Bystar B Laser30 40 Wes

Manejo
BYSTAR
Manejo B-I BYSTAR

STBINH28.WES Edición 12.99
Bystronic Laser AG
Industriestr. 21
CH - 3362 Niederönz
Telefon + 41 62 956 33 33
Telefax + 41 62 956 33 80
Edición 12.99
Nos reservamos todos los derechos, en especial los derechos de reproducción y difusión así
como traducción. Ninguna parte de la obra puede, sin permiso escrito de Bystronic Laser AG,
reproducirse o mediante la utilización de sistemas electrónicos ser memorizada, elaborada,
copiada o difundida.
 Bystronic Laser AG
Bystronic Laser AG se reserva el derecho de efectuar modificaciones técnicas sin comunicarlo al
receptor de esta documentación/datos.
Bystronic Laser AG no acepta ninguna responsabilidad, siempre que esto sea admisible
legalmente, por errores en la documentación así como daños, que puedan producirse en relación
con el suministro y utilización de esta documentación.
Texto del pedido: Manejo BYSTAR, edición Edición 12.99, español

Número de pedido: STBINH28.WES
Estado de la modificación
Capitulo Páginas Fecha de edición Nombre del fichero
Indice del contenido 5 12.99 STBINH28.WES

1 Descripción del producto 14 09.98 STBPBS03 WES
2 Instruccionses de seguridad 10 03.98 LMBSIh03. WES
3 Laser serie BTL 37 07.98 LMBLAS05. WES
4 Mando de los gases 18 03.98 LMBGAS02. WES
5 MMC 93 04.99 LMBMMC10. WES
6 Guía del rayo 27 07.98 STBSTF11 WES
7 Zona de trabajo 24 08.98 LMBBER04. WES
8 Bytrans 16 08.98 LMBBT103. WES
Cargador basculante 11 08.98 LMBSWB03. WES
9 Transporte y puesta en marcha 8 04.98 LMBTRI05. WES
10 Elaboración 49 08.98 LMBLBE01.WES
11 Apéndice 3 03.98 LMBANH01. WES
12 Glosario 2 03.98 LMBGLO01. WES
Indice 9 12.99 STBINX28. WES
BYSTAR B - II Manejo
Indice del contenido
1 Descripción del producto 1-1

1.1 Concepto de máquina 1-2
1.2 Componentes de la máquina 1-3
1.3 Alimentación de energia y materias de servicio 1-8
1.4 Utilización según prescripciones 1-9
1.5 Caracterización 1-9
1.6 Caracteristicas técnicas 1-10
1.7 Espacio necesario para manejo y mantenimiento 1-13
2 Instrucciones de seguridad 2-1
2.1 Advertencias y simbolos 2-2
2.2 Medidas organizativas 2-3
2.3 Instrucciones de seguridad para determinadas fases operativas 2-4
2.4 Indicaciones sobre peligros especiales 2-5
2.5 Dispositivos de pro-tección y seguridad 2-9
2.6 Comportamiento en casos de emergencia 2-9
2.7 Rotulación 2-10
3 Laser 3-1
3.1 Descripción general 3-1
3.2 Instrucciones de seguridad 3-9
3.3 Estructura y función 3-12
3.4 Arrancar y desconectar 3-26
3.5 Modos operativos 3-33
4 Mando del gas 4-1
4.3 Calidad del gas 4-5
4.4 Elementos de mando 4-12
4.5 Preparación y funcionamiento 4-13
5 MMC 5-1
5.1 Estructura 5-1
5.2 Menu principal MMC (Proceso) 5-9
5.3 Menü MAIN 5-10
5.4 Menu WORK 5-17
5.5 Menu HAND 5-32
5.6 Menu PARAM 5-37
Manejo B - III BYSTAR

5.7 Menu DATA 5-54
5.8 SETUP 5-63
5.9 Valores previos y valores límite ROM/RAM 5-75
5.10 Programa NC- Comentarios y mensajes del sistema 5-79
5.11 Parámetros 5-84
6 Guía del rayo 6-1
6.1 Desviación del rayo 6-2
6.2 Cabezal de trabajo 6-14
6.3 Boquillas 6-20
6.4 Crossjet (Opción ) 6-27
7 Zona de trabajo 7-1
7.1 Arrancar y desconectar la instalación 7-1
7.2 Elementos de mando junto a la puerta protectora 7-5
7.3 Consola de mando para el cambio de mesas 7-6
7.4 Mensajes de estado y error 7-13
7.5 Eje rotativo ( Opción ) 7-18
7.6 Mesa de cambio ( Opción ) 7-21
7.7 Dispositivos adicionales en la zona de trabajo 7-24
7.8 Sistema para transporte de pequeñas piezas 7-25
8 BYTRANS 8-1
8.1 Estructura y Función 8-1
8.2 Elementos de manejo 8-6
8.4 Datos técnicos 8-16
8 Cargador basculante 8-1
8.1 Estructura y funcionamiento 8-1
8.3 Datos técnicos 8-11
9 Transporte y puesta en marcha 9-1
9.1 Desmontaje para el transporte 9-1
9.2 Preparaciones para transporte 9-1
9.3 Transporte 9-7
9.4 Descarga 9-8
9.5 Desem-balar 9-8
9.6 Montaje 9-8
10 Elaboración 10-1
10.1 Procedimiento del corte por láser 10-1
10.2 Proceso de trabajo 10-3
10.3 Indicaciones gIenerales de elaboración 10-14
10.4 Advertencias para materiales concretos 10-21
10.5 Dictamen sobre el corte 10-31
BYSTAR B - IV Manejo
10.6 Búsqueda de errores 10-37
10.7 Instrucciones para el corte de acero 10-38
10.8 Perforaciones e inicio de corte 10-44
10.9 Corte de pequeñas piezas 10-44
10.10 Superficie del material 10-48
10.11 Tensiones 10-49
10.12 Imprimaciones, lacas, pinturas protectoras, galvanizados 10-49
10.13 Elementos de aleación 10-50
10.14 Aceitar 10-50
10.15 Radios 10-50
10.16 Perforado previo 10-50
10.17 Piezas no apropiadas para la producción 10-51
11 Apéndice 11-1
11.1 Emisiones al cortar metales 11-1
11.2 Emisiones al cortar plásticos 11-2
12 Glosario 12-1
Indice
Manejo B-V BYSTAR

BYSTAR B - VI Manejo
Manejo
BYSTAR
Descripción del producto

Edición 09.98
Descripción del producto PB - I Manejo

STBPBS03.WES Edición 09.98
Prólogo 1-I
1 Descripción del producto 1-1

1.1 Concepto de máquina 1-2
1.2 Componentes de la máquina 1-3
1.2.1 Equipo standard 1-3
1.2.2 Construcción modular 1-6
1.2.3 Equipo de máquina opcional 1-6
1.2.4 Software de programación Bysoft 1-7
1.3 Alimentación de energia y materias de servicio 1-8
1.3.1 Esquemas y conexiones 1-8
1.3.2 Clase y utilización 1-8
1.4 Utilización según prescripciones 1-9
1.5 Caracterización 1-9
1.6 Caracteristicas técnicas 1-10
1.7 Espacio necesario para manejo y mantenimiento 1-13
Indice del contenido PB - II Manejo

Prólogo Formación
El Manual de instrucciones está orientado al

personal de manejo que haya participado en un
Cometido curso preparatorio de manejo en Bystronic, o en
un curso de introducción en casa del cliente
Este Manual de Instrucciones debe facilitarles el después de la puesta en marcha de una nueva
conocimiento de la máquina y sus posibilidades máquina.
de utilización según las prescripciones. El Manual de Instrucciones debe ser leido y
Este Manual de Instrucciones contiene seguido, antes de iniciar su actividad, por toda
indicaciones importantes y aporta los persona encargada de trabajos en la máquina.
conocimientos necesarios para la utilización de la En especial deben de observarse las
máquina de forma especializada, económica y instrucciones de seguridad contenidas en este
segura. Manual de Instrucciones.
Tengan en cuenta este manual al manejar la Trabajos en la máquina incluyen por ejemplo:
máquina. Con ello Uds. evitarán accidentes, − Manejo incluida puesta en marcha, supresión
costes de reparación y tiempos improducti-vos de averias en la secuencia de trabajo, evitar
aumentando al mismo tiempo la duración de vida rechazos en la producción, mantenimiento,
de la máquina. eliminación de medios de servicio y auxiliares,
− Puesta apunto (mantenimiento, inspección,
reparación),
Conservación − Transporte
El Manual de Instrucciones debe estar siempre

en el lugar donde se encuentre la máquina.
Un indice de abreviaturas al final facilita la
localización de informaciones seleccionadas.
Manejo 1-I Descripción del producto

1 Descripción del producto
Composición de la documentación que acompaña al

producto
La documentación que acompaña a la máquina Libro de historial de máquina

de laser Bystar se compone del presente Manual
de Instrucciones y la siguiente documentación: Registren en el libro de historial de máquina los
trabajos de mantenimiento, inspección,
Manejo reparación y reequipamento efectuados.
En el Manual de instrucciones se describe el El libro de historial de máquina contiene también

control y el manejo de la máquina y sus la lista de parámetros suministrada por Bystronic.
elementos, así como las instrucciones de Un fichero adicional vacio sirve para introducir
seguridad para la utilización correcta, económica listas de parámetros confeccionadas por Uds.
y segura de la máquina.
Catálogo de repuestos
Mantenimiento
El catálogo de repuestos contiene planos de
En el Manual de Mantenimiento se describen los despiece de los grupos y las correspondien-tes
trabajos necesarios para el mantenimiento, listas de repuestos así como direcciones de las
inspección y puesta a punto. delegaciones Bystronic.
Documentación de la máquina Equipo eléctrico
La documentación de la máquina incluye la Este libro contiene los esquemas, planos de

identificación del producto específica del cliente, situación y listas de los equipos eléctricos.
la Declaración de Conformidad y los documentos
de recepción. Esquemas del equipo
Esta carpeta contiene los esquemas, planos de

situación y listas de los equipos neumático e
hidráulico.
Manejo 1-1 Descripción del producto

1.1 Concepto de máquina
La herramienta de la máquina de laser Bystronic, La máquina de láser BYSTAR se destaca por las
es el rayo laser. El laser está montado siguientes caracteristicas:
estacionario. El rayo laser es conducido sobre la
pieza mediante espejos según el principio de − Alta dinámica gracias al nuevo concepto de
“óptica móvil”. Los espejos de desvio están los accionamientos y CNC
montados fijos sobre los ejes de la máquina. De − Aplicación universal gracias al concepto
esta forma el recorrido del rayo desde el modular (cambio de mesas, carga de chapas,
resonador hasta el cabezal de trabajo está eje rotativo CNC integrado, dispositivo de
exactamente definido. De esta forma se carga y descarga)
garantiza, que no pueda salir incontrolada-mente − Bajos costes operativos gracias a los
de su recinto. modernos turbo-resonadores
− Sencilla programación de piezas y planes de
corte con el paquete de software „Bysoft“.
− Libre acceso a la zona de corte para el trabajo
de chapas y tubos
− Servicio de asistencia técnica y de repuestos
Bystronic en todo el mundo
Vista de la máquina en ejecución standard con cargador basculante
El siguiente apartado contiene una descripción resumida del funcionamiento de los grupos principales.
Descripción del producto 1-2 Manejo

1.2 Componentes de la máquina
1.2.1 Equipo standard
Bastidor de la máquina Puente
El robusto chasis de la máquina esta construido El puente soporta el carro. El espejo en el puente
en ejecución de chapas y tubos de acero. Sobre desvía el rayo láser en el sentido de los ejes del
el bastidor de la máquina está montada la guía puente.
del rayo completa. Sobre el mismo está montado
el carro, el puente y el cabezal de corte. Ha sido Carro
diseñado especialmente para absorver las
vibraciones, para las altas aceleraciones de los El carro soporta el eje Z. El espejo en el carro
ejes de trabajo. desvia el rayo laser vertical hacia abajo en
La parte inferior del bastidor ha sido dividido en sentido del cabezal de trabajo.
cámaras de aspiración. Según sea la posición del
cabezal de trabajo, en la correspondiente cámara Eje Z
se abren trampillas y se aspira el aire
enrarecido. El eje Z mueve el cabezal de trabajo en sentido
Un extractor de pequeñas piezas transporta las vertical. Eleva el cabezal de trabajo para
piezas, que caen entre las laminillas de apoyo, posicionar entre distintas figuras de pieza y actúa
hasta la bandeja de recogida. manteniendo constante la distancia entre boquilla
y pieza aún que su superficie presente
Mesa de trabajo desigualdades.
La mesa con la parrilla de apoyo integrada sirve Palpado

como apoyo de pieza en el trabajo de chapas
planas. Una calidad óptima de acabado es dependiente
de la distancia constante entre la boquilla y la
Parrilas de apoyo pieza. Para medir la distancia entre la boquilla y
la pieza se dispone de dos posibilidades a elegir:
Las parrillas de apoyo pueden estar construidas − Con el palpado tactil (mecánico) por contacto
de distintos metales. Las laminillas de cobre con la pieza puede palparse la distancia de
tienen una duración mayor respecto a la todos los materiales. El pal-pado tactil se
resistencia al calor. Las escorias pueden retirarse aplica preferentemente para el trabajo en
facilmente. El alto grado de reflexión del cobre tubos y materiales no conductores eléctricos.
puede actuar negativamente en chapas delgadas La medición de la distancia tiene lugar
con pequeños agujeros (los agujeros resultan mediante un poten-ciómetro de alta
inexactos) o en el corte con oxigeno (formación resolución.
de plasma, destrucción del rayo). Las laminillas
de acero y V2A las pueden cortar ustedes − En el palpado capacitivo se mide la capa-
mismos. Los planes de corte están incorporados cidad eléctrica entre la boquilla y la pieza. El
en el disco duro del pupitre PC. La resistencia de palpado capacitivo por ello sólo puede
estas laminillas es dependiente de la potencia del aplicarse para materiales planos conduc-tores
láser con la que se corta. eléctricos.
La medición de la distancia entre la boquilla y la
pieza se regula mediante movimientos del eje Z a
un valor preestablecido.

Cabezal de trabajo El control SPS maniobra las funciones de
seguridad y la puerta protectora. También
El cabezal de trabajo forma el cierre de la guía maniobra los componentes opcionales, en caso
del rayo. Con la óptica incorporada se focaliza el de que estos estén instalados en su máquina
rayo laser y recibe al llegar a la pieza toda su (véase apartado 1.2.3 Equipo de máquina
potencia. La ejecución base incluye dos opcional .
cabezales de corte con las dis-tancias focales 5”
y 7½”. El control CNC convierte los planos (geómetria
de piezas imbricadas) y parámetros de proceso
En el cabezal de trabajo es conducido el gas de en movimiento de los ejes. Maniobra la
proceso: trayectoria del rayo láser sobre la pieza
− Al cortar el gas expulsa el material derretido mediante la combinación de movimientos del
de la sangría de corte y evita que la lente puente, carro y herramienta (y del eje rotativo,
focalizadora sea dañada por salpicaduras de caso de que esté instalado). Adapta
cascarilla automaticamente la velocidad de
desplazamiento, tipo de gas de proceso, la
− Al soldar el gas de proceso evita, que el presión y la potencia del láser al contorno de la
oxigeno del aire penetre en la costura. geometría de la pieza.
La corriente del gas de proceso es confor-mada
a través de la boquilla de forma, que La máquina ejecuta los programas
independientemente de la introducción de
− al cortar, la mayor parte posible de gas fluye nuevos programas. Por ello el PC del control
a través de la sangria de corte está disponible para crear y editar geometrías,
− al soldar, la anchura del cordón es prote- mientras simultaneamente la máquina ejecuta
gida de la reacción del oxigeno del aire un programa.
El manejo del control CNC está descrito mas
El manejo del cabezal está descrito mas
detalladamente en el capitulo „MMC“.
detalladamente en el capitulo “Guía del rayo”
Consolas de mando
Armario eléctrico
Hay en la máquina como máximo dos consolas
El armario eléctrico contiene:
de mando. En la consola de mando de la mesa
− Alimentación de cambio o del control Bytrans hay un pulsador
− Interruptor principal de emergencia y las teclas para el manejo de la
puerta protectora. La consola de mando
− Distribución de potencia incorpora también la tecla para el manejo de la
− Circuito de seguridad mesa de cambio, eje rotativo y extractor de
− Control secuencial de memoria programable pequeñas piezas, siempre que estos
(SPS) componentes estén incorporados en la máquina.
La segunda consola de mando maniobra la
− Control CNC con el panel de mando PC carga del cargador basculante o del Bytrans.
− Los módulos de accionamiento de los ejes
principales La consola de mando y las teclas de función
− Regulación de presión para los dos gases de asignadas, están descritas detalladamente en el
corte (N2 y O2) capitulo „Zona de trabajo“.
− Generación de la alta tensión del láser

Armario de maniobra del láser Aparato refrigerador
El laser convierte una gran parte de la potencia
El armario de maniobra del láser contiene:
eléctrica absorvida en calor. La evacución del
− Maniobra del gas calor tiene lugar mediante el refrigerador. El
resonador, el gas de laser y toda la óptica para la
− Maniobra del láser
guía del rayo laser son refrigeradas mediante el
− Parte de alta tensión para excitación del láser circuito de agua de refrigeración.
En la maniobra del gas la presión de los gases
La descripción del refrigerador está incluida en la
es reducida a la prescrita, estos son mezclados y
documentación del suministrador del equipo
conducidos al láser. Con la maniobra del láser, el
(véase libro de mantenimiento).
láser arranca automaticamente o
secuencialmente de forma manual. El mando
maniobra y controla las funciones de láser y a
través de la indicación de textos nos da
informaciones sobre las presiones del sistema, Protección del operador
potencia, corriente de tramo, averias aparecidas
y el estado operativo del láser. La protección del operador comprende la puerta
protectora y protecciones fijas, las cuales están
La maniobra del gas está descrita en el capitulo adaptadas a la instalación de la máquina
del mismo nombre. especifica del cliente.
En caso de que estén instaladas alimenta- ción
Laser basculante o lineal o manipulador de tubos, la
protección del operador incluye las
correspondientes barreras luminosas.
El corazón del laser es el resonador, en él se
genera el rayo laser. El gas de laser se compone La puerta protectora está siempre bloqueada
de una mezcla de dióxido de carbono, nitrógeno durante el proceso de corte y les proteje de:
y helio. El turboventi-lador genera un movimiento
rápido del gas en sentido axial del resonador. El − acceso a la radiación directa del laser
gas es refrigerado en el refrigerador anterior y − radiación del laser reflectante
posterior, para hacer posible una transmi-sión − salpicaduras de material durante el
óptima de energia desde la alta tensión al gas de funcionamiento
laser.
− peligro de aplastamiento cuando se desplaza
El laser está descrito en el capitulo del mismo el puente
nombre. Las barreras luminosas les protejen del peligro
de aplastamiento al desplazarse los dispositivos
de carga.

1.2.2 Construcción modular 1.2.3 Equipo de máquina
opcional
Sistema de cambio de mesas
Aparato de filtrado del aire de salida
El sistema de cambio de mesas se compone de
un bastidor adicional (bastidor de alimentación) y El filtro del aire de salida retiene la mayor parte
dos palets, desplazables uno sobre otro. de las emisiones que se aspiran en la zona de
Intercambiando estos palets es posible retirar las trabajo.
piezas cortadas y preparar a la siguiente pieza La descripción del filtro del aire de salida se
para ser cortada, mientras la máquina está incluye en la documentación del suministrador
ejecutando el programa. del equipo (véase libro de mantenimiento).
Alimentador basculante Cabezales de trabajo opcionales
El alimentador basculante sirve para la car-ga Para alcanzar una calidad de acabado óptima,
automática de la mesa de alimentación, después para determinados materiales, adicionalmente a
de que las piezas cortadas hayan sido retiradas. los cabezales de trabajo del equipo básico, es
necesario un cabezal de corte de amplitud focal
Sistema de carga y descarga automática 3¾“. Para la soldadura hay disponible de un
BYTRANS cabezal de soldar especial.
El sistema automático de carga y descarga sirve Absorción de reflexiones

para la alimentación y descarga automáticas de
la mesa de alimentación. El sistema permite una Cuando se cortan materiales de alta refle-xión
automatización más amplia del proceso que con como p.ej. aluminio y cobre, las refle-xiones
el alimentador basculante, ya que la descarga pueden ocasionar averias en el reso-nador. El
con este sistema puede efectuarse en un dispositivo para absorción de refle-xiones
momento determinado (p. ej. corte en varios absorbe estas, antes de que retrocedan hasta el
turnos de trabajo, descarga en el turno de día) resonador.
Eje rotativo Optica adaptativa BYPOS

El eje rotativo con plato de sujeción La óptica adaptativa es una óptica variable. Ya
intercambiable hace posible el trabajo sobre que el rayo láser muestra una ligera divergencia,
tubos y perfiles. la posición focal varía en dependencia de la
Plato de sujeción distancia del cabezal al láser. Modificando la
curvatura del espejo se corrige la influencia de la
El manejo manual del plato pude sustituirse por divergencia, por ello la posición focal permanece
un sistema de accionamiento neumático. constante. Esto facilita el corte uniforme de
aluminio y acero inoxidable.
Contrapunto
Crossjet
El contrapunto sirve para centrar y apoyar la
pieza cuando se trabaja sobre tubos. El Crossjet está provisto de una boquilla para
pulverizar aceite. También puede proyectar sobre
la pieza una corriente de aire a presión sin
aceite.
− Aportando una delgada película de aceite
sobre el lugar de perforación antes de
efectuar la misma, se evita que las
salpicaduras de material se adhieran a la
pieza.

− El chorro de aire a presión sirve para limpiar 1.2.4 Software de
las salpicaduras de material que se producen
al perforar. programación Bysoft
El manejo del palpado del cabezal de trabajo y
del Crossjets está descrito mas detalladamente El software de programación Bysoft les ofrece la
en el capitulo „Guía del rayo“. posibilidad de confeccionar planos sobre la
máquina o en un PC-AT aparte o tomarlos de un
sistema CAD y prepararlos para ejecutarlos en la
máquina de laser. Hay dos versiones de
software:
− Bysoft 5.3. (DOS)
− Bysoft 6.0 (Windows95/NT)
Módulo base
BYCAD: El práctico y potente 2D-CAD,
adaptado al corte por laser.
BYDIG: Recoge la geometria de las pie-zas
de documentos no acotados, en la
mesa digitalizadora.
BYJOB: Realizar y ejecutar ficheros de
geometría orientados a ordenes.
BYSPLIT: Cortes de separación para facili-tar
la retirada del entramado al cortar
chapas gruesas.
BYWELD: Generar planos de soldadura.
BYWORK: Imbricado interactivo de geome-tría
de piezas. Representación gráfica
de piezas sueltas y pla-nos.
Simulación de la herramien-ta y
cálculo de tiempos de corte.
Opciones
BYCLOSE: Eliminar cortes comunes para la
fabricación racional.
BYFLEX: Generar planos para cortar tubos
BYFRAME: Cálculo de nudos, elementos y
ajustes para planes de corte de
estructuras de tubos cilindricos
BYJOIN: Puerto para toma de datos CAM,
que fueron generados con software
externo.
BYHLK: Cálculo de piezas de forma para
calefacciones y ventilación.
BYNEST: Imbricado automático de geome-
trías de piezas.
BYTRACE: Conversión de determinados fi-
cheros gráficos en geometrías de
piezas.
La descripción del software de programación

Bysoft 5.3 se encuentra en el libro „Bysoft v. 5.3
Manual de programación“. En la versión Bysoft
6.0, la descripción del software de programación,
está integrada en la ayuda Online del software.

1.3 Alimentación de energia y materias de servicio
1.3.1 Esquemas y conexiones Equipo eléctrico
La máquina dispone de una central de

Los esquemas eléctricos, de gases, hidráulicos, alimentación. El filtro de expulsión dispone de
neumáticos y del agua de refrigeración se una conexión a red individual.
encuentran en el tomo „Esquemas de equipos“ y
„equipo eléctrico“. Este tomo comprende también Gases
los planos para el intercambio de señales, finales
de carrera, conexiones de cables e instalación. Los gases necesarios se almacenan según
decisión del cliente, en botellas, bloques o
parcialmente también en tanques.
Los gases de proceso influyen en la calidad del
1.3.2 Clase y utilización acabado. Los gases de laser determinan el
comportamiento operativo del laser. Respete por
Aire a presión ello la calidad del gas, prescrita.
La unidad de mantenimiento prepara el aire a Otras materias

presión a partir del compresor.
− La unidad de mantenimiento sirve para Nombre comercial Utilización
alimentar de aire a presión los cilindros
neumáticos y las válvulas. Anticorit BW 366 Extractor de piezas
− Se sopla aire a presión en el conducto del Motorex Gaersynt 220 Accion. extractor 1
rayo. La sobrepresión que se produce evita la Univer Gaersynt 220 Accion. mesa cambio
entrada de vapores y partículas de suciedad. (ambas opciones)
− El filtro de aspiración dispone de una Grasa de cadenas WKS Mesa cambio (opción) 1
alimentación de aire a presión individual!
Molykote DX Pasta Cremallera, cojinetes
Equipo hidráulico
Molykote Longterm 2 Plus Cremallera puente
(sólo para máquinas con cargador basculante, Motorex 2000 Grasa al.dur. Transporte
reposicionador y máquina Bylas)
Motorex Ca-Komplex- Guías lineales puente
El grupo hidráulico aporta el aceite a presión Multiuso 176 GP
necesario a los circuitos hidráulicos: Motorex Renolin MR 15 Grupo hidráulico
Aceite hidráulico
Agua de refrigeración
Motorex Silikonspray 5 Fuelles
Mediante la refrigeración se consigue una Novalin Pintura en spray reparación de daños en
temperatura de trabajo estable del laser. Una pintura
temperatura preestablecida del gas es necesaria
para la transmisión de energia en el laser. Aceite turbobomba F12 Turbina
También son refrigerados el armario de mando Varicid T Schilling Chemie Agua refrig. Algen
del laser, el espejo de máquina y el cabezal de
trabajo. Varidos Lasercool GLS Agua refrigeración
Schilling Chemie
Aceite hermetización 3020 Bomba de vacio
(VDL 32) G32

1.4 Utilización según prescripciones
La máquina ha sido construida según el estado − Deben reparase inmediatamente averías que
de la técnica y las normas técnicas de seguridad disminuyan la seguridad,
vigentes y se ajusta a las normas para máquinas − Mantener las condiciones de inspección y
EG. La máquina está equipada con protecciones, mantenimiento.
puertas protectoras, interruptores de seguridad y
pulsadores de emergencia, para garantizar un
alto grado de seguridad. La máquina está destinada al corte, soldadura y
Sin embargo la máquina puede representar un templado industrial de material plano, tubos
riesgo para la vida del operador o terce-ros, si cilindricos y perfiles.
esta se utiliza incorrectamente o no se cumplen La máquina y la depuración del aire de salida
las prescripciones de seguridad. Un trabajo están adaptados para metales férricos, aluminio,
seguro con la máquina sólo estará garantizado, titanio, latón y sus aleaciones.
cuando:
Plásticos, caucho, cuero, madera, textiles, papel
− Tengan en cuenta el manual de instruc- y cerámica precisan según sea el proceso de
ciones y respeten las secuencias de trabajo. trabajo, ajustes de parámetros es- pecificos y un
− Estén debidamente formados para el trabajo intensivo filtrado del aire de salida. Antes de
con la máquina. trabajar estos materiales rogamos tomen
contacto con Bystronic.
− La responsibilidad en el manejo por varias
personas esté claramente definida y Una modificación del objeto de aplicación y/o de
respetada, las condiciones acordadas sin auto- rización
− Mantener fuera del aréa de la máquina a expresa del fabricante, serán bajo su propia
personas no autorizadas, responsibilidad!
− No utilizar métodos de trabajo que
perjudiquen la seguridad,
1.5 Caracterización
Plaquitas de caracteristicas Las inscripciones son dependientes de la

ejecución de máquina especifíca de cliente.
Las plaquitas se encuentran en: Tomen los datos necesarios de la confirmación
de pedido en el tomo “Documentación de
− Armario STL sobre el interruptor principal máquina”
− Laser debajo de la salida del laser
− Puente
Conformidad
− Bastidor de máquina
− Alimentador (Opción)
La declaración de conformidad se encuentra en
el tomo “Documentación de máquina”.

1.6 Caracteristicas técnicas
Centro de trabajo Alimentación de energía y conexiones
Campo de trabajo: Alimentación de corriente a la máquina:

Eje X Bystar 3015 mm 3’000 Conexión eléctrica 3 fases, +PE Hz 50/60
Bystar 4020 mm 4’000 Máquina: cos 0.91, 100 AT, 4-polos V 3x480/400
Eje Y Bystar 3015 mm 1’500 Filtro aireación: cos 0.91, 25 AT, 4-polos V 230/400
1
Bystar 4020 mm 2’000 Oscilaciones *) % +6, -10
Carrera eje Z mm 210 Libre de perturbaciones (Inst. Soldadura puntos)
Plato de sujeción standard mm 10-340
Longitud de sujeción Bystar 3015 mm 2’700 Valores conexión:
Bystar 4020 mm 3’700
Máquina/laser/
Grupo refrigerador BTL 3000 kVA 52.9
Precisión de trabajo:
Máquina y laser
Tolerancias de trabajo según VDI 3441 mm/m ±0.1 Grupo refrigerador BTL 3500 kVA 57.5
Tolerancia de repetibilidad mm ±0.05 Alimentación basculante kVA 2.5
Tolerancia posicionamiento eje rotativo ° 0.03 Sistema de carga y descarga kVA 4.5
Aparato de aireación kVA 6.7
Precisión detección de cantos:
Agua de refrigeración:
Tolerancia de detección
(cantos bien definidos) mm ±0.5 Circuito cerrado con aparato refrig.
l
Tolerancia de repetición mm ±0.2 Caudal de agua /min 75
2
Temperatura circul. Del agua *) °C 19
Velocidad: Constante temperatura del agua K ±1
m Impurezas µm < 50
Posicionado movim. simultaneo de ejes /min máx. 169 µS
m Valor conductor admisible máximo /cm < 6000
Cortar /min ≤50 Libre de cal valor PH ideal 7
m
Cambio de mesa /min 5.5/35 Presión del agua de refrigeración bar 4-5.5
Conexión Zoll 1
Superficie portante apoyo:
Mesa cambio y despl. Bystar 3015 kg 750 Aire para máquina:
Bystar 4020 kg 1‘300 Presión de entrada mínima bar 6
Mesa para chapas fijas kg 3’500 Consumo de máquina máximo
Nm3
/h 20
Nm3
Consumo plato sujeción máximo /h 5
Alimentador basculante: Diámetro máximo de las particulas µm 5
3
Capacidad sust. de cada aspirador activ. kg 90 Compacidad máxima de las particulas mg/m 5
3
Maxima altura de apilado mm 200 Máximo contenido de aceite residual mg/m 0.1
Punto de rocio °C 3
Accionam. carro, puente, eje z : libre de vapores de disolventes
Conexión Zoll 1/4
Corriente continua, sin reductor intermedio
Aire para aparato de aireación:
Color standard RAL 2004
Minima presión de entrada bar 4.5
Nm3
Consumo máximo limpieza filtro /h 1
3
La velocidad de trabajo, el espesor de pieza a Calidad: sin agua;contenido aceite máx mg/m 0.1
Conexión Zoll 1/2
cortar y el consumo de gases, entre otros, son
dependientes de la potencia del laser, de las Aire para sistema carga/descarga:
propiedades del material, del proceso de trabajo Minima presión entrada bar 6
y de la calidad de trabajo exigida. Consumo máximo
Nm3
/h 15
3
Calidad: sin agua; contenido aceite máx mg/m 0.1
Datos detallados los encontrarán en el capítulo Conexión Zoll 1/2
“Maniobra del gas” , “Trabajo” y en las listas de
parámetros en el tomo “Libro historial de Gases de proceso:
máquina”. Diámetro tubería: según longitud
Calidad tubería: cobre/VA no oxidado
Conexión diámetro externo mm 12
Presión primaria N2 dinámica 1100 l/min bar 25
Presión primaria O2 dinámica 400 l/min bar 18
Descripción del producto 1 - 10 Manejo

Las conducciones a la máquina para electricidad, Dimensiones y pesos
agua gas y aire debe aportarlas el cliente
*)1 En caso de tensión de entrada demasiado LxBxH Masa

baja no se garantizan las puntas [m] [kg]
pulsatorias. Bastidor incl. mesa
*)2 En caso de alta humedad del aire, la Bystar 3015 4.6 x 2.2 x 1.1 4’800
temperatura de circulación del agua Bystar 4020 5.8 x 2.7 x 1.1 5’000
puede elevarse en apróx. 5º C, para evitar
Carro y puente Bystar 3015 5.1 x 0.8 x 1.3 800
puntos de rocio. Bystar 4020 6.1 x 0.8 x 1.3 900
Diagramas de consumo de gases de proceso en Puerta protec. Bystar 3015 4.0 x 2.0 x 0.3 250
dependencia de la presión del gas y diámetro de Bystar 4020 5.0 x 2.0 x 0.3 310
la boquilla lo encontrarán en el capitulo Laser BTL 3000 3.2 x 0.95 x 1.8 1’600
“Maniobra del gas” BTL 3500 3.2 x 0.95 x 1.8 1'600
Grupo refrig. PEDIA HT 30/45 1.16 x 0.85 x 2.0 450

Condiciones ambientales Armarios SPS, y CNC 1.8 x 0.5 x 1.9
Armario LAS 0.9 x 0.85 x 1.9 820
Espesor mín. Fund. de hormigón armado mm 300 Estructura modular:

Calidad del hormigón B 300/DIN 4225 Mesa de cambio
N
Carga sobre el suelo /cm2 0,8 Bastidor intermedio 500
Lisura del suelo en 5 m mm ±5 Unidad de carrera 1’000
Unidad de trabajo 800
Calidad del aire ambiente: libre de disolventes 2 Mesas 400
Temperatura ambiente mín. admisible °C 15 Alimentación Bystar 3015 4.3 x 2.2 x 1.1 1’200
Temperatura ambiente máx. admisible °C 35 Bystar 4020 5.5 x 2.7 x 1.1 1’400
Punto de rocio °C < 15 Mesa chapas Bystar 3015 4.0 x 1.6 x 2.5 800
Humedad del aire relativa % < 70 Bystar 4020 4.8 x 2.0 x 2.5 900
Eje rotativo (incl contrasoporte) 0.8 x 0.5 x 0.5 170
Equipo adicional:
Tengan en cuenta, que el laser y el centro de Aparato de aireación Herding 1'250
trabajo están situados sobre el mismo
fundamento (transmisión de las mismas
vibraciones). Los otros componentes de la
instalación se sitúan sobre fundamentos por
separado. Se recomienda el control del
fundamento por un técnico en estática.
Manejo 1 - 11 Descripción del producto

Laser BTL 3000/3500 BTL 3000
Material Espes Laser absorción de

Datos del rayo:
or potencia potencia del láser
Longitud de onda µm 10,6
Potencia de aspiración garantiz. BTL 3000 Watt 3‘000 al cortar Standby y
BTL 3500 Watt 2'800
[kW] posicionar
Campo regulación potencia BTL 3000 Watt 150-3‘000 [mm] [%] [kW]
BTL 3500 Watt 150-3‘500
Constante de potencia (24 h) % ± 1,5 Acero de 1-2 30 25 10
construcci 3-5 35 26
Calidad del rayo: ón 6-8 70 34
10 85 35
Diámetro del rayo (Acoplm., 1/e²) mm 12 0-5mm
Angulo divergencia (semiángulo, Laser) mrad < 1.2 12 85 35
Cabezal 5“
Angulo divergencia (semiángulo, amplitud) mrad < 0.8 15 90 36
6-20mm
Estabilidad direccional mrad < 0,1 20 100 38
Cabezal
Distribución de potencia TEM - 00/01*
Factor de calidad del rayo M² 2.0-2.2 71/2“
Polarización circular Inox 1 50 29 10
1-4mm 2 60 31
Propiedades pulsatorias: Cabezal 5“ 3 70 33
Frecuencia pulsatoria Hz hasta 2‘500 5-10mm 4 80 34
Amplitud pulsatoria normal µs 10-1500 Cabezal 5-10 30 25
Punta pulsatoria (según ampl. pulso) max.kW 4 71/2“
Protección del rayo

Aleación 1 100 38 10
2 8
alumin. 2 100 38
radiación directa, clase protecc. DIN L5A W/m 10 3 100 38
≥ 4mm
4 100 38
radiación reflejada:
5 100 38
Ventana puerta protec. de policarbonato mm 4
BTL 3500
Consumo gas de laser (valores mín.):
BTL 3000 Material Espesor Laser absorción de
Nl potencia potencia del
Helio Pureza min: 99,996% /h apróx 27
Nl
Nitrogeno Pureza min: 99,999%
Nl
/h apróx 12 láser
Dióxido carbono Pureza min: 99,995% /h apróx 2 al Standby
cortar y
BTL 3500 [mm] [%] [kW] posicion
Helio Pureza min: 99,996%
Nl
/h apróx 35 ar
Nitrogeno Pureza min: 99,999%
Nl
/h apróx 18 [kW]
Nl
Dióxido carbono Pureza min: 99,995% /h apróx 2
Presión entrada gases de laser bar 5 Acero de 1 20 26 10
construcci 2 25 27
Aire a presión: ón 3 30 28
Presión de entrada mínima bar 6 4 35 30
0-4mm
Consumo para aireación ventana salida
Nl
/h 200 5-6 50 33
Cabezal 5“
Consumo por accionam. de la unidad Nl 0.1 8-10 60 35
3 5-20mm
Contenido de aceite residual máximo mg/m 0.1 12-15 75 38
Presión punto de rocio °C 3
Cabezal
20 100 40
Exento de aceite y agua 71/2“
Inox 1 75 38 10
1-3mm 2 75 38
Cabezal5“ 3 80 40
Ejemplos: Absorción de potencia del laser al 4-10mm 4-8 80 40
cortar distintos materiales y espesores de Cabezal 10 90 42
material 71/2“
Alulegie- 1 75 38 10
rungen 2 80 39
3 80 39

Potencia del laser y absorción de potencia
Consumo de energía del laser en dependencia de la potencia del laser. Si la potencia del laser se reduce
respecto a la potencia máxima (100%), también se reduce la absorción de potencia del laser casí
proporcionalmente a la potencia del mismo.
absorción de potencia
LASER BTL 3000 / 3500
35.00
30.00
25.00
20.00
BTL 3000
KW 15.00 BTL 3500
10.00
5.00
0.00
0 20 40 60 80 100
CW %
Evacuación: Retirada del entramado residual,

1.7 Espacio necesario recortes de tubos o perfiles.
para manejo y Descarga: Eventual almacenamiento intermedio
mantenimiento de las piezas cortadas.
Alimentación de gas: Acceso al armario de
gases con los elementos de transporte
Tomen ustedes el espacio necesario mínimo previstos.
para la máquina de laser, del plano de la
instalación, en el tomo”Documentación de la Mantenimiento: Acceso y espacio de mani-
máquina”. Para un funcionamiento sin pulación para cambio de componentes, ev. con
problemas debe adicionalmente reservarse elementos auxiliares.
espacio para los siguientes trabajos:
Alimentación: Carga manual, con grúa o
carretilla estibadora.
Manejo 1 - 13 Descripción del producto

Manejo
Máquina de laser
Instrucciones de seguridad
Edición: 02.2001
Instrucciones de seguridad SI- I Manejo

LMBSIH03.WES Edición: 02.2001
2 Instrucciones de seguridad 2-1

2.1 Advertencias y simbolos 2-2
2.2 Medidas organizativas 2-3
2.3 Instrucciones de seguridad para determinadas fases operativas 2-4
2.4 Indicaciones sobre peligros especiales 2-5
2.4.1 Radiación 2-5
2.4.2 Riesgos eléctricos 2-5
2.4.3 Equipos hidráulico y neumático 2-6
2.4.4 Gas, polvo, vapor, humo 2-7
2.4.5 Riesgos debido a materiales y productos 2-7
2.4.6 Ruido 2-9
2.4.7 Productos de engrase, refrigeración y limpieza 2-9
2.4.8 Puntos de aplastamiento 2-9
2.5 Dispositivos de protección y seguridad 2-10
2.6 Comportamiento en casos de emergencia 2-10
2.7 Rotulación 2-11
Indice del contenido SI - II Manejo

2 Instrucciones de seguridad
Conservación Garantia
El Manual de instrucciones debe estar Durante el periodo de garantía serán reparadas

permanentemente junto a la máquina. por Bystronic las averías que pudieran surgir
según, las condiciones de garantía. Todas las
consecuencias ocasionadas por propias
modificaciones serán a cargo del usuario. Esto
Formación rige en especial para aquellas modificaciones,
que disminuyan la seguridad de la máquina.
El Manual de instrucciones debe ser leido y
seguido, antes de iniciar su actividad, por toda
persona encargada de trabajos en la máquina.
En especial deben de observarse las Modificaciones técnicas
instrucciones de seguridad contenidas en este
Manual de instrucciones. Nos reservamos el derecho de efectuar
modificaciones técnicas, las cuales sean
Para el manejo de la máquina debe respon-
necesarias para el desarrollo de la máquina y
sabilizarse a personal de manejo y manteni-
que difieran de las representaciones y datos de
miento debidamente formado y entrenado. Debe
este Manual de instrucciones.
tenerse en cuenta la edad mínima admisible para
trabajos en la máquina.
Condiciones adicionales
Junto al Manual de instrucciones y las normas

vigentes en el país de utilización, para la
prevención de accidentes y protección del medio
ambiente deben también respetarse las normas
de seguridad para un trabajo profesionalizado.
Instrucciones de seguridad 2- 1 Manejo

2.1 Advertencias y simbolos
PELIGRO
Riesgo de peligro directo debido a cargas
suspendidas, que pueden ocasionar lesiones
Riesgo de peligro directo que
corporales graves e incluso la muerte.
puede ocasionar lesiones
Observar las prescripciones referentes a
corporales graves e incluso la
cargas suspendidas
muerte.
AVISO
Riesgo de peligro directo debido a tensión
electrica, que puede ocasionar lesiones
Posible situación peligrosa que
puede ocasionar lesiones
Observar las prescripciones referentes a
corporales graves e incluso la
medios de servicio eléctricos.
muerte.
ATENCIÓN
Riesgo de peligro directo debido a radiación
del laser, que puede ocasionar lesiones
Posible situación peligrosa que
puede ocasionar leves lesiones
Evitar radiaciones en ojos y piel debido a
corporales o daños materiales.
radiaciones directas o dispersas. Llevar gafas
protectoras.
OBSERVACIÓN
Instrucciones de utilización, las

cuales no están ligadas a
situaciones peligrosas.
Instrucciones de seguridad 2-2 Manejo

LMBSIH03.WESEdición: 02.2001
2.2 Medidas organizativas
Instrucciones internas del taller Calificación del personal
¡El Manual de instrucciones debe de estar Trabajos en y con el laser sólo deben ser
siempre guardado en el cajón previsto para ello! efectuados por personal cualificado. ¡Tener en
cuenta la edad mínima reglamentada por la ley!
¡Como complemento al libro de instrucciones
deben de observarse las normas oficiales para la Incorporar sólo personal formado y adiestrado.
prevención de accidentes! ¡Fijar claramente las competencias del personal
para manejo, preparación, mantenimiento y
Estas obligaciones p. ej. pueden referirse al
puesta a punto!
tratamiento de materiales peligrosos o el vestir
ropas de protección. ¡Asegurarse de que sólo el personal encargado
trabaje en la máquina!
Este manual debe completarse con instruc-
ciones incluido obligaciones de vigilancia y aviso ¡Determinar la responsabilidad del operador de la
que consideren particularidades técnicas (p. ej. máquina y facilitarle que pueda instruir a terceros
referentes a organización del trabajo procesos de en las normas de seguridad!
trabajo, personal empleado).
¡Personal en formación y adiestramiento o que se
El personal encargado de actividades en la encuentre en periodo de instrucción solamente
máquina, antes de iniciar el trabajo, debe haber podrá efectuar actividades en la máquina bajo
leido el Manual de instrucciones, en especial el estrecha vigilancia de una persona
capitulo “Instrucciones de seguridad”. Cuando se experimentada!
está trabajando es demasiado tarde para leerlo.
Los trabajos en equipos eléctricos de la máquina
¡Periodicamente debe controlarse el trabajo solamente deben ser efectuados por técnicos
responsable del personal respecto a la seguridad electricistas según las normas electrotécnicas.
y al peligro observando el Manual de
Los trabajos en equipos que trabajan con gas
instrucciones!
(equipos consumidores de gas) solamente deben
¡Si fuera necesario o exigible por las prescrip- ser efectuados por personal debidamente
ciones, debe disponerse de equipos de pro- formado.
tección (zapatos de seguridad, gafas protectoras
En los equipos hidráulicos sólo debe trabajar
para laser clase 4) e instruir en su utilización!
personal con conocimientos especiales y
Observar las instrucciones de seguridad y peligro experiencia en hidráulica.
adheridas a la máquina. ¡Mantener legibles todos
avisos en la máquina!
Desconectar inmediatamente la máquina si
aparecen ruidos extraños o vibraciones. Avisar
de la avería a la persona responsable
No efectuar ninguna modificación en la máquina
sin consultar a Bystronic.
Mantener los periodos prescritos o indicados en
el Manual de mantenimiento para inspecciones
periódicas.
¡Indicar el lugar donde se encuentran los
extintores y enseñar su manejo!
¡Tener en cuenta las posibilidades de aviso y
extinción de incendios!
Manejo 2-3 Instrucciones de seguridad

2.3 Instrucciones de seguridad para determinadas fases
operativas
Funcionamiento normal Funcionamiento especial (Trabajos

especiales)
El funcionamiento normal es aquel modo
operativo, con el cual la máquina cumple las Al funcionamiento especial pertenecen todos los
condiciones para las cuales ha sido concebida, modos de trabajo necesarios para garantizar el
por ejemplo cortar o soldar. funcionamiento normal. Funcionamiento manual
¡No emplear cualquier forma de trabajo que para trabajos de ajuste, mantenimiento e
ponga a riesgo la seguridad! inspección, p. ej. para trabajos de ajuste en el
cabezal de corte.
¡Tomar las medidas oportunas para que la
máquina sólo funcione en conformidad con las Mantener los periodos de ajuste, manteni-miento
medidas de seguridad! e inspección que se indican en el Manual de
inspección, incluido los datos para reposición de
¡Sólo trabajar con la máquina cuando - estén piezas o equipos! Estos trabajos sólo deben ser
colocados y aptos para el funcionamiento - todos efectuados por especialistas.
los dispositivos de protección y seguridad como
p. ej. dispositivos de protección desmontables, Indicaciones adicionales para puesta a punto
paro de emergencia, amortiguadores de ruido, y reparación de averías
dispositivos de aspiración! Trabajos de puesta a punto, reparación de
¡Como mínimo una vez por turno comprobar la averías y ajuste deben efectuarse con la
máquina respecto a posibles daños o defectos máquina desconectada, siempre que esta
visibles! ¡Avisar inmediatamente a la actividad no requiera modos de trabajo
persona/dpto. responsable de posibles especiales. Estos trabajos sólo deben ser
variaciones en el comportamiento de la máquina! efectuados por especialistas.
En este caso, ¡parar y asegurar inmediatamente
la máquina!
¡En caso de averías parar y asegurar inme-
diatamente la máquina; gestionar la reparación
de la avería!
¡Observar la secuencia de conexión y desco-
nexión así como, las indicaciones de control
según el Manual de instrucciones!
¡Antes de poner en marcha la máquina
asegurarse bien de que nadie pueda ser dañado
por el movimiento de la misma!
¡Mantener cerradas todas las protecciones y
capotas!
¡No desconectar o retirar los dispositivos de
aspiración o ventilación con la máquina en
marcha!

2.4 Indicaciones sobre peligros especiales
Una descripción detallada de los riesgos debidos secuencias de servicio. El proceso para trabajos
a radiación y eléctricos se incluye en la en modo especial está descrito paso a paso con
documentación del curso para protección contra la secuencia fijada. La radiación de laser sólo
accidentes de Bystronic. No efectuar actividades sale en funcionamiento especial, mientras la
de manejo y mantenimiento en las máquinas de tecla de pulsos del mando manual permanece
Laser Bystronic hasta que no estén instruidos accionada.
según la documentación para evitar accidentes.
¡Sigan por ello las indicaciones del Manual de
instrucciones, para protejerse de la radiación
directa del laser!
2.4.1 Radiación
Radiación reflectante y dispersa
Eviten radiaciones reflectantes y dispersa en ojos
Funcionamiento normal y piel. En funcionamiento especial lleve gafas
protectoras de laser.
La máquina en funcionamiento normal co- Utilice unas gafas protectoras de laser según
rrespone al laser clase 1, rayo de laser total- norma DIN 58215 clase de protección L5A. Estas
mente blindado. ¡Todas las protecciones tienen gafas se pueden encontrar en el comercio normal
que estar montadas. No puentear ningún o en Bystronic Laser AG, Nr. 8701016.
bloqueo! Estas gafas son suficientes para protección de la
La puerta protectora les proteje de radiaciones radiación reflectante y dispersa del Laser
reflectantes y dispersas. No es necesario llevar Bystronic CO2. Estas gafas absorben
gafas para protección de radiaciones reflectantes radiaciones reflectantes y dispersas de longitud
y dispersas. ¡Llevar gafas con filtro protector, de onda 10.6 µm.
caso de que deban observar durante largo
tiempo el trabajo del rayo! (escalón 1.7-4).
Accionamiento especial 2.4.2 Riesgos eléctricos

La máquina en funcionamiento especial co-
¡Utilizar solamente fusibles originales con la
rresponde al laser clase 4. El rayo laser directo
intensidad de corriente prescrita! ¡En caso de
así como reflectante y disperso son peligrosos
averías en la alimentación de energía eléctrica,
para ojos y piel. ¡Limiten el campo del laser!
desconectar inmediatamente la máquina!
Cubran o retiren los objetos reflectantes. Retirar
objetos combustibles y evitar la formación de Trabajos en la instalación eléctrica o medios
vapores explosivos de disolventes. operativos solamente deben deben ser efec-
tuados por eléctricistas especializados o personal
Rayo laser directo debidamente formado bajo la dirección de un
técnico electricista, siguiendo las normas
¡El rayo laser directo puede ocasionar lesiones
electrotécnicas.
graves en todo el cuerpo! ¡No se expongan
expresamente a la radiación directa del laser! Piezas en las cuales deban efectuarse trabajos
Como medidas constructivas para la protección de inspección, mantenimiento y puesta a punto,
de radiaciones directas del laser, todos los deben mantenerse libres de tensión, caso no se
elementos ópticos están montados fijos y sólo se prescriba lo contrario. ¡Comprobar que las piezas
desplazan a lo largo del eje. Están fijados de libres de tensión estén efectivamente libres de
forma que el rayo laser está guiado en el plano ella, luego conectarlas a masa y cortocicuitar así
horizontal y desviado vertical para trabajar. como aislar las piezas vecinas cargadas con
tensión!
¡No efectúen ninguna modificación en las fi-
jaciones de los elementos ópticos! El equipo eléctrico debe revisarse periodica-
mente. Defectos como cables sueltos o cha-
Se ha alcanzado una protección adicional
muscados deben de repararse inmediatamente.
mediante la disposición de los elementos y

Si deben efectuarse trabajos en piezas con-
ductoras de tensión, solicitar ayuda de otra
persona la cual en caso necesario pueda
accionar el interruptor de emergencia o general
para interrumpir la tensión. Cerrar el area de
trabajo con una cadena roja y blanca y una placa
de aviso. ¡Utilizar solamente herramientas
aislantes!
¡Cuando se efectúen trabajos en grupos de alta
tensión, después de desconectar la tensión, del
cable de alimentación, conectar éste a la masa y
corticircuitar los elementos p. ej. condensadores,
con una barra de descarga (puesta a tierra)!
2.4.3 Equipos hidráulico y

neumático
¡Trabajos en dispositivos hidráulicos sólo pueden

ser efectuados por personas con conocimientos y
experiencia en hidráulica!
¡Todas las tuberías, mangueras y rácores deben
comprobarse a estanqueidad y daños exteriores
visibles! ¡En caso de necesidad, subsanar
inmediatamente los daños! .Aceite proyectado a
presión puede ocasionar lesiones e incendios.
¡Para abrir partes del sistema y tuberías de
presión (hidráulica, neumática), éstas deben
descargarse de presión antes de las repara-
ciones según las descripciones de los grupos!
¡Instalar y montar correctamente las mangueras
hidráulicas y neumáticas! ¡No cambiar las
conexiones!
Los racores y mangueras deben cumplir las
condiciones de calidad y longitud.
Mientras la instalación esté bajo presión, no
deben efectuarse trabajos de montaje o des-
montaje, ni tampoco apretar o aflojar ningún
racor. Existe peligro de lesiones al soltarse
piezas así como por la salida de gases y líquidos.

