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Schunk
Índice Sonosystems GmbH
1 Instrucciones de seguridad 1-7

1.1 Utilización de símbolos en las instrucciones de manejo 1-8
1.2 Uso conforme a lo previsto 1-9
1.3 Trabajar con conciencia de seguridad 1-10
1.3.1 Instrucciones iniciales y competencias 1-10
1.3.2 Puesto de trabajo del operario 1-12
1.3.3 Distribución del sonido a través del cable. 1-12
1.3.4 Equipo de protección personal 1-13
1.3.5 Aviso ante peligro de aplastamiento 1-14
1.3.6 Aviso ante peligro de quemaduras 1-15
1.4 Reequipamiento o modificación de la máquina por la
empresa operadora 1-16
1.5 Advertencia de pelogro de atrapamiento 1-17
2 Descripción de la máquina 2-18
2.1 Descripción general de la máquina 2-18
2.1.1 Vista general de la máquina 2-19
2.2 Descripción de componentes 2-20
2.2.1 Herramientas 2-21
2.2.2 Caja enchufable 2-22
2.2.3 Control electrónico 2-23
2.2.4 Guía del operador 2-26
2.2.5 Generador 2-27
2.2.5.1 Indicaciones de seguridad 2-29
2.2.5.2 Datos técnicos del generador 3KW 2-30
2.2.5.3 Instalación 2-31
2.2.5.3.1 Instalación/montaje 2-31
2.2.5.3.2 Conexión del convertidor 2-31
2.2.5.3.3 Conexión de aire del convertidor 2-31
2.2.5.3.4 Interfaz de supervisión y control externos 2-32
2.2.5.3.5 Asignación de pines de la hembra DSUB de 15 polos 2-33
2.2.5.3.6 Conexión de red 2-34
Schunk Sonosystems GmbH Hauptstraße 95 35435 Wettenberg 1

Schunk
2.2.5.4 Manejo 2-35

2.2.5.4.1 Generador de ultrasonidos USG 3000 D 2-35
2.2.5.4.2 Manejo y elementos indicadores con referencias a los símbolos 2-36
2.2.5.4.3 Encender / apagar (control del interruptor principal) 2-37
2.2.5.4.4 Conexiones en la parte posterior 2-37
2.2.5.4.5 Configuración externa de la amplitud 2-38
2.2.5.5 Particularidades 2-38
2.2.5.6 Indicaciones de fallo y mensajes de error 2-39
2.3 Esquema eléctrico 2-41
2.4 Esquema neumático 2-42
2.5 Niveles de emisión de la máquina 2-43
3 Transporte e instalación 3-44
3.1 Prescripciones de transporte 3-44
3.2 Control de recepción 3-44
4 Puesta en funcionamiento 4-45
4.1 Espacio necesario de la máquina 4-45
4.1.1 Tischausführung 4-45
4.1.2 Stand- alone Ausführung 4-45
4.1.3 Ausführung fahrbare Steuerung (14 HE) 4-45
4.2 Condiciones ambientales máximas 4-45
4.3 Condiciones para el emplazamiento 4-46
4.4 Conexión de energías 4-47
4.4.1 Conexión neumática 4-47
4.4.2 Conexión eléctrica 4-47
4.4.3 Instalación 4-48
5 Manejo 5-49
5.1 Modos de servicio 5-49
5.1.1 Modo de función, posición de llave 5-49
5.1.2 Soldadura, posición de llave 5-49
5.2 Instrucciones para intercalar 5-50

Schunk
5.3 Guía del operador Terminal manual 5-52

5.3.1 Pantalla de configuratión 5-52
5.3.1.1 Campos de visualización 5-52
5.3.1.2 Tecla de función 5-54
5.3.1.2.1 Tecla de función <F1> AYUDA 5-54
5.3.1.2.2 Tecla de función poner / quitar la visualización de la curva
de rendimiento 5-55
5.3.1.2.3 Tecla de función <ESC> EXIT 5-56
5.3.1.2.4 Tecla de función especial <A> Dispositivo de
inserción (opcional) 5-57
5.3.1.2.4.1 Configuración del dispositivo de inserción 5-58
5.3.1.2.5 Tecla de función <F2> SECCIÓN 5-59
5.3.1.2.5.1 <F2> Introducción directa de la sección 5-60
5.3.1.2.5.2 <F2> Editor de grapillas – campos de visualización 5-62
5.3.1.2.5.3 <F2> Editor de grapillas - Teclas de función 5-63
5.3.1.2.5.4 <F2> Editor de grapillas – Teclas de función
insertar línea / eliminar línea 5-65
5.3.1.2.5.5 <F2> Editor de grapillas – Teclas de función 5-66
5.3.1.2.6 Tecla de función <F3> Presión de soldadura 5-69
5.3.1.2.7 Tecla de función <F4> YUNQUE 5-70
5.3.1.2.8 Tecla de función <F5> AMPLITUD 5-72
5.3.1.2.9 Tecla de función <F6> ENERGIA 5-73
5.3.1.2.10 Tecla de función <F7> TOLERANCIAS 5-74
5.3.1.2.11 Tecla de función <F9> CARGAR / GUARDAR 5-76
5.3.1.2.12 Tecla de función <F10> MENÚ 5-78
5.3.1.2.12.1 Tecla de función <F10> <F3> SECUENCIA 5-79
5.3.1.2.12.1.1 <F10> <F3> <F9> GUARDAR / CARGAR 5-81
5.3.1.2.12.2 <F10> <F4> ESTADÍSTICA 5-82
5.3.1.2.12.2.1 <F10> <F4> ESTADÍSTICA – CAMPOS DE VISUALIZACIÓN 5-84
5.3.1.2.12.2.2 <F10><F4><F8> ÁREA DE ESTADÍSTICA 5-86
5.3.1.2.12.2.3 <F10><F4><F9> SELECCIÓN DE LA ESTADÍSTICA 5-87
5.3.1.2.12.2.4 <F10><F4><F10> CONTROL DE LA TENSIÓN 5-88
5.3.1.2.12.3 <F10> <F5> CURVA DE RENDIMIENTO 5-89
5.3.1.2.12.4 <F10> <F7> DIAGNÓSTICO 5-90
5.3.1.2.12.4.1 <F10><F7><F2> Calibración del Yunque 5-92
5.3.1.2.12.4.2 <F10><F7><F3> Medición de la Potencia en Vacío 5-93
5.3.1.2.12.4.3 <F10><F7><F4> Medición del punto cero de la
corredera lateral 5-93
5.3.1.2.12.4.4 Calibración Corredera lateral 5-94
5.3.1.2.13 SETUP 5-96
5.3.1.2.13.1 Setup <F10> <F8> 5-96
5.3.1.2.13.1.1 <F10> <F8> <F2> SETUP – MEDIDAS DE LA GRAPILLA 5-98
5.3.1.2.13.1.2 <F10> <F8> <F3> SETUP – TOLERANCIAS 5-102
5.3.1.2.13.1.3 <F10> <F8> <F3> SETUP – SOFTWARE 5-103
5.3.1.2.13.1.4 <F10><F8> Setup ID Chip 5-105
5.3.1.2.13.2 <F10> <F9> OPCIONES 5-106

Schunk
5.3.2 PANTALLA DE SERVICIO 5-108

5.3.2.1 CAMPOS DE VISUALIZACIÓN 5-108
5.3.2.2 Tecla de función 5-111
5.3.2.2.1 Tecla de función <F1> AYUDA 5-111
5.3.2.2.2 Tecla de función <ESC> EXIT / <A> DESBLOQUEO 5-112
5.3.2.2.3 Tecla de función <F2> CARGAR GRAPILLA 5-113
5.3.2.2.4 Tecla de función <F4> CARGAR SECUENCIA 5-114
5.3.2.2.5 Tecla de función <R> REPARA GRAPILLA, SELECCIONA
POSICIÓN EN LA SECUENCIA 5-117
5.3.2.2.6 Tecla de función <F5> CONTADOR 5-118
5.3.2.2.6.1 Tecla de función <F5> - PONER EL CONTADOR 5-119
5.3.2.2.7 Tecla de función <F6> - IDIOMA 5-120
5.3.2.2.8 Tecla de función <F7> - PARÁMETROS DE LA GRAPILLA 5-121
5.4 Ajuste de las herramientas (véase el capítulo 8) 5-122
5.4.1 Cambio y ajuste del sonotrodo 5-124
5.4.2 Cambio de las superficies de soldadura 5-124
5.4.3 Cambio del sonotrodo 5-125
5.4.4 Ajuste del sonotrodo 5-126
5.4.5 Cambio y ajuste de la resbaladera lateral 5-128
5.4.6 Cambiar y ajustar el yunque 5-129
5.4.7 Ajuste del tope de seguridad 5-132
5.4.8 Torque de ajuste Minic 5-133
5.4.9 Diagnóstico 5-134
5.4.9.1 Calibración de Yunque <F2> 5-135
5.4.9.2 Medición de la Potencia de vacio <F3> 5-135
5.4.9.3 Calibración del punto cero de la corredera lateral <F4> 5-136
5.4.9.4 Calibración de la corredera lateral <F5> 5-137
5.4.10 Cambio e instalación de la cuchilla de corte 5-138
5.4.10.1 Sustitución de la cuchilla 5-138
5.4.10.2 Colocar la hendidura de corte 5-139
5.5 Refrigeración del sistema de soldadura 5-141
5.6 Pulsador de parada de emergencia 5-142

Schunk
6 Mantenimiento 6-143
6.1 Tareas de entretenimiento 6-144
6.2 Tareas de mantenimiento para personal cualificado 6-145
6.2.1 Cambiar las esteras filtrantes 6-145
6.3 Tareas de mantenimiento para los operadores 6-146
7 Parada de fuera de servicio y eliminación de residuos 7-147
8 Anexo 8-148
8.1 Prueba I/O 8-148
8.1.1 Iniciar la prueba I/O (F6) 8-148
8.1.2 Vista general 8-149
8.1.3 Ancho de impulso 8-150
8.1.4 Inputs digitales
(salvo modificaciones, véase el Eplan I/O) 8-151
8.1.5 Outputs digitales
(salvo modificaciones, véase el Eplan I/O) 8-152
8.1.6 Outputs analógicos 8-153
8.1.7 Inputs analógicos 8-153
8.1.8 Contadores 8-153
8.2 Tabla de errores 8-154
8.3 Ajuste de las herramientas 8-160
8.3.1 Instalación del cuerno ultrasónico (sonotrode) 8-160
8.3.2 Potenciar el cuerno ultrasónico 8-164
8.3.3 Limpieza de la máquina 8-165
8.3.4 Montaje e instalación 8-166
8.3.5 Instalación del yunque 8-168
8.3.6 Instalación del tope de seguridad 8-168
8.3.7 Sustitución del propulsor 8-170
8.4 Representación esquemática de la optimización
de soldadura nodo 8-171

Schunk
Sonosystems GmbH
INFORMACIÓN DE CONTACTO
En caso de producirse una avería en la máquina, de realizar el pedido de

repuestos o de solicitar cualquier tipo de aclaración relacionada con esta
máquina, pónganse por favor en contacto con nuestro departamento de
servicio postventa:
A la hora de realizar sus consultas resultará de gran ayuda el disponer de las

informaciones relativas al tipo de máquina y al(a los) correspondiente(s)
número(s) de serie. Encontrará dichas informaciones en las placas de
características de la pinza de soldadura así como del controlador de
ultrasonidos.
Schunk Sonosystems GmbH

Hauptstraße 95
D-35435 Wettenberg
Tel: +49 (0) 6 41 / 803 – 0
Fax: +49 (0) 6 41 / 803 – 250
Hotline : +49 (0) 6 41 / 803 – 300
Email: sut@Schunk-Group.com
Internet: http://www.sut.biz

Instrucciones de Schunk
seguridad Sonosystems GmbH
1 Instrucciones de seguridad
El sistema de soldadura por ultrasonidos ha sido diseñado y construido de

acuerdo con los requisitos de seguridad fundamentales y la Directiva sobre
Maquinarias de la CE.
EL SISTEMA DE SOLDADURA POR ULTRASONIDOS PUEDE SER

PELIGROSO SI ES UTILIZADO DE MANERA INADECUADA POR
PERSONAS NO INSTRUIDAS TÉCNICAMENTE O NO CONFORME A LAS
NORMAS, O CUANDO NO SE SIGUEN LAS INSTRUCCIONES DE
SEGURIDAD.
LAS CONSECUENCIAS PUEDEN SER LA MUERTE Y LESIONES

CORPORALES GRAVES Y LEVES (DAÑOS PERSONALES), DAÑOS
MATERIALES O DAÑOS ECOLÓGICOS.
Debido a la posible pérdida de la disposición de servicio de la máquina se

pueden producir perjuicios patrimoniales (pérdida de producción).
Por lo que las indicaciones de aviso siguientes tienen que ser observadas y
cumplidas bajo cualquier circunstancia.
Toda persona que trabaje con el sistema de soldadura por ultrasonidos

(emplazamiento, instalación, puesta en funcionamiento, ajuste, manejo,
limpieza, atención, mantenimiento, etc.), antes de realizar las primeras
maniobras, tiene que haber leído y entendido las instrucciones de
manejo completas, y especialmente el capítulo "Instrucciones de
seguridad".
 Tener las instrucciones de manejo siempre a mano.
 Sólo las personas instruidas técnicamente deben trabajar en o

con el sistema de soldadura por ultrasonidos.
 El sistema de soldadura por ultrasonidos sólo debe ser

utilizado conforme a las normas, especialmente dentro de los
límites de potencia indicados.
 Se tienen que observar las instrucciones de seguridad.
 La máquina sólo debe funcionar con las puertas del armario de

distribución, cajas de bornes, pupitres de mando y dispositivos
de seguridad cerrados.
 Se tienen que respetar las respectivas normas para la

prevención de accidentes específicas de cada país.
Schunk Sonosystems GmbH Hauptstraße 95 35435 Wettenberg 1-7

1.1 Utilización de símbolos en las instrucciones de manejo
En estas instrucciones de manejo se utilizan los siguientes símbolos y tienen

que ser observados en todo caso.
Las indicaciones de aviso están escritas con LETRAS MAYÚSCULAS y
están señalizadas y destacadas mediante un símbolo de aviso en el margen
de la página.
El concepto AVISO se utiliza para avisar de un peligro de amenaza

inmediata.
Las posibles consecuencias pueden ser la muerte o lesiones muy graves
(daños personales).
El simbolo de advertencia „Alto Voltaje“ es usado para Advertir sobre

conjuntos electricos ensamblados con voltaje peligroso, los cuales pueden
ocasionar la muerte o graves heridas (Daños personales).
El concepto ATENCIÓN se utiliza para avisar de una posible situación de

peligro.
Las posibles consecuencias pueden ser la muerte, lesiones graves o leves
(daños personales), daños materiales o daños ecológicos.
El aviso „Antes de abrir la cubierta desconecte el enchufe“ significa que,

antes de una reparación o de un manteniemiento en los componentes
electricos de la máquina este esta libre de tensión, la cual puede ocasionar
la muerte o graves heridas como consecuencia de la corriente electrica
(Daños personales).
El concepto ADVERTENCIA se utiliza en las recomendaciones de

aplicación.
Las posibles consecuencias de la inobservancia pueden ser daños
materiales, por ej., en la máquina o en la pieza de trabajo.

1.2 Uso conforme a lo previsto
La máquina de soldadura por ultrasonido Minic-II Automatic PC es idónea

para los usos generales de soldadura de cables NE.
Su uso conforme a lo previsto comprende la soldadura con solapamiento de
cable litz Cu en cable litz Cu en forma de nodo de tránsito o nodo terminal.
Un uso no adecuado por parte del cliente o las modificaciones técnicas por él
efectuadas en la máquina de forma independiente tienen como
consecuencia la pérdida de toda garantía.
Minic-II / Minic-CS
soldadura de cables litz Cu* puros sin
Aplicación:
aceite ni suciedad sobre cables litz Cu*
Zona de sección transversal: 1 mm² - 30 mm²
Número máx. de cables: 20 piezas
Combinaciones cable litz Cu* » cable litz Cu*

de materiales para soldar: (aleaciones Cu)
Minic-GT
Soldadura de cables litz Cu* puros sin
Aplicación: aceite ni suciedad
sobre cables litz Cu* / terminal Cu
aplicación de cable litz 1 mm² - 30 mm²
Zona de sección transversal:
terminal de cable litz 3,5 mm² - 16 mm²
Número máx. de cables: 20 piezas
cable litz Cu* » cable litz Cu*
Combinaciones cable litz Cu* » terminal Cu
de materiales para soldar: (aleaciones Cu)
* (la adecuación / idoneidad para el proceso del cable litz para el proceso de
soldadura por ultrasonido está garantizada / comprobada por el proveedor
del cable).
Un uso que difiera del anteriormente descrito podría producir daños en la

herramienta, así como en la máquina de soldadura por ultrasonido. La
máquina únicamente podrá accionarse mediante dispositivos de protección,
cubiertas de protección y
herramientas originales. De otro modo, existen peligros de atrapamiento,
exposición a alto voltaje o daños.

1.3 Trabajar con conciencia de seguridad
1.3.1 Instrucciones iniciales y competencias
El personal de ajuste, manejo y mantenimiento de la empresa es instruido

una vez terminados los trabajos de instalación por trabajadores cualificados
del fabricante o de la empresa representante.
ES PELIGROSO PERMITIR EL ACCESO DE PERSONAL NO INSTRUIDO

TÉCNICAMENTE A LA MÁQUINA, Y ESO PONDRÁ POSIBLEMENTE EN
PELIGRO A TERCEROS.
Para trabajar con conciencia de seguridad en la máquina es necesario:
 El funcionamiento, atención y mantenimiento del sistema de

soldadura por ultrasonidos deben ir a cargo únicamente de
personas autorizadas e instruidas técnicamente.
 El personal nuevo tiene que ser instruido extensamente sobre

el manejo y mantenimiento del sistema de soldadura por
ultrasonidos.
 Sólo una persona puede manejar cada vez el sistema de

soldadura por ultrasonidos. Si tuvieran que permanecer varias
personas en la zona del sistema de soldadura por ultrasonidos,
entre esas personas se tiene que coordinar claramente la
competencia para el manejo.
 Las personas no autorizadas tienen que mantenerse apartadas

de la zona de trabajo del sistema de soldadura por
ultrasonidos.
 El programa informático de aplicación y control del sistema de

soldadura por ultrasonidos sólo debe ser manipulado y
modificado por personas con autorización para ello e
instruidas técnicamente.
 Únicamente deben tener acceso al modo de ajuste del sistema

de soldadura por ultrasonidos las personas con autorización
para ello e instruidas técnicamente (interruptor llave)

 Al cambiar del modo de ajuste al modo de funcionamiento se

tiene que retirarla llave del conmutador de selección de tipos
de funcionamiento y quedársela en depósito. Con esta medida
se tiene que garantizar que el personal de servicio o cualquier
otra persona no pueda activar o ejecutar sin autorización o
accidentalmente las funciones de ajuste.
 Hay que suprimir cualquier método de trabajo que perjudique

la seguridad en la máquina.

1.3.2 Puesto de trabajo del operario
UN PUESTO DE TRABAJO USADO PARA FINES AJENOS O POCO

CUIDADO PUEDE SER UNA FUENTE DE PELIGROS.
Un puesto de trabajo en la máquina adecuado a la seguridad requiere:
Limpiar regularmente el puesto de trabajo.
 Se tienen que retirar las herramientas, accesorios u otros

objetos que no se utilicen o no se vayan a utilizar en el puesto
de trabajo.
 Se han de mantener siempre libres los accesos al puesto de

trabajo, y especialmente a los elementos de control e
indicaciones del sistema de soldadura por ultrasonidos.
 El pulsador de PARO DE EMERGENCIA ha de estar siempre

accesible.
1.3.3 Distribución del sonido a través del cable.
Las Oscilaciones del sonido se distribuyen durante la soldadura a través de

los cables a unir y pueden causar desperfectos en componentes, p.e.
uniones crimpadas.
Amortigüe la distribución del sonido.

1.3.4 Equipo de protección personal
DEBIDO A LAS CARACTERÍSTICAS DEL SISTEMA DE SOLDADURA

POR ULTRASONIDOS SE PRODUCEN ONDAS ULTRASÓNICAS (20
KHZ).
No existen unos conocimientos científicos seguros en cuanto al valor límite

ultrasónico, que en caso de sobrepasarse conlleve peligros para la salud. A
falta de otros valores límite hemos tomado como referencia el valor límite
para ultrasonidos indicado en la Norma Técnica Fundamental de Seguridad
EN 610101: 1993, Disposiciones de Seguridad para aparatos eléctricos de
medición, control, regulación y laboratorio, Parte 1: Requisitos Generales, en
el capítulo 12.5.
En el funcionamiento automático, la presión ultrasónica es reducida a menos

de este valor límite mediante el uso de cubiertas de protección de los dedos
y contra ultrasonidos.
En el funcionamiento de prueba y en el de ajuste, con la cubierta de
protección contra ultrasonidos quitada, este valor límite puede ser
sobrepasado.
Por este motivo, es necesario un equipo de protección personal.
CUANDO LA CUBIERTA DE PROTECCIÓN CONTRA ULTRASONIDOS

ESTÉ QUITADA, EL PERSONAL DE SERVICIO TIENE QUE LLEVAR
PROTECTORES DEL OÍDO.

1.3.5 Aviso ante peligro de aplastamiento
AVISO CONTRA PELIGRO DE APLASTAMIENTO. El área de las

herramientas de soldadura móviles (sonotrodo, yunque, corredera lateral)
está asegurada por una cubierta de protección móvil con control de posición.
En el modo de producción evita la vigilancia de posicionamiento de la
cubierta de protección el arranque del ciclo de soldadura y
consecuentemente el movimiento de las herramientas, en caso de estar la
cubierta de protección cerrada. Para permitir el cierre de la cubierta de
protección con los cables introducidos en el área de soldadura tiene que
tener provisto la cubierta de protección una apertura.
En el modo de ajuste se pueden mover las herramientas de soldadura sin

necesidad de cerrar la cubierta de protección. Por ello solo se puede
maniobrar la máquina en modo de ajuste solo por personal entrenado.
No introduzca nunca los dedos en la apertura de la cubierta de protección

con la máquina en marcha ya que se puede producir un peligro de
aplastamiento una vez arranquen las herramientas de soldadura.
Preste máxima atención a no introducir jamás el dedo en la abertura de la
defensa con la máquina en funcionamiento. Existe un elevado riesgo de
aplastamiento o de cortes al activarse los útiles de soldadura, la cuchilla de
corte o el punzón!
En las ejecuciones –CS o GT (opción) existe un riesgo muy elevado de

lesiones a causa de la cuchilla o el punzón (vea la ilustración).
!PELIGRO DE
APLASTAMIENTO!

1.3.6 Aviso ante peligro de quemaduras
En el área de las herramientas dentro de la cubierta de protección puede

producirse por el proceso de soldadura por ultrasonido un aumento de la
temperatura en las herramientas, superior a 60°C. y puede producirse
peligro de quemadura
Debido al proceso de soldadura por ultrasonidos puede producirse en la
unión soldada (Grapilla) un aumento de la temperatura superior a 60°C. y
puede producirse peligro de quemadura en caso de contacto inmediato
después de la soldadura.

1.4 Reequipamiento o modificación de la máquina por la empresa operadora
EL SISTEMA DE SOLDADURA POR ULTRASONIDO SE DISEÑÓ Y

CONSTRUYÓ POR NOSOTROS EN FORMA SEGURA. LOS
REEQUIPAMIENTOS O MODIFICACIONES PUEDEN AFECTAR LA
SEGURIDAD DE LA MÁQUINA.
Por ello es necesario tener en cuenta:
 En el caso de un reequipamiento del sistema de soldadura por

ultrasonido con piezas de equipamiento de fabricantes ajenos,
Schunk Sonosystems GmbH no puede garantizarse ninguna
seguridad de proceso, de funcionamiento y de procedimiento.
 Por motivos de seguridad se le prohíbe a la empresa operadora

realizar cambios y modificaciones por decisión propia.
 Si a pesar de ello se llevaran a cabo cambios o modificaciones

en la máquina sin el consentimiento por escrito de Schunk
Sonosystems GmbH, ello tendrá como consecuencia la pérdida
de cualquier garantía.

