UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES
FACULTAD DE INGENIERIA
INGENIERIA QUIMICA
CUESTIONARIO
Nº 2
ESTUDIANTE:
VILLA CANAVIRI GERALDINE ALEXANDRA
DOCENTE:
ING. PhD. RENÉ ALVAREZ
FECHA DE ENTREGA:
23 DE MAYO DE 2017
MATERIA:
ELECTROQUIMICA INDUSTRIAL
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Operaciones electrometalúrgicas
Considerando las operaciones de electro obtención, electro refinación y cementación de metales,
bibliográficamente investigue y describa técnicamente los procesos para la producción
electrometalúrgica de Plomo – Plata - Oro a partir de sus minerales.
PLOMO
En esta operación el ánodo es sólo del 98% de plomo, con antimonio, cobre, oro, plata, etc., presentes
como impurezas. Una solución fluosilicato de plomo y ácido hidrofluosilicico forman el electrolito (el
ácido sulfúrico no lo haría, como el sulfato de plomo es insoluble). La acción de la celda es, con
evidentes modificaciones, idéntica a la celda de refinación de cobre, con la excepción de que toda
cantidad de estaño presente en el ánodo se disuelve con el plomo y es depositada en el cátodo.
ORO
omúnmente son plata y oro refinado por electrólisis de una solución de nitrato de plata neutro es el
electrolito de la plata y el oro refinado a partir de una solución de cloruro de oro refinado
Clasificar, graficar e indicar los tipos de conexión que se utilizan entre celdas de refinación electrolítica.
Normalmente, las conexiones eléctricas de las celdas de electroobtención son muy sencillas, ya que se
intenta disminuir los trayectos, en corriente continua y alta tensión, desde los rectificadores de
corriente hasta los bancos de celdas electrolíticas.
Barras conductoras de cobre de sección rectangular: En general, la conexión se hace con paquetes de
estas barras, apernadas y con distanciadores que permitan la circulación interna de aire para la mejor
refrigeración. Estas son conocidas con su nombre en inglés: bus-bars
Al poner las celdas en serie, se requiere sólo una conexión en los extremos del banco de celdas. Si al
término del primer banco, éstas se conectan con un solo conductor a otro banco paralelo a su lado, el
recorrido desde el rectificador disminuye aún más.
Este tipo de conexiones es la más usada en la mayoría de las instalaciones recientes para
electroobtención de cobre.
Barra triangular: En este caso la conexión eléctrica es en serie, con una barra triangular (de 2 a 2,5 cm
de arista) que sirve de apoyo y contacto en su eje afilado, para los ánodos de una celda y los cátodos de
la celda contigua. Este es el sistema más utilizado.
Otros perfiles: Recientemente, se han incorporado otros perfiles para la barra de contacto, tipo "hueso
para perro" o dogbone, pero la más usada sigue siendo la de perfil triangular. Los aisladores interceldas,
que separan y apoyan los ánodos y cátodos, se conocen como camping-boards.
Indicar las etapas del proceso de obtención de Zinc electrolítico.
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Escribir las reacciones del ánodo, cátodo y celda para electro obtención y electro refinación de zinc.
Materiales y condiciones operativas: electrodos, electrolito, fem e intensidad de corriente, temperatura,
etc.
Corrosión
Defina: corrosión química y corrosión electroquímica.
Corrosión química
En la corrosión química un material que se disuelve en líquido corrosivo se seguirá disolviendo hasta que
se consuma totalmente o se sature el líquido.
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No existe película de húmeda, se da en ambientes secos, no existe transferencia de electrones se da en
puntos localizados.
Ataque por metal líquido
Los metales líquidos atacan a los sólidos en sus puntos más críticos de energía como los límites de
granos lo cual a la larga generará varias grietas.
Lixiviación selectiva
Consiste en separar sólidos de una aleación. La corrosión grafítica del hierro fundido gris ocurre cuando
el hierro se diluye selectivamente en agua o la tierra y desprende cascarillas de grafito y un producto de
la corrosión, lo cual causa fugas o fallas en la tubería.
Disolución y oxidación de los materiales cerámicos[editar]
Pueden ser disueltos los materiales cerámicos refractarios que se utilizan para contener el metal fundido
durante la fusión y el refinado por las escorias provocadas sobre la superficie del metal.
