UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSE DE CALDAS

Tecnología en construcciones civiles (ciclos propedéuticos)

Proyecto final: Industria del cemento

Materia: Química 205
Profesor: Ricardo de Jesús Barrios

Estudiante: Eric Leonardo Moreno Gualtero

Código: 20191379064

FACULTAD TECNOLÓGICA
BOGOTÁ D.C
2019
INDICE
1. Introducción ………………………………………………………………. 3
2. Definición del cemento …………………………………………………… 4
3. Compuestos del cemento …………………………………………………. 5
4. Tipos de cemento …………………………………………………………. 8
5. Propiedades del cemento …………………………………………………. 9
a. Propiedades químicas ………………………………………… 9
b. Propiedades físicas ……………………………………………. 9
6. Fraguado del cemento……………………………………………………… 10
a. Curado del cemento……………………………………………. 11
7. Proceso de fabricación del cemento………………………………………… 12
8. Conclusiones y Bibliografia………………………………………………… 14
 INTRODUCCIÓN
El presente trabajo pretende informar acerca de la industria del cemento y todo lo que esta
abarca, empezando por definiciones básicas para poder entender todo el conjunto de
conceptos que mas adelante se verán, como, por ejemplo: las propiedades del cemento, su
componente principal “El clínker”, la composición de los dos anteriores, su proceso de
fabricación, etc.
También se verán tablas y procesos detallados de cada proceso químico y/o físico que se
requiera en cada una, con el fin de esclarecer el lenguaje técnico que se utiliza, todo esto
para tener una idea más concreta acerca del cemento y sus diferentes procesos que muchas
veces pasan desapercibidos e igual que la complejidad de estos.
 CEMENTO
El cemento es la argamasa o mezcla de materiales empleados en el campo de la
construcción para cohesionar, fijar o cubrir pisos y paredes. El aglomerante (generalmente
presentado en fino polvo) está compuesto por clinker, yeso y ciertos aditivos químicos.
Mezclado con agua, fragua y endurece. Se caracteriza por ser un material rígido y resistente
a la compresión.
El clinker, elemento principal del cemento, se obtiene sometiendo a altas temperaturas
rocas calizas, arcilla y mineral de hierro. La mezcla expuesta a 1.450°C se calcina, muele y
combina con el yeso y otros aditivos. El polvo resultante, junto a cantidades adecuadas de
agua y áridos, adquiere uniformidad y puede ser moldeado o trabajado con facilidad. Una
vez endurecido es compacto, estable y resistente.
La cal, producto de la descomposición de rocas calizas, así como el yeso o sulfato cálcico
deshidratado, tienen propiedades adhesivas. Sin embargo, los materiales utilizados por
separado presentan ciertos inconvenientes o limitantes. La cal se contrae durante el
fraguado y al endurecerse podría dar lugar a grietas. El yeso por ser una sustancia
higroscópica no es funcional en exteriores, junto a estructuras de hierro o madera.
Hay dos tipos de cementos dependiendo de su origen: arcilloso, logrado a partir de arcilla y
piedra caliza; y puzolánico, que contiene puzolana, un material alúmino silíceo. La
mencionada puzolana puede provenir de volcanes o de un origen orgánico. En la
construcción se ha generalizado la utilización de la palabra cemento para designar un tipo
de aglutinante específico que es el cemento hidráulico, de origen puzolánico, debido a que
es el más comúnmente utilizado.
El cemento hidráulico es la mezcla de materiales calcáreos y arcillosos u otros materiales
que contienen sílice, alúmina u óxidos de hierro, procesados generalmente en hornos
rotatorios a altas temperaturas y mezclados con yeso.
Este material tiene la propiedad de fraguar y endurecer en presencia del agua,
presentándose un proceso de reacción química que se conoce como hidratación. Es
mayormente empleado en la construcción, justamente por esa solidez que reviste como
adherente y aglutinante.
 COMPUESTOS DEL CEMENTO

