Safety KR C5 With KSS VSS Es

Seguridad de los robots industriales
Con KR C5
Con KUKA System Software o VW System Software
Edición: 04.02.2021
Safety KR C5 with KSS/VSS V3
KUKA Deutschland GmbH
© Copyright 2021
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Zugspitzstraße 140
D-86165 Augsburg
Alemania
La reproducción de esta documentación – o parte de ella – o su facilitación a terceros solamen-

te está permitida con expresa autorización del KUKA Deutschland GmbH.
Además del volumen descrito en esta documentación, pueden existir funciones en condiciones
de funcionamiento. El usuario no adquiere el derecho sobre estas funciones en la entrega de
un aparato nuevo, ni en casos de servicio.
Hemos controlado el contenido del presente escrito en cuanto a la concordancia con la descrip-
ción del hardware y el software. Aún así, no pueden excluirse totalmente todas las divergen-
cias, de modo tal, que no aceptamos responsabilidades respecto a la concordancia total. Pero
el contenido de estos escritos es controlado periodicamente, y en casos de divergencia, éstas
son enmendadas y presentadas correctamente en la edición siguiente.
Reservados los derechos a modificaciones técnicas que no tengan influencia en el funciona-
miento.
KIM-PS5-DOC
Traducción de la documentación original
Publicación: Pub Safety KR C5 with KSS/VSS (PDF) es

PB12815
Estructura de libro: Safety KR C5 with KSS/VSS V2.2

BS11904
Versión: Safety KR C5 with KSS/VSS V3
2/44 | www.kuka.com Safety KR C5 with KSS/VSS V3 | Edición: 04.02.2021

Índice
1 Introducción.............................................................................................. 5
1.1 Representación de indicaciones........................................................................... 5
2 Seguridad.................................................................................................. 7
2.1 Generalidades........................................................................................................ 7
2.1.1 Observaciones sobre responsabilidades.............................................................. 7
2.1.2 Declaración de conformidad de la CE y declaración de montaje....................... 7
2.1.3 Términos en capítulo «Seguridad»....................................................................... 8
2.2 Personal................................................................................................................. 11
2.3 Campos y zonas de trabajo, protección y de peligro.......................................... 12
2.3.1 Determinación de las distancias de parada......................................................... 12
2.4 Causa de reacciones de parada: KSS................................................................. 13
2.5 Causa de reacciones de parada: VSS................................................................. 14
2.6 Funciones de seguridad........................................................................................ 14
2.6.1 Resumen de las funciones de seguridad............................................................. 14
2.6.2 Control de seguridad............................................................................................. 15
2.6.3 Señal "Protección del operario": KSS.................................................................. 16
2.6.4 Señal "Protección del operario": VSS.................................................................. 16
2.6.5 Dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA........................................................ 17
2.6.6 Cerrar la sesión del control de seguridad superior............................................. 17
2.6.7 Dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA externo........................................... 18
2.6.8 Dispositivo de validación....................................................................................... 18
2.6.9 Dispositivo de validación externo......................................................................... 20
2.6.10 Control de velocidad en T1.................................................................................. 20
2.7 Equipamiento de protección adicional.................................................................. 21
2.7.1 Modo paso a paso................................................................................................ 21
2.7.2 Interruptor de final de carrera de software.......................................................... 21
2.7.3 Topes finales mecánicos....................................................................................... 21
2.7.4 Limitación mecánica del campo del eje (opcional).............................................. 21
2.7.5 Posibilidades de mover el manipulador sin energía impulsora........................... 22
2.7.6 Identificaciones en el robot industrial................................................................... 23
2.7.7 Dispositivos de seguridad externos...................................................................... 23
2.8 Selección de los modos de servicio: KSS........................................................... 24
2.9 Resumen de los modos de servicio y de las funciones de protección: KSS..... 25
2.10 Selección de los modos de servicio: VSS........................................................... 25
2.11 Resumen de los modos de servicio y de las funciones de protección: VSS..... 27
2.12 Medidas de seguridad........................................................................................... 27
2.12.1 Medidas generales de seguridad.......................................................................... 27
2.12.2 Seguridad de TI..................................................................................................... 29
2.12.3 Transporte.............................................................................................................. 29
2.12.4 Puesta en servicio y reanudación del servicio: KSS/VSS................................... 30
2.12.4.1 Comprobación de los datos de la máquina y la configuración de seguridad..... 32
2.12.4.2 Modo de puesta en servicio................................................................................. 35
2.12.5 Modo de servicio manual...................................................................................... 36
2.12.6 Simulación............................................................................................................. 37
2.12.7 Modo de servicio automático................................................................................ 37
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2.12.8 Mantenimiento y reparación.................................................................................. 38

2.12.9 Cese del servicio, almacenamiento y eliminación de residuos........................... 40
2.12.10 Medidas de seguridad para el "Single Point of Control"..................................... 40
Índice 43

Introducción
1 Introducción
1.1 Representación de indicaciones
Seguridad
Estas indicaciones son de seguridad y deben tenerse en cuenta.

PELIGRO
Estas indicaciones informan de que es muy probable o seguro que se
produzcan lesiones graves o incluso la muerte si no se toma ninguna
medida de precaución.
ADVERTENCIA
Estas indicaciones informan de que pueden producirse lesiones graves
o incluso la muerte si no se toma ninguna medida de precaución.
ATENCIÓN
Estas indicaciones informan de que pueden producirse lesiones leves
si no se toma ninguna medida de precaución.
AVISO
Estas indicaciones informan de que pueden producirse daños materia-
les si no se toma ninguna medida de precaución.
Estas indicaciones remiten a información relevante para la seguridad o

a medidas de seguridad generales.
Estas indicaciones no hacen referencia a peligros o medidas de precau-
ción concretos.
Esta indicación llama la atención acerca de procedimientos que sirven pa-

ra evitar o eliminar casos de emergencia o avería:
INDICACIÓN DE SEGURIDAD
Es imprescindible respetar el procedimiento siguiente!
Los procedimientos señalados con esta observación tienen que respetar-

se rigurosamente.
Indicaciones
Estas indicaciones sirven para facilitar el trabajo o contienen remisiones a

información que aparece más adelante.
Indicación que sirve para facilitar el trabajo o remite a información que
aparece más adelante

Introducción Seguridad de los robots industriales

Seguridad
2 Seguridad
2.1 Generalidades
2.1.1 Observaciones sobre responsabilidades
El dispositivo descrito en el presente documento es un robot industrial o

uno de sus componentes.
Componentes del robot industrial:
• Manipulador
• Unidad de control del robot
• Unidad manual de programación
• Cables de unión
• Ejes adicionales (opcional)
p. ej. unidad lineal, mesa basculante giratoria, posicionador
• Software
• Opciones, accesorios
El robot industrial se ha construido de conformidad con el estado actual
de la técnica y con las normas técnicas reconocidas en materia de segu-
ridad. A pesar de ello, es posible que por un uso inadecuado surjan peli-
gros para el sistema del robot industrial u otros valores materiales.
El robot industrial debe ser utilizado únicamente en perfecto estado técni-
co y para los fines previstos, respetando las normas de seguridad y te-
niendo en cuenta los peligros que entraña. La utilización debe realizarse
bajo consideración del presente documento y de la declaración de monta-
je del robot industrial, que se adjunta en el suministro. Cualquier avería
que pueda afectar a la seguridad deberá subsanarse de inmediato.
Información sobre la seguridad
Las indicaciones de seguridad no pueden ser interpretadas en contra del

fabricante. Aun cuando se hayan respetado todas las advertencias de se-
guridad, no puede garantizarse que el robot industrial no provoque algún
tipo de lesión o daño.
Sin la debida autorización del fabricante no deben efectuarse modificacio-
nes en el robot industrial. Realizar modificaciones sin autorización causa
la pérdida de los derechos de garantía y responsabilidad.
Es posible integrar componentes adicionales (herramientas, software, etc.)
en el sistema del robot industrial que no pertenezcan al volumen de sumi-
nistro del fabricante. Si debido a la integración de dichos componentes el
robot industrial u otros bienes materiales sufren daños, la responsabilidad
es del explotador.
Además del capítulo sobre seguridad, la presente documentación contiene
otras advertencias de seguridad Que deben respetarse obligatoriamente.
2.1.2 Declaración de conformidad de la CE y declaración de montaje
El robot industrial se considera una máquina incompleta de conformidad

con la Directiva CE relativa a las máquinas. El robot industrial solo puede
ponerse en servicio cuando se cumplen los requisitos siguientes:

Seguridad Seguridad de los robots industriales
• El robot industrial está integrado en una instalación.

O bien: el robot industrial conforma una instalación junto con otras
máquinas
O bien: el robot industrial se ha completado con todas las funciones
de seguridad y dispositivos de protección necesarios para ser conside-
rado una máquina completa de acuerdo con la Directiva CE relativa a
las máquinas.
• La instalación cumple los requisitos de la Directiva CE relativa a las
máquinas, lo cual se ha comprobado mediante un proceso de evalua-
ción de conformidad.
Declaración de conformidad CE
El integrador de sistemas debe redactar una declaración de conformidad

CE para toda la instalación de acuerdo con la normativa sobre construc-
ción de máquinas. La declaración de conformidad CE es la base para la
identificación CE de la instalación. El robot industrial debe operarse siem-
pre de conformidad con las leyes, prescripciones y normas específicas del
país.
La unidad de control del robot cuenta con una marca CE de conformidad
con la Directiva CEM y la Directiva de baja tensión.
Declaración de montaje
La máquina incompleta se suministra con una declaración de montaje de

acuerdo con el anexo II B de la Directiva sobre máquinas 2006/42/CE. En
la declaración de montaje se incluye un listado con los requisitos básicos
cumplidos según el anexo I y las instrucciones de montaje.
Mediante la declaración de montaje se declara que está prohibida la
puesta en servicio de la máquina incompleta mientras no se monte en
una máquina o se integre, con la ayuda de otras piezas, en una máquina
que cumpla con las disposiciones de la Directiva CE relativa a las máqui-
nas y con la declaración de conformidad CE según el anexo II A.
2.1.3 Términos en capítulo «Seguridad»
STOP 0, STOP 1 y STOP 2 son las definiciones de parada según EN

60204-1:2018.
Término Descripción
Campo del eje Zona en grados o milímetros en la que se puede mover cada uno
de los ejes. El campo del eje debe definirse para cada eje.
Distancia de parada Distancia de parada = distancia de reacción + distancia de frenado

La distancia de parada forma parte de la zona de peligro.
Zona de trabajo Zona en la que se puede mover el manipulador. La zona de

trabajo se obtiene a partir de la suma de cada uno de los campos
del eje.
Explotador El explotador de un robot industrial puede ser el empresario, el

contratante o una persona delegada responsable de la utilización
del robot industrial.

