CAPITULO II:

PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y LA

MEJORA

2.1 Identificación del problema

Haug es una empresa que se dedica a la fabricación de estructuras pesadas
y/o livianas, uno de los trabajos más recurrentes en dicha empresa es la
elaboración de tijerales .Los cuales pueden ser fabricados con tubos
cuadrados o con perfiles angulares, de 2 pulgadas y media en el caso de los
ángulos aproximadamente y en el caso de los tubos cuadrados de 3 a 4
pulgadas.

Así mismo en el área en que laboro hace ya aproximadamente 9 meses,

existen fallas con respecto al habilitado de precisión de los perfiles angulares,
como ya se mencionó anteriormente, para la fabricación de tijerales.
Mayormente dichas estructuras a fabricar son de gran envergadura por lo que
el habilitado de ángulos juega un rol importante en esta empresa.

Por lo tanto realizar un análisis del proceso general de fabricación se pudo

apreciar que existen fallas en el proceso de habilitado de ángulos,
específicamente en el corte de dicho elemento, los cuales presentaban cortes
defectuosos y sus dimencones se ven afectadas , lo cual repercute en la
calidad de la elaboración de estas estructuras.

Por consiguiente lo primero que se realizó en este caso fue reconocer y

observar bien la maquina con la cual se realiza el habilitado y a partir de allí
identificar problema y se pudo observar que la guía de la cortadora de ángulos
presentaba una déficit tanto en los rodillos que emplea, como en la guía de
corte, donde se apoyan los ángulos para que puedan tener un corte de 90
grados.

Los cuales por su falta de imprecisión afectan el correcto habilitado en los

materiales. Estos errores afectan enormemente la calidad de los ángulos
habilitados y dificulta el armado de dicha estructura y por ende la correcta
fabricación de la estructura liviana en general.

Así mismo, la empresa realiza trabajo tanto de estructura pesada como liviana,
pero los trabajos realizados con mayor frecuencia son de estructura pesada,
los cuales pueden llegar a ser planchas de 1 pulgada hasta 3 pulgadas de
espesor en algunas ocasiones, dependiendo del requerimiento de trabajo
,siendo estos los trabajos que mayor auge le han brindado hasta el día de hoy
y quizás sea el motivo principal que no se le dé la importancia necesaria a los
tijerales ya que son de estructura liviana.

Por tanto podemos decir que es necesario reconocer y solucionar dichos

problemas, ya que en ambas circunstancias la empresa está obligada a
elaborar productos de primera calidad respetando los estándares nacionales e
internacionales con los cuales viene trabajando actualmente.

2.2 Objetivos del proyecto de innovación y mejora

Objetivo general:
Mejorar y/o disminuir los errores en los cortes de perfiles mediante dispositivo
de precisión en la maquina cortadora

Objetivos específicos:

OBJETIBO ESPECÍFICO1:
Sistema actual:
Identificar la causa de los cortes defectuosos en los perfiles además de una
demora considerable.
OBJETIVO ESPECIFICO 2:
Implementar a la maquina cortadora de perfiles un sistema que garantice un
corte sin fallas y con precisión en cuanto a su dimensión
OBJETIVO ESPECIFICO 3: (evaluación económica)

Se puede demostrar que esta mejora demandara un gasto inferior a las

ganancias de beneficios de calidad

MATRIZ DE CONSISTENCIA
VARIABLE EFECTO: fallas de precisión en el seccionado de perfiles
 VARIABLE CAUSA: dimensiones reducidas de guía de corte
PROBLEMAS OBJETIVOS HIPOTESIS
-problema general -objetivo general Al mejorar las dimensiones
problema general Reducir y/o eliminar las de la guía de corte se lograra
fallas en el corte de perfiles. disminuir las fallas de
¿Cómo afecta la imprecisión precisión en el corte de
de la guía de corte. Para poder mejorar el perfiles.
Sobre los cortes armado de estructuras.
defectuosos en los ángulos Objetivos específicos
estructurales? OBJETIBO ESPECIFICO:
Sistema actual:
Identificar la causa de los
cortes defectuosos en los
perfiles estructurales.
OBJETIVO ESPECIFICO 2:
Implementar a la maquina
cortadora de perfiles una
guía mejorada que garantice
un corte sin fallas y con
precisión en cuanto a sus
dimensiones
OBJETIVO ESPECIFICO 3:
(evaluación económica)
Se puede demostrar que
esta mejora demandara un
gasto inferior a las ganancias
que se produzcan.

