Diseño de molino triturador de botellas desechables (PET

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA MECANICA Y ELECTROMECÁNICA
PROYECTO DE GRADO
TEMA: Diseño de molino triturador de botellas desechables (PET)
Autor: Javier Daniel Colque Mamani
Asesor: Msc. Ing. Gustavo Barriga Delgadillo
Marzo de 2015
LA PAZ – BOLIVIA
DISEÑO DE MOLINO TRITURADOR DE BOTELLAS
DESECHABLES (PET)
Por
Javier Daniel Colque Mamani
Revisado y presentado ante el Tribunal de Grado Académico
APROBADO: ----------------------------------------
Msc. Ing. Gustavo Barriga D.
ASESOR
UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
FACULTAD DE INGENIERÍA
Carrera de Ingeniería Mecánica y Electromecánica
Marzo 2015
RESUMEN
Actualmente el reciclaje de envases de plástico PET es reconocido por

empresarios y personas de escasos recursos, aunque su recuperación todavía
no se encuentra ordenada y por ende aún no genera beneficios ambientales y
económicos potenciales. La fundamentación de este proyecto se basa en el
diseño de un molino triturador elemento principal dentro del proceso reciclaje,
de manera que sirva de información para quien quiera involucrarse en el ámbito
de reciclaje de plásticos.
En primera instancia se demuestra la importancia del reciclaje del PET

en los ámbitos ambientales como también se muestra las oportunidades que
brinda como negocio. Luego se analiza el tipo adecuado de molino para tratar
el material así como de los principios que rigen a este. Una vez identificado los
parámetros principales para el dimensionado de la maquina se procede al
diseño de sus elementos que abarcan desde la recepción del material, el
proceso de reducción de tamaño, su clasificación y posterior deposito,
haciendo uso de los principios de la mecánica de los materiales, como también
de recursos tecnológicos para la corroboración en los cálculos.
De manera similar se hizo uso de herramientas de cálculo para la

especificación de los elementos de transmisión de potencia y de los
componentes del sistema eléctrico. Para el cual se plantea un circuito de
arranque y protección mediante un sistema estrella-delta por sus buenas
características para esta máquina.
Para la fabricación y montaje se elaboran las respectivas hojas de

proceso y montaje, en la parte de operación se dan pautas acerca de su
mantenimiento, en base a la puesta en marcha y operaciones rutinarias que
deban realizarse.
Finalmente se evaluó las características técnicas como las económicas

de la maquina comparándola con otros equipos de similares características en
el mercado, logrando un resultado satisfactorio.
DEDICATORIA
A mi madre Bárbara.
Por todo su apoyo, toda su dedicación, todo su amor brindado a lo largo mi
formación para ser una persona de bien, quería verme terminando la carrera
y si lo logre fue gracias a ella.
A mi padre Víctor.
Por los ejemplos de vida, de perseverancia y audacia que lo caracterizan y que
me ha infundado siempre que me ha dado el valor para salir adelante.
A mis hermanos Mauro y Miguel.

Por los consejos brindados en los momentos de duda y por escucharme
brindándome su apoyo.
AGRADECIMIENTOS
El autor del presente Proyecto de Grado expresa sus más sinceros

agradecimientos y reconocimientos a:
Las Carreras de Ingeniería Eléctrica y Mecánica de la Universidad Mayor

de San Andrés por brindarme excelente formación académica en sus aulas.
Al Msc. Ing. Gustavo Barriga asesor y guía de este Proyecto, quien

siempre me oriento y motivo para la culminación de este trabajo.
A los Ingenieros Jaime Sánchez, Martin Mayori y José Luis Apaza, por el
tiempo dedicado a la revisión, consejos y recomendaciones a este Proyecto.
A la empresa FINILAGER por la información brindada en el campo de

transmisión de potencia.
Y a todo aquel que me brindo una mano de apoyo en el transcurso de mi

carrera.
ÍNDICE
1. Generalidades ............................................................................................................... 1
1.1. Introducción ........................................................................................................... 1
1.2. Planteamiento del problema................................................................................... 2
1.3. Objetivos ................................................................................................................ 2
1.3.1. Objetivo general .............................................................................................. 2
1.3.2. Objetivos específicos....................................................................................... 2
1.4. Justificativo ............................................................................................................ 3
1.5. Fundamento teórico ............................................................................................... 6
1.5.1. Resina plástica PET ......................................................................................... 6
1.5.1. Propiedades generales del PET ....................................................................... 7
1.5.2. Usos principales del PET ................................................................................ 8
1.5.3. Reciclaje de PET ............................................................................................. 8
1.5.4. Reciclaje mecánico .......................................................................................... 9
1.5.4.1. Etapas del reciclado mecánico .................................................................. 9
1.5.5. Reciclaje químico ......................................................................................... 12
1.5.6. Recuperación energética ............................................................................... 13
1.5.6.1. Ventajas del reciclado mecánico sobre las demás procesos ................... 13
1.6. Alcances y limites ................................................................................................ 14
1.6.1. Alcances ........................................................................................................ 14
1.6.2. Limites ........................................................................................................... 14
1.7. Alternativas de solución....................................................................................... 14
1.7.1. Molino de rodillos ......................................................................................... 15
1.7.2. Molinos de martillos...................................................................................... 15
1.7.3. Molino de cuchillas ....................................................................................... 16
1.7.4. Molinos de bolas ........................................................................................... 17
1.7.5. Molinos micronizadores ................................................................................ 17

1.8. Elección de la alternativa para el proyecto .......................................................... 18
2. Ingeniería del proyecto ............................................................................................... 20
2.1. Parámetros de diseño ........................................................................................... 20
2.2. Sistemás y subsistemás ........................................................................................ 21
2.2.1. Sistema de alimentación ................................................................................ 21
2.2.1.1. Tolva de ingreso ..................................................................................... 21
2.2.1.2. Elemento de bisagra ............................................................................... 21
2.2.2. Sistema de corte ............................................................................................ 22
2.2.2.1. Cuchillas móviles ................................................................................... 22
2.2.2.2. Base de cuchilla móvil............................................................................ 22
2.2.2.3. Soporte porta cuchillas ........................................................................... 23
2.2.2.4. Cuchillas fijas ......................................................................................... 23
2.2.2.5. Cámara de molienda ............................................................................... 23
2.2.3. Sistema de transmisión de potencia .............................................................. 24
2.2.3.1. Eje de transmisión .................................................................................. 24
2.2.3.2. Rotor ....................................................................................................... 24
2.2.3.3. Chumaceras ............................................................................................ 25
2.2.3.4. Bandas .................................................................................................... 25
2.2.3.5. Poleas ...................................................................................................... 25
2.2.3.6. Cuña ........................................................................................................ 26
2.2.3.7. Volante de inercia ................................................................................... 26
2.2.3.8. Motor ...................................................................................................... 27
2.2.4. Sistema de clasificación y soporte ................................................................ 27
2.2.4.1. Tamiz o criba metálica ........................................................................... 27
2.2.4.2. Apoyos de la criba .................................................................................. 28
2.2.4.3. Embudo metálico .................................................................................... 28
2.2.4.4. Deposito .................................................................................................. 28

2.2.4.5. Estructura de soporte del molino ............................................................ 29
2.2.5. Sistema de sujeción ....................................................................................... 29
2.2.6. Sistema eléctrico para el arranque y protección del motor .......................... 29
2.2.6.1. Elementos complementarios ................................................................... 30
2.3. Análisis previos al diseño .................................................................................... 31
2.3.1. Análisis estático............................................................................................. 31
2.3.1.1. Resumen estático .................................................................................... 33
2.3.2. Análisis cinemático ....................................................................................... 33
2.3.2.1. Resumen cinemático ............................................................................... 36
2.3.3. Análisis energético ........................................................................................ 36
2.4. Diseño de elementos ............................................................................................ 36
2.4.1. Sistema de alimentación ................................................................................ 37
2.4.1.1. Tolva de ingreso ..................................................................................... 37
2.4.1.2. Elemento de bisagra ............................................................................... 43
2.4.1.3. Cuadro de resumen ................................................................................. 45
2.4.2. Sistema de corte ............................................................................................ 45
2.4.2.1. Cuchillas móviles ................................................................................... 45
2.4.2.2. Cuchillas fijas ......................................................................................... 50
2.4.2.3. Soporte porta cuchillas ........................................................................... 53
2.4.2.4. Base de cuchilla móvil............................................................................ 70
2.4.2.5. Cámara de molienda ............................................................................... 72
2.4.2.6. Cuadro de resumen ................................................................................. 78
2.4.3. Sistema de transmisión de potencia .............................................................. 78
2.4.3.1. Eje de transmisión .................................................................................. 78
2.4.3.2. Rotor ....................................................................................................... 94
2.4.3.3. Volante de inercia ................................................................................... 97
2.4.3.4. Cuadro de resumen ............................................................................... 101

2.4.4. Sistema de clasificación y soporte .............................................................. 101
2.4.4.1. Criba ..................................................................................................... 101
2.4.4.2. Apoyos de la criba y embudo ............................................................... 105
2.4.4.1. Deposito ................................................................................................ 107
2.4.4.2. Estructura de soporte del molino .......................................................... 107
2.4.4.3. Cuadro de resumen ............................................................................... 113
2.4.5. Sistema de arranque y protección del motor ............................................... 113
2.5. Especificación de componentes ......................................................................... 116
2.5.1. Bandas ......................................................................................................... 116
2.5.2. Poleas .......................................................................................................... 122
2.5.3. Cuña ............................................................................................................ 123
2.5.4. Anillos de retención .................................................................................... 124
2.5.5. Chumaceras ................................................................................................. 124
2.5.6. Elementos de sujeción, tornillos.................................................................. 126
2.5.7. Componentes eléctricos............................................................................... 131
2.5.8. Cuadro de resumen ...................................................................................... 143
2.6. Resumen de la memoria de cálculo ................................................................... 144
2.7. Balance de materiales ........................................................................................ 146
2.8. Planos ................................................................................................................. 149
3. Manufactura .............................................................................................................. 150
3.1. Procesos de fabricación ..................................................................................... 150
3.1.1. Metodología para la fabricación. ................................................................. 150
3.1.2. Tiempos de fabricación ............................................................................... 152
3.2. Proceso de montaje ............................................................................................ 154
3.3. Operación y mantenimiento ............................................................................... 175
3.3.1. Operación de la máquina ............................................................................. 175
3.3.1.1. Normás básicas de los usuarios. ........................................................... 175

3.3.1.2. Operación ............................................................................................. 176
3.3.2. Mantenimiento de la máquina ..................................................................... 177
4. Costos ....................................................................................................................... 180
4.1. Costo de materiales e insumos ........................................................................... 180
4.2. Costos de insumos ............................................................................................. 180
4.3. Costo de elementos específicos ......................................................................... 181
4.4. Costo de máquinas y herramientas .................................................................... 182
4.5. Costo de mano de obra....................................................................................... 182
4.6. Otros costos........................................................................................................ 183
4.7. Costo total .......................................................................................................... 183
4.8. Precio ................................................................................................................. 184
5. Evaluación ................................................................................................................ 186
5.1. Evaluación técnica ............................................................................................. 186
5.2. Evaluación económica ....................................................................................... 187
5.3. Conclusiones ...................................................................................................... 188
5.4. Recomendaciones .............................................................................................. 191
6. BIBLIOGRAFIA ...................................................................................................... 192

ANEXOS
Anexo A........................................................................................................................ 197

Anexo B ........................................................................................................................ 199
Anexo C ........................................................................................................................ 201
Anexo D........................................................................................................................ 203
Anexo E ........................................................................................................................ 205
Anexo F ........................................................................................................................ 207
Anexo G........................................................................................................................ 210
Anexo H........................................................................................................................ 212
Anexo I ......................................................................................................................... 215
Anexo J ......................................................................................................................... 217
Anexo K........................................................................................................................ 219
Anexo L ........................................................................................................................ 222
Anexo M ....................................................................................................................... 225
Anexo N: ...................................................................................................................... 227
Anexo O........................................................................................................................ 233
Anexo P ........................................................................................................................ 235
Anexo Q........................................................................................................................ 253
Anexo R ........................................................................................................................ 279
INDICE DE FIGURAS
Figura 1 Exportaciones de desechos, desperdicios y recortes, de plástico ....................... 3

Figura 2 Actores en el proceso de reciclaje ...................................................................... 4
Figura 3 Productos segregados por importancia............................................................... 4
Figura 4 Preformas de PET .............................................................................................. 8
Figura 5 Reciclaje mecánico de PET ................................................................................ 9
Figura 6 Punto de acopio en Rio seco ............................................................................ 10
Figura 7 Material compactado en depósitos ................................................................... 10
Figura 8 PET molido ...................................................................................................... 11
Figura 9 Composición general de un envase PET .......................................................... 11
Figura 10 Pellets de PET ................................................................................................ 12
Figura 11 Proceso de Metanólisis ................................................................................... 13
Figura 12 Reciclaje energético ....................................................................................... 13
Figura 13 Molino de rodillos .......................................................................................... 15
Figura 14 Molino de martillos ........................................................................................ 16
Figura 15 Molino de cuchillas ........................................................................................ 16
Figura 16 Molino de bolas .............................................................................................. 17
Figura 17 Molino de discos ............................................................................................ 17
Figura 18 Maquina proyectada ....................................................................................... 19
Figura 19 Tolva de ingreso ............................................................................................. 21
Figura 20 Elemento de bisagra ....................................................................................... 21
Figura 21 Cuchillas móviles ........................................................................................... 22
Figura 22 Base de cuchilla móvil ................................................................................... 22
Figura 23 Soporte ........................................................................................................... 23
Figura 24 Cuchilla fija .................................................................................................... 23
Figura 25 Cámara de molienda....................................................................................... 24
Figura 26 Eje de transmisión .......................................................................................... 24
Figura 27 Rotor ............................................................................................................... 25
Figura 28 Chumacera...................................................................................................... 25
Figura 29 Poleas ............................................................................................................. 26
Figura 30 Volante de inercia .......................................................................................... 26
Figura 31 Motor .............................................................................................................. 27
Figura 32 Criba metálica ................................................................................................ 27
Figura 33 Apoyo de la criba ........................................................................................... 28
Figura 34 Embudo metálico ........................................................................................... 28
Figura 35 Depósito ......................................................................................................... 28
Figura 36 Estructura de soporte ...................................................................................... 29
Figura 37 Sujeciones ...................................................................................................... 29
Figura 38 Sistema de control y protección ..................................................................... 30
Figura 39 Molino de tres cuchillas móviles.................................................................... 31
Figura 40 Rotor 4290FA 3x2 ......................................................................................... 31
Figura 41 Guillotina inclinada ........................................................................................ 32
Figura 42 Esquema de la transmisión de velocidad ....................................................... 35
Figura 43 Formas de tolvas para plásticos...................................................................... 37
Figura 44 Propiedades físicas de la tolva ....................................................................... 38
Figura 45 Carga de gravedad en la tolva ........................................................................ 39
Figura 46 Reacciones en los apoyos, tolva ..................................................................... 40
Figura 47 Trazado de tensión de Von mises, tolva........................................................ 41
Figura 48 Trazado de desplazamientos, tolva ............................................................... 42
Figura 49 Trazado de factor de seguridad, tolva ............................................................ 42
Figura 50 Propiedades físicas del elemento de bisagra .................................................. 43
Figura 51 Ángulos de cuchillas ...................................................................................... 45
Figura 52 Vista del efecto de la circunferencia de trayectoria ....................................... 46
Figura 53 Vista de la disposición de las cuchillas sobre la base .................................... 46
Figura 54 Propiedades físicas cuchilla móvil ................................................................. 47
Figura 55 Ángulos de incidencia .................................................................................... 47
Figura 56 Modelo de cuchilla y base .............................................................................. 48
Figura 57 Trazado de Esfuerzos, Desplazamiento y factor de seguridad ....................... 49
Figura 58 Orden de las conexiones ................................................................................ 50
Figura 59 Propiedades físicas de la cuchilla fija ............................................................ 51
Figura 60 Modelo de la cuchilla fija ............................................................................... 51
Figura 61 Trazados de análisis de la cuchilla fija ........................................................... 52
Figura 62 Rotores de tres hojas para cuchillas ............................................................... 54
Figura 63 Rotor abierto de tres cuchillas ZERMA ......................................................... 55
Figura 64 Detalle del ángulo de asiento en los soportes................................................. 55
Figura 65 Propiedades físicas soportes ........................................................................... 56
Figura 66 Modelo para los soportes ............................................................................... 57
Figura 67 Carga de gravedad .......................................................................................... 57
Figura 68 Trazados para la carga de gravedad ............................................................... 58
Figura 69 Designación de los apoyos ............................................................................. 59
Figura 70 Modelo para la carga centrifuga ..................................................................... 61
Figura 71 Trazados para la carga centrifuga .................................................................. 62
Figura 72 Posiciones de corte ......................................................................................... 63
Figura 73 Modelos para los casos de fuerza de corte ..................................................... 64
Figura 74 Trazados para la fuerza de corte..................................................................... 64
Figura 75 Aristas agudas ................................................................................................ 66
Figura 76 Radio aproximado del conjunto ..................................................................... 71
Figura 77 Propiedades físicas, base de cuchillas ............................................................ 71
Figura 78 Propiedades físicas de la cámara de molienda ............................................... 72
Figura 79 Lugares de apoyo para la tolva....................................................................... 73
Figura 80 Cargas en la cámara de molienda ................................................................... 74
Figura 81 Reacciones de la cámara ................................................................................ 75
Figura 82 Trazados de resultados, cámara de molienda ................................................. 76
Figura 83 Detalle del soporte para chumaceras .............................................................. 77
Figura 84 Propiedades físicas del eje ............................................................................. 79
Figura 85 Fuerzas en las correas .................................................................................... 80
Figura 86 Orientación de Cv .......................................................................................... 81
Figura 87 Cargas presentes en el eje .............................................................................. 82
Figura 88 Modelo del eje en el programa SAP2000 ...................................................... 82
Figura 89 Esfuerzos en el eje X ...................................................................................... 83
Figura 90 Ubicación geométrica de las cargas ............................................................... 83
Figura 91 Esfuerzos en los ejes Y-Z............................................................................... 84
Figura 92 Diagramas de esfuerzos y momentos en Y .................................................... 85
Figura 93 Diagramas de esfuerzos y momentos en Z ..................................................... 85
Figura 94 Diagramas de esfuerzos y torques en X ......................................................... 86
Figura 95 Tensiones en la sección critica ....................................................................... 88
Figura 96 Deflexión en Y ............................................................................................... 93
Figura 97 Segmento de soporte ...................................................................................... 95
Figura 98 Propiedades físicas segmento de soporte ....................................................... 96
Figura 99 Propiedades físicas del rotor .......................................................................... 97
Figura 100 Comportamiento de la carga para una cuchilla móvil .................................. 98
Figura 101 Funcionamiento de un volante de inercia..................................................... 99
Figura 102 Propiedades físicas del volante .................................................................. 100
Figura 103 detalle de la criba ....................................................................................... 103
Figura 104 Distancia entre criba y rotor ....................................................................... 104
Figura 105 Propiedades físicas de la criba ................................................................... 104
Figura 106 Propiedades físicas de los apoyos .............................................................. 105
Figura 107 Propiedades del embudo metálico .............................................................. 105
Figura 108 Resultados del análisis para los apoyos ..................................................... 106
Figura 109 Resultados del análisis para el embudo ...................................................... 106
Figura 110 Propiedades físicas del depósito................................................................. 107
Figura 111 Estructuras de molinos tipo ........................................................................ 108
Figura 112 Propiedades de la estructura ....................................................................... 108
Figura 113 Lados donde se encuentran las chumaceras ............................................... 110
Figura 114 Cargas en la estructura ............................................................................... 111
Figura 115 Trazados de resultados ............................................................................... 112
Figura 116 Características para el arranque estrella-delta ............................................ 114
Figura 117 Circuito estrella-delta ................................................................................. 115
Figura 118 Interface del programa ............................................................................... 118
Figura 119 Factor de servicio y horas de servicio ........................................................ 118
Figura 120 Selección de correa clásica V ..................................................................... 119
Figura 121 Cálculos realizados por el programa .......................................................... 121
Figura 122 Nuevo factor de servicio ............................................................................ 122
Figura 123 Vista de los datos de las poleas y bujes...................................................... 122
Figura 124 Especificación de cargas en el rodamiento ................................................ 125
Figura 125 Especificación de vida y factor de seguridad ............................................. 126
Figura 126 Resultados para el rodamiento ................................................................... 126
Figura 127 Catalogo virtual siemens ............................................................................ 133
Figura 128 Propiedades físicas del modelo .................................................................. 135
Figura 129 Par medio de aceleración ........................................................................... 136
Figura 130 Curvas características par-velocidad de algunas cargas............................. 136
Figura 131 Curva característica par-velocidad, en conexión delta............................... 137
Figura 132 Datos de selección del relé ......................................................................... 140
Figura 133 Datos de selección del contactor ................................................................ 141
Figura 134 Datos de selección del temporizador.......................................................... 142
Figura 135 Datos de selección de los pulsadores ......................................................... 142
Figura 136 Codificación de los planos ......................................................................... 149
Figura 137 Diagrama E01............................................................................................. 157
Figura 146 Molino ensamblado E10 ............................................................................ 174
INDICE DE TABLAS
Tabla 1 Plantilla de identificación de materiales .............................................................. 5

Tabla 2 Bolivia, Industrias locales que demandan materiales o residuos para reciclaje .. 5
Tabla 3 Características técnicas ........................................................................................ 7
Tabla 4 Características para la selección del dispositivo ............................................... 18
Tabla 5 Resumen estático ............................................................................................... 33
Tabla 6 Resumen cinemático.......................................................................................... 36
Tabla 7 Cuadro de resumen 1 ......................................................................................... 45
Tabla 8 Comparación de parámetros a diferentes ángulos ............................................. 48
Tabla 9 Reacciones en las conexiones, cuchilla móvil ................................................... 50
Tabla 10 Resultados para las cuchillas fijas ................................................................... 53
Tabla 11 Reacciones de las conexiones, cuchilla fija ..................................................... 53
Tabla 12 Resultados para la carga de gravedad .............................................................. 59
Tabla 13 Reacciones en los soportes por carga de gravedad .......................................... 59
Tabla 14 Corrección de los esfuerzos ............................................................................. 60
Tabla 15 Resultados para la carga centrifuga ................................................................. 63
Tabla 16 Reacciones en los soportes por carga centrifuga ............................................. 63
Tabla 17 Resultados para la fuerza de corte ................................................................... 65
Tabla 18 Reacciones en los soportes por la fuerza de corte ........................................... 66
Tabla 19 Valores de las tensiones internas para las aristas ............................................ 67
Tabla 20 Punto crítico en el soporte 1 ............................................................................ 67
Tabla 21 Reacciones en las fijaciones de las chumaceras .............................................. 73
Tabla 22 Reacciones en los orificios y en la base de la cámara ..................................... 75
Tabla 23 Resultados para la cámara de molienda........................................................... 76
Tabla 24 Cuadro de resumen 2 ....................................................................................... 78
Tabla 25 Combinación de solicitaciones en los soportes ............................................... 79
Tabla 26 Reacciones en los apoyos ................................................................................ 84
Tabla 27 Deflexiones de los puntos................................................................................ 94
Tabla 28 Cuadro de resumen 2 ..................................................................................... 101
Tabla 29 Resultados de la estructura ............................................................................ 113
Tabla 30 Cuadro de resumen 4 ..................................................................................... 113
Tabla 31 Parámetros para la transmisión de potencia .................................................. 117
Tabla 32 Parámetros principales del motor .................................................................. 133
Tabla 33 Cuadro de resumen de elementos especificados ........................................... 143
Tabla 34 Resumen de la memoria de calculo ............................................................... 144
Tabla 35 Cuadro de balance de materiales ................................................................... 146
Tabla 36 Lista de planos y esquemas ........................................................................... 149
Tabla 37 Costo de materiales........................................................................................ 180
Tabla 38 Costo de insumos........................................................................................... 181
Tabla 39 Costo de elementos especificados ................................................................. 181
Tabla 40 Costo de máquinas y herramientas ................................................................ 182
Tabla 41 Costo de mano de obra .................................................................................. 183
Tabla 42 Costo de montaje ........................................................................................... 183
Tabla 43 Resumen de costos ........................................................................................ 184
Tabla 44 Determinación del precio .............................................................................. 184
Tabla 45 Precio de venta .............................................................................................. 185
Tabla 46 Evaluación técnica ......................................................................................... 186
Tabla 47 Evaluación económica ................................................................................... 188
Universidad Mayor de San Andrés Diseño de molino triturador de
Facultad de Ingeniería botellas desechables (PET)
Carrera de Ing. Mecánica-Electromecánica
1. GENERALIDADES
1.1. Introducción
Vivimos en un mundo, donde la necesidad dicta adquirir alimentos, diversos

artículos y servicios para cubrir las necesidades que impone la vida diaria, los
cuales terminan formando parte de lo que denominamos consumo. Pero el
hecho de consumir más de lo que realmente se necesita, ha hecho caer al ser
humano en el consumismo, donde uno de los mayores problemas que trae
consigo es la generación de desechos.1
En los últimos años en nuestro país y el mundo entero se ha identificado un

incremento alarmante en el uso de productos plásticos por las bondades que
éste material ofrece, de entre ellos uno que viene a ocupar masivamente el
mercado es el PET, pues sus propiedades como barrera de gases, le confirió
gran difusión como envase de bebidas gaseosas, sifones y posteriormente
otros productos como aceites, mayonesas, cosméticos, etc. Debido a su alta
demanda hizo que su presencia dentro de los residuos plásticos se hiciera
notable ocasionando que terminen en el drenaje, provocando taponamientos y
dificultades en los procesos de desagües; ya que por sus características físicas
y químicas permiten que éste material sea casi inerte en el medio ambiente.
Ante éste panorama, la alternativa del reciclaje viene a ser una de las
mejores opciones para solventar esta falla pudiendo aprovecharse como una
fuente de ingresos y generación de empleos si se lo utiliza como un
emprendimiento ecológico, dicho emprendimiento puede ser llevado a cabo por
una empresa privada o una cooperativa.2 Pero cuando ya se piensa en la
implementación de algún sistema de reciclaje se pueden presentar diversos
tipos de problemás que van desde aspectos económicos, tecnológicos o de
recursos humanos.
De entre éstos ámbitos uno que se vio con interés para el desarrollo de esta
propuesta fue el tecnológico, tomando como una primera referencia que el
sistema elegido sea viable para algún emprendimiento con un capital
1
(Anonimo, Wikipedia, 2014)
2
(Diagnostico de la actividad de segregación y plan de agrupación estrategica; Residuos
solidos reciclables en la ciudad de EL Alto, 2010, pág. 78)
1
moderado, por ello a partir de un análisis de los diferentes procesos de reciclaje

se encontró al reciclaje mecánico como el más viable para una incursión, por
sus características de menor presupuesto.
1.2. Planteamiento del problema
Hablando ligeramente del reciclaje mecánico, su fin principalmente es la de

reducir el tamaño del producto a uno más maniobrable, su composición consta
de diferentes etapas, pero existe un elemento principal invariable en todos y
este es el molino triturador. Casi todos los que se inician en el área de reciclaje
de plásticos eventualmente acaban adquiriendo uno de éstos equipos. Es aquí
donde se presenta el problema al que va dirigida esta propuesta, ya que
generalmente la tecnología de las naciones más desarrolladas no se acomoda
a los requerimientos de industrias de otra región, como también la escasez de
información de éste ámbito hace que se recurra en la mayoría de los casos a
gente sin mucha preparación en el arte de la fabricación, realizando éstos
productos de forma improvisada. Por ello se vio como una forma de resolver
éste problema el proponer un diseño para una máquina de molienda y/o
trituración para realizar un emprendimiento como el de reciclaje de botellas
PET.
1.3. Objetivos
1.3.1. Objetivo general
Diseñar un molino triturador de envases desechables PET.
1.3.2. Objetivos específicos
 Describir los distintos procesos dentro del reciclaje de plásticos.

 Definir la forma del molino adecuada para el reciclaje de PET.
 Diseñar los circuitos eléctricos necesarios tanto de arranque y
protección.
 Realizar el análisis de la máquina en un programa de CAD
determinando de forma teórica la fiabilidad y valides de la propuesta
elaborada.
2
 Facilitar su mantenimiento, recurriendo a materiales existentes en el

mercado.
 Aportar con información acerca de las máquinas que participan en el
proceso de reciclaje como la función que desempeñan.
1.4. Justificativo
El reciclaje de PET se está proyectando como parte fundamental del boom

ambiental que se vive actualmente y, con esto se está convirtiendo en una de
las mayores oportunidades de negocios para toda la industria de plástico.
Bolivia no es la excepción esto se demuestra en el comportamiento que ha
tenido las exportaciones de los materiales de desecho plásticos donde está
incluido los productos de PET (ver Figura 1).
Figura 1 Exportaciones de desechos, desperdicios y recortes, de plástico
7000
6000
5000
4000
Ton
3000
2000
1000
0
2000 2002 2004 2006 2008 2010 2012 2014
Años
Fuente: Elaboración propia en base a datos del Instituto Nacional de estadística respecto a las
exportaciones en desechos, desperdicios y recortes, de plástico.
A pesar de que se exalta la alta capacidad reciclabilidad del PET como uno
de sus más preciados beneficios, en la mayoría de los países la cantidad de
material que va a parar a un relleno sanitario o vertedero aún supera a la
cantidad que se recicla. En el país la actividad de reciclaje se realiza a través
de tres actores que son: segregadores, acopiadores y empresa recicladora (ver
Figura 2).
3
Figura 2 Actores en el proceso de reciclaje
Fuente: Diagnostico del funcionamiento de la actividad de segregación y plan

de agrupación estratégica de residuos sólidos reciclables en la ciudad de El Alto
Como resultado de la encuesta realizada por la empresa municipal de aseo

El Alto,3 se puede establecer las preferencias de segregación. En la Figura 3,
se muestra el resultado según el orden de importancia, donde el PET presenta
la mayor preferencia, pese a que su precio actual sea relativamente bajo
siempre es posible comercializarlo debida a su demanda.
Figura 3 Productos segregados por importancia
80
70 67,2
60
50
50
Porcentaje %
40 36,2 34,5 34,5 34,5 34,5

31 29,3 27,6
30
22,4
19
20
10,3
10 5,2 3,4 3,4 1,7
0
Fuente: Diagnóstico del funcionamiento de la actividad de segregación y plan de agrupación

estratégica residuos sólidos reciclables en la ciudad de El Alto.
3
4
Tabla 1 Plantilla de identificación de materiales
Polietileno Tereftalato PET

Polietileno de alta densidad PEAD
Polietileno de baja densidad PEBD
Policloruro de vinilo PVC
Polipropileno PP
Poliestireno PS
Otros plásticos OTS
Vidrio transparente ViT
Vidrio ámbar ViA
Vidrio verde ViV
Papel periódico, revistas PaP
Papel blanco PaB
Cartón CT
Aluminio AL
Acero (chatarra de hierro) CHA
Cobre (chatarra, etc.) CU
Plantillas de zapatos ESP
Fuente: Diagnostico del funcionamiento de la actividad de segregación y plan de
agrupación estratégica de residuos sólidos reciclables en la ciudad de El Alto
A nivel general, se vio que existe demanda insatisfecha en el abastecimiento

de los diferentes materiales a las empresas recicladoras; solamente hablando
de los plásticos los volúmenes de recuperación son insuficientes con un
predominio del PET la mayoría de las empresas recicladoras (ver Tabla 2).
Tabla 2 Bolivia, Industrias locales que demandan materiales o residuos para reciclaje
Cantidad Cantidad Demanda

Industrias/Empresas Material Reciclado Utilizada Requerida Insatisfecha
Ton/mes Ton/mes Ton/mes
SODEFAC Polietileno (alta y baja densidad) 6,6 10 3,4
Polietileno Tereftalato (PET) 21,1 31 9,9
RECICLADORA IMPEGONAL
Polietileno baja densidad 1,4 2 0,6
GONZALES E HIJOS
Polietileno alta densidad 0,5 0,5 0
MARECBOL Polietileno Tereftalato (PET) 115 250 135
Polietileno Tereftalato (PET) 100 300 200
MADEPA Polietileno alta densidad 34 150 116
Polipropileno 48 150 102
INDUSTRIAS DE PLASTICOS
Polietileno baja densidad 12 24 12
VICTORIA
INDUPLAST Polietileno Tereftalato (PET) 20 42 22
5
DULPLAST Polietileno Tereftalato (PET) 22 45 23

