CRUDOS PESADOS

REPORTE EJECUTIVO
PRIMER HEMISEMESTRE
“MEZCLA ROTOR ESTATOR”
 UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR
FACULTAD DE INGENIERÍA EN GEOLOGÍA, MINAS,
PETRÓLEOS Y AMBIENTAL

INGENIERÍA EN PETRÓLEOS

CRUDOS PESADOS

TEMA:

“MÉTODOS PARA CREAR EMULSIONES – MEZCLA ROTOR ESTATOR”.

AUTORES:

CUSANGUÁ JESSICA

HARTOS CRISTIAN

MORILLO DANIELA

NARVÁEZ KIMBERLY

RODRÍGUEZ JAQUELINE

SANTOS JUAN PABL

VÁSQUEZ ALEJANDRA

VIDARTE ALAN

DOCENTE:

ING. FERNANDO LUCERO

SEMESTRE:

OCTAVO

PERIODO

OCTUBRE 2018 – FEBRERO 2019

QUITO – ECUADOR
 1. OBJETIVOS

1.1. OBJETIVO GENERAL:

− Analizar el método para crear emulsiones – “Mezcla Rotor Estator”, presentando su
aplicabilidad y parte experimental en la industria del petróleo.

1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

− Determinar los conceptos básicos y partes fundamentales en la formación de
emulsiones por el método agitación rotor – estator.
− Identificar la importancia de la velocidad (r.p.m.) de la mezcla rotor-estator en una
emulsión.
− Determinar experimentalmente cuáles son los factores que optimizan y perjudican, la
reducción de gota de los fluidos inmiscibles, en un sistema de mezcla rotor estator.
− Obtener emulsiones altamente concentradas de betún en agua, y poder controlar el
tamaño de gota de las emulsiones, lo que ayudaría mejorar las mezclas asfálticas y
así extender ampliamente su uso.

2. INTRODUCCIÓN
Métodos de Alta Energía

Estos métodos se aplican un sistema para formar gotas de fase dispersa, estas gotas se
generan por agitación que permiten la estabilización mediante el uso de moléculas de
tensioactivos. Formada la emulsión permite la disminución del tamaño de gota de la fase
dispersa mediante el uso de sistemas homogeneizadores como el molino coloidal (Cizalla) o
el microfluidizer (alta presión).

En métodos mecánicos las gotas más pequeñas se originan por la ruptura de la interfase de
gotas más grandes lo que implica un mayor consumo de energía debido a la presión de
Young-Laplace la cual se opone a la deformación y es la diferencia entre la presión exterior
e interior de una gota.
2𝛾
∆𝑝 =
𝑟
∆𝑝 = 𝐷𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛

𝛾 = 𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙

𝑟 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜

Cuando se rompe las gotas se produce un incremento en la presión debido a la disminución

del radio, lo que indica que se debe aplicar un gradiente de presión externa.
𝑑𝑝 2𝛾
=
𝑑𝑟 𝑟 2
 3. INGENIERÍA DE DETALLE
Emulsiones Petróleo / Agua

En una emulsión, el líquido que se mantiene en forma de gotas dispersas es la fase

discontinua (también llamada fase dispersa o interna). El líquido que está alrededor de las
gotas es la fase continua o externa. Una emulsión formada por aceite y por agua deberá
tener o aceite o agua como fase dispersa, dependiendo de las características del agente
emulsificante, de acuerdo con la Regla de Bancroft. En muchos casos, sin embargo, el agua
se dispersa como gotas en el aceite, como en la Figura 2.1. (Oliveira, 2010)

Figura 2.1 - Tipos de emulsiones: a) aceite en agua (O/A); b) Agua en aceite (A/O)

FUENTE: Oliveira y Carvalho (1998)

Algunos factores influyen en las características de la emulsión:

• Propiedades del aceite y del agua: la diferencia de densidad entre la fase acuosa y
aceitosa afecta la tasa de separación, consecuentemente la estabilidad. La viscosidad
influye fuertemente en la energía requerida para formar las gotas y la velocidad de
difusión de las gotas en la fase externa (Bastidas, 2007). Así la coalescencia entre las
gotas se ve afectada, modificando su tamaño final. (Oliveira, 2010)
• Tiempo de agitación: El tamaño final de las gotas es influenciado por el tiempo de
agitación junto con la intensidad. (Salager, 1993).
• Intensidad de agitación: En el caso de agitadores, el aumento de velocidad de
agitación causa la disminución del tamaño de gotas (Salager, 1993). En el caso de
flujo de sistemas bifásicos en tuberías, válvulas y accesorios, cintas más intensas son
impuestas debido a las pérdidas de carga, principalmente en válvulas chokes
(geometría interna de las válvulas) y también debido a las bombas (movimiento
relativo entre el rotor y el estator). (Oliveira, 2010)
• Fracción relativa de fase acuosa y aceites: también llamada WOR (water-oil-ratio)
o razón de agua-aceite. Provoca una gran influencia en el tipo de emulsión a ser
formada, en combinación con el tipo de surfactante, pH y temperatura (Bastidas,
2007).

Formación de emulsiones por métodos de agitación rotor – estator.

El sistema rotor-estator es el más empleado en la industria petrolera por las características

que posee, ser relativamente económico y versátil.
Molino coloidal

Se utiliza para producir emulsiones previamente mezcladas, normalmente con agitador de

palas, y obtener un tamaño pequeño y monomodal, aunque también se utiliza para des
aglomerar y dispersar diferentes tipos de nanopartıculas, incluyendo pigmentos. Se
caracterizan por poseer rotores en forma cónica (fig. 1.14b). La forma lisa o rugosa del
conjunto rotor-estator producen diferentes tipos de flujo; una superficie lisa generará un flujo
laminar mientras que una superficie rugosa o estriada producirá un flujo turbulento. (Martínez
Rodríguez, 2014)

Figura 1.14 – Representación esquemática de: a) Ultraturrax; b) Molino coloidal; c)

Microfluidizer.

FUENTE: (Martínez Rodríguez, 2014)

4. METODOLOGÍA
Los materiales para procesar (agua o aceite según el tipo de emulsión a preparar) se aspiran
axialmente y de modo automático en el cabezal de dispersión debido al elevado número de
revoluciones del rotor.

Fig.5.1 Agitador Ultraturrax D125 y Vástago de dispersión

FUENTE: (Pérez, 2009)

Se presionan radialmente a través de las ranuras del conjunto rotor/estator, como se ve en la

Fig. 5.2. (Pérez, 2009)
 Fig. 5.2 Principio de operación en el equipo de emulsificación

FUENTE: (Pérez, 2009)

Los líquidos no miscibles son sometidos por el equipo homogeneizador a esfuerzos de

cizallamiento y empuje muy intensos. Adicionalmente en el espacio existente entre el rotor y
el estator se presenta una gran turbulencia que ayuda a una mezcla óptima de la emulsión.
(Pérez, 2009)

Preparación emulsiones agua en aceite (W/O)

Metodología utilizada

I. Se toma un volumen determinado de aceite, luego se va adicionando el tensoactivo

seleccionado mientras se realiza la mezcla rotor-estator a diferentes r.p.m.
II. Posteriormente se adiciona la fase dispersa (agua destilada).
III. Una vez preparada la emulsión W/O se observa la estabilidad por un tiempo
determinado hasta que cumpla con la condición de tiempo requerido.
IV. Después de encontrar los parámetros adecuados procedemos a preparar las
emulsiones para su posterior caracterización dieléctrica, medida de conductividad y
toma de micrografías.