2.3 Antecedentes Del Proyecto De Innovación Y Mejora

Actualmente en la empresa HAUG S.A el proceso de elaboración para realizar

la construcción de tijerales (estructuras livianas) son fabricadas a en base a
normas internacionales las cuales son aplicadas en esta empresa las cuales la
llevan a una competitividad nacional e Internacional, pero como en todo
proceso existen fallas y defectos continuación se pasara a indicar cada uno de
los pasos minuciosamente explicados.

Los perfiles empleados son extraídos inicialmente del almacén general de la

empresa y reconocidos por sus códigos respectivos los cuales están también
debidamente indicados en los planos de construcción emitidos y aprobados
por los ingenieros para su ejecución.

Una vez identificado el material parasemos a trasladar los perfiles a la zona de

habilitado con la ayuda de montacargas para facilitar el transporte en grandes
cantidades y los colocamos en la mesa para trazar los perfiles a la medida
indicada en el plano .luego de esto colocamos los ángulos trazados en la
máquina de corte y procedemos a realizar la operación mediante el cual es
material es seccionado a las medidas requeridas por el plano de construcción.

En consiguiente los perfiles cortados pasaran a ser inspeccionados para ver si

sus dimensiones están debidamente conformes a la medida y estén a 90
grados, de los contrario se deberá a corregir las anomalías.

Después de haber habilitado todo el material requerido pasaremos a realizar

machinas en una plancha la cual debe superar las medidas de los tijerales que
se van a fabricar, para posteriormente trazar el perfil de la estructura en dicha
plancha con rayadores metálicos (bien demarcados).después de esto pasamos
a apuntalar topes de un aproximado de 70x70 y un espesor de ¼.en todo el
contorno del trazo.

Realizamos cortes a 45 grados e iniciamos armando los marcos (amarres), los

apuntalamos E7018 de 1/8 de diámetro y serán posteriormente soldados con el
proceso FCAW con un diámetro de alambre de 1.2 luego se soldar los
amarres pasaremos a efectuar la limpieza mecánica con tres elementos bases
en el limpiado: esmeril de 7 pulgadas esmeril de 4.5 pulgadas y turbineta para
dar el acabado principal del producto. Luego de esto inmediatamente
iniciamos la elaboración de los tijerales y de similar manera trazamos las
medidas el una plancha metálica y apuntalamos los topes de las medidas antes
indicadas. De igual modo iniciamos el corte a 45 grados e iniciamos el armado
(apuntalado) de la estructura y la soldamos con el proceso FCAW, alambre de
1.2 de diámetro.

Al culminar el armado y la limpieza mecánica de la estructura pasamos

inspeccionar se tiene las dimensiones indicadas en el plano de construcción,
en ocasiones la estructura tiende a desviarse, es decir que ya no esta recta
.este es uno de los efectos de la soldadura muy concurrentes en este tipo de
trabajos, por lo que se emplea el uso de sopletes para poder corregir lo mejor
posible este tipi de inconvenientes.

Una vez inspeccionado el producto y haber verificado que cumpa con los
estándares requeridos se procederá a llevarlo al área de granallado donde será
separado de las impurezas y óxidos que puedan estar presentes en dicha
estructuras mediante partículas metálicas que salen proyectadas a grandes
velocidades. Unas ves granalladas las piezas se procederán a trasladarla al
área de pintura para darle el acabado final a la estructura. En esta área
también se exigen que se cumplan con los estándares de calidad de acuerdo
a normas.

Finalmente se realizara el montaje de la estructura en una zona debidamente

estudiada y preparada ( la superficie) para que tenga las condiciones óptimas
de garantía en cuanto al trabajo realizado.

2.4 Justificación del proyecto de innovación y mejora

El presente proyecto se ha realizado por que se a reconocido que existen fallas

en el proceso de elaboración de los tijerales en la empresa HAUG S.A
específicamente en el habilidad de perfiles, los cuales deben ser priorizados y
estudiados a fin de poder mejorar la calidad del producto y reducir las fallas al
máximo para poder obtener mejores resultados, que permitan seguir con el
desarrollo de la empresa.
Así mismo es necesario que la empresa realice esta mejora para que pueda
mejorar y cumpla con los estándares internacionales de calidad, con los cuales
viene trabajando hasta el día de hoy. Estos exigen trabajos de alta calidad con
marcos de tolerancia que no superan los 2 milímetros de marguen de error si
hablamos de dimensiones. Por eso es necesario desarrollar trabajos de
investigación que nos permitan identificar los problemas para poder
minimizarlos al máximo o en efecto eliminarlos.
Asu ves , la disminución de errores y fallas permitirá una mejor producción y
por ende se mejorara la puntualidad en cuanto a la entrega de trabajos
encomendados por los clientes y en efecto poder evitar las penalizaciones por
incumplimiento de contrato .

