LC14

CALIDAD
Logística – Área Cadena de
Suministro
Junio 2020
0
 Presentación

El presente documento tiene el Proyecto “Aplicación de las herramientas de la calidad

y mejora continua”, realizada por: Diego Alejandro Aguilar Benítez, Luis Joel Alfaro
Rivera, Diego De La Torre Murillo, Fernando Josué Martínez Torre, Ámbar Minelly Rangel
Zarazúa para la empresa HCQ Material Magic, Hitachi Metals Group.

1
 Índice

1. Introducción............................................................................................................................ 3
2. Datos Generales de la organización........................................................................................4
2.1. Razón social............................................................................................................................. 4
2.2. Giro............................................................................................................................................ 4
2.3. Ubicación.................................................................................................................................. 4
2.4. Tamaño...................................................................................................................................... 4
2.5. Principales Productos.............................................................................................................. 4
2.6. Principales Servicios............................................................................................................... 4
2.7. Antecedentes Históricos..........................................................................................................4
3. Marco Teórico............................................................................................................................ 5
4. Desarrollo................................................................................................................................... 6
4.1. Descripción del problema........................................................................................................6
4.2. Selección y Justificación de la herramienta de calidad a utilizar.........................................7
4.3. Nivel de calidad identificado...................................................................................................9
4.4. Propuesta de modelo de mejora continua del nivel de calidad..........................................10
5. Requerimiento para nivel de logro DE...................................................................................12
5.1. Monografía “Las herramientas de la calidad y su aplicación”............................................12
5.2. Análisis de características, elementos y ejemplo de las herramientas de la calidad.......12
6. Requerimiento para nivel de logro AU.............................................................................22
Análisis de características, elementos de los modelos de mejora continua y aplicación en un
caso real......................................................................................................................................... 22
7. Conclusiones......................................................................................................................23
8. Anexos.................................................................................................................................24
9. Bibliografía..........................................................................................................................24
1. Introducción
El mundo de la industria está en constante cambio, a lo largo del tiempo, algunas
empresas se han ido modificando con ayuda de las nuevas tecnologías, las empresas
se deben renovar, pero no deben dejar de lado su esencia, la cual es lo más importante
dentro de la industria. Muchas veces, gracias a la esencia que tienen ciertas empresas,
se mantienen ante los cambios que sufren las compañías a lo largo del tiempo.

La esencia va de la mano con la calidad, no puede existir una sin la otra, la calidad es
lo más buscado por los clientes, todos quieren la mejor calidad. Por ello la calidad es el
principal factor que influye en los clientes que demandan cada vez más productos, esta
es considerada la clave del éxito para cualquier empresa, porque un cliente satisfecho
puede llegar a generar muchos beneficios.

La calidad más que una opción es una necesidad para mantenerse dentro de los
mercados, brindando a sus clientes un servicio eficiente el cual cumpla con sus
requerimientos, por este motivo deben basarse en el principio de mejoramiento
continuo y estándares de calidad que les permitan destacarse en el mercado y le den
a sus clientes la seguridad y confianza de contar con una empresa sólida que se
preocupa por ofrecer no solo los servicios pactados, sino de cumplir con todas las
necesidades y expectativas de sus usuarios dentro del mercado.

Existen muchas formas de mejorar la calidad de las empresas, algunas de las más
reconocidas son las herramientas de la calidad y mejora continua, las cuales como su
nombre lo indica, son técnicas, habilidades y/o herramientas que se utilizan para
hacer mejoras en las empresas. Son muy prácticas, eficientes y fáciles de usar.
Ayudan a la organización a elevar sus estándares de calidad, a través de la
identificación de problemas y en consecuencia la reducción de los mismos.

Por ello, las estudiaremos en el presente documento, ya que son de suma importancia
para la industria y nos servirán de mucha ayuda en un futuro no muy lejano.
2. Datos Generales de la organización
2.1. Razón social
HC Querétaro, S.A. de C.V.

2.2. Giro
Industria manufacturera.

2.3. Ubicación
Circuito El Marqués Norte #76 Parque Industrial El Marqués
El Marqués, Querétaro C.P. 76246 México.
Tel: +52-442-192-4900
2.4. Tamaño
200 metros cuadrados, empresa grande.

2.5. Principales Productos

Ensambles de mangueras para frenos, ensambles de mangueras de vacío, ensambles
de mangueras para dirección asistida, sensores de freno (WSS), freno de
estacionamiento eléctrico (EPB), sensores de torque para la dirección asistida eléctrica,
conexiones para los ensambles de las mangueras de freno.
2.6. Principales Servicios
Ofrece el servicio de transporte, también se encarga de distribuir mercancía.
2.7. Antecedentes Históricos
HC Querétaro, S.A. de C.V. comenzó sus operaciones el 3 de mayo de 1994.
Actualmente, se dedica a la fabricación, el suministro y la administración de la logística
correspondiente para la industria automotriz, con varios tipos de partes y sistemas
relacionados con automóviles, incluyendo audio, electrónica, etc. Hitachi también tiene
algunas actividades en materiales industriales, tecnologías de la información (TI) y
equipo para el cuidado de la salud en México.
3. Marco Teórico
La empresa Hitachi Metals Group, se ha distinguido por su crecimiento exponencial en
el rubro del aprovisionamiento de componentes para la fabricación de automóviles.