2.4.4 Gas, polvo, vapor, humo Como medidas de riesgo se utilzan los valores
MAK (concentración máxima en el lugar de
trabajo), los cuales han sido determinados a
Trabajos de soldadura, oxicorte y esmerilado en través de, experimentos y comparaciones
la máquina sólo podrán efectuarse, cuando esto teóricas. Si no se dispusiera de dichos
sea expresamente autorizado. ¡Por ejemplo fundamentos se aplicarán los valores TRK
puede producir incendios y explosión! (concentración orientativa técnica).
Antes de soldar, oxicortar y esmerilar debe Las correspondientes listas a utilizar MAK y TRK
limpiarse la máquina y su entorno de polvo y deben tomarse de las prescripciones locales, los
materiales combustibles y procurar la ventilación valores citados en el apéndice (SUVA Suiza) sólo
suficiente (riesgo de explosión1) sirven como referencia.
Procurar la suficiente ventilación para traba-jos
en recintos estrechos! Así mismo deben − Fundamentalmente el volumen de la emisión
observarse las prescripciones nacionales! es mínimo con parámetros óptimos.
− Cuando aumenta la velocidad de corte por
aumento de la potencia del laser, disminuye el
volumen de emisión por metro de corte.
2.4.5 Riesgos debido a − Materiales galvanizados y al CrNi con pa-
rámetros óptimos, y el mismo espesor de
materiales y productos chapa, aportan más emisiones por metro de
corte que los aceros no aleados.
Riesgos por productos de la − La distribución del tamaño de particulas varía.
interacción Apróx. el 80% de las emisiones emitidas al
aire pueden pasar a los pulmones (0.3-5µm).
Antes de que un material sea expuesto a una − El origen, forma de aparición y efectos de
radiación intensiva del laser, debe comprobarse productos respirables perjudiciales puede
si debido a vaporización, combustión, debido a compararse con el conocido proceso de
reacciones químicas o por la formación de separación térmica como separación por
aerosoles, se puedan producir concentraciones calor, plasma o arco voltaico.
de gases, vapores, polvo o niebla o mezclas − Los productos perjudiciales sólidos que se
explosivas, peligrosas para la salud. presentan son los metales y aleaciones a
trabajar y sus correspondientes óxidos.
Fundamentos
− Los gases tóxicos que se presentan
Al trabajar materiales con el rayo laser se dependientes de los materiales y proceso son
desprenden emisiones de productos auxiliares, ozono, óxido de nitrógeno y monoxido de
restos de material, escorias, polvo, aerosoles y carbono.
gases. El volumen de emisiones y la relación de
escorias emitidas al medio ambiente varía según Observación: ¡Véase la lista de
trabajo y material, sólo al cortar metales se posibles emisiones en el apéndice!
produce mayormente escoria, al soldar y al
trabajar plásticos se producen mayormente
aerosoles y gases.
− En caso de los productos auxiliares se trata
principalmente de aceites agresivos.
Protéjase con guantes y gafas protectoras.
− Respete las prescripciones locales sobre la
eliminación de metales y residuos especiales.
− Polvo y aerosoles pueden ser nocivos para
las personas cuando se aspiran o penetran a
través de la piel. Se puede diferenciar entre
efectos sensibilizantes, venenosos (tóxicos) o
cancerigenos.

Disposiciones de seguridad Protección ambiental
Para plásticos es necesario la incorporación de
Seguridad en el trabajo filtros mecánicos, biológicos y de carbón activado
Determine la composición del material incluido de varias etapas, eventualmente también filtros
recubrimientos, folios, pinturas (véase lo dicho electroestáticos y húmedos.
anteriormente) Para escorias y residuos de filtros, tener en
Trabajos de metales cuenta las prescripciones locales sobre eli-
minación de residuos especiales.
− Con los datos de los aparatos exigidos por
Bystronic se han cumplido los valores MAK Las emisiones emitidas al exterior al trabajar con
anteriores para metales, al cortar acero de el laser deben aspirarse. En la instalación se ha
construcción y al cromo-níquel, en las previsto una aspiración de doble cámara. Deben
aleaciones usuales. mantenerse los datos para los aparatos de
aspiración indicados por Bystronic. Un aparato
− Se dispone de mediciones con los valores de aspiración y filtrado que cumple estas
límite contenidos (incluido carbono, azufre, exigencias, pertenece al suministro opcional.
óxido de nitrógeno y ozono), para una
aspiración comparativa, para cerámica AL2O3, En caso de que corten piezas, las cuales no
anticordal así como chapas de acero y puedan cubrirse en toda su superficie con una
alumino aceitadas. cámara de aspiración, cubran la superficie libre
(Instituto Profesional para Seguridad en el con una capota adicional. Con ello aumentarán el
Trabajo). grado de aspiración.
Para rigurosos valores MAK locales así como

para otros metales, aleaciones y para plásticos
deben mantenerse por parte del cliente los
valores límite exigidos. Actualmente en el
proyecto EUREKA EU 643 se efectúan medidas
sistemáticas de emisiones, la coordinación es a
cargo del centro de laser Hannover
Conecten la aspiración instalada tan pronto se
corte estos materiales.

2.4.6 Ruido 2.4.8 Puntos de
aplastamiento
Los dispositivos amortiguadores del ruido deben
estar montados en la máquina durante el Sólo debe accederse a posibles puntos de
funcionamiento. aplastamiento con la máquina desconectada y
exenta de tensión es decir, sin tensión, voltaje.
2.4.7 Productos de engrase,

refrigeración y limpieza
¡Cuando estén en contacto con aceites, grasas y

otras substancias químicas, tengan en cuenta las
instrucciones de seguridad para estos productos!
Eviten el contacto intensivo de la piel con estos
productos, caso necesario llevar guantes, gafas y
delantales. Utilicen antes de iniciar el trabajo
cremas protectoras para la piel.
Cámbiese inmediatamente las ropas
impregnadas de aceite. No lleve ningún paño
impregnado de aceite en sus bolsillos. Evite la
aspiración de vapores y nieblas de aceite.
No ponga en contacto botes pulverizadores con
objetos calientes, gases y vapores. Riesgo de
explosión!
Atención! Riesgo de incendio y

explosión por inflamación por la
rediación del laser.
El usuario de la máquina es responsable de la

eliminación de los productos de engrase,
refrigeración y limpieza, según normas.

2.5 Dispositivos de protección y seguridad
Según sean las prescripciones de seguridad A los dispositivos de protección pertenecen:

válidas para la máquina se han tomado medidas
para asegurar los puntos de riesgo. − Puerta protectora
− Puertas de los armarios
Es función del usuario de la máquina el
incorporar las barreras y comprobar periodi- − Cubiertas para la alta tensión del armario de
camente su funcionalidad. laser.
− Cubierta de plexiglas para la parte superior
Los dispositivos de protección y seguridad sólo
del laser
deben retirarse, modificarse o desconectarse
cuando sea necesario por causas de transporte o − Tubo de servicio Shutter
reparación, para estos trabajos deberán tomarse − Puertas de aletas, parte superior del laser
las medidas contra riesgos para el cuerpo y la
− Cubiertas de servicio, parte inferior del laser
salud de las personas, así como medidas contra
daños y roturas de elementos constructivos. − Reja de protección
Antes de la puesta en marcha de la máquina
debe garantizarse, que estén colocados todos los ampliación modular:
dispositivos de protección, así como que todos
− Barreras luminosas
los puntos de riesgo estén asegurados según las
normas de seguridad locales.
2.6 Comportamiento en casos de emergencia
Los armarios para el mando de la máquina y Existen pulsadores de emergencia en:

alimentación de alta tensión disponen de
pulsadores de emergencia, con los cuales puede − Armario CNC
desconectarse la máquina en casos de − Armario SPS
emergencia. − Armario de laser
Accionando el pulsador de emergencia se − Aparato de mando manual
desconectan la excitación del laser (alimentación − Consola de mando
de alta tensión) y todos los accionamientos de
los ejes. El mando permanece conectado, para
mantener la información de la secuencia del
proceso y una rápida puesta en marcha de la
instalación. Avisos del sistema nos informan de
las causas que han llevado al paro de
emergencia.
Sicherheitshinweise 2 - 10 Bedienungsanleitung
2.7 Rotulación
Todas las plaquitas deben ser legibles y adheridas fijas. Si se sustituyen plaquitas, las nuevas deben
colocarse en el mismo sitio. Las posiciones exactas de cada una de las plaquitas están indicadas en los
correspondientes capítulos de los manuales para manejo y mantenimiento.
Advertencia ante la radiación del laser Advertencia ante la alta tensión
− Tubo protector de servicio Shutter − Capota de plexiglas del resonator

− Puertas de aletas del laser a la salida del rayo − Resonador
− Optica de ampliación − Turboventilador
− Protección de la herramienta − Variador de frecuencia
− Cabezal de trabajo − Cubiertas para la alta tensión en el armario
del laser.
Manejo 2 - 11 Instrucciones de seguridad

Sicherheitshinweise 2 - 12 Bedienungsanleitung
LMBSI002.WDE Ausgabe 20.12.94
Manejo
Máquina de laser
Laser serie BTL

Edición 08.2001
Laser PB - I Manejo
Lmblas07.wes Edición 08.2001
3 Laser 3-1
3.3 Estructura y función 3-15
3.3.1 Lámparas de aviso y advertencia 3-15
3.3.2 Mando del laser (MCS) 3-16
3.3.3 Mando del laser, indicación del estado operativo 3-22
3.3.4 Mando del laser mensajes de error 3-24
3.3.5 Alimentación de alta tensión 3-24
3.3.6 Aparator refrigerador 3-25
3.4 Arrancar y desconectar 3-24
3.4.1 Arranque y desconexión progresivos (Modo STEP) 3-25
3.4.2 Arranque y desconexión automáticos (Modo AUTOMATIK) 3-28
3.4.3 Desconexión automatica con selector 3-30
3.4.4 Nueva puesta en marcha después de largo periodo de parada 3-30
3.5 Modos operativos 3-31
3.5.1 Funcionamiento continuo CW 3-32
3.5.2 Modo modulación MD 3-33
3.5.3 Modo normal puls NP 3-34
3.5.4 Modo superpuls SP 3-35
Indice del contenido LA - II Manejo

3 Laser
3.1 Descripción general
Funcionamiento
Espejo Potencia de Espejo rayo

alimentación semitransparente saliendo
medio activo
Los laser son aparatos, que generan luz. El rayo El principio constructivo se basa en un rápido
laser es comparado con fuentes de luz transporte de gases en sentido del eje del
tradicionales: resonador. La rápida corriente de gas axial
facilita una efectiva refrigeración del gas y con
− paralela (muy pequeña divergencia) ello una buena transmisión de energía en el
− coerente (todos los ejes en fase) resonador.
− monocromática (muy pequeño campo de La corriente axial del gas se genera con una
longitud de onda) turbina radial rápida de bajas vibraciones y
facilita una circulación del gas a bajas
Un laser se compone en esencial de tres pulsaciones para un gran volumen de corriente.
componentes: La turbina radial está refrigerada por agua. La
− Fuente de energía, la potencia de ali- refrigeración del gas por un refrigerador
mentación cede a un ampliamente dimensionado en el retorno del gas
y dos refrigeradores en el avance del mismo
− medio activo (amplificador de luz), que ofrecen un alto grado de efectividad del laser.
absorbe la potencia de alimentación y la Los refrigeradores del gas disponen además de
retiene en el los serpentines, una refrigeración por película de
− Resonador, compuesto de (como mínimo) agua. Esta evita una disminución de la
dos espejos, que están dispuestos a una estabilidad posicional del rayo en el cuerpo
distancia fija entre sí. superior del laser debido a la radiación de calor.
Los laser Bystronic de la serie BTL están

concebidos para la incorporación industrial como
herramienta para el corte de materiales.
Como medio activo se utiliza una mezcla de
gases de dióxido de carbono, nitrógeno y helio.
Manejo 3-1 Laser

3.1.1 Disposición y dimensiones
HS
HL
TS
LL
TL
LS
Dimensiones totales del armario de maniobra y del laser
Armario de maniobra y del laser
Otros BTL BTL 4000 BTL 1800 W BTL 3000 W y 3500 W BTL 4000
LS 850 mm Ls 1050 mm Ll 2450 mm LL 3150 mm LL 2450 mm
TS 900 mm Ts 900 mm Tl 800 mm TL 800 mm TL 800 mm
HS 2000 mm Hs 2000 mm Hl 1700 mm HL 1700 mm HL 1700 mm
3.1.2 Resonador compensan las fuerzas de vacío que actúan

sobre el resonador.
Los resonadores de la serie BTL están La estructura del resonador facilita generalmente
un cambio de la óptica sin reajustes. Los
concebidos de la misma anchura de chasis y de
componentes de la óptica están unidos a
la misma altura. El largo de construcción varia en
potencial de tierra y son accesibles y visibles
función de la clase de potencia. La generación
facilmente. En la parte superior del resonador
del rayo laser se produce en la parte superior del unos ventiladores garantizan una buena
resonador. En la serie BTL 1800 hasta 3500 se circulación del aire, el cual es mante- nido a la
trabaja con un sólo nivel de doblado y con un temperatura ideal de servicio con un refrigerador
mínimo de espejos. En la serie BTL 4000 se por agua.
necesitan dos niveles de doblado con un total de
tres doblados.. La fijación cinemática del
resonador hace posible una alta estabilidad
modal y posicional en frío y caliente. 3.1.3 Excitación
La alimentación y las aspiraciones del gas están
dispuestas simetricamente. En contra de Para activar el laser, debe excitarse la mezcla de
disposiciones convencionales, de esta forma se gases activa bajo la alimentación de energía
eléctrica. Esta alimentación de energía tiene
Laser 3-2 Manejo

lugar con una excitación de corriente continua en texto legible. Con este mando puede activarse
(DC = Direct Current). el arranque del laser independientemente de la
Con carga completa, la tensión se sitúa sobre los instalación de trabajo, lo cual permite una puesta
tramos de descarga en el orden de 13kV (BTL en marcha separadas en tiempo y lugar de
1800) resp., en el orden de 17kV (en ambos componentes.
resonadores BTL de más capacidad). La
corriente de ruta máxima, según sea la
capacidad del resonador, es de 70 a 85 mA. En
el estado Stansby la corriente de ruta es de 10
mA.
Modificando la corriente de ruta la potencia del
laser puede regularse desde apróx. 100 Watios
hasta la potencia máxima.
Todas las piezas conductoras de alta tensión
están provistas de una cobertura de seguridad.
Los armarios de laser y maniobra están unidos
por cable y permiten una instalación variable de
ambos componentes.
3.1.4 Armario de maniobra
El armario de maniobra contiene la alimentación

eléctrica de corriente, el mezclador de gas de
laser y el mando microprocesador (MCS). El
mando microprocesador maniobra y controla las
funciones del laser e indica todos los datos
necesarios sobre el estado operativo actual.
La parte de alta tensión se encuentra en la
mitad inferior del armario y es hermética al polvo.
La perdida de calor que se produce en la parte
de alta tensión se deriva al circuito del agua de
refrigeración a través de un refrigerador por
circulación de agua.
En el módulo de maniobra del gas, los gases de
laser se reducen y mezclan a la presión
prescrita. La mezcla de gas se ajusta en fábrica
para una función óptima.
La elección del tipo de gas de proceso y
presión de gas se efectúa manualmente
mediante mandos giratorios desde el panel de
mando o automaticamente mediante el mando
CNC de la máquina.
El módulo MCS contiene el mando del laser. En
la placa base se incorporan los elementos de
mando e indicación. La indicación muestra al
operador el estado operativo con los datos
correspondientes como presión del sistema,
potencia y corriente operativa. El estado de
seguridad y los mensajes de error son indicados
Manejo 3-3 Laser

3.1.5 Modos operativos del
laser
El laser se puede utilizar en seis modos

operativos:
CW = Modo continuo
(Continuous wave)
MD = Modo modulación
NP = Modo norm. pulsatorio
SP = Modo Superpuls
Advertencia :
De ninguna manera utilizar el modo

operativo Superpuls con los resonadores de la
serie BTL 4000. La utilización de este modo
operativo podría conducir a una sobrecarga del
resonador.
Elija estos modos operativos en el mando del

laser o en el mando CNC de la máquina (a
excepción del modo modulación, el cual en caso
necesario es activado automáticamente por el
mando). Esta división en distintos modos
operativos facilita la selección de un
funcionamiento óptimo en dependencia del
material y aplicación.
3.1.6 Tipo de laser
La serie BTL se compone de los laser BTL 1800,

BTL 3000 , BTL 3500 y BTL 4000. Estos laser
están construidos de forma análoga, con las
siguientes diferencias:
− En el manejo se diferencian en esencial por
las distintas potencias nominales de 1800
Watios hasta 4000 Watios.
− En la estructura la principal diferencia está en
el número de las rutas de descarga en el
resonador: el laser BTL 1800 dispone de 8
rutas, el laser BTL 3000 y BTL 3500 disponen
de 12 rutas. El laser BTL 4000 dispone de 16
rutas y dos niveles de doblado.
El tipo de laser, sobre el cual trata el presente

Manual de instrucciones, está indicado en el
gravado de las puertas de la parte superior del
resonador o en la confirmación de pedido en el
tomo “Documentación de máquina”.
Laser 3-4 Manejo

3.1.7 Esquema del flujo de energía
BTL 1800 BTL 3000
Energía eléctrica Energía eléctrica

conectada conectada
18.9 Kw 27.6 kW
Turboventilador 6.3 kW Parte de co- Turboventilador 6.3 kW Parte de co-

Bomba de vacío 0.1 kW rriente continua Bomba de vacío 0.1 rriente continua
Ventiladores, 11.0 kW Ventiladores, 19.7 kW
Válvulas, Shutter Válvulas, Shutter
Mando 1.5 kW Mando 1.5 kW
Total 7.9 kW Total 7.9 kW
Parte de alta tensión Excitación Parte de alta tensión Excitación

2.7 kW 8.3 kW
7.5 kW 12.2 kW
Cantidad de ca- Calentamiento Potencia del

lor a evacuar del gas rayo Cantidad de ca- Calentamiento Potencia del
16.9 kW 6.4 kW 2.0 kW lor a evacuar del gas rayo
24.5 kW 9.1 kW 3.1 kW
Manejo 3-5 Laser

BTL 3500 BTL 4000
Energía eléctrica
Energía eléctrica conectada
conectada 38.4 kW
31.3 kW
Turboventilador 13.1 kW Parte de co-

Turboventilador 6.3 kW Parte de co- Bomba de vacío 0.5 kW rriente continua
Bomba de vacío 0.1 kW rriente continua Ventiladores, 23.3 kW
Ventiladores, 23.4 kW Válvulas, Shutter
Válvulas, Shutter Mando 1.5 kW
Mando 1.5 kW
Total 15.1 kW
Total 7.9 kW
Parte de alta tensión Excitación

Parte de alta tensión Excitación 4.7 kW 18.6 kW
8.2 kW 15.2 kW
Cantidad de calor Calentamiento Potencia del

Cantidad de calor Calentamiento Potencia del a evacuar del gas rayo
a evacuar del gas rayo 34.3 kW 1 14.5 kW 4.1 kW
27.7 kW 1 11.6 kW 3.6 kW
Laser 3-6 Manejo

Diágrama de potencia BTL 1800
Potencia del laser Rendimiento

[W] [%]
2000 25
1800
Potencia del laser
1600 20
1400
1200 15
Rendimiento del laser
1000
800 10
Rendimiento total del
laser
600
Rendimiento total con

grupo refrigerador
400 5
200
0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Corriente de ruta [mA]
Manejo 3-7 Laser


[W] [%]
4000 40
3500 35
3000 30
Potencia del laser
2500 25
2000 20 Rendimiento del laser
1500 15
1000 10
Rendimiento total del laser
500 5 Rendimiento total con

grupo refrigerador
0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Laser 3-8 Manejo


[W] [%]
4000 40
3500 35 Potencia del laser
3000 30
2500 25

2000 20
1500 15

1000 10
Rendimiento total con

grupo refrigerador
500 5
0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Manejo 3-9 Laser

Diagrama de potencia BTL 4000
[W] [%]
5000

4500
4000
3500
Potencia del laser
3000
2500
2000

1500
1000 Rendimiento total con grupo

refrigerador
500
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Laser 3 - 10 Manejo
3.2 Instrucciones de seguridad
3.2.1 Utilización según

normas
3.2.3 Dispositivos de
Los laser Bystronic tipo BTL están concebidos protección y seguridad
para la utilización industrial como herramienta
para
− Cortar
1 2 34 5 5 6 5
− Soldar
− Marcar
− Taladrar
− Separar
− Efectuar aleaciones
− Templado superficial
− Recubrimiento por laser
Otra utilización distinta se considerará fuera de

norma. El fabricante no se responsabiliza de los
daños resultantes. El riesgo recae solamente en 1 Puertas posteriores del armario de laser
el usuario.
2 Dos protecciones fijas del armario de laser
(lado derecho del armario identico)
3 Puertas frontales, armario de laser
3.2.2 Radiación 4 Lámparas de aviso
5 Seis protecciones de servicio, parte inferior
El laser en funcionamiento normal corresponde a del laser con elementos contra el ruido (parte
la clase de laser 1, rayo de laser totalmente posterior del laser identica)
blindado. Todas las protecciones deben estar 6 Las dos puertas en la parte superior del
montadas. ¡No puentear ningún bloqueo! resonador, se cierran con llave (parte
posterior del laser identica)
¡Llevar gafas protectoras en el caso que deba Tener en cuenta que las puertas de la parte
observarse el rayo durante largo tiempo! superior del resonador estén cerradas. Extraer la
llave.
En modo especial el laser corresponde a la clase
4. Tome las siguientes medidas de seguridad:
− ¡Limitar la zona del laser!
− Cubrir o retirar objetos reflectantes.
− Retirar objetos combustibles. Llevar gafas
protectoras.
Manejo 3 - 11 Laser
3.2.4 Tipos de plaquitas
RADIACIÓN DE LASER INVISIBLE

EVITAR LA EXPOSOICIÓN DE OJOS Alta
O PIEL A UNA RADIACIÓN DIRECTA
O DIFUSA! Tensión, cuidado peligro
de muerte
LASER CLASE 4
SEGÚN EN 60825-1:94
Plaquita 1 : 26 x 52 mm
Plaquita 2 : 52 x 105 mm Plaquita 7 : 26 x 52 mm
L
Plaquita 3 : 130 x 190 mm Plaquita 8 : 52 x 105 mm
Plaquita 9
Laser 3 - 12 Manejo
3.2.5 Situación de las
Turboventilador BTL 1800-3500
plaquitas
Los números se refieren a las listas de plaquitas

del apartado anterior.
Resonador
Resonador con puertas abiertas, cubierta de

plexiglás retirada.
La misma disposición se encuntra en la parte

posterior del resonador.
Bomba de vacío
7 7
Optica de ampliación
2 5
Plaquita de mantenimiento para la bomba de

vacío BTL 1800-3500
Cubierta de plexiglás
8 8
Plaquita de mantenimiento para la bomba de

vacío BTL 4000
Manejo 3 - 13 Laser
3.2.6 Comportamiento en
caso de emergencia
El armario para mando del laser y alimentación

de alta tensión dispone de un pulsador de
emergencia, con el cual, Usted puede
desconectar el laser en caso de emergencia.
Activando el pulsador de emergencia puede

desconectarse lo siguiente:
− Alimentación de alta tensión
− Accionamiento de la circulación del gas
− Accionamiento de la bomba de vacío
El mando permanece conectado para:

− los mensajes del sistema, ya que se inte-
rumpió el funcionamiento al presionar el
pulsador de emergencia
− un rápido reinicio del trabajo después de
reparada la avería, ya que las informaciones
están memorizadas a través de la secuencia
del proceso.
En la siguiente figura se aprecia la situación del
pulsador de emergencia en el mando del laser:
Laser 3 - 14 Manejo
3.3 Estructura y función
3.3.1 Lámparas de aviso y

1 advertencia
Lámpara roja de aviso

Lámpara naranja de aviso
Lámpara blanca de
2 advertencia
3
Las lámparas de aviso están montadas en la
parte superior del armario de mando del laser.
Con una sola mirada (también a distancia)
indican el estado operativo actual del laser. A
estas lámparas se les ha asignado los siguientes
significados:
Lámpara roja de aviso

Cuando la lámpara roja de aviso está encendida,
4 el Shutter (obturador) se abre y el rayo láser sale
del láser. Cuando la lámpara roja no está
encendida, el Shutter está cerrado.
Cuando la lámpara de aviso parpadea, el laser
está en modo especial (clase 4).
El modo especial está activo cuando la pro-
tección del laser está abierta y la tecla de
puentear ha sido accionada. Los trabajos en
modo especial están descritos en el capítulo guía
5 del laser.
Armario de mando con las puertas abiertas, no Lámpara naranja de aviso

retirar las protecciones de seguridad!
Cuando la lámpara naranja está encendida, está
conectada la alta tensión en el láser, el láser está
1 Lámparas de aviso
en funcionamiento.
2 Mando del laser (MCS)
3 Mando del gas (gas de laser y proceso) Lámpara blanca de advertencia
4 Alimentación de alta tensión con BTL 1800- Está lámpara blanca advierte de baja presión en
3500 un chasis HV; con BTL 4000 dos chasis HV la alimentación de gas. Está advertencia facilita
5. Zócalo la conmutación en la alimentación de gas al
El armario de mando del laser contiene tres recipiente de reserva, antes de que el mando
grupos modulares esenciales. En la parte inferior interrumpa el trabajo automáticamente por falta
se encuentra la alimentación de alta tensión, en de alimentación de gas. En el mando del gas
la parte central el mando del gas y en la parte verán Uds. que gas a activado la conexión de la
superior el mando del gas. La entrada y salida de lámpara: el indicador de modo verde del gas
cables están situadas en el zócalo correspondiente, se borra.
Manejo 3 - 15 Laser
3.3.2 Mando del laser (MCS) El frontal de manejo del mando del laser se
compone de:
− Indicacióncon 2 lineas cada una de 40

Todas las funciones del laser pueden manio- carácteres.
brarse directamente con el mando del laser. El
− Tecla paro de emergencia (Tecla de seta)
mando junto con el laser puede también
integrarse a un mando de la máquina de rango − Tecla-Reset
superior. − Interruptor de llave POWER ON / OFF
− Teclado con 32 teclas
Indicación DATOS OPERATIVOS
La indicación en su estado base (caso de que no

esté activada ninguna función especial) está En la linea de datos operativos se indican en
dividida en tres zonas: continuo los siguientes datos:
- Corriente de ruta [mA]
DATOS OPERATIVOS
ESTADO SISTEMA PROTECCIÓN RAYO - Presión del sistema [mbar]
- Protencia del laser [W]
Cuando activan una de las funciones h, p o e, los

datos del estado base permanecen activos en el
fondo. Los datos operativos vuelven a ser
visibles, cuando abandonamos esta función. Si
aparece un error, mientras que una de estas
funciones es activa, esta se reconoce porque la
indicación parpadea entre claro y oscuro.
Laser 3 - 16 Manejo
Paro de emergencia
ESTADO DEL SISTEMA
En caso de paro de emergencia
Los mensajes para el estado del sistema están se interrumpe el circuito de
divididos en dos grupos MENSAJES DEL potencia. La alimentación de alta
SISTEMA y MENSAJES DE ERROR. Los tensión, el turboventilador, la
mensajes del sistema son sobreescritos por los bomba de vacío y los
mensajes de error. Después de eliminar el error ventiladores se desconectan
confirmar el mensaje con r. libres de tensión.
Se activa un paro de emergencia:

DATOS OPERATIVOS
PROTEC. ALTA TENSIÓN PROTEC. RADIACIONES − manualmente, si alguien pulsa la tecla n
− mediante la propia máquina, si reacciona
Los dos circuitos de seguridad PROTEC. ALTA algún interruptor de emergencia.
TENSIÓN y PROTEC. RADIACIONES controlan
piezas y carenados, los cuales son importantes Aparece la siguiente indicación:
para la seguridad personal. Si uno de los
circuitos de seguridad a reacionado, aparece un
CURRENT 0 POWER 0 PRESS 160
mensaje en la indicación. Con r restablecer el EMERGENCY STOP SHUTTER UNLOCKED
circuito de seguridad a su estado base, después
de haber eliminado la causa de la reacción. Un
resumen de posibles mensajes de error lo Después de que un paro de emergencia haya
encontrrán en la página .24. sido activado manualmente, debe desbloquearse
la correspondiente tecla. Con r empieza la
Circuito de seguridad PROTEC. DE liberación del circuito de seguridad de
emergencia, seguidamente aparece la indicación
RADIACIONES Start.
Reacciona un contactor protector de radiaciones,
deben diferenciarse dos casos:
− Si el Shutter está previamente abierto, se
desconecta la alta tensión
− Está el Shutter cerrado, este se bloquea
Circuito de seguridad
PROTEC. ALTA TENSIÓN
La reacción de un contactor protector de alta
tensión desconecta la alta tensión.
Manejo 3 - 17 Laser
Tecla de inicialiciación RESET Interruptor de llave POWER
La función RESET sitúa los circuitos Cuando llave está situada vertical a
de seguridad en un estado definido. 0, puede retirarse, para que
Mantenga la tecla r como mínimo personas no autorizadas no puedan
tres segundos pre-sionada, para que arrancar el laser. Girando la llave
el mando puede comprobar todas hacia la derecha a la posición
las funciones de seguridad. horizontal está indica 1.
La electrónica de mando está
El mando comprueba tambien si los parámetros conectada. En la indicación aparece
del sistema están situados dentro de los campos el texto inicial con el requerimiento
admisibles (véase pág. 22): r.
(El texto P..-0.. varia según la
− Si los parámetros están situados fuera de los versión del programa especifica del
campos admisibles, se les requerirá a pulsar cliente).
p.
− Si los parámetros están situados dentro de los
campos admisibles, aparece en la indicación Ejemplo de una indicación del Display BTL 3000:
el mensaje Start. La inicialiciación ha
terminado. XXXXXX LASER DC BTL 3000 XXXXXX
XXX BYSTRONIC AG P02-03B XXX RESET
Ejemplo de un mensaje Start:

Pulsar la tecla r y arrancar el laser según los
apartados “Arrancar y desconectar”.
VACUUM ON? SHUTTER UNLOCKED
Importante: Confirmar cualquier mensaje de error

con r.
Laser 3 - 18 Manejo
Descripción resumida de las teclas del teclado del mando del laser
Las teclas con indicación de un diodo luminoso están activadas, cuando el diodo está encendido y
desactivadas, cuando el diodo no está encendido.
l .......... ......... Activado: Mando de potencia interno (MCS). Desactivado: externo (CNC).
s .......... ......... ......... Activado: Arrancar y desconectar en etapas. Actúa sobre o y f.
.......... ......... ......... Desactivado: Arranque y desconexión automáticos.
t .......... ......... Ninguna función asignada (tecla reservada, actualm. no ocupada)
i .......... ......... Ninguna función asignada (tecla reservada, actualm. no ocupada)
o .......... ......... ......... Arranque del laser
f .......... ......... ......... Desconexión del laser
h .......... ......... Acceso a datos operativos y tiempo de apertura del Shutter
g .......... ......... ......... Activar los datos, que Ud. ha introducido en h
p .......... ......... PARAMETROS SISTEMA, LIMIT TUBEOUT, TUBE CURRENT, WATER FLOW
e .......... ......... ......... Editor MCS. Editar bloques-datos para distintos modos operativos
a .......... ......... ......... Contador de horas asignado al funcionamiento
z .......... ......... ......... Desconecta HV, ventiladores, bomba de vacío y variador de frecu.
Mensaje de error: STOP INTERN ACTIVE. Confirmar con r
Importante: ¡Este Software-STOP no es un paro de emergencia!
x .......... ......... ......... Abandonar funciones que han sido llamadas con tecla de función
u .......... ......... ......... Conmutar entre bloques de datos en editor del mando del laser
d .......... ......... ......... Conmutar entre bloques de datos en editor del mando del laser
b .......... ......... ......... Borrar un carácter durante la introducción
c .......... ......... ......... Cierra una introducción y conmuta al siguiente parámetro
h SHUTTER TIME
Con h en el mando del laser obtiene Ud. acceso Cuando Ud. introduce en el mando un tiempo de
a: apertura del Shutter, determine el periodo de
duración máximo que debe permanecer el
− LASER POWER Shutter abierto, cuando Ud. pulse
− SHUTTER TIME permanentemente g.
Por motivos de seguridad el Shutter permanece
solamente abierto, mientras la tecla está pulsada.
Elija Ud. la función deseada con u o d y
Es decir, el tiempo de apertura introducido sólo
confirmar la elección con c. Con x abandona Ud.
se alcanza, cuando la tecla permanece pulsada
HAND. durante este tiempo.
Esta función se introduce en la puesta en marcha
del laser independientemente de un mando de
LASER POWER máquina de rango superior.
Esta función está descrita en el apartado „Modos

================ MANUAL INPUT ============
operativos“.
### ### ### ### SHUTTER TIME ### ### ### ### ### EXIT CR
h sólo está disponible, caso de que l esté activo.

Con x abandona Ud. h.
Manejo 3 - 19 Laser
p ¡Atención! Ajustes en fábrica! Los
valores óptimos para los ajustes del
Con p en el mando del laser Ud. obtiene acceso sistema son fijados en la puesta en
marcha en Bystronic. ¡Sólo deben
a:
efectuarse modificaciones en los
− SYSTEMPARAMETER parámetros del sistema de acuerdo con
− LIMIT TUBEOUT Bystronic!
− TUBE CURRENT En caso de que deseen modificar los pará-
− WATER FLOW metros del sistema, tener en cuenta que las
introducciones sólo se memorizan, cuando los
Seleccione la función deseada con u o d y valores se introducen por orden.
confirme la elección con c. Con x abandonar
PARAM. Después de cerrar los valores introducidos con c
la introducción es controlada internamente por el
mando.
PARAMETROS DEL SISTEMA − Si la introducción se halla en la zona de

regulación establecida, el mando continua
hasta la siguiente introducción de parámetro.
Param.sistema Campo Standard − Si la introducción se halla fuera de la zona
establecida, serán requeridos a repetir la
OPERATING [mbar] [mbar] introducción con valores admisibles.
PRESSURE 120-190 160 (1800)
(Pres. Servicio) 185 (3000)
190 (3500) En caso de que no deseen modificar los pa-
rámetros actuales, continuar con c hasta el
180 (4000) próximo parámetro.
RUN BLOWER [mbar] [mbar] Condiciones marginales de la dependencia de
(Arranca nueva 0-20 5 parámetros entre si:
carga de gas y
seguidamente − El valor en LIMIT FASTMIX debe ser menor
los ventilador.) que el valor en HIGH VOLTAGE ON.
− El valor en HIGH VOLTAGE ON puede ser
HIGH VOLTAGE [mbar] [mbar]
menor que el valor en OPERATING
ON Depende de 150 (1800)
PRESSURE, pero no puede ser mayor que
(Conectar la alta la presión de 175 (3000)
este.
tensión) servicio 180 (3500)
Aplicación: Optimización de nuevas series de
170 (4000) laser, después de modificaciones técnicas en
fábrica.
TIME FASTMIX [min] [min]
(Carga rápida del
gas) Depende de Ajuste
los tiempos estándar: 30
de paro
LIMIT FLOOD [mbar] [mbar]

(Limite de 900-1000 véase
presión del gas protocolo de
depende de la recepción
altura sobre el
nivel del mar)
Laser 3 - 20 Manejo
TUBE OUT Un bloque de datos contiene los datos:
El parámetro TUBE OUT controla el caudal SNR CW GW F NP SP

(%) (%) (Hz) (ms) (µs)
mínimo en cada tramo. Si se queda por debajo
este valor, el mando desactiva la alimentación de
alta tensión.
SNR: Número de bloque
La modificación de este parámetro tiene lugar de CW: Potencia de laser continua en porcentaje
forma análoga a las modificaciones de los GW: Posición base en porcentaje
parámetros del sistema. El campo de valores F: Frecuencia pulsatoria en Hertz
para la corriente mínima está situado entre 1-9 NP: Amplitud pulsatoria normal en millisegundos
mA. En la introducción 0 mA no se controla la SP: Amplitud Superpuls en micro/seg
corriente mínima.
Aplicación: Optimización de nuevas series de Los números de bloque están preestablecidos y
laser, después de modificaciones técnicas en no pueden modificarse. Si un número de bloque
fábrica. se sobreescribe, el cursor salta al número de
bloque correspondiente.
Bloques de datos no pueden borrarse, sólo
TUBE CURRENT pueden sobreescribirse.
En caso de errores de introducción el editor
Indicación de la corriente de ruta instantánea. retorna al último bloque de datos seleccionado
Con c se abandona TUBE CURRENT. anteriormente.
Aplicación: En caso de que después de un Para el manejo del editor se dispone de las
mensaje de error „Tube out“ se pueda arrancar teclas b-, c-, la ud- y las teclas de cifras.
de nuevo el laser, compruebe si en todas las
rutas circula la misma intensidad de corriente. Caso de que hayan seleccionado el editor con e,
Con este control se limitan las causas de este los bloques de datos no pueden activarse. Esto
mensaje de error. está en contra de la función HAND, en la cual
también se dispone del editor y es posible la
activación de los bloques de datos.
WATER FLOW El laser puede estar en funcionamiento p.ej. con
un bloque de datos, el cual fué puesto en marcha
Indicación del caudal de agua. El valor para en HAND mediante g . Elejir e , en caso de que
WATER FLOW se actualiza cada 60 segundos durante el funcionamiento deba modificarse o
(BTL 3000, 3500 y 4000 =. 80 ml/s; BTL 1800 = crearse un bloque de datos.(En la indicación no
65 ml/s. Con c se abandona WATER FLOW. se visualiza con que bloque de datos está
funcionando en este momento).
Aplicación: Como „Tube Current“ (limitar la causa
del mensaje de error „Water Error“). Con x se abandona EDIT. Elegir h para activar el
bloque de datos deseado.
Con e en el mando laser se obtiene acceso al

editor del mando. Con este editor se pueden
editar 50 bloques de datos para distintos modos
operativos.
(Este editor está también disponible en h, sin
que deba elegirse e. En h sin embargo en la
indicación no existe el encabezado de las
columnas SNR hasta SP)
Manejo 3 - 21 Laser
3.3.3 Mando del laser, indicación del estado operativo
Mensaje Significado Actuación Aplicación

Modo STEP Modo AUTOMATICO
RUNNING FLOOD El laser es ali- Al desconectar esperar Al desconectar esperar
mentado con hasta que en la hasta que en la indicación
nitrógeno indicación aparezca aparezca VACUUM ON ?
VACUUM ON ? antes de antes de desconectar el
desconectar el laser laser
VACUUM ON ? Circuito de gas Bomba de vacío Este mensaje es
preparado para preparada para conexión sobrepasado
aspiración
RUNNING VACUUM La bomba de Esperar mensaje Este mensaje sirve sólo
vacío funciona BLOWER ON? para información
Si el laser está todavía
caliente después de un
paro de emergencia
(presión entre 199 y 60
mbar), es posible una
nueva puesta en marcha
directa
BLOWER ON ? Depresión según Ventiladores preparados Este mensaje es
parámetros del para conexión sobrepasado
sistema LIMIT
FASTMIX alcanzada
RUNNING BLOWER Blower funciona HIGH VOLTAGE ON ? Este mensaje sirve sólo
esperar para información
HIGH VOLTAGE ON ? Existe presión según Alta presión conectada Este mensaje es
parámetros del sobrepasado
sistema HIGH
VOLTAGE ON
LASER READY Laser arrancado Esperar a trabajar hasta Esperar a trabajar hasta
totalmente que la temperatura de que la temperatura de
servicio haya sido servicio haya sido
alcanzada (indicación de alcanzada (indicación de
potencia constante) potencia constante)
LASER OFF EXTERN La desconexión El selector sobre el El selector sobre el
automática está interruptor principal está interruptor principal está
activa, el laser se en la pos. "Automatic". en la pos. "Automatic".
desconecta auto- En la pos. standard el En la pos. standard el
maticamente interruptor está sobre la interruptor está sobre la
después de larga posición "Manual". posición "Manual".
parada en el punto
de referencia
SHUTTER Todas las protecciones contra
UNLOCKED radiaciones cerradas.
Laser 3 - 22 Manejo
SHUTTER Puertas protectoras, mesa de Puertas protectoras no cerradas: cerrar las puertas
LOCKED trabajo no cerradas protectoras
SHUTTER Opción del cliente para seguri- Cerrar las puertas / pórticos / cubiertas de pro-
LOCKED dades de acceso adicionales. tección incorporadas por el cliente.
**LASER CLASS Abrir las puertas de aletas del Cerrar las puertas de aletas del resonador.
IV resonador.
HV PROTECT No está montada la cubierta Montar las cubiertas de protección y cerrar las
LASER protectora de plexiglás en el puertas de aletas.
Resonador.
Manejo 3 - 23 Laser
3.3.4 Mando del laser mensajes de error
Mensaje Significado Eliminación
TUBE OUT NR. xx La corriente de ruta Véase protocolo de recepción: parámetro

mínima en el corres- del sistema OPERATING PRESSURE
pondiente tubo de plasma - Véase manual para puesta a punto,
se ha sobrepasado capitulo „Laser“: prueba de vacío
- Véase protocolo de recepción: indicación
de flujo de los gases de laser
- o bien llamar a Bystronic-Service
OVERCURRENT DESK Sobrepasada alta - Véase protocolo de recepción: indi-
intensidad en el cación de flujo de los gases de laser
rectificador HV (tarjeta - Véase manual para puesta a punto ,
rectificadora) capitulo „Laser“: prueba de vacío
OVERTEMP HV Sobretemperatura en la - Véase protocolo de recepción: tem-
parte de alta tensión del peratura del agua de refrigeración
armario HV, activada por - Véase manual para puesta a punto,
el interruptor térmico capitulo „Laser“: limpiar ventiladores e
intercambiador de calor en el armario de
alta tensión
THERMO ISOL. TRAFO Contactor de - Controlar si el contactor de
sobreintensidad sobreintensidad está conectado
desconectado - o bien llamar a Bystronic-Service
THERMO HV TRAFO Contactor de - Véase manual para puesta a punto
sobreintensidad capitulo „Laser“: limpiar ventiladores en
desconectado el armario de alta intensidad
- Controlar si el interruptor de sobre-
intensidad está conectado
THERMO VACUUMPUMP Contactor de - Controlar si el interruptor de sobre-
sobreintensidad intensidad está conectado
desconectado (la bomba - Véase documentación del proveedor
de vacío no funciona). “Bomba de vacío”: controlar nivel de
aceite
DOOR CONTROLDESK Las protecciones de la - Montar las protecciones
alimentación de alta - o bien llamar a Bystronic-Service
tensión están fuera de
función
Laser 3 - 24 Manejo
HV PROTECT LASER - Las protecciones de la alta - Montar las protecciones
tensión en el laser están - o bien llamar a Bystronic-Service
fuera de función.
- Pieza de unión en el tubo
de protección del rayo en
el laser fuera de función
SHUTTERERROR Fué abierta la puerta del Cerrar la puerta del laser, pulsar Reset
laser, mientras que el (terminar el trabajo y después abrir la
Shutter estaba abiertor. puerta abatible del laser!)
WATERERROR Caudal de agua en el - Véase documentación del proveedor
Shutter demasiado bajo. “Grupo refrigerador”“:
- Mensajes de error refrigerador
- Conectar refrigerador
- Temperatura nominal
- Entrada y salida de válvulas abiertas
- Volumen del caudal de agua
OVERCURRENT TUBE xx llamar al Bystronic-Service

- Sobreintensidad en la
correspondiente ruta
- Penetración de las rutas
en el resonador o elec-
trónica defectuosa en el
armario de alta tensión
LIMIT BLOWER La presión de servicio es - Véase Manual de instrucciones, capitulo
demasiado alta o „Laser“: ajustar presión de servicio
demasiado baja - Véase manual para puesta a punto ,
capitulo „Laser“: estanqueidad circuito de
gas
CONVERTER ERROR El convertidor de frecuencia - Véase documentación de proveedores:
tiene una averia Mensajes de error convertidor
Falta alimentación de - por lo demás solicitar servicio de
corriente asistencia Bystronic
AIR PRESSURE Presión de aire demasiado Ajustar una presión de entrada del aire
baja o inexistente asegurada de 6
TIME OUT SHUTTER - el control interno del - Error de ejecución: pulsar la tecla Reset
mando ha cerrado el y continuar el trabajo (en caso de que se
Shutter por un error de presente repetidamente llamar a
ejecución en MCS/SPS Bystronic-Service)
- Shutter bloqueado - Shutter bloqueado: llamar a Bystronic-
Service
GAS JET ERROR La presión del gas de - Véase Manual de manejo, capitulo
proceso es demasiado “Mando del gas”: controlar el mano-
baja en la alimentación reductor para los gases de proceso
respecto al valor ajustado
Manejo 3 - 25 Laser
GASMIX ERROR Presión de uno o varios Véase Manual de instrucciones, capítulo
gases de laser demasia- “Mando del gas”: controlar el
do baja desde la alimen- manoreductor para los gases de laser
tació
STOP INTERN AKTIV La tecla STOP en el Pulsar Reset
mando del laser está
activa
EMERGENCY STOP Uno de los pulsadores de Desbloquear la tecla de emergencia
emergencia del cambio de pulsada, girar la tecla para desbloqear.
mesa, CNC o mando del Pulsar Reset.
laser está activa
OVERTEMP.BEARING Sobretemperatura de los Verificar los cojinetes del los ventiladores
cojinetes de los ventiladores de circulación Becker (evt. sustituir los
de circulación; se ha cojinetes).
sobrepasado los 80 grados de
temperatura Verificar la electrónica de control del BTC
SERVICE BEARING Activada la función del Una vez concluídos los trabajos de
modo de servicio mantenimiento, posicionar el interruptor
Ventiladores de circulación del funcionamiento de los ventiladores de
circulación a „Auto“ en la electrónica de
control del BTC
Laser 3 - 26 Manejo
3.3.5 Alimentación de alta tensión
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 4 5 6 7 8 9 12 13 6 7 14 15
Esta figura muestra la parte de alta tensión de un Esta figura muestra la parte de alta tensión de un
laser de 12 rutas laser de 16 rutas
1 Protección exterior de la parte de alta tensión. ¡No retirar la protección!

2 Protección interior transparente de la parte de alta tensión. ¡No retirar la protección!
BTL1800 BTL3000/ BTL4000

BTL 3500
3 Tarjeta de corriente de ruta (Current-Source) para las rutas: 1y2
4 Tarjeta de corriente de ruta (Current-Source) para las rutas: 1y2 3y4 1y2
6 Tarjeta de alimentación eléctrica (Power-Supply)
7 Tarjeta de alta tensión (HV-Control)
9 Tarjeta de corriente de ruta (Current-Source) para las rutas: 7y8 9 y 10 7y8
10 Tarjeta de corriente de ruta (Current-Source) para las rutas: 11 y 12
11 Barra de descarga para trabajos de servicio
Laser 3 - 24 Manejo
3.3.6 Aparator refrigerador
7
2 7
1 2
356 1
4
12
13
11
10 8 9
12 13
Esta figura muestra el aparato refrigerador de la Esta figura muestra el aparato refrigerador de la
serie HT serie WKL
1. Interruptor principal 7. Aparato programador del mando de la
refrigeración.
2. Lámpara de aviso: Aparato refrigerador 8. Entrada de agua de refrigeración

conectado.
3. Lámpara de aviso: Avería (rojo) en la serie HT 9. Salida de agua de refrigeración
4. Lámpara de aviso: Avería (indicación código de 10. Filtro secundario para la entrada de agua (60
fallo 0-9) en la serie WKL: (0 = ninguna avería) µm)
5. Lámpara de aviso Licuefacción de suciedad 11. Filtro primario para la salida de agua es decir,
(amarilla) de retorno (140 µm)
6. Tecla de mando manual de la bomba 12. Empalme del agua de alimentación
13. Empalme para el agua de retorno Bypos-W
Para poder trabajar con nuestras instalaciones refrigeración se mantenga a una temperatura
de laser se precisa de un aparato refrigerador. constante de 19 grados Celsius. La máquina de
El laser produce un 80% de potencia de pérdida, friogorífica compresora se compone de las
la cual debe ser evacuada. El calor producido en componentes principales como son el
el gas del laser se alimenta al circuito del agua a compresor, el condensador, el evaporador, el
través del intercambiador de calor. El aparato acumulador y de las pertenecientes uniones y
refrigerador se encarga de que el agua de mando. Los constantes cambios de carga se
Manejo 3 - 25 Laser
regulan mediante temóstatos y mando para encuentra dentro del límite permitido. En el
poder garantizar un impecable funcionamiento capítulo Mantenimiento se describe cuándo se
del laser y de la refrigeración del espejo. Los debe sustituir la resina. En las máquinas
aparatos de refrigeración son alimentados con equipadas con opción Bypos-W· se empalma en
energía eléctrica a partir del armario de la entrada, avance del circuito de refrigeración
maniobra STL. La alimentación de agua límpida una estación para el aumento de la presión.
es exclusivamente de agua demineralizada es Esta estación alimenta la unidad Bypos-W en la
decir, sin minerales. El agua se prepara y se coordenada Z con una presión constante de
trata con el aparato desalinizador MINISTIL cuya agua de 16 bar. El modo exacto de
acometida se hace a la red local de agua. Un funcionamiento de la regulación del curso de
dispostivo de medición del aparato desalinizador espejo de Bypos-W se encuentra descrito en el
muestra si el valor de conducción del agua se correspondiente capítulo.
Laser 3 - 24 Manejo
3.4 Arrancar y desconectar
Mando de potencia LOCAL o via CNC Manejo
La diferencia entre modo LOCAL y modo CNC Las secuencias en el laser al arrancar y
está en el mando de potencia: en el modo desconectar están divididas en pasos
LOCAL la potencia establecida es tomada por el individuales:
mando del laser, en el modo CNC por el mando
CNC: − Arranque: Aspirar el circuito de gas, situar la
mezcla de gases a presión de servicio,
− Potencia Standby conectar la alta tensión.
− Valor procentual para la potencia del laser de − Desconectar: Desconectar la alta tensión,
la lista de parámetros desconectar la circulación de gases,
− valores de potencia ajustados en los desconectar la bomba de vacio.
reguladores desplazables
(véase capitulo „Mando MMC 96“). El manejo puede efectuarse manualmente paso
a paso (modo STEP) ( o como se indica
El modo LOCAL facilita el manejo del laser anteriormente). Tambien es posible una larga
independientemente del mando superior de la espera entre los pasos, p. ej. para comprobar la
instalación (en este modo funciona el laser, p. ej. estanqueidad del resonador.
en la primera puesta en marcha en fábrica)
En producción frecuentemente se prefiere el
El modo LOCAL se puede activar en cualquier transito automático entre cada uno de los pasos
momento, pero no puede activarse si no está (modo AUTOMATIK).
antes desactivado <HAND>.
En caso de que durante el arranque o
Debido a que en modo LOCAL el laser siempre desconexión aparezca un mensaje de error,
arranca con una potencia establecida razonable, véase apartado “Mando del laser mensajes de
el modo LOCAL se utiliza frecuentemente en la error” para posibles causas.
producción para arrancar. El arranque también
es posible en modo CNC. Tener en cuenta sin
embargo que el proceso de inicialiciación del
mando CNC haya terminado.
Laser 3 - 24 Manejo
3.4.1 Arranque y iluminada, es debido a que una de las
teclas de emergencia todavía está activa.
desconexión Desbloquear dicha tecla.
progresivos
(Modo STEP) 3. Girar el interruptor de llave
hacia la derecha, en el
mando del laser, hasta la
marca 1.
Preparaciones En las teclas de mando l, s, t e i se
ilumina el diodo luminoso.
Comprobar los siguientes puntos antes de
arrancar el laser. En la pantalla debe aparecer el texto inicial,
con el requerimiento r (el texto 'P..-0..' varía
1. Todos los dispositivos de protección, pa- según la versión del pro-grama especifico
ros de emergencia y amortiguadores de del cliente).
ruido están montados y en funcionamiento!
2. El laser no muestra signos exteriores de Ejemplo con BTL 3000
daños o defectos!
XXXXXX LASER DC BTL 3000 XXXXXX
3. Se han efectuado los trabajos de mante- XXX BYSTRONIC AG P02-03B XXX RESET
nimiento según el manual.
4. El aire a presión está conectado, pre-sión y
calidad según capitulo “Descripción del
producto” 4. Pulsar r apróx. 3 segundos (en caso de que
la tecla se pulse brevemente, bajo
5. Las botellas de gas están conectadas y las determinadas circunstancias aparece un
válvulas reductoras abiertas, presión y mensaje de error, aunque no exista ningún
calidad según capitulo “Descripción del fallo).
producto”, apartado “Datos técnicos laser”.
Por ejemplo aparece la siguiente indicación:
6. Las botellas de gas están conectadas y las
válvulas reductoras abiertas. Presión CURRENT 0 POWER 0 PRESS 990
secundaria y calidad según capitulo VACUUM ON ? SHUTTER UNLOCKED
“Descripción del producto” apartado “Datos
técnicos máquina”Mientras no exista ningún CURRENT: Coriente de ruta
proceso en el mando del gas, la alta tensión POWER: Potencia del laser
queda bloqueada en la secuencia de PRESS: Presión en el sistema de
conexión. circulación del gas (la presión momentanea
7. Valor práctico para parámetro „Time Fast- es dependiente de si el laser es arrancado
mix“: partiendo del estado saturado o a presión
- Arrancar después de pausa nocturna (12 de servicio después de un paro de
h): 20 minutos emergencia)
- Arrancar después del final de semana (60 Los diodos de las teclas l, s, t e i están
h): 30 minutos apagados.
- Arranque en caliente: 5 minutos
Conectar
1. Conectar el interruptor principal en la parte
izquierda del armario eléctrico.
2. Pulsar la liberación de emergencia debajo
del pulsador de emergencia en el armario
SPS. En caso de que esta tecla no esté
Manejo 3 - 25 Laser
Arrancar progresivamente depresión, la cual es determinada en el
parámetro del sistema „Operating Pressure“.
L
1. Activar l, en caso de que se Después de alcanzar la presión de servicio
desee tomar la prescripción de el laser está preparado para conectar la alta
potencia del mando del laser. l tensión y aparece la siguiente indicación (la
está activo en caso de que el l
figura muestra la indicación para el caso que
diodo luminoso rojo esté encendido. En caso el parámetro del sistema „Operating Pres-
de que l no esté activo, la prescripción de sure“ haya sido ajustado a una depresión
potencia se toma del mando CNC. absoluta de 160):
2. Activar s, en caso de que el diodo
rojo todavía no esté iluminado. La S CURRENT 0 POWER 0 PRESS 160
HIGH VOLTAGE ON ? SHUTTER UNLOCKED
función STEP sirve entre otros para poder
arrancar el laser rapidamente de nuevo, sin
tenerlo que evacuar totalmente.
Conectar la alta tensión
Aspirar el circuito de gas 5. Elegir de nuevo o.