Esta investigación será realizada de forma personal, pero para elaborarlo se ha

necesitado de la ayuda de los operarios del área de calderería.
Los cuales por su amplia experiencia y conocimiento en el trabajo, son los que
mejores opiniones y consejos pueden brindar. Además de esto también se
consultó a supervisores y operaros de mantenimiento por lo cual este proyecto
lleva un cierto respaldo de confiabilidad.

Estos operarios llevan años trabajando en la empresa HAUG S.A y saben

perfectamente cuales son las deficiencias que ocurren en el campo de trabajo
ya que son ellos quienes realizan las operaciones directamente y solucionarlos
es parte de su trabajo diario .

Dese luego el proyecto aún no es implantado en la empresa de forma práctica

ya que aún se están corrigiendo detalles, y mejorando ideas pero desde luego
al culminar este trabajo de investigación se podrá precisar el momento
adecuado para para poder implantarla prácticamente para asi poder seguir
mejorando los procesos operacionales que se realiza en la empresa HAUG S.A

El problema está situado básicamente en el área de habilitado, como ya se

mencionó anteriormente: “defectos en los cortes de perfiles” esta are es la
encargada de realizar el habilitado de materiales para las demás áreas de
operaciones por lo cual es muy común observar que en ocasiones se
comenten algunos errores, los cuales ocasionan malestares y retrasos por ello
es preciso ir solucionando los problemas paulatinamente a fin de minimizarlos
al máximo. Se reconoce que el área de habilitado esta poco implementada y/o
mejorada por ello es que mi proyecto se basa principalmente en esta
problemática.
El beneficiados por la presente mejora será un beneficio general .que viene
desde el operador de la maquina hasta los jefes máximos de la empresa
Si lo vemos desde el punto de vista operativo nos dará mayor facilidad de
realizar los cortes tanto en las dimensiones como es su rectitud , lo que genera
menos errores y a su ves mas producción , agilizando así el proceso de
producción y a su vez minimizando errores los cuales como ya sabemos
demandan tiempo en su arreglo. Por su parte los miembros superiores de la
empresa como supervisores e ingenieros podrán recibir mejores respuestas en
cuando a la calidad del producto y la mejora de producción pudiendo así
cumplir con los trabajos establecidos en los tiempos indicados
2.5 Marco Teórico y Conceptual

El presente trabajo realizado de mejoramiento de cortadora de perfiles

mediante dispositivos de precisión se ha realizado con la finalidad de poder
optimizar las fallas detectadas en el proceso de fabricación de los tijerales
.Específicamente en el área de habilitado donde se pueden observar errores en
el corte de perfiles angulares. A causa de las deficiencias de las guías de corte
de la maquina así como su precariedad.

Hoy en día la maquina se encuentra operando de manera irregular .por lo que

se realizó un seguimiento a su funcionamiento y se pudo llegar a esta
observación, por lo cual a continuación pasaremos a detallar los tipos de
máquinas, los materiales a emplear, sus variedades entre otros.

MATERIA PRIMA:(PERFILES)

El señor cesar Aguilar Hernández nos hace referencia que los perfiles
angulares tienen lados iguales y en forma de L desde un punto de vista lateral y
que estas se rigen según normas internacionales

Se denomina perfil angular de lados iguales al producto cuya sección tiene

forma de L, los perfiles angulares de lados iguales se definen de acuerdo con
las siguientes normas:

UNE-EN 10056-1:1999 - Angulares de lados iguales y desiguales de acero

estructural. Parte 1: Medidas.

UNE-EN 10056-2:1994 - Angulares de lados iguales y desiguales de acero

estructural. Parte 2: Tolerancias dimensionales y de forma.

Las caras exteriores e interiores de las alas son paralelas, por lo que las alas
tienen espesor constante.

La unión interna entre las alas es redondeada, mientras que la exterior es una
arista viva.
Los bordes de las alas presentan aristas vivas en su exterior y redondeadas en
su interior.

Estos perfiles son designados por la letra L, seguida de la anchura del ala (h),
la anchura de la otra ala (en este caso, las anchuras de las alas son iguales) y
el espesor del ala (t), todos expresadons en milímetros.

