vez de agua, estas centrales utilizan gas, el cual se calienta utilizando diversos
combustibles (gas, petróleo o diesel). El resultado de ésta combustión es
que gases a altas temperaturas movilizan la turbina, y su energía cinética es
transformada en electricidad por un generador.
El uso de gas en las centrales térmicas, además de reducir el impacto ambiental,
mejora la eficiencia energética. Menores costos de la energía empleada en el
proceso de fabricación y menores emisiones de CO2 y otros contaminantes a la
atmósfera. La eficiencia de éstas no supera el 35% .
30
CENTRALES TERMICAS NO CONVENCIONALES
 Centrales Térmicas de Ciclo Combinado

FUNCIONAMIENTO, CARACTERISTICAS, VENTAJAS Y DEVENTAJAS
Un ciclo combinado es, la combinación de un ciclo de gas y un ciclo de vapor. Sus
componentes esenciales son la turbina de gas, la caldera de recuperación la
turbina de vapor y el condensador. El ciclo de gas lo compone la turbina de gas, y
el ciclo de vapor está constituido por la caldera de recuperación, la turbina de
vapor y el condensador.
La tecnología de las centrales de ciclo combinado permite un mayor
aprovechamiento del combustible y, por tanto, los rendimientos pueden aumentar
entre el 38 por ciento normal de una central eléctrica convencional hasta cerca del
60 por ciento. Y la alta disponibilidad de estas centrales que pueden funcionar
sin problemas durante 6.500-7500 horas equivalentes al año.
Uno de los principales problemas que plantean las centrales térmicas es que se
trata de un proceso relativamente complejo de conversión de energías. Utilizan
combustible de alto grado de calidad. Provocan contaminación con la alta emisión
de gases.
 Centrales Térmicas de Combustión de Lecho Fluidizado

FUNCIONAMIENTO; CARACTERISTICAS; VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Consiste en quemar carbón en un lecho de partículas inertes, a través del cual se
hace pasar una corriente de aire. Esta soporta el peso de las partículas y las
mantiene en suspensión, de modo que da la impresión de que se trata de un
líquido en ebullición. Permitiría obtener rendimientos de hasta el 50%,
disminuyendo al mismo tiempo la emisión de anhídrido sulfuroso.
Su eficiencia es de 40 a 42% en ciclos combinados En la tecnología de lecho
fluidizado se inyecta caliza directamente dentro de la caldera para capturar y
remover el azufre del combustible como un subproducto seco.
La temperatura del gas dentro de la caldera va de los 820°C a los 840°C, lo cual
determina su diseño y el arreglo de las superficies de transferencia de calor. Este
tipo de calderas puede ser atmosférico o presurizado.
 Centrales Térmicas Gicc Gasificación de Carbón Integrada en ciclo

combinado
La gasificación del carbón es un proceso que transforma el carbón sólido en un
gas sintético compuesto principalmente de CO e hidrógeno (H2). El carbón es
gasificado controlando la mezcla de carbón, oxígeno y vapor dentro del
gasificador. La potencia media de estas centrales viene a ser de 300 MW, muy
inferior todavía a la de una térmica convencional.
Las ventajas medioambientales que ofrecen estas centrales se fundamentan en
los bajos valores de emisión de óxidos de azufre y otras partículas.
En la actualidad las IGCC alcanzan eficiencias de 45%, una eliminación de 99%
de azufre. Bajos costos de combustible, admite combustible de bajo grado de
31
calidad, bajo grado de emisiones, alto rendimiento, tecnología sin completa prueba
de eficiencia, altos costos de inversión, plantas complejas, arranque lento.
TORRE DE ENFRIAMIENTO
Las torres de enfriamiento son equipos que se usan para enfriar agua en grandes
volúmenes, extrayendo el calor del agua mediante evaporación o conducción. El
proceso es económico, comparado con otros equipos de enfriamiento como los
cambiadores de calor donde el enfriamiento ocurre a través de una pared.
Las torres de enfriamiento tienen como finalidad enfriar una corriente de agua por
vaporización parcial de esta con el consiguiente intercambio de calor sensible y
latente de una corriente de aire seco y frío que circula por el mismo aparato.
Las torres pueden ser de muchos tipos, sin embargo el enfoque se centra en un
equipo de costo inicial bajo y de costo de operación también reducido. Con
frecuencia la armazón y el empaque interno son de madera. Es común la
impregnación de la manera, bajo presión con fungicidas. Generalmente el
entablado de los costados de la torre es de pino, poliéster reforzado con vidrio, o
cemento de asbesto.
Funcionamiento de una Torre de Enfriamiento

El agua se introduce por el domo de la torre por medio de vertederos o por
boquillas para distribuir el agua en la mayor superficie posible. El enfriamiento
ocurre cuando el agua, al caer a través de la torre, se pone en contacto directo
con una corriente de aire que fluye a contracorriente o a flujo cruzado, con una
temperatura menor a la temperatura del agua, en estas condiciones, el agua se
enfría por transferencia de masa (evaporación), originando que la temperatura
del aire y su humedad aumenten y que la temperatura del agua descienda; la
temperatura límite de enfriamiento del agua es la temperatura del aire a la entrada
de la torre. Parte del agua que se evapora, causa la emisión de más calor, por eso
se puede observar vapor de agua encima de las torres de enfriamiento.
Para crear flujo hacia arriba, algunas torres de enfriamiento contienen aspas en la
parte superior, las cuales son similares a las de un ventilador. Estas aspas
generan un flujo de aire ascendente hacia la parte interior de la torre de
enfriamiento. Además, en el interior de las torres se monta un empaque con el
propósito de aumentar la superficie de contacto entre el agua caliente y el aire que
la enfría.
Como ya hemos dicho, el enfriamiento de agua en una torre tiene su fundamento
en el fenómeno de evaporación. La evaporación es el paso de un líquido al estado
de vapor y solo se realiza en la superficie libre de un líquido, un ejemplo es la
evaporación del agua de los mares.
Las torres de enfriamiento se clasifican según la forma de suministro de aire en:

l Torres de circulación natural
32
1. Atmosféricas
2. Tiro natural
l Torres de tiro mecánico
1. Tiro inducido
2. Tiro Forzado
l Otros tipos: Torres de flujo cruzado
TIPOS DE TORRES DE ENFRIAMIENTO

l Torres de Circulación natural
1. Atmosféricas: El movimiento del aire depende del viento y del efecto aspirante
de las boquillas aspersoras. Se usan en pequeñas instalaciones. Depende de los
vientos predominantes para el movimiento del aire.
2. Tiro natural: El flujo de aire necesario se obtiene como resultado de la diferencia
de densidades, entre el aire más frío del exterior y húmedo del interior de la torre.
Utilizan chimeneas de gran altura para lograr el tiro deseado. Debido al inmenso
tamaño de estas torres (500 pie alto y 400 pie de diámetro), se utilizan por lo
general para flujos de agua por encima de 200000 gpm. Son ampliamente
utilizadas en las centrales térmicas.
Torres de Tiro mecánico

El agua caliente que llega a la torre puede distribuirse por boquillas aspersoras o
compartimientos que dejan pasar hacia abajo el flujo de agua a través de unos
orificios.
El aire usado para enfriar el agua caliente es extraído de la torre, en cualquiera de
las dos formas siguientes:
1. Tiro Inducido: El aire se succiona a través de la torre mediante un ventilador
situado en la parte superior de la torre. Son las más utilizadas.
2. Tiro forzado: El aire se fuerza por un ventilador situado en el fondo de la torre y

se descarga por la parte superior. Estas torres están sujetas particularmente a la
recirculación del aire caliente y húmedo que es descargado, dentro de la toma del
ventilador, debido a la baja velocidad de descarga y que materialmente reduce la
efectividad de la torre. El tiro inducido con el ventilador en la parte superior de la
torre evita esto y además permite una distribución interna más uniforme del aire.
Torres de flujo cruzado:

El aire entra a los lados de la torre fluyendo horizontalmente a través del agua que
cae. Las corrientes de aire laterales se unen en un pasaje interno y dejan la torre
por el tope. Las torres de flujo cruzado requieren más aire y tienen un costo de
operación más bajo que las torres a contracorriente.
33
Equipo mecánico
1. Ventiladores
2. Motores
l Sistema de distribución del agua:
1. Las torres a contracorriente dispersan el flujo a través de un sistema de
distribución de spray a baja presión, desde un sistema de tuberías distribuido a lo
largo de toda la torre.
2. Los diseños de flujo cruzado tienen un sistema de distribución del agua caliente
por gravedad a través del empaque.
La eficiencia global de una torre de enfriamiento esta directamente relacionada

con el diseño del sistema de distribución de agua caliente. La consideración
principal en la selección del tipo de sistema de distribución de agua para una
aplicación específica es la cabeza a vencer por la bomba. La cabeza de la bomba
impuesta por una torre de enfriamiento consiste de la altura estática (relativa a la
altura desde la entrada, más la presión necesaria para mover el agua a través del
sistema de distribución y sobre el relleno.
La cabeza de bombeo varía de acuerdo a la configuración de la torre.
34
Torres contracorriente: utilizan un sistema de distribución de spray a alta presión