La alta tensión se conecta y en la indicación
3. Elegir o. de potencia aparece la potencia Standby:
Aparece p. ej. la siguiente indicación: BTL 1800
RUNNING VACUUM SHUTTER UNLOCKED
LASER READY SHUTTER UNLOCKED
Con „Press“ en la indicación la presión BTL 3000

desciende constantemente. El circuito del
gas es aspirado. Tan pronto es alcanzado el CURRENT 14 POWER 560 PRESS 185
valor del parámetro del sistema „Run LASER READY SHUTTER UNLOCKED
Blower“, aparece la pregunta „Blower on“ ?
BTL 3500
La siguiente figura muestra la indicación al
arrancar en frío y para el caso, que el LASER READY SHUTTER UNLOCKED
parámetro del sistema „Run Blower“ hubiera
sido ajustado a una depresión de 10 mbar
absolutos: BTL 4000
CURRENT 0 POWER 0 PRESS 10 CURRENT 14 POWER 560 PRESS 180

BLOWER ON ? SHUTTER UNLOCKED LASER READY SHUTTER UNLOCKED
Advertencia! El laser debe alcanzar la

Situar la mezcla de gases de laser a temperatura de servicio antes de
presión de servicio empezar a trabajar. La temperatura de
servicio ha sido alcanzada, cuando la
4. Elegir de nuevo o. indicación de potencia permanece
Aparece p. ej. la siguiente indicación: constante en el valor introducido. El
tiempo de calentamiento es de apróx.
CURRENT 0 POWER 0 PRESS 24 3-15 minutos.
RUNNING BLOWER SHUTTER UNLOCKED
Con „Press“ en la indicación la presión sube

constantemente. El sistema de laser es
llenado con la mezcla de gases a una
Laser 3 - 26 Manejo
Desconexión progresiva Llenar el circuito de gas
El laser después del trabajo debe funcionar un 4. Elegir de nuevo f.

momento con la potencia Standby, antes de El sistema es llenado con nitrógeno y
iniciar la desconexión. El tiempo de enfriamiento aumenta la presión del sistema:
es de como mínimo 1 minuto.
Activar l y s, en caso de que los correspon- CURRENT 0 POWER 0 PRESS 155
dientes diodos todavía no se iluminen. RUNNING FLOOD SHUTTER UNLOCKED
Se ha terminado de llenar el laser, hasta

Desconectar la alta tensión aproximadamente la presión atmosférica
ambiental (parámetro LIMIT FLOOD),
1. Elegir f. aparece la siguiente información:
La alta tensión es desconectada
VACUUM ON ? SHUTTER UNLOCKED
HIGH VOLTAGE ON ? SHUTTER UNLOCKED
Desconectar
Desconectar la circulación de gas 5. Girar la llave hacia la izquierda
a la pos. 0, extraer la llave.
2. Elegir de nuevo f. Todas las indicaciones están
Se desconecta la circulación de gas apagadas. El laser está
desconectado sin tensión.
BLOWER ON ? SHUTTER UNLOCKED
Terminar el funcionamiento
Desconectar la bomba de vacío 1. Desconectar el interruptor principal en el
lado izquierdo del armario eléctrico
3. Elegir de nuevo f.
2. Cerrar la alimentación de aire
Se desconecta la bomba de vacío. Con 3. Cerrar la válvula reductora de la limentación
„Press“ la indicación para cada valor debe de gas de laser
permanecer, cuando se ha pulsado f, por
ejemplo: 4. Cerrar la válvula reductora de la
alimentación del gas de proceso

Manejo 3 - 27 Laser
3.4.2 Arranque y desconexión 3. Girar el interruptor de llave hacia
la derecha, en el mando del
automáticos (Modo laser, a la marca 1.
AUTOMATIK) En las teclas de mando l, s, t
e i se ilumina el diodo luminoso.
Preparaciones En la pantalla debe aparecer el texto inicial,
con el requerimiento r (el texto 'P..-0..' varía
Comprobar los siguientes puntos antes de según la versión del programa especifica del
arrancar el laser. cliente).
1. Todos los dispositivos de protección, paros

de emergencia y amortiguadores de ruido Ejemplo de la siguiente indicación BTL 3000
deben estar montados y en funcionamiento!
2. El laser no muestra signos exteriores de XXX BYSTRONIC AG P00-01B XXX RESET
daños o defectos!
3. Se han efectuado las trabajos de mante-
nimiento según el manual. 4. Pulsar r apróx. 3 segundos (en caso de que
4. El aire a presión está conectado, presión y la tecla se pulse brevemente, bajo
calidad según capitulo “Descripción del determinadas circunstancias aparece un
producto” mensaje de error, aunque no exista ningún
5. Las botellas de gas están conectadas y las fallo).
válvulas reductoras abiertas, presión y Por ejemplo aparece la siguiente indicación:
calidad según capitulo “Descripción del
producto”, apartado “Datos técnicos laser”. CURRENT 0 POWER 0 PRESS 990
6. Las botellas de gas están conectadas y las
válvulas reductoras abiertas. Presión
secundaria y calidad según capitulo CURRENT: Coriente de ruta
“Descripción del producto” apartado “Datos POWER: Potencia del laser
técnicos máquina”. Mientras no exista ningún PRESS: Presión en el sistema de
proceso en el mando del gas, la alta tensión circulación del gas (la presión momentanea
queda bloqueada en la secuencia de es dependiente de si el laser es arrancado
conexión. partiendo del estado saturado o a presión de
7. Valor práctico para parámetro „Time Fast- servicio después de un paro de emergencia)
mix“: Los diodos de las teclas l, s, t e i están
apagados.
- Arrancar después de la pausa nocturna
(12 h): 20 minutos
- Arrancar después del final de semana
(60 h): 30 minutos
- Arranque en caliente: 5 minutos
Conectar
1. Conectar el interruptor principal en la parte
izquierda del armario eléctrico.
2. Pulsar la liberación de emergencia debajo
del pulsador de emergencia debajo del
armario SPS. En caso de que esta tecla no
esté iluminada, una de las teclas de
emergencia todavía está activa. Desbloquear
dicha la tecla.
Laser 3 - 28 Manejo
Arranque automático CURRENT 0 POWER 0 PRESS 155
RUNNING FLOOD SHUTTER UNLOCKED
1. Activar l, en caso de que se L

desee tomar la prescripción de
potencia del mando del laser. l El proceso de llenado tarda algunos minutos.
está activo en caso de que el Después de terminado el proceso de llenado
diodo luminoso rojo esté aparece en la pantalla la siguiente
encendido. En caso de que indicación:
l
l no esté activo, la
prescripción de potencia se VACUUM ON ? SHUTTER UNLOCKED
toma del mando CNC.

2. Desactivar s, en caso de S
Continuar el proceso de desconexión en este
que el diodo rojo todavía esté momento! (ahora también seria posible un
iluminado. El mando del laser nuevo ciclo de arranque).
efectúa automaticamente los
pasos descritos en el apartado
“arrancar progresivamente”
- Aspiración Desconexión
- Mezcla de gas de laser a presión de
2. Girar la llave hacia la izquierda
servicio
en la pos. 0. Extraer la llave.
- Conectar la alta tensión
Todas las indicaciones están
apagadas. El laser está
desconectado libre de tensión.
RUNNING VACUUM SHUTTER UNLOCKED
El laser está preparado, cuando la indicación Terminar el funcionamiento

de „Running Vacuum“ cambia a „Laser
Ready“: 1. Desconectar el interruptor principal en el
lado izquierdo del armario eléctrico.
LASER READY SHUTTER UNLOCKED 2. Cerrar la alimentación de aire
3. Cerrar las válvulas reductoras de la
alimentación de gases
4. Cerrar la válvula reductora de alimentación
Desconexión automática de gases de proceso
Posición inicial: El laser funciona. Indicación:

1. Elegir f.
La alta tensión, los turboventiladores y la
bomba de vacío se desconectan.
El sistema es llenado con nitrógeno,

apróximadamente hasta la presión a
temperatura ambiente.
Manejo 3 - 29 Laser
3.4.3 Desconexión 3.4.4 Nueva puesta en
automatica con selector marcha después de
largo periodo de parada
Desconexión
Después de una larga interrupción (p. ej.
Posicionar el selector sobre el interruptor después de las vacaciones) adicionalmente a los
principal en "Auto", mientras que el último trabajos descritos en el apartado “Preparaciones”
programa de trabajo es ejecutado. Un minuto deben efectuarse los siguientes controles:
después de cortar la última chapa es llenado el
laser. La alimentación de alta tensión, el − Movimiento sin impedimentos en la zona del
refrigerador y la aspiración son desconectadas, laser
el laser y el mando CNC permanecen
− Nivel y calidad del agua en el refrigerador
conectados.
Aún en caso de que se produzca un fallo de − Nivel de aceite en la circulación de gas y
máquina el láser es también llenado. La bomba de vacío
alimentación de alta tensión, el aparato − Función paro de emergencia
refrigerador y la aspiración son desconectadas,
− Lámparas de aviso e indicación en el mando
el láser y el control CNC permanecen
del gas
conectados.
− Caudal de agua
Conectar nuevamente − Deshumidificar el circuito del gas
− Estanqueidad del resonador (prueba de vacío)
Posicionar el selector nuevamente en "Hand".
Seguidamente conectar el laser como se ha
descrito anteriormente.
Laser 3 - 30 Manejo
3.5 Modos operativos
En muchos casos los laser trabajan en modo Leer bloques de datos memorizados
continuo (CW). Para conseguir resultados de
trabajo óptimos, las velocidades de avance 1. Activar l, en caso de que el diodo todavía no
deben adaptarse al contorno, por ejemplo al esté iluminado
acelerar, frenar y para retardo en esquinas.
2. Elegir h
La potencia del laser, por su parte, debe ser 3. En caso de que en la indicación no aparezca
adaptada al avance. „Laser Power“ seleccione la función „Laser
Frecuentemente no sólo debe reducirse la Power“ con d
potencia del laser CW, sino que la potencia del 4. Elegir c. Aparece p. ej. la siguiente
laser debe modularse mediante variación de la indicación:
relación Pulso/Pausa.
MANUAL LASER POWER 1000 GO EXIT
Para tareas de trabajo complejas en materiales 3 30 0 0 0 0
difíciles son imprescindibles modos operativos
Puls, Superpuls e incluso combinaciones Puls. 3: Número de bloque
En el laser CO2 de Bystronic se dispone de los
30: Potencia laser contínua porcentual
siguientes modos operativos:
0: Potencia base porcentual
CW = Modo continuo 0: Frecuencia Puls en Hz
(Continuous wave) 0: Amplitud Normalpuls en milisegundos
MD = Modo de modulación 0: Amplitud Superpuls en microsegundos
NP = Modo pulsatorio normal
5. Elegir el número de bloque deseado con d
SP = Modo superpuls
6. Elegir g. Los valores del bloque elegido son
activados.
7. Elegir x, para salir de la introducción de la
potencia del laser. Elegir nuevamente x,
Advertencia :
para salir de h y retornar a la posición inicial.
operativo Superpuls con los resonadores de la Comprobar en el CNC la potencia de laser
serie BTL 4000. La utilización de este modo seleccionada
operativo podría conducir a una sobrecarga del Elegir en el mando CNC en el menu „Param“ el
resonador. parámetro „Laserleistung kontinuierlich“ res-
pectivamente el parámetro „Laserleistung
Pulsbetrieb“.
Pulsar d. Con <F1> aparece la indicación del
valor „Laserleistung Schneiden“, con <F2>
aparece la indicación del valor „Laserleistung
Einstechen“.
Manejo 3 - 31 Laser
3.5.1 Funcionamiento continuo CW
Forma de funcionamiento
Se considera funcionamiento continuo, cuando el laser durante el proceso de trabajo permanece fijo en
la potencia introducida.
Potencia del laser
Potencia del laser en

%
(variable)
Tiempo
Funcionamiento CW
Manejo
1. Activar l, en caso de que el diodo todavía no 5. Asignar a las siguientes posiciones los
esté encendido valores deseados (cambiar si fuera
2. Elegir h necesario a la siguiente columna con <CR>):
3. En caso de que en la indicación no aparezca - Número de bloque p. ej. 10 en lugar del
„Laser Power“, elegir la función „Laser número de bloque indicado 3
Power“ con d - Potencia de laser CW %, p. ej. 100 en
4. Elegir c. Aparece p. ej. la siguiente lugar de la indicada 30
indicación: - Comprobar si las restantes posiciones
indican 0
3 30 0 0 0 0 6. Elegir g. Los valores indicados son
activados, el laser funciona con una potencia
del 100%. Indicación:
3: Número de bloque
Ejemplo de la indicación con BTL 3000
0: Frecuencia Puls en Hz MANUAL LASER POWER 1000 GO EXIT
3 30 0 0 0 0
0: Amplitud Normalpuls en milisegundos
0: Amplitud Superpuls en microsegundos
7. Elegir dos veces x, para retornar a la
posición inicial.
Laser 3 - 32 Manejo
3.5.2 Modo modulación MD milisegundo y una frecuencia de pulso de mil
herzios los pulsos están situados uno junto a
otro y de ello resulta el modo CW, o sea la
potencia indicada ha sido alcanzada.
El modo modulación sólo puede activarse,
cuando el mando CNC está conectado. Los La potencia base es el valor mínimo, sobre el
datos del mando CNC son tomados, cuando se cual debe regularse hacia abajo la potencia del
desactiva el modo local l. laser. Bajo un cierto valor límite, el material no
El mando modula la potencia del laser, donde es es cortado de forma limpia. Por lo general se
modificado el avance de los ejes (aceleración o introduce una potencia base del 5%.
deceleración).
La modulación de la potencia del laser evita el
sobrecalentamiento del material en esquinas y Advertencia: Elegir la potencia del
contornos estrechos. laser para el trabajo, superior a la
potencia base. En caso de que se elija
la potencia del laser igual o inferior a la
En la modulación de frecuencia, para una
potencia base, la potencia del laser no
amplitud de pulso constante de un milisegundo,
es modulada.
la frecuencia varía dependiente del avance de
uno hasta mil herzios y la poten-cia del laser de
esta forma se adapta a la velocidad
momentanea. Para una amplitud de pulso de un
Potencia del laser 1 ms ampl. Pulso = const
Pot. Laser en %
(variable)
Pot. Base en %
(variable) Tiempo
f = 1000 Hz f = 1-1000 Hz
Modo CW Frecuencia MD (variable)
Manejo 3 - 33 Laser
3.5.3 Modo normal puls NP
1
Potencia del laser Duración del periodo
f
Amplitud
normal del pulso en ms
Pot. del laser en %

(variable)
Pot. base en %
(variable) Tiempo
Modo NP
Interruptor de pulsos 1
Potencia CW 0-100 %
Potencia base GW 0-100 % (Praxis mind. 5%)
Frecuencia pulsante f 1-2'500 Hz (Praxis 1-1'500 Hz)
Amplitud de pulso 0.2-2.5 ms
Limitación ninguna
Manejo
1. Activar l, en caso de que el diodo todavía 5. Asignar a las siguientes posiciones los
no esté encendido valores deseados (cambiar si fuera nece-
2. Elegir h sario a la siguiente columna con <CR>):
3. En caso de que en la indicación no aparezca - Número de bloque, p. ej. 10
„Laser Power“, elegir la función „Laser - Potencia del laser, p. ej. 100
Power“ con d
- Potencia base, p. ej. 5
4. Elegir c. Aparece p. ej. la siguiente
- Frecuencia pulsante, p. ej. 250
indicación:
- Amplitud pulsante normal, p. ej. 1
- Comprobar si la amplitud del superpuls es
12 80 5 0 1 0 0 0
6. Elegir g. Los valores introducidos son
activados.
12: Número de bloque
7. Elegir dos veces x, para retornar a la
posición inicial.
0: Frecuencia Puls en Hz
0: Amplitud Superpuls en microsegundos
Laser 3 - 34 Manejo
3.5.4 Modo superpuls SP
1
Potencia del laser Duración del periodo
f
Amplitud superpuls en
µs
SP Puntas puls
(200 %)
CW - Pot. Laser en %
(variable)
Tiemp
o
Modo SP
Interruptor puls 2
Potencia CW 0-100 % (Praxis 20-100%)
Potencia base GW inactiva
Frecuencia pulsante f 1-2'500 Hz (Praxis 1-1'500 Hz)
Amplitud superpuls 20-200 µs
Limitación potencia mínima CW 20%
Manejo
1. Activar l, en caso de que el diodo todavía no 4. Asignar a las siguientes posiciones los
esté encendido valores deseados (cambiar si fuera
2. Elegir h necesario a la siguiente columna con <CR>):
3. En caso de que en la indicación no aparezca - Número de bloque, p. ej. 30
„Laser Power“, elegir la función „Laser - Potencia CW, p. ej. 5
Power“ con d - Potencia base, p. ej. 0
4. Elegir c. Aparece p. ej. la siguiente - Frecuencia pulsante, p. ej. 500
indicación: - Comprobar si la amplitud del super-
MANUAL LASER POWER 1000 GO EXIT puls normal es 0
20 30 0 0 0 0
- Amplitud superpuls, p. ej. 50
6. Elegir g. Los valores introducidos son
20: Número de bloque activados.
80: Potencia laser contínua porcentual 7. Elegir dos veces x, para retornar a la
5: Potencia base porcentual posición inicial.
0: Frecuencia Puls en Hz Advertencia :
0: Amplitud Superpuls en microsegundos operativo Superpuls con los resonadores de la
serie BTL 4000. La utilización de este modo
Manejo 3 - 35 Laser
operativo podría conducir a una sobrecarga del
resonador.
Laser 3 - 36 Manejo
Manejo
Máquina de laser
Mando del gas
Edición 12.99
Máquina de laser GS - I Manejo

LMBGAS03.WES Edición 12.99
4 Mando del gas 4-1

4.3 Calidad del gas 4-5
4.3.1 Calidad del gas de laser 4-5
4.3.2 Resumen gases de laser 4-6
4.3.3 Calidad de gases de proceso 4-8
4.3.4 Consumo del gas de proceso oxigeno, con boquillas K 4-9
4.3.5 Consumo del gas de proceso oxigeno, con boquillas HK 4-10
4.3.6 Consumo de gas de proceso nitrógeno, con boquillas K 4-11
4.3.7 Consumo de gas de proceso nitrógeno, con boquillas HK 4-12
4.4 Elementos de mando 4-13
4.5 Preparación y funcionamiento 4-14
Manejo GS - II Indice del contenido

4 Mando del gas
4.1 Descripción general
Se diferencia entre gases de laser y de proceso. − Cortar: Apoyo al proceso de corte mediante la
expulsión del material derritido de la sangría
Como gases de proceso se designan a los gases
de corte (función del gas de corte)
de corte y protectores. Se utilizan oxigeno,
nitrógeno, helio, argon y aire a presión. − Cortar: Acelerar el proceso de corte debido a
la reacción exotérmica del material con
Para obtener una calidad óptima, en el corte oxigeno (función del gas de corte, oxidación
de algunos materiales, incluso son necesa-rias del material)
mezclas de gases.
− Cortar, gravar, soldar, templar: evitar
reacciones químicas indeseadas al tra-bajar
con el laser debido al blindaje de la zona de
Gases de laser trabajo con gases inertes (función del gas
protector)
La mezcla del gas de laser se compone de
nitrógeno, dioxido de carbono y helio. Los gases apropiados, presiones de los gases,
Para el laser CO2 el dióxido de carbono es el diámetro de las boquillas para cada aplicación
propio medio del laser. Es excitado median-te se indican en la lista de parámetros del libro
una descarga eléctrica y convierte la energía Historial de máquina.
eléctrica en radiación infraroja.
Para aumentar la potencia del laser, se añade
nitrógeno. El nitrógeno transmite la potencia de la
descarga eléctrica a las moléculas de CO2.
El helio es el tercer gas de laser. El helio ayuda a
mantener la descarga eléctrica en la mezcla de
gases y facilita la refrigeración del gas CO2.
Mezcla de los gases
En el mando del gas se mezclan los gases de

laser helio, nitrógeno y dióxido de carbo-no en
una relación determinada. Los gases de laser
son ajustados en fábrica a un valor óptimo y por
norma no deben modificarse. Sin embargo puede
suceder, que para determinados modos de
funcionamiento del laser se desee una mezcla
distinta del gas. Esta modificación de la mezcla
sólo debe ser efectuada por personal entrenado.
Atención! Una modificación ina-

propiada de la mezcla de gases de
laser puede ocasionar averias
funcionales y daños en la alimentación
de alta tensión!
Gases de proceso
Los gases de proceso son utilizados para el

siguiente objeto:
Manejo 4-1 Mando del gas

4.2 Instrucciones de seguridad
Peligro de accidente y vida del usuario o terceros debido a reacciones químicas con otros gases,
perjuicio de las funciones respiratorias y cardiacas en caso de fugas en recipientes o tuberías, o
por explosión de los recipientes de los gases en caso de incendio.
Trato con gases general válvulas de seguridad. No vaciar los gases

en recin-tos cerrados. Comprobar las
mangueras como mínimo anualmente. Los
1. Para recintos con aire ambiente, después de materia-les deben resistir tambien
cada turn exteriormente a las exigencias mecánicas,
2. o ventilar abundantemente con aire fresco. químicas y térmicas. No utilizar nunca
Evitar acumulaciones de gas en recintos grasas o aceites. Las reparaciones sólo
cerrados (p. ej. pozos y canales). deben ser efectuadas por especialistas.
3. Adaptar los extintores a los materiales 9. Evitar comer, beber y guardar comestibles
inflamables que se encuentren en el recinto. en el puesto de trabajo.
Señalizar el lugar y los pasillos de salida 10. Llevar ropa protectora y guantes de cuero o
mediante placas indicadoras. tejido grueso. Si se producen fugas de gas
4. Utilizar en el taller aparatos cerrados. en recintos cerrados permanecer sólo con
Efectuar controles regulares de estan- equipos de respiración autónoma.
queidad. En caso de grandes fugas o fallo de 11. Respetar las normas adicionales locales, p.
la instalación abandonar inme-diatamente la ej. para señalización de vehículos en el
zona de trabajo y volver ha entrar con transporte, adiestramiento regular de los
equipos de respiración autónoma. Debe empleados, prohibiciones al personal etc.
garantizarse la presen-cia de al menos 2
personas.
Trato con gases de proceso
5. Mantener separadas las botellas de las
llamas y fuentes de calor. Los recipien-tes al
aire libre deben protejerse del sol. 1. En pequeños espacios procurar una buena
6. Transporte de las botellas sólo con capota ventilación del recinto, eventual-mente debe
protectora. Asegurar las botellas contra renunciarse a una ventila-ción circulante. En
vuelcos. Al almacenar y puesta en marcha caso de fugas de grandes volumenes de gas
comprobar la estanqueidad del recipiente y al cortar con alta presión (según diámetro de
guardarlo en un lugar aireado, no guardarlo la boquilla hasta 50 m³/h) se modifica sig-
junto a materiales de fácil ignición. No nificativamente el aire ambiente. Al cor-tar a
almacenarlos en pa-sillos de emergencia y alta presión con nitrógeno se pro-duce falta
en zonas de trabajo y sus inmediaciones. de oxigeno, al cortar a alta presión con
Prohibido llenar y vaciar botellas en los oxigeno se produce un enri-quecimiento de
lugares de almacenamiento. oxigeno.
7. Para el transporte incorporar capotas
protectoras y tuercas ciegas. Las válvul-as 2. Si se corta aluminio, debe tenerse en cuenta,
de cierre deben abrirse lentamente. Tener en que la instalación de depuración del aire
cuenta las normas nacionales sobre la pueda aspirar el suficiente aire
autorización de recipientes y sobre plazos de ambiental. Una concentración demasiado
control. alta de gas protector puede evitar la
8. Utilizar sólo piezas originales y las roscas de oxidación de las escorias de aluminio y como
conexión indicadas (véase tabla en la página consecuencia la explosión del polvo en la
siguiente). Antes de manipular cerrar las instalación de filtrado.
válvulas. Cuando se efectúan cambios
comprobar la estan-queidad de las botellas
llenas y vacias. No desajustar nunca las
Mando del gas 4-2 Manejo

Trato con helio 3. Médico: Tratamiento sintomático
Indicación sobre el comportamiento

Trato con nitrógeno
químico y físico y sobre la aplicación:
Indicación sobre el comportamiento
El helio es un gas noble, que no admite ninguna químico y físico y sobre la aplicación:
unión química. Se utiliza también como gas
protector en la soldadura eléctrica de acero, A temperatura ambiente el nitrógeno reacciona
aluminio, magnesio y titanio, ya que evita la con muy pocos elementos, como por ejemplo el
oxidación y formación de nitru-ros por litio y calcio formando nitru-ros. Aún para
penetración de aire. La solubilidad en agua y temperaturas elevadas las reacciones con
medios disolventes orgánicos es escasa. nitrógeno son raras. Por ello se utiliza como gas
protector en procesos técnicos así como para
Indicaciones para casos de incendio y transportar y almacenar líquidos inflamables.
accidente:
Indicaciones para casos de incendio y
1. El propio helio no se inflama. En caso de accidente:
ataque por fuego utilizar gas o polvo
extintores. Permanecer resguardados del 1. El nitrógeno mismo no se inflama. En caso
viento. Refrigerar abundantemente con agua de ataque por el fuego aplicar agua
los recipientes y botellas cercanas. El pulverizada, gas o polvo extintores. Las
calentamiento conduce a aumentos de fugas en grandes cantidades forman nieblas
presión con peligro de explosión. en contacto con el aire húmedo, las cuales
2. Utilizar equipos de respiración autonóma. son mas pesadas que el aire. Permanecer
3. El helio no es un gas agresivo al agua. resguardados del aire. Re-frigerar los
recipientes y botellas cerca-nas con
abundante agua. El calenta-miento conduce
Indicaciones para protección de la salud: al aumento de presión y explosión.
1. Acción y toxicidad: En caso de falta de 2. Son necesarios equipos de respiración
oxigeno, según la duración, somnolen-cia, autonóma y ropa protectora completa.
indisposición, aumento de la pre-sión 3. El nitrógeno es un gas no agresivo al agua.
sanguinea, dificultad respiratoria. El helio
tiene otra velocidad del sonido distinta del Instrucciones para la protección de la salud:
aire, por lo que la respiración de helio en
bajas concentraciones respi-rables es 1. Acción y toxicidad: El nitrógeno es fisio-
reconocible en ruidos de la respiración y logicamente inactivo, pero con un enri-
frecuencia distinta de la voz. En atmosfera quecimiento del 88% evita la respiración y
pura de helio perdida inmediata del conduce a la asfixia. No ocasiona ninguna
conocimiento y asfixia sin signos sensación previa de aviso.
perceptibles. Debido a la escasa solubilidad
2. Primeros auxilios: Después de la inhala-ción
en la sangre la respiración a presión es
retirar al afectado de la zona de peligro.
menos peligrosa que con nitrógeno.
Procurar tranquilidad, calor y si fuera
2. Primeros auxilios: Después de la inhala-ción necesario respiración artificial. Mantener
retirar al afectado de la zona de pe-ligro y libres los conductos respiratorios, controlar
procurar aire fresco. Las personas de auxilio la circulación sanguínea, eventualmente
deben llevar en recintos cerra-dos equipos efectuar masajes cardiacos. En caso de
de respiración autónoma. Procurar pérdida del conocimiento trasladar en
tranquilidad, calor y si fuera necesario posición lateral estable.
respiración artificial. Mantener libres los
3. Médico: Tratamiento sintomático
conductos respiratorios, controlar la
circulación sanguínea, even-tualmente
efectuar masajes cardiacos. En caso de
pérdida del conocimiento trasladar en
posición lateral estable.

Trato con dióxido de carbono perdida del conocimiento, caida de la presión
sanguinea. Si se aporta aire fresco
oportunamente se produce una rápida
Instrucción para el comportamiento mejoria, en caso contrario la asfixia! Por
químico y físico y sobre la aplicación: encima del 18-20 Vol.% aplopejía. Después
del contacto cutá-neo con el líquido o con el
El dióxido de carbono puede reaccionar hielo seco, enrojecimiento e hinchazón,
fuertemente con distintos elementos, en especial formación eventual de ampollas. Bajo
a altas temperaturas y por ello no es un elemento determina-das circunstancias destrucción
extintor universal. En mez-cla con amoniaco, mas o menos grave de los tejidos. Fuertes
etilamina, metilamina, di-metilamina y dolores.
trimetilamina son posibles reaccionas peligrosas. 2. Primeros auxilios: Después de la inhala-ción
En caso de una rá-pida expansión a la presión retirar al afectado de la zona de pe-ligro y
normal se con-vierte en dióxodo de carbono procurar aire fresco. Las personas de auxilio
líquido, enfri-ando por debajo de -79º C en hielo deben llevar en recintos cerra-dos equipos
seco el cual se evapora rapidamente, sin de respiración autónoma. Procurar
derritirse. tranquilidad, calor y si fuera necesario
respiración artificial. Mantener libres los
Instrucciones en caso de incendio y conductos respiratorios, controlar la
accidente: circulación sanguínea, even-tualmente
efectuar masajes cardiacos. En caso de
1. El dióxido de carbono mismo no se inflama. pérdida del conocimiento trasladar en
Adaptar las medidas para extinción de posición lateral estable.
incendios al entorno. Re-frigerar los 3. Médico: Después de la inhalación res-
recipientes y botellas cerca-nas con piración artificial mediante oxigeno,
abundante agua. El calenta-miento conduce (aspiración en caso de vómito), en todos los
al aumento de presión y explosión. Peligro casos es necesaria la intubación y control de
de asfixia, en espe-cial en recintos cerrados los gases en sangre y del equilibrio ácido-
y sótanos. Permanecer protegidos del viento. base; aplicar la terapia correspondiente
Tener en cuenta el enfriamiento de partes medinate infusión de Tris-hidroymetil-
del cuerpo, llevar ropa protectora aminometano) o regu-lador Tris entre otros.
2. Son necesarios equipos de respiración En caso de fuertes dolores en la piel aplicar
autonóma y ropa protectora completa. una inyección debajo de la misma de
Hydromorphonhydrochlorid. Controlar la
3. El nitrógeno es un gas no agresivo al agua. respiración y circulación. Inyectar en el
músculo 2 ampollas de Methyldnisolon
Instrucciones para protección de la salud:
1. Acción y toxicidad: El dióxido de carbono en

altas concentraciones actúa paralizando el
centro respiratorio. Con bajas
concentraciones desempeña un papel
importante la suficiente o escasa aportación
de O2 o el proceso del enve-nenamiento por
CO2. Según sea la dura-ción de la inhalación,
sin sufuciente aportación de oxigeno de
apróx. 8-10 Vol.% ocasiona dolor de cabeza,
zumbido de los oidos, sensación de mareo,
elevación de la presión sanguinea,
aceleración de las pulsa-ciones, dificultad o
respiración acelerada amoratamiento de la
piel, estado de ex-citación, malestar, ganas
de vomitar. Por encima del 10 Vol.%
Transtornos en la movilidad y la coordinación
de los movimientos musculares, así como
calambre similares a una crisis epilép-tica

4.3 Calidad del gas
4.3.1 Calidad del gas de laser Los gases deben contener la mínima humedad
posible, ya que las moléculas pre-sentes en el
aire, debilitan la salida de energía del laser.
Es necesario utilizar gases de gran pureza. La La calidad necesaria de los gases de laser están
pureza necesaria para los gases de laser es: resumidos en la siguiente tabla:
N2 99.999% (5.0)
He 99.996% (4.6)
CO2 99.995% (4.5) ev. 99.990 (4.0)
Laser-helio
Denominación de fábrica y Porcentaje de gases Contenido de Tipo de botella /

pureza en Vol. extraños en Vol. gas en m3 capacidad apróx.
Litros
H2O ### 5 3.7 20
ppm 5.5 40
Helio 4.6 9.2 50
He ### 99.996 % Batería Batería
N2 ### 20 110.4 12x50
ppm
O2 ### 5
ppm
Ne ### 10
ppm
C nH m ### 1
ppm
Indicaciones Máxima presión de las botellas admisible a15 ###C: 200 bar
generales Distintivo de las botellas: tirante gris
Conexión de las botellas según DIN 477, Nr. 6, W21,80 x 1/14"
derecha
Material recomendado: Ms/Cu

Laser-Dióxido de carbono
Denominación de fábrica y pureza en Porcentaje de gases Contenido Tipo de botella

Vol. extraños en Vol. de gas en / capacidad
m3 apróx.. Litros
N2 ### 30 10 13.4
ppm 25 33.4
Dióxido de carbono 4.5 30 40
H2O ### 5
CO2 ### 99.995 % 37.5 50
ppm
O2 ### 10
ppm
CnHm + CO
### 1
ppm
Indicaciones Gas con fase líquida

generales Presión de vapor a 15 ###C: 50 bar
Distintivo de las botellas: tirante gris
Conexión de las botellas según DIN 477, Nr. 6, W21,80 x 1/14" derecha
Recomendación del material: Ms/Cu
Laser-Nitrógeno
Denominación de fábrica y Porcentajes de Contenido del Tipo de botella /

pureza en Vol. gases extraños en gas en m3 capacidad apróx.
Vol. Litros
H2O ### 5 10 50
Nitrógeno 5.0 ppm
O2 ### 3
N2 + Gases nobles ### 99.999 %
ppm
H2 ### 2
ppm
Indicaciones Máxima presión de las botellas admisible a 15 ###C: 200 bar

generales Distintivo de las botellas: tirante verde
Conexión de las botellas según DIN 477, Nr. 10, W24,32 x 1/14" derecha
Recomendación del material: Ms/Cu
4.3.2 Resumen gases de laser
Tipo de gas Calidad Pureza Porcentaje Porcentaje Porcentaje en Consumo

de agua de oxigeno mezcla de Laser BTL
[Vol. %] (H2O) (O2) gases [l/h]
[ppm] [ppm] [%]
Helio He 4.6 ≥ 99.996 ≤5 ≤5 63.1 25.9
Diox. Carb. CO2 4.5 ≥ 99.995 ≤5 ≤ 10 3.4 1.4

Nitrógeno N2 5.0 ≥ 99.999 ≤5 ≤3 33.5 13.7
Total 100 41

4.3.3 Calidad de gases de proceso
Tipo de gas Calidad Pureza Porcentaje de Porcentaje de Superficie de

nitógeno mas agua corte
argón (H2O)
[Vol. %] (N2+Ar)
[ppm] [ppm]
Oxigeno O2 3.5 ≥ 99.95 ≤ 500 ≤5 Formación de

óxido
Porcentaje de Porcentaje de
oxigeno agua
(O2) (H2O)
[ppm] [ppm]
Nitrógeno N2 2.8 ≥ 99.8 ≤ 500 ≤ 20 sin óxido, liger.

Amarillento
Nitrógeno N2 3.5 ≥ 99.95 ≤ 100 ≤ 10 sin óxido, no

garant. Pulido
Nitrógeno N2 4.5 ≥ 99.995 ≤ 10 ≤5 sin óx. garant.

Pulido
Nitrógeno N2 5.0 ≥ 99.999 ≤3 ≤5 absolu. sin óx.

garant. Pulido

4.3.4 Consumo del gas de proceso oxigeno, con boquillas K
(corte a baja presión)
Gráfico con resolución 0-6 bar
Consumo de gas
3
[m /h]
25
3 mm
20
2.5 mm
15
10 2 mm
1.75 mm
1.5 mm
5 1.25 mm
1 mm
0.8 mm
0
0 1 2 3 4 5 6
Sobrepresión en atmosferas
Gráfica con resolución 0-20 bar
Consumo de gas
3
[m /h]
70 3 mm
60
50 2.5 mm
40
30 2 mm
1.75 mm
20
1.5 mm
1.25 mm
10
1 mm
0.8 mm
0
0 4 8 12 16 20

4.3.5 Consumo del gas de proceso oxigeno, con boquillas HK
(cortar a alta presión)
Consumo de gas
3
[m /h] 3 mm
25
2.5 mm
20
15
2 mm
10 1.75 mm
1.5 mm
5 1.25 mm
1 mm
0.8 mm
0
0 1 2 3 4 5 6 [bar]
Consumo de gas
3
[m /h] 3 mm
70
2.5 mm
60
50
40 2 mm
1.75 mm
30
1.5 mm
20
1.25 mm
10 1 mm
0.8 mm
0
0 4 8 12 16 20
Mando del gas 4 - 10 Manejo

4.3.6 Consumo de gas de proceso nitrógeno, con boquillas K
(cortar a baja presión)
Consumo de gas
3
[m /h]
25 3 mm
20
2.5 mm
15
2 mm
10
1.75 mm
1.5 mm
5 1.25 mm
1 mm
0.8 mm
0
0 1 2 3 4 5 6 [bar]
Consumo de gas
3
[m /h] 3 mm
70
60
2.5 mm
50
40
2 mm
30
1.75 mm
20
1.5 mm
1.25 mm
10
1 mm
0.8 mm
0
0 4 8 12 16 20 [bar]
Manejo 4 - 11 Mando del gas

4.3.7 Consumo de gas de proceso nitrógeno, con boquillas HK
(corte a alta presión)
Consumo de gas
3
[m /h] 3 mm
25
2.5 mm
20
15
2 mm
10 1.75 mm
1.5 mm
5 1.25 mm
1 mm
0.8 mm
0
0 1 2 3 4 5 6 [bar]
Consumo de gas
3
[m /h] 3 mm
70
2.5 mm
60
50
40 2 mm
1.75 mm
30
1.5 mm
20
1.25 mm
10 1 mm
0.8 mm
0
0 4 8 12 16 20 [bar]

4.4 Elementos de mando
1 2 3 4 5 6
7 8 9
Atención! Una modificación incorrecta de la mezcla de gases puede ocasionar averias
funcionales y averías en la alimentación de alta tensión!
1 Válvula de aguja He Válvula de ajuste para caudal del gas de laser, helio
2 Caudalimetro He Indicación del caudal del gas de laser ajustado, helio
3 Válvula de aguja CO2 Válvula de ajuste para caudal del gas de laser, dióxido de carbono
4 Caudalimetro CO2 Indic. del caudal del gas de laser ajustado, dióx. de carbono
5 Válvula de aguja N2 Válvula de ajuste para caudal del gas de laser, nitrógeno
6 Caudalimetro N2 Indic. Del caudal del gas de laser ajustado, nitrógeno
7 Lámpara indicadora He Mientras esta lámpara está encendida es suficiente la presión
previa en la alimentación del gas de laser, o sea, la presión previa
de alimentación de helio es mayor que la pre-sión nominal. La
lámpara se apaga cuando la presión de gas desciende por debajo
de 3 bar, p. ej. porque la botella para el gas de laser esté casi
vacía. Si la presión de gas desciende por debajo de 1 bar, se
desconecta el laser (igual como para CO2 y N2).
8 Lámpara indicadora CO2 Mientras esta lámpara está encendida, es suficiente la presión
previa de alimentación del gas de laser.
9 Lámpara indicadora N2 Mientras esta lámpara está encendida, es suficiente la presión
previa de alimentación del gas de laser.

4.5 Preparación y funcionamiento
Son posibles distintas formas de alimenta-ción de El armario de dos cuerpos dispone de espacio
gas: para:
− Armario de gases de un cuerpo − 3 Botellas de gases de laser, así como
− Armario de gases de dos cuerpos − 3 Botellas de gas de proceso
− recipiente para gas líquido − Junto a cada botella hay espacio para una
botella de reserva
El armario de gases de un cuerpo se utiliza, para

Las botellas de gas no pertenecen al suministro
el caso de que la alimentación de los gases de
de Bystronic.
proceso a la máquina se efectúe directamente
desde la bateria de botellas o desde el tanque de
gas líquido.
Indicaciones de seguridad
El armario de un cuerpo dispone de espacio
para: Peligro! Peligro de muerte del usuario o terceros
− 3 Botellas de gases de laser así como debido a:
− 3 Botellas de reserva − reacciones químicas con otros gases
− Perjuicio en las funciones respiratorias y
El armario de gases de dos cuerpos se utiliza en cardiacas en caso de fugas en recipientes o
caso de que la alimentación de gases a la tuberias
máquina, tanto para el laser como para el − peligro de reventar los recipientes de gas en
proceso se efectúe partiendo de botellas caso de incendio
individuales.
Indicaiones de seguidad para cada uno de los
gases, véase página 2.

Armario de gas de un cuerpo
Conexión tuberías en el techo
Estación de conmutación
Botellas de gas
Conexión tuberías en la base
Armario de gas de dos cuerpos

Conexión tuberías en el techo
Estación de conmutación
Botellas de gas
Conexión tuberías en la base

Tuberias para gas Cambio de botellas para gas
El nitrógeno que se utiliza para el laser y para el Atención! Asegurar las botellas en su
proceso se diferencian entre sí en el grado de posición! Las botellas que no estén
pureza (véase datos técnicos). Por ello los gases conectadas, deben ser cerradas con
de laser se alimentan mediante tuberías una capota protectora!
independientes.
Para los gases de proceso se dispone de dos
El cambio de botellas para los gases de proceso
tuberías. En caso de que para distintos procesos
puede efectuarse durante el funcio-namiento o
se necesiten mas de dos gases, un cambio de
con la máquina desconectada. Tener en cuenta
proceso precisará un cambio de tubería. Al
en ambos casos que el trabajo se efectúe de
efectuar un cambio de tubería limpiar la misma,
forma cuidadosa y limpia, para que no penetren
después de haber conec-tado el tipo de gas
particulas de suciedad en el circuito del gas.
necesario.
Indicaciones generales
No vaciar las botellas completamente. Devolver

siempre las botellas según instruc-ciones del
proveedor del gas, con una presi-ón residual de
mínimo 1 atmosfera de sobrepresión.
Tener imprescindiblemente en cuenta al cambiar
las botellas la calidad del gas. En ningún caso la
calidad del gas debe ser menor a la prescrita!
En caso de falta de gas de proceso, se para la
instalación y en la indicación del mando del
laser, aparece el mensaje de error GAS JET
ERROR y LASER ERROR en la pantalla del
mando CNC.
En caso de falta de gas de laser, se para la
instalación, se desconecta la excitación del gas y
en la indicación del mando del laser aparece el
mensaje de error GAS MIX ERROR y en la
pantalla del mando CNC, LASER ERROR
Después de eliminar la causa del mensaje de
error, confirmar en el mando del laser con
<RESET>, en el mando CNC con <ABORT>.

Accesorios para gases de proceso Accesorios para gases de laser
1 1
2
3
2
3 4
5
4 6
1 Indicación de presión (Manómetro) 1 Tubería indicación de presión

2 Válvula reductora 2 Válvula reductora
3 Válvula de cierre 3 Conexión de máquina
4 Conexión gases mando tubería en base 4 Válvula de cierre
5 Conexión de botellas 5 Válvula de lavado
6 Conexión botella de gas
Cambio de botellas del gas de proceso

durante el funcionamiento Cambio de las botellas del gas de laser
1. Comprobar si la válvula de cierre (3) del lado Desconectar el laser para cambiar las botellas.
lleno está cerrada.
2. Cerrar la válvula reductora (2).(sentido Indicación: No cambiar los gases de
antihorario, 0 bar) laser durante el funcionamiento ya que
3. Abrir lentamente la válvula del lado lleno en este caso, no es posible el lavado.
4. Cerrar la válvula de cierre (3) de la botella El aire y humedad en las tuberías de
vacía y abrir la de la llena. conexión de la botella de reserva
perjudican la función óptima del laser.
5. Con la válvula reductora (2) ajustar 15 bar
(para oxigeno) 25 bar (corte libre de óxido)
(max 28 bar)
6. Cerrar la válvula de la botella vacía. 1. Desconectar, la alta tensión, circulación de
gas y bomba de vacío (véase capitulo
7. Retirar la botella vacía del armario e in-
“Laser”)
corporarle la capota protectora. Colocar y
asegurar la nueva botella de reserva. 2. Cerrar las válvulas de cierre (4) y reductora
(2).
8. Abrir brevemente la válvula de la botella de
reserva y soplar la válvula de impure-zas del 3. Retirar la botella vacía del armario e in-
transporte. Atención: presión 200 bar ! corporarle la capota protectora. Colocar y
(protección ocular) cerrar la botella de asegurar la nueva botella de reserva.
reserva. 4. Abrir la válvula de la botella de reserva, dejar
cerrada la válvula de cierre.

5. Cerrar la válvula de la botella. Abrir la válvula
de lavado (5), hasta que la indi-cación de
presión del manómetro haya caido a 0. Indicación: Si la instalación está un
largo periodo parada (< 8 horas) deben
6. Spülventil schliessen.
cerrarse las válvulas de las botellas.
7. Repetir tres veces las posiciones 4 a 6. De lo contrario en los asientos de las
8. Abrir la válvula de la botella de reserva. válvulas no herméti-cas se forma una
9. Abrir la válvula de cierre de alta presión (4). presión estática, que puede llevar a la
destrucción de la válvula reguladora de
10. Con la válvula reductora (2) ajustar 5 bar
presión en el carro de corte.
11. Conectar la bomba de vacío, circulación de
gas y alta tensión.

Manejo
Máquina láser
Puesta en marcha de la máquina
MMC & Parámetros

Edición: 01.2001
Máquina láser HP - I Manejo

Lmbhlp05.wes Edición: 01.2001
Índice de contenido
5 Puesta en marcha de la máquina y MMC & Parámetros 5-1

5.1 Puesta en marcha y parada de la instalación 5-1
5.1.1 Poner la instalación en marcha 5-1
5.1.2 Desconexión manual de la instalación 5-3
5.1.3 Desconexión automática de la instalación 5-4
5.1.4 Puesta en marcha tras una desconexión automática 5-5
5.2 Estructura del control CNC 5-6
5.2.1 Variantes de ejecución 5-7
5.2.2 El PPC 5-7
5.2.3 Funciones del PPC 5-7
5.2.4 Tipos y flujo de datos MMC 5-9
5.2.5 Aparato de manejo manual CNC 5-10
5.2.6 Indicación de estado del PPC 5-12
5.2.7 Teclado de la máquina del PPC - Diseño 5-13
5.2.8 Pantalla MMC 5-17
5.3 Cambiar parámetros 5-20
5.4 Menús principales MMC 5-20
5.5 Utilización de la ayuda on-line para MMC 5-21
5.5.1 Iniciar la ayuda 5-21
5.5.2 Guía del usuario 5-21
5.5.3 Mensajes del sistema 5-21
5.5.4 Búsqueda de conceptos 5-22
5.5.5 Función de notas en la ayuda on-line 5-22
5.5.6 Imprimir manual 5-22
5.5.7 Restricción en la página de menú " DIN-EDITOR " 5-23
5.6 Parámetros 5-24
5.6.1 Convenciones para los nombres de archivos 5-24
5.6.2 Identificación de material en BYSTRONIC adaptada a DIN 5-26
5.6.3 Grosor de la pieza a trabajar 5-28
5.6.4 Tipo de máquina, soporte de la pieza, tipo de láser 5-28
5.6.5 Sistema óptico 5-28
5.6.6 Proceso y gas de proceso 5-28
5.6.7 Compendio de parámetros para láser serie BTL 5-30
5.6.8 Condiciones marco 5-32
5.6.9 Sistema de almacenamiento 5-33
5.7 Anexo 5-34
5.7.1 Divergencias y dispersiones de los parámetros de corte 5-34
5.7.2 Valores indicativos 5-36
Índice de contenido HP - II Manejo

5 Puesta en marcha de la máquina y
MMC & Parámetros
5.1 Puesta en marcha y parada de la instalación
5.1.1 Poner la instalación en Tecla Reset

Armario de
marcha control
1. Abrir el suministro de gas
Abra las válvulas reductoras de las botellas

de gas de proceso (O2, N2), del gas del láser Interruptor para
(He, O2, N2) y el suministro de aire
Panel PC
comprimido. La presión mínima de las
botellas de gas no debe ser inferior a 5 bar
para el gas de proceso y de 2 bar para el gas Interruptor principal
de láser. de la instalación
2. Conectar el suministro de corriente
eléctrica para el resonador y la
máquina
El suministro de energía eléctrica de toda la

instalación (excepto del Panel PC), se
conecta con el interruptor principal de la
instalación, que se encuentra en la pared
lateral izquierda del armario de control. Éste
puede desconectarse poniéndolo en posición
<OFF> y tiene que ponerse luego en la
posición <ON> para poner la instalación en
servicio. La alimentación de los controles para
la alta tensión y para el láser, así como para
los accionamientos de todos los motores pasa
por el interruptor principal de la instalación.
Manejo 5-1 Puesta en marcha de la máquina y

MMC & Parámetros
3. Accionamiento de la tecla Reset
POWER
Antes de pulsar la tecla Reset en el armario
de control, conmute el interruptor de llave ON
situado en el armario MCS (láser) a
<POWER> (posición 0). ¡En caso contrario no Indicación:
puede reinicializarse la instalación! Pulsar
ahora la tecla Reset para poner en marcha la El láser tiene que alcanzar la
máquina. Este proceso es también necesario temperatura de servicio antes de
después de cada “parada de emergencia”. comenzar a trabajar. Se ve que se ha
Pulsando la tecla Reset se ponen los circuitos alcanzado la temperatura de servicio
de seguridad en un estado definido y se cuando el indicador de potencia
activan. (POWER) permanezca constante a
4. Conectar el resonador la potencia ajustada.
(En el capítulo "3.4 Puesta en marcha y de
Para poner en marcha el resonador hay que desconexión" se dan más POWER
conmutar el interruptor de llave situado en el informaciones sobre la puesta en

armario MCS (láser) a <ON> (posición 1). En marcha del resonador) ON
la pantalla aparece la solicitación..->RESET. Interruptor para el Panel-PC

(El texto BTL ... y P..-0.. cambia de acuerdo
con la versión de láser y de programa Con el interruptor con cierre de llave, que se
específicos del cliente). encuentra entre la tecla Reset y el interruptor
principal de la instalación en la parte izquierda
XXX BYSTRONIC AG P02-03B XXX Æ RESET del armario de control, se conecta y
desconecta el suministro para el Panel PC,
Pulsar ahora la tecla Reset situada por independientemente del interruptor principal
encima del interruptor de llave. La función de la instalación. Conectando el interruptor, el
<RESET> pone los circuitos de seguridad en Panel PC pone automáticamente en marcha
un estado definido. Mantenga pulsada la tecla el sistema operativo y el software MMC. Tras
Reset al menos durante tres segundos para el arranque aparece en la pantalla del monitor
que el control pueda verificar todas las la página de inicio del software MMC (MAIN).
funciones de seguridad. Tras el relanzamiento
del sistema aparece en la pantalla la pregunta Aparatos periféricos:
<VACUUM ON?>.
CURRENT 0 POWER 0 PRESS 1000 − el aparato refrigerador va también

VACUUM ON? SHUTTER UNLOCKED conectado a través del interruptor principal
− el aparato filtrador del aire de escape
El resonador puede arrancarse en servicio dispone de suministro independiente
paso a paso o automático. Para arrancar − la máquina está lista para el servicio
automáticamente el resonador hay que pulsar cuando se encienda la lámpara naranja en
la tecla <ON> del panel del teclado. La tecla el armario MCS.
<Step> tiene que estar desactivada. Ahora
arranca el resonador automáticamente. Una
vez que ya esté en marcha aparece el
siguiente mensaje en la pantalla

Puesta en marcha de la máquina y

MMC & Parámetros 5-2 Manejo
5.1.2 Desconexión manual de la No desconectar el suministro de corriente del
Panel PC hasta que no aparezca en la
instalación pantalla el mensaje "Ya puede desconectar el
ordenador".
1. Desconexión del resonador (En el capítulo "3.4 Puesta en marcha y de
desconexión" se dan más informaciones
Pulsar la tecla <OFF> del panel del teclado sobre la desconexión del resonador)
del armario MCS (láser). Se desconectan la
alta tensión, el turboventilador y la bomba de
vacío. Ahora se llena el sistema con nitrógeno
hasta alcanzar aproximadamente la presión
atmosférica del entorno.