A pesar de su reconocida efectividad y de su reconocimiento a nivel global siendo socio

de famosas marcas automotrices tales como Volkswagen, Toyota, etc. es evidente que
aún hay un sinfín de aspectos en los que se podría mejorar dando paso a nuevos
mercados, así como el incremento de utilidades.

Lamentablemente, a últimas fechas se ha tenido una inconformidad con algunos de sus

clientes debido a que los pedidos realizados se están presentando con problemas, tales
como retraso, envío erróneo o intercambio de piezas solicitadas. Teniendo estas
situaciones los altos mandos han decidido llegar al trasfondo de estas faltas, se
encuentran con bastantes inconsistencias en el proceso.

Si tomamos como referencia el significado de “falla” podemos definirla textualmente

como, Incumplimiento de una obligación, definitivamente dentro de la organización
contamos con este problema. De igual manera si optamos por tomar su sinónimo lo
entendemos como, defecto material de una cosa, especialmente de una tela, que la hace
menos resistente. Finalmente, se encontró que se cuenta con esta circunstancia.

Tenemos que tomar como referencia que el realizar componentes no es una opción
tener fallas, no sólo se está poniendo en juego la organización si no la vida de los
consumidores, Hitachi tiene la infraestructura total para seguir con la reputación con la
que se ha hecho en base al trabajo.

Una vez que se tiene la noción de las fallas, es momento de hacer la relación de los
puntos endebles, el estudio comienza a partir del fallo en las maquinas, no se
encontraron descomposturas importantes, sino que todo indica que es una falta total de
calibración lo cual también podemos tomarlo como un fallo humano.

Así que se tomó como decisión tomar uno de los casos para así finalmente comenzar la
erradicación. Por consiguiente, podremos ver el planteamiento del caso, las estrategias
y métodos que se tuvieron que implementar. Ahora se tendrá que tener presente el
significado total de “Mejora” lo definimos “Cambio o progreso de una cosa que está en
condición precaria hacia un estado mejor” no hay otra opción. Cuando se hable de
Hitachi tiene que ser sinónimo de mejora y calidad.
4. Desarrollo
4.1. Descripción del problema
La empresa HC Querétaro, S.A. de C.V., recibe un pedido el 20 de julio de 2020, el
cual consiste en elaborar 2000 ensambles de manguera para frenos, dicho pedido
debe entregarse el día 30 de julio de 2020.

Todo iba según lo previsto, pero la empresa sufrió un retraso de materia prima, lo cual
provocó también un retraso en la producción de los ensambles de manguera para
frenos requeridos.

¿Qué estrategia o qué herramienta de calidad debe emplear la empresa Hitachi Cable
para cubrir las necesidades del pedido solicitado, obteniendo el menor o nulo retraso
posible en la empresa?
4.2. Selección y Justificación de la herramienta de calidad a utilizar
El Diagrama de Ishikawa es un método bastante práctico, todos lo podemos
emplear, de tan sencillo que es, una desventaja, es que, gracias a su simplicidad, se
pueden tener problemas para implementar los casos que no vemos muy a menudo en
la vida diaria

A continuación, mostraremos el caso del Diagrama de Ishikawa para la problemática

“Retraso de la materia prima y posible retraso para el pedido de 2000 ensambles de
manguera para frenos.

Si damos un primer vistazo, podemos darnos cuenta que tenemos dos problemáticas
en el mismo diagrama, pero en realidad, van de la mano, si no hay materia prima, se
retrasa la producción, por ende, colocamos el retraso de la materia prima y el posible
retraso de la producción de los 2000 ensambles de manguera para frenos, como una
misma problemática.

Tenemos diversos problemas, pero debemos destacar las que afectan a nuestro
problema raíz, el cual es el retraso de la materia prima. En el rango de mano de
obra, tenemos la impuntualidad, falta de compromiso y poca eficiencia en los
operadores encargados de realizar la tarea del traslado de la materia prima.
Así mismo, tenemos en medio ambiente o entorno, casos como mal clima (lluvias),
construcciones no previstas con anterioridad o algún choque que de igual manera,
no estaba considerado en el proceso de traslado.

De manera más generalizada, tenemos problemas como el exceso de materia prima,

la gran cantidad de piezas, el poco manejo de materia prima haciendo énfasis en la
dificultad de las maniobras con la misma, funcionamiento ineficiente de las
máquinas, nula capacidad para trabajar bajo presión, entre otros. Estos factores
alteran y afectan directamente a la producción de los 2000 ensambles de mangueras
para frenos y al pedido en sí.