FIBRACON Polietileno Tereftalato (PET) 24 45 21
REEMPLAST Polietileno Tereftalato (PET) 18 36 18
FIAP Polietileno Tereftalato (PET) 10 22,5 12,5
HIDROPLAST Polietileno Tereftalato (PET) 11 25,5 14,5
ARMEL Polietileno Tereftalato (PET) 9 50 41
INGEPLAST Polietileno Tereftalato (PET) 0 21 21
PLASTOFLEX Polietileno Tereftalato (PET) 0 15 15
MINIPLAST Polietileno Tereftalato (PET) 0 15 15
GLOBAL INDUSTRIAS Polietileno Tereftalato (PET) 13 24 11
OCCIPLAST Polietileno Tereftalato (PET) 0 15 15
CORMOPET Polietileno Tereftalato (PET) 82 160 78
Total 548 1434 886
Fuente: Diagnóstico de la Gestión de Residuos Sólidos en Bolivia, 2011, cuadro Nº72
La demanda insatisfecha para materiales plásticos es de 886 toneladas,

considerando sólo la capacidad ociosa de las empresas, sin embargo, tomando
los valores de material exportado la demanda real se sitúa en 140 toneladas
por mes. Considerando un exceso de 30 % por concepto de mermas en el
proceso y material extraño retirado de los envases PET.4
En conclusión se tiene oportunidad para entrar en el mercado del reciclaje

de PET aprovechando esta demanda no cubierta que a la larga podrá generar
nuevos empleos, posibilidad de inversión en procesos productivos no
contaminantes de interés a empresas que desarrollan proyectos ambientales,
municipales y otros posibles inversionistas. Pero fundamentalmente el reciclaje
de PET no sólo es urgente desde el punto de vista de la limpieza y
mejoramiento del ambiente, también lo es por la importancia de generar una
nueva cultura que nos lleve a un manejo sustentable de la industria.
1.5. Fundamento teórico
1.5.1. Resina plástica PET
El PET, cuyo nombre técnico es Polietileno Tereftalato, fue patentado como

un polímero para fibra por J. R. Whinfield y J. T. Dickinson en 1941,5 años más
tarde, en 1951 comenzó la producción comercial de fibra de poliéster. Desde
4
5
(Reciclado de envases PET)
6
entonces, la fabricación de PET ha presentado un continuo desarrollo

tecnológico, logrando un alto nivel de calidad y una diversificación en sus
empleos. A partir de 1976 se emplea en la fabricación de envases ligeros,
transparentes y resistentes, principalmente para bebidas. El PET se produce
principalmente a partir del Ácido Tereftálico y Etilenglicol, siendo su fórmula:
(1)
1.5.1. Propiedades generales del PET
El PET es un material caracterizado por su gran ligereza, resistencia

mecánica a la compresión y a las caídas, alto grado de transparencia y brillo,
conserva el sabor y aroma de los alimentos, es una barrera contra los gases,
es 100% reciclable y se identifica con el número uno, o las siglas PET, o
"PETE" en inglés. Éste polímero no se estira y no es afectado por ácidos ni
gases atmosféricos, es resistente al calor y absorbe poca cantidad de agua,
forma fibras fuertes y flexibles, también películas, su punto de fusión es alto, es
resistente al ataque de polillas, bacterias y hongos; en resumen es un plástico
de alta calidad con posibilidad de ser reutilizable.
Entre sus propiedades mecánicas principales algunas de estas se muestran

en la Tabla 3:
Tabla 3 Características técnicas
Propiedad Unidad Valor

Densidad g/cm3 1,34 – 1.45
Resistencia a la tensión MPa 59 – 72
Resistencia a la compresión MPa 76 – 128
Resistencia al impacto, Izod J/mm 0.01 – 0.04
Dureza -- Rockwell M94 – M101
Dilatación térmica 10-4 / ºC 15.2 – 24
Resistencia al calor ºC 80 – 120
Resistencia dieléctrica V/mm 13780 – 15750
Constante dieléctrica (60 Hz) -- 3.65
Absorción de agua (24 h) % 0.02
Velocidad de combustión mm/min Consumo lento
Efecto luz solar -- Se decolora ligeramente
Calidad de mecanizado -- Excelente
Calidad óptica -- Transparente a opaco
Temperatura de fusión ºC 244 - 260
Fuente: Industria del Plástico. Plástico Industrial. Richardson & Lokensgard.
7
1.5.2. Usos principales del PET
PET grado textil.- A diferencia de otras fibras sintéticas, al poliéster nombre

común con el que se denomina al PET de grado textil, se reconoció desde el
primer momento sus excelentes cualidades para el proceso textil, entre las que
cabe destacar su alta resistencia a la deformación y su estabilidad dimensional.
PET de grado botella.- La primera comercialización del PET de grado botella

se llevó a cabo en los EE.UU., produciéndose en Europa a partir de 1974. El
PET utilizado para botellas se presenta en forma de pequeños cilindros o chips,
los cuales, una vez secos se funden e inyectan a presión en máquinas de
cavidades múltiples de las que salen las preformas (ver Figura 4), estas son
sometidas a un proceso de calentamiento controlado y un moldeado, donde
son estirados hasta el tamaño definitivo del envase. Por último son inflados con
aire a presión limpio hasta que toman la forma del molde.
Figura 4 Preformas de PET
Fuente: Zhangjiagang Sunswell Machinery Co., Ltd
También se ha comenzado a utilizar el PET para el envasado de productos

farmacéuticos, de droguería o alimenticios como salsas, mermeladas, miel.6
PET de grado film.- El PET se utiliza también en la fabricación de films: en la

práctica, todas las películas fotográficas, de rayos X y de audio están hechas
de PET.
1.5.3. Reciclaje de PET
Existen tres maneras de aprovechar los envases de PET una vez terminada
su función: someterlos a un reciclado mecánico, a un reciclado químico, o
emplearlos como fuente de energía.
6
(Centro movil triturador Pet, 2009, pág. 25)
8
1.5.4. Reciclaje mecánico
La técnica más utilizada en la actualidad es el reciclado mecánico, esta

consiste en la molienda, separación y lavado de los envases. Las escamás
resultantes de éste proceso se pueden destinar en forma directa, sin necesidad
de volver a hacer pellets en la fabricación de productos por inyección o
extrusión (ver Figura 5).
Los plásticos escogidos y limpiados (etiquetas, papeles, residuos de material

biodegradable) pasan por un molino o una trituradora. Éste proceso se puede
realizar en diferentes órdenes de sucesión, dependiendo del grado de
contaminación de los plásticos, después el material pasa por una secadora y
finalmente se lo almacena en algún depósito en espera de su comercialización.
Figura 5 Reciclaje mecánico de PET
Fuente: Proyecto de reciclaje de botellas PET
1.5.4.1. Etapas del reciclado mecánico
a) Acopio de material.- El acopio es simplemente la recolección del material

ya sea en puntos fijos o en recorridos, es importante además puntualizar que
9
un buen sistema de acopio garantizará un buen suministro de materia prima

para el resto de los procesos.
Figura 6 Punto de acopio en Rio seco
Fuente: Diagnostico del funcionamiento de la actividad de segregación y plan de agrupación estratégica

de residuos sólidos reciclables en la ciudad de El Alto
b) Compactación.- Es común que en las grandes empresas de reciclado el

material se compacte para reducir su volumen y así facilitar su transporte y
almacenamiento (ver Figura 7).
Figura 7 Material compactado en depósitos
Fuente: Diagnostico del funcionamiento de la actividad de segregación y plan de agrupación estratégica

de residuos sólidos reciclables en la ciudad de El Alto
c) Reducción de tamaño.- Esta no es otra cosa que el picado del material

recolectado, cuyo principal objetivo es facilitar la siguiente operación dentro
el proceso de reciclado, el cual puede ser la separación de los diferentes
tipos de polímetros del material (si es que éste ha sido compactado) y la
limpieza del material picado (ver Figura 8).
Para la reducción de tamaño existen diversos tipos de tecnología según el

tamaño al cual se quiera llegar, para el PET puede llegarse a obtener
10
hojuelas de media, un cuarto de pulgada o finalmente polvo, según

el diseño y el tipo de molino del que se disponga.
Figura 8 PET molido
Fuente:http://www.eis.uva.es/~macromol/curso0506/pet/aplicaciones_del_pet_reciclado.htm
d) Separación.- Esta tiene por finalidad liberar al plástico de los diferentes

tipos de materiales (metales, algunas veces vidrio o papel), como de otros
polímeros que estén acompañando al envase. Un ejemplo de esto se ve las
botellas de gaseosa (PET) y su tapa (PP) (ver Figura 9).
Figura 9 Composición general de un envase PET
Fuente: Proyecto diseña para reciclar
La importancia de la separación radica en que si existiesen otros materiales

presentes, éstos podrían perjudicar el proceso de reciclaje o directamente
empeorar la calidad del producto final, por ello éstos deben ser separados ya
sea de forma manual, automática o por efecto de flotación mediante el uso
de sales o alcoholes.
e) Limpieza.- Los flakes de PET están generalmente contaminados con

comida, papel, piedras, polvo, aceite, solventes y en algunos casos
11
pegamento. De ahí que tienen que ser primero limpiados en un baño que
garantice la eliminación de contaminantes. El uso de hidrociclones cuando el
desecho plástico está muy contaminado es una alternativa, como también la
combinación de la etapa de separación con el de lavado.
f) Secado.- Posterior al ciclo de lavado sigue un proceso de secado el cual
debe eliminar el remanente de humedad del material, para que pueda ser
comercializado y posteriormente procesado. Pueden usarse secadores
centrifugados, es decir tambores especialmente diseñados para extraer la
humedad por las paredes externas del equipo.
Peletizado.- En un estado de “fusión” las hojuelas de PET son forzadas e
impulsadas a salir bajo presión a través de una matriz metálica que le
confiere forma definida para que finalmente éste sea enfriado. Una vez frío
es cortado en pedazos pequeños llamados "pellets".
Anteriormente el proceso de extrusión cerraba el proceso de reciclado,

quedando los pellets como producto final, pero con el tiempo la tecnología
hizo que se pueda incorporar directamente las hojuelas o flakes de PET. Por
esta razón en los procesos convencionales ya no es necesario llegar al
peletizado, sino directamente a los flakes, limpios y sin degradar.
Figura 10 Pellets de PET
Fuente:http://www.eis.uva.es/~macromol/curso0506/pet/aplicaciones_del_pet_reciclado.htm
1.5.5. Reciclaje químico
El reciclado químico trata de diferentes procesos mediante los cuales las

moléculas de los polímeros son rotas, dando origen nuevamente a materia
prima básica que puede ser utilizada para fabricar nuevos plásticos. Éste
proceso se desarrolló en la industria petroquímica con el objetivo de lograr las
metas propuestas para la optimización de recursos y recuperación de residuos.
Algunos métodos de reciclado químico ofrecen la ventaja de no necesitar la
12
separación en tipos de resina plástica, es decir, que pueden tomar residuos

plásticos mixtos, pudiendo obtenerse productos de muy buena calidad.
Figura 11 Proceso de Metanólisis
Fuente: http://www.arpet.org/index.html
1.5.6. Recuperación energética
En cuanto al uso del PET como combustible alterno, los envases pueden
emplearse para generar energía ya que éste material tiene un poder calorífico
de 6.3 kcal/kg,7 y puede realizar una combustión eficiente (ver Figura 12). Pero
su principal desventaja es que se desaprovecha la propiedad de reutilización
del material.
Figura 12 Reciclaje energético
Fuente: http://ambysoc1.blogspot.com/
1.5.6.1. Ventajas del reciclado mecánico sobre las demás procesos
Desde el punto de vista técnico, se puede decir que las plantas de reciclado
mecánico requieren inversiones moderadas en comparación a las del reciclaje
químico que requieren inversiones mayores. El proceso de reciclado mecánico
del PET no conlleva contaminación al medio ambiente, si se realiza el
tratamiento de los efluentes líquidos del proceso.
7
http://ambysoc1.blogspot.com/
13
Una de las razones fundamentales para la selección del reciclado mecánico,

como alternativa viable para la recuperación de éste material, es que existe
mercado para el producto molido y limpio, los mercados asiáticos actualmente
compran todo lo que se produzca de éste material.8
1.6. Alcances y limites
1.6.1. Alcances
Con éste proyecto se pretende realizar el diseño de un molino para la

obtención de hojuelas de PET, con el fin de tomar parte de la demanda
insatisfecha de 140 Ton/mes.9 También mediante éste proyecto se busca
brindar información acerca del proceso de reciclaje del PET, cálculo y diseño
de los elementos de la máquina, así como la especificación si éstos existiesen
en el mercado.
1.6.2. Limites
El proyecto sólo abordara la etapa diseño de la maquina dejando pautas

para la fabricación del mismos como de los costos necesarios. Cabe tener en
cuenta que una instalación completa de reciclaje consta de toda una serie
adicional de máquinas, que aquí sólo serán presentados en función de su
relación con la máquina proyectada.
También se debe señalar que sólo se tomaran para el análisis las botellas
desechables PET compactadas, que por razones de ahorro en su transporte
estás vienen aplastadas, ya sea por efecto manual o mediante prensas.
1.7. Alternativas de solución
La labor de los trituradores o molinos para plástico es el de cortar el material

en pequeñas partículas que faciliten su manejo y fundición del mismo, ya que
un desecho plástico ocupa gran volumen, es menos maniobrable, consume
mayor cantidad de energía para fundirlo y mayor tiempo de proceso. La acción
de molienda se puede llevar a cabo con una cierta variedad de molinos que
8
(Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales )
9
14
operan con principios diferentes. Así, encontramos molinos que trabajan

aplastamiento, fricción, rotura o desgarramiento, arranque y por cortadura o
cizallamiento.
En la actualidad existen diferentes tipos de molinos trituradores, que van

clasificados por su diseño, funcionamiento, de acuerdo al tipo de material a
triturar y capacidad de producción del material cortado.
1.7.1. Molino de rodillos
Está compuesto por dos rodillos, situados uno al lado del otro, que actúan
triturando por compresión (ver Figura 13).
Figura 13 Molino de rodillos
Fuente: http://docencia.udea.edu.co/qf/farmacotecnia/01/01_equipos.html
La superficie de los rodillos puede ser lisa, corrugada o puede tener dientes
(disco dentado). Los molinos dentados no pueden moler sólidos muy duros, la
distancia a que se sitúan los rodillos entre sí puede regularse.10
1.7.2. Molinos de martillos
En la Figura 14 se puede observar éste tipo de molino actúa por efecto de

impacto, compresión, frotamiento y cizalladura del material entre dos cuerpos.
Consiste en una serie de barras de libre movimiento o martillos los cuales están
sujetos a unos pivotes y éstos a un eje rotatorio. Las botellas o tubos que
ingresan por la tolva son quebradas por los martillos para luego pasar por la
criba.
10
(Diseño y simulacion de una maquina trituradora de plasticos de 15kg/h para el laboratorio de
Ingenieria Mecanica, 2013, pág. 27)
15
Figura 14 Molino de martillos
Fuente: http://docencia.udea.edu.co/qf/farmacotecnia/01/01_equipos.html
1.7.3. Molino de cuchillas
Éste tipo de molino es similar al molino de martillos, en éste caso al eje se le

puede colocar varios tipos de cuchillas; en su parte inferior se encuentra un
tamiz el cual es el encargado de controlar el tamaño de las partículas tal como
se lo puede observar en la Figura 15.
Éstos molinos aplican presión por medio de cuchillas en un área lineal del
material haciendo que disminuyan las secciones transversales de las partículas
por medio de deformación plástica. La eficiencia dependerá del correcto
mantenimiento que se proporcione a las cuchillas, se recomienda que el
material no sobrepase el tamaño de las cuchillas, se utiliza para la reducción de
tamaño de elastómeros, películas de plástico (PET, HDPE, LLPE, PVC, PP),
fibras, caucho, celulosa, hojas, carnes, vegetales, o frutas congeladas.11
Figura 15 Molino de cuchillas
Fuente: http://www.codols.com/tecnologias/pallmann-reduccion
11
16
1.7.4. Molinos de bolas
Los molinos bicónicos, también conocidos como molinos de bolas (ver

Figura 16), permiten la molienda, bien sea por vía seca o húmeda, de materias
duras, muy duras y abrasivas: piritas, cuarzo y otros minerales duros. Son
especialmente indicados para la molienda de materias extremadamente
duras.12
Figura 16 Molino de bolas
Fuente: http://www.portonartesano.com.ar/modules
1.7.5. Molinos micronizadores
La pulverización en los micronizadores se logra por impacto de las partículas

entre sí y contra las paredes del aparato impulsadas por un chorro de aire a
alta presión. Es el producto el que golpea, sin elementos mecánicos. El propio
chorro de aire actúa como refrigerante, de esta manera, el aparato no tiene
posibilidad de calentarse. Se puede citar el molino de discos, donde éste posee
uno o dos discos que contienen hileras de dientes concéntricos que trabajan a
altas velocidades (ver Figura 17).13
Figura 17 Molino de discos
Fuente: http://www.codols.com/tecnologias/pallmann-reduccion
12
13
17
1.8. Elección de la alternativa para el proyecto
Con el objetivo marcado de orientar la maquina al mercado de la industria

del reciclaje y dada la necesidad de obtener como producto final las hojuelas
de PET, se proyectara una máquina que se adapte lo mejor posible a éste
polímero. Para ello se elaboró la Tabla 4, donde se muestra las bondades de
cada tipo de molino mostrado.
Tabla 4 Características para la selección del dispositivo
TAMAÑO DE MATERIALES MATERIALES NO

TIPO DE MOLINO MECANISMO
PARTICULA (μm) ADECUADOS ADECUADOS
Rodillo Compresión 7-5 (Intermedia) Blandos Abrasivos, fibrosos
Fibrosos,
Quebradizos, nada
Martillo Impacto+fricción 40 (Fina) adhesivos, bajo
o poco abrasivos
punto de fusión
50-100
Cuchillas Cizalladura Fibrosos Duros, abrasivos
(Intermedia-gruesa)
Moderadamente
Bolas Impacto+fricción 10 (Fina) Blandos, fibrosos
duros, abrasivos
Moderadamente
Micronizadores Fricción+Impacto 0,2 (Ultra fina) Fibrosos, adhesivos
duros, quebradizo
Fuente: Elaboración propia a partir de datos de “DIVISIÓN DE SÓLIDOS”, 2009
Primeramente, se descarta los micronizadores, por ser muy específicos

acerca del tipo de material de trabajo, se debería pensar en ellos en una etapa
posterior a la molienda de hojuelas ya para un reciclaje químico.
Con los restantes, está claro al ver la Tabla 4 que tres de éstos no son
recomendables para materiales fibrosos, una característica importante en los
plásticos como el PET. En virtud de estas razones se por conveniente optar
para la proyección de la máquina que éste sea un molino de cuchillas, en la
Figura 18 se tiene una vista previa de la maquina proyectada.
18
Figura 18 Maquina proyectada
Fuente: Elaboración propia
19
2. INGENIERÍA DEL PROYECTO
2.1. Parámetros de diseño
Los parámetros tomados en cuenta para el presente proyecto obedecen a un

análisis de los requerimientos que debe tener la máquina.
Capacidad.- Por ello se optó por una capacidad de 200 kg/h, éste valor se vio
como viable según el proyecto de “Reciclado de botellas de PET” realizado por
la Carrera de Ingeniería Metalúrgica y Materiales de la Universidad Mayor de
San Andrés, valor que comparándolo a la demanda insatisfecha del mercado
de 140 ton/mes llegaría a abarcar aproximadamente un 30 % de esta,
asumiendo un trabajo regular de 8 horas y seis días de trabajo a la semana.
Dimensiones.- En lo que respecta a sus dimensiones se buscó que éste sea

accesible para una persona y que los espacios en la tolva y la cámara sean
mayores a las de un envase de gaseosa Salvietti.
Grado de reducción.- Otro aspecto para tomar en cuenta es el grado en el

que se realizara la reducción de tamaño, para ello se tomó la base del mercado
local, donde la empresa Marecbol ofrece sus hojuelas de PET en medidas que
van de 8-12 mm.
Propiedades físicas.- Finalmente no se puede dejar de lado las propiedades

mecánicas del material de trabajo, para esto según el análisis que se realizó se
vio necesario utilizar la resistencia a la flexión del material RPET que es el
nombre del PET utilizado para los envases plásticos.
En síntesis se tienen éstos valores como parámetros principales:
 Capacidad de producción 200 kg/h14

 Dimensiones de la tova mayor al de un envase de 385 mm.15
 Grado de reducción de la criba 8-12 mm.16
 Resistencia a la flexión 76 Mpa.17
14
solidos reciclables en la ciudad de EL Alto, 2010)
15
Para un envase de Salvietti de 3l
16
http://www.marecbol.com/hojuela.html
20
2.2. Sistemas y subsistemas
2.2.1. Sistema de alimentación
Éste sistema engloba los elementos que sirven para la recepción del
material, que para el caso de envases PET, estas siempre vienen aplastadas.
El sistema consta principalmente de la tolva de alimentación y su unión de
bisagra.
2.2.1.1. Tolva de ingreso
El tipo de tolva que se diseñó, está pensada para aprovechar la caída por
gravedad al rotor y tiene un gran tamaño para un mejor ingreso del material.
Figura 19 Tolva de ingreso
2.2.1.2. Elemento de bisagra
Es el elemento que une la tolva de ingreso con la cámara de molienda y

cumple la función de bisagra para el levantamiento de la tolva.
Figura 20 Elemento de bisagra
17
Anexo A propiedades del pet
21
2.2.2. Sistema de corte
Una vez que el material cae por la tolva pasa por éste sistema donde se
produce la acción de corte y reducción de tamaño, por ello éste sistema
vendría a ser uno de los más importantes. Para una disminución en la
generación de ruidos y una potencia menor un tipo de rotor que se vio
apropiado para éste sistema es el abierto con ángulo de asiento.18
2.2.2.1. Cuchillas móviles
Junto a las cuchillas fijas generan el efecto de corte por cizalladura y si a

éste se le añade un ángulo de asiento el corte se asemeja al realizado por una
guillotina oblicua. Se denomina móvil porque estas van acopladas al rotor y
comparten su movimiento generalmente van fijadas con pernos.
Figura 21 Cuchillas móviles
2.2.2.2. Base de cuchilla móvil
Para facilitar el diseño del rotor se utilizaran bases para las cuchillas móviles
reduciendo el número de soportes y simplificando el trabajo tener que perforar
los soportes.
Figura 22 Base de cuchilla móvil
18
(Diseño de equipo para molienda y lavado de pet, 2005, pág. 55)
22
2.2.2.3. Soporte porta cuchillas
Los soportes son los elementos donde van alejados las cuchillas móviles;
van unidas al eje generalmente por soldadura, obteniendo de esa forma el
movimiento rotacional para el corte.
Figura 23 Soporte
2.2.2.4. Cuchillas fijas
Son el complemento de las cuchillas móviles para el corte; éste molino

dispondrá de dos cuchillas ubicadas en los extremos opuestos de la cámara
(ver Figura 39) sujetos mediante tornillos fijos de ahí su nombre.
Figura 24 Cuchilla fija
2.2.2.5. Cámara de molienda
La cámara de molienda es el espacio donde sucede el proceso de corte, en

si aloja en el los elementos de corte como: el rotor, el eje de transmisión y las
cuchillas, también sirve de apoyo para las chumaceras, la criba y el embudo,
complementa la parte inferior de la tolva sirviéndole como tapa.
23
Figura 25 Cámara de molienda
2.2.3. Sistema de transmisión de potencia
Éste sistema se encarga de llevar la potencia requerida por el sistema de

corte, mediante diferentes elementos que convierten la energía eléctrica a
mecánica.
2.2.3.1. Eje de transmisión
El árbol de transmisión es el encargado de recibir la potencia de las poleas

por parte del motor eléctrico, para luego transmitir esta potencia a las cuchillas
con el fin de realizar el trabajo de corte.
Figura 26 Eje de transmisión
2.2.3.2. Rotor
Éste elemento es la combinación mediante soldadura de los soportes,

bases de cuchillas móviles y del eje. También se une con las cuchillas pero
estas no de manera fija.
24
Figura 27 Rotor
2.2.3.3. Chumaceras
Las chumaceras son principalmente puntos de apoyo de ejes y árboles para

sostener su peso, guiarlos en su rotación y evitar deslizamientos, con
frecuencia van montados en soportes convenientemente dispuestos para
facilitar su montaje.
Figura 28 Chumacera
2.2.3.4. Bandas
También llamadas correas, son elementos de transmisión de potencia, de

constitución flexible, que se acoplan sobre poleas, solidarias a ejes con el
objeto de transmitir pares de giro.
2.2.3.5. Poleas
Las poleas son ruedas que están hechas de material rígido por cuyo interior
circula una correa de trasmisión de material elástico. Es un sistema muy
silencioso, no necesita lubricación y resulta poco costoso de implementar.
25
Figura 29 Poleas
Fuente: Catalogo Plotrab, pág. 6
2.2.3.6. Cuña
También denominado chaveta, es un elemento de máquina, fabricado

de acero al carbono, que se introduce entre dos piezas para fijarlas y permitir el
arrastre de una de ellas por la otra.
2.2.3.7. Volante de inercia
Un volante de inercia o volante motor es un elemento totalmente pasivo,

que únicamente aporta al sistema una inercia adicional de modo que le permite
almacenar energía cinética, este elemento continúa su movimiento
por inercia cuando cesa el par motor que lo propulsa, de esta forma se opone a
las aceleraciones bruscas en un movimiento rotativo. Así se consiguen reducir
las fluctuaciones de velocidad angular. Es decir, se utiliza el volante para
suavizar el flujo de energía entre una fuente de potencia y su carga. Por lo
general el volante consiste en una rueda o un disco, de fundición o de acero,
calado en el árbol motor, y cuyas dimensiones están calculadas de acuerdo
con las características generales del sistema del que forma parte.19
Figura 30 Volante de inercia
19
http://es.wikipedia.org/wiki/Volante_de_inercia
26
2.2.3.8. Motor
El motor eléctrico es un dispositivo que transforma la energía eléctrica en

energía mecánica por medio de la acción de los campos magnéticos generados
en sus bobinas. Son máquinas eléctricas rotatorias compuestas por un estator
y un rotor.
Figura 31 Motor
Fuente: Elaboración propia en base a al catálogo de siemens
2.2.4. Sistema de clasificación y soporte
Luego de que el material reduce su tamaño pasa a éste sistema donde las
hojuelas son separadas para su recepción en el depósito. También en éste
sistema se tiene la estructura, por el hecho de ser el que aloja a gran parte de
los elementos que componen éste.
2.2.4.1. Tamiz o criba metálica
El cribado se define como una operación de clasificación por tamaño de

fragmentos de dimensiones y formas variadas, obligándolos a enfrentarse a
una superficie con aberturas que permitirá el paso de aquellos granos con
dimensiones inferiores al tamaño de la abertura y reteniendo o rechazando
aquellos otros con un tamaño superior a la dimensión de la abertura.
Figura 32 Criba metálica

27
2.2.4.2. Apoyos de la criba
Como su nombre lo indica son dos elementos que sirven de apoyo y fijación
de la criba en la máquina.
Figura 33 Apoyo de la criba
2.2.4.3. Embudo metálico
Éste elemento cumple la tarea de concentrar la salida del material picado,

evitando así que éste producto se derrame y dificulte su depósito.
Figura 34 Embudo metálico
2.2.4.4. Deposito
Éste elemento alojara al producto picado dejándolo en espera para un

posterior proceso de lavado o comercialización.
Figura 35 Depósito

28
2.2.4.5. Estructura de soporte del molino
Éste elemento viene a ser el cuerpo que sostiene a la máquina, por ello es
de gran importancia que tenga las dimensiones apropiadas para los elementos.
Figura 36 Estructura de soporte
2.2.5. Sistema de sujeción
Son los elementos encargados de sujetar y unir partes, a diferencia de los

demás sistemas éste no se detallara en un punto específico si no que se lo
hará de forma conjunta dependiendo el sistema que involucre ya que éste es
un subconjunto que engloba varios elementos de otros sistemas.
Figura 37 Sujeciones
Fuente: www.paginasamarillas.com.pe
2.2.6. Sistema eléctrico para el arranque y protección del motor
Un problema importante en la operación de una máquina de inducción es la

elevada corriente que éste absorbe durante el proceso de arranque, esta
29
corriente se encuentra entre tres y siete veces la corriente nominal de la

máquina. La caída de tensión en los conductores de alimentación y en el
sistema puede sobrepasar el máximo permitido y puede ocurrir que la máquina
sea incapaz de acelerar la carga mecánica.20
En otros casos sucede que las cargas mecánicas no ofrecen mayor

resistencia a baja velocidad y su torque mecánico aumenta gradualmente con
la velocidad. En éste caso es posible utilizar sistemas de arranque de la
máquina de inducción a tensión reducida que contribuyen a disminuir la
magnitud de la corriente en la máquina durante el proceso de aceleración.
De todos los sistemas existentes se estudió únicamente el arranque estrella-

triángulo por ser uno de los más conocidos y de más simple implementación.
Éste tipo de arranque está limitado a motores que fueron diseñados para
funcionar con sus bobinados conectados en triángulo y está basado en la
relación entre los valores de línea con los de fase. El mismo para su
implementación debe traer las protecciones contra cortocircuito y para sobre
corrientes por exceso de carga.
Figura 38 Sistema de control y protección
Fuente: http://angelatedo-angelatedo.blogspot.com/
2.2.6.1. Elementos complementarios
Son aquellos elementos que se vean necesarios a la hora de su

implementación como: rieles, caja de control etc.
20
(Arranque y protección de motores de CA, 2008, pág. 62)
30
2.3. Análisis previos al diseño

2.3.1. Análisis estático
Fuerza de corte
Dentro de las diferentes formas para el corte de plásticos fibrosos, la que se

vio como más práctica para éste proyecto fue el de corte tijera, a través de un
rotor abierto con ángulo de asiento con como el de la Figura 39. La elección de
éste tipo de molino se debió a que éste es el único que cuenta con mayor
información disponible como la realizada por Marek Macko de la universidad de
Bydgoszcz, acerca de los molinos de fragmentación para reciclaje, donde se
brinda valores para hacer un dimensionamiento empírico.21
Figura 39 Molino de tres cuchillas móviles
Fuente: Size Reduction by Grinding as an Important Stage in Recycling, Fig 4 b)
El corte tipo tijera es semejante al realizado por la herramienta del mismo

nombre éste es utilizado en varios fabricantes de molinos como los de la marca
Pagani (ver Figura 40). Esto se logra mediante el ángulo de asiento
implementado en el rotor, éste ángulo generalmente está comprendido entre 2-
3º.22
Figura 40 Rotor 4290FA 3x2
Referencia: Catalogo general Pagani
21
(Size Reduction by Grinding as an Important Stage in Recycling, 2012, pág. 2)
22
(Analisis de cuchillas de molino para termoplasticos Mod. 2650 y diseño para una mayor
duracion, 2012, pág. 24)
31
A éste tipo de corte también se lo puede comparar al corte realizado en las

guillotinas inclinadas, en éste elemento la acción también se realiza mediante
una cuchilla móvil y una fija (ver Figura 41), con un ángulo en éste caso
oblicuo. Si se asume que la forma de los envases PET como láminas plásticas,
la fuerza de corte se puede calcular mediante:
Figura 41 Guillotina inclinada
Referencia: Conformado de laminas
t 2  c
Fc  K  23
tan 
(2)
Dónde:
Fc = fuerza de corte [N]
K = 0.25 para corte oblicuo.
t = espesor [m], para envases de PET se observó que la parte
más gruesa tiene un espesor de 3 mm.
 c  0.577S y 24, esfuerzo de corte, según la teoría de energía de
distorsión.
 = ángulo de inclinación, tomando el valor de 3º.
Reemplazando:
0.0032  0.577  76  10 6
Fc  0.25   1882.7 N
tan3º 
Torque en el rotor
El torque necesario se puede calcular con la ecuación:

T  F d
( 3 )25
23
(Introduccion al conformado mecanico, 1985, pág. 135)
24
(Diseño en ingenieria Mecanica de Shigley, 2008, pág. 217)
32
Dónde:
T= torque necesario [Nm]
F= fuerza perpendicular al brazo que vendría a ser la fuerza de
corte [N].
d= brazo de palanca, igual al radio de corte [m].
Tomando para el radio un valor de 190 mm, debido a que con éste radio y
con el ancho escogido para la cámara se consigue una buena región de
cribado:
T  1882.7  0.19  357.7 Nm
2.3.1.1. Resumen estático
Tabla 5 Resumen estático
Nº Descripción Fuerza [N] Torque [Nm]

1 Cuchillas 1882,7 0
2 Rotor 0 357,7
2.3.2. Análisis cinemático
El movimiento se analizara ya en régimen, donde la velocidad angular en el

rotor es constante, por ello no se tomara en cuenta la existencia de
aceleraciones.
Velocidad angular y velocidad tangencial
Para trabajos con PET se tiene en el Anexo B una tabla donde se muestran
intervalos de velocidades tangenciales de corte para trabajos de molienda. Esta
velocidad tangencial de corte se relaciona con la velocidad angular en el rotor
mediante:
Vc    r (4)
26
Dónde:
Vc = velocidad tangencial que vendría a ser la velocidad de corte [m/s].
 =velocidad angular [rad/s]
25
(Mecanica Vectorial para Ingenieros Estatica, 2004, pág. 114)
26
(Mecanica Vectorial para Ingenieros Dinamica, 2007, pág. 667)
33
r= radio de corte [m]
Para la elección del valor de velocidad a utilizar dentro del intervalo de

trabajo se tiene la relación para molinos de plásticos de Marek Macko, que
relaciona la velocidad angular con la capacidad de producción mediante:
   Hu  Wu
 (5)
27
T
Dónde:
  = Eficiencia según el tipo de máquina, para un molino multiborde de tres
cuchillas móviles como el de la Figura 39, el valor es de 0.5
Hu=Eficiencia energética, para un polímero como el PET es de 130
Wu =Capacidad del molino [kg/h]

 =Velocidad angular [rad/s]
T=torque necesario [Nm]
Reemplazando:
0.5  130  200  rad 
  36.3
357.7  s 
Pero como la velocidad angular generalmente se utiliza en rpm se tiene:
 347.05 rpm
60
n  36.3 
2
Reemplazando en ( 4 ):
m
Vc  36.34  0.19  6.905  
s
Comparando éste valor al intervalo señalado en el Anexo B de 4.064-8.89
m/s, éste valor es aceptable. Dado que el rotor va estar conectado a una polea
esta se moverá a la misma velocidad angular, de igual forma lo hará el volante
de inercia, en cambio la velocidad angular de la polea motora se halla mediante
la relación de transmisión (ver Figura 42):
N2 d
 1 (6)
28
N1 d2
Siendo:
27
(Size Reduction by Grinding as an Important Stage in Recycling, 2012, pág. 2)
28
34
N1=Nm velocidad del motor [rpm]
N2=velocidad del rotor polea [rpm]
d1, d2=diámetros de paso de las poleas de transmisión y conducción

respectivamente [mm]
Figura 42 Esquema de la transmisión de velocidad
N2
N1
El valor de los diámetros para las poleas responde a un proceso iterativo,

pero debido a las limitaciones de los valores en el mercado se optó por los
valores de d1=180 mm y d2=400 mm.29 Reemplazando:
400  347.05  rad 
N1   771.22rpm  1  80.76
180  s 
Tanto N1 como N2 son las velocidades que teóricamente son necesarias
pero estas tendrán que ser reajustadas siguiendo las limitaciones en las
velocidades de los motores que cuenten con características para el arranque
estrella-delta, estas variaciones repercutirán en la potencia transmitida y el par
logrado, mismas que serán compensadas con la utilización de un volante
inercia.
29
(SKF, SKF Power transmission belts, 2011)
35
2.3.2.1. Resumen cinemático
Tabla 6 Resumen cinemático
Velocidad angular Velocidad angular

Nº Descripción Designación
[rad/s] [rpm]
1 Polea motora N1P 80,8 771,2
2 Polea de transmisión N2P 36,3 347
3 Rotor N2R 36,3 347
4 Volante de inercia N2V 36,3 347
2.3.3. Análisis energético
Potencia de corte
Para determinar la potencia necesaria para el corte del material se tienen

dos relaciones:
Pc  T   (7)
30
Pc  Fc  Vc 31
(8)
Dónde:
Pc= potencia de corte [kW]
Fc= fuerza de corte [N]
Vc= velocidad de corte [m/s]
T= Torque necesario [Nm]
 =velocidad angular [rad/s]
Reemplazando en ( 7 )
Pc  357.7  36.3  12.98 [kW]

Utilizando la ecuación ( 8 ) se puede llegar a obtener un resultado similar
2.4. Diseño de elementos
En éste punto se definirán parámetros geométricos, constructivos y

materiales de los sistemas.
30
31
36
2.4.1. Sistema de alimentación
2.4.1.1. Tolva de ingreso
Para el diseño de la tolva no se tienen tantos detalles ya que su función no

es la de almacenar material sino más bien direccionarlo hacia el interior de la
cámara para que éste sea procesado, por ello su forma geométrica está más
basada en la experiencia y recopilación de información sobre modelos de
fabricantes (ver Figura 43).
Figura 43 Formas de tolvas para plásticos
1 2
Fuente: 1-2 Molinos de PVC, 3 Molino de pet Zerma 4 Molino de pet Pagani
Estará conformada por planchas de espesores de 3 y 12 mm, entre sus

características tiene una entrada amplia mayor al de un envase PET de 385
mm, también posee una pendiente que facilite la caída del material por
gravedad al rotor. Para la unión de sus paredes esta será por soldadura de
filete, siguiendo las especificaciones de la norma AISC 2005,32 (ver Anexo M)
32
(AISC, 2005, págs. 16-156)
37
sugiere para planchas hasta 6 mm una garganta de 3 mm y para planchas de

