SENATI Diseno de Un Tripode para Motores

“Año de la lucha contra la corrupción e impunidad”
SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL
ZONAL AREQUIPA PUNO
PROYECTO DE INOVACION Y/O MEJORA
DISEÑO DE UN TRIPODE PARA
DESMONTAR/MONTAR MOTORES
EMPRESA O TALLER : SENATI
APRENDIZ : HEBER TACO SAICO
ESPECIALIDAD : MANTENIMIENTO DE MQN. PESADA

M.
INSTRUCTOR : PERCY CRUZ CARBAJAL
AREQUIPA-PERU
2019
HEBER ANDY TACO SAICO
INDICE
Presentación de participante
Introducción
Denominación del proyecto
Datos relacionados a la empresa
Antecedentes
Objetivos
Capítulo I
Generalidades del Proyecto
Descripción del proyecto

Características
Instrucciones de uso
Desmontar un motor
Mantenimiento preventivo
Precauciones
Capitulo II
Fundamentación Teórica
Tubos de acero
1. Antecedentes
2. Definición
3. Características
4. aplicaciones
Materiales abrasivos
1. Lijas
2. Tipos
3. Hojas de lija
Soldadura
1. Soldadura por arco
2. Elementos
3. Tipos
Cierra de arco
Tipos de motores
1. Motores de dos tiempos
2. Motor de gasolina (convencional de Otto)
3. Motor diésel
Torque o momento de una fuerza
.Interpretación del momento
.Unidades
.Ejercicios
Capitulo III
MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA PESADA MINERAPágina 2

Seguridad Higiene
. Seguridad del área automotriz

1. protección de cabeza
2. Protección de manoguantes
3. Zapatos de seguridad
4. Ropa protectora
5. Protectores auriculares
6. Protección para los ojos
7. Protección respiratoria
5s
Capitulo IV
Generalidades del proyecto
. Plano del trípode mecánico
Capítulo V
Cronograma de actividades y costos de Estudios
1. Cronograma de actividades
Capítulo VI
Conclusiones y recomendaciones
1. Conclusiones
2. Recomendaciones
linkografias

INTRODUCCIÓN
El presente proyecto de innovación fue elaborado para desmontar, montar

(motores) de vehículos pesados.
La construcción de este proyecto está orientada a facilitar los procesos operacionales,

garantizando más eficiencia del técnico, mayor seguridad y cuidado del medio ambiente, y
la calidad del servicio de la empresa.

1. DENOMINACIÓN DEL PROYECTO
Diseño y desarrollo de un sistema de fijación de motores para desmontar y montar.
2. DATOS DE LA EMPRESA
 Empresa: SENATI
 DIRECCIÓN: av. miguel forga 246 parque industrial –, Perú
 TELÉFONO: (51)54) 605999
 EMAIL: arequipa@senati.edu.pe
3. ANTECEDENTES
SENATI es una institución creada por la Sociedad Nacional de Industrias y con el objetivo
de brindarle a miles de jóvenes la oportunidad de formarse y capacitarse profesionalmente
en actividades industriales y también en instalaciones, reparaciones y mantenimiento para
cualquier otra actividad económica.
4. OBJETIVOS
 OBJETIVOS GENERALES
SENATI es una institución creada a iniciativa de la Sociedad Nacional de Industrias, con el

objetivo de proporcionar formación y capacitación profesional en actividades industriales y
también para labores en instalaciones, reparaciones y mantenimiento para cualquier otra
actividad económica.

CAPITULO I
GENERALIDADES DELPROYECTO

1. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

Al confeccionar el SITEMA del trípode para desmontar motores he tenido en cuenta todo lo
que será útil para su fabricación y así lograr mejores condiciones de trabajo tanto para la
empresa, como para nosotros logrando dejar el equipo operativo.
Es un equipo de fácil manejo y de fácil traslado para cualquier técnico que lo solicite,
construido para desmontar/montar motores isf,Isb.
Está construido de un material resistente, especialmente para servicio pesado, capaz de

soportar 1a 2 toneladas de peso sobre él.
2. CARACTERISTICAS DEL PROYECTO
Diseño y desarrollo de un sistema de desmontar/montar motores.
 Capacidad de Carga: 1 a 2 toneladas

 Altura: 4mts
 Ancho de la plancha: 15 cm
 Peso: 140kg
3. USO DEL TRÍPODE
Como usar el trípode al momento de desmontar y montar motores.
4. DESMONTAJE DE UN MOTOR
 Ubicar el motor en un lugar seguro y apropiado para su respectivo mantenimiento.
 Revisar el trípode que se encuentre funcionando correctamente.
 Ubicar el trípode, arriba del motor para desmontar.
 Desarmar el motor
5. Mantenimiento preventivo
Importante: La causa principal de fallas en las unidades mecánicas es la suciedad.

Mantenga el trípode limpio y bien engrasado para prevenir que se introduzca partículas
extrañas en el sistema.
 Almacene el trípode en un área bien protegida donde no pueda exponerse a vapores

corrosivos, polvo abrasivo ni otros elementos dañinos.
 Lubrique las piezas giratorias y deslizantes por lo menos una vez al mes.
 Engrase el trípode una vez al mes usando una grasa apropiada.
 Cambie la grasa del sistema mecánico por lo menos una vez al año.
 Inspecciones el trípode antes de cada uso.