[CITATION ces08 \l 10250 ]

SIMBOLOLOGIA DE LAS CARACTERISTICAS MECANICAS DE LOS

ACEROS

Según la Norma UNE-EN 10025:1994, referida a las Características Mecánicas

de los Aceros, la simbología correspondiente es:

símbolo-concepto

Espesor: Límites de espesor

fy: Límite elástico

fu: Resistencia última

fi: Alargamiento mínimo

Energía mínima absorbida: Energía absorbida en el ensayo de flexión por

choque.

Resiliencia: Temperatura prescrita

[CITATION ROM13 \l 10250 ]

CALIDADES DE LOS ACEROS ESTRUCTURALES

Pablo Espinosa nos habla brevemente sobre la normas que rigen el uso de
los perfiles angulares así como la composición de estos

Las calidades disponibles de acero estructural según las normas europeas,

americanas, rusas y japonesas aparecen relacionadas en las tablas 2, 3 (EN),
10 (ASTM), 11 (GOST) y 12 (JIS). En estas tablas resumen se indican los
requisitos principales de las normas en cuanto a las características mecánicas
y composición química de las calidades de acero. 

Previa solicitud están disponibles otras calidades de acero (normas

canadienses CSA por ejemplo).

En la actualidad hay una lista de correspondencia de designaciones entre las

normas europeas y las calidades HISTARy sus correspondientes
designaciones americanas, canadienses, japonesas y nacionales europeas
anteriores.

En términos generales, el acero suministrado tiene un contenido de silicio (Si)

que oscila entre 0,14% y 0,25%, por lo que tiene la capacidad para formar una
capa de zinc durante la galvanización por inmersión en baño caliente.

Dado que el contenido en fósforo de estos aceros es inferior normalmente al

0,035%, no ejerce ninguna influencia sobre el espesor final del recubrimiento
en la franja de Si considerada.

[ CITATION car13 \l 10250 ]

PROCESO DE CORTE:

El proceso de corte de perfiles estructurales suele ser ciertamente sencillo

pero debido a las grandes cantidades empleadas para su uso, sus errores
pueden ser notorios.

Este proceso se inicia con la selección del perfil angular que se va a emplear, y
el reconocimiento de su espesor asi como de las pulgadas de dicho material,
para que no sobrepasen los límites de aceptación de la máquina.

Se inicia con el trazado del perfil a la medida indicada, luego se coloca en la

guía de manera paralela a esta y se hace sujeción con el aprisionador para
que no pueda generar algún movimiento que produzca inecsactitud.

Una vez asegurado el perfil pasamos bajar las cuchillas lentamente y se

realizada la sección de corte de dicho material. Probablemente se originaran
deformaciones o rebarbas los cuales son recurrentes en este tipo de procesos
y que a su ve deben ser corregidos.

[ CITATION COR11 \l 10250 ]

SISTEMAS CORTE

José Celada nos informa que existen diversos sistemas de cortes para perfiles
angulares los cuales se distinguen según su capacidad de corte.

SLX-PLUS

Máquina cortadora de perfiles

Máquina cortadora para realizar cortes a medida programada, cortes de

separación entre perfiles recubiertos con o sin separación o bien para cortar los
dos extremos en perfiles recubiertos con chapa hoja a hoja con la
correspondiente separación entre éstos. Dependiendo de la sección de corte y
dureza del material, la máquina puede trabajar a una velocidad de hasta 120 m
y 70 cortes por minuto. Precisión de corte ± 2mm.

PCL-20-45
Retestadora con doble sierra para perfiles

Máquina para el retestado de molduras recubiertas de chapa, papel o PVC.

Esta máquina puede trabajar en línea a la salida de una recubridora de
molduras. La descarga de los perfiles se efectúa longitudinalmente.

PCT

Retestadora con doble sierra para perfiles

Máquina para el retestado de molduras recubiertas de chapa, papel o PVC,

para el corte en continuo a la salida de la recubridora. La descarga de los
perfiles se efectúa lateralmente. Máquina recomendada sólo para molduras con
base plana.

SLX-1

Sierra de corte lineal al vuelo hasta 60 m-min para perfiles

Sierra de corte al vuelo indicada para cortar perfiles recubiertos en continuo.

Velocidad de avance de las molduras y perfiles de hasta 60 m/min. Hasta 30
cortes por minuto según velocidad de avance.

ST-1-80

Sierra de corte al vuelo hasta 80m-min para perfilesSierra de corte al vuelo

indicada para cortar perfiles recubiertos en continuo. Velocidad de avance de
las molduras y perfiles de hasta 80 m/min. Hasta 45 cortes por minuto según
velocidad de avance.

[ CITATION CEL13 \l 10250 ]

2.5.1 Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y Mejora.

