1.

Operaciones electrometalúrgicas
Considerando las operaciones de electro obtención, electro refinación y cementación de metales,
bibliográficamente investigue y describa técnicamente los procesos para la producción
electrometalúrgica de plomo-plata-oro a partir de sus minerales.
 Obtención de Plata, Oro:
El Metal Doré moldeado como ánodo, se incorpora a las celdas electrolíticas para que la plata finalmente se deposite en
forma de cristales los que luego son fundidos y luego granallados, obteniéndose plata en forma de granalla. Como
subproducto de la electro refinación de plata se obtiene el barro aurífero, el cual es lixiviado con ácido sulfúrico a 130 °C,
disolviéndose la plata y el paladio. El barro aurífero lixiviado es fundido en forma de ánodos, los cuales son sometidos a
electro refinación, obteniéndose oro en polvo, el cual es fundido en forma de lingotes. La solución sulfúrica de lixiviación
del barro aurífero es tratada con hierro en polvo, precipitando paladio y oro. Este material es tratado con una mezcla de
ácido clorhídrico y nítrico y luego tratado con sulfato ferroso para precipitar el oro y la solución restante tratada con cinc
para obtener un concentrado de paladio/platino. El electrolito de refinación de oro se descarta según su contenido de
paladio y es tratado en forma similar a la solución resultante del ataque con mezcla ácido clorhídrico/nítrico,
obteniéndose el concentrado paladio/platino.
Todo el proceso descrito que viene a continuación es procedente de la refinería electrolítica de Ventanas.
Luego de la electro refinación de la plata, además de obtenerse el producto principal que es la granalla de plata se
obtiene un subproducto que recibe el nombre de barro aurífero, debido a su alto contenido de oro ( 30% de Ag y 65% de
Au), este barro aurífero es sometido a lixiviación con ácido sulfúrico a una temperatura aproximada de 160 °C en
estanques de lixiviación cilíndrico cónico (lixiviadores PF AUDLER) de 100 kg. Con un ciclo 48 h y reactores envidriados
interiormente.
Esto se realiza con el fin de disolver y reducir el contenido de plata remanente de la etapa anterior y paladio. Este barro
aurífero lixiviado es llevado a fundirse a hornos de inducción de 120 Kg/h y posteriormente se moldea a ánodos con una
composición aproximada de 98% de Au y 1% de Ag con un peso aproximado de 1,8 Kg. Estos ánodos son llevados a las
celdas de electrolisis que se encuentran a una temperatura aproximada de 70°C, calentadas por aceite, y cátodos
iniciales de oro electrolítico. El electrolito que se utiliza para la refinación está compuesto de 130 g/L de oro y 130g/L de
HCl, luego que son depositados los ánodos en las celdas electrolíticas se aplica una densidad de corriente aproximada de
1000 A/m2.
De esta forma se obtiene cátodos con una pureza de 99,99% Au, en forma de polvo, a continuación, este polvo de oro es
llevado a los hornos de inducción nuevamente, donde el polvo se funde y luego se moldea a barras o lingotes, luego de
esto, los lingotes son llevados a pesaje y venta de 99,99% Au. Los lingotes o barritas que no cumplen el peso adecuado
son moldeadas a laminas para ser utilizadas como cátodos iniciales.
De esta proceso electrolítico también se generan barros anódicos, los cuales son enviados a filtración, luego estos barros
anódicos son mesclados con agua regia a cementación de AgCl, esta solución es enviada a una cuba de precipitación con
FeSO4, el resultado de esta precipitación es enviada a filtración en filtros Buncher, obteniéndose de esta forma oro que
retorna a los barros auríferos, mientras que la solución no correspondiente al oro es llevado a la etapa de precipitación
con zinc, el cual tiene como objetivo obtener un concentrado de Pt y Pd (7% Pt, 38% Pd).

Diagrama de la obtención de plata.