 Tome medidas correctivas en caso de encontrar alguno de los problemas siguiente:
a. Armazón agrietado o dañado.
b. Herrajes sueltos.
c. Desgaste excesivo, dobles u otros daños.
6. Precauciones
Todos los procedimientos de inspección, mantenimiento y reparación, se debe realizar

con el trípode sin ninguna carga sobre el (que no esté en uso)
 No levantar una carga.

 No sostener una carga.
 Hacer el mantenimiento en un lugar seguro y fuera de polvo.
 El mantenimiento lo debe hacer una persona capacitada.

CAPITULO II
FUNDAMENTO TEÓRICO

TUBOS DE ACERO
Estos elementos tiene una utilidad muy importante en la manufactura de carpintería

metálica como elementos de apoyo bidimensional, y porque tiene la misma inercia en los
tres tubos.
1. Antecedentes
Laminación en caliente se obtienen a través de lo que se denomina procesos de colada
continua y que consisten fundamentalmente en un dispositivo que distribuye en diferentes
líneas de fabricación el Aceros colado, esta líneas tiene matrices con la formas que se
desean fabricar que pueden ser canales perfiles L, en T correas, sección I perfiles
normalizados , etc. un elemento muy importante de este tipo de fabricación es el Alambrón
de Acero el cual no es otra cosa que un producto metálico que se obtiene por un proceso de
Laminación en caliente gracias a un tren especialmente diseñado para este efecto, conocido
como tren de Laminación, otro producto importante es la pletina o Platina la misma que son
placas de metal de longitudes de 6m en Acero u otro material su utilidad es muy amplia,
suelen fabricarse usualmente en la forma definitiva desde la Acería como un producto de
Acero.
Los moldes de la colada continua están enfriados por agua y permiten la formación de
largos tramos de Ángulos de acero, la aplicación de los mismos es fundamentalmente
estructural ya que debido al proceso de fabricación se los considera prácticamente
isotrópicos e isotérmicos, y con una configuración del material constante a lo largo de su
estructura, por esta razón las técnicas de diseño pueden ser aplicadas sin inconveniente
(factores de corrección) al diseño estructural.
Además del conformado anteriormente descrito es necesario controlar las condiciones de

enfriamiento para que los Ángulos de acero sean dúctiles ya que un enfriamiento rápido
puede provocar en un endurecimiento irregular que se traduce en fragilidad del producto de
Acero.

La composición de este producto de Acero puede variar según la aplicación y el proceso
utilizado pero suele ser corriente encontrarlo con contenidos de carbón de alrededor de 0.8
%, proporciones de otros elementos como el fósforo del 0.48 %, Manganeso del 0.30%
entre otros.

Laminación en frio, reciben esta denominación los Ángulos de acero que se obtienen de la
plancha metálica y que después de un proceso de maquinado adquieren su forma final, los
procesos de maquinado suelen ser corte y doblado, estos ángulos, debido al maquinado
presentan concentraciones de esfuerzos a lo largo del mismo, ya que cambian su estructura
cristalina tendiendo a ser más duros en estas áreas pero a la vez más frágiles, por lo cual se
recomienda la adopción de técnicas de cálculo puntuales, con factores de seguridad
asociados a esta incertidumbre en la distribución de cargas, tienen su aplicación más
importante que se denomina carpintería metálica u ornamental sin ningún inconveniente y
suelen ser más económicos que aquellos porque su fabricación es local mientras que los
primeros en su inmensa mayoría son importados y su peso encarece los flete.
2. Definición
l latín tubus, un tubo es una pieza hueca que suele tener forma cilíndrica y que, por lo
general, se encuentra abierta por ambos extremos.
Los tubos pueden estar hechos de diversos materiales, de acuerdo a las necesidades técnicas
y económicas. El hierro, el acero, el cobre, el plomo y el PVC son algunos de los materiales
más habituales.
Una tubería, por otra parte, puede construirse a partir de tres métodos básicos de
fabricación: sin costura (ayuda a contener la presión gracias a su homogeneidad),
con costura longitudinal (una soldadura recta que sigue una generatriz) o con costura
helicoidal (la soldadura se realiza en espiral).
3. Características
Son tres tubos de acero iguales
5. Aplicaciones
Los ángulos se aplican en la construcción de estructuras metálicas livianas y pesadas, donde
las partes van unidas por soldadura o empernadas y son capaces de soportar esfuerzos
dinámicos. También son empleados en elementos de menor solicitación, como soportes,
marcos, muebles, barras de empalme y ferretería eléctrica en general

MATERIALES ABRASIVOS
Un "abrasivo" es una sustancia que tiene como finalidad actuar sobre otros materiales con
diferentes clases de esfuerzo mecánico —triturado, (molienda), corte, pulido—. Es de
elevada dureza y se emplea en todo tipo de procesos, industriales y artesanales.
Los abrasivos, que pueden ser naturales o artificiales, se clasifican en función de su mayor
o menor dureza.
1. Lijas
La lija o aglutinante es el material de soporte que sostiene el
grano pegado al material abrasivo. Se utilizan diversos tipos
de aglutinantes, desde yeso o cerámica en algunas piedras
abrasivas hasta materiales sintéticos. Es importante considerar
la dureza del material; este es el límite de resistencia con que
el material de liga sujeta los granos en la forma de una rueda.
También es una medida de resistencia del esfuerzo compuesto del material de lija y granos
con las tensiones del rectificado. Esta se puede indicar por medio de letras, empezando con
A, B, C, D, etc. como las más blandas y terminando con X, Y, Z como las más duras.
Tipos
 Grano
El grano es el elemento que efectúa el trabajo de corte y desbaste. Para saber elegir un
grano es importante considerar su tamaño y su tipo. Existen los granos naturales y los
manufacturados, entre los naturales están los diamantes, esmeriles, areniscas, corindón y
cuarzos. Generalmente contienen porcentajes grandes de impurezas las cuales podrían
hacer difícil la acción de corte y desbaste. Rectificado. Se emplean materiales como óxido
de aluminio, carburo de silicio, circonio y materiales cerámicos.
 Lija
La lija o aglutinante es el material de soporte que sostiene el grano pegado al material