6-13 mm una garganta de 5 mm.
Figura 44 Propiedades físicas de la tolva
Análisis de esfuerzos en la tolva de ingreso
Analizando la tolva se encontró que esta estará sometida a dos situaciones

de carga principalmente; la primera debida al peso de los envases PET y la
segunda debida a peso propio de éste al momento de levantarlo sobre sus
bisagras. Pero ya que el peso de los envases es bajo y no está sometido a
cargas y descargas como un silo se optó por no tomar la carga del peso de los
envases y si el peso propio de la tolva ya que esta es más apreciable e
importante.
Para el análisis de estructuras como esta, en la actualidad se disponen de

diferentes herramientas que vienen a simplificar la aplicación de métodos
numéricos. Estas herramientas vienen regidas por los mismos principios
físicos, facilitando el cálculo y reduciendo tiempo del mismo. De entre las
herramientas que se utilizaran a lo largo del proyecto uno de éstos fue el
paquete de dibujo y diseño CAD Solidworks el cual ofrece muchas
herramientas para el diseño mecánico que requiera un detalle más exacto.
Haciendo uso del paquete se crea el modelo de la estructura para darle la

orientación respectiva (ver Figura 45) y a la cual se le aplicara la carga definida
por:
W  M  g   V  g (9)
33
33
(Mecanica Vectorial para Ingenieros Estatica, 2004, pág. 6)
38
Dónde:
W=Peso [N]
M= Mása [kg]
V= Volumen [m3]
 = Densidad [kg/m3]
g= Gravedad [m/s2]
Éste tipo de solicitación se puede aplicar al modelo mediante la carga de

gravedad, donde el dato necesario es el valor de la misma, que para todos los
análisis será de 9.81 m/s2.
Otro dato necesario es el tipo de material, que para el caso se seleccionó el

acero A 36 de con una densidad de 7850 kg/m3.34 Reemplazando en ( 9 ):
Wt  88.75  9.81  870.64N 
Para definir la orientación más crítica al momento de su levantamiento, se

encontró que esta se presenta cuando la tolva se levanta unos 90º de su
posición normal, situación que se muestra en la Figura 45, junto a la dirección
de la gravedad y sus empotramientos.
Figura 45 Carga de gravedad en la tolva
Referencia: Elaboración propia
En la Figura 46 se muestran los resultados obtenidos en el programa, donde

se ve que en sus empotramientos éstos son simétricos.
34
(Catalago de productos, 2013, pág. 10)
39
Figura 46 Reacciones en los apoyos, tolva
Comprobando éstos valores mediante una sumatoria de fuerzas:
Fy  435  435  870N 
Se encuentra que éste valor es igual al calculado mediante la fórmula, otro

resultado importante son trazados que puede bridar el programa, éstos son las
gráficas de distribución de los esfuerzos, desplazamiento y factor de seguridad,
entre los más importantes.
Trazados de Tensiones
Con estas graficas se pueden visualizar la distribución de las diferentes

tensiones en el modelo, entre ellas están: las tensiones en las direcciones de
los ejes globales, tensiones principales y tensión de Von mises.
Por su importancia para evaluar el criterio de falla basado en la energía de

distorsión se escoge la tensión de Von Mises, éste valor viene definido por:
1
  1   2 2   1   3 2   2   3 2  2
 Von Mises   ( 10 )
35
 2 
Dónde:
35
Apuntes de Resistencia de materiales aplicada
40
 Von Mises = Esfuerzo de Von Mises

 1 ,  2 ,  3 = Esfuerzos principales
Mediante éste criterio el factor de seguridad es igual:
 Fluencia
FDS  ( 11 )
36
 Von Mises
Dónde:
FDS = Factor de seguridad
 Fluencia = Esfuerzo límite de fluencia, para el caso 250 MPa
El punto máximo y mínimo se puede visualizar mediante el trazado de las

tensiones de Von Mises así como sus valores respectivos (ver Figura 47).
Figura 47 Trazado de tensión de Von mises, tolva
Trazado de desplazamientos
En esta grafica se ven los desplazamientos que ocurren en la estructura con

características similares en visualización que el de las tensiones, pero se debe
señalar que estos valores están en la zona elástica ya que todos poseen un
factor de seguridad mayor a la unidad (ver Figura 48).
36
ibídem
41
Figura 48 Trazado de desplazamientos, tolva
Trazado de factor de seguridad
Los valores limites generalmente coinciden en ubicación con los valores de

tensión máximos y mínimos (ver Figura 49). El valor importante en esta figura
es el mínimo de 8.19, que indica que la estructura es segura por un buen
margen.
Figura 49 Trazado de factor de seguridad, tolva
42
2.4.1.2. Elemento de bisagra
Éste elemento consta de un cilindro maquinado de geometría simple. Tendrá

una ranura para alojar un anillo de retención DSH-20, con especificaciones del
Anexo I.
Figura 50 Propiedades físicas del elemento de bisagra
Análisis de esfuerzos en el elemento de bisagra
Con las reacciones de la Figura 46, se analiza éste elemento para soportar
una carga axial y cortante. Para ello se debe hallar las tensiones en cada caso
y luego obtener las tensiones principales, con el fin de evaluar la falla de éste
elemento.
La tensión corte promedio se puede calcular por:

F
 prom  ( 12 )
37
A
Dónde:
 prom= tensión cortante promedio [Mpa]
F=Fuerza cortante [N]
A  r 2 Área de una sección circular [m2]38
r = radio de la sección [m]
De igual forma la tensión axial se puede calcular con una expresión similar:
F
 ( 13 )
39
A
Para un radio de 10 mm se tiene:
37
(Mecánica de materiales, 2007, pág. 10)
38
(Mecanica Vectorial para Ingenieros Estatica, 2004, pág. Apendice)
39
43
 435
 1.38Mpa  0.52Mpa
161
y  x 
 0.01 2
 0.012
Con éstos valores se puede determinar la matriz de tensiones, segun:
 x  xy  xz 
    xy  y  yz 

( 14 )
40
 xz  yz  z 

Pero lo que se necesitan son los valores de las tensiones principales, cuyos
componentes son los valores propios de esta matriz, que se obtienen del
proceso:
det     I  ( 15 )
41
Dónde:
I = matriz identidad
Éste proceso produce una ecuación cubica que puede ser resuelta por
cualquier medio, su resultado genera los valores de las tensiones principales.
Para el caso se hace el cambio de variable , obteniendo:
 0.52  1.38 0
    1.38 0 0Mpa
 0 0 0
 1  0MPa   2  1.16MPa   3  1.67MPa 

Para determinar el factor de seguridad se reemplaza en ( 10 ) y ( 11 ):
1
 0  1.162  0  1.67 2   1.16  1.67 2  2
 Von Mises    2.46Mpa
 2 
250
FDS   101.5
2.46
Debido a su corta longitud no se tomó en cuenta el valor de flexión ya que

para éste elemento la carga de corte es más importante.
40
Apuntes de mecánica de materiales aplicada
41
Ibídem
44
2.4.1.3. Cuadro de resumen
Tabla 7 Cuadro de resumen 1
Nº Descripción Cantidad  Max de vonm ises [MPa] Desplazamientos max

[mm]
FDS min
1 Tolva de ingreso 1 30.51 0.777 8.19

2 Elemento de bisagra 2 2.46 ---- 101.5
2.4.2. Sistema de corte
2.4.2.1. Cuchillas móviles
Para las dimensiones de la cuchilla estas se tomaron en función del ángulo

de asiento que tendrán los soportes y las dimensiones de la tolva de admisión,
obteniendo cuchillas de ancho 105 mm, largo 560 mm y un espesor de 12 mm.
Estas cuchillas constan principalmente de tres regiones (ver Figura 51).
- Ángulo de cuña β, es el formado por la superficie de ataque y la

superficie destalonada.42
- Ángulo de despullo α, es el formado por la superficie destalonada y la de
corte.43
- Filo de la cuchilla, está formado por el ángulo de cuña y el ángulo de
despullo.44
Figura 51 Ángulos de cuchillas
Fuente: Tecnología de los metales, pag 145
Para la elección del ángulo de cuña, inicialmente se consideró una cuchilla

sin filo con un ancho mayor al escogido para el radio de corte y que éste unido
al rotor, cuando éste obtenga movimiento describirá una trayectoria circular en
todos sus puntos, si se dibuja esta trayectoria para un radio de 190 mm, se
42
(Tecnología de los metales, 1984, pág. 145)
43
ibídem
44
ibídem
45
aprecia que esta trayectoria corta la cuchilla (ver Figura 52). Esta intersección
entre la cuchilla y la trayectoria genera un ángulo de aproximadamente 62.8º,
tomando éste valor como máximo y considerando los limites recomendables
para los ángulos en el maquinado del PET del Anexo B, se optó por un ángulo
de cuña de 60º.
Figura 52 Vista del efecto de la circunferencia de trayectoria
a) Intersección de la cuchilla con asiento y la circunferencia b) ángulo y desproporción

Referencia: elaboración propia
Como el rotor también posee un ángulo de asiento, éste provoca una

desproporción en el ancho de la cuchilla (Figura 52.b), dado que la se unirá con
tornillos al rotor esta característica se lograra mediante desniveles a la hora de
su conexión como se ve en la Figura 53, en la parte de montaje se explicaran
las medidas que se deben tomar como referencia al momento de su instalación
para lograr esta desnivel.
Figura 53 Vista de la disposición de las cuchillas sobre la base
El material usual en las cuchillas para reciclaje de plásticos es el acero AISI

D2 o acero para herramientas,45 con  Fluencia  600Mpa , que por sus
propiedades de seminoxidable lo hacen resistente a los residuos abrasivos de

las bebidas carbonatadas. También existe la alternativa de seleccionar un
45
web@cuchillasespeciales.com
46
material regular como una barra de acero A36 y realizarle el proceso de

recargue o recubrimiento duro, para luego afilarlo con las características
necesarias, de esta forma se reducen costos de materiales, pero disminuye el
tiempo de vida del filo.
Para ello los electrodos en esta tarea vendrían dados: para el recargue del
núcleo puede realizarse con el metal de aportación supercito 7018 y la parte
exterior dura seria recubierta por citodur 600 con el que se lograría una dureza
de 55 HCR muy cercana a la del AISI D2 que esta alrededor de los 60 HCR,
también se puede usar el citodur 350 teniendo en cuenta que esto reduciría su
dureza a 40 HCR.46
Figura 54 Propiedades físicas cuchilla móvil
Análisis de esfuerzos en el conjunto base y cuchilla móvil
Otra consecuencia del ángulo de asiento es la variación que se tiene en el

ángulo de incidencia entre las cuchillas, teniendo sus valores extremos entre el
primer y el último punto de intersección de estas (ver Figura 55).
Figura 55 Ángulos de incidencia
a) Ángulo a la entrada b) Ángulo a la salida

46
http://www.soldexsa.com.pe/filtro_busq_prod.php?relacion=todos
47
Tanto el desnivel en la conexión de la cuchilla, como la variación del ángulo

de incidencia hace que el análisis para el corte y su distribución de esfuerzos
se vuelva complicado, por ello se recurre otra vez a la herramienta de
Solidworks creando el modelo de base y cuchilla, donde se analizara la carga
de corte sobre éste para cada ángulo extremo a fin de comparar y tomar el
caso más crítico.
Figura 56 Modelo de cuchilla y base
Los resultados se muestran en la Tabla 8, obteniendo buen factor de

seguridad y desplazamientos pequeños para cada caso.
Tabla 8 Comparación de parámetros a diferentes ángulos
Ángulo de incidencia 15.42º 24.98º
 Max de vonm ises max [Mpa] 44.92 45.32
Desplazamiento max [mm] 0.01012 0.00931

Factor de seguridad min 5.56 5.52
Los trazados para éstos valores se muestran en la Figura 57, junto a la

escala de valores según el código de colores respectivo.
48
Figura 57 Trazado de Esfuerzos, Desplazamiento y factor de seguridad
a) Esfuerzos de von mises b) Desplazamientos c) Factor de seguridad

49
Los anteriores trazados corresponden a un ángulo de incidencia de 25º, por

ser éste valor el más crítico. Entre otros parámetros importantes que brinda el
programa están las fuerzas de reacción en las conexiones, en la Tabla 9 se
muestran según el orden de la Figura 58.
Tabla 9 Reacciones en las conexiones, cuchilla móvil
Punto Componente Fuerza N Resultante N

Fx 21.90
1 Fy 371.30 385.01
Fz 99.45
Fx 36.30
2 Fy 537.80 558.46
Fz 146.08
Fx -5.60
3 Fy 535.30 556.02
Fz 150.28
Fx -52.00
4 Fy 371.00 388.16
Fz 101.59
sumado vectorialmente 1882,38
Figura 58 Orden de las conexiones
Éstos valores servirán más adelante para la especificación de los pernos de

sujeción, las conexiones más solicitadas son la 2 y 3 donde también se
presentan los esfuerzos máximos según la Figura 57.a.
2.4.2.2. Cuchillas fijas
Las características escogidas para éste elemento serán similares a las

cuchillas móviles en cuanto material, ángulo de cuña, ángulo de despullo,
50
sujeciones y dimensiones. Con el cambio en el ancho de 115 mm y un espesor

máximo de 19 mm, según dimensiones de la cámara.
Figura 59 Propiedades físicas de la cuchilla fija
Análisis de esfuerzos en cuchilla fija
El análisis realizado es muy similar al hecho a las cuchillas móviles, sólo que
en éste caso no se tiene un ángulo de asiento; lo que elimina el desnivel de sus
extremos y tampoco se tiene un ángulo de incidencia para la fuerza de corte.
Por tanto la dirección de la carga será la tangente al círculo que describen las
cuchillas móviles (ver Figura 52) y perpendicular a la cara de éstos elementos,
de ese modo se tiene el modelo de la Figura 60.
Figura 60 Modelo de la cuchilla fija
Asimismo se obtienen las gráficas de los esfuerzos de von Mises máximos,

desplazamiento y factor de seguridad.
51
Figura 61 Trazados de análisis de la cuchilla fija
a)
b)
c)

Los resultados principales se listan en la Tabla 10, donde se aprecia que el

esfuerzo al que están sometidas las cuchillas fijas es mayor que el visto para
las móviles.
52
Tabla 10 Resultados para las cuchillas fijas
Resultados Valor
 Max de vonm ises max [Mpa] 124.25
Desplazamiento max [mm] 0.0205

Factor de seguridad min 4.83
De igual manera para la especificación de sus elementos de conexión se

obtienen los valores de las fuerzas resultantes en los puntos de restricción,
con una numeración similar al de las cuchillas móviles.
Tabla 11 Reacciones de las conexiones, cuchilla fija

Fx 5.62
1 Fy 383.70 383.74
Fz 0.00
Fx -1.00
2 Fy 561.00 561.00
Fz -1.00
Fx 2.00
3 Fy 558.00 558.01
Fz -3.00
Fx -9.30
4 Fy 381.70 381.82
Fz 2.00
sumado vectorialmente 1884.40
2.4.2.3. Soporte porta cuchillas
Antes de describir el diseño de los soportes se debe mencionar el porqué de

la forma del rotor y de las características que se adoptaron, como se dijo con
anterioridad la información para máquinas de éste tipo es escasa y mucho
menos en parámetros específicos de diseño, como propiedades geométricas o
materiales. Por ello se recurrió a modelos de fabricantes de molinos, para
poder discernir conceptos, buscando facilidades económicas y constructivas.
Características de forma
De entre las primeras formas que se encontraron para los rotores se tiene el
rotor de tres hojas (ver Figura 62), como se evidencia en el artículo de Marcek
53
Macko donde se muestran éste tipo de rotores bajo el nombre de multiborde de

tres cuchillas móviles. Cada fabricante tiene diferente designación para esta
forma de rotor, por ejemplo la marca Rapid47 lo recomienda para capacidades
medias, también la marca CONAIR48 y Retsch49 señalan al rotor de tres hojas
como el modelo estándar o universal.
Figura 62 Rotores de tres hojas para cuchillas
b c
a) Modelo Rapid b) Modelo Retsch rotor cerrado c) Modelo Retsch escalonado

Fuente: Catálogo de sus respectivos productos
Éstos rotores pueden ser abiertos (ver Figura 40) o cerrados (Figura 62.b),
entre las principales diferencias que existen entre éstos modelos esta la
potencia arranque necesaria, ya comparando el tipo abierto con los otros éste
presenta menor inercia y por ende menor potencia de arranque, la marca
Zerma50 sugiere que el rotor abierto es más adecuado para la caída del
material al rotor, uno cerrado presenta mayor rebote de material haciendo que
la entrada a la tolva sea más asilada, por ello se optó como punto de
referencia un rotor de tres cuchillas con rotor abierto.
Para la forma geométrica de los soportes se pudo ver que existía cierto
patrón de similitud en los fabricantes, éstos presentan una base triangular a la
que se añaden involutas, para así generar las salientes donde van alojadas las
cuchillas, como se aprecia en la Figura 63, Figura 62 y Figura 40).
47
(Catologo de productos Rapid, S300,400 y 500, pág. 10)
48
(Adaptable chamber CONAIR, pág. 2)
49
(Trituración con molinos de corte, pág. 10)
50
(ZERMA High Performance Granulators GS, 2013)
54
Figura 63 Rotor abierto de tres cuchillas ZERMA
Fuente: Productos ZERMA
Con todas estas consideraciones los soportes diseñados en los planos están
basados en los de la marca Zerma51 para un espesor de 5 mm, al que se debe
agregar el ángulo de asiento de 3º para generar el corte tijera (ver Figura 64),
optando por material el acero A36.
Figura 64 Detalle del ángulo de asiento en los soportes
51
Ibídem
55
Figura 65 Propiedades físicas soportes
Análisis de esfuerzos presentes en los soportes
Los soportes estarán expuestos a diferentes tipos de solicitaciones, éstos a

su vez serán transmitidos a su eje mediante reacciones que deben ser
encontrados, en ese sentido se crea su modelo donde se incluyen las cuchillas
móviles, bases acoplados en conjunto al eje (ver Figura 66).
56
Figura 66 Modelo para los soportes
A éste modelo se lo somete a diferentes casos de solicitación y por

superposición de efectos, las fuerzas resultantes se hallan por la suma de cada
caso, comprobando la falla de forma individual y conjunto.
a) Esfuerzos debido a la gravedad
En éste caso se estaría analizando el efecto del peso de todos los

elementos, donde se incluyó el segmento del eje para tener una referencia fija
para el cálculo, el tratamiento es similar al hecho para la tolva..
Figura 67 Carga de gravedad

Los resultados del análisis de falla según el criterio del esfuerzo máximo de
Von Mises se ven en la Tabla 12 y en la Figura 68.
57
Figura 68 Trazados para la carga de gravedad
a)
b)
c)

58
Tabla 12 Resultados para la carga de gravedad
Resultados Valor
 Max de vonm ises máx. [Mpa] 0.256
Desplazamiento máx. [mm] 0.0002

Lo que nos interesa más en éste caso son las reacciones en las uniones al
eje (ver Figura 69), teniendo de resultado la Tabla 13.
Figura 69 Designación de los apoyos
Tabla 13 Reacciones en los soportes por carga de gravedad

Fx 0.01
1 Fy 410.00 410
Fz 0.23
Fx 0.02
2 Fy 418.00 418
Fz -0.05
Fx -0.04
3 Fy 387 387
Fz -0.16
sumado vectorialmente 1215
A éstos valores se los debe corregir restando el peso de la sección del eje,
para ello se necesita la ecuación para calcular el volumen de un cilindro:
59

Vc  d3 l ( 16 )
52
4
Dónde:
Vc=volumen del cilindro [m3]
d= diámetro del eje, 100 mm
l= longitud lateral, 600 mm
Reemplazando se obtiene:

Vc 
4
 
0.13  0.6  0.00471 m 3
Utilizando la ecuación ( 9 ) se obtiene:
W  0.00471  7850  9.81  362.89 N

A éste valor se lo divide entre tres y se lo resta a cada punto en la
componente Y.
Tabla 14 Corrección de los esfuerzos
Punto Componente Fuerza N Peso W [N] Resultante [N]

1 Fy 410 120,96 289,04
2 Fy 418 120,96 297,04
3 Fy 387 120,96 266,04
b) Esfuerzos debido a la fuerza centrifuga
En general, la fuerza centrífuga asociada a una partícula de masa en un

sistema de referencia en rotación con una velocidad angular y en una
posición respecto del eje de rotación se expresa:
53
( 17 )
Éste tipo de solicitación se puede aplicar al modelo definiendo las

condiciones de la ecuación anterior mediante la carga centrifuga, donde los
datos de entrada son el material, las propiedades geométricas del elemento y
la velocidad de rotación. En éste último se usaría los valores de velocidad
calculados con anterioridad, pero éstos vienen limitados por la disponibilidad de
la velocidad que se encuentre en el motor.
52
(Maquinas calculos de taller, 1988, pág. 137)
53
(Wikipedia, 2013)
60
Tomando las consideraciones de funcionamiento como las limitaciones en

los componentes se optó por un motor de la marca Siemens, de 15kw de
potencia y velocidad de 970 rpm que cuenta con las características de
arranque y velocidad cercana a la exigida que se detallara su análisis más
adelante, pero en el caso de la velocidad según la relación obtenida por las
poleas escogidas esta hace que aumente su valor en el rotor a:
180  970  rad 

N2   439.88rpm   2  46.06
400  s 
Éste valor repercute en otras características del corte que serán analizadas
en el diseño del volante de inercia. Con éste valor se realizó el análisis de la
Figura 70, utilizando la carga centrifuga para un análisis estático, con el sentido
de giro indicado en el mismo.
Figura 70 Modelo para la carga centrifuga
En la sección del eje se puso los apoyos de bisagra para asegurar el giro
sobre el mismo, obteniendo la Tabla 15 y en la Figura 71.
61
Figura 71 Trazados para la carga centrifuga

62
Tabla 15 Resultados para la carga centrifuga

Resultados Valor

En el caso de las fuerzas de reacción, la Tabla 16 indica que sólo existen

fuerzas considerables en el eje X; esto es debido a que las fuerzas en el eje Y
& Z se eliminan entre sí.
Tabla 16 Reacciones en los soportes por carga centrifuga

Fx -211.00
1 Fy -10.90 212
Fz -11.80
Fx 0.00
2 Fy 0.00 0.00
Fz 0.00
Fx 228
3 Fy -1.79 228
Fz -6.00
c) Esfuerzos debido a la fuerza de corte
Para la fuerza de corte existen dos posiciones en donde se aplicara estas,

pero de forma individual, debido a que el molino tiene dos cuchillas fijas,
colocadas en los extremos de la cámara de molienda (ver Figura 72) y su
efecto genera valores diferentes en los resultados.
Figura 72 Posiciones de corte
1882.7 N
1882.7 N

63
Se tiene entonces para cada posición los modelos de la Figura 73, donde la
fuerza de corte es 1882.7 N, con una dirección tangente al círculo de corte.
Figura 73 Modelos para los casos de fuerza de corte
De igual forma se obtienen los trazados de los resultados (ver Figura 74),
donde se aprecia la diferencia entre sus valores extremos, resumiendo esta
información en la Tabla 17.
Figura 74 Trazados para la fuerza de corte
a)
64
b)
c)

Tabla 17 Resultados para la fuerza de corte
Resultados Valor 1 Valor 2
 Max de vonm ises max [Mpa] 55.49 55.28
Desplazamiento max [mm] 0.0066 0.0066

Factor de seguridad min 4.51 4.52
Si bien se tiene valores muy similares, en el caso de las reacciones es muy

diferente fundamentalmente en el sentido de estas (ver Tabla 18).
65
Tabla 18 Reacciones en los soportes por la fuerza de corte
Punto Componente Fuerza N 1 Resultante N1 Fuerza N 2 Resultante N 2

Fx -11.40 -9.10
1 Fy -601.00 601.12 600.00 600.08
Fz 4.30 -4.40
Fx -2.50 -2.10
2 Fy -682.00 682.11 683.00 683.12
Fz -12.24 -12.42
Fx 10.90 11.10
3 Fy -599.00 599.33 600.00 600.34
Fz -16.49 16.86
d) Esfuerzos combinados
Haciendo un repaso de los resultados obtenidos, se encontró mediante el

software los puntos donde existía el valor más crítico para cada caso, pero
éstos no se utilizaran en el análisis, debido a que éstos puntos varían en su
localización (ver Figura 68, Figura 71 y Figura 74). En cambio se vio por
conveniente realizarlo de forma manual extrayendo los valores de tensión
mediante otra herramienta del programa, revisando así las posibles secciones
críticas para cada caso y así discernir resultados.
Volviendo otra vez a los trazados de cada carga se puede notar que las
aristas del modelo, (ver Figura 75) llegan a tener valores medianos y
considerables de esfuerzos, esto se aprecia gracias al código de colores,
también el hecho que sea una esquina aguda nos hace pensar que la falla
empezaría por éste lugar.
Figura 75 Aristas agudas
66
De ese modo sólo se escogen los valores en las aristas mediante el software
Excel, buscando el punto donde se concentren los mayores esfuerzos. En la
Tabla 19 se muestran los datos más considerables de cada arista en cada
caso.
Tabla 19 Valores de las tensiones internas para las aristas
Soporté Carga σx [Pa] σy [Pa] σz [Pa] τxy [Pa] τxz [Pa] τyz [Pa]
peso 819420 1606264 2590767 23822 -37613 -1180864
1 centrifuga 13604349 27367228 50663905 72214 -204966 -15754839
corte 9295148 21697213 32054880 200731 -933970 -12251750
peso 442085 1156163 1544109 -1396 42782 -662553
2 centrifuga 11052588 23355930 43036100 12859 508472 -13187551
corte 6429914 20449104 32570753 81743 -654223 -12073084
peso 822521 1027792 1384902 10013 16974 -642436
3 centrifuga 12479701 24159543 47157855 -75418 1967572 -12636060
corte 6174898 16022004 24373635 -216324 -563844 -8137834
Éstos valores se escogieron de una serie más amplia que brinda el software,
comparando éstos valores se escogió el soporte 1 como el más crítico para el
análisis de falla, obteniendo así la Tabla 20.
Tabla 20 Punto crítico en el soporte 1
Carga σx [Pa] σy [Pa] σz [Pa] τxy [Pa] τxz [Pa] τyz [Pa]
peso 819420 1606264 2590767 23822 -37613 -1180864
centrifuga 13604349 27367228 50663905 72214 -204966 -15754839
corte 9295148 21697213 32054880 200731 -933970 -12251750
Resultante 23718917 50670705 85309552 296767 -1176549 -29187453
Reemplazando éstos valores en la ecuación ( 14 ).
 23.72 0.296  1.18 

    0.296 50.67  29.20 Mpa
 1.18  29.2 85.31 
 1  23.70Mpa  2  34.06Mpa  3  101.95Mpa
Con estos valores se evalúa la ecuación ( 10 ) obteniendo:
67
1
 23.70  34.062  23.70  101.952  34.06  101.952  2
 Von Mises  
 2 
 Von Mises  73.62Mpa 
El factor de seguridad se calcula con la ecuación ( 11 ), con  Fluencia igual 250
Mpa para acero A36.

250
FDS   3.4
73.62
Valor que nos indica que el modelo no fallara para el esfuerzo combinado
por las tres cargas.
e) Análisis para fatiga
También es necesario comprobar que el modelo no falle para una carga

alternante, analizando la presencia de las cargas, se hace evidente que la
carga debida a el peso del elemento estará siempre presente, como la
velocidad en régimen del rotor es constante se puede asumir que la carga
centrifuga no varía; pero en el caso de la fuerza de corte esta se presenta sólo
cuando se tenga material al interior de la máquina y cuando estas interaccionen
con las cuchillas.
De ese modo se planteó los esfuerzos máximos y mínimos, tomando como

valor de análisis las tensiones máximas de Von Mises, para los casos:
Con carga de corte, valor calculado anteriormente  Max  73.62MPa  .
Sin carga de corte, con los valores de la Tabla 20 se realiza el mismo

procedimiento para determinar los esfuerzos principales excluyendo la carga
de corte:
 Von Mises  44.89Mpa
Entonces:
 Max  73.62Mpa   Min  44.89Mpa
Para esfuerzos fluctuantes se necesita calcular los valores  m y  a (esfuerzo
medio y de amplitud respectivamente). Para ello se tiene la característica:
68
 Max   Min  Max   Min

m   a  ( 18 )
54
2 2
También se necesita calcular el valor de la resistencia a la fatiga dado por:
Se  ka  kb  kc  kd  ke  kf  Se' ( 19 )
55
Dónde:
Se= resistencia a la fatiga
Se’=0.5Sut para Sut <1400 Mpa
ka=Factor de superficie
kb=Factor de tamaño
kc=Factor de carga
kd=Factor de la temperatura
ke=Factor de confiablidad
kf=Factor de efectos varios
El valor de ka, kb, kc se calculan mediante los valores del Anexo C, dejando
para los demás valores se tomara la unidad.
Reemplazando valores en la ecuación ( 18 ) se obtiene:

73.62  44.90 73.62  44.90
m   59.26Mpa  a   14.36MPa
2 2
Del Anexo C, el valor de ka resulta con Sut=400 Mpa, para acero A36 y un
acabado de maquinado, kb=kc igual a la unidad.
ka  4.51 400 0.265  0.922 ( 20 )
Reemplazando en la ecuación ( 19 ) se tiene:

Se  0.922  0.5  400  184.36Mpa
Para el análisis de falla, principalmente se utiliza el criterio Gerber y ASME-
elíptica, optando por éste último se tiene el factor de seguridad en fatiga como:
1
FSF  n f  2
  a    m 
2 56
 ( 21 )
  
 Se   S y 

Reemplazando:
54
55
56
69
1
FSF  2 2
 4.00
 14.36   59.26 
   
 184.36   250 
Entonces se concluye que el modelo tampoco fallara en fatiga.
2.4.2.4. Base de cuchilla móvil
Las dimensiones geométricas de las bases se escogieron según las

limitaciones geométricas en los soportes del rotor, siendo un juego de tres
bases, uno para cada cuchilla. Estas llevan sus respectivas perforaciones
según el perno escogido, la conexión con los soportes será mediante soldadura
de filete en ambos lados, para ello la norma AISC 2005 en su tabla J2.3 sugiere
para soldaduras de filete en espesores de 6-13 mm, una altura de garganta
mínima de 5 mm. La longitud de soldadura será continua y en todo su ancho
de 80 mm con un electrodo 6013, según la configuración del modelo se vio que
la unión de éste elemento al soporte sufrirá un esfuerzo de corte.
Para comprobar la resistencia al corte en soldaduras de filete se tiene:
 perm  
57
( 22 )
 perm  0.3Sut
F
 ( 23 )
58
0.707  a  l
Dónde:
 perm = tensión cortante permisible
S ut = resistencia a la tracción del metal de aporte, del anexo M
para un electrodo 60XX Sut  427Mpa
a= garganta de la soldadura
l= longitud de soldadura
Otra carga presente en la soldadura será la fuerza centrífuga presente

cuando esta unión éste en movimiento. En la Figura 76 se ve el radio
aproximado del conjunto de cuchilla móvil y base, tomando la ecuación ( 17 )
para las masas de la Figura 59 y Figura 77 se tiene:
57
58
70
Figura 76 Radio aproximado del conjunto
Fcentri  5.145  3.471  46.06 2  0.1482  2709N 
Con éstos datos se tiene una resistencia de:

 perm  0.3  427  128.1Mpa
2709
1882.7 
 3  4.92Mpa
0.707  5  2 * 80
También la tensión de corte debe cumplir:
  0.4S y ( 24 )
59
Donde Sy es el límite de fluencia del metal base:
  0.4  250  100Mpa
Se ve que la tensión de corte cumple con los requisitos de las ecuaciones (

22 ) y ( 24 ), por lo que la sujeción es confiable.
Figura 77 Propiedades físicas, base de cuchillas
59
71
2.4.2.5. Cámara de molienda
La cámara estará formada por planchas de 3 y 12 mm, al igual que la tolva

se tomó aspectos de otros modelos, buscando obtener una geometría simple
para la disposición de los elementos. Otro aspecto que se evaluó, fue que
exista cierto juego entre el rotor y la cámara de manera que no raspe el interior
de la misma.
Figura 78 Propiedades físicas de la cámara de molienda
Análisis de esfuerzos en la cámara de molienda
Éste recinto estará sometido a varias cargas de peso, por lo que será
necesario comprobar cómo se comporta ante éstos, el procedimiento es similar
a los ya usados, primeramente definiendo las cargas que actuaran sobre él
elemento.
Cargas debidas a las reacciones en las chumaceras
Estas cargas son el resultado de un análisis realizado más adelante, para la

determinación de las cargas de peso que debe soportar las chumaceras, estas
serán transmitidas a la cámara mediante sus apoyos, se componen por las
cargas debidas al corte, fuerza centrífuga, peso del eje más soportes, peso de
la polea conducida, peso del volante de inercia y cuchillas móviles con sus
bases. Todas estas cargas se resumen en las reacciones encontradas en la
Tabla 26.
A éstos valores se le debe agregar en cada punto el peso de cada

chumacera, del Anexo K para el elemento seleccionado, se tiene una masa de
6.35 kg, reemplazando en la ecuación ( 9 ).
72
W  6.35  9.81  62.29N 
Como se tienen dos conexiones por chumacera esta debe dividirse a la

mitad y adicionarse obteniendo así la Tabla 21.
Tabla 21 Reacciones en las fijaciones de las chumaceras
Reacciones R1 [N] R2 [N]

X 43,625 -52,075
Y -2663,185 -598,98
Z -1752,865 -255,62
Carga debida al peso de la tolva
Tomando el peso de la tolva ya calculada, pero repartiéndola en las cuatro

áreas donde descansara en la cámara (ver Figura 79).
 217.65N 
870.6
Wt 
4
Figura 79 Lugares de apoyo para la tolva
Carga debida al peso y reacciones de las cuchillas fijas
Esta carga se calcula con la ecuación ( 9 ) y los datos de la Figura 59.
Wch  9.032  9.81  88.6N 
73
Éste valor se repartirá en su área de deposición, añadiendo también en sus

conexiones atornilladas el efecto debido al corte (ver Tabla 11).
Carga debida al peso del conjunto de criba y apoyos
Esta carga la ocasiona la criba junto con sus dos apoyos, su influencia es
mucho menor por lo que no se los detallara en los resultados. Sólo se calculara
el peso que es repartido en sus cuatro apoyos.
De la Figura 105 y Figura 106 se obtiene un peso del conjunto:
W  0.594  2  6.037   9.81  70.9N 
 17.72N 
70.9
w
4
Resultados
Con el modelo respectivo de Solidworks se modelo las cargas como se

muestran en la Figura 80, aclarando que las cargas en purpura son las que
menos influencia tienen, la carga en verde es la carga del peso de la tolva.
Figura 80 Cargas en la cámara de molienda
El primer resultado hallado para éste modelo son sus reacciones de

conexión para tornillos y en su base de fijación Rb, siguiendo la notación
mostrada en la Figura 81, se tiene la Tabla 22.
74
Figura 81 Reacciones de la cámara
Tabla 22 Reacciones en los orificios y en la base de la cámara
Resultante
Punto Componente Fuerza N
N
Fx -260
1 Fy -1,51 774
Fz 729
Fx -1150
2 Fy 28 1630
Fz 1150
Fx 204
3 Fy -7,41 1590
Fz 1580
Fx 449
4 Fy 13,3 583
Fz 371
Fx 120
5 Fy 0,052 282
Fz 255
Fx 658
6 Fy 23 663
Fz -74
Fx 10,7
Rb Fy 11400 11400
Fz 0,652
Sumando todas las cargas en el eje Y:
 y  70.9  88.6  2  870.6  2663.2  2  598.98  2  383.7  4  561 4  11.42kN
75
Que aproximadamente es igual a la carga en la base Rb, en la Figura 82 se

tienen los trazados respectivos.
Tabla 23 Resultados para la cámara de molienda
Resultados Valor

