HSFDB 1800/2500

Seguridad ◦ Instalación ◦ Mantenimiento ◦ Reparación ◦ Operación

Instrucciones originales
Versión 1, revisión 3 (Agosto de 2010)
YD2314603
 HSFDB 1800/2500

Nuestra empresa...

Peddinghaus Corporation está orgullosa de atender al sector de la

construcción de acero, fabricación de chapas y metalurgia desde 1903.
Peddinghaus mantiene centros de ingeniería, atención al cliente y
producción en Bradley, Illinois y en Andrews,
Carolina del Sur, en los Estados Unidos, así como en
Gevelsberg (Almania) y en Vitoria (España). Hay
oficias comerciales y de atención al cliente en todo
el mundo, en particular en el Reino Unido, los
Países Bajos, Hong Kong y México.

Peddinghaus desarrolla conocimientos expertos de

ingeniería centrados en aumentar la productividad
de las máquinas. Tenemos la mayor plantilla de
técnicos de servicio de campo y atención al cliente
de todo el sector. Nuestro extenso inventario de
piezas nos permite garantizar que nuestros clientes
reciben sus piezas al día siguiente.

Peddinghaus realiza encuestas periódicas entre sus

clientes, que son quienes mejor lo expresan, con un
índice de aprobación de su compra de Peddinghaus del 97% después de 12
meses e incluso después de 48 meses. Estamos orgullosos de ofrecer a
nuestros clientes una calidad de servicio inigualable.

Para descubrir cómo podemos ayudarle a beneficiarse al máximo de su

asociación con Peddinghaus, consulte el Apéndice de este manual, visítenos
en www.Peddinghaus.com o llámenos al número 815-937-3800 (en EE. UU.).

© Peddinghaus Corporation, 2010

All Rights Reserved
© Peddimat Software is a copyright of Peddinghaus Corporation

Peddinghaus Corporation se reserva el derecho a mejorar o modificar las especificaciones y el diseño de los productos sin previo aviso. Además,
Peddinghaus Corporation no asume responsabilidad alguna por daños, lesiones o accidentes derivados del uso indebido o fuera de lo normal de
cualquier equipo. Se prohíbe reproducir o distribuir la información contenida en este manual con fines competitivos.

i Visítenos en www.Peddinghaus.com
...y su máquina
Este manual trata la operación mecánica y el mantenimiento de su máquina. Algunas de las
características que se describen en este manual pueden ser el equipamiento opcional, que puede
formar o no parte de su sistema. Todas las personas que supervisan, operan o mantienen esta
máquina deben leer y entender este manual.

El equipamiento opcional que no se trate en este manual tendrá su propio manual. Se

suministrarán todos los manuales pertinentes para los equipos que reciba. Para obtener
información sobre el equipamiento opcional disponible para su máquina, contacte con ventas
internas de Peddinghaus.

La máquina HSFDB 1800/2500 de Peddinghaus es un sistema mecánico usado para fabricar piezas
a partir de una plancha plana. La máquina consta de un solo huso con un cargador automático de
herramientas para taladrar orificios, además de sopletes de plasma y oxicorte para realizar
perfiles de piezas. La máquina se programa para fabricar piezas automáticamente a partir de la
plancha.
Índice
I: Unidad mecánica
1.1 Seguridad
1.2............................................................ Sistemas de advertencia 1.1
1.3............................................................. Señales de advertencia 1.2
1.4...................................... Funciones de seguridad y sistemas de protección 1.3
1.5................................................... Funciones de seguridad ambiental 1.4
1.6................................................................. Circuitos cerrados 1.5
1.7.................................................................... Enclavamiento 1.6
1.8............................................... Procedimiento de bloqueo/etiquetado 1.7
1.9................................................................ Protección auditiva 1.8
1.10............................................................. Seguridad del soplete 1.9
1.11.......................................................... Directrices de seguridad 1.10
1.12.........................................................Condiciones de uso seguro 1.11
1.13....................................................... Cualificaciones del personal 1.12

2.1 Componentes de la máquina

2.2 Construcción de la máquina...........................................................................2.1
2.3 Definición del eje.......................................................................................2.2
2.4 Disposición de los controles...........................................................................2.3
2.5 Armario eléctrico........................................................................................2.4

3.1 Operación
3.2 Preparación antes de la puesta en marcha..........................................................3.1
3.3 Teoría de operación básica............................................................................3.2
3.3.1 Seguridad para el modo operativo estándar.................................................................3.2.1
3.3.2 Seguridad para los modos operativos especiales............................................................3.2.2
3.4 Procedimiento de parada de emergencia............................................................3.3
3.5 Directrices operativas del soplete de oxicorte.....................................................3.4
3.5.1 Pasos antes de la operación....................................................................................3.4.1
3.5.2 Operación..........................................................................................................3.4.2
3.5.3 Datos de encendido del soplete................................................................................3.4.3
3.5.4 Datos del panel de control del soplete.......................................................................3.4.4
3.6 Directrices operativas del soplete de plasma.......................................................3.5
3.6.1 Guiado del soplete...............................................................................................3.5.1
3.6.2 Direcciones de desplazamiento correctas del soplete para varios cortes...............................3.5.2
3.6.3 Soplete de plasma: datos y definiciones de compensación del ancho de corte y la cuchilla........3.5.3

4.1 Mantenimiento y solución de problemas

4.2 Programa de inspección y mantenimiento...........................................................4.1
4.3 Inspección y mantenimiento diario...................................................................4.2
4.3.1 Alrededor de la máquina........................................................................................4.2.1
4.3.2 Sistema mecánico................................................................................................4.2.2
4.3.3 Sistema hidráulico................................................................................................4.2.3
4.3.4 Sistema eléctrico.................................................................................................4.2.4
4.3.5 Sistema neumático...............................................................................................4.2.5
4.3 Inspección y mantenimiento semanal................................................................4.3
4.3.1 Sistema mecánico................................................................................................4.3.1
4.3.2 Lubricación........................................................................................................4.3.2
4.3.3 Sistema eléctrico.................................................................................................4.3.3

4.3.4 Sistema informático..............................................................................................4.3.4

4.3.5 Sistema neumático...............................................................................................4.3.5
iii Visítenos en www.Peddinghaus.com
 4.4 Inspección y mantenimiento mensual................................................................4.4
4.4.1 Sistema hidráulico................................................................................................4.4.1
4.4.2 Sistema informático..............................................................................................4.4.2
4.5 Inspección y mantenimiento semestral..............................................................4.5
4.5.1 Sistema hidráulico................................................................................................4.5.1
4.6 Inspección y mantenimiento anual...................................................................4.6
4.6.1 Sistema mecánico................................................................................................4.6.1
4.6.2 Sistema eléctrico.................................................................................................4.6.2
4.7 Solución de problemas..................................................................................4.7
4.7.1 Sistema general...................................................................................................4.7.1
4.7.2 Sistema hidráulico................................................................................................4.7.2
4.7.3 Bombas.............................................................................................................4.7.3
4.7.4 Válvulas de solenoid.............................................................................................4.7.4
4.7.5 Filtros..............................................................................................................4.7.5
4.7.6 Sistema de soplete de oxicorte................................................................................4.7.6
4.7.7 Puntas de taladro................................................................................................4.7.7
4.8 Especificaciones técnicas..............................................................................4.8
4.8.1 Especificaciones de par de apriete de tornillos y pernos: métrico.......................................4.8.1
4.8.2 Especificaciones de par de apriete de tornillos y pernos: estándar......................................4.8.2

5.1 Piezas de repuesto

5.2 Lubricante del taladro.................................................................................5.1
5.3 Lista de piezas de repuesto principales.............................................................5.2
5.4 Encargar piezas de repuesto..........................................................................5.3
5.5 Devolver piezas de repuesto para obtener crédito................................................5.4

6.1 Conjunto
6.2 Manipulación............................................................................................ 6.1
6.3 Identificación de componentes......................................................................6.2
6.4 Puntos de apoyo e izado..............................................................................6.3
6.5 Colocación y unión de componentes................................................................6.4
6.5.1 Protección durante el transporte.............................................................................6.4.1
6.5.2 Nivelado de la máquina........................................................................................6.4.2
6.5.3 Detalles de la línea de paso...................................................................................6.4.3
6.5.4 Comprobar la cobertura de pintura de la máquina........................................................6.4.4
6.5.5 Loctite............................................................................................................6.4.5
6.5.6 Sujeciones........................................................................................................6.4.6
6.6 Desmontaje, desecho y nuevo montaje.............................................................6.5

7.1 Instalación
7.2 Requisitos de instalación..............................................................................7.1
7.3 Materiales y herramientas necesarios para la instalación........................................7.2
7.4 Procedimientos de instalación.......................................................................7.3
7.4.1 Conexión eléctrica..............................................................................................7.3.1
7.4.2 Conductores de alimentación de entrada y dispositivos de protección contra sobrecorriente.....7.3.2
7.4.3 Conexiones hidráulicas.........................................................................................7.3.3
7.4.4 Conexiones neumáticas........................................................................................7.3.4
7.4 Inspección de montaje e instalación................................................................7.4

HSFDB 1800/2500 iv
8.1 Embalado y almacenamiento
8.2............................................................ Requisitos de embalado 8.1
8.3........................................................... Métodos de manipulación 8.2
8.4...........................................Protección contra movimientos indeseados. 8.3
8.5....................................................................... Etiquetado 8.4
8.6......................................................Requisitos de almacenamiento. 8.5
8.7.........................................................Espacio de almacenamiento 8.6

II: Unidad de control

9.1 Operación básica de la máquina
9.2......................................... Información general del control CNC Siemens 9.1
9.3.................................................................. Modos operativos 9.2
9.4........................................................... Modo de desplazamiento 9.3
9.3.1 Modo de desplazamiento: movimiento incremental del eje...............................................9.3.1
9.4 Modo MDI................................................................................................. 9.4
9.5 Modo automático........................................................................................9.5
9.5.1 Selección del programa de piezas.............................................................................9.5.1
9.5.2 Cargar HD » NC...................................................................................................9.5.2
9.5.3 Descargar NC » HD...............................................................................................9.5.3
9.5.4 Iniciar ciclo........................................................................................................9.5.4
9.5.5 Parar ciclo.........................................................................................................9.5.5
9.5.6 Ejecución de bloque único......................................................................................9.5.6
9.5.7 Ver el programa de piezas seleccionado actualmente.....................................................9.5.7
9.5.8 Editar el programa de piezas seleccionado actualmente..................................................9.5.8

10.1 Gestión del programa de piezas

10.2........................................................ Copiar programa de piezas 10.1
10.3.................................................... Renombrar programa de piezas 10.2
10.4............................................. Borrar programa o programas de piezas 10.3

11.1 Operaciones de la máquina

11.2............................................................. Pulsadores manuales 11.1
11.2.1 Puesta en marcha.............................................................................................11.1.1
11.2.2 Botones de parada de emergencia..........................................................................11.1.2
11.1.3 Fallo.............................................................................................................11.1.3
11.1.4 Modo de herramienta.........................................................................................11.1.4
11.1.5 Mesa de descarga..............................................................................................11.1.5
11.1.6 Cuchilla de aire................................................................................................11.1.6
11.1.7 Retroceder......................................................................................................11.1.7
11.1.8 Desactivar sujeción horizontal..............................................................................11.1.8
11.1.9 Ciclo en seco...................................................................................................11.1.9
11.1.10 Encendido....................................................................................................11.1.10
11.1.11 PH bajo, PH alto y Corte O2..............................................................................11.1.11
11.1.12 Empujador de referencia..................................................................................11.1.12
11.1.13 Reinicio.......................................................................................................11.1.13
11.1.14 Reiniciar plasma............................................................................................11.1.14
11.1.15 Replegar huso...............................................................................................11.1.15
11.1.16 Iniciar/parar el huso.......................................................................................11.1.16
12.1 Parámetros de configuración general
12.2 Miscelánea............................................................................................ 12.1
12.3 Sujeciones............................................................................................ 12.2
12.4 Sistema hidráulico...................................................................................12.3
12.5 Soplete de oxicorte.................................................................................12.4
12.6 Plasma................................................................................................ 12.5
12.7 Gas automático......................................................................................12.6
12.8 Husos.................................................................................................. 12.7

13.1 Cambiador automático de herramientas

13.2..................Definición de herramientas en la tabla de corrección de herramientas13.1
13.2.1 Tipo de herramienta.........................................................................................13.1.1
13.2.2 Compensación de longitud..................................................................................13.1.2
13.2.3 Compensación del radio.....................................................................................13.1.3
13.2 Determinar la longitud de la herramienta.......................................................13.2
13.3 Herramienta active..................................................................................13.3
13.4 Cambiar de herramienta (normal)................................................................13.4
13.5 Cambiar herramientas (electrónicamente, sin cambio de herramienta)....................13.5

14.1 Operaciones básicas

14.2.................................................................Calibrar el eje X14.1
14.3.................................. Determinar y definir la posición de inicio del eje X14.2
14.4.......Ajustar la posición de inicio de los ejes que usan el sistema de medición absoluta14.3
14.5................................ Colocar el eje Y antes de ajustar la posición de inicio14.4
14.6................................... Colocar el eje Z y determinar la posición de inicio14.5
14.7..............................Colocar el eje ATC antes de ajustar la posición de inicio14.6
14.8......................Determinar y definir la posición de inicio de orientación del huso14.7
14.9................................. Interrumpir (detener ciclo) y reiniciar un programa.14.8
14.10..............................Recuperación tras un fallo de la protección perimetral14.9
14.11.....................Mover y retornar un eje mientras el programa está interrumpido 14.10
14.12..............Reiniciar un programa después de un “reinicio” (parada de emergencia)14.11

15.1 Niveles de acceso

15.2...............................................Determinar el nivel de acceso actual15.1
15.3......................................................... Elevar el nivel de acceso15.2
15.4........................................................ Reducir el nivel de acceso15.3
15.5......................................................... Modificar las contraseñas15.4

16.1 Programas adicionales instalados

16.2................................................ Sistema de programación Peddimat16.1
16.3............................................................. Actualizar Peddimat16.2

17.0 Listado de códigos NC

18.1 Programa pantalla de parámetros
18.2........................................................................... Pantalla de parámetros
18.1
18.2.1 Categoría......................................................................................................18.1.1
18.2.2 Categoría seleccionada......................................................................................18.1.2
18.2.3 Guardar los parámetros.....................................................................................18.1.3
18.2.4 Cargar los parámetros.......................................................................................18.1.4
18.2.5 Convertir.......................................................................................................18.1.5
18.2.6 Reseteo de NCK...............................................................................................18.1.6
18.2.7 Actualizar valores............................................................................................18.1.7
18.2 Pantalla de monitor.................................................................................18.2
18.2.1 Cargar archivo de monitor..................................................................................18.2.1
18.2.2 Formato de archivo de monitor............................................................................18.2.2
18.3 Pantalla botones de comandos....................................................................18.3
18.3.1 Cargar archivo de botones de comandos.................................................................18.3.1
18.3.2 Ejemplo de botones de comandos.........................................................................18.3.2

Apéndice I: Servicios Peddinghaus

vii Visítenos en www.Peddinghaus.com

Tabla de imágenes
1.1 Funciones de seguridad.................................................................................1-1
1.2 Procedimiento de bloqueo/etiquetado..............................................................1-2
1.3 Emisión de ruido aéreo.................................................................................1-3
1.4 Seguridad del soplete de oxicorte....................................................................1-4
1.5 Ubicación y trayectoria del laser.....................................................................1-5
2.1 Componentes de la máquina..........................................................................2-1
2.2 Definición del eje.......................................................................................2-2
2.3 Panel del operador del Siemens 840 Di..............................................................2-3
2.4 Consola de control......................................................................................2-4
2.5 Componentes generales del panel de control de gas..............................................2-5
2.6 Armario eléctrico........................................................................................ 2-6
3.1 Posiciones de conexión a masa del soplete de oxicorte...........................................3-1
3.2 Panel de control de gas: controles de combustible................................................3-2
3.3 Panel de control de gas: controles de oxígeno.....................................................3-3
3.4 Panel de control de gas: controles de oxicorte.....................................................3-4
3.5 Corte recto o de una línea.............................................................................3-5
3.6 Corte de doble línea....................................................................................3-6
3.7 Corte de orificio con lados rectos....................................................................3-7
3.8 Corte de placa circular.................................................................................3-8
3.9 Varios cortes............................................................................................. 3-9
3.10 Compensación del ancho de corte y la cuchilla..................................................3-10
4.1 Contador de horas de trabajo.........................................................................4-1
4.2 Conjunto de taladro....................................................................................4-2
4.3 Sustitución de cuchilla Signoscript...................................................................4-3
4.4 Ajuste de profundidad de Signoscript................................................................4-4
4.5 Tapón e indicador de líquido hidráulico.............................................................4-5
4.6 Indicador de estado del filtro de aceite.............................................................4-6
4.-7 Sistema de lubricante del taladro..................................................................4.-7
4.8 Punta del soplete de oxicorte.........................................................................4-8
4.9 Grupos de lubricación..................................................................................4-9
4.10 Lubricación del conjunto de taladro..............................................................4-10
4.11 Lubricación del rodillo de sujeción superior.....................................................4-11
4.12 Lubricación de la mesa de descarga de pleno...................................................4-12
4.13 Lubricación del carrito de residuos................................................................4-13
4.14 Lubricación del conjunto de sujeción horizontal................................................4-14
4.15 Lubricación del conjunto de eje Y.................................................................4-15
4.16 Acondicionador de aire..............................................................................4-16
4.17 Lubricador de microniebla..........................................................................4-17
4.18 Filtro de aceite neumático..........................................................................4-18
4.19 Componentes de la unidad de energía............................................................4-19
4.20 Elementos del filtro de suministro y retorno.....................................................4-20
4.21 Interruptor de proximidad..........................................................................4-21
4.22 Interruptor de proximidad del borde anterior...................................................4-22
4.23 Interruptores de proximidad del cambiador de herramientas.................................4-23
4.24 Interruptores de proximidad de cilindro del cargador de herramientas.....................4-24
4.25 Interruptores de proximidad del eje Y............................................................4-25
4.26 Interruptores de proximidad del taladro y el soplete...........................................4-26
6.1 Diseño del sistema completo..........................................................................6-1
6.2 Puntos de izado de la máquina principal............................................................6-2
6.3 Ángulo de transporte...................................................................................6-3
6.4 Correas de transporte..................................................................................6-4
6.5 Guías de cable...........................................................................................6-5
6.6 Nivelado de la máquina................................................................................6-6
7-1 Terminales del conductor de alimentación de entrada...........................................7-1
7.2 Conexiones hidráulicas................................................................................7-2
7.3 Conexión neumática...................................................................................7-3
8.1 Espacio de almacenamiento del HSFDB 1800......................................................8-1
8.2 Espacio de almacenamiento del HSFDB 2500......................................................8-2
9.1 Panel del operador del Siemens 840 Di.............................................................9-1
9.2 Panel de control de la máquina......................................................................9-2
1.1 Seguridad
1.2 Sistemas de advertencia
Advertencia
Todas las personas que participen en la supervisión, montaje, instalación,
operación o mantenimiento de su máquina Peddinghaus deben utilizar
gafas protectoras, calzado de seguridad, cascos y guantes de trabajo
protectores.

La consola de control de su máquina informa al operador de advertencias y errores en el sistema.

Los distintos símbolos e indicaciones de este manual indican la gravedad del posible riesgo.

Nota
El operador debe seguir estrictamente las indicaciones sobre operación y seguridad para
mantener el buen funcionamiento de la máquina y proteger el lugar de trabajo.

Precaución
Instrucciones de operación y mantenimiento que deben seguirse estrictamente
para evitar daños a la máquina y la zona circundante.

Advertencia
Instrucciones que deben seguirse estrictamente para evitar lesiones o
amputaciones.

Peligro
Instrucciones que deben seguirse estrictamente para evitar lesiones graves o
la muerte.

No reconocer y seguir las advertencias que se incluyen en este manual y en otros lugares puede producir daños, destrucción de la
propiedad, lesiones o la muerte.

1 Visítenos en www.Peddinghaus.com
1.3 Señales de advertencia
Algunas de las señales de advertencia en la máquina se aplican a la seguridad general de cualquier persona cerca de la máquina y
describen con claridad las medidas que deben tomarse para evitar lesiones. A continuación se muestran algunas de estas señales.

Otras señales en la máquina son más explícitas y se aplican a los riesgos que entraña una pieza o función de la máquina o una
acción realizada por las personas que trabajan con la máquina.

Todas las personas que operan, mantienen, reparan o trabajan cerca de esta máquina deben conocer estas señales, sus ubicaciones
y los peligros que representan.
1.4 Funciones de seguridad y sistemas de protección
Advertencia
Antes de poner la máquina en funcionamiento, tanto si está al comienzo del
turno o empezando después de un descanso, debe confirmarse la colocación y
la funcionalidad de los dispositivos de seguridad que se describen a
continuación.
No hacerlo así puede ocasionar lesiones graves.

Su sistema incorpora varias funciones de seguridad. Entre ellas se incluyen:

 Interruptores de parada de emergencia: dos en el cuerpo principal de la máquina y uno en la consola de control
 Interruptor de desconexión de corriente: uno en el armario eléctrico
 Protección perimetral: se colocará alrededor de la sección de entrada y delante del armario eléctrico
 Válvulas de apertura/cierre manual de oxígeno y gas: situadas cerca del lado de salida de la máquina

Parada de emergencia

Válvulas de
apertura/cierre
de oxígeno y gas

Protección perimetral
Parada de Protección perimetral
emergencia

Desconectar la corriente

Protección perimetral

Figura 1-1: Funciones de seguridad

NOTA: La barrera de luz no forma parte del circuito de parada de emergencia. Interrumpir el haz de luz no pondrá la máquina en
el modo de parada de emergencia; la máquina solo cambiará al estado de mantener material para que no se pierdan los datos de
posición del material y pueda recuperarse la pieza de material que está procesándose. En caso de emergencia, es necesario
activar también el botón de parada de emergencia.

Cuando su máquina se encuentre en el modo de parada de emergencia o la corriente esté desconectada, se bloquean los centros
de las válvulas hidráulicas para impedir que se muevan los cilindros. Se desconectarán los motores de los ejes para
evitar el movimiento del material, lo que también provoca la pérdida de datos de posición del material.

Para rearmar los interruptores de parada de emergencia después de activarlos, gire los botones un cuarto de vuelta
hacia la derecha o muévalos hacia fuera, en función del modelo empleado.
 Advertencia
Todos los operadores y el personal en la zona general de la máquina deben familiarizarse
con la posición y la operación de todos los botones de parada de emergencia y otras
funciones de seguridad.

1.5 Funciones de seguridad ambiental

Su máquina es respetuosa con el medio ambiente. Está equipada con un fluido de mecanizado soluble en agua y no basado en
petróleo que no entraña riesgos para el entorno.

1.6 Circuitos cerrados

Todos los pulsadores de parada de emergencia están conectados a circuitos cerrados. Si se rompe o corta un cable de parada de
emergencia, la máquina pasará automáticamente al modo de parada de emergencia.

1.7 Enclavamiento
El armario eléctrico principal está diseñado de forma que debe desconectarse la corriente antes de poder abrir el armario.
1.8 Procedimiento de bloqueo/etiquetado
Siga estos pasos para eliminar cualquier energía peligrosa antes de realizar el mantenimiento de esta máquina. Para obtener más
información sobre bloqueo/etiquetado, consulte CFR 1910.147, Control de energía peligrosa (bloqueo/etiquetado).

Peligro
Deben seguirse estos pasos antes de instalar, operar, mantener o
desmontar esta máquina. No hacerlo así puede ocasionar lesiones graves
o la muerte.

Para descargar/etiquetar la máquina:

 Desconecte la máquina.
 Abra el interruptor de desconexión de corriente
en el panel principal girando el mando hasta la
posición de “desconectado”.
 Descargue y etiquete la corriente eléctrica en el
interruptor de desconexión. Debe realizar este
procedimiento usted mismo. No delegue en
otras personas esta operación. Una vez
realizado, verificar intentando poner en marcha
la máquina para comprobar que la corriente
eléctrica esté desconectada.
 Ventee, bloquee y etiquete la presión
neumática e hidráulica contenida en la
máquina. Esta energía atrapada puede provocar
peligrosos movimientos no deseados de la
máquina. Esto se realiza bloqueando y
etiquetando el control rojo de la unidad FRL
donde el aire se conecta a la máquina.

Figura 1-2: Procedimiento de bloqueo/etiquetado

1.9 Protección auditiva
Cuando la máquina esté en reposo, emite un nivel sonoro de aproximadamente 71 decibelios (db); sin embargo, durante las
operaciones de procesamiento de material, el nivel sonoro puede superar los 98 db en la zona típica del operador. Por lo tanto, es
obligatorio que el operador y cualquier persona cercana utilice protección auditiva cuando la máquina esté en
funcionamiento.

71 db a 7 pies
71 db a 7 pies
80 db a 7 pies
80 db a 7 pies
89 db a 7 pies
86 db a 7 pies

69 db a 7 pies
89 db a 7 pies
99 db a 7 pies

71 db a 7 pies
89 db a 7 pies
99 db a 7 pies

72 db a 2 pies
87 db a 2 pies
99 db a 2 pies

72 db a 2 pies
87 db a 2 pies
99 db a 2 pies

71 db a 7 pies
69 db a 7 pies
89 db a 7 pies
89 db a 7 pies
99 db a 7 pies
99 db a 7 pies

Leyenda
Texto normal = nivel en reposo
Texto en cursiva = nivel de taladrado
Texto en negrita = nivel de corte del
soplete

Figura 1-3: Emisión sonora aérea

1.10 Seguridad del soplete
Equipos de protección
Todas las personas que trabajen en o cerca de esta máquina mientras está funcionando deben usar lo siguiente:
 Gafas con cristales templados y oscurecidos hasta un nivel 4 o superior, para proteger los ojos de las chispas, escorias aéreas y
el brillo de la llama en todo momento.

Advertencia
Nunca mire directamente la llama del soplete. Advierta a otras personas en
la zona que eviten mirar la llama a menos que utilicen la protección ocular
apropiada. El contacto ocular directo con la llama podría causar daños
oculares
o ceguera.
 Guantes, monos, delantales y calzado de seguridad para proteger la piel y la ropa de las chispas y escorias. Mantenga todas las
ropas y equipo protector totalmente limpios de aceite y grasa.
Para obtener una descripción más detallada de las medidas de seguridad, consulte la guía Victor de calentamiento, corte y
soldadura con oxicorte que se incluye con este manual.

Zona de trabajo
 La zona de trabajo debe tener un suelo ignífugo.
 Use cubiertas resistentes al calor para proteger las paredes cercanas o el suelo desprotegido contra las chispas y el metal caliente.
 Mantenga una ventilación adecuada para evitar la concentración de gases y humos. La presencia de oxígeno concentrado
puede acelerar la combustión y hacer que los materiales ardan con mayor intensidad.
 Durante los procesos de oxicorte, utilice bancos o mesas de trabajo con recubrimiento ignífugo.
 Sujete con cadenas las bombonas de oxígeno y gas combustible a un objeto fijo y seguro para mantenerlas en vertical.
 Instale pantallas o barreras protectoras alrededor de la máquina para evitar la exposición ocular inadvertida de otros trabajadores o
personas.