Metal Doré 720 kg/celda unitaria 900 kg/mes
38 cargas/ mes/ celda
HNO3 Cristal de Plata
Electrólisis
60 – 65°C
(3 celdas x 500 L c/u) 900 L/mes 900 kg/mes

Aguas de lavado derrames

Cristal Disolución
de plata Barro Aurífero de plata
Condensado
1300 kg/mes
NOx
Descarte de
electrolito Ag/Cu Lavado Aguas de
1 a 2 m3 /mes lavado Solución
saturada
Fusión de AgNO3
Granalla
19 ton/mes
de Ag
3
Aguas de lavado 1 m /celda
3
45 m /mes
NaOH 50% Pozo a Planta
3 Aguas de lavado Tratamiento
~1 m /mes RILES
H2SO4 98%
(limpio)

5700 L/mes
Fe (polvo)

Lixiviación 30 kg/mes
Neutralización 110-140 °C
pH= 11
Solución Precipitación
Filtración 400 L/mes

Filtración A piso Condensado

3
1 m /batch
Filtración

Lavado Solución

Secado 3
4500-4600 L/mes
1 m /batch Concentrado
Agua regia Au/Pd

Óxido de Ag/Cu a planta de

Barro Aurífero Selenio Disolución
lixiviado FeSO4
(a fusión)
A Horno Trof
23 kg/batch
Etapa oxidante Precipitación
Fe o Zn (en polvo)
Au

Precipitación

Concentrado Pt/Pd
60-70% Pd, ~ 15 % Pt
Diagrama de obtención de oro.

Barro Aurífero

Agua regia Vapore

s Fusió
n

Disolución Ánodos

Soluci 12 L/mes 10 kg/mes Concho

Electrólis
ón Au3+ : 700 g/L s (Oro a electro
is 500-600 kg/mes
AuCl3 áuricos refinación en fondo
de celdas)
Cátodo
de Oro FeSO4
100 kg/mes
Condensad 300-400 L/mes 300-400 L/mes
Estilado
o
Precipitad Or
Condensad
100 L/mes
Lavado
100 L/mes o o
Filtración
o
Lavado Zn
Solución

Agua lavado
Fusión pozo elect.
plata

Precipitación
500-600 kg/mes con zinc

Lingotes Condensad Filtrado Aguas de

lavado
de Oro o L/kg conc.
200 Lavado
Pt/Pd

A pozo de
Concentrado electrólisis
de Ag
Pt/Pd
 Electro obtención de plomo.
Este contiene impurezas como, cobre, estaño, arsénico, bismuto y antimonio, que influyen desfavorablemente sobre las
propiedades mecánicas, la resistencia a los ataques químicos; además, metales nobles en cantidades que resultan
remuneradores para su obtención. Los métodos de eliminación son los siguientes:

 Eliminación de cobre: el cobre es sólo poco soluble en plomo líquido y da un eutéctico situado a 99.945 % plomo,
ascendiendo la curva de solidificación en sentido casi vertical. Por esto, se puede separar el cobre calentando el
plomo hasta un poco por encima del punto eutéctico; se forma un  producto sólido más rico encobre que nada sobre
el plomo líquido, llamado lodo de cobre, que está impurificado por plomo adherido, mientras que el plomo líquido
tiene sólo poco cobre. Las costras son retiradas del baño de plomo y fundidas, junto con la mata de plomo, para
eliminar una parte del plomo adherente, resultando así una mata de cobre enriquecida.
 Eliminación de estaño, arsénico y antimonio:

a) Oxidación selectiva sencilla: Al tener estos tres metales mayor afinidad hacia el oxígeno que el plomo, pueden
separarse de él por oxidación, cediendo el plomo oxidado al mismo tiempo su oxígeno parcialmente al antimonio según
la ecuación:

2 Sb + 3 PbO = Sb2O3 + 3 Pb

El óxido antimonioso es oxidado por el aire dando óxido antimónico que se combina con el óxido plumboso dando
antimoniato de plomo, el cual puede oxidar más al antimonio.

3 (2 PbO.Sb2O5) + 8 Sb = 6 Pb + 7 Sb2O3

El óxido plumboso forma con arsénico, antimonio y estaño, arseniato de plomo líquido, antimoniato de plomo líquido y
estannato de plomo sólido. Estos productos son llamados "costras de arsénico, antimonio o estaño". Se forma litargio
puro, lo cual significa el fin del  proceso de oxidación. 

b) Método de Harris: este método está basado en el hecho de que los compuestos de mayor grado de oxidación de
estaño, arsénico y antimonio pasan calentados con una sal alcalina, a compuestos alcalinos que están prácticamente
exentos del plomo.
Las ventajas de éste método está en la  producción de productos intermedios libres de plomo, de manera que también
las pérdidas en metal noble son muy pequeñas, además se recuperan las sales utilizadas hasta en un 95 % puras.