Figura 82 Trazados de resultados, cámara de molienda
a)
b)
76
c)

Para éste elemento el tener un factor de seguridad conservador, asegura el

diseño ante alguna eventualidad que no esté dentro de los márgenes
establecidos. El efecto debido al peso de la cámara se tomara en cuenta
cuando se analice la estructura que soporte de toda la máquina. Las
perforaciones serán en función de los pernos especificados y para la soldadura
se tomara la recomendación de la AISC, donde se sugiere una garganta de 5
mm, en la Figura 83 se puede ver que la unión más solicitada se encuentra en
el soporte de la chumacera 1, donde las cargas en esta zona son: 3506.8 N en
el eje Z y una carga de 5326.37 N en el eje Y. Mediante la ecuación ( 23 ) se
tiene:
Figura 83 Detalle del soporte para chumaceras
77
 4.72Mpa
3506.8
1 
0.707  5  2 *105
 7.18Mpa 
5326.37
1 
0.707  5  2 *105
La resultante entonces es igual
  4.72 2  7.18 2  8.59Mpa
Que es menor que la tensión permisible anteriormente hallada.
Nº Descripción Cantidad  Max de vonm ises [MPa] Desplazamientos max [mm] FDS min
1 Cuchillas móviles 3 45,32 0,0093 5,52
2 Base de cuchillas móviles 3 29,01 0,0049 8,62
3 Cuchillas fijas 2 124,25 0,0205 4,83
73,62 0,0066 3,40
4 Soportes 3
FSF 4,00
5 Cámara de molienda 1 24.23 0.0765 10.32
2.4.3. Sistema de transmisión de potencia
2.4.3.1. Eje de transmisión
Las dimensiones geométricas del eje están basadas en los soportes y

dimensiones de la cámara de molienda, a fin de tener una inercia que no exija
una gran demanda de potencia y tenga un gran margen de seguridad; esto a
efecto de posibles irregularidades al momento del arranque.
Para los ángulos de filete se tomó sugerencias del libro de diseño de

cátedra,60 las ranuras para anillos de retención están en base a las
especificaciones según la norma DIN 471 para anillos DSH-60 y DSH-50 del
Anexo I, para la ranuras de las cuñas se siguió las consideraciones para
chavetas paralelas del Anexo E. El material que se pensó para éste elemento
es el A36 con las propiedades físicas según el modelo en Solidworks.
60
(Diseño en ingenieria Mecanica de Shigley, 2008)
78
Figura 84 Propiedades físicas del eje
Análisis de esfuerzos combinados en el eje
El conjunto del sistema de transmisión, se compone mayormente de

elementos que ya existen en el mercado, por lo que sólo hace necesaria su
especificación para su adquisición. En éste punto se analizara el árbol de
transmisión, recurriendo cuando sea necesario a los datos de las cargas
definidas, como también a las especificaciones de los demás elementos del
sistema de transmisión que afecten al eje. Inicialmente se analizarán
asumiendo a todas como estáticas y constantes, a fin de comprobar su falla y
luego se analizara ante una carga alternante.
Pero antes se debe mencionar cuales son las cargas que se van a agregar,
aparte de las ya definidas como; las cargas de corte, centrifuga y de peso.
Cargas transmitidas por los soportes.- Estas corresponden a las

reacciones halladas en las tablas 14, 16 y 18, que son el resultado del análisis
de las diferentes solicitaciones presentes en los soportes las cuales vendrían
dadas por el peso propio, la fuerza centrífuga y la carga de impacto o de corte.
Las mismas serian transmitidas al eje en sus diferentes localizaciones, para
ello se procede a combinarlas según su ubicación dando origen a la Tabla 25,
para el caso de la carga de impacto se tomó el segundo caso para el análisis.
Tabla 25 Combinación de solicitaciones en los soportes
Punto Componente Gravedad [N] Centrifuga [N] Corte [N] Resultado [N]
Fx 0,00 211,00 9,10 220,10
1 Fy -289,04 10,90 -600,00 -878,14
Fz 0,00 11,80 4,40 16,20
79
Fx 0,00 0,00 2,10 2,10

2 Fy -297,04 0,00 -683,00 -980,04
Fz 0,00 0,00 12,42 12,42
Fx 0,00 -228,00 -11,10 -239,10
3 Fy -266,04 1,79 -600,00 -864,25
Fz 0,00 6,00 -16,86 -10,86
Carga debido al peso del volante de inercia.- Esta carga sólo se refiere al
peso del volante, éste se calcula mediante la ecuación ( 9 ) y los datos de la
Figura 102 quedando:
Wv  M  g  8.329  9.81  81.71N 
Carga debido a la polea de conducción.- De igual forma, es el peso de

esta polea más a su buje de acoplo, se calcula con los datos del Anexo E.
Wp  12.02  5.81  9.81  174.92N 
Carga de flexión en las correas sobre el eje.- Para una explicación más
clara se debe ver la Figura 85, donde se ve que las fuerzas a cada lado de las
correas generan flexión en el eje, producto de la suma de ambos.
Figura 85 Fuerzas en las correas
Fuente: (Diseño de elementos de máquinas, 2006)
Estos valores se pueden cuantificar de manera aproximada mediante

relaciones de los libros de diseño o información técnica en los catálogos. Para
el caso se utilizaran los datos obtenidos mediante el software de la marca SKF
para la elección de correas, éstos datos están contenidos en el Anexo E, donde
80
se muestran con el nombre de “Cargas estáticas en el eje para correas

nuevas”, la descripción del uso de éste programa se lo realizara más adelante
en la parte de la especificación de bandas:
Cv  4209.73N 
Se debe aclarar que éste valor debe ser descompuesto, por estar
direccionada para su montaje a 45º (ver Figura 86). Separando la carga Cv en
sus componentes:
Figura 86 Orientación de Cv
Cvy  4209.73 cos45  2976.73N 

Cvx  4209.73sen45  2976.73N 
Carga debido al peso del eje.- Siguiendo un procedimiento similar al del

volante, con los datos de la Figura 84 y la ecuación ( 9 ).
We  45.255  9.81  443.95N 

Reacciones en las chumaceras.- Estas vendrían a ser parte del resultado
del análisis estático.
a) Análisis estático de esfuerzos
Para éste análisis se optó por utilizar el programa SAP2000, teniendo la

capacidad de generar los diagramas de momentos y esfuerzos. Con todas las
cargas se elaboró un bosquejo donde se muestran sus acciones sobre el eje
(ver Figura 87), ya que por desgracia en el programa la visualización de todas
las cargas en conjunto no es posible.
81
Figura 87 Cargas presentes en el eje
Realizando un modelo similar en el programa (ver Figura 88), se le someterá

a la solicitación del bosquejo agrupándolos en dos grupos. En el primero se
analizarán sólo los esfuerzos en el eje X, dejando para el segundo todos los
que éste en los ejes Y-Z, la razón de esto es que el tipo de apoyo que se tienen
en las reacciones, corresponden a las de un rodamiento, que si bien tienen la
capacidad de soportar carga axial, éstos elementos no se comportan como
empotramientos que restrinjan el movimiento en los tres ejes.
Figura 88 Modelo del eje en el programa SAP2000
82
Reacciones en el eje X
Para ello debe comprobarse:
 Fx  0  Rx 2  Rx1  239.1  220.1  2.1  16.9N  ( 25 )
Colocando restricciones sólo el eje X se obtiene mediante el programa:
Figura 89 Esfuerzos en el eje X
Realizando la sumatoria para el eje X se obtiene un valor similar:
 - 87.25  104.15  16.9N
Reacciones en los ejes Y-Z
La disposición de los puntos de aplicación de las fuerzas se muestra en

Figura 90.
Figura 90 Ubicación geométrica de las cargas
Fuente: Elaboración propia, todas las unidades en mm.
Planteando las ecuaciones equilibrio estático se tiene:
 Fy  0  R y 2  R y1  443.95  3151.64  878.14  980.04  864.25  81.71  6399.73N 

R z 2  R z1  10.86  2976.73  16.2  12.42  2994.49N 
( 26 )
 Fz  0 
Analizando los momentos en R1 se tiene.
 3151.64  118  878.14  138  980.04  443.95  343  864.25  548  81.71  829
 Mz  0  Ry 2   1135.66N 
686
2976.73  118  16.2  138  12.42  343  10.86  548  81.71  829
 My  0  Rz 2   511.24N 
686
83
Reemplazando los valores en la ecuación ( 26 ) se tiene:
R y1  5264.07N 
R z1  3505.73N 
Y mediante el programa se tiene:
Figura 91 Esfuerzos en los ejes Y-Z
Fuente: Elaboración propia,
Se obtienen los mismos resultados una diferencia en el sistema de

coordenadas usado en SAP2000 varia con el utilizado en Solidworks, siendo
z=Y & y=Z. En la Tabla 26 se muestran los valores obtenidos en los apoyos
para las chumaceras.
Tabla 26 Reacciones en los apoyos
Reacciones R1 [N] R2 [N]

X -87.25 104.15
Y 5264.07 1135.66
Z 3505.73 511.24
Diagrama de momentos y esfuerzos
Habiendo comprobado los valores de las reacciones, se puede generar los

diagramas de Momentos y reacciones como se ven en las Figura 92, Figura 93
y Figura 94.
84
Figura 92 Diagramas de esfuerzos y momentos en Y
Figura 93 Diagramas de esfuerzos y momentos en Z
A modo de referencia se puede construir un diagrama de distribución de lo

torques, tomando los valores que asume éste a lo largo del eje, para calcular el
torque en la polea se utiliza la ecuación de la Figura 85, multiplicando en éste
caso por 4, debido éste valor sólo era para una correa.
Dónde:
F1  F2  526.22N  , dato extraído del Anexo E, para correas nuevas.
D=0.4 [m] diámetro de paso de la polea conducida.
85
 420.98Nm
0.4
M B  4  526.22 
2
Luego el valor del torque en los soportes es igual a la tercera parte del valor
de la ecuación ( 38 ), se tiene:
Figura 94 Diagramas de esfuerzos y torques en X
Análisis de falla
Comparando los diagramas se encontró 4 puntos, que por sus

características podría ser susceptibles a falla, por lo que se los designo con las
letras A, B, C, D (ver Figura 90). En cada punto se calculan los valores de las
tensiones en los ejes globales, para después calcular las tensiones principales
y verificar el criterio de falla por la tensión máxima de Von Mises.
Se usaron las ecuaciones ( 12 ) y ( 13 ) para calcular las tensiones cortantes

y axiales, pero para la tensión debida a flexión y al momento torsor se tiene:
Mfr
 ( 27 )
61
I
Dónde:
σ= tensión de fluencia [Kpa]
Mf=Momento flector [Nm]
r 4 Momento de inercia de una sección circular [m4]62
I
4
61
62
86
Mr
 ( 28 )
63
J
Dónde:
τ= tensión de corte [Kpa]
M=Momento torsor [Nm]
r 4 Momento polar de inercia de una sección circular [m4]64
J
2
Los valores de los esfuerzos y momentos se extraen de los diagramas

respectivamente.
Punto A
Se tienen dos tensiones cortantes, mediante ecuación ( 12 ), para un radio

de 50 mm se tiene:
 157.15Kpa 
1234.29
y 
  0.05 2
 500.38
z   63.71Kpa 
  0.05 2
De forma similar la tensión de tracción es:
 17.18Kpa 
134.95
x  
  0.052
Para la flexión, también se tienen dos valores en Y-Z.
172.65  0.05
Y  z   1758.6Kpa 
  0.054
4
173.13  0.05
Z y   1763.49Kpa 
  0.054
4
Por último la tensión cortante debito al momento torsor es.
108.54  0.05
  552.79Kpa 
  0.05 4
2
Una vez calculadas todas las tensiones se debe ver el comportamiento de
éstos en la sección, realizando el esquema de la Figura 95 para un mejor
entendimiento, donde se muestran las tensiones en los puntos máximos de la
63
64
87
sección, de modo que se aprecie el punto que aglutine las tensiones más
importantes.
Figura 95 Tensiones en la sección critica
Encontrándose éste punto en la marca x, cabe aclarar que la tensión de

flexión en Y se descartaría ya que éste pasaría por su eje neutro.
Reemplazando en la ecuación ( 14 ) y obteniendo las tensiones principales:
  0.017  1.76 0.16  0.064  0.55   1.78 0.16  0.62

    0.16 0 0    0.16
  0 0  Mpa
 0.064  0.55 0 0   0.62 0 0 
 1  1.98Mpa  2  0.20Mpa  3  0Mpa
Analizando el criterio de falla con las ecuaciones ( 10 ) y ( 11 ):
 Max  2.09Mpa  FDS 

250
 119.62
2.09
Punto B
Para éste punto el procedimiento vendría a ser el mismo, con la diferencia

de que se trata de un punto con concentración de esfuerzos, haciendo que
deba agregarse un factor según:
F Mfr Mr
  K t1   Kt2   K ts ( 29 )
65
A I J
Dónde:
65
88
Kt1= factor de concentración debido a tracción

Kt2= factor de concentración debido a flexión
Kts= factor de concentración debido torsión
Estos factores se sacan de los diagramas de concentración de esfuerzos del

Anexo H, para filetes redondeados con D=100 mmm, d=60 mm y r=6 mm se
tiene:
K t1  1.9 K t 2  1.7 K ts  1.45
Repitiendo el procedimiento del punto A para un diámetro de 60 mm y

agregando las variables de concentración, se tiene:
 747.12Kpa 
2112.43
y 
  0.03 2
 529
z   63.71Kpa 
  0.03 2
 58.63Kpa 
87.25
 x  1.9
  0.0.3 2
281.06  4
 z  1.7   22531.72Kpa 
  0.033
328.51  4
 y  1.7   26095.14Kpa 
  0.033
420.98  2
  1.45   14392.82Kpa 
  0.033
En éste se vio conveniente descartar a,  z por la elección del punto de
análisis, con esta consideración las tensiones principales son:
 1  6.93Mpa  2  33.08Mpa  3  0Mpa
Luego el factor de seguridad:
 Max  37.04Mpa  FDS  6.75

Punto C
En éste punto se encuentra una ranura de fondo plano para una anillo de
retención, donde los factores de concentración se hallan del Anexo H, con los
datos según la norma DIN 471, con r=0.215, t=1.5 y a=2.15.
K t 2  4.8 K ts  2.8
Hallando las tensiones, tomando en cuenta que en esta zona ya no se tiene

tensión normal:
89
 1235.08Kpa 
3151.64
y 
  0.03  0.00152
 1166.54Kpa 
2976.73
z 
  0.03  0.00152
232  4
 z  4.8   52514.06Kpa 
  0.03 3
200  4
 y  4.8   45270.74Kpa 
  0.03 3
420.98  2
  2.8   27793.03Kpa 
  0.03 3
En éste caso la tensión excluida es  y para el cálculo de las tensiones
principales y del factor de seguridad:
 1  12.85Mpa  2  65.37Mpa  3  0Mpa

 Max  72.65Mpa  FDS  3.44
Punto D
Se tiene otro filete redondeado con r=1 mm, D=60 mm y d= 50 mm.

K t 2  2.4 K ts  1.9
 1235.08Kpa 
3151.64
y 
  0.0252
 1166.54Kpa 
2976.73
z 
  0.252
154.23  4
 z  2.4   30162.7Kpa 
  0.025 3
145.85  4
 y  2.4   28523.82Kpa 
  0.025 3
420.98  2
  1.9   32589.3Kpa 
  0.025 3
El punto crítico es similar al visto en el punto C.
 1  22.24Mpa  2  52.41Mpa  3  0Mpa
 Max  66.38Mpa  FDS  3.76
En todos los puntos se encuentra con un buen factor de seguridad.
b) Análisis por fatiga
Para éste análisis se tomaran los mismos puntos señalados a excepción del
punto A, ya que no se ve necesario su análisis por tener un gran margen de
seguridad. En el cálculo de esfuerzos alternantes de ejes se tienen relaciones
90
ya definidas, donde se excluye el valor de la tensión normal por no ser muy

significativa, estás expresiones están basadas en el criterio de la energía de
distorsión, a fin de calcular los esfuerzos fluctuantes de Von Mises:
1
 32 K f  M a 
2
 16K fs  Ta 
2  2
 a     3
  
 d 3   d
3
 
66
( 30 )
1
 32 K f  M m 2
 16K fs  Tm  
2 2
 m     3  
 d 3
  d
3
 
En donde:
Ma y Ta= son los momentos de flexión y torsión alternantes
Mm y Tm =son los momentos de flexión y torsión medios
d= diámetro de la sección más delgada.
Kf y Kfs=son los factores de concentración de esfuerzos en fatiga.
El momento de flexión de las formulas es la resultante de los momentos de

flexión en el punto, los factores de concentración son los mismos que los
encontrados en el análisis estático con el recalculo mediante la expresión.
K f  1  qK t  1
67
( 31 )
K fs  1  qcK ts  1
Dónde:
q=sensibilidad de la muesca axial o flexionante
qc= sensibilidad de la muesca cortante
Punto B
Tomando los datos del cálculo estático, considerando Ta=Mm=0 y

Tm=420.98 Nm.
Ma  281.06 2  328.512  432.33Nm
Recalculando los factores de concentración según el Anexo H, con q=0.8 y

qc=1.
K f  1  0.81.7  1  1.56  K fs  K ts  1.45
Reemplazando en ( 30 )
66
67
91
32  1.56  432.33
a   31.804M pa
 0.06 3
1
  16  1.45  420.98  2  2
 m  3    24.929M pa

   0.06 3  
Para el criterio de falla en éste caso, se necesitan calcular la resistencia de

fatiga de la ecuación ( 19 ), con Sut=400Mpa, d=60mm y los datos del Anexo C
se tiene:
ka  0.922 kb  0.794 kc  1
Se  0.922  0.794  0.5  400  146.41Mpa
Reemplazando en la ecuación ( 21 ) para el criterio de la ASME elíptica.
1
FSF  2 2
 4.18
 31.804   24.929 
   
 146.41   250 
Punto C
Tomando las mismas consideraciones que en el punto B se tiene:
Ma'  232 2  200 2  306.3Nm
Del Anexo H para q=0.42 y qc=0.86:
K f  1  0.424.8  1  2.6 K fs  1  0.862.8  1  2.55
32  2.6  306.3
a   37.555M pa
 0.06 3
1
  16  2.55  420.98  2  2
 m  3      43.841M pa
   0.06 3  
Factor de seguridad:
1
FSF  2 2
 3.21
 37.555   43.841 
   
 146.41   250 
Punto D
Siguiendo el mismo procedimiento y consideraciones:
Ma'  154.232  145.85 2  212.3Nm
Del Anexo H, q=0.66 y qc=0.97.
92
K f  1  0.0.662.4  1  1.92 K fs  1  0.971.9  1  1.87
Para un diámetro de 50 mm.

32  1.92  212.3
a   33.210M pa
 0.053
1
  16  1.87  420.98  2  2
 m  3      55.555M pa
   0.053  
En éste caso para un diámetro de 50mm, del Anexo C, kb=0.815.

Se  0.922  0.815  0.5  400  150.29Mpa
El facto de seguridad es igual:
1
FSF  2 2
 3.19
 33.210   55.555 
   
 150.29   250 
Obteniéndose también factores de seguridad aceptables.
c) Velocidad critica
Otro parámetro importante en el análisis de ejes es la velocidad crítica, a fin

de tener límites de trabajo para no tener problemas por la acción centrifuga de
las deflexiones. Para ello se tiene la ecuación de Rayleigh:
g  wii
c 
 wii 2 ( 32 )
Dónde:
Wi=peso de la masa enésima
i =deflexión de enésima masa
Mediante el software se pueden extraer los valores de las deflexiones en los

puntos de interés, obteniendo así la Tabla 27, por su relevancia se escogen
para el análisis los valores en el eje Y (ver Figura 96).
Figura 96 Deflexión en Y
93
Tabla 27 Deflexiones de los puntos

Puntos Y [m] Z [m]
1 6,52E-06 3,82E-06
2 0 0
3 -2,02E-06 -1,56E-06
4 -5,91E-06 -4,08E-06
5 -0,000012 -5,05E-06
6 -9,71E-06 -1,69E-07
7 -5,10E-06 1,61E-06
8 0 0
9 0,000036 -0,000028
Excluyendo los puntos 2 y 8 por tener restricción de movimiento, también

los puntos 3 y 7 ya que no se presentan cargas en éstos lugares.
Con las cargas de la Figura 87 y la ecuación ( 32 ).
9.81  3151.64  0.000036  878.14  0.00000971  980.04  0.000012  864.25  0.00000591  81.71  0.00000652
c 
3151.64  0.0000362  878.14  0.000009712  980.04  0.0000122  864.25  0.000005912  81.71  0.000006522 

c  447.38 rad s
  4272.19rpm
Esta velocidad está muy alejada de la que se requiere, lo que indica que no
habrá problemas con la velocidad en el eje
2.4.3.2. Rotor
Se analizara la forma de unión de los elementos que lo componen.
a) Sujeción de las cuchillas móviles
Una forma de sujeción es mediante pernos en cada soporte, pero esto

demanda el uso de más elementos, lo que incrementa el costo y complica su
construcción, debido a la necesidad que sean más robustos para poder alojar
las perforaciones en cada soporte.
En cambio si utiliza bases para las cuchillas y estas son soldadas a los
soportes se facilita la construcción, se reduce el número de soportes
necesarios y se bajan los costos. Por ello el rotor proyectado lleva sólo tres
soportes unidos con soldadura en las bases, cuyo análisis se vio más arriba.
b) Sujeción de los soportes al eje
94
La unión de los soportes será por soldadura siguiendo la sugerencia de la

AISC del Anexo M, para un espesor de 38-57mm se tiene una garganta de 10
mm. En esta unión la carga a soportar más importante es la del segundo
cortante debida al momento torsor que viene dada por:
Tr
 '' ( 33 )
68
J
Dónde:
T=momento torsor resultante
r=radio del centroide de gravedad del conjunto de soldadura.
J  0.707  a  Ju
El valor de r y ju se extraen del Anexo M, donde para una forma circular se

tiene:
Ju  2r 3 ( 34 )
En éste caso se tendrá dos cargas por momentos, el primero debido a la

fuerza de corte, reemplazando en la ecuación ( 3 ).
 190  119237.7Nmm
1882.7
T
3
La segunda carga será por efecto de la fuerza centrífuga en los elementos,
esta será generada por el conjunto de base y cuchilla móvil, para ello se tiene:
T  2709  148.2  401467.1Nmm

También los soportes en si generan una fuerza centrífuga, tomando para el
análisis un segmento de éstos, como se ve en la Figura 97.
Figura 97 Segmento de soporte
68
95
Otro de los efectos del ángulo de asiento es la variación en la masa de los

tres soportes, para el caso se analizara el que posea la mayor masa, teniendo
sus propiedades en la Figura 98.
Figura 98 Propiedades físicas segmento de soporte
Mediante la ecuación ( 17 ), donde la distancia al centro de gravedad es la

resultante de los ejes Z-Y, se tiene:
r  133.99 2  61.08 2  147.26mm

Fcentri  5.351  46.06 2  0.1473  1671.68N 
Reemplazando en ( 3 ).
T  1671.68  147.3  246313.6Nmm
Como se tienen tres segmentos:
T  3  246313.6  738940.7Nmm
Entonces la resultante de los momentos es igual:
T  738940.7  401467.1  119237.7  1259645.5Nmm
Reemplazando en la ecuación ( 33 ):

J  0.707  10  2  503  5552765 mm4 
1259645.5  50
 ''  11.34Mpa
5552765
Verificándose que éste valor es menor que la tensión permisible.
96
Como esta unión estará sometida a una carga alternante al igual que el eje,
es necesario definir las tensiones máximas y mínimas en régimen.
Reemplazando los valores en la ecuación ( 18 ).
 ' ' max  11.34Mpa  ' ' min 

738940.7  401467.1  50  10.26Mpa
5552765
10.26  11.34 11.34  10.26
m   10.8Mpa  a   0.54Mpa
2 2
Para soldaduras en T se recomienda un valor de factor de concentración

para fatiga igual a 2.69
 m  2  10.8  21.6Mpa   a  2  0.54  1.08Mpa
Como el metal de aporte siempre tiene propiedades mecánicas mayores, se

analizara para el metal base, para ello se tiene en la ecuación ( 21 ), con
Se=184.4 Mpa y Sy=250 Mpa. Obteniendo un buen factor de seguridad para la
unión.
1
FSF  2 2
 11.6
 1.08   21.6 
   
 184.4   250 
Figura 99 Propiedades físicas del rotor
2.4.3.3. Volante de inercia
A la hora de seleccionar el motor se tuvo que acomodar las exigencias del

funcionamiento a las disposiciones en el mercado, mismas que derivaron en la
69
97
variación de la velocidad en el rotor y por ende en una menor fuerza y torque

obtenida.
Otro aspecto que se debe señalar es el comportamiento de la carga, éste no

es constante, dicho así en una revolución sólo se presenta en dos
oportunidades por cada cuchilla móvil. Éste hecho generaría que el efecto de
carga sea como el de la Figura 100, situación que es cuando el torque de la
carga es mayor al torque motor.
Figura 100 Comportamiento de la carga para una cuchilla móvil
Generando variaciones en la velocidad, vibraciones y finalmente averías en

la máquina, esto se podría evitar haciendo que el torque motor sea mayor al
torque de la carga, pero eso supone aumentar la potencia y como se ve en la
Figura 100 se estaría desperdiciando la potencia en los intervalos libres, a esto
debe sumarse la limitación respecto a la relación de transmisión en las poleas
que como ya se mencionó estas también serán especificadas y se tiene
limitación a las combinaciones que se pueden realizar para mejorar la relación.
Es por ello que revisando diferentes modelos de catálogos, se vio que una
mejor opción para resolver éstos problemas vendría con la incorporación de un
volante de inercia, a fin de aprovechar la potencia libre, de modo que éste
elemento almacene la energía y luego la devuelva en los momentos donde
haga falta (ver Figura 101). De esta forma se reducen costos, vibraciones y se
hace un mejor aprovechamiento de la energía.
98
Figura 101 Funcionamiento de un volante de inercia
Para el diseño de volantes se tiene la ecuación:
I v  max   min 
1
Ec 
2 70
( 35 )
2
Dónde:
Ec =Variación de la energía
Iv=Momento de inercia del volante
 max =velocidad angular máxima
 min =velocidad angular mínima
Lo que se hace básicamente es tratar de hacer al sistema estacionario,

atenuando las fluctuaciones de velocidad, pero el problema de la anterior
ecuación es que esta variación generalmente no es posible cuantificarla de
forma precisa, por ello haciendo los cambios respectivos se puede llegar a otra
relación, dada por:
M c  M m   I vm 2  C f ( 36 )
71
Dónde:
Mc =Torque de la carga [Nm]
Mm =Torque motor [Nm]
 m =velocidad normal [rad/s]
C f = coeficiente de fluctuación
El valor del coeficiente de fluctuación se define como:

70
(Elementos de Maquinas, 2007, pág. 19)
71
Ibídem
99
max  min
Cf  72
 prom ( 37 )
Dónde  prom es la velocidad promedio, pero en la practica el coeficiente se lo
consigue de tablas según el tipo de trabajo a realizar, para los demás datos se
recurre a los anteriormente calculados.
Con los datos de la Tabla 32 el torque del motor se puede calcular según la
ecuación ( 7 ):
 325.63Nm
15000
Mm 
439.88  2 ( 38 )
60
Considerando 0.2 el valor para el coeficiente de fluctuación,73 se tiene:
Iv 
357.7  325.63

 0.07559 kg  m 2 
 439.88  2 
2
0.2   
 60 
Éste valor sirve de referencia para el diseño del volante, donde éste debe
obtener una inercia mayor o igual a éste valor, mediante un proceso de
iteración en el paquete Solidworks, se obtuvo un modelo que tenga la inercia
requerida, el cual se puede apreciar en la Figura 102. Para el dato de la
chaveta se siguió como referencia el recomendado para la polea conducida, los
demás detalles geométricos se detallan en los planos.
Figura 102 Propiedades físicas del volante
72
Ibídem
73
(Elementos de Máquinas, Volantes, 2008, pág. 113)
100
Para una comprobación, mediante la ecuación ( 36 ) se tiene:
 439.88  2 
2
M v  0.096399  0.2     40.90Nm

 60 
 M m  325.63  40.90  366.53Nm
Nº Descripción Cantidad Análisis FDS min  Max de vonm ises [MPa] RPM
Estático 3,44 72,65
1 Eje 1 Fatiga 3,19 55,55
Velocidad critica 4272,19
2.4.4. Sistema de clasificación y soporte
2.4.4.1. Criba
Éste elemento estará formado de una plancha metálica, al que se le realiza

varias perforaciones circulares, toma la forma de una semicircunferencia para
cumplir su función de separar el material cortado. Entre las principales
características que debe cumplir éste elemento, es el de tener suficiente área
de cribado para la capacidad escogida.
Existen numerosos procedimientos de cálculo para obtener la superficie de

cribado (E.C. Blanc, Mular Bhappu,etc.)74, pero todos ellos se reducen una
expresión como la siguiente:
75
( 39 )
Para fines más prácticos se va a utilizar el método de cálculo de superficies

de cribado perteneciente a Juan Luis Bouso, y que se basa en la capacidad
básica sobre material pasante, la expresión quedaría de la siguiente forma:
74
(Operaciones de preparacion.TEMA 6:Seleccion por tamaños. Cribado., 2011, pág. 44)
75
Ibídem
101
Tp
Sc   fs ( 40 )
76
B  fi
Dónde:
Sc = Superficie de cribado necesaria [m2].
Tp = Tonelaje teórico que deberá pasar la criba [t/h]
B = Capacidad básica pasante [t/m2h]
fi = Factores de corrección.
fop = Factor de servicio.
La capacidad básica se puede extraer de tablas del Anexo O, donde el

parámetro que se necesita es la luz de la criba, esta se escogió en base a los
productos que la empresa Marecbol ofrece de 8-12 mm, optando por un
promedio de 10 mm se tiene para trituración un valor de 14.4 t/m2h.
De igual forma los factores de corrección se sacan del Anexo O, teniendo:
Factor de densidad específica aparente, el anterior valor de capacidad básica

corresponde a un trabajo con carbón, para otros materiales de densidad (  a
[t/m3]) diferentes el factor de corrección es igual:
a
fd  ( 41 )
77
1.6
De la Tabla 3, para el PET se tiene una densidad de 1.45 t/m3:
1.45
fd   0.906
1.6
Factor de rechazo, Para un trabajo regular debería estar por el 25%, para éste
valor se tiene un factor de 1.
Factor de Semitamaño, al ingreso no se tendrá material menor al de los

orificios de la criba por ello se escoge el valor de menor porcentaje, del Anexo
S se tiene un factor del 0.6.
Factor de Rendimiento, la capacidad básica se determinó para una eficiencia

del 94% por lo también se tomara ese valor, siendo el factor correspondiente 1.
76
77
102
Factor de Cribado en Seco, como el corte será en seca con baja humedad se
tiene un factor igual a 1.
Factor de Abertura de Malla, para una redonda el factor es de 0.8.
Factor de Lajosidad, no se quiere gran porcentaje de éstos elementos por ello

se escoge un valor de 1.
Factor de Posición del Paño y Factor de Inclinación, se tomaran igual a 1 ya

que la criba no será horizontal, no tendrá alguna inclinación y no tiene doble
nivel, sino será semicircular.
Factor de Área Libre, para éste factor se necesita calcular el porcentaje de

área libre, en la criba se dispuso que tenga 990 orificios dispuestos en 22 filas
de 23 orificios y 22 filas con 22 orificios todos en una plancha de 561x593 mm.
Figura 103 detalle de la criba
Por lo que el área libre para un diámetro de 10mm seria:

 0.012
Sl 
4
 
 990  0.07775 m 2
De forma similar el área de la plancha estaría dado por:

S  0.593  0.564  0.33445 m 2  
Entonces el porcentaje seria la relación entre éstos valores:
 100  23..3%
0.07775
Sl % 
0.33445
Al que le corresponde un factor del 0.5.
El factor total se halla de la multiplicación de todos éstos valores.
103
f i  0.906  0.6 11 0.8 11 0.5  0.217
Para un trabajo normal el factor de servicio que se recomienda es de 1.2. 78

Con todos éstos valores para la capacidad escogida de 0.2 t/h, en ( 40):
Sc 
0.2
14.4  0.217
 
1.2  0.07680 m 2
Valor que es próximo al logrado con la superficie libre de 0.07775 m 2, por lo

que se acepta esta distribución en la criba.
La distancia entre el rotor y la criba es relativa, teniéndose que tomar las

previsiones al momento de la instalación, a fin de ver la distancia óptima, pero
como referencia para un primer diseño se sugiere que la distancia éste próxima
a la dimensión del orificio.70 Es así que para esta criba se tomó como distancia
de aproximadamente 7mm (ver Figura 104 ).
Figura 104 Distancia entre criba y rotor
Como la criba sólo estará apoyada, no se presentaran cargas que merezcan

un análisis para éste elemento.
Figura 105 Propiedades físicas de la criba
78
104
2.4.4.2. Apoyos de la criba y embudo
Apoyos
Por razones de espacio, la fijación de la criba no se realiza por medio de

tornillos, en vez de ello se decidió por usar apoyos en ambos lados de la criba,
fijados en la cámara de molienda. Para su construcción esta puede ser a partir
de una plancha de acero A36 de 3mm.
Figura 106 Propiedades físicas de los apoyos
Embudo metálico
Su forma deriva de la conformación de la cámara de molienda en la

estructura, teniendo que dejar espacio para no sobreponerse a los apoyos. Al
igual que los apoyos no requiere de un análisis detallado, su unión será simple
con sujeción empernada.
Figura 107 Propiedades del embudo metálico
Análisis de falla en los apoyos de criba y en el embudo
En éste punto se juntan los elementos de apoyos y embudo en un sólo

análisis, las cargas en éstos elementos son debidas al peso propio, más la
105
interacción con otros como la criba, para ambos casos se generó su modelo en
Solidworks. Para el peso de la criba en los apoyos, se toma la ecuación ( 9 ),
con los datos de la Figura 105 se tiene.
Wcr  6.037  9.81  59.22N 

Luego se combina ambas en el paquete, tomando sólo la mitad del valor del
peso de la criba para un apoyo. En la Figura 108 muestra el trazado del factor
de seguridad.
Figura 108 Resultados del análisis para los apoyos
Repitiéndose el mismo proceso para el embudo, pero sin ninguna carga

externa presente se tiene.
Figura 109 Resultados del análisis para el embudo
106
De ambas graficas se puede ver que no se tiene problemas en éstos

elementos.
2.4.4.1. Deposito
Éste elemento estará compuesto de planchas de 3 mm de acero A36, sus

dimensiones están basadas en el volumen que se obtendría en una hora de
trabajo continuo. Para ello se hace la conversión, tomando la densidad de la
Tabla 3.
V  200
kg

1 mm3
h 0.00000134 kg
 149.2  10 6 mm3  
Entonces el volumen del depósito es igual:

V  514  554  527  150  10 6 mm3 
Pero éste elemento sólo es opcional ya que en instalaciones más continuas,
se conecta éste elemento directamente a un sistema de lavado.
Figura 110 Propiedades físicas del depósito
2.4.4.2. Estructura de soporte del molino
Mediante un proceso iterativo, haciendo variar el espesor y adicionando

soportes laterales se consiguió esta estructura que estará conformada de
planchas de acero A36 de 3 mm de espesor, el uso de planchas en vez de
perfiles se decidió por el hecho de aprovechar el material usado para otros
elementos. También se trató de hacer que la estructura sirviera como un
contenedor auxiliar (ver Figura 111), como los usados por algunos fabricantes.
107
Figura 111 Estructuras de molinos tipo
2
Fuente: 1 Molino de PVC, 2 Molino de PET GETECHA
Figura 112 Propiedades de la estructura
Análisis de esfuerzos en la estructura
El análisis se lleva acabo sometiendo a la estructura a cargas ya definidas

como: el peso de la cámara de trituración, poleas, volante, chumaceras, el eje
con todas sus cuchillas y la tolva, además se considera la carga generada por
el peso del motor y del efecto de corte. Por ello debe definirse claramente la
procedencia y el lugar de su aplicación de cada carga.
108
Carga debida a las reacciones de la cámara de molienda
Esta carga es el resultado del efecto que tienen los elementos que van
sujetos a la cámara de molienda, como ser: el rotor, cuchillas móviles y fijas,
chumaceras, polea conducida, volante, tolva, criba y apoyos, de ese análisis
se obtuvo de resultado las reacciones en la base y en sus orificios para
tornillos, mismos que se listaron en la Tabla 22.
Analizando éstos datos se encuentra que los valores en los orificios en la

componente Y son despreciables y la resultante de las reacciones en X-Z es
aproximadamente igual a la resultante encontrada para cada punto en la tabla,
por ello se tomara éste valor para el análisis, teniendo de dirección al ángulo
entre las componentes X-Z para cada punto, dejando para la base sólo la
reacción en Y con el signo cambiado ya que en la estructura se los tomara
como fuerzas.
Carga debida al peso de la cámara
El peso de la cámara se calcula usando la ecuación ( 9 ) y la masa de la

Figura 78, que también estará distribuida en la base de la cámara.
Wc  70.59  9.81  692.5N 
Carga debida al peso del embudo
Esta carga se la calcula de igual forma para la Figura 107.
Wc  7.369  9.81  72.3N 
Pero éste valor debe ser repartido entre sus sujeciones..
Carga debida al peso del motor y polea conductora
Estos elementos irán al frente de la entrada de la tolva, teniendo para ello

una pequeña base en la estructura. Extrayendo la masa del motor del Anexo D
se tiene un peso igual.
Wm  144  9.81  1412.64N 
De igual forma para la polea se tiene el dato del Anexo E.
109
Wpc  3.493  1.05  9.81  44.57N 
Obteniendo un total:
Wmpc  1412.62  44.57  1457.21N 
Valor que debe ser repartido en sus conexiones.
 182.15N 
1457.21
Wmpc 
8
Carga debida al peso propio de la estructura
Como éste elemento alojara a todos los demás sistemas, se le realizará un

análisis combinado, agregando a las cargas mencionadas el peso propio de la
estructura.
Resultados
Procediendo como en otros casos se encontró que la estructura resiste, pero

si se analiza la Figura 82.a, se puede ver que existe una concentración de
esfuerzos en el lado de la chumacera 1, ósea se estaría cometiendo un error si
se realiza una distribución uniforme en la base de la cámara para las
reacciones del eje Y. En ese sentido se plantea la peor situación cuando las
fuerzas externas del eje Y, se apliquen sólo en los coincidentes con las
chumaceras (ver Figura 113).
Figura 113 Lados donde se encuentran las chumaceras
110
En estas regiones se presentan dos tipos de cargas, las no simétricas como

las vistas en la Tabla 21, pero estas deben multiplicarse por el número de
conexiones por chumacera.
C NS1  2663.18  2  5326.36N 

C NS 2  598.98  2  1197.96N 
Y las cargas simétricas que son repartidas por igual en ambas regiones, esta
sería igual a la reacción resultante en la cámara (Rb), más el peso de la
cámara, menos las cargas no simétricas, todo esto dividido a la mitad.
14200  5326.36  1197.96  692.5

CS   4184.09N 
2
Luego estas cargas se agregan en respectivos lugares de aplicación, (ver
Figura 114), debiéndose notar que la fuerzas en rojo corresponden a las
resultantes de la reacciones de conexión de la Tabla 22.
Figura 114 Cargas en la estructura
La distribución de tensiones de Von Mises, desplazamientos y factor de

seguridad, se muestran en los trazados de la Figura 115. La coloración indica
que la zona más sometida es la que sirve de soporte a la cámara de molienda.
111
Figura 115 Trazados de resultados

112
Si bien se tiene para los desplazamientos un valor considerable, se debe

recordar que éste se encuentra aún en la zona elástica por lo que su
deformación no es permanente. En la Tabla 29 se muestran los valores más
relevantes, recordando que éstos se hallaron con el supuesto de que las
fuerzas sólo se aplicaban en las zonas donde se hallaban las chumaceras, lo
que no es del todo cierto.
Tabla 29 Resultados de la estructura
Resultados Valor
 Max de vonm ises máx. [Mpa] 150.6
Desplazamiento máx. [mm] 1.82

Desplazamientos
Nº Descripción Cantidad  Max de vonm ises [MPa] max [mm]
FDS min
1 Criba 1 -- -- -- -- -- --
2 Apoyos 2 0.60 -- -- 420.66
3 Embudo 1 1.37 -- -- 182.68
4 Deposito 1 ----- ---- -- --
5 Estructura 1 150.6 1.82 1.66
2.4.5. Sistema de arranque y protección del motor
Se vio idóneo especificar para esta máquina un arranque estrella-delta, por

las características descritas a la hora de ver el tipo de motor adecuado para
éste función. El sistema estrella-delta es el procedimiento más empleado para
el arranque a tensión reducida debido a que su construcción es simple, su
costo es reducido y tiene una buena confiabilidad.
El procedimiento para reducir la tensión en el arranque consiste en conmutar

las conexiones de los arrollamientos de los motores trifásicos previstos para
trabajar conectados en triángulo en una red trifásica, por ejemplo de 380 V; de
no ser así no se puede implementar. Los bobinados inicialmente se conectan
en estrella, haciendo que reciban una tensión de fase de 220 V, y luego la
113
conexión cambia a triángulo haciendo que la tensión de fase sea de 380 V; es

decir que la tensión durante el arranque se reduce en √ veces.79
Otras consecuencias de esta conmutación se observa en la corriente y el par

de arranque, éstos se reducen aproximadamente en:
I L Y 
1
I L  ; M arr Y 
1
M arr  ( 42 )
80
3 3
Mismos que se pueden apreciar en las características intensidad vs
velocidad y Par vs velocidad de la Figura 116.
Figura 116 Características para el arranque estrella-delta
Fuente: Arranque de motores trifásicos
Por otra parte, el estator debe tener sus seis bornes accesibles para que
puedan ser conectados al conmutador, el cambio de estrella a delta
generalmente se hace en forma automática luego de transcurrido un lapso (que
puede regularse) en que el motor alcanza determinada velocidad. Se
recomienda que la conmutación se efectúe cuando el motor esté cercano a su
velocidad nominal (80-90%), es decir, cuando la corriente de arranque baje
prácticamente a su valor normal en la etapa de estrella. 81
Finalmente, el dispositivo estrella-triángulo tiene el inconveniente de que la

curva de arranque que se obtiene a veces no es suficiente para hacer arrancar
79
(Ensayos y calculos en Maquinas eléctricas de corriente alterna, 2010, págs. 132,133)
80
Ibídem
81
Ibídem
114
máquinas con mucho momento de inercia, por ello es necesario un análisis de

la inercia reducida al eje del motor, para tener un parámetro a la hora de elegir
el motor, mismo que se realiza más adelante.
Bajo estas características el circuito planteado para realizar la acción de

fuerza y control en la maquina es el siguiente:
Figura 117 Circuito estrella-delta
Dónde:
Fu: Fusibles de protección contra cortocircuito
KM1: Contactor de arranque
KM2,3: Contactores de conmutación
FM: relé térmico
SEnc: Pulsador NA de arranque
SAp: Pulsador NC de parada
KT: temporizador con retardo a la conexión
115
La conexión en estrella de los bobinados del motor se logra cerrando el

contactor KM3 y la conexión en triángulo cerrando el contactor KM2.
Marcha: Inicialmente, los tres contactores están abiertos, al pulsar SEnc, se

alimenta la bobina de KM1 y la de KM3, cerrando sus contactos respectivos y
arrancando en estrella a corriente reducida. Al mismo tiempo se activa el
temporizador que comienza la secuencia de conteo establecida, no se cambia
de estado ya que la bobina KM1 autoenclava la alimentación.
Cuando el temporizador llega al tiempo determinado realiza la conmutación

de sus terminales dejando sin alimentación la bobina KM3 y alimentando KM2
para así cambiar el sistema a delta.
El apagado se producirá cuando se pulse SAp ya que éste se encuentra en

la línea central de comando, interrumpiendo la alimentación de todas las
bobinas. Pueden agregarse más elementos extras, pero éste es el circuito
básico necesario para realizar la tarea de arranque y protección.
2.5. Especificación de componentes
2.5.1. Bandas
La selección de las bandas es inherente a la transmisión de potencia, por

ello no se puede separar a las poleas de éste análisis, en éste punto se
definirán los parámetros necesarios para su especificación y se complementara
esta información en el punto 2.5.2.
Para un dimensionamiento de transmisión por bandas se necesita conocer

básicamente:
 La potencia que se transmitirá.

 La velocidad en rpm de la unidad motriz.
 La velocidad en rpm de la polea conductora.
 La distancia entre centros de las poleas.
 Los diámetros de los ejes de la unidad motriz y del rotor.
 Las horas de servicio estimadas, como el tipo de trabajo a realizar.
116
La velocidad en la polea de conducción es la misma que la del rotor, del

Anexo D se extraen los datos de potencia y velocidad del motor. En cambio el
diámetro del eje del motor se especifica en el Anexo G, el diámetro del eje del
rotor se tomó de 50 mm, la distancia entre centros se definió más por un
aspecto geométrico en la instalación de la máquina, para las horas de trabajo
se tomara de referencia un trabajo regular de un día.
Todos estos parámetros se resumen en la Tabla 31.
Tabla 31 Parámetros para la transmisión de potencia
Parámetros escogidos Valor

Potencia 15 Kw
Diámetro de la polea motriz 180 mm
Diámetro de la polea conducida 400 mm
Diámetro del eje motriz 48 mm
Diámetro del eje del rotor 50 mm
Velocidad de la polea motriz 970 rpm
Velocidad de la polea conducida 439.88 rpm
Distancia entre centros 800 mm
Horas de servicio más de 8 h
En éste punto para la especificación de los elementos se utilizaran

herramientas para el cálculo, acompañado de una breve explicación de los
datos ingresados, como de los calculados, información de la herramienta o citar
donde se puede encontrar información detallada sobre su manejo.
Para la especificación de bandas se tiene el programa de cálculo de

transmisión de potencia de la marca SKF, éste ofrece un gran número de
elementos mecánicos como también de catálogos virtuales y herramientas para
diseño ingenieril. Esta herramienta además de ofrecer el cálculo de bandas
también ofrece el cálculo de poleas, siendo la razón principal de su elección,
puede ser descargado de la página web http://www.skfptp.com/Tools/Tools.
Sus cálculos corresponden a los descritos en sus catálogos de selección de
correas, que pueden ser revisados para alguna duda.82
Entre la diversidad de bandas existente se decidió trabajar con bandas V

estándar ya son los más usuales en éste tipo de trabajo (ver Figura 118).
82
(SKF Power transmission belts, 2011, pág. 167)
117
Figura 118 Interface del programa
Fuente: PTCalc.exe
Figura 119 Factor de servicio y horas de servicio
Fuente: PTCalc.exe
118
En la Figura 119 se ve los datos de ingreso, para un molino con servicio

pesado y un trabajo de más de 10 h (mayor a las 8 h), se tiene un factor de
servicio de 1.3, éste valor es similar al que se puede encontrar en tablas en los
libros.83 El factor de sincronización no nos interesa ya que éste sólo es
relevante si se utiliza una banda sincronizante.
El valor de la potencia debe ser afectado por éste factor, generando la

potencia de diseño:
Hd  1.3  15  19.5 kw 
Es con esta potencia se puede ingresar a las gráficas o tablas de los

diferentes fabricantes, con el objetivo de escoger el tipo de banda óptima, en
éste caso la herramienta provee de éste proceso de una forma más sencilla,
mostrando esas gráficas en lista para cada grupo de bandas, como se ve en la
Figura 120 el tipo de banda que se escogió es del tipo V clásica.
Figura 120 Selección de correa clásica V
Fuente: PTCalc.exe
Obteniéndose una correa clásica tipo B, luego la longitud de paso de la

correa se calcula mediante:
83
119
 d 2  d1  d 2  d1 2
Lp  2C   ( 43 )
84
2 4C
Dónde:
C=distancia entre centros [mm]
Lp=longitud de paso [mm]
Reemplazando:
 400  180 400  180

2
Lp  2  800    2526.18 mm
2 4  800
Luego la potencia permitida por banda se debe calcular por:
Ha  k1  k 2  H tab ( 44 )
85
Dónde:
Ha= potencia permitida por banda [kw]
H tab =potencia tabulada [kw]
k1=factor de corrección de ángulo de cobertura
k2=factor de corrección de longitud de correa
Los factores k1, k2 y la potencia tabulada se sacan de tablas de fabricantes,

mediante relaciones de diámetros de paso, velocidad y distancia entre centros
cuyo manejo no es complicado.
Obteniendo los valores de Htab=5.49 kw, k1=0.96 y k2=1.032.86
Además SKF recomienda incrementar el valor de la potencia permitida

según la relación de velocidad, que para el caso genera un incremento 0.5
kw.87 Reemplazando éstos valores se tiene:
Ha  0.96  1.032  5.49  0.5  5.94 kw 
Éste valor nos sirve para determinar el número de correas necesarias
mediante la ecuación:
Hd 19.5
N   3.28 ( 45 )
88
Ha 5.94
84
85
86
(SKF Power transmission belts, 2011, págs. 43,40)
87
(SKF Power transmission belts, 2011, pág. 43)
88
120
Lo que indica que se necesitan 4 bandas para esta transmisión, éste mismo
análisis lo realiza el programa de forma interactiva recalculando las variables
según se modifique los parámetros, pudiendo bosquejar la situación en un
gráfico donde se visualiza la transmisión (ver Figura 121).
Comparando los valores calculados con los que genera el programa se

puede apreciar que éstos varían ligeramente, esto se debería a que se usó
para esta comparación ecuaciones de los libros de diseño y tablas en donde en
algunos casos se debe interpolar los valores, pero cumple con su misión de
verificar la veracidad de éstos.
Figura 121 Cálculos realizados por el programa
Fuente: PTCalc.exe
El valor de la velocidad de correa en la Figura 119, corresponde al valor que

se puede calcular de forma aproximada por la ecuación:
Nm2  d1 
V   ( 46 )
89
60  2 
Luego la herramienta puede recalcular el factor de servicio utilizando ya con
los datos finales, indicando el factor de servicio logrado junto con la
designación de la correa recomendable.
89
121
Figura 122 Nuevo factor de servicio
Fuente: PTCalc.exe
Finalmente éste presenta un informe de los datos calculados donde se

detallan otros cálculos como la fuerza en las bandas, fuerza de transmisión en
los ejes y detalles técnicos de la banda escogida, éstos se muestran en el
Anexo E.
2.5.2. Poleas
Complementando el punto anterior, las poleas se pueden seleccionar

utilizando los datos del tipo de banda y la cantidad de estas, para ello se
ingresa a los catálogos de fabricantes con el objetivo de elegir el tipo de polea
recomendada, junto a sus complementos como el buje de acople al eje y el tipo
de chaveta.
Mediante el ingreso de los datos sobre lo diámetros de los ejes al programa

de transmisión de SKF, se puede determinar el tipo de polea, como el tipo de
buje necesarios para la transmisión, éstos se presentan también en el informe
del Anexo E (ver Figura 123), junto a sus datos técnicos y designaciones
respectivas.
Figura 123 Vista de los datos de las poleas y bujes
Fuente: Anexo E
122
2.5.3. Cuña
Las dimensiones apropiadas de las chavetas se detallan en las

especificaciones de las poleas del Anexo E, donde:
Ancho del chavetero = 14 mm

Profundidad del chavetero=3.8 mm
Estos valores corresponde a una chaveta paralela S/DIN-6885/1, que según

el Anexo J, para un diámetro de 50 mm, se tiene las dimensiones:
Ancho del chavetero= 14 mm

Altura del chavetero=9 mm
El cálculo de la longitud para la chaveta viene según la ecuación de la

cortante:
S sy F
 ( 47 )
90
n tl
Dónde:
Ssy=0.577Sy
n=factor de seguridad
t=ancho de la cuña
l= longitud de la cuña
F= fuerza de corte
La fuerza de corte se puede calcular mediante la ecuación ( 3 ), con r=0.025

m y el valor del torque en la polea de conducción:
 16823.2N 
420.98
F
0.025
El material usual para chavetas es acero C45, donde Sy=340 Mpa,91
despejando la longitud para un factor de seguridad de 3.
16823.2  3
l  18.37mm
0.014  0.577  340000000
Entonces la longitud selecciona debe ser mayor a los 18.37 mm para
soportar el corte. También es necesario comprobar la resistencia al
aplastamiento según:
90
91
(Gradette group, 2013)
123
Sy F
 ( 48 )
75
n tl
2
Despejando y reemplazando:
16823.2  3  2
l  21.2mm
0.014  340000000
Entonces se vio conveniente optar por cuñas de mayor longitud a esta, tanto
para la polea, como para el volante de 80 y 36 mm respectivamente.
2.5.4. Anillos de retención
Los anillos de retención son elementos para la fijación axial, éstos van
incrustados en ranuras hechas en el eje, se designan según el diámetro de la
sección al que van a ser acoplados, en el árbol se tiene una sección de 60 mm
y otra de 50 mm, también se tienen anillos en las bisagras para un elemento de
20 mm de diámetro. Las especificaciones para sus ranuras vienen según la
norma DIN 471 que se muestran en el Anexo I.
2.5.5. Chumaceras
La especificación de éstos elementos se rigen principalmente en base a los

catálogos de fabricantes, para ello los datos que se necesitan son las cargas
equivalentes, las cuales están en función de las reacciones presentes en los
rodamientos, estos esfuerzos se dividen en fuerzas radiales y fuerzas axiales.
Estos valores se extraen de la Tabla 26, haciendo que las fuerzas radiales
sean la resultante de las reacciones en los ejes Y-Z, siendo Fr la fuerza radial y
Fa fuerza axial.
Fr1  5264.07 2  3505.73 2  6.325kN  Fr1  1135.66 2  511.24 2  1.245kN 

Fa1  0.08725kN  Fa1  0.10415kN 
Comparando los valores de la tabla, para la especificación se opta por los

valores en el punto 1, según la magnitud de éstos valores se define el tipo de
rodamiento conveniente, como en el rotor no se tienen cargas axiales
considerables el tipo de rodamiento vendría dado por uno de bolas. Del
catálogo de SKF la carga estática equivalente se puede calcular según:
124
P0  0.6 Fr  0.5Ra
92
( 49 )
Si P0  Fr  P0  Fr
Reemplazando:
P0  0.6  6.325  0.5  0.08725  4.417kN 

Como 4.417  6.325  P0  6.325kN 
Para la carga dinámica se tiene la ecuación:

Fa
P  XFr  YRa si e
Fr 93
Fa ( 50 )
P  Fr si e
Fr
Donde los valores de e, X & Y se sacan de tablas de rodamientos, para ello

se necesitan los valores de C0 y f0, que son la capacidad de carga básica
estática y el factor de cálculo, éstos dependen del tipo de rodamiento. En éste
caso SKF también cuenta con una herramienta para la selección de
rodamientos en la página: http://webtools3.skf.com/bearingselect/frames_main.jsp,
donde se puede seleccionar la configuración en su alojamiento ya sea

empotrado o en una chumacera, si éste será colocado en forma horizontal o
vertical, el tipo de lubricación que en éste caso se tomó por defecto.
Figura 124 Especificación de cargas en el rodamiento
Fuente: SKF Bearing Select
92
(Catalogo general de rodamientos, 2006, pág. 300)
93
(Catalogo general de rodamientos, 2006, pág. 299)
125
Para un funcionamiento normal, se limita el análisis a un factor de seguridad

de S0=2 y una vida de más L10mh=10000 h.
Figura 125 Especificación de vida y factor de seguridad
Como resultado se obtiene unas chumaceras SYJ 65 KF donde el

rodamiento es YSA 213-2FK, que cumple las características necesarias, siendo
éste un rodamiento no regular de bolas, para un diámetro de 60 mm.
Figura 126 Resultados para el rodamiento
El programa también brinda un reporte más de tallado que se muestra en el

Anexo K, en éste se muestra que el valor de la carga equivalente estática
concuerda con el señalado.
2.5.6. Elementos de sujeción, tornillos
Éstos serán especificados dependiendo las solicitaciones que presenten

según el sistema al que complementen, se debe mencionar que no se
encontraron tablas de propiedades completas para pernos de rosca unificada,
por lo que la especificación se hizo para pernos de rosca métrica, buscando
126
que su diámetro nominal no varié mucho de un tipo de rosca a otra, para que
si en algún caso se deba cambiar por alguna razón el tipo de rosca, éste no
sea un problema.
Tolva de ingreso
En esta estructura los tornillos sólo sirven de seguro entre la cámara y la

tolva, tomando una distancia de aproximadamente 42 mm, a esta longitud se
debe agregar el espesor de 2 arandelas que serán puestos en sus extremos.
Según el Anexo L para arandelas DIN125/ISO7089-A de rosca M12 se tiene un
espesor de 2.5 mm, entonces su longitud es igual:
l  2.5  2  36  41mm
También se debe agregar el alto de la tuerca hexagonal, para ello se tiene
del Anexo L para una tuerca DIN 934/ISO 4032 de diámetro nominal M12 un
alto de 10 mm, entonces.
L  41  10  51  60mm
Lo que deja al final un perno M16 ISO 4017/DIN 933 de 60 mm de longitud.
Rotor
Analizando los valores de la Tabla 9, se puede ver que el lugar más

solicitado para la unión de las cuchillas al rotor se presenta en el punto 2,
donde se tienen cargas axiales y de corte, el factor de seguridad del perno se
puede calcular como:
S pt
 ( 51 )
94

Dónde:
Sp=Resistencia de prueba
σ=Esfuerzo de máximo de Von Mises
Para facilitar el cálculo del esfuerzo de Von Mises se asumirá que los
esfuerzos están comprendidos en el mismo plano, para ello se hace σ3=0 en la
ecuación ( 10 ):
94
127

   1 2   2 2   1 2 
1/ 2
( 52 )
95
También los esfuerzos principales en el plano se pueden calcular como:
x  y  x  y
2

1,2       xy 2 ( 53 )
96
2  2 
Con σy=0 y reemplazando la ecuación ( 53 ) en la ( 52 ), la tensión máxima
se reduce a:

   a 2  3 b 2 
1/ 2
( 54 )
97
Dónde:
σa= valor de la ecuación ( 13 ), con A=At
 b = valor de la ecuación ( 12 ), con A=At y con la fuerza igual a la
reacción cortante más considerable.
At= área de esfuerzo a la tensión, Anexo L
Viendo la Tabla 9 se encuentra que la mayor solicitación se encuentra en el

punto 2, despreciando en éste caso la reacción cortante en el eje X, añadiendo
la carga cortante debida a la fuerza centrífuga en Z, por el efecto del conjunto
de cuchilla móvil y base, para ello se utiliza el dato hallado en las bases de las
cuchillas.
Fcentri  2709N  Como son 4 pernos :
 677.25N 
2709
Fcentri 
4
Entonces reemplazando en la ecuaciones ( 12 ), ( 13 ) y ( 54 ), para un perno

M12 del Anexo L, At=84.3 mm2.
677.25  150.3
 9.82Mpa  6.35Mpa
535.3
b  a 
84.3 84.3
  6.35 2  3  9.82 2 
1/ 2
 18.15
Entonces para pernos el factor de seguridad queda:
95
96
97
(Apuntes de Elementos de maquinas II, 2013)
128
Sp
FDS 

Donde Sp es igual a la resistencia de prueba del Anexo L, como se tiene
varios tipos de grados para los tornillos, se tomó las propiedades de un perno
de grado ISO 5.6 con Sp=280 Mpa, como mínimo pudiendo optar otro de grado
mayor si es que no se encontrase. Reemplazando.
280
FDS   15.4
18.15
Entonces se opta por un tornillo M12 DIN 933/ISO 4017 de rosca completa,
para unas arandelas DIN 125-A/ISO 7089-A y una tuerca hexagonal DIN
934/ISO 4032. La longitud se determina considerando las dimensiones de las
cuchillas, la base y las especificaciones de la tuerca con dos arandelas:
L  12  10  10  2.5  2  37mm
L  40mm
Cámara de molienda
En esta estructura se tienen varios elementos acoplados, algunos más

cargados que otros, dependiendo de la magnitud de su solicitación se detallara
su cálculo o sólo su especificación.
 Para la sujeción de las cuchillas fijas se tiene un caso similar al realizado

en el rotor con el único cambio en la longitud del perno, en éste se tiene:
l  2.5  2  19  12  36mm
L  36  10  46mm  60mm
Viendo los valores de la Tabla 11, se ve que sólo se tendrá un esfuerzo
considerable en su eje axial de 561 N, que por simple comparación a sus
homologas móviles se aprecia que su factor de seguridad será mayor.
 Para la sujeción de las chumaceras en el Anexo K se recomienda utilizar
un perno M20, tomando una altitud en las bases de 27 mm, y del apéndice
L se tiene una longitud roscada de agarre.
l  3  2  27  12  45mm
129
Viendo las cargas de la Figura 80, se debe señalar que sólo se trabajara en
base a las fuerzas cortantes ya que las solicitaciones en el sentido del eje
Y, se transmitirán a través de los apoyos en las chumaceras a la cámara.
Tomando la mayor carga cortante de 1753.4 N, en el Anexo L para un

perno M20 el área At=245 mm2, reemplazando en las ecuaciones ( 12 ) y (
54 ) se tiene:
 7.16Mpa
1753.4
b 
245
Para sólo esfuerzos cortantes el factor de seguridad según el criterio de
Von Mises es igual:
0.577 Sp
FDS  ( 55 )
98
b
Entonces:
0.577  280
FDS   22.56
7.16
Entonces se opta por un tornillo hexagonal M20 ISO 4017/DIN933 de paso
grueso, para arandelas DIN125/ISO7089-A y tuercas DIN 934/ISO 4032,
que viendo sus características del Anexo L se tendría una longitud de:
L  45  10  55  65mm
 Para la sujeción de los soportes de la criba se optó por otro perno M5 con
iguales complementos que el de las cuchillas móviles, pero viendo la
Figura 80 se ve que la carga debida al peso de éstos, es pequeña lo que
hará que el factor de seguridad sea de gran valor. Sacando las
características correspondientes del Anexo L se tiene de longitud.
L  1  2  3  12  4  21  30mm
 Para la fijación de la cámara en la estructura de soporte se tiene las

reacciones de la Tabla 22, estando la mayor cortante en el punto 2, no se
tienen cargas axiales por los que su factor de seguridad para un tornillo
M12 será:
 19.33Mpa
1630
b 
84.3
98
130
0.577  280
FDS   8.35
19.33
Optando por complementos ya especificados para un tornillo M12 con una
longitud de:
L  2.5  2  6  10  21  40mm
 Por último se tienen orificios roscados a ambos lados de la cámara para

tornillos M12 de paso 1.75 mm, que sirven para desplazar las cuchillas
horizontalmente, por lo que no se precisa algún cálculo de resistencia por
parte de éstos elementos.
Estructura de soporte
En esta estructura se tienen dos elementos fijados aparte de la cámara, pero

comparando sus solicitaciones a las de otros elementos, éstos serían menores
por lo que se utilizara tornillos con características similares
 Para la fijación del embudo se utilizaran tornillos M5 con todas las

características definidas para los apoyos.
 De igual forma para el motor se utilizaran tornillos M12.
2.5.7. Componentes eléctricos
Motor
Como se adelantó el tipo de motor más práctico para estas máquinas son los
de AC trifásicos, para evitar sobredimensionamientos innecesarios se debe
analizar el tipo solicitación al que estará sometido, de esa forma se señalaran
las características que se vieron necesarias a la hora de seleccionar el motor.
Para asegurarse la no existencia de elementos extraños dentro del molino,
éstos no suelen arrancar con carga ya que ello demanda también una mayor
potencia para vencer la inercia en conjunto de los elementos acoplados, que
luego es desperdiciada cuando la velocidad llega a la nominal.
Con esas características se vio conveniente para esta máquina definir un

arranque estrella-delta, dado que una característica de éste arranque es
realizarlo de forma reducida y gradual, es fundamental para el arranque
131
estrella-delta que el motor tenga la posibilidad de realizar estas dos conexiones

de forma externa, o sea en 220/380 V, 380/660 V o 230/400 V, dependiendo de
la alimentación que se tenga, también los motores deben tener por lo menos
seis bornes de conexión.
También el motor necesita que su curva de par motor sea lo suficientemente

alta, de manera que se garantice la aceleración de la máquina con una
corriente reducida, su acople será directo al conjunto de poleas por lo que no
será necesario el uso de un reductor.
Para dar un margen de sobredimensión a la potencia necesaria

anteriormente calculada en el corte, se define:
P
P'  ( 56 )

Dónde:
P' = Potencia de selección

 = rendimiento del sistema
El rendimiento en éste caso vendría a ser como un factor de diseño que

puede estar entre 0.8-0.9,99 para un valor de 0.9 se tiene:
 14.44Kw
13000
P' 
0.9
Para la selección además de éste valor se debe agregar los requisitos en
velocidad, torque y condiciones para el arranque estrella-delta, pero muchos
de éstos datos no se encuentran en un modelo específico, lo que dificulta el
proceso iterativo de selección, o la marca no presenta datos suficientes
quedando incompletos la información presente en la placa o sus catálogos.
Una de las excepciones es la marca Siemens que provee de un catálogo

virtual, donde uno puede manejar los parámetros de forma interactiva,
cambiando las condiciones de trabajo necesarias y éste le brinda una lista de
99
Apuntes de Diseño mecánico-Carrera de Ingeniería Mecánica y Electromecánica
132
los motores que cumplen con requisitos.100 Una guía detallada de su uso se
encuentra en el catálogo de siemens 2013.101
Figura 127 Catalogo virtual siemens
Fuente: http://www.siemens.com/sd-configurator
En la Figura 127 se aprecia su interface la cual no es complicada, mediante

éste catálogo se logró seleccionar el motor 1LA9186-6WA60-Z, cuyos
parámetros principales a 50 Hz son:
Tabla 32 Parámetros principales del motor
Parámetro Valor
Rango de tensión 380 V∆/660 VY
Potencia nominal 15 Kw
Torque Nominal 147.7 Nm
Velocidad nominal 970 rpm
Los otros datos técnicos como corriente de arranque, torque máximo etc. se
muestran en el Anexo D, Complementando al análisis de la potencia y torque
visto en el diseño del volante. En éste punto se analizara si se dispone de
suficiente par de arranque para vencer la inercia del sistema; el torque de
inercia se puede definir como:
M G  I 
102
( 57 )
100
(Drives Technology Configurator (DT-Configurator))
101
(Siemens, Catálogo de Motores 2013, 2013)
102
133
Dónde:
M G = Torque de inercia resultante [Nm]
I = Momento de inercia [kg*m2]
 =aceleración angular [rad/s2]
Mediante esta relación se ve necesario calcular el momento de inercia del

sistema referido al eje del motor, de la forma:
2
N 
It  Im I p1  I P 2  I V  I rot  2  ( 58 )
103
 Nm 
Dónde:
It = Momento referido al eje del motor [kg*m2]
Im = Momento de inercia del motor [kg*m2]
I p1 , I P 2 =Momento de inercia de las poleas respectivamente [kg*m2]
I V =Momento de inercia del motor [kg*m2]
I r = momento de inercia de todo el conjunto del rotor [kg*m2]

N 2 =velocidad angular de la polea de conducción [rpm]
N m =velocidad angular del motor [rpm]
El momento de inercia de las poleas se puede aproximar mediante el

momento de inercia para un disco, como:
m 2
Ip  r ( 59 )
104
2
Dónde:
m= masa del conjunto del buje y la polea [kg]
r= radio de paso de las poleas [m].
Tomando los datos del anexo E se tiene:
3.49  1.05
I p1   0.09 2  0.01839 kg  m 2
2
12.02  5.81
I p2   0.20 2  0.35660 kg  m 2
2
En el caso del volante, el modelo creado en Solidworks provee de esta

información (ver Figura 102), si se le agrega el respectivo valor de la densidad
del acero normal de 7850 kg/m3.
103
(Selección y Aplicación de Motores Eléctrico, 2001, pág. 11)
104
134
I V  0.09640 kgm 2
De igual forma se puede aproximar el valor tomando el modelo realizado

para el análisis de falla del rotor (ver Figura 128), el cual nos dará un factor de
seguridad extra por no considerar los detalles de acoplamiento, lo que
disminuiría la inercia.
Figura 128 Propiedades físicas del modelo
Con estos datos, más la velocidad en el rotor de 439.88 rpm, la velocidad del
motor y la inercia de éste según el Anexo D, se obtiene:
2
 439.88 
It  0.19  0.01839  0.35660  0.09640  1.57879   0.62625 kg  m
2
 970 
Como el tiempo de aceleración es pequeño se puede aproximar por:
  0
 con t 0  0  0 ( 60 )
105
t  t0
Dónde:
 = velocidad angular del motor [rad/s]
t=ta tiempo de aceleración [s].
El tiempo de aceleración se puede calcular de la forma:
2N m It
ta   ( 61 )
106
60 Ma
Dónde:
Ma = par medio de aceleración [Nm]
105
106
(Selección y Aplicación de Motores Eléctrico, 2001, pág. 11)
135
En la práctica el par medio se puede calcular gráficamente, haciendo la

diferencia entre la media del par motor y la media del par resistente. Esa media
puede obtenerse gráficamente (ver Figura 129), observándose que la suma de
las áreas A1 y A2 sea igual al área A3 y que el área B1 sea igual al área B2.
Figura 129 Par medio de aceleración
Fuente: Selección y aplicación de motores eléctricos, fig. 3.5
Otra herramienta que brinda el catálogo virtual de siemens es que puede

generar las curvas de torque, corriente y también puede brindar apoyo de
cálculo si es que se quiere realizar un arranque estrella-delta, estas se detallan
en el Anexo F, para ello es necesario conocer el tipo de comportamiento que
tiene la curva de carga. Para trituradoras se encontró que su comportamiento
típico se puede asemejar a una forma cuadrática como el de la Figura 130.107
Figura 130 Curvas características par-velocidad de algunas cargas
Fuente: Accionamientos Estándar Siemens
En la Figura 131 se muestra la curva de torque-velocidad para el motor

elegido, donde también se muestra la curva de carga suponiendo que se usa
107
(Accionamientos Estándar Siemens, manual tecnico, 1997, pág. 18)
136
plenamente la potencia de 15 kw, torque de 147.7 Nm , velocidad de 970 rpm y

un comportamiento cuadrático en la carga.
Figura 131 Curva característica par-velocidad, en conexión delta
Fuente: Elaboración propia a partir de las curvas del apéndice F
Con la ayuda de paquetes de dibujo como Autocad, el igualar las áreas

necesarias no es tarea difícil, pudiéndose encontrar gráficamente los valores
para calcular el par medio de aceleración.
Ma  306 - 50.2  255.8 Nm

Reemplazando en la ecuación ( 65 )109 se tiene:
2  970 0.6262
ta    0.248 s
60 255.8
Luego en la ecuación de la aceleración:
2  970
  60  408.6 rad 2
0.248 s
Entonces se puede calcular el par de arranque, pero agregando un factor de
diseño de 1.2 para ser conservadores en el valor.
M G  1.2  0.6262  408.6  307.04 Nm
Del Anexo D se tiene que el par de arranque es igual a:

M arr  2.2  147.7  324.94 Nm
137
Éste puede ser visto en la Figura 131, donde se aprecia que el par de
arranque es mayor al par de inercia por lo que el motor podrá arrancar el
sistema. Pero como se pensó realizarlo por método estrella-delta, en el Anexo
F se muestra el valor del par en la gráfica: característica del par-velocidad para
el arranque estrella-delta. Donde se ve que éste es mayor al par de arranque
por lo que el motor arrancara sin problemas.
Conductores
El circuito no tendrá una longitud más allá de 2 m por fase, según la Norma
Boliviana NB 777 para conductores monofásicos se recomienda el uso de un
cable de 10 mm2 de sección o un Nº 8AWG. Como la temperatura ambiente en
la Paz esta por los 25ºC, la corriente permisible en un cable AWG Nº 8 es de
40 A, que es mayor a la corriente nominal de 32 A del motor, extraído del
Anexo G.
Debido a la pequeña longitud de los conductores, la caída de tensión no se

analizara, pero si la protección por sobre corriente. Para ello se debe cumplir:
Ic  In  Iz 108
( 62 )
Dónde:
Ic= corriente de carga
In= corriente nominal de la protección
Iz=Corriente permisible de los conductores
32  32  40
Cumpliéndose la condición.
Fusibles
Existen diversos tipos de fusibles que se designan según su aplicación, entre

los principales se tiene:
 Tipo gI: Fusible de uso general.