En la variable causa encontrado en el proyecto de mejora hace mención a la

guía de corte deficiente para el proceso de habilitado de perfiles angulares, el
cual surge de un mal posicionamiento fijo del perfil sobre la guía esto debido a
que en la empresa HAUG S.A, se realizó la adquisición de esta máquina
considerando la fabricación de estructuras livianas, lo correcto en estos casos
es que el sistema de ajuste para el corte de perfiles se de en la guía de corte

El material de trabajo es relativamente laborioso en cuanto a su proceso es por

eso que la guía utilizada actualmente no ofrece las condiciones adecuadas
para su correcto proceso.

El corte de los perfiles angulares puede darse también mediante métodos

como el amolado con disco de corte de 7 pulgadas, pero en este caso el
problema repercute en el gasto de materiales y en exceso de tiempo ya que en
esta operación se consumiría demasiado tiempo.

Por lo tanto es necesario referirse a la capacidad de operatividad de la máquina

que estamos empleando poder reconocer las fallas que estas producen así
como la capacidad técnica del operador y el conocimiento de estas máquinas
las cuales pueden llegar a seccionar perfiles angulares de hasta
aproximadamente

¾ de espesor en los casos mas extremos.

Se llega a la conclusión de que para minimizar los resultados obtenidos hasta

el momento, en el proceso de corte es necesaria la mejora, puesto que se
tendrá que mejorar la guía de corte, además de otros puntos no menos
importantes, teniendo en cuenta las dimensiones del material con que
trabajamos, su espesor y sus características mecánicas las cuales pueden
influir directamente en el comportamiento del material ante los trabajos
mecánicos realizados.
En nuestra variable efecto tenemos como principal problema la falla en el
proceso de corte de perfiles angulares, que por lo general las irregularidades
que se pueden visualizar es debido a que el material es muy grande en cuanto
a sus dimensiones, por lo que no nos ofrece estabilidad al momento de realizar
la sección de este, además de los rodillos deteriorados no ayudan a su
deslizamiento.

Así mismo las cortadoras normalmente llamadas geka tienen una gran
variedad de funciones los cuales pueden seccionar también barras redondas
de hasta meda pulgada de espesor ya sean de fierro liso o corrugado también
puede seccionar platinas, las cuales en condiciones normales de trajo suelen
ser de aproximadamente ¼ de pulgada de espesor, etc.

En el proceso operacional de la maquina la experiencia del operario de la

maquina es esencial, ya que se requiere tener conocimientos necesarios para
realizar el corte de estos perfiles que se dan por secciones en el material, una
buena regulación de la presión y también la ubicación adecuada en el material.
Las cuchillas para el corte pueden ser diversos, ya que depende del uso al
cual este expuesto.

Por ello es preciso el mejoramiento de la guía de corte para corregir los

defectos del corte, desde luego el material de la guía que se emplea no es
cualquier acero. Normalmente está conformado por aceros de hierro fundido,
los cuales tienden a presentar un porcentaje de carbono aproximado del 2% así
como hierro de 60% a 90% por lo que se sabe que si se requiere mejorarla es
preciso tener en cuenta los procesos de soldadura para este tipo de materiales
de alta dureza.

Estas características permiten que la guía trabaje de una manera firme sin
sufrir alteraciones en su forma a causa del trabajo realizado a diario pero aún
así podemos reconocer que existen factores que afectan el correcto
desenvolvimiento de dicha guía de corte, por lo que es necesario una
ampliación de esta para que pueda abarcar una mayor parte de los perfiles
angulares y brindarle así una mayor estabilidad así como el mejoramiento de
dimensiones de las piezas seccionadas mediante dispositivos de medidas en
la guía .
2.5.2 Conceptos y términos utilizados

Enderezado: Poner en línea recta.

Equipo: Conjunto de instrumentos, utensilios y objetos necesarios para la
realización de cierta actividad[ CITATION Jav13 \l 10250 ].
Angulo estructural: perfil angular, de 90 grados en forma de L
Soldadura: La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la
unión de dos o más piezas de un material, (generalmente metales o
termoplásticos).

Acero: El término acero sirve comúnmente para denominar, en ingeniería

metalúrgica, a una mezcla de hierro con una cantidad de carbono variable entre
el 0,03 % y el 2,14 % en masa de su composición, dependiendo del
grado[ CITATION Lar \l 10250 ].

Erosión: presión del rozamiento y calentamiento entre dos metales

[CITATION Esp05 \l 10250 ].