para lograr cubrir todo el relleno de la torre.
El patrón de spray de las boquillas es sensible a los cambios en el flujo de agua, y
a los cambios en la presión de las boquillas.
Las torres a contracorriente tienen un área de presión menor que las de flujo
cruzado pero requieren altura adicional, altura estática y cabeza dinámica para
alcanzar el mismo efecto de enfriamiento.
Las torres a flujo cruzado utilizan un sistema de distribución diferente. El agua
caliente es distribuida a través de los empaques por gravedad a través de unos
pequeños orificios ubicados en el piso de la base de entrada. Tal sistema no es un
sistema de distribución en spray. El aire se mueve horizontalmente a través del
empaque y se cruza con el agua que cae. En las torres de flujo cruzado el
componente de presión interna de la cabeza de bombeo es insignificante debido a
que el flujo es principalmente por gravedad
Comparadas a las torres de flujo cruzado las contracorriente pueden requerir de 5
a 6 psig adicionales de cabeza para alcanzar una distribución adecuada del spray.
Esta elevada cabeza de bombeo conduce a mayores costos iniciales y anuales
por consumo de energía de las bombas.
En las torres contracorriente la resistencia al flujo ascendente del aire por parte de
las gotas que caen resulta en una elevada pérdida de presión estática y una
mayor potencia del ventilador que en flujo cruzado.
Las torres a flujo cruzado contienen una configuración del relleno a través de la
cual el aire se mueve horizontalmente a través del agua que cae. Las torres de
flujo cruzado utilizan esencialmente toda la altura de la torre para las rejillas de
ventilación, reduciendo la velocidad de entrada del irá, y minimizando la
35
recirculación y pérdida de tiro.
Relleno:
l Distribuido dentro de la torre suministra el área superficial para la transferencia
de masa y calor.
l Eliminadores de desviación
l Base recolectora del agua fría El agua fría es recogida por la base del fondo
l Desviadores del flujo de aire
l Cubierta de redistribución En torres de flujo cruzado se necesita romper la
corriente de agua que baja.
SELECCIÓN
Se requiere el volumen por unidad de tiempo del agua a enfriar, la temperatura de
entrada así como la temperatura de salida del agua. También, es necesaria la
temperatura de bulbo húmedo, la temperatura de bulbo seco y la presión
atmosférica o la altura sobre el nivel del mar. Con toda esta información es posible
trazar una curva de saturación de humedad del medio ambiente y de esa manera
compararla con la curva de operación de la torre de enfriamiento seleccionando el
equipo que se encuentre más cercano entre ambas curvas.
El relleno de la torre se encuentra dispuesto de manera tal, que las gotas de agua
se encuentran más tiempo en contacto con el aire, proporcionando mayor
enfriamiento en el agua. Éste es fabricado en lamina corrugada de P.V.C o
aluminio. Cuando se tienen temperaturas de entrada a la torre por encima de los
45°C, se recomienda utilizar relleno de aluminio que cuenta con un ánodo de
sacrificio de zinc.
36
CICLO HIDROLÓGICO
El ciclo del agua, también conocido como ciclo hidrológico, describe el movimiento

continuo y cíclico del agua en el planeta Tierra. El agua puede cambiar su estado
entre líquido, vapor y hielo en varias etapas del ciclo, y los procesos pueden
ocurrir en cuestión de segundos o en millones de años. Aunque el equilibrio del
agua en la Tierra permanece relativamente constante con el tiempo, las moléculas
de agua individuales pueden circular muy rápido.
El sol dirige el ciclo calentando el agua de los océanos. Parte de este agua
se evapora en vapor de agua. El hielo y la nieve pueden sublimardirectamente en
vapor de agua. Las corrientes de aire ascendentes toman el vapor de la
atmósfera, junto con el agua de evapotranspiración, que es el agua procedente de
las plantas y la evaporación del suelo. El vapor se eleva en el aire, donde las
temperaturas más frías hacen que se condense en nubes. Las corrientes de aire
mueven las nubes alrededor del globo. Las partículas de las nubes chocan, crecen
y caen del cielo como precipitación. Algunas caen como precipitaciones de nieve y
pueden acumularse como casquetes polares y glaciares, que almacenan el agua
congelada durante miles de años. En climas más cálidos, los bloques de nieve a
menudo se descongelan y se derriten cuando llega la primavera, y el agua
derretida fluye por la tierra. La mayor parte de la precipitación cae sobre los
océanos o la tierra, donde, debido a la gravedad, fluye sobre la superficie. Una
parte de ese agua entra en los ríos a través de valles en el paisaje, y la corriente
mueve el agua hacia los océanos. El agua filtrada pasa a las aguas subterráneas,
que se acumulan y son almacenadas como agua dulce en lagos. No toda el agua
fluye por los ríos. La mayor parte de ella empapa la tierra comoinfiltración. Un
poco de agua se infiltra profundamente en la tierra y rellena acuíferos (roca
subsuperficial saturada), que almacenan cantidades enormes de agua dulce
durante períodos largos del tiempo. Algunas infiltraciones permanecen cerca de la
superficie de la tierra y pueden emerger, acabando como agua superficial (y
oceánica). Algunas aguas subterráneas encuentran grietas en la tierra y emergen.
Con el tiempo, el agua sigue fluyendo, para entrar de nuevo en el océano, donde
el ciclo se renueva.
37
IMPUREZAS, DUREZA Y EFECTOS

Las acciones más perjudiciales y más importantes para los procesos de una
central termoeléctrica debidas a las impurezas del agua que deben ser evitadas
con el tratamiento adecuado son las siguientes:
• Incrustaciones.
• Corrosiones.
• Fragilidad cáustica.
• Arrastres y formación de espumas.
5.1.1.- Incrustaciones.
Se deben fundamentalmente a las sales de Calcio y Magnesio, presentes en el
agua en cantidades apreciables, que por calentamiento que concentran y
precipitan, formando depósitos duros y térmicamente aislantes. Estos compuestos
de calcio y magnesio, ocasionalmente se cementan con Sílice. Incluso en
condiciones severas se pueden construir silicatos complejos y óxidos de hierro y
cobre mezclado.
Los efectos directamente ocasionados son:
• Reducción de coeficiente de transmisión del calor.
• Reducción de la sección libre del paso del fluido.
• Rotura de tubos de agua por sobrecalentamiento.
La solución preventiva consiste en eliminar o reducir al máximo, el contenido de
estas sales en el agua de alimentación, mediante procedimientos adecuados.
5.1.2.- Corrosiones.
Son ocasionados principalmente por el oxígeno disuelto en el agua, por el dióxido
de carbono libre o por ácidos minerales. La consecuencia siempre es una
disolución del metal (en caldera de recuperación, tuberías, etc.) y, por tanto,
pérdida de espesor y resistencia mecánica del material, además de formación de
sedimentos que pueden acumularse en determinados puntos produciendo efectos
perjudiciales.
La solución consiste en eliminar los ácidos minerales totalmente dentro del
proceso de tratamiento de agua de aporte, y reducir los gases libres al mínimo, en
especial el oxigeno disuelto y el dióxido de carbono. En este caso, estos gases se
reducen fuertemente en el condensador, quedando en pequeñas cantidades, para
lo que ésta necesario un acondicionamiento químico en distintas etapas del ciclo
agua-vapor de la central termoeléctrica
5.1.3.- Fragilidad cáustica.

Esta se produce en puntos donde el metal trabaja a altas tensiones y además
existe una elevada concentración de hidróxidos alcalinos.
Generalmente se produce una rotura ínter cristalina del metal. Se evita con un
acondicionamiento adecuado del agua en el interior de la caldera (tratamiento
coordinado).
38
5.1.4.- Arrastres y formación de espumas.

Se debe químicamente a la presencia excesiva de sólidos disueltos o en
suspensión, de alta alcalinidad y presencia de aceite y materia orgánica. También
puede producirse por alta velocidad de vaporación.
Las consecuencias son sobrecalentamientos erráticos por depósitos de sustancias
en zonas de vapor y, depósitos de productos en alabes de turbina.
Se evita manejando la purga adecuadamente; con separadores mecánicos en el
calderín, manteniendo el nivel del calderín bajo, no sobrepasando la vaporización
máxima o en caso extremo con adición de antiespumantes orgánicos.
5.2.- PARÁMETROS FUNDAMENTALES.

A continuación se exponen los parámetros más fundamentales que definen cada
tipo de impurezas.
De acuerdo a la dureza, las aguas se clasifican en:
Dulce 0 ≤ ppm ≤ 150
Duras 150 < ppm ≤ 220
Muy duras 220 < ppm ≤ 350
Durísima 350 < ppm
5.2.1.- Alcalinidad.
La alcalinidad o basicidad del agua, es decir, el aumento de oxhidrilos sobre el
estado neutro o, lo que es lo mismo, la disminución de hidrogeniones por debajo
del estado neutro, puede ser provocada por bases que al ionizar dan los
correspondientes oxhidrilos, o también puede ser provocada por substancias
neutras por naturaleza, las cuales provocan reacciones que dan como resultado la
aparición de unos oxhidrilos que ellas mismas no poseen.
A las substancias que le ocurren esto se les dice que tienen “reacción alcalina”.
Entre ellas se encuentra el Carbonato de sodio (Na2SO4), el sulfito de sodio
(Na2SO3) y el fosfato trisódico, el cual puede ser Anhidro (Na3PO4) o tener agua
en su composición como el fosfato trisódico comercial (Na3PO4.12H2O).
Así por ejemplo, el carbonato de sodio reacciona con agua según la ecuación.
Produciendo Sosa Cáustica, causa de la reacción alcalina, como en este caso,

una sal reacciona con el agua en que se disuelve, este fenómeno es llamado
hidrólisis.
La medición de la alcalinidad tiene por objeto establecer un número que permita
conocer la posibilidad de que el agua pueda defenderse contra un descenso de
pH.
Para ello se han establecido el índice sódico y el índice de alcalinidad de los
cuales se puede decir que mientras el pH mide la acidez o la alcalinidad actual,
estos miden la acidez o la alcalinidad potencial, siendo necesario recurrir a ellos
cuando el pH > 9.
39
El índice sódico (i), en el que se toman en cuenta el hidróxido de sodio, el

carbonato de sodio, el sulfito de sodio y el fosfato trisódico, se calcula con la
formula siguiente.
Se entiende por índice de alcalinidad de un agua alcalina, la cantidad necesaria de

centímetros cúbicos de disolución decimonormal de ácido para poder neutralizarla.
Se distingue el índice de alcalinidad a la fenoftaleína (P), del índice de alcalinidad
al metilnaranja (M), con el fin de deducir las alcalinidades, es decir, el número de
ppm de hidróxido de sodio, carbonato de sodio y de bicarbonato de sodio que
contiene el agua problema.
5.2.2.- Grado de acidez pH.