Flujograma de la metodología

FUENTE: (Pérez, 2009)

 5. PARTE EXPERIMENTAL
Al mezclar dos o más líquidos que son inmiscibles para obtener una emulsión estable, siendo
importante para la fabricación de varios productos, como, champús, desodorantes, cremas,
betún, aderezos de ensaladas y productos farmacéuticos.

En los procesos de emulsificación utilizando dispositivos de rotor y estrator por lotes, es

indispensable entender el efecto que pose los parámetros como, el tiempo de residencia y la
disipación de energía en el tamaño de la gota de emulsión. El objetivo es establecer reglas
de procesamiento estándar que produzcan constantemente una emulsión finamente dispersa
al tiempo que minimizan el consumo de energía. (Pacek & Cooke, 2010).

Materiales y métodos

Equipo

− Tanque de mezcla agitado.

− Mezclador de rotor-estator Silverson en línea.
− Tanque de mezcla de 800 L.
− Tanque de 60 L.
− Discos de disolución de alta cizalla.
− Bomba de transferencia centrífuga.
− Motor de 22 kW.

Materiales

Se investigaron las emulsiones de aceite de silicona en agua mediante:

− Aceite de silicona.
− Todas las emulsiones contenían 0,5% en peso de surfactante de laureth sulfato de
sodio (SLES) disuelto en la fase acuosa.

Análisis del tamaño de la gota

Para determinar la caída de distribuciones de tamaño de la gota se utilizó un analizador de

tamaño de partícula (0,02-2000 micras) de dispersión de luz con una unidad de dispersión de
muestra Hydro SM. Para el análisis de las gotas se relacionó, el área superficial interfacial
especifica por unidad de volumen, lo cual es de suma relevancia para operaciones de
reducción de partícula.

Las muestras de aceite de silicona se diluyeron en agua desmineralizada y se dispersaron en

5 – 10 ml, con un porcentaje de peso de 0,5 del tensioactivo SLES para homogeneizar las
gotas de aceite de silicona y formar una fase continua, y para evitar la coalescencia.

Resultados

Términos de consumo de energía

Se graficó los términos de potencia PT y PF contra el tamaño de la partícula, a velocidad

constante del rotor (11000 rpm) y una velocidad de flujo constante (300kg/H), los cambios de
velocidad de flujo tienen un bajo efecto sobre el tamaño de las gotas, además para la
velocidad constante del rotor solo PF es correlacionado con el tamaño de la gota, mientras
que PT es independiente de la velocidad de flujo.
 FUENTE: Hall S, Pacek A., Kowalski A. & Cooke M. (2010)

En el grafico podemos analizar que el término que refleja la potencia requerida para la
velocidad de flujo (PF) tiene mayor efecto en la reducción de tamaño de las gotas, por lo cual
PF, al aumentar la velocidad del fluido se traducirá que tiene mayor contribución que PT al
reducir el tamaño de la gota.

6. APLICABILIDAD

Por Agitación

La generación de emulsiones se realizó en un taladro de banco (adaptado para operar como

mezclador). La fase continua se colocó en el Béquer (vaso de precipitación de 600 ml), con
volumen calculado. El rotor del agitador fue montado en el mandril del taladro y luego montado
dentro del vaso de precipitación como se muestra en la Figura 4.1. El taladro se conecta a un
variador de frecuencia, permitiendo el control de la rotación del eje del mezclador. La adición
de la fase dispersa se efectuaba a través de una jeringa, con dosis previamente calculadas
para el control de la concentración deseada. El tiempo de adición era alrededor de 2 a 3
minutos para incorporar la fase dispersa en la emulsión. El tiempo total de agitación se
estableció en 4 minutos. Las concentraciones probadas fueron 15% y 30% en masa, con
rotaciones predefinidas de 750 y 1000 rpm. (Oliveira, 2010)

Figura 4.1 - Béquer con rotor y emulsión.