Electrodo: Extremo de un cuerpo conductor en contacto con un medio del que

recibe o al que transmite una corriente eléctrica [ CITATION wik12 \l 10250 ].

Mecanizado: Es un proceso de fabricación que comprende un conjunto de

operaciones de conformación de piezas mediante la eliminación de material, ya
sea por arranque de viruta o por abrasión [CITATION Esp051 \l 10250 ].

Estructura: Es la disposición y orden de las partes dentro de un todo.

También puede entenderse como un sistema de conceptos coherentes
enlazados, cuyo objetivo es precisar la esencia del objeto de estudio [CITATION
Esp052 \l 10250 ].
3 .0 PROCESO DE ELABORACION DEL DOP

El DOP (diagrama de proceso operacional) realizado se basa la elaboración

de tijerales estructurales los cuales conllevan una serie de etapas para su
fabricación, estos serán mencionados y especificados a continuación:
Inicialmente el primer paso que se realiza es inspeccionar el código del
material, el cual nos indicara el tipo de acero o material que será procesado
así como sus características mecánicas, este código debe estas impregnado
en los planos y debidamente sellados por la empresa con la certificación para
su construcción .

Luego de esto empezaremos por habilitar las máquinas y herramientas que

serán requeridas para realizar las operaciones como por ejemplo: escuadra te
tope, escuadra de combinación, escuadra de 24”, rayador metálico, wincha,
máquinas de corte etc., estas máquinas y herramientas deberán estar
debidamente identificadas como operativas antes de iniciar la construcción, de
lo contrario tendrán que ser reemplazados.

Seguidamente se realiza el enderezado a los perfiles angulares de 2”1/2 que

no estén a 90 grados, para que no se presenten dificultades en el corte y
puedan estar sujetos y alineados en la guía correspondiente, luego se procede
a realizar el corte (habilitado) de cada elemento, los cuales se distinguen en
grupos de distintas medidas. Seguidamente alistamos las machinas con las
medidas corres dientes del material precisadas en el plano de construcción
para luego colocar los perfiles angulares y apuntalarlos con E 7018 mediante
el proceso SMAW.

El soldeo general, se realiza con la proceso FCAW el cual consta de un

alambre de 1.2 mm de diámetro siendo el proceso semiautomático, los
cordones no deberán presentar discontinuidades fuera de los criterios de
aceptación como por ejemplo poros, mordeduras, fisuras, falta de fusión,
inclusiones etc. Después de realizado el soldeo se pasara a realizar la limpieza
mecánica con las amoladoras de 7” y 4” ½, turbinetas, empleando discos de
desbaste polifan y escobillas metálicas.
 En este punto, se trasladara la estructura al área de granallado donde los
tijerales serán limpiados de todas las impurezas superficiales mediante la
proyección de partículas metálicas disparadas a gran presión obteniendo así un
material apto para el correcto acabado final. Una vez culminada la etapa de
granallado se inicia el pintado de la estructura mediante la aplicación de
insumos químicos como tinher, agua ras, pintura industrial, etc. Así como el uso
de guaipes y comprensoras industriales, respetando siempre el uso de los
EPPS adecuados para el tipo de trabajo realizado (mascarilla, filtros 3M trajes
impermeables lentes google, tapones guantes entre otros).

La estructura será montada mediante la técnica del empernado los cuales

pueden llegas a ser de ½” de diámetro a más, si el caso lo requiere, el terreno
en el cual se realizará el montaje deberá presentar las condiciones apropiadas
y ser previamente estudiadas para poder albergar una estructura de tal
magnitud. El control de calidad fina no se basará en los cálculos realizados en
los planos, sí no se considerara la calidad del montaje actual, del producto
terminado, además se tomara en cuenta los medios utilizados etc. Como
resultado general obtenemos 9 actividades y 2 inspecciones.

DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO (D.O.P)

Armado de tijerales (cortes defectuosos)

Inspeccionar el código de material

Habilitamos las máquinas y

Herramientas

Enderezamos los ángulos

El corte de perfiles es defectuoso y

Afecta las dimensiones

 Habilitamos los perfiles angulares

Comenzamos el armado mediante los

Planos (apuntalado)

