TECNOLOGICO DE ESTUDIOS SUPERIORES DE SAN FELIPE DEL PROGRESO

ALUMNOS:

 Diana Itzel Dionicio segundo

 José duval Martínez Velázquez
 Lizbeth moreno Hernández

DOCENTE:

 M. En C. Erika García Domínguez

MATERIA:

Reactores químicos

TEMA DE LA INVESTIGACION:

APLICACIÓN EN NUEVAS TECNOLOGIAS EN REACTORES

HETEROGENEOS.
Ingeniería química.

I.Q. 602

Abril 10, 2019

INTRODUCCION.

En este presente trabajo damos a conocer el tema de las aplicaciones de nuevas tecnologías en
reactores heterogéneos ya que existe un tipo especial de reactores que debido a su naturaleza
obedece leyes cinéticas diferentes, además de que por su complejidad los balances de materia y
energía son más complejos, la diferencia radica en el número de fases físicas involucradas, los
mecanismos de transferencia tanto de calor como de energía son más complejos debido a que
están presentes más de un mecanismo, pudiendo ser de naturaleza convectiva o conductiva.

El diseño de un reactor químico requiere conocimientos de termodinámica, cinética química,

transferencia de masa y energía, así como de mecánica de fluidos; balances de materia y energía
son necesarios. Por lo general se busca conocer el tamaño y tipo de reactor, así como el método
de operación, además con base en los parámetros de diseño se espera poder predecir con cierta
certidumbre la conducta de un reactor ante ciertas condiciones.
APLICACIÓN DE NUEVAS TECNOLOGIAS EN RECATORES HETEROGENEOS

Las reacciones químicas a nivel industrial (procesos unitarios) son las operaciones que tienen por
objeto redistribuir los átomos de las especies reactivas para formar los productos de la reacción.

Las transformaciones químicas clásicas incluyen todas las que involucran interacciones entre
moléculas, aunque pueden extenderse a las provocadas por los catalizadores enzimáticos
(bioquímicas), interacciones entre radiación y moléculas (fotoquímicas), y transferencias entre
conductores electrónicos e iónicos (electroquímicas). Pueden distinguirse también los sistemas
homogéneos y los heterogéneos (tales como los catalíticos, reacciones fluido-sólido y fluido-fluido).

Las reacciones químicas son por lo general las etapas más significativas de los procesos, y las
que deciden su viabilidad económica; la conjugación de los factores puramente económicos y los
aspectos químicos y físicos del problema constituye la parte de la ingeniería más genuina del
ingeniero químico, denominada diseño de reactores químicos.

Así, la "Ingeniería de la Reacción Química" es la disciplina que, por si sola, hace que la Ingeniería
Química tenga una entidad propia dentro de la Ingeniería; el estudio de la “operación unitaria
química” tiene una importancia central en el curriculum del ingeniero químico pues constituye el
corazón de todos los sistemas de proceso (no olvidemos que siempre estará presente en cualquier
proceso químico -junto con las correspondientes etapas físicas que en su caso la acompañen- y
que aunque el reactor sea un item menor en los costes de capital, su operación determina
frecuente y decisivamente la carga, tamaño y configuración de los equipos y operaciones
asociadas de preparación, acondicionamiento y separación).

La Ingeniería de la Reacción Química es una disciplina valiosa para la optimización, sobre todo en
combinación con los procesos de alta tecnología, aunque no necesariamente con los productos de
alto valor añadido; la razón puede ser simple: en producir estos últimos, el cuello de botella está en
la ciencia, los escalamientos son pequeños y la eficiencia no es crítica debido a los altos márgenes
de beneficio. Aunque esta situación puede cambiar con la competitividad o ampliación de las
producciones actuales, lo que es claro es que la ingeniería de la reacción química es una disciplina
conectada especialmente con los procesos industriales más básicos. Otras tendencias son su
orientación hacia los procesos y su ligazón más fuerte con la química y dinámica de fluidos, la
producción flexible, reacción y separación combinadas, sistemas expertos, etc. Junto a los
principios básicos, solo es posible enseñar normalmente algunos desarrollos bien elegidos y
valiosos; aunque desde un punto de vista en que la ingeniería de la reacción química es una
disciplina madura, más importante que un desarrollo mayor de los principios, resulta su aplicación a
las nuevas tecnologías.