El pH da el grado de acidez de un medio. En las aguas utilizadas en instalaciones
industriales, este deberá controlarse de acuerdo con las características de los
materiales utilizados y con otros parámetros (carácter incrustante o corrosivo del
agua), de manera
que existirá un pH óptimo para cada proceso.
El pH de una solución acuosa se determina por uno de los siguientes métodos:
a) Electrométrico:
Se funda en las pilas de concentración cuyo funcionamiento viene regido por la ley
de Nersnst. En las cuales la fuerza electromotriz generada (medida en minivoltios
por su pequeño valor) es directamente proporcional al pH de la solución acuosa
utilizada.
Este método es el más comúnmente utilizado dada su sencillez en el manejo, así
como la brevedad con que se obtiene su medición.
Los medidores de pH para indicación o registro continuo, se fundamentan en este
método.
b) Colorimétrico:
Se funda en el conocimiento y empleo de los indicadores, los cuales son
substancias orgánicas empleadas en disolución muy diluida, para evitar influencia
en el líquido problema.
Estos tienen la propiedad de cambiar de color en medio ácido o alcalino, debido a
que su molécula disociada y aquél de sus iones que permanece después de la
acción del ácido, o de la base, son de distinto color.
5.2.3.- Salinidad.
Se refiere a la cantidad total de substancias disueltas en el agua, la cual se puede
medir por tres métodos: desecación, determinación de la densidad y
determinación de la conductividad.
40
a) Método por desecación:

Es el método más preciso, pero tiene el inconveniente de ser muy lento ya que
requiere llevar a sequedad una muestra de agua y pesar posteriormente el
residuo.
b) Método por medida de la densidad:
Es un método muy poco preciso y que emplear solamente cuando se tiene un
contenido salino muy elevado.
c) Método por determinación de la conductividad:
Con este método se conoce el aporte del conjunto de sales a la conductividad
total, pero no de que sales se trata ni la cantidad de cada una de ellas.
Es la más habitual y rápida, esta medición se fundamenta en la variación que sufre
la conductividad con la variación de la concentración de sales disueltas
(electrolitos), que son un conductor de segunda especie.
La medida se realiza con el conductivímetro, el cual es un puente de Wheatstone
alimentado por corriente alterna.
El equipo mide la conductividad específica (N), que es proporcional a la
conductividad de todas las sales disueltas (aniones y cationes. La unidad de
medida en aguas muy puras µmho/cm ó siemens/cm).
Es muy interesante medir la conductividad catiónica, que es la conductividad
resultante después de pasar la disolución en cuestión, por un lecho de resinas
catiónicas. El objeto de todo es eliminar algunos cationes del medio, de los cuales
se conoce su presencia, que pueden enmascarar las impurezas que realmente
interesa controlar. Al eliminar los cationes, quedan en la disolución los ácidos
correspondientes a las sales de procedencia, aumentando así el valor de la
conductividad. Por ejemplo, el amoníaco, que se presenta como NH4+ +OH- al
entrar en la columna catiónica da la siguiente reacción:
Dando una consiguiente disminución en la medida de la conductividad. Por otra

parte, mejora la sensibilidad a la medida de salinidad y dureza debido a la
formación de los ácidos respectivos.
Por ejemplo, el cloruro de sodio:
Como la conductividad de los hidrogeiones (H+) es cinco o más veces mayor que
la de los iones metálicos (Na+), la sensibilidad de la medida se ve mejorada,
siendo más fácil detectar las variaciones en el contenido de impurezas.
5.2.4. Materia en suspensión.
A efectos de tratamiento de aguas es importante conocer el contenido de la
materia en suspensión en el agua cruda.
41
La materia en suspensión y coloidal debe eliminarse mediante coagulación-

floculación y posterior filtración. Conviene conocer dicha materia, a fin de ajustar
los reactivos a utilizar.
5.2.5.- Turbiedad.
Este parámetro da una idea del contenido de materias coloidales en el agua, tanto
de origen mineral como orgánico. Esta relacionado con la transparencia y, es
indispensable su conocimiento en el análisis de un tratamiento.
5.2.6.- Color.
El color verdadero se debe generalmente a la presencia de materias orgánicas
disueltas o. coloidales. Es por tanto otro parámetro importante para el estudio de
tratamientos de agua.
No existe una relación entre el color y el contenido de materia orgánica, pues esta
puede ser o no coloreadas.
El método más empleado para su medición es el del platino-cobalto y, se compara
el agua a analizar con soluciones de platino-cobalto de diferentes concentraciones
conocidas. El color de estas soluciones se expresa por la concentración de platino
en ppm.
5.2.7.- Agresividad.
El conjunto de los factores ambientales que actúan sobre la corrosión de un
elemento se denomina agresividad. La agresividad de un líquido respecto a un
metal se define como el peso que pierde éste por unidad de superficie, durante un
tiempo determinado al sumergirse en dicho líquido.
En la tabla 1 se da la agresividad relativa de diversas sales en disolución acuosa
0.01 N respecto al agua pura, que se toma igual a la unidad. Se observa que los
cloruros son más agresivos que los sulfatos y que de todos ellos él más agresivo
es el cloruro de magnesio.
Disolución de cloruro de sodio 31.1

Disolución de sulfato de sodio 18.8
Disolución de cloruro de calcio 19.0
Disolución de sulfato de calcio 10.5
Disolución de cloruro de magnesio 51.5
Disolución de sulfato de magnesio 20.5
Agua pura 1.0
Tabla 1.- Agresividad relativa de las sales en disolución acuosa.
En la figura 1 se representa la velocidad de agresividad con el pH para aceros al

carbono, en la cual se observa un mínimo para pH comprendido entre 9 y 10.
42
Agresividad de las soluciones para aceros al carbono, de acuerdo al pH
Los coloides son partículas de tamaño inferior a 0.2 micras que no pueden ser
retenidas por filtración y que pueden permanecer en suspensión por tiempo
indefinido, además poseen cara eléctrica del mismo signo, lo cual impide que se
aglomeren entre si. En las aguas naturales los coloides poseen normalmente
carga negativa.
Para tal efecto se emplea la dosificación de Cloruro Férrico (FeCl3) en la línea de
alimentación al descarbonatador, este anula las fuerzas repulsivas o actúa sobre
la hidrofilia de las partículas coloidales por medio del catión, una aglomeración de
los coloides "descargados" que resulta de diversas fuentes de atracción ente
partículas puestas en contacto, conduce a un tamaño suficiente de los flóculos que
precipitan mas fácilmente.
El Cloruro Férrico es indispensable para aumentar la densidad de los Iodos de
CaCO3 en el Clarificador/Descarbonatador. Es frecuente usar el cloruro férrico con
cal en ablandamiento o descarbonatación, la reacción es:
El precipitado voluminoso es el Fe(OH)3 Se dosifican de 5 a 50 g/m3 del producto

comercial (generalmente liquido) FeCl3. 6H2O. Se necesita como un medio más
de cal que de cloruro férrico.
43
SISTEMA DE TRATAMIENTO DEL AGUA DE ALIMENTACIÓN
INTRODUCCIÓN AL CONCEPTO DE ÓSMOSIS INVERSA.
Para comprender el concepto de ósmosis inversa en necesario conocer y entender

los siguientes conceptos básicos:
Concepto de Ósmosis (Ósmosis directa).
La ósmosis es un proceso natural que ocurre en todas las células vivas. La
ósmosis permite la vida del reino vegetal y del reino animal, incluyendo a los seres
humanos, al inducir que el agua fluya por difusión desde zonas donde se
encuentra relativamente pura, con baja concentración de sales, a zonas donde se
encuentra con altas concentraciones a través de una membrana semipermeable.
En pocas palabras es la extracción de agua pura del medio ambiente.
Concepto de Membrana semipermeable.

Es cualquier membrana animal, vegetal ó sintética en la que el agua puede
penetrar y traspasar con mucha más facilidad que los otros componentes que se
encuentran en solución en la misma.
Por ejemplo, las raíces de las plantas permiten extraer del suelo el agua por el
proceso de ósmosis. El agua que se encuentra en el suelo relativamente pura,
pasa por difusión a través de las membranas de las raíces para diluir la alta
concentración de sales que normalmente tiene la savia de la planta, ya que a esta
el agua se le evapora continuamente por las hojas. El objetivo de la ósmosis
natural es permitir que los seres vivos puedan absorber o chupar agua del medio
ambiente.
Concepto de Ósmosis inversa.

Este es un proceso inventado por el hombre en el cual se invierte el fenómeno de
la ósmosis natural. Como ya mencionamos, el objetivo de la ósmosis natural es
absorber y en efecto contaminar agua pura. El objetivo de la ósmosis inversa es
obtener agua pura de agua relativamente impura o salada. Esto se logra
separando un caudal de agua contaminada con sales a un caudal de agua pura.
En le proceso de la ósmosis inversa, se le aplica presión a la solución que tiene
más alta concentración de sales y se hacer pasar a través de una .membrana
semipermeable sintética y así se forza a obtener un caudal inverso de agua pura.
La ósmosis inversa es un proceso continuo que siempre tiene tres corrientes
diferentes de agua, una de entrada y dos de salida. De las tres ya mencionamos
dos, El agua contaminada con sales (agua de alimentación), el agua pura (agua
producto), pero existe otra corriente de agua en un equipo de ósmosis inversa que
consideramos la más crítica: el rechazo o concentrado. Esta corriente arrastra
continuamente casi todas las sales y demás contaminantes que rechaza la
membrana. Las sales que se encuentran en solución a punto de saturarse, se
extraen del sistema acarreadas por dicho caudal de rechazo. Como podemos ver,
la ósmosis inversa es también un concentrador de sales, que además de sales el
44
rechazo contiene en suspensión concentrada de materia orgánica, virus, bacterias,

algas y demás impurezas que contiene el agua de alimentación.
Existen 5 principales factores que afectan a una membrana de O.I.

A. Presión.
B. Hidrólisis.
C. Bacterias.
D. Temperatura.
E. Oxidación.
F. Dureza.
A. La presión excesiva tiende a deformar o deformar a la membrana. La

deformación causa que la membrana sea menos porosa provocando un
decremento en el flujo de producto.
B. La hidrólisis es un ataque químico por cambio de pH y temperatura. Esto ocurre
cuando la temperatura es alta y el pH está por debajo de 3 o por arriba de 8. Para
una óptima operación, el valor de PH debe ser entre 5 y 6.
C. Las bacterias tienden a instalarse y crecer en la membrana. Esto daña
irreversiblemente a la capa de rechazo de sales de la membrana y permite el paso
relativamente libre de sales e impurezas.
D. Una temperatura por encima de los 40 °C deberá evitarse ya que, según
aumenta el agua puede permear a través de la membrana más fácilmente. La
presión disminuye un 5 % por cada grado que aumente la temperatura.
E. Los oxidantes a la larga dañan a las membranas de ósmosis inversa y, por lo
tanto, conviene controlar el exceso de éstos. La oxidación por cloro es la más
común, el nivel residual de cloro se deberá reducir a cero para alargar la vida útil
de la membrana.
45
F. La dureza es uno de los problemas más comunes que ocurren en la operación

del equipo O.I. Los iones de Calcio y Magnesia (causantes de la dureza) tienden a
depositarse en la membrana, éstos tapan a al superficie de la membrana
ocasionando que bajen los niveles de producción del equipo.
Definiciones y Términos De Los Parámetros De La Ósmosis Inversa.

