INCOMEC-CEREX PELLEX PROCESSOR Manual de funcionamiento página n°1

LISTA DE CONTENIDOS

CAPÍTULO 1 : Datos técnicos

CAPÍTULO 2 : Instalación de la máquina

2.1. Transporte de la máquina

2.2. Conexiones eléctricas
2.3. Conexión del aire
2.4. Fijación de la máquina en el suelo
2.5. Máquina transportadora
2.6. Separación entre una máquina y otra
2.7. Campana de aspiración de aire

CAPÍTULO 3 : Preparación de materias primas

3.1. Las distintas materias primas

3.2. Adición de humedad
3.3. Características y calidad de los productos granulados

CAPÍTULO 4 : Instalación de la máquina

4.1. Descripción de las máquinas y sus componentes

4.2. Alineación del molde
4.3. Posición del molde superior
4.4. Instalación del sistema de alimentación
4.5. Regulación de la presión hidráulica
4.6. Posición de los contactos de lámina en el cilindro de control
4.7. Posición de los contactos de lámina en el cilindro neumático

CAPÍTULO 5 : Operar con la máquina

5.1. Poner la máquina en funcionamiento

5.2. Panel de control individual en la máquina
5.3. Ajustar los parámetros en la pantalla de visualización
5.3.1. Parámetros individuales de la máquina
5.3.2. Valores de puesta en servicio
5.4. Procedimiento de puesta en servicio
5.5. Mensajes de alarme en la pantalla
5.6. Limpiar los moldes
5.7. Procedimiento de apagado
5.8. Localización y reparación de averías
5.9. Mantenimiento

Relación de piezas de repuesto

Dibujos del sistema hidráulico
Dibujos del sistema neumático
Dibujos del sistema eléctrico

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CAPÍTULO 1 DATOS TÉCNICOS

 Identificación : Procesador de productos granulados Incomec Cerex

 Electricidad : 3*400 ó 3*230 VAC 50 ó 60 Hercios

 Máximo consumo de energía

Modelo Consumo de energía

PELLEX-24-TR 9 kW
PELLEX-28-MI 11.5 kW
PELLEX-66-MB 13.5 kW
Otros modelos A especificar

 Consumo de aire: aproximadamente 150 Nliter por minuto

 Dimensiones : Anchura 535 mm

Longitud 1.235 mm
Altura 2.150 mm

 Peso : 520 KG ó 1188 Lbs.

Fabricante INCOMEC-CEREX N.V.

Industrielaan 1
B-9660 Brakel
Bélgica

Tel.: + 32 55 43 16 20
Fax: + 32 55 42 73 08

Correo electrónico: info@incomec-cerex.be

Página Web http://www.incomec-cerex.be

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CAPÍTULO 2: INSTALACIÓN DE LA MÁQUINA

2.1. Transporte de la máquina

 Las máquinas se entregan en una EURO-paleta.

 Retire el plástico y la protección de cartón
 Las máquinas están atornilladas a las paletas a través de los agujeros en la estructura de
la máquina, que más tarde se utilizan para fijar las máquinas en el suelo.
 La máquina está flejada a la paleta con una banda de acero: tenga cuidado a cortar la
banda de acero, ya que está fuertemente flejada pudiendo causar lesiones al cortarla.
 A continuación, la máquina debe levantarse de la paleta mediante una carretilla
elevadora con suficiente capacidad de carga.
 Para levantar la máquina de la paleta, coloque un tubo de acero rectangular o cuadrado
bajo el soporte de los dos cilindros superiores.
 Coloque una banda de suficiente capacidad alrededor de dicho tubo y levante la máquina
de la paleta lentamente.
 Retire la paleta y coloque la máquina en su sitio.

2.2. Conexión eléctrica

 La máquina deberá conectarse a una fuente de alimentación mediante un cable de

sección suficiente y de acuerdo con el consumo máximo de energía del tipo de máquina.
 El cable se conecta a la máquina a través del enchufe hembra suministrado, que a su vez
se conecta al enchufe macho debajo de la unidad de control eléctrico en la parte trasera
de la máquina.
 El cable de conexión deberá estar protegido por los fusibles correspondientes.

2.3. Conexión de aire

 Cada máquina deberá conectarse a una fuente de suministro de aire mediante un tubo
de sección suficiente (6 mm exterior/ 4 mm interior).
 El suministro de aire de la máquina podrá cortarse tirando hacia arriba de la válvula
especial que se encuentra en la parte trasera de la máquina.
 A continuación, el aire que queda se vaciará de los cilindros por razones de seguridad.

2.4. Fijación de la máquina en el suelo

 La máquina deberá atornillarse al suelo para evitar que ésta varíe su posición durante su
funcionamiento. Por este motivo, se han dispuesto dos agujeros en la chapa de la base
de la máquina.
 Utilice un tornillo de diámetro suficiente para fijar la máquina en el suelo.

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2.5. Máquina transportadora

 Delante de las máquinas se instala una máquina transportadora portátil.