El dictamen a esta solución sería centrarnos, atacar y combatir los problemas de la

mano de obra y el entorno, ya que pueden ser considerados como los problemas
raíz, lo cual quiere decir que eliminando estos, se elimina el problema principal.
4.3. Nivel de calidad identificado
En base a la herramienta implementada podemos dictaminar que el nivel de calidad
se encuentra estancado. Como bien sabemos el diagrama de Ishikawa es muy útil
para identificar los puntos débiles en el proceso, pero de igual manera no contamos
con soluciones específicas, es decir, nos fue muy fácil dictaminar cuales son las
faltas, pero el diagrama no proporciona un protocolo ya establecido para erradicarlo.
Como bien se puede observar en el diagrama la problemática surge desde el área
de trabajo y el compromiso del personal, la falta de sentido de responsabilidad deriva
en problemas que afectan a todo el proceso, si se realizaran las tareas bajo el
estricto control de disciplina se podría mejorar notoriamente la calidad en la
producción.
4.4. Propuesta de modelo de mejora continua del nivel de calidad
El modelo de mejora continua definitivamente tendrá que ser “Metodología de las 5
´s”. Al identificar el nivel de calidad se dictaminó que el problema venía directamente
de la mala gestión del proceso de Producción. Como bien sabemos tenemos que
optimizar las zonas de trabajo, estén sistemáticamente limpias, de esta manera
podremos dar las bases para implementar el uso de procesos esbeltos.

A partir de la clasificación de la metodología podremos ir relacionando en qué

aspectos podríamos aplicarlo.
1. Seiri 整 理 (Clasificar) Este punto ataca directamente la espina de “Mano de
Obra” ya que se tiene una nula eficiencia, así miso aplica que al hacer la clasificación
de materia prima se optimizará el proceso, dando agilidad a la tarea que se está por
realizar.

2. Seiton 整 頓 (Ordenado) Se implementa a la espina de “Materiales” en el punto

donde se tiene dificultad para la manipulación de materia prima. Tratándose de
otorgar una cosa para cada sitio y cada cosa en su sitio, no hay más que asignarle a
cada herramienta, materia prima un lugar perfectamente visible o de fácil ubicación.

3. Seiso 清 楚 (Limpiar) Aplica para varios puntos de las espinas del diagrama,
comencemos por:

“Funcionamiento Ineficiente de Maquinaria”: Cuando se hace limpieza

inevitablemente se hace la inspección de aparatos evitando fallos así mismo
determinar si no se hacen los suficientes chequeos.

“Nulo Compromiso”: Los entornos sucios de trabajo afectan la moral del personal,
mantener un sitio agradable motiva. Aquí mismo entra el punto de “Impuntualidad”
no se dan razones de compromiso.

4. Seiketsu 清 潔 , (Estandarización) Ayuda en el proceso de adaptación al trabajo

bajo presión. El propósito de esto es cuidar los tres puntos anteriores, es decir la
aplicación de la normatividad establecida, de esta manera podríamos dictaminar que
es aplicable para la “Medición e Inspección” esto quiere decir que mantener un
orden, acomodo da paso a hacer una buena relación del stock con que se cuenta y
con el que no, evitando compras excesivas y la producción de lo que se necesita.
5. Shitsuke 躾 (Disciplina) Practicando este punto da paso a optimizar todas las
áreas incluso aquellas que no se tiene dentro del rango de control tal como
incidentes en vías de comunicación, se tomarían precauciones o medidas al
respectivo. Así mismo la mejora de tiempos a pesar de las unidades o de la cantidad
de las mismas. Este punto a diferencia de los demás puntos no existe tangiblemente,
es invisible, pero debe existir y estar presente en los trabajadores, es fácil medir este
punto en una auditoria mediante la actitud del staff.
 5. Requerimiento para nivel de logro DE

5.1 Monografía “Las herramientas de la calidad y su aplicación”

Herramientas de la calidad
Introducción
En el siguiente trabajo hablaremos de las herramientas de la calidad que son utilizadas para
determinar, medir y dar solución a los problemas que interfieren con el rendimiento de los
procesos, ayudando a mejorar los indicadores de la calidad.
También estas herramientas son más conocidas por ser desarrolladas por Schwartz y Deming,
todo proceso de mejora de calidad debe contar con una compromiso firme de la dirección y un
apoyo de todos los estamentos de la empresa. A partir de este momento se inicia un proceso
difícil, en el que es preciso ajustar los obstáculos que impone el día a día con las tareas propias
del proceso de mejora. Si no existe ese acuerdo, no sirven de nada las mejores herramientas.
Por el contrario, manejar herramientas eficaces puede ayudar a conseguir resultados antes de
que la desmoralización y las circunstancias puedan más que los buenos propósitos.
Algunas de las herramientas de calidad de las que hablaremos son:
El diagrama de causa y efecto
Diagrama de flujo
Hojas de verificación
Diagrama de Pareto
Histogramas
Diagramas o gráficos de control
Diagrama de dispersión.