Prevención de incendios
 Inspeccione el aparato de oxicorte en busca de aceite, grasa o piezas dañadas. No utilice el aparato de oxicorte si presenta aceite
o grasa o tiene daños evidentes. Solicite a un técnico cualificado que limpie y/o repare el aparato de oxicorte antes de utilizarlo.
 No utilice aceite ni grasa en el aparato de oxicorte ni cerca de él.
 Mantenga las llamas, calor y chispas alejadas de los cilindros y mangueras.
 Aleje todas las materias combustibles en la zona al menos a 10 metros de distancia del lugar de las operaciones de oxicorte.
 Use cubiertas resistentes al calor para proteger las paredes, techos y suelos cercanos.
 Tenga al menos un extintor cerca de la zona de trabajo e inspecciónelo con regularidad.
 Use el equipo de oxicorte solo con los gases para los que fue diseñado.
 No abra una válvula del cilindro de acetileno más de 3/4 de vuelta (máximo: 1,5 vueltas). Mantenga la llave del cilindro, si
se necesita una, en la válvula del cilindro para poder cerrar el cilindro con rapidez en caso necesario.
 Para todos los gases excepto el acetileno: Abra por completo la válvula del cilindro para sellar la empaquetadura de sellado
del cilindro.
 Nunca realice pruebas de fugas de gas con una llama. Utilice un detector de fugas aprobado.
 Cuando termine el trabajo, inspeccione la zona en busca de posibles fuegos o rescoldos.

Advertencia
Compruebe siempre que se desconecten todos los gases cuando la máquina
no está en funcionamiento. Nunca deje la máquina sin vigilancia sin
comprobar primero que se han desconectado todos los gases.
Encendido del soplete
Todos los sopletes se encienden usando transformadores de encendido primarios de 120 V/secundarios de 10.000 V. Estos
transformadores suministran 10.000 voltios al soplete. Cuando salta de la punta del soplete a la masa eléctrica, crea una chispa
que enciende los gases.

Punta del soplete

Posiciones de conexión a masa

Figura 1-4: Seguridad del soplete de oxicorte

Advertencia
Manténgase alejado de estos lugares durante la secuencia de encendido del
soplete.

1.11 Directrices de seguridad

 Solo personas debidamente formadas deben operar, montar, mantener o reparar su máquina.
 No utilice nunca la máquina sin todos los dispositivos de seguridad instalados y funcionando correctamente.
 Realice siempre el procedimiento de parada apropiado antes de realizar cualquier operación de mantenimiento en la máquina.
 No intente procesar materiales que no vayan dirigidos a su uso en esta máquina.
 No use la máquina como dispositivo manual de taladrado/corte. Existen sensores para evitar daños o lesiones durante el
funcionamiento que no están activos cuando la máquina está en el modo de desplazamiento manual.
1.12 Condiciones de uso seguro
Nota
No se permite realizar ninguna modificación de la máquina mientras está en garantía, a
menos que sea realizada por un técnico de servicio Peddinghaus.

El entorno operativo de su máquina debe contar con iluminación suficiente. No utilice la máquina en zonas donde la temperatura
ambiente sea inferior a 50° Fahrenheit (10° Celsius) a menos que esté equipada con un calentador de aceite, ni en zonas donde la
temperatura ambiente sea superior a 95° Fahrenheit (35° Celsius).

Cuando se utilice la máquina en climas fríos, debe calentarse antes de procesar material.

Debe protegerse la máquina de elementos naturales como lluvia, nieve, granizo, luz solar intensa, vientos fuentes, arena, etc.

Mantenga siempre las instrucciones operativas cerca de la máquina. Además de las instrucciones operativas, siga y aplique las
normas legales generales y cualquier otra norma obligatoria relacionada con la protección de accidentes y la protección
medioambiental.

Los miembros del personal que realicen trabajos con la máquina deben leer las instrucciones operativas antes de empezar a
trabajar, en especial los apartados sobre seguridad. Esto se aplica en particular al personal que no trabaje en la máquina a
menudo, como los que instalan o reparan la máquina.

Si se producen cambios mecánicos o funcionales que produzcan situaciones peligrosas, desconecte la máquina de inmediato,
protéjala contra la manipulación e informe de la avería a la persona o departamento correspondiente. No realice ninguna
modificación o rediseño de la máquina, ni instale componentes adicionales, que puedan afectar a la seguridad de la máquina sin
permiso del fabricante. Esto se aplica también a la instalación y ajuste de los dispositivos y válvulas de seguridad.

El trabajo en el sistema eléctrico solo debe ser realizado por electricistas u otras personas cualificadas para realizar trabajos
eléctricos y bajo la supervisión de un electricista. El trabajo en el sistema eléctrico debe realizarse de acuerdo con las normas o
códigos eléctricos vigentes.

El trabajo en el sistema hidráulico solo debe ser realizado por personal con experiencia en sistemas hidráulicos.

Las piezas de repuesto deben cumplir las especificaciones técnicas definidas por el fabricante. Esto es siempre así con las piezas
de repuesto originales que suministra Peddinghaus Corporation.

Nota
Peddinghaus Corporation no se hará responsable de los daños o lesiones derivados del uso de
piezas, accesorios y/o equipamiento especial que no haya sido suministrado por Peddinghaus
Corporation.

Las barreras de luz de seguridad situadas en distintos lugares alrededor de la máquina usan un producto láser de clase 1 que
cumple las normas 21 CFR 1040.10 y 1040.11, excepto las desviaciones conformes al aviso láser n.º 50, con fecha de 26/07/2001.
No desmonte, repare ni modifique este producto de ningún modo.
 Advertencia
No mire directamente a la lente del sensor. La luz láser puede causar daños oculares. Evite
colocar sustancias reflectantes en la trayectoria del haz láser.

Barrera de luz de seguridad

Flujo de material

Barrera de luz de seguridad

Figura 1-5: Ubicación y trayectoria del láser

Nota
La ubicación del haz láser puede variar en función de dónde se instale la barrera de luz de
seguridad alrededor de la máquina.

1.13 Cualificaciones del personal

Todas las personas involucradas en el uso de la máquina deben estar debidamente cualificadas. Todo el personal debe leer
detenidamente todos los apartados de este manual que sean relevantes para el trabajo que deben realizar y familiarizarse con la
máquina antes de trabajar con ella.

Todo el personal involucrado en el uso de la máquina debe conocer las prácticas generales del taller.
2.1 Componentes de la máquina
2.2 Construcción de la máquina

Conductor de cable principal

Armario eléctrico

Rodillos no de referencia
Sujeción horizontal
Tornillos de
nivelación de la
Conjunto del soplete de
máquina
oxicorte

Conjunto del soplete de

plasma

Conjunto
de eje Y

Rodillo de sujeción
superior (sujeción
vertical)

Cambiador de
herramientas

Consola de
Pleno control de gas
Cámara
Carrito de
residuos Consola de
control
 Motor del eje X

Rodillo de referencia

Interruptor del borde anterior

Conjunto de taladro de alta

velocidad

Unidad
FRL

Mesa de descarga

Transductor de
espesor de
material Cilindro de medición de longitud de la herramienta

Figura 2-1: Componentes de la máquina

Capítulo 2: Componentes de la máquina 12

2.3 Definición del eje

EJE DESCRIPCIÓN
Eje X Transporte de material
Eje Y Posición del huso/soplete
Eje Z Alimentación del huso
Eje SP Giro del huso
Eje Giro del cambiador automático de
ATC herramientas

Ej
e
—
Y
Eje—Z

Eje ATC

Eje—SP

Ej
e
—
X

Figura 2-2: Definición del eje

2.4 Disposición de los controles
LEDsdeestado: Alimentación Temp.

Teclas de acceso directo

Teclado
alfanumérico

Teclado
numérico

Teclas de
cursor

Teclas de
control

Puerto USB
delantero
Área de la Recuperar Teclas de Selección de
acceso directo Tecla ETC Teclas de acceso directo
máquina menú

Figura 2-3: Panel del operador de Siemens 840 Di

Panel del operador de Siemens 840 Di

Panel de control de la máquina

Figura 2-4: Consola de control

Para obtener más detalles e información relacionada con los paneles de control de esta máquina, consulte la sección 11.2 en este
manual y el manual de Siemens.
 Indicadores

Reguladores

Válvulas de control

Figura 2-5: Componentes generales del panel de control de gas

 2.5 Armario eléctrico
La máquina contiene una fuente de alimentación Siemens Sitop. Tiene una entrada trifásica de 320-550 V de CA y una salida de 24
V de CC a 20 amperios.

Interruptor de
Controles del
desconexión de
motor
corriente

Disyuntor
secundario del
transformador Suministro de
de corriente de 24
accionamiento V de CC

Disyuntor
primario del Accionamiento
transformador del huso
de
accionamiento Accionamiento
del eje X
Módulo de
Accionamiento
alimentación
del eje Y

Accionamientos
Relés de de los ejes del
seguridad cambiador de
herramientas y
la torre Z

Interruptor de Sensor de llama

distribución de del soplete de
corriente de gas
24 V CC

Suministro de
corriente ASI
Transformador
de 115 V de CA
PLC

Figura 2-6: Armario eléctrico

3.1 Operación
3.2 Preparación antes de la puesta en marcha
Antes de poner en marcha la máquina, asegúrese de cumplir cada uno de los criterios siguientes:
 Comprobar los niveles del lubricador de aire.
 Comprobar el filtro de aire/separador.
 Comprobar el nivel de aceite de la unidad de energía hidráulica.
 Su entorno de corte y sus ropas deben cumplir los requisitos de seguridad.
 Los suministros de gas deben alimentar correctamente la máquina durante la cantidad de corte que desea realizar.
 Ha instalado las puntas del soplete de oxicorte apropiadas.
 Ha instalado los consumibles del soplete de plasma apropiados.
 Las herramientas del huso necesarias están disponibles y en buen estado.
 El carrito de residuos no está demasiado lleno y está en su sitio.
 Encienda la alimentación principal.

Nota
La temperatura mínima inicial del aceite hidráulico es entre 54 oF y 57 oF (12 oC y 14 oC). La
temperatura operativa estándar es de aproximadamente 120 oF (50 oC). Cuando las
temperaturas sean bajas y durante el invierno, debe dejarse que el sistema se caliente
durante 15-30 minutos antes de iniciar la operación. Esto es necesario para garantizar un
funcionamiento correcto.

Al iniciar la puesta en marcha de la máquina:

 Todos los botones de parada de emergencia deben estar habilitados.
 El interruptor de desconexión de corriente situado en el armario eléctrico debe estar en la posición de “On”.
 Encienda el control de la máquina mediante el botón “Power On” situado en la consola de control de la máquina. Espere hasta
que aparezca una ventana de inicio en la pantalla de vídeo. Esta secuencia puede tardar aproximadamente 30-60 segundos en
realizarse.
3.3 Teoría de operación básica
La máquina HSFDB 1800/2500 de Peddinghaus es un sistema mecánico usado para fabricar piezas a partir de una plancha plana. La
máquina consta de un solo huso con un cargador automático de herramientas para taladrar orificios, además de sopletes de plasma
y oxicorte para realizar perfiles de piezas.

Descripción del eje

La máquina tiene dos ejes de coordenadas que posicionan la plancha y las herramientas en relación entre ellos para su procesado:
el eje X, que posiciona la plancha a lo largo de su longitud, y el eje Y, que posiciona el huso y los sopletes transversalmente a lo
largo del ancho de la plancha.

El eje X consta de rodillos impulsores de ancho completo que posicionan el material a lo largo de su longitud. Los rodillos
impulsores pueden posicionar la plancha para su procesamiento en cualquier posición a lo largo de su longitud desde el borde
anterior hasta aproximadamente 12 pulgadas (305 mm) del borde posterior (descarga de la plancha).

El eje Y consta de un solo huso con un cambiador de herramientas de 8 posiciones, además de un soplete de plasma y un soplete
de oxicorte. El eje Y puede posicionarse para el procesamiento en cualquier posición a lo largo del ancho de la plancha desde el
borde de referencia al borde no de referencia.

El huso del taladro tiene dos ejes de coordenadas para el marcado de orificios: el eje Z, posicionado mediante un codificador
absoluto, controla la velocidad de alimentación/altura del huso, y el eje SP, que controla la velocidad de giro del huso.

La máquina tiene también un eje para la indexación en una ubicación de herramienta específica en el cambiador automático de
herramientas de 8 posiciones. Este es el eje ATC. Este eje funciona en combinación con el eje Z y SP para transferir herramientas
hacia y desde el cambiador de herramientas.

Carga de material
Para cargar la plancha a partir de la cual van a fabricarse las piezas, la máquina se enciende y las sujeciones vertical y horizontal
del material se abren para permitir cargar el material en la máquina. Después, el material se introduce en la máquina usando la
cinta transportadora de entrada hasta que el borde anterior haya superado el rodillo impulsor.

Después, la sujeción horizontal se cierra para empujar el material contra los rodillos de referencia. Después, la sujeción vertical
se cierra y el accionamiento del eje X toma el control del movimiento del material. En este punto, se recomienda mover el
material adelante y atrás para asentar bien la plancha contra los rodillos de referencia. La sujeción vertical de material está
equipada con un transductor lineal para medir con precisión el espesor de la plancha.

Configuración de las herramientas y sopletes

Antes de que el programa esté listo para ejecutarse, deben cargarse las herramientas del huso y configurarse los sopletes para el
espesor específico de la plancha.

Las herramientas se cargan en el huso y en el cargador de herramientas de 8 posiciones siguiendo el procedimiento de carga de
herramientas (consulte la sección 13.0).

El programador determina la velocidad de alimentación del soplete de plasma (amperaje) que se usará en el programa en función
del espesor del material. Siguiendo las instrucciones y las tablas de corte incluidas en el manual de instrucciones del soplete de
plasma, el operador carga el soplete de plasma con el amperaje correcto, los consumibles apropiados y ajusta el amperaje y la
presión de gas en la consola de gas plasma.

Como con el soplete de plasma, el programador determina la velocidad de alimentación de oxicorte (tamaño de punta) que se
usará en el programa de piezas en función del espesor del material y el gas combustible. Siguiendo las instrucciones y tablas de
corte incluidas en la guía de oxicorte, el operador carga el soplete de plasma con una punta apropiada del tamaño correcto y
ajusta los gases en la consola de gas de oxicorte (consulte la sección 3.4).

Capítulo 3: Funcionamiento 18
Rutinas de medición y puesta a cero
Después de cargar el material en la máquina, cargar las herramientas en el cargador de herramientas y configurar los sopletes, se
carga el programa de piezas que va a ejecutarse en el control. El paso inicial para ejecutar un programa es realizar las rutinas de
medición y puesta a cero.

Un interruptor láser situado en el conjunto del eje Y se usa para poner a cero el eje X y para medir la anchura de la plancha. El
interruptor láser se coloca en el eje Y cerca del borde de referencia y se realiza una rutina para encontrar el borde anterior de la
plancha (punto cero del eje X). Después, el borde anterior se mueve hasta superar el interruptor láser y el eje Y se desplaza hasta
que se encuentra el borde no de referencia y se mide la anchura del material.

El operador tiene la opción de ejecutar una rutina para determinar y medir la longitud de cada una de las herramientas en el
cargador de herramientas. El huso está estacionado en una posición directamente encima del cilindro de medición de
herramientas situado en el lado de referencia de la plancha de la mesa de descarga. Una a una, cada herramienta se transfiere al
huso y se extiende hasta que entra en contacto con un interruptor en el cilindro de medición. Después de completar la rutina de
medición, se conoce la longitud exacta de cada una de las herramientas. Como se indicó previamente, el espesor del material
también se conoce con precisión por el transductor lineal instalado en la sujeción vertical de material. Conociendo estos valores y
como un codificador absoluto posiciona el eje Z, el control sabe cuándo una herramienta atraviesa el material así como cuándo se
extrae por completo del material. Así, no se realizan movimientos innecesarios porque no es necesario replegar el huso por
completo entre los orificios.

Procesamiento y descarga de piezas

Después de realizar las rutinas de medición y puesta a cero, las piezas se procesan. A medida que se completan las piezas
fabricadas más pequeñas, pueden descargarse automáticamente en un recipiente a través de los ciclos de la mesa de
descarga. Para las piezas mayores, la mesa de descarga puede deshabilitarse y retirarse las piezas mediante una grúa móvil u
otros medios.

Después de completar el programa, se retiran el esqueleto y el resto de la plancha y se prepara la máquina para el siguiente
programa de piezas.

Procedimiento de apagado de la máquina

Para detener la máquina:
1. Pulse un botón de parada de emergencia.

Para detener por completo toda la máquina, realice los siguientes pasos:
2. Pulse el botón “Menu Select” en la consola de control HMI.
3. Pulse el botón “>” en la consola de control HMI.
4. Pulse el botón “Exit” en la consola de control HMI.
5. Espere al mensaje “Ahora puede apagar el ordenador con seguridad”.
6. Gire el interruptor de corriente eléctrica en el armario eléctrico principal hasta la posición de Off.
3.2.1 Seguridad para el modo operativo estándar
Utilice la máquina solamente si todas las instalaciones protectoras y de seguridad (como dispositivos de seguridad desmontables,
sistemas de emergencia, etc.) están instalados y funcionan correctamente.

Compruebe la máquina al menos una vez en cada turno en busca de daños externos y anomalías visibles. Debe notificarse cualquier
cambio (incluidos los cambios en el funcionamiento) de inmediato al persona/departamento correspondiente. En caso necesario,
detenga la máquina de inmediato y protéjala contra manipulación.

Antes de encender la máquina, compruebe que nadie se exponga a riesgos por poner la máquina en marcha.

Use la máquina exclusivamente de acuerdo con las instrucciones operativas y su objetivo funcional previsto.

3.2.2 Seguridad para los modos operativos especiales

Siga siempre el programa y las instrucciones recomendadas para las operaciones de mantenimiento, procedimientos de inspección,
ajustes y sustitución de piezas. Estas operaciones deben ser realizadas exclusivamente por personal experto.

Respete los procedimientos de activación y desactivación de la máquina que se describen en las instrucciones operativas así como
las notas sobre mantenimiento
 Para todas las operaciones, adaptación de producción, reequipamiento o ajuste de la máquina y sus instalaciones de seguridad.
 Para todos los procedimientos de inspección, mantenimiento y reparación.

Proteja siempre la zona de mantenimiento.

Retire el aceite y otros agentes protectores del sistema, en especial de las conexiones de tornillos y acoplamientos antes de iniciar
el trabajo de mantenimiento o reparación. No utilice detergentes corrosivos.

Vuelva a apretar siempre por completo las conexiones de tornillos que se aflojaron para el trabajo de mantenimiento y reparación.
Consulte el par de apriete en los planos de montaje específicos.

Si es necesario desmontar el equipo de seguridad (protecciones, cubiertas, botones de parada de emergencia, etc.) para los
procedimientos de mantenimiento o reparación, deben volver a montarse e inspeccionarse inmediatamente después de completar
el trabajo.

Los materiales operativos y de proceso, además de las piezas de repuesto, deben desecharse de forma que no resulte perjudicial
para el medio ambiente.

3.3 Procedimientos de parada de emergencia

En caso de emergencia, active primero uno de los botones de parada de emergencia.

Después, según la gravedad de la emergencia, realice todas las siguientes operaciones aplicables:
 Desconectar la corriente de toda la máquina.
 Desconectar el suministro neumático de la máquina.
3.4 Directrices operativas del soplete de oxicorte
3.4.1 Pasos antes de la operación

 Compruebe que su entorno de corte y sus ropas cumplan los requisitos de seguridad.
 Consulte las tablas de corte con soplete de oxígeno en el manual de oxicorte para obtener el tipo y espesor del material que
piensa cortar y consejos apropiados sobre el soplete que necesitará.
 Seleccione la combinación de gas que ofrecerá los resultados deseados.
 Compruebe que los suministros de gas sean adecuados para la cantidad de corte que debe realizar.
 Instale las puntas en el soplete (ver la sección 4.2.2).

3.4.2 Operación
Cuando la pieza se introduce en el ordenador utilizando el software Peddimat, las velocidades de corte se envían automáticamente
al control. La velocidad de corte puede ajustarse utilizando el ajuste de la velocidad de alimentación.

3.4.3 Datos de encendido del soplete

El soplete se enciende usando un transformador de encendido primario de 120 V/secundario de 10.000 V. El transformador
suministra 10.000 voltios al soplete. Cuando salta de la punta del soplete a la masa, crea una chispa que enciende los gases. La
tensión va a un electrodo de masa (dispositivo de encendido) que también sirve como base de detección del material. Estas
posiciones de conexión a masa deben mantenerse limpias y a una distancia de 1/4” (6 mm) como mínimo hasta 1/2” (13 mm) como
máximo de la punta del soplete.

Posiciones de conexión a masa

Figura 3-1: Posiciones de conexión a masa del soplete de oxicorte

Advertencia
Manténgase alejado del conjunto de herramientas durante la secuencia de
encendido del soplete.
 3.4.4 Datos del panel de control del soplete

Indicador de Combustible Indicador de Combustible

alto bajo

Regulador de Combustible Regulador de Combustible

alto bajo

Válvula de control de flujo Válvula de control de flujo

de Combustible alto de Combustible bajo

Figura 3-2: Panel de control de gas: controles de combustible

Panel de control de gas: combustible

Los controles Combustible alto regulan el suministro de combustible de corte de entrada al ajuste de alta presión de Peddinghaus.
Combustible alto se utiliza sobre todo para precalentamiento rápido y añadir un impulso al iniciar un corte en un borde o perforar
el material. El regulador puede ajustarse hasta un 25% superior al regulador de combustible de entrada de baja presión. El ajuste
utilizado depende del gas de corte, el tamaño de la punta y el material que desea cortarse.

Los controles Combustible bajo regulan el suministro de combustible de corte de entrada. El ajuste depende del gas de corte, el
tamaño de la punta y el material que desea cortarse.

Precaución
La presión de suministro de gas acetileno al panel de control de gas nunca
debe superar 15 psi (105 KPa).

Indicador de Oxígeno alto

Indicador de Oxígeno bajo

Regulador de Oxígeno alto

Regulador de Oxígeno bajo

Válvula de control de flujo

Válvula de control de flujo
de Oxígeno alto
de Oxígeno bajo

Figura 3-3: Panel de control de gas: controles de oxígeno

Panel de control de gas: oxígeno
Los controles Oxígeno alto regulan el suministro de oxígeno de corte de entrada al ajuste de alta presión de Peddinghaus. Oxígeno
alto se utiliza sobre todo para precalentamiento rápido y añadir un impulso al iniciar un corte en un borde o perforar el material.
El regulador puede ajustarse hasta un 25% superior al regulador de oxígeno de entrada de baja presión. El ajuste utilizado depende
del gas de corte, el tamaño de la punta y el material que desea cortarse.

Los controles Oxígeno bajo regulan el suministro de oxígeno de corte de entrada. El ajuste depende del gas de corte, el tamaño de
la punta y el material que desea cortarse.

Indicador de oxígeno de
corte 1

Indicador de oxígeno de
corte 2

Regulador de oxígeno de
corte

Figura 3-4: Panel de control de gas: controles de oxígeno de corte

Panel de control de gas: oxígeno de corte

El indicador de oxígeno de corte 1 sirve como indicador principal de monitorización del oxígeno de corte. Este indicador indica la
presión de oxígeno disponible en la punta del soplete para las operaciones de corte.

El regulador de oxígeno de corte controla el circuito piloto neumático que, a su vez, controla el aumento de presión del oxígeno de
corte durante la perforación del material. Una vez completada la perforación e iniciado el corte, el indicador de oxígeno de corte
1 igualará la presión definida en el indicador de oxígeno de corte 2.

Nota
Consulte la guía Victor de calentamiento, corte y soldadura con oxicorte para obtener
descripciones y la operación funcional de los reguladores, válvulas de aguja y conexiones de
entrada/salida.
3.5 Directrices operativas del soplete de plasma

Nota
Consulte el manual del soplete de plasma Hypertherm que se incluye con la máquina para
obtener más detalles sobre la operación, el mantenimiento y los componentes del soplete de
plasma.

3.5.1 Guiado del soplete

El corte producido por un soplete de plasma tiene un “lado bueno” (biselado aproximado de 2 a 4 grados*) y un “lado
biselado” (biselado aproximado de 7 a 9 grados*). La colocación de estos lados en relación con el desplazamiento del soplete
depende de la dirección del anillo espiral (el sentido horario es el estándar). Todo el equipo Peddinghaus está equipado con el
anillo espiral en sentido horario estándar.

Esto hará que el “lado bueno” o “lado recto” del ancho de corte esté a la derecha del soplete, visto desde detrás. Estos datos
deben tenerse en cuenta al programar las piezas que se procesarán en esta máquina para obtener el mejor acabado posible de las
piezas.

* - en función del modelo de soplete de plasma empleado

3.5.2 Direcciones de desplazamiento correctas del soplete para varios cortes

Corte recto o corte de una línea
El “lado bueno” estará a la derecha del recorrido del soplete (o borde anterior de la pieza) cuando el corte se realiza desde el lado
de referencia al lado no de referencia. Si se desea que el borde anterior sea el “lado bueno”, el corte debe realizarse desde el
lado no de referencia al lado de referencia. Ver las ilustraciones siguientes.

De De
spl spl
(Visto desde arriba) az (Visto desde arriba) az
a a
mi mi
en en
Flujo de Flujo de
to to
material material
de de
l l
so so

Lado de Lado de
referencia referencia

Material Material

(Vista del Sangría (Vista delSangría

borde) (Lado bueno) borde) (Lado bueno) (Lado biselado)
(Lado biselado)

Figura 3-5: Corte recto o corte de una línea

Marcar un corte de doble línea
Un corte de doble línea es un corte realizado con el soplete moviéndose desde el lado de referencia hasta el lado no de referencia,
seguido de un corte desde el lado no de referencia hasta el lado de referencia. Como el “lado bueno” de la incisión se encuentra a
la derecha del movimiento del soplete, esto hace que ambas piezas tengan los bordes buenos, pues una es el borde anterior de la
pieza completada y la otra es el borde anterior de la pieza en proceso. La ingeniería de Peddinghaus especifica una anchura de un
corte de doble línea de 1/2” (13 mm) para material con un espesor inferior a 3/4” (19 mm) y 3/4” (19 mm) para material con
espesores entre 3/4” (19 mm) y 1 1/4” (32 mm).

Corte de perfilado doble

De De
spl spl
(Visto desde arriba) az az
a a
mi mi
en en
Flujo de to to
material de de
l l
so so
pl pl

Lado de referencia

Material

(Vista del borde) Sangría

Figura 3-6: Corte de doble línea

Cortar un orificio con lados casi rectos

El corte debe realizarse con el soplete moviéndose en sentido antihorario. En este caso, el orificio tendrá el borde del “lado bueno”.

Lado de
entrada

Lado de Es
referencia cor
ia

Flujo de
material
Lado de
salida

Figura 3-7: Corte de orificio con lados rectos

Cortar una placa circular con lados casi rectos
El corte debe realizarse con el soplete moviéndose en sentido horario. En este caso, el disco tendrá el borde del “lado bueno”.