El proceso de llenado dura algunos minutos.

Una vez finalizado el proceso de llenado
aparece en la pantalla la siguiente indicación:

¡No continuar con el proceso de desconexión

antes de que aparezca ésta indicación! (ahora
también sería posible iniciar un nuevo ciclo de
puesta en marcha).
Gire la llave hacia la izquierda a la posición 0.
Quite la llave. Desaparecen todas las
indicaciones. Ya se ha dejado todo el láser sin
tensión.
2. Desconectar los aparatos periféricos
− Desconecte el interruptor principal situado

en la parte izquierda del armario de
control
− Cierre la toma de aire comprimido
− Cierre las válvulas reductoras del
suministro de gas de proceso y de láser
3. Desconectar el Panel-PC
Vaya al MMC y utilice la tecla <MAIN> del

panel del teclado del MMC para acceder a la
página de inicio del software MMC y pulse
sobre <Desconectar> en el campo inferior del
menú para desconectar el MMC y el
ordenador.

MMC & Parámetros
5.1.3 Desconexión automática de tras 10 − Desconexión compresor
minutos: de aparato refrigerador
la instalación
− Desconexión ventilador de
aparato refrigerador
Generalmente es de aplicación:
La función „Desconexión automática“ Desconexión tras una perturbación

posibilita la desconexión automática de la
instalación una vez que se haya terminado de La instalación se desconecta
elaborar la lista de tareas en servicio automáticamente cuando surjan las siguientes
automático. perturbaciones.
Existen dos posibilidades de desconectar − Error de máquina

automáticamente la instalación: − Error de sistema
− Proceso de alimentación no finalizado
1. Desconexión tras un tiempo definido − Proceso de eliminación de residuos no
previamente (parámetro "Desconectar finalizado
después de:" en el setup del MMC) − Se ha interrumpido la barrera luminosa
2. Desconexión tras una perturbación El control STL desconecta automáticamente
la instalación al transcurrir 60 minutos. Es
Desconexión tras un tiempo definido posible evitar la desconexión eliminando el
previamente error dentro de este tiempo. El proceso de
desconexión funciona de forma análoga a la
La instalación se desconecta después de: “Desconexión tras un tiempo definido
previamente”.
− haber elaborado la lista de tareas
− que el cabezal de corte se haya
desplazado a Referencia
− y transcurrido el tiempo de desconexión
ajustado en el setup del MMC después del
proceso siguiente.
El control STL desconecta sucesivamente los
siguientes componentes.
sin retardo: − Desconexión alta tensión
del láser
− Desconexión soplador del
láser
− El sistema láser se inunda
con nitrógeno
− Desconexión de bomba de
aceite de Crossjet
tras 1 minuto: − Desconexión filtro de aire
de escape
tras 5 minutos: − Desconexión gases de
corte
− Desconexión aire
comprimido

5.1.4 Puesta en marcha tras una CURRENT 0 POWER 0 PRESS 1000
desconexión automática
El resonador puede arrancarse en servicio
paso a paso o automático. Para arrancar
Indicación: automáticamente el resonador hay que pulsar
la tecla <ON> del panel del teclado. La tecla
Antes de la primera puesta en <Step> tiene que estar desactivada. Ahora
marcha de la máquina hay que arranca el resonador automáticamente. Una
poner a cero el parámetro de vez que ya esté en marcha aparece el
tiempo en el setup del MMC. siguiente mensaje en la pantalla
El resonador se tiene que volver a poner en CURRENT 14 POWER 400 PRESS 160
marcha manualmente después de una LASER READY SHUTTER UNLOCKED
desconexión automática.
Para poder volver a poner el resonador en Indicación:
marcha hay que pulsar la tecla Reset situada
por encima del interruptor de llave. La función El láser tiene que alcanzar la
<RESET> pone los circuitos de seguridad en temperatura de servicio antes de
un estado definido. Mantenga pulsada la tecla volver a comenzar a trabajar. Se ve
Reset al menos durante tres segundos para que se ha alcanzado la temperatura
que el control pueda verificar todas las de servicio cuando el indicador de
funciones de seguridad. Como mensaje de potencia (POWER) permanezca
arranque después de volver a ponerlo en constante a la potencia ajustada.
marcha aparece en la pantalla la pregunta
<VACUUM ON?>.

MMC & Parámetros
5.2 Estructura del control CNC
Introducción
El manejo de la instalación de corte por láser se hace a través de un PC que está fijado
directamente en el bastidor básico de la máquina. Este PC se llama <Panel PC>, abreviado PPC.
En la superficie del usuario MMC (Man-Machine-Communication/Comunicación hombre-máquina)
hay disponibles las siguientes posibilidades de mando:
− Manejo de la máquina (CNC) a través de cable de fibras ópticas

− Creación, lectura, representación gráfica, modificación e impresión de planos de elaboración
(planos NC)
− Creación, lectura, modificación e impresión de parámetros de proceso
− Seguimiento del proceso de elaboración y determinar la forma de proceder en caso de
perturbaciones
El control CNC está montado en la parte − Poscon: (tarjeta de control de posición de

derecha del armario de distribución en un los ejes X, Y, U)
módulo Rack especial. El CNC contiene las − 2W-Con (tarjeta de control de la posición
siguientes tarjetas electrónicas: del eje ZW)
− ROM/RAM: esta tarjeta contiene la − Impgen (tarjeta generadora de impulsos
memoria de trabajo del CNC (RAM). En la de avance)
memoria de trabajo están memorizados el
− Diocom (tarjeta de interface para la
último plano de elaboración y los
comunicación serial)
parámetros específicos de proceso y de la
máquina. El software del CNC está en la
memoria ROM de la tarjeta. La entrada y salida de los datos de geometría
y de proceso se hace a través de un
− Ordenador (CPU): es el que ejecuta la ordenador personal con la superficie del
secuencia de comandos teniendo en usuario MMC, que está conectada al CNC por
cuenta las señales que llegan de los un conductor de fibra óptica. El panel del PC
interruptores, del control del gas y del está equipado con teclado, ratón, monitor,
láser, del teclado etc. El ordenador, por su unidad de disco 3 ½, unidad de disco ZIP y
parte, envía señales para la coordinación disco duro.
del control del gas y del láser con los
movimientos de los ejes. A través del teclado del PC o de la máquina
se prepara el proceso de elaboración y se
− Lascon 3 (tarjeta de memoria y
puede intervenir en el proceso de elaboración
comunicación para el láser a través de la
cuando sea necesario.
interface RS 422)
− Sercom (tarjeta de interface, p.ej. control
de óptica Diehl)

5.2.1 Variantes de ejecución − Crossjet
− Sistema de mesa de cambio
Las siguientes funciones que se describen en − Sistema de carga/descarga
este manual de instrucciones no están − Parrillas abatibles
incluidas en el volumen de suministro
En el tomo “Documentación de máquina” de
estándar y por ello no están disponibles en
la confirmación de pedido pueden verse las
todas las máquinas:
opciones adicionales con que está equipada
− Eje rotativo (eje U) la máquina.
− Óptica adaptiva (Bypos-W / Óptica Diehl)
5.2.2 El PPC
Unidad de disco ZIP

Unidad de disco 3 ½“
Pantalla
Indicación de estado,
Teclas Reset PC
Ratón (Touchpath)
Teclado de la máquina
Teclado del PC
5.2.3 Funciones del PPC WIN 95: Versión completa del sistema
operativo Windows 95 de Microsoft.
El panel del PC trabaja con el sistema MMC: Comunicación hombre-máquina:
operativo Windows 95. La superficie del Medio de comunicación entre el operador y la
usuario (MMC) se conecta automáticamente máquina. Control y mando del proceso de
inmediatamente después de conectar el panel elaboración, representación de informaciones
del PC con el interruptor situado en el armario sobre el estado operativo y mensajes del
de control. Estando conectado el interruptor sistema, entrada y salida de datos sobre
principal de la máquina se activa la soportes de datos, etc.
comunicación con el CNC a través el cable
conductor de fibra óptica y ya se puede Bysoft: Software de programación de
comenzar a manejar la máquina. Bystronic para procesar datos de geometría.
El manejo de la superficie del usuario exige
Hay disponibles los siguientes programas: imperativamente tener conocimientos sobre el
sistema operativo Windows 95.

MMC & Parámetros
Las explicaciones en los siguientes capítulos
se refieren al modo MMC.

5.2.4 Tipos y flujo de datos MMC
Los datos necesarios para controlar la elaboración se dividen en dos tipos de archivos:
Archivos del plano de elaboración Archivos de parámetros de

proceso
Contenido del Definición del contorno mediante Parámetros para el avance, gas,
archivo elementos rectos y de arco (funciones láser, etc. (véase apartado „Param“ y
G), así como información para la la recopilación de parámetros en la
tecnología de elaboración (funciones documentación de la instalación)
M)
Crear archivos En el editor CNC a través del teclado En el editor de parámetros a través
de la máquina o del PC (véase del teclado de la máquina
apartado „Data“) (véase el capítulo <Data>)
Con el software BYSOFT en el PC En el menú <Work> - „Param.
local o externo (véase documentación activos“ a través del teclado de la
aparte “Manual de instrucciones máquina (véase el capítulo „Work“.)
BYSOFT“)
Con sistema CAD y conversión de
datos BYSOFT (véase “Manual de
instrucciones BYSOFT“)
Transmisión de Disco duro del PC Disco duro del PC

datos a través de soportes móviles de datos a través de soportes móviles de
(unidad de disco 3½ /ZIP) datos (unidad de disco 3½ /ZIP)
Red Red
a través de la línea de datos a través de la línea de datos
(transmisión Online desde ordenador (transmisión Online desde ordenador
externo) externo)
Los planos de elaboración y los archivos de El plano de elaboración y los parámetros de

parámetros de proceso se memorizan en el proceso asignados se denominan en conjunto
PC al ser leídos del disco duro, disquete u programa de elaboración (o abreviado: tarea).
ordenador central. Los archivos se copian en
la memoria de trabajo del CNC al poner en
marcha el proceso de elaboración.
Se ha elegido este tipo de flujo de datos en
dos etapas para poder preparar, controlar y
modificar el plano siguiente en la memoria de
trabajo del PC mientras que la máquina
ejecuta el plano actual desde la memoria de
trabajo del CNC.

MMC & Parámetros
5.2.5 Aparato de manejo manual CNC
El aparato de mando manual se utiliza para Las teclas de parada de emergencia,

trabajos de preparación y ajuste, para cortar <STOP> y <CONT> están siempre activas,
restos de chapas así como para hacer cortes independientemente de si se encuentran o no
de prueba para determinar los parámetros. en el menú <MANUAL>.
Seleccionar <MANUAL> „Modo manual“ o
„Ajustar automáticamente“ para activar el
aparato de mando manual.
Tecla de aceptación / Parada de

emergencia BYSTRONIC
Botón de rueda
STOP - +
STOP MANUAL
ADJUST
MANUAL ADJUST TOOL
TOOL CROSSJET
CROSS
X- X+ JET
PULS
Y- Y+ PULSE
Teclas de mando de ejes

BURN
X, Y, Z, U Z- Z+ BURN
U- U+ CONT CONT
Descripción breve de las teclas del teclado del aparato de mando manual
<BURN> Abrir Shutter y mantener abierto mientras se tenga pulsada la tecla

<CONT> Tecla de confirmación (continuar)
<CROSSJET> Funciones Crossjet
<MANUAL ADJUST> Mientras se esté pulsando la tecla permanece activo el botón de rueda para
el posicionamiento de precisión
<PULS> Impulso único: Abrir Shutter por el espacio de tiempo seleccionado
<STOP> Parada de software. Detiene todos los accionamientos de los ejes.
¡No se trata de una parada de emergencia!
<U +> Girar el eje rotativo en el sentido opuesto a las agujas del reloj,
avance en modo manual
<U -> Girar el eje rotativo en el sentido de las agujas del reloj, avance en
modo manual
<X +> Desplazamiento del punto cero en dirección X, avance en modo
manual
<X -> Desplazamiento al punto cero en dirección X, avance en modo
manual
MMC & Parámetros 5 - 10 Manejo
<Y +> Desplazamiento del punto cero en dirección Y, avance en modo
manual
<Y -> Desplazamiento al punto cero en dirección Y, avance en modo
manual
<TOOL> activado (diodo LED encendido)
<Z +> Izar herramienta, exploración capacitiva activa y cerrar válvula del
gas de proceso
<Z -> Bajar herramienta, exploración capacitiva activa y abrir válvula del
gas de proceso
<TOOL> desactivado (diodo LED apagado)
<Z +> Izar herramienta, exploración capacitiva inactiva
<Z -> Bajar herramienta, exploración capacitiva inactiva
Botón de rueda Posicionamiento de precisión de los ejes
Manejo 5 - 11 Puesta en marcha de la máquina y

MMC & Parámetros
5.2.6 Indicación de estado del
PPC
− Indicación de control de la temperatura
interna del PPC
POWER GOOD R E S E T
El símbolo del termómetro comienza a lucir
intermitentemente en el caso de que la
temperatura interna supere los 45 °C.
POWER
− Indica el suministro de corriente primaria

de la unidad de alimentación del PPC
(85-263 VCA)
− Indicación de funcionamiento del disco
GOOD duro
Indica el control de tensión secundaria

(tensión 5 V / 12 V) de la unidad de RESET
alimentación del PPC. El control garantiza la
seguridad de funcionamiento del PPC en − Pone de nuevo el ordenador en marcha
situaciones extraordinarias como:
Debajo de la lámina de cierre hay dos teclas
− Conectar/desconectar con lentitud para evitar que se vuelva a arrancar el PPC
− Conectar/desconectar en breves involuntariamente. Estas teclas tienen que
intervalos pulsarse simultáneamente para hacer un
Reset del PPC.
− Fluctuaciones de tensión

5.2.7 Teclado de la máquina del PPC - Diseño
ALPHA
TAB S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 BACK LOCK
A B C D E U V W
Auto Invers Dwell Test SF 1 Main Setup Work ESC 7 8 9
F G H I J X Y Z
DNC Repeat Mod
Off
Single
Step
SF 2 Data Param Hand + 4 5 6
K L M N O : \
Service Inhibit Sensor
Off
Stop
Select
SF 3 Page Up Page Dn - 1 2 3
.
P Q R S T
Halt Stop Stop Stop SF 4 BS 0 CR
Work Part Cycle
Estado de funciones − <DWELL>

− <STOP SELECT>
− Si el diodo rojo de una tecla tiene color − <SENSOR OFF> (sólo si estaba activa en
claro es que está conectada la tecla la última elaboración)
(activa). − <STOP CYCLE>
− Si el diodo rojo de una tecla tiene color Al poner en marcha el MMC se activan las
oscuro es que está desconectada la tecla correspondientes teclas de funciones SF1
(desactivada). hasta SF4 dependiendo del equipo de la
máquina (p. eje., Crossjet) y de los ajustes en
Designaciones de teclas el menú de configuración SETUP.
Las teclas van caracterizadas en el texto con Autorretención

letras mayúsculas
ente < >, por ejemplo, A
− En el caso de que active usted una de las
<AUTO> simboliza la Auto teclas <AUTO> hasta <STOP CYCLE>, la
tecla función correspondiente permanecerá
activa hasta que se vuelva a pulsar la
tecla para desactivarla.
− En el caso de que desactive usted una de
En secuencias de comandos, la las teclas, la función correspondiente
representación < > significa siempre: Pulse permanecerá desactivada hasta que se
esta tecla (por ejemplo, <AUTO> significa: vuelva a pulsar la tecla para activarla.
Pulse la tecla − Las teclas se desactivan automáticamente
A una vez que se hayan elaborado todos los
Auto pedidos (tareas) y los ejes vuelvan a estar
en Referencia.
Activar funciones automáticamente
Grupos de teclas
Las siguientes teclas se activan
Bajo la denominación <STOP> se resume la
automáticamente al poner en marcha un
descripción de las teclas <HALT>, <STOP
plano de corte:
MMC & Parámetros
CYCLE>, <STOP WORK>, <STOP PART> y
<STOP SELECT> al describir las
características comunes.

Descripción abreviada del teclado del PPC de la máquina
Las teclas tienen asignados, a veces, diferentes significados para funciones individuales. En el
índice, bajo la denominación de teclas, se indican todos los capítulos en los que se describe
ampliamente la tecla correspondiente.
< . >. ......... ........ ........ ........ Punto decimal

< - > ......... ........ ........ ........ Entrada de números negativos
<←> ......... ........ ........ ........ Tecla de dirección a la izquierda. Desplazar hacia la izquierda la
marca en la pantalla
<↑>.. ......... ........ ........ ........ Tecla de dirección arriba. Desplazar hacia arriba la marca en la
pantalla
<→> ......... ........ ........ ........ Tecla de dirección a la derecha. Desplazar hacia la derecha la
marca en la pantalla
<↓>.. ......... ........ ........ ........ Tecla de dirección abajo. Desplazar hacia abajo la marca en la
pantalla
<A> ... <Z> ........ ........ ........ Letra que está ordenada a una tecla
<ALPHA LOCK> ........ ........ Conmutación a asignación secundaria de teclado (caracteres
alfabéticos)
<AUTO>.... ........ ........ ........ Lectura automática de planos de elaboración y parámetros de
proceso
<BACK> .... ........ ........ ........ Retroceso al menú precedente
<BS> ......... ........ ........ ........ (Back Space/tecla de retroceso) Borrar la última cifra escrita
<CR>......... ........ ........ ........ .........(Carriage Return) Aceptar entrada
<DATA> .... ........ ........ ........ Editor para planos de elaboración y parámetros de proceso
<DNC> ...... ........ ........ ........ Activar la conexión con un PPS de orden superior
<DWELL> . ........ ........ ........ Frenar y acelerar, activo al elaborar esquinas
<ESC> ...... ........ ........ ........ Abandonar una ventana de consulta sin adoptar datos
<HALT>..... ........ ........ ........ Detener la elaboración
<HAND>.... ........ ........ ........ Manejo manual y diagnóstico
<INHIBIT > ........ ........ ........ Ir al punto de referencia programado (véase <INHIBIT REF>)
<INVERS> ........ ........ ........ .........Elaborar programa principal en orden inverso
<MAIN>..... ........ ........ ........ Menú principal MMC
<MODE OFF>.... ........ ........ Desconectar la modulación
<PAGE DN>....... ........ ........ .........Página siguiente de la pantalla / Salto a final de bloque
<PAGE UP>....... ........ ........ .........Página precedente de la pantalla / Salto a principio de bloque
<PARAM> . ........ ........ ........ Editar los parámetros activos en el menú <Work>
<REPEAT> ........ ........ ........ .........Procesar primero los parámetros de grabado y luego los
parámetros de proceso
(función de grabado previo)
<SENSOR OFF> ........ ........ Desconectar exploración dentro del campo <Sensor OFF>
<SERVICE> ....... ........ ........ .........Ir a la posición de servicio
<SETUP>.. ........ ........ ........ Valores de ajuste de la máquina
<SF 1 - 4> . ........ ........ ........ Teclas de funciones (su asignación depende del menú MMC)
<SINGLE STEP> ........ ........ El plano se elabora en pasos individuales (elemento de geometría)
<STOP SELECT> ....... ........ .........Interrupción programada del desarrollo de elaboración (M01)
<STOP CYCLE> ........ ........ Interrupción antes de elaborar un nuevo plano de elaboración
<STOP PART> .. ........ ........ Interrupción de subprograma
<STOP WORK>. ........ ........ Interrupción antes y después del corte (antes y después de
escotadura)
<TAB>....... ........ ........ ........ Cambiar con el tabulador entre diferentes cajas de diálogo

MMC & Parámetros
<TEST> .... ........ ........ ........ Desplazar los ejes con el cabezal de trabajo elevado
<WORK>... ........ ........ ........ Elaborar

5.2.8 Pantalla MMC
Todas las pantallas del MMC tienen una forma homogénea de presentación con la distribución de
ventanas que se describe a continuación.
1 2 3 4 5 6 7 8 9
B YS TR ONI C - M M C P 6 00 5
10
11
13 12
20.01.2000 08:03
14 15 16
Vista de conjunto de la pantalla MMC

1 Menú Este campo le indica el menú en el que se encuentra usted
actualmente. Las denominaciones equivalen al teclado de la
máquina:
<MAIN>, <WORK>, <HAND>, <PARAM>, <DATA>, <SETUP>
2 Modo operativo Indicación del estado de servicio actual de la máquina (p.eje.
CNC pedido individual, servicio automático, servicio manual, servicio de
prueba...)
3 Indicación de Denominación actual del material y dimensiones de la chapa en
material sentido X/Y
4 Programa NC Nombre de archivo del plano actual de corte.

MMC & Parámetros
5 Archivo de Nombre de archivo de los parámetros actuales de proceso.
parámetros
6 Lista de títulos La lista de títulos muestra el nombre de la aplicación activa de
Windows, así como del documento activo.
7 Minimizar Con el comando minimizar puede reducirse la aplicación a tamaño
de símbolo.
8 Restaurar Con el comando restaurar se puede visualizar la ventana activa en
su tamaño y posición originales.
9 Cerrar la aplicación Con este comando se puede cerrar el documento activo, la
aplicación activa o un cuadro de diálogo abierto.
10 Ventana de Su aspecto varía según el menú
aplicación
11 Teclas de funciones Denominación de las teclas de función LED SF1 - SF4 en el teclado
LED de la máquina, activas en WORK y HAND
12 Línea de Comentarios del programa NC que se presentan como información
comentarios para el usuario.
13 Mensajes del Indicaciones de estado y de errores de la máquina.
sistema
14 Teclas de funciones Definición de teclas de función S1 – S8 del teclado de la máquina,
cuya asignación varía según el menú
15 Fecha Presenta la fecha actual
16 Hora Presenta la hora actual
La tecla <BS> (Back

BS
Manejo de los menús de pantalla Space/Tecla de retroceso) para
borrar la última cifra o letra al
Para introducir o modificar valores hacer la entrada
numéricos, direcciones, rutas y nombres de
archivos, seleccione usted: La tecla <ALPHA LOCK> junto
ALPHA
LOCK con las teclas de caracteres
Las teclas numéricas para alfabéticos para hacer la
4 L
valores numéricos Inhibit entrada de direcciones,
nombres de archivo y
directorios. ¡La tecla < ALPHA
El signo „-“ para valores LOCK> tiene que desactivarse
-
numéricos negativos acto seguido!
. El signo decimal de separación La tecla <CR> (Carriage

CR
„.“ para valores decimales Return) para finalizar una
entrada de datos

La entrada de datos puede efectuarse
alternativamente a través del teclado de la
máquina o del PC. Además, en la parte
derecha del teclado de la máquina hay un
ratón a disposición.
Ilustraciones de las indicaciones en

pantalla en la descripción de funciones
La presentación en pantalla depende

− de la configuración de la máquina
específica del cliente (con o sin eje
rotativo, etc.)
− de distintas opciones en la realización de
planos de corte (nombre y número del
plano, cantidad de los ciclos programados,
etc.)
− del estado actual de elaboración (cantidad
de ciclos ejecutados, posición actual de
los ejes, etc.)
Por ello, todas las ilustraciones de las

indicaciones en pantalla deben entenderse
sólo como ejemplo. Sirven para ilustrar la
configuración de la guía del operador de la
función descrita. Sin embargo, cada uno de
los textos puede variar.

MMC & Parámetros
5.3 Cambiar parámetros
Pulsando una cifra en el teclado de la máquina o

del PC en el menú <Setup> y <Hand Param> se
abre la ventana de entradas „Cambiar
parámetros“. Indicar en la ventana „Cambiar
parámetros”, bajo el cuadro de entradas „Nuevo
valor“, un valor situado entre el valor
predeterminado mínimo y máximo.
5.4 Menús principales MMC
El manejo de la máquina se realiza a través de los siguientes seis menús principales, que pueden
seleccionarse a través de las teclas del mismo nombre en el teclado MMC:
MAIN PARAM
Figura básica al poner en marcha el MMC. Este menú se usa para cargar los parámetros
Para el registro y la cancelación del operador, de proceso activos. Además, también pueden
para desconectar secuencialmente el sistema realizarse cambios o salvar datos bajo su
operativo Windows 95, para la configuración nombre actual o con un nombre diferente.
de máquina.
DATA
WORK
Con el editor DIN de este menú se puede
Este menú se usa para seleccionar crear, editar y representar gráficamente un
programas NC, cargar parámetros de corte, programa NC. Además, en el editor de
elaborar los planos y visualizar los mensajes parámetros también pueden editarse o
del sistema. crearse nuevos parámetros de proceso.
HAND SETUP
Con este menú puede manejarse la máquina Este menú se usa para ajustar los valores de
manualmente. También tiene implementada ajuste. Estos datos sólo son accesibles desde
una función de diagnóstico de los eventuales el nivel de acceso <EXPERT>.
fallos surgidos.

5.5 Utilización de la ayuda on-line para MMC
Generalidades:
Si dispone usted de un software MMC, versión 6003 o superior, ya tiene usted la ayuda on-line
instalada. La ayuda consiste en una descripción de cada una de las funciones del MMC y de su
significado. Está instalada en el idioma con que haya instalado el MMC. Los archivos de ayuda se
encuentran en el directorio principal del MMC. Su nombre de archivo es "HELPLCC_*.hlp“,
representando el carácter * el idioma correspondiente.
5.5.1 Iniciar la ayuda Haciendo clic sobre el registro „Temas

relacionados“ se abre una ventana de
diálogo con conceptos similares o
La ayuda se ejecuta desde la superficie de relacionados.
trabajo del usuario MMC utilizando la
combinación de teclas <MAYÚS-F1>. La
ayuda está estructurada de forma sensitiva al
contexto. Con <MAYÚS -F1> se invoca el
tema de ayuda correspondiente a la página
del menú o a la ventana de diálogo MMC que
esté activa en ese momento,. Aparece un
gráfico idéntico a la página del menú actual
acompañado del texto de ayuda
correspondiente. En el caso de que el texto o
el gráfico presentado sea mayor que el área
de la pantalla disponible, entonces podrán
utilizarse las barras para desplazarse hacia
la derecha o hacia abajo.
También es posible invocar la ayuda desde En la ayuda se ha imitado la asignación de
la superficie de trabajo del usuario de funciones en las teclas del MMC.
Windows ejecutando el archivo de la ayuda.
5.5.2 Guía del usuario 5.5.3 Mensajes del sistema
La mayor parte de los gráficos están

dotados de "Hot-Spot’s (zonas sensitivas)".
Bajo "Hot-spot" se entiende: un elemento
activo en la superficie de la pantalla. Al
desplazar el puntero del ratón sobre el área
en que haya un "Hot-Spot", el puntero se
convierte en una mano. Haciendo clic con el
ratón se invoca el texto de ayuda
correspondiente o se salta a la página
correspondiente de la ayuda.
Cuando haya un texto marcado en verde en
la pantalla significa que dispone de una
referencia cruzada o de un "Hot-Spot".

MMC & Parámetros
Con el botón <Mensajes del sistema> en los desplegable (Drop Down). Hacer clic sobre el
seis menús principales de la ayuda on-line registro <Observaciones>. Se abre una
pueden invocarse las explicaciones sobre los ventana de diálogo en la que se pueden
<Mensajes del sistema de error> que se escribir observaciones personales o
presentan en la línea de estado del MMC. comentarios sobre el registro de la ayuda
Aparece un glosario con los mensajes. seleccionado. Salve la observación. Delante
Haciendo clic sobre el mensaje se invoca el del concepto de la ayuda aparece un clip
comentario correspondiente. sujetapapeles que indica que hay una
observación sobre dicho tema.
5.5.4 Búsqueda de conceptos
Dentro de la ayuda hay tres posibilidades de

buscar temas o conceptos determinados.
Haciendo clic sobre el botón <Temas de la
ayuda> se abre una ventana de diálogo con
las páginas de fichas <Contenido, Índice,
Búsqueda>.
Contenido:
La página <Contenido> es comparable a una

tabla de contenidos. Haciendo clic sobre los
temas principales se abre un subdirectorio
desde el que se puede pasar a los registros 5.5.6 Imprimir manual
de la ayuda.
Índice: Es posible imprimir un manual directamente

desde la ayuda. Para ello hay que invocar la
Haciendo la entrada del concepto buscado ayuda en el PPC con <MAYÚS+F1> y hacer
en la línea de entrada en la parte de arriba y clic sobre el registro del menú <Temas de la
haciendo clic sobre el registro encontrado se ayuda>. En la ventana de diálogo <Temas de
pasa al tema de la ayuda que se estaba la ayuda> hay que seleccionar Contenido =>
buscando. Manual => Imprimir manual. Siga las
descripciones en la página de la ayuda
Búsqueda: „Imprimir manual“.
Con la función <Búsqueda> pueden

buscarse palabras o conceptos en toda la
ayuda.
5.5.5 Función de notas en la

ayuda on-line
La ayuda on-line ofrece la posibilidad de

memorizar informaciones adicionales o notas
personales sobre determinados registros de
la ayuda. Para ello hay que invocar el
registro de la ayuda sobre el que se quiera
escribir notas determinadas. Pulsando la
tecla derecha del ratón aparece un campo
5.5.7 Restricción en la página de
menú " DIN-EDITOR "
La invocación de la ayuda utilizando la

combinación de teclas <MAYÚS-F1> sólo
funciona en el programa MMC. Sin embargo,
el DIN-EDITOR debe considerarse como un
programa independiente. Si estamos dentro
del DIN-EDITOR, entonces no es posible
invocar la ayuda con <MAYÚS-F1>. La
forma más rápida de acceder al tema de
ayuda „DIN-EDITOR“ es haciendo clic en el
botón <EDITOR>, en el tema de la ayuda
<Menú DATA>.

MMC & Parámetros
5.6 Parámetros
Condición previa para conseguir la calidad WWWWWSSS.TOP

necesaria de elaboración es disponer de
parámetros de procesos optimados en la
aplicación correspondiente. La primera parte (5 caracteres) se
Los parámetros de proceso para los refiere a la identificación del material
materiales que se elaboran con más según DIN.
frecuencia se pondrán a disposición en el
disco duro del control de la máquina o en un WWWWWSSS.TOP
disquete. Con la entrega de la máquina se
copiarán en el Panel PC archivos de
parámetros más recientes correspondientes a La segunda parte (3
la versión del control. caracteres) designa el grosor
Los parámetros de proceso para un del material.
determinado tipo de servicio están recogidos
en un archivo con un nombre de archivo
característico.
Cargue usted los parámetros de proceso WWWWWSSS.TOP
pulsando primero la tecla <WORK>.
Seleccione luego la función <Job List> o la
tecla <S1>. Pulse ahora la tecla <S2> o active La tercera parte (1
la función “Seleccionar Param”. Ahora ya carácter) designa el tipo de
pueden marcarse los parámetros deseados y máquina.
cargarlos con la función „Abrir“ (véase „Ayuda
on-line MMC“ en el Panel PC). WWWWWSSS.TOP
Los parámetros suministrados por
BYSTRONIC son valores indicativos. En el
manual Manejo, capítulo 10 „Elaborar“ hay La cuarta parte (1 carácter)
una exposición de las condiciones para designa el sistema óptico.
obtener resultados óptimos de elaboración.
WWWWWSSS.TOP
5.6.1 Convenciones para los

nombres de archivos La quinta parte (1
carácter) designa el
proceso y el gas de
Parámetros considerados en los nombres de proceso.
archivos:
− Índice característico de material según DIN Identificación de material según DIN
− Grosor de la pieza a trabajar
− Tratamiento superficial Identificación sistemática de materiales por
números según DIN 17007.
− Tipo de máquina El número de siete dígitos para el material
− Sistema óptico (distancia focal) consta de:
− Proceso o gas de proceso
− Grupo principal del material
El nombre del archivo consta de 5 partes. − Número de tipo
− Número suplementario
Grupos principales de materiales
0 Hierro bruto, aleaciones férricas, hierro

fundido
1 Acero y acero fundido
2 Metales pesados sin hierro
3 Metales ligeros
4 - 8 Materiales no metálicos
9 Número característico libre

MMC & Parámetros
Números de tipo Números suplementarios
En los números de tipo para los grupos Los números suplementarios se utilizan para
principales 0 y 1, los primeros dos dígitos indicar características especiales como tipo
simbolizan las clases de tipo. Los dos dígitos de fusión o fundición, tratamiento térmico y
siguientes de los números de tipo son conformación en frío.
números de orden. En principio, los números El número suplementario no podría ser
de tipo se forman según la composición considerado por el nombre de archivo de
química de los materiales o según su origen. BYSTRONIC. Sólo se usan los primeros cinco
dígitos para la identificación del material.
5.6.2 Identificación de material en BYSTRONIC adaptada a DIN

WWWWWSSS.TOP Las letras "W W W W W " representan los primeros cinco dígitos de la
identificación del material según DIN.
Grupo principal 1: Acero y acero fundido

Aquí se listan se registran todos los aceros, incluyendo al acero fundido. Los primeros dos dígitos
de los números de tipo caracterizan las clases de tipo. Los dos dígitos siguientes de los números
de tipo son números de orden que no permiten sacar ninguna conclusión sobre el contenido de
carbono ni del contenido de la aleación.
Aceros corrientes y aceros de calidad Aceros finos aleados
1.00 Productos comerciales y básicos 1.20-1.28 Aceros para herramientas
1.01-1.02 Aceros de construcción de 1.32,1.33 Aceros de corte rápido
aplicación general
1.03-1.07 Aceros de calidad, no aleados 1.34 Aceros resistentes al desgaste
1.08, 1.09 Aceros de calidad, aleados 1.35 Aceros para rodamientos
1.90-1.99 Clases especiales 1.36-1.39 Materiales férreos con propiedades
físicas especiales
1.40-1.45 Aceros inoxidables
Aceros finos no aleados
1.10 Aceros con propiedades físicas 1.47, 1.48 Aceros refractarios
especiales
1.11-1.12 Aceros de construcción 1.49 Materiales para altas temperaturas
1.15-1.18 Aceros para herramientas 1.50-1.84 Aceros de construcción
1.85 Aceros de nitruración
1.88 Aleaciones duras
Grupo principal 2: metales pesados y sus aleaciones.
2.000-2.1799 Cobre y aleaciones de cobre 1.20-1.28 Estaño y aleaciones de estaño
2.1800-2.1999 Números de reserva 1.32,1.33 Níquel, cobalto y aleaciones
2.200-2.2499 Cinc, cadmio y aleaciones 1.34 Metales nobles
2.2500-2.2999 Números de reserva 1.35 Metales de elevado punto de
fusión
2.3000-3.3499 Plomo y aleaciones de plomo 1.36-1.39 Números de reserva
Grupo principal 3: metales ligeros y sus aleaciones.

3.0000-2.4999 Aluminio y aleaciones 3.7000-3.7999 Titanio y aleaciones
3.5000-3.5999 Magnesio y aleaciones 3.8000-3.9999 Números de reserva
3.6000-3.6999 Números de reserva
En los grupos principales 2 y 3, los cuatro dígitos de los números de tipo caracterizan la
composición, dividida en metales básicos, tipo y cantidad de los componentes de aleación.

MMC & Parámetros
5.6.3 Grosor de la pieza a trabajar C BYSTAR BTL 3500 2512 &
3015
WWWWWSSS.TOP D BYSTAR BTL 3500 4020 &
4025
Grosor de pieza a trabajar en décimas H BYSPRINT BTL 2200 2512 &

3015
de milímetro
U BYSPRINT BTL 2400 2512 &
El refinamiento de la superficie puede 3015
dificultar la facilidad de trabajo (composición S BYSPRINT BTL 1800 2512 &
de los componentes cromógenos o grosor de 3015
capa), lo que exige una adaptación de los BYSTAR
parámetros.
La primera posición „S“ puede caracterizar el T BYSTAR BTL 1800 4020 &
tratamiento de la superficie en el caso de que 4025
el grosor de la pieza a trabajar sea inferior a W BYSPRINT BTL 3000 2512 &
10 mm: 3015
E = anodizado X BYSTAR BTL 4000 2512 &
F = galvanizado en caliente 3015
K = revestido de plástico (lámina)
L = barnizado Y BYSTAR BTL 4000 4020 &
R = perforación flotante (perforación rápida) 4025
V = electrozincado
X = perforación flotante con
lámina recubierta de plástico 5.6.5 Sistema óptico
Y = perforación flotante con chapa
galvanizada en
caliente WWWWWSSS.TOP
Z = Perforación flotante con chapa
.......electrogalvanizada
(Ejemplo „SSS“ = E09: grosor de la pieza a Códig Distancia focal
trabajar 0,9 mm, anodizada o
3 3.75“
5.6.4 Tipo de máquina, soporte de
la pieza, tipo de láser 5 5“
7 7.5“
WWWWWSSS.TOP 0 10“
5.6.6 Proceso y gas de proceso
Códig Tipo de Tipo de Tamaño
o máquina láser
WWWWWSSS.TOP
A BYSTAR BTL 3000 2512 &
3015
Códig Proceso
B BYSTAR BTL 3000 4020 &
o
4025
O Cortar con oxígeno

N Cortar con nitrógeno
A Cortar con argón
L Cortar con aire comprimido
P Cortar por impulsos

MMC & Parámetros
5.6.7 Compendio de parámetros para láser serie BTL
Nombre DIN Designación Nº DIN Nombre DIN Designación Nº DIN
St 1203 Chapa para 1.0330 Al 99 Aluminio puro 3.025

embutición profunda
St W 22 Chapa de acero 1.0332 Al 99.9 3.0305
St W 23 Chapa de acero 1.0334 Al 99.98 3.0385
St W 24 Chapa de acero 1.0335 AlMn Aluman - 100 3.0515
St 34 - 2 1.0151 AlMgSi1Mn AC 110 Anticorodal 3.2315
St 37 - 2 Acero de 1.0161 AlMg 1 Peraluman - 100 3.3315
construcción
St 42 - 2 1.0181 AlMg 3 Peraluman - 300 3.3535
St 50 - 2 1.0570
St 52 - 3 Acero de 1.0570
construcción
St 60 - 2 1.0533 Cu Cobre 2.0000
St 70 - 2 1.0543 CuZn40 Latón 2.1000
C18 1.0405 Ti Titanio 3.7000
Ck 15 Acero de 1.1141
cementación
Ck 45 Acero para bonificar 1.1191 Madera Novopan 9.1100
Ck 75 Acero para resortes 1.1248 Madera Madera contrachapada 9.1200
QST 37-2 Conformar en frío 1.0221 Madera Madera de construcción 9.1300
X5CrNi 18 10 V2A 1.4301 PVC Polivinilcloruro 1.16927
X6CrNiMoTi17-12-2 V4A 1.4571 PMMA Vidrio acrílico (plexiglás) 9.500

Desglose de los nombres de archivo
Ejemplo:1 0 3 3 2 1 5 0 . A 5 O
Gas de O = oxígeno N = nitrógeno P = cortar por impulsos
proceso:
Cabezal de 3 = 3.75“ 5 = 5“
corte:
Instala- A = BYSTAR 2512, 3015 BYLAS 6020, 6025 BTL 3000

ción B = BYSTAR 4020, 4025 BTL 3000
láser: C = BYSTAR 2512, 3015 BYLAS 6020, 6025 BTL 3500
D = BYSTAR 4020, 4025 BTL 3500
H = BYSPRINT 2512, 3015 BTL 2200
U = BYSPRINT 2512, 3015 BTL 2400
S = BYSPRINT 2512, 3015 BYSTAR 2512, 3015 BTL 1800
T = BYSTAR 4020, 4025 BTL 1800
W = BYSPRINT 2512, 3015 BTL 3000
X = BYSTAR 2512, 3015 BYLAS 6020, 6025 BTL 4000
Y = BYSTAR 4020, 4025 BTL 4000
Grosor chapa: grosor de chapa en 1/10 mm (p.eje. 150 = 15 mm)
Superficie y tipo de En chapas con un grosor inferior a 10 mm,

elaboración: el tratamiento de la superficie y el tipo de
elaboración se especifican con una letra
E = anodizado
F = galvanizado en caliente
K = revestido de plástico (lámina)
L = barnizado
R = perforación flotante (perforación rápida)
V = electrozincado
X = perforación flotante con lámina recubierta de plástico
Y = perforación flotante con chapa galvanizada en caliente
Z = perforación flotante con chapa electrozincada
Material: número DIN del material

MMC & Parámetros
5.6.8 Condiciones marco Optimar los parámetros
Los parámetros suministrados por

Transmisibilidad de los parámetros BYSTRONIC son valores indicativos. Incluso
entre diferentes instalaciones del materiales con la misma denominación
mismo tipo pueden diferir aún en su composición, dentro
de ciertas tolerancias. Diferencias adicionales
Condiciones previas para transferir los resultan del tipo de fusión y fundición,
parámetros encontrados en BYSTRONIC: tratamiento térmico y conformado en frío
(número suplementario, véase más arriba).
− Máquina bien ajustada Los parámetros se han seleccionado de forma
− Haz con la misma calidad que cuando se que sea básicamente posible elaborar el
puso en servicio material a pesar de tales diferencias.
Disponiendo de un material de calidad
− Distancia focal y boquilla según lista de invariable y condiciones ambientales
parámetros constantes, puede ser que estos parámetros
− Sistema óptico de máquina y de enfoque puedan optimarse aún más. Puede ser que se
en perfecto estado desee una optimización para aumentar la
− Calidades de gas del láser según las calidad o la rentabilidad de la elaboración.
especificaciones
− Superficie de chapa libre de cascarilla
(decapada, desoxidada o esmerilada)
Influencia de la geometría del contorno
Los parámetros son de aplicación para figuras

cuyas partes más pequeñas del contorno
sean mayores que el doble del grosor de la
chapa (ejemplo: con un grosor de chapa de 3
mm se aplican los parámetros a partir de 6
mm de diámetro de agujero, longitud del
diente, etc.).
Cuando se tenga contornos complicados y
compactos, será necesario realizar
adaptaciones en diferentes parámetros. La
identificación de los parámetros
determinantes para la adaptación presupone
que el operador de la máquina tenga
experiencia en la elaboración con láser de
contornos sencillos y de grandes
dimensiones.

5.6.9 Sistema de almacenamiento
En el control no se ha determinado ningún tipo de condiciones para la organización del

almacenamiento de los parámetros. Ello permite adaptar el almacenamiento a las necesidades
específicas de la empresa. En el caso de que tampoco el cliente tenga deseos concretos para el
almacenamiento de los parámetros, pasamos a proponer la siguiente estructura de directorios:
1. Salve aquellos parámetros que haya establecido usted mismo. Una posibilidad para salvar
los parámetros es cambiar de nombre al directorio PARAM ya existente. Elija para el nuevo
nombre del directorio ya existente la fecha hasta la que haya trabajado usted con los
parámetros existentes, por ejemplo: 30_09_94.
2. Cree una nueva ruta con el nombre PARAM.
3. Ejecute el comando de DOS „XCOPY A :\ *. * C:\BYSTRONIC\PARAM /S„ que copia todos los
parámetros del disquete al disco duro junto con sus rutas.
4. Suprima del disco duro aquellos archivos de parámetros que ya no necesite (por ejemplo,
borre el directorio BTL3000 con sus subdirectorios si sólo trabaja con sistemas de Láser BTL
3500).

MMC & Parámetros
5.7 Anexo
5.7.1 Divergencias y dispersiones de los parámetros de corte
Por las razones que se indican más abajo, las velocidades de corte tienen que considerarse
siempre como áreas y estar ajustadas convenientemente en la producción con la máquina.
− Corte de producción o de calidad

− Tolerancias del grosor de las chapas
− Aleaciones diferentes, p.ej. en aluminio
− Diferentes porcentajes de componentes de las aleaciones debido a diferencias en los lotes.
− Superficies diferentes
− Estados diferentes de instalación (nueva, usada)
− Diferencias en los ajustes de la máquina en el lado del operador
Por estas razones no hay que obstinarse en un valor fijo ya que la práctica ha demostrado la
conveniencia de los siguientes márgenes:
Material Grosor Sistema Gas de Divergencia máxima de la
(mm) óptico corte velocidad recomendada
(pulgadas
)
Acero 1-5 5 O2 -30%

1-3 7.5 O2 -30%
4-20 7.5 O2 -25%
Aluminio 1-8 5, 7.5 N2 -30%
Acero inoxidable 1-3 5, 7.5 N2 -30%
4-12 7.5 N2 -25%
1-12 5, 7.5 O2 -30%
Cobre 1-4 5 O2 -25%
Titanio 1-4 5 Ar / N2 -30%
Latón 1-6 5, 7.5 N2 -35%
Plexiglás 1-30 7.5, 10 N2 -50%
Madera 1-30 7.5, 10 N2 -30%
Las siguientes hojas de parámetros son valores indicativos de BYSTRONIC. Las velocidades de
corte indicadas equivalen aproximadamente al 90% de la velocidad máxima del corte de
separación con la que todavía puede cortarse el material o se interrumpe el rayo láser. Para
determinar el valor inferior de la velocidad de corte es necesario descontar los porcentajes
correspondientes indicados más arriba.
Los parámetros que no se expongan en el siguiente impreso deben calcularse con un porcentaje
del -30%.

Los porcentajes son de aplicación en todas las máquinas láser con el control CNC 96 con
ROM/RAM 6100 y superiores.

MMC & Parámetros
5.7.2 Valores indicativos
Las páginas siguientes ofrecen un compendio de valores indicativos para cortar con láser con
BYSTRONIC.
Velocidades indicativas para:
− St37-2
− X5CrNi 1810
− AlMgSi 1 Mn
Valores indicativos con valores de consumo para:
− St37-2
− Stw 22
− X5CrNi 1810
− AlMgSi 1 Mn
Valores indicativos para tiempos de perforación
− Acero
− Acero inoxidable
− Aluminio

Cursillo de introducción en
MMC
MMC P6006 / CNC P6111

Cursillo de introducción en MMC
Copyright de la edición © 12.2001 Bystronic Laser AG
La publicación, incluyendo todas sus partes, está sujeta a derechos de autor.

Está prohibida cualquier utilización que sobrepase los límites de la ley
reguladora de la propiedad intelectual si no se dispone de la autorización de
Bystronic.
Identificación de documentos: MMCP6006_ES

Versión: 01
Por favor, indique siempre la identificación de los documentos expuesta más
arriba así como la versión del manual cuando quiera pedirlos posteriormente.
Por favor, envíe las indicaciones sobre fallos o sugerencias

de modificaciones a:
Bystronic Laser AG
Documentación técnica
Industriestrasse 21
CH-3362 Niederönz
Tel. +4162-9563333
Fax.+4162-9563380
Marca registrada:
Bystronic le advierte que los nombres de empresas y de marcas mencionados,
así como las denominaciones de los productos están protegidos legalmente
por patentes o por marcas registradas.
2

1. Menú Main . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9
1.1 Desconectar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10
1.2 Logout . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10
1.3 Servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10

1.3.1 Config MMC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11
1.3.2 Máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16
1.3.3 Configuración. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17
1.3.4 Com CNC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19
1.3.5 Lista de Jobs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20
1.3.6 Almacén Com . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21
1.3.7 Online . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21
1.3.8 Almacén. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22
1.3.9 TCP/IP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25
1.3.10 Lista de usuarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26
1.3.11 Cargar todo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26
1.3.12 Guardar todo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27
1.3.13 Info. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27
1.3.14 Teclado virtual de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27
1.3.15 Work Layout. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .28
2. Menú WORK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29
2.1 Lista de Jobs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31

2.1.1 Cola de pedidos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32
2.1.2 Seleccionar Job/SPL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33
2.1.3 Seleccionar Param. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .34
2.1.4 Seleccionar extensión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .35
2.1.5 Detalle de Job . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .35
2.1.6 Suprimir todo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .35
2.1.7 Dar prioridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36
2.1.8 Suprimir . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36
2.1.9 Reactivar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36
2.2 Poti. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36
2.3 Info. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38
2.4 Reanudar trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38
2.5 Start Work . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .40
Hk_MMC_V15TOC.fm 3
2.6 Start Work tras interrupción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.7 Cont . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.8 Interrupción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.9 Posibilidades de selección para el comienzo de la

elaboración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.9.1 Vista de conjunto de un ciclo de elaboración. . . . . . . . . 43
2.9.2 AUTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
2.9.3 DNC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
2.10 Posibilidades de selección para el desarrollo de la

elaboración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
2.10.1 DWELL. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
2.10.2 INHIBIT REF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
2.10.3 INVERS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
2.10.4 MOD OFF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
2.10.5 REPEAT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
2.10.6 SENSOR OFF (campo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
2.10.7 SINGLE STEP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
2.10.8 TEST . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
2.11 Interrupción de la elaboración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
2.12 Interrupción programada de la elaboración . . . . . . . . . . 53

2.12.1 STOP WORK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
2.12.2 STOP PART. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
2.12.3 STOP CYCLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
2.12.4 STOP SELECT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
2.12.5 PARO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
2.13 Interrupción espontánea de la elaboración. . . . . . . . . . 55
2.14 Reanudación después de una interrupción . . . . . . . . . . 55
2.15 Cancelación después de una interrupción. . . . . . . . . . . 56

2.15.1 Cancelación de la elaboración con <ABORT> . . . . . . . 56
2.15.2 Conservar la posición actual de los ejes con <ABORT> tras
interrupción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
2.16 Reanudación después de una interrupción . . . . . . . . . . 57

2.16.1 Tras la parada <RESTART WORK> . . . . . . . . . . . . . . . 57
2.16.2 Reanudación después de una interrupción fuera de un
contorno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
4 Hk_MMC_V15TOC.fm
2.16.3 Reanudación después de una interrupción dentro de un

contorno. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .58
2.16.4 Reanudación con exploración capacitiva . . . . . . . . . . . .58
2.16.5 Repetición después de una interrupción . . . . . . . . . . . . .58
3. Menú MANUAL. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .59
3.1 Ir a referencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .60
3.2 Ir a punto 0. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .61

3.2.1 Ir al punto 0 con <STOP CYCLE> y la tecla <HALT> . . .61
3.3 Modo manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .62

3.3.1 Posicionamiento aproximado usando las teclas . . . . . . .62
3.3.2 Posicionamiento de precisión con rueda de mano . . . . .62
3.3.3 Avance. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .62
3.3.4 Servicio Master . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .63
3.3.5 Recalibrado manual. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .64
3.3.6 Limitación de los movimientos de los ejes. . . . . . . . . . . .65
3.4 auto. Ajustar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .66
3.5 Parámetros activos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .66
3.6 Diagnóstico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .67
4. Menú PARAM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .69
4.1 Datos característicos del material / herramienta . . . . . . .70
4.2 Parámetros de modo continuo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .72
4.3 Parámetros especiales: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .77
4.4 Parámetros de modo por impulsos . . . . . . . . . . . . . . . . .88
4.5 Parámetros de servicio de grabado. . . . . . . . . . . . . . . . .92
4.6 Parámetros macro para modo continuo 1/2 . . . . . . . . . .93
4.7 Parámetros CutControl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .95
4.8 Informaciones adicionales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .95
4.9 Pot. 1,2,3,4 asignado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .95
Hk_MMC_V15TOC.fm 5
4.10 Seleccionar Param. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
4.11 Guardar Param . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
5. Menú DATA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
5.1 DinEdit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
5.1.1 Gráfico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
5.1.2 Editor DATA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
5.1.3 Lista de las direcciones definidas . . . . . . . . . . . . . . . . 101
5.1.4 Funciones G. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
5.1.5 Lista de las funciones G. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
5.1.6 Funciones M . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
5.1.7 Validez de las funciones M . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
5.2 Explorador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
5.3 Param . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
6. Menú SETUP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
6.1 Valores de ajuste de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
6.2 Valor de ajuste de la desconexión automática . . . . . . 113
6.3 Valores de ajuste del láser. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
6.4 Valores de ajuste del gas de purga . . . . . . . . . . . . . . . 115
6.5 Valores de ajuste de la detección de bordes . . . . . . . . 116
6.6 Valores de ajuste Microsujeciones . . . . . . . . . . . . . . . 121
6.7 Valores de ajuste Sujeción soldada. . . . . . . . . . . . . . . 122
6.8 Valores de ajuste Limpieza de boquilla . . . . . . . . . . . . 125
6.9 Valores de ajuste óptica adaptiva 1 . . . . . . . . . . . . . . . 126
6.10 Valores de ajuste Cut Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
6.11 Valores de ajuste detección de bordes con Cut Control130
7. Programa NC – Comentarios y mensajes del sistema131
7.1 Programa NC – Comentarios. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
6 Hk_MMC_V15TOC.fm
7.1.1 Comentarios válidos: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .131

7.1.2 Comentarios no válidos: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .131
7.1.3 Validez de comentarios visualizados: . . . . . . . . . . . . . .131
7.2 Mensajes de errores y del sistema . . . . . . . . . . . . . . . .132

7.2.1 Estado de fallo del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .132
7.2.2 Avisos del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .133
7.2.3 Estados de espera. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .134
7.2.4 Interrupciones (Stopp) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .135
7.2.5 Confirmaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .136
7.2.6 Parada de emergencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .137
7.2.7 Interrupción de un proceso de corte . . . . . . . . . . . . . . .141
7.2.8 Fallo en la óptica adaptiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .143
7.2.9 Fallo en el sistema de transporte. . . . . . . . . . . . . . . . . .144
7.2.10 MMC DNC - Mensaje de error . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .144
7.2.11 Texto adicional MMC sobre los mensajes de error de DNC
145
7.2.12 Estado del láser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .146
7.2.13 Fallo en láser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .146
Hk_MMC_V15TOC.fm 7
8 Hk_MMC_V15TOC.fm
Menú Main
1. Menú Main
Tras el arranque automático del software MMC aparece el menú principal

<Main>. Al conectar la máquina arranca automáticamente la pantalla básica
MAIN.
Tras la puesta en marcha se le pide al usuario que dé el nombre y,
opcionalmente, la contraseña. Con éstos se autoriza selectivamente el uso de
programas y funciones según una lista de usuarios.
BYSTRONIC - MMC P6006
1
Main
2 BYSTRONIC Laser AG, CH-3362 Niederönz

BYSTAR/P6111/XY3000/1500
MMC
3 4
Usuario: Meier Contraseña : ******
12.11.2000 07:50
Logout Servicio
Vista general de la superficie de trabajo MAIN
1 Menú Este campo le indica el menú en el que se encuentra

usted actualmente.
2 Ventana de Dirección de la empresa, tipo de máquina, número de

aplicaciones versión del software CNC, ejes disponibles y
dimensiones del área de trabajo
3 Usuario Al usuario se le pide que indique un nombre de usuario.
4 Contraseña Al usuario se le pide opcionalmente que indique una

contraseña.
5 Teclas de Con la tecla correspondiente <S6 - S8> del teclado de la

funciones máquina se pasa directamente al menú seleccionado.
MMC_V15_A_ES.fm 9
Menú Main
1.1 Desconectar
Se cierra la superficie de trabajo MMC y se desconecta Windows 95.