Diagrama de causa y efecto

Esta herramienta se usa para identificar las posibles causas de un problema, también con base
a la información del problema se determinan también las posibles causas ,el desarrollo y uso de
diagrama de causa y efecto son más efectivos después de que el proceso ha sido descrito y el
problema esté bien definido. Para ese momento, los miembros del equipo tendrán una idea
acertada de qué factores se deben incluir en el diagrama.
Un diagrama de efecto bien preparado es un vínculo para ayudar a los equipos a tener ideas de
un problema complejo con todos sus elementos.
Como se utiliza:
 Primero se debe identifica el problema, este debe ser especifico y concreto.
 Se registra el problema esta se registra en la parte derecha se le denomina a esta parte la
cabeza del pescado.
  Se dibujan las espinas principales estas representan categorías de recursos o factores
causales.
 Se realiza una lluvia de ideas de la causa de problemas, estas idead generadas guiaran a
la selección de las causas de raíz.
 Se identifican las causas más probables aquí el equipo debe de reducir su análisis a las
causas más probables aquí se deberá marcar la causa más probable identificada por los
integrantes del equipo.
Diagrama de flujo
Es una representación de los pasos en un proceso para determinar el funcionamiento del proceso
para producir un resultad, este puede ser un producto, servicio, información o una combinación al
examinar los diferentes pasos en el proceso que se relacionan entre sí, se pueden descubrir los
problemas potenciales. Este diagrama se puede aplicar en cualquier aspecto del proceso de
materiales hasta los pasos para hacer la venta u ofrecer el producto, describiendo también los
pasos del proceso.
Algunas de sus aplicaciones comunes son:
Definición de proyectos: idéntica cambios de proceso, desarrolla estimados de costos de calidad.
Identifica las causas principales: desarrolla planes para reunir datos, genera teorías de las
causas principales, examina el tiempo de las diferentes vías de proceso.
Diseño de soluciones: describe los cambios potenciales en los procesos y sus efectos,.
Aplicación de soluciones: Superar la resistencia al cambio demostrando cómo los cambios
propuestos simplificarán el proceso.
Control (retener ganancias): Revisar y establecer controles y monitorías al proceso.
Como se utiliza:
 Propósito- se analiza cómo se usara el diagrama de flujo
 Determinar los detalles requeridos
 Se definen limites- se establecen los límites del proceso, se enumeran resultados y los
clientes.
 Utilizar los símbolos adecuados-se presentaran las respuestas como los primeros pasos
del diagrama.
 Completar – continuar con la construcción del diagrama hasta conectar los resultados.
Hojas de verificación
Es un formato en forma de tabla o diagrama que registra y copila datos mediante un método
sencillo y sistemático, este formato está construido especialmente para recabar datos
específicos de manera adecuada y sistemática de manera que su registro sea fácil para
analizar la manera en que los principales factores que intervienen e influyen en una situación o
problema específico, algunas de sus ventajas son proporcionar datos fáciles de comprender ,
los datos son obtenidos mediante un proceso simple y eficiente que puede ser aplicado a
cualquier área de la organización, se utiliza para la mejora de calidad y tanto en el estudio de
los síntomas de un problema, la hoja de verificación debe ser visualmente fácil y se debe
permitir observar la información de manera sencilla para esto se hace un análisis que permita
apreciar la magnitud y localización de los principales problemas.
Como se utiliza:
 Determinar claramente el proceso sujeto a la observación
 Definir el período de tiempo durante el cual serán recolectados los datos
 Diseñar de forma clara y fácil de usar
  Obtención de datos de manera consistente y honesta

Diagrama de Pareto
Es una técnica grafica que sirve para clasificar aspectos de orden del mayor a la menor
frecuencia, también se le conoce como curva cerrada o de distribución, esta grafica organiza
datos de forma que queden descendente de izquierda a derecha y separadas por barras,
también permite asignar un orden de prioridades ,facilita el estudio de las fallas en las
industrias o empresas comerciales, pero su principal uso es elaborar este diagrama es para
establecer un orden de prioridades en la toma de decisiones dentro de una organizaciones
y evaluar todas fallas , saber si se puede resolver o evitarlos.
Como se utiliza:
 Selecciona los aspectos que se van a analizar
 Selección de unidades de medida para el análisis
 Selección de periodo de tiempo para analizar los datos
 Encima de cada aspecto, se dibuja un rectángulo cuya altura represente la magnitud de
la unidad de medida para cada aspecto
 Construir la línea de frecuencia acumulativa sumando las magnitudes de cada aspecto
de izquierda a derecha
 Utilizar el Diagrama de Pareto para identificar los aspectos más importantes para el
mejoramiento de la calidad
Histograma
Se utiliza cuando se tiene un amplio número de datos que es preciso organizar, analiza
detalladamente o se toman decisiones a base de ellos, también puede determinar en qué grado
el proceso produce buenos resultados, en este sentido, el estudio de la distribución de los datos
puede ser un excelente punto de partida para establecer hipótesis acerca de un funcionamiento
insatisfactorio.
Algunas de las ventajas del histograma son que la construcción de esta ayuda a comprender la
tendencia central, dispersión y frecuencia relativas de los distintos valores, muestra cantidades de
datos ofreciendo una visión clara y sencilla de su distribución, el histograma es especialmente
útil para cuando se tiene un amplio número de datos que es preciso organizar y analizar
detalladamente y tomar decisiones sobre la base de ellos, permite la comparación de los
resultados de un proceso con las especificaciones previamente establecidas para el mismo.