Seguridad
Vida útil La vida útil de un componente relevante para la seguridad comien-
za en el momento del suministro de la pieza al cliente.
La vida útil no se ve afectada por la utilización o no de la pieza, ya
que los componentes relevantes para la seguridad también enveje-
cen durante el almacenamiento.
Zona de peligro La zona de peligro está compuesta por la zona de trabajo y las ca-
rreras de detención del manipulador y de los ejes adicionales (op-
cionales).
KSS KUKA System Software
KUKA smartPAD Véase "smartPAD"
KUKA smartPAD-2 Véase "smartPAD"
Manipulador El sistema mecánico del robot y la instalación eléctrica pertinente
Zona de seguridad La zona de seguridad se encuentra fuera de la zona de peligro.
Parada de servicio segu- La parada de servicio segura es un control de parada. No detiene

ra el movimiento del robot, sino que controla si los ejes del robot se
detienen. En caso de que se muevan durante la parada de servicio
segura, se activa una parada de seguridad STOP 0.
La parada de servicio segura también se puede accionar desde el
exterior.
Cuando se acciona una parada de servicio segura, la unidad de
control del robot establece una salida para el bus de campo. Esta
salida también se establece si en el momento en el que se acciona
la parada de servicio segura no todos los ejes están parados y, por
tanto, se activa una parada de seguridad STOP 0.
Parada de seguridad Una parada que se acciona y ejecuta desde el control de seguri-
STOP 0 dad. El control de seguridad desconecta de inmediato los acciona-
mientos y la alimentación de tensión de los frenos.
Indicación: En el documento esta parada recibe el nombre de pa-
rada de seguridad 0.
Parada de seguridad Una parada que se acciona y controla desde el control de seguri-
STOP 1 dad. El procedimiento de frenado se ejecuta con un componente
de la unidad de control del robot no destinado a la seguridad y
controlado a través del control de seguridad. En el momento en
que el manipulador se detiene, el control de seguridad desconecta
los accionamientos y la alimentación de tensión de los frenos.
Cuando se acciona una parada de seguridad STOP 1, la unidad de
control del robot establece una salida para el bus de campo.
La parada de seguridad STOP 1 también se puede accionar de for-
ma externa.

Parada de seguridad Una parada que se acciona y controla desde el control de seguri-
STOP 2 dad. El procedimiento de frenado se ejecuta con un componente
de la unidad de control del robot no destinado a la seguridad y
controlado a través del control de seguridad. Los accionamientos
se mantienen conectados y los frenos abiertos. En el momento en
que el manipulador se para, se activa una parada de servicio segu-
ra.
Cuando se acciona una parada de seguridad STOP 2, la unidad de
control del robot establece una salida para el bus de campo.
La parada de seguridad STOP 2 también se puede accionar de for-
ma externa.
Opciones de seguridad Término genérico para las opciones que permiten configurar moni-
torizaciones seguras adicionales, además de las funciones de se-
guridad estándar.
Ejemplo: SafeOperation
smartPAD Unidad manual de programación para la unidad de control del robot

El smartPAD contiene todas las funciones de control e indicación
necesarias para el manejo y la programación del robot industrial.
Para unidades de control de la serie KR C5 se utiliza el modelo
smartPAD-2. Existen variantes para el modelo, por ejemplo, con di-
ferentes longitudes de cable de conexión.
Categoría de parada 0 Los accionamientos se desconectan de inmediato y se activan los

frenos. El manipulador y los ejes adicionales (opcional) frenan cer-
ca de la trayectoria.
Indicación: En el documento esta categoría de parada recibe en el
documento el nombre de STOP 0.
Categoría de parada 1 El manipulador y los ejes adicionales (opcionales) frenan sobre la

trayectoria.
• Modo de servicio T1: los accionamientos se desconectan en

cuanto se para el robot, o a más tardar tras 680 ms.
• Modos de servicio T2, AUT (KSS), AUT EXT (KSS), EXT
(VSS):
Los accionamientos se desconectan transcurridos 1,5 s.
Categoría de parada 1 - El manipulador y los ejes adicionales (opcional) frenan cerca de la

Drive Ramp Stop trayectoria.
• Modo de servicio T1: los accionamientos se desconectan en

cuanto se para el robot, o a más tardar tras 680 ms.
• Modos de servicio T2, AUT (KSS), AUT EXT (KSS), EXT
(VSS):
Los accionamientos se desconectan transcurridos 1,5 s.
Indicación: Esta categoría de parada recibe en el documento el
nombre de STOP 1 - DRS.

Seguridad
Categoría de parada 2 Los accionamientos no se desconectan y no se activan los frenos.
El manipulador y los ejes adicionales (opcional) frenan con una
rampa de frenado sobre la trayectoria.
Integrador de sistemas El integrador de sistemas es la persona responsable de integrar el

(Integrador de la instala- robot industrial de forma segura en una instalación y de ponerlo en
ción) servicio.
T1 Modo de servicio de prueba velocidad reducida manualmente

(<= 250 mm/s)
T2 Modo de servicio Test Manual velocidad alta (> 250 mm/s admisi-
ble)
VSS VW System Software
Eje adicional Eje de movimiento que no forma parte del manipulador, pero que
se controla mediante la unidad de control del robot. Por ejemplo,
unidad lineal KUKA, mesa basculante giratoria, posicionador
2.2 Personal
Para el uso del robot industrial se definen las personas o grupos de per-
sonas siguientes:
• Explotador
• Personal
Capacitación del personal

Las tareas en la instalación solo las puede realizar el personal que pue-
da evaluar los trabajos que se van a realizar y detectar los posibles pe-
ligros. De lo contrario, pueden producirse la muerte, lesiones graves o
daños materiales. Se necesitan las siguientes capacitaciones:
• Formación, conocimientos y experiencia técnica necesaria
• Conocimiento de las instrucciones de montaje o de servicio relevan-
tes, conocimiento de las normas vigentes
• Todas las personas que trabajan con el robot industrial, deben ha-
ber leído y entendido la documentación con el capítulo sobre segu-
ridades del robot industrial.
Explotador
El explotador debe respetar las normas legales de seguridad en el traba-

jo. Entre ellas, las siguientes:
• El explotador debe cumplir sus obligaciones de vigilancia.

• El explotador debe asistir periódicamente a cursos de formación.
• El explotador debe respetar las normas sobre el equipo de protección
personal (EPP).
Personal
Antes de comenzar a trabajar con la garra se deberá informar al personal

implicado sobre la naturaleza y el alcance de los trabajos que se realiza-
rán, así como sobre los posibles peligros. Periódicamente se deberán rea-
lizar cursos informativos. También será necesario organizar cursos infor-

mativos después de que hayan tenido lugar determinados sucesos o tras

Seguridad
haber realizado modificaciones técnicas.

Se consideran miembros del personal:
• El integrador del sistema

• Los usuarios, que se dividen en:
‒ Personal encargado de la puesta en servicio, el mantenimiento y
el servicio técnico
‒ Operario
‒ Personal de limpieza
Integrador del sistema
El integrador del sistema es el encargado de integrar el robot industrial en

la instalación respetando todas las medidas de seguridad pertinentes.
El integrador de sistema es responsable de realizar las siguientes tareas:
• Emplazamiento del robot industrial

• Conexión del robot industrial
• Evaluación de riesgos
• Instalación de las funciones de seguridad y de protección necesarias
• Emisión de la declaración de conformidad CE
• Colocación de la marca CE
• Elaboración de las instrucciones de servicio de la instalación
Usuario
El usuario debe cumplir las siguientes condiciones:

• El usuario deberá haber recibido la debida formación para desempe-
ñar los trabajos que va a realizar.
• Solo personal cualificado debe realizar trabajos en la instalación. Por
personal cualificado entendemos aquellas personas que, de acuerdo a
su formación, conocimientos y experiencia, y en conocimiento de las
normas vigentes, son capaces de evaluar los trabajos que se han de
llevar a cabo y de detectar posibles peligros.
2.3 Campos y zonas de trabajo, protección y de peligro
Las zonas de trabajo deberán reducirse al mínimo necesario. Un campo

de trabajo debe protegerse con dispositivos de seguridad.
En la zona de protección deben hallarse los dispositivos de protección (p.
ej. puerta de protección). En una parada el manipulador y los ejes adicio-
nales (opcional) frenan y se detienen en la zona de peligro.
La zona de peligro está compuesta por el campo de trabajo y las carreras
de detención del manipulador y de los ejes adicionales (opcionales). De-
ben asegurarse por dispositivos seccionadores de protección para evitar
peligros de lesiones o daños materiales.
2.3.1 Determinación de las distancias de parada
La evaluación de riesgos del integrador de sistemas puede dar como re-

sultado que para una aplicación se deban determinar las distancias de
parada. Para la determinación de las distancias de parada, el integrador
de sistemas debe identificar los puntos relevantes para la seguridad en la
trayectoria programada.

Durante la determinación de los mismos, el robot debe ser desplazado
Seguridad
con la herramienta y las cargas que se usarán en la aplicación. El robot
debe tener la temperatura de servicio. Este es el caso después de aprox.
1 h en servicio normal.
Al ejecutar la aplicación, se debe parar el robot en el punto a partir del
cual se vaya a determinar la distancia de parada. Este proceso se deber
repetir varias veces con Parada de seguridad 0 y Parada de seguridad 1.
La distancia de parada más desfavorable es determinante.
Una parada de seguridad 0 se puede desencadenar mediante una parada
de servicio segura a través de la interfaz de seguridad. Si se encuentra
instalada una opción de seguridad, se puede desencadenar, p. ej., a tra-
vés de una violación de espacio (p. ej., el robot rebasa el límite de un
campo de trabajo activado en el modo de servicio automático).
Una parada de seguridad 1 se puede desencadenar, por ejemplo, pulsan-
do el dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA en el smartPAD.
2.4 Causa de reacciones de parada: KSS
El robot industrial tiene reacciones de parada debido a operaciones reali-

zadas o como reacción ante controles y mensajes de error. La siguiente
tabla muestra reacciones de parada en función del modo de servicio se-
leccionado.
Causa T1, T2 AUT, AUT EXT
Soltar el botón de inicio. STOP 2 -
Presionar el botón STOP STOP 2
Accionamientos OFF STOP 1
La entrada $MOVE_ENABLE se desacti- STOP 2
va
Desconectar la tensión mediante el inte- STOP 0
rruptor principal o el interruptor del dis-
positivo
O corte de tensión
Error interno en la sección de la unidad STOP 0 o STOP 1
de control del robot sin función de segu-
(depende de la causa del error)
ridad
Cambiar el modo de servicio durante el Parada de seguridad 2
servicio
Abrir la puerta de protección (protección - Parada de seguridad 1
del operario)
Soltar el pulsador de validación Parada de seguridad 2 -
(pulsador de validación externo o inter-
no)
Accionar el pulsador de validación inter- Parada de seguridad 1 -
no o error
Accionar el pulsador de validación exter- Parada de seguridad 2 -
no o error*
Accionar PARADA DE EMERGENCIA Parada de seguridad 1
Error en el control de seguridad o en los Parada de seguridad 0
periféricos del control de seguridad
* En la serie KR C5, la posición "pulsado a fondo" no se transmite a la
unidad de control del robot como una señal específica de "posición de pá-
nico" para el pulsador de validación externo, sino solo como "Pulsador de

validación no disponible". Esto tiene como resultado la parada de seguri-

Seguridad
dad 2.
2.5 Causa de reacciones de parada: VSS
El robot industrial tiene reacciones de parada debido a operaciones reali-

zadas o como reacción ante controles y mensajes de error. La siguiente
tabla muestra reacciones de parada en función del modo de servicio se-
leccionado.
Causa T1, T2 EXT
Soltar el botón de inicio. STOP 2 -
Presionar el botón STOP STOP 2
Accionamientos OFF STOP 1
Desconectar la tensión mediante el inte- STOP 0
rruptor principal o el interruptor del dis-
positivo
O corte de tensión
Error interno en la sección de la unidad STOP 0 o STOP 1
de control del robot sin función de segu-
(depende de la causa del error)
ridad
Cambiar el modo de servicio durante el Parada de seguridad 2
servicio
Abrir la puerta de protección (protección - Parada de seguridad 1
del operario)
Soltar el pulsador de validación Parada de seguridad 2 -
(pulsador de validación externo o inter-
no)
Accionar el pulsador de validación inter- Parada de seguridad 1 -
no o error
Accionar el pulsador de validación exter- Parada de seguridad 2 -
no o error*
Accionar PARADA DE EMERGENCIA Parada de seguridad 1
Error en el control de seguridad o en los Parada de seguridad 0
periféricos del control de seguridad
* En la serie KR C5, la posición "pulsado a fondo" no se transmite a la
unidad de control del robot como una señal específica de "posición de pá-
nico" para el pulsador de validación externo, sino solo como "Pulsador de
validación no disponible". Esto tiene como resultado la parada de seguri-
dad 2.
2.6 Funciones de seguridad
2.6.1 Resumen de las funciones de seguridad
El robot industrial siempre tiene instaladas las siguientes funciones de se-

guridad:
• Protección del operario (= conexión para supervisar los dispositivos
separadores de protección)
• Dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA en el smartPAD
• Dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA externa