1.5 Advertencia de pelogro de atrapamiento
ADVERTENCIA DE PELIGRO DE ATRAPAMIENTO. La zona de las

herramientas de soldadura móviles (sonotrode, yunque, corredera lateral) se
encuentra asegurada por una cubierta de protección desplazable cuya
posición está monitorizada. Con el modo de funcionamiento y ajuste
(capacitar nodos) la monitorización de la posición de la cubierta de seguridad
impide la activación del cilindro de soldadura y, con ello, el movimiento de las
herramientas, en caso de que la cubierta de seguridad no esté
correctamente cerrada. Por seguridad, en el modo de ajuste debe accionarse
el pulsador de confirmación.
Para poder establecer el espacio de la herramienta en una cubierta de
protección cerrada, la cubierta de protección deberá estar dotada de
aperturas laterales.
No introduzca nunca los dedos en las aperturas laterales de la cubierta de

protección cuando la máquina esté en funcionamiento, puesto que de este
modo se origina un elevado peligro de atrapamiento.
En el modelo CS o GT (opcional) existe además el peligro de lesiones

considerables mediante la cuchilla de corte o la herramienta engarzadora
(véase imagen).

Descripción de la Schunk
máquina Sonosystems GmbH
2 Descripción de la máquina
2.1 Descripción general de la máquina
El sistema de soldadura de metales Minic II automati-PC está indicado para

aplicaciones generales de soldadura de metales no férreos. En el sistema se
halla integrado el sistema de la osciladora, así como la unidad del yunque y
de la resbaladera lateral.
Datos de la máquina:
Protección por fusible: 3x16A
Frecuencia de trabajo: 20 kHz
Potencia: Generador = 3000 W
Aplicación: Soldadura de hilos

2.1.1 Vista general de la máquina
Mesa pequeña versión 14 HE

versión vertical y de asiento
versión stand-alone Mesa grande

modelo de asiento
Representación estándar, la desviación por la petición!

2.2 Descripción de componentes
1 Módulo Minic-II
2 Herramientas
3 Caja enchufable
4 Control electrónico
5 Alimentación de corriente
6 Sistema neumático
7 Monitor
8 Teclado
9 Soporte
10 Brazo giratorio
11 Generador
12 Unidad de mantenimiento
13 Interruptor de pedal
14 Paquete de tubos
15 Empunadura
Los componentes empleados se describen de forma abreviada en la
vista general Minic-II
así como la lista de las piezas de desgaste y de sustitución necesarias.

(hacer clic para abrir)

2.2.1 Herramientas
200
201
204
205 202 203
Las herramientas necesarias para soldar constan de sonotrode

pos. 202, yunque pos. 204, correderas laterales pos. 205 y mármol de
laminación pos. 203, así como el sistema de cristal, que consta de
convertidor pos. 200 e impulsor pos. 201.
El número de pedido de la herramienta se encuentra en el informe de

comprobación anexo.

2.2.2 Caja enchufable
En la caja enchufable se encuentra la alimentación eléctrica y neumática de

la máquina.

2.2.3 Control electrónico
Vista general
1 Tarjeta maestra PC
2 Fuente de alimentación PC
3 Fuente de alimentación 24V/10V
4 Masa 24V
5 Disquetera CD-rom HD FD
6 Placa de relés SUT-1
7 Interruptor principal con función de parada de emergencia
8 SPS
9 Generador
10 Relé parada de emegencia
11 Ventilador
12 Válvula proporcional

Dorso
1 Conexión de red monitor F1 fusible SPS

3 Módulo neumático 24 Ratón
4 Reservado 25 Teclado
5 Reservado 26 VGA interface
6 Conmutador de pedal (Arranque) 27 USB interface
7 Reservado 28 Ethernet
12 Reservado 29 LTP1-Impresora
Conexiones de enchufe válvula principal
15 30 Com 1 interface
YP1
Jack de AF (conexión del
18 Reservado 31
convertidor)
19 Generado 35 Mando del generador (19)
20 Amortiguador de sonido/salida de aire 33 Ventilador
21 Aire a presión - Entrada de aire 34 Estera filtrante
22 Aire a presión- Regulada
23 Aire a presión – Presión nominal

Cara frontal
1 2 3
1) Generator
Texto, véase capítulo 2.2.5
2) Conmutador de llave 2 Etapas
Pos.: : Modo de Operación
véase capítulo 5.1.1
Pos. : Modo de soldadura
véase capítulo 5.1.2
3) Disqueteras CD-Rom, USB

2.2.4 Guía del operador
El manejo del módulo de soldar Minic II se efectúa mediante ordenador,

véase Capítulo 5.3 Guía del operador.

2.2.5 Generador

USG 3000 D
Generador de ultrasonidos

2.2.5.1 Indicaciones de seguridad

Antes de poner en marcha y utilizar el
generador de ultrasonidos, lea las siguientes indicaciones de seguridad:
Respete las indicaciones de seguridad y el uso adecuado del

generador de ultrasonidos descritos en estos documentos.
 El generador de ultrasonidos debe ser instalado por un técnico

electricista cualificado. Respete las disposiciones específicas del
país relativas a
- prevención de accidentes
- montaje de equipos
eléctricos y mecánicos.
 No se puede tocar el sonotrodo mientras está en funcionamiento.

Las vibraciones por ultrasonidos pueden ocasionar quemaduras en
la piel.
 No hay que activar nunca el convertidor sin el sonotrodo o el

adicionador de tensión, ya que podría resultar dañado.
 Tenga en cuenta los datos técnicos del generador de ultrasonidos,

en particular, los datos de alimentación eléctrica y las condiciones
ambientales.
 El generador de ultrasonidos debe ser manejado por personal

instruido.
 Debe garantizarse una ventilación suficiente del generador de

ultrasonidos en el lugar de instalación.
 Antes de realizar trabajos de mantenimiento y reparación, hay que

desenchufar la planta o mantener la planta inactiva.
 Si se realizan cambios sin autorización, cesa la garantía.

2.2.5.2 Datos técnicos del generador 3KW
SI USG 3000-D
Tensión de red de tipo 400V voltio 3 x 400 V  10%
(AC 50 Hz / 60 Hz s
Corriente de funcionamiento 3 x 16 A
máxima efectiva
Tensión de red de tipo 220 V voltio 3 x 220 V  10%
(AC 50 Hz / 60 Hz s
Corriente de funcionamiento 3 x 16 A
máxima efectiva
Frecuencia de trabajo kHz 20

Potencia de salida (máx.) vatio 3000 W
s
constancia de amplitud %  2%
tensión de salida HF voltio máx. 1800 V
s
rendimiento % 93%
generador de los fusibles de red A FF 16A F1, F2, F4
fusible del transformador de salida A T 20 A, F7
Fusible/ventilador A MT 250 mA, F8
Tipo de protección IP IP 20
Dimensiones anchura x altura x mm 143/173/450
profundidad aprox.
peso del generador kg 5,5
longitud máx. del cable HF  m 15
1) Longitudes mayores por encargo
Reservado el derecho a modificaciones técnicas
Tiempo de conexión máximo 30% con tiempo de conexión máximo de 1

minuto

2.2.5.3 Instalación
2.2.5.3.1 Instalación/montaje
El generador de ultrasonidos debe protegerse de la humedad, la suciedad y

de vapores agresivos en su lugar de instalación.
Para garantizar una ventilación suficiente del generador de

ultrasonidos, hay que limpiar o cambiar periódicamente la estera
filtrante del ventilador de la carcasa de control.
No hay que tapar el ventilador de la parte posterior de la carcasa ni las
aberturas de salida de aire situadas en la base de la carcasa.
El aparato no debe activarse bajo ninguna circunstancia en aire

ambiente agresivo (por ejemplo, aire galvánico).
2.2.5.3.2 Conexión del convertidor
El generador de ultrasonidos sólo está listo

para funcionar cuando el convertidor está
enchufado.
Si no es el caso, el LED "control del
convertidor" del panel frontal del generador se
pone rojo.
En caso de daño del cable HF, existe

peligro de alta tensión.
Sólo pueden usarse cables HF del
fabricante confeccionados y probados.
2.2.5.3.3 Conexión de aire del convertidor
El convertidor se refrigera con aire.

El caudal de aire necesario no debe ser inferior a 30 l/min. El aire utilizado
para la refrigeración debe estar exento de aceite y agua.

2.2.5.3.4 Interfaz de supervisión y control externos
La hembra DSUB de 15 polos situada en la parte posterior del generador

permite supervisar y controlar de forma externa el generador de ultrasonidos.
De ese modo, se pueden registrar y documentar todos los errores que se

produzcan durante un ciclo del proceso. Al inicio de un nuevo ciclo del
proceso, se produce un reinicio automático de las fallas guardadas.
A través de la hembra DSUB de 15 polos, pueden activarse o controlarse

externamente las siguientes funciones:
 Encendido y apagado del generador de ultrasonidos desconectado

de la corriente (T pausa mín. 0,25 s).
 Indicación de fallo en caso de exceso de temperatura o sobrecarga

del generador.
 Supervisión de la potencia activa suministrada, activación de la

amplitud del generador.
 A través de RS232, pueden leerse o transmitirse al generador los

siguientes parámetros: amplitud, energía, frecuencia, potencia,
temperatura, inicio, parada de stop.
Utilizar sólo un cable de conexión apantallado. El apantallamiento debe

conectarse en conducción con la caja del enchufe.

2.2.5.3.5 Asignación de pines de la hembra DSUB de 15 polos
Pin Den. E/S Funcionamiento Descripción

1 A Entrada Amplitud del valor Aplicando una tensión de entre 5 V y 10 V,
nominal puede ajustarse la amplitud entre un 50% y
un 100%.
2 n.c. Reserva No ocupado
3 GND Entrada GND, potencial de
referencia
4 GND Entrada GND, potencial de
referencia
5 E5 Salida Fallo del contacto de 5 y 7 contacto de relé, en caso de error (error)
relé
7 E7 Salida Fallo del contacto de cerrado
relé
8 FS- Entrada Liberación de Si el contacto está conectado con la masa, se
GND ultrasonidos pone en marcha el generador.
9 FS-24 Entrada Liberación de Si el contacto está conectado con +24 V, se

V ultrasonidos pone en marcha el generador.
10 S Salida sensor función especial del convertidor

11 P Salida Potencia del valor real Potencia del valor analógico: 0-10 V = 0-
10000 W
12 RXD Entrada RS-232, RxD Interfaz RS232
14 TXD Salida RS-232, TxD Interfaz RS232
Todas las entradas están protegidas de sobretensiones de hasta 50 V.

2.2.5.3.6 Conexión de red
Conexión de red 3 x 400 V AC+ PE o
3 x 220 V AC + PE
Fusible de red Interruptor de seguridad C16A
véanse datos técnicos 3.2.10.2
En caso de trabajos de mantenimiento y reparaciones,

sacar siempre el enchufe a red.
Hay que procurar que la protección

por fusibles externa sea suficiente.
(Véanse fusible de red y datos técnicos).

2.2.5.4 Manejo
2.2.5.4.1 Generador de ultrasonidos USG 3000 D
Frontal

2.2.5.4.2 Manejo y elementos indicadores con referencias a los símbolos
Al accionar la tecla TEST,

se pone en marcha el generador y
Prueba
se produce una vibración por
ultrasonidos.
Tecla 'OK', 'up',

Manejo de la selección por menú
'down'
Si se produce una vibración por

ultrasonidos mientras está en
Indicador HF funcionamiento o al accionar la
tecla TEST, se pone verde el
indicador HF.
Los fallos se señalizan mediante

este indicador,
Indicador de fallo
el aviso de acumulación de fallos.
(véase 2.2.5.6 )
Si el convertidor se conecta de
Supervisión forma incorrecta con el
del convertidor generador, se activa este
indicador.

2.2.5.4.3 Encender / apagar (control del interruptor principal)
Si se aplica la tensión de red, el aparato está listo para su

uso (aparece un indicador en la pantalla).
Al accionar el interruptor principal, la unidad enchufable de
control, incluido el generador, se apaga o se vuelve a
encender.
2.2.5.4.4 Conexiones en la parte posterior
Conexión de red 3 x 400 V AC+ PE o

(regleta de contactos de 3 x 220 V AC + PE
cuchilla)
Conexión del hembra HF
convertidor hembra Lemosa de 5 polos
Control remoto hembra DSUB de 15 polos

2.2.5.4.5 Configuración externa de la amplitud
100% La amplitud puede ajustarse externamente a través del pin

1 ("control de la amplitud") de la hembra DSUB. La tensión
aplicada entre 5 V y 10 V corresponde a una amplitud del
75%
50% al 100%.
50%
5V 7.5 V 10 V
2.2.5.5 Particularidades
La nueva serie de generadores de ultrasonidos no sólo se ha adaptado a las

altas exigencias de rendimiento del mercado, sino que también ha sido
dotada de otras características.
Entre las características principales, se encuentra no sólo el pequeño

tamaño del generador, con una capacidad de emisión de 3 KW, sino también
las funciones ampliadas en una interfaz RS232 y el funcionamiento seguro
en el área límite de rendimiento (funcionamiento con sobrecarga).
funcionamiento con sobrecarga
Se ha integrado un circuito de regulación

electrónico que limita la potencia para que
su uso sea seguro incluso a la máxima
potencia.
Esta novedosa regulación se activa al

sobrepasar el límite de potencia y reduce
la habitual desconexión por sobrecarga
del generador.

2.2.5.6 Indicaciones de fallo y mensajes de error
Si aparecen uno o varios mensajes de error, el ciclo de trabajo se interrumpe

en el acto. El aviso de acumulación de fallos
El ERROR ( ) se puede evaluar a través de los contactos de relé PIN 5,7
(véanse 2.2.5.3.4 y 2.2.5.3.5 ).
Indicador Descripció n
E 01 Subtensión de red
low line
E 02 Sobretensión de red
hi line
E 03 Falta tensión HF tras la "liberación de ultrasonidos"
no hf
E 04 Desconexión del cortocircuito, reconocimiento de hardware
ovr curr (ASI)
E 05 error interno de control
I2C-bus
E 06 Error de la interfaz COM1 (interfaz de servicio RS-232)
com1
E 07 Error de la interfaz COM2 (interfaz del operador RS-232)
com2
E 08 Error de inicio, amplitud superior al valor nominal de la amplitud
idle amp en la frecuencia de inicio
E 09 Error de escaneado, no se ha encontrado ningún punto de
no OP funcionamiento
(el valor nominal de la amplitud no puede grabarse en el campo
de trabajo)
E 10 Sensor de temperatura averiado, interrupción
NTC open
E 11 Sensor de temperatura averiado, cortocircuito
NTC shrt
E 12 Sobrecarga, potencia de salida superior al valor nominal
high pwr
E 13 Carga nula, no puede grabarse la potencia de salida
no load
E 14 Condiciones de sobreintensidad de corriente, reconocimiento
high pwr de software
E 15 No se ha alcanzado el rango de potencia
high pwr
E 16 Temperatura excesiva, desconexión de seguridad durante la
ovr temp liberación debido al exceso de temperatura de la unidad de
salida

Avisos de advertencia
release Advertencia en caso de que se produzca un error y siga
remote! habiendo un aviso de liberación adyacente (indicador en
alternancia con mensaje de error)
NO Alta temperatura de la unidad de salida, la liberación de
START ultrasonidos está bloqueada
CHK
TEMP
NO Falta el convertidor, la liberación de ultrasonidos está
START bloqueada
CHK
XDUS
Error en el aparato
NO Error de configuración, sin servicio
DATA

2.3 Esquema eléctrico
220V 400V
Comp.-II-MA-PC-SI Comp.-II-MA-PC-SI
Comp.-II-MA-UNI-PC Comp.-II-MA-UNI-PC-SI

2.4 Esquema neumático
Esquema neumático
Esquema neumático (GT)

2.5 Niveles de emisión de la máquina
Los niveles de emisión actualmente relevantes de la máquina se limitan al

nivel antisonoro Ultra en dB y al valor medio estático LEQ en dBA. Véase
Acta de ensayos.

Transporte e Schunk
instalación Sonosystems GmbH
3 Transporte e instalación
3.1 Prescripciones de transporte
El peso del módulo Minic-II automatic PC es de 13,5 kg, así como de 20 kg

para la carcasa de encaje.
La máquina se instalará sin fijación adicional en su lugar de destino. La
superficie será plana y estará limpia.
3.2 Control de recepción
Debe comprobarse de inmediato que la máquina se haya entregado sin

haber sufrido daños en el transporte. Para ello, abra la caja y retire la lámina
de plástico. Compruebe asimismo que las piezas que se indican en los
documentos de entrega hayan llegado completas.
Debe indicarnos de inmediato los posibles daños, así como las piezas que
faltan, y confirmarlos en los documentos de entrega por medio de la empresa
de transporte.
La máquina no debe levantarse de la placa de la mesa.

Puesta en Schunk
funcionamiento Sonosystems GmbH
4 Puesta en funcionamiento
4.1 Espacio necesario de la máquina
4.1.1 Tischausführung
La huella de la máquina es 2060mm x 1100mm. Además, un espacio

adecuado para el personal de operación, así como la apertura de la puerta
de la caja se proporciona.
4.1.2 Stand- alone Ausführung
La huella de la máquina es de 105 mm x 400 mm. La huella del rack es de

500mm x 600mm. Además, un espacio adecuado para el personal de
operación, así como la apertura de la puerta de la caja se proporciona.
4.1.3 Ausführung fahrbare Steuerung (14 HE)
La huella de la máquina es de 105 mm x 400 mm. La huella del rack es de

600mm x 700mm. Además, un espacio adecuado para el personal de
operación, así como la apertura de la puerta de la caja se proporciona.
4.2 Condiciones ambientales máximas
La temperatura ambiental permitida para la máquina es de 10C a 40C. No

se tendría que sobrepasar una humedad del aire máxima del 85% (no
humidificante).

Puesta en Schunk
4.3 Condiciones para el emplazamiento
Requisitos para el lugar de emplazamiento:
- Nave de producción cerrada, seca y con calefacción,

- Suelo fijo, seco y plano,
- Ambiente sin gotas ni salpicaduras de agua,
- Sin aceites o líquidos al descubierto en la zona de la máquina,
- Sin fabricación mecánica o virutas en el contorno.
Diferentemente a la norma EN 60204, punto 13.3 Tipos de Protección, la

instalación completa cumple actualmente la Clase de Protección IP 22. Los
requisitos citados para el lugar de emplazamiento sirven para garantizar un
funcionamiento de la instalación sin fallos.
Para la ejecución Stand-alone hay que tener en cuenta:

Para garantizar la ventilación , debe estar la distancia de las aperturas de
salida desde la chapa inferior hasta el tablero por lo menos 50mm , ver
croquis.
La unidad de mantenimiento solo se debe fijar en dirección vertical, ver

croquis

Puesta en Schunk
4.4 Conexión de energías
4.4.1 Conexión neumática
La conexión se efectúa a través de la red de tuberías de aire comprimido

disponible en el lugar de emplazamiento (diámetro interior del tubo 7 mm).
Los datos de potencia de la máquina son:
Presión del aire: mínimo 6 bar, máximo 10 bar (ajustado a 6,5 bar); paso
mínimo de 100 l/min.
La calidad del aire con la norma ISO 8573.1 Clase 2.4.1.
Consumo medio de aire: 0,06 l/soldadura

(con aprox. 6 soldaduras/min => aprox. 22 l/h)
4.4.2 Conexión eléctrica
El sistema de soldadura por ultrasonidos se tiene que conectar a la red de

alimentación eléctrica.
La conexión se efectúa mediante enchufe, con modelo de clavijas de
enchufe CEE (16 A).
Datos de conexión: 400 V ±10% -50/60 Hz, 3 fases con conductor neutro y
toma de tierra.
Opción 230:
Conexión: 200V 220V - 10% + 10% (180V-AC100V～242V) 50/60 Hz,

trifásico con tierra.
Fusible principal máxima 16 A lento.
Para más información, por favor, tenga en cuenta la Hoja de Datos Técnicos
(3.2.10.2) o el informe de ensayo (3,5).
Consumo medio eléctrico: 0,5kWh

(con aprox. 6 soldaduras/min, incl. régimen de Standby)
Fusible previo de acción lenta de máximo 16 A.

En caso de una deviación al sistema de alimentación del cliente, el red será
adaptado análogamente (véanse el capítulo 3.3 plano eléctrico)
LA CONEXIÓN A LA RED DE ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA TIENE QUE

SER REALIZADA POR UN ESPECIALISTA EN ELECTRICIDAD
TOMANDO EN CONSIDERACIÓN LA TENSIÓN DE LA RED Y EL
CONSUMO DE CORRIENTE MÁXIMO.

Puesta en Schunk
4.4.3 Instalación
Método recomendado:
1) Unir la clavija de enchufe CEE de la distribución de corriente

trifásica con la toma de corriente preparada por el usuario de
acuerdo con la Conexión eléctrica descrita en el capítulo4.4.2.
2) Unir la conexión de aire comprimido a la red de tuberías de aire

comprimido del usuario. Valores de conexión, véase el capítulo
4.4.1 Conexión neumática.

Schunk
Manejo Sonosystems GmbH
5 Manejo
5.1 Modos de servicio
5.1.1 Modo de función, posición de llave
- Llamada de registros lógicos de datos memorizados;

- Producción con control de calidad.
5.1.2 Soldadura, posición de llave
- Llamada, alteración y memorización de los parámetros de

soldadura, respectivamente datos de soldadura.
- ajuste mecánico de las herramientas
- funciones especiales.

Schunk
5.2 Instrucciones para intercalar
Los cables trenzados de cobre junto con los extremos pelados del cable son
intercalados solapados paralela y completamente en la zona de compresión.
Resbaladera
Yunque Yunque Yunque
lateral
Amboß Amboß
Seitenschieber Amboß
Sonotrode Sonotrode Sonotrode

Sonotrodo Sonotrodo Sonotrodo
La energía ultrasónica fluye siempre del sonotrodo en dirección al yunque.

Se recomienda posicionar la sección individual máxima en el sonotrodo.
Utilizando de entre 2 y 4 conducciones para la conexión es imprescindible
que éstas, siguiendo la norma de colocación, se dispongan una encima de la
otra con el objeto de conseguir la suficiente resistencia mecánica y mantener
al mínimo la dispersión, o bien se tendrá que utilizar la ayuda para la
colocación que se ofrece de forma opcional (véase el capítulo 5.3.1.2.4).

Schunk
Einlegevorschrift / Instruction for insertion / Instrucciones de

enhebrar

Schunk
5.3 Guía del operador Terminal manual

5.3.1 Pantalla de configuratión
5.3.1.1 Campos de visualización
VISUALIZACIÓN EXPLICACIÓN
Fecha
Hora
Tiempo de soldadura
Medida de compactación
de la última soldadura
Medida de soldadura
de la última soldadura

Schunk
Nombre de la grapilla llamado
Representación de la grapilla
máx. 20 cables izquierda y derecha
Identificación del cable
Color (máx. 3)
Sección
Denominación (máx. 8
signos)
Llave
El símbolo de la llave aparece después
de haber creado una nueva grapilla.
Después de soldar la grapilla por primera
vez, el símbolo de la llave desaparece.
Llave Inglesa
La llave inglesa aparece cuando es
necesario realizar un diagnóstico y
mantenimiento en la máquina. Después
de realizar el
Diagnóstico(5.3.1.2.12.4), la llave inglesa
desaparece.
Normativa de colocación!
Cuando aparece esta imagen es

preciso que las conducciones se
coloquen una encima de la otra tal y
como se muestra.

Schunk
5.3.1.2 Tecla de función

5.3.1.2.1 Tecla de función <F1> AYUDA
ACCIÓN FUNCIÓN EXPLICACIÓN
Visualización del texto de

Ayuda
ayuda para esta pantalla

Schunk
5.3.1.2.2 Tecla de función poner / quitar la visualización de la curva de

rendimiento
Si la visualización está
Poner/quitar la
activada, después de una
visualización de la curva
soldadura se mostrará la
de rendimiento
curva de rendimiento

Schunk
5.3.1.2.3 Tecla de función <ESC> EXIT
Salir de la pantalla actual

Salir
o del programa

Schunk
5.3.1.2.4 Tecla de función especial <A> Dispositivo de inserción (opcional)
Disponible únicamente si
Dispositivo de inserción se activa durante la
configuración
¡La ayuda para la colocación le resulta útil al usuario para el posicionado

correcto de las conducciones en el espacio de compresión y se debiera
utilizar en todas las uniones de nudos!