abrasivo. Se utilizan diversos tipos de aglutinantes, desde yeso o cerámica en algunas
piedras abrasivas hasta materiales sintéticos. Es importante considerar la dureza del
material; este es el límite de resistencia con que el material de liga sujeta los granos en la
forma de una rueda. También es una medida de resistencia del esfuerzo compuesto del
material de lija y granos con las tensiones del rectificado. Esta se puede indicar por medio
de letras, empezando con A, B, C, D, etc. como las más blandas y terminando con X, Y, Z
como las más duras.

SOLDADURA
La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos piezas de un
material generalmente metales, usualmente logrado a través de la coalescencia o fusión, en
la cual las piezas son soldadas, se puede agregar un material de aporte(metal o plástico),
que al fundirse forma un charco de material fundido entre las piezas a soldar y al enfriarse
se convierte en una unión fija a la que se le denomina cordón. A veces se utiliza
conjuntamente presión y calor, o solo presión por sí misma, para producir la soldadura.
Esto está en contraste con la soldadura blanda y la soldadura fuerte, que implican el
derretimiento de un material de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para formar un
enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.
 El soldeo blando se da a temperaturas inferiores a 450 ºC.
 El soldeo fuerte se da a temperaturas superiores a 450 ºC.
Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo una

llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos
de fricción o ultrasonido. La energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de
metal generalmente proviene de un arco eléctrico. La energía para soldaduras de fusión o
termoplásticos generalmente proviene del contacto directo con una herramienta o un gas
caliente.
Mientras que con frecuencia es un proceso industrial, la soldadura puede ser hecha en
muchos ambientes diferentes, incluyendo al aire libre, debajo del agua y en el espacio. Sin
importar la localización, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se deben tomar
precauciones para evitar quemaduras, descarga eléctrica, humos venenosos, y la
sobreexposición a la luz ultravioleta.
1. SOLDADURA DE ARCO

Estos procesos usan una fuente de alimentación de soldadura para crear y mantener un arco
eléctrico entre un electrodo y el material base para derretir los metales en el punto de la
soldadura. Pueden usar tanto corriente continua (DC) como alterna (AC), y electrodos
consumibles o no consumibles los cuales se encuentran cubiertos por un material llamado
revestimiento. A veces, la región de la soldadura es protegida por un cierto tipo de gas
inerte o semi inerte, conocido como gas de protección, y el material de relleno a veces es
usado también.
2. Elementos.
 Plasma: está compuesto por electrones que transportan la corriente y que van del

polo negativo al positivo, deiones metálicos que van del polo positivo al negativo,
de átomos gaseosos que se van ionizando y estabilizándose conforme pierden o ganan
electrones, y de productos de la fusión tales como vapores que ayudarán a la formación
de una atmósfera protectora. temperatura del proceso.
 Llama: es la zona que envuelve al plasma y presenta menor temperatura que éste,
formada por átomos que se disocian y recombinan desprendiendo calor por la
combustion del revestimiento del electrodo. Otorga al arco eléctrico su forma cónica.

 Baño de fusión: la acción calorífica del arco provoca la fusión del material, donde
parte de éste se mezcla con el material de aportación del electrodo, provocando la
soldadura de las piezas una vez solidificado.
 Cráter: surco producido por el calentamiento del metal. Su forma y profundidad

vendrán dadas por el poder de penetración del electrodo y los valores eléctricos
empleados.
 Cordón de soldadura: está constituido por el metal base y el material de aportación

del electrodo, y se pueden diferenciar dos partes: la escoria, compuesta por impurezas
que son segregadas durante la solidificación y que posteriormente son eliminadas, y
sobre el espesor, formado por la parte útil del material de aportación y parte del metal
base, la soldadura en sí.
 Electrodos: son varillas metálicas preparadas para servir como polo del circuito; en
su extremo se genera el arco eléctrico. En algunos casos, sirven también como material
fundente. La varilla metálica va recubierta por una combinación de materiales que
varían de un electrodo a otro. El recubrimiento en los electrodos tiene diversas
funciones, que pueden resumirse en las siguientes:
 Función eléctrica del recubrimiento
 Función física de la escoria
 Función metalúrgica del recubrimiento

3. Tipos de soldadura
Se distinguen los siguientes procesos de soldadura basados en el principio del arco

eléctrico:
La característica más importante de la soldadura con electrodos revestidos, es que el arco
eléctrico se produce entre la pieza y un
electrodo metálico recubierto. El
recubrimiento protege el interior del
electrodo hasta el momento de la fusión.
Con el calor del arco, el extremo del
electrodo se funde y se quema el
recubrimiento, de modo que se obtiene la
atmósfera adecuada para que se produzca la
transferencia de metal fundido desde el
núcleo del electrodo hasta el baño de fusión
en el material base.
Soldadura por electrodo no consumible

protegido
El objetivo fundamental en cualquier operación de soldadura es el de conseguir una junta

con la misma característica del metal base. Este resultado sólo puede obtenerse si el baño
de fusión está completamente aislado de la atmósfera durante toda la operación de soldeo.
Soldadura por arco sumergido
La soldadura por arco sumergido (SAW) es un proceso de soldadura por arco.