FUENTE: (Oliveira, 2010)

La emulsión después de la preparación se introdujo en el banco de pruebas. Cada 12 minutos
se colocaba una nueva emulsión, evitando una posible influencia del fenómeno de la
coalescencia en la alteración de la distribución de tamaño. (Oliveira, 2010)

Banco de Pruebas de Circuito Cerrado

Conforme a la Figura 4.3, el banco de pruebas operando en circuito cerrado está formado por
un recipiente con un agitador, donde se acoplaba el equipo de medición por retroexposición
de Lasentec. Este recipiente contaba con una salida ligada a una manguera que transportaba
la emulsión a la bomba peristáltica, y de ésta se transfiere el fluido para el equipo ultrasónico
Opus. En este se realizaron las mediciones ultrasónicas con el fluido en flujo, retornando el
fluido luego al recipiente. La salida de la manguera de retorno era abierta, posibilitando la
recolección para medición off-line (Desconectada) por difracción del láser. Los ensayos se
realizaron de acuerdo con la Tabla 4-1. (Oliveira, 2010)

Figura 4.2 - Banco de prueba de la emulsión generada por agitador

FUENTE: (Oliveira, 2010)

Tabla 4-1 - Ensayos realizados con generación de emulsiones A/O por agitación

FUENTE: (Oliveira, 2010)

Por Cizallamiento en Flujo

La generación de emulsiones en flujo fue preparada a través del uso de bombas helicoidales
para cada fase. La fase continua atraviesa un canal principal del mezclador estático y la fase
a dispersar se ve forzada a entrar por los orificios de los tornillos dispuestos
perpendicularmente al canal (Figura 4.3). El fluido es empujado y arrastrado por la fase
continua. Cada orificio tiene un diámetro de 1 y 1,5 mm para ensayos de emulsiones O/W y
dos orificios de 1 mm cada uno para emulsiones W/O. (Oliveira, 2010)
 Figura 4.3 - Mezclador Estático (T de mezcla) con tornillos giclés

FUENTE: (Oliveira, 2010)

7. CONCLUSIONES

− Cada tipo tiene una porción mayor o menor de contribución en términos de

emulsificación. La turbulencia generada por el movimiento relativo entre rotor y estator
o también accesorios perturbadores de flujo, causa cizallamiento intenso en los fluidos
y, consecuentemente, la emulsificación.
− En el método mecánico de emulsificación nos indica que la energía suministrada es
mayor que la energía requerida, esto es debido a que puede existir perdida de calor
en el sistema.
− El equilibrio volumétrico entre las fases se estima mediante el cálculo del porcentaje
deseado de la fase contínua en relación con el volumen total de la fase dispersa.
− Para obtener mejores resultados de reducción de la gota se debe someter a los
componentes inmiscibles a una mayor energía de velocidad del fluido, energía de
densidad, tiempo de residencia en el cabezal con sistema rotor- estator, y utilizar
aceites que no tengan una viscosidad elevada, para obtener mayor eficiencia y
productividad al tener un mayor.

8. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Martínez Rodríguez, M. (2014). Formación y caracterización de emulsiones altamente

concentradas de betún en agua, 1 recurs electrònic (297 ). Retrieved from
http://hdl.handle.net/2445/58163

Oliveira, A. G. (2010). Caracterização da distribuição do tamanho de gotas em emulsões água

e óleo utilizando diferentes técnicas de medição, 125.

Hall S, Pacek A., Kowalski A. & Cooke M. (2010). Emulsification by in-line rotor-stator mixers.
Facultad de Ingeniería Química, Universidad de Birmingham. Reino Unido.

Pérez, R. (2009). Aplicación de Microondas en el Tratamiento de Emulsiones de Tipo Agua

en Aceite (w/o) y Aceite en Agua(o/w). Valencia. Obtenido de
https://riunet.upv.es/bitstream/handle/10251/4328/tesisUPV2981.pdf?fbclid=IwAR3jTyo
80NNbeRMVRTbBH_yOKaqRgATVXfv81n3GnIpYanWPMVS6VW6FE7Y