Schunk
5.3.1.2.4.1 Configuración del dispositivo de inserción
Avanzar el dispositivo de inserción a la

posición frontal
Avanzar la mordaza de deslizamiento a la

posición de la anchura de empalme
La mordaza de deslizamiento se coloca en

posición cuando se pulsa el botón de arranque
La mordaza de deslizamiento se coloca en

posición con el retardo configurado después
del soldeo

Schunk
5.3.1.2.5 Tecla de función <F2> SECCIÓN
Cálculo del valor indicativo mediante la introducción directa de la

sección de la grapilla
Introducir la sección total de la

Introducción directa de
grapilla a soldar y confirmar con
la sección
<INTRO>
Editor de grapillas Abrir el editor de grapillas

Schunk
5.3.1.2.5.1 <F2> Introducción directa de la sección

Schunk
EXPLICACIONES
1) Introducir la sección total de la

grapilla a soldar y confirmar con
<INTRO>
2) Se especifican los valores indicativos

para tamaño de yunque y
parámetros de soldadura de la
sección introducida
3) Colocar los cables tal como se tenga

que soldar la grapilla en el modo de
servicio.
¡Asegurarse de que la posición de
los cables sea correcta!
4) Comprobación y valoración de la
unión soldada
5) Según sea el resultado de la

comprobación, se tendrá que seguir
con el punto 6 ó 7
6) Optimizar parámetros de
soldadura (presión, energía,
amplitud ( la necesaria. en pasos del
10% )
7) Comprobar las tolerancias de

medidas de compactación y de la
soldadura y modificar si es
necesario. Aceptar con <INTRO>
8) Véase tecla de función <F9>

Guardar/Cargar

Schunk
5.3.1.2.5.2 <F2> Editor de grapillas – campos de visualización
Cálculo del valor indicativo a través del editor de grapillas
Campo de visualización de la sección

Schunk
5.3.1.2.5.3 <F2> Editor de grapillas - Teclas de función
VISUALIZACIÓN FUNCIÓN EXPLICACIÓN
Insertar un nuevo hilo según la

posición marcada en el
Insertar hilo
rectangulo rojo, abrir la tabla de
hilos.
Anular hilo Eliminar la línea marcada
Editar hilo Configurar la línea marcada

Schunk

Lado izquierdo
Lado derecho
Movimientos del cursor en la
pantalla
Hilo arriba
Hilo abajo
Finaliza la introducción y se
Confirmar aceptan los valores indicativos
Confirmar con <INTRO>

Schunk
5.3.1.2.5.4 <F2> Editor de grapillas – Teclas de función insertar línea / eliminar

línea
Salir Sale de la pantalla actual
Insertar Inserta una nueva línea en la lista
Elimina la línea marcada

Eliminar
(Selección cursor arriba/abajo)
Acepta la línea seleccionada

Confirmar
Confirmar con <INTRO>

Schunk
5.3.1.2.5.5 <F2> Editor de grapillas – Teclas de función
Usar <TAB> para moverse a través!

Schunk
Introducir la sección del cable

Sección del cable
Continuar con <TAB>
Marcación del campo de color

Marcar el color
<TAB>
Selección del color para el

campo marcado
Choix couleur
Definir con /
Seleccionar con <INTRO>
Introducir la denominación del

Denominación
cable
Aceptar los valores

Confirmación
<INTRO>

Tabla de secciones
campo de colores marcado

Schunk
Introducir o seleccionar la
Sección del cable sección
seguir con <TAB>
Marcación del campo de color

Marcar color
<TAB>

campo marcado
Choix couleur
Definir con /
Seleccionar con <INTRO>
Aceptar la línea en la lista

Confirmar
<OK>

Schunk
5.3.1.2.6 Tecla de función <F3> Presión de soldadura
Visualización de la presión de
soldadura propuesta y de la
Presión de soldadura configurada
Modificar la presión (0 - 5.99 bar) y
confirmar con <Enter>

Schunk
5.3.1.2.7 Tecla de función <F4> YUNQUE
Indicación del tamaño del yunque

seleccionado y el realmente
Preparar herramientas situado
Modificar valor
Confirmar con <ENTER>
Subir Yunque y Retroceder

corredera lateral
Preparar herramientas
Bajar Yunque y Avanzar
corredera lateral

Schunk
Resbaladera lateral atrás
Mover corredera lateral
Resbaladera lateral adelante
Cerrar protección acústico

Mover protección
sonora
Abrir protección acústico
Reset Para finalizar el proceso de ajuste
El servicio de los componentes relevantes para la seguridad cuando la

cubierta de protección está alejada tiene lugar mediante el pulsador de
confirmación. (véase imagen)
Presionando el pulsador Reset la planta se desplaza a su posición

básica y el proceso de ajuste puede finalizar.
Pulsador de
confirmación

Schunk
5.3.1.2.8 Tecla de función <F5> AMPLITUD
Seleccionar la amplitud de
soldadura deseada con
Amplitud de soldadura y
y confirmar con
<Enter>

Schunk
5.3.1.2.9 Tecla de función <F6> ENERGIA
Visualización de la energía de
soldadura propuesta y de la
Energía de soldadura configurada
Modificar la energía y confirmar
con <Enter>

Schunk
5.3.1.2.10 Tecla de función <F7> TOLERANCIAS
Visualización de la tolerancia de
la medida del apriete propuesta o
Tolerancias
configurada (en µm)
Medida del apriete
Modificar la tolerancia (0-999 µm)
y confirmar con <Enter>
Visualización de la tolerancia de
la medida de la soldadura
Tolerancias
propuesta o configurada (en µm)
Medida de la soldadura
Modificar la tolerancia (0-999
µm) y confirmar con <Enter>

Schunk
TECLA DE FUNCIÓN <F7> TOLERANCIAS
Para las tolerancias se tienen que elegir dimensiones que permitan detectar los
errores reales de forma segura, sin que las oscilaciones naturales del proceso
de producción provoquen mensajes de error.

Schunk
5.3.1.2.11 Tecla de función <F9> CARGAR / GUARDAR
Para el nombre de la grapilla sólo se

Introducción del
permiten signos alfanuméricos (a...z,
nombre y comentario
A...Z, 0...9) así como „_“ y „-“.

Schunk
Llamar grapilla Llamada de la grapilla seleccionada
Guardar grapilla Almacenamiento de la grapilla actual
Eliminación de la grapilla
Eliminar grapilla
seleccionada
Seleccionar grapilla Selección de la grapilla deseada

Schunk
5.3.1.2.12 Tecla de función <F10> MENÚ
Elaboración de una secuencia

Secuencia de soldaduras (máx. 99
grapillas)
Representación gráfica de los

Estadística
parámetros controlados
Curva de rendimiento de la
Curva de rendimiento
última soldadura
Test del sistema oscilante y

Diagnóstico
calibrado
Setup Configuración de la máquina
Utilidades opcionales del

Opciones
software

Schunk
5.3.1.2.12.1 Tecla de función <F10> <F3> SECUENCIA

Selección de la grapilla deseado con
Seleccionar grapilla
Insertar con <INTRO>

Selección de la posición en el arnés
de cables en la que se tiene que
Seleccionar posición
poner el siguiente grapilla
de grapilla
Insertar el grapilla seleccionado con
<INS>
Guardar/Cargar Activar la función „Guardar/Cargar “

Schunk
+ o (a) engancha un grapilla al final

Enganchar grapillas
de la lista
Añade la grapilla seleccionada en la

Añadir grapilla
secuencia.
Retira la grapilla en la posición

Retirar grapilla
seleccionada de la Secuencia

Schunk
5.3.1.2.12.1.1 <F10> <F3> <F9> GUARDAR / CARGAR
Selección de la secuencia
Selección de la
secuencia
Cambio de campo con <TAB>
Eliminación de la secuencia
Eliminar secuencia
seleccionada
Almacenamiento de una nueva

Guardar secuencia
secuencia
Aceptar la secuencia seleccionada en

Aceptar secuencia
el editor

Schunk
5.3.1.2.12.2 <F10> <F4> ESTADÍSTICA
Pantalla de información estadística de la grapilla actual cargada
Representación de los tiempos de

Tiempo de soldadura
soldadura
Representación de las medidas del

Medida del apriete
apriete
Medida de la Representación de las medidas de

soldadura la soldadura
Representación de los errores:

Error tiempo, medida del apriete y
medida de la soldadura

Schunk
Representación de tiempo de
Inserción y soldadura, medida del apriete y
ocultación de errores medida de la soldadura con (en rojo
debajo) y sin inserción de errores
Cambio entre visualización de

Tolerancias
tolerancias externas y visualización
externas/internas
de tolerancias internas
Selección del área de representación

Selección del campo Criterios de selección: número de
piezas o tiempo
Selección y carga de la estadística

Cargar
deseada
Visualización de las curvas de

Curvas de tensión
tensión en vacío y de trabajo
Aumento (zoom out <o>) y

Zoom in/ zoom out reducción (zoom in <i>) del área de
representación

Schunk
5.3.1.2.12.2.1 <F10> <F4> ESTADÍSTICA – CAMPOS DE VISUALIZACIÓN
ACCIÓN EXPLI CACIÓN
Valor medio del parámetro de soldadura

seleccionado
Desviación estándar del parámetro de

soldadura seleccionado
Fecha de inicio de la estadística
Fecha de fin de la estadística

Schunk
ACCIÓN EXPLI CACIÓN
Índice de aptitud del proceso
Número de parámetros de la estadística
Muestra la diferencia entre el valor medido y

el valor teórico
Fecha y hora de la soldadura visualizada

Schunk
5.3.1.2.12.2.2 <F10><F4><F8> ÁREA DE ESTADÍSTICA
Definición del área de

Definir los números
visualización a partir de las
de soldadura
soldaduras

Definir fecha
visualización a partir de la fecha

Definir hora
visualización a partir de la hora
Selección de los criterios con

Seleccionar criterios los que se tiene que fijar el área
de visualización

Schunk
5.3.1.2.12.2.3 <F10><F4><F9> SELECCIÓN DE LA ESTADÍSTICA
Llamada de la estadística
Estadística anterior anterior guardada de la grapilla
actual
Llamada de la estadística
Estadística siguiente siguiente guardada de la
grapilla actual
Carga de estadísticas de otro

Cargar estadística
grapilla

Schunk
5.3.1.2.12.2.4 <F10><F4><F10> CONTROL DE LA TENSIÓN
Visualización de las curvas de

Curvas de tensión
tensión en vacío y de trabajo

Schunk
5.3.1.2.12.3 <F10> <F5> CURVA DE RENDIMIENTO
Curva de rendimiento de la última soldadura, muestra el rendimiento de soldadura

en dependencia con el tiempo de soldadura.

Schunk
5.3.1.2.12.4 <F10> <F7> DIAGNÓSTICO

Llamar el Menu de diagnóstico.
Despues de accionar F7 se activara
automaticámente la solicitud de
Diagnóstico
introducir una clave. Despues de
introducir la clave correcta aparecera
el Menu de diagnóstico.

Schunk
Calibración del Calibra la medición del recorrido para

yunque el avance del yunque
Medición de la Mide la Potencia en vacio del sistema

Potencia en vacío de vibración
Determinación del Punto Cero del

Calibración de la
recorrido de la corredera lateral. La
corredera lateral
corredera lateral avanza contra placa
( Punto Cero )
de yunque.
Determinación del Punto Cero del

Calibración de la recorrido de la corredera lateral. (
corredera lateral Como F4) y determinación de la
(Punto Cero y relación de la caja cambio del servo
avance) motor para el tope de la corredera
lateral.
Discontinuar diágnostico.Volver al
Discontinuar menu
Diagnóstico Atención ! La Calibración no se ha
realizado
Si la llave inglesa aparece en la

gráfica de grapillas en combinación
Borrar Contador de con el mensaje de mantenimiento es
Mantenimiento posible borrar el contador de
mantenimiento sin hacer diagnóstico
presionando F6.

Schunk
5.3.1.2.12.4.1 <F10><F7><F2> Calibración del Yunque
Paso 1 Se inicia el calibrado del yunque
Requerimiento para introducir la

Paso 2
varilla de comprobación
El calibrado del
Medición de la altura del yunque en
Paso 3 yunque está en
la varilla de comprobación
funcionamiento
Restablecer requerimiento de varilla

de comprobación.
Paso 4 Tras retirar la varilla de
comprobación, confirmar el proceso
con el cuadro "Confirmar"
El calibrado del
Medición de la altura del yunque sin
Paso 5 yunque está en
varilla de comprobación
funcionamiento
Requerimiento para introducir la

varilla de comprobación. (medición
Paso 6
renovada de la altura del yunque con
la varilla de medición).
Terminación del calibrado del yunque

Paso 7 e indicación de los valores de
medición
Aceptación de los datos de calibrado

mediante "Confirmar" o la tecla
<ENTER>
Paso 8
Rechazar los datos de calibrado
mediante "Anular" o mediante la tecla
<ESC>

Schunk
5.3.1.2.12.4.2 <F10><F7><F3> Medición de la Potencia en Vacío
Inicio de la medición de la Potencia

Etapa 1
en vacío
Indicación de los resultados de la

Etapa 2
medición
Salir del menu y volver al menu de

Etapa 3
diagnóstico pulsado "OK "o „enter“
5.3.1.2.12.4.3 <F10><F7><F4> Medición del punto cero de la corredera lateral
Inicio de la medición del punto cero

Etapa 1
de la corredera lateral
Indicación de los resultados de la

Etapa 2
medición
Aceptar los datos de calibración a

través de la tecla "OK"
Etapa 3
No aceptación de los datos de
calibración a través de la tecla
"cancel"

Schunk
5.3.1.2.12.4.4 Calibración Corredera lateral
Inicio de la calibración.Averiguación
Etapa 1
del punto cero de la corredera lateral
Solicitud para la introducción del

pasador de ajuste.Despúes de
introducir el pasador de ajuste “
Etapa 2
Confirmar “ el proceso. Para la
introducción del pasador de ajuste
ver Capitulo 5.4.8.4
Calibración Medición de la posición de la

Etapa 3 Corredera lateral en corredera lateral con el ancho del
progreso pasador de ajuste
Finalización de la calibración de la
Etapa 4 corredera lateral e indicación de los
valores de medición.
Aceptación de los datos de

calibración a través de la
"confirmación" o tecla <enter>
Etapa 5
No aceptación de los datos de
calibración a través de la "cancel" o
tecla <esc>

Schunk
<F10> <F7> DIAGNÓSTICO

Schunk
5.3.1.2.13 SETUP
5.3.1.2.13.1 Setup <F10> <F8>

Es posible la modificación de las
siguientes configuraciones:
Tiempo de sonido posterior

Retraso del Tiempo de sonido
posterior
Modificación de la Retardo descarga de cable
Setup
configuración Adaptación (recomendado5)
Yunque de referencia si/no (j/n)
Contador de soldaduras
Activar / Desactivar el dispositivo
de inserción (F6)
Aceptar con <Enter>

Schunk
Acción Función Descripción
Corrección de las Diálogo abierto para introducer

dimensiones de la datos para la corrección de las
grapilla dimensiones de una grapilla.
Editar tabla de Diálogo abierto para editar la tabla

tolerancias de tolerancias
Indicación de los datos de la

m´quina almacenados en el Chip-ID
ID-Chip - Módulo –ID
- Contador
- N° de Máquina
Refrigeración por aire Ajuste de la refrigeración automática

a presión (solo GS 40/50)

Schunk
5.3.1.2.13.1.1 <F10> <F8> <F2> SETUP – MEDIDAS DE LA GRAPILLA
Aquí se pueden introducir los datos

para la corrección de las medidas
de la grapilla.
Corrección de las
Cambio de campo con <TAB>
medidas de la grapilla
Confirmar la introducción con
<Enter>
Interrumpir con <ESC>

Schunk
Instrucciones abreviadas para la corrección de las medidas de la grapilla
La corrección permite un registro aún más exacto de las medidas de

altura y anchura de la grapilla. Se corrigen las desviaciones debidas a
herramientas no configuradas correctamente de forma que se reduce al
mínimo la diferencia entre las medidas de la grapilla visualizadas y las
reales.
Para utilizar la corrección de medidas es necesario tomar algunos datos del

proceso de producción o de un proceso de comprobación realizado aparte:
En primer lugar se deben soldar los diferentes grapillas. Los valores
visualizados en pantalla de estos grapillas se comparan con las dimensiones
reales medidas de los grapillas (véase el ejemplo siguiente).
Al medir el grapilla hay que tener la precaución de no medir también la
rebaba. Para medir hay que utilizar un micrómetro. Los aparatos de medición
con superficies puntiagudas no son apropiados (véase gráfico).
La elección de grapillas para la comprobación debería realizarse entre toda
la gama de producción (entre el grapilla a soldar más grande y el más
pequeño).
En la tabla de corrección se introducen para los grapillas de soldaduras

(soldaduras de pruebas) las respectivas alturas/anchuras medidas y
visualizadas. La cantidad máxima de grapillas de soldaduras es de 7.
Ejemplo para 5 grapillas:
Registro de los valores de medición:
Grapillas Anchura * Altura

mostrado medido Mostrado medido
1 1,44 1,50 1,37 1,31
2 2,01 1,97
3 2,74 2,67
4 3,29 3,25
5 6,68 6,68 3,78 3,75

Schunk
Los valores de medición obtenidos se introducen en la tabla de corrección:
Para la anchura se introducen los valores de la grapilla más pequeño y del

más grande (en el ejemplo, los grapillas 1 y 5). *
Una vez introducidos los valores se activa con la tecla de función <F3> la
corrección y con <INTRO> se guardan los datos.
Cambio de herramientas
Después de un cambio de herramientas se deberían volver a tomar los datos
de corrección para que la diferencia entre las medidas visualizadas y reales
de los grapillas se mantenga al nivel más bajo posible. Antes de la toma de
los valores de medición se tiene que realizar un diagnóstico y desactivar la
corrección.
- Desactivar la corrección:
Con la tecla de función <F3> se desactiva la corrección (cajita
vacía) y con <INTRO> se guarda.
A continuación se pueden volver a soldar los grapillas para la comprobación

e introducir los datos obtenidos.

Schunk
Medición de la altura y anchura de grapillas

soldados ultrasónicamente
Anchura Altura
¡Debido a la formación de rebabas, no medir sobre la superficie

entera!

Schunk
5.3.1.2.13.1.2 <F10> <F8> <F3> SETUP – TOLERANCIAS
CAMPOS DE
FUNCIÓN EXPLI CACIÓN
INTRODUCCIÓN
Introducción de diferentes valores de
Introducir sección de
sección a los que hacen referencia
la grapilla
los valores de tolerancia
Tolerancia Introducción de tolerancias para la

Medida del apriete medida del apriete
Tolerancia
Introducción de tolerancias para la
Medida de la
medida de la soldadura
soldadura
Valores de tolerancia Campos para introducir valores de

internos tolerancia internos
Valores de tolerancia Campos para introducir valores de

externos tolerancia externos

Schunk
5.3.1.2.13.1.3 <F10> <F8> <F3> SETUP – SOFTWARE
Action Function Description
Confirmación Confirmar configuraciones.
Diálogo para configuraciones

Especial
especiales.
Colores Diálogo para ajustes de color.
Impresora Diálogo para ajustes de impresión.
Startup/Logon Diálogo para ajustes de inicio y del

Settings usuario.
Interrupción de la entrada, los

Cancelar
cambios realizados se ignoran.
Schunk
Estos ajustes han sido pre-

establecidos por Schunk y
solamente pueden ser
Ajustes principales
cambiados despues de
haberlo acordado con
Schunk.
El Software sirve solo como

Editor de Grapillas, la
Versión de Edición
conexión con la máquina de
soldar esta bloqueada.
Se activa cuando hay una

Pantalla táctil permiten
pantalla táctil está disponible.
Para utilizar el activador del

Ratón (Mouse). El Ratón
Activar el Ratón (Mouse) (Mouse) puede ser activado o
desactivado tambien
presionando <ALT><M>.
Máscara de funcionamiento La máscara de la Operación

simplificada simplifica
Gráfico de nodos Nodos imagen ampliada
Camino para un Directorio de

Ruta
una base de datos

Schunk
5.3.1.2.13.1.4 <F10><F8> Setup ID Chip
Setup Indicación Módulo N°
Setup Indicación Contador
Setup Indicación los datos en el Chip ID
Setup Indicación N° da Máquina
Introducción y indicación de la Splice

Setup
Checker Lizenz (Opciones)

Schunk
5.3.1.2.13.2 <F10> <F9> OPCIONES
Cambia la selección de un grapilla en

Tecla de espacio Cambiar la selección
la lista
Carga el grapilla seleccionado de un

Cargar
disquete
Guarda el grapilla seleccionado en

Guardar
un disquete
Eliminar Elimina el grapilla seleccionado

Schunk
Carga todos los grapillas de un

Cargar
disquete
Guarda todos los grapillas en un

Guardar
disquete
Modificar ruta Modifica la ruta del disquete

Schunk
5.3.2 PANTALLA DE SERVICIO

5.3.2.1 CAMPOS DE VISUALIZACIÓN
Representación de la grapilla
Máx. 20 cables izquierda y derecha
Identificación del cable

Color (máx. 3)
Sección
Denominación
(máx. 8 signos)

Schunk
Contador de incremento
Cuenta todas las soldadura buenas
independientemente del número de grapilla
seleccionado
Contador de decrementoCuenta todas las

soldaduras buenas independientemente del
número de grapilla seleccionado
Cuando llega a cero aparece el mensaje:
„ Contador de decremento alcanzado “
Fecha
Hora
Sección de la grapilla
Nombre de la grapilla
(máx. 32 signos)
Línea para comentario
(máx. 20 signos)
Tiempo de soldadura

Schunk
Medida del apriete
Dentro de la tolerancia
(ejemplo: -59 µm)
Medida del apriete
Excediendo la tolerancia
(ejemplo: +641 µm)
Dentro de la tolerancia
(ejemplo: -50 µm)
Excediendo la tolerancia
(ejemplo: +640 µm)
Diferencia entre altura de compactación y

altura de soldadura
Visualización de la tendencia para la

posición del margen de tolerancia dentro de
las tolerancias externas

Schunk
5.3.2.2 Tecla de función

5.3.2.2.1 Tecla de función <F1> AYUDA
Visualización del texto de ayuda

Ayuda
para esta pantalla

Schunk
5.3.2.2.2 Tecla de función <ESC> EXIT / <A> DESBLOQUEO
Salir de la pantalla actual

Salir
o del programa
Cuando se utiliza la ayuda de colocación opcional, la tecla EXIT se

sustituye por la tecla A.
Sirve para liberar el

Desbloqueo
espacio de soldar.

Schunk
5.3.2.2.3 Tecla de función <F2> CARGAR GRAPILLA
Cambiar con <TAB> a la ventana de

selección,
marcar el grapilla con
Cargar grapilla
o
Seleccionar con <Enter> y confirmar
pulsando de nuevo <INTRO>

Schunk
5.3.2.2.4 Tecla de función <F4> CARGAR SECUENCIA
Cambiar con <TAB> a la ventana de

selección,
marcar el arnés de cables con
Seleccionar arnés de
cables
o
Seleccionar con <Enter> y confirmar
pulsando de nuevo <Enter>

Schunk
<F4>Tecla de función <F4> CARGAR SECUENCIA

Schunk
Descripción
1) Pantalla de operador – tecla de función <F4>
2) Insertar los hilos según se indica en la grafica de grapillas Observe

el correcto posicionamiento de los hilos!
3) Ir a la próxima grapilla
Nota: En caso de haber ocurrido algún error de soldadura, la

máquina no pasa a la siguiente soldadura!

Schunk
5.3.2.2.5 Tecla de función <R> REPARA GRAPILLA, SELECCIONA

POSICIÓN EN LA SECUENCIA
Selección manual de un grapilla

(utilidad de reparación)
Selección manual de
grapilla
Seleccionar el grapilla con /
y confirmar con <INTRO>

Schunk
5.3.2.2.6 Tecla de función <F5> CONTADOR
Poner el contador Abre la ventana „Poner el contador “

Schunk
5.3.2.2.6.1 Tecla de función <F5> - PONER EL CONTADOR
 Contador de incremento
Contador
 Contador de decremento
 Contador de errores de medida del

apriete
 Contador de errores de medida de

Contador de errores de la soldadura
soldadura
 Contador de errores de tiempo de
soldadura
 Suma de los contadores de errores
Poner todos los contadores de errores

Poner a 0
a0

Schunk
5.3.2.2.7 Tecla de función <F6> - IDIOMA
Abre un diálogo para la selección del

idiomaSeleccionar el idioma con las
Seleccionar idioma
teclas del cursor . y
confirmar con <INTRO>.