Corrosión electroquímica
Se da en presencia de humedad
PyB: que es el factor de PyB y como varia el crecimiento de una capa de óxido en función del valor de
PyB
Mencione los factores que influyen en la corrosión electroquímica
La humedad es un requisito para todas las reacciones corrosivas atmosféricas. Una corrosión
significativa comienza a ~60 % de humedad relativa.
Cuanto mayor son las temperaturas, mayor es el ratio de ataque corrosivo. Estos ratios pueden llegar a
ser muy altos en las zonas tropicales calurosas y húmedas.
El aire cargado de sal cerca de la costa del mar y la sal utilizada para el deshielo en invierno aceleran la
corrosión. La cantidad de sal depositada en el material depende fuertemente de la distancia a la costa o
carretera.
El alto contenido de dióxido de azufre también acelera reacciones corrosivas. Las regiones con
influencia directa de la contaminación industrial (por ejemplo, el carbón y la industria petroquímica)
muestran un comportamiento de corrosión acelerado.
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Otras influencias especiales pueden ser: contacto directo con productos corrosivos (tales como algunos
tipos de madera tratada químicamente, aguas residuales o agua salada, aditivos para hormigón, agentes
de limpieza, sal de deshielo, etc.), corrosión no atmosférica (p.e. contacto directo con el suelo), agua
estancada, corriente eléctrica, daño físico o desgaste, corrosividad extrema debido a efectos
combinados de diferentes factores, o enriquecimiento de contaminantes en el producto.
Investigue y presente los esquemas de: diagrama de Pourbaix de plomo, plata, oro y zinc en medio
acuoso.
Protección de la corrosión
Que es la protección por ánodo de sacrificio, describa e indique los materiales de los ánodos
comúnmente utilizados y las condiciones de operación (fem de trabajo, densidad de corriente,
dimensiones convencionales).
Un ánodo galvánico o ánodo de sacrificio es el componente principal de un sistema de protección
catódica galvánica que se utiliza para proteger contra la corrosión las estructuras metálicas enterradas o
sumergidas.
Están hechos de una aleación metálica con mayor tendencia a la oxidación que el metal de la estructura
a proteger, es decir, con un potencial de reducción más negativo. La diferencia de potencial entre los
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dos metales implica que el ánodo galvánico se corroe preservando la estructura a conservar, ya que el
material del ánodo se consumirá con preferencia al metal de la estructura.
La oxidación (o sacrificio) del material del ánodo da lugar al nombre alternativo de ánodo de sacrificio.
Hay tres metales principales utilizados como ánodos galvánicos: magnesio, aluminio y zinc. Todos ellos
están disponibles como bloques, barras, placas o en forma de cinta extruida. Cada material tiene sus
ventajas y desventajas.
primer cálculo a realizar es la cantidad de material del ánodo que será necesaria para proteger la
estructura durante el tiempo necesario. Si se emplea muy poco material solo proporcionará protección
por un tiempo corto, y necesitará ser sustituido periódicamente. Un exceso de material podría
proporcionar más protección, pero a un costo innecesario. La masa en kg viene dada por la ecuación
Masa = (Corriente eléctrica necesaria x Tiempo de protección (en años) x 8760) ÷ (Factor de Uso x
Capacidad del ánodo
Considerando un termo tanque domestico de 40 gal para calentar agua. Calcular la masa y las
dimensiones del ánodo de sacrificio de magnesio para dos años de protección.
Como actúa la protección actuando en la interface metal-electrolito (recubrimientos metálicos,
recubrimientos orgánicos, inhibidores, protección anódica, pasivacion y su mecanismo)
Cuando dos metales diferentes A y B se conectan y sumergen en un electrólito, figura 8, se desarrolla un
flujo de corriente a través del electrólito y ambos metales; de tal manera que los aniones entran al seno
de la solución en el ánodo y al mismo tiempo los electrones se mueven de este electrodo hacia el cátodo
a través del conductor metálico. La velocidad o rapidez de la corrosión depende de: la cantidad de
corriente que fluye, la fuerza electromotriz total y las resistencias óhmicas y no óhmicas del circuito.
Inhibidores Un inhibidor es una sustancia química que, al añadirse al medio corrosivo, disminuye la
velocidad de corrosión (Revie y Uhlig, 2008). Existen varios tipos de estas sustancias; los más conocidos
son los anódicos y catódicos.