 Dicha máquina transportadora deberá colocarse a una altura suficiente y con una rampa
para que lleve las masas a la cinta transportadora cuando estás sean expulsadas.
 Las rampas se fijarán a la máquina transportadora preferiblemente mediante
articulaciones para que sea posible colocar las rampas en diferentes posiciones para
evitar que las masas caigan a la máquina transportadora (por ejemplo a la hora de
ajustarla o limpiarla durante la producción).

2.6. Separación entre una máquina y otra

 Las máquinas deberán colocarse a una distancia entre centros de al menos 900 mm.
 La separación entre la parte trasera de la máquina y la pared deberá ser de al menos 600
mm

2.7. Campana de aspiración de aire

 Deberá instalarse una campana de aspiración de aire por encima de la línea de

máquinas para que extraiga el humo proveniente del proceso de horneado.
 Se recomienda disponer de un ventilador con una capacidad de al menos 1000 metros
cúbicos de aire a la hora y por metro de longitud de la campana de succión de aire.

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CAPÍTULO 3: PREPARACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS

3.1. Las materias primas

Se podrán usar productos granulados elaborados a partir de harina de trigo, patata, maíz,
arroz, almidones y otras mezclas de estos granulados.
Un cierto porcentaje de cereales se puede mezclar con los granulados (reserva de prueba)
Ingredientes que se pueden añadir:

 arroz blanco o integral, entero o suelto

 trigo
 palomitas de maíz desgerminadas y trituradas
 maíz triturado
 centeno
 avena
 trigo rubión
 soja
 mijo
 cebada
 guisantes
 sésamo
 amaranto
 canigua
 otros granos a partir de fécula
 sal
 especias secas

(*)Estas especias secas perderán mucho de su sabor inicial debido a las temperaturas
durante el proceso de horneado. Se recomienda por lo tanto añadir especias o sabores tras
hornear las masas (weglating).

!!!NO PODRÁN AÑADIRSE A LA MEZCLA PRODUCTOS QUE CONTENGAN AZÚCAR!!!

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3.2. Adición de Humedad

Normalmente no es necesaria la adición de humedad a los granulados dado que estos
pueden ser adquiridos con el grado de humedad deseado. El mejor grado de humedad es
10-12 % el cual permite almacenar los granulados por un tiempo considerable sin riesgos.
Añadir una pequeña cantidad de lecitina ( 0.1 a 0.2%) a los granulados ( o mezcla) reducirá
el efecto de que las masas se adhieran a los moldes. Los cereales que pueden mezclarse
con granulados deben humedecerse para obtener una expansión suficiente.
 La humedad de los cereales debe ser comprobada y si es necesario debe añadirse agua
para alcanzar el grado deseado de humedad.
 Los porcentajes deseados de humedad para los diferentes cereales deben comprobarse
in situ.
 Normalmente un buen porcentaje de humedad para ambos, trigo y arroz, debería ser
entre 15 y 16%.
 Es necesario mezclar los cereales suficientemente mientras se añade el agua para
permitir una distribución uniforme.
 Después de añadir el agua a los cereales es necesario dar a estos un tiempo para
absorber la humedad, hasta el corazón del grano.
 Es recomendable añadir humedad separadamente a diferentes tipos de cereales debido
a las diferentes características de absorción del agua. Un tipo de cereales pueden
absorber más humedad que otros.
 La adición de lecitina al agua antes de mezclarla con los cereales dará a la masa final
una superficie más suave. También mantendrá los moldes limpios por un periodo de
tiempo más largo y facilitará la separación de las masas de los moldes ( agente
antiadherente ).

3.3. Especificaciones y calidad de los granulados

 El procesador PELLEX puede utilizar muchos cereales ( y mezclas ) diferentes para

realizar masas.
 Es recomendable realizar algunas pruebas con diferentes variedades y mezclas de
cereales porque habrá una gran diferencia en la masa final.
 El material crudo NO CONTENDRÁ de ninguna manera:
 Piedras
 Trozos pequeños
 polvo
 materiales extraños..

 Al utilizar trigo, se obtienen mejores resultados con trigo perlado ( 4 a 8% )

 El maíz debe ser desgerminado y partido en trozos regulares
 En muchos casos, una mejor calidad de los materiales crudos conducirá a una mejor
calidad del producto final y menor cantidad de deshechos.

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CAPÍTULO 4 : Instalación de la máquina

4.1. Descripción de las máquinas y sus componentes

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Chapa de la base (floorplate)

pedestal
grupo hidráulico (hydraulic group)
bobinas hidráulicas (hydraulic coils)
unidad de mando eléctrico (electric command box)
unidad de control eléctrico (electric control box)
cilindro hidráulico (hydraulic cilinder)
molde die
sistema de alimentación (feeding system)
dispositivo de alimentación (feeding hopper)

Grupo hidráulico

Motor
Bomba (pump)
Filtro (filter)
4/3 válvulas con bobina (valves with coil)
regulador de presión (pressure regulator)
manómetro (pressure dial)
válvula de cierre para el manómetro
(shut off valve for pressure dial)

Molde

molde inferior (lower die)

molde superior (upper die)
molde anular (ring die)
elementos de calor (heating elements)
sensores de temperatura (PT100)