Schunk
5.3.2.2.8 Tecla de función <F7> - PARÁMETROS DE LA GRAPILLA

Indica los parámetros de la grapilla
actual y la estadística de la grapilla
Parámetros de la actual a través del tiempo de
grapilla soldadura, potencia de soldadura,
altura de compactación y altura de
soldadura.

Schunk
5.4 Ajuste de las herramientas (véase el capítulo 8)
INFORMACIÓN DE SEGURIDAD:
¡¡ Ajuste de las herramientas solamente en la máscara del set-up,
realizar punto del menú F4 (véase utilización gráfica)!!
EN EL SERVICIO DE AJUSTE O DE PRUEBA PUEDEN ESTAR

DESMONTADOS PARCIALMENTE LOS DISPOSITIVOS DE
PROTECCIÓN EN EL MÓDULO WELD-PROFI. LA CUBIERTA DE
PROTECCIÓN SONORA Y DE PROTECCIÓN PARA LOS DEDOS O LOS
DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN PUEDEN ESTAR DESMONTADOS.
Por este motivo, en caso de realizar ajustes o pruebas debe tenerse en

cuenta lo siguiente:
 Hay que desconectar el generador del sistema de soldadura

por ultrasonidos para que el servicio de ajuste o de prueba
pueda ser realizado, por regla general, sin energía impulsora.
 Si el ajuste o las pruebas debido al proceso tecnológico

solamente se pueden llevar a cabo con energía impulsora
existe un riesgo considerable:
 La máquina solamente debe ser manejada por una persona

especialmente instruida y autorizada.
 No deben tocarse los componentes eléctricos que se hallan

bajo tensión. Los trabajos en el sistema eléctrico, como por
ejemplo la conexión a la red eléctrica o modificaciones o
reparaciones en líneas eléctricas y conexiones solamente
deben ser efectuadas por personas calificadas y autorizadas
para tal efecto.
 No tocar las partes móviles y oscilatorias
 Actuar con mucha precaución
El sistema de soldadura por ultrasonido tiene que estar adaptado al caso de

aplicación correspondiente.
La consecuencia de un ajuste efectuado de forma incorrecta son graves

daños en la máquina y en las piezas a trabajar.

Schunk
Por ello:
 Solamente usar las herramientas que corresponden al caso de

aplicación
 Ajustar correctamente las herramientas
 Solamente utilizar piezas de recambio originales a fin de

garantizar la seguridad de servicio
 Observe usted la lista con los tornillos recomendados y el

torque de ajuste

Schunk
5.4.1 Cambio y ajuste del sonotrodo
El sonótrodo del sistema Minic automatic está equipado con dos superficies
de soldadura. Después del desgaste de la primera superficie de soldadura
debe ser colocada y ajustada la segunda y nueva superficie de soldadura a
la posición de soldadura.
5.4.2 Cambio de las superficies de soldadura
Quitar el cable de AF (estirar el enchufe del convertidor).

Quitar la refrigeración.
Quitar la protección Pos. 1 y la chapa de cubierta Pos. 2, Pos. 3.
Aflojar los tornillos de apriete Pos. 5 y levantar la colisa corredera lateral
Pos. 6 y apretarla suavemente con los tornillos de apriete Pos. 5.
Con el interruptor llave cambiar a servicio de ajuste (set up).
Pulsar la tecla <F4>.
Con llevar el yunque hacia abajo.

Quitar el tornillo de apriete Pos. 7 y desmontar el soporte del yunque.
Aflojar la unidad osciladora.
Aflojar los tornillos de apriete Pos. 4
Estirar la unidad osciladora hacia detrás y extraerla.
Cambiar la superficie de soldadura.
Introducir la unidad osciladora en el módulo.
Ajuste del sonotrodo

Ahora es necesario orientar la unidad osciladora. Véase el capítulo siguiente
5.4.1 Cambio y ajuste del sonotrodo.
Ajustar el yunque
Véase el capítulo siguiente 5.4.6 Cambiar y ajustar el yunque.
Ajustar la resbaladera lateral

Véase el capítulo siguiente 5.4.5 Cambio y ajuste de la resbaladera lateral.
Montar la protección Pos. 1 y la chapa de cubierta Pos. 2, Pos. 3.
Conectar el cable de AF y volver a conectar la refrigeración.

Schunk
5.4.3 Cambio del sonotrodo
Realizar los trabajos previos tal como se ha descrito detalladamente en el

Capítulo 5.4.2 Cambio de las superficies de soldadura.
Poner la unidad osciladora después de su extracción sobre una base

apropiada, o sujetar la superficie frontal del sonotrodo en el tornillo de banco
(utilizar mordazas de protección). Sostener el booster con una llave gancho y
aflojar y destornillar el sonotrodo con una segunda llave gancho.
Comprobar si existen daños en los pernos de conexión y superficies de
contacto.
Limpiar las superficies de contacto booster / sonotrodo.
Embadurnar las superficies de contacto con una fina película de grasa de
silicona o rociarlas con espray de teflón.
Atornillar el nuevo sonotrodo y apretar (par de giro recomendado = 100 Nm).
Realizar los trabajos siguientes tal como se ha descrito detalladamente en el


Schunk
5.4.4 Ajuste del sonotrodo
Realizar los trabajos previos tal como se ha descrito detalladamente en el

Aflojar los tornillos de apriete Pos. 4. Aflojar los tornillos de fijación hasta que
la unidad osciladora se pueda mover suavemente radial y axialmente.
Orientar el sonotrodo radialmente.

Poner la chaveta de ajuste en la posición correcta entre la cabeza del
sonotrodo y la pieza guía (agujero hacia arriba). La chaveta de ajuste tiene
que descansar en el borde inferior.
Empujar ahora la chaveta con una ligera presión entre ambas superficies,
mientras que se gira suavemente de un lado al otro radialmente la unidad
osciladora.
Atención: No impulsar violentamente la chaveta de ajuste entre las

superficies.
El sistema de la osciladora está orientado radialmente cuando el borde está

completamente en contacto con el flanco del sonotrodo.
Orientar el sonotrodo axialmente.
Introducir la chaveta de ajuste entre la cabeza del sonotrodo y la pieza guía.
Llevar la resbaladera lateral hacia delante con de manera que la

superficie frontal de la resbaladera lateral esté aproximadamente a ras del
sonotrodo.
Aflojar los tornillos de apriete Pos. 8 y poner la resbaladera lateral con una
ligera presión encima del sonotrodo.
Con la ayuda del espejo, incluido en el suministro, comprobar si los perfiles
de los ejes de sonotrodo y resbaladera lateral coinciden.
Si no fuera ese el caso, habrá que graduarse el sistema de la osciladora
mediante el tornillo de ajuste Pos. 17 hasta que los perfiles estén
perfectamente encajados entre sí.

Schunk
Faso Cierto
Resbaladera lateral Resbaladera lateral
Sonotrodo Sonotrodo
C
omprobar la orientación radial del sonotrodo y corregir en caso necesario. Se
tiene que disponer de un ángulo libre.
Sujetar el sistema de la osciladora orientado con los dos tornillos de apriete
Pos. 4.
Quitar la chaveta de ajuste
Pulsar
Llevar la colisa corredera lateral y la columna del yunque a la posición de
soldadura.
Comprobar con una escuadra capilar si se dispone de ángulo libre hacia
abajo. Si no fuera ese el caso, habrá que repetirse la orientación del
sonotrodo.
Poner la resbaladera lateral con una ligera presión encima del sonotrodo y
fijarla en altura con los dos tornillos de apriete Pos. 5.
Después de haber conseguido la fijación de las herramientas volver a
comprobar la coincidencia de los perfiles de los ejes y corregir en caso
necesario.
Pulsar
Ajustar el yunque
Véase Capítulo 5.4.6 Cambiar y ajustar el yunque
Montar la protección y la chapa de cubierta

Conectar el cable de AF.

Schunk
5.4.5 Cambio y ajuste de la resbaladera lateral
Desmontar el yunque
Véase Capítulo 5.4.6 Cambiar y ajustar el yunque
Aflojar los tornillos de apriete Pos. 5 y levantar la colisa corredera lateral
Pos. 6.
Aflojar y quitar los tornillos de fijación Pos. 8.
Quitar la resbaladera lateral.
Introducir la nueva resbaladera lateral y fijarla suavemente con los tornillos
de fijación Pos. 8.
Apretar la tecla <F4>.
Pulsar
Llevar la columna del yunque y la resbaladera lateral a la posición de
soldadura.
Montar la resbaladera lateral.
Empujar la resbaladera lateral a la posición delantera, ponerla con una ligera
presión del pulgar encima del sonotrodo.
Comprobar la coincidencia de los perfiles de los ejes.
Comprobar si los perfiles de los ejes de sonotrodo y resbaladera lateral
coinciden.
Si los perfiles de los ejes de sonotrodo y resbaladera lateral estuviesen
desalineados, los perfiles se tendrán que encajar exactamente entre sí
mediante el desplazamiento axial del sonotrodo. Véase Capítulo 5.4.4
Ajuste del sonotrodo.
Montar el yunque
Introducir y ajustar el yunque en la columna del yunque tal como se ha
descrito en el Capítulo 5.4.6 Cambiar y ajustar el yunque.
Pulsar
Llevar el yunque y la resbaladera lateral a la posición inicial.
Desactivar la corrección de las medidas de la grapilla.
Introducir tamaño de yunque 4,1 mm y confirmar con <ENTER>.
Pulsar la tecla de función <F4> y

Ajustar la cámara del compresor.
Aflojar los tornillos de fijación Pos. 8 de la resbaladera lateral. Ahora se
puede deslizar la resbaladera lateral en la ranura de ajuste.
Poner el lápiz de ajuste ( 4 mm), incluido en el suministro, entre la
resbaladera lateral y el placa yunque.
Empujar la resbaladera lateral en la ranura de ajuste hacia delante hasta que
quede fijo el lápiz de ajuste y apretar los tornillos de fijación Pos. 8 de la
resbaladera lateral

Schunk
Llevar varias veces de un lado al otro con la tecla y para

comprobar la suavidad de marcha de la resbaladera lateral.
Una vez finalizado el proceso de ajuste, activar nuevamente la corrección de
las medidas de la grapilla.
5.4.6 Cambiar y ajustar el yunque
El yunque de la Minic-automatic se compone de las dos piezas: resbaladera

del yunque Pos. 9 y placa yunque Pos. 10.
Pulsar
Quitar la chapa de cubierta Pos. 11 y el resorte.
Aflojar y sacar el tornillo de fijación Pos. 7.
Estirar la corredera del yunque Pos. 9 de la placa del yunque y aflojar el
tensor Pos. 12.
Con un yunque de doble superficie de placa de cubierta Pos. 18 desmontar.
Cambiar la corredera del yunque y/o el placa yunque.
Ajustar la resbaladera del yunque y el placa yunque.
Ajustar los perfiles de las herramientas de modo que coincidan, fijar el placa
yunque.
Quitar la corredera del yunque, montar la cinta de retroceso Pos. 13
mediante el tensor Pos. 12 e introducir en la placa del yunque.
Con un yunque de doble superficie de placa de cubierta Pos. 18 montar.
Montar la placa del yunque en la columna del yunque con el tornillo de ajuste
Pos. 7.
Introducir el resorte y montar la chapa de cubierta.
Pulsar
Llevar el yunque y la resbaladera lateral a la posición inicial.
Ajustar el yunque
Introducir la lámina de ajuste (grosor: 0,02 mm) entre el sonotrodo y el placa
yunque, apretar la placa del yunque contra la lámina de ajuste y fijarla con el
tornillo de ajuste Pos. 7.
Después del proceso de ajuste volver a quitar la lámina de ajuste.
Comprobar el ajuste en la posición superior e inferior con .

La lámina de ajuste se tiene que poder introducir suavemente entre el
sonotrodo y el placa yunque.

Schunk
Resbaladera lateral Yunque Lámina Placa yunque
Sonotrodo

Schunk
Grafico No. 1
1
2
4 8 9 18 7
12
13
10
17
5
6

Schunk
5.4.7 Ajuste del tope de seguridad
Para impedir un contacto entre las superficies de soldadura del sonotrodo y

yunque que estropee las herramientas, debajo de la columna del yunque se
encuentra un tope de seguridad cuyo ajuste tiene que ser comprobado
especialmente después de un cambio de herramientas.
Quitar la placa base Pos. 14.

Aflojar la contratuerca Pos. 15.
Atornillar el tope de seguridad Pos. 16.
Pulsar
Llevar la resbaladera lateral y el yunque hasta el tope de seguridad en
posición de trabajo.
Destornillar el tope de seguridad
Destornillar el tope de seguridad hasta que el yunque haya recorrido una
distancia de aproximadamente 0,3 mm entre las superficies de soldadura.
Atornillar la contratuerca.
Pulsar
Llevar la resbaladera lateral y el yunque a la posición inicial.
Montar la placa base.
14
15 / 16

Schunk
5.4.8 Torque de ajuste Minic
12 3 4
Pos. Descripcion Tornillo DIN ISO Cant. Torque

1 Abrazadera M5 x 25 12.9 912 4762 2 10 Nm
2 Pasador lateral M6 x 12 8.8 912 4762 2 10 Nm
Placa superior
3 M4 x 10 8.8 912 4762 4 3,5 Nm
yunque
4 Porta-yunque M6 x 16 10.9 6912 1 14 Nm
5 Placa superficial M3 x 10 8.8 912 4762 2 2 Nm

Schunk
5.4.9 Diagnóstico
Principalmente se tiene que realizar el correspondiente diagnóstico después

de cada sustitución o nuevo ajuste de las herramientas (Sonotrodo, Placa
yunque, Yunque). El no realizar el diagnóstico puede producir medidas de
grapillas de soldadura defectuosas.!
Mediante el Diagnóstico se puede calibrar el sistema de medición de

recorrido del Yunque y de la corredera lateral, así mismose puede medir la
potencia en vacio del sistema de vibración.
Para ello se debe llamar al punto del menú Diagnóstico Ver Capítulo 5.3.
Guía usuario.
El Diagnóstico de la máquina está dividido en cuatro pasos independientes

entre si que pueden ser solicitados.
- Calibración de yunque
- Medición de la potencia de vacio
- Calibración de la corredera lateral (solo Punto cero)
- Calibración de la corredera (relación de la reductora y punto cero)
Pieza a sustituir o bien Nuevo ajuste Calibración a realizar
Sonotrodo Calibración de yunque (F2) y

calibración de corredera lateral (F4)
Cabezal corredera lateral Calibración de corredera lateral (F4)
Cabezal yunque Calibración de yunque (F2) y

Placa yunque Calibración de yunque (F2) y
Es válido para todos <F2>, <F4>, <F5> los pasos de calibración: Para
transmitir y almacenar todos los datos nuevos de calibración a la unidad de
mando, Tiene que ser almacenado el Diagnóstico con „Confirmación“ en la
superficie de contacto. Al abandonar el Diagnóstico con „Cancel“ no se
transmiten ni se almacenan los valores del Diagnóstico en la unidad de
mando.

Schunk
5.4.9.1 Calibración de Yunque <F2>

Mediante la calibración del yunque <F2> se puede calibrar el sistema de
medición de recorrido del yunque.Para la calibración es necesario un testigo
de prueba suministrado con la máquina.
Al mismo tiempo de la calibración de yunque se comprueba el ajuste del tope
de seguridad para el recorrido del yunque.
Los resultados de la calibración se indican de la siguiente forma:
1. Valor
Valor de medición
Posición de yunque
sobre testigo de
prueba
2. Valor
Posición yunque sobre
tope de seguridad
3. Valor
Diferencia de los
valores (1) y (2)
La diferencia del Valor (3) tiene que estar en un intervalo de [3.50, 4.0]. Está
por debajo del valor diferencial (3) y sobrepasa la frontera inferior, hay que
fijar el tope de seguridad más abajo, Sobrepasa el valor diferencial (3) la
frontera superior hay que situar el tope de seguridad más arriba.
5.4.9.2 Medición de la Potencia de vacio <F3>

Con <F3> se puede medir la potencia de vacio del sistema de vibración.
El valor indicado corresponde a 3 – veces la potencia en vacio en Watios.

Schunk
5.4.9.3 Calibración del punto cero de la corredera lateral <F4>

Mediante la calibración de la corredera lateral <F4> se puede calibrar el
punto cero de la medición de recorrido de la corredera lateral.
Para garantizar una calibración exacta tiene que estar el habitáculo de

compactación p.e. Superficie de sonotrodo, placa yunque, y superficie de la
corredera lateral absolutamente limpio y sin restos de cobre.
El punto cero del posicionamiento de la corredera lateral se averigua de tal

forma que la corredera lateral se desplaza hasta La placa yunque y se mide
la posición.Por lo que hay que asegurarse de que entre la placa yunque y la
corredera lateral no exista ninguna particula de polvo ya que puede
distorsionar los resultados de la medición.
Los resultados de la calibración se indica de la siguiente forma:
El valor indicado corresponde a la cantidad de incrementos del motor

relacionados con el punto de inicialización.

Schunk
5.4.9.4 Calibración de la corredera lateral <F5>

Con la calibración de la corredera lateral <F5> se puede calibrar igualmente
el punto cero de la corredera lateral como la relación de la reductora del tope
de posicionamiento de la corredera lateral. La relación de la reductora se
calibra regularmente durante la puesta en funcionamento de la máquina por
el fabricante, de tal forma que este paso solo se realiza por el operador en
casos excepcionales p.e. Trabajos de reparación en el mecanismo de la
corredera lateral. En la regla solo es suficiente la ejecución de la calibración
de la corredera lateral <F4>.
Para garantizar una calibración exacta tiene que estar el habitáculo de

compactación p.e. Superficie de sonotrodo, placa yunque, y superficie de la
corredera lateral absolutamente limpio y sin restos de cobre.
El punto cero del posicionamiento de la corredera lateral se averigua de tal

forma
que la corredera lateral se desplaza hasta La placa yunque y se mide la
posición.Por lo que hay que asegurarse de que entre la placa yunque y la
corredera lateral no exista ninguna particula de polvo ya que puede
distorsionar los resultados de la medición.
Los resultados de la calibración (F5) se indica de la siguiente forma:
1. Valor
Valor medido Posición
corredera lateral cotra placa
yunque
2. Valor
Posición yunque sobre
testigo de calibración
3. Valor
Aumento de la relación de la
reductora en incrementos
del motor.
Para transmitir y almacenar todos los datos nuevos de calibración a la

unidad de mando, Tiene que ser almacenado el Diagnóstico con
„Confirmación“ en la superficie de contacto. Al abandonar el Diagnóstico
con „Cancel“ no se transmiten ni se almacenan los valores del Diagnóstico
en la unidad de mando.

Schunk
5.4.10 Cambio e instalación de la cuchilla de corte

(opcional, solo el modelo CS)
Para instalar la cuchilla de corte puede ser necesario retirar parcialmente los
dispositivos de protección del módulo. Existe un gran peligro de lesiones al
alcanzar la zona de corte al activar la cuchilla y las piezas de la herramienta
5.4.10.1 Sustitución de la cuchilla
La cuchilla de corte está fijada con un tornillo al soporte de la herramienta.
Paso trabajo que desea realizar

1 Aflojar los tornillos y retirar la cuchilla
2 Colocar la nueva cuchilla en la ranura y fijar con un tornillo.
Es necesario tener en cuenta que la cuchilla se monta de forma que

pueda pasar por el yunque
3 Colocar la hendidura de corte según el cap. 5.4.10.2
En el modelo CS existe el peligro de que se produzca una lesión

considerable mediante la cuchilla de corte.

Schunk
5.4.10.2 Colocar la hendidura de corte
Paso trabajo que desea realizar

1 Antes de comenzar a trabajar es necesario asegurarse de que la
cuchilla de corte puede pasar lateralmente por el yunque. Dado el
caso, se aflojará la cuchilla y se retirará del yunque.
Si se produce una colisión entre la cuchilla de corte y el

yunque podrían causarse daños en ambos.
2 Desmontar la cubierta del yunque

3 Colocar la varilla de calibrado (103 548 44, altura = 8 mm) desde la
izquierda, entre el yunque y el sonotrode.
Desplazar el yunque a la varilla de calibrado. Varilla de
calibrado
4 La cuchilla está fijada con el tornillo pos. 1 en el soporte de la

herramienta. Para desmontar o desplazar la cuchilla, aflojar el
tornillo en pos. 1.
pos. 1

Schunk
5 Colocar la hendidura de corte por medio de un tornillo de ajuste pos.

2 y galga de espesores pos. 3.
Girar tanto el tornillo de ajuste pos. 2 que la cuchilla pueda
posicionarse a una distancia clara (aprox. 1 mm) del yunque.
Apretar el tornillo pos. 1 levemente y reducir sucesivamente la
hendidura de corte con el tornillo de apriete pos. 2 y controlar con la
galga de espesores.
La hendidura de corte debería tener entre 0,4 mm y 0,5 mm.
pos. 1
pos. 2
6 Fijar el tornillo de fijación para la cuchilla pos. 1.

7 Abrir volumen de compresión
8 Montar la cubierta del yunque

Schunk
5.5 Refrigeración del sistema de soldadura
La cantidad de aire entrante para la refrigeración del sistema de la osciladora

viene con el ajuste de fábrica.
Es imprescindible asegurarse de que tanto el convertidor como el sonotrodo
sean suficientemente refrigerados por el chorro de aire.

Schunk
5.6 Pulsador de parada de emergencia
La máquina está equipada con los siguientes dispositivos de emergencia:

Ver Capitulo 2.2.3
Estación de trabajo de mesa: Interruptor principal con función de parada de

emergencia.
Cuando el modulo de soldadura es usado fuera de la mesa, hay que instalar

en el modulo una parade de emergencia adicional.
Estación de trabajo en tablero: Interruptor principal con función de parada

de emergencia e interruptor de parada de emergencia en el módulo.
Al actuar el Interruptor principal con funcción de parada de emergencia se

inicia el procedimiento siguiente:
 Es interrumpida la alimentación de la energía eléctrica a la

unidad de control ( generador , PC , control y neumática ).
 Es Interrumpido la alimentación de presión a la máquina.
Accionado el pulsador de PARADA DE EMERGENCIA se activa el siguiente

desarrollo:
 Se bloquea la liberación de todas las funciones operativas
 Se interrumpe la alimentación de energía eléctrica para las

válvulas neumáticas y las salidas de control
 La instalación se apaga quedando sin presión
 El interruptor principal permanece en marcha

Schunk
Mantenimiento Sonosystems GmbH
6 Mantenimiento
EL SISTEMA DE SOLDADURA ULTRASONICA REQUIERE UN

MANTENIMIENTO PREVENTIVO REGLAMENTARIO PERIODICO. PARA
ELLO DEBERAN RETIRARSE EN OCASIONES ALGUNOS
DISPOSITIVOS DE PROTECCION.
Por esta razón, observe las siguientes indicaciones:
 Los trabajos de mantenimiento preventivo y correctivo sólo

pueden ser llevados a cabo por personal cualificado.
 Antes de realizar cualquier trabajo de mantenimiento

preventivo o correctivo en la máquina, desconecte el
interruptor principal y asegúrelo con un candado para que no
pueda conectarse accidentalmente.
 Desconecte la presión de toda la instalación antes de iniciar

cualquier trabajo en el sistema neumático (conductos,
válvulas, cilindro de aire comprimido, etc.).
 Inmediatamente después de los trabajos de mantenimiento

preventivo y correctivo deberán montarse de nuevo todos los
recubrimientos protectores y dispositivos de seguridad y
comprobar su buen funcionamiento.
CIERRE TODAS LAS PUERTAS DE LOS ARMARIOS DE DISTRIBUCION,

CAJAS DE TERMINALES, PUPITRES DE MANDO Y DISPOSITIVOS DE
PROTECCION ANTES DE PONERSE A TRABAJAR CON LA MAQUINA.