Inhibidores anódicos (pasivadores) Los inhibidores anódicos, también llamados pasivadores son
sustancias oxidantes, por lo general, inorgánicas, que aumentan el potencial electroquímico del material
por proteger, volviéndolo más noble (Revie, 2011).
Inhibidores catódicos Los inhibidores catódicos controlan el pH del medio corrosivo, que impide ue las
reacciones de reducción ocurran, Estos evitan la reducción ya sea, de iones de hidrógeno en (1)
moléculas de hidrógeno, en medios ácidos, o (2) de oxígeno, en medios alcalinos (Revie, 2011).
Recubrimientos orgánicos Los recubrimientos orgánicos son de sustancias a base de polímeros
(pinturas), resistentes a la degradación, que se emplean para recubrir el material por proteger. Estos
actúan mediante ya sea, (1) la formación de una barrera, que impide en gran medida la penetración de
oxígeno y agua, o (2) la inhibición del proceso de corrosión, al incrementar tanto la resistividad eléctrica
como la iónica, cortando el ciclo de corrosión (Schweitzer, 2006). Recubrimientos metálicos Consiste en
recubrir el material a proteger con algún metal que tenga mayor resistencia a la corrosión. Existen
diferentes métodos para efectuar estos recubrimientos, y los más utilizados son el electroplating y el
galvanizado (Revie y Uhlig, 2008).
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Electroplating Es un proceso de protección en el que se utiliza una corriente eléctrica externa para
depositar un material con mayor resistencia a la corrosión sobre su superficie.
Galvanizado El material por proteger se sumerge sobre un baño del metal de recubrimiento, el cual
tienen un mayor potencial electroquímico. Recubrimientos no metálicos Trata sobre recubrir el material
a proteger con el uso de un material no metálico, que impida el proceso de corrosión. Existen diferentes
métodos para efectuar estos recubrimientos. El más utilizado es el anodisado (Revie y Uhlig, 2008). Este
método se emplea en materiales pasivables, y consiste en el uso de una corriente eléctrica sobre el
material por proteger, de modo que el potencial electroquímico del sistema induzca a un
comportamiento anódico a dicho material, generando el desarrollo de una capa de pasivación.
Protección catódica Radica en modificar relativamente el valor del potencial electroquímico del material
por proteger, haciendo que este material se comporte como un cátodo. Se emplea mayormente en
sistemas enterrados o inmersos en agua de mar. Existen 2 formas de realizar esto, mediante (1) una
corriente impresa o (2) un ánodo de sacrificio (Revie y Uhlig, 2008).
Factores que afectan a la velocidad de corrosión
En sistemas de transporte de fluidos, al aumentar la velocidad de flujo del medio, por lo general,
aumenta la tasa de corrosión, debido a que: (1) permite a las sustancias corrosivas alcanzar y atacar
zonas aún no afectadas, y (2) evita en cierta medida la formación y/o acumulación de capas resistentes a
la corrosión que protejan al material por efecto erosivo
Internos (metal, aleación)
Externos (oxígeno y agentes oxidantes, temperatura, concentración de agente corrosivo, efecto par
galvánico)
Galvanostegia
Describir técnicamente el proceso de electro recubrimiento con metales compuestos (generalidades,
usos principales, espesores comerciales de cada capa, consideraciones técnicas)
La galvanostegia consiste en la técnica del tratamiento superficial de metales y no metales, inclusive los
tratamientos previos, intermedios y posteriores, según el principio electrolítico. Es el procedimiento
aplicado para la protección superficial (protección anticorrosiva), la bonificación superficial (método de
fabricación) y fines de decoración.
Proceso electrolítico destinado a formar una capa metálica sobre otro material con la finalidad de
protegerlo de la corrosión, proporcionar un acabado brillante, etc...
El electrolito debe ser estable, de bajo coste y favorecer que el proceso anódico y el catódico tengan lug
ar aproximadamente a la misma velocidad
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Indicar los principales componentes de una planta de galvanostegia.