Originalmente desarrollado por la Requiere una alimentación de electrodo consumible
continua, ya sea sólido o tubular (fundente). La zona fundida y la zona del arco están
protegidos de la contaminación atmosférica por estar "sumergida" bajo un manto de flujo
granular compuesto de oxido de calcio, dióxido de silicio, óxido de manganeso, fluoruro de
calcio y otros compuestos. En estado líquido, el flux se vuelve conductor, y proporciona
una trayectoria de corriente entre el electrodo y la pieza. La SAW puede operarse tanto en
modo automático como mecanizado, aunque también existe la SAW semi-automática de
pistola (portátil) con emisión de flujo de alimentación a presión o por gravedad.
CIERRAS DE ARCO

Es una sierra formada por una estructura metálica en la cual se coloca una hoja dentada con
dientes pequeños. Esta hoja es intercambiable, es decir, podemos sustituirla en función de
la dureza del material a cortar, cambiarla cuando se rompa o desgaste, etc. Se debe tener
cuidado de colocar la hoja correctamente, es decir, con los dientes hacia delante para
permitir el corte en el movimiento de avance.
Se utiliza para cortar metales, en láminas gruesas, varillas, piezas cuadradas o

rectangulares, etc. Los cortes que se realicen serán siempre en línea recta. En determinados
casos puede utilizarse para cortar madera o plásticos, aunque no es su uso más adecuado.
Para facilitar su manejo se agarrará con una mano el mango de la herramienta y con la otra
mano el arco metálico, lo que permitirá un mayor dominio de la herramienta. Se debe cortar
a una velocidad moderada lo que permitirá un mejor manejo de la herramienta y que la hoja
no se rompa.

TIPOS DE MOTORES
1. Motor de dos tiempos
Con un diseño adecuado puede conseguirse que un motor otto o diesel funcione a dos
tiempos, con un tiempo de potencia cada dos fases en lugar de cuatro fases. La eficiencia de
este tipo de motores es menor que la de los motores de cuatro tiempos, lo que implica que
la potencia que produce es menor que la mitad de la que produce un motor de cuatro
tiempos de tamaño similar
En el motor de 2 tiempos el cambio de gases se dirige mediante el pistón, no como en el de

4 tiempos que es por válvulas. El pistón en su movimiento varia las circunstancias de
compresión del Carter y el cilindro que completan el ciclo.
1.er tiempo: Compresión y Admisión: El pistón ascendente comprime la mezcla de
combustible y aire en el cilindro y simultáneamente crea un vacío en el Carter que el final
de la carrera del pistón, este deja libre la entrada de mezcla o lumbrera de admisión que
llena el Carter con mezcla carburada.
2. Motor de gasolina (convencional de Otto)


Gasolina dispersa en aire). El motor otto es un motor alternativo. Esto quiere decir de qué
se trata de un sistema pistón-cilindro con válvulas de admisión y válvulas de escape.
Admisión: el aire de la atmosfera, de ahí la palabra atmosférico, entra por la mariposa y a

través del colector de admisión se encamina a la culata donde más adelante llegará a la
cámara de combustión mezclado con la gasolina mientras el pistón se encuentra en su parte
más alta. El combustible llega a esta parte del cilindro gracias a los inyectores.
Compresión: una vez la gasolina mezclada con aire llega al cilindro, el pistón comienza a
descender hasta su punto más bajo mientras las válvulas de admisión se cierran. Con la
fuerza con la que el pistón baja vuelve a subir comprimiendo la mezcla haciendo subir la
temperatura interior del bloque pudiendo llegar a provocar una explosión no controlada con
las consecuencias que ello tendría a la larga (detonación).
Explosión: una vez el pistón está arriba, las válvulas cerradas y la mezcla comprimida hasta
más no poder, la bujía, que no es más que una resistencia que se enciende y se apaga
cuando la centralita quiere, hace explotar la gasolina y el aire haciendo bajar tras la
explosión con mucha fuerza el pistón nuevamente a su parte más baja. Esta fuerza, par
motor, es la que luego nos sirve para medir las prestaciones del motor.
Antes de seguir con el último tiempo me gustaría dejar claro que lo que realmente provoca
la explosión no es la gasolina si no el oxígeno que se encuentra dentro de la cámara de
combustión. La gotita de gasolina que llega al cilindro únicamente consigue que el oxígeno
pueda explotar. Por ello hablamos de mezcla pobre o rica. La mezcla es pobre cuando hay
mucha concentración de aire y poca de gasolina y es rica al revés. El primer caso hará que
el coche corra mucho más pero a cambio provoca un aumento de la temperatura del motor,
por lo que podríamos decir que la cantidad de gasolina que introducimos en el cilindro
media para el control de la temperatura dentro de este.
Escape: la última parte se produce una vez se haya realizado la explosión y el pistón haya
bajado por segunda vez. En ese momento el árbol de levas comienza a abrir las válvulas de