Diagramas de control
Esta herramienta es usada para distinguir las variaciones que tienen como causas asignables o
especiales con variaciones aleatorias cabe desatacar que las variaciones aleatorias se repiten
dentro de los limites predecibles, variaciones asignadas o especiales indican que se debe
investigar y poner bajo control algunos factores que afecten el proceso.
Ayuda a determinar si el proceso satisface los requisitos del cliente y hace posible determinar si
ha habido cambios en un proceso. Como se utiliza:
 Paso 1. Antes que nada, determina cuál es el proceso a trabajar y cuál es la
característica de calidad que vas a medir. ¿acaso es peso, longitud, número de defectos
o volumen?
 Paso 2: Ahora que tienes el tipo de datos a recolectar, define el tipo de gráfico de control
a usar basándote en lo explicado anteriormente, y no te quedes solo con eso, investiga
más.
 Paso 3: Determina el tiempo en el que estarás capturando los datos y define con base en
el tipo de gráfico que vas a trazar.
 Paso 4: Recopila los datos.
 Paso 5: Determina la línea central y el límite de control superior e inferior.
 Paso 6: Representa los datos en la gráfica.
 Paso 7: Analiza el resultado. Interpreta el gráfico.
Diagrama de dispersión
Esta herramienta que permite estudiar las relaciones de dos conjuntos asociados de los
datos que aparecen en pares, el diagrama de dispersión puede estudiar la relación entre
dos factores o cusas relacionadas con la calidad, con dos problemas de calidad, y problema
de calidad y su causa. Los datos se muestran como un conjunto de puntos, cada uno con el
valor de una variable que determina posición en el eje horizontal lo toaremos como (X) y el
valor de otra variable determinada por la posición en el eje vertical como (Y).
Como se utiliza
 Recolectar datos pareados (x,y) a partir de dos conjuntos asociados de datos cuya
relación va a ser objeto de estudio.
 Rotular el eje x y el eje y.
 Encontrar los valores mínimo y máximo, tanto para x como para y y utilizar estos
valores para elaborar la escala de los ejes horizontal (x) y vertical (y)
 Los datos pareados (x,y),cuando haya dos pares de datos que tengan los mismos
valores, dibujar círculos concéntricos al punto y el segundo punto a una corta
distancia.
 Examinar la forma de la nube de puntos para descubrir los tipos y las fuerzas de las
relaciones.

5.2 Análisis de características, elementos y ejemplo de las herramientas

de la calidad
Definición Características Diferencias
Diagrama Es  Se conoce Se utilizan
el efecto las fases
causa y efecto una  Determinar de
herramienta las causas diagnóstico y la
que identifica  Da solución de la
 las una solución causa,
causas de normalmente
un problema este diagrama
, causa y efecto
también con se relaciona con la
base a la lluvia de ideas.
información
del problema
se determinan
también
las posibles
causas,
conocido
como
diagrama

de
Ishikawa

o
diagrama

de
espina

de
pescado.
Diagrama de Es  Se define el Se analiza cómo
flujo proyecto se usara el
la  Identificaci diagrama de
representación ón de flujo,
de los pasos de causas determinando
en un proceso  Diseño los detalles
de requeridos,
para determinar soluciones estableciendo
el  Aplicación los límites
funcionamiento de del
del proceso soluciones proceso
para producir numerando
un los
resultado, resultados,
este utilizando
puede ser u símbolos
producto o adecuados
servicio. para
representar
las
respuestas.
Hoja Es un formato  Identifica los algunas de sus
en forma de elementos de ventajas
 tabla o diagrama seguimiento
de que registra y  Defineel son proporcionar
Verificación copila datos alcance de datos fáciles
mediante un los datos a
método sencillo recoger de
y sistemático,  Fijar los comprender, los
este formato datos a datos
recolectar
está son
obtenidos
mediante

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 Construido  Debe proceso simple y
especialmente permitir ver eficiente
para recabar la que
datos informaci puede
específicos ón
de sencilla ser
manera  Se utiliza aplicado a
adecuada y para la cualquier área
sistemática mejora de la de la
de calidad organización, se
manera que su utiliza para la
registro sea mejora de
fácil para calidad y tanto
analizar una en el estudio de
situación o los síntomas de
problema un problema, la
específico. hoja de
verificación
debe

ser
visualmente fácil
y se debe
permitir observar

la
información
de manera
sencilla para
esto se hace un
análisis que
permita
apreciar la
magnitud y
localización de
los principales
Problemas.
Diagrama Es una técnica  Identifica el esta
grafica que sirve problema a
de Pareto para clasificar tratar grafica organiza
aspectos  Se diseña datos de forma
de una tabla que queden
orden del mayor de descendente de
a la verificación izquierda a
de datos derecha
menor donde se
frecuencia, registran los y
también se totales separadas
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también
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como de asignar un
curva cerrada o tiempo orden
de distribución, de
esta para prioridades,
grafica analizar facilita el
organiza estudio de
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forma las
que industrias o
queden empresas
descendente comerciales,
de pero su principal
izquierda uso es elaborar
a este
derecha diagrama es
para establecer
y un
separadas por orden
barras, también
permite asignar de
un orden prioridades en
la toma
de de
prioridades
,facilita el
estudio de las
 fallas en decisiones
las dentro de
industrias o
empresas. una
organizaciones
y evaluar todas
fallas, saber si
se puede
resolver.
Histograma Es un gráfico de  Recopila las ventajas
barras los datos del
 Organiza y histograma
que representa analiza son
la detalladamen que
distribución de te los datos
frecuencias de la
un conjunto de  Produce construcción
datos, buenos de esta
especialmente resultad ayuda
útil cuando hay os a comprender
un amplio la
número de datos  Permite la tendencia
que es preciso comparación central,
organizar para de dispersión
analizar resultados de y frecuencia
detalladamente un proceso relativas de
o tomar los
decisiones en distintos
base a ellos. valores,
ofreciendo
una
visión clara
y sencilla
de
su
distribución.
Ayuda