 Eliminación de los metales nobles: la eliminación se efectúa, según el método de Parkes, por adición de zinc
metálico puro. El método está basado en el hecho de que, después de añadir zinc al plomo líquido, se separa, al
enfriar, una aleación sólida de plata, zinc y plomo, que contiene todos los metales nobles. De esta aleación puede
expulsarse el zinc por  destilación, y de la aleación de plata y plomo que queda, llamado "plomo rico", el plomo, por
oxidación.
 Eliminación de zinc: está fundada en la mayor afinidad del zinc por el oxígeno en comparación con el plomo. Esta
oxidación se efectúa por agitación del zinc al rojo vivo con ramas verdes, o burbujeo de vapor de agua o agua. Ésta
entra por un tubo que llega casi hasta el fondo de la cadena y por la descomposición del vapor de agua se produce
un fuerte burbujeo en el baño, que oxida el zinc, obteniéndose óxido de zinc, plomo y óxido plumboso. Estos se
llaman óxidos pobres, de punto de fusión elevado que flotan encima del baño de plomo y se saca cazos.

2. Clasificar, graficar e indicar los tipos de conexión que se utilizan entre celdas de refinación electrolítica.
Todas las operaciones electrolíticas dependen de dos factores fundamentales: la primera es el volumen o cantidad
factor que está relacionado con amperios; la segunda es la energía o factor de presión que está relacionado a voltios.

La cantidad de metal depositado desde un electrolito está en conformidad con las leyes enunciadas por Faraday, que
establecen: (1) que la cantidad es proporcional al número de amperios-hora, y (2) que un número determinado de
amperio-horas depositará una cantidad equivalente de cualquier metal, el equivalente se determina dividiendo el peso
atómico por la valencia. Cálculo de experimentar y probar la validez de las leyes de Faraday y demuestran que, si una
corriente de 1000 amperios pasa a través de una celda durante una hora (o un amperio-horas para 1000, sin embargo,
uno puede tener otro objetivo), los siguientes pesos de metal será depositado si el actual y la eficiencia de la celda es
100%.

De la tabla anterior es evidente que la misma cantidad de corriente que

va a depositar 8,5 libras de plomo, depositará sólo 6 onzas de berilio o
12 onzas de aluminio. La eficiencia actual de una celda electrolítica
puede ser calculado comparando la cantidad de metal realmente
depositados por una corriente que pasa a través de la celda de un
momento dado con la cantidad que debe ser depositado, según la ley
de Faraday, por la misma corriente que pasa por el mismo período de
tiempo.

La tensión necesaria para el funcionamiento de una celda es una cuestión totalmente diferente, ya que depende de
varios factores tales como resistencia, electrolitos y resistencias de contacto, así como la descomposición de tensión.
Este último factor no se expresa simplemente, pero puede decirse que representan, en unidades eléctricas, las unidades
de calor que debe suministrarse para descomponer un compuesto como óxido de aluminio o sulfato de cobre de tal
manera que el contenido energético de los elementos componentes se restaura al nivel existente antes de que el
compuesto fue formado originalmente.

Para cada uno de los compuestos y el electrolito, un potencial o presión debe ser suministrado siempre antes de
cualquier corriente (amperios), esta es la descomposición de voltaje y, una vez que se alcanza, la corriente sigue
fluyendo a la presión constante de la tensión de la descomposición, y el metal es depositado según la ley de Faraday. Las
tensiones requeridas para que la corriente fluya a través de las celdas son bajas en los electrolitos acuosos y sólo
ligeramente superior en electrolitos fundidos, a pesar del hecho de que la resistencia de los electrolitos fundido es
suficiente para generar el calor necesario para mantener el electrolito líquido. Las condiciones de la electrólisis varían
enormemente para los diferentes metales y electrólitos diferente, aunque no se puede establecer relaciones dadas,
cabe señalar que los voltajes varían en 0,25 V. para refinación de cobre electrolítico con ánodos solubles a unos 5 V. para
la reducción de aluminio con electrodos de carbono.