escape para así dejar salir por el colector de escape y más tarde por el tubo de escape los
gases producidos por dicha explosión.
El movimiento del pistón se transforma en el movimiento de las ruedas mediante el

cigüeñal al que va unido la biela y esta a su vez al pistón. De forma resumida este es el
funcionamiento de un motor gasolina de cuatro tiempos atmosférico convencional. Más
adelante veremos cómo aumentar la potencia, las diferentes preparaciones que le podemos
hacer al motor y la sobrealimentación.
3. Motor diésel
es un motor térmico que tiene combustión interna alternativa que se produce por el

autoencendido del combustible debido a altas temperaturas derivadas de la compresión del
aire en el interior del cilindro, según el principio del ciclo del diésel. Se diferencia
del motor de gasolina en usar gasóleo como combustible. Ha sido uno de los más utilizados
desde su creación.
El motor diésel es un motor térmico de combustión interna en el cual el encendido se logra

por la temperatura elevada producto de la compresión del aire en el interior del cilindro.
Fue inventado y patentado por Rudolf Diesel en 1892, por lo que a veces se denomina
también motor Diesel, utilizando su motor originalmente un biocombustible: aceite de
Palma, coco...(pero incluso Diesel reivindicó en su patente el uso de polvo de carbón como
combustible, pero no se utiliza por lo abrasivo que es).
Un motor diésel funciona mediante la ignición de la mezcla aire-gas sin chispa. La

temperatura que inicia la combustión procede de la elevación de la presión que se produce

en el segundo tiempo motor, compresión. El combustible diésel se inyecta en la parte

superior de la cámara de compresión a gran presión, de forma que se atomiza y se mezcla
con el aire a alta temperatura y presión. Como resultado, la mezcla se quema muy
rápidamente. Esta combustión ocasiona que el gas contenido en la cámara se expanda,
impulsando el pistón hacia abajo. La biela transmite este movimiento al cigüeñal, al que
hace girar, transformando el movimiento lineal del pistón en un movimiento de rotación.
Para que se produzca la auto inflamación es necesario emplear combustibles más pesados
que los empleados en el motor de gasolina, empleándose la fracción de destilación del
petróleo comprendida entre los 220 y 350°C, que recibe la denominación de gasóleo.
La principal ventaja de los motores diésel comparados con los motores a gasolina estriba en
su menor consumo de combustible, el cual es, además, más barato. Debido a la constante
ganancia de mercado de los motores diésel en turismos desde los años noventa (en mucho
países europeos ya supera la mitad), el precio del combustible tiende a acercarse a la
gasolina debido al aumento de la demanda. Este hecho ha generado grandes problemas a
los tradicionales consumidores de gasóleo como transportistas, agricultores o pescadores.
En automoción, las desventajas iniciales de estos motores (principalmente precio, costos de

mantenimiento y prestaciones) se están reduciendo debido a mejoras como la inyección
electrónica y el turbocompresor. No obstante, la adopción de la pre cámara para los motores
de automoción, con la que se consiguen prestaciones semejantes a los motores de gasolina,
presentan el inconveniente de incrementar el consumo, con lo que la principal ventaja de
estos motores prácticamente desaparece.
Actualmente se está utilizando el sistema Common-rail en los vehículos automotores

pequeños, este sistema brinda una gran ventaja, ya que se consigue un menor consumo de
combustible, mejores prestaciones del motor, menor ruido (característico de los motores
Diesel) y una menor emisión de gases contaminantes
TORQUE O MOMENTO DE UNA FUERZA

Cuando se aplica una fuerza en algún punto de un cuerpo rígido, dicho cuerpo tiende a
realizar un movimiento de rotación en torno a algún eje.

Ahora bien, la propiedad de la fuerza aplicada para hacer girar al cuerpo se mide con una
magnitud física que llamamos torque o momento de la fuerza.
Entonces, se llama torque o momento de una fuerza a la capacidad de dicha fuerza para

producir un giro o rotación alrededor de un punto.
En el caso específico de una fuerza que produce un giro o una rotación, muchos prefieren
usar el nombre torque y no momento, porque este último lo emplean para referirse
al momento lineal de una fuerza.
Para explicar gráficamente el concepto de torque, cuando se gira algo, tal como una puerta,
se está aplicando una fuerza rotacional. Esa fuerza rotacional es la que se denomina torque
o momento.
Cuando empujas una puerta, ésta gira alrededor de las bisagras. Pero en el giro de la puerta
vemos que intervienen tanto la intensidad de la fuerza como su distancia de aplicación
respecto a la línea de las bisagras.
Entonces, considerando estos dos elementos, intensidad de la fuerza y distancia de

aplicación desde su eje, el momento de una fuerza es, matemáticamente, igual al producto
de la intensidad de la fuerza (módulo) por la distancia desde el punto de aplicación de la
fuerza hasta el eje de giro.
Expresada como ecuación, la fórmula es:
Cuando se
ejerce una
M=F•d fuerza F en el
punto B de la
barra, la
barra gira
alrededor del
punto A. El
momento
MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA PESADA de 22
MINERAPágina
la fuerza F
vale M = F • d
Donde M es momento o torque
F = fuerza aplicada
d = distancia al eje de giro
El torque se expresa en unidades de fuerza-distancia, se mide comúnmente en Newton

metro (Nm).
Si en la figura de la izquierda la fuerza F vale 15 N y la distancia d mide 8 m, el momento

de la fuerza vale:
M = F • d = 15 N • 8 m = 120 Nm
La distancia d recibe el nombre de “brazo de la fuerza”.
Una aplicación práctica del momento de una fuerza es la llave mecánica (ya sea inglesa o
francesa) que se utiliza para apretar tuercas y elementos similares. Cuanto más largo sea el
mango (brazo) de la llave, más fácil es apretar o aflojar las tuercas.