Lado de
entrada

P
i
Lado de e
referencia z
a

Flujo de
material
Lado de
salida

Figura 3-8: Corte de placa circular

Direcciones de desplazamiento correctas del soplete para varios cortes

Lado de
entrada

Lado
Lado
bueno
biselado
Lado de
referencia P
i
e Es
z cor
a ia
Flujo de
material Lado
biselado Lado
bueno
Lado de
salida

Figura 3-9: Varios cortes

3.5.3 Soplete de plasma: datos y definiciones de compensación del ancho de corte y la cuchilla
El término “ancho de corte” hace referencia al hueco que se retira como metal fundido durante el proceso de corte. Este hueco
tiene aproximadamente 1/8” (3 mm) y el operador debe verificarlo cuando cambie el espesor del material y, después, introducirlo
en Peddimat como “ancho de corte de sierra o cizalla” en la sección Desvíos de la máquina del estado del software.

El término “compensación” hace referencia a la compensación del radio de la cuchilla que realiza la CNC. Esta compensación
mueve el trayecto real del soplete hacia la izquierda o la derecha del trayecto teórico del soplete. La cantidad de compensación es
la mitad del valor de ancho de corte que se introduce en Peddimat. Nota: Es importante que el valor de ancho de corte introducido
sea preciso.

Soplete de plasma

Nota: el ajuste de "comp izquierda" debe

utilizarse con un anillo giratorio de
sentido horario estándar.

Escoria Pieza Escoria

“Comp”

Sangría Tamaño deseado

Figura 3-10: Compensación del ancho de corte y la cuchilla

Con la compensación de corte desactivada, los cortes personalizados que realice la máquina tendrán un tamaño superior o inferior
al correcto de la mitad del ancho de corte del soplete, según la dirección de desplazamiento del soplete.

Si la compensación de corte se ajusta en el lado correcto del soplete (izquierdo para un anillo espiral estándar), el trayecto real
del soplete estará desviado hacia la porción de desecho del material. Esto hará que los cortes personalizados sean correctos. Pero
si la compensación de la cuchilla se ajusta en el lado incorrecto del soplete (derecho en vez de izquierdo, por ejemplo), el
trayecto real del soplete estará desviado hacia la porción terminada del material en vez de hacia la porción de desecho. Esto hará
que los cortes personalizados tengan un tamaño inferior o superior al correcto en la mitad del valor de ancho de corte.

Cambios de ancho de corte opcionales

Para obtener una calidad óptima del borde de corte y piezas del tamaño correcto, determinar los parámetros de ancho de corte
óptimos realizando sucesivos cortes/comprobaciones y registrando este valor de ancho de corte. Cambiar el ajuste de ancho de
corte predeterminado en Peddimat a este valor recién determinado.
 El ancho de corte que genera el corte con plasma depende de muchas variables, como la velocidad de alimentación, el espesor
del material, la distancia entre el soplete y la pieza, los ajustes de presión del gas, el ajuste de amperaje y el estado de los
consumibles.
 La velocidad de alimentación, los ajustes de presión y el ajuste de amperaje deben permanecer constantes en función del
espesor del material procesado.
 El estado de los consumibles solo debe cambiar el ancho de corte resultante muy ligeramente y no debe ser un factor.
 Si se necesita producir piezas de corte con plasma muy precisas con bordes de alta calidad, se recomienda que cree una tabla
de anchos de corte y la utilice en función del espesor del material que desea cortar. Esto puede lograrse realizando sucesivos
cortes del material y comprobando los bordes resultantes antes de realizar piezas de producción. Entre los parámetros del
borde de corte que deben comprobarse se incluyen:
- Penetración total: depende principalmente de la distancia de desvío entre el soplete y la pieza de trabajo y los ajustes
de amperaje y velocidad de corte.
- Cuadratura del borde: comprobar que el bisel máximo se produzca en el residuo, no en la pieza buena (depende
principalmente de un correcto guiado/desplazamiento del soplete).
- Calidad del corte: borde limpio con mínimas rebabas y formación de escorias superior e inferior (depende
principalmente del estado de los consumibles, desvío entre el soplete y la pieza, velocidad de alimentación, presión de
gas y ajuste de amperaje).
 - Cuando los anteriores parámetros del borde de corte se consideren satisfactorios para las piezas de producción, el
operador debe realizar una serie de cortes rectos parciales en el material desde un borde, usando los mismos ajustes que
produjeron el anterior borde de corte satisfactorio. El operador debe medir y registrar el valor del ancho de corte en la
tabla de anchos de corte. Además, también deben registrarse los ajustes de amperaje, presión de gas y velocidad de
alimentación en la tabla de anchos de corte para el uso futuro en producción de estos ajustes.
- Este proceso debe repetirse para todos los espesores del material que requieran el mismo grado de calidad y precisión
de las piezas de producción.
- De este modo se determina experimentalmente el valor óptimo del ancho de corte que debe introducirse en Peddimat
para obtener piezas de producción con la calidad óptima necesaria.

Notas de resumen
Para producir piezas de corte con plasma del tamaño preciso con la máxima calidad se necesita lo siguiente:
 La pieza debe programarse correctamente. El soplete debe guiarse de forma que su trayecto deje el “lado bueno” del corte
necesario a la derecha del soplete, visto desde detrás.
 El ancho de corte correcto (basado en el espesor del material) debe introducirse en Peddimat. Además, los ajustes de
ampejare y presión del gas deben coincidir con los ajustes utilizados al comprobar el ancho de corte.
 La compensación correcta debe seleccionarse en Peddimat.
4.1 Mantenimiento y solución de problemas
4.2 Programa de inspección y mantenimiento
El símbolo “◊” indica el intervalo de inspección/mantenimiento.

Nota
Mantenga un registro fiel del mantenimiento para estar seguro de que se satisfacen todas las
necesidades de la máquina. Consulte todos los otros manuales recibidos con esta máquina
para asegurarse de que se mantienen completamente todas las demás piezas de su máquina.

Intervalos de inspección/mantenimiento
Sema Mens Cada 6 Cada Consulte
Elementos Diar
meses
nal ual año el
io
(50 (200 (1.250 h) (2.500 apartad
h) h) h) o
Alrededor de la máquina
Desechar la corrosión,
incrustaciones y virutas de taladro
◊ 4.2
.1
Comprobar si hay fugas de
aceite y grasa
◊ 4.2
.1
Sistema mecánico
Inspeccionar las mangueras en
◊ 4.3
busca de fugas
.1
Comprobar si hay sujeciones
◊ 4.2
flojas o daños en el equipo
.2
Inspeccionar los interruptores ◊
de proximidad (al 4.6
sustituirlos/ .1
ajustarlos)
Inspeccionar las herramientas
en busca de muescas y bordes
◊ 4.2
romos .2
Comprobar la profundidad y el
filo de la cuchilla de marcado
◊ 4.2
.2
Limpiar la punta del soplete
de oxicorte
◊ 4.3
.1
Sistema hidráulico
Comprobar el nivel de líquido de
◊ 4.2
la unidad de energía
.3
Cambiar el líquido de la unidad ◊ ◊ 4.5
de energía (primera vez)
.1
Comprobar los indicadores de
◊ 4.2
estado del filtro de la unidad de
energía .3
Sustituir los elementos del filtro
◊ 4.5
de suministro y retorno
.1
Inspeccionar la presión del
◊ 4.4
sistema en reposo
.1
 Sema Mens Cada 6 Cada Consulte
Diar
nal ual meses año el
io
(50 (200 (1.250 h) (2.500 apartad
h) h) h) o
Lubricación
Engrase todos los puntos
◊ 4.3
de lubricación
.2
Sistema eléctrico
Comprobar todas las conexiones
◊ 4.6
de terminales
.2
Comprobar el correcto
funcionamiento de los botones ◊ 4.2
de parada de emergencia .4
Comprobar el funcionamiento de
los elementos operativos
◊ 4.6
.2
Comprobar y ajustar la
◊ 4.6
tensión auxiliar y del
control .2
Comprobar el acondicionador de
◊ 4.3
aire del armario eléctrico
.3
Comprobar que no haya daños
◊ 4.6
mecánicos en las líneas
eléctricas .2
Sistema informático
Hacer una copia de seguridad del
sistema del disco duro del
◊ 4.3
ordenador .4
Limpiar la pantalla y el teclado del
ordenador
◊ 4.4
.2
Sistema neumático
Comprobar el lubricador
◊ 4.3
de microniebla
.5
Comprobar el filtro neumático ◊ 4.3
.5
Comprobar el depósito de
◊ 4.2
lubricante del taladro
.5
Comprobar que los conductos
◊ 4.3
no presenten daños
.5

Advertencia
Antes de realizar cualquier mantenimiento, reparación o ajuste en esta
máquina, desconéctela y siga los procedimientos apropiados de bloqueo/
etiquetado. Sujete cualquier pieza que normalmente se sujete mediante
la
energía hidráulica o neumática de la máquina.

Capítulo 4: Mantenimiento y solución de problemas 30

Para revisar el contador de horas de trabajo:
 Localice el contador de horas de trabajo en el lado
derecho del panel eléctrico.
 Use el contador de horas de trabajo para
determinar cuántas horas de producción han
transcurrido y cuándo deben realizarse las
operaciones de mantenimiento e inspección.

Figura 4-1: Contador de horas de trabajo

 4.3 Inspección y mantenimiento diario
4.3.1 Alrededor de la máquina
Desechar la corrosión, incrustaciones y virutas de taladro
Poner las limaduras metálicas en un recipiente apropiado y desecharlas de forma respetuosa con el medio ambiente.

Advertencia
No toque las rebabas metálicas con las manos desnudas, pues podría sufrir lesiones.

Buscar vertidos de aceite y grasa

Realice una inspección visual de la máquina, la unidad de energía y la zona alrededor de la máquina en busca de cualquier indicio
de fugas o pérdidas de aceite.
Si se encuentra una fuga o pérdida de aceite, debe limpiarse de inmediato para evitar que las superficies de trabajo se vuelvan
peligrosas. Reparar la fuente del vertido o fuga inmediatamente.

4.3.2 Sistema mecánico

Comprobar si hay sujeciones sueltas o equipos dañados
Debe repararse o sustituirse cualquier equipo suelto o dañado antes de utilizar la máquina.

Inspeccionar las herramientas en busca de rebabas o bordes desafilados

Compruebe que las puntas de los taladros estén afilados y que no estén dañados ni rotos. Si alguna herramienta está desafilada o
dañada, sustitúyala antes de operar la máquina. El software de la máquina tiene una rutina para cambiar las puntas de taladro de
la máquina. Consulte el capítulo 13 para conocer la ubicación del “botón de cambio de herramienta” en los menús del programa.

Huso de taladro

Palanca de fijación del

portaherramientas
Para cambiar los insertos o el cuerpo del taladro:
 Retire la herramienta del cargador de
herramientas.
 Afloje el tornillo de la sujeción del
portaherramientas. Portaherramientas
CAT-50
 Retire el cuerpo de la herramienta del
portaherramientas.
 Utilice la llave hexagonal o Torx incluida con
el cuerpo del taladro para aflojar el tornillo de
sujeción y retirar el inserto del taladro.
Tornillo del sistema de
 Instale el nuevo inserto y apriete el tornillo de
sujeción
sujeción.
 Instale de nuevo el cuerpo del taladro con
el nuevo inserto en el portaherramientas.
 Apriete el tornillo de sujeción del
portaherramientas. Cuerpo de taladro
 Devuelva la herramienta al cargador
de herramientas. Inserto de taladro

Tornillo de sujeción
Figura 4-2: Conjunto de taladro
Comprobar la profundidad y el filo de la cuchilla Signoscript
Compruebe que los filos de la cuchilla estén afilados y no estén gastados ni presenten muescas. Signoscript es una herramienta de
marcado opcional disponible con la máquina que crea caracteres y marcas de diseño sobre la pieza de trabajo. Utiliza una cuchilla
de carbono, que se introduce en el material. La distancia que la cuchilla sobresale de la base de referencia del material determina
la profundidad y la anchura del corte.
Roscas de montaje de la cubierta Collarín Tuerca del collarín Tornillo de fijación de la protección

Portaherramientas Cuchilla Protección

Figura 4-3: Sustitución de la cuchilla Signoscript

Para sustituir la cuchilla:
 Afloje el tornillo de sujeción de la cubierta y gire la cubierta en sentido antihorario para retirarla del conjunto.
 Usando las llaves de 17 mm y 20 mm incluidas con el conjunto, aflojar la tuerca del collarín y retirar la cuchilla y el
portaherramientas del collarín.
 Retirar la cuchilla del portaherramientas con la llave de cuchillas y la llave Allen incluida con el conjunto, y sustituirla por una
nueva cuchilla.
 Introducir el portaherramientas y la cuchilla por completo en el collarín (para garantizar la máxima rigidez) y apretar la tuerca
del collarín para fijar las piezas en su sitio.
 Girar la cubierta en sentido horario para volver a montar el conjunto por completo y apretar el tornillo de sujeción de la
cubierta.

La distancia que la cuchilla sobresale de la superficie frontal de la

cubierta determina la profundidad y la anchura del corte.

Para ajustar la profundidad de corte Signoscript:

 Afloje el tornillo de sujeción de la cubierta.
 Gire la cubierta en sus roscas de montaje para subir o
bajar la cuchilla hasta obtener la profundidad y anchura
de corte deseada.
 Vuelva a apretar el tornillo de sujeción de la cubierta.

Profund
idad de
corte

Cara
anterior
de la
protecci
ón
Figura 4-4: Ajuste de la profundidad Signoscript
 4.3.3 Sistema hidráulico
Comprobar el nivel del líquido hidráulico
Debe comprobarse el nivel del líquido hidráulico en la unidad de energía a diario para asegurarse de que la unidad funcione
correctamente.

Para comprobar el nivel de líquido hidráulico:

 Compruebe el visor, situado en el lateral de la
unidad de energía. Tapón del
 El nivel de líquido no debe superar la mitad del respiradero del
depósito
indicador.
 Debe reponerse el líquido cuando su nivel esté
por debajo del nivel mínimo observable en el
visor.
 Nota: El líquido hidráulico inundará la zona
cercana al termómetro. Use el termómetro para
controlar la temperatura del líquido.

Visor de líquido
hidráulico

Para reponer el aceite hidráulico:

 Desconecte el sistema mediante el interruptor
principal en la parte exterior del armario eléctrico
principal usando los procedimientos de bloqueo/
etiquetado.
 Desenrosque el tapón del respiradero del depósito.
 Llene el depósito con aceite hidráulico usando un
embudo hasta que el nivel de líquido llegue al
nivel medio del visor.
 Enrosque de nuevo el tapón del respiradero del
depósito.
Figura 4-5: Tapón e indicador de líquido hidráulico

Comprobar los indicadores de estado del filtro de la unidad de energía

Los indicadores muestran la productividad de los filtros y cuándo deben ser sustituidos.

Indicador del
filtro de alta
presión
Para comprobar los indicadores de estado del filtro
de la unidad de energía:
 Consultar los indicadores, instalados en la parte
superior de las carcasas del filtro. Indicador del
 Comprobar que la máquina esté en marcha. Los filtro de baja
presión
dispositivos indicadores visuales solo funcionan
cuando la unidad de energía está en marcha.
 Realice las acciones que sean necesarias en
función del indicador de dos colores. Consulte el
manual de la unidad de energía para obtener más
información.

Figura 4-6: Indicadores de estado del filtro de aceite

4.3.4 Sistema eléctrico
Comprobar el correcto funcionamiento de los botones de parada de emergencia
Antes de iniciar la operación de la máquina, compruebe que todos los mecanismos y botones de parada de emergencia funcionan
según lo previsto.
 Consulte la sección 1.3 y la unidad de control en este manual para obtener más detalles.

4.3.5 Sistema neumático

Comprobar el depósito de lubricante del taladro
Inspeccionar visualmente el depósito de lubricante, situado en el conjunto de herramientas principal, para comprobar que
contenga suficiente lubricante Peddicool.

Tapa del depósito

Depósito de lubricante

Mando de ajuste del líquido

Carcasa de acero
Filtro de aire

Figura 4-7: Sistema lubricante del taladro

Para llenar el depósito de lubricante:

 Desenrosque la tapa del depósito y colóquela a un lado.
 Llene el depósito con lubricante Peddicool hasta que el nivel del líquido alcance el nivel superior marcado en el depósito.
 Vuelva a colocar la tapa y compruebe que esté bien sujeta.

Nota
Consulte el manual de la unidad incluido con esta máquina para obtener más detalles sobre los
componentes del sistema, los procedimientos de mantenimiento y cómo solucionar problemas.
 4.4 Inspección y mantenimiento semanal
4.4.1 Sistema mecánico
Inspeccionar las mangueras en busca de fugas
Compruebe todas las mangueras al menos una vez por semana y antes de ejecutar cada nuevo trabajo, en particular si la máquina
está expuesta a un ciclo de producción intenso y continuo. Busque grietas, fisuras, desgaste y abrasión

En particular, inspeccione todas las mangueras de alta presión y las uniones entre manguera y manguera en busca de indicios de
grietas, desgaste o fisuras. Si alguna manguera muestra cualquier indicio de este tipo de daño, sustituya de inmediato el conjunto
de manguera.

Para obtener conjuntos de mangueras y mangueras de repuesto, póngase en contacto con el departamento de servicio de Peddinghaus.

Limpiar la punta del soplete de oxicorte

La punta del soplete debe mantenerse limpia. Si la punta del soplete está dañada o desgastada, o si desea utilizarse una punta
diferente, debe sustituirse la punta del soplete.

Advertencia
Bloquee siempre el suministro de corriente antes de trabajar en el soplete.
Las partes del soplete pueden estar calientes. Utilice guantes protectores y
tenga cuidado al manejar las piezas para evitar posibles quemaduras.

Para limpiar la punta del soplete:

 Coloque el soplete en un lugar que facilite el
acceso para su limpieza e inspección.
 Desconecte la máquina. Si la punta del soplete
está caliente, deje que se enfríe.
 Limpie la punta usando una punta limpiadora
convencional.
 Consulte la guía Victor de calentamiento, corte
y soldadura con oxicorte para obtener más
información.

Para sustituir la punta del soplete:

 Coloque el soplete en un lugar que facilite el
acceso para su limpieza e inspección. Cilindro de
 Use una llave de 1” (26 mm) para sujetar el colocación
cuerpo del soplete y una llave de 1 1/8” (29
mm) para aflojar la tuerca de unión de la punta.
Tenga cuidado de que no se caiga la punta.
 Coloque una nueva punta de soplete en la Conjunto del
tuerca de unión de la punta. Apriete la punta a sensor de apagado
mano en el soplete y compruebe que la porción
cónica de la punta encaje correctamente en el Cuerpo del soplete
Punta del soplete
cuerpo del soplete.
 Use la llave de 1” (26 mm) para sujetar el
Tuerca de Dispositivo de encendido
cuerpo del soplete y la llave de 1 1/8” (29 mm)
acoplamiento de
para apretar la tuerca de unión de la punta. la punta
 Coloque la punta del soplete 1/8” (3 mm) por
encima del nivel inferior del dispositivo de
encendido.
Figura 4-8: Punta del soplete de oxicorte

Nota
Consulte el manual de instrucciones del soplete de plasma Hypertherm para obtener
información sobre el mantenimiento y la solución de problemas con el soplete.
4.4.2 Lubricación
Engrase todos los puntos de lubricación
Preste especial atención al programa de lubricación, los intervalos de lubricación y la lista de lubricantes recomendados. Antes de
la puesta en marcha inicial de la máquina, todos los puntos de lubricación deben contar con lubricante suficiente.

Lubrican Método de aplicación

te
Grasa pura de litio (Mobil XHP 222 o equivalente) Con pistola de grasa

Conjunto de taladro

Rodillo de sujeción superior

Mesa de descarga
de pleno

Carrito de residuos

Conjunto de eje Y

Conjunto de sujeción horizontal

Figura 4-9: Grupos de lubricación

Procedimiento de lubricación del eje Y

El eje Y del HSFDB requiere un procedimiento de lubricación especial semanalmente para garantizar un funcionamiento óptimo y
evitar el desgaste prematuro de los cojinetes lineales.

Preferiblemente, el cojinete debe estar en movimiento durante la lubricación para garantizar que todos los rodillos del conjunto
de cojinetes reciban grasa. Para realizar esto con seguridad en el HSFDB, utilice el procedimiento siguiente:

 Mueva el eje Y hasta una posición donde sea fácil acceder a los cojinetes (ver la figura 4-9).
 Cruce la barrera de luz perimetral para poner la máquina en una condición segura.
 Advertencia
No intente realizar ninguna actividad de mantenimiento mientras la máquina está en
movimiento. Compruebe que la máquina esté en condición segura antes de entrar en
la zona peligrosa para lubricar el eje Y. No seguir estas instrucciones puede provocar
graves lesiones. Este procedimiento debe ser ejecutado por una sola persona.

 Aplique un bombeo de grasa a cada cojinete del eje Y.

 Salga de la barrera de luz perimetral, restablezca cualquier fallo y mueva el eje Y aproximadamente 2 pulgadas.
 Repita los pasos 2-4 cuatro veces para lubricar todos los rodillos de cada cojinete completamente (5 bombeos en 10 pulgadas).

Grasa de litio
Grasa de litio Grasa de litio

Grasa de litio

Lado de entrada
Lado de referencia Lado no de referencia

Figura 4-10: Lubricación del conjunto de taladro

Lado de referencia Lado no de referencia

Grasa de litio Grasa de litio

Figura 4-11: Lubricación de rodillo de sujeción superior

 Grasa de litio

Grasa de litio

Lado de referencia y no de referencia Lado de referencia y no de referencia

Figura 4-12: Lubricación de mesa de descarga de pleno

Lado de entraday salida

Grasa de litio

Figura 4-13: Lubricación de carrito de residuos

Grasa de
litio

Lado de entrada Lado de entrada

Grasa de litio
Figura 4-14: Lubricación del conjunto de sujeción horizontal
Grasa de litio
Grasa de litio
Grasa de litio Lado de salida
Lado de salida Lado de salida
(Conjunto de taladro desmontado)

Grasa de litio

Grasa de litio

Lado de salida de referencia Lado de salida no de referencia

(Cubiertas desmontadas) (Cubierta y brazo del panel de
control desmontados)

Lado de entrada
Grasa de litio
Figura 4-15: Lubricación del conjunto de eje Y
 Procedimiento de lubricación del eje Y
El eje Y del HSFDB requiere un procedimiento de lubricación especial semanalmente para garantizar un funcionamiento óptimo y
evitar el desgaste prematuro de los cojinetes lineales.

Preferiblemente, el cojinete debe estar en movimiento durante la lubricación para garantizar que todos los rodillos del conjunto
de cojinetes reciban grasa. Para realizar esto con seguridad en el HSFDB, utilice el procedimiento siguiente:

 Mueva el eje Y hasta una posición donde sea fácil acceder a los cojinetes (ver la figura 4-9).
 Cruce la barrera de luz perimetral para poner la máquina en una condición segura.
 Aplique un bombeo de grasa a cada cojinete del eje Y.
 Salga de la barrera de luz perimetral, restablezca cualquier fallo y mueva el eje Y aproximadamente 2 pulgadas.
 Repita los pasos 2-4 cuatro veces para lubricar todos los rodillos de cada cojinete completamente (5 bombeos en 10 pulgadas).

Advertencia
No intente realizar ninguna actividad de mantenimiento mientras la máquina está en
movimiento. Compruebe que la máquina esté en condición segura antes de entrar en
la zona peligrosa para lubricar el eje Y. No seguir estas instrucciones puede provocar
graves lesiones. Este procedimiento debe ser ejecutado por una sola persona.

4.4.3 Sistema eléctrico

Comprobar el acondicionador de aire del armario eléctrico
El acondicionador de aire en el lateral del armario eléctrico impide que el aire en el interior del armario se caliente demasiado y
dañe los delicados componentes en su interior. El filtro del acondicionador de aire debe mantenerse limpio y sin obstrucciones para
que funcione correctamente.

Para limpiar el filtro del acondicionador de aire:

 Retire los dos tornillos que sujetan la rejilla a la
unidad acondicionadora de aire. Tire del borde
superior de la rejilla hacia delante.
 Retire el filtro.
 Lave el filtro con agua tibia desde el lado de salida
hacia el lado de entrada. No utilice productos
cáusticos.
 Después de lavarlo, deje que el filtro se seque por
completo. Colocarlo con un ángulo hacia abajo Rejilla
permitirá garantizar un secado completo.
 Aplique adhesivo RP Super Filter Coat en el filtro.
Rocíe el filtro por ambos lados para una máxima
concentración del adhesivo.
 Vuelva a instalar el filtro.
 Vuelva a colocar la rejilla y apriete los dos tornillos.
 Consulte el manual del acondicionador de aire para
obtener más información.

Figura 4-16: Acondicionador de aire

4.4.4 Sistema informático

Hacer una copia de seguridad del sistema del disco duro del ordenador
Esto garantiza que no perderá una cantidad de información significativa si las condiciones externas provocan un fallo o pérdida de
datos del ordenador.
 4.4.5 Sistema neumático
Comprobar el lubricador de microniebla
El sistema de esta máquina tiene un uso neumático intermitente. Debido a esto, el lubricador está configurado para suministrar un
suministro continuo de aceite. El aceite se utiliza solo cuando se requiere movimiento neumático. En todo momento, la presión del
aire debe ajustarse en 120 psi.

Detalles del aceite:

 Viscosidad 100-200 SSU a 100 °F (37,8 °C) y un punto de anilina superior a 200 °F (93,3 °C), igual que SAE n.º 10.
 No use aceites con aditivos adhesivos o pegajosos. No se recomiendan aceites compuestos que contengan disolventes, grafito,
jabones o detergentes.

Para rellenar el lubricador de microniebla:

 Libere la presión de llenado/entrada cerrando
el suministro de aire en válvula de cierre de
autoventilación.
 Retire el tapón de llenado.
 Llene el depósito con aceite hasta la línea de
llenado.
Tornillo de
 Vuelva a colocar el tapón de llenado y apriételo
ajuste
bien, pero procure no ejercer una fuerza
excesiva.
 Vuelva a presurizar el lubricador.
Tapón de llenado

Para ajustar el suministro de aceite:

 Use un destornillador con ranuras para girar el
tornillo de ajuste en la parte superior del
lubricador.
 Para reducir el aceite, gire el tornillo hacia la
derecha.
 Para aumentar el aceite, gire el tornillo hacia la
izquierda.
Figura 4-17: Lubricador de microniebla
Comprobar el filtro neumático
El filtro elimina automáticamente tanto la humedad como los sólidos. No tiene piezas móviles.

Los filtros de vaciado manual deben vaciarse regularmente antes de que el aceite y la humedad filtrados lleguen al fondo de la
pantalla inferior.

El elemento del filtro debe sustituirse cuando ya no sea posible establecer la presión de funcionamiento apropiada con el regulador.

Nota
Recoja y deseche el líquido contaminado de forma respetuosa con el medio ambiente.