Agua de alimentación: Agua con que se alimenta al equipo de O.I.
Agua producto: Agua pura producida por el equipo de O.I.
Agua de Rechazo: Agua de desecho de la O.I. Que va directo al drenaje.
Membrana: Se refiere a la membrana de O.I.
GDP (galones por día): Medida estándar en que es medida la capacidad de
producción de agua producto en un equipo de O.I.
PPM (partes por millón): Método en que es medida la calidad de agua producto.
% de recuperación: Cantidad de agua de alimentación que es recuperada por la
membrana de O.I. En forma de agua producto. Por ejemplo, si se introducen 100
galones como agua de alimentación, y de estas se producen 60 galones como
agua producto y 40 como rechazo, entonces se dice que la recuperación es de 60
%.
% de rechazo: Porcentaje de sales y minerales que son rechazadas por la
membrana en relación con el agua de alimentación.
46
Tabla de principales componentes químicos que afectan las membranas de O.I.

Componente Efectos que produce Modos de controlar
Calcio(Ca++) y alcalino- Forma incrustaciones en las Evitar altas concentraciones de

térreos pesados(Sr++ y Ba++) membranas con el CO3 y el este catión y tratarse con
SO4 antiincrustantes
Magnesio (Mg++) Similar a los anteriores pero Igual que los anteriores.
más soluble que ellos Además puede eliminarse por
lavado sencillo de las
membranas (Flushing)
Sodio (Na+) y potasio (K+) A altas concentraciones afecta Mantener alto los flujos de
a la calidad del producto (son rechazo
difíciles de rechazar)
Carbonato (CO3-) y Forma incrustaciones con el Dosificando ácido al agua de

Bicarbonato (HCO3-) calcio y el magnesio alimentación de O.I.
Sulfatos (SO4=) Precipita en las membranas Utilizar aditivos

como CaSO4 a partir de 2.5 (Hexametafosfato de Sodio)
ppm
Cloruros (Cl-) y Fluoruros (F-) Son difíciles de rechazar por Mantener alto los flujos de
O.I. La concentración de Cl se rechazo
usa como una norma de
rechazo
Cloro libre (Cl2) Perfora las membranas Mantener la concentración al

límite
Sílice coloidal (SiO2) Afecta relativamente poco a la Se elimina por lavado de

obturación de las membranas membranas con detergente de
fosfato
Sílice reactiva (SiO3H-) Forma incrustaciones sobre Mantener alto los flujos de
las membranas. Cuando su rechazo y lavar las membranas
concentración es 110 ppm a periódicamente
25 º C Sobre todo en
presencia de Al y Fe
Hierro (Fe2+, Fe3+) y El Fe2+ no afecta, el Fe3+ y Utilizar tuberías no ferricas y/o
aluminio (Al3+) Al3+ forman incrustaciones evitar oxidaciones. Lavados
con el sílice periódicos de las membranas
Turbidez Colmata las membranas Filtrado previo y lavado

de membranas
pH A pH alto precipitan las Bajar el pH a 6.5

sales de CaCO3, CaSO4,
etc.
47
La aplicación de la ósmosis inversa a la solución de problemas en el tratamiento

de agua, requiere del entendimiento de los mecanismos que comprende el
proceso, las limitaciones y los requisitos de un pretratamiento.
El equipo está cuidadosamente diseñado para asegurar que se mantenga un flujo
suficiente dentro de la membrana. Este factor es importante para hacer eficiente la
operación de la membrana. La razón es que cuando el agua pasa a través de la
membrana a presión, deja detrás en la superficie de la membrana, un alto
porcentaje de sales disueltas y sólidos en suspensión, y esto se concentra más y
más en cada paso del sistema. Hay que recordar que la ósmosis inversa es
también un proceso concentrador de sales. Según aumenta el porcentaje de
recuperación, aumenta la concentración de sales en el agua de rechazo. Llega un
momento en que si se excede el límite de precipitación de la solubilidad, se forman
cristales sobre las membranas. Cuanto más sea el porcentaje de recuperación,
mayor es el factor de concentración de las sales del agua de alimentación como
se describe en la siguiente tabla:
% de recuperación Factor de concentración
50% 2C
67% 3C
75% 4C
80% 5C
83% 6C
88% 8C
90% 10C
95% 20C
Tabla 2.- Porcentaje de recuperación contra el factor de concentración.
Es por esto que se debe mantener suficiente flujo dentro de la membrana para
lograr que las sales sean transportadas fuera de la membrana con más eficiencia.
Por esta razón no se deben exceder los límites de operación diseñados para el
equipo.
Entre menos concentración mantengamos, mejor está la calidad de agua
producto. En otras palabras, a menor % de recuperación, mejor será la calidad del
agua.
Es importante saber que el flujo de agua producto es relativamente descargado a
presión atmosférica, regularmente a un tanque con ventilación. No se podrá operar
el equipo con una válvula en la línea de descarga de agua producto a menos que
se instale una válvula de seguridad. La razón es que, la alta presión que existe en
el sistema, transporta al agua a través de la membrana, y un flujo cero del agua
producto ocasiona que se igualen las presiones en ambos lados, y las líneas que
transportan el agua producto no resistirán alta presión.
48
Las membranas son capaces de resistir 200 psi de presión" positiva" (alimentación
de agua en dirección al agua producto), pero no pueden tolerar presión "negativa"
(agua producto en dirección al agua de alimentación). Esta presión negativa no
deberá ser mayor a 2 psi. Para prevenir un daño a las membranas por este factor
es necesario instalar una válvula check en la línea de agua producto, para que
cuando el sistema deje de operar, la presión negativa sea en la válvula.
Cuando el sistema de O.I. Es apagado y no hay presión en las membranas, una
parte de agua de alimentación se queda dentro de la membrana y esta se mezcla
con el agua producto, y el resultado es cuando se enciende el equipo, la primer
parte de agua producto tiene un alto contenido de sales que tienden a bajar a los
pocos segundos.
La calidad de agua producto se relaciona con la concentración del agua de
alimentación. Por ejemplo, si el agua de alimentación está a 50 ppm en sólidos
disueltos, el agua producto tendrá una salinidad de aprox. 2 a 5 ppm. Si el agua de
alimentación tiene 500 ppm de SDT, el agua producto estará entre 20 y 25 ppm.
Para medir esto se utiliza un medidor de sólidos disueltos totales (SDT).
Importancia Del Pretratamiento Sistemas De Ósmosis Inversa.

Para el agua de alimentación a la ósmosis inversa debe ser retratada en casi
todos los casos con el fin de evitar incrustaciones y obstrucciones en la membrana
con materia en suspensión.
Todas las plantas de O.I. Deben tener filtros cartucho antes de la bomba de alta
presión. Los filtros cartucho protegen a la bomba contra cualquier partícula
abrasiva que pueda dañarla. También protege a las membranas contra
taponamiento u obstrucción. El tamaño de los filtros cartucho depende del flujo de
agua y otra manera de especificar el tamaño es atribuir una caída de presión
máxima de 2 psi cuando estén limpios.
INTRODUCCIÓN AL TRATAMIENTO DE DESMINERALIZACIÓN.
Definición De Intercambiador lónico.
Son redes tridimensionales de tipo macromolecular. Tienen cargas fijas por unidad
estructural. Las cargas fijas están neutralizadas por iones de signo contrario que
pueden moverse entre las mallas de la red, los cuales se denominan iones
intercambiables o móviles. Según que las cargas fijas sean negativas o positivas,
se tendrán respectivamente, intercambiadores de cationes o de aniones.
Los intercambiadores de iones están formados por granos, esferas o películas
macromoleculares sólidas, polares e insolubles, de origen mineral u orgánico, y
constituidos por flóculos de gran superficie interna que poseen iones más o menos
móviles.
La más destacada característica de los intercambiadores de iones es su
insolubilidad, temperatura máxima de trabajo, porosidad, densidad, y estabilidad
frente a los agentes químicos. Íntimamente ligada a su estructura, esta también
49
otra característica de gran importancia. Todas las resinas sintéticas

intercambiadoras de iones presentan, en su forma comercial, un elevado
contenido de humedad que varía del 40 al 60 %.
Puede asimilarse un intercambiador iónico a una esponja, con los iones contrarios
moviéndose por los poros. Al introducir la esponja en la disolución, los iones
móviles pueden abandonar los poros y flotar en el líquido exterior, pero debe
subsistir la electronegatividad. Por tanto si un ión móvil abandona el poro, debe
penetrar otro ión móvil del mismo signo. Después de un tiempo se alcanza el
"equilibrio de intercambio Iónico" y tanto el intercambiador como la disolución
contienen especies iónicas móviles.
En el equilibrio, las relaciones de concentraciones de las especies iónicas
contrarias no es la misma en el intercambiador que en la disolución. La facultad
para elegir entre varias especies se le denomina "Selectividad".
Además de los iones móviles, también pueden entrar en los poros de la red
partículas del disolvente, dando lugar a la "inhibición" o "hinchamiento" del
intercambiador.
La estabilidad química y térmica de las resinas es limitada. La mayoría de las
resinas comerciales son estables en todos los disolventes orgánicos corrientes,
excepto en presencia de agentes oxidantes o reductores fuertes. También se
estropean a temperaturas superiores a los 100 °C. Los intercambiadores de
aniones empiezan a deteriorarse al rededor de los 60 °C.
La mayoría de las resinas intercambiadoras se presentan en forma granulada, con
dimensiones comprendidas entre los 0.3 y 1.2 mm. El tamaño de la resina tiene
mucha importancia, por la expansión del lecho, por la pérdida de carga y, porque
el poder de cambio está directamente afectado por el tamaño de la partícula, ya
que la reacción de cambio se produce generalmente en la superficie. La caída de
presión disminuye cuando aumenta el tamaño de la partícula pero también
disminuye la capacidad de cambio por tanto llega a una solución de compromiso.
Es muy importante también la resistencia mecánica de la resina.
Los intercambiadores iónicos se pueden agrupar como se indica:
50
Definición De Intercambiador Aniónico.

Estos intercambiadores permutan aniones (A-) por hidróxilos (OH-) obteniéndose
un efluente alcalino, o bien permutan aniones unos por otros.
Definición De lntercambiador Catiónico.

Estos intercambiadores permutan los cationes (M+) por protones (H+),
obteniéndose un efluente ácido debido a los H+ liberados, o bien unos cationes
con otros sin variación de pH.
Definición De Intercambiador De Lecho Mixto.