Con este
ejemplo
vemos que el
torque y la
fuerza están
unidos
directamente.
Para apretar una tuerca se requiere cierta cantidad de torque sin importar el punto en el cual
se ejerce la fuerza. Si aplicamos la fuerza con un radio pequeño, se necesita más fuerza para
ejercer el torque. Si el radio es grande, entonces se requiere menos fuerza para ejercer la
misma cantidad de torque.
 Interpretación del momento

El momento de una fuerza con respecto a un punto da a conocer en qué medida existe
capacidad en una fuerza o sistema de fuerzas para cambiar el estado de la rotación del
cuerpo alrededor de un eje que pase por dicho punto.
El momento tiende a provocar una aceleración angular (cambio en la velocidad de giro) en

el cuerpo sobre el cual se aplica y es una magnitud característica en elementos que trabajan
sometidos a torsión (como los ejes de maquinaria) o a flexión (como las vigas).
 Unidades
El momento dinámico se expresa en unidades de fuerza por unidades de distancia. En

el Sistema Internacional de Unidades la unidad se denomina newton metro o newton-metro,
indistintamente. Su símbolo debe escribirse como N m o N•m (nunca mN, que indicaría
milinewton).

Si bien, dimensionalmente, N·m parece equivaler al julio, no se utiliza esta unidad para
medir momentos, ya que el julio conceptualmente es unidad de trabajo o energía, que son
conceptualmente diferentes a un momento de fuerza. El momento de fuerza es una
magnitud vectorial, mientras que la energía es una magnitud escalar.
No obstante, la equivalencia dimensional de ambas magnitudes no es una coincidencia. Un

momento de 1 N•m aplicado a lo largo de una revolución completa ( radianes) realiza un
trabajo igual a julios, ya que , donde es el trabajo, es el momento y es el
ángulo girado (en radianes). Esta motiva el nombre de “julio por radián” para la unidad de
momento, que también es utilizado oficialmente por el SI.
 Ejercicios:
Se coloca una tuerca con una llave como se muestra en la figura. Si el brazo r es igual
a 30 cm y el torque de apriete recomendado para la tuerca es de 30 Nm, ¿cuál debe
ser el valor de la fuerza F aplicada
SOLUCIÓN:
Σ t = r x F = 0,3 m x F = 30 Nm
Despejando:
0,3 m x F = 30 Nm
F = 30 Nm F = 100 N
0,3m

Una viga uniforme de longitud L sostiene bloques con masas m1 y m2 en dos
posiciones, como se ve en la figura. La viga se sustenta sobre dos apoyos puntuales.
¿Para qué valor de X (en metros) estará balanceada la viga en P tal que la fuerza de
reacción en O es cero?.
Datos:
L=7m
d=1m
m1 = 2,5 kg
m2 = 9 k
SOLUCION:
esquematicemos las cargas:
Torque en el punto P:
Σt=0
Σ t = m1.g.(L/2 + d) - m2.g.x = 0
m1.g.(L/2 + d) = m2.g.x
Cancelando “g”
m1.(L/2 + d) = m2.x
despejando “x”:
m1.(L/2 + d) = x
m2
reemplazando:
2,5 . (7/2 + 1) = x
9
1,25 m = x

CAPITULO III

SEGURIDAD HIGIENE
La seguridad e higiene en el trabajo abarcan una serie de normas, unas generales y otras
particulares, encaminadas a evitar los accidentes laborales y las enfermedades
profesionales. Se conocen como accidentes laborales las lesiones corporales causadas por
hechos imprevistos durante el desarrollo de una actividad laboral.
Las enfermedades profesionales se contraen a largo plazo por la exposición continuada del
operario a las condiciones ambientales de los puestos de trabajo en algunas industrias.
Los accidentes no son nunca producidos por la fatalidad. Si se investigan las causas de su
origen, se llegará prácticamente siempre a la conclusión de que, o bien se ha producido por
la conducta improcedente de una o más personas, o por la existencia de condiciones
peligrosas, siempre evitables, en el puesto de trabajo.
En una empresa, los accidentes laborales suman una enorme cantidad de horas de trabajo
pérdidas, que influye negativamente en la economía. A nivel particular, además del
sufrimiento físico, el accidentado experimenta una disminución de sus facultades, bien sea
temporal o permanente, que le impide una actividad normal, con el consiguiente efecto
psicológico negativo.
Es obligación de la empresa planificar la acción preventiva a partir de una evaluación

inicial de los riesgos y la salud de los trabajadores.
Para realizarla se tendrá en cuenta:
 La elección de los equipos de trabajo.
 Las sustancias o preparados químicos.
 La normativa sobre protección de riesgos.
 Su actualización si cambian las condiciones de trabajo.
 Su revisión con ocasión de daños a la salud.
 La necesidad de controles periódicos.
 La realización de actividades de prevención.