Seguridad
• Dispositivo de validación en el smartPAD
• Dispositivo de validación externo
• Control de velocidad en T1
El robot industrial tiene instaladas las siguientes funciones de seguridad
según la configuración del hardware:
• Parada de seguridad externa STOP 1
• Parada de seguridad externa STOP 2
• Parada de servicio segura externa
• Dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA (dispositivo local adicional)
• Contactor de periferia US2
Estas funciones de seguridad de los robots industriales satisfacen los si-
guientes requisitos:
• Categoría 3 y Performance Level d según EN ISO 13849-1
No obstante, los requisitos se cumplen únicamente en las siguientes con-
diciones:
• El dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA debe activarse, por lo
menos, cada 12 meses.
• El dispositivo de validación se comprueba cada 12 meses como míni-
mo.
(>>> "Control de funciones" Página 19)
• El contactor de periferia US2 se comprueba cada 12 meses como mí-
nimo. (si se utiliza)
• Las comprobaciones de las funciones de seguridad se realizan según
la tabla de mantenimiento. Tabla de mantenimiento, véase el capítulo
«Mantenimiento» en la documentación de los componentes de hard-
ware utilizados.
PELIGRO
Peligro de muerte por funciones de seguridad o dispositivos de
protección externos no efectivos
El robot industrial puede causar la muerte, lesiones graves o daños ma-
teriales si las funciones de seguridad o los dispositivos de seguridad no
son efectivos.
• Si las funciones o los dispositivos de seguridad se han desactivado
o desmontado, no poner en funcionamiento el robot industrial.
Integrar el robot industrial en el sistema de seguridad de toda la

instalación
Durante la fase de planificación de la instalación se deben planificar y
diseñar las funciones de seguridad de toda la instalación. De lo contra-
rio, pueden producirse la muerte, lesiones graves o daños materiales.
• El robot industrial se debe integrar en el sistema de seguridad de
toda la instalación.
2.6.2 Control de seguridad
El control de seguridad es una unidad dentro del PC de control. Enlaza

las señales y los controles relevantes en materia de seguridad.
Tareas del control de seguridad:
• Desconectar accionamientos, activar frenos
• Control de la rampa de frenado
• Control de la detención (después de la parada)

• Control de velocidad en T1
• Evaluación de las señales relevantes en materia de seguridad
• Establecer salidas destinadas a seguridad
2.6.3 Señal "Protección del operario": KSS
La señal "Protección del operario" sirve para supervisar los distintos dis-
positivos separadores de protección, p. ej., las puertas de protección. Sin
esta señal no es posible el servicio automático. Si se pierde la señal du-
rante el servicio automático (p. ej. se abre una puerta de protección), el
manipulador realiza una parada de seguridad 1.
Para los modos de servicio Manual Velocidad reducida (T1) y Manual Ve-
locidad alta (T2), la protección del operario no se encuentra activa.
ADVERTENCIA
Peligro para la vida debido a la continuación del funcionamiento
automático sin suficientes pruebas
Tras perder la señal "protección del operario", no debe ser posible vol-
ver a iniciar el funcionamiento automático únicamente cerrando el dispo-
sitivo de seguridad. En caso contrario, la puerta de protección, p. ej.,
puede cerrarse de forma involuntaria y el funcionamiento automático
continuar mientras hay personas en la zona de peligro. Pueden produ-
cirse la muerte, lesiones graves o daños materiales.
• El funcionamiento automático solo podrá continuar si el dispositivo
de seguridad se ha cerrado de nuevo y si dicho cierre se ha confir-
mado.
• La confirmación se debe implementar deforman que primero se pue-
da comprobar realmente la zona de peligro. No se permite la confir-
mación automática e inmediata tras el cierre del dispositivo de segu-
ridad.
• Si se confirma el cierre de un dispositivo (por ejemplo, por el PLC),
el integrador del sistema debe garantizar que la confirmación vaya
precedida de una comprobación real de la zona de peligro.
2.6.4 Señal "Protección del operario": VSS
La señal "Protección del operario" sirve para supervisar los distintos dis-
positivos separadores de protección, p. ej., las puertas de protección. Sin
esta señal no es posible el servicio automático. Si se pierde la señal du-
rante el servicio automático (por ejemplo, se abre una puerta de protec-
ción), el manipulador realiza una parada de seguridad 1.
En el modo de servicio Manual velocidad reducida (T1), la protección del
operario se puede puentear con la llave E2/E22.
En el modo de servicio Manual velocidad alta (T2), la protección del ope-
rario se puede puentear con la llave E2/E22+E7.

Seguridad
ADVERTENCIA
Peligro para la vida debido a la continuación del funcionamiento
automático sin suficientes pruebas
Tras perder la señal "protección del operario", no debe ser posible vol-
ver a iniciar el funcionamiento automático únicamente cerrando el dispo-
sitivo de seguridad. En caso contrario, la puerta de protección, p. ej.,
puede cerrarse de forma involuntaria y el funcionamiento automático
continuar mientras hay personas en la zona de peligro. Pueden produ-
• El funcionamiento automático solo podrá continuar si el dispositivo
de seguridad se ha cerrado de nuevo y si dicho cierre se ha confir-
mado.
• La confirmación se debe implementar deforman que primero se pue-
da comprobar realmente la zona de peligro. No se permite la confir-
mación automática e inmediata tras el cierre del dispositivo de segu-
ridad.
• Si se confirma el cierre de un dispositivo (por ejemplo, por el PLC),
el integrador del sistema debe garantizar que la confirmación vaya
precedida de una comprobación real de la zona de peligro.
2.6.5 Dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA
El dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA del robot industrial es el

dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA del smartPAD. El dispositivo
debe pulsarse en situaciones de peligro o en caso de emergencia.
Reacciones del robot industrial al pulsarse el dispositivo de PARADA DE
EMERGENCIA:
• El manipulador y los ejes adicionales (opcionales) se detienen con
una parada de seguridad 1.
Para poder proseguir con el servicio, debe desenclavarse el pulsador de
PARADA DE EMERGENCIA girándolo.
ADVERTENCIA
Peligro de muerte por herramientas y dispositivos sin parada de
emergencia
Si herramientas y otros dispositivos unidos al robot no están conecta-
dos al circuito de parada de emergencia, pueden ocasionarse la muer-
te, lesiones graves o daños materiales.
• Conectar las herramientas y otros dispositivos al circuito de parada
de emergencia, si pueden emanar peligros de los mismos.
Como mínimo debe instalarse siempre un dispositivo externo de PARADA

DE EMERGENCIA. Ello garantiza que se puede contar con un dispositivo
de PARADA DE EMERGENCIA aún estando el smartPAD desenchufado.
2.6.6 Cerrar la sesión del control de seguridad superior
Si la unidad de control del robot está conectada con un control de seguri-

dad superior, esta conexión se interrumpe obligatoriamente en los siguien-
tes casos:
• Desconexión de la tensión mediante el interruptor principal o el inte-
rruptor de la unidad de control del robot
O corte de tensión
• Apagado de la unidad de control del robot a través de la smartHMI.

• Activación de un proyecto WorkVisual con WorkVisual a través de o

directamente en la unidad de control del robot
• Modificaciones en Puesta en servicio > Configuración de red.
• Modificaciones en Configuración > Configuración de seguridad.
• Driver de E/S > Reconfigurar
• Restauración de un archivo.
Efecto de una interrupción.
• Si se utiliza una interfaz de seguridad discreta, esta provoca una PA-
RADA DE EMERGENCIA en toda la instalación.
• Cuando se utilice una interfaz de seguridad Ethernet, el control de se-
guridad de KUKA genera una señal que provoca que el sistema de
control superior no provoque una PARADA DE EMERGENCIA en toda
la instalación.
Tener en cuenta la interfaz de seguridad Ethernet en la evaluación

de riesgos
Si no se tiene en cuenta la interfaz de seguridad Ethernet en la evalua-
ción de riesgos, pueden ocasionarse la muerte, lesiones graves o da-
ños materiales.
• A la hora de evaluar los riesgos, el integrador de sistemas debe te-
ner en cuenta que el hecho de desconectar la unidad de control del
robot no active la PARADA DE EMERGENCIA de toda la instala-
ción, no suponga ningún peligro y la manera en cómo se debe con-
trarrestar cualquier posible peligro.
ADVERTENCIA
Peligro de muerte por smartPAD en una unidad de control desco-
nectada
Cuando una unidad de control del robot está desconectada, el dispositi-
vo de PARADA DE EMERGENCIA del smartPAD no está operativo.
Pueden producirse confusiones entre dispositivos de parada de emer-
gencia en funcionamiento y sin funcionamiento. Pueden producirse la
muerte, lesiones graves o daños materiales.
• Cubrir los smartPADs en unidades de control desconectadas o reti-
rarlos de la instalación.
2.6.7 Dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA externo
Cada estación de operación mediante la que pueda accionarse un movi-

miento del robot o crearse una situación susceptible de ser peligrosa, de-
be estar equipada con un dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA. El
integrador de sistemas debe velar por ello.
Como mínimo debe haber instalado un dispositivo externo de PARADA
DE EMERGENCIA. Ello garantiza que se puede contar con un dispositivo
de PARADA DE EMERGENCIA aún estando el smartPAD desenchufado.
Los dispositivos externos de PARADA DE EMERGENCIA se conectan por
medio de la interfaz del cliente.
2.6.8 Dispositivo de validación
El dispositivo de validación del robot industrial son los pulsadores de vali-

dación del smartPAD.
Para unidades de control de la serie KR C5 se utiliza el modelo smart-
PAD-2. Tiene 4 pulsadores de validación.

Los pulsadores de validación tienen 3 posiciones:
Seguridad
• No pulsado
• Posición intermedia
• Pulsado a fondo (posición de pánico)
En los modos de servicio de test, el manipulador únicamente puede des-
plazarse si un pulsador de validación como mínimo se mantiene en la po-
sición intermedia.
Se pueden mantener pulsados al mismo tiempo varios pulsadores de vali-
dación en la posición intermedia. Esto permite cambiar de un pulsador de
validación a otro.
El manipulador se puede detener en los modos de servicio de prueba en
el siguiente modo:
• Presionar a fondo como mínimo un pulsador de validación.
Al presionar el pulsador de validación se activa una parada de seguri-
dad 1.
• O soltar todos los pulsadores de validación.
Al soltar todos los pulsadores de validación sujetados en la posición
intermedia (!), se activa una parada de seguridad 2.
ADVERTENCIA
Peligro de muerte por ausencia de reacción al soltar un pulsador
de validación
Al soltar uno de los varios pulsadores de validación que se encuentran
sujetados en la posición intermedia no se activa ninguna reacción de
parada.
Si se mantienen varios pulsadores en la posición intermedia, la unidad
de control del robot no puede diferenciar si uno de ellos se ha soltado
de forma intencionada o no intencionada como consecuencia de un ac-
cidente.
• Concienciar sobre el riesgo.
Si el pulsador de validación (por ejemplo, bornes en posición intermedia)

funciona incorrectamente, el robot industrial puede detenerse con uno de
los métodos siguientes:
• Presionar a fondo otro pulsador de validación.