 Tipo gR: Semiconductores.
 Tipo aM: Fusibles de acompañamiento de motor, es decir para
protección de motores contra cortocircuitos y por tanto deberán ser
108
(Instalaciones Electricas, pág. 42)
138
complementados con una protección contra sobrecargas como podría

ser el relé térmico.
El fusible que se adapta para éste caso es uno tipo aM, éstos tienen una
respuesta extremadamente lenta frente a las sobrecargas, y rápida ante los
cortocircuitos. Las intensidades de hasta diez veces la nominal (10 In) deben
ser desconectadas por los aparatos de protección propios del motor, mientras
que las intensidades superiores deberán ser interrumpidas por los fusibles aM.
En el caso de los fusibles tipo aM la corriente convencional de fusión es de 3

a 4 In, pero esto depende del fabricante, para la especificación del fusible éste
depende de la corriente de arranque del motor; revisando el Anexo G se ve que
éste es de 6.5 veces la corriente nominal en delta, pero como éste arrancara en
estrella éste se reduce a un tercio del anterior, quedando.
6.5  32
I arr   69.3A
3
Para ingresar a las curvas del Anexo N para un fusibles NH tipo aM, se
necesita ver el tiempo de fusión mínimo, que no debe ser menor al tiempo de
conmutación con el fin de soportar la corriente de arranque. En un sistema
estrella-delta éste suele estar comprendido entre 1 a 2 s.109 Eso también se
aprecia en lo datos del Anexo F, donde la herramienta de Siemens también
ofrece un tiempo mínimo recomendado para la conmutación de 1.225 s, junto al
tiempo de aceleración de 0.3 s que se asemeja al anterior calculado mediante
las curvas.
Entonces el tiempo mínimo de arranque es.

t arr  0.3  1.225  1.525s
En un principio se ve conveniente el uso de un fusible de 10 A, pero se debe

recordar que en régimen se tendrá una corriente de 32 A, lo que fundiría al
fusible en el tiempo, por ello se cambia a un fusible de 35 A como mínimo.
Otra condición para los fusibles es:
Ic  In  0.9Iz ( 63 )
110
109
(Arranque y protección de motores de CA, 2008, pág. 63)
110
(Instalaciones Electricas, pág. 102)
139
Dónde:
Ic= corriente de carga, 32 A
In= corriente nominal del fusible, 35A
Iz=Corriente permisible de los conductores
Reemplazando se tiene:
32  35  36
Por lo que el fusible 3ND1 8 cumple la condición.
Relé de sobrecorriente
Para un funcionamiento normal la clase del relé será 10, por su ubicación en
el circuito la corriente de dimensionamiento será la corriente de fase que igual:
 18.48A
32
If 
3
Con éste valor se puede ingresar a los catálogos de fabricantes para
seleccionar el más apropiado, pero como en el motor la marca Siemens posee
un catálogo virtual donde dependiendo de las características que se introducen
la herramienta sugiere el más apropiado. En la Figura 132 se ve el resultado
generado por esta herramienta para: un rango de 17-22 A.
Figura 132 Datos de selección del relé
Fuente: https://eb.automation.siemens.com/mall/es/WW/Catalog/Products/10047450?tree=CatalogTree
El relé recomendado es 3RU2126-4CB0, sus datos se muestran en el Anexo N.
Contactores
Para el dimensionamiento del contactor se debe considerar:
140
 Corriente nominal, debe ser mayor a la corriente de dimensionamiento

que se usó para el rele de 18.48 A.
 Tipo de accionamiento, AC
 Voltaje Nominal, 380-400
 Categoría de utilización, para trabajos con motores AC-2, AC-3 o AC-
4, según Norma IEC.
 Frecuencia, 50 Hz
 Tamaño, según el relé de sobre corriente escogido un S0.
 Voltaje de la bobina, el circuito de mando estará conectado a una fase
y neutro teniendo para esto una tensión de 220 V.
 Números de contactores auxiliares, suficiente con un 1NC+1NA
Introduciendo éstos datos en el catálogo de siemens, se obtiene 3RT2026-

1AN20, sus demás características están en el Anexo N.
Figura 133 Datos de selección del contactor
Temporizador
Realizando un proceso similar, para éste elemento es necesario ver:
 El tipo de trabajo que realizara, conexión de estrella a delta.

 El rango de tiempo, como se vio debe ser mayor 1.525 s.
 La tensión de trabajo, 220 V.
141
Como resultado se tiene un temporizador 3RP1574-1NM20, más detalles en

el Anexo N.
Figura 134 Datos de selección del temporizador
Pulsadores
De igual forma estos elementos de mando se especifican a través del

catálogo.
Figura 135 Datos de selección de los pulsadores
Éstos elementos trabajan hasta tensiones de 230 V por lo que no se tienen

problemas, más detalles Anexo N.
142
2.5.8. Cuadro de resumen
Tabla 33 Cuadro de resumen de elementos especificados
Nº Descripción Especificación Nº de piezas

1 Chumaceras SYJ 65 KF 2
2 Bandas PHG B98 4
3 Polea Motriz PHP 4SPB180TB 1
4 Buje motriz PHF TB2517X48MM 1
5 Polea de conducción PHP 4SPB400TB 1
6 Buje de conducción PHF TB3535X50MM 1
7 Cuna rectangular L=36 mm S/DIN-6885/1 1
8 Cuna rectangular L=80 mm S/DIN-6885/1 1
9 Motor 1LA9186-6WA60-Z 1
10 Anillo de retención Φ=60 mm DSH-60 DIN 471 1
13 Tornillos M12 L=40 mm DIN 933/ISO 4017 26
17 Arandelas para M5 DIN125/ISO7089-A 28
20 Tuercas para M5 DIN 934/ISO 4032 14
23 Cables Nº 8 AWG 1
24 Fusibles NH-aM 3ND1 814 3
25 Relé de sobrecorriente 3RU2126-4CB0 1
26 Contactores 3RT2026-1AN20 3
27 Temporizador 3RP1574-1NM20 1
28 Pulsador NA 3SB2202-0AE01 1
29 Pulsador NC 3SB2203-0AC01 1
143
2.6. Resumen de la memoria de cálculo
Tabla 34 Resumen de la memoria de calculo
Nº de
Nº Descripción Designación Nº de Plano Material Dimensiones [mm] Observaciones
piezas
Sistema de alimentación
1 Tolva de ingreso SST-AL-01 1 01.01.01 Acero A36 A=916; L=1109; H=962 Diseñado
2 Elemento de bisagra SST-AL-02 2 01.01.02 Acero A36 Φ1=26; L=34 Diseñado
Sistema de corte
3 Cuchillas móviles SST-CT-01 3 01.02.01 AISI D2 A=560; L=105; e=12 Diseñado
4 Base de cuchillas móviles SST-CT-02 3 01.02.02 Acero A36 A=560; L=80; e=10 Diseñado
5 Cuchillas fijas SST-CT-03 2 01.02.03 AISI D2 A=561; L=116; e=19 Diseñado
6 Soporte 1 SST-CT-04 1 01.02.04 Acero A36 Φ=370; e=50 Diseñado
9 Cámara de molienda SST-CT-07 1 01.02.07 Acero A36 A=798; L=680; H=295 Diseñado
Sistema de transmisión de potencia
10 Eje SST-PT-01 1 01.03.01 Acero A36 Φ1=100; L=1008 Diseñado
11 Rotor SST-PT-02 1 01.03.02 Acero A37 Φ1=373; L=1008 Diseñado
12 Volante de inercia SST-PT-03 1 01.03.03 Acero A38 Φ=284; e=40 Diseñado
13 Chumaceras SST-PT-04 2 Varios Catálogos Especificado
14 Bandas SST-PT-05 4 Varios Catálogos Especificado
15 Polea Motriz SST-PT-06 1 Catálogos Especificado
16 Buje motriz SST-PT-07 1 Varios Catálogos Especificado
144
17 Polea de conducción SST-PT-08 1 Catálogos Especificado

18 Buje de conducción SST-PT-09 1 Varios Catálogos Especificado
19 Cuna rectangular L=36 mm SST-PT-10 1 Varios Catálogos Especificado
20 Cuna rectangular L=80 mm SST-PT-11 1 Varios Catálogos Especificado
21 Motor SST-PT-12 1 Varios Catálogos Especificado
Sistema de clasificación y soporte
22 Criba SST-CS-01 1 01.04.01 Acero A36 A=564; L=430; H=168 Diseñado
23 Apoyos SST-CS-02 2 01.04.02 Acero A36 A=149; L=370; e=3 Diseñado
24 Embudo SST-CS-03 1 01.04.03 Acero A36 A=564; L=557; H=110 Diseñado
25 Deposito SST-CS-04 1 01.04.04 Acero A36 A=560; L=520; H=530 Diseñado
26 Estructura SST-CS-05 1 01.04.05 Acero A36 A=718; L=1030; H=550 Diseñado
Sistema de sujeción
27 Anillo de retención Φ=60 mm SST-SJ-01 1 Varios Catálogos Especificado
30 Tornillos M12 L=40 mm SST-SJ-04 26 Varios Catálogos Especificado
34 Arandelas para M5 SST-SJ-08 28 Varios Catálogos Especificado
37 Tuercas para M5 SST-SJ-11 14 Varios Catálogos Especificado
145

Sistema de arranque y protección del motor
40 Cables Nº 8 AWG SST-AP-01 1 Varios Catálogos Especificado
41 Fusibles aM-NH SST-AP-02 3 Varios Catálogos Especificado
42 Relé de sobrecorriente SST-AP-03 1 Varios Catálogos Especificado
43 Contactores SST-AP-04 3 Varios Catálogos Especificado
44 Temporizador SST-AP-05 1 Varios Catálogos Especificado
45 Pulsador NA SST-AP-06 1 Varios Catálogos Especificado
46 Pulsador NC SST-AP-07 1 Varios Catálogos Especificado
2.7. Balance de materiales
Tabla 35 Cuadro de balance de materiales
Nº de Nº de Peso bruto [kg] Peso neto [kg]

Nº Descripción Designación Material Observaciones
piezas Plano Unidad Total Unidad Total
Sistema de alimentación
1 Tolva de ingreso SST-AL-01 1 01.01.01 Acero A36 130,42 130,42 89,04 89,04 Diseñado
2 Elemento de bisagra SST-AL-02 2 01.01.02 Acero A36 0,28 0,555 0,09 0,184 Diseñado
Sistema de corte
3 Cuchillas móviles SST-CT-01 3 01.02.01 AISI D2 8,14 24,42 5,14 15,42 Diseñado
4 Base de cuchillas móviles SST-CT-02 3 01.02.02 Acero A36 6,33 18,99 3,47 10,41 Diseñado
5 Cuchillas fijas SST-CT-03 2 01.02.03 AISI D2 12,21 24,42 9,03 18,06 Diseñado
6 Soporte 1 SST-CT-04 1 01.02.04 Acero A36 76,56 76,56 20,92 20,92 Diseñado
146
9 Cámara de molienda SST-CT-07 1 01.02.07 Acero A36 166,31 166,31 70,59 70,59 Diseñado
Sistema de transmisión de potencia
10 Eje SST-PT-01 1 01.03.01 Acero A36 70,59 70,59 44,52 44,52 Diseñado
11 Rotor SST-PT-02 1 01.03.02 Acero A37 115,08 115,08 115,08 115,08 Diseñado
12 Volante de inercia SST-PT-03 1 01.03.03 Acero A38 41,62 41,62 8,33 8,33 Diseñado
13 Chumaceras SST-PT-04 2 Varios 6,35 12,7 6,35 12,7 Especificado
14 Banda trapezoidal B SST-PT-05 4 Varios 0,47 1,88 0,47 1,88 Especificado
15 Polea Motriz SST-PT-06 1 Varios 3,49 3,49 3,49 3,49 Especificado
16 Buje motriz SST-PT-07 1 Varios 1,05 1,05 1,05 1,05 Especificado
17 Polea de conducción SST-PT-08 1 Varios 12,02 12,02 12,02 12,02 Especificado
18 Buje de conducción SST-PT-09 1 Varios 5,81 5,81 5,81 5,81 Especificado
19 Cuna rectangular L=36 mm SST-PT-10 1 Varios 0,03 0,03 0,03 0,03 Especificado
20 Cuna rectangular L=80 mm SST-PT-11 1 Varios 0,08 0,08 0,08 0,08 Especificado
21 Motor SST-PT-12 1 Varios 144 144 144 144 Especificado
Sistema de clasificación y soporte
22 Criba SST-CS-01 1 01.04.01 Acero A36 9,18 9,18 6,04 6,04 Diseñado
23 Apoyos SST-CS-02 2 01.04.02 Acero A36 7,77 15,54 0,59 1,18 Diseñado
24 Embudo SST-CS-03 1 01.04.03 Acero A36 12,72 12,72 7,37 7,37 Diseñado
25 Deposito SST-CS-04 1 01.04.04 Acero A36 41,68 41,68 33,52 33,52 Diseñado
26 Estructura SST-CS-05 1 01.04.05 Acero A36 47,34 47,34 43,6 43,6 Diseñado
Sistema de sujeción
27 Anillo de retención Φ=60 mm SST-SJ-01 2 Varios 1,35E-02 2,70E-02 1,35E-02 2,70E-02 Especificado
147
30 Tornillos M12 L=40 mm SST-SJ-04 26 Varios 0,05 1,23 0,05 1,23 Especificado
34 Arandelas para M5 SST-SJ-08 28 Varios 0,00 0,01 0,00 0,01 Especificado
37 Tuercas para M5 SST-SJ-11 14 Varios 0,00 0,02 0,00 0,02 Especificado
Sistema de arranque y protección del motor
40 Cables Nº 8 AWG 8m SST-AP-01 1 Varios 0,595 0,595 0,595 0,595 Especificado
41 Fusibles aM-NH SST-AP-02 3 Varios 0,13 0,39 0,13 0,39 Especificado
42 Relé de sobrecorriente SST-AP-03 1 Varios 0,16 0,16 0,16 0,16 Especificado
43 Contactores SST-AP-04 3 Varios 0,417 1,251 0,417 1,251 Especificado
44 Temporizador SST-AP-05 1 Varios 0,115 0,115 0,115 0,115 Especificado
45 Pulsador NA SST-AP-06 1 Varios 0,023 0,023 0,023 0,023 Especificado
46 Pulsador NC SST-AP-07 1 Varios 0,023 0,023 0,023 0,023 Especificado
Elementos auxilares para su
47 SST-AP-08 Varios
montaje Especificado
148
2.8. Planos
Los planos correspondientes a la máquina y a sus diferentes piezas se

encuentran en el Anexo Q, según la norma DIN. Para su numeración se utilizó
una codificación Sencilla dad por:
Figura 136 Codificación de los planos
Fuente: Apuntes de diseño mecánico, Carrera de Ingeniería Mecánica y Electromecánica
Adicionalmente se tienen los esquemas isométricos y de montaje para un

mejor entendimiento de la máquina.
EI : Esquema Isometrico  EM : Esquema de Montaje
Tabla 36 Lista de planos y esquemas
Codificación Titulo Codificación Titulo

01.00.00 Molino ensamblado EM-01 Rotor ensamblado
01.01.01 Tolva EM-02 Ensamblaje de molino
01.01.02 Elemento de bisagra EI-01 Elemento de bisagra
01.02.01 Cuchilla móvil EI-02 Cuchilla móvil
01.02.02 Base de cuchilla móvil EI-03 Base de cuchilla móvil
01.02.03 Cuchilla fija EI-04 Cuchilla fija
01.02.04 Soporte 1 EI-05 Cámara de molienda
01.02.05 Soporte 2 EI-06 Rotor
01.02.06 Soporte 3 EI-07 Volante de inercia
01.02.07.1 Cámara de molienda EI-08 Criba de 10x20
01.02.07.2 Cámara de molienda ubicación de los tornillos EI-09 Apoyo
01.03.00 Rotor ensamblado EI-10 Embudo
01.03.01 Eje EI-11 Deposito
01.03.02 Rotor EI-12 Estructura
01.03.03 Volante de inercia EI-13 Rotor ensamblado
01.04.01 Criba de 10x20 EI-14 Tolva
01.04.02 Apoyo EI-15 Soportes
01.04.03 Embudo EI-16 Eje
01.04.04 Deposito EI-17 Molino triturador
01.04.05 Estructura
149
3. MANUFACTURA
3.1. Procesos de fabricación
Para la fabricación de cada uno de éstos, se debe seguir una serie de pasos,
en los que intervienen la mano de obra directa o indirecta del operador. Entre
los procesos de fabricación, éstos se pueden dividir en dos grandes grupos:111
Procesos sin arranque de Viruta.- Se los denomina así, a los procesos de

trabajo con metales, donde el cambio de forma se produce sin la producción de
viruta o destrucción del material trabajado.
Procesos con arranque de viruta.- Se denomina así a los procesos de

trabajo con metal, donde existe la destrucción de material y de fibra, con la
consecuencia de pérdida de material.
3.1.1. Metodología para la fabricación.
Para describir los procesos de fabricación es necesario seguir una

metodología donde se tenga toda la información necesaria para la fabricación
de piezas, esta se presenta en la Hoja de procesos y costos, que se encuentra
en el Anexo P, donde se aprecia la siguiente información:
 Identificación de la pieza y del elemento.

 Identificación y cuantificación de material
 Descripción de proceso
 Identificación de herramientas y maquinaria utilizada
 Tiempos de ejecución y preparación
 Identificación de la mano de obra
A continuación se muestra un ejemplo de una hoja de proceso

correspondiente a la fabricación de la tolva para éste proyecto.
111
(Alrededor de la maquinas-herramientas, 1992, pág. 11)
150
U.M.S.A.
Universidad Mayor de San Andrés Elemento: Peso
Diseño de molino triturador de Bruto: Peso Neto:
Facultad de Ingeniería HOJA DE PROCESOS Y COSTO botellas desechables (PET)
Ingeniería Electromecánica Tolva de ingreso 130,42 88,75
Proyecto de grado: Sistema Material:
Nº de hoja.
Alimentacion A36
Diseño de un molino triturador de botellas Nº de plano: Nº de Pieza: Costo/kg: Costo/pieza:
desechables (PET) 1
01.01.01 1 0,75;0,85 101,88
Costo/Hora Maquina y herramienta
Costo de herramienta por proceso

Tiempo acumulado por pieza
Costo Mano de obra proceso
Costo por pieza acumulada

Costo/Hora Mano de obra
Tiempo de preparación
Tiempo de ejecución
Tiempo de proceso
Mano de Obra
Proceso
Descripción Maquina herramienta
1 Trazar dimensiones Regla, flexo, escuadra, rayador 5 30 35 35 TS 2,22 0,10 1,30 0,06 0,06
2 Cortar planchas de 3 mm Amoladora 4 192 196 231 AYD 1,10 2,50 4,24 8,17 8,23
3 Cortar planchas de 12 mm Maquina de oxicorte 7 30 37 268 TS 2,22 6,00 9,92 3,70 11,93
4 Limar asperezas lima plana 2 20 22 290 AYD 1,10 0,10 5,32 0,04 11,96
5 Doblar las planchas Plegadora 3 24 27 317 TS 2,22 0,50 11,73 0,23 12,19
6 Perforar planchas Taladro 4 6 10 327 AYD 1,10 3,00 6,00 0,50 12,69
7 Soldar las planchas de 3 mm Arco eléctrico 5 56 61 388 TS 2,22 3,93 14,36 4,00 16,68
8 Biselar planchas de 12 mm Amoladora 5 25 30 418 AYD 1,10 2,50 7,66 1,25 17,93
10 Soldar ambas partes Arco eléctrico 5 16 21 490 TS 2,22 3,93 18,13 1,38 22,65
11 Soldar elementos para sujeción Arco eléctrico 5 8 13 503 TS 2,22 3,93 18,61 0,85 23,50
12 Limpiar cordones de soldadura cepillo metálico 1 10 11 514 AYD 1,10 0,10 9,42 0,02 23,52
13 Verificar dimensiones Regla, flexo, escuadra 2 5 7 521 TS 2,22 0,10 19,28 0,01 23,53
14 Pintado Compresor 5 8 13 534 AYD 1,10 1,60 9,79 0,35 23,88
Insumos Totalización de costos
Nº Insumo Unid Costo/Unidad Cantidad Costo por insumo Por pieza Total de pieza
1 Disco de corte Pza. 3,33 1 3,33 Costo de mano de obra 153,1 153,1
2 Disco de amolar Pza. 5,06 1 5,06 Costo de materiales 101,9 101,9
3 Electrodos 6013 Kg 3,62 1,68 6,08 Costo de maquinas herramientas 23,9 23,9
4 Acetileno Kg 1,32 0,52 0,69 Costo de insumos 44,6 44,6
5 Oxigeno l 0,0081 770 6,24
6 Pintura Ltas. 5,8 4 23,2 Costo Total $ 151
323,4
C. insumos $ 44,60
Nota: Todos los costos se presentan en dolares y tiempos en minutos
3.1.2. Tiempos de fabricación
Los tiempos de fabricación empleados en el trabajo de las piezas, mediante

una máquina – herramienta se definen:
112
( 64 )
Dónde:
: Tiempo de ejecución [s].
: Tiempo de preparación [s].
: Tiempo base [s].
: Tiempo a prorratear [s].
Tiempo de preparación. Se define como el tiempo total que se emplea en la

preparación del proceso a realizarse. En las hojas de proceso se indica el
tiempo estimado, el cual es determinado por la experiencia.
Tiempo a prorratear. Tiempo de intervención irregular en la máquina y en la

puesta en trabajo.
Tiempo base. Se define por el número de piezas que corresponden a un

encargo, está compuesto por el tiempo principal y por el tiempo accesorio, el
total se halla por la multiplicación del tiempo base de una pieza por el total de
piezas a fabricarse:
109
( 65 )
Dónde:
: Tiempo accesorio [s].
: Tiempo de maquinado o principal [s].
Tiempo accesorio. Es el tiempo empleado en las mediciones, verificaciones,

colocación de piezas, centrados, etc, estimado en función a medidas y control
en el taller.
Tiempo maquinado o principal. Es el tiempo empleado por las maquinas

herramientas en realizar los correspondientes procesos, éste valor muchas
veces se lo saca de tablas o mediante criterios de experiencia.
112
(Tecnologia Mecanica, 1956)
152
a) Tiempo principal de soldadura
45  C  e 2
Tsa  ( 66 )
113
d 1.5
Dónde:
: Tiempo de ejecución para 1 m de soldadura [s/m]
: constante usado generalmente=10
: Espesor de la plancha [mm].
d: diámetro del electrodo [mm].
b) Tiempo de corte por amoladora. Se toma como referencia practica el

tiempo para cortar 1 m de plancha de 3 mm de espesor como 12 min.114
c) Tiempo de taladrado.
LD
Tta  ( 67 )
115
s  V  1000
Dónde:
: Tiempo de perforación [min]
: Profundidad del agujero [mm].

D: diámetro de la broca [mm].
s: avance por revolución [mm/rev].
V: velocidad de avance [m/min].
Tiempo principal de plegado
T = 35 s Longitud del golpe 1 m, espesor de la plancha 1 mm AISI 304L

116
T = 60 s Longitud del golpe 1 m, espesor de la plancha 2 mm AISI 1010
d) Tiempo de corte por oxiacetileno. Tomando valores experimentales

para el corte de planchas se tiene para un espesor de 12 mm el tiempo
para cortar 1 m de plancha es 4.12 min.117
e) Tiempo de tronzado. Se estima para un redondo de más de 100 mm

aproximadamente 20 min.
113
(propia, Apuntes de Manufactura I, 2010)
114
(Diseño de una cosechadora de forraje, 1991, pág. 184)
115
116
(Diseño de una descarcarilladora de cacao, 2009, pág. 184)
117
(Manual de fórmulas de ingeniería, 1998, págs. 16-21)
153
f) Tiempo de torneado. Éste tiempo contempla un promedio general de

las operaciones de cilindrado, refrentado y roscado:
LD
Ttor  ( 68 )
118
S  1000  V
Dónde:
: Tiempo de torneado [min]
Longitud de corte [mm].
V: velocidad de avance [m/min].
S: avance por revolución [mm/rev].
D: diámetro de la pieza [mm].
g) Tiempo principal de fresado. Éste tiempo contempla las operaciones

de fresados de chaveteros y ranuras.
L
T fre  ( 69 )
119
NA
Dónde:
: Tiempo de fresado [min]
Longitud de corte [mm].
N: Numero de revoluciones por fresa [rev/diente].
A: avance por revolución [mm/rev].
3.2. Proceso de montaje
El montaje consiste en el ensamblaje ordenado de todas las piezas, el

procedimiento depende de la experiencia y habilidad del personal encargado.
Las estimaciones de todos los tiempos y secuencias de montaje se encuentran
en las hojas de secuencia de montaje, estas hojas presentan información
simplificada acerca del proceso de montaje como:
− Datos generales del proyecto

− Orden de secuencia para el montaje
− Designación de la secuencia de montaje
− Información técnica de la operación de montaje
− Información del sistema y subsistema al que corresponde el montaje
− Listado especifico de piezas necesarias para el montaje
118
119
154
− Listado de herramientas y equipos empleados para el montaje

− Detalle en la numeración de las secuencias para alguna posterior
corrección.
− Tiempos estimado para el desarrollo de las tareas de montaje
Además, se tiene otros elementos complementarios como gráficos

ilustrativos y descriptivos del ensamblaje.
155
HOJA DE MONTAJE
Supervisor: Javier D. Colque Mamani Nº de hoja 1 de 10
Sistema: Clasificación y soporte Diagrama Nº E01
Lista de piezas
Nº Pza. Descripción Nº de plano Cant. Observaciones
1 Embudo 01.04.03 1 Pza.
2 Deposito 01.04.04 1 Pza.
3 Estructura 01.04.05 2 Pza.
4 Pernos M5 10 Pza.
5 Arandelas planas 20 Pza.
6 Tuercas 10 Pza.
Secuencia de montaje
1 Revisar y realizar la limpieza de los elementos.
2 Verificar la correspondencia de las uniones de pernos.
3 Acoplar el embudo (24) a la estructura (22).
Asegurar el embudo mediante los pernos (31), con dos arandelas (30) y su respectiva
4
tuerca (32).
5 Colocar el deposito en su alojamiento.
Herramientas
1 Juego de llaves
2 Limas planas y redondas
3 taladro manual
4 Flexometro, regla y escuadra
Mano de obra Tiempo estimado [min]
Técnico mecánico 2
Ayudante de mecánica general 6
156
Figura 137 Diagrama E01
157
HOJA DE MONTAJE
Sistema: Clasificación y Corte Diagrama Nº E02
Lista de piezas
Nº
Descripción Nº de plano Cant. Observaciones
Pza.
1 Cámara de molienda 01.02.07 1 Pza.
2 Criba 01.04.01 1 Pza.
3 Apoyos de Criba 01.04.02 2 Pza.
4 E01 1 Ensamble
5 Pernos M5-L30 4 Pza.
6 Arandelas planas M5 8 Pza.
7 Tuercas M5 4 Pza.
10 Tuercas M12 6 Pza.
2 Acoplar la cámara (1) al ensamblaje E01 verificando una correcta alineación de
los orificios.
3 Asegurar la cámara mediante los pernos (7), con dos arandelas (25) y su
respectiva tuerca (8).
4 Acoplar la criba (18) por debajo de la cámara, con la ayuda de los apoyos (23) a
ambos lados de la cámara.
5 Ajustar la posición de la criba mediante los pernos (31), con dos arandelas (30) y
su respectiva tuerca (32).
6 Realizar el anterior procedimiento a ambas caras de la cámara.
Herramientas
1 Juego de llaves
3 taladro manual
Mano de obra Tiempo estimado
158
159
HOJA DE MONTAJE
Sistema: Corte y transmisión Diagrama Nº E03
Lista de piezas
Nº
Pza.
1 Cuchilla móvil 01.02.01 3 Pza.
2 Rotor 01.03.02 1 Pza.
5 Tuercas M12 12 Pza.
2 Acoplar la cuchilla móvil (2) a la base del rotor (1) haciendo coincidir los orificios de
los tornillos.
3 Comprobar el sentido de las cuchillas siguiendo el movimiento que tendrá el rotor.
4 Asegurar las cuchillas mediante los pernos (4), con dos arandelas (3) y su
respectiva tuerca (5), dejando algo de holgura para el ajuste.
5 Para lograr tener todos los puntos de la cuchilla al mismo nivel se recomienda
utilizar la ayuda en el diagrama E03, donde se muestra puntos para medir desde
una parte recta del rotor a las cuchillas. Éstos valores son referenciales pueden
tener una desviación de 0,5 mm.
6 Realizar el anterior procedimiento para las demás cuchillas y ajustar los tornillos.
Herramientas
1 Juego de llaves
1 Calibrador
Mano de obra Tiempo estimado min
160
161
HOJA DE MONTAJE
Supervisor: Javier D. Colque Mamani Nº de planilla 4 de 10
Sistema: Corte y transmisión Diagrama Nº E04
Lista de piezas
Nº Nº de
Descripción Cant. Observaciones
Pza. plano
1 Chumacera 2 Pieza
2 E03 1 Ensamble
3 E02 1 Ensamble
4 Pernos M20 4 Pieza
5 Arandelas planas M20 8 Pieza
6 Tuercas M20 4 Pieza
7 Anillos de retención para 60 2 Pieza
2 Insertar el ensamble E03 en sus alojamientos respectivos en la cámara.
3 Verificar exista cierto juego para el giro del rotor.
4 Insertar las chumaceras en los extremos del rotor, haciendo coincidir los orificios
para sus tornillos y que estén dentro de sus ranuras de retención.
5 Asegurar con los tornillos de las chumaceras con dos arandelas y tuerca.
6 Insertar los anillos de retención y apretar el ajuste en los tornillos.
Herramientas
1 Juego de llaves
2 Mazo de goma
3 Calibrador, escuadra
5 Amoladora
6 Alicate saca reten
Mano de obra Tiempo estimado min
162
163
HOJA DE MONTAJE
Sistema: Transmisión Diagrama Nº E05
Lista de piezas
Nº
Pza.
1 Volante de inercia 01.03.03 1 Pieza
2 Polea con manguito 1 Ensamble
3 Anillos de retención para 50 2 Pieza
4 Chaveta rectangular de L 36 1 Pieza
5 Chaveta rectangular de L 801 1 Pieza
6 E04 1 Ensamble
1 Revisar las dimensiones y realizar la limpieza de los elementos.
2 Colocar la chaveta (9) en su alojamiento en el rotor.
3 Insertar el volante de inercia (12) verificándose que no exista juego entre las piezas
y luego llevarlo al tope del bisel.
4 Asegurar el elemento mediante un anillo de retención (15).
5 De igual forma colocar la chaveta (10) de la polea en su recinto.
6 Acoplar el manguito al rotor llevándolo hasta el tope para luego colocar la polea
(11).
7 Insertar el anillo de retención.
Herramientas
1 Mazo de goma
3 Alicate saca reten
164
165
HOJA DE MONTAJE
Sistema: Corte Diagrama Nº E06
Lista de piezas
Nº
Pza.
1 Cuchilla fija 01.02.03 2 Pieza
2 Pernos M12-L60 8 Pieza
3 Arandelas planas M12 16 Pieza
4 Tuercas M12 8 Pieza
6 E05 1 Ensamble
2 Colocar las cuchillas (2) en sus alojamientos de la cámara.
3 Asegurar el elemento mediante pernos (26), arandelas (25) y tuercas (8) sin un
apreté fuerte.
4 Colocar los pernos de 40 mm en sus orificios (7).
5 Con la ayuda de los anteriores pernos graduar la distancia de las cuchillas fijas a
las cuchillas móviles hasta una distancia mínima de 1 a 2 mm
6 Verificar la uniformidad de las distancias teniéndose que comprobar que en
ningún punto se intersecten, éste proceso puede llegar a ser moroso si no se lo
realiza con calma.
7 Éste procedimiento se puede ser necesario realizar de nuevo para el
nivelamiento de las cuchillas o el cambio de las mismas, éste junto al E03
Herramientas
1 Juego de llaves
2 Calibrador, escuadra, nivel
166
167
HOJA DE MONTAJE
Sistema: Alimentación Diagrama Nº E07
Lista de piezas
Nº Pza. Descripción Nº de plano Cant. Observaciones
1 Tolva 01.01.01 1 Pieza
2 Bisagras 01.01.02 2 Pieza
3 Anillos de retención 20 2 Pieza
5 Arandelas plana M12 4 Pieza
6 Tuerca hexagonal M11 2 Pieza
7 E06 1 Ensamble
2 Acoplar la tolva (13) encima de la cámara.
3 Haciendo coincidir los orificios, introducir las bisagras (16).
4 Asegurar las mismas con anillos de retención (17).
5 Asegurar el elemento mediante pernos (26), arandelas (25) y tuercas (8).
Herramientas
1 Juego de llaves
2 Mazo de goma
168
169
HOJA DE MONTAJE
Supervisor: Javier D. Colque
Nº de hoja 8 de 10
Mamani
Sistema: Transmisión Diagrama Nº E08
Lista de piezas
Nº Nº de
Pza. plano
1 Motor 1 Pieza
2 Polea con manguito 1 Ensamble
3 Chaveta rectangular L 80 1 Pieza
5 Arandelas plana M12 8 Pieza
6 Tuerca hexagonal M12 4 Pieza
7 Bandas B 4 Pieza
8 E07 1 Ensamble
2 Introducir la chaveta al chavetera del eje motor.
3 Acoplar la polea al eje del motor aplicando ligeros golpes.
4 Acoplar la base del motor a la estructura mediante los pernos, dos arandelas y una
tuerca dejando juego para el alineamiento.
5 Alinear las poleas para introducir las bandas para ello se cuenta con orificios de
ojo chino para variar la posición del motor
6 Alinear las poleas en conjunto con las bandas de modo que estas estén paralelas y
tezadas de modo que se tenga una holgura cuando se ejerce presión en las bandas
de aproximadamente 1 cm, si es necesario utilizar lines para controlar el nivel.
7 Ajustar los tornillos con un apriete fuerte cuando se tenga el motor alineado.
Herramientas
1 Tablones de madera
2 Lines de metal
3 Mazo de goma
4 Calibrador, escuadra, nivel
170
171
HOJA DE MONTAJE
Sistema: Alimentación Diagrama Nº E09
Lista de piezas
Nº Nº de
Pza. plano
1 Cable Nº 8 AWG 8m Pieza
2 Fusibles 3 Pieza
3 Contactores 3 Pieza
4 Relé de sobrecorriente 1 Pieza
5 Temporizador 1 Pieza
6 Pulsador NA 1 Pieza
7 Pulsador NC 1 Pieza
Tablero, portafusiles, rieles, tornillos
8 Elementos Auxiliares
a necesidad
1 Realizar las medidas en el tablero y en la estructura para su acoplamiento mediante
pernos y marcarlas
2 Realizar los orificios necesarios para los pulsadores y las uniones para los tornillos en el
tablero.
3 Montar los elementos siguiendo el circuito estrella-delta verificando el aislamiento de
los componentes como su continuidad entre conductores.
4 Realizar las pruebas necesarias al circuito antes de conectarlo al motor simulando las
paradas.
5 Realizar los orificios en la estructura cuidando de no dañar el depósito.
6 Acoplar el tablero a la estructura mediante sus tornillos (se indica esta posición como
opcional ya que la ubicación del tablero también puede ser de forma externa)
7 Conectar los conductores del tablero al motor y realizar las pruebas de arranque y
parada de éste
Herramientas
1 Taladro manual con juego de brocas
2 Juego de destornilladores planos y estrellas
3 Alicate de corte
4 Alicate de punta
5 Multímetro, busca polos
6 Cinta aislante
172
173
Figura 146 Molino ensamblado E10
174
3.3. Operación y mantenimiento
3.3.1. Operación de la máquina
En éste punto se ofrecen detalles acerca de la operación y métodos de

inspección y mantenimiento de esta máquina, los cuales deberán obedecerse
para usar la maquina con seguridad. La mayor parte de los accidentes se
deben al incumplimiento de las normas de seguridad básicas en la operación y
mantenimiento de las maquinas, por ello se debe comprender y poner en
práctica todas las precauciones y advertencias vistas en éste punto a la hora
de manipular esta.
Si se realiza cualquier operación, inspección o tarea de mantenimiento bajo

condiciones que no hayan sido descritas, se deberá comprender que es
responsabilidad del involucrado el tomar las precauciones necesarias.
3.3.1.1. Normas básicas de los usuarios.
Éste equipo está diseñado para moler, cortar o picar productos plásticos
mediante cuchillas de acero semejante a unas tijeras y es por naturaleza
peligroso si no se utiliza con conocimiento y precaución. El o los operadores del
molino deben cumplir una serie de normas básicas para mantener su integridad
física y hacer un uso correcto del molino. De ese modo, se destacan los
siguientes puntos, que hacen referencia a los usuarios.
 No permita que personal sin entrenamiento maneje éste equipo.