a
determinar si el
proceso
satisface los
requisitos del
cliente y hace
posible
determinar si
ha habido
cambios en un
proceso.
Graficas Se utiliza como  Variables a Esta
una técnica de considerar herramienta es
de control diagnóstico para  Tamaños de usada para
supervisar muestra distinguir
los  Recopila los las
procesos datos variaciones que
 Se analizan tienen
de los datos
producción para como causas
e representar asignables o
identifica el grafico especiales.
Ayuda
la
inestabilidad y a
circunstancias determinar si el
que se proceso
presenten en la satisface los
empresa. requisitos del
cliente y hace
posible
determinar si ha
habido cambios
en un proceso.
Diagrama Esta  Muestra si Los datos de
un proceso esta
de dispersión herramienta está herramienta
que se
muestran
permite estudiar
como
las
 relaciones de dos conjuntosbajo
asociadosde
control o no
los un conjunto de
Indican resultados que requierenuna puntos, cada uno
explicación
 con un valor de
datosque una variable que
aparecenen pares, el diagrama determina la
posición en el eje
dedispersión puede estudiar la relaciónDefine
entre límites
dos factores ocusas
capacidad
los de delhorizontal y el
sistema
valor de la
variable
determinando su
relacionadascon la calidad. posición en ejes
verticales.

Ejemplos de las herramientas:

Diagrama causa y
efecto
Diagrama de flujo
Hoja de verificación

Diagrama de pareto
Histograma
 Diagrama de control
Mesfir quiere monitorear el defecto de sus mesas incluyendo 99.7 de la variación aleatoria
del proceso, por lo que revisan que la forma de la mesa, su estabilidad y la pintura estén en
óptimas condiciones
 Diagrama de dispersión
Una empresa de fabricación de jabón se plantea cambiar la composición de uno de sus
productos utilizando una nueva materia prima. Antes de tomar una decisión, la empresa
decide realizar un ensayo para estudiar la posible relación entre la utilización dicha
materia prima y el número de no conformidades. Para ello analiza lotes con diferentes
porcentajes de la nueva materia prima y toma los siguientes datos:
6.Requerimiento para nivel de logro AU
Análisis de características, elementos de los modelos de mejora
continua y aplicación en un caso real
Herramienta
Características
de mejora
continua
Planificación. Debe estar basada
en la misión, visión y valores de la
compañía. También deben
trazarse los objetivos y metas que
desea alcanzar la empresa. Si no
se implementan estos ítems en
esta primera etapa, podrían
encontrarse errores en las fases
posteriores y perjudicar el tiempo
previsto por cada una.
Realización. Se divide en tres
pasos: formación de todos los
colaboradores y gerentes que
están inmersos en el proyecto, la
realización del proyecto en sí y los
resultados obtenidos en la
evaluación.
Verificación. En esta etapa se
identifican los posibles problemas
que han surgido durante la
Ciclo PDCA ejecución del proyecto. Para
identificarlos, existen dos
métodos: de forma paralela a la
realización, con la finalidad de
comprobar si se viene trabajando
conforme lo estipulado, y al final
de la misma, cuando ya se tienen
a la mano los resultados.
Acción. Esta es la última etapa
del ciclo PDCA. En ella se aplican
las medidas correctivas para
mejorar el proyecto. Una vez
realizadas las modificaciones, se
vuelve a la planificación, iniciando
así un nuevo ciclo.
Elementos
Se analizan posibles mejoras,
ya sea porque se han
detectado problemas, porque
los trabajadores han
propuesto formas distintas de
realizar alguna tarea, porque
en el mercado han salido
máquinas más eficientes que
permiten ahorrar costes, etc.
Se estudian las posibles
mejoras y su impacto. Se
eligen las que mejor van a
funcionar y se decide
implantarlas en una prueba
piloto a pequeña escala.
Una vez realizada la prueba
piloto, se verifica que los
cambios
funcionan correctamente y
dan el resultado deseado. Si
los cambios realizados no
satisfacen las expectativas se
modifican para que funcionen
conforme a lo esperado.
Si los resultados son
satisfactorios se implantan a
gran escala en la línea de
producción de la fábrica. Una
vez finalizadas e implantadas
las mejoras, las act. en la
fábrica de piezas de aluminio
funcionarán
más eficientemente. No
obstante, periódicamente
habrá que volver a buscar
posibles nuevas mejoras
aplicar el círculo de Demming
de nuevo.
1. Introducción

El objetivo principal será la implementación de un proceso de mejora continua,

basándonos en la metodología PDCA, y las herramientas que sean convenientes
que sirvan para la implementación; ya que con esta labor permitirá mejorar la
productividad y dando como resultado la satisfacción de la empresa al ver que su
rentabilidad se incrementa.
Como objetivo desarrollar e implementar un sistema de mejora continua en la
empresa Hermoplas S.R.Ltda, para poder lograr el incremento de la productividad