Esta función tiene que ejecutarse antes de desconectar el PPC, ya que, si no,
Windows 95 no puede cerrar correctamente. No desconectar el suministro de
corriente del PC hasta que no aparezca en la pantalla el mensaje "Ya puede
desconectar el ordenador".
1.2 Logout
Sirve para dar de baja del sistema a un usuario registrado anteriormente. El

sistema espera también a la entrada de un nuevo nombre de usuario.
1.3 Servicio
A través de la función Servicio obtiene el usuario (Manager) que se identifique

con la contraseña correspondiente acceso a la lista de usuarios y a <Config
MMC>. Por lo demás, también puede salvar y cargar los ajustes actuales de
setup.
El técnico de servicio de Bystronic, a través de una contraseña especial, tiene

también acceso a los menús de configuración <Config. MMC>, <Config. CNC>
y <Config. Hardware>.
Con <BACK> puede volverse al menú precedente.
10 MMC_V15_A_ES.fm
Menú Main
1.3.1 Config MMC

General
En este diálogo pueden ajustarse las siguientes propiedades:
Lengua: Alemán, inglés, francés, italiano

Configuración estándar: Alemán
Ayuda: Aquí puede ajustarse la ruta del archivo de ayuda.
Configuración estándar: Directorio MMC
Log File: Aquí puede activarse un archivo de registros. Aquí se registran
datos y actividades específicos de la máquina. Puede utilizarse
para el diagnóstico de fallos. Esta función no tiene ningún
significado para el usurario.
Configuración estándar: Activado
BDE: Aquí puede activarse el registro de datos de servicio.
Configuración estándar: Desactivado:
MDE: Aquí puede activarse el registro de datos de la máquina.
Configuración estándar: Desactivado:
Cronometraje Cuando esté activada esta opción, el MMC escribe en un archivo
MDE: el tiempo de funcionamiento por día. Estos datos pueden
evaluarse a través del ordenador principal <ByTeam>.
Configuración estándar: Conectado
El cronometraje está en todo caso activo. Las indicaciones
actuales del contador pueden verse siempre bajo <Ampliado>.
Con <BROWSE> puede adaptarse la ruta del archivo correspondiente. Con

esta función no puede cambiarse el nombre de archivo. Los archivos del
registro de datos se almacenan de forma estándar en \MMC\Log\.
MMC_V15_A_ES.fm 11
Menú Main
Con <AMPLIADO> puede abrirse un cuadro de diálogo adicional con opciones

sobre el punto del menú correspondiente.
Opciones del archivo Log File

Activando la tecla <AMPLIADO> en el archivo Log aparece un diálogo que
permite activar de forma encauzada las opciones para Log Level. Las tres
primeras opciones están activadas de forma estándar.
Cuantas más opciones se seleccionen tantos más datos se escribirán en el
archivo de registro Log File. Ello puede reducir las prestaciones del Panel-PC.
Por ello no deberían permanecer conectadas demasiadas opciones,
activándolas solamente para una búsqueda de fallos encauzada.
.
Teclas funciones: Cambio de estados / acciones a través del teclado de la

máquina según especificaciones DNC.
Datos máquina: Cambio de los datos de la máquina según

especificaciones DNC.
Datos de Producto de los datos de la máquina según

explotación: especificaciones DNC.
IO Registro: Registro IO según especificaciones DNC. El registro IO

sólo debería conectarse cuando sea imperativo incluir los
ejes o el registro IO en la búsqueda de fallos. Después es
necesario volver a desactivar la opción, debido a que ésta
ralentiza considerablemente el proceso de la MMC.
DNC Protocolo : Análisis exacto de las rutinas que registren u originen un

fallo DNC.
Exigencias que debe Datos que se transmiten al almacén / CNC.

renuir el material:
ByLink Mensajes de un ByLink conectado.
12 MMC_V15_A_ES.fm
Menú Main
Opciones del archivo BDE File

Activando la tecla <AMPLIADO> en <Datos operacionales BDE> aparece un
diálogo que permite activar de forma encauzada las opciones para el
<LogLevel>. Las tres primeras opciones están activadas de forma estándar.
Inicio Plancha: El juego de datos al comienzo de la plancha se

escribe en el archivo BDE.
Fin Plancha: El juego de datos al final de la plancha se escribe

en el archivo BDE.
Pieza (G28) El juego de datos al final de una pieza se escribe en

el archivo BDE.
Programa NC - comentario: El juego de datos al haber un comentario se

escribe en NcProg.
MMC_V15_A_ES.fm 13
Menú Main
Ayuda ampliada
Nombre de En el caso de que sea necesario utilizar una ayuda diferente, con
archivo la función Ampliada puede seleccionarse de forma opcional otro
alternativo: nombre de la ayuda. El archivo se definirá dependiendo del idioma
elegido. El MMC busca la ayuda bajo dicho ajuste en el caso de
que no encuentre el nombre de ayuda generado
automáticamente.
¡Este archivo de ayuda sólo se utilizará cuando no esté disponible
el archivo de ayuda seleccionado automáticamente!
Tiempo MDE
Pulsando la tecla del cronometraje MDE / AMPLIADO aparece un cuadro de

diálogo presentando las indicaciones actuales del contador de la máquina.
14 MMC_V15_A_ES.fm
Menú Main
Estas indicaciones del contador se memorizan al terminar con MDE y se

vuelven a adoptar al volver a arrancar.
Las indicaciones del contador se presentan en días - horas: minutos:
segundos.
Los valores del contador se van sumando independientemente de la
configuración del cronometraje MDE. Cuando esté desconectada esta opción
no se creará ningún archivo con los valores de contador de días.
Con el botón <Reposición del contador> pueden ponerse las indicaciones del
contador a 0. Los ajustes precedentes se perderán irrecuperablemente. Esta
tecla sólo tiene su función libre si el usuario tiene la autorización de
MANAGER.
El MMC registra los tiempos para los siguientes estados del MDE:
MMC: activado Tiempo total durante el cual haya estado

conectado el MMC
MMC: iniciar trabajo Tiempo total durante el que el MMC haya

elaborado pedidos
CNC: procesando pedido Tiempo total durante el que el CNC elabore

chapas
CNC: Espera CONT/ABORT Tiempo total durante el que el CNC espera a las
entradas de datos del usuario
CNC: espera material Tiempo total durante el que el CNC espera al

material
CNC: espera (otros) Tiempo total durante el que el CNC espera

(posicionamiento de ejes, cálculo de datos)
CNC: error Tiempo total durante el que el CNC está en

estado de fallo
CNC: funcionamiento manual Tiempo total durante el que el CNC está en

modo manual
MMC: descargar programa de Tiempo total durante el que el MMC carga un

control NcProg en el CNC
MMC_V15_A_ES.fm 15
Menú Main
1.3.2 Máquina
ID máquina: En el caso de que este número esté puesto a 0, en la

barra de tareas del MMC se presenta, después del
número de versión, también la abreviatura de la
máquina y el ID de máquina que esté ajustado, por
ejemplo, en LCC con ID de máquina = 3 aparece el
siguiente texto:
Bystronic - MMC P6006 - LCC3
Salida: Cuando esté activada esta opción, el CNC tiene la

posibilidad de cerrar el MMC y desconectar el PC.
Número de serie: Sólo se utiliza en máquinas que funcionen de forma

autónoma. En funcionamiento autónomo, el MMC da a
cada plancha un número correlativo propio. La gama
puede ajustarse entre 1 y 99, observándose que el
valor máximo tiene que ser mayor que el valor mínimo.
Los cambios se adoptan inmediatamente sin tener que
reinicializar el MMC.
En exigencia en Sólo se utiliza en máquinas que funcionen de forma

relación con material: autónoma. Esta opción sólo está disponible si el
almacén está activado en la configuración. Cuando
esté activada esta opción, el CNC y el almacén se
ponen al número correlativo 0 cuando haya una
solicitud de almacén. Con ello no es posible que ni el
CNC ni el almacén puedan verificar el número
correlativo. Sólo para la puesta en servicio. Los
cambios se adoptan inmediatamente sin tener que
16 MMC_V15_A_ES.fm
Menú Main
1.3.3 Configuración
2. Línea de estado: Esta opción queda activa cuando se disponga de un

monitor con una resolución de 800 x 600 pixeles. En dicho
caso puede desconectarse la segunda línea de estado.
Esta opción no puede utilizarse en monitores con una
resolución de 640 x 480 pixeles. Al cambiar esta opción es
necesario reinicializar el MMC para activar el cambio.
MultiMMC: Esta opción está libre para su uso en el caso de que el MMC
se arranque desde un directorio que no sea
“C:\MMC\Mmc.exe”. Estando activada esta opción, el MMC
arranca la próxima vez como MultiMMC, o sea, utiliza un
archivo de instalación local y el controlador del teclado de la
máquina ByTif. Al cambiar esta opción es necesario
reinicializar el MMC para activar el cambio.
Indicar tipo de Estando activada esta opción se presenta el tipo de

máquina en el máquina (LCC) en la parte superior izquierda de todos los
titulo: menús. Esta opción está desconectada de forma estándar
en MultiMMC. En los demás casos está desconectada. Al
cambiar esta opción es necesario reinicializar el MMC para
activar el cambio.
Desbloquear Estando activa esta opción resulta también posible utilizar

teclado de la el teclado de la máquina para manejar otras aplicaciones
máquina: (por ejemplo, control de líneas, explorador, etc.). Esta
opción está conectada de forma estándar. Es
imprescindible que esté conectada cuando esté instalado
en el Panel-PC el control de líneas de la empresa W.
Althaus AG. Un cambio en esta opción tiene efecto
inmediato.
MMC_V15_A_ES.fm 17
Menú Main
Poner comentarios Si está activa esta opción, al seleccionar <Guardar todo>

en “Guardar todo”: con archivos CNC se añade el comentario correspondiente
entre paréntesis al número N y al valor, por ejemplo
N1R12000 (Avance con manejo manual cabezal arriba). Un
cambio en esta opción tiene efecto inmediato.
Archivo MMC Log Estando activada esta opción (estándar) y ejecutar la

en 'RAM-Dump acción <RAM-Dump> (Manual/Diagnóstico) se comprimen
store‘ los dos archivos de registro “LogFile.log” y “LogFile.bak” del
directorio Log y se copian al disquete.
INDICACIÓN
en el caso de que se haya cambiado el tamaño de los
archivos de registro Log puede ser que esta opción origine
un error porque no haya espacio suficiente en el disquete
para todos los archivos.
Paro (STOP PART) Estando activa esta opción (estándar), la máquina

en caso de trabajando en <Modo AUTO> para al CNC a través de
deferente lente <STOP PART> antes de cortar y presenta la vista WorkInfo
en el caso de que la distancia focal de un pedido sea
diferente a la de otro pedido.
18 MMC_V15_A_ES.fm
Menú Main
1.3.4 Com CNC
A través de este cuadro de diálogo puede ajustarse una interface en serie que
va del MMC al CNC.
Time-Out: Con esta indicación puede determinarse el tiempo que tiene que
esperar el MMC para obtener una conexión o recibir una señal del
CNC.
Significado: Al establecer la conexión con ENQ, el MMC espera el
quíntuplo del intervalo de tiempo Time-Out antes de intentar
establecer una nueva conexión con ENQ. Cuando el CNC de un
ENQ responde con DLE, el MMC, después de enviar un bloque,
espera el décuplo de tiempo para obtener una respuesta del CNC
antes de emitir una señal de timeout.
MMC_V15_A_ES.fm 19
Menú Main
1.3.5 Lista de Jobs
Este diálogo sólo aparece en las máquinas con funcionamiento autónomo, y

tiene las siguientes funciones:
NcProg Test: Comprueba un plano de corte según las señales de inicio y fin
antes de integrarlo en la lista de tareas. Funciona tanto con
entrada manual de pedidos como con DNC Net y Online, o
transmisión a través de un editor. Esta opción puede conectarse
o desconectarse durante el servicio del MMC. Esta opción esta
activada de forma estándar.
DNC Net: Activando la función de red DNC Net, el MMC está en

condiciones de obtener pedidos en una lista de tareas a través
del servicio de red DNC Net, y elaborarlos. Cuando esté
activada esta opción es necesario desconectar primero el MMC
antes de que se active la función DNC Net. Esta opción está
desconectada de forma estándar.
Tratamiento del Aquí se selecciona si debe suprimirse una tarea después de

Job después haber hecho el corte con éxito o si permanece en la lista con el
del corte: estado “cortada”. La tarea se marca de forma estándar.
Marcar como cortado: el pedido elaborado se marca como
finalizado (escritura gris)
Cancelar: el pedido elaborado se borra de la lista
Extensión Aquí puede ajustarse una función adicional de filtro de archivos

adicc.: para el diálogo de selección de archivos en la lista de tareas. Si
está abierto el diálogo de selección de archivos, la función de
filtro para tipos de archivos se ejecutará según los ajustes
hechos en la extensión.
<Descripción:> = Extensión especial
<Extensión:> = abc
20 MMC_V15_A_ES.fm
Menú Main
1.3.6 Almacén Com
A través de este cuadro de diálogo puede ajustarse una interface en serie que
va del MMC al almacén.
1.3.7 Online
A través de este cuadro de diálogo puede ajustarse la interface en serie que

posibilita la recepción online del programa Nc con el protocolo XON/XOFF.
Activar: Con esta casilla de verificación puede activarse el servicio online

del MMC. Al cambiar esta opción es necesario reinicializar el MMC
para activar el cambio.
MMC_V15_A_ES.fm 21
Menú Main
1.3.8 Almacén
A través de este diálogo pueden introducirse datos específicos para el

almacén de chapas. Los cambios se adoptan sin tener que reinicializar el
MMC:
Tipo de almacenamiento:
Apoyar almacén de Cuando se disponga de una máquina láser es

material necesario configurar un almacén en <Config CNC>.
Por ello no puede utilizarse la casilla de verificación.
Pedido de material a través Las solicitudes de material se envían a través de la

de interfaz serial interface en serie con el protocolo DNC 90 / 2. La
interface se ajusta en Config. MMC bajo almacén
COM.
Pedido de material a través Las solicitudes de material se envían a la aplicación

de ByStore ByStore a través de una conexión TCP/IP WinSock.
Puerto en serie
Esta sección sólo aparece en la máquina láser cuando haya un almacén de
material conectado a través de una interface en serie. A través de esta sección
pueden introducirse datos específicos para el almacén de chapas. Los
cambios se adoptan sin tener que reinicializar el MMC.
Lugar de salida: Se transmite al establecerse la conexión con el almacén. Con

este número puede determinar el almacén, entre otras cosas,
el punto de recepción del material. Pero debido a que cada
máquina comunica por separado con el almacén a través de
una interface, este registro carece de significado y puede
dejarse ajustado a 1.
22 MMC_V15_A_ES.fm
Menú Main
Listo màscera A Aquí se indican valores válidos para el estado de almacén A.

Pueden indicarse varios valores. Éstos tienen que ir separados
por un punto y coma ”;”. No se admiten otros caracteres que no
sean números y “;”.
Los valores tienen que indicarse en sistema DECIMAL. Los
valores de estado A definen estados del sistema de almacén
que informan al MMC de que el almacén está preparado para
aceptar una solicitud.
Listo estado B Aquí se indican valores válidos para el estado de almacén B.

Pueden indicarse varios valores. Éstos tienen que ir separados
por un punto y coma ”;”. No se admiten otros caracteres que no
sean números y “;”. Los valores tienen que indicarse en
sistema DECIMAL.
Los valores de estado B definen estados del sistema de
almacén que informan al MMC de que el almacén está
preparado para aceptar una solicitud.
ByStore Ajustes TCP/IP

Esta sección sólo aparece cuando haya un almacén de material ByStore
conectado. A través de esta sección pueden introducirse datos específicos
para el almacén de material. Los cambios se adoptan sin tener que reinicializar
el MMC:
Nombre de host Indicación de nombre de ordenador o de una dirección TCP/IP

o dirección: a través de los cuales se acceda a la aplicación ByStore.
Entrada estándar: ninguna
Port Adr: Puerto a través del cual se pueda acceder a la aplicación

ByStore como servidor.
Valor estándar: 5100
MMC_V15_A_ES.fm 23
Menú Main
Orden Timeout: Intervalo de tiempo durante el cual ByStore tiene que enviar
una respuesta al MMC después de una transmisión de material.
En caso contrario envía el MMC a la línea del sistema el
mensaje “ByStore- Solicitud de material: no responde” y
retransmite el error como respuesta a la llamada.
ByStore Alive Intervalo de tiempo durante el cual ByStore tiene que enviar
Timeout: cíclicamente un mensaje Alive al MMC. Si transcurre dicho
tiempo sin mensaje de ByStore, el MMC envía el mensaje
“ByStore no responde” a la línea del sistema.
Interrupcióndes En el caso de que la solicitud de material no se confirme

pués de falla: positivamente, la aplicación ByStore comunica el motivo del
fallo a través de un número de error. Aquí pueden registrarse
números de errores que, en caso de respuesta de ByStore,
cancelan la correspondiente solicitud de material y la plancha.
El MMC ya no corta esa plancha y va a por la siguiente. Cuando
surjan fallos que no estén registrados aquí, el MMC hace la
solicitud de material a ByStore hasta que se interrumpa el
servicio de almacén en MMC o la aplicación ByStore dé una
confirmación positiva. Pueden indicarse varios números de
errores que tienen que ir separados por ”;”.
No hay interrupción tras el error 86
(ERR_ORDER_ALREADY_EXIST), si vuelve a solicitarse al
almacén el mismo material por segunda vez.
Registro estándar: ";" (no cancelar)
24 MMC_V15_A_ES.fm
Menú Main
1.3.9 TCP/IP
Este diálogo se usa para hacer los ajustes del soporte de conexión del DNC/
VSG. La conexión DNC puede activarse en el menú <Config. CNC>.
Estado de conexión:
Si está activada la conexión DNC o la visualización VSG, aparece un indicador
de estado a la derecha junto a <Interno>. La conexión "Interno" informa sobre
el estado de la conexión:
esperando ...: Interno activo pero hasta ahora no se ha obtenido conexión
conectado: Conexión disponible
timeout: se ha interrumpido la conexión existente
error: fallo en la conexión
MMC_V15_A_ES.fm 25
Menú Main
1.3.10 Lista de usuarios
Se diferencian las siguientes categorías de usuario:
– Operator: el usuario tiene acceso a MAIN, WORK, PARAM, HAND y

DATA. Puede utilizar la instalación para producir, cambiar parámetros y
crear planos.
– Expert: el usuario tiene los mismos derechos que el operador, pero

además tiene acceso a <SETUP> para realizar ajustes en la máquina.
– Manager: El usuario tiene los mismos derechos que el experto. Además

tiene acceso a <SERVICE>, desde donde puede conceder derechos de
acceso (Manager, Experto, Operador) a cada uno de los usuarios y
cambiar la contraseña de éstos. También puede cambiar los ajustes de
la lista de tareas en MMC Config y guardar y cargar los ajustes actuales
de setup a través de las funciones <Cargar todo> y <Guardar todo>.
1.3.11 Cargar todo
Los valores de ajuste así como las configuraciones de las máquinas, ejes y
hardware se leen de los archivos correspondientes de la unidad de disco A: y
se transmiten al CNC. Si no hubiera disquete en la unidad de disco A: puede
indicarse la ruta posteriormente. Este proceso sirve para la reconstrucción del
estado en caso de pérdida de informaciones en la memora RAM de la tarjeta
ROM/RAM.
26 MMC_V15_A_ES.fm
Menú Main
1.3.12 Guardar todo
El MMC ofrece la posibilidad de guardar la configuración de la máquina (Setup,

Config, Param, MMC.INI). Esta acción puede ejecutarse en <Main, Service>
con <Guardar todo>. Este proceso debe realizarse para asegurar las
configuraciones, pero tiene que hacerse como muy tarde antes de cambiar la
tarjeta ROM/RAM. El MMC busca en este caso primero un disquete en la
unidad de disco A:. En el caso de que no haya disquete en la unidad de disco,
también existe la posibilidad de guardar la configuración usando otra ruta.
INDICACIÓN
Al ejecutar <Guardar todo> se guarda adicionalmente una copia de seguridad

de la configuración en el directorio C:\MMC\DIAG. En caso de pérdida de los
datos del disquete sigue siendo posible volver a leer los archivos de
configuración de este directorio usando <Cargar todo>.
1.3.13 Info
Contiene informaciones sobre la versión actual del MMC.
1.3.14 Teclado virtual de la máquina
El teclado virtual de la máquina se puede u ocultarpresentar en la pantalla

usando la combinación de teclas < MAYÚS+CTRL+K>. Esta ventana se
superpone a todas las demás ventanas de la aplicación MMC. Presenta las
teclas directas CNC y se utiliza ante todo para el diagnóstico remoto. Un botón
con fondo claro equivale a un diodo LED conectado. Los botones pueden
utilizarse con el ratón o usando una abreviatura (véase la simulación del
teclado de máquina). La función activa tiene fondo claro.
MMC_V15_A_ES.fm 27
Menú Main
1.3.15 Work Layout

Representación de la pantalla Work Layout:
Este menú puede invocarse con <F10>, siempre y cuando el usuario tenga
derechos de Manager al menos en un nivel del MMC y se encuentre en el
menú <Work>. En este menú pueden seleccionarse diferentes tipos de
presentación (layouts) del menú <Work>. Con las funciones < Modificar > y <
Guardar > puede definirse y guardarse el tipo de presentación < Usuario>
usando para ello el ratón.
Bajo <NC-Programa Gráfico> puede cambiarse además la presentación del
plano de elaboración según propios deseos.
28 MMC_V15_A_ES.fm
Menú WORK
2. Menú WORK
Vista general de la superficie de trabajo WORK
1 Modo operativo CNC El campo presenta el tipo actual de servicio CNC.

<No activo>, <Orden individual>, <Modo
automático>, <Modo DNC> o <Modo de prueba>
2 Programa NC El campo muestra el Programa NC actual, que se

está ejecutando o que se encuentra en la lista de
Job y que será el próximo en ser elaborado.
3 Indicación de material El campo muestra el material y las dimensiones

del plano de corte en dirección X/Y. El campo
permanece vacío si la lista no tiene tareas.
4 Archivo de parámetros Nombre del archivo con los parámetros del

proceso actuales que están ahora activos o que
están en la lista de Job y que será utilizado a
continuación.
5 Valores reales de X, Y, Z, U
posición
6 Gráfico Representación gráfica del plano actual de

elaboración
7 Valores de El campo muestra los valores actuales de

potenciómetro potenciómetro.
MMC_V15_B_ES.fm 29
Menú WORK
Vista general de la superficie de trabajo WORK
8 Informaciones del A: Número de pedido,

programa NC
P: Número de programa,
L: Número de subprograma
H: Número de ciclos de programa,
N: Juego actual (programa principal /
subprograma), etc.
SF1 Clean Conex./desconex. de limpieza automática de

boquillas. La tecla permanece inactiva si la
limpieza de las boquillas está desconectada en los
valores de ajuste.
SF2 Crossjet Conex./desconex. de neblina de aceite antes de

perforar y soplado transversal después. La tecla
permanece inactiva si el Crossjet está
desconectado en los valores de ajuste.
SF3 Detección Conex./desconex. de detección de bordes de la

chapa. Se activa el tipo de detección seleccionado
en los valores de ajuste. La tecla permanece
inactiva si la detección de bordes está
desconectada en los valores de ajuste.
SF4 Micro Conex./desconex. de microsujeciones. Se activan

los criterios para microsujeciones seleccionados
en los valores de ajuste y el ancho de sujeción
bajo <Param>. La tecla permanece inactiva si las
microsujeciones están desconectadas en los
valores de ajuste.
9 Teclas de funciones Job List, Pot., Info, Restart Work, Start Work,
Cont, Abort
INDICACIÓN
La superficie de la pantalla del menú Work puede adoptar una presentación

definida por el usuario. La superficie de la ilustración equivale a la
presentación por defecto
Default 1.
La superficie del usuario sólo puede cambiarla un usuario con derechos de
Manager.
30 MMC_V15_B_ES.fm
Menú WORK
2.1 Lista de Jobs
La función activa una lista de pedidos de los programas NC de elaboración y

detalles de parámetros de proceso. Es posible combinar planos de distintos
directorios o unidades de disco en la misma lista de órdenes. Además en la
lista de pedidos, se puede asignar a cualquier plano el correspondiente archivo
de parámetros de proceso.
La lista de pedidos sólo contiene nombres de archivos y rutas. Los archivos
correspondientes se cargan uno a uno en la memoria de trabajo del CNC
inmediatamente antes de su elaboración. Asegúrese por ello de que durante
la elaboración de la lista de tareas sigan estando los disquetes con los planos
y los parámetros en las unidades de discos, en el caso de que la lista de tareas
contenga archivos que estén guardados en disquetes.
Se presentarán los 2 últimos pedidos ya elaborados y luego los nuevos
pedidos por elaborar. El cursor está en el campo libre después del último
pedido. Las teclas de dirección y de página permiten desplazarse por la lista.
El estado de los pedidos se representa en color:
Negro pedido todavía por cortar
Verde pedido activo, se está cortando
Gris pedido completamente elaborado
Rojo pedido interrumpido, aún no terminado de cortar
Azul claro Ya se ha enviado el programa Nc para el próximo pedido del CNC

(sólo en servicio automático).
Azul oscuro El almacén ya ha confirmado positivamente la solicitud de material

para el próximo pedido (sólo en servicio automático).
Si en un pedido aparece <default> en la columna de parámetros, entonces se

toma automáticamente el último parámetro utilizado.
MMC_V15_B_ES.fm 31
Menú WORK
2.1.1 Cola de pedidos

En la parte superior puede verse la cola de pedidos (lista de pedidos) y debajo
la lista de Job. La cola de pedidos no puede elaborarse. Se trata de una simple
visualización del proceso de trabajo con el CNC y del almacén, si se dispone
de él. Exceptuando el punto de menú "Cancelar todo" los demás puntos del
menú sólo pueden aplicarse a la lista de Job. "Cancelar todo" sólo puede
ejecutarse cuando no haya pedidos en elaboración y esté desconectada la
función AUTO.
RunID: Número correlativo de esta

chapa
Src: Fuente del pedido. DB de lista de Job, DNC pedido de ordenador

principal (DNC LINK)
Estado: Pedido MMC El MMC ya ha registrado datos de

esa chapa.
Almacén de material: Almacén ha ejecutado solicitud de

material.
Material CNC: CNC ha ejecutado solicitud de

material.
Transmitir: Programa Nc enviado al CNC
En elaboración: CNC comienza con la elaboración

una vez hecho el cambio de mesa
NcProg: Nombre de archivo NcProg
Param: Nombre de archivo Parámetros (default a Parámetros precedentes)
Material: Indicaciones sobre e material según parámetros
JobInfo: Comentario sobre programa Nc
32 MMC_V15_B_ES.fm
Menú WORK
2.1.2 Seleccionar Job/SPL
Registro de un nuevo pedido en la lista de Job. Se abre una ventana de

selección con acceso a todas las unidades de disco, directorios y archivos. En
el campo Tipo de archivo pueden seleccionarse los archivos a visualizar.
Los archivos de pedidos (*.job) contienen todos los datos de un pedido,
incluyendo los nombres de archivos de parámetros. Estos se registran
directamente en la lista.
Los nuevos pedidos obtenidos a través del archivo del programa Nc (*.LCC)
reciben primero el nombre de los archivos de parámetros “default”. A través de
“Seleccionar Param.” se pueden asignar los correspondientes parámetros a
un plan de corte. Los planos pueden contener también como comentario una
referencia cruzada a un archivo de parámetros, p. ej.
(#FILE#C:\PARAM\14301020.C5N) para su búsqueda y adopción (véase el
Manual de programación para BYSOFT).
Transferir nombres de archivos individuales a la lista de pedidos

Llevar el cursor al nombre de archivo deseado y confirmar con la tecla
izquierda del ratón. El nombre del archivo se marca en ”azul”. También es
posible marcar con el ratón varios nombres de archivos haciendo clic con el
ratón sobre los nombres de archivo deseados. Cuando se hayan marcado
todos los nombres de archivos que se deseen adoptar en la lista, accionar con
el ratón la tecla OK o <CR> en el teclado de la máquina. Los nombres de los
archivos se registran en la lista en el mismo orden en que han sido marcados.
Todos los nombres de archivo en la lista de pedidos

Con el campo de control <Seleccionar todo> se añaden todos los nombres de
archivos del directorio actual a la lista de pedidos.
MMC_V15_B_ES.fm 33
Menú WORK
Número de archivos en el diálogo de selección de archivos:

El diálogo de selección de archivos puede presentar de forma estándar hasta
un máximo de 1000 archivos. Por ello es recomendable trabajar con
subdirectorios cuando haya una gran cantidad de archivos.
Cuando el directorio tenga demasiados archivos, en el diálogo sólo se
presentará el número máximo indicado (1000). En dicho caso aparece una
indicación de advertencia en la parte superior derecha del diálogo.
2.1.3 Seleccionar Param.
– En el caso de que al crear el plano de corte se le haya asignado un

archivo de parámetros de proceso a través de BYSOFT, este archivo se
leerá automáticamente con el plano.
– En el caso de que no se haya asignado un archivo de este tipo al plano

y que tampoco se haya leído ningún parámetro de proceso, entonces
deberá elegirse uno.
Es posible asignar un archivo de parámetros a un pedido. La selección se hace
de forma análoga a los programas NC. Es posible buscar las siguientes
extensiones específicas para la máquina:
*.*, *.a*, *.b*, *.c*, *.d*, *.s*
Si en un pedido aparece <default> en la columna de parámetros, entonces se
sigue utilizando automáticamente el parámetro utilizado en último lugar.
El plano de corte y los parámetros de proceso están ahora unidos al programa
de elaboración.
34 MMC_V15_B_ES.fm
Menú WORK
2.1.4 Seleccionar extensión

Esta función sólo se usa con Bysort (archivos con información de apilado). Si
no se selecciona una extensión se aplicará automáticamente <default>.
2.1.5 Detalle de Job
Estado: Estado de corte de la tarea
Número de Job: Dirección A, número de pedido
Número de programa: Dirección P, número de programa
Texto de programa: Texto asignado al programa
Número: Dirección H, número de pasadas (ya no puede

cambiarse cuando se esté elaborando la última
chapa de un plano)
Designación de Nombre abreviado DIN en parámetros

material:
Dimensión: Tamaño del plano de corte
Espesor: Grosor del material según parámetros
Tipo de material:
2.1.6 Suprimir todo

Borra de una vez todas las ordenes en la lista Job.
MMC_V15_B_ES.fm 35
Menú WORK
2.1.7 Dar prioridad

En el caso de que no quiera elaborar usted los planos en el orden en que
aparecen en el registro de la lista, entonces puede cambiar el orden de
sucesión.
Poner la barra del cursor sobre el archivo deseado. Con <Dar prioridad> se
pone este archivo en primer lugar. Sólo puede darse prioridad a los archivos
que todavía no han sido elaborados (con escritura negra).
2.1.8 Suprimir
Se cancela el pedido seleccionado con el cursor.
2.1.9 Reactivar
Se reactiva una orden marcada como elaborada en rojo o en gris y se pone
como nueva orden al final de la lista con el estado de por elaborar.
2.2 Poti
Con la función Pot. pueden modificarse cuatro parámetros individuales

utilizados por CNC y seleccionados libremente por usted. Aparecen cuatro
potenciómetros simbólicos que pueden seleccionarse con las teclas de
funciones y modificarse con las teclas de dirección (flechas) o con las teclas
de funciones, S1 y S6. Toda modificación de Pot. se calcula cíclicamente en
tantos por ciento con sus parámetros de valor base, se comprueba su
plausibilidad y se envían directamente al CNC. Al elaborar piezas de prueba
es posible corregir de forma continua sus parámetros con los cuadrados de
desplazamiento y juzgar los efectos que tiene un cambio de parámetros en la
calidad de elaboración.
36 MMC_V15_B_ES.fm
Menú WORK
<START WORK> repone los cuadrados de desplazamiento en su posición de

partida.
<RESTART WORK> adopta los cambios ajustados la última vez.
Los ajustes de los cuadrados de desplazamiento tienen efectos retroactivos
directos sobre los parámetros indicados en el archivo de parámetros de
proceso. En el caso de que deban conservare los ajustes obtenidos con los
cuadrados de desplazamiento para aplicaciones futuras, entonces pueden
guardarse los parámetros en el menú <Param> con
<Guardar parámetros>.
Master Avance en %
El pot. <Master-Avance> permite reducir rápidamente el avance de todos los
procesos de corte. Es posible asignar un Pot. al parámetro. Un cambio del
valor ejerce efecto estático y flotante en aprox. 1 segundo. Al cargar un nuevo
juego de parámetros se pone el valor por defecto al 100%.
! CUIDADO
Fuente de errores, especialmente al guardar un juego
actual con <Master- Avance> reducido.
Pot. <S1>,<S 2>,<S3>,<S4> o < >< >

Con estas teclas se selecciona el Pot. a modificar.
<+> <-> o < >< >
con estas teclas de la máquina se cambia el valor del Pot. seleccionado.
MMC_V15_B_ES.fm 37
Menú WORK
2.3 Info
La función Info presenta una breve sinopsis con las informaciones más
importantes necesarias para ajustar la instalación. Durante el corte se
obtienen las informaciones del archivo actual de parámetros , si no, del
próximo que se utilice.
2.4 Reanudar trabajo
Reanudar el último plano de elaboración interrumpido. Esta función genera

una ventana de selección con varios tipos de reanudación. Es posible utilizar
diferentes tipos de reanudación, dependiendo del estado de la interrupción.
Básicamente puede ejecutarse una <Restart Work> después de cada <Stopp
Part>, <Stopp Work>, <ABORT> o <HALT>. Al reanudar, la instalación no se
desplaza a referencia sino que se coloca directamente en el punto de
reanudación.
Al ejecutar la reanudación se restablece el estado de todas las teclas de
funciones del teclado de la máquina, quedando como antes de la interrupción.
Existen las excepciones <AUTO>, <DNC>, <SERVICIO> y <HALT>, que
permanecen inactivas por razones de seguridad y que tienen que volver a
activarse selectivamente después de la reanudación.
38 MMC_V15_B_ES.fm
Menú WORK
Selección
Descripción
rearranque
Figura siguiente La elaboración comienza a partir de la figura siguiente
Paso siguiente La elaboración comienza a partir de la perforación siguiente
a la rotura La elaboración comienza a partir de la posición de

interrupción
mm delante da la La elaboración comienza tras indicar un valor de 1-999 mm

rotura antes de la posición de interrupción Es posible que para
elaborar dicho recorrido ya no se disponga en la memoria
interna de todos los pasos del programa necesarios. En el
caso de que ya no estén memorizados todos lo pasos
necesarios, la reanudación comienza en el primer paso del
programa que aún esté memorizado. En el caso de que se
indique el valor 0, ello equivale a una "reanudación en la
interrupción". Cuando se haya interrumpido un corte final,
éste se repite (posiblemente sin ser necesario).
en la último paso Reanudación de la elaboración en la última perforación sin

proceso de penetración. No se tiene en cuenta el tiempo de
perforación
desde el comienzo La elaboración comienza en el principio del plano de corte

(G51)
Grupo HP/grupo UP Indicando el número de grupo en el programa principal y en

(programa principal el subprograma puede reanudarse en cualquier punto del
/ Grupo plano de corte. Ello posibilita saltarse contornos, partes de
subprograma) contornos o figuras completas que todavía no hayan sido
cortados.
Retroceder n La elaboración comienza antes de la interrupción por el

entradas número indicado de perforaciones
Captación de La elaboración comienza tras el posicionamiento del

contorno cabezal cortador en modo manual. Tras seleccionar la
opción <Captura de contorno> va la instalación a posición
de espera. El operador tiene que colocar ahora el cabezal
cortador en modo manual lo más próximo posible al punto
de reanudación deseado, a partir del cual tenga que volver
a cortar la instalación. Tras la confirmación con <Cont>, el
control se desplaza en ángulo recto hasta el contorno más
próximo y comienza en este punto a seguir elaborando el
plano de corte.
MMC_V15_B_ES.fm 39
Menú WORK
Limitaciones <Reanudar trabajo>

Todos los tipos de reanudación
– La reanudación sólo tiene sentido si se hace hasta el siguiente

desplazamiento del plano de corte de una figura. Las figuras anteriores
a este desplazamiento obtienen un desplazamiento o no se encuentra
ningún punto de reanudación o se encuentra uno falso.
– Sólo puede ejecutar una reanudación en un mismo proceso de corte, no

pudiendo extenderse a otros procesos. Por ejemplo, una reanudación
sólo funciona en el proceso cortar o calentado previo. No es posible
cambiar de cortar a calentado previo con la función de reanudación.
Captura de contorno:
– Cuando se hagan reanudaciones en el contorno no se tendrá en cuenta

ningún campo <Sensor off> alrededor del corte final
– <El comienzo y el final del corte flotante> sólo pueden aplicarse a partir
del contorno siguiente.
– El tiempo de cálculo para la captura del contorno puede ser considerable

cuando se tenga grandes planos de corte o posiciones de reanudación
imprecisas.
Para obtener más informaciones sobre reanudar véase el capítulo
"Reanudación tras interrupción".
2.5 Start Work
Comienzo de una orden de corte. <START WORK> envía el próximo

programa NC de la lista de Jobs a CNC.
Cuando se disponga de un archivo de parámetros que no sea ''default'',
entonces también se envían los parámetros correspondientes a CNC, y los
valores de los Pot. se ponen a 0. Programas NC defectuosos o archivos de
parámetros con errores provocan la interrupción del programa de arranque
emitiéndose el correspondiente mensaje del sistema.
Los ejes se desplazan al punto de referencia para que el control CNC disponga
de posiciones definidas de los ejes. En el caso de que se haya seleccionado
la posición de calibrado "al punto de referencia", el control de la máquina
procederá a realizar el calibrado.
Luego sigue la definición de la posición de la pieza a elaborar:
Al realizar un posicionamiento manual hay que desplazar la pieza a elaborar
hasta los topes, para que quede en paralelo a los ejes de la máquina. Al utilizar
la detección de bordes se determina la posición actual de la pieza a elaborar
y el control calcula el plano para aplicarlo a dicha posición.
40 MMC_V15_B_ES.fm
Menú WORK
Debido a que haber elegido los parámetros correctos es decisivo para la

calidad de elaboración, antes de la primera pasada se activa automáticamente
el ciclo <STOP CYCLE>, lo que permite volver a comprobar los parámetros
antes de iniciar la elaboración propiamente dicha activando <CONT>.
2.6 Start Work tras interrupción
Diálogo en <Start Work>, si la cola de pedidos no está vacía.
Continuar Dejar las ordenes existentes en la cola y la reanudación se hace

con el material, puesto a disposición. Las chapas siguientes de la
lista de Jobs se colocan detrás de esas órdenes como en un caso
normal
Saltar Las chapas que aún queden se suprimen de la cola de pedidos y

se marcan en la lista de Jobs como fallo. Luego sigue una
reinicialización sin las ordenes ya utilizadas. El usuario tiene que
quitar manualmente el material puesto a disposición.
Reactivar Las chapas existentes se anulan y se reactivan en la lista de

Jobs. Luego sigue una reinicialización con las ordenes ya
utilizadas. El usuario tiene que quitar manualmente el material
puesto a disposición.
Interrumpir Se interrumpe la acción <Start Work>.
2.7 Cont
Confirmar para finalizar los estados de espera, según mensaje del sistema.
Esta función sólo está resaltada y activa si el CNC exige una confirmación, por
ejemplo tras una interrupción (STOP ...) o un PARO. Las teclas CONT en los
menús MANUAL y POT. tiene la misma función, así como la tecla en el aparato
de manejo manual y de la consola.
2.8 Interrupción
Confirmación negativa para finalizar los estados de espera (Interrupción). Se

interrumpe el proceso de corte. Esta función sólo está resaltada y activa si el
CNC exige una confirmación.
MMC_V15_B_ES.fm 41
Menú WORK
2.9 Posibilidades de selección para el comienzo de la

elaboración
Las posiciones de las teclas expuestas en la siguiente tabla influyen en el

comienzo de elaboración. Seleccione por ello la posición de estas teclas antes
de activar <START WORK>.
Tecla Diodo LED claro Diodo LED oscuro
<AUTO> Lectura automática de los Incluir con <START WORK>

planos de la lista
<DNC> Control DNC de la máquina Control local de la máquina
42 MMC_V15_B_ES.fm
Menú WORK
2.9.1 Vista de conjunto de un ciclo de elaboración
Plano de corte y
parámetros en la
lista de job
<Start Work>
El control CNC lee el plano

de corte y parámetros de la
lista de job
<STOP CYCLE>
no activo
si
<CONT> <ABORT>
Elaborar Abortar
Elaborar un recorrido del

programa de un Plano
Cantida de
recorridos de no
programas
H=000?
<Auto> no
activo
si Fin del
program
si Otros trabajos
marcados en
negro en la lista de si
job
no
Fin del
program
si Señal material
posicionado activo
no
Mensaje
Esperando material
<CONT>
MMC_V15_B_ES.fm 43
Menú WORK
2.9.2 AUTO
Elaboración automática de la lista de órdenes (<AUTO> conectado)
significa que el control CNC adminstra la memoria de entrada.
– Tras ejecutar <START WORK> , el CNC lee el plano superior de los que
están marcados en negro en la lista, y lo envía a la memoria de trabajo
del CNC.
– En el caso de que la lista no contenga más planos a elaborar, tras

ejecutar <START WORK> aparece el mensaje del sistema "No hay
orden".
– En el caso de que deje usted activado <STOP CYCLE>, la máquina

espera después de cada ciclo del programa hasta que usted active el
siguiente ciclo con <CONT>.
Aplicación:
Desarrollo más racional del trabajo cuando haya frecuentes repeticiones de
series de planos similares con el mismo material (producción en serie).
Elaboración manual (<AUTO> desconectado) significa que el usuario envía
cada plan individualmente al CNC a través de <START WORK>.
Aplicación:
Elaborar planos individuales en orden de sucesión cambiante.
2.9.3 DNC
Ordenador principal(<DNC> conectado) significa que un ordenador piloto de
orden superior lee los planos en la memoria de entrada o que el ordenador
principal vuelve a recuperar y guardar los datos de dicha memoria.
44 MMC_V15_B_ES.fm
Menú WORK
2.10 Posibilidades de selección para el desarrollo de la

elaboración
Tecla Diodo LED claro Diodo LED oscuro
<DWELL> Esquinas a partir de ángulo Elaborar las esquinas con

límite con frenar y acelerar avance teórico
<DNC> Control DNC de la máquina Control local de la máquina
<INHIBIT REF> Desplazarse a una Desplazarse a la posición

posición intermedia para de referencia para cambiar
cambiar la pieza a elaborar la pieza a elaborar
<INVERS> Elaborar subprograma en Elaboración estándar

programa principal en
orden inverso
<MOD OFF> Modulación desconectada; Modulación conectada;

la potencia del láser no se potencia del láser
adpatará al avance adaptada al avance
<REPEAT> El plano se elaborará El plano de corte va a

primero con los parámetros elaborarse normalmente
de grabado y finalmente
con los parámetros de
corte
<SENSOR OFF> Desconectar la detección La detección capacitiva de

capacitiva de la altura a la altura está conectada
través del campo (reajustar la distancia de
<SENSOR OFF> boquilla)
<TEST> Marcha de prueba con el Elaboración normal con

cabezal levantado y sin rayo láser
rayo láser
Las funciones <DWELL>, <STOP SELECT> y <STOP CYCLE> se activan

automáticamente tras ejecutar <START WORK>. En el caso de que no quiera
usted tener activas estas funciones, entonces tendrá que desactivarlas tras
ejecutar <START WORK>.
MMC_V15_B_ES.fm 45
Menú WORK
2.10.1 DWELL
Los parámetros especiales <Tiempo de pausa> y <Tolerancia ángulo> están
activos (véase el capítulo "Parámetros especiales").
Diagrama velocidad 'pausa' como función del ángulo de cambio de dirección
VV(Ae, α) : Velocidad de pausa en dependencia de la tolerancia de ángulo y
del ángulo límite
12000
[mm/min]
10000
8000
VV (Ae, )
6000
4000
Ae=0.10
Ae=0.15
Ae=0.20
2000 Ae=0.25
Ae=0.30
Ae=0.05
0
90° 180°
Ejemplo (marcado en negrita en el diagrama):

Avance = 4500 mm/min
Tolerancia de ángulo (Ae) = 0.2 mm
Ángulo límite Tiempo de pausa= 120°
Velocidad de pausa en cualquier ángulo de cambio de dirección (α):
α = 20° Avance en el ángulo = 4500 mm/min

(no hay reducción de velocidad)
α = 90° Avance en el ángulo = 1.300 mm/min
α > 120° Tiempo de pausa activo
Avance teórico en los ángulos (<DWELL> desconectado) significa que todos

los ángulos se elaboran con avance teórico.
Aplicación:
El avance muy rápido provoca fuertes vibraciones. Por eso no suele utilizarse
el avance teórico en los ángulos.
46 MMC_V15_B_ES.fm
Menú WORK
2.10.2 INHIBIT REF

Posición de reposo predefinida (<INHIBIT REF> conectado) significa que
los ejes se desplazan a una posición de reposo que ya se ha determinado en
el plano.
Esta posición de reposo puede coincidir con la posición del último corte final,
en cuyo caso se eleva el cabezal sobre la pieza a elaborar. Sin embargo,
deberá elegirse un punto fuera del contorno en el caso de que se quiera quitar
la pieza elaborada.
El programa no emite al final del programa ninguna señal "Cambio de mesa",
por lo que es necesario hacer la alimentación y la retirada manualmente. Con
la serie de teclas <CONT> <CONT> se vuelve a elaborar otra vez el programa
(condición: el número de ciclos del programa H no es todavía cero).
La posición de reposo predefinida sólo puede activarse con <INHIBIT REF> si
se ha programado ya en el plano con un comando G0 (anterior a G99).
En el caso de que se quiera utilizar <INHIBIT REF> con tubos redondos,
entonces será necesario utilizar adicionalmente G23 (G23 "Elaborar tubos
rectángulares" es necesario porque con G20 "Elaborar tubos redondos " el eje
Y no programado puede desplazarse).
Serie de comandos para la conmutación:
(por ejemplo: desplazar X e Y 200 mm cada uno, el eje U gira 45°)
G23
G0 X200 Y200 U45
G99
Aplicación:
– Repasar piezas individuales
– Secuencia de planos en la elaboración con eje rotativo

El calibrado está bloqueado cuando se tenga una posición de reposo
predefinida. El corte de tubos rectángulares (G23) se hace normalmente sin
microsujeciones, debido a que las sujeciones son muy difíciles de calcular en
el área de transición de ángulos. Por ello es necesario programar en el plano
de corte las microsujeciones que se necesiten.
MMC_V15_B_ES.fm 47
Menú WORK
2.10.3 INVERS
Sucesión invertida de figuras <INVERS> significa, cuando esté conectado,
que los subprogramas van a elaborar un plano de elaboración en orden
inverso.
La función <Invers> se activa después de ejecutar <Start Work>, pero antes
de <desplazarse al punto cero> de la primera figura.
Aplicación:
Cuando ya sea imposible realizar una reanudación, aún existe la posibilidad
de cortar el plano de elaboración a través de la función <Invers>.
La sucesión invertida de figuras sólo puede activarse cuando se invoquen las
figuras individuales como subprogramas.
! CUIDADO
– Desconectar antes la detección de bordes.
– El usuario tiene que estar presente durante la

elaboración.
2.10.4 MOD OFF

Modulación inactiva (<MOD OFF> conectado) significa que la potencia del
láser no se adapta al avance.
Modulación activa (<MOD OFF> desconectado) significa que el control
adapta la potencia del láser al avance correspondientemente reducido
(aceleración, frenar, radios, ángulos y cortes finales). Ello evita que el material
se sobrecaliente en los ángulos en los contornos estrechos.
2.10.5 REPEAT
Repetición del programa (<REPEAT> conectado) significa que el programa
se va a elaborar dos veces sucesivas, primero con los parámetros de proceso
"Grabar" y luego con los parámetros para "Cortar".
Independientemente de los valores predeterminados, el control utiliza valores
fijos para los siguientes parámetros especiales:
Ángulo límite Tiempo de pausa 175
Tolerancia de ángulo 0.08
Factor de aceleración 1
Factor de aceleración corte inicial 1
48 MMC_V15_B_ES.fm
Menú WORK
Aplicación:
Cortar chapas esmaltadas o recubiertas con calentado previo.
Ciclo único de programa (<REPEAT> desconectado) significa que el
programa sólo se elaborará una única vez. Este es el ajuste estándar.
2.10.6 SENSOR OFF (campo)

Cuando esté activo <SENSOR OFF> se activa también el parámetro especial
< Dimensión de campo Sensor Off > tras perforar.
Aplicación:
Con <SENSOR OFF> se evita que al perforar chapas gruesas, los cráteres
que se forman ocasionen un cambio de altura. Al hacer una perforación
flotante no está activo <SENSOR OFF> (está activa la detección de altura).
Excepción:
Las interrupciones en la detección de altura pueden programarse también con
los comandos "M10" (detección desconectada) y "M11" (detección
conectada), por ejemplo, para desplazarse sobre cortes finales ya cortados.
En esta aplicación no se programa un campo, sino una condición de recorrido.
En el ajuste estándar está la función <SENSOR OFF> desconectada.
2.10.7 SINGLE STEP

Ciclo de programa en pasos individuales (<SINGLE STEP> conectado)
significa que después de cada axioma NC (línea) se interrumpe la
elaboración. En el ajuste estándar está la función <SINGLE STEP>
desconectada.
2.10.8 TEST
<TEST> conectada significa que los desplazamientos sobre el plano de
elaboración se harán con el cabezal elevado y sin rayo láser Aquí no se tienen
en cuenta los procesos de perforación ni las consultas para cambiar la pieza
a elaborar.
<TEST> desconectada significa que el plano de elaboración se elaborará con
todas las funciones de ejes y láser seleccionadas. Este es el ajuste estándar.
Aplicación:
Desplazarse por un plano de corte para controlar los recorridos o para pasar
por encima de partes del plano ya elaboradas.
MMC_V15_B_ES.fm 49
Menú WORK
2.11 Interrupción de la elaboración
Se diferencia entre dos tipos de interrupciones:
1. Interrupción espontánea
(interrupción de protección de personas y máquina)
Las interrupciones más importantes son:
<Parada de emergencia externa>
– Se ha pulsado el botón rojo en forma de hongo de la parada de

emergencia.
<Parada de emergencia interna>
– Se ha activado la tecla roja <Stop> del manejo manual del CNC (parada
por software de los accionamientos CNC).
<Parada por limitación de ejes>
– Los accionamientos CNC se han desplazado sobre interruptores

limitadores de recorrido llegando al interruptor de parada de emergencia.
<Interrupción por Paro>
– Se ha activado el botón <HALT>. La elaboración se interrumpe

inmediatamente.
– Si la presión de admisión del aire comprimido es inferior a 4,5 se activa

automáticamente la función
<HALT>.
<Parada por colisión>
– Capacitivo: la boquilla ha estado durante demasiado tiempo en contacto

con el material durante la elaboración.
– Táctil: el sensor anular está flojo
– Crossjet: Crossjet no está en la posición correcta

Filtro de aire de escape no funciona
– Se genera automáticamente un <Stop Work>.