El cemento es un concentrado de óxido de calcio (también llamada cal viva), dióxido de

silicio (Sílice), óxidos de aluminio y hierro (Termita), y el trióxido de azufre aportado por
el yeso. Todos estos compuestos, excepto el trióxido de azufre, son sometidos a un proceso
de sinterización del que se obtiene el clinker. Los elementos se convierten en minerales:
alita (silicato tricálcico), belita (silicato bicálcico), ferrita (modificación alotrópica del
hierro) y celita (aluminato tricálcico).
 La sinterización es un proceso de fabricación de piezas sólidas moldeadas, consiste
en compactar a alta presión varios polvos metálicos y/o cerámicas mezcladas
homogéneamente y, una vez compactadas, realizar un tratamiento térmico, a una
temperatura inferior a la de fusión de la mezcla, obteniéndose una pieza consolidada
y compacta.
El clinker molido constituye el cemento casi en su totalidad. Solo un 5% de la composición
corresponde al yeso agregado durante la molienda. La presencia de los iones SO4 (Sulfato)
retarda la hidratación inicial del cemento, controla el fraguado, permitiendo su
manipulación o instalación.
Hay cuatro compuestos principales en el clinker que totalizan el 90% o más del peso del
cemento.
Se compone aproximadamente de:
1. 60-70 % de silicato tricálcico (alita)
2. 10-20 % silicato bicálcico (belita)
3. 3-4 % aluminato tricálcico (celita)
4. 1-2 % ferritoaluminato tetracálcico (ferrita)
Cada tipo de cemento contiene los mismos cuatro compuestos principales, pero en
diferentes proporciones.
El polvo mineral mezclado con agua, arenilla, gravilla o grava es llamado hormigón o
concreto. El agua es un elemento esencial en su preparación, hidrata el material cementicio,
permite su maleabilidad, y sirve de conglomerado a los agregados. Para añadir dureza y
resistencia a los agentes ambientales, en pequeñas y grandes edificaciones se emplea el
hormigón armado o el pretensado.
 Hormigón armado: Es el concreto reforzado en su interior con barras de hierro o
acero. El hormigón y el acero comparten características como la resistencia a las
elevadas temperaturas, dilatación; y también a las vibraciones.
 Hormigón pretensado: Es una variedad del hormigón armado, en la que las barras
de acero son tensadas con alambres de acero especial. Mejora la resistencia a la
tracción en secciones requeridas. Compensa la dilatación elástica y mantiene intacto
el concreto.

El cemento con agua y arena sin grava es llamado mortero, y se emplea para fijar ladrillos y
recubrir paredes. Es considerado un conglomerado inorgánico, constituido por agregados
finos y agua. En ocasiones se agrega al mortero aditivos químicos y adiciones minerales
que mejoran las propiedades, resistencia y durabilidad del material.
El mezclado de morteros es distinto al mezclado de concreto ya que al no tener agregado
grueso tiene una consistencia. Se puede hacer manual dentro de una artesa con un azadón o
de manera mecánica en una morterera.

A continuación, se indican los componentes (constituyentes) de los cementos que,

dosificados en distintas proporciones y molturados conjuntamente, dan origen a los
distintos tipos de cementos:
a) Clinkeres portland: Son los productos que se obtienen al calcinar hasta fusión
parcial mezclas muy íntimas, preparadas artificialmente, de calizas y arcillas, hasta
conseguir la combinación prácticamente total de sus componentes
b) Clínkeres aluminosos: Son productos que se obtienen por fusión de una mezcla de
calizas y bauxitas de composición y granulometría adecuadas para conseguir un
contenido mínimo de alúmina del 36 por 100.
c) Escorias siderúrgicas: Son granulados de horno alto, que se obtienen por
templado o por enfriado brusco, con agua o con aire, de la ganga fundida
procedente de procesos siderúrgicos. Deben poseer carácter básico e hidraulicidad
latente o potencial, así como un contenido mínimo de fase vítrea.
a. Proceso siderúrgico: es la técnica del tratamiento del mineral de hierro para
obtener diferentes tipos de este o de sus aleaciones tales como el acero.
d) Puzolanas naturales: Son principalmente rocas tobáceas, volcánicas vítreas, de
naturaleza traquítica alcalina o pumítica. Finamente divididas no poseen ninguna
propiedad hidráulica, pero contienen constituyentes (sílice y alúmina) capaces de
fijar cal a la temperatura ambiente en presencia de agua, formando compuestos de
propiedades hidráulicas.
e) Humo de sílice: Es un subproducto de la obtención del silicio y del ferrosilicio. Se
reduce en horno eléctrico cuarzo muy puro y carbón, recogiéndose del humo
 generado, mediante filtro electrostático, partículas de muy pequeño diámetro
formadas, principalmente, por sílice muy reactiva.
f) Fílleres calizos: Son compuestos principalmente de carbonato cálcico en forma de
calcita (superior al 85 %), que molidos conjuntamente con el clinker portland, en
proporciones determinadas, afectan favorablemente a las propiedades y
comportamiento de los morteros y hormigones, tanto frescos como endurecidos. Su
acción principal es de carácter físico: dispersión, hidratación, trabajabilidad,
retención de agua, capilaridad, permeabilidad, retracción, fisuración.
g) Reguladores de fraguado: Son materiales naturales o productos artificiales que
añadidos a los clínkeres portland y a otros constituyentes del cemento, en pequeñas
proporciones, y molidos conjuntamente, proporcionan cementos con un fraguado
adecuado. El regulador de fraguado más usual es el sulfato cálcico en alguna de sus
variedades, o en mezclas de ellas.
h) Aditivos de los cementos: Son productos que pueden emplearse en la fabricación
del cemento, para facilitar el proceso de molienda o bien para aportar al cemento o
a sus derivados algún comportamiento específico (inclusores de aire). La
dosificación de los aditivos debe ser inferior al 1 por 100 en masa. No debe
confundirse con los aditivos del hormigón.