Adaptador Interruptor de presión

Adaptador
Filtro de aire/
regulador
Lubricador de
microniebla Válvula de cierre/
bloqueo

Indicador de presión
regulado

Carcasa del lubricador

Carcasa del filtro

Pulsar para
vaciar

Figura 4-18: Filtro de aceite neumático

Para limpiar los elementos del filtro:
 Cierre el suministro de aire en la válvula de cierre de autoventilación.
 Desenrosque la carcasa roscada de la unidad.
 Desatornillar la pantalla inferior y retire el elemento del filtro y las dos juntas.
 Limpiar todas las piezas internas, la carcasa y el elemento del filtro usando únicamente agua y un jabón suave. No usar
agentes limpiadores como acetona, benceno, carbono tetracloro, gasolina, tolueno, etc.
 Instalar el elemento y las juntas.
 Montar la pantalla inferior y apretar bien.
 Lubricar la junta de la carcasa solo con aceites minerales o grasa y volver a montarla.
 Volver a montar la carcasa.

Comprobar que los conductos no presenten daños

Comprobar periódicamente el sistema refrigerante en busca de fugas visibles, daños y pliegues bruscos. Debe retirarse y sustituirse
cualquier conducto dañado.
4.5 Inspección y mantenimiento mensual
4.5.1 Sistema hidráulico
Inspeccionar la presión del sistema en reposo
Consultando el indicador de la unidad de energía, compruebe que la presión del sistema en reposo esté en el nivel correcto (1.500
psi) inspeccionando el indicador de alta presión (ver la figura 4-19). Cualquier ajuste de los valores de presión debe ser realizado
exclusivamente por un técnico de mantenimiento de Peddinghaus.

4.5.2 Sistema informático

Limpiar el teclado y la pantalla del ordenador
Use un paño suave y un limpiacristales para limpiar el teclado y la pantalla del ordenador. Límpielos con tanta frecuencia como sea
necesario según sus condiciones operativas y de uso.
4.6 Inspección y mantenimiento semestral
4.6.1 Sistema hidráulico
Cambiar el líquido de la unidad de energía
El primer cambio del aceite hidráulico debe realizarse después de seis meses de uso; después, el aceite puede cambiarse
anualmente.
 Para condiciones de trabajo y temperatura normales, use Mobil DTE 24 o equivalente.
 Para temperaturas continuas en el lugar de trabajo inferiores a 50 °F (10 °C), use Mobil DTE 13M o equivalente.

Especificaciones de aceite hidráulico alternativo:

 Aceite de gama alta con un intervalo de viscosidad entre 150-250 SSU (30-50 CST) a 100 °F (38 °C). Intervalo de viscosidad
operativa normal entre 80-1000 SSU (17-180 CST).
 Viscosidad máxima de arranque de 4.000 SSU (1.000 CST).
 El aceite debe tener las máximas propiedades antidesgaste, incluido un tratamiento antioxidación.

Consulte el manual de mantenimiento de la unidad de energía para obtener información sobre cómo cambiar el aceite e
inspecionar el depósito.

Cuadro eléctrico

Indicador de alta
presión

Tapón del depósito

Indicador de nivel
del líquido

Tapón de vaciado
del depósito

Filtro de
suministro

Filtro de retorno

Depósito

Motor eléctrico

Figura 4-19: Componentes de la unidad de energía

Sustituir los elementos del filtro de suministro y retorno
Para garantizar un funcionamiento sin problemas del sistema hidráulico, deben comprobarse los filtros con frecuencia y sustituir
los elementos del filtro cada 1.000 horas de trabajo.

Hay un monitor visual del estado del filtro instalado en la parte superior de la carcasa del filtro de suministro y retorno. Este
dispositivo indicador visual solo funciona cuando la unidad de energía está en marcha. El filtro de suministro también tiene un
indicador electrónico que mostrará un mensaje en la pantalla de control cuando sea necesario sustituir el filtro.

Consulte el manual de mantenimiento de la unidad de energía para obtener información sobre cómo cambiar y sustituir los
elementos del filtro.

Filtro de suministro

Filtro de retorno

Figura 4-20: Elementos del filtro de suministro y retorno

4.7 Inspección y mantenimiento anual
4.7.1 Sistema mecánico
Inspeccionar los interruptores de proximidad
 El ordenador del panel de control indicará si es necesario ajustar alguno de los interruptores de proximidad.
 Si los interruptores de proximidad están sucios, límpielos con un paño húmedo para eliminar cualquier residuo metálico que
pueda impedir que funcionen correctamente.

Tuerca de
 Compruebe todos los interruptores de apriete
proximidad para asegurarse de que el
interruptor esté bien sujeto y la tuerca de
fijación esté en su sitio. La separación del
interruptor de proximidad se ha ajustado de
fábrica; si todos los interruptores están bien
sujetos y las tuercas de fijación están en su
sitio, no es necesario ajustar la separación.
 Cualquier ajuste debe ser realizado
exclusivamente por técnicos de
mantenimiento Peddinghaus.

Superficie plana

Figura 4-21: Interruptor de proximidad

Figura 4-22: Interruptor de proximidad del borde anterior

 1
2

1. Interruptor de proximidad de cilindro del cargador de

herramientas replegado
1. Interruptor de proximidad de referencia de medición de
2. Interruptor de proximidad de cilindro del cargador de longitud de herramienta
herramientas extendido
2. Interruptor de proximidad de límite de sobrecarrera de
Figura 4-23: Interruptores de proximidad del cambiador de medición de longitud de herramienta
herramientas

1
2

Figura 4-24: Interruptores de proximidad de cilindro del cargador de herramientas

 Interruptor de proximidad de sobrecarrera negativa del eje Y Interruptor de proximidad de
sobrecarrera positiva del eje Y

Figura 4-25: Interruptores de proximidad del eje Y

 1

67
2

3
5
4

1. Interruptor de proximidad de sobrecarrera positiva del eje Z 2. Interruptor de proximidad de sobrecarrera negativa del eje Z
3. Sujeción de herramienta cerrada sin interruptor de proximidad de herramienta 4. Interruptor de proximidad de alineación de la herramienta
5. Interruptor de proximidad de sujeción de la herramienta abierta 6. Interruptor de proximidad del sensor de material del soplete de gas
7. Interruptor de proximidad del sensor de material del soplete de plasma

Figura 4-26: Interruptores de proximidad del taladro y el soplete

4.7.2 Sistema eléctrico
Para el mantenimiento eléctrico siguiente, utilice un técnico de mantenimiento Peddinghaus o un electricista profesional.
 Comprobar la posición de todos los terminales
 Comprobar el funcionamiento de los elementos operativos
 Comprobar y ajustar la tensión auxiliar y de control
Use un voltímetro de CA para medir la tensión secundaria del transformador de control y un voltímetro de CC para medir
la alimentación de 24 V de CC en el terminal correspondiente.
 Comprobar las líneas eléctricas en busca de daños mecánicos
Inspeccione todas las líneas eléctricas de la máquina para comprobar que no hayan resultado cortadas o dañadas de otro
modo por la máquina y las condiciones del taller. Si es necesario reparar o sustituir cualquier cable, el trabajo debe ser
realizado por un profesional cualificado.
4.8 Solución de problemas
4.8.1 Sistema general

Proble Causas Soluci Consulta

ma posibles ón r
La unidad de energía funciona bajo la luz solar directa, Enfriar/ventilar el entorno
-
altas temperaturas ambientales o escasa circulación de de la máquina
aire.
Manual de
Calor excesivo El líquido hidráulico tiene una viscosidad menor la unidad
Sustituir el líquido hidráulico
que la necesaria de
energía,
4.5.1
Contactar con el departamento
Cavitación y resbalamiento en una bomba -
de atención al cliente
Contactar con el departamento
Cavitación o aire en el líquido hidráulico -
de mantenimiento
Filtro o líquido hidráulico contaminado Manual de
Sustituir el filtro y/o el la unidad
El líquido hidráulico tiene una viscosidad mayor líquido hidráulico de
que la necesaria energía,
Ruido excesivo
4.5.1
Manual de
la unidad
El nivel del depósito es bajo Reponer el líquido hidráulico
de
energía,
4.5.1
Un acoplamiento está gastado o dañado Sustituir el acoplamiento -
4.8.2 Sistema hidráulico

Proble Causas Soluci Consulta

ma posibles ón r
Manual de
No se limpiaron los componentes después Sustituir el aceite y limpiar la unidad
del mantenimiento los componentes de
energía,
4.5.1
Manual de
Sustituir el aceite e la unidad
El respiradero de aire se ha dejado fuera
Aceite sucio instalar correctamente el de
respiradero energía,
4.5.1
Las líneas hidráulicas no se han incluido Contactar con el departamento
-
en el mantenimiento de mantenimiento
Manual de
la unidad
Es necesario sustituir el filtro Sustituir el filtro de aceite
de
energía,
4.5.1
Manual de
la unidad
Nivel de aceite demasiado bajo Reponer líquido hidráulico
de
energía,
4.5.1
Manual de
El aceite está contaminado con un material extraño la unidad
Sustituir el aceite
El aceite forma espuma incompatible. de
energía,
4.5.1
Contactar con el departamento
Fugas de succión en la bomba airean el aceite -
de mantenimiento
Manual de
la unidad
Falta de aditivos antiespumantes en el aceite Sustituir el aceite
de
energía,
4.5.1
Soluciones solubles en aceite han salpicado en una Contactar con el departamento
-
bomba sin sellar o en tapones de llenado abiertos de mantenimiento
Regular las
Fluctuación extrema de las temperaturas ambientales -
temperaturas
Humedad en el aceite ambientales de la
máquina
Manual de
la unidad
Sedimentos excesivos en el sumidero del sistema Sustituir el líquido hidráulico
de
energía,
4.5.1

Diez reglas para el mantenimiento del sistema hidráulico

1. Tapone cualquier fuga.

2. Observe el líquido a diario para comprobar que está libre de contaminantes, agua y espuma.
3. Preste atención a posibles ruidos inusuales en el sistema.
4. Mantenga el líquido a una temperatura moderada, preferiblemente entre 90 y 120 °F (32 y 49 °C).
5. Mantenga el depósito lleno de líquido.
6. Limpie o cambie los filtros, pantallas e imanes cuando sea necesario.
7. Use solo líquidos que cumplan las especificaciones de la bomba.
8. Añada solo aceite limpio y nuevo usando un tamiz o filtro.
9. Use solo recipientes limpios bien marcados para añadir aceite.
10. Haga revisar el líquido periódicamente para ver si necesita filtrarlo o cambiarlo.
4.8.3 Bombas
Problema Causas Soluci Consult
posibles ón ar
Fugas de vacío en la línea de succión o en la junta del eje Contactar con el departamento
-
de la bomba de mantenimiento
Las bombas no están alineadas con el mecanismo motriz
Contactar con el departamento
El líquido no es compatible con el sistema -
de mantenimiento
Manual de la
Nivel de líquido demasiado bajo Llenar hasta el nivel correcto
unidad de
energía, 4.5.1
Contactar con el departamento
Cojinetes gastados o defectuosos -
de mantenimiento
Giro de la bomba invertido Fase eléctrica invertida
Las bombas
hacen Contactar con el departamento
Línea de succión o filtro obturado o estrangulado -
demasiado de mantenimiento
ruido Manual de la
Respirador del filtro del depósito taponado Sustituir el respiradero del filtro
unidad de
energía
La viscosidad del aceite es demasiado alta o la temperatura Contactar con el departamento
-
de funcionamiento es demasiado baja de mantenimiento
Contactar con el departamento
Piezas de la bomba flojas o gastadas -
de mantenimiento
Contactar con el departamento
Burbujas de aire en el aceite de entrada -
de mantenimiento
Pernos de la carcasa de la bomba o pernos de montaje flojos o Contactar con el departamento
-
mal apretados de mantenimiento
Manual de la
Nivel de líquido bajo en el depósito Llenar hasta el nivel correcto
unidad de
energía, 4.5.1
El filtro de succión del conducto de entrada de aceite Contactar con el departamento
-
está obstruido de mantenimiento

La bomba no La viscosidad del aceite es demasiado alta o la temperatura Contactar con el departamento
-
proporciona de funcionamiento es demasiado baja de mantenimiento
líquido Contactar con el departamento
Piezas o eje de la bomba roto -
de mantenimiento
Contactar con el departamento
Suciedad o residuos en la bomba -
de mantenimiento
Giro de la bomba invertido Fase eléctrica invertida
Manual de la
Fugas de La junta del eje está gastada Sustituir la bomba
unidad de
aceite energía
alrededor de
Contactar con el departamento
la bomba Pernos de la carcasa de la bomba flojos o mal apretados -
de mantenimiento
Contactar con el departamento
Suciedad o residuos abrasivos en el aceite hidráulico -
de mantenimiento
Contactar con el departamento
La viscosidad del aceite es demasiado baja -
Desgaste de mantenimiento
excesivo de la Contactar con el departamento
bomba La bomba está desalineada con el eje del motor -
de mantenimiento
Contactar con el departamento
Se introduce aire a través de la entrada de la bomba -
de mantenimiento
Contactar con el departamento
Agarrotamiento debido a la falta de aceite -
de mantenimiento
Piezas rotas de Contactar con el departamento
la bomba dentro Par de apriete excesivo de los pernos de la carcasa -
de mantenimiento
de la carcasa Entran sustancias sólidas desde el depósito que se acumulan Contactar con el departamento
-
en la bomba de mantenimiento
4.8.4 Válvulas de solenoide

Proble Causas Soluci Consulta

ma posibles ón r
Bobina quemada debido a baja tensión

Ambos solenoides de una válvula de doble Contactar con el departamento

Fallo del solenoide durante
el funcionamiento
La válvula de solenoide no
funciona
-
solenoide reciben señales simultáneamente de atención al cliente
Se recoge polvo de hierro o rebabas metálicas Contactar con el departamento
-
en el campo magnético del solenoide de atención al cliente
Daños metálicos en los cables debido a Contactar con el departamento
-
cortocircuito, conexiones abiertas, etc. de atención al cliente
Daños metálicos en las bobinas debido a Contactar con el departamento
-
cortocircuito, conexiones abiertas, etc. de atención al cliente
Bobina apretada de otras piezas mecánicas de la Contactar con el departamento
-
válvula que se acciona de atención al cliente
Ausencia de corriente eléctrica en el Contactar con el departamento
-
solenoide o dispositivo operativo de atención al cliente
Materia extraña incrustada en la bobina principal Sustituir la válvula
La temperatura del líquido supera el Contactar con el departamento
-
intervalo recomendado de atención al cliente
Material extraño en el aceite provoca depósitos de Contactar con el departamento
-
ensuciamiento de atención al cliente
El sistema carece del líquido adecuado para Llenar el depósito hasta el
-
accionar la carga nivel correcto

4.8.5 Filtros
Mantenimiento del filtro
 Establezca un programa de mantenimiento del filtro y sígalo con diligencia.
 Inspeccione los elementos del filtro que se han desmontado del sistema en busca de signos de fallo que pueden indicar que
deben acortarse los intervalos de servicio y avisar de problemas inminentes del sistema. Es recomendable inspeccionar
periódicamente el elemento del filtro en una máquina nueva para determinar el intervalo de sustitución apropiado.
 NO devuelva al sistema el líquido que se haya filtrado.
 Conserve siempre el líquido nuevo cerrado herméticamente.
 Use recipientes, manguitos y embudos limpios al llenar el depósito.
 Adopte precauciones de sentido común para impedir la entrada de suciedad en los componentes que se desmonten
provisionalmente del circuito.
 Asegúrese de que todos los orificios de limpieza, tapones del respiradero y filtros del tapón del respiradero en el depósito
estén bien apretados.
 Asegúrese de que el líquido usado en el sistema sea de un tipo recomendado por Peddinghaus Corporation.
 Antes de cambiar de un tipo de líquido a otro (por ejemplo, de un aceite a base de petróleo a un líquido resistente al
fuego), póngase en contacto con el departamento de atención al cliente de Peddinghaus Corporation. El aceite hidráulico no
puede sustituirse por líquido resistente al fuego en la mayoría de las unidades de alimentación estándar de Peddinghaus.

4.8.6 Sistema de soplete de oxicorte - Regulador incorrecto*

- Tamaño de manguera incorrecto*
Fallos de corte comunes - Tamaños de válvula incorrectos*
 Selección incorrecta de precalentamiento de la boquilla - Boquillas/ranuras de manguera incorrectas*
 Tamaño de calibre incorrecto para la plancha - Selección incorrecta del soplete
* Problemas comunes con cortes pesados
 Presión de oxígeno de corte incorrecta
 Nivel de precalentamiento incorrecto
 Distancia incorrecta entre la punta y la pieza de trabajo
 Velocidad de corte incorrecta
 Configuración incorrecta

Factores que afectan a la calidad del corte
 Ajustes de precalentamiento
 Diámetro del calibre de oxígeno
 Imperfecciones del calibre de oxígeno
Proble
ma
Se rocían chispas sobre la pieza
de trabajo
Penetración incompleta en la
pieza de trabajo
Se forman escorias en la
parte inferior del corte
 Presión del suministro de oxígeno
 Presión de oxígeno
 Velocidad de corte
 Condición de la superficie
 Imperfecciones
 Elementos de aleación
Causas Soluci Consulta
posibles ón r
Ralentizar el movimiento
El soplete se mueve demasiado rápido
del soplete
Precalentar el soplete durante
El tiempo de precalentamiento es demasiado corto
más tiempo
La velocidad de corte es demasiado alta Reducir la velocidad de corte
La punta del soplete está gastada u obstruida Sustituir la punta del soplete
El metal procesado es demasiado grueso para la
Sustituir la punta del soplete
punta utilizada
La velocidad de corte es demasiado alta o baja Cambiar la velocidad de corte
La punta del soplete es demasiado pequeña o grande Sustituir la punta del soplete
El ajuste del oxígeno de corte es demasiado bajo Aumentar el oxígeno de corte
4.8.7 Puntas de taladro

Problema Causas posibles Soluci Consult

Refrigerante insuficiente
Desgaste intenso en
los ángulos de corte Velocidad de corte demasiado alta
Velocidad de alimentación demasiado baja
Los tornillos del portaherramientas no están
Astillado del borde bien apretados
del cincel
Velocidad de alimentación demasiado baja
Refrigerante insuficiente
Adherencias en el filo
Velocidad de corte demasiado baja
Los tornillos del portaherramientas no están
bien apretados
Astillado en los bordes
de corte
Condiciones de corte causadas por adherencias
Comprobación
Suministro de refrigerante
térmica/ agrietado
insuficiente/desigual
por flexión
Movimiento excesivo de la pieza de trabajo
Refrigerante insuficiente
Astillado de las fajas
de corte
Selección incorrecta del taladro
Condiciones de corte incorrectas
Condiciones de corte incorrectas
Los tornillos del portaherramientas no están
Orificio demasiado bien apretados
grande
Selección incorrecta del taladro
Refrigerante insuficiente
Orificio
demasiado Condiciones de corte incorrectas
pequeño
Selección incorrecta del taladro
Los tornillos del portaherramientas no están
bien apretados
Orificio no cilíndrico Movimiento de la pieza de trabajo
Selección incorrecta del taladro
Condiciones de corte incorrectas
ón ar
Comprobar el suministro de lubricante de corte.
Aumentar la presión del refrigerante.
Reducir la velocidad de corte.
Aumentar la velocidad de alimentación.
Comprobar la seguridad de la sujeción.
Comprobar la tensión de los tornillos del
portaherramientas.
Aumentar la velocidad de alimentación.
Comprobar el suministro de lubricante de corte.
Aumentar la presión del refrigerante.
Aumentar la velocidad de corte un 20-30%.
Comprobar la seguridad de la sujeción.
Comprobar la tensión de los tornillos del
portaherramientas.
Comprobar los valores de corte y posiblemente
aumentar la velocidad de corte. Revisar
regularmente en busca de adherencias.
Comprobar el suministro de lubricante de corte.
Aumentar la presión del refrigerante.
Estabilizar el montaje de la pieza de trabajo y
comprobar la estabilidad de la máquina
herramienta.
Comprobar el suministro de lubricante de corte.
Aumentar la presión del refrigerante.
Comprobar el tipo de taladro, la profundidad de
taladrado, el sistema de refrigeración y el material
de la pieza de trabajo.
Comprobar los parámetros de corte a la salida.
Reducir la alimentación un 15-20% antes de la
salida.
Comprobar los valores de corte, aumentar la
velocidad de corte o reducir la alimentación.
Comprobar la seguridad de la sujeción y la
transmisión del par. Comprobar la tensión de los
tornillos del portaherramientas.
Comprobar el diámetro del taladro. Observar que
los taladros se amolan con una tolerancia
positiva.
Comprobar el funcionamiento concéntrico.
Comprobar el suministro de lubricante de corte.
Aumentar la presión del refrigerante.
Reducir la velocidad de corte, aumentar la
alimentación
Comprobar el diámetro del borde de corte
Comprobar la seguridad de la sujeción y la
transmisión del par. Comprobar la tensión de los
tornillos del portaherramientas.
Estabilizar la pieza de trabajo.
Comprobar el tipo y profundidad del taladro.
Reducir la alimentación en la entrada.
4.9 Especificaciones técnicas
Ti Unidades de medida HSFDB1800 HSFDB2500
po
Especificaciones de procesamiento de material
Ancho máximo de plancha Pulgadas (mm) 72 (1800) 96 (2500)
Ancho mínimo de plancha Pulgadas (mm) 6 (150) 6 (150)
Espesor máximo de plancha Pulgadas (mm) 3 (75) 3 (75)
Espesor mínimo de plancha Pulgadas (mm) 1/4 (6) 1/4 (6)
Longitud máxima de plancha Pies (m) 20 (6) 20 (6)
Longitud mínima de plancha Pulgadas (mm) 52 (1320) 52 (1320)
Caída mínima de plancha
Pulgadas (mm) 12 (305) 12 (305)
(borde anterior)
Capacidad máxima de la
Pulgadas (mm) ancho x largo 96 x 24 (2500 x 600) 96 x 24 (2500 x 600)
mesa de descarga
Peso máximo de plancha Libras (kg) 20.000 (9000) 20.000 (9000)
Datos generales de la máquina
Dimensiones de la 154 x 226 x 90 154 x 244 x 90
Pulgadas aprox. (mm. aprox.)
máquina (alto x ancho x (3904 x 5740 x 2286) (3904 x 6200 x 2286)
largo)
Peso de la máquina Libras aprox. (kg aprox.) 31.500 (14,300) 36.000 (16,400)
Línea de paso de la máquina Pulgadas (mm) 40 (1016) 40 (1016)
Especificaciones del taladro
Número de husos de taladro — Uno Uno
-
Diámetro máximo del orificio Pulgadas (mm) 3 (76) 3 (76)
Velocidad del huso RPM 0-2250 0-2250

Potencia del huso HP (kW) 48 (36) 48 (36)

Empuje máximo del huso Lbs (kN) 11.600 (51,6) 11.600 (51,6)

Par máximo del taladro ft-lbs (N-m) 241 (325) 241 (325)
Velocidad de alimentación
Pulgadas/min (mm/min) 0-315 (0-8000) 0-315 (0-8000)
del taladro
Velocidades de la máquina
Velocidad máxima del eje X Pulgadas/min (mm/min) 600 (15,240) 600 (15,240)
Velocidad máxima del eje Y Pulgadas/min (mm/min) 600 (15,240) 600 (15,240)
Criterios del suministro de aire comprimido
Presión estándar psi (bares) 120 (8,3) 120 (8,3)
pulg. cub. ft/min (pulg. cub.
Volumen estándar 25 (42) 25 (42)
m/ hora)
Tamaño de conexión de
— 1/2” NPT 1/2” NPT
unidad de mantenimiento
-
 Ti Unidades de medida HSFDB1800 HSFDB2500
po
Especificaciones de la unidad de energía hidráulica
Presión hidráulica máxima psi (bares) 1500 (103,4) 1500 (103,4)
Potencia del motor Hp (kW) 10 (7,46) 10 (7,46)
Capacidad del depósito de
Galones (litros) 30 (113,5) 30 (113,5)
la unidad de energía
Requisitos de potencia operativa
Voltaje — 460/380 460/380
-
Fases — 3 3
-
Corriente de carga nominal Amperios 128/155 128/155

Potencia kVA 102 102

Amperaje nominal de carga
— 100/121 100/121
máximo
-
Frecuencia Hz 60/50 60/50

Información del control

Tipo de control — Siemens CNC Siemens CNC
-
Especificaciones del aceite hidráulico estándar
Temperatura mínima °F (°C) 54 (12) 54 (12)

Temperatura operativa °F (°C) 100-120 (38-49) 100-120 (38-49)

estándar
Temperatura máxima °F (°C) 130 (55) 130 (55)
Intervalo de
SSU (CST) 80-1000 (17-180) 80-1000 (17-180)
viscosidad operativa
estándar
Intervalo de viscosidad a 100
SSU (CST) 150-250 (30-50) 150-250 (30-50)
°F (38 °C)
Viscosidad máxima de SSU (CST) 4000 (1000) 4000 (1000)
arranque
Capacidades del soplete de plasma HPR 260 (acero dulce)
Espesor máximo del
Pulgadas (mm) 2 1/2 (64) 2 1/2 (64)
material (para iniciar en
el borde)
Espesor máximo del
Pulgadas (mm) 1 1/4 (32) 1 1/4 (32)
material (para perforar el
material)
8 ipm, 2 1/2 pulgadas 8 ipm, 2 1/2 pulgadas
— de material, 260 de material, 260
- amperios, O2 amperios, O2
Velocidades de corte típicas Plasma/protección de Plasma/protección de
aire aire
180 ipm, 3/8 pulgadas 180 ipm, 3/8 pulgadas
— de material, 260 de material, 260
- amperios, O2 amperios, O2
Plasma/protección de Plasma/protección de
aire aire
 Capacidades del soplete de
oxicorte
11 ipm, 2 1/2 pulgadas 11 ipm, 2 1/2 pulgadas
—
de material, de material,
Velocidades de corte típicas -
oxiacetileno oxiacetileno
22 ipm, 3/8 pulgadas 22 ipm, 3/8 pulgadas
—
de material, de material,
-
oxiacetileno oxiacetileno
 Ti Unidades de medida HSFDB1800 HSFDB2500
po
Especificaciones del cambiador de herramientas
Tipo de cambiador — Giratorio Giratorio
-
Capacidad — 8 herramientas 8 herramientas
-
Longitud máxima de
la herramienta
Pulgadas (mm) 13,75 (350) 13,75 (350)
(línea de calibre al extremo
de la herramienta)
Tiempo de cambio
Segundos Menos de 16 Menos de 16
de herramienta
Precisión básica
+/- 0,01” más 0,0015” por +/- 0,01” más 0,0015” por
pie de error acumulado pie de error acumulado
Tolerancia de posición real — (+/- 0,254 mm más 0,038 (+/- 0,254 mm más 0,038
- mm por 300 mm de error mm por 300 mm de error
acumulado) acumulado)
+/- 0,03” (+/- 0,76 mm) +/- 0,03” (+/- 0,76 mm)
Error adicional — entre bordes de corte y entre bordes de corte y
- orificios perforados orificios perforados
4.9.1 Especificaciones de par de apriete de pernos y tornillos: sistema métrico
Tornillo de cabeza hueca, Tornillo de cabeza
clase 12.9 hexagonal, clase
10.9