Difieren esencialmente del procedimiento de lechos separados, ya que las dos
resinas anión y catión, se encuentran en un mismo aparato.
Su función es eliminar algunas trazas de cationes y aniones dando como resultado
un efluente de pH neutro. Igualmente, en procesos en los que interesa mantener
ciertas concentraciones de sales específicas, se permutan las sales indeseables
por otras.
Por ejemplo, si una sal de cloruro de fierro Fe2+ Cl2- entra al lecho mixto, el
catión ferroso sería retenido por la resina catiónica liberándose el Li+ y el Cl- sería
retenido en la resina aniónica con liberación de BO33+.
Estos desmineralizadores de lecho mixto no contienen la misma cantidad de

resina aniónica que catiónica. La mezcla es aproximadamente 2 de aniónica por 1
de catiónica en proporción inversa de su capacidad de intercambio. De esta forma
se asegura a la salida del lecho una neutralidad bajo el punto de vista de cargas.
Las resinas, antes de ponerse en servicio, se mezclan íntimamente por agitación
con aire comprimido, y el conjunto se comporta como una infinidad de
intercambiadores de cationes y aniones en serie.
Con esta disposición se puede obtener un agua de gran pureza.
Conductividad: 0.05-0.20 µs/cm

Sílice: < 0.02 ppm
Salinidad: Constante durante el ciclo
Ph: ≈ 7 neutro
Las ventajas más importantes de lechos mezclados, con relación a lechos

separados es la siguiente:
• Agua de alta pureza y calidad constante. • Menor consumo de agua de enjuague.
• Valor de pH prácticamente neutro. • Certeza en eliminación de iones que el
análisis no detecta en el nivel de trazas.
51
Tiene como inconveniente, menor poder de intercambio y un comportamiento más

delicado. Hay que tener en cuenta además la necesidad de una separación de una
separación y de una mezcla perfectamente correcta.
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
52
CALENTAORES DEL AGUA DE ALIMENTACIÓN
Calentadores de tipo cerrado

Los calentadores del tipo cerrado son usados frecuentemente entre la descarga de
la bomba d alimentación y la caldera, para incrementar la temperatura del agua de
alimentación y aproximarla a la temperatura de ebullición de la caldera.
El calor del vapor que es extraído de la turbina después de una expansión parcial;
es usado en el calentador en lugar de desperdiciarse en el condensador,
incrementándose así la eficiencia del ciclo.
Las cabezas o tapas de los calentadores así como las partes expuestas a la
presión del agua de alimentación, deben ser de una construcción muy resistente a
fin de soportar la presión del agua.
Con el fin de evitar esfuerzos excesivos causados por la temperatura, se aconseja
poner los calentadores en servicio lentamente y sin la alimentación de vapor.
Generalmente, los calentadores están provistos de un bypass, así como de las
válvulas necesarias en la línea de agua a cada lado del calentador.
La válvula del bypass debe abrirse, por lo menos con una de las válvulas
cerradas.
Para poner un calentador en servicio deben abrirse las dos válvulas gradualmente,
después de lo cual, la válvula de by-pass se cierra también hasta que el fluido
completo de agua pase a través del calentador, el cual se calentará a la
temperatura del agua de alimentación que pasa través de él.
Cuando la presión del vapor extraído de la turbina es suficientemente alta, de
modo tal que la temperatura de saturación correspondiente sea de algunos grados
superior a la temperatura del agua e alimentación que llega al calentador, el vapor
puede abrirse lentamente.
La línea de vapor debe purgarse por completo y cuidadosamente calentada para
evitar los golpes de aire hidráulico en la tubería. Si la presión de vapor es inferior a
la atmosférica, las purgas se regresan al condensador o algún otro punto de arde
baja presión para evitar el paso de aire hacia dentro de la tubería.
Los venteos del calentador deben abrirse y comunicarse a algún punto de presión
menor para sacar el aire u otros gases no condensables del calentador. A medida
que el vapor se condensa en el calentador, es necesario extraes continuamente el
condensado a fin de mantener las superficies de calefacción libres.
El condensado puede ser succionado por la bomba de purgas a cual regresa a la
línea de alimentación, pero generalmente se descarga a través de una válvula de
control de flujo a un calentador de baja presión.
Bajo algunas condiciones de carga puede ser que la diferencia de presión sea
insuficiente para hacer fluir al condensado hacia el calentador de baja presión, y a
no ser que se instale una conexión de purga alterna a un lado del sistema, aunque
53
sea a más baja presión, el calentador puede inundarse temporalmente, y poco o

ningún incremento se obtendrá en la temperatura del agua de alimentación.
A medida que la carga de la turbina aumenta y la diferencia de presión entre los
puntos de extracción se incremente, generalmente los calentadores desalojan por
sí solos el condensado que los llenaba; pero esto puede ocurrir de una manera
rápida, con los cambios bruscos de temperatura que resultan en los calentadores,
tubería y posible golpe hidráulico en la tubería de purgas.
Si esto es posible, es mejor mantener los calentadores bien purgados
continuamente.
Si las conexiones de purga y venteo so adecuadas, los calentadores de agua de
alimentación de tipo cerrado pueden dejarse en servicio durante una parada y
arranque de la turbina. De este modo, el arranque requeriría una atención menor
del operador y comunicará al calentador los cambios graduales de temperatura
correspondientes a los cambios de carga de la turbina.
Durante el arranque y mientras la turbina toma su carga, las válvulas de venteo se
abren completamente, descargando a través de un orificio de un octavo a tres
octavos de pulgada de diámetro.
Después que se ha que se ha operado a carga constante y se ha alcanzado una
presión de vapor de extracción superiora la atmosférica, las válvulas de venteo
pueden cerrarse y dejarse en esta posición.
Las purgas del calentador pueden sr desviadas a un apunto de baja presión
temporalmente, antes de parar y mantenerse descargando a ese punto hasta que
la carga aumente y la conexión normal de purga pueda trabajar satisfactoriamente.
Especificaciones del calentador

Los calentadores de agua de alimentación de tipo cerrado, se diseñan para un
determinado cambio de calor por pie cuadrado de superficie de calefacción, por
grados de diferencia de temperaturas.
Esta especificación se expresa generalmente con un cierto número de grados de
diferencia terminal a plena carga. La diferencia entre la temperatura de vapor
saturado correspondiente a la presión del vapor a la entrada del calentador y la
temperatura del agua de alimentación que abandona el calentador, nos permite
una expresión conveniente para juzgar el trabajo efectuado por el calentador.
Sin embargo en posible que las condiciones del vapor y el diseño particular del
calentador, afecten el valor absoluto del diseño.
Por ejemplo, los calentadores que utilizan vapores de extracción con varios
cientos de grados de sobrecalentamiento, están dotados, con frecuencia, de una
sección sobrecalentadora, la cual calienta el agua durante su pasada a través del
calentador.
54
La temperatura disponible puede ser suficiente de este modo para elevar la

temperatura del agua de alimentación que sale del calentador algunos grados
sobre la temperatura de saturación del vapor; la forma como trabaje el calentador
debe ser comprobada tan pronto como sea posible, después de que una planta
sea puesta en operación por primera vez para cerciorarse que llena la garantía del
fabricante. Si esta garantía no se alcanza se debe generalmente a tubos sucios,
venteo impropio o insuficiente, o pasos indebidos de agua a través de los
mamparos que dividen el calentador, excesiva caída de presión del vapor en el
calentador o inundación de la superficies de intercambio de calor. La diferencia
terminal dentro del calentador deberá comprobarse periódicamente asegurándose
así que trabaja dentro o a uno o dos grados del diseño máximo original.
Al tratar de corregir una diferencia considerable en la temperatura terminal,
deberán considerarse las causas antes mencionadas. Los tubos se ensucian
generalmente en el lado del agua.
La limpieza puede efectuarse circulando soluciones químicas a través de los tubos
o usando métodos de limpieza mecánicos. Deberán obtenerse muestras de los
depósitos encontrados en la superficie para ser analizados y asegurar que la
solución a usar efectúe la limpieza más efectiva.
Deberá tenerse cuidado también para asegurar que la solución limpiadora sea
circulada de modo tal que llegue a todas las superficies de los tubos; por
supuesto, después de la limpieza con agentes químicos, debe utilizarse la solución
neutralizante adecuada.
55
CONFORMACIÓN
PREPARATIVOS PARA LA PUESTA EN SERVICIO DE UN GENERADOR DE

VAPOR
56
57
PREPARATIVOS PARA GAS
PREPARTIVOS PARA COMBUSTOLEO
58
CICLO RANKINE
Como se sabe, el ciclo de Carnot es el más eficiente de los ciclos que operan
entre dos límites especificados de temperatura. Así, es natural considerar primero
a este ciclo como un prospecto de ciclo ideal para las centrales eléctricas de
vapor. Si fuera posible, se adoptaría como el ciclo ideal. Sin embargo, el ciclo de
Carnot no es un modelo apropiado para los ciclos de potencia. A lo largo de todo
el análisis se ha considerado al vapor como el fluido de trabajo, ya que su uso
predomina en los ciclos de potencia de vapor.
Es posible eliminar muchos de los aspectos imprácticos asociados con el ciclo de

Carnot si el vapor es sobrecalentado en la caldera y condensado por completo en
el condensador, como se muestra de manera esquemática en un diagrama T-s en
la figura 10-2. Lo que resulta es el ciclo Rankine, el cual es el ciclo ideal para las
centrales eléctricas de vapor. El ciclo Rankine ideal no incluye ninguna
irreversibilidad interna y está compuesto de los siguientes cuatro procesos:
1-2 Compresión isentrópica en una bomba