• Accionar el dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA.
• Soltar el botón de inicio.
ADVERTENCIA
Peligro de muerte por pulsadores de validación manipulados
Los pulsadores de validación no deben sujetarse con cintas adhesivas
o similares ni ser manipulados de cualquier otro modo. Pueden produ-
• Efectuar un control visual del pulsador de validación.
• Eliminar las manipulaciones y cuerpos extraños.
Control de funciones
En los siguientes casos se debe comprobar el funcionamiento del pulsa-

dor de validación:
• Después de la primera puesta en servicio o de la reanudación del ser-
vicio de un robot industrial
• Después de una actualización del software

• Tras desconectar y volver a conectar un smartPAD (el mismo u otro

smartPAD)
• La comprobación debe realizarse, como mínimo, cada 12 meses.
Para la comprobación, realizar los siguientes pasos en cada pulsador de
validación por separado:
1. Ejecutar el manipulador en un modo de servicio de prueba.
2. Mientras el manipulador se ejecuta, presionar a fondo el pulsador de
validación y mantenerlo pulsado 3 segundos.
La comprobación se supera en el siguiente caso:
• El manipulador se detiene.
• Y: No podrá aparecer ningún mensaje de error para el dispositivo de
validación (Error pulsador de validación o equiparable).
Si la comprobación de uno o varios pulsadores de validación no se ha su-
perado, se debe reemplazar el smartPAD y volver a realizar la comproba-
ción.
2.6.9 Dispositivo de validación externo
Los dispositivos de validación externos son necesarios cuando deban si-

tuarse varias personas en la zona de peligro del robot industrial.
La función del dispositivo de validación externo debe comprobarse al me-
nos cada doce meses.
En el capítulo "Planificación" de las instrucciones de servicio y de mon-
taje de la unidad de control del robot, se describe la interfaz a través
de la cual se pueden conectar diferentes dispositivos de confirmación
externos.
2.6.10 Control de velocidad en T1
En el modo de servicio T1 se controla la velocidad específica del eje for-

ma segura.
La velocidad cartesiana se supervisa de forma segura en T1 si el ajuste
correspondiente está activado en la configuración de seguridad.
Control específico de los ejes
Si un eje sobrepasa la velocidad, activa una parada de seguridad 0.

• Valor límite por defecto para ejes de rotación: 30 °/s
• Valor límite por defecto para ejes lineales: 250 mm/s
La monitorización específica de los ejes se puede configurar mediante

el parámetro Velocidad máxima T1. En la documentación Instruccio-
nes de servicio y programación para los integradores de sistemas
del software del sistema puede encontrar más información.
Control cartesiano
El control cartesiano hace referencia a la velocidad en la brida. Si se so-

brepasa el valor límite, se activa una parada de seguridad 0.
• Valor límite por defecto: 250 mm/s
Si se utiliza una opción de seguridad adicional (p. ej., SafeOperation), se
puede configurar el valor límite. Se puede disminuir, pero no aumentar.

Seguridad
2.7 Equipamiento de protección adicional
2.7.1 Modo paso a paso
En los modos de servicio Manual Velocidad reducida (T1) y Manual Velo-

cidad alta (T2) la unidad de control del robot sólo puede ejecutar un pro-
grama en el modo tecleado. Esto significa: para ejecutar un programa, de-
ben mantenerse pulsados un interruptor de validación y la tecla de arran-
que.
• Al soltar el pulsador de validación, se produce una parada de seguri-
dad 2.
• Al presionar el pulsador de validación se activa una parada de seguri-
dad 1.
• Al soltar la tecla de inician se produce una parada 2.
2.7.2 Interruptor de final de carrera de software
Los campos de todos los ejes del manipulador y de posicionamiento se

encuentran limitados por medio de límites de carrera software ajustables.
Estos límites de carrera software sirven a efectos de protección de la má-
quina y deben ser ajustados de modo tal que el manipulador/posicionador
no pueda chocar contra los topes finales mecánicos.
Los límites de carrera software se ajustan durante la puesta en servicio
de un robot industrial.
Informaciones adicionales se encuentran en los manuales de servicio y
programación del robot.
2.7.3 Topes finales mecánicos
Los rangos de movimiento de los ejes base y de la muñeca se encuen-

tran limitados por medio de topes finales mecánicos dependiendo de la
variante del robot.
Puede haber más topes finales mecánicos instalados en los ejes adicio-
nales.
ADVERTENCIA
Peligro de muerte por colisión con el obstáculo
Si el manipulador o un eje adicional chocan contra un obstáculo o un
tope final mecánico o bien contra la limitación mecánica de eje, el ma-
nipulador ya no podrá funcionar con seguridad. Pueden producirse la
• Poner fuera de servicio el manipulador.
• Antes de la reanudación del servicio, debe consultarse con la em-
presa KUKA.
2.7.4 Limitación mecánica del campo del eje (opcional)
En algunos manipuladores pueden colocarse, en los ejes del A1 al A3, li-

mitaciones mecánicas ajustables del campo del eje. Las limitaciones del
campo del eje del eje limitan la zona de trabajo a un mínimo necesario.
De este modo, se aumenta la protección de personas y de la instalación.
En los manipuladores que no disponen de limitaciones mecánicas del
campo del eje, el campo de trabajo debe organizarse de forma que no

pueda producirse ningún riesgo de lesiones o daños materiales a pesar

Seguridad
de no disponer de dichas limitaciones.

Si ello no fuera posible, el campo de trabajo debe limitarse con barreras
fotoeléctricas, cortinas luminosas o limitaciones mecánicas. En las zonas
de carga o transferencia de materiales no debe haber ningún punto con
riesgo de sufrir cortes o magulladuras.
Esta opción no está disponible para todos los tipos de robot. La infor-
mación sobre determinados tipos de robot puede consultarse al fabri-
cante.
2.7.5 Posibilidades de mover el manipulador sin energía impulsora
Capacitación del personal respecto al comportamiento en situacio-

nes de emergencia
En casos de emergencia o en otras situaciones especiales puede ser
necesario desplazar el manipulador sin energía impulsora.
• El personal debe saber cómo se puede desplazar el manipulador
sin energía impulsora.
Descripción
Las siguientes posibilidades sirven para poder mover sin energía impulso-
ra el manipulador tras un accidente o avería:
• Dispositivo de liberación (opcional)
El dispositivo de liberación puede utilizarse para los motores de accio-
namiento de los ejes principales y, dependiendo de la variante del ro-
bot, también para los motores de accionamiento del eje de la muñeca.
• Dispositivo de apertura de frenos (opcional)
El dispositivo de apertura de frenos está destinado a aquellas varian-
tes de robot cuyos motores no sean accesibles.
• Mover directamente con la mano los ejes de la muñeca
En el caso de variantes para cargas bajas, los ejes de la muñeca no
disponen de un dispositivo de liberación. Este dispositivo no es nece-
sario ya que los ejes de la muñeca se pueden mover directamente
con la mano.
La información sobre las opciones disponibles para los diferentes mode-

los de robot y las posibles aplicaciones se encuentra en las instruccio-
nes de montaje o de servicio del robot, o bien se puede solicitar al fa-
bricante.
AVISO
Daños materiales por el movimiento del manipulador sin energía
impulsora
El desplazamiento del manipulador sin energía impulsora, puede dañar
los frenos de motor de los ejes afectados.
• Desplazar el manipulador solo sin energía impulsora en casos de
emergencia, por ejemplo, para liberar personas.
• Efectuar la prueba de frenos.
• En caso de daños del freno se debe reemplazar el motor.

Seguridad
2.7.6 Identificaciones en el robot industrial
Todas las placas, indicaciones, símbolos y marcas son piezas integrantes

del robot industrial relevantes para la seguridad. No deben modificarse ni
quitarse en ningún caso.
Placas de identificación en el robot industrial son:
• Placas características
• Indicaciones de advertencia
• Símbolos de seguridad
• Rótulos
• Identificación de cables
• Placas de características
Puede encontrar más información en los datos técnicos de las instruc-

ciones de servicio o de montaje de los componentes del robot industrial.
2.7.7 Dispositivos de seguridad externos
Los dispositivos de seguridad se encargan de impedir el acceso de perso-

nas a la zona de peligro del robot industrial. El integrador de sistemas de-
be velar por ello.
Los dispositivos separadores de protección deben cumplir los siguientes
requisitos:
• cumplen los requisitos de EN ISO 14120.

• Impiden el acceso de personas a la zona de peligro y no permiten un
acceso fácil.
• Deben estar bien fijados y resistir las fuerzas mecánicas previsibles
provenientes del servicio y del entorno.
• No suponen un peligro por sí mismos y no pueden ocasionar ningún
peligro.
• Se respetan las distancias prescritas, p. ej. respecto a los puntos de
peligro.
Las puertas de protección (puertas de mantenimiento) deben cumplir los
siguientes requisitos:
• El número de puertas debe limitarse al mínimo necesario.

• Los enclavamientos (p. ej. los interruptores de las puertas de protec-
ción) están unidos a la entrada de protección del usuario de la unidad
de control del robot por medio de los dispositivos de conmutación de
la puerta o de la SPS de seguridad.
• Los dispositivos de conmutación, los interruptores y el tipo de circuito
cumplen los requisitos del nivel de eficiencia d y la categoría 3 de la
norma EN 13849-1.
• En función del peligro, la puerta de protección, además, se debe ase-
gurar con un cierre que solo permita abrir la puerta cuando el manipu-
lador esté completamente parado.
• La tecla para confirmar la puerta de seguridad se encuentra montado
fuera del vallado que delimita la zona asegurada.
En las correspondientes normas y prescripciones puede encontrarse in-

formación adicional. Incluye también la norma EN ISO 14120.

Otros dispositivos de protección
Otros dispositivos de protección deben ser integrados a la instalación en

concordancia con las correspondientes normas y prescripciones.
2.8 Selección de los modos de servicio: KSS
Modos de servicio
El robot industrial puede utilizarse en los siguientes modos de servicio:

• Manual velocidad reducida (T1)
• Manual velocidad alta (T2)
• Automático (AUT)
• Automático Externo (AUT EXT)
No cambiar el modo de operación mientras se esté ejecutando un pro-

grama. En caso de que se cambie el modo de servicio mientras esté
funcionando un programa, el robot industrial se para con una parada de
seguridad 2.
Modo de
Uso Velocidades
servicio
• Verificación del programa:

Para el modo de prue- Velocidad programada, máximo
ba, programación y 250 mm/s
T1
programación por • Modo manual:
aprendizaje
Velocidad de desplazamiento
manual, máximo 250 mm/s
Para el modo de prue-
T2 velocidad programada
ba
• Modo manual: No es posible
Para robots industria- • Funcionamiento del programa:

AUT les sin unidad de con- velocidad programada
trol superior • Modo manual: No es posible
les con unidad de
AUT EXT velocidad programada
control superior, p. ej.
un PLC • Modo manual: No es posible
Selector del modo de servicio
El usuario puede modificar el modo de servicio mediante el gestor de co-

nexiones. El gestor de conexiones es una pantalla que se activa mediante
el selector del modo de servicio del smartPAD.
Existen diferentes versiones del selector del modo de servicio:
• Con llave
Solo es posible cambiar el modo de servicio cuando la llave está in-
troducida.
• Sin llave

Seguridad
ADVERTENCIA
Peligro de muerte por selector de modos de servicio sin restriccio-
nes de acceso
Si el smartPAD está equipado con un selector de modos de servicio sin
clave, todas las personas pueden utilizar el selector de modos de servi-
cio independientemente del área de actividad o la capacitación. Pueden
producirse la muerte, lesiones graves o daños materiales.
• Debe instalarse un dispositivo adicional que garantice que el selec-
tor de modos de servicio solo lo puede utilizar un grupo limitado de
personas.
• El dispositivo no debe provocar por sí solo ningún movimiento en el
robot industrial ni otros peligros.
2.9 Resumen de los modos de servicio y de las funciones de protección:

KSS
La siguiente tabla muestra en qué modo de servicio están activadas las

funciones de protección.
Funciones de protección T1 T2 AUT AUT EXT
Protección del operario - - activo activo
Dispositivo de PARADA DE
activo activo activo activo
EMERGENCIA
Dispositivo de validación activo activo - -
Velocidad reducida durante
activo - - -
la verificación del programa
Modo paso a paso activo activo - -
Interruptor de final de carre-
activo activo activo activo
ra de software
2.10 Selección de los modos de servicio: VSS
Modos de servicio
El robot industrial puede utilizarse en los siguientes modos de servicio:

• Manual velocidad reducida (T1)
• Manual velocidad alta (T2)
• Automático externo (EXT)
No cambiar el modo de operación mientras se esté ejecutando un pro-

grama. En caso de que se cambie el modo de servicio mientras esté
funcionando un programa, el robot industrial se para con una parada de
seguridad 2.