Procedemos a soldar los tijerales

Realizamos la limpieza mecánica

RESUMEN

ACTIVIDAD NUMERO

2 Se granalla la estructura

9
Se pinta la estructura

total 11

Finalmente realizamos el montaje

Del producto terminado

Inspeccionamos el producto
 3.2efectos

Después de realizar el DOP se han reconocido fallas en el habilitado de

material (perfiles angulares), para tijerales los cuales por ser la parte inicial de
la construcción si no son corregidos a tiempo nos pueden llevar a cometer
errores mayores, el habilitado de material es una fase esencial en la
elaboración de estructuras ya que se preparan las piezas y se les da las
dimensiones requeridas por el plano de construcción. En la empresa HAUG
S.A las tolerancias en cuanto a los errores son muy reducidas, por ejemplo los
trabajos realizados en su totalidad son milimétricos y las medidas de las piezas
pueden variar de 1mm a 2 mm como máximo de lo establecido en los planos.
Así mismo se trabaja con normas de inspección y de procesos, tales como la
norma AWS D1.1 y la norma API 1104 los cuales regulan la calidad del
producto terminado. Si obtenemos un habilitado de perfiles angulares
defectuosos y no son solucionados inmediatamente el armado de la estructura
no será fácil ya que las machinas que se realizan tienen solo tolerancias de 1
mm y en ocasiones son exactas .Por ello el operario encargado sebe tener los
conocimiento básicos para poder solucionarlos adecuadamente.
Hoy en día los niveles de exigencia de los clientes representan todo un reto
para la industria de la metal mecánica. Normalmente los errores de calidad y
falta de seriedad para los tiempos de entrega son penalizados con multas y/o
descuentos, esto genera una pérdida considerable además de un mal prestigio
para la empresa, por ello el control de calidad se da en desde el inicio hasta el
final de la fabricación, incluso en los montajes que se realiza, se mantiene y se
supervisan los procesos realizados.
Actualmente la empresa está en busca de soluciones para combatir los errores
es por eso que el presente trabajo realizado apunta principalmente en
solucionar estos inconvenientes, mediante un dispositivo de precisión para
perfiles angulares, esto permitirá a la empresa poder obtener un corte de
calidad que facilite los pasos siguientes en la fabricación tijerales.
El proceso de elaboración de los tijerales es ciertamente complejo ya que
debido a sus grandes dimensiones los errores se pueden observar a simple
vista y deben ser solucionados lo cual es una inversión de mano de obra del
personal por esto es mejor solucionar el problema desde su punto de inicio
para poder evitar complicaciones, como ya se mencionó antes en un tijeral
aproximadamente el 80% de su contenido son perfiles angulares estructurales
y si no se corrigen a tiempo los cortes defectuosos las pérdidas económicas de
la empresa pueden ser mayores.

3.3proceso de elaboración de diagrama de Ishikawa

Para la presente investigación se tuvo que analizar las causas o factores que
producen las deficiencias en los cortes de perfiles angulares, en la elaboración
de tijerales los cuales producen fallas en el área de habilitado. Para ello se
reconocieron cuatro posibles causas: maquinas, ambiente laboral,
procedimiento, personal que labora las cuales fueron plasmadas en nuestro
diagrama de causa- efecto o también llamado diagrama causal. Las ideas
secundarias también nos ayudaran a reconocer la variable efecto, continuación
pasaremos a explicar cada posible causa para poder tener una idea global del
tema.
Una causa potencial reconocida en el diagrama fueron las maquinas las cuales
presentan guías que no son óptimas para el trabajo de cortes realizados,
rodillos en mal estado que dificultan el deslizamiento del material (perfiles
angulares), son alguno de los principales factores reconocidos ya que la
maquina es relativamente precaria y sus dispositivos ya no presentan la misma
efectividad, es por esto que necesite un plan de acción con respecto a este
punto importante.
Así mismo también se tocó el tema del ambiente laboral, como sabemos hoy
en día el medio que nos rodea es muy importante para el buen
desenvolvimiento de los trabajos realizados, ya que pueden existir factores
tales como zonas reducidas, desorden en el área, distracciones entre otros los
cuales pueden repercutir en los resultados e incluso en el estado anímico del
trabajador y por supuesto esto no será beneficioso para la empresa ,el orden y
la limpieza son muy importantes para el mejoramiento en general así lo
establece las regla de las 5s.
Otro factor reconocido fue el personal que labora actualmente en la empresa,
desde luego existen operarios que están capacitados para el trabajo que
realizan, con muchos años de experiencia pero por otro lado hay personal que
carece de dichas habilidades ,es por esto que si bien la empresa está obligada
a contratar gente que sea capaz de asumir sus cargos respectivos la realidad
es distinta, ya que existe personal que carece de conocimiento técnico para
realizar el proceso de los tijerales por lo que esto aumenta la probabilidad de
cometer errores.
Los procedimientos también son una posible causa ya que en muchas
ocasiones no son las adecuadas, actualmente en la empresa HAUG S.A se
están obviando estos procedimientos. Para la fabricación de los tijerales de
gran envergadura se utilizan procedimientos escritos los cuales especifican
minuciosamente los pasos que se deben tener presentes a la hora de laborar
con estas estructuras para evitar malas operaciones y/o malas técnicas las
cuales pueden afectar la calidad del producto.