TIPOS DE CEMENTO
El cemento básico es de origen arcilloso y/o puzolánico, este último de fraguado más lento.
El primero de ellos constituido a partir de la arcilla y la roca caliza; el segundo, una mezcla
de puzolana y cal hidratada. La puzolana del cemento es de origen volcánico, es una roca
basáltica, compuesta de silicio o alumino-silíceos.
En el campo de la construcción y la ingeniería civil de distinguen diversos tipos de
cemento, aunque el más conocido es el cemento portland.
 Cemento Portland: Resulta de la pulverización del clinker portland (de origen
arcilloso) y sulfato de calcio. Adquiere una consistencia plástica práctica y de
fraguado lento, tarda hasta tres semanas para endurecer completamente. Se emplea
en bloques de hormigón y argamasas.
 Cemento de fraguado o endurecimiento rápido: Es cemento portland de textura
más fina. Contiene cantidades mayores de silicato tricálcico (C3S) y solo amerita
ser mezclado con agua. En tres días alcanza alta resistencia a la compresión. Ahorra
tiempo y dinero, especialmente en la construcción de carreteras y prefabricados que
ameritan material de encofrado.
 Encofrado: Es el sistema de moldes temporales o permanentes que se utilizan
para dar forma al hormigón u otros materiales similares como el tapial antes de
fraguar.
  Cemento blanco: Su color se debe a la falta de hierro, contiene un porcentaje bajo
del óxido de hierro y en su defecto lleva fluorita y criolita. Sus componentes
principales son la roca caliza y la arcilla. El cemento blanco presenta la misma
textura del portland, pero por su color es utilizado para acabados más delicados. Es
empleado para decoraciones en interiores y elementos artísticos.
 Cemento de bajo calor: Es ideal para la construcción de hormigón en grandes
cantidades, es de fraguado muy lento. Es cemento portland de bajo calor de
hidratación, se concibe alterando la composición química, reduciendo el silicato
tricálcico y el aluminato tricálcico.
 Cemento resistente a los sulfatos: Tiene bajo contenido de aluminato tricálcico y
grandes proporciones de sulfato. Se caracteriza por su resistencia y durabilidad. Es
utilizado en locaciones expuestas a las sales o éteres del ácido sulfúrico y la
reconstrucción de cimientos.

El cemento, cualquiera que sea su tipo, se caracteriza por la multiplicidad de

propiedades y usos. Es resistente, de naturaleza hidráulica y estética. Además, puede
ser utilizado como aislante acústico.