NUEVAS TECNOLOGIAS EN REACTORES PARA LA PRODUCCION DE

BIODIESEL

El proceso “batch” convencional de producción de biodiesel es la transesterificacion de grasas o

aceites con metanol o etanol en un reactor tanque agitado. El método no explica como producir en
un garaje usando equipamiento muy sencillo que consiste en poco más que unos tanques y
bombas. En este contexto no hay demasiado incentivo para tratar de mejorar radicalmente el
proceso. En la producción a gran escala, por otro lado, resultan muy atractivas las innovaciones
que permitan realizar el proceso con mejor eficiencia. Si una mejora sustancial en la tecnología de
reactores permite aumentar el rendimiento volumétrico por ejemplo, se generan potenciales
reducciones en el costo de la planta y de la operación que impactan la economía del proceso
entero.
 Mezcladores estáticos:
El proceso se realiza en de manera continua. En vez de usar un tanque agitado para el mezclado
de los reactivos, los mismos se bombean a lo largo de un un tubo con elementos mezcladores
estáticos (Static mixers). El tiempo de reacción es del orden de 30 minutos. Una variante del
proceso usa un mezclador estatico conectado a un tanque separador, en el cual se lleva a cabo la
separación de la glicerina.
 Reactores con microcanales:
Estos reactores dividen las corrientes derivándolas a gran numero de micro canales. En estos
canales hay grandes áreas por unidad de volumen y distancias de difusión muy cortas, lo cual
mejora la transferencia de calor y materia. En este tipo de reactores se han reportado conversiones
de 90-99% a tiempos de residencia muy cortos del orden de 4-6 minutos.
 Reactores de flujo oscilatorio:
Son reactores tubulares que contienen placas perforadas a intervalos regulares . El caudal se
bombea de manera pulsante, lo cual mejora la transferencia de calor y masa, sin requerir que el
caudal neto sea excesivamente alto. Las conversiones reportadas son del 99% en 30 minutos.
 Reactores con cavitación:
El fenómeno de cavitación, tan temido en bombas, se utiliza aquí aprovechando la energía disipada
en un pequeño volumen cuando colapsa una cavidad de fluido. Esto genera turbulencia. En uno de
estos equipos se reporta 90% de conversión en un tiempo de reacción de 15 minutos.
 Reactores rotativos:
Uno de estos diseños consiste en un tubo que rota dentro de un tubo fijo. Entre los dos tubos se
genera una capa delgada sujeta a un gran esfuerzo de corte, con un flujo de tipo Couette. Este tipo
de flujo da lugar a una rápida transferencia de calor y materia. En uno de estos reactores se
reportan tiempos de residencia de medio segundo. En otro diseño se reporta conversión aceite de
canola a biodiesel del 98% en 40 segundos usando NaOH como catalizador.
Otros tipos de reactores incluyen el uso de microondas, y la combinación de la reacción y
separación de productos. Estos últimos incluyen reactores con membranas de separación,
destilación reactiva y contactores centrífugos.
Las tecnologías mencionadas, llamadas “de intensificación”, poseen gran potencial para mejorar la
producción de biodiesel. Las mismas se basan en mejorar los procesos de transporte, lo cual
facilita la producción continua. Dentro de las ventajas de usar procesos intensificados esta una mas
alta conversión, el uso de condiciones mas suaves de proceso, y el uso de mejores relaciones
molares de alcohol a aceite y menor cantidad de catalizador. Otras ventajas son el menor uso de
energía y el menor tamaño de equipos, lo cual conlleva reducciones de costos y aumento de las
ganancias.

 Reactores continuos tipo tanque agitado.