Schunk
6.1 Tareas de entretenimiento
Los puntos de apoyo y de deslizamiento de la Minic automatic han sido

fabricados con engrase inicial para toda su vida útil o para la marcha en
seco. Se exceptúan los siguientes componentes que tienen que ser
sometidos a intervalos de mantenimiento y controles periódicos.
a) Estera filtrante en el ventilador, véase capítulo 6.2.1
b) Evacuar el agua de condensación en el filtro de la unidad de

entretenimiento, después de un control visual en intervalos
periódicos.
c) Sonotrodo, yunque, resbaladera lateral y placa yunque deben ser

controlados en intervalos periódicos y repasados o sustituidos por
nuevos en caso de desgaste. Se hace hincapié en que el repaso y
la fabricación de los sonotrodos, en todo caso, deben ser llevados a
cabo por el fabricante, a fin de evitar un desplazamiento de
frecuencia y un deterioro, relacionado con ello, de los componentes
ultrasónicos.
d) Cuando en el monitor se visualice el mensaje:

“MANTENIMIENTO: DIAGNÓSTICO DIAGNÓSTICO”
“MANTENIMIENTO: LIMPIEZA DIAGNÓSTICO”
“MANTENIMIENTO: ENGRASADO DIAGNÓSTICO”
se tendrá que limpiar la máquina, si procediera, y realizar el
diagnóstico tal como se ha descrito en el Capítulo 5.4.8 de la Guía
del operador.
e) Las guías de la colisa corredera lateral y del yunque se tienen que

engrasar con Klüber Microlube GNY 202.

Schunk
6.2 Tareas de mantenimiento para personal cualificado
6.2.1 Cambiar las esteras filtrantes
Comprobar cada tres meses el grado de suciedad de la estera filtrante del

ventilador y cambiarla, si procediera.

Schunk
6.3 Tareas de mantenimiento para los operadores
LIMPIAR PERIODICAMENTE EL SISTEMA DE SOLDADURA

ULTRASONICO COMO CONSECUENCIA DE UNA LIMPIEZA
INCORRECTA PUEDE PENETRAR POLVO EN LAS GUIAS Y JUNTAS DE
LA MAQUINA O BIEN PUEDEN VERSE AFECTADAS FUNCIONES DE LA
MAQUINA, EN ESPECIAL LAS FUNCIONES DE SEGURIDAD.
Para evitar tales daños, observe las siguientes indicaciones:
 Espere a que la máquina se haya detenido por completo antes

de empezar a limpiarla.
 Desconecte la máquina del interruptor principal.
 No utilice bajo ningún concepto aire a presión, chorro de vapor

o chorro de agua para la limpieza de la máquina.
 No utilice líquidos inflamables, muy gasificables o cáusticos

para la limpieza o refrigeración de la máquina.

Parada de fuera de
Schunk
servicio y eliminación Sonosystems GmbH
de residuos
7 Parada de fuera de servicio y eliminación de residuos
Al final de la vida útil del sistema de soldadura por ultrasonidos Minic

automatic, la máquina se desmonta y se eliminan los residuos de acuerdo
con las normas.

Schunk
Anexo Sonosystems GmbH
8 Anexo
8.1 Prueba I/O

8.1.1 Iniciar la prueba I/O (F6)
Pulsando la tecla de función F6 e introduciendo la contraseña (4711)

aparece la ventana de la prueba I/O.
Acceso mediante contraseña, solamente para personal

instruido.
Schunk Sonosystems GmbH Hauptstraße 95 35435 Wettenberg (Alemania) 8-148

Schunk
8.1.2 Vista general

Schunk
Botón Explicación
Cargar el programa en el SPS
Eliminar los valores del chip ID
Calibrado de las salidas

analógicas
(solamente por la empresa
Schunk)
Activación de los valores de

entrada para el ancho de impulso
y las salidas analógicas
Reinicio de todas las salidas,

incluido el ancho de impulso, y
de todos los estados de error
(Overload).
8.1.3 Ancho de impulso
Ajuste del ancho de impulso para el motor de desplazamiento

de la corredera lateral (valores: 50...200). Mediante la salida
digital 8 se puede conmutar el sentido de giro del motor
(corredera).
Activar el valor de entrada con la tecla Set Values.
(esto no se aplica a la opción servomotor)
Overload muestra la sobrecarga de la salida PWM para el
motor de desplazamiento de la corredera lateral

Schunk
8.1.4 Inputs digitales (salvo modificaciones, véase el Eplan I/O)
0 Iniciar la soldadura
1 Protección acústica cerrada

Soldadura / funcionamiento (interruptor
2
maniobrado por llave)
3 Reserva
4 Confirmar la alarma
5 Avería en el generador
6 Punto de referencia
7 Reserva
8 Opción ASSK
9 Opción ASSK
10 Reserva
11 Reserva
12 Presión REAL = VALOR NOMINAL
13 Supervisión de emergencia
14 Reserva
15 Reserva

Schunk
8.1.5 Outputs digitales (salvo modificaciones, véase el Eplan I/O)
0 Protección acústica delante
1 Corredera lateral delante

Yunque desconectado (fijar la salida
2
analógica 1 a 5 V).
3 Ruido del generador ACTIVADO
4 Alarma
5 Reserva
6 Opción ASSK delante
7 Reserva
Avance del motor (esto no se aplica a la
8
opción servomotor)
9 Reserva
10 Reserva
11 Señal de soldadura realizada
12 Equipo listo
13 Señal de soldadura correcta
14 Reserva
15 Reserva

Schunk
8.1.6 Outputs analógicos
1. Valor nominal para la válvula de acción proporcional (0-

10 V = 0-6 bares)
(Activar el valor con la tecla Set Values)
2. Control de amplitud del generador (5-10 V = 50% -

100%) (Activar el valor con la tecla Set Values)
8.1.7 Inputs analógicos
1. Señal de potencia del generador (2 V / 1000 W)
2. Entrada de diagnóstico de la tensión de red (4,25 V

aprox. 230 V)
3. Sistema de altímetro analógico para medidas del apriete

y de soldadura
(opcional)
8.1.8 Contadores
1. Sistema de altímetro digital para medidas del apriete y

de soldadura
2. Reserva
3. Codificador del motor de desplazamiento de la corredera

lateral
(esto no se aplica a la opción servomotor)

Schunk
8.2 Tabla de errores

Schunk

Schunk

Schunk

Schunk

Schunk

Schunk
8.3 Ajuste de las herramientas
8.3.1 Instalación del cuerno ultrasónico (sonotrode)
Retirar el cable HF
Aflojar los tornillos de sujeción

Schunk
Vista general
Quitar la placa de cubierta

Schunk
Aflojar la corredera lateral
Aflojar el soporte del yunque

Schunk
Bajar el yunque
Aflojar la cubierta del muelle
Aflojar el yunque

Schunk
8.3.2 Potenciar el cuerno ultrasónico
Extraer el oscilador
Cambiar el cuerno ultrasónico
Sujetar para aflojar / apretar (100 Nm)
Perfil de aluminio
Consejo: así es como debe sujetarse el cuerno ultrasónico en el tornillo de banco

(Atención: utilice perfiles de aluminio para evitar arañar la superficie
del cuerno ultrasónico)

Schunk
8.3.3 Limpieza de la máquina
No utilice aire comprimido

Schunk
8.3.4 Montaje e instalación
Ajuste del cuerno ultrasónico mediante una cuña de ajuste
Colocar la cuña de ajuste
Incorrecto Correcto
Comprobar que el perfil acanalado quede bien cubierto

Schunk
Orientar el cuerno ultrasónico de forma axial
Una vez sujeto el cuerno ultrasónico, aflojar el tornillo de ajuste haciéndolo

girar hasta que dé media vuelta
Instalación de la corredera lateral
Aflojar los bastidores de la corredera

lateral
Montar la corredera lateral

Schunk
8.3.5 Instalación del yunque
Ajustar el yunque con ayuda de una lámina
Lámina de 0,02 mm
8.3.6 Instalación del tope de seguridad

Schunk
Montaje de la cubierta protectora
Tras el montaje, realizar un diagnóstico

Schunk
8.3.7 Sustitución del propulsor
Desmontaje del convertidor
Desmontaje del propulsor
Una vez sustituido, apretar el propulsor con una llave dinamométrica 100 Nm

Schunk
8.4 Representación esquemática de la optimización de soldadura nodo

/ u s er s / s a w / PN EUM / B l a t t . A 4 R ev . 0 2
POS. 10
POS. 11
2
12
1 3
POS. 12
POS. 15
2
1
POS. 1
POS. 12
1
P
3 2
YP1.2 Ø6 P4
ungeregelter Druck
unsettled pressure Zu Blatt...2
P
POS. 2
geregelter Druck
Ø6 P1 settled pressure Zu Blatt...
Pneumatikplan Ausg. Datum / Name FA. M in ic - I I - p l u s

Zeichnungs- und EDV-Nr. G ez. 16.01.2012
Schunk Sonosystems GmbH Blatt: 1
Weiß TYP Op t i o n C S
0000031227 C Gepr.
Wettenberg
FABR.NR. S e r ie von: 2 Bl.
Schallschutz ausfahren Sicherheitsfreigabe Einlegehilfe ausfahren Seitenschieber vor/zurück Amboss auf/ab

Option CS
Sound protection extend Security query Support extend Gliding jaw for-/backwards Anvil up/down
SE 9*
SE 1 nur CS/GT SE 8
only CS/GT
1
Ø3 Ø3 Ø4 Ø4 Ø6 Ø6 Ø4
Ø4 Ø3
2 4
YP4 YP4.1 YP5 YP5.1
2
YP6
4 2
14 12
1 14 5 1 3
V M YP1 M YP2 M YP3 M YP4 M YP5

14 12 14 12
12/14
Von Blatt...2 P4 Ø6 Konverterkühlung

ungeregelter Druck Converter cooling
unsettled pressure
Von Blatt...
P1 geregelter Druck
settled pressure

Weiß TYP Op t i o n C S
0000031227 C Gepr.
Wettenberg
POS. 10
POS. 11
2
12
1 3
POS. 12
POS. 15
2
1
POS. 1
POS. 12
1
P
3 2
YP1.2 Ø6 P4
ungeregelter Druck
unsettled pressure Zu Blatt...2
P
POS. 2
geregelter Druck
Ø6 P1 settled pressure Zu Blatt...

Weiß TYP Op t i o n G T
0000031227 C Gepr.
Wettenberg
Schallschutz ausfahren Sicherheitsfreigabe Amboss vor/zurück Seitenschieber vor/zurück Amboss auf/ab

Option GT
Sound protection extend Security query Anvil fore-/backwards Gliding jaw for-/backwards Anvil up/down
SE 9* SE 8
SE 1
nur GT
only GT
1
1
Ø3 Ø3 Ø4 Ø4 Ø6 Ø6 Ø4
Ø4
2 4
YP4 YP4.1 YP5 YP5.1
2
2
YP6
1 Ø3
V M YP1 M YP2 M YP3 M YP4 M YP5

14 12 14 12
12/14
Von Blatt...1 P4 Ø6
ungeregelter Druck
unsettled pressure Konverterkühlung
Von Blatt...1 Converter cooling
P1 geregelter Druck
settled pressure

Weiß TYP Op t i o n G T
0000031227 C Gepr.
Wettenberg
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Hauptstraße 95
D-35435 Wettenberg
Tel.: 0641/803-0
Customer : Serie
Project name : Compact-II UNI MA-PC - SI

incl. CS/GT/EH function
Machine-no. :
2
G 19.06.12 Gas Date Project: Customer: Schunk Sonosystems GmbH Machine-no.
User. Gassert
Compact-II UNI MA-PC - SI Serie Hauptstraße 95
D-35435 Wettenberg Bl. 1
Gepr. Designation: Title page
(0641) 803-0
Index Date Name Norm Ers.f. 20 Bl.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Table of content 003 22.04.1996
Page Page designation Supplementary field Date User.

1 Title page 19.07.07 GAS
2 Table of content 19.06.12 GAS
3 Change-Info 19.06.12 GAS
4 Overview connector 01.02.12 GAS
6 Main supply Control unit 09.07.10 GAS
7 Power supply PLC / PC 01.02.12 GAS
8 Emergency-Off Relais - Main valve 01.02.12 GAS
9 Supply Compact Power 01.02.12 GAS
10 Digital-Inputs E0 - E7 07.02.12 GAS
12 Digital-Outputs A0 - A7 01.02.12 GAS
14 Safty relais module 07.02.12 GAS
15 Safty relais SRB PL4/SSO 19.06.12 GAS
16 Motor control - Encoder 07.02.12 GAS
17 Incremental Measurement device 01.02.12 GAS
18 Analog Input - Output 01.02.12 GAS
19 Interface RS 232 31.01.12 GAS
20 Interface XS12 31.01.12 GAS
30 = Zeilen/Seite 7 = Zeilenabstand in mm 1 = Spaltenanzahl 1 = Spaltenabstand 1 = Richtung (senkrecht)
1 3
User. Gassert
Gepr. Designation: Table of content
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Informations about changes 002 22.04.1996
No. Date Editor Changes Name Page

A 10.11.2003 Gassert Incremental Measurement device Gas 15
B 01.07.2004 Gassert Measuring system plugable Gas 15
C 22.04.2005 Gassert Transformer Gas 5.1+2
D 06.09.2005 Gassert Additional funktion GT Gas 12
E 23.03.2006 Gassert Power supply ID-Chip Gas 9
F 13.07.2007 Gassert Additional funktion GT, CS, EH Gas div.
G 19.06.2012 Gassert Additional funktion SI Gas div.
2 4
User. Gassert
Gepr. Designation: Change-Info
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
General project informations 001 22.04.1996
Connector- and Overview components
Connectors Connector des.: Connector: Type: Remarks:

Rear panel
controler XS1 Power outlet Supply 230V, Monitor
XS3 SUB-D 9 pole, Socket Valve control module
XS6 DIN 4 pole, Socket 72° Foot switch
XS7 DIN 5 pole, Socket 45° Reserve
XS12 DIN 7 pole, Pen 60° Hardware interface
XS15 Hirschmann, 3 pole Main valve
XS16 SUB-D 15 pole, Socket Control module
XS19 SUB-D 15 pole, Socket Control generator
Overview COMP.-Des.: Component: COMP.-Des.: Component:

components:
A1 Generator T1 Power supply
A2 Compact Power K6 Emergency stop relais
A3 Relaisboard SUT1 YP1.2 Proportional valve
A4 Reserve M1 Fan generator
A5 Reserve M2 Motor positioning gliding jaw
A6 Reserve M3 Fan module
A7 PC - Power supply
A8 PC
A9 Module memory, Option
3 6
User. Gassert
Gepr. Designation: Overview connector
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Line voltage
L1/7.0
L1.4 /7.0
N/7.0
N
PE PE
T1 T2 T3
Q2 L1 L2 L3
Main
switch
Control unit
PE
W2 H07RN-F
2,5m 5x
2,5mm²
X6.6 1
Deckel
X6.6 2
Boden
X6.6 3
A1 X5 d18 d22 d26 z32 d6 z4
18.1
18.7 Front
3~400V X6.6 4
16A 1 2
1 1 1 1 1
F501 F504 F505 F506 F507 Lüfter
F16A
2
F16A
2
F16A
2
250
2
250
2
M1 M PE
X6.6 5
X6.0
mAT mAT 230V
0,12A
Fan
~ 3 Seitenwand
L1 L2 L3 N PE
X6.6 6
L1 L2 L3 PE 220.1 220.2
Main supply Control unit Generator modul Power supply fan Fan generator
3x400V,N,PE 50 Hz 3KW / 400V
5x1,5 mm2
H05RR-F
4 7
User. Gassert
Gepr. Designation: Main supply Control unit
(0641) 803-0
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Line voltage PE
N
6.9/L1
6.9/ L1.4
6.9/N
X7 1 1 2 3 4 MOTHER- LW
Distribiution BOARD
2 1 2 3 4 3 1 2 3 4
1 Motherboard HD
F5
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2
FD
CDR
T1
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10V/100mA
5V/50mA
T1A
Switching power
supply NETZ OUT
1 2 3
3,3V / 5 V / GND / 12V
H1 H2
A7
Power supply L1 N PE
PC
L3 PE N Power supply - PC
M M 24V 24V 10V 5V D
XS1
L+1
L+2
L+5
18.0
16.0
18.0
8.0
8.0
8.0
M1
M
PE
Supply 24V/10V Voltage Supply

monitoring Monitor
6 8
User. Gassert
Gepr. Designation: Power supply PLC / PC
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
7.1/L+1
7.1/L+2 L+2/9.0
8.4/L+ L+/9.0
7.1/M M/8.0
X3 L+ L+
X4 M
X2 L+2
XS17 1 XS16 1 9 XS15 1
W17 LiYCY wh W16 LiYCY wh bk

15m 25x 15m 15x
0,25mm² Mod 1 0,25mm² Mod 1
W15 Ölflex
1,5m 3x
AM 21
AM XS16.1 1 9 0,25mm²
14.0 14.0
Modul S1 22 Modul
Emergency
stop
Module
14.5
vt SF2
W17
XS17 10
A1
PE
A9.0 /13.2
X14 1 3 A2
XS16.1 7
Y1
10.2
21 13
H5
a
W16 bu E1
S3 22
S4 14 10.4 b
Aus/Off Ein/ON W15
On
XS16 7
XS15 3 2
SE2/33 /10.3
X14 2 4
K1 A1 S12 S22 X1 X2 S32 S42 13 33
13 23 33 43
K1.2 K1.3 K1.2 K1.3
.2 14 .3 24 .2 34 .3 44
Emergency K1.2 K1.3
stop relais
A2 14 24 34 44
SRB-400CS
SE2/44 /10.3
X4 M
PE
L+ A9.1 X4 M
8.0 15.0
8.9/M M/9.0
13 14 .4 23 24 .4
33 34 .5 43 44 .5
Emergency Controller Guard 1+2 Release Main valve

stop relais "ON" closed cutting/ Maintenance unit
crimping
7 9
User. Gassert
Gepr. Designation: Emergency-Off Relais - Main valve
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
8.9/L+2
8.9/L+ L+/10.0
8.9/M M/10.0
X3 L+
X4 M M M
AM
14.0
Modul
A9
Option
a
F1 b
Module memory
3,15A
Fuse
Prop.. PB1 VDD GND PB0
Valve
green red blue yellow
13.0
XS3.1 5 6 7 4
PWM
W3 LiYCY
15m 9x gy pk bu ye
0,25mm²
XS3 5 6 7 4
ST1700 1 2 3 ST1708 2 1 ST1710 5 ST1711 1 2 5

17.5 16.5
A2
10.0 GND +24V-VDC +24V-DO PWM-OUT GND CH2-R UHALL / 5V GND CH3-R
11.0
12.0
13.0
16.5
17.0
DCOK Status Compact Power Receive Send
18.0 4A
18.5
19.1
PE
PE
24V 24V PWM signal Module memory

Voltage Digital motor control
supply outputs
8 10
User. Gassert
Gepr. Designation: Supply Compact Power
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
9.9/L+ L+/11.0
9.9/M M/11.0
X3 L+ L+ L+ L+ L+ L+ L+ L+
X4 M X4 M
XS6 1 XS17 14 17 XS12 6 XS17 15 XS19 7 XS17 18 23

W6 LiYCY W12 LiYCY W19 LiYCY W17 LiYCY
wh bn-gn wh-gy wh-ye gy gy-bn wh-rd
3m 3x W17 5m 7x W17 0,6m 15x 15m 25x
0,25mm² 0,25mm² 0,25mm² 0,25mm²
AM XS17.1 14 17 X14 5 AM XS17.1 15 AM XS17.1 18 23

14.0 14.0 14.0
Modul Modul Modul
8.6
X17.2 1 X17.2 3
SE2/33
RITS RITS
X14 8
rd rd
1 3
13 13 11 13 a 13 13 13
S5 S6 S10 H5 KS1 S9 T806 E6

14 14 12 14 8.2 b 14 14 14
Foot Start Reset Reset Generator Ref
switch Module On External Module Sensor 2
Option Module
14.5
sw SF1 ye
RITS RITS
X17.2 2 X17.2 4
XS17.1 11 13 X14 6 9 7 XS17.1 12 XS17.1 19
bn gy-pk wh-gn rd-bu ye wh-pk

W6 W17 W12 W17 W19 W17
SE2/44
8.6
XS6 4 XS17 11 13 XS12 7 XS17 12 XS19 5 XS17 19
8.4/E1
ST1701 1 2 3 4 5 6 7 8 9
A2
9.1 Counter A Counter B CLK / R
E0 E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7 GND
Digital Inputs E0-E7 Type Compact Power
Start Guard Welding/ Reserve Alarm Malfunction Reference- Reserve

welding closed Operation acknowledge generator point
9 11
User. Gassert
Gepr. Designation: Digital-Inputs E0 - E7
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
10.9/L+ L+/12.0
10.9/M M/12.0
X3 L+ X3 L+
X4 M
XS16 1 9
W16 LiYCY wh bk
15m 15x
0,25mm²
AM XS16.1 1 9
14.0
Modul
XSE8 1 3
1 3 1 3
E8 E9 18.5
Ref
Sensor
Ref
Sensor
Ist
2 2
Module Module
XSE8 2
XS16.1 3 XS16.1 4
gn ye
W16 W16
XS16 3 XS16 4
ST1702 1 2 3 4 5 6 7 8 9
A2
9.1 E8 E9 E10 E11 E12 E13 E14 E15 GND
Crimping/Cutting Anti side Reserve Reserve Pressure Emergency Reserve Reserve

home position splice Is=Set stop control
back pos.
10 12
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
A2
9.1
Digital Outputs A0-A7 Type Compact Power
A0 A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 GND
ST1703
1 2 3 4 5 6 7 8 9
A1/15.0
A2/15.0 Shield on
XS3 1 XS17 21 Pull relief A7/15.0
Shield Pin 1-25
Connector
Shield on
Pull relief
18.8
Connector USG
PE W17 LiYCY PE
W3 LiYCY 3-12m 25x
wh wh-bu
3-12m 9x 0,25mm²
0,25mm² A3
13.0 X3.2 A3 ST19/8 A4
13.5
AM XS3.1 1 16.0 AM XS17.1 21
14.0 Relais 14.0
Modul SUT-1 Modul
A6 A1 13 1
A6
15.0 15.0
Valve A1 K1 A2 14
H1 2 Valve A1
cluster YP1 A2
cluster YP3 A2
13.0
M2
H2 2
XS3.1 8 XS17.1 25
X3.1 0V 24V
W3 rd W17
XS3 8 XS17 25
X3 L+
X4 M M M
11.9/L+ L+/14.0
11.9/M M/13.0
13 14 .4
Close guard Gliding jaw Anvil Generator Alarm Reserve Anti side Anvil
for welding forwards down sonic On splice kit forwards
(MA-GT/MV20)
11 13
User. Gassert
Gepr. Designation: Digital-Outputs A0 - A7
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
A2
9.1
A8 A9 A10 A11 A12 A13 A14 A15 GND
ST1704
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Signal ok
Signal ok
VCC / 24V
9.3
Error
Ready
PWM
A9.0
8.6
XS12 2 3 4 5 1
A3 A9 X3.1 A8 A3 AC
12.4 12.4
ST12.2
ST12.3
ST12.4
ST12.5
ST12.1
Relais Relais
SUT1 SUT1 X3.2 AD
16.0
A9
A1 A1 12 14 A1 12 14
K4 A2
K2 A2 11
K3 A2 11
12.5 13.5 13.1 16.2

M2 M2 M2 M2
Option
12.9/M M/14.0
14 12 11 .5 12 11 .6
11 12 16.1 14 14
24
21 22 16.3
PWM signal Motor Crimping / Reserve Reserve Plant ready Signal ok Reserve Reserve
motor forward Cutting error welding
12 14
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
12.9/L+
13.9/M M/16.0
X3 L+ X4 M
XS17 16 17 24 25
W17 LiYCY Kontakte im Zustand Zustimmtaster
ye-bn wh-gy bn-rd wh-bk
3-15m 25x Schutztür zu für Einrichtbetrieb
0,25mm²
AM XS17.1 16 17 24 25
8.0
8.3
SE1 SE1.1
9.4 BNS 120 Release
10.1 Safty sensor 11 11 switch 13 23
Safty cover module
10.5
10.7
S31 12
S41 12
S1.1 14 24
11.1
12.0
12.6
15.0
16.0 WE1 LIYCY W5 LIYCY
17.0 0,5m 5x wh bn bk bu 0,3m 5x wh bn wh gn
Modul 0,25 mm² 0,25 mm²
LED-Status:
LED1=24V ok
LED2=Ui ok
LED3=SRB on
LED4 = Error
ST3 1 2 3
K1.1 S13 S14 S24

15.0
A1 53
SRB PL4/SSO Y12 54
A1 A2 S33 S34 Y12 Y1 Y2 53 54
ST1 ST2 ST3 ST4 ST5

4 5 6 9 10 1 2
bu
SDE5 Out 24V
10.2/SF1
Out=1
P<1bar 11 A1
A6
15.0
B1 12
YP2 A2 Valve
0V cluster
5/2 Mono
8.3/SF2
A1 1 A1 8 A1 10
A2 1 A2 8 A2 3
A-1/16.7
A-2/15.0
Guard Safty release

closed pneumatic
welding
13 15
User. Gassert
Gepr. Designation: Safty relais module
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
12.8/A7
8.5/ A9.1
12.3/A2
12.2/A1
XS3 2 3 XS16 6 5
W3 LiYCY W16 LiYCY