SEGURIDAD DEL ÁREA AUTOMOTRIZ
EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL
 PROTECCION DE CABEZA: Se recomienda el uso de un sombrero o casco duro

en el área de trabajo de la
planta. El casco evita
heridas y golpes a la cabeza
del impacto de un objeto
que cae. La concha del
sombrero está compuesta
de un plástico de alto
impacto diseñado para
soportar un golpe sin rajar
ni quebrar un borde a lo
largo de la parte de arriba,
además ayuda a desviar objetos al caer para reducir su impacto.
 PROTECCIÓN DE MANOGUANTES: La protección de manos y brazos es muy

importante, esta varía según
la operación a efectuar. Los
guantes deben ser lo
suficientemente sueltos para
poder jalarlos rápidamente
en caso de accidentes por
atoramiento, quemaduras,
etc.
 ZAPATOS DE SEGURIDAD: El calzado apropiado es muy importante para las

áreas de trabajo por dos razones:

 Presencia de superficies
resbalosas.
 Por el peligro de golpes en
los dedos delos pies por
algún objeto pesado, o
peligro de un objeto filoso o
punzante que ponga en
peligro la planta del pie.
 ROPA PROTECTORA: Este tipo, se utiliza en trabajos de mecanizado y

soldadura por varias razones entre las
cuales están el proteger de quemaduras
por medio de calor y radiaciones al
cuerpo y brazos.
 PROTECTORES AURICULARES: Toda máquina giratoria, como ejes de turbinas,

bombas, bandas, compresores, presentan riesgo de seguridad cuando existen ruidos
excesivos deben protegerse los oídos ya que el ruido es un irritante y oscila entre 90 y 140
decibeles. Es en estas áreas donde se
requiere protección para los oídos y es
dependiendo del lugar y de su intensidad
para utilizar
Etc.
 PROTECCIÓN PARA LOS
OJOS: En los ojos se recomienda
siempre para cualquier planta de

trabajo. Hay varios tipos de protección y están disponibles para uso general. Los lentes
pueden ser de vidrio de seguridad o plástico, por ejemplo, los googles. Los de plástico son
más ligeros pero los de vidrio muestran mayor seguridad y resistencia a los rasguños,
además tienen una vida más prolongada. Los bouglies se encuentran disponibles en
plástico suave que cabe sobre un par de lentes de prescripción médica regulares.
 PROTECCIÓN RESPIRATORIA: Para esta es muy recomendable los respiradores de
fieltro y caucho, esta es una nueva generación de respiradores, los cuales están diseñados
para brindar una máxima comodidad y protección a la persona que los usa. Los de filtro
tienen un diseño ergonómicamente
balanceado que evita la presión en
ciertas áreas del rostro y del cuello,
este tipo de respiradores es
necesario utilizarlo en áreas de
pintura con pistola o en áreas
donde se manejan vapores
orgánicos y otros.
5S
¿Qué son las 5 S?
Es una práctica de Calidad ideada en Japón referida al “Mantenimiento Integral” de la

empresa, no sólo de maquinaria, equipo e infraestructura sino del mantenimiento del
entorno de trabajo por parte de todos.
En Ingles se ha dado en llamar “housekeeping” que traducido es “ser amos de casa

también en el trabajo”.
Las Iniciales de las 5 S:
Clasificación y Descarte
Organización
Limpieza
Higiene y Visualización
Disciplina y Compromiso
Analice por un momento su lugar de trabajo y responda las preguntas sobre organización:

1. ¿De qué manera podemos reducir la cantidad que tenemos?
2. ¿Qué cosas realmente no es necesario tener a la mano?
3. ¿Qué objetos suelen recibir más de un nombre por parte de mis compañeros?
Fíjese en un par de cosas necesarias ¿Cuál es el mejor lugar para ellas?
SEISO (Limpieza): La 3° S
La limpieza la debemos hacer todos.
Es importante que cada uno tenga asignada una pequeña zona de su lugar de trabajo que
deberá tener siempre limpia bajo su responsabilidad. No debe haber ninguna parte de la
empresa sin asignar. Si las persona no asumen este compromiso la limpieza nunca será
real.
Toda persona deberá conocer la importancia de estar en un ambiente limpio. Cada

trabajador de la empresa debe, antes y después de cada trabajo realizado, retirara cualquier
tipo de suciedad generada.
Un ambiente limpio proporciona calidad y seguridad, y además:
1. Mayor productividad de personas, máquinas y materiales, evitando hacer cosas dos

veces
2. Facilita la venta del producto.
3. Evita pérdidas y daños materiales y productos. Es fundamental para la imagen
interna y externa de la empresa.

Por otra parte, la metodología pretende:
 Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal. Es más agradable y

seguro trabajar en un sitio limpio y ordenado.
 Reducir gastos de tiempo y energía.
 Reducir riesgos de accidentes o sanitarios.
 Mejorar la calidad de la producción.
 Mejorar la seguridad en el trabajo.
CAPITULO IV

PLANO DEL TRIPODE MACANICO
TIEMPO EMPLEADO EN LA EJECUCIÓN DEL PROYECTO
4 mts

CAPITULO V
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES Y COSTOS DE ESTUDIOS
COSTOS DE MATERIALES
COSTO COSTO
CANT UND DESCRIPCIÓN UNITAR TOTAL

IO
S/.
S/.