Finalmente se pudo reconocer mediante este diagrama que la variable causa

proviene de las máquinas de corte, específicamente de la guía, la cuales no da
las condiciones óptimas para un corte eficiente y de calidad así también como
los rodillos que se encuentran deteriorados y no pueden cumplir su función
correctamente, por ello la variable efecto se a reconocido como cortes
defectuosos en los perfiles angulares, los cuales son empleados para la
elaboración de tijerales (estructura liviana).
 3.4 proceso y elaboración del Pareto
Para elaborar el diagrama de Pareto se ha tomado en cuenta las ideas
secundarias de las posibles causas que se reconocieron, las cuales traen como
consecuencia los cortes defectuosos de los perfiles angulares en la
elaboración de tijerales estructurales, para ello se puso en orden creciente
aquellos que acumulaban mayor frecuencia en cuanto a las fallas.se obtuvieron
12 sub causas las cuales se plasmaron en el diagrama de Pareto.
La primera causa colocada fue la falta de precisión de la guía de corte de la
maquina cortadora, la cual tiene una frecuencia de 95 y evidentemente es uno
de las causas más críticas que debe ser solucionada, ya que según los
resultados del cuadro así lo amerita, seguidamente tenemos los rodillos en las
estado, en este punto se reconoció una frecuencia de 92 al igual que el
anterior la importancia que representa es significativa ya que podemos
identificar un exceso de fallas.
Así mismo tenemos la deficiencia de técnica, que suele ser muy común en las
empresas actualmente, aquí se pudo identificar una frecuencia de 88 , poco
menor que las anteriores pero con cierto grado de criticidad, en el cuarto lugar
tenemos el desorden del contorno , el cual es uno de los principales problemas
que acarrea la empresa HAUG S.A aunque actualmente se viene haciendo
frente con respecto a este punto
El el quinto lugar podemos apreciar la zona de trabajo muy reducida, lleva una
frecuencia de 17, se podría mejorar en este aspecto con un mejor orden para
aprovechar los espacios adecuadamente, así mismo en el siguiente cuadrante
se tiene como causa secundaria los topes deteriorados los cuales regulan las
medidas y magnitudes, aquí se pudo reconocer una frecuencia de 15, sin duda
mucho menos fallas que en las causas anteriores, pero igual de significativa.
En el siguiente cuadrante podemos ver como causa, el trabajo al aire libre el
cual trae como consecuencia principal la distracción ya que no es un área que
se encuentre aislada del exterior, podemos observar una frecuencia de 11.
Seguidamente procederemos a observar el resto de causas secundarias
restantes, obviamente con un rango de fallas más baja: malas operaciones con
una frecuencia de 9, aplicación deficiente del medidor fijo con 5 de frecuencia,
procedimientos no escritos con una frecuencia de 4, falta de capacitación, en
este punto ya se está combatiendo la problemática, tiene una frecuencia de 3
por ultimo tenemos las malas actitudes con la frecuencia mínima.
En el cuadro de barras de 80-20 podemos apreciar claramente las causas más
críticas las cuales producen el 80 % de las fallas en general las cuales deben
ser priorizadas las cuales son: imprecisión de guías de corte, rodillos en las
estado, deficiencia de técnica, del lado contrario las causas que producen el
20% de las fallas, por tanto no es necesario tener en cuesta este punto muy
importante.

FRECUENCI %
TIPO DE ERROR A ACUMULADO 80-20
imprecisión de guías de corte 95 26% 95 80%
rodillos en mal estado 92 52% 187 80%
deficiencia de técnica 88 76% 275 80%
desorden en el contorno 20 82% 295 80%
zona de trabajo muy reducida 17 87% 312 80%
topes deteriorados 15 91% 327 80%
trabajo al aire libre(distracción) 11 94% 338 80%
malas operaciones 9 96% 347 80%
aplicación de medidor fijo 5 98% 352 80%
procedimientos no escritos 4 99% 356 80%
falta de capacitación 3 100% 359 80%
malas actitudes 1 100% 360 80%
 100%

300

80%
250

200 60%

150
40%

100

20%
50

0 0%

FRECUENCIA % ACUMULADO 80-20

3.2 efectos