Modo de
Uso Velocidades
servicio

Para el modo de prue- Velocidad programada, máximo
ba, programación y 250 mm/s
T1
programación por • Modo manual:
aprendizaje
Velocidad de desplazamiento
manual, máximo 250 mm/s
Para el modo de prue-
T2 velocidad programada
ba
• Modo manual: No es posible
les con unidad de
EXT velocidad programada
control superior, p. ej.
un PLC • Modo manual: No es posible
Selector del modo de servicio
El usuario puede modificar el modo de servicio mediante el gestor de co-

nexiones. El gestor de conexiones es una pantalla que se activa mediante
el selector del modo de servicio del smartPAD.
Puenteado
Para poder trabajar con el manipulador en el modo de servicio T1 o T2

con la puerta de protección abierta, existen las siguientes llaves:
Llave activada Autorización
E2/E22 Autorización para poder trabajar en T1 con la
puerta de protección abierta
E2/E22 y E7 Autorización para poder trabajar en T2 con la
puerta de protección abierta
ADVERTENCIA
Peligro de muerte por presencia de personas en la zona de peligro
de T2
En T2 el robot se desplaza con la velocidad programada. Pueden pro-
ducirse la muerte, lesiones graves o daños materiales.
• Para ello no debe haber personas en la zona de peligro.
Utilizar las claves E respetando las normas de seguridad

Las claves E2/E22 y también E7 deben utilizarse respetando las nor-
mas de seguridad. De lo contrario, pueden producirse la muerte, lesio-
nes graves o daños materiales.
• El usuario o el integrador de sistemas es el responsable de determi-
nar cuándo se puede utilizar una determinada llave. Para ello se de-
berán tener en cuenta las leyes, prescripciones y normas específi-
cas vigentes.
• Las claves solo puede utilizarlas el personal cualificado.

Seguridad
¿Es posible el funcio-
¿Es posible el movi-
Puerta de namiento del progra-
Llave activada miento manual?
protección ma?
T1 T2 T1 T2
No hay ninguna llave ac- abierta no no no no
tivada cerrada sí no sí sí
E2/E22 abierta sí no sí no
cerrada no no no no
E2/E22 y E7 abierta sí no no sí
cerrada no no no no
2.11 Resumen de los modos de servicio y de las funciones de protección:

VSS
La siguiente tabla muestra en qué modo de servicio están activadas las

funciones de protección.
Medidas de seguridad T1 T2 EXT
Protección del operario activo * activo ** activo
Dispositivo de PARADA DE
activo activo activo
EMERGENCIA
Dispositivo de validación activo activo -
Velocidad reducida durante la
activo - -
verificación del programa
Modo paso a paso activo activo -
Interruptor de final de carrera
activo activo activo
de software
* En el modo de servicio T1, la protección del operario se puede puentear
con la llave E2/E22.
* En el modo de servicio T2, la protección del operario se puede puentear
con la llave E2/E22+E7.
2.12 Medidas de seguridad
2.12.1 Medidas generales de seguridad
El robot industrial solo deberá utilizarse para los fines previstos y deberá
encontrarse en un estado idóneo desde el punto de vista técnico respe-
tando todas las medidas de seguridad. En caso de uso indebido pueden
producirse daños personales o materiales.
Aún estando la unidad de control del robot desconectada y asegurada, el
robot industrial puede efectuar movimientos inesperados. El manipulador
o los ejes adicionales pueden descender a causa de haber efectuado un
montaje incorrecto (p. ej. sobrecarga) o algún defecto mecánico (p. ej. fre-
no defectuoso). Si se ha de trabajar con el robot industrial desconectado,
el manipulador y los ejes adicionales deben desplazarse a una posición
tal que no puedan moverse por sí mismos con o sin influencia de la car-
ga montada. Si esto no fuese posible, deben asegurarse el manipulador y
los ejes adicionales de forma adecuada.

PELIGRO
Peligro de muerte por funciones de seguridad o dispositivos de
protección externos no efectivos
El robot industrial puede causar la muerte, lesiones graves o daños ma-
teriales si las funciones de seguridad o los dispositivos de seguridad no
son efectivos.
• Si las funciones o los dispositivos de seguridad se han desactivado
o desmontado, no poner en funcionamiento el robot industrial.
PELIGRO
Peligro de muerte por presencia de personas debajo de la mecáni-
ca del robot
Las piezas flojas o que pueden caerse pueden causar lesiones graves
e incluso la muerte. Esto siempre se aplica, también durante las tareas
de montaje y con la unidad de control desconectada.
• No situarse nunca debajo de la mecánica del robot.
ATENCIÓN
Riesgo de quemaduras por motores calientes
Durante el servicio, los motores alcanzan temperaturas que pueden
causar quemaduras.
• Debe evitarse cualquier contacto.
• Deben aplicarse medidas de protección adecuadas como, p. ej., lle-
var guantes protectores.
smartPAD
El explotador debe asegurarse de que únicamente las personas autoriza-

das manejen el robot industrial con el smartPAD.
Si en una instalación hay varias smartPAD, hay que prestar atención y
señalar claramente qué smartPAD está conectada con cada robot indus-
trial. No deben producirse confusiones.
ADVERTENCIA
Peligro de muerte debido a smartPAD desenchufado
Cuando un smartPAD está desenchufado, el dispositivo de PARADA DE
EMERGENCIA no está operativo. Pueden producirse confusiones entre
smartPADs enchufados y desenchufados. Pueden producirse la muerte,
lesiones graves o daños materiales.
• Retirar el smartPAD desenchufado inmediatamente de la instalación.
• Guardar el smartPAD desenchufado fuera del alcance y de la vista
del personal que se encuentra trabajando en el robot industrial.
Los pulsadores de validación del smartPAD deben someterse a una prue-

ba de funcionamiento al menos cada 12 meses y en determinados casos.
(>>> "Control de funciones" Página 19)
Modificaciones
Si se ha efectuado alguna modificación en el robot industrial, se debe

comprobar que quede garantizado el nivel de seguridad necesario. Para
esta comprobación se deben tener en cuenta las disposiciones vigentes
nacionales y regionales en materia de protección laboral. Además, debe
comprobarse también que todas las funciones de seguridad se activan co-
rrectamente.
Los programas nuevos o modificados siempre se deben probar primero
en el modo de servicio Manual Velocidad Reducida (T1).

Tras efectuar alguna modificación en el robot industrial, los programas
Seguridad
existentes siempre deben probarse primero en el modo de servicio Ma-
nual Velocidad reducida (T1). Esto es válido para todos los componentes
del robot industrial y también incluye, por ejemplo, las modificaciones en
los ejes externos o de software y los ajustes de configuración.
Averías
En caso de avería en el robot industrial se debe proceder del modo si-

guiente:
• Desconectar la unidad de control del robot y asegurarla contra una re-
conexión indebida (p. ej., con un candado).
• Informar sobre la avería mediante un cartel con la indicación corres-
pondiente.
• Llevar un registro de las averías.
• Subsanar la avería y verificar el funcionamiento.
2.12.2 Seguridad de TI
Los productos KUKA solo deben utilizarse en perfecto estado técnico, así
como para los fines previstos y respetando las normas de seguridad.
Para la utilización segura conviene que se pongan en funcionamiento en
un entorno de TI, que cumpla el nivel técnico seguro actual y que tome
como base un concepto global para seguridad de TI.
Adoptar medidas para la seguridad de TI
La seguridad de TI no solo incluye aspectos del procesamiento de da-
tos y la información en sentido estricto, sino que también afecta, como
mínimo, a las siguientes áreas:
• Tecnología, organización, personal, infraestructuras
KUKA recomienda expresamente a los explotadores de sus productos
que realicen una gestión de seguridad de la información, con la que se
diseñarán, coordinarán y supervisarán las tareas relacionadas con la
seguridad de la información.
Las fuentes para la información sobre seguridad de TI para las empresas

pueden ser, p. ej.:
• Empresas de asesoría independientes
• Autoridades nacionales para seguridad de la información ("national
cyber security authorities")
Las autoridades nacionales suelen ofrecer sus recomendaciones en inter-
net. Algunas autoridades nacionales facilitan su información en inglés
además de en su idioma oficial.
2.12.3 Transporte
Manipulador
Debe respetarse la posición de transporte prescrita para el manipulador.

El transporte debe realizarse conforme a las instrucciones de servicio o
las instrucciones de montaje del manipulador.
Durante el transporte, evitar vibraciones o golpes para no dañar el siste-
ma mecánico del robot.

Unidad de control del robot
Debe respetarse la posición de transporte prescrita para la unidad de con-

trol del robot. El transporte debe realizarse conforme a las instrucciones
de servicio o las instrucciones de montaje de la unidad de control del ro-
bot.
Durante el transporte, evitar vibraciones o golpes para no dañar la unidad
de control del robot.
Eje adicional (opcional)
Debe respetarse la posición de transporte prescrita para el eje adicional

(por ejemplo, unidad lineal KUKA, mesa giratoria basculante, posiciona-
dor). El transporte debe realizarse conforme a las instrucciones de servi-
cio o a las instrucciones de montaje del eje adicional.
2.12.4 Puesta en servicio y reanudación del servicio: KSS/VSS
Solo KSS:
Modificar las contraseñas por defecto
El KUKA System Software está equipado en el estado de suministro
con contraseñas por defecto para los grupos de usuario. Si no se modi-
fican las contraseñas, personas no autorizadas podrían iniciar sesión.
• Antes de la puesta en servicio, modificar las contraseñas para los
grupos de usuarios.
• Comunicar las contraseñas únicamente al personal autorizado.
KSS y VSS:
Antes de la primera puesta en servicio de una instalación o un
dispositivo, debe realizarse una comprobación para asegurarse de que la
instalación o el dispositivo estén completos y en condiciones de funciona-
miento, que pueden ser operados en condiciones de seguridad y que se
pueden detectar posibles daños.
Para esta comprobación se deben tener en cuenta las disposiciones vi-
gentes nacionales y regionales en materia de protección laboral. Además,
debe comprobarse también que todas las funciones de seguridad se acti-
van correctamente.
ADVERTENCIA
Peligro de muerte por cables asignados incorrectamente
La unidad de control del robot se encuentra preconfigurada para el ro-
bot industrial correspondiente. El manipulador y los demás
componentes pueden obtener datos erróneos si se han conectado con
otra unidad de control del robot. Pueden producirse la muerte, lesiones
graves o daños materiales.
• Conectar el manipulador únicamente con la unidad de control del ro-
bot correspondiente.