3-15m 9x bn gn 3-15m 10x pk gy
0,25mm² 0,25mm²
AM XS3.1 2 3 XS16.1 6 5
14.0
Modul
wh bn gn ye
ST3 7 8 9 10
K1.1 11 21 31 41
14.3
SRB 11 11 21 21 31 31 41 41
PL4/ 13 12 23 22 33 32 43 42
SSO
13 12 23 22 33 32 43 42
ST4
1 2 3 4 5 6 7 8
A6 A6
12.1 .0
12.7 Valve
14.8 14 12 14 12 14 12 14 12
A1 A1 A1 cluster A1
.6
Valve YP4.1 A2
YP5.1 A2
YP6.1 A2
(YP3.1) A2
cluster A1 A1 A1 A1
YP4 A2
YP5 A2
YP6 A2
(YP3) A2
5/2 Impuls 5/2 Impuls 5/2 Impuls 5/2 Impuls
A2 4 5 6 7
14.8/A-2 A-2/16.7
Gliding jaw Anvil Crimping / Anvil

left/right down Cutting forwards
forwards (MA-GT/MV20)
14 16
User. Gassert
Gepr. Designation: Safty relais SRB PL4/SSO
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
7.2/L+5
14.9/M
X4 M
A3 13.7/M2
A2
12.4 9.1
SUT1
A9
13.0
Compact Power Counter 3
A3 B3 GND UHALL R
11 21
K4 K4
13.1 12 14 13.1 22 24 ST1711
9.6 3 4 2 1 5
X3.1 ST17/2 ST17/8 ST17/9 ST17/3 W14.5 LiYCY

0,5m 3x
0,25mm²
XS17 2 8 9 3 4 7 5 6
Shield Pin 1-25

Shield on
Pull relief
Connector
W17 LiYCY
15m 25x bn rd bk gn ye bu gy pk PE
0,25mm² Mod 2
AM XS17.1 2 8 9 3 4 7 5 6
14.0 17.2
Modul 5V 15.8/A-2
14.8/A-1
A-1 2 A-1 3
A-2 2 A-2 8
a a
M2
Typ: + - 4 3
XS17.4 1 3 R3 b
R4 b
2224U024SR 2 1 5 6 1 2 680 680
IE2-16
VCC 5V Gnd A A
M2 M G1 G M3 M H1 H2
K K
24VDC
Typ:
Chanel A B 414F
Module
Fan
Motor control Fan module Lighting

tools
15 17
User. Gassert
Gepr. Designation: Motor control - Encoder
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
AM
14.0 A5
Modul MR1
INC-Measurement device 1
A B 5V GND
WA5 LiY
0,35m 4x ye gn rd bu
0,14mm²
XA5 2 1 3 4
WA5.1 LiY
0,35m 4x bn wh bu bk
0,14mm²
5V
XS17.1 22 20 16.4 23
W17 LiYCY
15m 25x bn-bu pk-bn wh-rd
0,25mm² Mod 2
XS17 22 20 23 PE
Shield on
Pull relief
Connector
U12B
18.3
GND
18.3
W15.1 LiYCY
0,35m 3x bn gn wh
0,25mm²
ST1709 ST1710
3 4 1 2 5 9.5 3 4 1 2 5
A2
9.1 A B UHall/5V GND R A B UHall/5V GND R
Compact Power
200ma
INC-Encoder-1 Reserve
Height
measurement
device
16 18
User. Gassert
Gepr. Designation: Incremental Measurement
(0641) 803-0
Index Date Name Norm Ers.f. device 20 Bl.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
7.2/D
7.1/M1
A2
9.1
Compact Power Analog Outputs
L+1 VOUT1 GND 4-20MA1 VOUT2 GND 4-20MA2

A1
6.2 ST1707
Generator
1 2 4 3 5 7 6
P GND
11.5
XS19 Ist W16.7 LiYCY
wh bn
0,7m 3x
.7 11 3 0,25mm²
W19 LiYCY bu bn
0,6m 15x
0,25mm²
W16.5 LiYCY
XS19 11 3 0,5m 3x wh ye gn bn
0,25mm²
M3
18.8
17.2 12.4
GND 18.2 USG
M3
17.1
XS19 1 4 8
U12B
W16.1 LiYCY
0,5m 3x wh bn
W16.3 LiYCY
0,25mm² 0,5m 3x wh bn
0,25mm² W19 LiYCY
0,6m 15x wh gn pk PE
0,25mm²
Shield on
Pull relief
Connector
ST1706
1 2 3 4 5 6 XS16.5 1 7 3 2 XS19
A2 .1 1 4 8
9.1 U14BIT GND U12A GND U12B GND YP1.2 A1
Proportional 24V Ist Soll 0V 6.2 Ampl GND4 Start
Valve
Compact Power Analog Inputs U Generator
P
Generator Voltage Height Set value Set value

power monitoring measurement proportional generator
system / Analog valve amplitude
17 Option 19
User. Gassert
Gepr. Designation: Analog Input - Output
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
A2 AX
9.1
Interface-RS232/1 Compact Power Terminal DTE
RXD TXD GND_EXT. TXD RXD GND
RS232/1 RS232
CP3 5 7 1 2 3 5
W17.1 LiYCY W17.5 LiYCY

0,5m 3x 0,5m 3x
0,25mm² PE 0,25mm² PE
Flat cable cable
Shield on Shield on
Pull relief Pull relief
Connector Connector
COM2 COM1
EPIA 3 2 5 3 2 5
A8
PC DOUT22 RIN32 GND RXD TXD GND
Interface RS232, PC
18 20
User. Gassert
Gepr. Designation: Interface RS 232
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Interface XS12 Interface:
Start welding (XS6:1/4)
Welding cycle ok
Machine ready (XS12:3)
Weld not ok (XS12:5)
Reset (XS12:6/7)
VCC / +24V (XS12:1)

Welding cycle error
Reset (XS12:6/7)
19
User. Gassert
Gepr. Designation: Interface XS12
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Hauptstraße 95
D-35435 Wettenberg
Tel.: 0641/803-0
Customer : Serie
Project name : Compact-II MA-PC - SI

incl. ASSK function
Machine-no. :
2
F 07.02.12 Gas Date Project: Customer: Schunk Sonosystems GmbH Machine-no.
User. Gassert
Compact-II MA-PC - SI Serie Hauptstraße 95
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

1 3
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

D 23.03.2006 Gassert Power supply ID-Chip Gas 9
E 27.11.2007 Gassert Anti side splice kit ASSK Gas 12
F 31.01.2012 Gassert Start project SI Gas div.
2 4
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Rear panel
XS5 SUB-D 9 pole, Socket Reserve

components:
A1 Generator AM Minic-module
A2 Compact Power T1 Power supply
A3 Relaisboard SUT1 K6 Emergency stop relais
A4 Reserve YP1.2 Proportional valve
A6 Valve cluster M2 Motor positioning gliding jaw
A7 PC - Power supply M3 Fan module
A8 PC
3 6
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Line voltage
L1/7.0
L1.4 /7.0
N/7.0
N
PE PE
T1 T2 T3
Q2 L1 L2 L3
Main
switch
Control unit
PE
W2 H07RN-F
2,5m 5x
2,5mm²
X6.6 1
Deckel
X6.6 2
Boden
X6.6 3
A1 X5 d18 d22 d26 z32 d6 z4
18.1
18.7 Front
3~400V X6.6 4
16A 1 2
1 1 1 1 1
F501 F504 F505 F506 F507 Lüfter
F16A
2
F16A
2
F16A
2
250
2
250
2
M1 M PE
X6.6 5
X6.0
mAT mAT 230V
0,12A
Fan
~ 3 Seitenwand
L1 L2 L3 N PE
X6.6 6
L1 L2 L3 PE 220.1 220.2
3x400V,N,PE 50 Hz 3KW / 400V
5x1,5 mm2
H05RR-F
4 7
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Line voltage PE
N
6.9/L1
6.9/ L1.4
6.9/N
X7 1 1 2 3 4 MOTHER- LW
Distribiution BOARD
2 1 2 3 4 3 1 2 3 4
1 Motherboard HD
F5
T250mA
2
FD
CDR
T1
24V/2A L1 N PE
10V/100mA
5V/50mA
T1A
Switching power
supply NETZ OUT
1 2 3
3,3V / 5 V / GND / 12V
H1 H2
A7
PC
L3 PE N Power supply - PC
M M 24V 24V 10V 5V D
XS1
L+1
L+2
L+5
18.0
16.0
18.0
8.0
8.0
8.0
M1
M
PE

monitoring Monitor
6 8
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
7.1/L+1
7.1/L+2 L+2/9.0
8.2/L+ L+/9.0
XS17 1 X2 L+2 L+
W17 LiYCY
15m 25x
0,25mm²
AM XS17.1 1 XS15 1
14.0
Modul
21 W15 Ölflex
S1 22
1,5m 3x
Emergency 0,25mm²
stop
Module
XS17.1 10
W17
A1
XS17 10 PE
A2
Y1
X14 1 3
21 13 a
S3 S4 H5 W15
22 14 10.3 b
Stopp Start
On
X14 2 4
K1 C X1 X2 13 23 33 41 XS15 3 2
Emergency 13 23 33 41
stop relais 14 24 34 42
SRB-NA-R-C.15
D 14 24 34 42
PE
L+
X4 M 8.0 M
7.1/M M/9.0
Emergency Main valve

stop relais maintenance unit
7 9
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
8.9/L+2
8.9/L+ L+/10.0
8.9/M M/10.0
X3 L+
X4 M M M
AM
14.0
Modul
A9
Option
a
F1 b
Module memory
3,15A
Fuse
Valve
13.0
XS3.1 5 6 7 4
PWM
W3 LiYCY
15m 9x gy pk bu ye
0,25mm²
XS3 5 6 7 4
ST1700 1 2 3 ST1708 2 1 ST1710 5 ST1711 1 2 5

17.5 16.5
A2
11.0
12.0
13.0
16.5
17.0
18.0 4A
18.5
19.1
PE
PE

supply outputs
8 10
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
9.9/L+ L+/11.0
9.9/M M/11.0
X3 L+ L+ L+ L+ L+ L+ L+ L+
X4 M X4 M
XS6 1 XS17 14 17 XS12 6 XS17 15 XS19 7 XS17 18 23

3m 3x W17 5m 7x W17 0,6m 15x 15m 25x
0,25mm² 0,25mm² 0,25mm² 0,25mm²
AM XS17.1 14 17 X14 5 AM XS17.1 15 AM XS17.1 18 23

14.0 14.0 14.0
Modul Modul Modul
X17.2 1 X17.2 3
RITS RITS
rd rd
1 3
13 13 11 a 13 13 13
S5 S6 S10 H5 KS1 S9 T806 SE6

14 14 12 8.1 b 14 14 14
Option Module
14.5
sw Y12 gn
RITS RITS
X17.2 2 X17.2 4
XS17.1 11 13 X14 6 7 XS17.1 12 XS17.1 19

W6 W17 W12 W17 W19 W17
XS6 4 XS17 11 13 XS12 7 XS17 12 XS19 5 XS17 19
ST1701 1 2 3 4 5 6 7 8 9
A2

9 11
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
10.9/L+ L+/12.0
10.9/M M/12.0
X3 L+ X3 L+
18.5
Ist
ST1702 1 2 3 4 5 6 7 8 9
A2
9.1 E8 E9 E10 E11 E12 E13 E14 E15 GND
Option Option Reserve Reserve Pressure Emergency Reserve Reserve

cutting anti side Is=Set stop control
system splice kit
10 12
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
A2
9.1
ST1703
1 2 3 4 5 6 7 8 9
A1/15.0
A2/15.0 Shield on
XS3 1 XS17 21 Pull relief
Shield Pin 1-25
Connector
Shield on
Pull relief
18.8
Connector USG
PE W17 LiYCY PE
W3 LiYCY 3-12m 25x
wh wh-bu
3-12m 9x 0,25mm²
0,25mm² A3
13.0 X3.2 A3 ST19/8 A4
13.5
AM XS3.1 1 16.0 AM XS17.1 21
14.0 Relais 14.0
Modul SUT-1 Modul
A6 A1 13 1
A6
15.0 15.0
Valve A1 K1 A2 14
H1 2 Valve A1
cluster YP1 A2
cluster YP3 A2
13.0
M2
H2 2
XS3.1 8 XS17.1 25
X3.1 0V 24V
W3 rd W17
XS3 8 XS17 25
X3 L+
X4 M M M
11.9/L+ L+/14.0
11.9/M M/13.0
13 14 .4
Close guard Gliding jaw Anvil Generator Alarm Reserve Anti side Reserve
for welding forwards down sonic On splice kit
11 13
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
A2
9.1
A8 A9 A10 A11 A12 A13 A14 A15 GND
ST1704
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Signal ok
Signal ok
VCC / 24V
9.3
Error
Ready
PWM
XS12 2 3 4 5 1
A3 A9 X3.1 A8 A3 AC
12.4 12.4
ST12.2
ST12.3
ST12.4
ST12.5
ST12.1
Relais Relais
SUT1 SUT1 X3.2 AD
16.0
A9
A1 A1 12 14 A1 12 14
K4 A2
K2 A2 11
K3 A2 11
12.5 13.5 13.1 16.2

M2 M2 M2 M2
Option
12.9/M M/14.0
14 12 11 .5 12 11 .6
11 12 16.1 14 14
24
21 22 16.3
12 14
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
12.9/L+
13.9/M M/16.0
X3 L+ X4 M
XS17 16 17 24 25
0,25mm²
AM XS17.1 16 17 24 25
8.0
9.4
SE1 SE1.1
10.1 BNS 120 Release
Safty cover module
10.7
12.0
S31 12
S41 12
S1.1 14 24
12.6
15.0
16.0
17.0
Modul WE1 LIYCY W5 LIYCY
0,5m 5x wh bn bk bu 0,3m 5x wh bn wh gn
0,25 mm² 0,25 mm²
LED-Status:
LED1=24V ok
LED2=Ui ok
LED3=SRB on
LED4 = Error
ST3 1 2 3
K1.1 S13 S14 S24

15.0
A1 53
SRB PL4/SSO Y12 54
A1 A2 S33 S34 Y12 Y1 Y2 53 54
ST1 ST2 ST3 ST4 ST5

4 5 6 9 10 1 2
bu
SDE5 Out 24V
Out=1
P<1bar 11 A1
A6
15.0
B1 12
YP2 A2 Valve
0V cluster
5/2 Mono
10.2/Y12
A1 1 A1 8 A1 10
A2 1 A2 8 A2 3
A-1/16.7
A-2/15.0
Guard Safty release

closed pneumatic
welding
13 15
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
12.3/A2
12.2/A1
XS3 2 3
W3 LiYCY
3-15m 9x bn gn
0,25mm²
AM XS3.1 2 3
14.0
Modul
wh bn
ST3 7 8 9 10
K1.1 11 21 31 41
14.3
SRB 11 11 21 21 31 31 41 41
PL4/ 13 12 23 22 33 32 43 42
SSO
13 12 23 22 33 32 43 42
ST4
1 2 3 4 5 6 7 8
A6
12.1
12.7
14.8 14 12 14 12
A1 A1
Valve
cluster YP4.1 A2
YP5.1 A2
A1 A1
YP4 A2
YP5 A2
5/2 Impuls 5/2 Impuls
A2 4 5
14.8/A-2 A-2/16.7
Gliding jaw Anvil Reserve Reserve

left/right down
forwards
14 16
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
7.2/L+5
14.9/M
X4 M
A3 13.7/M2
A2
12.4 9.1
SUT1
A9
13.0
A3 B3 GND UHALL R
11 21
K4 K4
13.1 12 14 13.1 22 24 ST1711
9.6 3 4 2 1 5

0,5m 3x
0,25mm²
XS17 2 8 9 3 4 7 5 6
Shield Pin 1-25

Shield on
Pull relief
Connector
W17 LiYCY
0,25mm² Mod 2
AM XS17.1 2 8 9 3 4 7 5 6
14.0 17.2
Modul 5V 15.8/A-2
14.8/A-1
A-1 2 A-1 3
A-2 2 A-2 8
a a
M2
Typ: + - 4 3
XS17.4 1 3 R3 b
R4 b
2224U024SR 2 1 5 6 1 2 680 680
IE2-16
VCC 5V Gnd A A
K K
24VDC
Typ:
Chanel A B 414F
Module
Fan

tools
15 17
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
AM
14.0 A5
Modul MR1
A B 5V GND
WA5 LiY
0,14mm²
XA5 2 1 3 4
WA5.1 LiY
0,14mm²
5V
XS17.1 22 20 16.4 23
W17 LiYCY
0,25mm² Mod 2
XS17 22 20 23 PE
Shield on
Pull relief
Connector
U12B
18.3
GND
18.3
W15.1 LiYCY
0,35m 3x bn gn wh
0,25mm²
ST1709 ST1710
3 4 1 2 5 9.5 3 4 1 2 5
A2
Compact Power
200ma
Height
measurement
device
16 18
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
7.2/D
7.1/M1
A2
9.1

A1
6.2 ST1707
Generator
1 2 4 3 5 7 6
P GND
11.5
wh bn
0,7m 3x
.7 11 3 0,25mm²
W19 LiYCY bu bn
0,6m 15x
0,25mm²
W16.5 LiYCY
0,25mm²
M3
18.8
17.2 12.4
GND 18.2 USG
M3
17.1
XS19 1 4 8
U12B
W16.1 LiYCY
0,5m 3x wh bn
W16.3 LiYCY
0,25mm² 0,5m 3x wh bn
0,25mm² W19 LiYCY
0,25mm²
Shield on
Pull relief
Connector
ST1706
1 2 3 4 5 6 XS16.5 1 7 3 2 XS19
A2 .1 1 4 8
Valve
P

17 Option 19
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
A2 AX
9.1
RS232/1 RS232
CP3 5 7 1 2 3 5

0,5m 3x 0,5m 3x
0,25mm² PE 0,25mm² PE
Flat cable cable
Shield on Shield on
Connector Connector
COM2 COM1
EPIA 3 2 5 3 2 5
A8
Interface RS232, PC
18 20
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Welding cycle ok
Reset (XS12:6/7)
VCC / +24V (XS12:1)

Welding cycle error
Reset (XS12:6/7)
19
User. Gassert
(0641) 803-0
Schunk
Sonosystems GmbH
Minic II Plus Brettversion Minic II Plus Tischversion Minic II Plus Brettversion + Griff
Minic II Plus stand-alone version Minic II Plus table version Minic II Plus stand-alone version + handhold
Option CS Option CS Option CS
Option GT Option GT Option GT
Schunk Sonosystems GmbH Hauptstraße 95 35435 Wettenberg (Germany)

Schunk
Sonosystems GmbH
Unterbaugruppe (zum Öffnen klicken) /

subassembly (click to open)
Schunk Sonosystems GmbH Hauptstraße 95 35435 Wettenberg*HUPDQ\

Schunk
Sonosystems GmbH


Schunk
Sonosystems GmbH


Schunk
Sonosystems GmbH
Standart / Einlegehilfe und 2 Sensoren / Option (CS) mit Einlegehilfe /

standard inserting support and sensor option (CS) with inserting support

Schunk
Sonosystems GmbH
Stückliste Stückliste
part list part list

Deckblech – ohne Option / Deckblech mit Resetknopf / Deckblech mit Schlüsselreset /
cover plate cover plate with reset- switch cover plate with key-reset
Stückliste
part list
Deckblech – Reset + Start /

Cover plate – reset + start

Schunk
Sonosystems GmbH
Grundmodul /
basic module
105 785 02
Motor. Anschlag
103 537 48
Stückliste
Schunk Sonosystems GmbH Hauptstraße 95 35435 Wettenberg *HUPDQ\
part list
Schunk
Sonosystems GmbH
Ambosseinheit /
anvil unit
103 537 33
Stückliste
part list

Schunk
Sonosystems GmbH
Kulisse /
shifting unit
103 537 47
Stückliste
part list
Schunk
Gehäuse Tischversion / Sonosystems GmbH
housin table - version
105 786 60
Stückliste
part list
Schunk
Gehäuse Brettversion / Sonosystems GmbH
body stand-alone version
105 785 18
Stückliste
part list
Schunk
Gehäuse Brettversion + Griff / Sonosystems GmbH
body stand-alone version + handhold
105 786 73
Stückliste
part list
Schunk
Motorischer Anschlag /
Sonosystems GmbH
motor. stopper
103 537 48
Stückliste
part list
Schunk
Sonosystems GmbH
Tragrahmen /
unit cover
105 718 68
Stückliste
Schunk Sonosystems GmbH Hauptstraße 95 35435 Wettenberg*HUPDQ\ part list

Schunk
Abdeckung beweglich / Sonosystems GmbH
cover movable
103 806 60
Stückliste
Schunk Sonosystems GmbH Hauptstraße 95 35435 Wettenberg (Germany) part list

Schunk
Schall- und Fingerschutz mit Lüfter und Einlegehilfe / Sonosystems GmbH
sound and finger protection with cooling and inserting support
105 721 19
Stückliste

Schunk
Schall- und Fingerschutz mit Lüfter / Sonosystems GmbH
sound and finger protection with cooling
105 786 95
Stückliste
Schunk Sonosystems GmbH Hauptstraße 95 35435 Wettenberg *HUPDQ\ part list

Schunk
Schall- und Fingerschutz (CS) mit Einlegehilfe / Sonosystems GmbH
sound and finger protection (CS) with inserting support
105 786 97
Stückliste

Schunk
Pneumatikmodul /
Sonosystems GmbH
pneumatic unit
105 748 91
Stückliste

Schunk
Ambosseinheit Crimpen / Sonosystems GmbH
anvil unit (crimping)
103 536 88
Stückliste
part list

Schunk
Schneideinheit Minic / Sonosystems GmbH
cutting unit
105 786 98
Stückliste
part list
Schunk
Crimpeinheit Minic / Sonosystems GmbH
Crimp unit
105 931 22
Stückliste
Schunk Sonosystems GmbH Hauptstraße 95 35435 Wettenberg
part list
Benennung SAP-Nr. Ausg.
Schunk Schall- und Fingerschutz mit 10572119 00
Sonosystems GmbH
Pneu. Einlegeh. 2 Sensoren Masch.-Typ: MINIC II
Pos. Menge Einh. Benennung SAP-Nr. Ersatzteil Verschleißteil

10 1 STK Abdeckung beweglich 10380660
20 1 STK ZSB Betätiger 10571437
30 1 STK ZSB Initiator mit Halterung 10571424
40 1 STK Blech rechts 10362766
50 1 STK Blech links 10362763
70 1 STK Rückplatte 10355259
90 1 STK Abdeckkasten 10571387
100 1 STK Seitenplatte 10571174
110 1 STK Abdeckung fest 10571380
120 1 STK Tragrahmen 10571868
130 1 STK Dichtplatte 10354957
140 1 STK Fenster 10354981
150 1 STK Gehäuse-hinten 10354972
160 1 STK Flachzylinder 10374653
1020 2 STK Einschraubwinkel 10356133
2000 2 STK Linsenschraube mit Innensechskant 10352062
2040 2 STK Zylinderstift 10352741
2050 4 STK Senkschraube 10352065
2070 2 STK Zylinderschraube 10352004
DESCRIPTION PART NUMMER REV.
Schunk sound- and finger protection with 10572119 00
Sonosystems GmbH
Inserting support and sensor MACHINE MINIC II
ITEM NO. QTY. UNIT. DESCRIPTION PART NUMMER SPARE PART WEARING PART
10 1 STK cover movable 10380660
20 1 STK actuator 10571437
30 1 STK initiator with bracket 10571424
40 1 STK sheet metal right 10362766
50 1 STK sheet metal links 10362763
70 1 STK Rear plate 10355259
90 1 STK cover box 10571387
100 1 STK side plate 10571174
110 1 STK cover plate fixed 10571380
120 1 STK unit cover 10571868
130 1 STK sealing plate 10354957
140 1 STK window 10354981
150 1 STK housing rear 10354972
160 1 STK flat cylinder 10374653
1020 2 STK screwed angle 10356133
2000 2 STK hexagon socket oval-head screw 10352062
2040 2 STK Parallel pin 10352741
2050 4 STK countersunk head screw 10352065
2070 2 STK socket head screw 10352004
2100 3 STK Pin 10582245
Schunk Tragrahmen 10571868 00
Sonosystems GmbH
Einlegehilfe mit 1 Sensoren Masch.-Typ: MINIC II