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Sistema de alimentación

placa de alimentación (feeding plate)

cilindro para mover hacia delante la placa de alimentación (cylinder for moving forward f. pl.)
cilindros para abrir los agujeros en la placa de alimentación (cylinders for opening the holes ...)
contactos de láminas en los cilindros (reed contacts on cylinders)
regulador de velocidad para los cilindros de aire que mueven el molde anular
(speed regulator for air cylinders)
dispositivo de alimentación (feeding hopper)
sensor de nivel de grano (grain level sensor)

Bloque superior

pantalla de seguridad (safety screen)

interruptor de seguridad (safety switch)
cilindro lineal para el movimiento de la
boquilla soplante (linear cylinder for ....)
boquillas soplantes para limpieza
(blower nozzles)
cilindros para mover el molde anular
(cylinders for moving ring die)

4.2. Alineación del molde

Tan pronto como se haya instalado la máquina correctamente, los moldes superior e inferior
deberán alinearse para que creen la misma presión y condiciones de horneado por toda la
superficie del molde. El molde deberá esta limpio ya que el material que se encuentre en
éste puede interrumpir el proceso de alineación.

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Deberán seguirse los siguientes pasos y sólo podrán llevarse a cabo por un técnico que
tome las siguientes medidas de seguridad.

TENGA CUIDADO CON LAS PIEZAS SUELTAS YA QUE LAS PROTECCIONES

DEBERÁN RETIRARSE PARA ALINEAR LOS MOLDES.

VUELVA A PONER LAS PROTECCIONES TRAS ALINEAR EL MOLDE

1. Afloje las cuatro tuercas por debajo y por encima del bloque superior para que el bloque
superior y el molde se muevan libremente cuando sean levantadas por el molde inferior.

2. Cortar la presión del aire

3. Ponga en marcha el motor hidráulico.

4. Al apretar los botones de las válvulas hidráulicas en el lado derecho de la máquina (vista
la máquina desde la parte frontal) el molde inferior comenzará a elevarse llevando
consigo el molde superior y el bloque superior a los que está unido.

5. El molde inferior deberá empujarse hacia arriba hasta un par de milímetros del final de
carrera del cilindro hidráulico

6. Las tuercas superiores podrán a continuación bajarse contra el bloque superior y

apretarse suavemente, de este modo el molde superior se alineará contra el molde inferior.
A continuación podrán apretarse suavemente también las tuercas inferiores para que el
molde superior e inferior queden inmovilizados.

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4.3. Posición del molde superior

Cuando la máquina trabaje con material, la alineación de los moldes deberá controlarse. Una
incorrecta alineación de los moldes superior, inferior, derecho o izquierdo podrá producir
diferencias en calidad de la masa. Repite el procedimiento descrito en 4.2 para realinear los
moldes superior e inferior.

4.4. Instalación del sistema de alimentación

Deberán seguirse los siguientes pasos y sólo podrán llevarse a cabo por un técnico que
tome las siguientes medidas de seguridad.

TENGA CUIDADO CON LAS PIEZAS SUELTAS YA QUE LAS PROTECCIONES

DEBERÁN RETIRARSE PARA INSTALAR EL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN.

VUELVA A PONER LAS PROTECCIONES TRAS INSTALAR EL SISTEMA DE

ALIMENTACIÓN

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El sistema de alimentación completo se podrá ajustar mediante varios tornillos.

Al aflojar los tornillos XX es posible ajustar la altura del sistema de alimentación.
El sistema de alimentación deberá estar en una posición en la que no haga contacto ni con
el molde superior ni con el inferior. La placa de alimentación también deberá empujar hacia
afuera las masas acabadas, lo que es también importante para la altura exacta del sistema
de alimentación.
Al de aflojar los tornillos YY es posible mover hacia adelante o hacia atrás el sistema de
alimentación.
La posición exacta se consigue cuando los agujeros de la placa de alimentación hagan caer
el material justo en el centro del molde cuando el cilindro que mueve la placa de
alimentación se encuentre en su posición más extendida.
El dispositivo de alimentación también podrá regularse. Se consigue mediante las tuercas
ZZ.
Será necesario disponer de un pequeño espacio entre el lado inferior del dispositivo y la
superficie de la placa de alimentación para impedir que el dispositivo dañe la placa de
alimentación.
Al levantar un poco el dispositivo, es posible colocar un poco más de granulados en los
agujeros y de este modo alterar un poco el peso de la masa.
Evidentemente, el espacio entre el dispositivo y la placa de alimentación deberá ser lo
suficientemente pequeño para impedir que los granulados salgan disparados.

4.5. Regulación de la presión hidráulica

Deberán seguirse los siguientes pasos y sólo podrán llevarse a cabo por un técnico que
tome las siguientes medidas de seguridad.

TENGA CUIDADO CON LAS PIEZAS SUELTAS YA QUE LAS PROTECCIONES

DEBERÁN RETIRARSE PARA REGULAR LA PRESIÓN HIDRÁULICA.
VUELVA A PONER LAS PROTECCIONES TRAS REGULAR LA PRESIÓN HIDRÁULICA.