El requisito de potencia (W) para la producción electrolítica de metales está determinada, básicamente, por el amperio-
hora (I), combinada con el voltaje de la celda (E). A partir de la relación Potencia = Voltaje x Amperaje.

Es obvio que los dos factores se multiplican. Es

posible calcular con precisión el amperaje, pero yo
como E depende de varios factores, W sólo puede
determinarse por el ensayo. Como el metal es
depositado por la corriente continua, el requisito
de potencia de una planta electrolítica debe incluir
también las pérdidas de línea y del transformador.
La potencia media o los requisitos energéticos de
algunos metales es el siguiente.

La tabla anterior presenta información de

operación e incluye la resistencia de la celda, eficiencia de amperaje, y otros factores adicionales.
3. Indicar las etapas del proceso de obtención de zinc electrolítico
Escribir las reacciones de ánodo, cátodo y celda para la electro obtención y electro refinación del zinc.
Materiales y condiciones operativas: electrodos, fem e intensidad de corriente, temperatura, etc.
La fuente principal de zinc es el sulfuro de zinc, ZnS, una mena que se conoce con el nombre de blenda de zinc y se
encuentra en Australia, Canadá y Estados Unidos. La extracción del metal no es sencilla, como muestra el
conocido diagrama de Ellingham.
En el diagrama de Ellingham, también se muestra que la línea azufre-oxígeno se encuentra por debajo de la línea de
zinc-sulfuro de zinc, relación que indica que podemos usar la oxidación del ion sulfuro con dióxigeno como fuente de
energía libre para convertir el sulfuro de zinc en óxido de zinc. Así pues, el primer paso en la extracción del zinc es el “
tostado” del sulfuro de zinc en el aire a cerca de unos 800 ºC, para convertirlo en el óxido:
2ZnS(s) + 3 O2 (g) → 2 ZnO (s) + 2 SO2 (g); con presencia de calor.
Luego es posible utilizar coque para reducir el óxido a metal, como puede verse en el diagrama para el óxido:
ZnO (s) + C (g) → Zn (g) + CO (g); en presencia de calor.
A diferencia de la fundición de otros metales, las dos líneas no se cruzan sino hasta que el zinc está en la fase gaseosa.
De hecho, se usa una temperatura cercana a los 1400ºC. A estas temperaturas, el zinc se vuelve a oxidar fácilmente, por
ejemplo, si se forma algo de dióxido de carbono:
Zn (g) + CO2 (g) → ZnO (s) + CO (g)
Para evitar esta reacción, se usa un exceso de carbono, de modo que cualquier dióxido de carbono se reduzca a
monóxido:
CO2 (g) + C(s) → 2 CO (g)

Además, el gas caliente que se produce se enfría rápidamente rociándolo con plomo fundido. Luego se separan de
manera sencilla los metales, porque en la fase líquida el zinc y el plomo son inmiscibles. El zinc flota sobre el plomo, y el
plomo se puede reciclar.
El zinc se utiliza principalmente como recubrimiento del hierro, contra la corrosión. Este proceso se llama galvanizado,
término que reconoce la naturaleza electroquímica del proceso. En realidad, el metal no es tan reactivo como sería de
esperar. Esto se debe a la formación de una capa protectora en aire húmedo. Inicialmente, esta capa es el óxido, pero
con el tiempo se forma el carbonato básico, Zn2(OH)2CO3. La ventaja del chapeado con zinc es que éste se oxida
preferentemente respecto al hierro, aun cuando está expuesta una parte del mismo. Esto se debe al potencial de
reducción más negativo del zinc, en comparación con el del hierro, por lo que el zinc actúa como ánodo de sacrificio:
Zn(s) → Zn2+ (ac) + 2 e- ; Eº = +0.76 V
Fe2+ (ac) + 2 e- → Fe (s) ; Eº = -0.44 V
4. Corrosión.
4.1.Corrosión química y corrosión electroquímica.
Corrosión química: Ocurre al interior de cualquier sistema y no se presenta un flujo apreciable de corriente, el cual
se da a lo largo de una distancia considerable dentro del material y se presenta en ambientes gaseosos, como
dióxido de carbono, azufre o una mezcla de gases oxidantes a temperatura ambiente o superior. Sin embargo, la
forma más común de ataque es por el oxígeno y es denominada oxidación. Dicho proceso de oxidación esta
internamente ligado a las energías libres, patrones de formación de óxidos, la mayoría de los cuales aumentan
haciéndose más positivos, disminuyendo la estabilidad de los metales, al aumentar la temperatura, formando
películas o capas de óxidos o productos de corrosión, que son fiel reflejo de la cinética del proceso.
Corrosión electroquímica: La superficie de un metal es una región estructuralmente inestable que al contacto con
medios activos experimentan intercambios energéticos o iónicos, generando una evolución de cambios tendiente
hacia un estado de equilibrio, ocasionando a su vez un detrimento del metal, por lo que se tiene entonces corrosión
de naturaleza electroquímica. En general los materiales metálicos poseen una superficie de estructura
electroquímica bastante sensible al contacto con diferentes
medios agresivos, lo cual permite la aparición de los
fenómenos electroquímicos de corrosión, a través de áreas
anódicas y catódicas. Los fenómenos electroquímicos son
transformaciones recíprocas de la energía de reacción
química y electroquímica, lo cual se puede darse mediante el
 establecimiento de las celdas o pilas electroquímicas (Fig.), en las cuales uno de los electrodos, el ánodo, se
consume en beneficio del otro, el cátodo que permanece intacto.