Seguridad
ADVERTENCIA
Peligro de muerte por ejes adicionales no configurados
La unidad de control del robot no puede detectar un eje adicional que
esté físicamente conectado pero incorrectamente configurado a nivel de
software. No puede ejercer ningún momento sobre este eje adicional ni
tampoco ningún momento de detención. Por lo tanto, si se abren los
frenos, pueden llegar a producirse movimientos incontrolados en este
eje adicional. Pueden producirse la muerte, lesiones graves o daños
materiales.
• Comprobar que los ejes adicionales estén correctamente configura-
dos antes de accionar un dispositivo de validación y de abrir los fre-
nos.
No afectar a las funciones de seguridad

Es posible integrar componentes adicionales (p. ej. cables) en el siste-
ma del robot industrial que no pertenezcan al volumen de suministro de
la empresa KUKA. Si, para ello, no se tienen en cuenta las funciones
de seguridad, pueden producirse la muerte, lesiones graves o daños
materiales.
• Los componentes adicionales no pueden afectar a las funciones de
seguridad o apagarlas.
AVISO
Daños materiales causados por agua de condensación
Cuando la temperatura interior del armario de la unidad de control del
robot difiere demasiado de la temperatura ambiente, se puede formar
agua de condensación. Esto podría causar daños materiales.
• Esperar hasta que la temperatura interior del armario se haya acli-
matado a la temperatura ambiente para evitar la formación de agua
de condensación.
Prueba de funcionamiento
Antes de la puesta en servicio o de la reanudación del servicio deben

realizarse las siguientes comprobaciones:
Comprobación general:
Asegurarse de que:
• El robot industrial está correctamente colocado y fijado conforme a las

indicaciones incluidas en la documentación.
• No se han producido daños en el robot que dejen entrever los efectos
de fuerzas extrañas.

ADVERTENCIA
Peligro de muerte por fuerza externa
Las fuerzas externas, como una descarga o una colisión, pueden
provocar daños no visibles. Por ejemplo, en el motor puede produ-
cirse una pérdida paulatina de la transmisión de fuerza. Dicha pérdi-
da puede provocar que el manipulador realice movimientos inespe-
rados.
Los daños no visibles pueden provocar la muerte, lesiones graves o
daños materiales.
‒ Comprobar si el robot presenta daños que hayan podido surgir
como consecuencia de una fuerza externa; p. ej., abolladuras o
desgastes del color.
Comprobar especialmente el motor y la compensación de peso.
‒ En caso de que se produzca un daño de tal naturaleza, será ne-
cesario sustituir los componentes afectados.
• Sobre el robot industrial no hay cuerpos extraños ni piezas sueltas o

defectuosas.
• Todos los dispositivos de seguridad necesarios están correctamente
instalados y en condiciones de funcionamiento.
• Los valores de conexión del robot industrial coinciden con la tensión y
la estructura de la red local.
• El cable de puesta a tierra y el cable de conexión equipotencial están
bien tendidos y se han conectado correctamente.
• Los cables de unión se han conectado correctamente y los conectores
están bloqueados.
Comprobación de las funciones de seguridad:
Mediante una prueba de funcionamiento se debe asegurar que las si-
guientes funciones de seguridad trabajan correctamente:
• Dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA local

• Dispositivo externo de PARADA DE EMERGENCIA (entrada y salida)
• Dispositivo de validación (en los modos de servicio de prueba)
• Protección del operario
• Todas las demás entradas y salidas utilizadas y relevantes en materia
de seguridad
• Otras funciones de seguridad externas
2.12.4.1 Comprobación de los datos de la máquina y la configuración de segu-

ridad
ADVERTENCIA
Peligro de muerte debido a datos erróneos
Si se han cargado los datos de máquina incorrectos o una configura-
ción incorrecta de la unidad de control, el robot industrial no se debe
desplazar. Se pueden producir reacciones imprevisibles. Pueden produ-
• Poner en funcionamiento el robot industrial únicamente con los da-
tos correctos.
• Después de la puesta en servicio deben ser llevadas a cabo las prue-

bas prácticas para los datos de máquina. La herramienta debe ser
medida (mediante una medida real o mediante una introducción numé-
rica de los datos).

Seguridad
• Después de modificar algún dato de la máquina se debe comprobar la
configuración de seguridad.
• Tras la activación de un proyecto de WorkVisual en la unidad de con-
trol del robot se debe comprobar la configuración de seguridad.
• Si durante la comprobación de la configuración de seguridad se han
aceptado los datos de máquina (independientemente de cuál haya si-
do la razón por la que se ha comprobado la configuración de seguri-
dad) se deben llevar a cabo las pruebas prácticas para los datos de
máquina.
• Si el código de activación de la configuración de seguridad ha cam-
biado, se deberán comprobar los controles seguros de los ejes.
Para más información para comprobar la configuración de seguridad y

los controles de ejes seguros, consultar las instrucciones de servicio y
programación para los integradores de sistemas.
Si no se superan con éxito las pruebas prácticas durante una primera

puesta en servicio, se deberá contactar con KUKA Deutschland GmbH.
Si no se superan con éxito las pruebas prácticas en una ejecución poste-
rior, se deben comprobar y corregir los datos de máquina y la configura-
ción relevante para la seguridad de la unidad de control.
Prueba práctica general
Si se requieren pruebas prácticas para los datos de máquina, se debe

efectuar siempre esta prueba.
Para robot de 6 ejes:
La prueba práctica general se puede llevar a cabo de las siguientes for-
mas:
• Calibración del TCP con el método XYZ de 4 puntos
La prueba práctica se considera superada cuando se ha podido cali-
brar con éxito el TCP.
O bien:
1. Alinear el TCP a un punto seleccionado individualmente. Este servirá
como punto de referencia.
• El punto debe estar situado de tal manera que pueda ser reorien-
tado.
• El punto no se puede situar sobre el eje Z del sistema de coorde-
nadas FLANGE (brida).
2. Desplazar manualmente el TCP 45° en las direcciones A, B y C una
vez como mínimo.
No se deben añadir los movimientos. Es decir, si se ha desplazado
en una dirección, se puede retroceder antes de desplazarse a la si-
guiente dirección.
La prueba práctica se considera superada cuando el TCP no se des-
vía en total más de 2 cm del punto de referencia.
Para robot de paletizado:
En este caso, el robot de paletizado es un robot que desde el principio
solo se puede instalar como paletizador o utilizarse en modo de paletiza-
do. El último también para la prueba práctica debe estar en modo de pa-
letizado.
Primera parte:
1. Marcar la posición de partida del TCP.

Además, leer y anotar la posición de salida de la smartHMI a través

Seguridad
de la indicación Posición real – Cartesiano.

2. Desplazar el TCP manualmente de dirección X. El trayecto debe tener
como mínimo un 20 % del alcance máximo del robot. Determinar la
longitud exacta a través de la indicación Posición real.
3. Medir el trayecto recorrido y comparar con el trayecto recorrido según
la smartHMI: La desviación debe ser de < 5 %.
4. Repetir los pasos 1 y 2 para la dirección Y y la dirección Z.
La primera parte de la prueba práctica se considera superada cuando la
desviación en cada dirección es < 5 % en cada caso.
Segunda parte:
• Girar la herramienta manualmente 45° alrededor de A: una vez en di-
rección positiva y una vez en dirección negativa. Para ello, tener en
cuenta el TCP.
La segunda parte de la prueba práctica se considera superada cuando la
posición del TCP en el espacio no se ve modificada durante los giros.
Prueba práctica para ejes no acoplados matemáticamente

efectuar esta prueba cuando los ejes disponibles no estén acoplados ma-
temáticamente.
1. Marcar la posición de salida del eje no acoplado matemáticamente.
Además, leer y anotar la posición de salida en la smartHMI a través
de la indicación Posición real.
2. Mover manualmente el eje recorriendo una trayectoria cualquiera se-
leccionada. Determinar la longitud del recorrido a través de la indica-
ción Posición real.
• Desplazar los ejes lineales un recorrido concreto.
• Desplazar los ejes rotacionales un ángulo concreto.
3. Medir el trayecto cubierto y comparar con el trayecto recorrido según
la smartHMI.
La prueba práctica se considera superada cuando los valores difieren
entre sí un máximo de 5 %.
4. Repetir la prueba en todos los ejes no acoplados matemáticamente.
Prueba práctica para robots de la cinemática ROBROOT

efectuar esta prueba cuando el robot esté acoplado matemáticamente a
una cinemática ROBROOT; p. ej. una KL.
• Desplazar los ejes de la cinemática ROBROOT individualmente uno
detrás de otro de forma cartesiana y manual.
La prueba práctica se considera superada cuando el TCP no se des-
plaza en ese caso.
Prueba práctica para ejes acoplables

efectuar esta prueba cuando los ejes acoplables/desacoplables físicamen-
te estén disponibles, p. ej. una servopinza.
1. Desacoplar físicamente el eje acoplable.
2. Desplazar de forma individual todos los ejes restantes.
La prueba práctica se considera superada cuando todos los ejes res-
tantes pueden ser desplazados.

2.12.4.2 Modo de puesta en servicio
Seguridad
Descripción
El robot industrial se puede poner en el modo de puesta en servicio a tra-

vés de la interfaz de usuario smartHMI. En este modo es posible despla-
zar el manipulador a T1 sin que estén en servicio los dispositivos de se-
guridad externos.
Tiene efecto sobre el modo de puesta en servicio que se utiliza en la in-
terfaz de seguridad:
• Interfaz de seguridad discreta
El modo de puesta en servicio es posible siempre.
• Interfaz de seguridad Ethernet
Si existe o se establece una conexión con un sistema de seguridad
superior, la unidad de control del robot impide o finaliza el modo de
puesta en servicio.
Efecto
Cuando se activa el modo de puesta en servicio, todas las salidas pasan

automáticamente al estado "cero lógico".
Si la unidad de control del robot dispone de un contactor de perife-
ria (US2) y se ha establecido que la configuración de seguridad lo conmu-
te en función de la validación de marcha, esta conmutación se aplicará
igualmente durante el modo de puesta en servicio. Esto es, la tensión
US2 se conecta con la validación de la marcha presente, incluso en el
modo de puesta en servicio.
El número de maniobras de los contactores de periferia asciende a un
máximo de 175 por día.
Peligros
Posibles peligros y riesgos durante la utilización del modo de puesta en

servicio:
• Una persona transitando por la zona de peligro del manipulador.

• En caso de peligro, se acciona un dispositivo externo de PARADA DE
EMERGENCIA inactivo y el manipulador no se desconecta.
Medidas adicionales para la prevención de riesgos en el modo de puesta
en servicio:
• No cubrir los dispositivos de PARADA DE EMERGENCIA que no es-

tén operativos o indicar mediante un cartel de advertencia qué dispo-
sitivo de PARADA DE EMERGENCIA no está operativo.
• Si no se dispone de valla de seguridad, se debe evitar el acceso de
personas a la zona de peligro del manipulador aplicando otras medi-
das, p. ej., con una cinta.
Uso
Utilización del modo puesta en servicio conforme a los fines previs-

tos:
• Para la puesta en servicio en el modo T1 cuando los dispositivos de
seguridad externos todavía no están instalados o puestos en servicio.
La zona de peligro debe delimitarse, como mínimo, con una cinta.
• Para delimitar un error (error en los periféricos).