PROPIEDADES DEL CEMENTO

Propiedades químicas
 Consistencia: Consistencia refiere al agua requerida para producir pasta de cemento
plástico para un cemento particular. Por lo tanto, se puede conocer la relación agua-
cemento para una mejor trabajabilidad de la mezcla.
 Calor de hidratación: El cemento reacciona tan pronto como se agrega el agua
(hidratación). Durante la hidratación, el cemento genera calor. El calor de
hidratación está influenciado por los ingredientes del cemento, la finura del cemento
y la relación agua-cemento. Durante el hormigonado de gran volumen, el cemento
crea mucho calor en el centro de la estructura de concreto. Este calor extremo puede
afectar la calidad del concreto. Por otro lado, el calor de hidratación puede ser útil
durante el hormigonado en clima frío.
Propiedades físicas
 Fuerza comprensiva: El cemento tiene tres tipos de fortalezas: resistencia a la
compresión, resistencia a la tracción y resistencia a la flexión. La resistencia del
mortero de cemento y la resistencia del concreto de cemento, no están directamente
 relacionadas. La fuerza del cemento es simplemente una medida de control de
calidad. Las pruebas de resistencia se realizan en una mezcla de mortero de
cemento, no en pasta de cemento, para este fin, se fabrican cubos de mortero de
arena de cemento o “cubos de cemento y concreto”
 Finura del cemento: La finura del cemento se refiere al tamaño de las partículas
del cemento que afecta el proceso de hidratación del cemento, lo que significa que
afecta la tasa de ganancia de fuerza del cemento.
 Gravedad especifica: La gravedad específica del cemento es necesaria para
calcular la masa del volumen deseado de cemento. La gravedad específica del tipo
normal de cemento es 3.15.
 Solidez: El cemento tiene una tendencia a contraerse cuando está endurecido,
situación que se llama solidez del cemento. El cemento de buena solidez no se
contrae después del endurecimiento.

FRAGUADO DEL CONCRETO

El fraguado es el proceso de endurecimiento y pérdida de plasticidad del hormigón (o
mortero de cemento), producido por la desecación y recristalización de los hidróxidos
metálicos (procedentes de la reacción química del agua de amasado) con los óxidos
metálicos presentes en el clinker que compone el cemento. Este proceso se realiza en un
horno o fragua donde se calienta el material para su moldeado o cambio de forma.
También se denomina fraguado al proceso de endurecimiento de la pasta de yeso o del
mortero de cal.

En el proceso general de endurecimiento del hormigón o concreto se presenta un estado de

fraguado inicial en que la mezcla pierde su plasticidad y un estado de fraguado final al
estado en el cual la consistencia ha alcanzado un valor muy apreciable. El tiempo
comprendido entre estos dos estados se llama tiempo de fraguado de la mezcla que se
estima en unas diez horas, aunque varía dependiendo de la humedad relativa, temperatura
ambiente, etc.
Curado del Concreto
La contracción es un fenómeno que genera fisuras en el concreto en estado plástico debido
a la perdida de agua de exudación en su mezcla a causa de la evaporación que se
incrementa con las altas temperaturas atmosféricas.
Para evitar esto se debe realizar un curado en el concreto, proceso que consiste en rociar
agua sobre la superficie del concreto para mantener un buen contenido de humedad en el
interior de la mezcla, ya que la cantidad de agua que se aplica para realizar la mezcla es
más de la que debe contener, por lo que se tiene que retener solo la cantidad necesaria
evitando la perdida excesiva de agua y de esta manera garantizar la obtención de la
propiedades potenciales que incrementan la durabilidad y permiten al concreto alcanzar su
máxima resistencia, asegurando la estabilidad de los elementos estructurales de un edificio.
Para evitar la resequedad del concreto se debe asegurar que el curado se realice después de
haber obtenido el fraguado final del concreto. Esta actividad se debe prolongar varios días
dependiendo del clima de la zona ya que la hidratación del cemento varía según la
temperatura; más lenta a bajas temperaturas y más rápida a altas temperaturas, en
condiciones de alta temperatura se debe realizar durante los próximos 7 días después de
haberse vertido el concreto hasta alcanzar el 70% de su resistencia a la compresión,
mientras que en condiciones de baja temperatura puede llegar a necesitar menos días.
Es de vital importancia no realizar el colado del concreto bajo condiciones térmicas
desfavorables, menores a los 10 grados centígrados ya que esto puede retrasar el periodo de
desarrollo de la resistencia del concreto.
 PROCESO DE FABRICACION DEL CEMENTO
El proceso de fabricación del cemento comprende de las siguientes etapas:
1. Obtención y preparación de materias primas: Las canteras se explotan mediante
voladuras controladas, en el caso de materiales duros como calizas y pizarras,
mientras que en el caso de materiales blandos como arcillas y margas se utilizan
excavadoras para su extracción.
2. Trituración: Una vez extraído y clasificado el material, se procede a su trituración
hasta obtener una granulometría adecuada para el producto de molienda y se
traslada a la fábrica mediante cintas transportadoras o camiones para su
almacenamiento en el parque de prehomogeneización.
3. Prehomogeneización: El material triturado se almacena en capas uniformes para
ser posteriormente seleccionadas de forma controlada. La prehomogeneización
permite preparar la dosificación adecuada de los distintos componentes reduciendo
su variabilidad.
 Prehomogeneización: La prehomogeneización es la mezcla proporcional de los
diferentes tipos de arcilla, caliza o cualquier otro material que lo requiera.
4. Molienda de crudo: Estos materiales se muelen para reducir su tamaño y favorecer
así su cocción en el horno. En el molino vertical se tritura el material a través de la
presión que ejercen sus rodillos sobre una mesa giratoria. A partir de ahí, la materia
prima (harina o crudo) se almacena en un silo para incrementar la uniformidad de la
mezcla.
5. Precalentador de ciclones: La alimentación al horno se realiza a través del
precalentador de ciclones, que calienta la materia prima para facilitar su cocción. La
materia prima molida se introduce por la parte superior de la torre y va
descendiendo por ella. Mientras tanto, los gases provenientes del horno, ascienden a
contracorriente precalentando así el crudo, que alcanza los 1.000ºC antes de entrar
al horno.
6. Fabricación del Clínker (Horno): A medida que la harina va avanzando en el
interior del horno la temperatura va aumentando hasta alcanzar los 1.500ºC,
produciéndose entonces las complejas reacciones químicas que dan lugar al clínker.
Para alcanzar las temperaturas necesarias para la cocción de las materias primas y la
producción de clínker, el horno cuenta con una llama principal que arde a 2.000ºC.
7. Fabricación del Clínker (Enfriador): A la salida del horno, el clínker se introduce
en el enfriador, que inyecta aire frío del exterior para reducir su temperatura de los
1.400ºC a los 100ºC. El aire caliente generado en este dispositivo se introduce
nuevamente en el horno para favorecer la combustión, mejorando así la eficiencia
energética del proceso.
8. Molienda de Clínker y fabricación del cemento: El clínker se mezcla con yeso y
adiciones dentro de un molino de cemento. Los molinos pueden ser de rodillos y de
bolas. Este último consiste en un gran tubo que rota sobre sí mismo y que contiene
bolas de acero en su interior. Gracias a la rotación del molino, las bolas colisionan
 entre sí, triturando el clínker y las adiciones hasta lograr un polvo fino y
homogéneo: el cemento.
9. Almacenamiento del cemento: El cemento se almacena en silos, separado según
sus clases.