4.2. PyB: que es el factor PyB y como varia el crecimiento de una capa de oxido en funcion del valor de PyB.
Es la relacion de Pilling y Bedwordth que refleja la compactacion del oxido formado
W ∗D V oxido
PyB= =
M∗d V metal
Donde W = Peso molecular del oxido.
D = Densidad del oxido.
M = Peso molecula del metal.
d = Densidad del metal
V = Volumen
A mayor volumen del oxido se tendra un mayor valor del factor de PyB.
4.3.Mencione los factores que influyen en la corrosion electroquímica.
Factores de seguridad, factores de conservacion y factor economico.
4.4.Investigue y presente los esquemas de Pourbaix de plomo, plata, oro y zinc en medio acuoso.

Plomo:

Plata:
 Oro:

Zinc:

5. Proteccion de la corrosion
5.1.Que es la proteccon por anodo de sacrificio. Describa e indique los materiales de los anodos comunmente
utiliados y las condiciones normales de operación (fem de trabajo, densidad de corriente, dimensiones
convencionales).
Un ánodo galvánico o ánodo de sacrificio es el componente principal de un sistema de protección
catódica galvánica que se utiliza para proteger contra la corrosión las estructuras metálicas enterradas o
sumergidas.
Están hechos de una aleación metálica con mayor tendencia a la oxidación que el metal de la estructura a proteger,
es decir, con un potencial de reducción más negativo. La diferencia de potencial entre los dos metales implica que
el ánodo galvánico se corroe preservando la estructura a conservar, ya que el material del ánodo se consumirá con
preferencia al metal de la estructura.
La oxidación (o sacrificio) del material del ánodo da lugar al nombre alternativo de ánodo de sacrificio.
Los 3 metales principales utilizados como ánodos de sacrificio son: magnesio, aluminio, zinc y titanio.
5.2.Considerando un termo tanque domestico de 40 galones para calentar agua. Calcular la masa y las dimensiones
del ánodo de sacrificio de magnesio para dos años de protección.
5.3.Como actúa la protección actuando en la interface metal-electrolito (recubrimientos metálicos, recubrimientos
orgánicos, inhibidores, protección anódica, Pasivación y su mecanismo).
 Recubrimientos metálicos: En la mayor parte de los casos, la aplicación de un recubrimiento metalico tiene por
finalidad proteger de la corrosión a otro metal más barato. Para ello, lo más eficaz es elegir como protector a otro
situado en la serie de fuerzas electromotrices por encima del que se va a proteger. En el caso particular del hierro, p.
ej., son el aluminio, el zinc y, en la mayoría de las condiciones, el cadmio los que mejor lo protegen. Se dice en estos
casos que el metal que forma el recubrimiento se sacrifica en beneficio del hierro, y tiene poca importancia que
queden sin recubrimientos pequeñas zonas: poros, rayas, bordes de chapas finas.Puede ocurrir, sin embargo, que
por exigencias de dureza, de resistencia al desgaste mecánico, de aspecto decorativo o de conductividad eléctrica,
se prefiera un metal (níquel, estaño, cobre, plata, oro) o aleación (acero inoxidable, metal monel, etc.), que aun
estando por debajo del hierro en la serie de fuerzas electromotrices presente, por su tendencia a la pasivación,
mayor resistencia a la corrosión. Entonces es importante que el recubrimiento no presente poros ni otros defectos
que dejen el hierro al descubierto, pues, al comportarse éste anódicamente con respecto al que forma el
recubrimiento, la corrosión en dichas zonas sería más intensa que si no estuviera recubierto.
En el valor protector influyen, por consiguiente, el método de aplicación y el espesor de la película protectora. Los
métodos aplicar son: inmersión en metal fundido, cementación, laminación, galvanizado.
 Recubrimientos orgánicos: Son polímetros y resinas producidas en forma natural o sintética, generalmente
formulados para aplicarse como líquidos que se secan o endurecen como películas de superficies delgadas en
materiales del sustrato.