Utilización general Utilización general

Tensión en el
tornillo causada 32.000 PSI (220 MPa) 20.000 PSI (138 MPa)
por el par
Tama Ár Con Con
ño ea Seco Seco
lubricant lubricant
del Pas dú eo eo
tornil o cti Loctite Loctite
lo l
(m
m 2)
13 in-lb 10 in- 8 in-lb 6 in-lb
M4 0, 8,8
147 N- lb 90 N-cm 68 N-
7
cm 113 N- cm
cm
27 in-lb 21 in- 17 in-lb 13 in-
M5 0, 14,2
305 N- lb 192 N- lb
8
cm 237 N- cm 147 N-
cm cm
46 in-lb 35 in- 29 in-lb 22 in-
M6 1 20,1
5,2 N-m lb 3,3 N-m lb
4,0 N- 2,5 N-
m m
111 in- 85 in- 69 in-lb 53 in-
M8 1,2 36,6
lb lb 7,8 N-m lb
5
13 N-m 9,6 N- 6,0 N-
m m
219 in- 167 in- 137 in- 105 in-
M10 1, 58,0
lb lb lb lb
5
25 N-m 19 N- 15 N-m 12 N-
m m
32 ft-lb 24 ft- 20 ft-lb 15 ft-
M12 1,7 84,3
43 N-m lb 27 N-m lb
5
33 N- 20 N-
m m
78 ft-lb 59 ft- 49 ft-lb 37 ft-
M16 2 157
106 N-m lb 66 N-m lb
80 N- 50 N-
m m
152 ft- 116 ft- 95 ft-lb 72 ft-
M20 2, 245
lb lb 129 N-m lb
5
206 N-m 157 N- 98 N-
m m
263 ft- 200 ft- 164 ft- 125 ft-
M24 3 353
lb lb lb lb
357 N-m 271 N- 222 N-m 169 N-
m m
520 ft- 395 ft- 325 ft- 247 ft-
M30 3, 561
lb lb lb lb
5
705 N-m 536 N- 441 N-m 335 N-
m m
908 ft- 688 ft- 567 ft- 430 ft-
M36 4 817
lb lb lb lb
1231 N- 933 N- 769 N-m 583 N-
m m m
 Especificaciones de apriete de pernos Schneeberger
Resistencia de perno grado 12.9 (perno de cabeza hueca estándar)
SECO (con LUBRICANTE o
LOCTITE)
Tamaño de N-m in-lb ft-
perno lb
M4 5 (4) 44 (33) 4
(3)
M5 10 (8) 88 (66) 7
(5)
M6 16 (12) 142 (106) 12
(9)
M8 40 (30) 354 (265) 29 (22)
M10 81 (60) 717 (322) 59 (44)
M12 95 (70) 841 (630) 70 (52)
M14 166 1.469 122 (91)
(124) (1.100)
M16 265 2.345 195 (146)
(200) (2.760)
4.9.2 Especificaciones de par de apriete de pernos y tornillos: estándar

Hexagonal grado
Tornillo de cabeza Unbrako
5
Chapado en cinc
Tensión en Uso de taller general Uso de taller general
el perno
causada 32.000 PSI 20.000 PSI
por el par
Tamaño Con Con
Se Se
de lubricant lubricant
co co
rosca eo eo
Loctite Loctite
24 21 IN# 18 IN#
10 32 - -
24 IN# 21 IN#
1/4 51 IN# 45 IN#
-
58 IN# 50 IN#
20 104 IN# 92 IN#
-
28 116 IN# 100 IN#

5/16 15 FT# 162 IN#

-
17 FT# 185 IN#
18 25 FT# 22 FT#
-
24 28 FT# Usar par en 24 FT#
38 FT# seco para 34 FT#
3/8 -
45 FT# obtener una 38 FT#
pretensión de 50.000
16 55 FT# 48 FT#
PSI para aplicaciones -
24 61 FT# sujetas a fatiga 53 FT#

7/16 75 FT# 66 FT#

34 FT#
85 FT# 74 FT#
14 133 FT# 118 FT#
78 FT#
20 155 FT# 130 FT#
216 FT# 188 FT#
1/2 126 FT#
237 FT# 206 FT#
13 320 FT# 283 FT#
225 FT# 189 FT#
20 355 FT# 304 FT#
458 FT# 400 FT#
9/16 320 FT# 266 FT#
513 FT# 449 FT#
12 650 FT# 566 FT#
450 FT# 378 FT#
18 700 FT# 626 FT#
1124 FT# 984 FT#
5/8 775 FT# 658 FT#
1265 FT# 1106 FT#
11
18

3/4

10
16

7/8

9
14
8
1 12,
14
 7
1 1/8
12
7
1 1/4
12
6
1 1/2
12
Chapado en cinc

1. Par de apriete con lubricante o Loctite = 0,667 x par en “seco”. Esto producirá en el perno una tensión igual a la del par en
“seco”.
2. “Uso general” indica el uso de materiales de tipo 1020.
3. “Uso especial” indica el uso de materiales con tratamiento térmico, aleaciones y/o aplicaciones sujetas a fatiga.
4. Para tornillos chapados en cadmio, multiplique el par equivalente para chapado de cinc por 0,53.
5. Para tornillos de metal no chapado, multiplique el par por 0,71.
6. Esta tabla no se aplica a tornillos de cabeza baja o resalto.
5.1 Piezas de repuesto
5.2 Lubricante del taladro
Esta máquina utiliza lubricante de taladro Peddicool, disponible en el departamento de ventas internas de Peddinghaus. Póngase
en contacto con nuestro departamento de ventas internas para encargar Peddicool.

Ventas internas/soporte de piezas de Peddinghaus

Teléfono: (815) 937-3800, extensión 259
Fax: (815) 937-4779

Nota
Las siguientes listas pueden editarse en el futuro según las piezas reales usadas en la
máquina.

5.3 Lista de piezas de repuesto primarias

Son las piezas de repuesto que se necesitan con más frecuencia para su máquina y deben tenerse a mano para minimizar el tiempo
sin servicio. Se consideran piezas sometidas a desgaste o piezas que tienen un historial de fallos en el tiempo.

Descripci Cantid Número de pieza

ón ad
Interruptor de proximidad 1 780896512000

Casquillo 2 YD18195-003-00-10

Cojinete, espaciador 2 YD18195-003-00-13

Base de soplete de oxicorte 2 YD18195-011-00-02

Dedo, sujeción de herramientas cat. 50 4 YD18281-002-01-11

Llave, localizador de herramientas 4 YD18281-002-01-13

Pastilla, contacto con herramientas 1 YD18284-008-00-02

Eje, impulsor de accionamiento 1 YD18290-017-00-02

Cojinete Camrol serie CYR 2-1/2 S 2 YD2302670

Cojinete Camrol McGill CYRL 1-3/4 S 4 YD2302786

Cojinete, Camrol CF-3-SB 2 YD2304456

Interruptor, proximidad 12 mm 2 YD2307271

Interruptor, proximidad 2 YD2307493

Cinta tejida Siltemp 50' WT65CH-4 1 YD2308497

Mcgill CYR-3-S 2 YD2308961

Escáner, UV Kromschroder 84333120 1 YD2309819

Arandela, presión OD 3.00 2 YD2309862

Inserto, taladro central 90 grad, 10 mm diám. 4 YD2310052

Espiga, 90 grad alta velocidad para 10 mm 2 YD2310053

Resorte, compresión Century 11977 6 YD2310452
Lente, sílice fundida Ross nº 2002181 1 YD2311136
Cinta, transmisión, Eagle PD G-1568 1 YD2311327
Codificador 500PPR 376-886-0B 1 YD2311735

Resorte, compresión Danly 9-0610-21 8 YD2311993

Acoplamiento, GAM#KM60 - 32 mm - 32 mm 1 YD2312079
Interruptor, pancarta láser 1 YD2312550
Acoplamiento, Dynapar CPLM1000250 1 YD2312734
Unión, giratoria Deublin - Modificada 1 YD2314133
Barra, patín de cobre 3.0" separación 6 YD3464109
Módulo de entrada 32PTS 24 V CC 1 YD2311711
Módulo, salida 8 puntos, 24 V CC - 2 A, para PLC S7-300, 1 YD2313033
Bloque de terminales E/S mod. 40 pines 32 puertos 1 YD2311714
Bloque de terminales E/S mod. 20 pines 16 puertos 1 YD2311204
Entrada analógica 2 canales 12 bits aislad. 1 YD2311717
Panel de control de la máquina (winXP) MCP 483C IE, ancho 19" 1 YD2313895
611U PROFIBUS DP/MC 1 YD2311448
Placa controladora 611U de 2 ejes, control de velocidad del codificador 1 YD2311449
Fuente de alimentación, Siemens SiTop, 3 fases, entrada 360-550 V de CA 1 YD2311598
Bloque de distribución de corriente SITOP, 24 V, 20 A 1 YD2311605
Adaptador de conexión 250 A 1 YD2312571
Adaptador de componentes 25 A, 45 mm ancho, con 2 din 1 YD2311786
MSP tamaño S0,11-16 A (motor HPU) 1 YD2312024
Módulo de enlace para conectar el contactor 3RT101 a un 3RV102 MSP 1 YD2312315
MSP tamaño S0 .28-.4A (motor soplante Spin MTR) 1 YD2312813
DISYUNTOR DE 125 A, 3 POLOS, CUTLER HAMMER 1 YD2311249
DISYUNTOR,1 POLO, 16 A, curva C estándar, 1 YD2313022
BLOQUE CONTACTO AUXILIAR PARA DISYUNTOR 5SX2 1 YD2311751
DISYUNTOR, 1 POLO, 6 A 1 YD2311754
CONTACTOR 17 A, 24 V CC motor HPU) 1 YD2311755
CONTACTOR 7 A, 24 V CC (motor soplante Spin MTR) 1 YD2311792
CONTACTOR FRONTAL AUX, SO-S3, 2 NO + 2 NC 1 YD2311756
CONTACTOR 12 A (motor soplante Torrit) 1 YD2311854
RELÉ, LLAMA 1 YD2309818
RELÉ CONECT., 2CO UNID COMPL, 15 MM, 24 V CC 4 YD2311710
RELÉ SEGURIDAD SIGUARD, 4 NO, 1 NC, 24 V CA/CC 1 YD2311496
EXPANSIÓN SIGUARD, 4 NO , 24 V CA/CC 1 YD2311759
RELÉ SEGURIDAD SIGUARD, 24 V CC, TD 5-30S 1 YD2311706

Capítulo 5: Piezas de repuesto 64

INTERRUPTOR, ILUM. BOTÓN 1 YD2307164C
LENTE DEL BOTÓN, ROJA 1 YD2307178C
LENTE DEL BOTÓN, VERDE 1 YD2307177C
LENTE DEL BOTÓN, TRANSPARENTE 1 YD2307179C
INTERRUPTOR, SEL. 3 POS. Resorte de retorno al centro 1 YD2307165C
BLOQUE DE CONTACTO 1 YD2307839C
CONECTOR, RJ45 1 YD2311923
CONECTOR,RJ45 MACHO 1 YD2311924
CONECTOR, HAN A HOOD 1 YD2311925
CONECTOR, HAN A BASE 1 YD2311926
Conector Eurofast de 4 clavijas hembra conectable en campo. 2 YD2308530
Conector Eurofast de 4 clavijas macho conectable en campo. 2 YD2308531
Siemens, caja múltiple (Asi) bus de campo - 4 puertos de salida 1 YD2311464
Siemens, caja múltiple (Asi) bus de campo - 4 salidas/entradas 1 YD2311465
Siemens, caja múltiple (Asi) bus de campo - 8 entradas 1 YD2311466
Siemens, caja múltiple (Asi) bus de campo - placa de instalación mural 1 YD2311468
5.4 Encargar piezas de repuesto
Al dirigirse y contactar con el departamento de piezas de repuesto de Peddinghaus Corporation, tenga el plano de la pieza o el
conjunto delante de usted antes de realizar la llamada. Nuestros agentes serán capaces de acceder de inmediato al mismo plano
de pieza para sincronizar los requisitos de la pieza de repuesto.

Advertencia
Utilice únicamente piezas de repuesto Peddinghaus autorizadas. No hacerlo
podría reducir la funcionalidad o la fiabilidad y seguridad del sistema. Esto
puede producir lesiones graves o incluso la muerte, no solo al operador de
la
máquina, sino también a otras personas en la zona.

5.5 Devolver piezas de repuesto para obtener crédito

No se aceptará ningún artículo enviado a Peddinghaus Corporation sin autorización previa. El número de autorización de devolución
debe estar escrito en la parte exterior del paquete. Si llega a nuestras instalaciones sin un número de autorización de retorno, será
rechazado y devuelto al remitente.

Para recibir un número de autorización de devolución para una pieza, póngase en contacto con el departamento de ventas internas
de Peddinghaus para obtener instrucciones y el número.
6.1 Conjunto
6.2 Manipulación
Debe tener el máximo cuidado al descargar todos los componentes. Utilice siempre grúas y carretillas elevadoras de capacidad
suficiente con cadenas y cables del diseño recomendado (consulte American National Standards Institute B30.9 o European
Standards Committee CEN/TC 168/prEN 818-1, -2, -8). Los pesos de los distintos elementos se indican en el albarán de entrega.

Los conjuntos secundarios incluyen componentes de precisión muy delicados. Su descarga requiere una gran experiencia y
precaución. Peddinghaus Corporation recomienda encarecidamente contratar un gruista profesional para descargar y colocar el
equipo.

Para los componentes que carezcan de argollas de izado, pueden colocarse correas alrededor de los largueros del armazón
principal.

Precaución
Pueden incluirse orificios roscados con argollas de izado o sin ellas. Se
incluyen orificios en algunas placas que tienen resistencia suficiente para
izar dichos conjuntos. No utilice nunca argollas u orificios roscados situados
en los
conjuntos de cilindros o motores eléctricos para izar todo el conjunto. Tales
argollas u orificios roscados son solo para izar estos dispositivos
como componentes individuales.
 6.3 Identificación de los componentes
Para facilitar el envío y la instalación, su máquina Peddinghaus se ha desmontado en subconjuntos. Los distintos grupos de
componentes o subconjuntos opcionales se identifican del siguiente modo:

 Máquina principal HSFDB

HSFDB 2500: 36.000 lbs (16.360 kg)
HSFDB 1800: 31.500 lbs (14.320 kg)
 Pantalla de virutas: 300 lbs (135 kg)
 Unidad de energía hidráulica: 2000 lbs (910 kg)
 Unidad de soplete de plasma y accesorios: 950 lbs (430 kg)
 Módulos de transferencia de rodillo de entrada (opcional): 5.320 lbs (2.420 kg) por sección
 Módulos de transferencia de rodillo de salida (opcional): 5.320 lbs (2.420 kg) por sección
 Transformador: 400 lbs (180 kg)
 Unidad de recogida de polvo principal: 3.000 lbs (1360 kg)
 Prefiltro ciclónico: 700 lbs (320 kg)
 Manguera de escape flexible: 100 lbs (45 kg)
 Cajón con componentes diversos: 2.000 lbs (910 kg)
Barrera de seguridad
Carrito de residuos
Cajas de herramientas
Placas de anclaje
Mangueras de la unidad de energía
Pernos de anclaje de la cinta transportadora
Cadena de conexión para las secciones de la cinta transportadora
Puntas del soplete

Recogedor de polvo Prefiltro ciclónico Máquina principal HSFDB Unidad de energía Módulos de transferencia de
principal hidráulica rodillos de entrada
Manguera de
escape flexible

Carrito de
residuos
Barrera de
seguridad
Módulo de transferencia de Pantalla de virutas Unidad de soplete de plasma Transformador
rodillos de salida
Figura 6-1: Diseño general del sistema

Capítulo 6: Conjunto 68
6.4 Puntos de apoyo e izado
Algunos de los componentes de su sistema pueden incluir argollas de izado u orificios para argollas de izado. Para los componentes
que carezcan de argollas de izado, pueden colocarse correas alrededor de las piezas del armazón principal.

Advertencia
La grúa, cuerdas, cadenas y equipos de izado usados para mover los
componentes deben ser apropiados para la fuerza de izado específica. Nunca
se ponga debajo de cargas izadas.

Figura 6-2: Puntos de izado de la máquina principal

6.5 Colocación y unión de los componentes
Precaución
Todas las máquinas Peddinghaus se envían con un protector antióxido
aplicado en todas las superficies sin pintar, raíles de soporte y pistones de
los cilindros hidráulicos. Este protector debe eliminarse antes de utilizar la
máquina. Para
eliminarlo, utilice alcoholes minerales, paños humedecidos en queroseno o
técnicas de desgrasado mediante vapor.

6.5.1 Protección durante el transporte

Colocamos un ángulo de transporte rojo en el conjunto de taladro del eje Y para evitar que se mueva durante el transporte. Este
ángulo debe retirarse antes de poner la máquina en funcionamiento. Guarde este ángulo por si fuera necesario volver a mover la
máquina.

Ángulo de transporte

Figura 6-3: Ángulo de transporte

Retire cualquier correa de transporte temporal antes de la operación.

Figura 6-4: Correas de transporte

Además, vuelva a conectar cualquier guía de cable que se moviera temporalmente para permitir la colocación de las cadenas de izado.

Figura 6-5: Guías de cable

6.5.2 Nivelación de la máquina

Nivelar y añadir cemento bajo la base de la máquina, según sea necesario, para nivelarla. Debe emplearse un nivel óptico y
realizarse observaciones a lo largo de la línea de paso para realizar esta tarea. La soldadura final de las seis (6) placas de anclaje a
la placa base del taladro no debe realizarse hasta que el técnico de mantenimiento Peddinghaus haya verificado la nivelación,
elevación y alineación de referencia de la máquina.

Perno de
sujeción

Para nivelar la máquina:

Primero, manipule los grandes pernos de nivelación en cada una de las máquinas para llevar la máquina a la altura deseada.
Una vez nivelada la máquina, asegure la máquina en su sitio fijando el perno de sujeción. Perno de
nivelación

Figura 6-6: Nivelación de la máquina

6.5.3 Detalles de la línea de paso
Esta máquina tiene una línea de paso de 40,00 pulgadas (1.016 mm). El diseño de esta máquina no permite añadir bloques para
modificar la línea de paso. Si se necesita una línea de paso distinta de la que se menciona arriba, el usuario se encargará de
construir el foso o resalte necesario para satisfacer las necesidades de línea de paso de su aplicación.

6.5.4 Comprobar la cobertura de pintura de la máquina

La gama de colores de Peddinghaus Corporation incluye varios tipos de pinturas y barnices acrílicos. Aunque quizá no sea posible
obtener el mismo aspecto que la pintura de fábrica original, las siguientes indicaciones le ayudarán con cualquier repintado
general que pueda ser necesario:

 Se aplica imprimación a todas las superficies pintadas: imprimador gris de tipo de automoción
 Se aplica pintura verde al cuerpo principal de la máquina: pintura verde de tipo de automoción
 Se aplica pintura naranja a ciertos elementos móviles: pintura naranja de tipo de automoción
 Se aplica un revestimiento a los paneles de la consola de control, revestimiento de uretano transparente
 Pintura negra en piezas a alta temperatura: 1.200 °F (649 °C) pintura negra alta temperatura
(El comprador original de la máquina puede haber especificado un color determinado o pintura distinta de nuestro estándar).

Estas pinturas se seleccionaron específicamente por varios motivos:

 La gama básica de colores es para el registro de productos de Peddinghaus Corp.
 La calidad de la pintura crea una superficie fácil de limpiar sobre todas las piezas.
 El color naranja se usa para señalar y llamar la atención sobre determinados elementos móviles de la máquina.
 La pintura negra para alta temperatura ofrece protección para determinados componentes que funcionan a temperaturas por
encima de la temperatura ambiente. También se usa cuando se requiere una capa delgada de pintura de protección.

Si es necesario repintar, siga el esquema de pintura original de la máquina y consulte estas indicaciones:
 Los elementos naranjas de la máquina deben mantener este color por razones generales de seguridad.
 Utilice pinturas para alta temperatura donde se encuentren temperaturas por encima de la temperatura ambiente.
 No permita que la pintura se introduzca en casquillos, ejes, mecanismos giratorios o deslizantes, ni en las guías. No pinte
sobre aberturas ni accesorios de engrase.
 No permita que la pintura se introduzca en componentes eléctricos, botones de control, interruptores límite o de proximidad,
o interruptores reflectores luminosos.
 No pinte encima de ninguna señal de advertencia, indicaciones, información del producto, etiquetas de control, instrucciones
o filtros de aire.
 La pintura no debe interferir con el funcionamiento previsto de la máquina ni producir una condición operativa no segura.
6.5.5 Loctite
Las sujeciones se adhieren con Loctite para garantizar un funcionamiento correcto y seguro de la máquina. El departamento de
mantenimiento no debe pasar por alto estas prácticas durante la reparación o nuevo montaje de esta máquina Peddinghaus. Siga
todas las instrucciones y precauciones de seguridad descritas por Loctite Corporation al utilizar sus productos. El funcionamiento
normal de la máquina puede aflojar algunas fijaciones o mantenimiento puede necesitar desmontar algunas fijaciones. Pueden
volver a montarse con Loctite del siguiente modo:
 Si la pieza se ha adherido previamente con Loctite, retire el Loctite existente con un cepillo de alambre.
 Para fijaciones con una rosca menor de 1/4”, use Loctite n.º 222 morado.
 Para fijaciones con rosca de 1/4” y superior, use Loctite n.º 242 azul. Esto incluye pernos hexagonales, con ranura, de cabeza
embutida, de cabeza plana y de resalte, y con fijaciones en aluminio.
 Para fijaciones con rosca de 1/4” y superior fabricadas en aleación de alta resistencia (como tipo UNBRAKO), use Loctite n.º
262 rojo si las fichas de mantenimiento adicionales indican que debe usarse este tipo de Loctite.
 Use sellador neumático/hidráulico 545 para fijar y sellar las líneas hidráulicas y neumáticas. No utilice sellador Loctite 545 o
PST sobre piezas de acetileno u oxígeno: use cinta de teflón.

6.5.6 Sujeciones
Para mantener el funcionamiento correcto y la seguridad de los sistemas Peddimat CNC, debe comprender el uso de sujeciones en
su diseño. Durante la reparación o instalación de cualquier componente, es importante volver a colocar las sujeciones tal y como
se instalaron originalmente. Debe seguir los parámetros que se enumeran a continuación.
 Los tornillos de cabeza hexagonal son de grado 5 o superior.
 Usar contratuercas como las utilizadas originalmente.
 Los tornillos de cabeza hueca son de la marca UNBRAKO de SPS Technologies, con una fuerza de tracción mínima de 180.000 PSI.
 Las arandelas de seguridad, arandelas planas, los pasadores de chaveta y los pasadores de rodillo deben colocarse tal y como
estaban.
 No sustituir los pasadores de rodillo por pasadores de espiga.
 La longitud de acople de la rosca es vital y debe mantenerse.
 Las sujeciones que requieran la aplicación de un par de apriete especial se mencionarán expresamente en las instrucciones de
mantenimiento adicional incluidas en este manual.
 Las sujeciones que requieran una aplicación especial de Loctite se mencionarán expresamente en las instrucciones de
mantenimiento adicional incluidas en este manual.
6.6 Desmontaje, desecho y nuevo montaje
Desmontaje
Si se desmonta la máquina para realizar una reparación, preste atención a cómo están montadas las piezas para ayudar en el
proceso de nuevo montaje.

Advertencia
Al desmontar cualquier pieza del sistema hidráulico, compruebe que se ha
eliminado toda la presión del sistema antes de desmontar cualquier
componente. Los cilindros pueden descender debido a la gravedad después
de
retirar los manguitos.

Si la máquina se retira del servicio y va a desecharse, deben retirarse primero todos los componentes peligrosos, incluido el
material peligroso para el medio ambiente, y desecharse debidamente de acuerdo con las normativas locales. Debe prestarse
atención para clasificar los componentes según los tipos del material.

Desecho del material

Categor Material peligroso Uso/lug
ía ar
Cable (soldadura)
Placas de circuitos En la consola de control
Microchips
Todos los manguitos a los
Manguitos hidráulicos Goma
cilindros y válvulas
Depósito hidráulico
En manguitos hidráulicos
Líquido hidráulico Aceite
En cilindros hidráulicos
En colectores hidráulicos
Grasa disulfuro de molibdeno Superficies de grasa deslizante
Lubricantes
Grasa de litio Cojinetes
Cableado Aislamiento de plástico Todos los cables eléctricos
Válvulas hidráulicas
Miscelánea Electricos Solenoides
Interruptores

Desecho
Los materiales peligrosos solo pueden desecharse de forma que no sea nociva para el medio ambiente. Deben respetarse todas las
normativas locales.

Nuevo montaje
Debe aplicarse la máxima atención para el nuevo montaje de los componentes de su máquina. Deben limpiarse todas las
superficies que contengan grasa y recubrirse con grasa nueva. Si necesita ayuda durante el nuevo montaje, póngase en contacto
con el departamento de mantenimiento de Peddinghaus Corporation.
7.1 Instalación
7.2 Requisitos de instalación
Consulte el diagrama de disposición general (incluido con el presupuesto de precio de Peddinghaus) para conocer los requisitos de
instalación y las guías de cimentación.

Nota
Los trabajos de cimentación no se incluyen en el alcance del suministro de Peddinghaus.

Consultar las normas y especificaciones de instalación en el diagrama de disposición general y los códigos locales.

Requisitos ambientales
En general, esta máquina solo debe instalarse en las siguientes condiciones. Si no es posible cumplir todas estas condiciones,
contacte con Peddinghaus Corporation para debatir las discrepancias y cómo afectarán a la máquina.
 Tensión de alimentación: del 95 al 105% de la tensión de alimentación nominal
 Frecuencia de la fuente: ±2 Hz de la nominal
 Temperatura ambiente: de 50 °F (10 °C) a 95 °F (35 °C)
 Humedad relativa: 90% o inferior (sin condensación)
 Altitud: Hasta 1.000 metros (3.280 pies) sobre el nivel medio del mar
 Atmósfera: Sin excesivo polvo, humos ácidos, gases corrosivos o sal
 Evite los rayos de calor y/o luz solar directa, que pueden alterar la temperatura ambiente de la máquina.
 No exponga esta máquina a vibraciones anormales. Las vibraciones generadas por la máquina se consideran normales y no
deben excederse.

7.3 Materiales y herramientas necesarios para la instalación

El diagrama de disposición general enumera todos los materiales necesarios para la instalación de su máquina. La mayoría de los
materiales necesarios se incluirán con la máquina; sin embargo, es posible que deba suministrar algunos de los materiales usted
mismo.

La unidad de energía se enviará sin aceite hidráulico; deberá suministrar su propio aceite. El diagrama de disposición general
indicará cuánto se necesita para la instalación.

También deberá suministrar los pernos de anclaje para su sistema. El tamaño y la cantidad necesaria se indicarán en el diagrama
de disposición general.