03 Pza. Tubo de alta presión33/4pulgadas de diámetro x 5 m de 50 15

largo
01 Pza. Tecle mecánico Empresa

01 Pza. Gancho para tecle 30 30
03 Pza. Planchas de 27cm x 7cm, espesor ¼ 10 30
03 Pzs Planchas de 15cm x 8cm de ¼ de espesor 7 21
01 Pza. Una plancha circular diámetro 27 cm 15 15
1 1\2 Kg. Soldadurasupercito 15 22.5

1\2 Gln Tiner 9 9
1\4 Gln. Zincromato 10 10
1\4 Gln Pintura sintética ( amarillo CAT) 12 12
03 Pza. Lija gruesa 2 6

03 Pza. Pernos Acerados Grado 8 de 6 18
3¨ x ¾¨ con tuercas

TOTAL GENERAL S/.323.50

CAPITULO VI
CONCLUSIONES
Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES
 Con este proyecto de innovación el taller de mecánica, será beneficiado por tener un
trípode que facilitara en trabajo en momento de desmontar y montar con rapidez en
el trabajo.
 Atreves de este proyecto el taller estará en condiciones de brinda un servicio

garantizado al cliente.
RECOMENDACIONES

 Verificar las herramientas antes de utilizar.
 aunque trabajemos con jóvenes que utilizan muchas de las herramientas 2.0 en su
vida social, no debemos dar por supuesto que conocen su funcionamiento. Tampoco
debemos asumir que si algo funciona para el ocio o las relaciones personales, debe
funcionar también con objetivos educativos. Por lo general, se debe educar en las
formas de utilización de las herramientas, para lo cual se requiere paciencia y
mucha creatividad por parte del docente.
Linkografia
https://es.scribd.com/search-documents?query=tripode+para+motores
https://es.scribd.com/doc/268859787/CONSTRUCCION-DE-UN-TRIPODE-PARA-
DESMONTAR-MONTARMOTORES
https://es.scribd.com/doc/261284500/TRIPODE
https://es.scribd.com/doc/3571370/Tripode-Nicassar

SENATI Diseno de Un Tripode para Motores

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“Año de la lucha contra la corrupción e impunidad”

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

ZONAL AREQUIPA PUNO

PROYECTO DE INOVACION Y/O MEJORA

DISEÑO DE UN TRIPODE PARA

EMPRESA O TALLER : SENATI

APRENDIZ : HEBER TACO SAICO

ESPECIALIDAD : MANTENIMIENTO DE MQN. PESADA

INSTRUCTOR : PERCY CRUZ CARBAJAL

Descripción del proyecto

MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA PESADA MINERAPágina 2

. Seguridad del área automotriz

MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA PESADA MINERAPágina 3

El presente proyecto de innovación fue elaborado para desmontar, montar

La construcción de este proyecto está orientada a facilitar los procesos operacionales,

MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA PESADA MINERAPágina 4

1. DENOMINACIÓN DEL PROYECTO

Diseño y desarrollo de un sistema de fijación de motores para desmontar y montar.

SENATI es una institución creada a iniciativa de la Sociedad Nacional de Industrias, con el

MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA PESADA MINERAPágina 5

MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA PESADA MINERAPágina 6

1. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

Está construido de un material resistente, especialmente para servicio pesado, capaz de

2. CARACTERISTICAS DEL PROYECTO

Diseño y desarrollo de un sistema de desmontar/montar motores.

 Capacidad de Carga: 1 a 2 toneladas

Como usar el trípode al momento de desmontar y montar motores.

Importante: La causa principal de fallas en las unidades mecánicas es la suciedad.

 Almacene el trípode en un área bien protegida donde no pueda exponerse a vapores

MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA PESADA MINERAPágina 7

 Tome medidas correctivas en caso de encontrar alguno de los problemas siguiente:

a. Armazón agrietado o dañado.

c. Desgaste excesivo, dobles u otros daños.

Todos los procedimientos de inspección, mantenimiento y reparación, se debe realizar

 No levantar una carga.

MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA PESADA MINERAPágina 8

MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA PESADA MINERAPágina 9

Estos elementos tiene una utilidad muy importante en la manufactura de carpintería

Además del conformado anteriormente descrito es necesario controlar las condiciones de

MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA PESADA MINERAPágina 10

MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA PESADA MINERAPágina 11

La lija o aglutinante es el material de soporte que sostiene el grano pegado al material

MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA PESADA MINERAPágina 12

 El soldeo blando se da a temperaturas inferiores a 450 ºC.

 El soldeo fuerte se da a temperaturas superiores a 450 ºC.

Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo una

MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA PESADA MINERAPágina 13

 Plasma: está compuesto por electrones que transportan la corriente y que van del

MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA PESADA MINERAPágina 14

 Cráter: surco producido por el calentamiento del metal. Su forma y profundidad

 Cordón de soldadura: está constituido por el metal base y el material de aportación

MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA PESADA MINERAPágina 15

Se distinguen los siguientes procesos de soldadura basados en el principio del arco

Soldadura por electrodo no consumible

El objetivo fundamental en cualquier operación de soldadura es el de conseguir una junta

La soldadura por arco sumergido (SAW) es un proceso de soldadura por arco.

MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA PESADA MINERAPágina 16

Se utiliza para cortar metales, en láminas gruesas, varillas, piezas cuadradas o

MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA PESADA MINERAPágina 17

1. Motor de dos tiempos

En el motor de 2 tiempos el cambio de gases se dirige mediante el pistón, no como en el de

2. Motor de gasolina (convencional de Otto)

MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA PESADA MINERAPágina 18