Principalmente son: aglutinantes, tintes, y solventes.

Los Aglutinantes: estos son polímetros y resinas que determinan las propiedades del estado sólido del recubrimiento,
los aglutinantes más comunes son aceites naturales (usados para producir pinturas basadas en aceite), resinas de
poliéster, poliuretanos, epóxidos, acrílicos y celulósicos.

Tintes: son productos solubles que dan color al recubrimiento líquido, pero no ocultan la superficie cuando se aplican
debido a que son traslucidos o transparentes, mientras que los pigmentos son partículas sólidas microscópicas que
añaden no solo el color, sino que también tienden a fortalecer el recubrimiento.

Solventes: Se usan para disolver el aglutinante y otros ingredientes que constituyen el recubrimiento líquido. Los
solventes más comunes son:

- Hidrocarburos alifáticos
- Alcoholes
- Esteres
- acetonas
- Solventes clorinados.

Métodos de aplicación de Recubrimiento Orgánico

-Uso de brochas y rodillos. -Estos son dos métodos de aplicaron más conocidos y tienen una alta eficiencia de
transferencia, que se acerca al 100%.
-Aplicación por aspersión (Spraying): El recubrimiento por aspersión es un método de producción muy utilizado para
aplicar recubrimientos orgánicos. El proceso obliga al líquido de recubrimiento atomizarse dentro de un vapor fino
inmediatamente antes de la deposición sobre la superficie de la parte.
-Recubrimiento por inmersión: El método más simple es el de recubrimiento por inmersión, en el cual se sumerge la
parte de un tanque abierto con material de recubrimiento líquido; cuando se retira la parte, el exceso del líquido se
drena de vuelta al tanque.
-Recubrimiento pulverizado: Los recubrimientos pulverizados se aplican como partículas sólidas y secas, finalmente
pulverizadas que se funden en la superficie para formar una película liquida uniforme. Después de la cual se
presolidifican en un recubrimiento seco.
 Inhibidores: Un inhibidor de corrosión es un material que fija o cubre la superficie metálica, proporcionando una
película protectora que detiene la reacción corrosiva. Frecuentemente se utilizan recubrimientos temporales para
prevenir la corrosión durante el almacenamiento y el embarque y entre operaciones en la industria metal mecánica.
Los recubrimientos inhibidores de corrosión más efectivos, en un tiempo, fueron los materiales de base aceite o
solvente. En años recientes los productos de base agua han sido desarrollados y están siendo utilizados con gran
éxito.

Inhibidor de corrosión sintético soluble en agua para protección bajo techo de metales ferrosos y no ferrosos. Este
producto es adecuado para la protección de superficies metálicas entre procesos de producción, como aditivo
anticorrosivo de soluciones de enjuague de detergentes y por sus aditivos permite utilizarlo en pruebas
hidrostáticas.