2-3 Adición de calor a presión constante en una caldera
3-4 Expansión isentrópica en una turbina
4-1 Rechazo de calor a presión constante en un condensador
59
El agua entra a la bomba en el estado 1 como líquido saturado y se condensa

isentrópicamente hasta la presión de operación de la caldera. La temperatura del
agua aumenta un poco durante este proceso de compresión isentrópica debido a
una ligera disminución en el volumen específico del agua. La distancia vertical
entre los estados 1 y 2 en el diagrama T-s se exagera de manera considerable
para mayor claridad. (Si el agua fuera realmente incompresible, ¿habría un cambio
de temperatura durante este proceso?) El agua entra a la caldera como líquido
comprimido en el estado 2 y sale como vapor sobrecalentado en el estado 3. La
caldera es básicamente un gran intercambiador de calor donde el calor que se
origina en los gases de combustión, reactores nucleares u otras fuentes, se
transfiere al agua esencialmente a presión constante. La caldera, junto con la
sección (sobrecalentador) donde el vapor se sobrecalienta, recibe el nombre de
generador de vapor. El va por sobrecalentado en el estado 3 entra a la turbina
donde se expande isentrópicamen te y produce trabajo al hacer girar el eje
conecta do a un generador eléctrico. La presión y la temperatura del vapor
disminuyen durante este proceso hasta los valores en el estado 4, donde el vapor
entra al con densador. En este estado el vapor es por lo general un vapor húmedo
con una alta calidad. El vapor se condensa a presión constante en el
condensador, el cual es básicamente un gran intercambiador de calor, rechazando
el calor hacia un medio de enfriamiento como un lago, un río o la atmósfera. El va
por sale del condensador como líquido saturado y entra a la bomba, completando
el ciclo. En áreas donde el agua es muy valiosa, las centrales eléctricas son
enfriadas con aire en lugar de agua. Es te método de enfriamiento, que también se
emplea en motor es de automóvil, es conocido como enfriamiento seco. Varias
centrales eléctricas en el mundo, incluidas algunas en Estados Unidos, utilizan
enfriamiento seco para conservar el agua. Recuerde que el área bajo la curva del
60
proceso en un diagrama T-s representa la transferencia de calor para procesos

internamente reversibles; y observe que el área bajo la curva del proceso 2-3
representa el calor transferido hacia el agua en la caldera y que el área bajo la
curva del proceso 4-1 representa el calor rechazado en el condensador. La
diferencia entre estas dos (el área encerrada por el ciclo) es el trabajo neto
producido durante el ciclo.
Análisis de energía del ciclo Rankine ideal
Los cuatro componentes asociados con el ciclo Rankine (la bomba, la caldera, la
turbina y el condensador) son dispositivos de flujo estacionario, por lo tanto los
cuatro procesos que conforman el ciclo Rankine pueden ser analizados como
procesos de flujo estacionario. Por lo general, los cambios en la energía cinética y
potencial del vapor son pequeños en relación con los términos de trabajo y de
transferencia de calor, de manera que son insignificantes. Entonces, la ecuación
de energía de flujo estacionario por unidad de masa de vapor se reduce a
La caldera y el condensador no incluyen ningún trabajo y se supone que la bomba

y la turbina son isentrópicas, entonces la relación de conservación de la energía
para cada dispositivo puede expresarse como:
61
La eficiencia de conversión de las centrales eléctricas estadounidenses se

expresa a menudo en términos de la tasa térmica, que es la cantidad en Btu de
calor suministrada para generar 1 kWh de electricidad. Cuanto menor es la tasa
térmica, más grande será la eficiencia. Si se considera que 1 kWh = 3 412 Btu, y
sin tomar en cuenta las pérdidas asociadas con la conversión de potencia en el eje
a potencia eléctrica, la relación entre la tasa térmica y la eficiencia térmica puede
expresarse como
Por ejemplo, una tasa térmica de 11 363 Btu/kWh es equivalente a una eficiencia
térmica de 30 por ciento. La eficiencia térmica también puede interpretarse como
la relación entre el área encerrada por el ciclo en un diagrama T-s y el área bajo el
proceso de adición de calor. El uso de estas relaciones se ilustra en el siguiente
ejemplo.
EJEMPLO 10-1 El ciclo Rankine ideal simple Considere una central eléctrica de
vapor que opera en el ciclo Rankine ideal simple. El vapor de agua entra a la
62
turbina a 3 MPa y 350 °C y es condensado en el condensador a una presión de 75

kPa. Determine la eficiencia térmica de este ciclo.
Solución: Se tiene una central eléctrica de vapor que opera en el ciclo Rankine
deal simple. Se determinará la eficiencia térmica del ciclo.
Suposiciones
1 Existen condiciones estacionarias de operación.
2 Los cambios en las energías cinética y potencial son insignificantes.
Análisis: El es quema de la central y el diagrama T-s del ciclo se muestran en la

figura 10-3. Observe que la central opera en el ciclo Rankine ideal, por lo tanto la
turbina y la bomba son isentrópicas, no hay caídas de presión en la caldera ni en
el condensador y el vapor sale de este último para entrar a la bomba como líquido
saturado a la presión del condensador.
Primero se determinan las entalpías en varios puntos del ciclo, utilizando los datos
de las tablas de vapor (tablas A-4, A-5 y A-6):
Estado 1: P1=75 kPa h1 =hf a 75kPa =384.44 kJ /kg

. Liquido saturado v1 =v f a 75kPa =0.001037 m 3 /kg
63
Estado 2: P2=3 MPa

. s2=s 1
m3 (
(
.w bomba , entrada=v1 ( P2−P1 ) = 0.001037 [ 3000−75 ) kPa ] 1 kJ 3
) ( )
kg 1 kPa∗m
. ¿ 3.3 kJ /kg
h2 =h1 +w bomba,entrada =( 384.44+3.03 ) kJ /kg=387.47 kJ /kg
Estado 3: P3=3 MPa h3 =3 116.1 kJ /kg

kJ
. T 3=350 ºC s3=6.7450
kg∗K
Estado 4: P4 =75 kPa(mezcla saturada)

. s4 =s3
s −s 607450−1.2132
. x4 = 4 f = =0.8861
s fg 6.2426
. h 4=h f + x 4 h fg=384.44+.8861 ( 2278.0 ) =2403 kJ /kg
Por lo tanto,
q entrada=h 3−h2=(3 116.1 kJ /kg−387.47 kJ /kg)=2 728.6 kJ /kg
q salida =h 4−h 1=(2 403.0 kJ /kg−384.44 kJ /kg)=2018.6 kJ /kg
q salida 2018.6 kJ /kg

ηtér =1− =1− =.260 ó 26 %
q entrada 2728.6 kJ /kg
La eficiencia térmica también podría determinarse a partir de:
w turbina, salida =h3−h4 =(3 116.1kJ /kg−2 403.0 kJ /kg)=713.1 kJ /kg
w neto =h3 −h4 =w turbina, salida −w bomba,entrada =710.1kJ /kg
w neto =q entrada−q salida =(2728.6−2018.6) kJ /kg=710.0 kJ /kg
64
wneto 710.1 kJ /kg

ηtér = = =.260 ó 26 %
qentrada 2728.6 kJ /kg
Es decir, esta central eléctrica convierte en trabajo neto 26 por ciento del calor que
recibe de la caldera. Una central eléctrica real que opera entre los mismos límites
de temperatura y presión tendrá una eficiencia menor debido a irreversibilidades
como la fricción.
También es interesante observar la eficiencia térmica de un ciclo de Carnot que
opera entre los mismos límites de temperatura
T mín ( 91.76+ 273 ) K

ηtér ,Carnot =1− =1− =.415 ó 41.5 %
T máx ( 350+273 ) K
CICLO BRAYTON: EL CICLO IDEAL PARA LOS MOTORES DE TURBINA DE

GAS
El ciclo Brayton fue propuesto por George Brayton por vez primera para usarlo en
el motor reciprocante que quemaba aceite desarrollado por él alrededor de 1870.
Actualmente se utiliza en turbinas de gas donde los procesos tanto de compresión
como de expansión suceden en maquinaria rotatoria. Las turbinas de gas
generalmente operan en un ciclo abierto, como se observa en la figura 9-29. Se
introduce aire fresco en condiciones ambiente dentro del compresor, donde su
temperatura y presión se elevan. El aire de alta presión sigue hacia la cámara de
combustión, donde el combustible se quema a presión constante. Los gases de
alta temperatura que resultan entran a la turbina, donde se expanden hasta la
presión atmosférica, produciendo potencia. Los gases de escape que salen de la
turbina se expulsan hacia fuera (no se recirculan), causando que el ciclo se
clasifique como un ciclo abierto. El ciclo de turbina de gas abierto descrito
anteriormente puede modelarse como un ciclo cerrado, como se indica en la figura
9-30, empleando las suposiciones de aire estándar. En este caso los procesos
de compresión y expansión permanecen iguales, pero el proceso de combustión
se sustituye por uno de adición de calor a presión constante desde una fuente
externa, mientras que el proceso de escape se reemplaza por otro de rechazo de
calor a presión constante hacia el aire ambiente. El ciclo ideal que el fluido de
trabajo experimenta en este ciclo cerrado es el ciclo Brayton, el cual está integrado
por cuatro procesos internamente reversibles:
65
1-2 Compresión isentrópica (en un compresor) 2-3 Adición de calor a presión

constante 3-4 Expansión isentrópica (en una turbina) 4-1 Rechazo de calor a
presión constante Los diagramas T-s y P-v de un ciclo Brayton ideal se muestran
en la figura 9-31. Observe que los cuatro procesos del ciclo Brayton se ejecutan
en dispositivos de flujo estacionario, por lo tanto deben analizarse como
procesos de flujo estacionario. Cuando los cambios en las energías cinética y
potencial son insignificantes, el balance de energía para un proceso de flujo
estacionario puede expresarse, por unidad de masa, como
Por lo tanto, la transferencia de calor hacia y desde el fluido de trabajo es
Entonces, la eficiencia térmica del ciclo Brayton ideal bajo las suposiciones de aire
estándar frío se convierte en
Los procesos 1-2 y 3-4 son isentrópicos, por lo que P2 = P3 y P4 = P1. Por lo
tanto,
66
Al sustituir estas ecuaciones en la relación de eficiencia térmica y al simplificar, se

obtiene
es la relación de presión y k la relación de calores específicos. En la ecuación 9-17

se muestra que bajo las suposiciones de aire estándar frío la eficiencia térmica de
un ciclo Brayton ideal depende de la relación de presión de la turbina de gas y de
la relación de calores específicos del fluido de trabajo. La eficiencia térmica
aumenta con ambos parámetros, que también es el caso para las turbinas de
gases reales. Una gráfica de la eficiencia térmica contra la relación de presión se
presenta en la figura 9-32 para k=1.4, el cual es el valor de la relación de calores
específicos del aire a temperatura ambiente.
La temperatura más alta en el ciclo ocurre al final del proceso de combustión