• El uso del modo de puesta en servicio debe mantener al mínimo posi-

ble.
ADVERTENCIA
Peligro de muerte por dispositivos de protección externos no efec-
tivos
Al utilizar el modo de puesta en servicio, todos los dispositivos de segu-
ridad externos se encuentran fuera de servicio. Pueden producirse la
• Prohibida la presencia de personas en la zona de peligro del mani-
pulador durante el modo de puesta en servicio.
Uso incorrecto
Todas las aplicaciones que difieran de la utilización conforme a los fines

previstos se consideran usos incorrectos y no están permitidas. Estas
causan la pérdida de los derechos de garantía y responsabilidad. La em-
presa KUKA no se responsabiliza de los daños ocasionados como conse-
cuencia de un uso incorrecto.
2.12.5 Modo de servicio manual
General
El servicio manual es el modo de servicio indicado para realizar los traba-

jos de ajuste. Se consideran trabajos de ajuste todos los trabajos que de-
ban llevarse a cabo en el robot industrial para poder ser operado en el
modo automático. Son trabajos de ajuste:
• Servicio en modo tecleado
• Programación por aprendizaje
• Programar
• Verificación de programas
En el modo de servicio manual deben tenerse en cuenta los siguientes
aspectos:
• Los programas nuevos o modificados siempre se deben probar prime-
ro en el modo de servicio Manual velocidad reducida (T1).
• Las herramientas, el manipulador o los ejes adicionales (opcional) no
deben tocar nunca el vallado de seguridad o sobresalir del mismo.
• Las piezas de trabajo, herramientas u otros objetos no deben quedar
apretados por el desplazamiento del robot industrial, ni tampoco pro-
vocar cortocircuitos o caerse.
• Todos los trabajos de ajuste deben realizarse, en la medida de lo po-
sible, fuera del espacio delimitado por los dispositivos de seguridad.
Trabajos de ajuste en T1
Si es necesario realizar trabajos de ajuste desde el interior del espacio

delimitado por los dispositivos de seguridad, en el modo de servicio Ma-
nual velocidad reducida (T1) hay que prestar atención a lo siguiente:
• Si se puede evitar, no debe hallarse ninguna otra persona dentro de
la zona delimitada por los dispositivos de seguridad.
• Si es imprescindible que varias personas permanezcan dentro de la
zona delimitada por los dispositivos de seguridad, se debe tener en
cuenta lo siguiente:
‒ Todas las personas deben tener a su disposición un dispositivo de
validación.

Seguridad
‒ Todas las personas deben tener un contacto visual sin obstáculos
con el robot industrial.
‒ Debe existir contacto visual entre todas las personas implicadas.
• El operario debe situarse en una posición desde la cual pueda visuali-
zar la zona de peligro y, así, poder evitar posibles peligros.
• No se puede descartar que el manipulador realice movimientos ines-
perados, por ejemplo, en caso de error. Por eso, entre las personas y
el manipulador, incluida la herramienta, debe mantenerse una distan-
cia mínima razonable. Valor de orientación: 50 cm.
La distancia mínima puede establecerse en función de las condiciones
del lugar, del programa de movimiento y de otros factores. El explota-
dor debe decidir en base a una evaluación de riesgos la distancia mí-
nima real que debe aplicarse para cada caso de aplicación.
Trabajos de ajuste en T2
Si es necesario realizar trabajos de ajuste desde el interior del espacio

delimitado por los dispositivos de seguridad, en el modo de servicio Ma-
nual velocidad alta (T2) hay que prestar atención a lo siguiente:
• Este modo de servicio sólo puede utilizarse cuando se requiere la
aplicación de una prueba con velocidad, que es mayor que posible en
modo de servicio T1.
• Este modo de servicio no permite la programación ni la programación
por aprendizaje.
• Antes de iniciar la prueba, el operario debe asegurarse de que los
dispositivos de validación están en condiciones de funcionamiento.
• El operario debe colocarse fuera de la zona de peligro.
• No debe haber ninguna otra persona dentro de la zona delimitada por
los dispositivos de seguridad. El operario debe encargarse de ello.
2.12.6 Simulación
Los programas de simulación no corresponden exactamente con la reali-

dad. Los programas de robot creados con programas de simulación de-
ben probarse en la instalación en modo de servicio Manual Velocidad re-
ducida (T1). En caso necesario, debe corregirse el programa correspon-
dientemente.
2.12.7 Modo de servicio automático
El modo de servicio automático solo es posible si se cumplen las siguien-

tes medidas de seguridad:
• Todos los dispositivos de seguridad y protección están debidamente

montados y en condiciones de funcionamiento.
• En la instalación no se encuentra ninguna persona.
• Se cumplen los procedimientos definidos para la ejecución de los tra-
bajos.
Cuando el manipulador o un eje adicional (opcional) se detiene sin motivo
aparente, sólo se puede acceder a la zona de peligro después de haber
accionado una PARADA DE EMERGENCIA.

2.12.8 Mantenimiento y reparación
Tras haber realizado trabajos de mantenimiento o reparación, comprobar

si el nivel de seguridad necesario está garantizado. Para esta comproba-
ción se deben tener en cuenta las disposiciones vigentes nacionales y re-
gionales en materia de protección laboral. Además, debe comprobarse
también que todas las funciones de seguridad se activan correctamente.
El mantenimiento y las reparaciones tienen la finalidad de asegurar que
se mantiene el estado funcional o que se restablece en caso de avería.
La reparación comprende la localización de averías y su subsanación.
Las medidas de seguridad que se deben tomar al realizar trabajos en el
robot industrial son:
• Efectuar los trabajos fuera de la zona de peligro. En caso de que se
deban efectuar trabajos dentro de la zona de peligro, el explotador de-
be implementar medidas adicionales de seguridad para garantizar la
seguridad de las personas.
• Desconectar el robot industrial y asegurarlo contra una reconexión in-
debida (p. ej. con un candado). En caso de que se deban realizar tra-
bajos con la unidad de control del robot conectada, el explotador debe
implementar medidas de seguridad adicionales para garantizar la se-
guridad de las personas.
• En caso de que los trabajos deban realizarse con la unidad de control
del robot conectada, deberán realizarse exclusivamente en el modo
de servicio T1.
• Informar por medio de un cartel de que se están realizando trabajos
en la instalación. Este cartel deberá mantenerse también si se inte-
rrumpen temporalmente las tareas.
• Los dispositivos de PARADA DE EMERGENCIA deben mantenerse
activos. Si para realizar los trabajos de mantenimiento o de reparación
es necesario desactivar alguna función o dispositivo de seguridad, de-
berá restablecerse de inmediato la protección.
PELIGRO
Peligro de muerte debido a las piezas que se encuentran bajo ten-
sión
Antes de realizar trabajos en piezas que estén bajo tensión, debe des-
conectarse el sistema de robot de la red. No es suficiente con activar la
parada de emergencia o la parada de seguridad porque las piezas se-
guirán estando bajo tensión. que podrían causar graves lesiones o in-
cluso la muerte.
• Antes de realizar trabajos en componentes que estén bajo tensión,
debe desconectarse el interruptor principal y asegurarse contra una
reconexión.
En las versiones de la unidad de control sin interruptor principal (por
ejemplo, KR C5 micro), apagar el interruptor del dispositivo, luego
desconectar el cable de alimentación y asegurar contra una recone-
xión.
• A continuación, controlar la falta de tensión.
• Informar a Ias personas involucradas de que la unidad de control
del robot está desconectada. (Por ejemplo, colocando una indica-
ción de advertencia).
Los componentes defectuosos deben sustituirse por componentes nuevos

con el mismo número de artículo o por componentes que KUKA Deutsch-
land GmbH considere equivalentes.
Los trabajos de limpieza y mantenimiento deben efectuarse de conformi-
dad con las instrucciones de servicio.

Seguridad
Unidad de control del robot
Aunque la unidad de control del robot esté desconectada, puede haber

piezas conectadas a los dispositivos periféricos que se encuentren bajo
tensión. Por consiguiente, las fuentes externas se deben desconectar
cuando haya que efectuar trabajos en la unidad de control del robot.
Al efectuar cualquier tarea en los componentes de la unidad de control
del robot, se deben respetar las directivas relativas a las descargas elec-
trostáticas (ESD).
Después de desconectar la unidad de control del robot, los distintos com-
ponentes pueden contener, durante varios minutos, tensiones superiores a
50 V (hasta 780 V). Para evitar lesiones con peligro de muerte, durante
ese lapso de tiempo no deben efectuarse tareas en el robot industrial.
En el caso de las unidades de control de robots con transformadores, es-
tos deben desconectarse antes de trabajar en los componentes de la uni-
dad de control del robot.
Debe evitarse la penetración de restos de agua y polvo en la unidad de
control del robot.
Compensación de peso
Algunos tipos de robot se encuentran equipados con una compensación

de peso hidroneumática, por muelle o cilindro de gas.
• Compensación de peso por debajo de la categoría I: Está sujeta a
la Directiva de equipos de presión y se excluye de la aplicación de la
Directiva de equipos de presión de acuerdo con el artículo 4, apartado
3 y, por lo tanto no tiene marcado CE.
• Compensación de peso categoría I y superior: Está sujeta a la Di-
rectiva de equipos de presión y está designada componente CE (ver
la placa característica de la compensación de peso). El aparato a pre-
sión se comercializa junto con máquinas incompletas. La conformidad
se expresa en la declaración de incorporación según la Directiva de
máquinas.
El explotador debe respetar las leyes, prescripciones y normas específi-
cas del país para aparatos de presión.
• En Alemania, la compensación de peso es un medio de trabajo según
el Reglamento relativo a la seguridad operativa (BetrSichV, por sus
siglas en alemán). Plazos de control en Alemania según el Reglamen-
to relativo a la seguridad operativa, artículos 14 y 15. Control antes
de puesta en servicio en el lugar de la instalación por parte del explo-
tador.
• Los plazos de las pruebas en todos los demás países se deben in-
vestigar y cumplir. Sin embargo, en principio se deben respetar como
mínimo los ciclos de mantenimiento indicados por KUKA. Estos no se
deben exceder.
Las medidas de seguridad que se deben tomar al realizar trabajos en el
sistema de compensación de peso son:
• Los grupos constructivos compatibles con los sistemas de compensa-
ción de peso deben asegurarse.
• Solo personal cualificado debe realizar trabajos en los sistemas de
compensación de peso.
Materiales peligrosos
Medidas de seguridad en el trato con materiales peligrosos son:

• Evitar el contacto intensivo, prolongado y reiterado con la piel.

• Evitar en lo posible, aspirar neblinas o vapores de aceite.