<Parada por error Gasjet>
– La presión diferencial del actual canal de proceso de la presión de gas

primaria a la secundaria es <1 bar.
Fallo del láser
– Mensaje de fallo colectivo del control láser (MCS) al control CNC

Otros mensajes de errores o razones para interrupciones espontaneas se
exponen en el capítulo "Mensajes del sistema".
50 MMC_V15_B_ES.fm
Menú WORK
2. Interrupción programada
Interrupción para controlar la calidad de corte y para la optimización de
procesos a través:
– <STOP WORK>
– <STOP PART>
– <STOP SELECT>
– <SINGLE STEP>
– <HALT>
– <SERVICE>
MMC_V15_B_ES.fm 51
Menú WORK
Elaborar con interrupción
<START WORK>
<CONT>
tarjando
no
interrupción?
si
si
si planeado? no
<STOP WORK> o
<STOP PART> o <STOP> o
<STOP CYCLE> o Stop de emergencia o
<STOP SELECT> o Error de máquina
<HALT>
Reanudación
después de no
interrupción?
<ABORT>
Reanudación
no después de abortar
si
<RESTART WORK>
- Figura siguiente
- Paso siguiente
- a la rotura
- ...mm delante de la rotura
- en la última paso
Reanudación
después de abortar no
Fin
si
<RESTART WORK>
Desde el inicio
52 MMC_V15_B_ES.fm
Menú WORK
2.12 Interrupción programada de la elaboración
2.12.1 STOP WORK

Interrupción antes del comando de la máquina M4 o después de M5. La
sección del programa entre dos comandos de la máquina puede contener una
serie de elementos de geometría (por ejemplo: contorno exterior) o un
recorrido de posicionamiento.
– En el caso de que seleccione usted <STOP WORK> antes de "Elaborar

conectado" (M4), el control interrumpe la elaboración antes de bajar el
cabezal.
– En el caso de que seleccione usted <STOP WORK> antes de "Elaborar

desconectado" (M5), el control interrumpe la elaboración después de
elevar el cabezal.
2.12.2 STOP PART

Interrupción en el punto cero de la próxima figura.
Aplicación:
– <STOP PART> durante la elaboración de la primera figura: compruebe

usted si los parámetros seleccionados dan los resultados de calidad
exigidos en relación con los ajustes actuales de la máquina, con la
calidad del material disponible y con el contorno a elaborar. La
elaboración se interrumpirá después de la primera figura. Saque la pieza
y compruebe la calidad de elaboración. En el caso de que quiera
cambiar usted los parámetros, seleccione el menú <PARAM>.
– Compruebe si la pieza cortada se ha volcado y retire la pieza en caso

necesario.
– Cambiar la posición del punto cero de todo el plano de elaboración con

la función <HAND>. Ello puede ser necesario, por ejemplo, cuando se
corte el plano de corte en una chapa de la que ya se han cortado piezas
en otra ocasión.
! CUIDADO
Peligro de colisión al desplazar el punto cero
– ¡No corregir jamás en dirección ”menos”!
– Comprobar la plausibilidad de las dimensiones del plano

respecto a las dimensiones de la máquina
MMC_V15_B_ES.fm 53
Menú WORK
2.12.3 STOP CYCLE

Interrupción en posición de referencia antes del próximo ciclo del plano de
corte.
Aplicación:
Cambiar los parámetros de proceso, distancia focal, boquilla o posición del
foco en caso de:
– cambio de las propiedades del material
– cambio del grosor de la pieza a elaborar al pasar de un plano al siguiente
2.12.4 STOP SELECT

Interrupción en la posición predefinida, antes de bajar el cabezal. Hay que
añadir al plano creado o modificado una interrupción programada a través de
(M01).
Aplicación:
– Cuando el operador tenga que realizar manipulaciones durante el

proceso de elaboración.
2.12.5 PARO
Existe la posibilidad de poder interrumpir el proceso de elaboración en
cualquier momento (incluso dentro de un elemento de geometría) utilizando
<HALT>.
La velocidad de avance va reduciéndose continuamente tras ejecutar <HALT>
hasta llegar a cero, el rayo láser se desconecta y se eleva la herramienta.
Si durante el tiempo de frenado se puede hacer todavía un corte final o una
pausa en el desarrollo del programa, entonces también se ejecutarán estos
comandos.
Si se activa el <HALT> durante una perforación, ¡se parará después de la
perforación!
Aplicación:
– Cuando resulte visible una reducción de la calidad de elaboración debido

a que se ha cambiado la distancia de las boquillas o a que hay escorias.
– Aviso del gas durante el corte de un elemento geométrico largo en una

pieza gruesa, de forma que el gas ya sea insuficiente para ejecutar una
interrupción programada con <STOP WORK>.
54 MMC_V15_B_ES.fm
Menú WORK
2.13 Interrupción espontánea de la elaboración
STOP
Pulsando la tecla roja <Stop> del manejo manual del CNC se interrumpe
inmediatamente el plano de elaboración. Los accionamientos se detienen a
través del software.
Aplicación:
– Es necesario parar inmediatamente la detección de borde por haber

peligro de colisión
– El cabezal se está desplazando a una superficie ya cortada de la pieza

a elaborar
– El cabezal se está desplazando más allá de los límites de la pieza a

elaborar
– La calidad de elaboración es tan mala que existe riesgo de que se

deteriore el cabezal
A diferencia de la parada de emergencia, con <STOP> permanece conectada
la alimentación de los ejes y del resonador. Por ello resulta más rápido
continuar con la elaboración a través de <Reanudar> que con una interrupción
con la parada de emergencia.
¡En situaciones de emergencia desconocidas debe elegirse la parada de
emergencia ya que sólo con la parada de emergencia se desconecta la
alimentación de los accionamientos y del resonador!
! CUIDADO
¡La parada por software <STOP> no es una parada de
emergencia!
2.14 Reanudación después de una interrupción
Reanudación directa de la elaboración con <CONT>

La reanudación directa de la elaboración sólo es posible después de
interrupciones programadas. Seleccione usted <CONT> para volver a
reanudar la elaboración.
MMC_V15_B_ES.fm 55
Menú WORK
2.15 Cancelación después de una interrupción
2.15.1 Cancelación de la elaboración con <ABORT>

Es posible cancelar la elaboración con <ABORT> tanto después de
interrupciones programadas como espontáneas.
Tras interrupciones espontáneas, la cancelación es la única posibilidad de
continuar, ya que el control sólo permite activar <ABORT>: Posiblemente sea
necesario tener que desplazar los ejes manualmente cuando estén sin tensión
para subsanar el motivo de la interrupción. El control vuelve a necesitar
después posiciones definidas de ejes. Se logra obtener una posición definida
de ejes desplazando los ejes a la posición de referencia.
La interrupción de la elaboración se hace dando el número de axioma. Se
presenta o bien el axioma interrumpido o el último elaborado. En el caso de
que el plano contenga subprogramas, también se presentará el número de
axioma del subprograma, por ejemplo "N4".
En el campo de mensajes del sistema aparece la pregunta: ”Desplazar a
referencia - Espero <CONT>/< ABORT>”.
Con <CONT> se desplazan los ejes a la posición de referencia. Elija ahora
entre "Reanudar", "Repetir" y "nuevo ciclo de elaboración " (véanse los
apartados siguientes).
2.15.2 Conservar la posición actual de los ejes con <ABORT> tras

interrupción
Tras el primer comando <INTERRUMPCIÓN> que ha ejecutado la parada y si
se dispone de interrupciones programadas, existe ahora la posibilidad de
conservar la posición actual de los ejes activando de nuevo
<INTERRUMPCIÓN> (en lugar de ir a la referencia con <CONT>).
56 MMC_V15_B_ES.fm
Menú WORK
2.16 Reanudación después de una interrupción
2.16.1 Tras la parada <RESTART WORK>

Con <RESTART WORK> se tiene la posibilidad de reanudar la elaboración del
plano interrumpido en cualquier punto de libre elección.
Ello es también de aplicación para la desconexión de la máquina, por ejemplo
por la noche. Al día siguiente se puede reanudar la elaboración del plano
comenzado utilizando <RESTART WORK>.
2.16.2 Reanudación después de una interrupción fuera de un contorno

Interrupción después de un corte final (M5) y antes de completar la siguiente
perforación (M4). Reanudación en el último corte final. Se repiten todas las
posiciones que se hayan interrumpido.
Hay disponibles las siguientes funciones de reanudación:
– desde el comienzo
– Figura siguiente
– Paso siguiente
– grupo HP / Grupo UP
– retroceder n entradas
– Captación de contorno
MMC_V15_B_ES.fm 57
Menú WORK
2.16.3 Reanudación después de una interrupción dentro de un contorno

Interrupción después de una perforación (M4) y antes del corte final (M5).
Seleccione la perforación:
– Figura siguiente
– Paso siguiente
– a la rotura
– mm delante de la rotura
– en la última paso
– desde el comienzo
– grupo HP / Grupo UP
– retroceder n entradas
– Captación de contorno
2.16.4 Reanudación con exploración capacitiva

Con los parámetros "Tipo de calibrado 1" y " Tipo de calibrado 3" así como con
"Reanudar dentro de un contorno " no se calibra hasta la próxima perforación
debido a que no es fiable calibrar en una posición ya cortada. El corte
comenzado se finaliza con la distancia de boquilla calibrada antes de la
interrupción. Con el "Tipo de calibrado 2" se obtiene un calibrado inmediato en
la posición de referncia.
2.16.5 Repetición después de una interrupción

Cuando se quiera elaborar de nuevo un plano de corte interrumpido sobre una
pieza nueva entonces se puede elegir la función REANUDAR <desde el
principio>.
58 MMC_V15_B_ES.fm
Menú MANUAL
3. Menú MANUAL
Seleccionando <HAND> cambia la visualización de la pantalla al menú de

modo manual. En el menú <HAND> está la función <Modo manual>.
El modo manual se necesita para los siguientes trabajos:
– Buscar la posición focal después de cambiar la lente
– Centrar boquilla
– Controlar distancia de boquilla
– Ajustar el espejo de la máquina
– Es posible realizar cortes de prueba en modo continuo o por impulsos en

cortes rectos.
– Cambiar de posición cuando la pieza esté en posiciones especiales (sólo

si en el menú <Work> está activo<Stop Part>)
– Al realizar trabajos de ajuste en el cabezal de elaboración (puede

hacerse también en el menú <Work> siempre y cuando esté activa la
función <Servicio>)
Ventana 1 En la ventana 1 se presenta el actual tipo de servicio NC (modo

manual, ir a referencia, desplazar a punto cero, Inst. automática).
Ventana 2 En la ventana 2 está el archivo de parámetros utilizado actualmente

por el CNC.
MMC_V15_C_ES.fm 59
Menú MANUAL
Ventana 3 En la ventana 3 se presentan a la izquierda los valores reales

de los ejes y a la derecha, los valores actuales de los
interruptores de fin de carrera de los ejes y los interruptores de
referencia. Debajo están las indicaciones sobre el canal del gas
actual y la presión momentánea del gas.
En las máquinas con óptica adaptiva (opcional) se presenta
adicionalmente la longitud actual de rayos y la carrera del
espejo.
– El valor para la "longitud de rayo" depende del tipo de la

máquina y de la posición actual de los ejes.
– El valor para la "carrera del espejo " depende de los datos

configurados en "<SETUP>, valores de ajuste de la
óptica adaptiva " y, si se ha seleccionado allí el tipo de
servicio 2, también depende de la posición focal en los
parámetros "datos característicos cabezal de corte ".
Con SF1-SF3 (agua, aceite, soplar) se seleccionan previamente las funciones

Crossjet que se activan en modo manual y durante el ajuste automático a
través de la tecla <CROSSJET> en el aparato de manejo manual.
Seleccionando la tecla de función correspondiente puede ajustarse la boquilla
pertinente del Crossjet.
Con SF4 (Puls ON) puede conmutarse en modo manual entre modo continuo
y por impulsos. En este modo de funcionamiento pueden averiguarse los
parámetros de impulsos.
3.1 Ir a referencia
El punto de referencia sirve al control como punto de orientación para una

posición de eje definida. La posición del punto de referencia queda
determinada por el interruptor en la máquina.
Seleccione <Ir a referencia>:
– antes de activar "Cambio de mesa" (en el caso de que los ejes no se

encuentren ya en la posición de referncia)
– antes de ir al punto cero
– antes del corte manual

Una vez seleccionado <Ir a referencia> se dispone de las dos siguientes
posibilidades:
– ir a referencia con <CONT>
– regresar al menú manual con <ABORT>

La función está bloqueada durante el corte por lo que está desactivada (color
claro).
60 MMC_V15_C_ES.fm
Menú MANUAL
3.2 Ir a punto 0
Esta función sólo está resaltada y activa si la máquina está en el punto de

referencia.
El punto cero de la máquina sirve como punto cero para las coordinadas de la
máquina y está definido por una dimensión de desplazamiento al punto de
referencia.
La dimensión se determina durante la puesta en servicio de la máquina en
<Config. Hardware>, <Configuración de ejes XYU>, <X/Y - Coordenadas de
referencia> y luego ya no debería modificarse más.
Una vez seleccionado <Desplazar a punto cero> se dispone de las dos
siguientes posibilidades:
– ir con <CONT> al punto cero (colocar el avance), por ejemplo, para

comprobar si la eventual dimensión de desplazamiento en los valores de
ajuste o del plano coincide con la posición real de la pieza a elaborar
– regresar al menú manual con <ABORT>

El punto cero de la máquina puede desplazarse en <Setup>, <Valores de
ajuste de la máquina >, < Eje X/Y: coordenadas iniciales>.
Aplicación:
– al trabajar con calibres de ajuste, topes especiales, etc.
– desplazamiento del punto cero del sistema de medición de detección de

bordes
El punto cero del plano de elaboración puede desplazarse al punto cero de la
máquina con el comando (G51), con la detección de bordes o con las teclas
manuales.
– Si está conectada la detección de bordes no se tiene en cuenta el

comando (G51).
– Si se dispone de (G51) no se tienen en cuenta las coordenadas iniciales.

El comando (G51) se programa en el editor Din (Data) o en Bysoft.
3.2.1 Ir al punto 0 con <STOP CYCLE> y la tecla <HALT>

Con la tecla <STOP CYCLE> y luego <HALT> en el teclado de la máquina se
va primero al punto cero (incluso después de una detección de bordes).
Aplicación:
para planos de corte que contengan un código de giro cuyo punto cero no se
conozca
MMC_V15_C_ES.fm 61
Menú MANUAL
3.3 Modo manual
Los ejes sólo pueden desplazarse a través del aparato de manejo manual.
Esta función está bloqueada durante el servicio de corte y el botón
desactivado, en color claro, excepto en caso de ejecutar <STOP PART> o
<STOP SERVICE>.
Punto de referencia para los valores reales de la visualización en pantalla:
– Se trata de la posición actual tras conectar la instalación o reinicializar

CNC.
– Después de ir a referencia, es el punto cero de la máquina.
– Después de ir al punto cero, son las coordenadas iniciales.
– Tras iniciar un plano de elaboración, es el punto cero del plano (se define
por las coordenadas iniciales, (G51) o detección de bordes).
3.3.1 Posicionamiento aproximado usando las teclas

Los ejes se desplazan mientras se tengan pulsadas las teclas de los ejes.
3.3.2 Posicionamiento de precisión con rueda de mano

La tecla <AJUSTE MANUAL > no es autoenclavadora. Mientras se tiene
pulsada la tecla con una mano se selecciona con la otra la tecla del eje
deseada para la dirección de desplazamiento. Desplace luego el eje elegido
con la rueda de mano sin soltar la tecla.
3.3.3 Avance
Hay tres velocidades diferentes activas:
– posicionamiento rápido y aproximado con herramienta levantada

(<Setup>, <Valores de ajuste de la máquina >, <Avance con modo
manual con cabezal elevado >). Para ello tiene que tomarse el eje Z
como referencia
– posicionamiento lento y de precisión con herramienta bajada (<Setup>,

Valores de ajuste de la máquina, Avance con modo manual con cabezal
bajado).
– Velocidad de corte según los parámetros activos si se pulsa <BURN> y

la tecla de dirección correspondiente
En el eje de giro, el avance se refiere a la velocidad angular. La velocidad
cambia en el perímetro dependiendo del radio de la pieza a elaborar. Este se
lee del último plano de elaboración cargado o del que esté activo. En el caso
de que no se trate de un programa de tubos se adopta el valor en el menú
<Setup>, <Valores de ajuste>, <Radio del tubo>.
62 MMC_V15_C_ES.fm
Menú MANUAL
INDICACIÓN
En el modo manual sólo se tienen en cuenta los avances con amplitud de paso
de 133. Ello significa que el avance mínimo posible es de 133 mm/min, luego
266 mm/min, etc. El servicio automático adopta correctamente el avance
indicado. Con ello se obtienen diferencias en comparación con <Avance
cortar> con los mismos valores predefinidos. Tenga en cuenta estas
divergencias cuando determine los parámetros en modo manual.
3.3.4 Servicio Master

¡Sólo para el personal de servicio con formación!
Puerta plegable Puerta levadiza

(Bysprint) (Bystar, Bylas)
Parada de emergencia
Desbloquear la puerta de
protección
Interruptor maestro
! ADVERTENCIA
Ponerse gafas de protección ¡Categoría de láser 4!
Cuando esté la puerta de protección abierta se reducen todos los

accionamientos de los ejes (par de giro). Además se cierra el Shutter y se
asegura contra su apertura. En el control láser MCS en el armario del gas se
MMC_V15_C_ES.fm 63
Menú MANUAL
presenta el mensaje <Shutter locked>. Para poder trabajar en este estado con
el aparato de manejo manual es necesario poner el interruptor de llave en su
posición izquierda. Sólo puede activarse una función cada vez. En el aparato
de manejo manual hay que mantener semipulsada la tecla de confirmación
(combinada por la parada e emergencia) y seleccionar simultáneamente la
tecla de función deseada. En este estado, el accionamiento correspondiente
activado tiene un par de giro del 100%. Al soltar la tecla de confirmación o la
tecla de función se vuelven a desacelerar los accionamientos.
! CUIDADO
Pulsando la tecla de confirmación a fondo se dispara la
parada de emergencia.
3.3.5 Recalibrado manual

Función para recalibrar la regulación capacitiva de la distancia de la boquilla
en modo manual. Para ello hay que desactivar y volver a activar la tecla
<TOOL> en el aparato de manejo manual, seleccionar posteriormente <Z+>
(el calibrado se inicia siempre desde la posición de referencia del eje Z). El
calibrado se hace la próxima vez que baje <Z-> el cabezal cortador. Mantener
pulsada la tecla <TOOL> hasta finalizar el calibrado que se ve por volver a
bajar hasta la distancia de boquilla "Cortar".
Tras una interrupción es posible volver a hacer el desplazamiento con el
mando manual a través de <STOP SERVICE>. Al cambiar o limpiar la boquilla
puede volverse a hacer el calibrado en modo manual en cualquier punto de la
chapa o de la placa de calibrar. Tras confirmar la interrupción del servicio
pulsando <CONT> regresa la herramienta automáticamente a la posición de
interrupción (sin desplazamiento del punto cero en el plano de elaboración).
64 MMC_V15_C_ES.fm
Menú MANUAL
3.3.6 Limitación de los movimientos de los ejes

La limitación de los movimientos de los ejes se hace en tres pasos:
1. Interruptores limitadores
El control CNC detiene los accionamientos cuando los ejes sobrepasen un
interruptor limitador (con el aparato de manejo manual es posible desplazarse
fuera de la posición límite).-{}-
2. Interruptor de fin de carrera

El control CNC deja a los accionamientos sin corriente cuando los ejes
sobrepasen un interruptor de fin de carrera (desconectar la máquina, poner en
posición correcta y volver a conectar la máquina).
3. Topes mecánicos.
El recorrido de frenado entre el interruptor de fin de carrera y el tope sólo está
concebido para frenar a velocidad de marcha. ¡Si desplaza usted los ejes a
velocidad de posicionamiento más allá de los interruptores de seguridad, el
choque que pueda sufrir contra los topes puede deteriorar las guías!
MMC_V15_C_ES.fm 65
Menú MANUAL
3.4 auto. Ajustar
Con <ajustar automáticamente> pueden desplazarse los ejes a cuatro

posiciones predefinidas. Esta opción facilita el desplazamiento de los ejes al
ajustar el rayo láser. La máquina va al punto cero tras seleccionar <ajustar
automáticamente> y confirmar con <CONT>. A continuación puede ir a las
posiciones predefinidas en la dirección correspondiente a través de las teclas
de ejes X+, X-, Y+, Y- y <CONT>.
La dimensión de desplazamiento utiliza los valores previos del control
ajustados en <Setup>, <Valores de ajuste de la máquina>, < Eje X/Y: puntos
de ajuste>. Esta función sólo está resaltada y activa en el punto de referencia
o en el punto cero.
3.5 Parámetros activos
Esta función sólo está resaltada y activa durante <modo manual> y <ajustar
automáticamente>. Se activan siempre los parámetros leídos en último lugar
procedentes del menú <Work>.
La función sirve para cambiar parámetros individuales utilizados actualmente
por el CNC y que sean relevantes para el modo manual. Los parámetros
individuales se seleccionan con las teclas del cursor y el valor se cambia con
las teclas numéricas. Se comprueba la plausibilidad de los valores y se envían
al CNC. Se sale del menú con <BACK> pasando a la función precedente
activa. Los parámetros que se cambien aquí sólo tienen efecto en modo
manual y se reponen a su estado original al salir del menú <Manual>.
66 MMC_V15_C_ES.fm
Menú MANUAL
3.6 Diagnóstico
Esta función sirve para el análisis del sistema de la instalación y para el

diagnóstico de eventuales fallos.
Con <BACK> se regresa al menú precedente.
Estadística no implementada
del sistema
Historial CNC Se representen las últimas acciones y reacciones de la

instalación. Éstas son:
– abreviaturas de las funciones ejecutadas por el

operador
– abreviación congruente de todos los estados de

espera
– todas las interrupciones del sistema y los fallos

Cut-Buffer Representación de la memoria actual de trabajo del CNC.
Buffer de Representación del buffer actual de incrementos del CNC.

incrementos
Buffer POS Representación del buffer actual de posición del CNC.
Control Prom Representación de la suma horizontal de los segmentos de

código como archivo de texto para comprobar la integridad de los
Proms.
Guardar R- Esta función sirve para hacer una instantánea de un estado

Dump (defectuoso) de la instalación. Para ello se guardan los archivos
necesarios en un disquete en la unidad de disco A.
Cargar R- Esta función sirve para la reconstrucción de un estado

Dump (defectuoso) de la instalación. Para ello se cargan los archivos
necesarios de un disquete en la unidad de disco A. Esta función
sólo es accesible para usuarios que dispongan de la contraseña
correspondiente.
MMC_V15_C_ES.fm 67
Menú MANUAL
68 MMC_V15_C_ES.fm
Menú PARAM
4. Menú PARAM
Este menú se presenta pulsando la tecla <Param>. El menú está activo sólo
durante la elaboración del plan de corte (después de pulsar la tecla <Start
Work> en el menú <Work>). Todos los parámetros de proceso disponibles
están guardados en el directorio "Param" del disco duro del PPC como
parámetros estándar.
Antes de comenzar con la elaboración, el CNC lee el respectivo plano de corte
y un archivo de parámetros de proceso. En el menú <Param> sólo se tiene
acceso a los parámetros de proceso disponibles en el CNC.
En el menú <Param> se dispone de las siguientes funciones:
– Modificar parámetros individuales (también durante la elaboración). Los

parámetros se adoptan en la próxima ocasión lógica.
– Leer en el CNC un nuevo archivo de parámetros. Puede elegirse

libremente la unidad de disco y el directorio para el archivo de arranque.
– Guardar el archivo de parámetros disponible como archivo en un

espacio de almacenamiento de libre elección en el CNC.
– Se dispone de cuatro potenciómetros de software. Estos pueden ser

asignados a cuatro parámetros diferentes de libre elección.
MMC_V15_D_ES.fm 69
Menú PARAM
En PARAM se dispone de los siguientes puntos de menú:

DATOS CARACTERÍSTICOS DEL MATERIAL / HERRAMIENTA
PARÁMETROS DE MODO CONTINUO
PARÁMETROS ESPECIALES
PARÁMETROS DE SERVIO A IMPULSOS
PARÁMETROS DE SERVICIO DE GRABADO
PARÁMETROS MACRO PARA MODO CONTINUO 1 / 2
PARÁMETROS CUTCONTROL l
Informaciones adicionales
Con las teclas Page up / Page dn se selecciona el punto deseado. Los
parámetros se presentan en una lista con su unidad y valor. En otra columna
se presenta el enlace de un parámetro con uno de los cuatro potenciómetros.
Los parámetros individuales se seleccionan con las teclas del cursor y el valor
se cambia con las teclas numéricas. Se comprueba la plausibilidad de los
valores que tienen que estar dentro de una gama de valores definida
previamente. Los valores que estén fuera de dicha gama provocan la emisión
de un mensaje: <Por favor, dé un valor que esté entre los límites min. y max.>.
No se puede hacer otra entrada de datos hasta que no se confirme el mensaje
de error con <OK>.
4.1 Datos característicos del material / herramienta
Como datos característicos del material / herramienta se entienden los valores

de ajuste y los valores característicos del material, del láser y del cabezal de
corte (véase el capítulo "Láser" y "Conducción de rayo"). Los datos
característicos se memorizan y cargan junto con otros parámetros.
Material
Grupo
(por ejemplo grupo de material según DIN)
Abreviado DIN
(por ejemplo designación abreviada de material según DIN)
Número de material
(por ejemplo número de tipo según DIN)
Espesor
(mm)
Grosor del material
70 MMC_V15_D_ES.fm
Menú PARAM
Identificación
(por ejemplo codificación específica de la empresa)
Proveedor / Cliente
(por ejemplo proveedor del material)
Observación 1
Observación 2
Observación 3
Cabezal de
corte
Cabezal: 3.75/5.0/7.5/10.0
(pulgadas)
Distancia focal de la lente de enfoque
Posición focal
(mm)
Posición del punto focal en el material
Perforación de boquilla
(mm)
Especificación de la boquilla (por ejemplo 1.0)
Tipo de boquilla
Descripción de la boquilla (por ejemplo HK 10)
Láser
Potencia
(vatios)
Potencia del láser
Corriente de descarga
(mA)
Corriente de descarga del láser a la potencia indicada
Presión de servicio
(mbar)
Presión de servicio del láser
Composición de gas del láser
Composición de la mezcla de gases del láser (He, C02, N2)
MMC_V15_D_ES.fm 71
Menú PARAM
4.2 Parámetros de modo continuo
INDICACIÓN
En el tipo de control LCS/Lascon3 se prescinde del parámetro <Potencia base

del láser>
Avance modo continuo:

(mm/min)
Avance teórico en servicio continuo (activo entre las funciones de la máquina
M4 y M5). Al copiar el plano del MMC al CNC se copia el valor de la dirección
"F" en ese parámetro (si existe, ese valor tiene que estar en el axioma G29 ya
que en caso contrario no puede activarse).
Tiempo de perforación en modo continuo:

(s)
Tiempo de perforación al perforar en servicio continuo. Al copiar el plano de la
entrada a la memoria de trabajo se copia el valor de la dirección "Q" en ese
parámetro (si existe, ese valor tiene que estar en el axioma G29 ya que en
caso contrario no puede activarse).
Tipo de perforación en modo continuo:

1 = Táctil
El tipo de perforación se utiliza principalmente para chapas delgadas (acero/
inox.).
– Ventajas: protección de boquillas y lentes, breve duración de

perforación
– Inconveniente: Los agujeros de perforación son algo más grandes que

si se hacen a partir de <Distancia de boquilla en perforación>
La potencia del láser se eleva de potencia láser 0% a <Potencia láser en
perforación> en el momento en que se genere la señal <Palpador sobre
chapa> (15mm sobre la superficie). Simultáneamente se adopta <Velocidad
en perforación> (5000mm/min). Usando <Perforación táctil> pueden surgir
reflexiones en materiales altamente reflectantes que pueden llegar a destruir
el espejo adaptivo (opcional).
2 = Cota Z
El tipo de perforación se utiliza principalmente para chapas gruesas (acero >
6mm).
– Ventaja: protección de boquillas y lentes, cráteres de perforación planos

y breve duración de perforación Al incidir el rayo láser no enfocado al
100% se produce un fuerte calentamiento de la superficie. Con ello
aumenta también la absorción de la radiación láser. La <altura de
elevación de boquilla> debería ser de al menos 40 mm.
72 MMC_V15_D_ES.fm
Menú PARAM
Aplicación especial:
Perforar chapas con recubrimiento de lámina. Con ello se funde la lámina en
el punto de perforación y ya no puede hincharse. La <altura de elevación de
boquilla> debería ser de al menos 40 mm.
La potencia del láser aumenta en el momento en que comience a bajar el
cabezal cortador a partir de la cota Z. En el caso de que la posición actual no
esté en la cota Z, el eje Z se desplaza a la cota Z (determine la cota Z en
<Parámetros especiales>, <Altura de elevación de boquilla>).
Usando <Perforación a partir de cota Z> pueden surgir reflexiones en
materiales altamente reflectantes que pueden llegar a destruir los
componentes ópticos.
3 = Boquilla
La potencia láser se eleva cuando se llegue a <Distancia de boquilla en
perforación>.
4 = Perforación circular
Después de la perforación se corta con la mitad de la velocidad de <Avance

cortar> un círculo de 2 mm alrededor del punto de perforación y de regreso
hacia el centro. El agujero que se obtiene así permite hacer luego con más
facilidad el corte final definitivo. La perforación circular está sólo activa en
servicio continuo. En caso necesario debe ponerse el tiempo de perforación a
cero.
Sin embargo, el círculo de 2 mm y el corte inicial siguiente hacia el contorno

se cortan en el tipo de servicio elegido para ello. La posición en el agujero
cortado no es apropiada para hacer una nueva regulación de la distancia de
la boquilla. Evite hacer una nueva regulación seleccionando en los parámetros
la misma distancia de boquilla para la perforación y para el corte. En el caso
de que seleccione diferentes tipos de servicio para la perforación circular y
para el contorno deberá observar que ambos juegos de parámetros tengan la
misma distancia de boquilla.
MMC_V15_D_ES.fm 73
Menú PARAM
Distancia de boquilla en perforación:

(mm)
Distancia que hay entre la boquilla y la pieza a maquinardurante el proceso de
perforación .
Distancia de boquilla en corte:

(mm)
Distancia que hay entre la boquilla y la pieza a maquinar durante la
elaboración .
Potencia láser en perforación:

(%)
Potencia del láser activa durante el tiempo de perforación (en tantos por ciento
de la potencia nominal del láser).
Potencia láser en corte:

(%)
Potencia del láser (en tantos por ciento de la potencia nominal del láser) al
cortar en servicio normal con avance teórico.
Modulación:
(%)
Adaptación de la potencia del láser al trabajar con avance reducido (acelerar,
frenar y reducción de avance en radios, ángulos y cortes iniciales). El valor
porcentual determina la velocidad (en tantos por ciento del avance teórico) a
partir de la cual debe reducirse la potencia (lineal).
Potencia base del láser:

(%)
La potencia base del láser es el valor mínimo al que la modulación puede
reducir. El valor porcentual se refiere a la potencia nominal del láser.
Seleccione para la elaboración una potencia de láser más alta que la potencia
básica. La modulación no funciona cuando la potencia láser sea igual o inferior
a la potencia básica.
Texto de tipo de gas

Línea de comentarios: Aquí, por ejemplo, se puede escribir la asignación del
tipo de gas a los números de gas (si, por ejemplo, el oxigeno está conectado
al <Canal de gas 1> y el nitrógeno al <Canal de gas 2>, en la línea de
comentario podría escribirse: 1 = O2, 2 = N2).
Canal de gas en perforación:

Selección de tipo de gas para <Perforar>.
74 MMC_V15_D_ES.fm
Menú PARAM
Canal de gas de corte:

Selección de tipo de gas para el proceso <Cortar>.
Presión gas de perforación en modo continuo:

(bar)
Presión del gas para el proceso <Perforar>. Una presión del gas para perforar
superior a 10 bar para el canal del gas 1 de baja presión hace que se emita el
mensaje <Error de parámetro>.
Presión gas de corte en modo continuo:

(bar)
Presión del gas para el proceso <Cortar>. Una presión del gas para cortar
superior a 10 bar para el canal del gas 1 de baja presión hace que se emita el
mensaje <Error de parámetro> y es inadmisible.
Rampa de gas perforación/corte:

(s)
Rampa de la presión del gas de presión de perforación a presión de corte al ponerse
en marcha. Este parámetro se utiliza para cortar sin óxido. La presión correcta del gas
depende del avance de corte. La presión del gas aumenta de forma lineal un cierto
tiempo tras la perforación normal o la perforación circular. La rampa de gas sólo se
ejecuta cuando.
– el valor para el tiempo de perforación sea > 0
– se realice tanto la perforación como el corte en servicio continuo
– se utilice el mismo gas para perforar y para cortar
– la presión de perforación sea menor que la presión de corte
Presión gas Standby:

(bar)
Presión del gas para la función <Standby>. Esta función <Standby> sólo está
activa durante el posicionamiento antes de la elaboración y entre varias
elaboraciones. Con ello queda asegurado que queden siempre garantizadas
la pureza del gas de proceso y la limpieza de la lente. Simultáneamente, el
cabezal de corte tiene disponible la presión necesaria para perforar sin tiempo
(protección de lente). El tipo de gas activo tiene que coincidir con el próximo
tipo de gas necesario ya que, si no, se dispara el proceso de purga automática
(<Valores de instalación gas de purga> en el menú <Setup>).
Avance Y desplazamiento en ángulos:

(mm/min)
Velocidad al elaborar ángulos de tubos y perfiles en el eje de giro.
MMC_V15_D_ES.fm 75
Menú PARAM
Radio de herramienta:
(mm)
El radio de herramienta equivale a la mitad de la anchura de la ranura de corte.
Mida la anchura de la ranura de corte en cortes de prueba. Cuando se utilicen
chapas de mayor grosor debería definirse su profundidad debido a que los
lados de la ranura de corte en dirección vertical no son exactamente paralelos.
El valor puede indicarse con 2 decimales. Este parámetro está activo cuando
el plano contenga las funciones G41 / G42 (compensación de herramienta a
la izquierda/ a la derecha).
! CUIDADO
La presión mínima del gas que se necesita tiene que ser
siempre de al menos 1.5 - 2 bar (protección de lente). Si
la presión del gas es demasiado alta se pierde
innecesariamente gas en los recorridos de
posicionamiento.
76 MMC_V15_D_ES.fm
Menú PARAM
4.3 Parámetros especiales:
Estos parámetros sirven para optimar la calidad de elaboración cuando se

tengan piezas de geometría especial (pequeños radios, ángulos, piezas muy
pequeñas, transiciones, piezas con formas geométricas complicadas, etc.).
Ángulo límite para tiempo de pausa:

(grados)
Sólo activo cuando también se haya activado <Tiempo de pausa>.
3
2
– v : dirección de elaboración
– β : el ángulo b designa los cambios de dirección entre rectas en una

geometría de piezas.
Cuando el ángulo actual del cambio de dirección β1 o β2 en un ángulo sea
mayor que el valor <Ángulo límite para tiempo de pausa>, entonces se frena
en el ángulo a un avance de 0 mm/min a través del parámetro <Factor de
frenado>. Con la función <Tiempo de pausa> se espera. Una vez transcurrido
el tiempo de pausa, vuelve a acelerarse a avance teórico con el valor <Factor
de aceleración>. Esto se utiliza principalmente con chapas gruesas de acero
(> 6 mm).
El parámetro no se activa cuando el ángulo del cambio de dirección sea menor
que el valor <Ángulo límite para tiempo de pausa> (en las chapas delgadas de
< 6mm, por ejemplo, se da un valor superior a 175°).
Cuando el ángulo de la punta del contorno (β3) ser inferior a 15° se coloca
automáticamente un radio en la punta del contorno. Así no se ejecuta el
parámetro <Ángulo límite para tiempo de pausa>. El radio se adopta del
parámetro <Radio de herramienta> que es uno los parámetros activos. El
avance en el radio depende del parámetro <Factor dinámico>.
Tiempo de pausa:
(ms)
Sólo activo cuando también se haya activado <DWELL>.
Duración del avance 0 en ángulos.
Permite poder soplar el material fundido para que no desvíe el chorro de gas
y pueda fluir en dirección vertical a través de la ranura de corte. Aplicación en
chapas gruesas. Optimice el tiempo de pausa haciendo pruebas de
elaboración. Elija un tiempo de pausa lo más corto posible para no aumentar
innecesariamente la acción térmica en el ángulo.
MMC_V15_D_ES.fm 77
Menú PARAM
Tolerancia de ángulo:
(mm)
E
P1
P2
Se utiliza principalmente para chapas delgadas (< 6mm). La <Tolerancia de

ángulo> está activa en todos los ángulos en los que no esté activo el
parámetro <Ángulo límite para tiempo de pausa> y cuya punta de contorno no
sea menor a 15°.
El momento de inercia de masa de los ejes de elaboración hace que al
elaborar cambios de dirección, el recorrido de la línea real de corte diverja de
la forma geométrica predeterminada.
El control tiene en cuenta las sobre-oscilaciones de los ejes compensándolas
al controlar los accionamientos a lo largo de una fase de los ángulos (en el
dibujo entre P1 y P2). Cuando menor sea la tolerancia en la forma geométrica,
tanto más lento es el corte del ángulo. Optimice el valor para la <Tolerancia
ángulo> haciendo pruebas de elaboración. No elija una tolerancia menor a la
necesaria para obtener la precisión deseada.
Factor dinámico:
El control calcula el avance máximo en radios, según la fórmula que se
expone más abajo, como función de radio en contorno y desviación de cuerda.
Este valor se compara luego con el avance teórico. El valor más pequeño se
toma como avance actual.
– v = 900 × Df × R × ∆S
– v : avance max. dinámico [mm]
– Df: factor dinámico [-]
– R : radio [mm]
– ∆S: desviación de cuerda [mm]/1000

Optimice el factor dinámico haciendo pruebas de elaboración cuando corte
piezas con radios pequeños.
En la tabla puede verse hasta qué dimensión de radio puede cortarse con
avance teórico con una desviación constante de cuerda de 10µm. El avance
se reducirá convenientemente cuando se tengan que cortar radios más
pequeños.
78 MMC_V15_D_ES.fm
Menú PARAM
Tabla de dimensiones de radios:
Avance Factor dinámico
[mm/min] 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1 1.2 1.3
1000 1.37 0.77 0.49 0.34 0.25 0.19 0.15 0.12 0.10 0.09 0.07
2000 5.49 3.09 1.98 1.37 1.01 0.77 0.61 0.49 0.41 0.34 0.29
3000 12.35 6.94 4.44 3.09 2.27 1.74 1.37 1.11 0.92 0.77 0.66
4000 21.95 12.35 7.90 5.49 4.03 3.09 2.44 1.98 1.63 1.37 1.17
5000 34.29 19.29 12.35 8.57 6.30 4.82 3.81 3.09 2.55 2.14 1.83
6000 49.38 27.78 17.78 12.35 9.07 6.94 5.49 4.44 3.67 3.09 2.63
7000 67.22 37.81 24.20 16.80 12.35 9.45 7.47 6.05 5.00 4.20 3.58
8000 87.79 49.38 31.60 21.95 16.12 12.35 9.75 7.90 6.53 5.49 4.68
9000 111.11 62.50 40.00 27.78 20.41 15.63 12.35 10.00 8.26 6.94 5.92
10000 137.17 77.16 49.38 34.29 25.20 19.29 15.24 12.35 10.20 8.57 7.31
11000 165.98 93.36 59.75 41.50 30.49 23.34 18.44 14.94 12.35 10.37 8.84
12000 197.53 111.11 71.11 49.38 36.28 27.78 21.95 17.78 14.69 12.35 10.52
Factor de aceleración corte inicial

(m/s2)
Cuando las condiciones dificulten el arranque después de la perforación, con
este parámetro se puede conseguir una mayor seguridad de proceso. Cuando
la aceleración de corte inicial sea inferior a 0,1 y al < Factor de aceleración
Contorno>, entonces se cortará el corte inicial sin modulación.
– activo con perforación estándar
– inactivo al grabar, soldar, calentado previo, corte común (M18) así como
con <Tiempo de perforación> con valor 0
Factor de aceleración:
(m/s2)
El factor de aceleración influye en la precisión de los contornos después del
cambio de dirección. Este valor puede influir en las características de corte en
dicha área, debido a que la presión del gas de proceso no es proporcional al
avance. Un aumento del valor da como resultado un trayecto de aceleración
más corto, la reducción del factor da como resultado un trayecto de
aceleración más largo.
MMC_V15_D_ES.fm 79
Menú PARAM
Factor de frenado:
(m/s2)
El factor de frenado influye en la precisión de los contornos antes del cambio
de dirección. Este valor puede influir en las características de corte en dicha
área.
Tiempo de espera antes de elaboración:

(s)
Tiempo de espera entre la perforación y la elaboración:
– Para que el gas de proceso pueda lograr la presión
– Enfriamiento del punto de perforación en chapa gruesa antes del corte

inicial
– Estando conectada la función <Soplado transversal> se determina la

duración del soplado con <Tiempo de espera antes de elaboración>.
p
[bar]
ps
pe
dt t [s]
pe: presión de perforación

ps: presión de elaboración
dt: tiempo de espera
Altura de elevación de boquilla

(mm)
Distancia entre la punta de la boquilla y la pieza a mecanizar al hacer el
posicionamiento (<Altura de elevación de boquilla> que también se usa de
forma abreviada como <Cota Z >).
Aplicación:
Para evitar colisiones con piezas volcadas al hacer el posicionamiento,
proceso óptimo de perforación.
Altura de elevación antes de girar tubo:

(mm)
Distancia entre la punta de la boquilla y la pieza a mecanizar cuando se mueve
el eje de giro.
80 MMC_V15_D_ES.fm
Menú PARAM
Aplicación:
En la elaboración de tubos redondos y rectangulares, así como de perfiles es
necesario elevar el cabezal antes de hacer el giro para evitar que la pieza a
mecanizar pueda chocar con el cabezal al girar.
Dimensión de campo con SENSOR-Off:

(mm)
Estando <SENSOR-OFF> activado se produce un desplazamiento por los

sectores de contorno dentro de un cuadrado alrededor del punto de
perforación con la longitud de borde <Dimensión de campo con SENSOR-OFF
>, sin exploración capacitiva ni táctil.
Al hacer una perforación flotante no se tiene en cuenta la función <SENSOR
OFF>.
SENSOR-Off en perforación: 0=desconectado, 1= conectado:

El proceso de perforación puede seleccionarse como parámetro de corte
<Sensor-Off- en perforación: 0=desconectado, 1= conectado>. El tipo de
perforación puede utilizarse también con tubos redondos y rectangulares.
Durante el proceso de perforación, el cabezal de corte detecta la altura de la
chapa antes de cada perforación. El próximo proceso de perforación se hace
ya con la regulación de altura desconectada hasta la altura detectada. Con ello
no se reconocen ya salpicaduras de perforación y el eje Z corta limpio. Este
parámetro está desconectado de forma estándar.
! CUIDADO
El eje Z no reconoce la chapa al descender con la
regulación de altura desconectada. ¡Es desplazamiento
se hace a ciegas hasta la altura detectada!
Inicio y final del corte en voladizo: 0=desconectado, 1= conectado:

Al hacer una perforación normal, el posicionamiento se hace con dos ejes y la
perforación con uno. Con <inicio y final del corte en voladizo: 0=desconectado,
1= conectado> se puede cortar rápidamente. Al finalizar el corte, el
posicionamiento a la próxima figura se hace con tres ejes. Adicionalmente se
pone el parámetro <Tiempo de perforación> a cero y puede hacerse también
la perforación voladiza. Además, los tiempos de espera <Tiempo de
perforación> y <Tiempo de espera antes de elaboración> no se tienen en
cuenta.
MMC_V15_D_ES.fm 81
Menú PARAM
Al hacer el corte inicial y final en voladizo hay que diferenciar dos casos:
– Posicionamiento con dos ejes y cabezal cortador bajado
– Posicionamiento con tres ejes (posicionamiento con perforación

simultánea)
Descripción del posicionamiento:
1. Hacer el corte inicial y final en voladizo (con dos ejes y cabezal cortador
bajado)
Chapa
Cuando se haya integrado en el plano de corte a través del software de
programación BYSOFT <posicionar sin elevación> o en el DinEditor
(M06=conectado & M07=desconectado), entonces el posicionamiento entre
los contornos se hace con dos ejes con <Distancia de boquilla en corte>.
Simultáneamente se activa el comando <Tiempo de espera antes de
posicionar sin elevación> en el menú <Setup>. Esta variante de elaboración
se denomina "Posicionamiento con dos ejes".
INDICACIÓN
Cuando se utilice neblina de aceite no se ejecuta el posicionamiento con dos

ejes. El tipo de perforación determina la forma con la que se hace la
perforación.
2. Hacer el corte inicial y final en voladizo con perforación de tipo táctil (tres
ejes)
Chapa
Esta variante de posicionamiento se denomina "Posicionamiento con tres
ejes". Para el posicionamiento con tres ejes se utilizan los tres ejes
simultáneamente.
Bajo las siguientes circunstancias no se cortará ni elevará con tres ejes, sino
normal:
– Al final de la figura
– Al superar el parámetro de recorrido max. de posicionamiento con poca

altura de elevación
– Tras cambiar el tipo de perforación por impulso (M14/15)
82 MMC_V15_D_ES.fm
Menú PARAM
INDICACIÓN
No se tiene en cuenta el parámetro Distancia de boquilla en perforación.
3. Hacer el corte inicial y final en voladizo con distancia de boquilla (tres

ejes)
Chapa
Estas funciones se ejecutan en los tipos de perforación cota Z, boquilla y

círculo. Los parámetros <Altura de elevación boquilla> y <Distancia de boquilla
en perforación> son también determinantes para el tipo y la altura de la
perforación. Cuando estén activos Crossjet, círculo o perforación por impulso
se hace una parada sobre el punto de perforación y se perfora.
INDICACIÓN
Aquí sí se tiene en cuenta el parámetro Distancia de boquilla en perforación.
4. Corte final en voladizo (tres ejes)
Chapa
Haciendo la entrada del tiempo de perforación todos los tipos de perforación
obtienen su función normal
MMC_V15_D_ES.fm 83
Menú PARAM
Ajustes y aplicación del corte inicial y final en voladizo
Descripción Ajustes Aplicación
1. Corte inicial y final en Tiempo de perforación = 0 seg. Acero con un grosor de

voladizo (con dos ejes y hasta 1,5mm
Inicio y final del corte en voladizo =
cabezal cortador bajado)
conectado Aluminio/ Inox. con un
grosor de hasta 1mm
M6/M7 en el programa
2. Hacer el corte inicial y final Tiempo de perforación = 0 seg. Acero con un grosor de 2-
en voladizo con 3mm
Altura de elevación de boquilla = max.
perforación de tipo táctil
12mm Aluminio/ Inox. con un
(tres ejes)
grosor de hasta 1,5-3mm
Tipo de perforación = 1 Táctil
conectado
3. Hacer el corte inicial y final Tiempo de perforación = 0 seg. Acero con un grosor de 2-
en voladizo con distancia 3mm
Altura de elevación de boquilla = max.
de boquilla (tres ejes)
12mm Aluminio/ Inox. con un
grosor de hasta 1,5-3mm
Tipo de perforación = Boquilla / Cota Z /
Círculo
conectado
4. Sólo corte final en voladizo Tiempo de perforación > 0 seg. Es posible usar en todos los
(tres ejes) grosores para reducir el
Altura de elevación de boquilla = hasta
tiempo secundario y para
valor max.
optimar las perforaciones en
Tipo de perforación = Todos diferentes materiales y
grosores.
Distancia de boquilla en perforación =
hasta valor max.
conectado
84 MMC_V15_D_ES.fm
Menú PARAM
Directivas para el corte inicial y final en voladizo

Para utilizar correctamente el corte inicial y final en voladizo es necesario
observar algunas condiciones. La siguiente tabla puede servir como directiva
para la optimización de los programas:
Altura de
Material y grosor Longitud mínima Corte inicial y final
elevación de
de chapa de corte inicial en voladizo
boquilla (mm)
Acero de hasta 3mm Dos ejes

1,5mm
Acero de 2-3mm 5mm o 1,5 - 2 x Tres ejes 3-10mm

grosor de chapa
Inox/aluminio/ 3mm Dos ejes

diversos hasta
1mm
Inox/aluminio/ 5mm o 1,5 - 2 x Tres ejes 3-6mm

diversos 1,1 -3mm grosor de chapa
Al hacer el corte inicial y final en voladizo se calculan los contornos

individuales para convertirlos en un único elemento de contorno. Ello significa
que los cambios en los parámetros (por ejemplo, avance, conectar
microsujeción, tipo de perforación, etc.) se adoptan con retardo (aunque hay
varias excepciones individuales). Al hacer el corte inicial y final en voladizo no
puede cambiarse dinámicamente el número x del parámetro <Limpieza
después de x perforaciones: 0=off, >0=on>.El valor válido al principio de los
contornos voladizos se mantiene hasta el final del corte.
La velocidad de corte no debería superar los 6m/min al hacer cortes iniciales
y finales en voladizo, ya que, si no, el eje Z no tiene suficiente tiempo para
bajar. La velocidad de corte puede aumentarse cuando se prolonguen
convenientemente las longitudes de corte inicial.
Es necesario seguir teniendo en cuenta no superar el trayecto máximo de
posicionamiento. Al posicionar sin elevación, éste tiene una longitud max.
de 100mm y al posicionar con tres ejes, un max. de 200mm.
Los cortes iniciales y finales en voladizo hacen que se ensucie la boquilla más
rápidamente. Por ello es conveniente conectar la limpieza de boquilla. Sin
embargo, la lente no está sometida a un mayor ensuciamiento.
Cuando no puedan cumplirse las condiciones según la tabla de más arriba
será necesario prescindir de los cortes iniciales y finales en voladizo. Sin
embargo, existe también la posibilidad parcial de aplicar los cortes iniciales y
finales en voladizo dentro de una pieza sirviéndose de un macro de proceso.
MMC_V15_D_ES.fm 85
Menú PARAM
Desviación de cuerda:
(µm)
El control convierte a todos los elementos de arco de la geometría de la pieza

en segmentos rectos. La desviación de cuerda (∆s) es una medida para
determinar la precisión con la que los segmentos rectos se aproximan a los
arcos. Cuanto menor sea la desviación de cuerda, tanto mejor es la
aproximación y tanto mas lento es el cálculo del control. Por ello no debe elegir
una desviación de cuerda menor a la necesaria para obtener las tolerancias
deseadas.
Anchura de las microsujeciones:

(mm)
Teniendo la achura (b) de las microsujeciones ajustada óptimamente, las

figuras pueden extraerse de la chapa con una ligera presión de la mano.
Determine usted la anchura óptima haciendo pruebas de elaboración ya que
esta depende del material y del grosor de la pieza.
Tipo de perforación - Microsujeción

1 = Modo continuo
2 = Impulso
3= Sin Tiempo
Tipo de perforación detrás de la microsujeción. En M80 previo a M5 ya no se
perfora más después de la microsujeción.
86 MMC_V15_D_ES.fm
Menú PARAM
Tiempo de nebulización de aceite antes de perforar:

(s)
Antes de cada perforación se rocía con neblina de aceite, durante el tiempo
seleccionado, la posición de perforación a partir de <Altura de elevación de
boquilla> (Cota Z). Utilice neblina de aceite para reducir la adhesión de escoria
a la chapa al perforar chapas gruesas. El valor 0 tiene asignado el caso
especial "sin aceite".
Soplado transversal después de perforación:

0 = desconectado
Sin soplado transversal.
1 = conectado
Soplado transversal después de perforación durante el <Tiempo de espera
antes de elaboración>. Al hacer la perforación, el gas de proceso expulsa
hacia arriba material fundido de la cavidad de perforación. Cuanto más grueso
sea el material tanto más salpicaduras hay y tanto mayor es el riesgo de que
las salpicaduras fundidas lleguen a la boquilla y se peguen a ella. Utilice el
soplado transversal para que se lleve el material fundido.
MMC_V15_D_ES.fm 87
Menú PARAM
4.4 Parámetros de modo por impulsos
Los tipos de servicio por impulso se describen en el capítulo "Láser"; en el

capítulo "Elaboración” se exponen una clasificación y posibilidaes de uso. Hay
que diferenciar entre parámetros de impulso para cortar y parámetros de
impulso para perforar.
INDICACIÓN
En el tipo de control MCS/SSI no se necesitan dichos parámetros para el

servicio de corte y perforación:
– Selector de impulsos: 1 = Normal (NP), 2 = Super (SP), 3 = Mega (MP)
– Anchura de impulso Super

El parámetro < Anchura de impulso Normal> se ha dividido ahora en los
parámetros <Anchura de impulso de perforación> y <Anchura de impulso de
corte>.
INDICACIÓN
En el tipo de control LCS/LASCON3 no se necesitan dichos parámetros para

el servicio de corte y perforación:
– Selector de impulsos: 1 = Normal (NP), 2 = Super (SP), 3 = Mega (MP)
– Anchura de impulso Super
– Potencia base del láser en modo impulso:

El parámetro < Anchura de impulso Normal> se ha dividido ahora en los
parámetros <Anchura de impulso de perforación> y <Anchura de impulso de
corte>.
88 MMC_V15_D_ES.fm
Menú PARAM
MODO DE PERFORACIÓN
Tiempo de perforación en modo a impulsos

(s)
Tiempo de perforación del láser al perforar en modo a impulsos (activo entre
M14 y M15)
Distancia de boquilla en perforación:

(mm)
Distancia que hay durante la perforación entre la boquilla y la pieza a
maquinar.
Presión del gas de perforación a impulsos:

(bar)
Presión del gas de perforación según el tipo de gas en el canal del gas para
perforar en servicio continuo
Selector de impulsos:
1 = Impulso Normal (NP)
2 = Super (SP)
3 = Megaimpulso (MP)
Potencia láser en perforación:

(%)
Potencia láser al perforar en servicio a Impulsos o Superimpulsos. El valor
porcentual se refiere a la potencia máxima del láser.
Frecuencia inicial de impulsos perforación:

(Hz)
Número de impulsos por segundo con la potencia láser seleccionada al
comenzar a perforar
Frecuencia final de impulsos perforación:

(Hz)
La frecuencia de impulsos aumenta durante el tiempo de perforación de la
frecuencia inicial de impulsos a la frecuencia final.
Anchura de impulso Normal:

(µs)
Anchura del impulso normal en microsegundos
Anchura de impulso Super:

(µs)
Anchura del impulso Super en microsegundos
MMC_V15_D_ES.fm 89
Menú PARAM
MODO DE CORTE
Avance en modo a impulsos:

(mm/min)
Avance teórico en servicio a impulsos (activo entre las funciones de la
máquina M12 y M13).