10. Envasado o expedición a granel: El cemento se ensaca o se descarga en un camión

cisterna para su transporte por carretera o ferrocarril.

La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca, dependiendo de si
se usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. En el proceso húmedo la
mezcla de materia prima es bombeada a balsas de homogeneización y de allí hasta los
hornos en donde se produce el clínker a temperaturas superiores a los 1500 °C. En el
proceso seco, la materia prima es homogeneizada en patios de materia prima con el uso de
maquinarias especiales. En este proceso el control químico es más eficiente y el consumo
de energía es menor, ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el objeto de
mezclar los materiales, los hornos son más cortos y el clínker requiere menos tiempo
sometido a las altas temperaturas. El clínker obtenido, independientemente del proceso
utilizado en la etapa de homogeneización, es luego molido con pequeñas cantidades de yeso
para finalmente obtener cemento.
CONCLUSIONES
 Podemos concluir que la calidad de los materiales va a depender la capacidad de
resistencia y durabilidad del concreto, es por ello que, para el caso del cemento, uno
de los más materiales más importantes en la mezcla, determinar las propiedades
físicas con base a las exigencias será relevante para poder cumplir con las
exigencias del material y el proyecto.
 En resumen, podemos decir que el cemento tiene un proceso químico y físico
bastante complejo en donde el más mínimo cambio de alguna proporción cambia
nuestra mezcla totalmente, dándonos un tipo de cemento diferente o que cambie
alguna propiedad que se esperaba.

BIBLIOGRAFÍA
https://www.rocasyminerales.net/cemento/

https://es.wikipedia.org/wiki/Clínker

https://es.wikipedia.org/wiki/Sinterización

https://revistaconstruir.com/cual-es-la-importancia-del-curado-en-el-concreto/

https://www.ieca.es/proceso-de-fabricacion/
https://www.monografias.com/docs110/monografia-del-cemento/monografia-del-
cemento.shtml
http://todoferreteria.com.mx/propiedades-del-cemento/