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Para regular la presión hidráulica desde la bomba el tornillo de ajuste deberá girarse en el
sentido de las agujas del reloj (subir la presión) o en sentido antihorario (reducir la presión).
Uno de los botones en las válvulas hidráulicas en el lado izquierdo de la máquina (vista ésta
desde la parte frontal) deberá apretarse para comprobar la presión real en el indicador.
El tornillo de ajuste deberá girarse mientras se aprieta este botón para que pueda verse cuál
será la presión hidráulica.
Normalmente deberá estar entre 80 y 120 bares. La presión dependerá del peso de las
masas, los granulados y mezclas usados, y la posición del molde superior. También podrá
decidirse tras las primeras pruebas con los los granulados y mezclas apropiados en las
instalaciones.
Una vez que se haya ajustado la presión, la tuerca de bloqueo deberá apretarse para
impedir que el tornillo de ajuste cambie de posición.

4.6. Posición de los contactos de lámina en el cilindro hidráulico

Deberán seguirse los siguientes pasos y sólo podrán llevarse a cabo por un técnico que
tome las siguientes medidas de seguridad.

TENGA CUIDADO CON LAS PIEZAS SUELTAS YA QUE LAS PROTECCIONES

DEBERÁN RETIRARSE PARA COLOCAR LOS CONTACTOS DE LÁMINA EN EL
CILINDRO HIDRÁULICO.
VUELVA A PONER LAS PROTECCIONES DESPUÉS DE REGULAR LOS CONTACTOS
DE LÁMINA EN EL CILINDRO HIDRÁULICO.

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Los contactos (reed contacts) están numerados 2, 4, y 5.

Empezando por la parte superior de la máquina están dispuestos de la siguiente manera:
5,4,2,
Las distintas posiciones de la molde inferior vienen determinadas por las posiciones de
dichos contactos.

Posición inferior

 El contacto nº 2 se encenderá.
 El molde inferior se coloca en esta posición cuando el botón de alarma está en
posición ‘ON’.
 Normalmente, el botón de alarma se encuentra en posición ‘ON’ cuando se quiere
limpiar el molde inferior.

Posición media o de expulsión

 El contacto nº 4 se encenderá. Debido a la velocidad de la maquina, puede que el

contacto se apague enseguida porque el cilindro hidráulico no responde bastante
rápido al botón de parada de alarma en esa posición. En esta posición, la deslizadera
de alimentación expulsa la masa y llena la nueva carga de grano.
 Tras la expulsión de las masas, el molde inferior bajará un poco formando una copa
en la que caerán los nuevos granulados y el ciclo volverá a empezar.

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Posición de trituración y horneado

 El contacto nº 5 se encenderá. En esta posición los granos se trituran y hornean

durante un tiempo (tiempo de presión y tiempo de horneado)
 Después del horneado el cilindro hidráulico se desplazará del contacto nº 5 al nº 4
de este modo se creará una cámara de expansión permitiendo que los granulados
se expandan.

RESUMEN:

 El contacto nº 5 : detecta la posición de trituración y horneado del cilindro hidraulico

 El contacto nº2 : La posición del cilindro hidraulico se moverá cuando el botón de parada
de alarma esté en posición ‘ON’
 El contacto nº4 : La posición del cilindro hidráulico se moverá cuando mueva hacia
adelante la placa de alimentación. El posicionamiento de este contacto deberá ajustarse
de modo que la superficie del molde inferior esté un poco más alta que la superficie
superior del molde anular de modo que las masas acabadas puedan retirarse con
facilidad.

 Si está demasiado hacia adelante de la parte

frontal de la máquina las masas se quedarán
pegadas en el molde anular y se romperán
cuando sean expulsadas.

 Si está demasiado hacia adelante de la parte

posterior de la máquina el molde inferior estará
demasiado alto y la deslizadera de
alimentación pegara con el molde inferior y el
ciclo neumático se interrumpirá pasando la
máquina a estado de alarma.

4.7. Posición de los contactos de lámina en los cilindros neumáticos

Deberán seguirse los siguientes pasos y sólo podrán llevarse a cabo por un técnico que
tome las siguientes medidas de seguridad.

TENGA CUIDADO CON LAS PIEZAS SUELTAS YA QUE LAS PROTECCIONES

DEBERÁN RETIRARSE PARA COLOCAR LOS CONTACTOS DE LÁMINA EN LOS
CILINDROS NEUMÁTICOS.

VUELVA A PONER LAS PROTECCIONES DESPUÉS DE REGULAR LOS CONTACTOS

DE LÁMINA EN LOS CILINDROS NEUMÁTICOS.

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 El contacto de lámina en el cilindro neumático que mueve la placa de alimentación hacia

delante deberá colocarse al final de la carrera de dicho cilindro (contactos de lámina 0 y
1)
 El contacto de lámina en el cilindro neumático que abre los agujeros en la placa de
alimentación deberá estar encendido cuando los agujeros estén totalmente cerrados
(contacto de lámina 0’)
 Los dos contactos de lámina 0 y 0’ están conectados en serie y cuando uno de estos dos
no esté en su posición correcta, ninguno de los dos se encenderá. La máquina no
comenzará el ciclo.

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CAPÍTULO 5: OPERAR CON LAS MÁQUINAS

5.1. Poner la máquina en funcionamiento

 Conecte el suministro de aire de la máquina.