20 1 STK Vorderflansch 10354954
30 1 STK Kolbenstange 10354955
40 1 STK Endflansch 10354953
50 1 STK Frontdeckel 10354958
60 1 STK Abschlußdeckel 10354959
1000 1 STK Induktiver Näherungsschalter 10354890
1010 1 STK Stangendichtung 10354916
1020 2 STK Gerade Schraubverbindung 10356134
1030 1 STK Komplettkolben 10354915
2000 2 STK O-Ring 10354914
2010 1 STK Scheibe 10352280
2020 1 STK Scheibe 10352291
2030 1 STK Gewindestift 10352175
2050 1 STK Sechskantmutter 10352333
2060 1 STK Sechskantmutter, niedrige Form 10352304
Schunk unit cover 10571868 00
Sonosystems GmbH
inserting support incl. 1 sensor MACHINE MINIC II
20 1 STK front flange 10354954
30 1 STK piston rod 10354955
40 1 STK end flange 10354953
50 1 STK front panel 10354958
60 1 STK ending panel 10354959
1000 1 STK inductive proximity switch 10354890
1010 1 STK bar seal 10354916
1020 2 STK straight screwed connection 10356134
1030 1 STK piston complete 10354915
2000 2 STK O-ring seal 10354914
2010 1 STK washer 10352280
2020 1 STK washer 10352291
2030 1 STK Hexagon socket setscrew 10352175
2050 1 STK Hexagon nut 10352333
2060 1 STK hexagon thin nut 10352304
2070 2 STK slotted head cap screws 10352120
Schunk Pneumatikmodul 10574891 00
Sonosystems GmbH
MINIC II Plus Standard Masch.-Typ: MINIC II Plus

10 1 STK Anschlussleiste 10573290
1000 2 STK 5/2-Wegeventil, monostabil 10574506
1010 3 STK 5/2 Wegeventil, bistabil 10574500
1020 7 STK Elektrische Anschlussplatte 10574510
1030 7 STK Dose 2 Pol. 10574511
1040 6 STK L-Steckverschraubung 10574854
1050 1 STK Blindstopfen 10352867
1060 3 STK Blindstopfen 10387220
1070 1 STK Schalldämpfer 10352854
1080 1 STK Druckschalter 10574514
1090 1 STK Trennelent 10574507
1100 2 STK Gerader Steckverbinder 10574857
1120 1 STK Gerade Steckverschraubung 10574858
1150 1 STK Blindstopfen
Schunk Pneumatic unit 10574891 00
Sonosystems GmbH
MACHINE MINIC II Plus
10 1 STK Connector block 10573290
1000 2 STK 5/2- Directional control valve 10574506
1010 3 STK 5/2- Directional cotrol valve 10574500
1020 7 STK terminal board 10574510
1030 7 STK Plug 10574511
1040 6 STK threaded union 10574854
1050 1 STK blind plug 10352867
1060 3 STK blind plug 10387220
1070 1 STK sound absorber 10352854
1080 1 STK pressure switch 10574514
1090 1 STK separator 10574507
1150 1 STK blind plug
Schunk motor. Anschlag 10353748 A
Sonosystems GmbH
Minic / GS Masch.-Typ: MINIC II / GS 40/50

10 1 STK Anschlag 10363687 X
20 1 STK Motor mit Getriebe 10354895 X
30 1 STK Elastomer Kupplung 10354902 X
40 1 STK Induktiver Näherungsschalter 10354889 X
50 2 STK Gewindestift 10352175 X
Schunk Abdeckung beweglich 10380660 00
Sonosystems GmbH
Version mit pneu. Einlegehilfe für 2 Sensoren Masch.-Typ: MINIC II
10 2 STK Führungsstange 10362653 X

20 2 STK Zylinderschraube 10351984 X
30 1 STK Abdeckung beweglich 10354935 X
50 2 STK Druckfeder 0,63x7,27x13 10354998 X
60 1 STK Fenster 10354980 X
70 2 STK Dichtung 10355081 X
80 2 STK Senkschraube 10351875 X
90 1 STK Scheibe 10352280 X
100 1 STK Sechskantmutter 10352304 X
Schunk Amboß-Einheit 10353733 A
Sonosystems GmbH
Masch.-Typ: MINIC-Automatic
10 1 STK Träger 10354921 X

30 1 STK Rück-Platte 10354931 X
40 1 STK Deckplatte 10354922 X
50 1 STK Druckplatte 10353992 X
60 1 STK Druckplatte 10353994 X
70 1 STK Band 10354022 X
80 1 STK Scheibe 10354937 X
90 1 STK Druckfeder 10354905 X
140 1 STK Zylinderstift 10352742 X
Schunk Deckblech 10362184 00
Sonosystems GmbH
Start + Reset Masch.-Typ: MINIC II
10 1 STK Deckblech 10353738 X

20 1 STK Membrantaster 10355487 X
30 1 STK Start Taster schwarz 10354892 X
Sonosystems GmbH
Reset Masch.-Typ: MINIC II
10 1 STK Deckblech 10360441 X

20 1 STK Membrantaster 10355487 X
Sonosystems GmbH
Schlüssel-Reset Masch.-Typ: MINIC II
10 1 STK Deckblech (Fa. Sumitomo) 10363457 X

20 1 STK Schlüsselschalter 10354838 X
Schunk Kulisse 10353747 A
Sonosystems GmbH
Masch.-Typ: MINIC-Automatik

20 1 STK Zylinderstift 6g6x24 10354885 X
30 1 STK Druckfeder 10354904 X
50 2 STK Leiste 10354970 X
60 1 STK Hebel 10354969 X
70 1 STK Schieber 10354968 X
80 1 STK Halteplatte 10354930 X
90 1 STK Führungsstück 10354929 X
100 2 STK Scheibe 10354950 X
110 1 STK Dichtung 10354987 X
130 1 STK Gewindestift 10352206 X
Schunk cover plate 10362182 00
Sonosystems GmbH
Reset MACHINE MINIC II
10 1 STK cover plate 10360441 X
20 1 STK membran key 10355487 X
Sonosystems GmbH
key-reset MACHINE MINIC II
20 1 STK key shwitch 10354838 X
Sonosystems GmbH
Start + Reset MACHINE MINIC II
20 1 STK membran key 10355487 X
30 1 STK start button black 10354892 X
Schunk shifting unit 10353747 A
Sonosystems GmbH
MACHINE MINIC-Automatik
10 4 STK socket head screw 10351969 X
20 1 STK Parallel pin 6g6x24 10354885 X
30 1 STK pressure spring 10354904 X
40 1 STK Parallel pin 10352742 X
50 2 STK moulding 10354970 X
60 1 STK Lever 10354969 X
70 1 STK Slider 10354968 X
80 1 STK holder plate 10354930 X
90 1 STK guiding piece 10354929 X
100 2 STK washer 10354950 X
110 1 STK Sealing 10354987 X
130 1 STK setscrew 10352206 X
Schunk motor. stopper 10353748 A
Sonosystems GmbH
Minic / GS MACHINE MINIC II / GS 40/50
10 1 STK stop 10363687 X
20 1 STK gear motor 10354895 X
30 1 STK elastomer cupling 10354902 X
40 1 STK inductive proximity switch 10354889 X
50 2 STK Hexagon socket setscrew 10352175 X
Schunk cover movable 10380660 00
Sonosystems GmbH
vers. with pneu. inserting support for 2 sensors MACHINE MINIC II
10 2 STK motion rod 10362653 X
30 1 STK cover movable 10354935 X
50 2 STK pressure spring 0,63x7,27x13 10354998 X
60 1 STK window 10354980 X
70 2 STK Sealing 10355081 X
80 2 STK countersunk head screw 10351875 X
90 1 STK washer 10352280 X
100 1 STK hexagon thin nut 10352304 X
Schunk Gehäuse Minic II plus 10578660 00
Sonosystems GmbH
Tischversion Masch.-Typ: MINIC II

10 1 STK Abdeckblech unten 10571379
20 1 STK seitnblech hinten 10578662
30 1 STK seitnblech vorn 10578665
40 1 STK Platinenaufnahme 10578514
50 1 STK Anschlußplatte 10453538
60 1 STK Schutzblech (Tischausführung) 10354977
70 1 STK Gehäuse 10354986
90 1 STK Leiste 10571185
140 1 STK Zustimmungsschalter 10577243
150 1 STK Zwischenplatte 10571375
160 1 STK Entlüftungsplatte 10571384
1010 2 STK Flanschdose Lötanschluss 10576414
1030 1 STK D-Sub-Buchse 10353735
1050 1 STK D-Sub-Stecker 10353734
1070 1 STK Lüfter 10355249
2000 2 STK Linsenschraube mit Kreuzschlitz und Bund 10352112
2010 35 STK Senkkopfschraube 10351850
Schunk body Minic II plus 10578660 00
Sonosystems GmbH
table version MACHINE MINIC II
10 1 STK cover plate bottom 10571379
20 1 STK cover plate rear 10578662
30 1 STK cover plate front 10578665
40 1 STK circuit board adapter 10578514
50 1 STK Connection plate 10453538
60 1 STK protective plate (table version) 10354977
70 1 STK casing 10354986
90 1 STK fillet 10571185
140 1 STK switch 10577243
150 1 STK sandwich plate 10571375
160 1 STK vent plate 10571384
1010 2 STK female socket solder termination 10576414
1030 1 STK D-Sub plug 10353735
1040 1 STK D-Sub plug 10353736
1050 1 STK D-Sub-plug 10353734
1060 1 STK D-Sub-plug 10355366
1070 1 STK Van 10355249
2000 2 STK cross recessed oval-head screw with flange 10352112
Schunk Gehäuse Minic II Plus 10578518 00
Sonosystems GmbH
Brettversion Masch.-Typ: MINIC II

20 1 STK Seitenblech hinten 10578516
30 1 STK Seitenblech vorn 10578517
60 1 STK Schutzblech (lang) 10354976
90 1 STK Leiste 10571185
1070 1 STK Lüfter 10355249
Schunk body Minic II Plus 10578518 00
Sonosystems GmbH
stand-alone version MACHINE MINIC II
60 1 STK protective plate (long) 10354976
70 1 STK casing 10354986
90 1 STK fillet 10571185
140 1 STK switch 10577243
1030 1 STK D-Sub plug 10353735
1040 1 STK D-Sub plug 10353736
1050 1 STK D-Sub-plug 10353734
1060 1 STK D-Sub-plug 10355366
1070 1 STK Van 10355249
Schunk Grundmodul 10578502 00
Sonosystems GmbH
Minic II Plus Masch.-Typ: MINIC II

10 1 STK Sockel 10571377
20 1 STK Lagerbock 10353746
130 1 STK Zugstange 2004 10371750
140 1 STK Abdeckblech 10354943
150 1 STK Führungsplatte-2 2004 10354920
160 4 STK Scheibe für Nadellager 10354949
170 1 STK Ziehkeil 10354965
190 3 STK Nadellager ohne Innenring 10354912
220 1 STK Sonotrodenlagerung 10354974
230 1 STK Zylinderstift 6g6x24 10354885
240 1 STK Sensor mit Winkel 10453441
260 1 STK Zylinder Amboßbetätigung 10361755
270 1 STK Zylinder 10403659
310 2 STK Zylinderschraube mit Schlitz 10352038
320 1 STK Keil Minic 10453450
340 1 STK Kulissenstein 10453323
350 1 STK Kulisse 10353747
370 1 STK motor. Anschlag 10353748
Schunk basic module 10578502 00
Sonosystems GmbH
MACHINE MINIC II
10 1 STK socket 10571377
20 1 STK bearing block 10353746
130 1 STK draw bar 10371750
140 1 STK cover plate 10354943
150 1 STK guide plate 10354920
160 4 STK washer for needle bearing 10354949
170 1 STK drawing wedge 10354965
190 3 STK needle bearing without inner ring 10354912
220 1 STK sonotrode bearing 10354974
230 1 STK Parallel pin 6g6x24 10354885
240 1 STK sensor incl. angle 10453441
250 1 STK intermediate plate 10354928
260 1 STK cylinder anvil adjust 10361755
270 1 STK cylinder 10403659
320 1 STK wedge Minic 10453450
340 1 STK sliding block 10453323
350 1 STK shifting unit 10353747
370 1 STK motor. stopper 10353748
Schunk Amboßeinheit (Crimpen) 10353688 00
Sonosystems GmbH
Masch.-Typ: MINIC II GT

80 1 STK Träger Minic GT 10353794 X
90 1 STK Amboßabdeckplatte 10353795 X
100 1 STK Verbindung 10355593 X
110 1 STK Mitnehmer 10355592 X
120 1 STK Kurzhubzylinder 10355597 X
130 1 STK Einschraubwinkel 10356133 X
140 1 STK Reduziernippel 10354897 X
150 1 STK Scheibe 10354937 X
170 1 STK Drossel-Rückschlagventil 10365999 X
190 1 STK Muffe 10354896 X
210 1 STK 5 /2 Wegeventil 10355811 X
220 1 STK Geraetesteckdose 10354888 X
230 1 STK Deckplatte 10355589 X
Schunk anvil unit (crimping) 10353688 00
Sonosystems GmbH
MACHINE MINIC II GT
10 1 STK Parallel pin 10352742 X
60 1 STK Hexagon socket head cap screws 10365560 X
80 1 STK support 10353794 X
90 1 STK anvil cover plate 10353795 X
100 1 STK connection 10355593 X
110 1 STK driving feature 10355592 X
120 1 STK short stroke cylinder 10355597 X
130 1 STK screwed angle 10356133 X
140 1 STK reducing nipple 10354897 X
150 1 STK washer 10354937 X
170 1 STK one-way restrictor 10365999 X
190 1 STK bushing 10354896 X
210 1 STK direction control valve 5/2 10355811 X
220 1 STK box mounting receptacle 10354888 X
230 1 STK Cover plate 10355589 X
Schunk Schneideinheit 10578698 00
Sonosystems GmbH
Minic II plus Masch.-Typ: MINIC II CS

10 1 STK Führungsgehäuse Schneideinheit 10579277
20 1 STK Doppelkolbenzylinder 10579281
30 1 STK Werkzeughalter 10378455
40 1 STK Schutzblech 10429689
60 1 STK Dichtlippe 10355240
70 1 STK Einlegehilfe 10354807
80 1 STK Verbindungsstecker 10387567
1000 2 STK Gleitlager Di=10; Da=12 10353783
1010 2 STK Kurzhubzylinder 10355819
1030 1 STK Gerade Einschraub-Verschraubung 10387511
2010 2 STK Zylinderstift, gehärtet 10352647
2070 2 STK Sicherungsring für Bohrungen 10352549
2100 1 STK Senkschraube mit Schlitz 10365317
Schunk cutting unit 10578698 00
Sonosystems GmbH
Minic II plus MACHINE MINIC II CS
10 1 STK guiding unit for cutting unit 10579277
20 1 STK double piston cylinder 10579281
30 1 STK tool holding fixture 10378455
40 1 STK protection plate 10429689
60 1 STK sealing lip 10355240
70 1 STK inserting support 10354807
80 1 STK connecting plug 10387567
1000 2 STK slide bearing 10353783
1010 2 STK short stroke cylinder 10355819
1030 1 STK straight screwed connection 10387511
2010 2 STK Parallel pin, hardened 10352647
2060 1 STK setscrew 10352237
2070 2 STK circlip for bores 10352549
2100 1 STK slotted countersunk head screw 10365317
Schunk Schall- und Fingerschutz 10578695 00
Sonosystems GmbH
Minic II plus Masch.-Typ: MINIC II

140 1 STK Fenster 10354981
2100 3 STK Zylinderstift
Schunk sound- and finger protection 10578695 00
Sonosystems GmbH
Minic II plus MACHINE MINIC II
140 1 STK window 10354981
2100 3 STK Pin
Schunk Schall- und Fingerschutz 10578697 00
Sonosystems GmbH
Minic-II CS plus - EH Masch.-Typ: MINIC II

40 1 STK Blech rechts 10362766
50 1 STK Blech links 10362763
60 1 STK Lasche 10382130
140 1 STK Fenster 10354981
180 1 STK Dichtplatte kurz 10355230
Schunk sound- and finger protection with 10578697 00
Sonosystems GmbH
Minic-II CS plus - EH MACHINE MINIC II
40 1 STK sheet metal right 10362766
50 1 STK sheet metal links 10362763
60 1 STK lug 10382130
140 1 STK window 10354981
180 1 STK sealing plate short 10355230
2100 3 STK Pin 10582245
Schunk Gehäuse Minic II Plus 10578673 00
Sonosystems GmbH
Brettversion + Griff Masch.-Typ: MINIC II

20 1 STK Seitenblech hinten 10578516
30 1 STK Seitenblech vorn 10578517
60 1 STK Schutzblech (lang) 10354976
80 1 STK Griff mit Starttaster 10456731
90 1 STK Leiste 10571185
1070 1 STK Lüfter 10355249
Schunk body Minic II Plus 10578673 00
Sonosystems GmbH
stand-alone version + Handhold MACHINE MINIC II
60 1 STK protective plate (long) 10354976
70 1 STK casing 10354986
80 1 STK 10456731
90 1 STK fillet 10571185
140 1 STK switch 10577243
1030 1 STK D-Sub plug 10353735
1040 1 STK D-Sub plug 10353736
1050 1 STK D-Sub-plug 10353734
1060 1 STK D-Sub-plug 10355366
1070 1 STK Van 10355249
Schunk Crimpeinheit 10593122 00
Sonosystems GmbH
Masch.-Typ: MINIC II plus GT

10 1 STK Führungsgehäuse Schneideinheit 10579277
20 1 STK Doppelkolbenzylinder 10579281
30 1 STK Werkzeughalter 10593118
60 1 STK Crimpwerkzeug 10353723
70 1 STK Einlegehilfe 10354807
80 1 STK Verbindungsstecker 10387567
1000 2 STK Gleitlager Di=10; Da=12 10353783
1010 2 STK Kurzhubzylinder 10355819
1040 1 STK Schnellverschluss 10352796
2070 2 STK Sicherungsring für Bohrungen 10352549
Schunk Crimp unit 10593122 00
Sonosystems GmbH
MACHINE MINIC II plus GT
10 1 STK guiding unit for cutting unit 10579277
20 1 STK double piston cylinder 10579281
30 1 STK Tool support 10593118
60 1 STK Crimpwerkzeug 10353723
70 1 STK inserting support 10354807
80 1 STK connecting plug 10387567
1000 2 STK slide bearing 10353783
1010 2 STK short stroke cylinder 10355819
1040 1 STK quick release fastener 10352796
2060 1 STK setscrew 10352237
2070 2 STK circlip for bores 10352549
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Hauptstraße 95
D-35435 Wettenberg
Tel.: 0641/803-0
Customer : Serie
Project name : Compact-II MA-PC - SI (3x220V)

incl. ASSK function
Machine-no. :
2
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

1 3
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

D 23.03.2006 Gassert Power supply ID-Chip Gas 9
E 27.11.2007 Gassert Anti side splice kit ASSK Gas 12
F 31.01.2012 Gassert Start project SI Gas div.
2 4
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Rear panel
XS5 SUB-D 9 pole, Socket Reserve

components:
A1 Generator AM Minic-module
A2 Compact Power T1 Power supply
A3 Relaisboard SUT1 K6 Emergency stop relais
A4 Reserve YP1.2 Proportional valve
A6 Valve cluster M2 Motor positioning gliding jaw
A7 PC - Power supply M3 Fan module
A8 PC
3 6
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Line voltage
L1/7.0
L2/7.0
PE PE
T1 T2 T3
Q2 L1 L2 L3
Main
switch
Control unit
PE
W2 H07RN-F
2,5m 5x
2,5mm²
X6.6 1
Deckel
X6.6 2
Boden
X6.6 3
A1 X5 Z16 Z20 Z24 z32 d6 z4
18.1
18.7 Front
3~220V X6.6 4
20A 1 2
1 1 1 1 1
F501 F504 F505 F506 F507 Lüfter
F20A
2
F20A
2
F20A
2
250
2
250
2
M1 M PE
X6.6 5
X6.0
mAT mAT 230V
0,12A
Fan
~ 3 Seitenwand
L1 L2 L3 PE
X6.6 6
L1 L2 L3 PE 220.1 220.2
3x220V,N,PE 50 Hz 3KW, 3x220V
5x1,5 mm2
H05RR-F
4 7
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Line voltage PE
6.9/L1
6.9/L2
X7 1 1 2 3 4 MOTHER- LW
Distribiution BOARD
2 1 2 3 4 3 1 2 3 4
Motherboard HD
FD
CDR
T1
24V/2A L1 N PE
10V/100mA
5V/50mA
T1A
Switching power
supply NETZ OUT
1 2 3
3,3V / 5 V / GND / 12V
H1 H2
A7
PC
L1 PE L2 Power supply - PC
M M 24V 24V 10V 5V D
XS1
L+1
L+2
L+5
18.0
16.0
18.0
8.0
8.0
8.0
M1
M
PE

monitoring Monitor
6 8
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
7.1/L+1
7.1/L+2 L+2/9.0
8.2/L+ L+/9.0
XS17 1 X2 L+2 L+
W17 LiYCY
15m 25x
0,25mm²
AM XS17.1 1 XS15 1
14.0
Modul
21 W15 Ölflex
S1 22
1,5m 3x
Emergency 0,25mm²
stop
Module
XS17.1 10
W17
A1
XS17 10 PE
A2
Y1
X14 1 3
21 13 a
S3 S4 H5 W15
22 14 10.3 b
Stopp Start
On
X14 2 4
K1 C X1 X2 13 23 33 41 XS15 3 2
Emergency 13 23 33 41
stop relais 14 24 34 42
SRB-NA-R-C.15
D 14 24 34 42
PE
L+
X4 M 8.0 M
7.1/M M/9.0
Emergency Main valve

stop relais maintenance unit
7 9
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
8.9/L+2
8.9/L+ L+/10.0
8.9/M M/10.0
X3 L+
X4 M M M
AM
14.0
Modul
A9
Option
a
F1 b
Module memory
3,15A
Fuse
Valve
13.0
XS3.1 5 6 7 4
PWM
W3 LiYCY
15m 9x gy pk bu ye
0,25mm²
XS3 5 6 7 4
ST1700 1 2 3 ST1708 2 1 ST1710 5 ST1711 1 2 5

17.5 16.5
A2
11.0
12.0
13.0
16.5
17.0
18.0 4A
18.5
19.1
PE
PE

supply outputs
8 10
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
9.9/L+ L+/11.0
9.9/M M/11.0
X3 L+ L+ L+ L+ L+ L+ L+ L+
X4 M X4 M
XS6 1 XS17 14 17 XS12 6 XS17 15 XS19 7 XS17 18 23

3m 3x W17 5m 7x W17 0,6m 15x 15m 25x
0,25mm² 0,25mm² 0,25mm² 0,25mm²
AM XS17.1 14 17 X14 5 AM XS17.1 15 AM XS17.1 18 23

14.0 14.0 14.0
Modul Modul Modul
X17.2 1 X17.2 3
RITS RITS
rd rd
1 3
13 13 11 a 13 13 13
S5 S6 S10 H5 KS1 S9 T806 SE6

14 14 12 8.1 b 14 14 14
Option Module
14.5
sw Y12 gn
RITS RITS
X17.2 2 X17.2 4
XS17.1 11 13 X14 6 7 XS17.1 12 XS17.1 19