• Disponer lo necesario para limpieza y cuidado de la piel.
Utilizar las hojas de datos de seguridad actualizadas

El uso seguro de los productos de KUKA requiere el conocimiento de
las hojas de datos de seguridad de los materiales y las mezclas utiliza-
das. Si no se toman las medidas adecuadas, pueden producirse daños
materiales, lesiones o la muerte.
• Solicitar regularmente las hojas de datos de seguridad actualizadas
a los fabricantes de materiales peligrosos.
2.12.9 Cese del servicio, almacenamiento y eliminación de residuos
El cese de servicio, el almacenamiento y la eliminación de residuos debe-

rán llevarse a cabo de conformidad con las leyes, prescripciones y nor-
mas específicas del país.
2.12.10 Medidas de seguridad para el "Single Point of Control"
Vista general
Cuando el robot industrial utiliza determinados componentes, deben apli-

carse medidas de seguridad para poner en práctica por completo el prin-
cipio del "Single Point of Control" (SPOC).
Los componentes relevantes son:
• Interpretador Submit
• PLC
• Servidor OPC
• Remote Control Tools
• Herramientas para configurar los sistemas de bus con función online
• KUKA.RobotSensorInterface
• KUKA.DeviceConnector
(no KUKA.DeviceConnector pre-installed)
Puesto que los estados de seguridad de los actuadores que se encuen-
tran en la periferia de la unidad de control del robot únicamente los cono-
ce el integrador del sistema, es su responsabilidad colocar dichos actua-
dores (p. ej., en una PARADA DE EMERGENCIA) en estado seguro.
Otras medidas de seguridad para Single Point of Control
Dependiendo del caso concreto de aplicación, pueden ser necesarias
otras medidas de seguridad para poner en práctica por completo el
principio del "Single Point of Control" (punto único de control). Si no se
respeta esta medida, pueden producirse daños materiales, lesiones o
incluso la muerte.
• Comprobar si son necesarias más medidas de seguridad; en caso
afirmativo, aplicarlas.
T1, T2
En los modos de servicio T1 y T2, los componentes anteriormente men-

cionados únicamente pueden acceder al robot industrial cuando las si-
guientes señales presenten los siguientes estados:

Seguridad
Señal Estado necesario para SPOC
$USER_SAF TRUE
$SPOC_MOTION_ENABLE TRUE
Interpretador Submit, PLC
Si el interpretador Submit o el PLC puede accionar movimientos (p. ej. los

accionamientos o la garra) por medio del sistema de entradas y salidas y
dichos movimientos no están asegurados de ningún otro modo, también
pueden accionarse en los modos de servicio T1 o T2 o durante una PA-
RADA DE EMERGENCIA activa.
Si el interpretador Submit o el PLC puede modificar variables que tengan
efecto en el movimiento del robot (p. ej. override), también surtirán efecto
en los modos de servicio T1 o T2 o durante una PARADA DE EMER-
GENCIA activa.
• En T1 y T2, la variante del sistema $OV_PRO del interpretador Sub-
mit no debe ser descrita desde y por la PLC.
Servidor OPC, KUKA.DeviceConnector, Remote Control Tools
Gracias a accesos de escritura, estos componentes permiten modificar

programas, salidas u otros parámetros de la unidad de control del robot
sin que lo noten las personas que se hallan en la instalación.
Medida de seguridad:
Si se utilizan estos componentes, se deben especificar en una evaluación
de riegos aquellas salidas que puedan causar algún peligro. Estas salidas
se deben distribuir de forma que se puedan usar sin validación. Esto pue-
de realizarse, por ejemplo, con un dispositivo de validación externo.
Herramientas para configurar los sistemas de bus
Si estos componentes disponen de una funcionalidad online, es posible

que permitan modificar programas, salidas u otros parámetros de la uni-
dad de control del robot sin que lo noten las personas que se hallan en
la instalación.
• WorkVisual de KUKA
• Herramientas de otros fabricantes
Medida de seguridad:
En los modos de servicio de test los programas, salidas u otros paráme-
tros de la unidad de control del robot no pueden modificarse con estos
componentes.


Índice Freno defectuoso............................................27

Funciones de protección................................ 25
Funciones de seguridad.................................14
Funciones de seguridad, resumen................ 14
A
Accesorios........................................................ 7
Advertencia de seguridad................................ 5
Almacenamiento............................................. 40
I
Automático externo (modo de servicio).........25 Identificaciones............................................... 23
Averías............................................................29 Indicaciones...................................................... 5
Integrador de la instalación............................11
Integrador de sistemas...................................11
Integrador del sistema............................... 8, 12
C Interruptor de final de carrera de software.. 21,
Cables de unión............................................... 7 25, 27
Campo de trabajo...........................................12 Introducción...................................................... 5
Campo del eje.................................................. 8
Categoría de parada 0...................................10
Categoría de parada 1...................................10
Categoría de parada 1, Drive Ramp Stop.... 10
K
Categoría de parada 2................................... 11 KSS...................................................................9
Cese del servicio............................................40 KUKA smartPAD...............................................9
KUKA smartPAD-2........................................... 9
CK, control......................................................20
Compensación de peso................................. 39
Contactor periférico........................................ 35
Control de dispositivos separadores de L
protección....................................................... 16 Limitación del campo del eje, mecánica....... 21
Control de seguridad......................................15
Control, velocidad...........................................20
M
Manipulador..................................................7, 9
D Mantenimiento................................................ 38
Datos de la máquina......................................32 Marca CE..........................................................8
Declaración de conformidad............................ 7 Materiales peligrosos......................................39
Declaración de conformidad de la CE............ 7 Medidas de seguridad....................................27
Declaración de montaje...............................7, 8 Medidas generales de seguridad.................. 27
Directiva CEM...................................................8 Mesa basculante giratoria................................ 7
Directiva de baja tensión................................. 8 Modo de puesta en servicio.......................... 35
Directiva de equipos de presión....................39 Modo de servicio automático.........................37
Dispositivo de apertura de frenos................. 22 Modo de servicio manual...............................36
Dispositivo de liberación................................ 22 Modo paso a paso............................ 21, 25, 27
Dispositivo de PARADA DE Monitorización de dispositivos separadores de
EMERGENCIA............................ 17, 18, 25, 27 protección....................................................... 16
Dispositivo de validación...................18, 25, 27
Dispositivo de validación, externo................. 20
Dispositivos de seguridad, externos..............23 N
Distancia de frenado........................................ 8 Normativa sobre construcción de máquinas... 8
Distancia de parada...................................8, 12
Distancia de reacción.......................................8
O
Observaciones sobre responsabilidades......... 7
E Opciones...........................................................7
Ejes adicionales......................................... 7, 11 Opciones de seguridad.................................. 10
Eliminación de residuos................................. 40
Equipamiento de protección.......................... 21
Equipo de protección personal...................... 11 P
Explotador...................................................8, 11
PARADA DE EMERGENCIA, externa........... 18
EXT (modo de servicio)...........................25, 26
PARADA DE EMERGENCIA, externo........... 32
PARADA DE EMERGENCIA, local................32
Parada de seguridad STOP 0......................... 9
F

Parada de seguridad STOP 1......................... 9 V

Parada de seguridad STOP 2....................... 10 Velocidad, control........................................... 20
Parada de seguridad 0.................................... 9 Vida útil.............................................................9
Parada de seguridad 1.................................... 9 VSS................................................................. 11
Parada de seguridad 2.................................. 10
Parada de servicio segura...............................9
Performance Level......................................... 15
Personal.......................................................... 11 Z
Posición de pánico......................................... 19 Zona de peligro................................................ 9
Posicionador..................................................... 7 Zona de protección........................................ 12
Protección del operario...............14, 16, 25, 27 Zona de seguridad........................................... 9
Prueba de funcionamiento............................. 31 Zona de trabajo................................................ 8
PSA................................................................. 11
Puesta en servicio..........................................30
Pulsador de validación................................... 18
R
Reacciones de parada.............................13, 14
Reanudación del servicio............................... 30
Reparación......................................................38
Robot industrial.................................................7
S
Seguridad..........................................................7
Seguridad de TI..............................................29
Seguridad, generalidades.................................7
Selección de los modos de servicio....... 24, 25
Simulación...................................................... 37
Single Point of Control...................................40
smartPAD................................................. 10, 28
smartPAD-2.....................................................10
Sobrecarga..................................................... 27
Software............................................................7
SPOC..............................................................40
STOP 0...................................................... 8, 10
STOP 1...................................................... 8, 10
STOP 2.......................................................8, 11
STOP 1 - DRS............................................... 10
T
T1 (modo de servicio)....................... 11, 25, 26
T2 (modo de servicio)....................... 11, 25, 26
Términos, Seguridad........................................ 8
Topes finales mecánicos................................ 21
Trabajos de limpieza...................................... 38
Trabajos de mantenimiento............................38
Transporte.......................................................29
U
Unidad de control del robot............................. 7
Unidad lineal.....................................................7
Unidad manual de programación.................... 7
US2................................................................. 35
Usuario............................................................12

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Seguridad de los robots industriales

La reproducción de esta documentación – o parte de ella – o su facilitación a terceros solamen-

Publicación: Pub Safety KR C5 with KSS/VSS (PDF) es

Estructura de libro: Safety KR C5 with KSS/VSS V2.2

Versión: Safety KR C5 with KSS/VSS V3

2/44 | www.kuka.com Safety KR C5 with KSS/VSS V3 | Edición: 04.02.2021

Safety KR C5 with KSS/VSS V3 | Edición: 04.02.2021 www.kuka.com | 3/44

2.12.8 Mantenimiento y reparación.................................................................................. 38

4/44 | www.kuka.com Safety KR C5 with KSS/VSS V3 | Edición: 04.02.2021

1.1 Representación de indicaciones

Estas indicaciones son de seguridad y deben tenerse en cuenta.

Estas indicaciones remiten a información relevante para la seguridad o

Esta indicación llama la atención acerca de procedimientos que sirven pa-

Los procedimientos señalados con esta observación tienen que respetar-

Estas indicaciones sirven para facilitar el trabajo o contienen remisiones a

Safety KR C5 with KSS/VSS V3 | Edición: 04.02.2021 www.kuka.com | 5/44

6/44 | www.kuka.com Safety KR C5 with KSS/VSS V3 | Edición: 04.02.2021

2.1.1 Observaciones sobre responsabilidades

El dispositivo descrito en el presente documento es un robot industrial o

Información sobre la seguridad

Las indicaciones de seguridad no pueden ser interpretadas en contra del

2.1.2 Declaración de conformidad de la CE y declaración de montaje

El robot industrial se considera una máquina incompleta de conformidad

Safety KR C5 with KSS/VSS V3 | Edición: 04.02.2021 www.kuka.com | 7/44

• El robot industrial está integrado en una instalación.

El integrador de sistemas debe redactar una declaración de conformidad

La máquina incompleta se suministra con una declaración de montaje de

2.1.3 Términos en capítulo «Seguridad»

STOP 0, STOP 1 y STOP 2 son las definiciones de parada según EN

Distancia de parada Distancia de parada = distancia de reacción + distancia de frenado

Zona de trabajo Zona en la que se puede mover el manipulador. La zona de

Explotador El explotador de un robot industrial puede ser el empresario, el

8/44 | www.kuka.com Safety KR C5 with KSS/VSS V3 | Edición: 04.02.2021

KSS KUKA System Software

KUKA smartPAD Véase "smartPAD"

KUKA smartPAD-2 Véase "smartPAD"

Manipulador El sistema mecánico del robot y la instalación eléctrica pertinente

Zona de seguridad La zona de seguridad se encuentra fuera de la zona de peligro.

Parada de servicio segu- La parada de servicio segura es un control de parada. No detiene

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smartPAD Unidad manual de programación para la unidad de control del robot

Categoría de parada 0 Los accionamientos se desconectan de inmediato y se activan los

Categoría de parada 1 El manipulador y los ejes adicionales (opcionales) frenan sobre la

• Modo de servicio T1: los accionamientos se desconectan en

Categoría de parada 1 - El manipulador y los ejes adicionales (opcional) frenan cerca de la

• Modo de servicio T1: los accionamientos se desconectan en

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Integrador de sistemas El integrador de sistemas es la persona responsable de integrar el

T1 Modo de servicio de prueba velocidad reducida manualmente

VSS VW System Software

Capacitación del personal

El explotador debe respetar las normas legales de seguridad en el traba-

• El explotador debe cumplir sus obligaciones de vigilancia.

Antes de comenzar a trabajar con la garra se deberá informar al personal

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mativos después de que hayan tenido lugar determinados sucesos o tras

haber realizado modificaciones técnicas.

• El integrador del sistema

Integrador del sistema

El integrador del sistema es el encargado de integrar el robot industrial en

• Emplazamiento del robot industrial

El usuario debe cumplir las siguientes condiciones:

2.3 Campos y zonas de trabajo, protección y de peligro

Las zonas de trabajo deberán reducirse al mínimo necesario. Un campo