 Encienda el interruptor de la electricidad desde el PLC y también en la unidad de control
eléctrico en la parte trasera de la máquina.
 Cierre la protección en la parte frontal de la máquina.
 Ponga en marcha el motor hidráulico.
 Compruebe si la molde inferior se encuentra dentro del molde anular.
 De no ser así, coloque la molde inferior en el molde anular.

- Ponga el botón ‘parada de alarma” de la posición ‘OFF’ a ‘ON’ y otra vez a ‘OFF’
- Apriete el botón de ‘inicio’ y el molde inferior se elevará y entrará en el molde anular.
- Apriete el botón ‘parada’ para interrumpir el ciclo tan pronto como el molde inferior
esté dentro del molde anular.

 Ponga el interruptor ‘calentamiento’ en posición ‘ON’: la máquina comenzará a

calentarse.

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5.2. Panel de control individual en la parte frontal de la máquina

En este panel de control existen varios botones

1. COMENZAR CICLO:
Hace que comience el ciclo siempre que el molde inferior se encuentre en posición exacta
y todos los demás cilindros estén en la posición de comienzo exacta.
2. CICLO DE PARADA:
Interrumpe el ciclo INMEDIATAMENTE si se aprieta, colocando los cilindros de aire en su
posición inicial de comienzo e inmovilizando el cilindro hidráulico en su estado actual. Se
recomienda parar la máquina cuando las masas sean expulsadas y antes de que caiga la
nueva carga de grano.
3. PARADA DE ALARMA
Cuando se pone el interruptor de posición ‘OFF’ a ‘ON’ el molde inferior caerá a su
posición más baja y el molde anular se moverá hacia arriba alrededor del molde superior.
Este interruptor se usa para colocar el molde inferior en una posición que permita su
limpieza. También se cambia de posición ‘OFF’ a ‘ON’ para resetear la máquina y permitir
que se vuelva a poner en marcha cuando no está en posición de reinicio (los cilindros
hidráulicos no están en la posición correcta para volver a poner la máquina en
funcionamiento)
4. CALENTAMIENTO
Cuando el interruptor se cambia de posición ‘OFF’ a ‘ON’ los moldes comenzarán a
calentarse hasta que se alcance la temperatura deseada.
5. PARADA DE SEGURIDAD:
Interrumpirá el ciclo inmediatamente: los cilindros de aire volverán a su posición inicial y
los cilindros hidráulicos se inmovilizarán. El motor hidráulico se parará y el calentamiento
se interrumpirá. Este botón de seguridad volverá a su posición ‘OFF’ girándolo un cuarto.
6. COMIENZO / PARADA HIDRÁULICA:
Dará comienzo o parará el motor hidráulico. Cuando el motor esté en funcionamiento la
luz indicadora se encenderá.
7. INDICADOR DE FALLO DE ALARMA:
Este indicador luminoso parpadeará cuando la máquina está en estado de alarma o
cuando el nivel de grano haya bajado al nivel mínimo.
8. INTERRUPTOR “reset”
Este botón debe presionarse para resetear la maquina después de apretar el botón de
parada de emergencia. El cableado del circuito de seguridad y el funcionamiento del relé
de seguridad serán comprobados y se producirá un reinicio después de una comprobación
satisfactoria.

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5.3. Ajustar los parámetros en la pantalla de visualización

5.3.1. Parámetros individuales de la máquina

Los parámetros individuales que pueden ajustarse en la pantalla de visualización son:

 T1 : Temperatura del molde superior (Máx:325°C)

 T2 : Temperatura del molde inferior (Máx:325°C)

 Tiempo de horneado : El tiempo durante el que los granulados se calientan entre

las moldes cerradas (se aplica presión hidráulica)
Máx: 7.5 seg. (ó 750 en 0.01 seg.)

 Tiempo de presión : El tiempo durante el que los granos se trituran entre

los moldes (se aplica presión hidráulica)
Máx:150 en 0.01 seg.

 Tiempo de espesor : Poner el tiempo de espesor a 0 con granulados

 Tiempo de copa : Cuando las masas son expulsadas, el molde inferior caerá
durante cierto tiempo para crear una copa en la que los
granulados caerán. Cuanto mayor sea el tiempo de copa,
más profunda será ésta.
Máx. 25 en 0.01 seg.

El procedimiento de ajuste de los parámetros es el siguiente:

 Mueva el cursor al parámetro que desee ajustar mediante los botones direccionales.
 Una vez que el cursor se encuentre en la posición correcta, podrá dar un valor mediante
botones numéricos.
 El nuevo valor será introducido apretando enter.
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5.3.2. Valores de puesta en servicio

Los valores de puesta en servicio no pueden ajustarse para cada máquina individualmente
sino que se ajustan a todas las máquinas unidas por el mismo PLC.

Los parámetros en pantalla son los siguientes:

 Tiempo de horneado mínimo

 Tiempo de presión mínimo
 Número de ciclos
 Número de ciclos limpieza.