Se necesitarán las herramientas siguientes para realizar la instalación:

 Grúa móvil
 Equipo de izado
 Nivel de visor (nivel óptico)
 Taladro percutor con broca para los pernos de anclaje
 Varias herramientas de mano (llaves, destornilladores, martillos, etc.)
7.4 Procedimientos de instalación
7.4.1 Conexión eléctrica
Un técnico de mantenimiento Peddinghaus debe comprobar la ubicación y alineación del sistema antes de realizar ninguna
conexión eléctrica. En ese momento, solo deben ser conectadas por un electricista cualificado. La instalación debe realizarse de
acuerdo con los códigos locales y nacionales en vigor.

Precaución
Compare la tensión de funcionamiento del sistema con la tensión de la
corriente disponible. La tensión de funcionamiento del sistema puede
encontrarse en la placa de características de la máquina, situada en el
armario eléctrico
principal. La tensión indicada es de fase a fase (es decir, la tensión entre las
fases L1-L2-L3). La tensión de fase a fase no debe superar el valor
máximo permitido de 460 V de CA ±10%.

La tensión nominal de la máquina es de 380 o 460 V de CA. Si se necesita otra tensión, será necesario un transformador opcional
de subida o bajada de tensión.

7.4.2 Conductores de alimentación de entrada y dispositivos de protección contra sobrecorriente

Los conductores de alimentación de entrada y los dispositivos de protección contra sobrecorriente deben ser suministrados e
instalados por un electricista cualificado de acuerdo con el diseño y con los códigos locales y nacionales.

Es necesaria una buena toma de tierra para el funcionamiento satisfactorio de los sistemas PC/CNC en un entorno industrial.
Consulte las normativas locales y nacionales para conocer los procedimientos de toma de tierra aceptables.

Advertencia
No conecte la potencia del armario eléctrico hasta que el técnico de
mantenimiento Peddinghaus haya comprobado la instalación. Esta máquina
debe
instalarse de acuerdo con todas las normativas locales e
internacionales apropiadas.

Terminales del conductor de

alimentación de entrada

Figura 7-1: Terminales del conductor de alimentación de entrada

Capítulo 7: Instalación 76
7.4.3 Conexiones hidráulicas
Todas las distintas conexiones hidráulicas de la máquina se han realizado en la fábrica. Las únicas excepciones son las conexiones
de los manguitos hidráulicos entre la unidad de energía y la máquina. Consulte el manual de la unidad de energía para obtener más
información sobre las conexiones.

Precaución
Esta máquina está diseñada para usar líquido hidráulico a base de petróleo,
que es inflamable. Consulte los códigos contra incendios locales vigentes para
conocer las precauciones especiales que tendrá que adoptar al trabajar con
el
sistema hidráulico.

Conexiones de la unidad de energía

Conexiones de la máquina

Figura 7-2: Conexiones hidráulicas

7.4.4 Conexiones neumáticas
En todo momento, la presión del aire debe ajustarse en 120 psi (8,3 bares). El regulador neumático de la máquina debe conectarse
al suministro neumático proporcionado por el cliente. Puede encontrar los requisitos del suministro neumático detallados en el
diagrama de disposición general.

Regulador de presión

Indicador de ajuste de presión

de aire

Conectar aquí el suministro de

aire

Figura 7-3: Conexión neumática

7.5 Inspección de montaje e instalación

Cuando crea que tiene la máquina montada correctamente y aproximadamente en su sitio (pero sin anclar), contacte con
Peddinghaus Corporation para que un técnico de mantenimiento le visite y complete la instalación de su máquina. El técnico
comprobará que la corriente eléctrica del sistema esté bien conectada. Después, comprobará que la máquina esté correctamente
alineada. Cuando la máquina esté en su lugar y se apruebe la alineación, la máquina podrá anclarse a los cimientos y podrá
completarse la instalación.
8.1 Embalado y almacenamiento
8.2 Requisitos de embalado
Cuando embale su máquina para almacenamiento o transporte, el embalaje debe ser seguro y no debe permitir que se mueva
ninguna pieza de la máquina. Vuelva a colocar el ángulo rojo de transporte en el conjunto de huso del eje Y antes de mover la
máquina. Debe adoptarse el máximo cuidado para asegurarse de que la máquina no sufra daños. La máquina deberá protegerse
frente a la humedad.

8.3 Métodos de manipulación

Adopte el máximo cuidado al manipular su máquina. Es una máquina de precisión y cualquier manipulación indebida puede
provocar una pérdida de precisión.

La mayoría de los componentes de su sistema son demasiado pesados para elevarlos a mano; por lo tanto, debe utilizarse
equipamiento adicional. Se recomienda usar una grúa para izar y mover los componentes de su sistema. Puede usarse una carretilla
elevadora para algunos componentes, pero solo si puede hacerse de forma segura.

Consulte el capítulo Montaje para obtener los datos y puntos de izado de esta máquina.

8.4 Protección contra movimientos indeseados

Para evitar daños a la máquina o lesiones a las personas que trabajan en la máquina o en torno a ella, proteja la máquina de
impactos bruscos y movimientos indeseados.

Todas las piezas móviles deben bloquearse o fijarse para que no se muevan durante el transporte o almacenamiento. Utilice los
bloques rojos de transporte que venían originalmente con la máquina para sujetar todas las piezas móviles en su sitio.

8.5 Etiquetado
Todos los paquetes y componentes deben identificarse con una etiqueta para que no se pierda ninguna pieza. Además, todos los
objetos peligrosos deben etiquetarse debidamente.

8.6 Requisitos de almacenamiento

Almacene la máquina en un entorno de baja humedad para evitar que se forme óxido. Recomendamos aplicar una capa protectora
a todas las superficies metálicas expuestas para evitar la formación de óxido.

No almacene el sistema en el exterior. Almacénelo solo en el interior, donde estará protegido frente a la humedad y los elementos
naturales.

Vacíe el depósito hidráulico para prevenir derrames.

Guarde todos los codificadores y raíles lineales alejados de material magnético.

8.7 Espacio de almacenamiento

226 pulgadas
R67°
(574 cm)

90 pulgadas
(229 cm)

134 pulgadas (340 cm) con

husillo-Z extendido

154 pulgadas(391 cm) con

husillo-Z extendido

Figura 8-1: Espacio de almacenamiento de HSFDB1800

244 pulgadas R67°

(620 cm)

90 pulgadas
(229 cm)

134 pulgadas (340 cm) con

husillo-Z extendido

154 pulgadas (391 cm) con

husillo-Z extendido

Figura 8-2: Espacio de almacenamiento de HSFDB2500

Capítulo 8: Embalado y almacenamiento 80

9.1 Operación básica de la máquina
9.2 Información general del control CNC Siemens
El control CNC Siemens 840Di es un sistema MUY robusto. Una explicación detallada de sus numerosas características excede con mucho el
alcance de este manual. Este manual intentará ofrecer una explicación breve y sencilla de algunos conceptos básicos necesarios para las
operaciones generales. Puede encontrar un listado completo de las características y sus descripciones en la documentación suministrada por
Siemens.

Un concepto general que deben conocer todos los usuarios del 840Di es el concepto de la memoria del sistema. El 840Di es un sistema
basado en un PC que incluye un disco duro de tipo informático. Hay mucho espacio adicional en el disco duro (memoria HD) que puede
usarse para almacenar programas de piezas. Además, el 840Di tiene una tarjeta de sistema adicional que no existe en un PC normal que
proporciona memoria RAM electrónica adicional para el almacenamiento y la ejecución de programas de piezas. Esta memoria adicional se
denomina memoria NC. En general, un programa de piezas debe cargarse en la memoria NC antes de poder seleccionarlo como el programa
activo y ejecutarlo en la máquina.

El software HMI (interfaz hombre/máquina) de Siemens considera la memoria HD y la memoria NC como un gran almacenamiento
“virtual”. La HMI ofrece las herramientas para copiar, renombrar y eliminar archivos de programas, además de moverlos de HD a NC y de
NC a HD. La única forma de saber si un programa de piezas está alojado en la memoria NC o en la memoria HD es la columna “Cargado”
en todos los listados de programas de piezas. Si aparece una “X” en la columna “Cargado”, el programa de piezas se encuentra en la
memoria NC, de lo contrario el programa de piezas se encuentra en la memoria HD.

Este concepto de “doble memoria” puede causar problemas para las aplicaciones de software “normales” (como el sistema de programación
Peddimat de Peddinghaus) que solo “ven” la memoria HD y no pueden “ver” la memoria NC. Ejemplo: Si un programa se encuentra en la
memoria NC y Peddimat crea un nuevo programa de piezas con el mismo nombre en la memoria HD, se produce un conflicto. La HMI lo
representará mostrando “!X!” en la columna “Cargado” en todos los listados de programas de piezas. Si se produce esta situación, el 840Di
no permitirá seleccionar ni ejecutar ninguno de estos programas de piezas. Para corregir el conflicto, deben usarse las herramientas
normales de la HMI para eliminar el archivo, que en realidad solo borrará el programa situado en la memoria NC y mantendrá el programa
de piezas en la memoria HD.

Otro concepto importante que debe conocer son las “zonas operativas”. Un “área operativa” es una zona funcional del software HMI que no
tiene nada que ver con el “modo operativo” tradicional que se describe a continuación. No obstante, cuando el área operativa “Máquina”
está activa, el modo operativo actual influirá en la información que se muestra al operador y en las teclas disponibles. Otras zonas
operativas incluyen Servicios (donde se gestionan los programas de piezas), Diagnóstico (solución de problemas) y Arranque (datos de
configuración).
Algunas de estas zonas operativas se describirán más adelante en este manual. Para cambiar de un área operativa a otra, pulse el
botón “Menu Select/Area Switchover” y, después, seleccione la tecla del área operativa deseada.

LEDsdeestado: Alimentación Temp.

Teclas de acceso directo

Teclado
alfanumérico

Teclado
numérico

Teclas de
cursor

Teclas de
control

Puerto USB
delantero
Teclas de acceso
Área de la directo Tecla ETC
Recuperar Selección de menú Teclas de acceso directo
máquina

Figura 9-1: Panel del operador de Siemens 840 Di

 Figura 9-2: Panel de control de la máquina

Capítulo 9: Operación básica de la máquina 82

9.3 Modos operativos
El Siemens CNC tiene cuatro modos operativos diferentes que pueden seleccionarse mediante los botones debidamente
identificados en el panel de control de la máquina. Este manual describe tres modos. El cuarto modo, “Aprendizaje”, está fuera
del alcance de este manual:

“JOG”: movimiento manual de la máquina

“MDI”: creación y ejecución manual de programas

“AUTOMÁTICO”: ejecución de programas en un ciclo continuo

9.4 Modo de desplazamiento

Acceda al modo de desplazamiento pulsando el botón "Jog" en el panel de control de la máquina. El modo de desplazamiento tiene
dos modos secundarios opcionales: "Reposicionar" y "Punto de referencia", a los que se accede mediante los botones situados a la
derecha del botón "Jog". “Reposicionar” se utiliza para devolver el eje a su posición anterior si se ha desplazado durante una
interrupción de un programa automático. “Punto de referencia” se utiliza para referenciar manualmente un eje y normalmente no
se utiliza en las máquinas Peddinghaus.

Para mover un eje manualmente en el modo de desplazamiento:

 Compruebe que no esté activo ningún modo secundario (Reposicionar o Punto de referencia) mirando las luces indicadoras
encima de los botones de modos secundarios. Si un modo secundario está activo, pulse el botón "Jog" por segunda vez.
 Después, seleccione el eje deseado pulsando el botón del eje apropiado en el panel de control de la máquina.
 Mueva el eje manteniendo pulsados los botones “+” y “-” del panel de control de la máquina. Para mover el eje a mayor
velocidad, pulse además el botón "Rapid".

9.4.1 Modo de desplazamiento: movimiento incremental del eje

Para mover un eje en incrementos específicos:
 Acceda al modo de desplazamiento pulsando el botón "Jog" en el panel de control de la máquina.
 Seleccione el eje deseado pulsando el botón “X” o “Y” en el panel de control de la máquina.
 Seleccione la distancia incremental deseada pulsando uno de los botones de distancia predeterminada etiquetados con 1,10,
100, 1.000 o 10.000 (todas las distancias están en milésimas de milímetros, de modo que 1.000 equivale a 1 milímetro).
 Por último, pulse el botón “+” o “-”. El eje se moverá la distancia deseada en la dirección deseada.

Para mover el eje una distancia variable:

 Pulse el botón “VAR”.
 Después (con el área operativa Máquina activa) ajuste la distancia deseada pulsando la tecla “INC”, escribiendo un valor (en
milésimas de milímetros) y pulsando la tecla “Input” seguida del botón “+” o “-”.

9.5 Modo MDI

Acceda al modo MDI pulsando el botón “MDI” en el panel de control de la máquina (botón “MDA” en versiones anteriores). Si está
activa el área operativa "Máquina", aparecerá una pequeña ventana editable llamada “MDI” en el cuadrante inferior izquierdo de la
pantalla. Es posible introducir y ejecutar aquí programas de cualquier tipo. La ejecución del programa es idéntica al modo
automático con uso normal de los botones Iniciar ciclo, Parar ciclo y Bloque único.

Es necesario un nivel de conocimientos avanzado sobre el lenguaje de Siemens NC y la funcionalidad de la máquina para escribir
programas de piezas plenamente funcionales en el modo MDI. No se recomienda. No obstante, solo se necesita un conocimiento
básico de la funcionalidad de la máquina para realizar algunas operaciones básicas. Al final de este capítulo encontrará una útil
lista de códigos M usados comúnmente en el modo MDI.
9.6 Modo automático
Acceda al modo Automático pulsando el botón “Auto” en el panel de control de la máquina. Si está activa el área operativa
"Máquina", aparecerá una pequeña ventana activa no editable llamada “Current Block” en el cuadrante inferior izquierdo de la
pantalla. El nombre del programa de piezas "seleccionado" en ese momento se mostrará en la esquina superior derecha de la
pantalla. Si no hay ningún programa seleccionado en ese momento, se mostrará el programa predeterminado “vacío” MPF0.

9.6.1 Selección del programa de piezas

En el modo Automático (con el área operativa "Máquina" activa), pulse la tecla “Program Overview”. Tal vez necesite pulsar una de
las teclas de ubicaciones de almacenamiento (es decir, “Work Pieces” o “Part Programs”) para localizar el programa de piezas
deseado. Use los botones ↑ y ↓ para resaltar el programa de piezas deseado. Pulse la tecla “Select”. Si el programa de piezas ya
está situado en la memoria NC, se seleccionará como el programa activo en ese momento. Si el programa de piezas está cargado
en la memorias HD, se moverá automáticamente a la memoria NC primero y, después, se seleccionará como el programa activo en
ese momento.

9.6.2 Cargar HD » NC
En el modo Automático (con el área operativa "Máquina" activa), pulse la tecla “Program Overview”. Tal vez necesite pulsar una de
las teclas de ubicaciones de almacenamiento (es decir, “Work Pieces” o “Part Programs”) para localizar el programa de piezas
deseado. Use los botones ↑ y ↓ para resaltar el programa de piezas deseado. Pulse la tecla “Load HD » NC”. Al hacerlo, se moverá
el programa de piezas deseado de la memoria HD a la memoria NC; sin embargo; NO se convertirá en el programa activo en ese
momento.

9.6.3 Descargar NC » HD
En el modo Automático (con el área operativa "Máquina" activa), pulse la tecla “Program Overview”. Tal vez necesite pulsar una de
las teclas de ubicaciones de almacenamiento (es decir, “Work Pieces” o “Part Programs”) para localizar el programa de piezas
deseado. Use los botones ↑ y ↓ para resaltar el programa de piezas deseado. Pulse la tecla “Unload NC » HD”. Al hacerlo, se
moverá el programa de piezas deseado de la memoria NC a la memoria HD. Si el programa de piezas era el programa activo en ese
momento, se descargará y el programa de piezas predeterminado "vacío" MPF0 se definirá como el programa activo en ese
momento.

9.6.4 Iniciar ciclo

En el modo Automático (con independencia del área operativa que esté activa), pulsar el botón Iniciar ciclo (situado en el panel de
control de la máquina) hará que la máquina comience la ejecución desde el bloque actual.

9.6.5 Parar ciclo

En el modo Automático (con independencia del área operativa que esté activa) pulsar el botón Parar ciclo (situado en el panel de
control de la máquina) hará que la máquina detenga la ejecución en el bloque actual.
9.6.6 Ejecución de bloque único
En el modo Automático (con independencia del área operativa que esté activa), pulsar el botón Single Block (situado en el panel de
control de la máquina) hará que la máquina detenga la ejecución al final de cada bloque. Iniciar ciclo comenzará la ejecución del
bloque siguiente. Pulsar el botón Single Block por segunda vez devolverá el control a la ejecución totalmente automática.

9.6.7 Ver el programa de piezas seleccionado actualmente

En el modo Automático (con el área operativa "Máquina" activa), pulse la tecla “Program Blocks”. La ventana “Current Block”
cambiará a una ventana no editable en la que puede desplazarse que muestra todo el programa de piezas. La ventana es algo
estrecha y algunos bloques pueden extenderse a una segunda o tercera línea.

9.6.8 Editar el programa de piezas seleccionado actualmente

En el modo Automático (con el área operativa "Máquina" activa), pulse la tecla “Correct Program”. Un editor de bloques a toda
pantalla mostrará el programa completo de la pieza. Pueden realizarse cambios, si se desea.

Precaución
Solo los programadores NC experimentados con conocimientos específicos
sobre esta máquina deben editar manualmente un programa de piezas.
10.1 Gestión del programa de piezas
El área operativa “Servicios” se utiliza para gestionar los programas de piezas. Desde aquí, es posible copiar los programas de
piezas desde disquetes, copiarlos desde memoria NC o HD, renombrarlos o eliminarlos. Aunque no debe probarse ninguno de ellos
en el programa de piezas de ejecución seleccionado en ese momento, pueden aplicarse a otros programas de piezas mientras la
máquina está funcionando. Además, el área operativa “Servicios” puede usarse también para cargar programas de piezas en la
memoria NC desde la memoria HD y descargar programas de piezas en la memoria HD desde la memoria NC.

Nota
El área operativa “Servicios” no puede utilizarse para “seleccionar” el programa de piezas activo.

Como la mayoría de áreas operativas, hay distintos niveles secundarios, pantallas y menús en el área operativa “Servicios”. Si está
activo uno de estos niveles secundarios y se activa un área operativa diferente, recordará qué nivel secundario está activo y
volverá a él al acceder de nuevo al área operativa “Servicios”. Si es necesario, pulse el botón Recall (^) para subir un nivel cada
vez o el botón ETC (>) para ver menús adicionales.

10.2 Copiar programa de piezas

Acceda al área operativa "Servicios". Acceda al nivel secundario "Gestionar datos" pulsando la tecla “Manage Data”. Aparecerá una
lista de archivos "Fuente". En caso necesario, puede usar las teclas “Programas/Datos”, “Disco/Tarjeta” y “Portapapeles” para
cambiar la fuente mostrada. Use los botones ↑, ↓, “Entrada” y “Seleccionar” para recorrer la fuente y seleccionar los archivos que
desea copiar. Pulse la tecla “Copiar…”. La pantalla se dividirá en horizontal, con la “fuente” en la parte superior y el “destino” en
la inferior. En caso necesario, puede usar las teclas “Programas/Datos”, “Disco/Tarjeta” y “Portapapeles” (parte superior derecha)
para cambiar el destino mostrado. Use los botones ↑, ↓, y “Entrada” para recorrer la fuente y resaltar la ubicación de destino. Pulse
la tecla “Insertar”. Se copiará el archivo o archivos. Si surgen problemas, se mostrará una notificación con las teclas de acción
apropiadas.

10.3 Renombrar programa de piezas

Acceda al área operativa "Servicios". Acceda al nivel secundario "Gestionar datos" pulsando la tecla “Manage Data”. Aparecerá una
lista de archivos "Fuente". En caso necesario, puede usar las teclas “Programas/Datos”, “Disco/Tarjeta” y “Portapapeles” para
cambiar la fuente mostrada. Use los botones ↑, ↓, “Entrada” y “Seleccionar” para recorrer la fuente y seleccionar el archivo que
desea renombrar. Pulse la tecla “Propiedades”. Se muestra una página de propiedades de archivo con el campo “Nombre”
resaltado por omisión. Escriba el nuevo nombre con las teclas alfanuméricas. Pulse “Aceptar” para terminar.
10.4 Borrar programa o programas de piezas
Acceda al área operativa "Servicios". Acceda al nivel secundario "Gestionar datos" pulsando la tecla “Manage Data”. Aparecerá una
lista de archivos "Fuente". En caso necesario, puede usar las teclas “Programas/Datos”, “Disco/Tarjeta” y “Portapapeles” para
cambiar la fuente mostrada. Use los botones ↑, ↓, “Entrada” y “Seleccionar” para recorrer la fuente y seleccionar los archivos que
desea eliminar. Pulse la tecla “Eliminar...”. Se muestra una lista de archivos que se borrarán junto con las teclas de confirmación
apropiadas. Seleccione “Sí” para confirmar individualmente la eliminación de los archivos, o “Sí a todos” para confirmar todas las
eliminaciones simultáneamente.

Capítulo 10: Gestión del programa de piezas 88

11.1 Operaciones de la máquina
11.2 Pulsadores manuales
11.2.1 Puesta en marcha
Hay un botón situado entre el panel del operador y el panel de control de la máquina con la leyenda “Power On”. Este botón se
utiliza para restablecer la circuitería de parada de emergencia después de un suceso de parada de emergencia o tras el encendido
inicial de la máquina.

11.2.2 Botones de parada de emergencia

Hay varios botones de parada de emergencia situados en la máquina principal y otro situado en el panel de control de la máquina.
Al pulsar cualquiera de estos botones se detendrá de inmediato la máquina en caso de emergencia.

Para restablecer las funciones de la máquina después de una parada de emergencia:

 Restablezca todos los interruptores de parada de emergencia “disparados” tirando con firmeza del botón o girándolo
ligeramente, según el tipo de interruptor.
 Pulse el botón “Power On Reset”.
 Mantenga pulsado el botón “Fault” hasta que se apague su indicador.
 Pulse el botón “Reset”.

11.2.3 Fallo
Cuando parpadee el indicador LED identificado como “Fallo”, pulse este botón para borrar la mayoría de los mensajes de suceso,
incluidos los sucesos de parada de seguridad y parada de emergencia. Algunos sucesos requieren el uso de botones adicionales para
borrar el mensaje.

11.2.4 Modo de herramienta

Use este botón para seleccionar el modo de herramienta actual para todas las herramientas. La primera pulsación del botón
seleccionará siempre el “modo desactivado”; las siguientes pulsaciones (en menos de 3 segundos) permitirán alternar entre los
modos restantes. Cuando se selecciona un nuevo modo de herramienta, aparece brevemente un mensaje de notificación en la
pantalla. El LED encima del botón también indica el modo de herramienta activo.
 Modo automático (LED encendido): todas las herramientas funcionan con normalidad.
 Modo desactivado (LED apagado): se ignoran todos los comandos de herramientas. Además, al acceder al “modo desactivado”
desde cualquier otro modo, los sopletes se replegarán por completo.
 Modo de marcado (el LED parpadea dos veces por segundo): los taladros marcarán el material, el Signoscript funcionará
normalmente, y se ignorarán todos los comandos de inicio del soplete.
 Modo de prueba (el LED parpadea una vez por segundo): los taladros se extenderán por un breve tiempo para indicar cada
comando de inicio y se ignoran todas las demás herramientas.

11.2.5 Mesa de descarga

Este botón se usa para determinar cómo reacciona la mesa de descarga al comando de inicio programado (M64). Hay tres modos:
 Modo desactivado (LED apagado): se ignora el comando de la mesa de descarga. La máquina continuará sin detenerse o pasará
al modo de parada del ciclo, en función del parámetro “mesa de descarga: pausa en modo desactivado” que se describe más
adelante en este manual.
 Modo semiautomático (el LED parpadea despacio): la mesa de descarga bajará cuando reciba el comando y permanecerá
bajada. Después, el LED parpadeará con rapidez. Pulse el botón “mesa de descarga” para devolver la mesa de descarga a su
posición original y reanudar el programa.
 Modo automático (LED encendido): la mesa de descarga bajará, se detendrá brevemente, regresará a su posición original y
reanudará el programa cuando reciba el comando.
11.2.6 Cuchilla de aire
Este botón se utiliza para activar o desactivar la cuchilla de aire de la máquina, que se utiliza para eliminar las rebabas metálicas
del material. Mantenga pulsado este botón para poner en marcha manualmente la cuchilla de aire. Cuando el LED esté encendido,
la cuchilla de aire se activará como sea apropiado durante el funcionamiento.

11.2.7 Retroceder
Este botón se utiliza para iniciar el modo Retroceder (cuando el soplete se mueve hacia atrás a lo largo de la línea de corte). Si,
por ejemplo, se interrumpe un corte y necesita moverlo hacia atrás a lo largo de la línea para llegar al lugar apropiado para
comenzar, use el modo Retroceder.
 Con el control en el modo Parar ciclo, pulse y suelte el botón “Retroceder”. El LED debería estar encendido.
 Pulse el botón “Iniciar ciclo” para que la máquina retroceda.
 Pulse el botón “Parar ciclo” cuando la máquina haya retrocedido hasta la posición deseada.
 Pulse y suelte el botón “Retroceder”. El LED debería estar apagado.
 Pulse el botón “Iniciar ciclo” dos veces para reanudar el programa. Realice las acciones de encendido del soplete entre las dos
pulsaciones de “Iniciar ciclo”, en caso necesario.

Para obtener más información sobre reiniciar el soplete o plasma después de una interrupción, consulte la sección 14.8,
“Interrumpir (parar ciclo) y reiniciar un programa”.

11.2.8 Desactivar sujeción horizontal

Este botón se usa para desactivar la sujeción hotizontal (sujeción horizontal de material) durante la ejecución de un programa.
Cuando el LED está encendido, la sujeción horizontal está desactivada. La sujeción no se replegará al desactivarla: permanecerá
en su posición sin ejercer presión sobre el material. La sujeción se reactivará automáticamente al final de cada programa.

Si se mantiene pulsado este botón durante dos segundos, se extenderá la sujeción horizontal. Esto puede utilizarse para “cuadrar”
el material antes de procesarlo.

Nota
Con independencia de si la sujección horizontal está activada o desactivada, si el interruptor
de detección de material no detecta material en la máquina, la sujección se replegará.

11.2.9 Ciclo en seco

Este botón se usa para anular temporalmente la señal de transferencia del arco de plasma y las señales del sensor de llama del
soplete de gas para terminar de ejecutar un corte programado sin el soplete.

11.2.10 Encender
Este botón se usa para probar o utilizar manualmente el dispositivo de encendido del soplete de gas. Cuando el LED está
encendido, el dispositivo de encendido está activado.

11.2.11 PH bajo, PH alto y Corte O2

Estos botones se utilizan para controlar manualmente el flujo de gases al soplete de gas durante un reinicio manual o al ajustar los
flujos de gas. Al pulsar el botón “PH bajo” se encenderá también el soplete. Cuando el LED está encendido, fluye el gas
correspondiente.