2. Justificación

La industria peruana ha desarrollado durante la última década, un paulatino

crecimiento, en la producción de plásticos, incrementado drásticamente su uso, ya
que han sustituido, en gran parte, a los metales y al vidrio como materiales para
recipientes y al papel como material de embalaje. Estos materiales pueden ser
empleados en la fabricación de una variedad de productos gracias a sus excelentes
propiedades como son:
a) Baja densidad, que permite la fabricación de objetos ligeros y reducción de
costes de transporte.
b) Baja conductividad térmica y eléctrica.
c) Moldeo fácil, para adquirir formas variadas que sean rígidas o flexibles.
d) Gran resistencia a la corrosión y a la degradación.

La oportunidad que nos brinda el crecimiento del sector plástico se decidió

establecer, previo análisis, las acciones correspondientes que permitan mejorar la
productividad de la empresa HERMOPLAS S.R.Ltda.
En esta empresa se observó que varios procesos se presentan muchos tiempos
muertos, falta de preparación del personal, excesivo reproceso de productos
defectuosos y también de una inadecuada distribución de planta que además
estaba acompañada de mucho desorden en la misma área de producción.

3. Objetivos

Objetivo general

Mejorar la productividad en el área de producción de la empresa Hermoplas S.R.L.

aplicando la metodología PDCA.

Objetivos específicos

• Evaluar la situación actual de la empresa, identificando los problemas y

causas que hay en sus áreas críticas.
• Aplicar el ciclo PDCA como metodología para la solución de problema.
• Estandarizar los procesos y procedimientos de la empresa.
• Establecer un mejor ordenamiento para la distribución de planta.
• Verificar los resultados obtenidos en la mejora de la productividad.
• Realizar el seguimiento continuo a todas las mejoras realizadas.
• Establecer la viabilidad del proyecto – financiamiento.
3.1. Planear:

Consistente en la definición de los lineamientos generales a seguir en el desarrollo de

un sistema de gestión, se refleja en un plan de acción el cual se desprende de la
elaboración y aplicación de diagnósticos que obedecen a la identificación del estado de
una organización frente a un estándar o norma previamente preestablecido.
Desarrollar un plan para mejorar
Paso 1: Identificar la oportunidad de mejora.
Paso 2: Documentar el proceso presente.
Paso 3: Crear una visión del proceso mejorado.
Paso 4: Definir los límites del esfuerzo de mejora.

3.2. Análisis Causa – Efecto

Mediante esta herramienta se ha determinado las causas principales del problema
central

3.3. Hacer:

Conocido también como la implementación del Sistema de Gestión. En él se deben ver

reflejadas todas las acciones que fueron identificadas y definidas en la planeación.

Llevar a cabo un plan.

Paso 5: Hacer a una pequeña escala piloto los cambios propuestos.
 3.4. Verificar:

En esta etapa se comparan los resultados planeados con los que obtuvimos realmente.
Paso 6: Observar lo aprendido acerca de la mejora del proceso.

Verificamos los índices de productividad:

3.5. Actuar:

En esta etapa, debemos ver que si debemos mantener los procedimientos actuales para
que los resultados puedan ser mantenidos. Por el contrario, si se presenta alguna
anomalía, se debe actuar rápidamente para poder aplicar las acciones correctivas.

Paso 7: Hacer operativo la nueva mezcla de recursos.

Paso 8: Repetir los pasos (ciclo) en la primera oportunidad.

Se considera conveniente la aplicación de la metodología PDCA ya que
tiene como esencia la mejora de la productividad y es aplicable en todos los niveles de
trabajo, siendo evaluada en toda la cadena de producción desde el manejo de los
recursos disponibles hasta el logro de la satisfacción del cliente. Por otro lado, es la
que más se ajusta a nuestra situación real dentro de la empresa.
 4. PDCA

Este instrumento ha sido conocido como el ciclo de mejoramiento continuo o Deming,

en honor a Edward Deming quien introdujo el concepto al Japón, sin embargo,
apartándose de su nombre y su finalidad inicial, es importante destacar que este ciclo
no solamente puede ser aplicado a la Calidad, a las estrategias gerenciales o al mundo
empresarial, ya que si se evalúa cada uno de sus componentes se puede decir que, en
muchas de sus actividades, se trata de la vida misma.

Los resultados de la implementación de este ciclo permiten a las empresas una mejora
integral de la competitividad, de los productos y servicios, mejorando continuamente la
calidad, reduciendo los costes, optimizando la productividad, reduciendo los precios,
incrementando la participación del mercado y aumentando la rentabilidad de la
empresa u organización.

4.1. Descripción de la Situación Actual

Basados en el análisis previo, se identificó los siguientes niveles promedio de

productividad expresada en productividades parciales en la empresa HERMOPLAS
S.R.L.