El significado de los tres primeros parámetros es el siguiente:

Cuando la máquina está parada durante más de dos minutos, la temperatura de la superficie
de los moldes será más alta, como si la máquina hubiese estado constantemente
trabajando. La superficie no se enfriará más debido a los granos fríos que entren en contacto
con la superficie del molde.
Cuando vuelva a ponerse en marcha, la temperatura será mayor y las masas de hornearán
en exceso.
Para salvar esta dificultad, el PLC tomará automáticamente un tiempo de horneado y de
presión menor que aumentará gradualmente hasta que el tiempo de horneado y presión
establecidos en la pantalla de parámetro de la máquina individual se alcancen. Aumentará
gradualmente en tantos pasos como número de ciclos haya establecido 1. Un valor normal
para este parámetro serán cinco ciclos.

El parámetro ‘número de ciclos limpieza’ decidirá después de cuantos ciclos el sistema de

limpieza limpiará el molde.

5.4. Procedimiento de puesta en servicio

 Tan pronto como esté correctamente encendida y calentada (lleva tres cuartos de hora al
menos) se podrá llenar de granulados el dispositivo de alimentación.
 Asegúrese de cerrar la pantalla de seguridad en la parte frontal de la máquina y apretar
el botón de comienzo. Si la máquina no está en posición correcta, no responderá a la
señal de comienzo.
 Entonces, la máquina deberá resetearse girando el interruptor de alarma de la posición
‘off’ a la ‘on’ y otra vez a ‘off’.
 El molde inferior caerá, el molde anular se levantara y volverá a bajar.
 El molde inferior ya no estará en el molde anular de modo que apriete el botón de
comienzo para poner en marcha el ciclo de la máquina.

5.5. Mensajes de alarma en la pantalla

Pueden aparecer varios mensajes de alarma en la pantalla. Pueden borrarse de la pantalla

apretando el botón “aceptado”

Los últimos mensajes de alarma se almacenarán automáticamente en un archivo de

mensajes de alarma.

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 Nivel de grano insuficiente

Aparecerá tan pronto como el nivel de grano en el dispositivo de alimentación esté por
debajo del nivel mínimo. Dispondrá de cinco minutos para llenar el dispositivo, de lo contrario
la máquina se parará automáticamente tras expulsar las últimas masas.

 Temperatura del molde superior / inferior demasiado alta / baja

La diferencia entre la temperatura de ajuste y la temperatura real es muy grande.

 Interrupción el ciclo neumático

A los cilindros de aire les lleva mucho tiempo moverse de un extremo de la carrera a otro.

Puede significar que existe una causa mecánica que está bloqueando el libre movimiento de
uno de los cilindros.
También puede significar que la presión del aire ha caído.

 Interrupción del ciclo hidráulico

Pasa mucho tiempo antes de que se encienda uno de los contactos de lámina.

Esto significa que por alguna razón el movimiento hidráulico está bloqueado. Puede deberse
tanto a una causa mecánica o a que el grupo hidráulico no está conectado.

 Motor hidráulico

Significa que la protección contra sobrecarga calorífica del motor hidráulico se ha activado.

Deberá comprobarse la fuente de alimentación del motor.

La corriente en las tres fases debe ser la misma tal y como se indica en la etiqueta de
identificación del motor.
El ajuste del protector térmico de sobrecarga deberá ser el mismo que la corriente que
aparece en la etiqueta de identificación del motor.

5.6. Limpiar las moldes

TENGA CUIDADO CON LAS PIEZAS SUELTAS YA QUE LA PROTECCIÓN FRONTAL

TIENE QUE ABRIRSE PARA LIMPIAR EL MOLDE AL PONER EL BOTÓN ‘PARADA DE
ALARMA’ EN POSICIÓN ‘ON’, EL MOLDE ANULAR SE LEVANTARÁ Y EL MOLDE
INFERIOR BAJARÁ HASTA SU POSICIÓN MÁS BAJA

TODA EL MOLDE Y SU ÁREA CONTIGUA ESTÁN EXTREMADAMENTE CALIENTES.

TENGA CUIDADO AL LIMPIAR Y USE GUANTES RESISTENTES AL CALOR CUANDO

TRABAJE EN ESTA PARTE DE LA MÁQUINA
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Los moldes deberán limpiarse tan pronto como se acumule suciedad entre el molde anular y
el inferior. Esto impedirá que la superficie superior del molde inferior esté más alta que la
superficie superior del molde anular.
Las masas se romperán al ser expulsadas y la máquina empezará a hacer masas
defectuosas e incluso podrá llegar a pararse.

 Para limpiar la suciedad, se deberá usar la herramienta gancho.

 Abra la protección frontal y ponga el botón de ‘parada de alarma’ en la posición ‘ON’.
 El molde anular se elevará y el molde inferior bajara a su posición más inferior.
 La herramienta gancho podrá ahora usarse para retirar la suciedad carbonizada del
molde inferior. Se podrá usar una pistola de aire para barrer las partículas carbonizadas.
 La suciedad carbonizada deberá retirarse del lado inferior del molde anular y si fuese
necesario del molde superior.

Después de operar durante un largo periodo de tiempo, puede que aparezca una capa
carbonizada en la superficie del molde. Esta capa actúa como aislante que impide la acción
calorífica en los granulados cuando son triturados y horneados. Esto puede influir en la
calidad de las masas negativamente.