(estado 3) y está limitada por la temperatura máxima que los álabes de la turbina
pueden resistir. Esto también limita las relaciones de presión que pueden utilizarse
en el ciclo. Para una temperatura de entrada fija de la turbina T3, la salida de
trabajo neto por ciclo aumenta con la relación de presiones, alcanza un máximo y
67
después empieza a disminuir, como se observa en la figura 9-33. Por lo tanto,

debe haber un compromiso entre la relación de presión (por consiguiente la
eficiencia térmica) y la salida de trabajo neto. Con una menor salida de trabajo por
ciclo se necesita una tasa de flujo másico más grande (y de este modo un sistema
mayor) para mantener la misma salida de potencia, lo cual no puede ser
económico. En muchos diseños comunes la relación de presión de turbinas de gas
varía de 11 a 16. En turbinas de gas el aire realiza dos importantes funciones:
suministra el oxidante necesario para la combustión del combustible y sirve como
un refrigerante para mantener la temperatura de diversos componentes dentro de
límites seguros. La segunda función se realiza al extraer más aire del necesario
para la combustión completa del combustible. En turbinas de gas una relación de
masa de aire y combustible de 50 o mayor es muy común. Por lo tanto, en un
análisis del ciclo, considerar como aire a los gases de combustión no causará un
error significativo. Además, el flujo másico por la turbina será más grande que a
través del compresor, pues la diferencia es igual al flujo másico del combustible.
Así, suponer una tasa de flujo másico constante en el ciclo produce resultados
conservadores en motores de turbinas de gas de ciclo abierto. Las dos principales
áreas de aplicación de las turbinas de gas son la propulsión de aviones y la
generación de energía eléctrica. Cuando se emplean en propulsión de aviones, la
turbina de gas produce la potencia suficiente para accionar tanto al compresor
como a un pequeño generador que a su vez acciona al equipo auxiliar. Los gases
de escape de alta velocidad son los responsables de producir el empuje necesario
para impulsar la aeronave. Las turbinas de gas también se utilizan como centrales
eléctricas estacionarias que producen energía eléctrica como unidades
independientes o en conjunto con las centrales eléctricas de vapor en el lado de
alta temperatura. En estas centrales los gases de escape de las turbinas de gas
sirven como fuente de calor para el vapor. El ciclo de turbina de gas también
puede ejecutarse como un ciclo cerrado para su utilización en centrales nucleares,
en las que el fluido de trabajo no se limita al aire y puede emplearse un gas con
características más convenientes (como el helio). La mayor parte de las flotas
navales del mundo occidental ya utilizan motores de turbinas de gas para
propulsión y para la generación de energía eléctrica. Las turbinas de gas General
Electric LM2500 utilizadas para impulsar barcos tienen una eficiencia térmica de
ciclo simple de 37 por ciento. Las turbinas de gas General Electric WR-21
equipadas con interenfriamiento y regeneración tienen una eficiencia térmica de
43 por ciento y producen 21.6 MW (29 040 hp).
68
La regeneración también reduce la temperatura de escape de 600 °C (1 100 °F) a

350 °C (650 °F). El aire se comprime a 3 atm antes de entrar al interenfriador.
Comparadas con la turbina de vapor y los sistemas de propulsión diesel, la turbina
de gas ofrece mayor potencia para determinados tamaño y peso, alta
confiabilidad, larga vida y operación más conveniente. El tiempo de arranque de la
máquina se ha reducido de 4 horas requeridas para un sistema de propulsión
típico con base en vapor de agua, a menos de 2 minutos para una turbina de gas.
Muchos sistemas de propulsión marina modernos utilizan turbinas de gas junto
con motores diesel debido al alto consumo de combustible de los motores de
turbinas de gas de ciclo simple. En sistemas combinados de diesel y turbinas de
gas, el diesel se utiliza para proporcionar de manera eficiente baja potencia y
operación de crucero, mientras que la turbina de gas se emplea cuando se
necesitan altas velocidades. En las centrales eléctricas de turbina de gas, la
relación entre el trabajo del compresor y el trabajo de la turbina, denominada
relación del trabajo de retroceso, es muy alta (Fig. 9-34). Usualmente más de la
mitad de la salida de trabajo de la turbina se utiliza para activar el compresor. La
situación es aún peor cuando las eficiencias isentrópicas del compresor y de la
turbina son bajas. Esto contrasta considerablemente con las centrales eléctricas
de vapor, donde la relación de trabajo de retroceso es solamente un pequeño
porcentaje. Sin embargo, esto no sorprende dado que un líquido se comprime en
las centrales de energía de vapor en lugar de un gas, y el trabajo de flujo
estacionario reversible es proporcional al volumen específico del fluido de trabajo.
Una central eléctrica con una alta relación del trabajo de retroceso requiere una
turbina más grande para suministrar los requerimientos de energía adicionales del
compresor. En consecuencia, las turbinas utilizadas en las centrales de turbina de
gas son más grandes que las que se utilizan en las de vapor que para la misma
salida de potencia neta.
69
EJEMPLO DEL CICLO BRAYTON IDEAL SIMPLE
Una central eléctrica de turbina de gas que opera en un ciclo Brayton ideal tiene
una relación de presión de 8. La temperatura del gas es de 300 K en la entrada del
compresor y de 1 300 K en la entrada de la turbina. Utilice las suposiciones de aire
estándar y determine
a) la temperatura del gas a la salida del compresor y de la turbina
b) la relación del trabajo de retroceso
c) la eficiencia térmica.
Solución
Se tiene una planta de energía que opera en un ciclo Brayton ideal. Se
determinarán la temperatura del gas a la salida del compresor y de la turbina, la
relación del trabajo de retroceso y la eficiencia térmica.
Suposiciones
1 Existen condiciones estacionarias de operación.
2 Son aplicables las suposiciones de aire estándar.
3 Los cambios de energía cinética y potencial son insignificantes.
4 Se considerará la variación de los calores específicos con la temperatura.
Análisis
El diagrama T-s del ciclo Brayton ideal descrito se muestra en la figura 9-35, en la
que se observa que los componentes involucrados en el ciclo Brayton son
dispositivos de flujo estacionario.
70
a) Las temperaturas del aire en la salida del compresor y la turbina se deter-

minan de las relaciones isentrópicas:
Proceso 1-2 (compresión isentrópica de un gas ideal):
T 1=300 K h1 =300.19 kJ /kg

Pr 1=1.386
P2
Pr 2= P =( 8 ) (1.386 )=11.09 T 2=540 K (a la salida del compresor)
P1 r 1
h2 =544.35 kJ /kg
Proceso 3-4 (expansión isentrópica de un gas ideal):
T 3=1 300 K h3 =1395.97 kJ /kg

Pr 3 =330.9
P4 1
P r 4= P =
P3 r 3 8()
( 330.9 ) =41.36 T 4=770 K (ala salida de la turbina)
h 4=789.37 kJ /kg
71
b) Para encontrar la relación del trabajo de retroceso, se necesita encontrar la

entrada de trabajo al compresor y la salida de trabajo de la turbina:
w comp ,entrada =h2−h1=544.35−300.19=244.16 kJ /kg
w turb , salida =h3−h4=1395.97−789.37=606.60 kJ /kg
Por lo tanto,
w comp ,entrada 244.16 kJ /kg

r bw = = =0.403
wturb , salida 606.60 kJ /kg
Es decir, 40.3 por ciento de la salida del trabajo de la turbina se emplea

únicamente para activar el compresor. c) La eficiencia térmica del ciclo es la
relación entre la salida de potencia neta y la entrada de calor total:
q entrada=h 3−h2=1 395.97−544.35=851.62 kJ /kg
w neto =w salida −w entrada=606.60−244.16=362.4 kJ /kg
Por lo tanto,
wneto 362.4 kJ /kg

ηtér = = =0.426 ó 42.6 %
qentrada 851.62 kJ /kg
La eficiencia térmica también podría determinarse de
q salida
ηtér =1−
q entrada
Donde
q salida =h 4−h 1=789.37−300.19=489.2 kJ /kg
CICLOS DE POTENCIA COMBINADOS DE GAS Y VAPOR
72
La continua búsqueda de eficiencias térmicas más altas ha originado

modificaciones innovadoras en las centrales eléctricas convencionales. El ciclo de
vapor binario que se analiza posteriormente es una de esas modificaciones. Otra
modificación aún más extendida incluye un ciclo de potencia de gas que remata a
un ciclo de potencia de vapor, esto se denomina ciclo combinado de gas y vapor,
o sólo ciclo combinado. El ciclo combinado que más interesa es el ciclo de turbina
de gas (Brayton), el cual remata al ciclo de turbina de vapor (Rankine), y que tiene
una eficiencia térmica más alta que cualquiera de los ciclos ejecutados individual
mente. Los ciclos característicos de turbina de gas operan a temperaturas
considerablemente más altas que los ciclos de vapor. La temperatura máxima del
fluido a la entrada de la turbina está cerca de los 620 °C (1 150 °F) en las central
es eléctricas de vapor modernas, pero son superiores a los 1 425 °C (2 600 °F) en
las centrales eléctricas de turbina de gas. Su valor es superior a 1 500 °C en la
salida del quemador en los turborreactores. El uso de temperaturas más elevadas
en las turbinas de gas ha sido posible gracias a los recientes desarrollos en el
enfriamiento de los álabes de la turbina y en el revestimiento de éstos con
materiales resistentes a las altas temperaturas, como cerámicas. Debido a la
temperatura promedio más alta a la cual se suministra el calor, los ciclos de
turbina de gas tienen un potencial mayor para eficiencias térmicas más elevadas.
Sin embargo, los ciclos de turbina de gas tienen una des ventaja inherente: el gas
sale de la turbina a temperaturas muy al tas (por lo general arriba de 500 °C), lo
que cancela cualquier ganancia potencial en la eficiencia térmica. Esto se puede
mejorar un poco utilizando la regeneración, pero la mejoría será limitada.
Desde el punto de vista de la ingeniería, es conveniente aprovechar las
características deseables del ciclo de turbina de gas a al tas temperaturas y utilizar
los gas es de escape de alta temperatura como fuente de energía en un ciclo en
un intervalo de temperaturas menores, como un ciclo de potencia de vapor. El
resultado es un ciclo combinado de gas y vapor, como se muestra en la fi gura 10-
25. En este ciclo, la energía se recupera de los gases de escape y se transfiere al
vapor en un intercambiador de calor que sirve como caldera. Generalmente más
de una turbina de gas se necesita para suministrar suficiente calor al vapor.
Además, el ciclo de vapor pudiera implicar regeneración de
73
así como recalentamiento. La energía para el proceso de recalentamiento puede

ser suministrada quemando algún combustible adicional en los gases de escape
ricos en oxígeno. Los recientes desarrollos tecnológicos para las turbinas de gas
han logrado que el ciclo combinado de gas y vapor resulte muy atractivo desde el
punto de vista económico, ya que el ciclo combinado aumenta la eficiencia sin
incrementar mucho el costo inicial. Así, muchas centrales eléctricas nuevas
operan en ciclos combinados, y muchas centrales de vapor o de turbina de gas
existentes se están convirtiendo en centrales de ciclo combinado. Como resultado
de esta conversión, se han reportado eficiencias térmicas muy por encima de 40
por ciento. Una central combinada Tohoku de 1 090 MW que se puso en
operación comercial en 1985 en Niigata, Japón, se reporta con una operación que
posee una eficiencia térmica de 44 por ciento. Esta central tiene dos turbinas de
vapor de 191 MW y seis turbinas de gas de 118 MW. Los gas es de combustión
calientes entran a la turbina de gas a 1 154 °C, mientras que el vapor entra a las
turbinas de vapor a 500 °C. El vapor se en fría en el condensador mediante agua
fría que se halla a una temperatura promedio de 15 °C. Los compresores tienen
una relación de pres ión de 14 y el flujo másico del aire a través del compresor es
74
de 443 kg/s. Una central eléctrica de ciclo combinado de 1 350 MW construida en