(mm)
Distancia que hay entre la boquilla y la pieza a maquinar durante la
elaboración .
Presión del gas de corte a impulsos:

(bar)
Presión del gas de corte según el tipo de gas en el canal del gas para cortar
en servicio continuo
Selector de impulsos:
1 = Impulso Normal (NP)
2 = Super (SP)
3 = Megaimpulso (MP)
Frecuencia de impulsos Cortar:

(Hz)
Número de impulsos por segundo con la potencia láser seleccionada en
servicio a impulsos
Anchura de impulso Normal:

(µs)
Anchura del impulso normal en microsegundos. Seleccione una anchura de
impulso (en segundos) que sea menor de 1 dividida por "Frecuencia de
impulsos Cortar" (utilizando valores superiores se trabaja en servicio
contínuo).
Anchura de impulso Super:

(µs)
Anchura del impulso Super en microsegundos
Potencia láser en corte:

(%)
Potencia del láser al trabajar en servicio a impulsos en tantos por ciento de la
potencia nominal del láser.
90 MMC_V15_D_ES.fm
Menú PARAM
Potencia base del láser a impulsos:

(%)
La potencia base del láser es el valor mínimo al que se reduce la potencia del
láser durante la pausa de impulsos. El valor porcentual se refiere a la potencia
nominal del láser. En servicio de impuso normal, la potencia del láser se
reduce a la potencia base durante las pausas de impulsos (entre los impulsos).
Radio de herramienta en modo a impulsos:

(mm)
El radio de herramienta equivale a la mitad de la anchura de la ranura de corte.
Mida la anchura de la ranura de corte en cortes de prueba. El valor puede
indicarse con 2 decimales. Este parámetro está activo cuando el plano
contenga las funciones G41 / G42 (compensación de herramienta a la
izquierda/ a la derecha).
MMC_V15_D_ES.fm 91
Menú PARAM
4.5 Parámetros de servicio de grabado
Significado de cada uno de los parámetros para el grabado y el calentado

previo (función REPETIR):
Avance en modo de grabado:

(mm/min)
Avance teórico al grabar activo entre las funciones de la máquina M16
(imperativamente con M4) y M5. Se utiliza para el grabado o el calentado
previo de chapas esmaltadas (activa en la función <REPEAT>).
Distancia de boquilla en grabado:

(mm)
Distancia que hay entre la boquilla y la pieza a maquinardurante el grabado o
el calentado previo .
Canal de gas en grabado:

Selección de tipo de gas para el tipo servicio ”Grabar"
Presión del gas de corte en modo de grabado:

(bar)
Presión del gas de corte según el tipo de gas en el canal del gas para grabar
Potencia láser en grabado:

(%)
Potencia láser reducida para el grabado o el calentado previo de chapas
esmaltadas (activa en la función <REPEAT>).
Tipo de grabado:
1 = Modo continuo
Potencia constante láser–modo continuo preseleccionada para grabar
2 = Modulación
Grabar con potencia láser modulada en dependencia del avance
92 MMC_V15_D_ES.fm
Menú PARAM
4.6 Parámetros macro para modo continuo 1/2
Aplicación Macroprogramación:
A las figuras individuales (círculos, rectángulos), contornos (ángulos, radios) y
elementos (radios parciales) pueden asignárselas un macro de proceso. Para
poder utilizar macros de proceso es necesario haber añadido al programa
BYSOFT o al Din-Editor los comandos G10 - S1 o S2 (macro de proceso 1 /
2). El juego G10 se inserta delante del comando M04. Con G10 - S0 se
desconecta el macro de proceso. Al leer un parámetro de corte, los datos son
idénticos con los valores de modo continuo. Los parámetros adquieren validez
a partir de la posición correspondiente. Los cambios de velocidad (frenar/
acelerar) se ejecutan en los axiomas precedentes o siguientes al macro de
proceso. El macro de proceso puede modificarse dinámicamente durante el
proceso de corte.
Las siguientes aplicaciones pueden realizarse utilizando macros de proceso.
– Corte rápido con pocas exigencias en la calidad de bordes.
– Elaboración de contornos complejos, cambios complicados de dirección,

etc.
– Agujeros individuales que tengan talones de corte de entrada demasiado

cortos.
– Para agujeros más pequeños con un grosor de material de 0,5 -2 es

suficiente reducir el avance y la presión del gas en un 10 - 30%
Los siguientes parámetros pueden utilizarse para macros:
Denominación del macro:

Secuencia de caracteres para detalles más concretos del macro
Avance:
(mm/min)
Los parámetros se describen bajo <Parámetros en modo continuo>

(mm)
Posición focal:
(+/- mm)
Los parámetros se describen bajo <Datos característicos material/
herramienta>
MMC_V15_D_ES.fm 93
Menú PARAM
Potencia del láser:

(vatios)
Los parámetros se describen bajo <Datos característicos material/
herramienta>
Modulación:
(%)
Presión de gas:
(bar)
Canal de gas:
Tiempo de perforación:
(s)
Radio de herramienta:
(mm)
94 MMC_V15_D_ES.fm
Menú PARAM
4.7 Parámetros CutControl
Umbral de calibrado Canal de gas 1/2

Aquí se registra la señal básica obtenida del parámetro <Umbral de calibrado
Canal de gas 1/2> en el menú <Setup>.
4.8 Informaciones adicionales
Informaciones adicionales que sin embargo no tienen ninguna influencia en el

proceso de elaboración.
Línea de comentarios: Línea de información
Rom / Ram – Versión: por ejemplo P6111
Fecha de creación de
parámetros: por ejemplo 21.11.2000
4.9 Pot. 1,2,3,4 asignado
A un parámetro seleccionado con el cursor se le asignará el potenciómetro de

software correspondiente, siempre y cuando el parámetro admita el uso
razonable del potenciómetro. Pueden elegirse libremente cuatro parámetros y
asignarles un potenciómetro a cada uno. El parámetro sólo puede modificarse
con un potenciómetro durante el proceso de corte.
4.10 Seleccionar Param.
Se abre una ventana de selección con acceso a todas las unidades de disco y
directorios, donde puede elegirse un archivo de parámetros. Como valor
preestablecido se da la extensión *.* a todos lo archivos. Hay disponibles otras
extensiones adicionales a elegir:
*.c*, *.a*, *.b* , *.d*, *.s*, *.*
En la ventana Tipo de archivo puede modificarse el valor preterdeminado.
MMC_V15_D_ES.fm 95
Menú PARAM
4.11 Guardar Param
Los parámetros que se hayan modificado o adaptado pueden guardarse bajo

el mismo nombre sobreescribiendo los datos anteriores o pueden guardarse
bajo otro nombre cualquiera en un directorio de libre elección. Para ello se
abre una ventana de selección con acceso a todas las unidades de disco,
directorios y a los archivos seleccionados a través de las extensiones de libre
elección.
Parámetros:
- *.a* / *.a*;*.b * / *.c* / *.c*;*.d* / *.s* / *.*
96 MMC_V15_D_ES.fm
Menú DATA
5. Menú DATA
Este menú se presenta pulsando la tecla <Data>. En el menú <Data> se tiene

la posibilidad de leer un parámetro de proceso, cambiarlo o crear un parámetro
propio de proceso a través de <Param.>.
Pulsando el botón <Explorador> se ejecuta el explorador de Windows. En este
menú también puede ejecutarse el programa editor DinEdit.
5.1 DinEdit
Con la tecla <S1> se ejecuta el editor <DinEdit>, que es un programa

autónomo de edición. La pantalla de inicio del programa tiene un gráfico con
el rótulo "DinEdit" para poder diferenciarlo mejor de MMC. Aquí pueden
representarse los planos de elaboración de forma gráfica o como código NC.
MMC_V15_E_ES.fm 97
Menú DATA
5.1.1 Gráfico
El plano de elaboración elegido o editado se representa gráficamente. La

aplicación <Gráfico> muestra todas las dimensiones del plano de elaboración.
Simulación
(aún no está activa)
Seleccionar contorno
Función de zoom
Las funciones de zoom se presentan en la barra de símbolos al poner en
marcha el programa DinEdit. En la lista de símbolos se presentan las
funciones <Zoom in>, <Zoom out> así como <Zoom 100%>. El tamaño del
gráfico puede cambiarse también a través de las teclas <+>/<-> del teclado del
PC o de la máquina.
Zoom in
Se amplía el contenido visualizado en la pantalla.
Zoom out
Se reduce el contenido visualizado en la pantalla.
Zoom 100%
El contenido de la pantalla se presenta en tamaño estándar.
Desplazar
Con las teclas de dirección del teclado del PC o de la máquina puede moverse
el gráfico horizontal y verticalmente
98 MMC_V15_E_ES.fm
Menú DATA
Entrada en la lista Job

Los planos de corte que se modifiquen tienen que guardarse posteriormente.
Una vez guardados se activa el botón <entrada en la lista Job> en la barra de
símbolos. Pulsando sobre dicho botón se registra el plano de elaboración
directamente en la lista Job.
Nuevo Prog. NC:

Esta función abre una ventana vacía del editor en la que se puede crear un
nuevo plano de elaboración.
Seleccionar Prog. NC:

Para poder seleccionar un programa NC que se debe elaborar se abre una
ventana de diálogo que tiene acceso a todas las unidades de disco, directorios
y archivos seleccionados a través de funciones de ampliación.
Guardar Prog. NC:

Los programas NC que se hayan modificado pueden salvarse con su nombre
actual o con un nombre diferente.
5.1.2 Editor DATA
El editor permite cambiar y crear valores, comentarios y eventuales entradas

de archivos de parámetros en el programa NC sirviéndose del teclado del
CNC o del PC. El editor funciona como programa autónomo y sólo puede
ejecutarse con el MMC en marcha. Está dividido en seis columnas de
direcciones.
MMC_V15_E_ES.fm 99
Menú DATA
Direcciones
El editor trabaja utilizando registros.
Las funciones G son funciones preparatorias.
Las columnas X e Y contienen coordenadas. La columna R está reservada
para los radios.
Cada vez que se salga del editor se comprueba automáticamente la
plausibilidad de los datos. Sin embargo tiene que comprobar usted mismo si
los datos indicados pueden elaborarse razonablemente. Preste especial
atención a
– Errores de escritura en los números de las funciones M y de las

funciones G
– Cambios en posicionmientos que hagan que los ejes se desplacen a los

topes finales
Compruebe usted el plano editado con <GRAFICO>, para poder reconocer los
fallos visibles en el gráfico (recomendado ).
Dirección "N"
Numeración correlativa de las líneas. Cada vez que se inserte una línea
vuelven a numerarse de nuevo todas las líneas.
Dirección "G"
Los números admitidos y su significado se exponen en la tabla de más abajo.
Los números pueden sobreescribirse y suprimirse. Los números de
direcciones que falten se traspasan por sucesión.
Dirección "X" e "Y"
Coordenadas o dimensiones. Estos valores pueden sobreescribirse,
suprimirse o traspasarse.
Dirección "R"
Radio de círculo, de ángulo o de tubo. Estos valores pueden sobreescribirse,
suprimirse o traspasarse.
Dirección "I" y "J"
Centro de círculo de arcos circulares. Los valores pueden sobreescribirse,
suprimirse o traspasarse. Sólo se salta a estas columnas si no se ha definido
previamente un radio ni un arco circular.
Dirección "+"
Funciones adicionales. Es posible utilizar diferentes funciones adicionales, en
dependencia de las funciones G. Estas aparecen en el orden indicado en una
línea y en la misma columna, con letra y valor. Estos valores pueden
sobreescribirse, suprimirse o traspasarse.
Ir a N
Esta función permite saltar a un número de dirección N determinado.
100 MMC_V15_E_ES.fm
Menú DATA
Modificar
Los datos en el campo seleccionado actualmente pueden modificarse.
Marcar
Copiar
Insertar
Funciones de edición para insertar un axioma.
Introduce un axioma vacío en la posición deseada.
Suprimir
Funciones de edición para suprimir axiomas.
Se borran los axiomas desde el número de línea Nxxxx hasta Nzzzz.
Varios
Esta función contiene funciones de zoom así como una función para actualizar
los números de las líneas.
Zoom 100%
El contenido de la pantalla se presenta en tamaño estándar.
Zoom in
Se amplía el contenido visualizado en la pantalla.
Zoom out
Se reduce el contenido visualizado en la pantalla.
Actualizar código N
Los números de líneas de un programa NC modificado se listan en modo
ascendente.
5.1.3 Lista de las direcciones definidas
Código Significado Formato Unidad
A Número de orden 05
C Ángulo de giro de la figura en escalonamiento +0320 (grados)

graduado
F Velocidad de avance en caso de interpolación 05 (mm/min)
G Condición de ruta (dirección G o función G) 02
H Número de ciclos de programa 05
I Coordenada X centro de círculo + 0520 (mm)
J Coordenada Y centro de círculo + 0520 (mm)
L Número de subprograma 03
MMC_V15_E_ES.fm 101
Menú DATA
Código Significado Formato Unidad
M Función adicional 02
N Número de axioma 06
O Código de giro (0=0°, 1=90°, 2=180°, 3=270°; 03

sólo tras G52)
P Número de programa (programa principal) / 05

Número de figura (subprog.)
C Tiempo de perforación diverge de parámetro 0210 (s)
R Radio 0520 (mm)
U Coordenada de giro + 0320 (grados)
X Coordenada X (programa princ.) / Dimensión + 0520 (mm)

X (subprog.)
Y Coordenada Y (programa princ.) / Dimensión + 0520 (mm)

Y (subprog.)
Z Altura de elevación Z diverge de parámetro 0520 (mm)
INDICACIÓN
En el caso de que en <SETUP>, <Valores de ajuste de la máquina> haya

elegido la unidad de medida inch (pulgadas), entonces tendrán las direcciones
I, J, R y X, Y, Z el formato (+) 0430 inch.
Los contenidos de la dirección que no estén en la tabla no están definidos y el
control no los tiene en cuenta. Con ello pueden obtenerse resultados
involuntarios debido a errores de escritura.
Las máquinas Bystronic no disponen actualmente de aplicaciones razonables
conocidas para la dirección Q.
El módulo de software Bytube en Bysoft calcula el valor Z para la altura de
elevación adicional antes de la función girar tubo. La dimensión Z calculada
depende de las dimensiones del tubo.
Dirección O con código de giro Dirección C con indicación de grados
Y Y
O1 C57.27
YO YC
X X
XO XC
102 MMC_V15_E_ES.fm
Menú DATA
5.1.4 Funciones G
– En aquellas direcciones asignadas que están entre paréntesis, el control

adoptará el valor prefijado cuando no se haga una entrada de los
valores numéricos a través del teclado.
– En todas las otras direcciones asignadas es imprescindible indicar los

valores numéricos a través del teclado. En caso contrario puede ser que
se interrumpa la elaboración (mensaje de error "Datos defectuosos en la
memoria").
– La entrada de la dirección M es optativa.
Indicaciones sobre cada una de las funciones

En la dirección G0, el control adopta el avance del parámetro <Velocidad de
posicionamiento>.
En las direcciones G1 hasta G3, el control adopta el avance de los parámetros
Cortar, Grabar o Soldar, dependiendo del tipo de elaboración (G10 - G12).
A partir de este valor teórico, el control calcula el avance actual teniendo en
cuenta el
– <Factor de aceleración>
– <Factor dinámico> y <Tiempo de pausa> en el caso de que estos

parámetros estén activos.
En las direcciones G11 (grabar) y M16 (potencia reducida), el control utiliza
valores fijos para los siguientes parámetros especiales, independientemente
de los valores predeterminados:
Ángulo límite Tiempo de pausa 175
Tolerancia de ángulo 0.08
Factor de aceleración 1
Factor de aceleración corte inicial 1
Relación de las funciones G

La lista siguiente contiene una relación de las funciones G.
MMC_V15_E_ES.fm 103
Menú DATA
5.1.5 Lista de las funciones G
Código Direcciones asignadas Descripción
0 XY Posicionar
1 XYM Recorrido recto
2 XYRM Arco de forma circular en el sentido de las

agujas del reloj (principio, final y radio)
3 XYRM Arco de forma circular en el sentido opuesto

al de las agujas del reloj (principio, final y
radio)
2 XYIJM Arco de forma circular en el sentido de las

agujas del reloj (principio, final y centro)
3 XYIJM Arco de forma circular en el sentido opuesto

al de las agujas del reloj (principio, final y
centro)
4 M Comando de la máquina sin desplazamiento

de ejes (por ejemplo: G0 X50 Y100 G4 M1)
(10) Cortar (valor predeterminado; programar sólo

para volver a cambiar de grabar o de soldar).
Con G10 en unión con S1 ó S2 se activa un
macro de proceso.
11 Grabar
12 Soldar
(17) Elaborar piezas en nivel XY (valor

predeterminado; programar sólo para volver
a cambiar de eje de giro).
20 Elaborar tubos redondos con eje de giro
23 Elaborar tubos rectangulares con eje de giro
28 XYL(P) Inicio de subprograma para figura individual
29 XY(P)H(A)(F)(Q) Inicio de programa principal (X e Y son

necesarios para la detección de bordes)
40 Compensación del radio de herramienta

anulada
41 Compensación del radio de herramienta a la

izquierda.
42 Compensación del radio de herramienta a la

derecha
51 XY(R)(U)(Z) Coordenadas del punto cero del programa

principal
104 MMC_V15_E_ES.fm
Menú DATA
Código Direcciones asignadas Descripción
52 XY(R)(Z)LO(T)C Las coordenadas del punto cero del

subprograma (en relación con el punto cero
del programa principal), O y C se excluyen
recíprocamente
85 XYRU Eje U, ángulos, ningún movimiento X o

movimiento proporcional
(R es el radio de redondeo calculado, U es el
nivel de destino)
86 XYRU Eje U, ángulos, llegan oblicuos y salen

derechos
nivel de destino)
87 XYRU Eje U, ángulos, llegan derechos y salen

oblicuos
nivel de destino)
98 Fin de subprograma
99 Fin de programa principal
5.1.6 Funciones M
Efecto antes y
Código Significado Validez después de la
función G
1 Interrupción programada en el caso Axioma tras

de que esté activo <STOP SELECT>
4 Elaborar conectado global antes
5 Elaborar desconectado global después
6 Posicionamiento bajado conectado global antes
7 Posicionamiento bajado global después

desconectado
8 Agua de refrigeración conectada global / antes

flotante
9 Agua refrigerante desconectada global / después

flotante
10 Exploración desconectada global antes
11 Exploración conectada: global después
MMC_V15_E_ES.fm 105
Menú DATA
Efecto antes y
Código Significado Validez después de la
función G
12 Cortar por impulsos conectado global antes
13 Cortar por impulsos desconectado global después
14 Perforar por impulsos conectado global antes
15 Perforar por impulsos desconectado global después
16 Potencia reducida M4 hasta antes

M5
17 Pausa Axioma antes de
18 Perforar sin tiempo de perforación Axioma antes

teniendo en cuenta los parámetros <
Rampa de gas perforación modo
continuo / cortar> y <Factor de
aceleración corte inicial>
19 Señal adicional de interrupción Axioma antes

conectada
20 Señal adicional de interrupción Axioma después

conectada
21-28 Puntos de almacenamiento Bysmart
30,32 Funciones libres, conectar axioma / antes

directamente flotante
31, 33 Funciones libres, transconectar axioma / después

flotante
40, 42 funciones libres, confirmación Axioma antes
41, 43 funciones libres, confirmación Axioma después
50, 52 funciones libres, confirmación / Axioma antes

<CONT>
51, 53 funciones libres, confirmación / Axioma después

<CONT>
80 Microsujeción después
5.1.7 Validez de las funciones M

Axioma
La función está activa para el axioma que contenga la función.
global
La función queda activa a partir del axioma que contenga el comando
”conexión” y se desactiva al encontrar el axioma que contenga el comando
”desconectar”.
106 MMC_V15_E_ES.fm
Menú DATA
Flotante
La función está acoplada a una señal externa que también puede encontrarse
dentro de la elaboración de una dirección G (véase un ejemplo en el siguiente
apartado "Funciones libres")
Funciones libres
Las funciones libres sirven para coordinar procesos y aparatos específicos del
cliente con la elaboración en la máquina láser.
Es posible utilizar numerosas y variadas aplicaciones, de las que ponemos
algunos ejemplos a continuación como ilustración:
Conectar directamente
Estas funciones actúan de forma análoga a las funciones " Agua refrigerante
conectar/desconectar" (M8 y M9)
– En combinación con los axiomas G1 hasta G3, estas funciones actúan

de modo flotante. Los números M pares actúan antes del axioma, los
impares después del axioma.
– Estos comandos M actúan de forma estática antes de M4, tras M5 y en

combinación con G4.
Ejemplo de utilización de una función M flotante: un dispositivo de apriete para
un trabajo de soldadura está equipado con interruptores de aproximación para
evitar colisiones con el cabezal. Al aproximarse el cabezal se suelta el
dispositivo de apriete, y cuando vuelva a alejarse el cabezal, el dispositivo
vuelve a apretar.
Confirmación
Estas funciones actúan de forma análoga a la "Señal adicional de
interrupción".
Provocan siempre una interrupción en el desarrollo de la elaboración. La
elaboración vuelve a reanudarse al llegar la señal de confirmación. Al cortar se
interrumpe el corte y se hace el corte final, siempre y cuando sea necesario.
M42/43 hacen principalmente que se eleve la herramienta hasta la dimensión
máxima Z.
Ejemplo de utilización de una función M con confirmación: taladrador externo.
El taladrador emite la señal de confirmación al terminar de taladrar.
Confirmación o <CONT>
Estas funciones actúan de forma análoga a "Paro opcional", pero son
independientes de <STOP SELECT>.
Provocan siempre una interrupción en el desarrollo de la elaboración. La
elaboración vuelve a reanudarse al llegar la señal de confirmación o al pulsar
la tecla de confirmación. Al cortar se interrumpe el corte y se hace el corte final,
siempre y cuando sea necesario. M52/53 hacen principalmente que se eleve
la herramienta hasta la dimensión máxima Z.
MMC_V15_E_ES.fm 107
Menú DATA
Ejemplo de utilización de una función M con confirmación o <CONT>: control

externo de calidad de la elaboración sin operador a través de la medición de
temperatura. La elaboración se interrumpe al superarse la temperatura
máxima y queda interrumpida hasta que se confirme.
5.2 Explorador
A través de esta barra de símbolos se ejecuta el explorador de Windows 95.

Sirve especialmente para copiar, desplazar, cambiar de nombre, buscar y
suprimir cualquier tipo de datos. Su utilización implica saber utilizar Windows.
5.3 Param
Aquí pueden crearse parámetros, modificarse y guardarse. Sin embargo,

éstos no tienen ninguna influencia en el proceso de corte que esté en marcha.
Estos datos no se transmiten al CNC.
108 MMC_V15_E_ES.fm
Menú SETUP
6. Menú SETUP
Este menú se presenta pulsando la tecla <Setup>. El menú <SETUP>

contiene los valores de ajuste de la máquina, el láser, la detección de bordes,
microsujeciones, así como los valores de ajustes de eventuales máquinas con
otras opciones. Por ejemplo, las curvas características de la óptica adaptiva.
El menú está formado por varias páginas pudiendo saltar de una a otra con las
teclas <Page up> y <Page dn>.
MMC_V15_F_ES.fm 109
Menú SETUP
6.1 Valores de ajuste de la máquina
Avance con comando manual cabezal alto:

(mm/min)
Avance para posicionamiento aproximado en modo manual, cabezal en
referencia.
Avance con comando manual cabezal bajo:

(mm/min)
Avance para posicionamiento preciso y para trabajar en modo manual,
cabezal bajo. Permanece activo mientras se tenga pulsado <Z->. Pulsando
además <BURN>, se cambia automáticamente al valor "Avance en modo
continuo" en los parámetros de proceso.
Avance de referencia:
(mm/min)
Avance al desplazarse a referencia Este avance está limitado a 30 m/min
para mantener reducidas las solicitaciones ejercidas sobre las guías al parar.
Avance de posicionamiento:
(mm/min)
Avance al ir a posición, en ajuste automático y al desplazarse al punto cero.
Este avance está limitado por el direccionamiento a 130 m/min. Este avance
no está activo en modo manual.
Aceleración de posicionamiento:
(mm/s2)
Este valor es válido par los ejes X e Y dentro de la gama de valores
presentados.
Unidad de medida del plano:

2 = MM
Unidad de medida en mm
3 = pulgadas
Unidad de medida en pulgadas. Cuando se tenga un plano con la unidad de
medida pulgadas se convertirá a la unidad de medida mm (pero la
visualización se hace en pulgadas). Esta conversión puede provocar en casos
extremos errores de redondeo.
110 MMC_V15_F_ES.fm
Menú SETUP
Calibrar:
1 = 1. Perforación
Calibrado de la primera perforación contenida en el plano
2 = Referencia
Calibrado en punto de referencia
3 = Posición especial
Calibrado en posición predefinida
Eje X: Posición especial:

(mm)
Cota X para definir previamente la posición especial de calibrado
Eje Y: Posición especial:

(mm)
Cota Y para definir previamente la posición especial de calibrado
Eje X: Puntos de instalación:

(mm)
Distancia de los puntos de ajuste en dirección X. Este valor se necesita para
el ajuste del rayo láser (ajuste automático).
Eje Y: Puntos de instalación:

(mm)
Distancia de los puntos de ajuste en dirección Y. Este valor se necesita para
el ajuste del rayo láser (ajuste automático).
Eje X: Punto de servicio:

(mm)
Distancia entre el punto de servicio y el punto cero de la máquina.
Eje Y: Punto de servicio:

(mm)
Distancia entre el punto de servicio y el punto cero de la máquina.
Eje X: coordenada inicial:

(mm)
Distancia entre el punto cero del plano y el punto cero de la máquina. Si el
plano tiene una dirección G51 no se tiene en cuenta el parámetro ”Coordenada
inicial” del eje X.
MMC_V15_F_ES.fm 111
Menú SETUP
Eje Y: coordenada inicial:

(mm)
Distancia entre el punto cero del plano y el punto cero de la máquina. Si el
plano tiene una dirección G51 no se tiene en cuenta el parámetro
<Coordenada inicial del eje X>.
Radio del tubo:

(mm)
Valor predefinido para el radio de tubo en la elaboración con ejes de rotación.
El control lee en el plano de corte el radio de tubo real para convertir la
coordenada Y en movimientos giratorios.
Altura mínima de desplazamiento entre figuras:

(mm)
El valor de calibrado define la altura de elevación al hacer el posicionamiento
entre dos figuras. Con ello aumenta la seguridad de servicio.
Distancia máxima de posicionamiento con elevación reducida:

(mm)
Este valor limita el recorrido de posicionamiento con una altura de elevación
reducida o sin ella. Al superarse el valor <Distancia máxima de
posicionamiento con elevación reducida>, al cortar la escotadura se elevará a
la <Altura mínima de desplazamiento entre figuras>. La limitación sólo tiene
efectos para el corte plano, pero no para tubos. Para este recorrido se
desconecta la función de posicionamiento sin elevación. Al final del corte en
voladizo se eleva durante el posicionamiento a la altura de elevación entre las
figuras. Ello es también de aplicación al inicio de corte en voladizo debido a
que la escotadura es suficiente para la bajada. El parámetro tiene ahora
efectos sólo estáticos y sólo se lee al poner en marcha un programa NC. Los
cambios realizados durante el corto quedan sin efecto.
Detección:
0 = desconectado
Cortar sin exploración de altura. La herramienta se pone exactamente a la
altura deseada. La altura se calcula a partir de los parámetros actuales: altura
de bajada = grosor de material + distancia de boquilla
1 = conectado
Cortar con exploración capacitiva de altura
112 MMC_V15_F_ES.fm
Menú SETUP
6.2 Valor de ajuste de la desconexión automática
Desconectar después de:

0= desconectar
La desconexión automática se activa en el momento en que se indique un
valor mayor a cero.
Condición
– se han elaborado todos los planos de corte
– el cabezal cortador está en referencia

(Véase el manual de instrucciones para obtener más informaciones)
INDICACIÓN
El parámetro tiene que ponerse a cero antes de la primera puesta en marcha

de la máquina.
Apilado:
0 = desconectado
1 = conectado
Sólo activo si se ha montado un dispositivo de carga y descarga.
6.3 Valores de ajuste del láser
Véase en el capítulo "Láser" la descripción de los conceptos utilizados.

Significado de cada uno de los valores de ajuste:
Láser:
0 = desconectado
Desconecta el láser y memoriza la posición de conexión precedente (1-3)
1 = Standby
Desplazarse por plano de corte sin láser, por ejemplo, para hacer pruebas
2 = conectado
Conexión manual del láser
3 = automático
Con este ajuste se pone en marcha el láser en el momento en que se ponga
en marcha la máquina a través del interruptor principal.
MMC_V15_F_ES.fm 113
Menú SETUP
Anchura de impulso individual:

(ms)
Duración de un impulso individual. Este valor se necesita para determinar la
posición focal y el centrado de la boquilla.
Potencia del láser en impulso individual:

(%)
Potencia láser de un impulso individual. Este valor se necesita para determinar
la posición focal y el centrado de la boquilla.
Tiempo de espera obturador abierto/cerrado:

(ms)
Tiempo de retardo entre abrir el obturador y elevar la potencia láser de la
potencia Simmer al valor predefinido (perforar, cortar, impulso). Este tiempo
de espera se necesita para abrir o cerrar el obturador. Depende del aire
comprimido disponible. Determine el valor mínimo de este parámetro para la
máquina aumentándolo paso a paso a baja potencia de impulso y comparando
la penetración. Una penetración máxima equivale a la apertura total del
obturador (véase ”centrado de boquilla”).
Tiempo de aperatura del obturador
Tiempo de espera antes de posicionamiento bajado:

(ms)
Tiempo de retardo entre corte final y proceso de posicionamiento. Se necesita
para hacer el posicionamiento sin elevar el cabezal. Durante este tiempo se
reduce la potencia láser hasta que no deje huellas de grabado al hacer el
posicionamiento.
114 MMC_V15_F_ES.fm
Menú SETUP
6.4 Valores de ajuste del gas de purga
Presión mínima de purga después de cambiar el tipo de gas:

(bar)
La presión del gas de purga puede ajustarse cuando se cambie el canal de gas
durante los diferentes pasos de trabajo. El proceso de purga se ejecuta
también después de un cambio de tipo de corte ejecutado por un macro de
proceso.
Tiempo mínimo de purga después de cambiar el tipo de gas:

(s)
El tiempo de purga del gas puede ajustarse cuando se cambie el canal de gas
durante los diferentes pasos de trabajo. El proceso de purga se ejecuta
también después de un cambio de tipo de corte ejecutado por un macro de
proceso.
Esperar hasta que se reduzca la presión de purga y se obtenga el

factor presión* inicial:
Se comprueba el valor real de la presión y se espera hasta que se haya
conseguido el descenso deseado de la presión, hasta un máximo de 3
segundos. El valor límite es la presión inicial de corte multiplicada por el factor
1,2 - 99. El factor 99 no origina ningún tiempo de espera.
Siempre se utiliza el canal de gas utilizado en último lugar para cortar o
trabajar en modo manual. Durante el corte, el canal de gas Standby queda
determinado automáticamente por la actividad siguiente al corte final. Al
cambiar el tipo de gas se hace el posicionamiento con el nuevo tipo de gas. El
proceso de purga comienza durante el posicionamiento con <Presión mínima
de purga tras cambiar el tipo de gas> , siempre y cuando el tiempo mínimo de
purga no sea (0). El tiempo de purga después de la próxima perforación se
reduce por el hecho de que tras la perforación no se producen más cambios
de tipo de gas.
Tiempo de purga previa después de una interrupción:

(ms)
Es posible purgar después de cada interrupción del corte para mayor
protección de la lente. El tipo de gas y la presión son adecuados para el
siguiente proceso de perforación.
MMC_V15_F_ES.fm 115
Menú SETUP
6.5 Valores de ajuste de la detección de bordes
Determinación de la posición de la pieza a mecanizar en elaboración plana

sirviéndose de la exploración de los bordes de la pieza:
– Ya no es necesario colocar la chapa con topes de posicionamiento
– La parrilla de apoyo sufre menos solicitaciones con chapas pesadas
– La pieza a mecanizar no se araña

Condición previa es que las dimensiones de la chapa equivalgan al menos a
las dimensiones del plano (G29).
El comienzo del trayecto de exploración está determinado por la medida de
distancia en el parámetro <Suplemento a detección> (véase ilustración). El
control calcula el punto cero de la chapa a partir de los puntos de borde
detectados y, dependiendo del valor del parámetro <Detección> , también el
ángulo de los ejes situados en frente de la pieza a mecanizar. Coloca el punto
angular del plano de elaboración (G51) sobre el punto cero calculado de la
pieza y gira el plano para su elaboración, en el caso de que haya calculado el
ángulo a.
No se tendrán en cuenta los parámetros <Coordenadas iniciales de los ejes X
e Y> procedentes de los <Valores de ajuste de la máquina> , ni tampoco una
eventual distancia al punto cero con la dirección G51 en el plano de
elaboración.
Desarrollo del proceso de detección
1. Ir a referencia
2. Calibrar exploración
3. Detección de bordes
4. Ir a punto cero del plano

Respecto a la calidad de la chapa debería observarse que tenga los bordes en
orden y a ser posible en vertical, cuando se necesite una alta precisión de
exploración. En el caso de que esté activo <INHIBIT>, la determinación del
punto cero se hace sólo para la primera chapa. El ángulo a y el
desplazamiento del punto cero se conservan.
Bloquee el posicionamiento en el caso de que su instalación esté dotada de
brazos de posicionamiento (véase el capítulo "Centro de elaboración")
116 MMC_V15_F_ES.fm
Menú SETUP
Detección:
0 = desconectado
Sin detección de bordes
1=X
Detección del borde izquierdo sólo en dirección X. Es el tipo de detección más
rápido. Se utiliza en la alimentación a partir de la mesa de chapas cuando las
chapas se empujen a los topes de la mesa.
2 = X/Y
Detección del punto cero en las direcciones X e Y. Detección con dos trayectos
de exploración. Se utiliza en tipos de alimentación en los que se pueda
prescindir de girar la chapa respecto al eje de la máquina.
3 = X/Y/Ángulo
Detección del punto cero en las direcciones X e Y y cálculo del ángulo de giro
a. Utilización en la alimentación manual o aparato elevador, así como cuando
se pongan altas exigencias en el paralelismo del corte y del borde de la pieza
a mecanizar.
Se determinan un punto de la posición de los bordes en el centro del borde
más corto de la pieza a mecanizar y dos puntos en el borde más largo.
Alimentación de chapas:
Un valor de configuración para las exigencias de material puestas en el
sistema de transporte (PLC) hace que el MMC transmita los datos del material
a través del CNC cuando se vaya a colocar una nueva chapa, de forma
análoga a un servicio con almacén de chapa, pero independientemente de
ello.
Cuando se le demande activamente material al sistema de transporte (PLC)
tendrá que ampliarse con coordenadas iniciales X e Y como axioma G51.
Estando activa la detección de bordes, las coordenadas se calculan a partir del
setup y de la configuración (PLC), según la clase de alimentación de chapas.
Las configuraciones de almacén de chapa y demandas de material al PLC
pueden seleccionarse, siempre y cuando el CNC esté equipado con el sistema
2. DIOCOM necesario para ello.
La alimentación de chapas con detección de bordes puede realizarse desde
cualquier esquina o incluso desde el centro de la mesa de corte. Siempre se
detecta la esquina inferior izquierda de la chapa.
Número Alimentación Número Alimentación
1 delante a la izquierda. 6 centro a la derecha.
2 delante en el centro 7 atrás a la izquierda.
3 delante a la derecha. 8 atrás en el centro
4 centro a la izquierda 9 atrás a la derecha.
5 centro del centro
MMC_V15_F_ES.fm 117
Menú SETUP
Mesa de corte
7 8 9
4 5 6
Chapa
Plano de
cort
1 2 3
Suplemento de detección:
(mm)
La exploración comienza sobre la pieza a mecanizar y se desplaza hacia el
borde (trayecto de exploración). El suplemento de detección z contiene la
tolerancia de posición de la pila de chapas y la tolerancia de alimentación. El
valor tiene que ser inferior a las dimensiones del plano G29.
Recorrido de la detección
Posición cero
del material
Coordinadas de inicio Material Mesa

(Valores de instalación 1)
118 MMC_V15_F_ES.fm
Menú SETUP
Distancia X, dispositivo detector:

(mm)
Debido a que sólo la mitad de la boquilla está sobre metal en el borde de la pieza a
mecanizar, su capacidad es distinta a la de la detección sobre una superficie continua.
El parámetro contiene esa desalineación que se produce al explorar el borde (véase
el valor estándar el protocolo de recepción).
Con este parámetro puede sustituirse también una distancia al margen cuando
el plano de elaboración no la tenga (en la dirección G52).
Distancia Y, dispositivo detector:

(mm)
Análogo a la distancia X.
Avance de detección:
(mm/min)
Velocidad máxima permitida durante la detección. Cuanto más reducida sea
la velocidad tanto más precisa será la detección.
Trayecto parcial de detección:

(mm)
Son trayectos parciales largos durante los cuales la detección capacitiva
reajusta la correspondiente distancia de boquilla. El reajuste permite detectar
chapas rechazadas. El valor 0 tiene asignado el caso especial "sin reajuste".
Trecho de detección Distancia boquilla
Regulación Inicio de la detección
Detección de borde
Para racionalizar la elaboración deberían seleccionarse un suplemento de

detección lo más pequeño posible, un avance de detección lo más alto posible
y los trayectos parciales de detección lo más largos posible. Determine los
valores óptimos realizando mediciones.
Tolerancia de exploración (0= sin puntos de control):

(mm)
La detección de bordes con puntos de control se activa a través del valor en el
setup <Tolerancia de exploración (0= sin puntos de control) )>.
En cada una de las direcciones X e Y se detecta un punto adicional que se
compara con el borde que se está determinando teniendo en cuenta su
posición. En el caso de que uno de los puntos de control diverja por un valor
superior al de la tolerancia, entonces se repite la detección en puntos
ligeramente desplazados.
MMC_V15_F_ES.fm 119
Menú SETUP
Tras 3 intentos fallidos se interrumpe la detección y se emite el mensaje

<Aviso: exploración inexacta >. El aviso se emite durante 5 segundos y luego
se procede a elaborar el plano de corte con la detección más precisa de las 3.
Este proceso se aplica tanto para la detección del punto cero como la
detección de figuras.
! CUIDADO
¡Peligro al detectar los bordes en chapas delgadas!
¡Peligro de colisión!
Kollisionsgefahr!
Blechabstand
Distancia (min.(mínimo
de la chapa 20 mm)20mm)
Cuando se realice la detección de borde en la proximidad de un tope de
elaboración, entonces existe el riesgo de que el cabezal cortador colisione con
el tope de la chapa.
Por ello hay que prestar atención al realizar la detección de bordes para que
la chapa se encuentre como mínimo a una distancia de 20 mm. Así puede
excluirse en cualquier caso que el cabezal cortador colisione con el tope de la
chapa al hacerse la detección de bordes.
120 MMC_V15_F_ES.fm
Menú SETUP
6.6 Valores de ajuste Microsujeciones
Las microsujeciones impiden:
– que se caigan o vuelquen las figuras durante la descarga automática de

la chapa.
– que vuelquen las figuras durante el posicionamiento bajado
– el menoscabo durante el corte final al cortar Inox
Funcionamiento:
0 = desconectado
Sin microsujeciones. Las microsujeciones programadas en el plano de
elaboración no se tienen en cuenta.
1 = conectado
Microsujeción sólo como función adicional en el plano de elaboración: M80
antes de M5 en cualquier punto entre dos elementos de geometría. Con ello
es posible poner varias microsujeciones por borde. El elemento de geometría
de M80 se corta más corto por el valor de la anchura de la sujeción b (véase
ilustración).
2 = automático
El control pone automáticamente dos figuras con dimensiones X entre
<Dimensión mínima en X> y <Dimensión máxima en X>, exactamente una
microsujeción por corte: El control crea en cada corte final una microsujeción
finalizando antes de tiempo el proceso de corte.
3 = Sujeción soldada
Se utiliza una sujeción soldada en lugar de una microsujeción. Este parámetro
tiene que activarse antes de poner en marcha el plano de corte. La función
<Sujeción soldada> es principalmente apropiada para chapas gruesas de
acero ya que las microsujeciones, debido al grosor de las piezas, no pueden
luego quitarse o se quitan muy mal.
Piezas críticas: Dimensión max. en X:

(mm)
Activo solo en "2 = Automático". En el caso de que ponga las microsujeciones
sólo para evitar que vuelquen las piezas, entonces no es necesario utilizarlas
en las dimensiones en X porque son mayores que el doble de la separación
entre las laminillas de la parrilla. El valor 0 hace que no se tengan en cuenta
al cortar en esa dirección.
MMC_V15_F_ES.fm 121
Menú SETUP
Piezas críticas: Dimensión min. en X:

(mm)
Activo solo en "2 = Automático". Las piezas más pequeñas que la < Dimensión
mínima en X> están consideradas como piecería pequeña (escotaduras) que
ya no se van a mecanizar más y que por ello se retiran con el transportador
para piezas pequeñas.
En el caso de que quiera evitar que las piezas pequeñas vuelquen o se queden
allí, entonces tendrán que tener un valor menor al de la separación entre las
laminillas de la parrilla.
Piezas críticas: Dimensión max. en Y:

(mm)
Activo solo en "2 = Automático". El valor 0 hace que no se tengan en cuenta al
cortar en esa dirección.
Piezas críticas: Dimensión min. en Y:

(mm)
Activo solo en "2 = Automático". Las piezas más pequeñas que la < Dimensión
mínima en Y> están consideradas como piecería pequeña (escotaduras) que
ya no se van a mecanizar más y que por ellos se retiran con el transportador
para piezas pequeñas.
Los parámetros, dependientes del material, para la función de microsujeción
(<Anchura de microsujeción>, <Tipo de perforación tras microsujeción>) se
describen en el menú <Parametros especiales>.
6.7 Valores de ajuste Sujeción soldada

La soldadura de microsujeciones sustituye al corte de microsujeciones. No es
posible mezclar los dos modos de soldadura y corte de microsujeciones. Las
microsujeciones soldadas pueden utilizarse a partir de una potencia de láser
de 2,4 kW. Pueden soldarse tanto con oxígeno como con nitrógeno.
Soldar con oxígeno: (acero de construcción)
La superficie del material se calienta y se funde en la ranura de corte. El punto
de soldadura tiene un tamaño de unos 6-8mm. Los materiales deben tener un
grosor de unos 4-12mm para que merezca la pena.
Soldar con nitrógeno (acero inox y de construcción con N2)
La superficie del material se calienta y se funde en la ranura de corte. El punto
de soldadura tiene un tamaño de unos 2-3mm. Los materiales deben tener un
grosor de unos 4-8mm para que merezca la pena.
Básicamente debería soldarse con el mismo tipo de gas que se utiliza para
cortar para evitar retrasos por tiempo de purga que reducirían las ventajas de
la soldadura.
Con <Valores de ajuste sujeción soldada> pueden definirse los parámetros
para la soldadura de microsujeciones. La soldadura de microsujeciones se
activa bajo <Setup>, <Valores de ajuste microsujeción >, <Función: 3=
Sujeción soldada>.Los puntos de soldadura se programan a través de (M80/
M81 Microsujeción).
122 MMC_V15_F_ES.fm
Menú SETUP
Distancia de boquilla:
(mm)
Distancia de boquilla en la posición de soldar
Valores estándar: (en mm)
O2: 50
N2: 8
Desplazamiento de ranura de corte a la parte de desperdicios:

(mm)
El punto de soldadura puede desplazarse desde el centro de la ranura de corte
hacia la parte de desperdicios utilizando una cota de desplazamiento. Ello
permite reducir a un mínimo el riesgo de daños en la pieza cortada debidos al
punto de soldadura en la superficie.
O2 0.8
N2: 0
Canal de gas:
Tipo de gas para soldar. Pueden soldarse tanto con oxígeno como con
nitrógeno.
Presión de gas:
(bar)
Presión de gas durante la soldadura
Valores estándar: (en bar)
O2: 0.2
N2: 0.1
Potencia del láser:

(%)
Potencia del láser durante la soldadura
Valores estándar: (en %)
BTL: 2.2 3.0 4.0
O2: 100 85 60
N2: 50 35 25
MMC_V15_F_ES.fm 123
Menú SETUP
Tiempo de soldadura:
(s)
Tiempo durante el cual el rayo láser pone el punto de soladura en el material
Valores estándar: (en s)
BTL: 2.2 3.0 4.0
O2: 0.6 0.4 0.4
N2: 1 1 1
Corte excesivo:
(mm)
El corte excesivo es el recorrido de corte que sobrepasa la sujeción soldada
programada antes de que el láser ponga la sujeción soldada.
O2: 25
N2:: 6
Trayectoria de reposición a estado anterior a la interrupción:

(mm)
Punto de reanudación antes de soldar - Interrupción
O2: 0
N2: 0
Factor de aceleración:
(m/s2)
Factor de aceleración al ir a la ranura de corte
Valores estándar: (en m/s2)
O2: 3
N2: 3
Rampa de gas en modo continuo:

(s)
Rampa de gas en modo continuo al ir a la ranura de corte
Valores estándar: (en s)
O2 0
N2: 0
124 MMC_V15_F_ES.fm
Menú SETUP
6.8 Valores de ajuste Limpieza de boquilla
Iniciación manual de la limpieza de boquilla

Para su puesta en marcha se activa <Servicio> y si es necesario <HALT>. El
proceso de limpieza puede iniciarse al llegar a la posición de servicio usando
repetidamente la función <Servicio>.
Número de ciclos de limpieza:

La boquilla se limpia pasando x veces por el cepillo de latón. Durante el
proceso de limpieza se conecta el gas de corte. Una vez terminado el proceso
de limpieza se procede a calibrar de nuevo la placa de calibrar.
Limpieza al final del plano de corte:

0 = desconectado
Se prescinde de limpiar la boquilla al final del plano de corte.
1 = conectado
La boquilla se limpia al final del plano de corte antes de ir a referencia.
Limpieza después de x perforaciones:

0= desconectar
Durante la elaboración del plano de corte no se realiza ninguna limpieza de la
boquilla.
>0= conectado
La boquilla se limpia tras el número de perforaciones estipulado en los
parámetros.
Distancia referencia Z - Altura de limpieza:

(mm)
Con este valor se define en qué medida baja el cabezal cortador de la posición
de referencia para limpiar la boquilla.
MMC_V15_F_ES.fm 125
Menú SETUP
6.9 Valores de ajuste óptica adaptiva 1
Tipo de servicio:
0 = Fijo
Se adopta la carrera del espejo del parámetro <Carrera fija del espejo en modo
operativo = 0>.
Constant
Largo de rayo
INDICACIÓN
No se hacen ningún desplazamiento a las líneas características