 El operario debe contar con casco de seguridad, lentes de protección,
overol, guantes, botas y auriculares para su protección acústica.
 Nunca de servicio, limpieza o mantenimiento a esta unidad mientras esté
conectada a la energía eléctrica.
 Sólo abra la tolva cuando éste seguro que el equipo está completamente
detenido, el sonido es buen indicativo, también a través de la tolva se puede
distinguir el estado del rotor a primera instancia.
 Nunca introduzca la mano al interior de la tolva con el objeto de empujar el
producto, puede sufrir mutilaciones. Por ello el equipo está diseñado para
provechar la caída por gravedad.
175
 Se debe procurar que en la instalación eléctrica exista un medio de

desconexión fijo que aislé todos los polos de la alimentación con una
separación de contacto de por lo menos 3mm entre polo.
 Si va a transportar las cuchillas manualmente procure utilizar guantes de
protección y botas.
 Para el montaje verifique que estén presentes todas sus piezas
 Antes de cada arranque verificar que no existan material o elementos
extraños al interior de la cámara y en la criba, ya que el sistema de arranque
no está pensado para un arranque con carga.
 Verificar que antes de cada arranque no existan tornillos sueltos en el rotor y
en la cámara de molienda.
 Para un buen funcionamiento verifique la alineación entre las cuchillas
móviles con las cuchillas fijas, para ello revise las hojas de montaje.
 Tratar en lo posible que después de cada parada se realice una limpieza al
interior de la cámara de molienda.
 En la instalación y cuando se realice algún cambio que incluya la
desconexión comprobar el sentido de giro del rotor.
 Si existe una parada abrupta esto puede indicar que existe alguna alteración
en el funcionamiento; posiblemente el circuito de protección entro en
funcionamiento o no existe energía.
 Estar atento a un sobrecalentamiento en el motor, si esto sucede
desenergize de inmediato la máquina, podría significar la existencia de una
falla en el circuito de control.
 Tomar atención a sonidos anormales en su funcionamiento, puede indicar
que un tornillo en el rotor éste suelto. Pare y revise.
 Verificar que no existe contacto entre las cuchillas y la criba.
3.3.1.2. Operación
La operación del triturador es sencilla, una vez realizada la inspección

rutinaria, se debe situar en el panel de control y proceder a arrancar la maquina
pulsando la botonera de encendido y esperar unos 5 s hasta que el equipo éste
en régimen, luego se puede proceder a la alimentación en la tolva con material
176
teniendo los cuidados respectivos. El apagado es similar se efectúa apretando

el botón de apagado y se realiza las limpiezas correspondientes.
3.3.2. Mantenimiento de la máquina
Las labores de mantenimiento se llevaran a cabo una vez al mes a menos

que se cuente con un cronograma de mantenimiento, el equipo está diseñado
para un fácil mantenimiento, posee dimensiones que facilitan su acceso para
trabajos de éste tipo, también tiene una sencilla forma de ajuste para mayor
seguridad. De éste modo se plantean dos tipos de mantenimiento, el preventivo
y el correctivo.
3.3.2.1. Mantenimiento preventivo.
Es la ejecución planificada de un sistema de inspecciones periódicas y

programadas vistas como necesarias; su objetivo es la detección de
condiciones de trabajo anormales en el equipo a fin de solucionarlos en su fase
inicial o programar su posterior tratamiento. Dentro de las tareas realizadas
durante el mantenimiento preventivo se citan las siguientes:
 Verificar la lubricación de las chumaceras, se puede seguir la

recomendación de sus datos técnicos donde indican la revisión de la
lubricación cada 27200 h y el cambio 932000 h.
 Verificar diariamente el estado de las cuchillas (filo), a la mínima grieta
proponer su cambio o reparación, éste hecho puede reducir la capacidad
de empleo.
 Si al revisar el filo se encuentra que éste está desgastado pero sólo
superficialmente existiendo margen de recubrimiento duro, se puede
hacer uso de una amoladora para afilar la cuchilla momentáneamente. Si
se hace uso de cuchillas de acero D2 éstos se utilizan hasta desgastar
completamente.
 Si se decide recargar las cuchillas para extender su vida útil se
recomienda que se realice cada 3 meses de uso regular o cuando se
encuentre que el desgaste llega al margen dado para el recubrimiento
duro.
177
 Revisar que la corriente y tensión en el motor estén en los valores

regulares.
 Verificar el estado de los tornillos; las imperfecciones en éstos elementos
de sujeción para las cuchillas, pueden generar fallas graves en la
maquina si éstos llegan a soltarse. Solicitar su cambio al encontrarse
anormalidades.
 Verificar la tensión de las correas de transmisión y su alineamiento.
 Asegurarse que las correas están limpias libres de aceite pintura u
materias extrañas.
 Controlar el desgaste en las poleas, que no existan rebabas y éste libres
de bordes cortantes.
 Verificar abolladuras dentro de la cámara, a fin de encontrar lugares
donde el rotor posiblemente haga contacto con la misma.
 Revisar que el rotor esté libre de imperfecciones que causen un
desbalance y que éste paralelo a lo largo de su eje.
 Verificar la soldadura en el rotor, buscando posibles roturas.
 Comprobar la no existencia en deformaciones en los soportes y en las
bases porta cuchillas.
 Realizar una inspección visual del sistema de control y cableado, no
deben existir conexiones al aire.
A estas acciones se puede complementar con las medidas que se tomen

para la elaboración de un plan de mantenimiento, al cual se puede sugerir
como una medida adecuada realizar una inspección diaria para comprobar los
puntos anteriores.
3.3.2.2. Mantenimiento correctivo.
Éste servicio consiste en reparaciones mayores y/o menores con base a las
llamadas de emergencia por daños o paralización que haya sufrido el equipo,
éstos eventos no depende de alguna programación. Tales averías se repararan
en cualquier día y hora, por lo que se debe prever tener los posibles elementos
para el cambio.
Entre los elementos a posible cambio y/o reparación se encuentran:
178
 El motor
 Las chumaceras
 Tornillos
 Componentes eléctricos
 Cuchillas
 Rotor
 Criba
 Cámara de molienda
179
4. COSTOS
El costo para la producción de un determinado producto, se resume en la

suma total de gastos a los que se incurre para convertir una materia prima en
un producto, éstos gastos comprenden además del costo del material, la mano
de obra directa y todos los gastos generales que resultan de los medios
empleados para la producción.
4.1. Costo de materiales e insumos
Éstos vienen a ser los costos por los materiales en bruto, éstos forman parte
de la fabricación del producto terminado, estos costos responden a la oferta y
demanda vigente en el sistema de comercio en el país.
Tabla 37 Costo de materiales
Precio
Nº Descripción Unidad Cantidad Costo ($/kg)
Total ($)
1 Plancha de acero ASTM A36 (e=3) Hoja 1 0,75 164,8
2 Plancha de acero ASTM A36 (e = 12) Hoja 1 0,85 230,6
3 Redondo de ᴓ=110 ASTM A36 kg 76,56 2,32 177,3
6 Barra de ᴓ=30 ASTM A36 kg 0,56 2,32 1,3
Total $ 1202,2
Fuente: elaboración propia en base a costos encontrados en proveedores de la feria 16 de julio
4.2. Costos de insumos
Por sus propias características, los insumos suelen perder sus propiedades
para transformarse y pasar a formar parte del producto final. Puede decirse que
un insumo es aquello que se utiliza en el proceso productivo para la
elaboración de un bien.
180
Tabla 38 Costo de insumos
Costo Precio
Nº Descripción Unidad Cantidad
($/kg) Total ($)
1 Electrodos 6013 kg 11 3,62 39,8
2 Electrodos supercito 7018 kg 3,5 3,91 13,7
3 Electrodos citodur 600 kg 2.21 4,00 8,8
4 Disco de corte Pza. 5 3,33 16,7
5 Disco de amolar Pza. 4 5,06 20,2
6 Carburo kg 4,4 1,30 5,7
7 Oxigeno l 7062 0,01 57,2
8 Pintura Ltas 4 5,80 23,2
9 Gasolina l 4 0,54 2,2
Total $ 187,5
Fuente: elaboración propia en base a datos de Importadora Nicholson, Importadora campero
4.3. Costo de elementos específicos
Estos costos se refieren a los componentes y elementos que se compran o

adquieren en el mercado local o internacional sin necesidad de fabricarlos,
éstos fueron suministrados por proveedores.
Tabla 39 Costo de elementos especificados
Nº de Costo
Nº Descripción Especificación Costo U $
piezas Total $
1 Chumaceras SYJ 65 KF 2 115,45 230,90
2 Bandas PHG B98 4 22,43 89,73
3 Polea Motriz PHP 4SPB180TB 1 61,65 61,65
4 Buje motriz PHF TB2517X48MM 1 20,12 20,12
5 Polea de conducción PHP 4SPB400TB 1 223,23 223,23
6 Buje de conducción PHF TB3535X50MM 1 207,53 207,53
7 Cuna rectangular L=36 mm S/DIN-6885/1 1 8,20 8,20
8 Cuna rectangular L=80 mm S/DIN-6885/1 2 13,20 26,40
9 Motor Pieza 1 1867,00 1867,00
10 Anillo de retención Φ=60 mm DSH-60 DIN 471 1 2,25 2,25
13 Tornillos M12 L=40 mm DIN 933/ISO 4017 26 0,65 16,90
17 Arandelas para M5 DIN125/ISO7089-A 28 0,10 2,80
181
20 Tuercas para M5 DIN 934/ISO 4032 14 0,20 2,80

23 Cables Nº 8 AWG 8m 1,38 11,00
24 Fusibles NH-aM 3ND1 814 3 16,00 48,00
25 Relé de sobrecorriente 3RU2126-4CB0 1 28,00 28,00
26 Contactores 3RT2026-1AN20 3 36,20 108,60
27 Temporizador 3RP1574-1NM20 1 37,50 37,50
28 Pulsador NA 3SB2202-0AE01 1 9,80 9,80
29 Pulsador NC 3SB2203-0AC01 1 9,80 9,80
30 Caja, portafusibles tornillos 1 25,00 25,00
Total 3101
Fuente: elaboración propia en base a datos de los proveedores
4.4. Costo de máquinas y herramientas
Los costos de máquinas y herramientas se muestran en la Tabla 40, la cual

muestra una cotización realizada por Insucons, una web de cotizaciones de
maquinaria herramientas en Bolivia.120
Tabla 40 Costo de máquinas y herramientas
Costo
No Máquina-herramienta
($/H)
1 Amoladora 2,5
2 Equipo de arco eléctrico 3,93
3 Herramientas de lijado y limado 0,1
4 Herramientas de medida 0,1
5 Taladro de banco 3
6 Torno 6
7 Dobladora de plancha 0,5
8 Fresadora 7
9 Equipo de corte oxiacetilénico 6
10 Compresor
1,6
Fuente: elaboración propia
4.5. Costo de mano de obra
Los costos de mano de obra varían según la oferta y demanda del mercado
interno en la ciudad de La Paz. Las cotizaciones que se muestran en la Tabla
120
(Insucons, 2014)
182
41, se basan a un ajuste realizado por el grupo eclipse acerca de la cotización

acerca de la mano de obre en el país.121
Tabla 41 Costo de mano de obra
Costo Sueldo
No Mano de obra Función
($/h) ($/Día)
1 Técnico en máquinas de precisión (TT) Torno, fresadora 2,56 450,6
2 Técnico en máquinas de precisión (TS) Amoladora, soldadura, taladro 2,22 390,7
3 Ayudante (AYD) Operaciones de fuerza triviales 1,1 193,6

Fuente: elaboración propia, para el sueldo día se tomó como 22 días por mes
4.6. Otros costos
Por último en éste punto se incluirán los costos de montaje, los que incluyen
mano de obra, costo de máquinas y herramientas e insumos usados en las
hojas de proceso.
Tabla 42 Costo de montaje
MANODE MAQUINAS Y
No DETALLE TOTAL [$]
OBRA [$] HERRAMIENTAS [$]
1 Montaje de embudo y deposito 11,04 18,60 29,64

2 Montaje de criba y cámara 33,20 31,00 64,20
3 Montaje de cuchillas al rotor 55,40 26,00 81,40
4 Montaje del rotor y chumaceras 60,90 1,50 62,40
5 Montaje de poleas y volante 60,90 1,50 62,40
6 Montaje de cuchillas fijas y alineación 99,60 78,00 177,60
7 Montaje de tolva 16,60 0,50 17,10
8 Montaje de motor y alineación 199,20 6,00 205,20
9 Montaje de circuito de control 116,10 252,00 368,10
10 Prueba de funcionamiento 12,20 12,20
Total $ 1080,2
4.7. Costo total
Como se señaló con anterioridad éste costo viene a ser la suma de todos los
ya mencionados desde la parte de fabricación hasta el montaje como se ve en
121
(eclipse, 2014)
183
la Tabla 43, cabe recalcar que los costos de insumos y materiales están
incorporados en el denominado costo de fabricación.
Tabla 43 Resumen de costos
DETALLE TOTAL EN $
Costos de fabricación 3266,6
Costos de elementos especificado 3101,0
Costos de montaje 1080,2
Costo Neto 7448
4.8. Precio
La determinación del precio sigue los criterios mostrados en la Tabla 44,

para calcular el costo neto se tomaron en cuenta la sumatoria de los costos de
elementos especificados, costo de materiales, costos de montaje y costos de
fabricación en los que están incluidos los insumos costos de alquiler de
máquinas y mano de obra.
Tabla 44 Determinación del precio
DETALLE TOTAL EN $
Costo neto 7447,8
Margen de utilidad (35% sobre el costo neto). 2606,7
Costo por imprevistos (8% sobre el costo neto). 595,8
Precio 10650
Algo que se debe considerar para el precio de venta son las obligaciones
impositivas que se tiene en el país, las cuales son de un 13% por concepto de
impuesto IVA y 3% por concepto de IT. Para la determinación del precio de
venta se utilizara las siguientes relaciones:
P  C U
Pv  P  I ( 70 )
122
I  13%Pv  C f   3% Pv
Dónde:
P: precio (no incluye impuestos) [$]
122
(Apuntes de Diseño mecanico-Carrera de ingenieria Mecanica-Electromecanica, 2013)
184
I: Impuestos [$]
Cf: Compras con factura [$]
U: Utilidad [$]
C: Costo neto [$]
Pv: Precio de venta [$]
Reemplazando y simplificando se tiene:

Pv  P  0.03  Pv  0.13Pv  C f 
123
( 71 )
P  0.13  C f
Pv 
0.84
Obteniéndose de la siguiente tabla.
Tabla 45 Precio de venta
DETALLE TOTAL EN $
Precio 10650,3
IVA (13%[ Precio de venta-Monto facturado]) 974.1
IT (3% Precio de venta) 359,5
Costo ítems con factura 4490,7
Precio venta 11984
Tomando el cambio actual del dólar 1$=6.96 Bs el precio de venta llegaría a

ser:
$ Bs
Precio facturado 11984 83408,3
123
(Diseño y fabricacion de un sistema de elevacion para la pantalla del cine teatro municipal,
2012, pág. 160)
185
5. EVALUACIÓN
5.1. Evaluación técnica
La evaluación técnica revisa las prestaciones del equipo como todas sus
características técnicas y las compara con las ofrecidas por otros productos
con el fin de ver los puntos fuertes y débiles de la maquina proyectada. En la
Tabla 46 se muestra los parámetros técnicos del equipo diseñado junto con
otros ofrecidos por fabricantes.
Tabla 46 Evaluación técnica
PAGANI ZERMA Requerimiento del

Parámetros técnicos MACCAD Proyectada
2550-FA 300/1000 proyecto PET
Capacidad aproximada
120-300 ___ 350,00 250,00 200,00
[kg/h]
Potencia [kW/HP] 18,6/25 18,5/24,8 14,91/20 33,56/45 15/20,1
Sistema de corte Corte tijera Corte en V corte tijera Corte tijera Corte tijera
# de cuchillas fijas 2,00 2,00 4,00 __ 2,00
# de cuchillas movibles 3,00 3,00 6,00 __ 3,00
Ancho del rotor [mm] 500,00 1000 760,00 __ 588,00
Diámetro del motor [mm] 300,00 300,00 ___ __ 370,00
Tamaño de CRIBA [mm] ___ >6 19,05 __ 10,00
Peso aproximado [kg] ___ 1350 __ __ 600,00
Comparando las características entre los modelos presentados, se aprecia:
 Tanto la potencia y la capacidad del molino tienen valores próximos a los

de los fabricantes, en el caso de la marca Zerma no se tiene un dato de
186
capacidad entre sus parámetros técnicos, por ello se podría pensar que
las capacidades de sus modelos estarían por los 150-250 kg/h, esto
viendo la relación que se tiene entre la capacidad y la potencia.
 La potencia de operación del molino proyectado en la mayoría de los
casos es menor a la de los otros modelos, lo cual favorece el consumo
de energía.
 Se puede comprobar la afirmación realizada, donde se indicaba que el
corte tijera es el método más utilizado para la fabricación de éstos
maquinas.
 Sucede lo mismo con la cantidad de cuchillas fijas y móviles siendo el
caso más estándar el de un rotor de tres cuchillas móviles con dos fijas,
teniendo la opción de dividir estas en más unidades para facilitar su
cambio.
 Existe variación en la longitud del ancho del rotor, esto más por criterio
de diseño, pero en todos los casos se tendría como punto de referencia
que sus dimensiones sean mayores a las de un envase de plástico.
 Comparando la maquina diseñada con la proyección del PROYECT 11-
Reciclaje de PET, se puede ver que se estaría sobredimensionando al
molino y mostraría a la máquina del proyecto como una mejor opción.
 Se tendría una maquina más ligero y con parámetros técnicos cercanos
a los que se puede conseguir importando un producto del exterior
5.2. Evaluación económica
La evaluación económica se basa en la comparación de costos de operación

y costo de adquisición, el primero está directamente relacionado con la
potencia del motor. Para el segundo se realiza una comparación del triturador,
esta vez analizando el costo de adquisición de productos similares en el
exterior, agregándole los impuestos aproximados a la internación en el país
(ver Tabla 47), analizando el caso cuando se quiera realizar la máquina para la
venta o si sólo se quiere invertir en su fabricación.
187
Tabla 47 Evaluación económica
Diferencia Diferencia
Costo en Costo
% con el % con el
Marca o referencia Origen tienda de aproximado por
precio de precio de
origen $ importación $
venta fabricación
PAGANI 2550-FA México 14750 20650,0 42,0 61,0
ZERMA 00/1000 China 25200 35280,0 66,0 77,2
MACCAD México 11664,1 16329,7 26,6 50,7
Requerimiento del proyecto
No definido 53000 53000,0 77,4 84,8
PET
Proyectada para venta Nacional 11984,0 11984,0 0,0 32,9
Proyectado sólo para
fabricación más un 8 % por Nacional 8043,6 8043,6 0
imprevistos
Como se observa la maquina presenta relevantes ventajas económicas

frente a otros equipos, principalmente en el molino previsto para la planta de
PET,124 donde su costo es muy elevado para la capacidad señalada. Los
equipos elegidos para hacer la comparación pertenecen a fabricantes con
prestigio reconocido en el ámbito del reciclaje y como se indicó anteriormente
sus equipos traen además complementos secundarios al proceso de reducción
de tamaño y éstos agregan un costo extra que para una primera instancia
podrían no tomarse en cuenta como es el caso del molino proyectado.
Se debe indicar la existencia de fabricantes de países como Chile y Perú

que ofrecen equipos nuevos o en algunos casos de segunda mano, donde sus
precios oscilan entre los 6000-12000 $ para potencias de alrededor de los 20
hp, pero su calidad no es confiable o de una reputación no comprobada según
los portales web que las ofrecen y todo gasto adicional a la venta corre por
parte del comprador.
5.3. Conclusiones
Al culminar éste proyecto se llegaron a tener como resultado las siguientes

conclusiones:
124
188
 El diseño elaborado con el fin de plantear una propuesta en el ámbito de las

maquinarias empleadas para la trituración de envases desechables PET
originados del post consumo, a su conclusión cumple con los requerimientos
técnicos necesarios que cualquier usuario, empresa o industria requiera para
su empleo en espacios industriales, puesto que la propuesta mencionada no
sólo se basa en la descripción de los aspectos técnicos, comerciales y
operativos a los cuales debe de responder éste tipo de insumos, mismo que
se convierte en una interesante propuesta para la sociedad industrial.
 El estudio bibliográfico y teórico permite a la conclusión del presente trabajo

describir y detallar cada uno de los procesos que existen para el tratamiento
de los materiales de desecho PET. Esta descripción permite también el
poder acceder a datos recientes relacionados a los procesos de reciclaje;
por ejemplo se proporcionan la información mínima relacionada a los
actuales niveles de demanda material reciclado de PET, los costos en
materia, de equipamiento industrial que éstos procesos demandan, los
detalles referidos a la proporción de material plástico que ocupa dentro de lo
considerado por la sociedad como material de desecho, etc.
 Haciendo uso del fundamento teórico e investigativo se elaboró un diseño

para la consideración pública en cuanto a su construcción o no de una
máquina que desempeñe todas las actividades relacionadas con la
reducción de tamaño del material denominado PET, llegando a obtener una
forma que brinde seguridad a su operario y facilite el ingreso de material.
 Se encontró que el circuito adecuado para el arranque del motor vendría

dado por un sistema estrella-delta, que constaría de tres contactores y un
temporizador que controlaría el cambio de sistema, al que se debería
agregar los elementos de protección y control como los fusibles, relé de
sobrecorriente y pulsadores.
 Se llegó a utilizar varios paquetes CAD de análisis para corroborar los

resultados y realizar un cálculo a nivel ingenieril, pasando desde Autocad,
189
Sap2000 y Solidworks encontrándose varias herramientas útiles dentro de

éstos paquetes, desde análisis estáticos, dinámicos hasta herramientas de
ensamblaje, ranuras de elementos de sujeción y análisis de movimiento.
 En el diseño no sólo se utilizaron paquetes CAD también se hizo uso de

herramientas que proveen los propios fabricantes como SKF, Siemens,
Sneider electric que para una mejor especificación de sus productos brindan
programas que facilitan el cálculo y selección de elementos. También en el
diseño se utilizó otros paquetes como Automation studio y Cad-Simu que
son programas de simulación de sistemas eléctricos y automatización que
pueden aportar al desarrollo de un diseño.
 Se buscó no ser muy conservador a la hora de costos para así solventar la

existencia de algún costo que no haya sido contemplado en éste proyecto,
es así que para el caso de los elementos especificados se recurrió a
empresas de reconocida trascendencia en sus respectivos campos que
ofrecen sus productos con todas las garantías necesarias. Pese a esta
condición se llegó a obtener de resultado un precio muy rentable en
comparación a el gasto que tendría el adquirir un equipo importado si es que
se piensa en comercializarlo ya que si lo que se busca es su fabricación para
el aprovechamiento propio su rentabilidad es mucho mayor.
 Para el tema de mantenimiento se buscó que los materiales y elementos se

encuentren disponibles en el mercado, en éste sentido se menciona el caso
de los elementos de la marca SKF que en un principio se visualizaban como
elementos que se deberían cambiar para adecuarse a otros que existan en
el mercado, pero se halló que la empresa Finilager representante de la
marca SKF en el país cuenta con éstos elementos y deja claro el tema
adquisición repuestos ya que cuenta con oficinas en las principales ciudades
del país. En lo que respecta su facilidad de mantenimiento se tiene acceso a
las diferentes secciones del triturador de forma sencilla de manera que no
comprometa la seguridad del operario siempre y cuando se sigan las
190
recomendaciones dadas en el punto de mantenimiento preventivo y

operación.
 Mediante las investigaciones que se llevaron a cabo en nuestro país y en

nuestro departamento se vio que el reciclaje de plásticos en éste caso de
envases PET es rentable y existe demanda que no ha podido ser cubierta
por las pequeñas y medianas empresas que existen actualmente. Además
éste mercado tiene futuro en la reutilización de los plásticos para cuando la
materia prima de la que se crean sus productos sea difícil de obtener y se
necesite una nueva alternativa para la fabricación de los mismos.
 Luego de entrar en materia se debe indicar que el nombre correcto para esta
máquina vendría a ser el de un triturador, aunque en términos generales un
molino y un triturador son lo mismo, ambos generan el proceso de reducción
de tamaño y su tecnología de fabricación pueda ser similar, lo que los
diferencia es el grado de reducción de tamaño que se logra con ambos.
Para terminar se debe mencionar que el campo para mejorar el reciclaje de

plásticos es muy amplio y existen una gran variedad de máquinas que deben
ser analizadas para tener un panorama completo en el tratamiento de
materiales en desuso, pero teniendo en claro que esta tecnología puede estar
al alcance de la mano boliviana y no sólo depender de productos extranjeros.
Se espera que éste proyecto pueda servir como base de referencia a futuros
trabajos que estén abocados al tratamiento de plásticos en particular PET,
contribuyendo al área estudiantil y de investigación, además de incentivar al
desarrollo de una empresa propia y generar nuevas fuentes de empleo
5.4. Recomendaciones
Las recomendaciones giran en torno a la operación y mantenimiento de la

máquina, también se indican sugerencias para trabajos posteriores
 Es necesario capacitar al personal técnico en la operación y mantenimiento

de la máquina para asegurar un funcionamiento continuo y sin fallas.
191
 Tomar todas las consideraciones descritas en la sección de mantenimiento y

las que se crean necesarias a la hora de realizar algún trabajo de
mantenimiento ya que la maquina contiene elementos peligrosos.
 Se recalca que se debe tener cuidado a la hora de cambiar, afilar las
cuchillas afín de evitar accidentes.
 Como se indicó con anterioridad los elementos especificados en su mayoría
pertenecen a proveedores de marcas conocidas, algún cambio de éstos se
deja a responsabilidad del usuario recomendado que en base a los
parámetros indicados en el proyecto o en los anexos de dichos elementos se
busque que éstos tengan características similares
 Se recuerda que no necesariamente las cuchillas fijas y móviles deben ser
enteras para cada base de sujeción, también existe la posibilidad de tenerlas
en pares, por ello se dispuso 4 lugares de sujeción en cada base.
 Para el costo se tomó el caso donde las cuchillas serian fabricadas de
platinas a partir de la chapa de 12 mm, de esa forma aprovechar esta en su
totalidad y luego estas serían recargadas con recubrimiento duro, pero se
tiene la opción de utilizar acero AISI D2 para eso se muestran en el Anexo
el costo aproximado de mandar a fabricar las cuchillas a de modo de
tenerlas en cuenta.
 Para un control más directo de la corriente se puede instalar un amperímetro
en una de las líneas de la conexión al motor para así controlar de forma más
directa el incremento de corriente si se cree necesario.
 Si bien el corte tijera es el tipo de corte más usado para estas máquinas se
recomienda revisar el corte en V para así ver su viabilidad para futuros
trabajos.
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performance-granulators.htm
196
Anexo A
Propiedades mecánicas del PET
197
PETDatasheet
Polyethylene terephthalate
Polyethylene terephthalate PET
Property Minimum Maximum Unit

Young's Modulus 2800 3100 MPa
Price 750 2000 MPa
Tensile Strength 40 70 MPa
Elongation 70 130 %
Fatigue 30 30 MPa
Bending strength 40 76 MPa
Impact strength 0.5 30 J/cm
Thermal expansion 70 70 e-6/K
Thermal conductivity 0.24 0.24 W/m.K
Specific heat 1040 1350 J/kg.K
Vicat 185 185 C
Melting temperature 255 255 C
Service temperature -100 100 C
Density 1370 1380 kg/m3
Breakdown potential 5 30 kV/mm
Dielectric loss factor 0.002 0.006
Friction coefficient 0.5 0.54
Refraction index 1.56 1.59
Thickness 0.005 4 mm
Shrinkage 0.8 2 %
Water absorption 0.3 0.3 %
Datasheet Polyethylene terephthalate created by www.designerdata.nl,

with support of www.promolding.nl
198
Anexo B
Velocidades de corte y ángulos para PET
199
Machining Guidelines – Milling
PVC 5– 0– 1000 – 3300

PP / HDPE 10 – 5– 800 – 1650
ABS 5– 0– 1000 – 1650
PMMA 2– 2–
PC / PPO 5– 5– 250 – 500
PA 10 – 5– 800 – 1650
POM 5– 5– 250 – 500
PET 5 – 35 0– 800 – 1750
PVDF 5– 5– 800 – 1650
ECTFE 10 – 5– 800 – 1650
PSU / PPSU 5– 0– 250 – 500
PEI 5– 0– 250 – 500
PPS 5– 5- 250 – 500
PEEK 5– 5– 250 – 500
GF / mod 15 – 6– 250 – 350
200
Anexo C
Factores que modifican el límite
a la resistencia a la fatiga
201
202
Anexo D
Datos técnicos del Motor
203
204
Anexo E
Datos técnicos de las correas y poleas SKF
205
206
Anexo F
Curvas de Torque y corriente del motor
207
208
209
Anexo G
Dimensiones del motor
210
211
Anexo H
Gráficas para las concentraciones de esfuerzos
212
213
214
Anexo I
Datos técnicos de anillos de retención
215
216
Anexo J
Datos técnicos de chavetas rectangulares
217
218
Anexo K
Datos técnicos y resultados de las chumaceras
219
220
221
Anexo L
Datos técnicos de pernos, tuercas y arandelas
222
223
224
Anexo M
Propiedades para la soldadura
225
226
Anexo N:
Datos técnicos de los componentes eléctricos
227
228
229
230
231
232
Anexo O
Tablas para dimensionar la criba
233
234
Anexo P
Hojas de proceso
235
U.M.S.A. Elemento: Peso Bruto: Peso Neto:
HOJA DE PROCESOS Y COSTO
Ingeniería Electromecánica Tolva de ingreso 130,42 88,75

Nº de hoja.
Alimentacion A36
desechables (PET) 1
01.01.01 1 0,75;0,85 101,88
Costo/Hora Maquina y herramienta


Tiempo de proceso
Mano de Obra
Proceso
5 Doblar las planchas Plegadora 3 24 27 317 TS 2,22 0,50 11,73 0,23 12,19
8 Biselar planchas de 12 mm Amoladora 5 25 30 418 AYD 1,10 2,50 7,66 1,25 17,93
10 Soldar ambas partes Arco eléctrico 5 16 21 490 TS 2,22 3,93 18,13 1,38 22,65
2 Disco de amolar Pza. 5,06 1 5,06 Costo de materiales 101,9 101,9
3 Electrodos 6013 Kg 3,62 1,68 6,08 Costo de maquinas herramientas 23,9 23,9
4 Acetileno Kg 1,32 0,52 0,69 Costo de insumos 44,6 44,6
5 Oxigeno l 0,0081 770 6,24
6 Pintura Ltas. 5,8 4 23,2 Costo Total $ 323,4 236
C. insumos $ 44,60
Ingeniería Electromecánica Elemento de bisagra 0,28 0,092
Nº de hoja.
Alimentacion A36
Diseño de un molino triturador de botellas
Nº de plano: Nº de Pieza: Costo/kg: Costo/pieza:
desechables (PET) 2
01.01.02 2 2,32 0,65

Costo de herramienta por

Costo/Hora Maquina y
Tiempo de proceso
Mano de Obra
herramienta
proceso
Proceso
1 Centrar Calibrador, rayador, torno 2 5 7 7 TT 2,56 0,10 0,30 0,01 0,01