Los inhibidores de base agua pueden prevenir efectivamente la corrosión para largos periodos de tiempo (desde
semanas hasta meses) bajo condiciones razonables de almacenaje en planta y embarque protegido. Debido a que
los productos de base agua trabajan mediante la disminución de la susceptibilidad del metal a la oxidación, y no
mediante la eliminación completa del agua y el aire, éstos inhibidores frecuentemente no son tan efectivos como los
recubrimientos de base aceite/solvente durante el embarque y el almacenaje al aire libre de las piezas.
 Protección anódica: La protección anódica es un método que consiste en recubrir un metal con una fina capa de
óxido para que no se corroa. Existen metales como el aluminio que al contacto con el aire son capaces de generar
espontáneamente esta capa de óxido, y se hacen resistentes a la corrosión. Tiene que ser adherente y muy firme de
lo contrario no serviría de nada. Por otro lado, la protección catódica ocurre cuando un metal es forzado a ser el
cátodo de una celda corrosiva de un metal que se corroa más fácilmente que él. Mediante la protección anódica se
consigue:
-Mantener una aleación pasivable con ayuda de un potenciostato.
-Solo es aplicable a la protección de aleaciones pasivables que exhiban un amplio rango de pasividad.
-Equipamiento costoso y difícil de mantener.
-Su rango de aplicación es menor que el de otros métodos, aunque en algunos casos es la única técnica que puede
ser utilizada con éxito.
-Si falla la aleación se corroe en la región activa.
 Pasivación: Se entiende por pasividad la propiedad que presentaron determinados metales y aleaciones de
permanecer prácticamente inertes en determinados medios. En cual deberían comportarse como metales activos y
por tanto disolverse a altas velocidades a través de mecanismos de corrosión electroquímica. En el caso del hierro
este puede inducirse por polarización anódica, es decir, obligando al material a trabajar por encima de un
determinado valor de potencial. Un material o aleación se considera pasivable si al incrementar el potencial de
corrosión hacia valores más nobles (condiciones más oxidantes) la velocidad de disolución en un medio más agresivo
determinado es menor que la registrada a potenciales inferiores. Esta propiedad de algunos metales y aleaciones es
de mucha importancia, pues permite el empleo de metales activos de precios más o menos moderado como el
aluminio o el cromo en medios de alta agresividad, en los que se comportan como si fueran metales nobles. El caso
más relevante por su interés industrial es el de los aceros inoxidables.
Cuando el cromo se alea con el hierro con una concentración mayor del 12% en peso (acero inoxidable) es capaz de
transferir este comportamiento a la aleación.
Mecanismo de Pasivación.
La razón de la pasividad, hoy se sabe que el fenómeno de la pasividad puede ser consecuencia de:
A) la formación de una capa de oxidados de muy pequeño espesor, pero compacta, adherente y muy baja porosidad
que prácticamente aísla el metal del medio.
B) o bien la presencia de capaz monoatómicas, generalmente de oxigeno absorbidas sobre las superficies metálicas.
Este caso es bastante menos común.
El mecanismo químico para el caso del hierro puede ser la siguiente:
Si existen cationes metálicos en el electrolito que provienen de la reacción anódica y en presencia de OH-
provenientes de la reacción catódica de oxigeno:
Fe 3+ + 3 OH- Fe (OH)3
Posteriormente: Fe (OH)3 + Fe Fe2O3 + 3H+ + 3e-
Si inicialmente no existen cationes metálicos en solución, si de forma el óxido antes de que comience la reacción
electroquímica de corrosión, este se puede producir por reacción química entre el metal y el oxígeno absorbido
sobre la superficie:
2 Fe + 3/2 O2 Fe2O3
O bien mediante la reacción: 2 Fe + 3 H2O Fe2O3 + 6H+ + 6e-
Estas reacciones requieren para llevarse a cabo condiciones oxidantes. Casos 1, 2 o 4, o bien presencia de oxigeno
absorbido caso 3.
En muchos casos la reacción despende del nivel de acidez del medio. Se requieren por lo tanto condiciones
electroquímicas adecuadas en cuanto a pH y potencial para que la película pueda formarse. En el caso del circonio
presenta una gran resistencia a la corrosión en presencia de medios ácidos no oxidantes con cloruros e incluso a
altas temperaturas.
Si el ácido es anhidro su resistencia es muy baja, pues en ausencia de agua no es posible la formación de la capa
pasiva.
Para espesores de película del orden de Amstroms el campo que se genera toma valores comprendidos entre 106 –
107 V/cm., lo que justifica el transporte iónico por migración.
A medida que la película crece el campo disminuye hasta alcanzarse un estado estacionario en el cual la velocidad de
formación de la película se iguala a la velocidad de disolución de la misma en el medio.