 Para retirar esta capa, se deberá utilizar una pieza lisa de madera.
 Ésta deberá envolverse con una tira de papel de lija (P200!!) sobre la que deberá haber
algunas gotas de mezcla de agua, aceite y lecitina para que ablanden el papel de lija.
(60% de agua,30% de aceite,10% de lecitina).
 La superficie del molde podrá limpiarse.
 El papel de lija y la pieza de madera deberán estar LISOS para no redondear los bordes
de los moldes o dañar la fina capa de revestimiento de los moldes.
 Tras limpiar los moldes, retire la suciedad que queda con un poco de papel absorbente
usando la misma pieza de madera.

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 Después de limpiar, cierre la protección frontal y vuelva a colocar el molde inferior en el

molde anular poniendo el botón ‘parada de alarma’ en la posición ‘OFF’ y apretando el
botón ‘comienzo’ y ‘parada’.

¡¡¡IMPORTANTE!!!

La acumulación excesiva de suciedad entre el molde anular y el molde inferior puede

deberse a varias causas:

 el nivel de humedad de los granulados es muy alto

 la temperatura de los moldes es muy elevada
 la presión es muy elevada
 la copa es muy profunda y puede haber granulados que se salgan de la copa
 ………..
La formación de una capa carbonizada demasiado pronto puede deberse a varias causas:

 demasiada humedad de los granulados

 temperatura demasiado elevada de los moldes
 demasiada presión creada en los granulados en el proceso de trituración y horneado
 alguno de los componentes mezclados con los granulados está creando demasiada
carbonización
 existe demasiado azúcar en los granulados...

En general, la aparición de carbonización en la superficie de los moldes puede reducirse

drásticamente usando un poco de lecitina en el agua con la que se mezclan los granulados.

El tiempo de parada de la máquina para labores de limpieza se reducirá drásticamente al

usar la humedad, temperatura, granulados, presión, ajustes mecánicos de la máquina
correctos y preferiblemente un poco de lecitina.

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5.7. Procedimiento de apagado

Antes de apagar la máquina, es necesario limpiar el molde con la herramienta gancho y con
una pistola de aire barrer las partículas carbonizadas. Si fuese necesario, también deberá
limpiarse la superficie de la máquina con papel de lija y una emulsión de agua/aceite/lecitina.

El molde inferior se vuelve a colocar en el molde anular.

 Ponga el botón ‘Calentamiento’ en la posición ‘OFF’.
 Apague el motor hidráulico
 Apague el panel de control eléctrico en la parte trasera de la máquina.
 Desconecte el suministro de aire de la máquina.
 Apague el PLC y la pantalla visualizadora

Asegúrese de retirar los granulados restantes del dispositivo de alimentación. Ya que los
granulados se secarían y sería muy difícil volver a poner la máquina en funcionamiento al
día siguiente. Los granulados pueden quitarse mediante un limpiador de vacío.

TENGA EN CUENTA QUE EL MOLDE DE LA MÁQUINA Y EL ÁREA CONTIGUA

ESTARÁN MUY CALIENTES HASTA QUE LA MÁQUINA NO HAYA PERMANECIDO DOS
HORAS APAGADA.

5.8. Localización y reparación de averías

1. La máquina no se calienta
 Compruebe que el suministro de energía esté bien
 Compruebe que los parámetros de temperatura de la pantalla están ajustados a la
temperatura deseada
 Compruebe si el PLC está encendido.
 Deje que un electricista compruebe los fusibles en la unidad de control eléctrico en la
parte trasera de la máquina.
 Compruebe que el sensor de temperatura no esté roto o se haya soltado. La lectura
de temperatura de la máquina será ***

2. El grupo hidráulico no puede encenderse

 Compruebe que el suministro de energía esté bien

 Compruebe que la protección contra sobrecarga calorífica esté todavía encendido.

3. El cilindro hidráulico no se mueve, incluso al apretar manualmente los botones de

las válvulas hidráulicas y el motor esté funcionando.

 Compruebe el nivel de aceite del grupo hidráulico

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4. La máquina no comienza el ciclo al apretar el botón ‘comienzo’

 Compruebe que hay alimentación en el PLC y en la máquina.

 Cierre la protección en la parte frontal de la máquina.
 Resetee la máquina poniendo el botón ‘Parada de Alarma’ de la posición ‘OFF’ a ‘ON’
y otra vez en
 ‘Off’. Apriete el botón de ‘comienzo’ otra vez.
 Compruebe que los contactos de lámina necesarios estén encendidos (véase sección
‘Posición de los contactos de láminas en los cilindros hidráulicos y neumáticos’)
 Compruebe si existe suministro de aire.

5. A la hora de apretar el botón ‘comienzo’ la máquina moverá hacia delante la placa

de alimentación y volverá hacia atrás sin que caiga el arroz.
 Llene el dispositivo de alimentación con granulados

6. Las masas no son lo suficientemente homogéneas

 Compruebe si se ha alcanzado la temperatura deseada tanto en el molde superior

como en el inferior. Si fuese necesario, eleve la temperatura.
 Compruebe que la presión hidráulica esté bien.
 Compruebe si la posición del cilindro hidráulico esta unos milímetros antes del final de
carrera al triturar los granulados.
 Compruebe que la humedad de los granulados esté bien.