2 Trozar Torno universal 2 2 4 11 TT 2,56 6,00 0,47 0,40 0,41
3 Cilindrar Torno universal 2 8 10 21 TT 2,56 6,00 0,90 1,00 1,41
4 Refrentar Torno universal 2 11 13 34 TT 2,56 6,00 1,45 1,30 2,71
5 Ranurar Torno universal 2 3 5 39 TT 2,56 6,00 1,66 0,50 3,21
6 Verificar dimensiones Regla, calibrador, escuadra etc. 1 2 3 42 TT 2,56 0,10 1,79 0,01 3,22

Costo de mano de obra 6,6 13,1
Costo de materiales 0,6 1,3
Costo de maquinas herramientas 3,2 6,4
Costo de insumos 0,0 0,0
Costo Total $ 20,9 237

C. insumos $ 0
Ingeniería Electromecánica Cuchilla movil 8,14 5,14

Nº de hoja.
Corte A36
desechables (PET)
3
01.02.01 3 0,85 6,92


Tiempo de proceso
Mano de Obra
herramienta
Proceso
2 Cortar Maquina de oxicorte 5 21 26 61 TS 2,22 6,00 2,26 2,60 2,66
3 Limar asperezas Lima, amoladora 3 10 13 74 AYD 1,10 2,50 1,36 0,54 3,20
4 Perforar orificios Fresa 4 23 27 101 TS 2,22 7,00 3,74 3,15 6,35
5 Rellenar Arco eléctrico 10 35 45 146 TS 2,22 3,93 5,40 2,95 9,30
6 Igualar Amoladora 10 10 20 166 AYD 1,10 6,00 3,04 2,00 11,30
7 Afilar Fresa 10 35 45 211 TT 2,56 7,00 9,00 5,25 16,55

1 Disco de amolar pza 5,06 1 5,06 Costo de mano de obra 35,4 106,2
2 Electrodos 7018 kg 3,907 0,7 2,73 Costo de materiales 6,9 20,8
3 Electrodos 600 kg 4 0,4 1,60 Costo de maquinas herramientas 16,6 49,7
4 Acetileno kg 1,32 0,37 0,49 Costo de insumos 14,3 42,9
5 Oxigeno l 0,0081 544 4,41
C. insumos $ 14,29
Ingeniería Electromecánica Base de cuchilla movil 6,33 3,47
Nº de hoja.
Corte A36
desechables (PET)
4
01.02.02 3 0,85 5,38

Costo de herramienta por

Tiempo de proceso
Mano de Obra
herramienta
proceso
Proceso
3 Limar asperezas Lima amoladora 3 10 13 69 AYD 1,10 2,50 1,27 0,54 3,19
4 Perforar orificios Fresa 4 6 10 79 TT 2,56 7,00 3,37 1,17 4,36

1 Acetileno kg 1,32 0,36 0,48 Costo de mano de obra 11,5 34,5
2 Oxigeno l 0,0081 534 4,33 Costo de materiales 5,4 16,1
Costo Total $ 78,1239

C. insumos $ 4,80
Ingeniería Electromecánica Cuchilla fija 12,21 9,03
Nº de hoja.
Corte A36
desechables (PET)
5
01.02.03 2 0,85 10,38


Tiempo de proceso
Mano de Obra
herramienta
Proceso
3 Limar asperezas Lima, amoladora 2 10 12 62 AYD 1,10 2,50 1,14 0,50 2,55
4 Perforar orificios Fresa 4 28 32 94 TS 2,22 7,00 3,48 3,73 6,28
5 Rellenar Arco eléctrico 10 35 45 139 TS 2,22 3,93 5,14 2,95 9,23
6 Igualar Amoladora 5 10 15 154 AYD 1,10 6,00 2,82 1,50 10,73
7 Afilar Fresa 10 35 45 199 TT 2,56 7,00 8,49 5,25 15,98

1 Electrodos 7018 kg 3,907 0,8 3,13 Costo de mano de obra 32,8 65,6
2 Electrodos 600 kg 4 0,6 2,40 Costo de materiales 10,4 20,8
3 Acetileno kg 1,32 0,26 0,34 Costo de maquinas herramientas 16,0 32,0
4 Oxigeno l 0,0081 378 3,06 Costo de insumos 8,9 17,9

C. insumos $ 8,9306
Ingeniería Electromecánica Soporte 1 76,56 20,92

Nº de hoja.
Corte A36
desechables (PET)
6
01.02.04 1 2,32 177,27


Tiempo de proceso
Mano de Obra
herramienta
Proceso
1 Centrar Regla, flexo, escuadra, rayador 2 15 17 17 TT 2,56 0,10 0,73 0,03 0,03
2 Cilindrar exterior Torno universal 5 24 29 46 TT 2,56 6,00 1,96 2,90 2,93
3 Tronzar Torno universal, amoladora 2 46 48 94 TT 2,56 6,00 4,01 4,80 7,73
4 Cilindrar interior Torno universal 2 61 63 157 TT 2,56 6,00 6,70 6,30 14,03
6 Fresado frontal Fresa 10 262 272 638 TT 2,56 7,00 27,22 31,73 66,66
7 Fresado frontal con ángulo de 3º Fresa 10 15 25 663 TT 2,56 7,00 28,29 2,92 69,58


C. insumos $ 3,33

Nº de hoja.
Corte A36
desechables (PET)
7
01.02.05 1 2,32 177,27


Tiempo de proceso
Mano de Obra
herramienta
Proceso


C. insumos $ 0

Nº de hoja.
Corte A36
desechables (PET)
8
01.02.06 1 2,32 177,27


Tiempo de proceso
Mano de Obra
herramienta
Proceso


C. insumos $ 0
Ingeniería Electromecánica Cámara de molienda 166,31 70,59
Nº de hoja.
Corte A36
desechables (PET)
9
01.02.07 1 0,75;0,85 141,01


Tiempo de proceso
Mano de Obra
herramienta
Proceso

2 Electrodos 6013 Kg 3,62 3,5 12,67 Costo de materiales 141,0 141,0
3 Acetileno Kg 1,32 1,6 2,11 Costo de maquinas herramientas 33,8 33,8
4 Oxigeno l 0,0081 2302 18,65 Costo de insumos 36,8 36,8
Costo Total $ 244

319,4
C. insumos $ 36,76
Ingeniería Electromecánica Eje 76,56 44,52

Nº de hoja.
Transmisión de potencia A36
desechables (PET)
10
01.03.01 1 2,32 177,27
Costo/Hora Maquina-herramienta


Tiempo de proceso
Mano de Obra
Proceso
1 Centrar y sujetar Regla, calibrador, rayador 2 10 12 12 TT 2,56 0,10 0,51 0,02 0,02
2 Tronzar Torno universal 2 20 22 34 TT 2,56 6,00 1,45 2,20 2,22
3 Refrentrar Torno universal 3 26 29 63 TT 2,56 6,00 2,69 2,90 5,12
4 1º Cilindrada Torno universal 3 132 135 198 TT 2,56 6,00 8,45 13,50 18,62
7 Ranurados para anillos de retención Torno universal 3 20 23 422 TT 2,56 6,00 18,01 2,30 41,02
8 Fresado de chaveteros Fresa 5 42 47 469 TT 2,56 7,00 20,01 5,48 46,50
9 Achaflanado de extremos Torno universal 3 5 8 477 TT 2,56 6,00 20,35 0,80 47,30
10 Verificacion de dimensiones Regla, calibrador 1 10 11 488 TT 2,56 0,10 20,82 0,02 47,32

Costo Total Bs. 353,3 245

C. insumos Bs. 3,33
Ingeniería Electromecánica Rotor 82,06 115,08

Nº de hoja.
desechables (PET) 11
01.03.02 1 0 0


Tiempo de proceso
Mano de Obra
Proceso
1 Centrar, trazar y sujetar Regla, calibrador, rayador 2 10 12 12 TS 2,22 0,10 0,44 0,02 0,02
2 Soldar soportes Arco electrico 4 232 236 248 TS 2,22 3,93 9,18 15,46 15,48
3 Limpiar cordones de soldadura Cepillo metálico 1 5 6 254 AYD 2,56 0,10 10,84 0,01 15,49
4 Soldar bases Arco electrico 4 46 50 304 TS 2,22 3,93 11,25 3,28 18,76
Verificacion de dimensiones Regla, calibrador , flexometro 2 10 12 327 TS 2,22 0,10 12,10 0,02 18,80

1 Electrodos 6013 Pza. 3,62 3,73 13,50 Costo de mano de obra 57,2 57,2

C. insumos $ 13,50
Ingeniería Electromecánica Volante de inercia 41,62 8,33

Nº de hoja.
desechables (PET)
12
01.03.03 1 2,32 96,37


Tiempo de proceso
Mano de Obra
Proceso
1 Centrar y sujetar Regla, calibrador, rayador 2 10 12 12 TT 2,56 0,10 0,51 0,02 0,02
2 Cilindrado exterior Torno universal 2 34 36 48 TT 2,56 6,00 2,05 3,60 3,62
3 Tronzado Torno universal 3 38 41 89 TT 2,56 6,00 3,80 4,10 7,72
4 Refrentado Torno universal 3 166 169 258 TT 2,56 6,00 11,01 16,90 24,62
5 Taladrado Torno universal 4 2 6 264 TT 2,56 6,00 11,26 0,60 25,22
6 Cilindrado interior Torno universal 3 19 22 286 TT 2,56 6,00 12,20 2,20 27,42
7 Refrentado interior Torno universal 3 70 73 359 TT 2,56 6,00 15,32 7,30 34,72
8 Cilindrado de contornos Torno universal 3 29 32 391 TT 2,56 6,00 16,68 3,20 37,92
9 Fresado de ranura para chavetero Fresa 5 24 29 420 TT 2,56 7,00 17,92 3,38 41,30
10 Verificacion de dimensiones Regla, calibrador 1 10 11 431 TT 2,56 0,10 18,39 0,02 41,32


C. insumos Bs. 0,00
Nota: Todos los costos se presentan en Bolivianos y tiempos en minutos
Ingeniería Electromecánica Criba 9,18 6,04
Nº de hoja.
Clasificacion y soporte A36
01.04.01 1 0,75 6,89


Tiempo de proceso
Mano de Obra
Proceso
1 Trazar dimensiones Regla, calibrador, rayador 2 50 52 52 TS 2,22 0,10 1,92 0,09 0,09
2 Cortar plancha Amoladora 2 27 29 81 AYD 1,10 2,50 1,49 1,21 1,30
3 Perforar plancha Taladro 5 715 720 801 AYD 1,10 3,00 14,69 36,00 37,30
4 Doblar en curvatura Dobladora 5 30 35 836 TS 2,22 4,50 30,93 2,63 39,92
5 Verificacion de dimensiones Regla, calibrador 2 10 12 848 TS 2,22 0,10 31,38 0,02 39,94

Costo Total Bs. 130,6248

C. insumos Bs. 3,33
TP=Técnico de precisión TS=Técnico Soldador TM=Técnico Mecánico Ayu-mec= Ayudante mecánico
Nota: Todos los costos se presentan en Bolivianos y tiempos en minutos
Ingeniería Electromecánica Apoyos de criba 7,77 0,59
Nº de hoja.
01.04.02 2 0,75 5,83


Tiempo de proceso
Mano de Obra
Proceso
3 Perforar plancha Taladro 2 3 5 40 AYD 1,10 3,00 0,73 0,25 1,07


C. insumos Bs. 0,00
Ingeniería Electromecánica Embudo 12,72 7,37

Nº de hoja.
01.04.03 1 0,75 9,54


Tiempo de proceso
Mano de Obra
Proceso
3 Soldar las planchas Arco electrico 2 16 18 147 TS 2,22 3,93 5,44 1,18 5,51
4 Limpiar cordones de soldadura Cepillo de metal 1 5 6 153 AYD 1,10 0,10 2,81 0,01 5,52
5 Perforar orificios taladro 1 14 15 168 AYD 1,10 3,00 3,08 0,75 6,27


C. insumos $ 0,83
Ingeniería Electromecánica Deposito 41,68 33,52
Nº de hoja.
desechables (PET)
16
01.04.04 1 0,75 31,26


Tiempo de proceso
Mano de Obra
Proceso
4 Limpiar cordones de soldadura Cepillo de metal 1 5 6 229 AYD 1,10 0,10 4,20 0,01 9,65
6 Pintado Compresora 2 5 7 247 AYD 1,10 1,60 4,53 0,19 9,86


C. insumos $ 2,32
Ingeniería Electromecánica Estructura 47,34 43,6

Nº de hoja.
01.04.04 1 0,75 35,50


Tiempo de proceso
Mano de Obra
Proceso
4 Limpiar cordones de soldadura Cepillo metálico 1 10 11 442 AYD 1,10 0,10 8,10 0,02 18,56
5 Perforar orificios Taladro 1 34 35 477 AYD 1,10 3,00 8,75 1,75 20,31
7 Pintado Compresora 2 8 10 504 AYD 1,10 1,60 9,24 0,27 20,61


C. insumos $ 4,42
Anexo Q
Planos y esquemas
253
Esquema isometrico Nº EI-17
33
24
MOLINO TRITURADOR
Escala: 1:5
28
N.º DE
ELEMENTO N.º DE PIEZA DESCRIPCION MASA [g] CANTIDAD
23
1 CAMARA DE MOLIENDA DISEÑADO 70591.66 1
31
2 CUCHILLA FIJA DISEÑADO 9032.52 2
4 3 CHUMACERA SKF SYJ65 6350 2
4 ROTOR DISEÑADO 115081.23 1
11 30
5 CUCHILLA MOVIL DISEÑADO 5145.24 3
1 6 ARANDELA PLANA DIN125-A/ISO 7089-A - 12M 6.233 24
32
7 7 TORNILLO DE CABEZA HEXAGONAL DIN933/ISO 4017 - M12 x 40-S 47.4393 26
8 TUERCA HEXAGONAL DIN 934/ISO - 4032 - M12 - D - S 13.529 32
15 19
9 CUÑA RECTANGULAR S/DIN-6885/1 14x9-36-A 32.319 1
10 18 10 CUÑA RECTANGULAR S/DIN-6885/1 14x9-80-A 75.453 1

11 POLEA DE CONDUCCION PHP 4SPB400TB/PHF TB3535X50MM 17830 1
3
12 VOLANTE DE INERCIA DISEÑADO 8329.46 1
25
13 13 ANILLO DE RETENCION DIN 471 - 60 x 2 13.499 2
14 ANILLO DE RETENCION DIN 471 - 50 x 2 9.949 2
8 14
15 ELEMENTO DE BISAGRA DISEÑADO 92.05 2
12 16 ANILLO DE RETENCION DIN 471 - 20 x 1.2 1.320 2
17 CRIBA DE 10x20 DISEÑADO 6037.32 1
20
18 ARANDELA PLANA DIN 125-A/ISO 7089-A - 20M 17.055 8
17 19 TORNILLO DE CABEZA HEXAGONAL DIN 933/ISO 4017 - M20 x 65-S 218.7637 4

20 TUERCA HEXAGONAL DIN 934/ISO - 4032 - M20 - W - S 71.018 4
22 21 ESTRUCTURA DISEÑADO 43619.6963 1
22 APOYO DISEÑADO 594.48 2
29 23 EMBUDO DISEÑADO 7371.31 1
21
25 TORNILLO DE CABEZA HEXAGONAL DIN 933/ISO 4017 - M12 x 60-S 62.9094 10
26 MOTOR DE 15 KW Y 970 RPM SIEMENS 1LA9186-6WA60-Z 144000 1
34
27 POLEA MOTRIZ PHP 4SPB180TB/ PHF TB2517X48MM 4540 1
27 26 2 16 9 28 DEPOSITO DISEÑADO 33516.27 1
30 TORNILLO DE CABEZA HEXAGONAL DIN933/ISO 4017 - M5 x 30-S 5.4816 14
31 TUERCA HEXAGONAL DIN 934/ISO - 4032 - M5 - D - C 1.502 14
32 BANDA TRAPEZOIDAL B PHG B98 SKF 470 4
33 TOLVA DISEÑADO 88752.32 1
34 TABLERO DE CONTROL ESPECIFICADO Aprox. 2557 1
Esquema de ensamblaje Nº EM-02
ENSAMBLAJE DEL MOLINO

Escala 1:10
AM
SECCIÓN AM-AM
ESCALA 1 : 10
AM
SI NO SE INDICA LO CONTRARIO:
CANTIDAD: NO CAMBIE LA ESCALA REVISIÓN
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM
ACABADO SUPERFICIAL: N10
UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES
1
TOLERANCIAS:
LINEAL: 0.5 FACULTAD DE INGENIERIA
ANGULAR: 0.20º CARRERA DE INGENIERIA MECÁNICA-ELECTROMECÁNICA
NOMBRE FIRMA FECHA TÍTULO:
MOLINO ENSAMBLADO
DIBUJ. Javier Colque 13/09/2014
VERIF. Gustavo Barriga

APROB.
FABR.
MATERIAL:
01.00.00
CALID.
A3
N.º DE DIBUJO
PESO: [g] ESCALA:1:16.5 HOJA 1 DE 24

A 566,3
57° ±0,3°
424,4
181,6
R VERDADERO45
273,4
60
°
105° ±0,05° SECCIÓN A-A

3 ESCALA 1 : 10
B
371,5
248,3
5
R4
150
66
A
12 470
45
588 525
575
50 570
70
DETALLE B
ESCALA 1 : 5
C
h9 1
H1
12
20
R64
25
R5
103
101
0
34
13
,5 9° H11 11°
180
H7
20
5
R45 h9
DETALLE C
ESCALA 1 : 5
7
107° ±0,05°
546,
1
TOLERANCIAS:
TOLVA.

APROB.
47,5
FABR.
910 MATERIAL:
01.01.01
CALID.
A3
N.º DE DIBUJO
ASTM A36 Acero
PESO: 88752.32 [g] ESCALA:1:20 HOJA 2 DE 24

30
,1
0,50
0,37
R0
ELEMENTO DE BISAGRA
Escala: 1:1
DETALLE D
ESCALA 10 : 1
N9
D
20 H7/h9 26
25
5
26,3
29
2
TOLERANCIAS:
VERIF.
APROB.
Gustavo Barriga
ELEMENTO DE BISAGRA
FABR.
CALID. MATERIAL:
01.01.02 A4
N.º DE DIBUJO
ASTM A36 Acero
PESO: Masa 92.05 [g] ESCALA:1:1 HOJA 3 DE 24

CUCHILLA MOVIL
Escala: 1:5
105
N7
560
12
60° ±1°
33
35 164
24
53
R7 H
7
3
TOLERANCIAS:
VERIF.
APROB.
Gustavo Barriga
CUCHILLA MOVIL
FABR.
CALID. MATERIAL:
01.02.01 A4
N.º DE DIBUJO
1.2379 (X155CrVMo 12-1)

BASE DE CUCHILLA MOVIL

Escala: 1:5
80
560
10
H7
,5
13
28 164 40
3
TOLERANCIAS:

BASE DE CUCHILLA
MOVIL
APROB.
FABR.
CALID. MATERIAL:
01.02.02 A4
N.º DE DIBUJO
ASTM A36 Acero

CUCHILLA FIJA
Escala: 1:5
115,500
N7
561
19
70° ±1°
32 164 37
H7
R7
24
54
3
TOLERANCIAS:
VERIF.
APROB.
Gustavo Barriga
CUCHILLA FIJA
FABR.
CALID. MATERIAL:
01.02.03 A4
N.º DE DIBUJO
1.2379 (X155CrVMo 12-1)

N10
5 8
R1
R27
169
66
E
26
24
H7
50 100 k6 40° ±0,1° 89,6
93
°
N5
DETALLE E
ESCALA 1 : 2
1
TOLERANCIAS:
VERIF.
APROB.
Gustavo Barriga
SOPORTE 1
FABR.
CALID. MATERIAL:
01.02.04 A4
N.º DE DIBUJO
ASTM A36 Acero

N10
R27
169
R185
32,7° ±0,1°
F
H7
13,3
36,7
100 k6
50 40° ±0,1° 89,6
93
°
N5
DETALLE F
ESCALA 2 : 5
1
TOLERANCIAS:
VERIF.
APROB.
Gustavo Barriga
SOPORTE 2
FABR.
CALID. MATERIAL:
01.02.05 A4
N.º DE DIBUJO
ASTM A36 Acero

N10
7
R2
169
R185 18,8° ±0,1°
G
H7
2,5
100 k6
47,5
50 16,8° ±0,1° 89,6
93
°
N5
DETALLE G
ESCALA 2 : 5
1
TOLERANCIAS:
VERIF.
APROB.
Gustavo Barriga
SOPORTE 3
FABR.
CALID. MATERIAL:
01.02.06 A4
N.º DE DIBUJO
ASTM A36 Acero

H7 H 150 105 105 235 240 10 5
R4
24 10,2 POR TODO 128
50
65,5
88,2
169
73,4
H 3 147,4 150,4 150,3 116
718 VISTA
ESCALA 1 : 5.4
50 588
111
R4
H11
19,1
5
H1
17 20 h9
h9
1
5
81,1
70
R50
SECCIÓN H-H
ESCALA 1 : 5.4
454
391,5
54 54
379,5
6,
6
H7
62,5
1
TOLERANCIAS:
DIBUJ.
VERIF.
Javier Colque
Gustavo Barriga
14/09/2014
CAMARA DE
12 276 65
APROB.
FABR.
MOLIENDA
MATERIAL:
105
CALID.
A3
N.º DE DIBUJO
ASTM A36 Acero 01.02.07.1

PESO: 70591.66 [g] ESCALA:1:5.4 HOJA 10 DE 24
Esquema isometrico Nº EI-05 RÓTULO UBIC X UBIC Y TAMAÑO
A1 -54 238,5 22 H7 POR TODO
A2 -54 441,5 22 H7 POR TODO
B1 -25 541,3 13,5 H7 POR TODO
B2 613 541,3 13,5 H7 POR TODO

B1 C2 C4 C6 C8 B2
C1 45,5 87 13,5 H7 POR TODO
A2 D2 C2 45,5 594 13,5 H7 POR TODO
CAMARA DE MOLIENDA C3 209,5 87 13,5 H7 POR TODO

Escala: 1:10
C4 209,5 594 13,5 H7 POR TODO
A1 D1
C5 373,5 87 13,5 H7 POR TODO
Y Y C1 C3 C5 C7
C6 373,5 594 13,5 H7 POR TODO
Pintado
0 0 C7 537,5 87 13,5 H7 POR TODO
0 X 0 X
C8 537,5 594 13,5 H7 POR TODO
E3 E6
D1 642 238,5 22 H7 POR TODO
E2 E5 D2 642 441,5 22 H7 POR TODO
E1 E4
RÓTULO UBIC X UBIC Y TAMAÑO

E1 -30 -488,7 13,5 H7 POR TODO ACABADO SUPERFICIAL: N10
1
TOLERANCIAS:
CARRERA DE INGENIERIA MECÁNICA-ELECTROMECÁNICA
E2 -30 -338,3 13,5 H7 POR TODO ANGULAR: 0.20º
-30 -188 13,5 H7 POR TODO

CAMARA DE MOLIENDA
Javier Colque
E3 DIBUJ. 14/09/2014
E4 618 -488,7 13,5 H7 POR TODO APROB.
FABR.
UBICACION DE TORNILLOS
MATERIAL:
E5 618 -338,3 13,5 H7 POR TODO
01.02.07.2
CALID.
A3
N.º DE DIBUJO
ASTM A36 Acero
E6 618 -188 13,5 H7 POR TODO PESO: 70591.66 [g] ESCALA:1:10 HOJA 11 DE 24
AP AP
3°
,3
91
R1
11
3
1,10°
SECCIÓN AP-AP
1,10° ESCALA 1 : 5
1
TOLERANCIAS:
ROTOR ENSAMBLADO

APROB.
FABR.
MATERIAL:
01.03.00
CALID.
A3
N.º DE DIBUJO
Material <sin especificar>
PESO: [g] ESCALA:1:10 HOJA 12 DE 24

I
1
H1
N3 N8 h9
N8 60 0 0
r6 1
R6
14
H7
4,7
4,5
50 r6
SECCIÓN I-I I
ESCALA 1 : 5
J 22,2
22,0
N8 K 9,6 2,15
7 7,5
60°
90 40,5
±1°
113 84 78
1
h1
588
R7
DETALLE K
ESCALA 1 : 2
1,65
1,50
15
R1
66,2 ,2
R0
66,0 12
AD
R7
DETALLE AD DETALLE AF
1°
ESCALA 5 : 1 ESCALA 4 : 1
°±
60
AE AF SI NO SE INDICA LO CONTRARIO:
N3
2,15 ACABADO SUPERFICIAL: N10

R0

1
TOLERANCIAS:
FACULTAD DE INGENIERIA
,2
LINEAL: 0.5
CARRERA DE INGENIERIA MECÁNICA-ELECTROMECÁNICA
1,63
1,50
ANGULAR: 0.20º
15
DETALLE J NOMBRE FIRMA FECHA TÍTULO:
ESCALA 1 : 2
EJE

APROB.
DETALLE AE
FABR.
MATERIAL:
ESCALA 5 : 1 01.03.01
CALID.
A3
N.º DE DIBUJO
ASTM A36 Acero

10
3°
64 Esquema isometrico Nº EI-06
205 ROTOR
Escala: 1:10
1
TOLERANCIAS:
ROTOR

APROB.
FABR.
A4
MATERIAL:
01.03.02
CALID. N.º DE DIBUJO
ASTM A36 Acero

VOLANTE DE INERCIA
Escala: 1:5
4
28
L 40
4
26
80
H7
5,0
4,8
25 r6
N5
R
N8
L
SECCIÓN L-L
1
TOLERANCIAS:
VERIF.
APROB.
Gustavo Barriga
VOLANTE DE INERCIA
FABR.
CALID. MATERIAL:
01.03.03 A4
N.º DE DIBUJO
ASTM A36 Acero

CRIBA DE 10x20
Escala: 1:10
15,54
R6
168,3
R2
R1
00
17
H7
7
12
43,8
12
24
10
430
592,9
564
VISTA DESPLEGADA
TOTAL 990 ORIFICIOS
1
TOLERANCIAS:
VERIF.
APROB.
Gustavo Barriga
CRIBA DE 10x20
FABR.
CALID. MATERIAL:
01.04.01 A4
N.º DE DIBUJO
ASTM A36 Acero

APOYO
Escala: 1:5
R1
0
148,9
6,6
H7
3 110
30
R1
R2
00
H7
2
TOLERANCIAS:
VERIF.
APROB.
Gustavo Barriga
APOYO
FABR.
CALID. MATERIAL:
01.04.02 A4
N.º DE DIBUJO
ASTM A36 Acero

EMBUDO
Escala: 1:10
564 55 M
52
110
82,7 M
55
H7
61 147 148
6,6
28
557
459,5
417
388
278,5
30
25
SECCIÓN M-M
1
TOLERANCIAS:
VERIF.
APROB.
Gustavo Barriga
EMBUDO
FABR.
CALID. MATERIAL:
01.04.03 A4
N.º DE DIBUJO
ASTM A36 Acero

DEPOSITO
Escala: 1:10
530
560 520
1
TOLERANCIAS:
VERIF.
APROB.
Gustavo Barriga
DEPOSITO
FABR.
CALID. MATERIAL:
01.04.04 A4
N.º DE DIBUJO
ASTM A36 Acero

564
63,4
77 281,5 54
ESTRUCTURA
100
88
Escala: 1:20
6,6
3
7H
Pintado
583,6
RÓTULO UBIC X UBIC Y TAMAÑO
A1 35 132,4 13,5 H7 POR TODO
47 520 A2 35 282,7 13,5 H7 POR TODO

1030
58
102
488 A3 35 431,1 13,5 H7 POR TODO
402 A4 683 132,4 13,5 H7 POR TODO

123
A5 683 282,7 13,5 H7 POR TODO
A6 683 431,1 13,5 H7 POR TODO
B1 138 32 6,6 H7 POR TODO

R7
H7 B2 138 533 6,6 H7 POR TODO
B3 285 32 6,6 H7 POR TODO

400,7
B4 285 533 6,6 H7 POR TODO

257
167,7
B5 433 32 6,6 H7 POR TODO

121,7
B6 433 533 6,6 H7 POR TODO
B2 B4 B6 B8 B7 580 32 6,6 H7 POR TODO
A3 A6 B8 580 533 6,6 H7 POR TODO

68
1
TOLERANCIAS:
A2 A5 LINEAL: 0.5 FACULTAD DE INGENIERIA
457

387

317
ESTRUCTURA
247
Y A1 A4 Gustavo Barriga
177
VERIF.
107
APROB.
B1 B3 B5 B7 FABR.
MATERIAL:
0 01.04.05
CALID.
A3
N.º DE DIBUJO
0 X 718 ASTM A36 Acero
PESO: 43619.6963[g] ESCALA:1:10 HOJA 20 DE 24

3
2
5 ROTOR ENSAMBLADO
Escala: 1:5
1
N.º DE N.º DE PIEZA DESCRIPCION MASA CANTIDAD

ELEMENTO
Esquema de ensamblaje Nº EM-01
1 ROTOR DISEÑADO 115081.23 1
2 CUCHILLA MOVIL DISEÑADO 5145.24 3 ROTOR ENSAMBLADO

3 ARANDELA PLANA DIN125-A/ISO 7089-A - 12M 6.233 24
Escala 1:5
TORNILLO DE CABEZA
4 DIN933/ISO 4017 - M12 x 40-S 47.4393 12
HEXAGONAL
5 TUERCA HEXAGONAL DIN 934/ISO - 4032 - M12 - D - S 13.529 12

TOLVA.
Escala 1:20
2
1
SOPORTES
Escala 1:5
EJE
Escala 1:5
Anexo R
Proformas
279
CLIENTE DANIEL COLQUE FECHA : 20/05/2014
AT.SR(A): DANIEL COLQUE COND.PAGO: CONTADO
VALIDEZ OFERTA 10 DIAS MONEDA: PESOS
REF.COTIZACION 12005
http://www.rodacenter.cl e-mail:rodacenter@rodacenter.cl
CASA MATRIZ : AVDA. AMERICO VESPUCIO # 1391 LOCAL 11, TELEFONO: 26272727
SUC.VALPARAISO : INDEPENDENCIA # 1990, TELEFONO: 32-2237996
Cantidad Designación Precio Neto Total Entrega
4 PHG B98 7.500 30.000 INMEDIATA 13,65 54,6

MARCA SKF 0 0
0 0
1 PHP 4SPB180TB 60.500 60.500 06/06/2014 110,11 110,11
MARCA SKF 0 0
0 0
1 PHF TB2517X48MM 9.200 9.200 06/06/2014 16,744 16,744
MARCA SKF 0 0
0 0
1 PHP 4SPB400TB 313.700 313.700 20/06/2014 570,934 570,934
MARCA SKF 0 0
0 0
1 PHF TB3535X50MM 43.600 43.600 06/06/2014 79,352 79,352
MARCA SKF 0 0
0 0
2 SYJ 65 TF 109.000 218.000 20/06/2014 198,38 396,76
MARCA SKF
SE SOTIZA COMO ALTERNATIVA A SYJ 65 KF
NETO 675.000
IVA 128.250
TOTAL 803.250
280
PRECIO COTIZADO, VALOR NETO UNITARIO MAS IVA
MERCADERIA PARA ENTREGA DE ACUERDO A LO INDICADO, SALVO PREVIA VENTA.
LO COTIZADO SEGÚN MARCAS INDICADAS
VALORES COTIZADOS INCLUYEN DESCUENTO
281
282

Diseño de molino triturador de botellas desechables (PET

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Diseño de molino triturador de botellas desechables (PET

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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

CARRERA DE INGENIERÍA MECANICA Y ELECTROMECÁNICA

TEMA: Diseño de molino triturador de botellas desechables (PET)

Autor: Javier Daniel Colque Mamani

Asesor: Msc. Ing. Gustavo Barriga Delgadillo

Javier Daniel Colque Mamani

Revisado y presentado ante el Tribunal de Grado Académico

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

Carrera de Ingeniería Mecánica y Electromecánica

Actualmente el reciclaje de envases de plástico PET es reconocido por

En primera instancia se demuestra la importancia del reciclaje del PET

De manera similar se hizo uso de herramientas de cálculo para la

Para la fabricación y montaje se elaboran las respectivas hojas de

Finalmente se evaluó las características técnicas como las económicas

A mis hermanos Mauro y Miguel.

El autor del presente Proyecto de Grado expresa sus más sinceros

Las Carreras de Ingeniería Eléctrica y Mecánica de la Universidad Mayor

Al Msc. Ing. Gustavo Barriga asesor y guía de este Proyecto, quien

A la empresa FINILAGER por la información brindada en el campo de

Y a todo aquel que me brindo una mano de apoyo en el transcurso de mi

1.1. Introducción ........................................................................................................... 1

1.2. Planteamiento del problema................................................................................... 2

1.3. Objetivos ................................................................................................................ 2

1.3.1. Objetivo general .............................................................................................. 2

1.3.2. Objetivos específicos....................................................................................... 2

1.4. Justificativo ............................................................................................................ 3

1.5. Fundamento teórico ............................................................................................... 6

1.5.1. Resina plástica PET ......................................................................................... 6

1.5.1. Propiedades generales del PET ....................................................................... 7

1.5.2. Usos principales del PET ................................................................................ 8

1.5.3. Reciclaje de PET ............................................................................................. 8

1.5.4. Reciclaje mecánico .......................................................................................... 9

1.5.4.1. Etapas del reciclado mecánico .................................................................. 9

1.5.5. Reciclaje químico ......................................................................................... 12

1.5.6. Recuperación energética ............................................................................... 13

1.6. Alcances y limites ................................................................................................ 14

1.6.1. Alcances ........................................................................................................ 14

1.6.2. Limites ........................................................................................................... 14

1.7. Alternativas de solución....................................................................................... 14

1.7.1. Molino de rodillos ......................................................................................... 15

1.7.2. Molinos de martillos...................................................................................... 15

1.7.3. Molino de cuchillas ....................................................................................... 16

1.7.4. Molinos de bolas ........................................................................................... 17

1.7.5. Molinos micronizadores ................................................................................ 17

2. Ingeniería del proyecto ............................................................................................... 20

2.1. Parámetros de diseño ........................................................................................... 20

2.2. Sistemás y subsistemás ........................................................................................ 21

2.2.1. Sistema de alimentación ................................................................................ 21

2.2.1.1. Tolva de ingreso ..................................................................................... 21

2.2.1.2. Elemento de bisagra ............................................................................... 21

2.2.2. Sistema de corte ............................................................................................ 22

2.2.2.1. Cuchillas móviles ................................................................................... 22

2.2.2.2. Base de cuchilla móvil............................................................................ 22

2.2.2.3. Soporte porta cuchillas ........................................................................... 23

2.2.2.4. Cuchillas fijas ......................................................................................... 23

2.2.2.5. Cámara de molienda ............................................................................... 23

2.2.3. Sistema de transmisión de potencia .............................................................. 24

2.2.3.1. Eje de transmisión .................................................................................. 24

2.2.3.2. Rotor ....................................................................................................... 24

2.2.3.3. Chumaceras ............................................................................................ 25

2.2.3.4. Bandas .................................................................................................... 25

2.2.3.5. Poleas ...................................................................................................... 25