W6 W17 W12 W17 W19 W17
XS6 4 XS17 11 13 XS12 7 XS17 12 XS19 5 XS17 19
ST1701 1 2 3 4 5 6 7 8 9
A2

9 11
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
10.9/L+ L+/12.0
10.9/M M/12.0
X3 L+ X3 L+
18.5
Ist
ST1702 1 2 3 4 5 6 7 8 9
A2
9.1 E8 E9 E10 E11 E12 E13 E14 E15 GND
Option Option Reserve Reserve Pressure Emergency Reserve Reserve

cutting anti side Is=Set stop control
system splice kit
10 12
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
A2
9.1
ST1703
1 2 3 4 5 6 7 8 9
A1/15.0
A2/15.0 Shield on
XS3 1 XS17 21 Pull relief
Shield Pin 1-25
Connector
Shield on
Pull relief
18.8
Connector USG
PE W17 LiYCY PE
W3 LiYCY 3-12m 25x
wh wh-bu
3-12m 9x 0,25mm²
0,25mm² A3
13.0 X3.2 A3 ST19/8 A4
13.5
AM XS3.1 1 16.0 AM XS17.1 21
14.0 Relais 14.0
Modul SUT-1 Modul
A6 A1 13 1
A6
15.0 15.0
Valve A1 K1 A2 14
H1 2 Valve A1
cluster YP1 A2
cluster YP3 A2
13.0
M2
H2 2
XS3.1 8 XS17.1 25
X3.1 0V 24V
W3 rd W17
XS3 8 XS17 25
X3 L+
X4 M M M
11.9/L+ L+/14.0
11.9/M M/13.0
13 14 .4
Close guard Gliding jaw Anvil Generator Alarm Reserve Anti side Reserve
for welding forwards down sonic On splice kit
11 13
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
A2
9.1
A8 A9 A10 A11 A12 A13 A14 A15 GND
ST1704
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Signal ok
Signal ok
VCC / 24V
9.3
Error
Ready
PWM
XS12 2 3 4 5 1
A3 A9 X3.1 A8 A3 AC
12.4 12.4
ST12.2
ST12.3
ST12.4
ST12.5
ST12.1
Relais Relais
SUT1 SUT1 X3.2 AD
16.0
A9
A1 A1 12 14 A1 12 14
K4 A2
K2 A2 11
K3 A2 11
12.5 13.5 13.1 16.2

M2 M2 M2 M2
Option
12.9/M M/14.0
14 12 11 .5 12 11 .6
11 12 16.1 14 14
24
21 22 16.3
12 14
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
12.9/L+
13.9/M M/16.0
X3 L+ X4 M
XS17 16 17 24 25
0,25mm²
AM XS17.1 16 17 24 25
8.0
9.4
SE1 SE1.1
10.1 BNS 120 Release
Safty cover module
10.7
12.0
S31 12
S41 12
S1.1 14 24
12.6
15.0
16.0
17.0
Modul WE1 LIYCY W5 LIYCY
0,5m 5x wh bn bk bu 0,3m 5x wh bn wh gn
0,25 mm² 0,25 mm²
LED-Status:
LED1=24V ok
LED2=Ui ok
LED3=SRB on
LED4 = Error
ST3 1 2 3
K1.1 S13 S14 S24

15.0
A1 53
SRB PL4/SSO Y12 54
A1 A2 S33 S34 Y12 Y1 Y2 53 54
ST1 ST2 ST3 ST4 ST5

4 5 6 9 10 1 2
bu
SDE5 Out 24V
Out=1
P<1bar 11 A1
A6
15.0
B1 12
YP2 A2 Valve
0V cluster
5/2 Mono
10.2/Y12
A1 1 A1 8 A1 10
A2 1 A2 8 A2 3
A-1/16.7
A-2/15.0
Guard Safty release

closed pneumatic
welding
13 15
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
12.3/A2
12.2/A1
XS3 2 3
W3 LiYCY
3-15m 9x bn gn
0,25mm²
AM XS3.1 2 3
14.0
Modul
wh bn
ST3 7 8 9 10
K1.1 11 21 31 41
14.3
SRB 11 11 21 21 31 31 41 41
PL4/ 13 12 23 22 33 32 43 42
SSO
13 12 23 22 33 32 43 42
ST4
1 2 3 4 5 6 7 8
A6
12.1
12.7
14.8 14 12 14 12
A1 A1
Valve
cluster YP4.1 A2
YP5.1 A2
A1 A1
YP4 A2
YP5 A2
5/2 Impuls 5/2 Impuls
A2 4 5
14.8/A-2 A-2/16.7
Gliding jaw Anvil Reserve Reserve

left/right down
forwards
14 16
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
7.2/L+5
14.9/M
X4 M
A3 13.7/M2
A2
12.4 9.1
SUT1
A9
13.0
A3 B3 GND UHALL R
11 21
K4 K4
13.1 12 14 13.1 22 24 ST1711
9.6 3 4 2 1 5

0,5m 3x
0,25mm²
XS17 2 8 9 3 4 7 5 6
Shield Pin 1-25

Shield on
Pull relief
Connector
W17 LiYCY
0,25mm² Mod 2
AM XS17.1 2 8 9 3 4 7 5 6
14.0 17.2
Modul 5V 15.8/A-2
14.8/A-1
A-1 2 A-1 3
A-2 2 A-2 8
a a
M2
Typ: + - 4 3
XS17.4 1 3 R3 b
R4 b
2224U024SR 2 1 5 6 1 2 680 680
IE2-16
VCC 5V Gnd A A
K K
24VDC
Typ:
Chanel A B 414F
Module
Fan

tools
15 17
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
AM
14.0 A5
Modul MR1
A B 5V GND
WA5 LiY
0,14mm²
XA5 2 1 3 4
WA5.1 LiY
0,14mm²
5V
XS17.1 22 20 16.4 23
W17 LiYCY
0,25mm² Mod 2
XS17 22 20 23 PE
Shield on
Pull relief
Connector
U12B
18.3
GND
18.3
W15.1 LiYCY
0,35m 3x bn gn wh
0,25mm²
ST1709 ST1710
3 4 1 2 5 9.5 3 4 1 2 5
A2
Compact Power
200ma
Height
measurement
device
16 18
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
7.2/D
7.1/M1
A2
9.1

A1
6.2 ST1707
Generator
1 2 4 3 5 7 6
P GND
11.5
wh bn
0,7m 3x
.7 11 3 0,25mm²
W19 LiYCY bu bn
0,6m 15x
0,25mm²
W16.5 LiYCY
0,25mm²
M3
18.8
17.2 12.4
GND 18.2 USG
M3
17.1
XS19 1 4 8
U12B
W16.1 LiYCY
0,5m 3x wh bn
W16.3 LiYCY
0,25mm² 0,5m 3x wh bn
0,25mm² W19 LiYCY
0,25mm²
Shield on
Pull relief
Connector
ST1706
1 2 3 4 5 6 XS16.5 1 7 3 2 XS19
A2 .1 1 4 8
Valve
P

17 Option 19
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
A2 AX
9.1
RS232/1 RS232
CP3 5 7 1 2 3 5

0,5m 3x 0,5m 3x
0,25mm² PE 0,25mm² PE
Flat cable cable
Shield on Shield on
Connector Connector
COM2 COM1
EPIA 3 2 5 3 2 5
A8
Interface RS232, PC
18 20
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Welding cycle ok
Reset (XS12:6/7)
VCC / +24V (XS12:1)

Welding cycle error
Reset (XS12:6/7)
19
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Hauptstraße 95
D-35435 Wettenberg
Tel.: 0641/803-0
Customer : Serie
Project name : Compact-II UNI MA-PC - SI

incl. CS/GT/EH function
Machine-no. :
2
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

1 3
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

D 06.09.2005 Gassert Additional funktion GT Gas 12
E 23.03.2006 Gassert Power supply ID-Chip Gas 9
F 13.07.2007 Gassert Additional funktion GT, CS, EH Gas div.
G 19.06.2012 Gassert Additional funktion SI Gas div.
2 4
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Rear panel

components:
A1 Generator T1 Power supply
A2 Compact Power K6 Emergency stop relais
A3 Relaisboard SUT1 YP1.2 Proportional valve
A5 Reserve M2 Motor positioning gliding jaw
A6 Reserve M3 Fan module
A7 PC - Power supply
A8 PC
3 6
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Line voltage
L1/7.0
L2/7.0
PE PE
T1 T2 T3
2 4 6
Q2 1 3 5
Main
switch L1 L2 L3
Control unit
PE
W2 H07RN-F
2,5m 5x
2,5mm²
X6.6 1
Deckel
X6.6 2
Boden
X6.6 3
A1 X5 Z16 Z20 Z24 z32 d6 z4
18.1
18.7 Front
3~220V X6.6 4
20A 1 2
1 1 1 1 1
F501 F504 F505 F506 F507 Lüfter
F20A
2
F20A
2
F20A
2
250
2
250
2
M1 M PE
X6.6 5
X6.0
mAT mAT 230V
0,12A
Fan
~ 3 Seitenwand
L1 L2 L3 PE
X6.6 6
L1 L2 L3 PE 220.1 220.2
3x220V,N,PE 50 Hz 3KW, 3x220V
5x1,5 mm2
H05RR-F
4 7
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Line voltage PE
6.9/L1
6.9/L2
X7 1 1 2 3 4 MOTHER- LW
Distribiution BOARD
2 1 2 3 4 3 1 2 3 4
Motherboard HD
FD
CDR
T1
24V/2A L1 N PE
10V/100mA
5V/50mA
T1A
Switching power
supply NETZ OUT
1 2 3
3,3V / 5 V / GND / 12V
H1 H2
A7
PC
L1 PE L2 Power supply - PC
M M 24V 24V 10V 5V D
XS1
L+1
L+2
L+5
18.0
16.0
18.0
8.0
8.0
8.0
M1
M
PE

monitoring Monitor
6 8
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
7.1/L+1
7.1/L+2 L+2/9.0
8.4/L+ L+/9.0
7.1/M M/8.0
X3 L+ L+
X4 M
X2 L+2
XS17 1 XS16 1 9 XS15 1
W17 LiYCY wh W16 LiYCY wh bk

15m 25x 15m 15x
0,25mm² Mod 1 0,25mm² Mod 1
W15 Ölflex
1,5m 3x
AM 21
AM XS16.1 1 9 0,25mm²
14.0 14.0
Modul S1 22 Modul
Emergency
stop
Module
14.5
vt SF2
W17
XS17 10
A1
PE
A9.0 /13.2
X14 1 3 A2
XS16.1 7
Y1
10.2
21 13
H5
a
W16 bu E1
S3 22
S4 14 10.4 b
Aus/Off Ein/ON W15
On
XS16 7
XS15 3 2
SE2/33 /10.3
X14 2 4
K1 A1 S12 S22 X1 X2 S32 S42 13 33
13 23 33 43
K1.2 K1.3 K1.2 K1.3
.2 14 .3 24 .2 34 .3 44
Emergency K1.2 K1.3
stop relais
A2 14 24 34 44
SRB-400CS
SE2/44 /10.3
X4 M
PE
L+ A9.1 X4 M
8.0 15.0
8.9/M M/9.0
13 14 .4 23 24 .4
33 34 .5 43 44 .5
Emergency Controller Guard 1+2 Release Main valve

stop relais "ON" closed cutting/ Maintenance unit
crimping
7 9
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
8.9/L+2
8.9/L+ L+/10.0
8.9/M M/10.0
X3 L+
X4 M M M
AM
14.0
Modul
A9
Option
a
F1 b
Module memory
3,15A
Fuse
Valve
13.0
XS3.1 5 6 7 4
PWM
W3 LiYCY
15m 9x gy pk bu ye
0,25mm²
XS3 5 6 7 4
ST1700 1 2 3 ST1708 2 1 ST1710 5 ST1711 1 2 5

17.5 16.5
A2
11.0
12.0
13.0
16.5
17.0
18.0 4A
18.5
19.1
PE
PE

supply outputs
8 10
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
9.9/L+ L+/11.0
9.9/M M/11.0
X3 L+ L+ L+ L+ L+ L+ L+ L+
X4 M X4 M
XS6 1 XS17 14 17 XS12 6 XS17 15 XS19 7 XS17 18 23

3m 3x W17 5m 7x W17 0,6m 15x 15m 25x
0,25mm² 0,25mm² 0,25mm² 0,25mm²
AM XS17.1 14 17 X14 5 AM XS17.1 15 AM XS17.1 18 23

14.0 14.0 14.0
Modul Modul Modul
8.6
X17.2 1 X17.2 3
SE2/33
RITS RITS
X14 8
rd rd
1 3
13 13 11 13 a 13 13 13
S5 S6 S10 H5 KS1 S9 T806 E6

14 14 12 14 8.2 b 14 14 14
Option Module
14.5
sw SF1 gn
RITS RITS
X17.2 2 X17.2 4
XS17.1 11 13 X14 6 9 7 XS17.1 12 XS17.1 19

W6 W17 W12 W17 W19 W17
SE2/44
8.6
XS6 4 XS17 11 13 XS12 7 XS17 12 XS19 5 XS17 19
8.4/E1
ST1701 1 2 3 4 5 6 7 8 9
A2

9 11
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
10.9/L+ L+/12.0
10.9/M M/12.0
X3 L+ X3 L+
X4 M
XS16 1 9
W16 LiYCY wh bk
15m 15x
0,25mm²
AM XS16.1 1 9
14.0
Modul
XSE8 1 3
1 3 1 3
E8 E9 18.5
Ref
Sensor
Ref
Sensor
Ist
2 2
Module Module
XSE8 2
XS16.1 3 XS16.1 4
gn ye
W16 W16
XS16 3 XS16 4
ST1702 1 2 3 4 5 6 7 8 9
A2
9.1 E8 E9 E10 E11 E12 E13 E14 E15 GND
Crimping/Cutting Anti side Reserve Reserve Pressure Emergency Reserve Reserve

home position splice Is=Set stop control
back pos.
10 12
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
A2
9.1
ST1703
1 2 3 4 5 6 7 8 9
A1/15.0
A2/15.0 Shield on
XS3 1 XS17 21 Pull relief A7/15.0
Shield Pin 1-25
Connector
Shield on
Pull relief
18.8
Connector USG
PE W17 LiYCY PE
W3 LiYCY 3-12m 25x
wh wh-bu
3-12m 9x 0,25mm²
0,25mm² A3
13.0 X3.2 A3 ST19/8 A4
13.5
AM XS3.1 1 16.0 AM XS17.1 21
14.0 Relais 14.0
Modul SUT-1 Modul
A6 A1 13 1
A6
15.0 15.0
Valve A1 K1 A2 14
H1 2 Valve A1
cluster YP1 A2
cluster YP3 A2
13.0
M2
H2 2
XS3.1 8 XS17.1 25
X3.1 0V 24V
W3 rd W17
XS3 8 XS17 25
X3 L+
X4 M M M
11.9/L+ L+/14.0
11.9/M M/13.0
13 14 .4
Close guard Gliding jaw Anvil Generator Alarm Reserve Anti side Anvil
for welding forwards down sonic On splice kit forwards
(MA-GT/MV20)
11 13
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
A2
9.1
A8 A9 A10 A11 A12 A13 A14 A15 GND
ST1704
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Signal ok
Signal ok
VCC / 24V
9.3
Error
Ready
PWM
A9.0
8.6
XS12 2 3 4 5 1
A3 A9 X3.1 A8 A3 AC
12.4 12.4
ST12.2
ST12.3
ST12.4
ST12.5
ST12.1
Relais Relais
SUT1 SUT1 X3.2 AD
16.0
A9
A1 A1 12 14 A1 12 14
K4 A2
K2 A2 11
K3 A2 11
12.5 13.5 13.1 16.2

M2 M2 M2 M2
Option
12.9/M M/14.0
14 12 11 .5 12 11 .6
11 12 16.1 14 14
24
21 22 16.3
12 14
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
12.9/L+
13.9/M M/16.0
X3 L+ X4 M
XS17 16 17 24 25
0,25mm²
AM XS17.1 16 17 24 25
8.0
8.3
SE1 SE1.1
9.4 BNS 120 Release
Safty cover module
10.5
10.7
S31 12
S41 12
S1.1 14 24
11.1
12.0
12.6
15.0
16.0 WE1 LIYCY W5 LIYCY
17.0 0,5m 5x wh bn bk bu 0,3m 5x wh bn wh gn
Modul 0,25 mm² 0,25 mm²
LED-Status:
LED1=24V ok
LED2=Ui ok
LED3=SRB on
LED4 = Error
ST3 1 2 3
K1.1 S13 S14 S24

15.0
A1 53
SRB PL4/SSO Y12 54
A1 A2 S33 S34 Y12 Y1 Y2 53 54
ST1 ST2 ST3 ST4 ST5

4 5 6 9 10 1 2
bu
SDE5 Out 24V
10.2/SF1
Out=1
P<1bar 11 A1
A6
15.0
B1 12
YP2 A2 Valve
0V cluster
5/2 Mono
8.3/SF2
A1 1 A1 8 A1 10
A2 1 A2 8 A2 3
A-1/16.7
A-2/15.0
Guard Safty release

closed pneumatic
welding
13 15
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
12.8/A7
8.5/ A9.1
12.3/A2
12.2/A1
XS3 2 3 XS16 6 5
W3 LiYCY W16 LiYCY

3-15m 9x bn gn 3-15m 10x pk gy
0,25mm² 0,25mm²
AM XS3.1 2 3 XS16.1 6 5
14.0
Modul
wh bn gn ye
ST3 7 8 9 10
K1.1 11 21 31 41
14.3
SRB 11 11 21 21 31 31 41 41
PL4/ 13 12 23 22 33 32 43 42
SSO
13 12 23 22 33 32 43 42
ST4
1 2 3 4 5 6 7 8
A6 A6
12.1 .0
12.7 Valve
14.8 14 12 14 12 14 12 14 12
A1 A1 A1 cluster A1
.6
Valve YP4.1 A2
YP5.1 A2
YP6.1 A2
(YP3.1) A2
cluster A1 A1 A1 A1
YP4 A2
YP5 A2
YP6 A2
(YP3) A2
5/2 Impuls 5/2 Impuls 5/2 Impuls 5/2 Impuls
A2 4 5 6 7
14.8/A-2 A-2/16.7
Gliding jaw Anvil Crimping / Anvil

left/right down Cutting forwards
forwards (MA-GT/MV20)
14 16
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
7.2/L+5
14.9/M
X4 M
A3 13.7/M2
A2
12.4 9.1
SUT1
A9
13.0
A3 B3 GND UHALL R
11 21
K4 K4
13.1 12 14 13.1 22 24 ST1711
9.6 3 4 2 1 5

0,5m 3x
0,25mm²
XS17 2 8 9 3 4 7 5 6
Shield Pin 1-25

Shield on
Pull relief
Connector
W17 LiYCY
0,25mm² Mod 2
AM XS17.1 2 8 9 3 4 7 5 6
14.0 17.2
Modul 5V 15.8/A-2
14.8/A-1
A-1 2 A-1 3
A-2 2 A-2 8
a a
M2
Typ: + - 4 3
XS17.4 1 3 R3 b
R4 b
2224U024SR 2 1 5 6 1 2 680 680
IE2-16
VCC 5V Gnd A A
K K
24VDC
Typ:
Chanel A B 414F
Module
Fan

tools
15 17
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
AM
14.0 A5
Modul MR1
A B 5V GND
WA5 LiY
0,14mm²
XA5 2 1 3 4
WA5.1 LiY
0,14mm²
5V
XS17.1 22 20 16.4 23
W17 LiYCY
0,25mm² Mod 2
XS17 22 20 23 PE
Shield on
Pull relief
Connector
U12B
18.3
GND
18.3
W15.1 LiYCY
0,35m 3x bn gn wh
0,25mm²
ST1709 ST1710
3 4 1 2 5 9.5 3 4 1 2 5
A2
Compact Power
200ma
Height
measurement
device
16 18
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
7.2/D
7.1/M1
A2
9.1

A1
6.2 ST1707
Generator
1 2 4 3 5 7 6
P GND
11.5
wh bn
0,7m 3x
.7 11 3 0,25mm²
W19 LiYCY bu bn
0,6m 15x
0,25mm²
W16.5 LiYCY
0,25mm²
M3
18.8
17.2 12.4
GND 18.2 USG
M3
17.1
XS19 1 4 8
U12B
W16.1 LiYCY
0,5m 3x wh bn
W16.3 LiYCY
0,25mm² 0,5m 3x wh bn
0,25mm² W19 LiYCY
0,25mm²
Shield on
Pull relief
Connector
ST1706
1 2 3 4 5 6 XS16.5 1 7 3 2 XS19
A2 .1 1 4 8
Valve
P

17 Option 19
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
A2 AX
9.1
RS232/1 RS232
CP3 5 7 1 2 3 5

0,5m 3x 0,5m 3x
0,25mm² PE 0,25mm² PE
Flat cable cable
Shield on Shield on
Connector Connector
COM2 COM1
EPIA 3 2 5 3 2 5
A8
Interface RS232, PC
18 20
User. Gassert
(0641) 803-0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Welding cycle ok
Reset (XS12:6/7)
VCC / +24V (XS12:1)

Welding cycle error
Reset (XS12:6/7)
19
User. Gassert
(0641) 803-0

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Schunk

Índice Sonosystems GmbH

1 Instrucciones de seguridad 1-7

Schunk Sonosystems GmbH Hauptstraße 95 35435 Wettenberg 1

2.2.5.4 Manejo 2-35

Schunk Sonosystems GmbH Hauptstraße 95 35435 Wettenberg 2

5.3 Guía del operador Terminal manual 5-52

Schunk Sonosystems GmbH Hauptstraße 95 35435 Wettenberg 3

5.3.2 PANTALLA DE SERVICIO 5-108

Schunk Sonosystems GmbH Hauptstraße 95 35435 Wettenberg 4

Schunk Sonosystems GmbH Hauptstraße 95 35435 Wettenberg 5

En caso de producirse una avería en la máquina, de realizar el pedido de

A la hora de realizar sus consultas resultará de gran ayuda el disponer de las

Schunk Sonosystems GmbH

Schunk Sonosystems GmbH Hauptstraße 95 35435 Wettenberg 6

El sistema de soldadura por ultrasonidos ha sido diseñado y construido de

EL SISTEMA DE SOLDADURA POR ULTRASONIDOS PUEDE SER

LAS CONSECUENCIAS PUEDEN SER LA MUERTE Y LESIONES

Debido a la posible pérdida de la disposición de servicio de la máquina se

Toda persona que trabaje con el sistema de soldadura por ultrasonidos

 Tener las instrucciones de manejo siempre a mano.

 Sólo las personas instruidas técnicamente deben trabajar en o

 El sistema de soldadura por ultrasonidos sólo debe ser

 Se tienen que observar las instrucciones de seguridad.

 La máquina sólo debe funcionar con las puertas del armario de

 Se tienen que respetar las respectivas normas para la

Schunk Sonosystems GmbH Hauptstraße 95 35435 Wettenberg 1-7

1.1 Utilización de símbolos en las instrucciones de manejo

En estas instrucciones de manejo se utilizan los siguientes símbolos y tienen

El concepto AVISO se utiliza para avisar de un peligro de amenaza

El simbolo de advertencia „Alto Voltaje“ es usado para Advertir sobre

El concepto ATENCIÓN se utiliza para avisar de una posible situación de

El aviso „Antes de abrir la cubierta desconecte el enchufe“ significa que,

El concepto ADVERTENCIA se utiliza en las recomendaciones de

Schunk Sonosystems GmbH Hauptstraße 95 35435 Wettenberg 1-8

1.2 Uso conforme a lo previsto

La máquina de soldadura por ultrasonido Minic-II Automatic PC es idónea

Número máx. de cables: 20 piezas

Combinaciones cable litz Cu* » cable litz Cu*

Un uso que difiera del anteriormente descrito podría producir daños en la

Schunk Sonosystems GmbH Hauptstraße 95 35435 Wettenberg 1-9

1.3 Trabajar con conciencia de seguridad

1.3.1 Instrucciones iniciales y competencias

El personal de ajuste, manejo y mantenimiento de la empresa es instruido

ES PELIGROSO PERMITIR EL ACCESO DE PERSONAL NO INSTRUIDO

Para trabajar con conciencia de seguridad en la máquina es necesario:

 El funcionamiento, atención y mantenimiento del sistema de

 El personal nuevo tiene que ser instruido extensamente sobre

 Sólo una persona puede manejar cada vez el sistema de

 Las personas no autorizadas tienen que mantenerse apartadas

 El programa informático de aplicación y control del sistema de

 Únicamente deben tener acceso al modo de ajuste del sistema

Schunk Sonosystems GmbH Hauptstraße 95 35435 Wettenberg 1-10

 Al cambiar del modo de ajuste al modo de funcionamiento se

 Hay que suprimir cualquier método de trabajo que perjudique

Schunk Sonosystems GmbH Hauptstraße 95 35435 Wettenberg 1-11

1.3.2 Puesto de trabajo del operario

UN PUESTO DE TRABAJO USADO PARA FINES AJENOS O POCO

Un puesto de trabajo en la máquina adecuado a la seguridad requiere:

Limpiar regularmente el puesto de trabajo.

 Se tienen que retirar las herramientas, accesorios u otros

 Se han de mantener siempre libres los accesos al puesto de

 El pulsador de PARO DE EMERGENCIA ha de estar siempre