11.2.12 Empujador de referencia

Si la máquina está equipada con el dispositivo empujador de referencia opcional, utilice este botón para iniciar un ciclo completo
del dispositivo.

Capítulo 11: Operaciones de la máquina 90

11.2.13 Reseteo
Este botón se usa para restablecer el programa activo a la línea n.º 1 y replegar por completo los sopletes. Si el botón “Reseteo” se
mantiene pulsado durante dos segundos, se abrirán por completo todas las sujeciones del material (horizontales y verticales).

11.2.14 Reiniciar plasma

Si el soplete de plasma pierde la transferencia del arco al encenderlo o durante el funcionamiento, el soplete permanecerá en su
posición extendida. Use este botón para volver a encender el soplete y continuar automáticamente con la operación.

Nota
Si las condiciones requieren el reencendido manual del soplete de plasma, siga las
instrucciones de la sección 14.8.

11.2.15 Replegar huso

Durante una operación de taladrado, use este botón para extraer el taladro del material y detener el giro. Después, podrá mover
los ejes X e Y para inspeccionar el taladro, en caso necesario. Para reanudar la operación, pulse el botón Iniciar ciclo; el taladro se
colocará sobre el orificio parcialmente perforado, el huso comenzará a girar y el taladro se moverá con rapidez por el eje Z hasta
el punto donde había dejado antes de perforar.

11.2.16 Iniciar/parar el huso

Durante una parada del programa (un M00 o parar ciclo entre orificios), pulse el botón rojo Parar huso para detener el giro del
huso, lo que inhibirá la acción de Iniciar ciclo. Pulse el botón verde Iniciar huso para activar la acción de Iniciar ciclo y comenzar el
giro del huso del taladro.

Nota
Al pulsar el botón rojo Parar huso durante una operación de procesado no se
detendrá el giro del huso (ni se inhibirá Iniciar ciclo) hasta que la operación
alcance el siguiente punto de parada del programa.
12.1 Parámetros de configuración general
Hay una serie de parámetros que pueden ajustarse o monitorizarse usando el programa “Pantalla parámetros” que se describe en
el capítulo 18.

12.2 Miscelánea
 Default Dimension Mode: ajuste este valor a “2” si desea mostrar las posiciones del eje en milímetros. Ajuste este valor a “3”
si desea mostrarlas en pulgadas decimales. (nivel de acceso Servicio)

Nota
Este dato no determina la unidad de medida de los datos de configuración. Todos los datos de
configuración lineal se miden y ajustan en milímetros, y no pueden cambiarse a pulgadas.
Además, este dato no determina si los bloques del programa de piezas se interpretan en
pulgadas o milímetros. Los bloques del programa de piezas se interpretan según los códigos G
específicos que contenga el programa de piezas.

 X-axis Reference Position (mm): ajuste este valor (en milímetros) para corregir cualquier error en la posición después de una
referencia del eje X. El valor “X-axis Meas Roller Circumference” debe ser exacto antes de ajustar este valor. (Servicio)
 X-axis Meas Roller Circumference: ajuste este valor para corregir cualquier error durante un único movimiento a lo largo del
eje X. Este valor debe ser correcto antes de ajustar el valor “X-axis Reference Position”. (Servicio)
 Z-axis Reference Position (mm): ajuste este valor (en milímetros) para definir la posición actual del eje Z al realizar una rutina
de "ajustar cero" del eje Z. (Servicio)
 Spindle Orientation Position (degrees): ajuste este valor (en grados) para corregir cualquier error en la posición de giro
después de orientar el huso en la posición de “cambiar herramienta”. (Servicio)
 Dump Table Down Time (ms): la cantidad de tiempo (en milisegundos) que la mesa de descarga tarda en bajar por completo
cuando recibe el comando. Añada tiempo adicional para aumentar el “tiempo de pausa” (en la posición inferior) durante un
ciclo automático de la mesa de descarga. (Servicio)
 Dump Table Up Time (ms): la cantidad de tiempo (en milisegundos) que la mesa de descarga tarda en subir por completo
cuando recibe el comando. (Servicio)
 Dump Table - Pause In Off Mode: este parámetro afecta a cómo reacciona la máquina cuando se ejecuta un comando de mesa
de descarga (M64) cuando el modo de la mesa de descarga es desactivado. cuando el parámetro se ajusta a 0, la máquina
continúa sin ninguna pausa. Cuando el parámetro se ajusta a 1, la máquina realiza una parada del ciclo y es necesario que el
operador pulse el botón “Iniciar ciclo” para continuar. (Usuario)
 Vacuum System Off Time Delay (ms): la cantidad de tiempo (en milisegundos) que el sistema de vacío debe permanecer
activado después de apagar el soplete. (Servicio)
 Vacuum System Purge Time (min): la cantidad de tiempo (en minutos) que el circuito de purga del sistema de vacío debe
permanecer activado después de apagar el soplete. (Servicio)
12.3 Sujeciones
 VClamp Down Time (ms): la cantidad de tiempo (en milisegundos) que la sujeción vertical tarda en extenderse desde la
posición totalmente abierta a la posición totalmente cerrada. (Servicio)
 VClamp Zero Offset (0-27648 recuentos): este parámetro se usa para cambiar la posición de cero del sensor de posición de la
sujeción vertical. La posición actual de la sujeción vertical puede monitorizarse desde la pantalla Monitorización abriendo el
archivo Clamps.csv. (Servicio)
 VClamp Scalefactor (cts/mm): este parámetro define el número de recuentos por milímetro del sensor de posición de la
sujeción vertical. (Servicio)
 Max HClamp Time (ms): la cantidad de tiempo (en milisegundos) que la sujeción horizontal tarda en cerrarse por completo
desde la posición totalmente abierta. (Servicio)
 Max Material Width (mm): el ancho máximo de placa (en milímetros) que admite esta máquina. (Servicio)
 Air Knife On Time (ms): la cantidad de tiempo (en milisegundos) que la cuchilla de aire expulsará aire al activarla. (Servicio)

12.4 Sistema hidráulico

 On Time Current (hrs): la cantidad de tiempo (en horas) que la unidad de energía hidráulica ha estado en funcionamiento
desde la última vez que se reinició este valor. (Usuario)
 On Time Total (hrs): la cantidad de tiempo (en horas) que la unidad de energía hidráulica ha estado en funcionamiento desde
la última vez que se reinició este valor. (Servicio)
 Filter Errors (n.º 1 y n.º 2): el número de errores del filtro hidráulico desde la última vez que se reinició este valor. (Servicio)

12.5 Soplete de oxicorte

 Disable Flame Sensor: cuando se ajusta en 1, se desactiva el sensor de llama del soplete de oxicorte, lo que permite al sistema
funcionar sin llama o con un sensor dañado. En condiciones normales, debe ajustarse a 0. (Usuario)
 Torch Down Time (ms): la cantidad de tiempo (en milisegundos) que el soplete de oxicorte tarda en extenderse por completo
desde la posición totalmente replegada. (Servicio)
 Cutting Height (mm): la altura (en milímetros) por encima del material a la que opera el soplete de oxicorte. (Servicio)
 Adjust Increment (mm): la distancia (en milímetros) que el soplete de oxicorte se moverá arriba o abajo al ajustarlo
manualmente durante la operación.
 Adjust Feedrate (mm/min): la velocidad (en milímetros por minuto) a la que el soplete de oxicorte se moverá al ajustarlo
manualmente durante la operación. (Servicio)
 On Time Current (hrs): la cantidad de tiempo (en horas) que el soplete de oxicorte ha estado cortando desde la última vez que
se reinició este valor. (Usuario)
 On Time Total (hrs): la cantidad de tiempo (en horas) que el soplete de oxicorte ha estado cortando desde la última vez que se
reinició este valor. (Servicio)
 Ignition Count Current: el número de veces que se ha encendido el soplete de oxicorte desde la última vez que se reinició este
valor. (Usuario)
 Ignition Count Total: el número de veces que se ha encendido el soplete de oxicorte desde la última vez que se reinició este
valor. (Servicio)

Capítulo 12: Parámetros de configuración general 94

12.6 Plasma
 Height Control (HC) Enable: cuando se ajusta en 1, el soplete de plasma se ajustará verticalmente durante el corte para
intentar mantener una tensión fija, como indica el sensor de altura de tensión del plasma. Cuando se ajusta a 0, el soplete de
plasma ignorará el sensor de altura de tensión del plasma y no realizará ajustes automáticos de la altura. (Usuario)
 HC Threshold: este parámetro determina cuándo se desactiva/reactiva automáticamente el sistema de control de altura en
función de la velocidad de desplazamiento. La máquina compara constantemente la velocidad de desplazamiento actual con la
velocidad de desplazamiento ordenada; cuando esta relación es inferior al valor de HC Threshold (por ejemplo, en las curvas),
el sistema HC se desactivará hasta que la relación vuelva a estar por encima del valor de umbral. (Servicio)
 HC InPosition Window (v): este parámetro define el error permitido (en voltios) del sistema HC antes de realizar un ajuste
automático. (Servicio)
 HC Allowable Deviation (v): este parámetro define la desviación permitida (en voltios) entre la tensión del arco indicada y la
tensión del arco programada. Este parámetro evita que una gran desviación de la tensión provoque automáticamente que el
soplete entre en contacto con el material.
 HC Auto Adjust Increment (mm): la distancia (en milímetros) que el soplete de plasma se moverá arriba o abajo al ajustarlo
automáticamente durante la operación. (Servicio)
 Man Adjust Increment w/ HC (v): el número de voltios (arriba o abajo) que cambiará el voltaje “objetivo” de HC cuando se
pulsa el botón “+/-” mientras el soplete de plasma está en funcionamiento y HC está activado. (Servicio)
 Man Adjust Increment w/o HC (mm): el número de milímetros (arriba o abajo) que se ajustará el soplete cuando se pulsa el
botón “+/-” mientras el soplete de plasma está en funcionamiento y HC está desactivado. (Servicio)
 Adjust Feedrate (mm/min): la velocidad (en milímetros por minuto) a la que el soplete de plasma se moverá al ajustarlo
manualmente durante la operación. (Servicio)
 Corner Current (CC) Enable: cuando se ajusta a 1, la intensidad (amperaje) del soplete de plasma bajará al 50% de la normal
cuando la relación entre la velocidad de desplazamiento real y la velocidad de desplazamiento ordenada sea inferior a CC
Threshold. Cuando se ajusta a 0, la intensidad (amperaje) del soplete de plasma se mantiene en el 100% en todo momento.
(Usuario)
 CC Threshold: este parámetro determina cuándo el soplete de plasma reduce la intensidad (amperaje). La máquina compara
constantemente la velocidad de desplazamiento actual con la velocidad de desplazamiento ordenada; cuando esta relación es
inferior al valor de CC Threshold (por ejemplo, en las curvas), la intensidad (amperaje) del soplete de plasma se reducirá al
50% de la normal hasta que la relación vuelva a estar por encima del valor de umbral. (Servicio)
 Corner Current (50% - 100%): este parámetro define el ajuste inferior de intensidad (amperaje) que se usará cuando Corner
Current está habilitado y activo. (Servicio)
 Torch Down Time (ms): la cantidad de tiempo (en milisegundos) que el soplete de plasma tarda en extenderse por completo
desde la posición totalmente replegada. (Servicio)
 On Time Current (hrs): la cantidad de tiempo (en horas) que el soplete de plasma ha estado cortando desde la última vez que
se reinició este valor. (Usuario)
 On Time Total (hrs): la cantidad de tiempo (en horas) que el soplete de plasma ha estado cortando desde la última vez que se
reinició este valor. (Servicio)
 Ignition Count Current: el número de veces que se ha encendido el soplete de plasma desde la última vez que se reinició este
valor. (Usuario)
 Ignition Count Total: el número de veces que se ha encendido el soplete de plasma desde la última vez que se reinició este
valor. (Servicio)

12.7 Gas automático

 AutoGas Enable: un cero (0) significa que el gas automático NO está habilitado (es decir, el HPR tiene una configuración de gas
manual). Un uno (1) significa que el gas automático está habilitado (es decir, el sistema de gas automático de HPR está
instalado). (Servicio)
 Preflow Test: este parámetro se ajusta en 1 para iniciar una prueba de flujo previo de HPR. Supervisar el estado de HPR y los
códigos de error para obtener los resultados. Ajustar este parámetro en 0 para finalizar una prueba y para el funcionamiento
normal. (Servicio)
 Cutflow Test: este parámetro se ajusta en 1 para iniciar una prueba de flujo de corte de HPR. Supervisar el estado de HPR y
los códigos de error para obtener los resultados. Ajustar este parámetro en 0 para finalizar una prueba y para el
funcionamiento normal. (Servicio)
 Coolant Pump Test: este parámetro se ajusta en 1 para iniciar/hacer funcionar manualmente la bomba de refrigerante. Ajustar
este parámetro en 0 para el funcionamiento normal. (Servicio)
 Leak Check Test: este parámetro se ajusta en 1 para iniciar una prueba de comprobación de fugas de HPR. Supervisar el estado
de HPR y los códigos de error para obtener los resultados. Ajustar este parámetro en 0 para finalizar una prueba y para el
funcionamiento normal. (Servicio)
 Leak Check Type (0, 1, 2, 3): usar este parámetro para seleccionar qué prueba de fugas realizar y para reajustar el sistema
para el funcionamiento normal. (Servicio)

Tipo n.º 1: la comprobación de fugas de entrada (se usa para ver si las válvulas de solenoide de entrada permiten que pase gas a
través de la válvula incluso cuando está cerrada). El sistema debe mantener 0 psi en todos los canales de gas.
Tipo n.º 1: la comprobación de fugas de entrada (se usa para ver si las válvulas de solenoide de entrada permiten que pase gas a
través de la válvula incluso cuando está cerrada). El sistema debe tener 0 psi en todos los canales de gas.

Tipo n.º 2: la comprobación de fugas del sistema (se usa para comprobar si hay fugas a la atmósfera). El sistema debe cargar todas
las líneas de gas y mantener la presión.

Tipo n.º 3: la prueba de flujo de la válvula Burkert (se usa para comprobar un valor de PWM esperado a una presión definida y
realizar una prueba de reducción de gas. Esta prueba se realiza usando consumibles de O2/aire de 130 amperios y ajustando el
proceso O2/O2 de 30 amperios.

Un código de error reflejará el estado de las pruebas:

12 = Prueba en curso
13 = Prueba superada
14 = Fallo del canal de gas de corte n.º 1
15 = Fallo del canal de gas de corte n.º 2
16 = Fallo de prueba de reducción del plasma (solo prueba Burkert) 17
= Fallo de prueba de reducción de protección (solo prueba Burkert)

Todas las pruebas tardan unos 40 segundos en realizarse.

Después de finalizar la comprobación de fugas, el sistema debe ajustarse en el tipo n.º 0

12.8 Husos
 Feed Start Point (mm): la distancia (en milímetros) por encima del material a la que una herramienta pasará de acercamiento
rápido a velocidad de alimentación. Esto se aplica al taladrado y roscado. (Servicio)
 Feed Stop Point (mm): la distancia (en milímetros) por debajo del material que recorrerá una herramienta antes de
replegarse. Esto se aplica solo al taladrado. (Servicio)
 Layout Depth (mm): la profundidad (en milímetros) de las marcas de diseño realizadas cuando el modo de la herramienta está
ajustado en “Marcar”. (Servicio)
 Short Stroke Return (mm): la distancia (en milímetros) por encima del material que recorrerá una herramienta después del
taladrado o roscado. (Servicio)
 Tapping Feed Stop Point (mm): la distancia (en milímetros) por debajo del material que recorrerá una herramienta antes de
replegarse. Esto se aplica solo al roscado. (Servicio)
 Y Manual Tool Change Position (mm): cuando se selecciona una herramienta manual (T9—T19), el ciclo de cambio de
herramienta colocará automáticamente el eje Y en una posición apropiada. Este parámetro define esta posición (en
milímetros). (Servicio)
 Tool Probe Offset (mm): ajustar este parámetro (en milímetros) para “indicar” la longitud de la herramienta determinada por
el ciclo de longitud de la herramienta. (Servicio)
 Y Tool Probe Position (mm): la posición del eje Y (en milímetros) de la sonda de herramienta. Este valor suele ser un valor
negativo (menor de 0). (Servicio)
 Lubricant Enable: cuando se ajusta en 1, el sistema utiliza el lubricante/sistema de aire cuando sea necesario. Cuando se
ajusta en 0, el lubricante/sistema de aire se desactiva. (Usuario)

Nota
Las herramientas de marcado requieren el lubricante/sistema de aire para funcionar. No
desmonte este sistema si ha programado la máquina para el marcado.

 Lubricant Off Delay Time (ms): la cantidad de tiempo (en milisegundos) que el lubricador/sistema de aire permanecerá en
marcha después de taladrar un orificio y apagarse. Estos pocos segundos de retardo ayudan mucho a evitar que la herramienta
se caliente demasiado. (Usuario)
 Pecking Enable: cuando se ajusta en 1, el taladro realizará pausas durante un momento (duración) a intervalos (frecuencia)
para eliminar las rebabas del taladro y facilitar su enfriamiento. Cuando se ajusta a 0, no se producen pausas y el
funcionamiento del taladro es continuo. (Usuario)
 Pecking Frequency (ms): la cantidad de tiempo (en milisegundos) entre pausas cuando está habilitado el taladrado
intermitente. (Usuario)
 Pecking Duration (ms): la cantidad de tiempo (en milisegundos) que dura una pausa cuando está habilitado el taladrado
intermitente. (Usuario)
13.1 Cambiador automático de herramientas
El HSFDB está equipado con un cambiador automático de herramientas (ATC) giratorio con ocho posiciones que se desplaza junto
con el huso por el eje Y. Las herramientas pueden montarse/desmontarse en el ATC en cualquier posición del eje Y. Además, el
control está programado para admitir otras once herramientas “manuales” que pueden insertarse manualmente en el huso o
retirarse directamente.

El control utiliza la tabla de corrección de herramientas básica de Siemens, que se encuentra en la zona de “Parámetros/
compensación de herramientas”, para controlar los distintos datos sobre cada herramienta. Una descripción detallada de este

13.2 Definición de herramientas en la tabla de corrección de herramientas

Todas las herramientas deben crearse/definirse en la tabla de corrección de herramientas. El número de herramientas es significativo
por las siguientes razones:

 Las herramientas 1-8 son las herramientas disponibles en el ATC.

 Las herramientas 9-19 son herramientas manuales que pueden cargarse directamente en el huso una cada vez cuando sea necesario.
 Las herramientas 20 y 21 son el soplete de oxicorte y el soplete de plasma, respectivamente. Son herramientas “especiales” que
están situadas fuera del huso pero se definen en la tabla de corrección de herramientas para facilitar la operación. No borre
estas herramientas.

La máquina no admite el uso de varios bordes de corte (números D) en una herramienta determinada. Por lo tanto, todos los Tnº
tendrán un solo Dnº (D1).

13.2.1 Tipo de herramienta

Los tipos de herramienta no se usan para cambiar la funcionalidad de la máquina o de una herramienta determinada. Se utilizan
solo por razones organizativas. En otras palabras, no importa si una herramienta está definida como un taladro espiral o como un
macho. Si el programa ordena un ciclo de taladrado, la máquina realizará un ciclo de taladrado con independencia del “tipo” de la
herramienta activa.

Los tipos secundarios dentro de un tipo (por ejemplo, taladro espiral o taladro macizo dentro del tipo de herramientas Taladros) se
usan también solo por razones organizativas y no cambian las funciones de la máquina.

13.2.2 Compensación de longitud

Columnas
 Geometría: la corrección principal para la herramienta a lo largo de un eje determinados. El eje específico depende de la fila.
(Ver la sección “Filas”)
 Desgaste: esta corrección se resta a la corrección principal (geometría). Se utiliza sobre todo en aplicaciones de amolado y, por lo
tanto, todos los valores de “desgaste” deben definirse siempre en 0.
 Base: esta corrección se suma a la corrección principal (geometría). El valor normalmente está ajustado en 0, excepto en dos casos:
1) En herramientas de avellanado, el valor base se usa para añadir longitud de herramienta adicional para compensar el hecho de
que la herramienta se introduce en un orificio taladrado previamente. También debe tenerse en cuenta la geometría de la
punta de la herramienta.
2) En la herramienta 21 (soplete de plasma), el valor base se usa para añadir longitud de herramienta adicional para
compensar las variaciones en la longitud de los consumibles del plasma. Este valor debe ser ajustado automáticamente por su
software de programación (por ejemplo, Peddimat).

Filas
 Longitud 1: correcciones en el eje Z
En todas las herramientas, el valor Geometría para Longitud 1 representa la longitud de la herramienta medida desde la parte inferior del
huso hasta la punta de la herramienta. En la herramienta 21 (soplete de plasma), use el consumible más corto (valor base de 0) para
realizar esta medición.
 Longitud 2: correcciones en el eje Y
Como el centro del huso (cuando está situado directamente sobre la referencia de la máquina) se define como el punto cero de la
máquina en el eje Y, todas las herramientas sujetas por el huso (herramientas 1-19) tendrán siempre un valor 0 de “Geometría” para
Longitud 2.
Las herramientas 20 (soplete de oxicorte) y 21 (soplete de plasma) siempre tendrán un valor negativo de “Geometría” para Longitud 2,
que indica la distancia medida (en el eje Y) desde la línea central del huso.
 Longitud 3: correcciones en el eje X
Como el centro del huso se define como el punto cero de la máquina en el eje X, todas las herramientas sujetas por el huso (herramientas 1-
19) tendrán siempre un valor 0 de “Geometría” para Longitud 3. Las herramientas 20 (soplete de oxicorte) y 21 (soplete de plasma) pueden
tener un pequeño valor positivo o negativo de “Geometría” para Longitud 3, que indica la distancia medida (en el eje X) desde la línea
central del huso.
13.2.3 Compensación de radio
Aquí es donde se almacenan los datos de compensación de radio de la herramienta. En el momento de escribir este manual, esta
máquina no está habilitada para realizar fresado; así, los datos de radio de la herramienta solo son relevantes para los sopletes de
plasma y oxicorte. Solo debe usarse el valor “Geometría”. El valor “Desgaste” debe ser siempre 0.

13.3 Determinar la longitud de la herramienta

La máquina puede determinar y ajustar automáticamente la longitud de la herramienta (“Geometría” para Longitud 1) usando un
ciclo especial de longitud de herramienta (_TL.SPF). Este ciclo puede invocarse manualmente en el modo MDA o automáticamente
en cualquier programa de piezas determinado o desde cualquier otro ciclo.

Cuando se ejecuta _TL.SPF, la máquina mueve automáticamente el huso sobre la sonda de la herramienta, mide la longitud de la
herramienta y ajusta “Geometría” para Longitud 1 de la herramienta activa en ese momento. Se incluye un ciclo especial
(_ALLTL.SPF), que alterna las herramientas del ATC (herramientas 1-8) y mide cada una por turnos. Además, _ALLTL.SPF ajusta la
longitud de la herramienta en 0 para las herramientas 9-19, además de cualquier herramienta que falte en el ATC. Es importante
reconocer esto, ya que la máquina utiliza este valor de longitud 0 para iniciar una llamada _TL.SPF individual a continuación si se
necesita la herramienta en un programa.

La herramienta 20 (soplete de oxicorte) y 21 (soplete de plasma) no pueden colocarse sobre la sonda de herramientas y, por lo
tanto, no pueden usar el ciclo _TL.SPF. Su longitud debe medirse manualmente.

13.4 Herramienta activa

En la esquina inferior derecha de la pantalla Máquina, se indica el número de la herramienta activa en ese momento bajo la
etiqueta “Herramienta” (por ejemplo, T1, T2, T14, T21). Debajo, bajo la etiqueta “Herramienta preseleccionada”, es donde se
indica el número de la “nueva” herramienta antes y durante una secuencia de cambio de herramienta. Una vez completado el
cambio de herramienta, se actualizará el número de la herramienta activa y desaparecerá el número de la herramienta
preseleccionada. Cuando no haya ninguna herramienta activa, el número de herramienta desaparecerá también.

13.5 Cambiar de herramienta (normal)

La sintaxis normal para cambiar de herramienta (como en un programa de piezas o modo MDA) es:
TnºM6
donde “nº” se reemplaza con 0-21.

Por ejemplo, para cambiar a la herramienta n.º 5, emita este comando:

T5M6

M^ es la señal de control que inicia el ciclo _TOOLCHANGE.SPF que cambia físicamente la herramienta.

El ciclo _TOOLCHANGE.SPF utiliza lógica y conocimientos muy sofisticados para procesar la petición de cambio de herramienta de
forma inteligente, como:
 Saber si necesita retirar automáticamente la herramienta “anterior” en el ATC (herramientas 1-8) o solicitar al operador que
la retire manualmente (herramientas 9-19).
 Saber si la nueva herramienta puede cargarse desde el ATC o necesita cargarse manualmente.
 Saber que para cargar las herramientas 20 (soplete de oxicorte) y 21 (soplete de plasma) no se necesita descargar primero la
herramienta “anterior” (también es necesario que recuerde la herramienta “anterior” para usarla en el siguiente cambio de
herramienta).
 Saber que si la nueva herramienta debía cargarse desde el ATC pero falta esta herramienta, debe solicitar una carga manual.
 Saber que si la longitud de la “nueva” herramienta es 0, debe ejecutar el ciclo de longitud de herramienta (_TL.SPF) antes de usarla.

13.6 Cambiar herramientas (electrónicamente, sin cambio de herramienta)

En ocasiones poco frecuentes, puede ser necesario “forzar” la activación de una herramienta (o retirar una herramienta activa del
huso) sin realizar los movimientos físicos del ciclo de cambio de herramienta. Esto se hace ejecutando el siguiente comando en el
modo MDA:
TnºM106
donde “nº” se reemplaza con 0-21.

Capítulo 13: Cambiador automático de herramientas 98

14.1 Operaciones básicas
14.2 Calibrar el eje X
La calibración del eje X es un método de relacionar con precisión la distancia real movida con la distancia indicada por el
dispositivo medidor.

Calibración frente a posición de inicio

Es importante conocer la diferencia entre la calibración del eje y la posición de inicio del eje. La calibración del eje escala el
movimiento lineal entre una operación de mecanizado y la siguiente, y puede ser un ajuste eficaz cuando las dos operaciones de
mecanizado (por ejemplo, perforación de dos orificios) no están posicionadas con precisión entre ellas a lo largo del eje
correspondiente. La posición de inicio del eje define un “punto de inicio” para la medición y puede ser un ajuste eficaz cuando las
operaciones de mecanizado están posicionadas con precisión entre ellas pero están mal posicionadas (a lo largo del eje
correspondiente) desde el borde del material en bruto. Es esencial que la calibración del eje sea precisa antes de ajustar la
posición de inicio del eje.

El parámetro usado para ajustar la calibración del eje X puede encontrarse en:
Menu Select/Params/Misc/X Axis Meas Roller Circumference

Preparación
Registrar el valor de calibración original. Cargar la pieza más larga de material disponible justo debajo de la sujeción vertical.
Cerrar manualmente la sujeción vertical. Con una escuadra de metal (o regla) contra una superficie plana apropiada de la máquina
(o cinta transportadora), utilice una lezna para hacer una marca en el material.