Anodizado
Se denomina anodización al proceso electrolítico de pasivación utilizado para incrementar el espesor de
la capa natural de óxido en la superficie de piezas metálicas.
defina el proceso
El proceso de anodizado en medio sulfúrico es un tratamiento superficial del aluminio que consiste en
la formación de una capa de óxido de aluminio de forma controlada, mediante un proceso electrolítico,
en el cual se hace pasar una corriente continua a través de la superficie del aluminio, comportándose
este como ánodo en un medio ácido. Con este proceso se consigue obtener una gran protección contra
la corrosión y una alta resistencia a la abrasión superficial. Obteniéndose diferentes espesores en
función del tiempo y la densidad de corriente que pasa a través de la superficie de aluminio.
que productos se obtiene vía proceso de anodizado
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etapas del proceso, materiales: electrodos, electrolito, condiciones operativas del anodizado de
aluminio
El esquema de un proceso de anodizado partiendo de un perfil o una chapa podríamos representarlo
siguiendo los siguientes pasos:
1º Preparación superficial del material a base de:
a/ Pulido con cepillo de algodón b/ Lijado con bandas de lija c/ Gratado con cepillo metálico d/ Otros
tipos de pulido
2º Desengrase:
a/ ácido para el esmerilado, gratado, etc. b/ alcalino para el pulido
3º Lavado con agua en circulación y con continua regeneración.
4º Decapado de limpieza (con sosa cáustica al 5% en agua a 45-50oC) o decapado para acabado mate
directo o pulido químico o pulido electrolítico.
5º Lavado con agua en circulación y con continua regeneración
6º Neutralizado (ácido nítrico 60oBe al 50% en agua a temperatura ambiente)
7º Lavado con agua en circulación y con continua regeneración.
8º Oxidación anódica (ácido sulfúrico al 20% en agua con temperatura a 19-20oC y corriente continua a
1,5 A/dm2²)
9º Lavado con agua en circulación y con continua regeneración.
10º Coloración.
Por su estructura porosa, la capa de óxido formada en medio sulfúrico se asemeja a las fibras textiles y
puede, al igual que estas, ser teñida por medio de colorantes especiales derivados de los colorantes de
la industria textil. Como la capa es transparente, el brillo del metal base se transmite y pueden
obtenerse aspectos que ningún otro tratamiento por pintura o barniz es susceptible de igualar. Los
colorantes utilizados para el coloreado del aluminio pueden ser orgánicos o minerales.
a/ Coloración orgánica, para este tratamiento pueden ser utilizados numerosos tipos de colorantes.
Difieren especialmente en el mecanismo de absorción. La mayor parte son absorbidos por capilaridad.
Son estos en particular, los grupos de colorantes ácidos y de colorantes llamados sustantivos, como los
de alizarina y los colorantes de índigo.
Otros dan lugar a una combinación química con el aluminio, como los colorantes a base de complejos
metálicos, los colorantes diazo y los colorantes básicos. Estos últimos exigen ser tratados con
substancias colágenas y son poco utilizados porque su resistencia a la luz es débil.
Se emplea para aplicaciones generales que se quieran colorear y que no estén expuestas a la
intemperie.
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b/ Coloración electrolítica, para este tratamiento se utilizan óxidos metálicos, que se fijan en las
porosidades de la capa de óxido y son muy resistentes a la luz y al calor.
Empleada en aplicaciones generales que requieran colores sólidos y que vayan a estar a la intemperie.
11º Lavado con agua en circulación y con continua regeneración.
12º Colmatado o Fijado
La experiencia demuestra que una capa de óxido de 20 micras formada sobre aluminio y no colmatada,
desaparece en unas horas en una solución decinormal de ácido nítrico. La misma capa perfectamente
colmatada no experimenta ninguna pérdida prácticamente después de 1200 horas de inmersión. En
realidad, una de las características principales de la alúmina formada en el colmatado o fijado es su
resistencia a los ácidos.
Para aplicaciones en arquitectura, es indispensable colmatar en agua muy pura. Prácticamente con agua
desmineralizada y hasta desionizada. El procedimiento más utilizado para la desmineralización es el
intercambio aniónico y catiónico con resinas especiales cambiadoras de iones. Se trata de conseguir un
doble cambio de iones (instalación de dos cuerpos) y no de un simple ablandamiento del agua que, por
transformación de los elementos insolubles en sales solubles, correr el peligro de producir cuerpos
nocivos para la calidad del colmatado o fijado. La temperatura del agua viene dada por la temperatura
de ebullición (en la practica 97 a 100oC) con el fin de que se produzca la hidratación de forma muy lenta
al contacto con las moléculas de agua a baja temperatura. El pH del baño es aconsejable mantenerlo
entre 5,5 y 6,5. El reajuste se hace por medio de sosa, carbonato de sosa o ácidos sulfúricos, acéticos y
bóricos.