7. Las masas saben y huelen a quemado

 Compruebe la temperatura y redúzcala si fuese necesario

 Reduzca el tiempo de horneado si fuese necesario.

8. Las masas no parecen iguales.

 Compruebe el peso de las masas individualmente. Si existen demasiadas diferencias,

puede significar que los agujeros en la placa de alimentación están parcialmente
obstruidos. Compruebe y limpie si fuese necesario.
 La alineación de los moldes no es correcta. Compruebe y ajuste en caso necesario.

9. Las masas están quemadas por un lado

 Los granulados no han caído justo en el centro del molde. Compruebe y ajuste el
sistema de alimentación.
 La superficie de los moldes está parcialmente sucia. Límpiela si fuese necesario.

10. Los materiales se salen del molde durante el proceso de trituración y horneado

 Compruebe la temperatura de los moldes. Redúzcala si fuese necesario.

 La humedad es muy alta. Reduzca la humedad de los granulados.
 La presión es demasiado elevada. Reduzca la presión hidráulica.

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11. Los granulados se salen fuera de la copa

 Reduzca el parámetro del ‘tiempo de copa’. La copa es demasiado profunda

12. Los granulados caen sobre el molde anular

 Eleve el parámetro ‘tiempo de copa’. La copa no es lo suficientemente profunda

13. La copa es lo suficientemente profunda, pero los granulados caen sobre el molde
anular cuando el molde anular y el molde inferior comienzan a elevarse.

 La velocidad de los cilindros de aire hace que el molde anular se eleve muy despacio
en comparación con el molde inferior. Incremente la velocidad de los cilindros de aire
moviendo el molde anular hacia arriba girando el regulador de velocidad ajustable.

14. El molde inferior se sale fuera del molde anular a la hora de expandir las masas
generando el ruido de una explosión.

 La posición del contacto de lámina nº 5 no es correcta (véase sección

‘Posicionamiento de los contactos de lámina en los cilindros hidráulicos y
neumáticos’)

15. Las masas se expanden una segunda vez cuando el molde se abre para expulsar
las masas

 La posición del contacto de lámina nº 5 no es correcta. Las masas no disponen de

suficiente espacio para expandirse y se expandirán una segunda vez de forma poco
uniforme cuando el molde se abra para expulsar las masas. (véase sección
‘Posicionamiento de los contactos de lámina en el cilindro hidráulico)

16. La máquina es incapaz de mantener la temperatura cuando produce masas, las

masas no están horneadas uniformemente

 Consulte con un experto electricista para que compruebe que los elementos
caloríficos todavía funcionan (mediante un amperímetro)

17. Uno de los contactos de lámina no se enciende.

 Compruebe que el contacto de lámina no se enciende más, incluso cuando el cilindro

se está moviendo delante de dicho contacto.
 Sustituya el contacto de lámina por uno nuevo y compruebe que funciona bien.

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5.9. Mantenimiento

1. La máquina dispone de tres puntos de engrase.

 Es mucho más eficaz engrasar la máquina en intervalos cortos de tiempo con una
pequeña cantidad de grasa que con una grande y en intervalos más largos.
 Las máquinas deberán engrasarse cada ocho horas de producción.
 También está disponible un sistema de engrase automático con bomba eléctrica.
 La grasa utilizada es resistente a la temperatura.
MOLYKOTE VG 02

2. Se aconseja barrer la máquina con una pistola de aire para impedir que se acumule
suciedad o polvo en la máquina, los moldes, el sistema de alimentación etc. al menos
cada ocho horas.

3. El aceite y filtro hidráulico deberán cambiarse una vez al año cuando las máquinas se
usan en un sistema continuo. De no ser así, el intervalo de cambio de aceite puede
ser mayor (aproximadamente de tres años en un sistema de ocho horas por día)

La mayoría de los proveedores de aceite hidráulico realizarán un análisis sin coste

alguno para comprobar que la calidad del aceite es buena todavía. Compruebe la
calidad regularmente

El aceite hidráulico que se usa en nuestra fábrica es:

UNIL HFO 46
Aceite hidráulico filtrado de 3 micrones

Compruebe el nivel de aceite en los depósitos regularmente

4. Debido al humo y al vapor que se crea en el proceso de horneado y el polvo fino

dentro de los granos, es posible que se acumule suciedad bajo la placa de
alimentación o en el interior de los agujeros de la placa de alimentación.

Si es este el caso:

 saque la placa de alimentación

 lávela con agua y jabón
 seque la placa de alimentación
 vuelva a ponerla en su sitio.

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5. Cuando use aire limpio y seco no es necesario usar aceite de engrase en el

suministro de aire.
Incluso no se recomienda ya que el aire se usa para limpiar el molde, y de este modo
podría acabar en el producto acabado.

6. Los filtros de aire de todas las unidades de control eléctrico deberán limpiarse una vez
al mes. Pueden limpiarse y secarse después o limpiarse con una pistola de aire.
Después de algún tiempo habrá que sustituirlos por nuevos.
No limpiar los filtros regularmente puede acarrear una falta de ventilación dentro de
las unidades de control eléctrico lo que provocará un aumento del calor que dañará
los componentes eléctricos y electrónicos.

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