Escriba el siguiente programa en la ventana MDI:

G710
G0 G91 X ???
M0
M30

…donde ??? es el movimiento del eje X seguro más largo (en milímetros) antes de que el extremo anterior del material pase bajo la
sujeción vertical. Esta distancia será la “distancia ordenada”.

Ejecute el programa MDI. Mientras la máquina está detenida en el bloque M0 (antes de que ejecute el bloque M30 y lo libere),
vuelva a hacer una marca en el material del mismo modo que se hizo durante el paso de preparación. Usando la misma cinta de
medir certificada que se usa para inspeccionar las partes acabadas, mida (en milímetros) la distancia entre una marca y otra y
regístrela como la "distancia real".

Cálculo
Nuevo valor de calibración = (valor de calibración original × distancia real) ÷ distancia ordenada

Aplicar el cambio
Introduzca el nuevo valor de calibración en el parámetro indicado anteriormente. Realizar un reseteo de NCK para aplicar el
cambio. Repetir en caso necesario.
14.3 Determinar y definir la posición de inicio del eje X
Para el eje X de la máquina, el huso se considera estar en el “0”. Cuando se inicia un programa y la máquina encuentra el borde
anterior del material (con un ciclo _XREF) debe preajustarse un valor en el eje X como su posición “actual”. Este valor es la
dimensión real entre el láser de referencia y los taladros. Siga estos pasos para determinar y ajustar este valor:

Preparación
Seleccione manualmente un taladro pequeño y bien afilado del ATC. Sujete manualmente una pieza apropiada de material y
prepárela para referenciar el eje X. Coloque manualmente el eje X de forma que el huso esté situado sobre el material con una
dimensión Y de aproximadamente 38 mm (1,5”). Cambiar el “modo de herramienta” a “MARCAR”.

Escriba el siguiente programa en la ventana MDI:

G710
SxxxFyyy
_XREF
_DRILL
M30

…donde “xxx” es un RPM apropiado para el taladro seleccionado e “yyy” es una velocidad de alimentación apropiada (en mm/min)
para el taladro seleccionado.

Ejecute el programa MDI. Usando la misma cinta de medir certificada que se usa para inspeccionar las piezas acabadas, mida (en
milímetros) la distancia del borde anterior del material hasta el centro de la marca realizada por el taladro. Esta es la “posición de
referencia del eje X” y puede introducirse en:

Menu Select/Params/Misc/X Axis Reference Position

Aplicar el cambio
Introduzca el nuevo valor de posición de referencia en el parámetro indicado anteriormente. Realizar un reseteo de NCK para
aplicar el cambio. Probar y repetir en caso necesario.

14.3 Ajustar la posición de inicio de los ejes que usan el sistema de medición
absoluta
Los ejes Y, Z y ATC (cambio automático de herramienta) usan todos ellos sistemas de medición absolutos y, por lo tanto, no
utilizan una rutina de referencia para encontrar la posición de “inicio”. Básicamente, siempre saben dónde están. Si se realizan
reparaciones mecánicas significativas en cualquiera de estos ejes, puede ser necesario reajustar esta posición conocida. Use las
instrucciones siguientes para ajustar el valor. Consulte las secciones posteriores de este manual para determinar cómo posicionar
el eje o el valor conocido antes de ajustarlo.

Hay dos parámetros de control que deben ajustarse. Pueden encontrarse en:

Start-up/Machine Data/Axis MD
Use las teclas de eje + /eje – para seleccionar el eje apropiado (Y, Z o ATC).
Desplazarse hasta el n.º 34100
Ajustar REFP_SET_POS[0] = posición real del eje (mm o grados)
Desplazarse hasta el n.º 34210
Ajustar ENC_REFP_STATE = 1

Seleccione el eje ajustado en el MCP y, después, pulse el botón “Reseteo” en el MCP

Ponga la máquina en el modo de “desplazamiento” y, después, pulse el botón “punto de referencia”.

Pulse y suelte el botón (+).

En este momento, la posición del eje debe preajustarse al valor introducido en REFP_SET_POS[0] y ENC_REFP_STATE debe
cambiarse a “2” como confirmación.

Si se necesitan nuevos ajustes, cambie el parámetro ENC_REFP_STATE de nuevo a “1” y repita el proceso.

Capítulo 14: Operaciones básicas 100

14.4 Colocar el eje Y antes de ajustar la posición de inicio
Cuando el centro del huso esté colocado directamente sobre la línea de referencia de la máquina, el eje Y está en la posición cero.
Siga estos pasos básicos para asegurarse de colocar correctamente el eje Y antes de ajustar la posición de inicio en cero (0):

 Seleccione y active una herramienta con un punto central fácil de determinar. (NO usar el soplete)
 Con todas las sujeciones abiertas, coloque un borde recto a lo largo de los rodillos de referencia de la máquina y extiéndalo
hasta que superen apenas la posición X del huso.
 Mueva manualmente el eje Y hasta que el punto central de la herramienta esté directamente sobre la línea de referencia de la
máquina, como indica el borde recto
 Ejecute el procedimiento “Ajustar posición inicial…” anterior con un REFP_SET_POS de cero (0).

14.5 Colocar el eje Z y determinar la posición de inicio

La distancia entre la línea de paso de la máquina y la superficie inferior del mecanismo del huso (cuando no hay ninguna
herramienta seleccionada) es la posición real del eje Z. Como el eje Z no puede llegar físicamente a cero (0), el valor
REFP_SET_POS[0] siempre será un valor positivo.

Siga estos pasos básicos para asegurarse de colocar el eje Z correctamente y de determinar los valores REFP_SET_POS antes de
ajustar la posición de inicio:

 En el modo MDA, ejecute el comando “T0M6” para deseleccionar cualquiera/todas las herramientas.
 Con todas las sujeciones abiertas, coloque un borde recto rígido en los rodillos de material de la máquina y extiéndalo bajo el
huso.
 Mueva manualmente el eje Z hacia abajo hasta un punto justo por encima de su límite negativo.
 Mida la distancia (en milímetros) desde la línea de paso de la máquina hasta la superficie inferior del huso y utilice esta
medición como REFP_SET_POS[0] al ejecutar el procedimiento “Ajustar posición de inicio…” descrito anteriormente.

14.6 Colocar el eje ATC antes de ajustar la posición de inicio

Con el eje ATC a cero (0) grados [la posición usada para cargar/descargar la herramienta n.º 1] los dos dedos de la sujeción ATC
deben estar en contacto con el portaherramientas en el huso simultáneamente cuando el cargador gira en el huso. Para ajustar la
orientación del ATC, siga estos pasos básicos:

 Compruebe que la posición de inicio del eje Z esté bien ajustada.

 Mueva manualmente el eje Z a la posición de cambio de herramienta (puede encontrarse en el ciclo _TOOLCHANGE)
 Mueva manualmente el ATC a la posición de cero (0).
 En el modo MDA, emita el comando SPOS=0 para orientar el huso.
 Compruebe que haya una herramienta en el huso y ninguna herramienta en la posición n.º 1 del cargador.
 Desconecte el suministro de aire neumático y purgue el aire del sistema.
 Introduzca lentamente el cargador en el huso y observe los dedos de la sujeción. Si es necesario ajustar, deberá mover el ATC
(en el modo MDA, ver nota a continuación), ajustar la posición de inicio con REFP_SET_POS[0]=0,0 del modo descrito en la
sección anterior y repetir.

Nota: Como el ATC es un eje de indexado, no puede mover el eje en incrementos de menos de 45 grados, de modo que todos los
pequeños ajustes deben hacerse manualmente en el modo MDA usando códigos como:

G0G91
ATC=1

…para mover el eje incrementalmente 1 grado.

14.7 Determinar y definir la posición de inicio de orientación del huso
La orientación del huso es esencial para un cambio de herramientas correcto. La chaveta del huso debe orientarse con precisión
para coincidir con el chavetero del portaherramientas en el cargador de herramientas. Siga estos pasos para determinar y ajustar
esta orientación:

 Realice un reseteo NCK para borrar cualquier orientación anterior del huso.
 Compruebe que las posiciones de inicio de los ejes ATC y Z estén bien ajustadas.
 Compruebe que no haya ninguna herramienta en el huso.
 Mueva el ATC hasta la posición de cero (0) y compruebe que haya una herramienta en la posición n.º 1.
 En el modo MDA, ejecute SPOS=0 para iniciar un nuevo ciclo de orientación del huso.
 Mueva manualmente el eje Z hasta cerca del extremo superior de su carrera.
 Desconecte el suministro de aire neumático y purgue el aire del sistema.
 Ponga el cargador totalmente debajo del huso.
 Mueva despacio el eje Z hacia abajo sobre la herramienta vigilando la orientación de la chaveta. ¡No la fuerce!
 Estime cualquier desviación de la orientación y sume/reste esta estimación al valor actual “Posición de orientación del huso”
que se encuentra en la sección “Miscelánea” de la pantalla “Parámetros”.
 Ahora repita el proceso, incluido el reseteo NCK, como sea necesario hasta que la chaveta esté bien alineada. Este proceso
puede requerir varios intentos.

14.8 Interrumpir (detener ciclo) y reiniciar y programa

En la mayoría de los casos, con solo pulsar Iniciar ciclo, la máquina continuará sin problemas.

Excepciones
 Si el soplete de gas estaba activo cuando se interrumpió el programa (y desea reanudar el corte) puede ser necesario volver a
extender y encender el soplete. Haga esto ejecutando el comando _O en la ventana “Overstore”. Después, reactive
manualmente los gases apropiados (usando los botones de gas manuales) antes de pulsar Iniciar ciclo hasta que el programa
continúe.
 Si el soplete de plasma estaba activo cuando se interrumpió el programa (y desea reanudar el corte) necesitará volver a
extender y encender el soplete. Haga esto ejecutando el comando _P (inicio borde) o el comando _PP (inicio perforación) en la
ventana “Overstore”. Cuando salga de la ventana “Overstore” (al regresar a la pantalla de ejecución normal) el soplete
volverá a encenderse y continuará la ejecución automática del programa.

14.9 Recuperación tras un fallo de la protección perimetral

En la mayoría de los casos, los fallos de protección perimetral pueden recuperarse pulsando el botón Resetear barrera de luz y, a
continuación, el botón “Fallo”. Por último, siga las instrucciones anteriores para reiniciar después de una interrupción del
programa (parada del ciclo).

14.10Mover y retornar un eje mientras el programa está interrumpido

En ocasiones, puede ser necesario mover un eje hasta una nueva posición durante una interrupción del programa. Después, debe
retornar el eje manualmente hasta su posición original antes de pulsar Iniciar ciclo. Siga estas instrucciones:

 Mientras está en el modo de desplazamiento, compruebe que esté seleccionado el eje apropiado.
 Pulse el botón Reposicionar.
 Mantenga pulsados (+) o (-) para mover el eje de nuevo a su posición original.
 El eje se detendrá automáticamente en su posición original.
 Cambie al modo automático.
 Por último, siga las instrucciones anteriores para reiniciar después de una interrupción del programa (parada del ciclo).
14.11 Reiniciar un programa después de un “reinicio” (parada de emergencia)
En el caso de una parada de emergencia o algunos fallos del sistema, será necesario pulsar el botón “Reset” para restablecer el
fallo. El botón “Reset” hará que el control se reinicie hasta el comienzo del programa de piezas. Siga este procedimiento (antes de
pulsar Reset) para recuperar:

 Anote qué número de bloque está activo en el momento de detener el programa.

 Pulse “Reset” para borrar el error.
 Pulse la tecla “Block Search” en la pantalla de ejecución principal.
 Compruebe que el bloque del paso n.º 1 esté seleccionado*.
 Pulse el botón “Calcular punto final del bloque”.
 Pulse Iniciar ciclo dos veces

*En función de qué hiciera la máquina cuando se produjo el fallo, puede ser necesario reiniciar en un punto ligeramente antes del
número de bloque anotado en el paso n.º 1. Se necesita una buena comprensión del flujo del programa, la estructura del programa
y el código G para determinar cuándo es necesario esto y a partir de dónde es mejor empezar. Póngase en contacto con soporte de
Peddinghaus si necesita ayuda sobre esto.
15.1 Niveles de acceso
Hay tres niveles de acceso principales protegidos por contraseña en el control Siemens 840Di. Son los siguientes, de inferior a
superior: Usuario, Servicio y Fabricante. Algunas funciones y pantallas se ocultan a los niveles de acceso inferiores. En realidad,
hay cuatro niveles de acceso adicionales, todos ellos inferiores que “Usuario”, que se determinan mediante la llave en el panel de
control de la máquina. Peddinghaus ha decidido no utilizar estos niveles de acceso. Cualquier persona que utilice la máquina debe
tener como mínimo el nivel de acceso “Usuario”. El concepto de niveles de acceso/contraseñas de Siemens y la identificación de
las teclas pueden resultar confusos y es importante que cualquier persona con un nivel de acceso superior al de “Usuario” conozca
los conceptos y la identificación de los niveles de acceso.

15.2 Determinar el nivel de acceso actual

 Acceda al área operativa de arranque pulsando el botón “Menu Select” (cambio de zona) y, a continuación, la tecla “Start-Up”.
 El nivel de acceso actual aparecerá en la parte inferior de la pantalla.

15.3 Elevar el nivel de acceso

 Acceda al área operativa de arranque pulsando el botón “Menu Select” (cambio de zona) y, a continuación, la tecla “Start-Up”.
 Pulse la tecla “Password…”.
 Pulse la tecla “Set Password”.
 Introduzca la contraseña para el nivel de acceso superior usando las teclas alfanuméricas.
 Pulse la tecla “Input”.

15.4 Reducir el nivel de acceso

A diferencia de la elevación del nivel de acceso, no puede reducir directamente el nivel de acceso con solo introducir la
contraseña apropiada. En lugar de ello, debe “eliminarse” la contraseña actual y establecerse una nueva.
 Acceda al área operativa de arranque pulsando el botón “Menu Select” (cambio de zona) y, a continuación, la tecla “Start-Up”.
 Pulse la tecla “Password…”.
 Pulse la tecla “Delete Password”. El nivel de acceso se reduce al nivel de la llave y deberá volver a elevarse para operar la máquina.
 Siga las instrucciones sobre cómo elevar el nivel de acceso para establecer la nueva contraseña.
15.5 Modificar las contraseñas
Las contraseñas estándares son definidas por Siemens, Peddinghaus no las modifica. Si el propietario de la máquina decide
modificar las contraseñas y, posteriormente, las pierde, Peddinghaus NO será capaz de recuperarlas sin la visita cobrada de un
técnico de servicio. Por este motivo, Peddinghaus recomienda encarecidamente que no se modifique la contraseña indicada
verbalmente para el nivel de acceso “Servicio” y que se mantenga estrictamente confidencial. Como norma, Peddinghaus mantiene
la privacidad de la contraseña para el nivel de acceso “Fabricante”.

Si es necesario modificar una contraseña:

 Acceda al área operativa de arranque pulsando el botón “Menu Select” (cambio de zona) y, a continuación, la tecla “Start-Up”.
 Pulse la tecla “Password…”.
 Pulse la tecla “Change Password”.
 En la pantalla que se muestra, seleccione la contraseña del nivel de acceso que desea modificar. Solo es posible seleccionar el
nivel de acceso actual y los niveles inferiores.
 Introduzca la nueva contraseña mediante los botones alfanuméricos.
 Confirme la nueva contraseña y pulse la tecla “Aceptar”.

La contraseña predeterminada para el nivel de acceso “Usuario” es CUSTOMER

Capítulo 15: Niveles de acceso 106

16.1 Programas adicionales instalados
Además del software del control Siemens estándar, Peddinghaus ofrece también otros programas de software que pueden usarse en
caso necesario. Algunas de estas aplicaciones solo estarán disponibles en los niveles de acceso superiores a “Usuario”.

16.2 Sistema de programación Peddimat

El sistema de programación Peddimat se utiliza para revisar/editar partes de la creación de programas de piezas. Se accede al
sistema pulsando el botón “Menu Select” y, a continuación, la tecla “Peddimat”. Peddimat puede usarse en cualquier momento,
incluso durante la ejecución de un programa de piezas. Peddimat incluye su propio sistema de ayuda y tutoriales.
16.3 Actualizar Peddimat
En ocasiones, puede ser necesario actualizar la versión de Peddimat que se ejecuta en el control Siemens. Para ello, coloque el
disquete de actualización en la disquetera, pulse el botón “Menu Select” seguido del botón “ETC” (>) y, por último, la tecla
“Peddimat Update”. Siga las instrucciones en pantalla hasta completar la actualización.

Capítulo 16: Programas adicionales instalados 108

17.0 Listado de códigos NC
Asignaciones del eje E
j
e
Longitud del material X
Indicador de herramienta Y
Altura de herramienta Z
Huso SP
Cambiador automático de herramientas ATC

Cambio de herramienta
De T1 a T8 para herramientas en el carrusel
De T9 a T19 para herramientas de inserción manual
Ejecutar cambio M6
Sujeción M48
Sujeción de herramienta al
huso Liberación M49
Cambiar M54
Cargador de herramientas
Estacionamiento M55

Ciclos de usuario
Función Ciclo
Taladro _DRILL
Avellanado _CS
Macho _TAP
Marcado Signo _SIGNO
Cambio de herramienta _TOOLCHANGE
Sonda de anchura _WIDTH
Referencia del eje X _XREF
Inicio del plasma _P
Perforación con plasma _PP
Inicio de oxicorte _O
Comprobar longitud de herramienta actual _TL
Comprobar longitud de todas las herramientas _ALLTL

Valores H Código H Unidades

Ancho de placa H1 Milímetros
Oxígeno activado soplete H2 Segundos
de oxicorte
Sujeciones Cerrar Abrir
Vertical y horizontal M50 M51
Horizontal (mitad del M52 M53
programa)
Habilitar Deshabilitar
Horizontal (mitad del M58 M59
programa)

Control de plasma con gas automático

Intensidad (amperios) H11=AMPERIOS
Gas plasma H12=GAS
Gas de protección H13=GAS
Presión de plasma preflujo (psi) H14=PSI
Presión de protección preflujo (psi) H15=PSI
Presión de plasma corte (psi) H16=PSI
Presión de protección corte (psi) H17=PSI
Presión mezcla gas 1 (psi) H18=PSI
Presión mezcla gas 2 (psi) H19=PSI
Voltaje arco de plasma (voltios) H22=VOLTIOS
Tiempo de retardo de perforación plasma (seg) H23=SEGUNDOS
Altura de perforación (mm) R61=MM
Altura de corte (mm) R62=MM

Sopletes Desactivado Herramienta

Soplete de oxicorte M83 T20
Soplete de plasma M63 T21

Mesa de descarga M64

Aire lubricante activado M71

Aire lubricante desactivado M72

Capítulo 17: Listado de códigos NC 110

 Códigos de programa
diversos
Número de herramienta de huso activa R50
Valor de sonda de plasma R60
Altura de perforación de plasma R61
Altura de corte de plasma R62
Altura de inicio de plasma y oxicorte R70
Valor de sonda de oxicorte R80
Error de ancho medido R10
Relación de ancho de placa R11
Ancho de placa medido R67
Parada del programa M00
Final del programa M30
Modo de recorrido G00
Interpolación lineal G01
Interpolación circular horaria G02
Interpolación circular antihoraria G03
Compensación de radio de herramienta G40
Compensación de radio de herramienta izquierda G41
Compensación de radio de herramienta derecha G42
Modo de parada exacta G60
Modo de desplazamiento continuo G64
Modo de pulgadas G700
Modo métrico G710
Referencia del eje G74
Modo absoluto G90
Modo incremental G91
Preajuste del eje PREAJUSTE ACTIVADO (eje, valor)
18.1 Programa pantalla de parámetros
18.2 Pantalla de parámetros

Después de pulsar el botón Menu Select en el panel del operador, la esquina inferior derecha tendrá un botón con la etiqueta
“Parámetros”. Pulse el botón “Parámetros” y aparecerá la pantalla anterior mostrando la sección del parámetros de la máquina.
18.2.1 Categoría

Ahí verá una lista desplegable con todas las secciones de parámetros para la máquina. La selección de una de estas categorías
mostrará los parámetros relacionados con un área operativa determinada de la máquina.

18.2.2 Categoría seleccionada

Después de seleccionar una categoría, aparecerá una serie de parámetros con el nombre del parámetro, un valor y una acción
determinada requerida solo para ciertos parámetros después de haber cambiado un parámetro. La columna Valor podrá editarse
para la mayoría de los parámetros, pero no todos.

Nota
El acceso a datos específicos en la columna Valor se controla mediante niveles de acceso
protegidos por contraseña. Algunos parámetros serán “solo lectura”, mientras que otros solo
pueden cambiarse en los niveles de acceso Fabricante o Supervisor. Los parámetros con la
acción “PO” requerirán un reseteo de NCK.

Capítulo 18: Programa pantalla de parámetros 114

18.2.3 Guardar los parámetros

Pulse el botón "Guardar en archivo" situado en el lado derecho del panel del operador para hacer una copia de seguridad de los
parámetros actuales de la máquina. Después de pulsar el botón, aparecerá el cuadro de diálogo “Guardar en archivo”
anterior. Aquí podrá introducir un nombre específico y seleccionar una ubicación específica para los parámetros guardados. Los
archivos se guardan con la extensión “.oldped”. Puede sobrescribir los archivos existentes introduciendo un nombre de archivo
existente.
18.2.4 Cargar los parámetros

Pulse el botón "Cargar desde archivo" situado en el lado derecho del panel del operador para retornar a un juego de parámetros de
la máquina guardado previamente. Después de pulsar el botón, aparecerá el cuadro de diálogo “Cargar desde archivo”
anterior. Aquí podrá seleccionar el archivo específico que desea cargar (solo aparecerán los archivos con la extensión “.oldped”).

Aquí puede eliminar archivos de parámetros pulsando el botón derecho del ratón mientras selecciona un archivo específico.
Después, pulse “Eliminar” en el menú emergente.
18.2.5 Convertir

Pulse el botón “Convertir” situado en la parte derecha del panel del operario para que aparezca el cuadro de diálogo “Convertir”
anterior. Aquí puede convertir con rapidez mm a pulgadas o viceversa y realizar operaciones matemáticas sencillas.

18.2.6 Reseteo de NCK

Pulse el botón “Reseteo de NC” situado en la parte derecha del panel del operador para realizar un reseteo de NCK del control
para aquellos parámetros que requieran una acción “PO”.

18.2.7 Actualizar valores

Pulse el botón “Actualizar valores” para ver los valores actuales para aquellos parámetros que cambia automáticamente el PLC.
18.3 Pantalla Monitor

Al pulsar el botón “Monitor” se mostrará la pantalla anterior.

18.3.1 Cargar archivo de monitor

Pulse el botón "Cargar desde archivo" situado en el lado derecho del panel del operador para cargar un archivo de
monitor. Aparecerá el cuadro de diálogo “Cargar desde archivo” anterior. Aquí puede seleccionar el archivo de monitor específico
que desea cargar (solo aparecerán los archivos con la extensión “csv”).

Puede copiar o eliminar archivos de monitor pulsando el botón derecho del ratón mientras selecciona un archivo específico.
Después, pulse la opción deseada. Esto solo está disponible para los niveles de acceso Servicio y superiores.
18.3.2 Formato de archivo de monitor
Los archivos de monitor deben tener la extensión “.csv” y se definen del siguiente modo:

Dirección, descripción, tipo de datos

Ejemplo 1 (“db86.csv”):
db86.dbb0.0,Valor de entrada analógica,INT
db86.dbb2.0,Valor de salida analógica,INT
db86.dbb12.0,Valor de voltaje actual,REAL

Ejemplo 2 (“Inputs.csv”):
I2.0,CycleStop,X
I3.7,MCPReset,X
I4.6,MinusKey,X
I4.7,PlusKey,X
I5.6,JogPunchPB,X
I6.1,TorchRestartPB,X
I6.2,TorchLowPB,X

Capítulo 18: Programa pantalla de parámetros 120

18.4 Pantalla Botones de comandos

Pulse el botón “Botones de comandos” y aparecerá la pantalla anterior mostrando la sección de botones de comandos.
18.4.1 Cargar archivo de botones de comandos

Pulse el botón "Cargar desde archivo" situado en el lado derecho del panel del operador para cualquier archivo de botones de
comandos. Al pulsarlo, aparecerá el cuadro de diálogo “Cargar desde archivo” anterior. Aquí puede seleccionar el archivo de
botones de comandos específico que desea cargar (solo aparecerán los archivos con la extensión “.cbt”).
Puede copiar o eliminar archivos de botones de comandos pulsando el botón derecho del ratón mientras selecciona un
archivo específico. Después, pulse la opción deseada. Esto solo está disponible para los niveles de acceso Servicio y
superiores.

Formato de archivo de botones de comandos

Los archivos de botones de comandos deben tener la extensión “.cbt”. Es posible definir uno o dos botones de comandos por línea.

Formato de un botón de comandos por línea:

Etiqueta principal, etiqueta botón 1, comando botón 1, ##

Formato de dos botones de comandos por línea:

Etiqueta principal, etiqueta botón 1, comando botón 1, etiqueta botón 2, comando botón 2
18.4.2 Ejemplo de botones de comandos
“pinchdrives.cbt”:

Abrazadera vertical de entrada,CERRAR,M50,ABRIR,M51

Abrazadera vertical de salida,CERRAR,M56,ABRIR,M57
Apéndice I: Servicios Peddinghaus
Peddinghaus Corporation
300 North Washington Avenue
Bradley, Illinois 60915
(815) 937-3800 ◦ (800) 786-2448 (llamada gratuita)
(815) 937-4003 (fax principal) ◦ (815) 937-4146 (fax de servicio)
www.Peddinghaus.com

Formación, mantenimiento y asistencia

El técnico de servicio proporciona una cantidad de formación limitada en el momento de la instalación. Consulte el presupuesto
comercial para obtener más información sobre la formación estándar. Se imparten distintos tipos de formación, como formación de
operarios, formación de supervisores, formación de mantenimiento y seguridad. Peddinghaus también ofrece formación adicional.

Para preguntas relacionadas con opciones de formación, obtener mantenimiento para su máquina o si tiene alguna pregunta
relacionada con su máquina, contacte con el departamento de servicio de Peddinghaus.

Departamento de servicio de Peddinghaus

Asistencia inmediata disponible de lunes a viernes, de 2:00 am a 5:00 pm
CST Teléfono: (815) 937-3800, extensión 328
Fax: (815) 937-4146

Asistencia en línea y formularios de solicitud:

http://www.Peddinghaus.com
http://www.Peddinghaus.com/ContactUs.asp

Para preguntas relacionadas con piezas específicas de su máquina o piezas de repuesto, contacte con el departamento de ventas
internas/soporte de piezas de Peddinghaus.

Ventas internas/soporte de piezas de Peddinghaus

Teléfono: (815) 937-3800, extensión 259
Fax: (815) 937-4779
Apéndice I: Servicios Peddinghaus 126