Son sistemas en una o más etapas que se alimentan desde el primer tanque de forma que el
tiempo de mezcla uniforme sea muy inferior al tiempo medio de residencia. La conversión en cada
etapa depende del volumen de los tanques, de la concentración y de los ordenes y constantes
cinéticas.
Se emplean fundamentalmente para reacciones en fase líquida, procesos con borboteo de gas, o
reactores de fase sólida dispersa (catalizadores en suspensión, y producción de sólidos). En
alguna ocasión puede emplearse para reacciones gaseosas, donde la agitación se logra por la
forma del recipiente o la disposición tangencial de las toberas.
 Reactores tubulares.

Son sistemas continuos donde existe movimiento estacionario de alguno o todos los reactivos, en
una dirección espacial, sin mezcla inducida de los elementos del fluido; el modo de flujo hace que,
a diferencia de los tanques agitados, la composición varíe de forma continua en dicha dirección.

Se emplean fundamentalmente para reacciones en fase gas, aunque también con fluidos y sólidos.
Los diseños concretos presentan múltiples variantes, función principalmente de las necesidades de
catálisis o los requerimientos de intercambio térmico.

 Lechos fluidizados.

Son reactores continuos fluido-sólido donde un lecho de partículas encerradas en un cilindro

vertical es fluidizado por una corriente líquida o gaseosa ascendente, con una velocidad suficiente
(superior a la de sedimentación) para mantenerlas suspendidas y en movimiento, sin llegar su
arrastre neumático fuera de la zona de fluidización. La fase sólida (reactivo o catalizador) puede
fluir y extraerse continuamente a través de un rebosadero para su recirculación y/o regeneración.

Se usan principalmente en reacciones catalizadas por sólidos (ej. craqueo de hidrocarburos, FCC),
o reacciones sólido-gas (tostación de sulfuros, etc).

 Reactores rotativos

Uno de estos diseños consiste en un tubo que rota dentro de un tubo fijo. Entre los dos tubos se
genera una capa delgada sujeta a un gran esfuerzo de corte, con un flujo de tipo Couette. Este tipo
de flujo da lugar a una rápida transferencia de calor y materia. En uno de estos reactores se
reportan tiempos de residencia de medio segundo. En otro diseño se reporta conversión aceite de
canola a biodiesel del 98% en 40 segundos usando NaOH como catalizador.

Otros tipos de reactores incluyen el uso de microondas, y la combinación de la reacción y

separación de productos. Estos últimos incluyen reactores con membranas de separación,
destilación reactiva y contactores centrífugos.

Las tecnologías mencionadas, llamadas “de intensificación”, poseen gran potencial para mejorar la
producción de biodiesel. Las mismas se basan en mejorar los procesos de transporte, lo cual
facilita la producción continua. Dentro de las ventajas de usar procesos intensificados esta una mas
alta conversión, el uso de condiciones mas suaves de proceso, y el uso de mejores relaciones
molares de alcohol a aceite y menor cantidad de catalizador. Otras ventajas son el menor uso de
energía y el menor tamaño de equipos, lo cual conlleva reducciones de costos y aumento de las
ganancias.
  Reactores con cavitacion

El fenómeno de cavitación, tan temido en bombas, se utiliza aquí aprovechando la energía disipada
en un pequeño volumen cuando colapsa una cavidad de fluido. Esto genera turbulencia. En uno de
estos equipos se reporta 90% de conversión en un tiempo de reacción de 15 minutos.

 Reactores de flujo oscilatorio

Son reactores tubulares que contienen placas perforadas a intervalos regulares. El caudal se
bombea de manera pulsante, lo cual mejora la transferencia de calor y masa, sin requerir que el
caudal neto sea excesivamente alto. Las conversiones reportadas son del 99% en 30 minutos.
 Reactores con microcanales
Estos reactores dividen las corrientes derivándolas a gran numero de micro canales. En estos
canales hay grandes áreas por unidad de volumen y distancias de difusión muy cortas, lo cual
mejora la transferencia de calor y materia. En este tipo de reactores se han reportado conversiones
de 90-99% a tiempos de residencia muy cortos del orden de 4-6 minutos.