Se obtuvieron los siguientes indicadores de la situación actual:

Cajas octogonales: Indicadores de productividad

Meses

Indicador Enero Febrero Marzo

Producción MP (unid/kg) 28.94 33.54 24.61

Productividad
Horas-
130.26 139.4 133.7
maquina (unid/hora
de
inyección)

Tapas ciegas redondas: Indicadores de productividad

Meses

Indicador Enero Febrero Marzo

Producción MP (unid/kg) 65.82 64.2 55

 Productividad Horas-
maquina (unid/hora de
133.53 124.71 118.37
inyección)

Marcos de espejo – cubierta: Indicadores de productividad

Meses
Indicador Enero Febrero Marzo

Producción. MP (unid/kg) 17.6 17.21 17.4

Productividad

Horas- maquina 89.95 89.56 107.5

(unid/hora de
inyección)

Marcos de espejo - tapas: indicadores de productividad

Meses
Indicador Enero Febrero Marzo

Producción MP 7.38 6.62 6.06

(unid/kg)
Productividad
167.15 157.56 147.52
Horas- maquina
(unid/hora de
Inyección

4.2. Financiamiento

El siguiente análisis financiero se llevó a cabo para determinar la viabilidad y todo lo que
con lleva toda su implementación.

 Asimismo, hemos logrado disminuir en un 16.5% los tiempos de reparación de

las máquinas inyectoras
  Establecida nuestra nueva distribución de planta hemos logrado reducir la
distancia de recorrido del operario de 114.13 metros que era la distancia inicial y
luego de efectuar la nueva distribución se logró reducir a 83.64 metros.
 De acuerdo a los indicadores obtenidos podemos concluir que se mejoró la
productividad del área de producción en un 12%.
 Una vez estandarizados nuestros procesos y procedimientos implementados es
importante que se mantengan por lo que deberemos realizar un seguimiento
periódico al mismo.
 Se concluye que de acuerdo al análisis financiero el proyecto de mejora es
viable tanto para un escenario pesimista como para uno optimista.

5. Conclusión

 El diagnóstico realizado en la empresa permitió determinar 4 causas directas

que perjudican la productividad de la empresa.
 Mediante los indicadores de productividad, eficiencia y eficacia se determinó
que la situación de la empresa amerita un plan de mejora para poder elevar su
productividad.
 Con la finalidad de establecer un sistema de mejora continua se concluyó que la
mejor opción es realizar la metodología PDCA.
 Con las herramientas aplicadas para la mejora continua se pudo efectuar un
análisis adecuado logrando identificar y mejorar aquellos factores críticos.
 Gracias a la implementación de nuestro sistema de mantenimiento preventivo
hemos logrado aumentar nuestras horas de funcionamiento de la inyectora
Intertech en un 15% y de la máquina Welltec en un 25%
 Se debe mantener y fortalecer una buena comunicación dentro de todos los
organismos de la empresa.
 Continuar con el mejoramiento continuo de la
 empresa en cualquier área crítica que lo necesite.
 Hay que lograr disminuir nuestras limitaciones para poder afrontar mejor
nuestros riesgos organizacionales.
 Seguir fortaleciendo nuestros recursos humanos con
 la finalidad de generar en ellos la motivación y el compromiso para con la
empresa
6. Conclusiones
Teniendo en cuenta que la aplicación de la calidad es crucial en un sinfín de aspectos
dentro de una organización, así mismo nos quedó claro que optimizar este punto, a
esta altura del curso podemos aunar el hecho que también se enfoca a la satisfacción
del cliente, cosa que no teníamos conciencia pues las primeras unidades era
completamente el estudio de métodos y herramientas para la producción.

Así mismo, para el servicio al cliente se usan metodologías, creemos que estas se
pueden usarse para cualquier ámbito en la vida laboral, personal y evidentemente en el
rubro estudiantil, podríamos tomar aquellas herramientas que nos faciliten la detección
de problemas. Tener métodos o estrategias cuando se percata que el nivel está
decayendo o se ve deteriorado, es crucial para recomponer el camino. De esta manera
podemos argumentar que este curso también colabora a la formación de valores.

Si nos enfocamos a la aplicación en la organización, podemos dictaminar que el estado

en el que encontramos el control de calidad al actual hay una diferencia abismal, de
igual manera la presentación de los nuevos modelos aplicables a los encargados
fueron satisfactorios, pero debido a los tiempos difíciles de confinamiento que estamos
viviendo es difícil establecer un parámetro de efectividad.

Desde que teníamos conciencia que tendríamos que detectar las fallas, comenzamos a
determinar que la mayoría de faltas se encontrarían dentro del área de R.H. la mala
gestión del mismo repercute en todas las tareas ya que si desde la base no se tienen
establecidas y delegadas las responsabilidades es muy difícil que las tareas salgan a
flote.

Al delegar los parámetros para aplicar a las fallas detectadas se llegó al punto en que
serían altamente efectivos y evidentemente, sería un parte aguas para optimizar todas
las áreas y cumplir el objetivo de producir con los menores tiempos, mejor calidad e
impecable disciplina.

Finalizando, tenemos claro que este curso no debe quedar sólo en aplicación a una
organización como lo dice el programa, si no que como se mencionaba, tenemos que
tomar lo que nos sirva de mayor manera, aplicarlo y tenerlo presente.
7. Anexos
N/A

8. Bibliografía
 https://rockcontent.com/es/blog/que-es-diagrama-de-ishikawa/
 https://iveconsultores.com/diagrama-de-flujo/