1988 por la compañía alemana Siemens en Ambarli, Turquía, es la primera termo-
eléctrica en operación comercial en el mundo que alcanza un nivel de eficiencia
tan alto como 52.5 por ciento bajo las condiciones de operación de diseño. Esta
central tiene seis turbinas de gas de 150 MW y tres turbinas de vapor de 173 MW.
Algunas centrales modernas de ciclo combinado han alcanzado eficiencias por
arriba de 60 por ciento.
EJEMPLO
Considere el ciclo de potencia combina do de gas y vapor mostrado en la figura
10-26. El ciclo superior es un ciclo de turbina de gas que tiene una relación de
presión de 8. El aire entra al compresor a 300 K y a la turbina a 1 300 K. La
eficiencia isentrópica del compresor es de 80 por ciento, mientras que la de la
turbina de gas es de 85 por ciento. El ciclo inferior es un ciclo Rankine ideal simple
que opera entre los límites de presión de 7 MPa y 5 kPa. El vapor se calienta en
un intercambiador de calor por medio de los gases de escape hasta una
temperatura de 500 °C. Los gas es de escape salen del intercambiador de calor a
450 K.
Determine
a) la relación entre los flujos másicos del vapor y de los gas es de combustión y
b) la eficiencia térmica del ciclo combinado.
Solución
Se considera un ciclo combinado de gas y vapor. Se determinarán la relación
entre los flujos másicos del vapor y los gases de combustión, así como la
eficiencia térmica.
Análisis
Los diagramas T-s de ambos ciclos se presentan en la figura 10-26. En el ejemplo
9-6 se analizó solamente el ciclo de la turbina de gas, mientras que el ciclo de
vapor fue analizado en el ejemplo 10-8b), con los siguientes resultados:
75
Ciclo de gas:
h 4´ =880.36 kJ /kg (T ´ ¿ ¿ 4=853 K )¿
q entrada=790.58 hK /kg w neto =210.41 kJ /kg ηtér =26.6 %
h5´ =ha 450 K =451.80 kJ /kg
P2
Pr 2= P =( 8 ) (1.386 )=11.09 T 2=540 K (a la salida del compresor)
P1 r 1
Ciclo de vapor:
kJ
h2 =144.78 (T 2=33 ºC)
kg
kJ
h3 =3 411.4 (T 3 =500ºC )
kg
w neto =1 331.4 kJ /kg ηtér =40.8 %
a) La relación de los flujos másicos se determina a partir del balan ce de energía

en el intercambiador de calor:
Ėentrada = Ėsalida
ṁg h5´ + ṁs h3= ṁg h4´ + ṁs h2
ṁ s (h3−h2 )=ṁ g ( h4´ −h5´ )
ṁs (3411.4−144.78)=ṁ g (880.36−451.80)
76
Por lo tanto,
ṁ s
= y=0.131
ṁ g
Es decir, 1 kg de gases de escape puede calentar únicamente 0.131 kg de vapor

de 33 a 500 °C, cuando se enfrían de 853 a 450 K. Entonces la salida total de
trabajo por kilogramo de gases de combustión es
w neto =w neto ,gas + y wneto , vapor
¿( 210.41kJ /kg gas)+(0.131 kg vapor /kg gas)(1 131.4 kJ /kg vapor )
kJ
w neto =384.8 gas
kg
De este modo, por cada kilogramo de gases de combustión producido, la central

combinada entregará 384.8 kJ de trabajo. La salida neta de potencia de la central
se determina al multiplicar este valor por el flujo másico del fluido de trabajo en el
ciclo de la turbina de gas.
wneto 384.8 kJ / kg gas

ηtér = = =0.487 o 48.7 %
qentrada 790.6 384.8 kJ /kg gas
Comentario
Observe que este ciclo combinado convertirá en trabajo útil 48.7 por ciento de la
energía suministrada al gas en la cámara de combustión. Este valor es
considerablemente mayor a la eficiencia térmica del ciclo de la turbina de gas
(26.6 por ciento) o al ciclo de la turbina de vapor (40.8 por ciento), cuando operan
individualmente.
77
Fuentes
https://class.coursera.org/introthermodynamics-001
http://www.monografias.com/trabajos33/centrales-termicas/centrales-
termicas.shtml
http://www.sauercompressors.com/es/industria/generacion-de-energia/centrales-
termicas-de-vapor/
http://en.wikipedia.org/wiki/Thermal_power_station
http://indianpowersector.com/power-station/thermal-power-plant/
http://www.energy.gov/articles/carbon-pollution-being-captured-stored-and-used-
produce-more-domestic-oil
http://materias.fi.uba.ar/6720/unidad11.PDF
http://www.monografias.com/trabajos93/descripcion-del-funcionamiento-
generador-vapor/descripcion-del-funcionamiento-generador-vapor.shtml
http://webdelprofesor.ula.ve/ingenieria/csalas/OPIV/torres1.pdf
http://www.ecured.cu/index.php/Torres_de_enfriamiento
http://es.wikipedia.org/wiki/Torre_de_refrigeraci%C3%B3n
http://www.geocities.ws/mytisa_ing/Torres/torres.html
http://cdigital.dgb.uanl.mx/te/1080089085.pdf
Celgel
Termodinámica
Mc Grow Hill 7ma edición
Charles Donald Swift

Plantas de vapor
C.E.C.S.A.
78

Centrales Termicas de Vapor y Generadores de Vapor

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INSTITUTO TECNOLÓGICO DE ORIZABA

INSTITUTO TECNOLOGICO DE ORIZABA

SISTEMAS DE GENERACION DE ENERGIA

DEFINICIÓN Y FUNCIÓN DE LAS CENTRALES TÉRMICAS DE VAPOR 3

CLASIFICACIÓN, DESCRIPCIÓN, FUNCIÓN E INSTALACIÓN DE LAS 4

CONDENSADORES Y SISTEMAS DE ALIMENTACIÓN. ……………………. 23

TORRE DE ENFRIEMIENTO ………………………………………………………. 32

IMPUREZAS, DUREZA Y EFECTOS………………………………………………. 38

SISTEMA DE TRATAMIENTO DEL AGUA DE ALIMENTACIÓN 44

CALENTADORES DEL AGUA DE 53

DEFINICIÓN Y FUNCIÓN DE LAS CENTRALES TÉRMICAS DE VAPOR

DEFINICIÓN DE CENTRAL TERMICA

FUNCIONAMIENTO DE UNA CENTRAL TÉRMICA

vapor de agua puede llegar a alcanzar temperaturas de hasta 600 ºC (vapor

CLASIFICACIÓN, DESCRIPCIÓN, FUNCIÓN E INSTALACIÓN DE LAS

En la caldera propiamente dicha se produce el calentamiento, la evaporación y

Para aumentar la superficie de contacto gas-metal, y disminuir la cantidad de agua

Caldera humotubular de un paso (Shield)

Caldera acuotubular de 2 pasos de humos y circulación natural (Shield)

COMPARATIVA DE CALDERA PIROTUBULAR Y ACUOTUBULAR

La generación de vapor a escala industrial cuenta con más de 200 años de

Desde entonces, el desarrollo de las calderas acuotubulares ha sufrido un

Debido al principio de diseño, no pueden conseguirse unas producciones tan

pueden alcanzarse presiones de hasta 30 bar y temperaturas de hasta 300 ºC en

agua, en la mayor parte de diseños [6]. En las calderas acuotubulares, la salinidad

Lo mismo puede decirse en referencia a las revisiones periódicas. Para las

térmica. Este „comportamiento inofensivo“no es el característico de las calderas

Un factor esencial en relación con la duración de las calderas de vapor es el

Criterios Calderas Pirotubulares Calderas Acuotubulares

Menores exigencias, posible Mayores exigencias, es

Mantenimiento fácil de limpiar Más costoso

Revisiones periódicas Inspección ordinaria, seguida Son necesarias mediciones

Costes para niveles Menores Mayores

Rendimiento Mayor, de fácil mantenimiento Menor; es más difícil realizar

Contenido de agua Mayor, debido a su diseño Menor

Capacidad de acumulación Debido al alto volumen de Susceptible a las fluctuaciones

Plazo de entrega (Bosch) Más corto Más largo

Tiempo necesario para el Más prolongado

Necesidades de espacio Reducidas Elevadas

Principales sistemas del generador de vapor

Circuito de aire de combustión

Figura 6. Ventilador de tiro forzado (Fuente [2] y el autor)

Figura 7. Calentador de aire con condensado (CAC) (Fuente: El autor)

Figura 8. Calentador de aire a vapor (CAV) (Fuente: El autor)

Figura 9. Precalentador de aire regenerativo (PAR). (Fuente [8] y [10])

La presión del aire en este equipo cae y llega a la:

Figura 10. Caja de aire y registros (Fuente el autor)

- Quemador: El aire al salir del precalentador de aire regenerativo viaja por un

Figura 11. Quemador (Fuente [2])

- Hogar o evaporador: Es la última parada del aire, ya que es la zona de

El evaporador está dividido en 4 paredes envolventes del hogar, o sea la pared

La parte superior de la pared posterior forma simultáneamente el paso al

Circuito de gases de combustión

El sobrecalentador es de tipo convectivo, el cual permite que la temperatura de

Figura 14. Sobrecalentador 1 (Fuente [7] y el autor)

En los tubos la temperatura uniforme se logra mediante una selección adecuada

Figura 15. Sobrecalentador 3. (Fuente [7] y el autor)

- Sobrecalentador 4: A igual que el sobrecalentador 3, está suspendido desde el

Figura 16. Recalentador (Fuente [7] y el autor)

Figura 17. Sobrecalentador 2 (Fuente [7] y el autor)

- Economizador: Los economizadores cubren la misma función que los

Figura 18. Economizador (Fuente [2] y el autor)

- Precalentadores de aire regenerativo: Es un equipo para recuperar calor de