1 = Corrección focal
En el tipo de servicio 1 se compensan las diferencias de posiciones focales
dentro del área de corte corrigiendo la carrera del espejo en dependencia de
la longitud de rayo. Estas carreras de espejo están memorizadas en los cinco
puntos de líneas características. Véase "curva característica" en el menú
Setup.
Largo de rayo
INDICACIÓN
Se va a curva característica
2 = Corrección focal + posición focal
En el tipo de servicio 2 sólo tiene que añadirse manualmente el parámetro
dependiente del cabezal de corte (distancia focal) <Posición focal Cabezal
cortador> de los <Valores de ajuste Óptica adaptiva > (Setup) a la posición
cero focal del cabezal cortador (posición focal en la punta de la boquilla). Con
ello se encarga el CNC de realizar todos lo ajustes y las correcciones
necesarios.
126 MMC_V15_F_ES.fm
Menú SETUP
El CNC tiene en consideración los siguientes valores:
– <Distancia focal> de los datos característicos del cabezal cortador

(menú Param)
– <Posición focal> de los datos característicos del cabezal cortador (menú

Param)
– <Distancia de boquilla> de los parámetros actualmente activos (menú

Param)
– <Modificación de carrera/foco> Óptica ... (menú Setup)
– <Posición focal Cabezal cortador> Óptica ... (menú Setup)
– Carrera de espejo desde la curva característica a generar actualmente

(menú Setup)
Curva
Carrera espejo característica
Largo de rayo
INDICACIÓN
Se va a curva característica y se corrige posición focal
Carrera fija del espejo en modo operativo = 0:

Con este valor se define la carrera fija del espejo para el modo operativo 0, que
se usa para tareas de servicio. Una carrera negativa (<0mm) genera un espejo
cóncavo, una carrera de espejo de 0mm genera un espejo plano y una carrera
positiva (>0mm) genera un espejo convexo.
Curva característica:
La curva característica se utiliza para compensar las diferencias de posiciones
focales (dependiendo de las propiedades del rayo) dentro de todo el área de
corte. La forma de proceder para equilibrar esta curva característica se
describe más detalladamente en la carpeta de mantenimiento. La longitud de
rayo comienza 400 mm fuera del área efectivo de corte. Regularmente se
reparte cinco puntos de curva característica a lo largo de toda la longitud del
rayo. Los puntos 2, 3, 4, 5 se adaptan a la propiedad de posición focal del
punto 1 a través de la corrección de carera de espejo.
MMC_V15_F_ES.fm 127
Menú SETUP
Modificación de carrera/foco:
(µm/mm)
Este parámetro queda definido por el tipo de espejo adaptivo utilizado y por la
distancia focal elegida. CNC utiliza este parámetro en modo operativo 2 para
convertir todos los valores dependientes de la longitud focal (en mm) en una
carrera en mm.
Posición focal Cabezal cortador:

(mm)
Para poder generar con la carrera de espejo toda la gama de posición focal
que se necesita (en dependencia de la distancia focal), es necesario tener
también en cuenta la gama de carrera negativa de espejo. Ello se logra
añadiendo este valor a la posición cero del cabezal cortador, que luego vuelve
a compensarse con una carrera menor.
6.10 Valores de ajuste Cut Control
Control de proceso:
CutControl controla el proceso de corte del servicio normal en modo continuo.
Las funciones de perforación, corte por impulso, grabado, calentado previo y
macros no van controladas. El control comienza tras el corte inicial y al ir hacia
un <HALT> finalizando con el corte final. Las propiedades del proceso de corte
como modulación, avance angular, etc. no se tienen en cuenta. El eventual
cambio de un valor de CutControl no se activa hasta el próximo ciclo de
control, lo que puede forzarse con <HALT> o haciendo un calibrado.
El control de proceso se hace basándose en la luz emitida por la pieza a
mecanizar. La luz emitida es detectada por un espejo de tres detectores Si. El
espejo y los detectores están montados en la pieza corrediza del cabezal
cortador. Los cabezales de corte van convenientemente identificados con el
adhesivo correspondiente.
Campo de utilización de CutControl
CutControl se utiliza razonablemente con los siguientes materiales y grosores:
– Inox con 1-12mm de grosor
– Acero con 1-6mm de grosor

Determinar umbral de calibrado
El proceso de calibrado se inicia durante un corte bueno, en modo de corte o
manual, poniendo el parámetro <Calibrado durante el corte> en el menú
<Setup> al valor 1. Durante el calibrado se registra una señal cada 20 ms que
se suman para calcular el valor medio. Tras un breve tiempo (unos 2 s), el
control registra el valor obtenido en la misma línea a la derecha. Este es el
umbral de calibrado para el material correspondiente. El valor puede
determinarse también varias veces para controlarlo. Posteriormente es
128 MMC_V15_F_ES.fm
Menú SETUP
necesario escribir manualmente est valor en el parámetro <Umbral de

calibrado Canal de gas 2> en el menú <Param>. Normalmente, el valor
determinado ya no cambia demasiado y sólo es necesario realizar de vez en
cuando controles para comprobarlo.
Cuando se corte otro tipo de material u otro tipo de superficie, entonces será
necesario determinar el nuevo valor.
Tras el calibrado o si se interrumpe antes de tiempo, el valor de ajuste se
repone automáticamente a su valor inicial (= 0).
Valores indicativos para los umbrales de calibrado:
Grosor del material [mm] Inox Acero de construcción
1 300 300
2 300 300
3 300 300
4 300 350
5 300 400
6 350 450
8 450 -
10 480 -
12 550 -
CutControl: 0=desconectado, 1= conectado:

Cortar sin/con control CutControl
Calibrado durante el corte: 0= desconectado, 1= iniciar:

Determinar la señal básica durante un corte bueno en modo de corte o manual.
Umbral de calibrado Canal de gas 1 (O2, sólo en pantalla):

Señal básica determinada durante un corte bueno con canal de gas 1(O2). No
es posible sobreescribir los umbrales de calibrado porque sólo sirven para
presentar los valores obtenidos a través del calibrado. Estos valores tienen
que introducirse manualmente en los parámetros, debiéndose guardar luego
los parámetros.
Umbral de calibrado Canal de gas 2 (O2, sólo en pantalla):

Señal básica determinada durante un corte bueno con canal de gas 2(N2). No
es posible sobreescribir los umbrales de calibrado porque sólo sirven para
presentar los valores obtenidos a través del calibrado. Estos valores tienen
que introducirse manualmente en los parámetros, debiéndose guardar luego
los parámetros.
MMC_V15_F_ES.fm 129
Menú SETUP
6.11 Valores de ajuste detección de bordes con Cut Control
Utilizando la detección de bordes con Cut Control se obtiene una detección

más precisa. La detección capacitiva normal de bordes se amplía en unión con
Cut Control obteniéndose las siguientes ventajas adicionales.
– Tras la detección capacitiva de bordes hay un desplazamiento de unos

5mm fuera del borde de la chapa.
– El láser se conecta con <Detección Potencia de láser> y <Detección

Presión de gas >
– El láser retrocede hasta que el rayo láser toque el borde de la chapa
– La máquina se para y memoriza a través de Cut Control el valor de

detección obtenido
– Luego se pasa al siguiente trayecto de exploración
Detección con CutControl:

(0 = desconectado, 1 = conectado)
Detección de bordes con Cut Control desc./con.
Avance de detección:
(mm/min)
Velocidad de avance al detectar
Distancia de boquilla para detección:

(mm)
Distancia de boquilla óptima para obtener una señal precisa
Canal de gas de detección:

Tipo de gas para detección
Presión de gas de detección:

(bar)
Presión de gas durante la detección
Potencia láser de detección:

(%)
Potencia de láser en tantos por ciento durante la detección
Nivel de detección:
Nivel mínimo de señal para el reconocimiento de la chapa. Puede surgir un
error si el punto de detección se encuentra sobre una parrilla de apoyo.
130 MMC_V15_F_ES.fm
Programa NC – Comentarios y mensajes del sistema
7. Programa NC – Comentarios y mensajes del

sistema
7.1 Programa NC – Comentarios
Los comentarios del programa NC se utilizan como información y para ampliar

el registro de datos operacionales (BDE).
Los comentarios se le asignan a un axioma (función G). Pueden insertarse
detrás del axioma, en la misma línea o en la siguiente. También pueden estar
dentro del axioma, entre palabra y palabra, pero no dentro de éstas. Se
designa como palabra en un axioma a una letra seguida por un número, por
ejemplo: G1, X15, M4.
La utilización de comentarios tiene las siguientes limitaciones:
– Los comentarios que estén delante del primer axioma no se utilizan.
– Cuando un axioma tenga varios comentarios sólo se presentará el

último.
– Los planos de corte que tengan comentarios en las invocaciones de

subprogramas (G52) no pueden elaborarse inversamente debido a la
asignación de comentarios (colocación desfavorable del comentario).
7.1.1 Comentarios válidos:
– N1002G1Y15M4 (Perforación 1)
– N1005G2X10.5Y0 (Arco circular)
– N1100 (Agujero 3) G3X10R30M4 (completo) M5
7.1.2 Comentarios no válidos:
– N1120G3X (Cota X) 10.3Y15R2 (Radio) 00M4
7.1.3 Validez de comentarios visualizados:

Los comentarios se activan en general después del axioma asignado de forma
estática y voladiza, pero con anterioridad a eventuales funciones M, con
excepción de los axiomas G52, invocación de subprograma, así como G98 y
G99, fin de subprograma y programa principal, que se activan antes del
axioma.
MMC_V15_G_ES.fm 131
Se conservan hasta:
– que se haga un nuevo comentario, también es posible una secuencia

vacía ()
– el final del programa principal o de un subprograma
– confirmación de Paro (M1), Interrupción (M19/20), Señal adicional (M40-

53), optativamente
7.2 Mensajes de errores y del sistema
En el capítulo "Láser" se expone una lista de los mensajes del control del láser.
! ADVERTENCIA
Los trabajos en los equipos eléctricos de la máquina
quedan reservados exclusivamente a un electricista
especializado que los hará según las reglas
electrotécnicas.
7.2.1 Estado de fallo del sistema

El estado de fallo del sistema avisa sobre defectos o fallos del sistema por lo
que la instlación no está lista para su uso.
Mensajes del sistema Motivo Forma de proceder
Control no preparado La tensión del circuito Controlar el interruptor de

intermedio ya no puede fusible F2
reactivarse
Reinicializar el CPU
Accionamientos no Servo averiado. Pulsar en el armario CNC la

preparados tecla Reset del CPU y del
Servo
Paro de emergencia Se ha pulsado uno de los Desbloquee el botón en

externo botones en forma de hongo de la parada de
hongo de la <Parada de emergencia girándolo,
emergencia> desconecte el control del
resonador con el interruptor
La cadena de seguridad
de llave y pulse la tecla
de la máquina está abierta
<RESET> en el armario
SPS
Accionamientos Puerta de protección Cerrar la puerta de

bloqueados abierta protección
Interruptor de llave en Girar el interruptor de llave a
posición izquierda la derecha
132 MMC_V15_G_ES.fm
7.2.2 Avisos del sistema

Los avisos del sistema advierten sobre defectos o fallos del sistema por lo que
la instalación está limitadamente lista para su uso.
Advertencia: Error Un fallo en la óptica Servicio de emergencia.

bypos adaptiva en el tipo de Una vez subsanado el fallo
servicio 0=Fijo emite esta de Bypos, activar el tipo de
advertencia pero no activa servicio 1 ó 2.
la parada de emergencia.
Advertencia: No se ha alcanzado la Tras una interrupción de 5

Exploración inexacta precisión exigida al seg. se reanudará el trabajo
detectar bordes con automáticamente. Durante
puntos de control. Al ese tiempo puede
seguir trabajando se interrumpirse el proceso si
utilizarán los valores que no se ha alcanzado la
tengan menos tolerancia.
divergencia.
Aviso de gas La diferencia entre la Comprobar el suministro del

presión de gas disponible gas y sustituir la botella de
y el necesario es menor gas correspondiente.
de 1 bar.
Error eje-W: La frecuencia de vibración Llame al servicio al cliente

libre de la regulación de Bystronic
Frecuencia fuera de la
capacitiva del eje W no se
tolerancia
encuentra en la gama de
frecuencias esperada
antes del calibrado.
Aviso: El Crossjet está en Estacionar el Crossjet.

posición de trabajo pero
Apartar el Crossjet
actualmente no se utiliza.
CutControl: Formación El CutControl ha Adaptar los parámetros (no

de plasma detectado plasma imperativo)
CutControl: Problemas El CutControl ha Adaptar los parámetros,

de corte detectado problemas de limpiar el cabezal (no
corte (plasma). imperativo)
Error transporte PLC Servicio con almacén de Subsanar el fallo en el

chapa: El sistema de sistema de transporte.
transporte PLC- (SPS)
emite un fallo de
transporte de carga o de
evacuación
MMC_V15_G_ES.fm 133
7.2.3 Estados de espera

Los estados de espera se terminan por sí solos, a través de una señal del PLC
o finalizan con <CONT>.
Esperando topes Los topes mecánicos (si

existen) se están
recogiendo.
Esperando material Reanudar la elaboración Seleccione usted <CONT>

sin cambio automático de para volver a reanudar la
mesa elaboración.
Interrumpa usted la
elaboración <ABORT>
Pulse usted <Mat Pos> en
la consola
Esperando apilado Servicio con Bysort, se Cuando se repitan los fallos

está transmitiendo el de transmisión puede
plano de apilado. interrumpirse con
<ABORT>.
Esperando datos de El control espera al

corte programa NC.
Ir a referencia La instalación se desplaza Inicie el movimiento con

a referencia. <CONT>
En servicio manual Interrumpa el proceso
aparece este mensaje <ABORT>
como alarma antes de ir a
referencia.
Desplazar a punto cero La instalación se desplaza Inicie el movimiento con

al punto cero. <CONT>
En servicio manual Interrumpa el proceso
aparece este mensaje <ABORT>
como alarma antes del
punto cero.
Paro opcional M01 La instalación está en una Seleccione usted <CONT>

parada programada con para volver a reanudar la
M1, siempre y cuando elaboración.
esté activa la función
Interrumpa usted la
<STOP SELECT>.
elaboración <ABORT>
Esperando señal La instalación está en una Seleccione usted <CONT>

adicional M19/M20 parada programada. para volver a reanudar la
(M19/20,M40 - M53) elaboración.
Confirmación a través del Interrumpa usted la
PLC o manual. elaboración <ABORT>
134 MMC_V15_G_ES.fm
Detección de costuras El manipulador de tubos Sólo si se dispone del

/ Reiniciar detección intenta reconocer la manipulador de tubos, que
de costuras costura de soldadura. es opcional
Esperando por El detector de costuras va Sólo si se dispone del

detector de costuras a elevarse. manipulador de tubos, que
arriba es opcional
Esperar que finalice el El láser está todavía en Conectar el láser a través

servicio manual del modo manual al arrancar del control de láser en
láser Work o conectar modo servicio CNC.
manual del CNC.
Esperar a que el láser El láser está todavía Interrumpir la espera o Start

esté listo arrancando al arrancar Work con <ABORT>. Es
Work o conectar modo posible usar el modo
manual del CNC. manual sin funciones láser.
7.2.4 Interrupciones (Stopp)

Las interrupciones (Stopps) se ejecutan a través del teclado de la máquina y
tienen que confirmarse con <CONT>, <CONT> externo o <ABORT>
Stop SERVICE Este mensaje aparece Pulse <CONT> para

cuando los ejes están en continuar o <ABORT> para
posición de servicio. cancelar
Stop HALT Este mensaje aparece Pulse <CONT> para

cuando los ejes están continuar o <ABORT> para
parados por un <HALT>. cancelar
Stop CYCLE Este mensaje aparece Pulse <CONT> para

con todas las chapas en la continuar o <ABORT> para
posición de referencia. cancelar
Stop PART Este mensaje aparece Pulse <CONT> para

cuando los ejes están en continuar o <ABORT> para
el punto cero de la pieza cancelar
siguiente.
Stop WORK Este mensaje aparece Pulse <CONT> para

cuando los ejes están continuar o <ABORT> para
delante o detrás de la cancelar
próxima fase de trabajo.
MMC_V15_G_ES.fm 135
Parar en el punto cero Este mensaje aparece El punto cero puede

cuando se haya activado desplazarse en modo
<HALT> con <Stopp manual.
Cycle>. Los ejes están en
Pulse <CONT> para
el punto cero del plano de
continuar o <ABORT> para
corte.
cancelar
Parar al pinchar con Este mensaje aparece Tras seleccionar el punto de

cursor en contorno tras una reanudación con reanudación:
captura de contorno en
Pulse <CONT> para
respuesta a la exigencia
continuar o <ABORT> para
de ir manualmente al
cancelar
punto de reanudación.
Paso individual Este mensaje aparece Pulse <CONT> para

cuando el programa se continuar o <ABORT> para
elabore en pasos cancelar
individuales (línea por
línea del programa).
7.2.5 Confirmaciones
Las confirmaciones sirven para salvaguardar la seguridad del hombre y de la
máquina y tienen que confirmarse con <CONT>, <CONT> externo o
<ABORT>
Continuar forzado Confirmar con <CONT> lo Pulse <CONT> para

siguiente: continuar o <ABORT> para
cancelar
Esperar a material
Parada opcional M01
Esperar a señal adicional
M19/M20
Trabajar inverso no En el caso de que se haya Programe secciones

posible creado todo el plano como individuales de la figura
una única figura, entonces como subprogramas
no puede utilizarse la tecla
INVERS.
¿Movimientos de ejes Confirmación de los Pulse <CONT> para

OK? movimientos en modo continuar o <ABORT> para
manual: cancelar
Ir a referencia
Desplazar a punto cero
Movimientos de ejes en
Inst. automática
136 MMC_V15_G_ES.fm
7.2.6 Parada de emergencia

Las paradas de emergencia interrumpen el corte en modo manual. Es
necesario confirmar con <ABORT>. En determinados casos es posible
realizar un nuevo arranque.
Paro de emergencia Se ha activado el botón Pulse la tecla <ABORT> del

interno <STOP>. MMC
de la máquina ha
reaccionado
Parada de emergencia Se ha activado uno de los Desbloquee el botón en

externa botones en hongo de la hongo de la parada de
<Parada de emergencia> emergencia girándolo,
desconecte el control del
resonador con el interruptor
de la máquina ha
de llave y pulse la tecla
reaccionado
<RESET> en el armario
SPS
Stop por láser El láser no está listo para Ha saltado el interruptor de

el servicio presión del resonador
El flujo del agua refrigerante
es demasiado bajo
Esperar al mensaje "Laser
Ready" en la pantalla del
control del láser o
desconecte el láser con la
llave si ya no lo necesita.
Comprobar el suministro del
aire comprimido
Comprobar la refrigeración
Stop por colisión La boquilla ha tocado la Controlar la distancia de la

chapa al cortar, o la boquilla, limpiar la boquilla.
boquilla está sucia
Sustituir el sensor anular.
El sensor anular táctil se
ha roto.
Stop por final de Se ha sobrepasado el Confirme con <ABORT>, es

carrera X+ interruptor de fin de imposible volver a arrancar
carrera X+, se ha Salga en modo manual del
interrumpido la interruptor de fin de carrera.
elaboración (por ejemplo
porque las coordenadas
estén fuera de la
superficie de trabajo)
MMC_V15_G_ES.fm 137

carrera X- interruptor de fin de imposible volver a arrancar
carrera X-, se ha Salga en modo manual del
estén fuera de la

carrera Y+ interruptor de fin de imposible volver a arrancar
carrera Y+, se ha Salga en modo manual del
estén fuera de la

carrera Y- interruptor de fin de imposible volver a arrancar
carrera Y-, se ha Salga en modo manual del
estén fuera de la

carrera Z+ interruptor de fin de imposible volver a arrancar
carrera Z+, se ha Salga en modo manual del
porque la posición esté
fuera del trayecto del
recorrido)

carrera Z- interruptor de fin de imposible volver a arrancar
carrera Z-, se ha Salga en modo manual del
porque la posición esté
fuera del trayecto del
recorrido)
Parada por limitación El puente ha chocado y ha Saque a mano el puente de

ejes puente roto la cadena de la posición final (interruptor
seguridad. mecánico de muletilla).
Reinciar posteriormente el
CPU y puente-Servo.
138 MMC_V15_G_ES.fm
Parada por limitación El carro ha chocado y ha Saque a mano el carro de la

ejes Carro roto la cadena de posición final (interruptor
seguridad. mecánico de muletilla).
Reinciar posteriormente el
CPU y carro-Servo.
Stop por error Gasjet La presión de gas es Confirme con <ABORT> y

menor que la necesitada cambie la botella de gas
correspondiente
Stop ya que Crossjet El Crossjet se ha roto Confirme con <ABORT> y

no esta en posición cambie el Crossjet
Stop por error de La frecuencia de la Confirme con <ABORT> y

frecuencia eje-W regulación capacitiva del compruebe el cabezal de
eje W es demasiado baja. corte, especialmente por si
Se interrumpe el proceso tiene humedad
de bajada.
Stop ya que control no PLC (CNC) ya no está Confirme con <ABORT>

preparado listo (fallo)
Stop ya que Servo averiado. Pulsar en el armario CNC la

accionamientos no tecla Reset del CPU y del
preparados Servo.
Stop-NC: Error de útil Puerta de protección Confirme con <ABORT> y

de protección abierta compruebe la puerta de
protección y el interruptor de
Interruptor de llave en
llave
posición izquierda
Stop por Watchdog, Un eje se mueve o se ha Pulsar en el armario CNC la

error de parada movido con el dispositivo tecla Reset del CPU y del
de protección abierto. Servo.
Stop por Watchdog, Un fallo de software a Pulsar en el armario CNC la

error CNC provocado la caída del tecla Reset del CPU.
CNC.
Parada NC: Error Sólo es posible conmutar Confirme con <ABORT> y

conmutación máquina a otra máquina virtual en desplace la instalación a
virtual 01 - 03: la referencia y fuera del referencia.
corte o del modo manual.
01 = CNC cortando
02 = CNC en modo manual
03 = CNC no está en referencia
MMC_V15_G_ES.fm 139
Stop por test Durante la elaboración se Controle el plano de corte

plausibilidad ... comparan lo valores
Llame al servicio al cliente
teóricos y reales de la
de Bystronic. Sólo puede
posición de los ejes antes
reiniciarse con limitaciones.
de cada movimiento. La
elaboración se interrumpe
en el caso de que la
posición actual diverja en
más de 5 mm de las
coordenadas del plano.
Puede deberse a un
defecto en el emisor, en la
tarjeta o en el software.
También se indica el eje o
ejes afectados y el lugar.
.. en X al ir al punto de referencia
.. en Y al ir al punto de referencia
.. en X/Y al ir al punto de referencia
.. en X al ir al punto cero
.. en Y al ir al punto cero
.. en X/Y al ir al punto cero
.. en X al perforar
.. en Y al perforar
.. en X/Y al perforar
.. en X al hacer corte final
.. en Y al hacer corte final
.. en X/Y al hacer corte final
Parada a causa test Se ha intentado cortar Comience usted desde el

plausibilidad en Z, tubos rectangulares con principio con el sensor
sensór apagado <Sensor off> activado (setup).
inadmisible
Parada a causa test Bajar sin calibrado previo. Calibrar de nuevo

plausibilidad en Z, no
¡Error de sistema! Llame al servicio al cliente
es calibrado
de Bystronic
140 MMC_V15_G_ES.fm
Parada a causa de test La distancia de frenado Llame al servicio al cliente

de plausibilidad en Z, calculada supera la actual de Bystronic para controlar
distancia de frenado altura de elevación. la configuración.
demasiado corta Motivos:
Normalmente resulta
El eje está mal imposible seguir trabajando.
configurado
Fallo en la frecuencia de
exploración
Parada a causa test Fallo en la frecuencia de Llame al servicio al cliente

plausibilidad en Z, exploración. Motivos: de Bystronic
materiales detectados
Daño mecánico en el
al punto de referencia
cabezal
Mal montaje
Humedad en las
conexiones
Parada por CutControl: Con la detección de Comprobar el cabezal del

No se ha reconocido precisión de CutControl Cut Control y el setup de
ningún borde de chapa no ha podido detectarse detección y repetir el
ningún borde de chapa en proceso.
el área de la detección
capacitiva precedente.
7.2.7 Interrupción de un proceso de corte

Las interrupciones de un proceso de corte exigen la confirmación con
<ABORT>. Es siempre imposible reiniciar.
Ningún inicio en plan Plano defectuoso Corrija el plano de corte en

de corte Bysoft o en Data Editor
Vuelva a leer el plano de
nuevo
Ningún final en plan de Plano defectuoso Corrija el plano de corte en

corte Bysoft o en Data Editor
nuevo
Número de Plano defectuoso Corrija el plano de corte en

subprograma Bysoft o en Data Editor
inadmisible
nuevo
MMC_V15_G_ES.fm 141
Dimensiones del plano Plano defectuoso Corrija el plano de corte en

de corte demasiado Bysoft o en Data Editor
grandes
nuevo
Plano de corte Archivo LCC demasiado Divida el plano de corte y

convertido demasiado grande vuelva a leer el plano de
grande nuevo
Estructura del plano de Fallo en el cálculo previo Corrija el plano de corte en

corte defectuosa de la secuencia de Bysoft o en Data Editor
elaboración debido a un
fallo de lectura o a un fallo
nuevo
de datos en el plano.
Buffer de incrementos Error de software Informe al servicio al cliente

sobrepasado de Bystronic.
Corte plano: Mandril Se ha comenzado con la Interrumpa el proceso de

en posición de trabajo elaboración de un plano inicio con <ABORT>
de corte plano a pesar de
que el mandril no está
preparado. Se interrumpe
el proceso.
Corte de tubo: Mandril Se ha comenzado con la Interrumpa el proceso de

retirado elaboración de un plano inicio con <ABORT>
de eje de giro a pesar de
que el mandril todavía no
está preparado. Se
interrumpe el proceso.
Cantidad de planchas El valor para la letra H en Modifique el número de

=0 el plano es 0 ciclos en <Detalle de Job>
bajo <Lista de trabajos> y
Se interrumpe la
vuelva a enviar el programa
elaboración.
al CNC (también es posible
hacer modificaciones con el
código "H" bajo <DATA> o
BYSOFT).
Cambio de mesa Durante la elaboración se Interrumpa la elaboración

activo ha pasado por alto la con <CONT> o <ABORT> y
posición "Esperar a comience de nuevo con la
material" a propósito con elaboración. Es imposible
<CONT> o como señal reiniciar.
errónea. Sin embargo, la
prueba de habilitación da
como resultado que la
señal ”Cambio de mesa
activo” sigue estando
pendiente.
142 MMC_V15_G_ES.fm
7.2.8 Fallo en la óptica adaptiva

Los fallos en la óptica adaptiva interrumpen el corte y el modo manual. Es
necesario confirmar con <ABORT>. En determinados casos es posible
realizar un nuevo arranque.
Bypos: Timeout al El aparato para la Conecte la óptica adaptiva.

emitir / recibir comunicación no está
Compruebe la conexión en
conectado
serie
Se ha interrumpido la
conexión en serie
de Bystronic
El SERCOM no está
adaptado a la óptica
adaptiva
Bypos: UART Parity La conexión en serie tiene Compruebe la conexión en

Error perturbaciones serie
Bypos: UART Overrun Llame al servicio al cliente
Error de Bystronic
Bypos: UART Framing
Error
Bypos: Error de Mala conexión en serie Compruebe la conexión en

protocolo (un mensaje se ha serie
transmitido tres veces de
Manipulación errónea,
forma defectuosa)
comience el proceso desde
CNC y la óptica adaptiva el principio
han perdido la
sincronización del
protocolo
Error de control Bypos Fallo interno en la óptica Confirme el mensaje de

adaptiva. Los errores de error con <ABORT> Ahora
transcripción o de estado aparece un mensaje de
de la óptica adaptiva error detallado, que le
provocan una parada de permite sacar conclusiones
emergencia sobre el motivo exacto.
de Bystronic
Bypos - Tensión 1 / 2 El aparato Bystronic Llame al servicio al cliente

no preparada Bypos no está listo o tiene de Bystronic
una avería
MMC_V15_G_ES.fm 143
7.2.9 Fallo en el sistema de transporte

Los fallos en el sistema de transporte pueden surgir en el servicio con
almacenes de chapa acoplados. Provocan la interrupción del servicio de corte.
Normalmente es necesario confirmar con <ABORT>. Es siempre imposible
reiniciar.
Error transporte PLC, El sistema de transporte Compruebe el sistema de

numero de paso indica que tiene un fallo transporte.
general.
Error de secuencia El sistema de transporte Descargue las mesas de

transporte PLC, confirma un transporte de cambio y vuelva a poner en
numero de paso carga con un número de marcha el servicio de corte.
secuencia falso.
7.2.10 MMC DNC - Mensaje de error

Los mensajes del DNC están parcialmente estructurados de forma modular.
Pueden aparecer dos bloques de texto juntos en la línea del sistema. En
primer lugar está el texto adicional (si existe). Luego le sigue siempre el error
del DNC.
Mensajes del sistema Motivo
Timeout: Se ha llegado al límite de tiempo al recibir una señal

durante la comunicación.
EOT Durante la comunicación se ha recibido inesperadamente

el carácter de control EOT.
Error de archivo El MMC no puede generar, leer ni escribir los archivos

temporales que necesita el MMC guardar de forma
temporal.
Error DNC Ha surgido un error desconocido durante la comunicación.

desconocido
Interface DNC en uso El puerto COM necesario está siendo utilizado para otra
comunicación del DNC.
Interrupción del PGM MMC ha interrumpido con EOT la transmisión de datos/

upload.
No hay respuesta: El destinatario (por ejemplo CNC) no responde a las

llamadas con ENQ.
Respuesta errónea El destinatario (por ejemplo CNC) no ha respetado en la

recibida respuesta los seis caracteres primeros del formato de
respuesta.
144 MMC_V15_G_ES.fm
Se ha obtenido una Se ha recibido una señal inesperada durante el protocolo

señal falsa DNC (por ejemplo: carácter de control falso durante el
protocolo)
Error BlockCheckSom La BlockCheckSom calculada no coincide con la suma del

destinatario.
Falsa asignación de La asignación de tamaño de bloque, de número de

bloque al descargar el bloques y bloque inicial para la descarga del programa es
archivo falsa. Punto calculado de inicio en el archivo es mayor que
el propio archivo.
DNC Comunicación El MMC no ha podido establecer contacto con CNC al

parar.--> <CTRL+F9> arrancar y ahora opera fuera de línea. Es imposible
continuar intercambiar datos con el CNC. En el caso de que vuelva
a activarse el CNC, entonces podrá volverse a restablecer
la comunicación usando la combinación de teclas
<CTRL+F9>. Es recomendable reiniciar el MMC.
7.2.11 Texto adicional MMC sobre los mensajes de error de DNC

Estos textos adicionales son optativos y sólo indican la actividad durante la
que ha surgido el fallo. MMC el que genera y administra los textos adicionales.
Cancelar programa NC Fallo al ejecutar comando Suprimir programa NC.
PLC – Solicitud del Fallo al enviar la solicitud de material al almacén (PLC).

material:
CNC – Solicitud del Fallo al enviar la solicitud de material al CNC

material:
Error al enviar Fallo al enviar un programa NC al CNC

programa NC
Archivo de parámetros Fallo al enviar el archivo de parámetros al CNC
Apoyo En máquinas láser con almacén: Fallo al leer el estado del

almacén (PLC).
MMC_V15_G_ES.fm 145
7.2.12 Estado del láser

Estado actual del láser al arrancar, en servicio y al inundar.
Estado LCS/LASCON3 Estado MCS/SSI Motivo
Estado del láser: Reset ok Estado del láser: LASER OFF Información
adicional para
Estado del láser: poner en Estado del láser: RUNNING
poner en marcha el
vacío VACUUM
láser (indicación de
Estado del láser: cargar gas Estado del láser: RUNNING avance)
VACUUM
Estado del láser: poner en
marcha las turbinas Estado del láser: RUNNING
VACUUM
Estado del láser: conectar
excitación
Estado del láser: Modo manual Estado del láser: LOCAL Control del láser en
Manual
Estado del láser: inundar Estado del láser: RUNNING Información

FLOOD adicional al
desconectar
7.2.13 Fallo en láser

Los estados sólo provocan una parada de emergencia al cortar y en unión con
fallos colectivos
Estado LCS/LASCON3 Estado MCS/SSI Motivo
Fallo en láser: aire comprimido, Fallo en láser: WATER/AIR La confirmación

agua ERROR de fallos se hace
a través del
Fallo en láser: Bomba de vacío Fallo en láser: OVER CURRENT
control láser
Fallo en láser: convertidor, Fallo en láser: TUBE OUT correspondiente.
turbina
Fallo en láser: GASWARNING Los detalles de
Fallo en láser: excitación los fallos se
Fallo en láser: GAS MIX ERROR
Fallo en láser: alarma de gas explican en la
Fallo en láser: ERROR HV DESK descripción sobre
Fallo en láser: fallo de gas el control del
Fallo en láser: fallo de servicio láser.
146 MMC_V15_G_ES.fm
Manejo
BYSTAR
Guía del rayo

Edición 07.98
BYSTAR SF - I Manejo
STBSTF11.WES Edición 07.98
6 Guía del rayo 6-1

6.1 Desviación del rayo 6-2
6.1.1 Espejo de desvío 6-2
6.1.2 Optica adaptativa (Opción) 6-3
6.1.3 Fundamentos para ajuste del espejo de desvío 6-5
6.1.4 Trabajos de preparación para el ajuste 6-9
6.1.5 Proyectar disparos de los puntos de ajuste 6-13
6.2 Cabezal de trabajo 6-14
6.2.1 Estructura 6-14
6.2.2 Función 6-15
6.2.3 Montar y desmontar cabezal de corte 6-17
6.2.4 Palpado 6-18
6.3 Boquillas 6-20
6.3.1 Cambiar la boquilla 6-21
6.3.2 Centrado fino de la boquilla 6-21
6.3.3 Refrigeración de la boquilla 6-22
6.3.4 Ajuste de la distancia de la boquilla y la posición focal 6-22
6.3.5 Limpieza de la boquilla (Opción) 6-25
6.4 Crossjet (Opción ) 6-26
6.4.1 Forma de actuación y aplicación 6-26
6.4.2 Manejo manual 6-26
6.4.3 Ajustes y modos operativos 6-27
Manejo SF - II Indice del contenido

6 Guía del rayo
El rayo láser es conducido desde el resonador, ciones dispersas y contacto con el rayo láser. Al
después de la ventana de salida a través del mismo tiempo protegen a la óptica de influencias
espejo de polarización, espejo de desvío y lente externas.
focalizadora hasta la pieza. Riesgo de incendio y explosión:
El rayo láser puede encender líquidos
El recorrido del rayo entre su salida del láser y su
y vapores inflamables y deflagrantes.
recogida por el cabezal de corte en el eje Z, se
Cuerpos extraños, líquidos y gases
denomina conducto del rayo.
pueden a la inversa perjudicar la cali-
El conducto del rayo está totalmente cerrado me- dad del rayo.
diante las piezas constructivas, fuelles y Por ello mantener alejado de los con-
protecciones. Los fuelles y protecciones protegen ductos del rayo, fluidos de limpieza y
a personas en el entorno de la máquina de radia disolventes!
2 7 3 6 4
1 5
1 Rayo láser 5 Puente

2 Espejo de desvío resonador 6 Carro
3 Espejo de desvío, puente 7 Tubo protector del rayo
4 Espejo de desvio, carro (eje Z)
Manejo 6-1 Guía del rayo

6.1 Desviación del rayo
6.1.1 Espejo de desvío Los espejos de desvío están montados en una

montura con un anillo de retención. Mediante
tornillos de ajuste, la montura del espejo puede
Para desvío del rayo láser a lo largo de los ejes girarse horizontal y verticalmente para su ajuste.
de la máquina se incorporan espejos de desvío.
Los soportes se construyen en ejecución fija y
Los espejos utilizados son planos. Para espejos regulable.
planos la calidad del láser se mantiene (por
ejemplo el paralelismo) al reflejar.
Los ángulos de incidencia y de reflexión son
8
medidos contra la incidencia perpendicular. Los
9
ángulos de incidencia y reflexión son de igual
7
magnitud.
10
Si giramos el espejo de desvío en un ángulo de-
5
terminado, varía la dirección del rayo reflejado
11
en un ángulo doble del girado.
4
12
3
13
α β 2
1 14
1
15
2 3 4
1 Montura para espejo
2 Paquete de resortes planos (3 unid.)
3 Tornillos de ajuste (3 unid.)
1 Rayo láser
2 Incidencia perpendicular 4 Casquillo (3unid.)
3 Material portante 5 Tuercas de ajuste (3 unid.) ajuste basto
4 Recubrimiento 6 Tornillos de ajuste (3 unid.) ajuste fino
α Angulo de incidencia 7 Tornillos de fijación (3x3 unid.)
β Angulo de reflexión
8 Tapa (3 unid.)
9 Conexión del agua de refrigeración
Advertencia: Tener en cuenta al cam- 10 Tuerca
biar el espejo de desvío, la 11 Pieza de refrigeración
denominación exacta del espejo. Tener
en cuenta especialmente la diferencia 12 Espejo de máquina
entre espejos de pliegue, desvío, te- 13 Resorte de estrella
lescópico y de polarización! (véase 14 Anillo de retención
manual de mantenimiento y catálogo 15 Junta tórica
de repuestos)
Guía del rayo 6-2 Manejo

6.1.2 Optica adaptativa (Opción)
La óptica adaptativa, cuando desvia el carro, e- rayo sea perjudicado lo menos posible debido a
stá montada en el eje Z. El principio de la óptica esta deformación.
adaptativa se basa en una deformación de la Un ángulo de punta para el desvío se consigue
superficie del espejo. El rayo debe desviarse mediante el pliegue delta, como muestra la si-
con un ángulo de punta, para que el modo de guiente figura:
7
Rayo de desvío
9
Rayo al cabezal
1 Espejo adaptativo (882’0135) 6 Tornillo de vástago

2 Placa soporte del espejo 7 Soporte del espejo
3 Prisma de desvío 8 Espejo de desvío (4-00203)
4 Centraje 9 Junta tórica
5 Resorte de presión

Espejo adaptativo
Vista del espejo adaptativo
Principio de funcionamiento
El espejo de vaso fijado en el borde, es deforma- El láser es medido en fábrica y de estos valores
do mecanicamente por un piezoactuador de medición se cálcula una línea característica.
dispuesto centralmente. El elemento activo, el Los valores de esta línea característica son
piezo, está constituido de múltiples capas de comprobados a la vista de cortes de prueba y en
plaquitas piezocerámicas. Según sea la magnitud caso necesario optimizados. El CNC gobierna la
de la impulsión de la tensión eléctrica, varía la curvatura del espejo en tiempo real, en
longitud del apilado. El espejo está dispuesto de dependencia de la posición momentanea del
forma, que pueden ajustarse contornos de espejo cabezal de corte.
concavos y convexos. La carrera 0 del espejo
corresponde a un espejo plano (los otros espejos
de desvío son por ejemplo espejos planos).
Estructura
Espejo de vaso Inserto de refrigeración Conexiones de refrigeración
Elemento regulador piezomecánico Conexión eléctrica

6.1.3 Fundamentos para ajuste del espejo de desvío
El eje del espejo es la media de la vertical sobre Principio de ajuste

el mismo. Como eje de máquina en los
apartados siguientes se designan los ejes X,Y, Cuando giramos el tornillo de ajuste en sentido
Z. horario, „empujamos“ el espejo separandolo de
Al ajustar la cabeza del tornillo.
Cuando el tornillo de ajuste es girado en sentido
− orientar los ejes de los espejos paralelos a antihorario „estirar“, se acerca el espejo a la ca-
los ejes de máquina, orientando el espejo (gi- beza del tornillo:
rando individualmente los tornillos ).
− hacer coincidir los ejes del espejo con los Tornillo Imbus
ejes de máquina, mediante el desplazamien- Tuerca
to paralelo del espejo ( girar los tornillos en el Tornillo pasador
mismo valor y en el mismo sentido). Tapa
Finalidad: El rayo debe salir de la boquilla cen-

trado y perpendicular al agujero de la misma, en
cualquier punto de la zona de trabajo.
Ajustar el rayo:
− cuando el rayo no sale perpendicular respec-
to el agujero de la boquilla (disparo en la
posición final superior del eje Z distinto al dis-
paro a la posición final inferior).
Se dispone de una regulación basta y otra fina.
Regulación basta: − Deben aflojarse los 3 tor-

nillos Imbus y retirar la
tapa, a continuación me-
diante una llave de
horquilla, se puede efec-
tuar la regulación basta
mediante la tuerca.
Sólo para servicio!
Regulación fina: − Mediante el tornillo pasa-
dor Con la tapa montada!

Leyendas para las siguientes figuras Punto de rotación arriba
A Tornillo de ajuste en eje horizontal con el

punto de giro, sirve para ajuste del rayo en C
el plano horizontal B
B Punto de giro al ajustar con A y C

Tornillo de ajuste en eje vertical con el
C
punto de giro, sirve para ajuste del rayo en
el plano vertical
Punto de rotación abajo
A
C
C
B
B A
El giro del tornillo B ejerce un despla-

zamiento simultaneo del eje en sentido
horizontal y vertical. Ajustar con este
B tornillo, cuando se disponga de alguna
experiencia en la representación de las
uniones geométricas en el espacio.
A
− Girar los tornillos de ajuste A, B y C máximo
hasta una distancia de 15 mm entre la cabeza
del tornillo y el soporte del espejo. En caso de
continuar girando, los tornillos quedan fuera
de la rosca.
− En caso de girar un tornillo hasta la posición
final y el desplazamiento resultante respecto
al centraje del rayo no sea suficiente, es ne-
cesario una nueva alineación del láser
respecto el bastidor.
− En caso de inseguridad rogamos se pongan
en contacto con Bystronic Laser AG.

Dispositivo de alineación del rayo
El dispositivo de alineación del rayo, se compone
de un tubo en el cual se incorpora un retículo. La
placa de alineación se introduce por una ranura.
En los siguientes apartados se describe como se
proyecta un Laserpuls sobre la plaquita. El rayo
láser proyectado sobre el retículo es absorvido
por el mismo. Por ello se produce una cruz
blanca en la marca quemada. La formación de
esta cruz en la quemadura indica en que sentido
es necesario el ajuste de los ejes.
Dispositivo de alineación para el ajuste del

espejo del eje del carro (2. Espejo de desvio).
Dispositivo de alineación para el ajuste de los

primeros dos espejos de la óptica de apertura. Dispositivo de alineación para el ajuste del espe-
jo del eje Z.
Advertencia: Procurar un trabajo pre-

ciso, cuando se retira el dispositivo de
alineación y se coloca de nuevo el
espejo. Si al colocar el espejo se ladea
o se introducen virutas en el apoyo del
mismo, se produce una doble desvia-
ción del rayo en relación a la distancia
del tornillo de ajuste (apróx. 40 mm)
respecto al campo de trabajo (p.ej.
2000 mm). Un ladeado de una centé-
sima de mm, con estos valores,
ocasiona p.ej., una desviación de
2x(1/100)x(2000/40) = 1 milimetro!
Apretar ligeramente los tornillos del soporte del
espejo, o sea, con ligero esfuerzo y sólo hasta
Dispositivo de alineación para el ajuste del espe- que se note una ligera resistencia. Los espejos
jo del eje del puente (1. Espejo de desvio). son presionados contra el apoyo mediante el re-
sorte de compensación.

Determinar el sentido de ajuste Forma de proceder para ajustar
partiendo de la marca
Ejemplo de una marca: 1. Preparar el material
2. Preparar la máquina
3. Introducir parámetros máquina
4. Ajuste del espejo de desvío, resonador
5. Ajuste del espejo de desvío, puente
6. Ajuste del espejo de desvío, eje Z
7. Controlar el punto de ajuste
8. Reiniciar el mecanizado
En el lugar donde incide el rayo, la plaquita de

Los siguientes apartados contienen una amplia
alineación se ennegrece.
descripción del proceso.
Esta cruz blanca es la figura del retículo del dis-
positivo de alineación y muestra la posición de
los ejes del espejo. En el ejemplo el rayo está si- Advertencia: Efectuar un ajuste del
tuado demasiado bajo respecto los ejes y rayo láser después de un desplaza-
demasiado hacia la derecha. mien-to del bastidor o del láser, sólo
después de un curso ampliado de man-
Ejemplo: Punto de rotación arriba tenimiento. El rayo puede estar tan
fuertemente desajustado, que no coin-
cida con el dispositivo de alineación!
B
C
El ajuste en altura tiene lugar en este ejemplo gi-

rando el tornillo de ajuste A en sentido horario.
El ajuste lateral tiene lugar en este ejemplo gi-
rando el tornillo de ajuste C en sentido
antihorario.

6.1.4 Trabajos de preparación para el ajuste
Disponibilidad del material Preparar la máquina
Para el ajuste se necesita el siguiente material: El manejo del control MMC y la posición de los
puntos ceros y de referencia están descritos en
− Plaquita de alineación de semicartón (Bystro- el capitulo „MMC“. El manejo del control del láser
nic número de pedido 4-01651) está descrito en el capitulo „Laser“.
− Dispositivos de alineación
− Llave exagonal Imbus 4 mm con mango 1. Retirar todas las protecciones en la protec-
ción del rayo.
-- Material de limpieza para el espejo
2. Para el funcionamiento reducido, abrir la
Limpiar el retículo del dispositivo de alineación, puerta protectora y girar el interruptor de lla-
en caso de que esté sucio. Reponer el retículo ve, a la posición izquierda.
mediante hilo de cobre del mismo diámetro, en 3. Desconectar la alimentación de alta tensión
caso de que esté dañado. del láser, en el control del láser (<STEP>,
<OFF>).
4. Controlar si los espejos están limpios,
Advertencia: Efectuar una marca en el (Limpiar el espejo de máquina, véase el
dispositivo de alineación, para montar manual de mantenimiento, conducto del
el utilaje siempre en la misma posición. rayo). Comprobar la posición del soporte del
espejo:
Tener en cuenta al montar, que los
ejes del retículo, estén siempre hori-
zontales y verticales.
Rotular cada disparo:

− con el nombre del espejo, que se ajusta en
este momento (por ejemplo „B“ para „puente“)
− con la posición de los ejes (por ejemplo „RP“
para „punto de referencia“.
− con un número consecutivo correcto
falso
Conectar nuevamente en el control del láser la a-

limentación de alta tensión (<STEP>, <ON>).

Elegir parámetros máquina Cambio del espejo de desvio, resonador
1. Elegir <SETUP>, „Valores preparación láser“

e introducir los siguientes valores:
„Potencia de láser pulso individual“ 20
„Amplitud de pulso individual“ 200
„Tiempo espera Shutter abrir/cerrar“ 400
2. Elegir „Valores de preparación óptica
adaptativa” y allí seleccionar „Modo
operativo: 0 = carrera fija del espejo“.
Introducir el siguiente valor: „Carrera fija del
espejo para modo operativo 0“ 0
3. Desplazar al punto de referencia.
4. Elegir <HAND> y allí la función „Modo
manual“. 1. Abrir las cubiertas del conducto protector del
rayo.
Peligro ! Rayo láser no visible!
2. Desmontar el espejo de desvío „Puente“ y
Clase de láser 4! Evitar cualquier radi-
colocar el dispositivo de alineación por el la-
ación a los ojos o piel debido a
do del espejo.
radiaciones directas o dispersas!
Llevar gafas protectoras! 3. Introducir una nueva plaquita de alineación
en el dispositivo.
Peligro ! Riesgo de aplastamiento de- 4. En el panel de mando manual pulsar simul-
bido a piezas móviles. Permanecer taneamente la tecla de liberación y la función
fuera de la zona de movimientos del <PULS>.
puente y eje Z. 5. Ajustar el espejo de desvío „Resonador“, ha-
sta que la marca del rayo láser coincida en el
centro de la cruz del dispositivo de alinea-
Advertencia: En caso de disponer de ción. Comprobar el resultado del ajuste,
cierta experiencia en el ajuste del repitiendo los pasos 3 y 4.
espejo de desvío, según el proceso de- 6. Desplazar al punto cero.
talla-do anteriormente, la función
“ajuste automático” les puede facilitar 7. Introducir una nueva plaquita en el dispositi-
el ajuste . vo de alineación.
8. En el panel de mando manual pulsar simul-
taneamente la tecla de liberación y la función
<PULS>.
9. Desplazar al punto de referencia.
10. Repetir los pasos 7 y 8.
11. Ajustar el espejo desvío “Resonador” y repe-
tir los pasos 6 -9, hasta que ambas marcas
estén separadas de la cruz en el mismo va-
lor. Las marcas pueden p. ej. aparecer como
se muestra en la siguiente figura:
12. Situar los ejes del rayo láser de forma que

coincidan con los ejes del conducto del rayo.
Para ello girar, en la misma magnitud, los
Guía del rayo 6 - 10 Manejo

tres tornillos del espejo de desvío “Resona- 3. Introducir una nueva plaquita en el dispositivo
dor”. de alineación.
13. Repetir los pasos 6-12, hasta que las marcas 4. Pulsar simultaneamente en el panel de man-
del rayo en ambos puntos de disparo, se do manual, la tecla de liberación y la función
sitúen centradas respecto la cruz. <PULS>.
5. Ajustar el espejo de desvío “puente”, hasta
que la marca del rayo láser coincida con el
centro de la cruz del dispositivo de alinea-
ción.
6. Desplazar en X más, hasta final de mesa.
7. Introducir una nueva plaquita en el dispositi-
vo de alineación.
8. Pulsar simultaneamente en el panel de man-
14. Colocar de nuevo el espejo de desvío “reso-
do manual, la tecla de liberación y la función
nador”.
<PULS>.
15. Continuar con el ajuste del espejo de desvío
9. Desplazar en X menos, hasta final de mesa.
“puente”.
10. Repetir los pasos 7 y 8.
Cambiar el espejo de desvío, puente 11. Ajustar el espejo de desvío “puente” y repetir
los pasos 6-9, hasta que ambas marcas del
rayo, muestren el mismo desplazamiento ho-
rizontal. Las marcas podrían ser parecidas a
las siguientes:
12. Situar los ejes del rayo láser de forma que

1. Desplazar al punto cero.
coincidan con los ejes del conducto del rayo.
2. Colocar el dispositivo de alineación en el Para ello girar, en la misma magnitud, los
pliegue delta. tres tornillos del espejo de desvío, “puente”.
Dispositivo de alineación del rayo 13. Repetir los pasos 6-12, hasta que las marcas
del rayo, en ambos puntos de disparo, se
sitúen en el centro de la cruz.
14. Continuar con el ajuste del pliegue delta.
Manejo 6 - 11 Guía del rayo

Cambiar pliegue delta (desvio del carro)
1. Desplazar al punto cero.

2. Colocar el dispositivo de alineación especial
para el eje Z en lugar del cabezal. Tener en
cuenta que el retículo sea alineado en el
sentido de los ejes de la máquina.
3. Introducir una nueva plaquita en el
dispositivo de alineación.
4. Pulsar simultaneamente en el panel de man-
do manual la tecla de liberación y la función
<PULS>.
**
Tornillo de apriete
**
Tornillo de ajuste
1 Espejo adaptativo
2 Tornillo de fijación
3 Placa soporte de espejo
4 Espejo de desvio

5. El espejo de desvío esta montado fijo y no 6.1.5 Proyectar disparos de
puede ser ajustado. En caso necesario aju-
star la óptica adaptativa, alineando el espejo los puntos de ajuste
adaptativo con los 3 tornillos de apriete, ha-
sta que la marca del rayo láser, coincida Comprobar el resultado de todo el proceso de a-
exactamente con la cruz del dispositivo de juste, efectuando una marca con el rayo desde
alineación. Una vuelta de un tornillo de todas las esquinas de la mesa. Con el panel de
ajuste produce un desplazamiento del rayo a mando manual, desplazar a cada posición y en
la altura de la plaquita de alineación, de cada una de ellas soltar un pulso. La tolerancia
apróx. 1 mm.
para la desviación del centro del retículo es de ±
0.5 mm.
Espejo de desvío plano en lugar de óptica

adaptativa Montar los fuelles y protecciones
Respecto la óptica adaptativa sólo varía el 1. Comprobar posibles daños en todos los fuel-
espejo, el ajuste del espejo se efectúa como en les.
los otros espejos de desvío. 2. Comprobar si todos los fuelles se mueven li-
bremente a lo largo de los ejes.
3. Montar todas las protecciones del conducto
del rayo.
4. Retornar al funcionamiento normal.

6.2 Cabezal de trabajo
6.2.1 Estructura
5 1
1 Anillo de ajuste para ajuste de la posición 6 Iindicación de la distancia focal de la lente

focal focalizadora
2 Escala decimal en el anillo de ajuste 7 Tornillos de centraje para desplazamiento
3 Bulón del utilaje para presionar el cabezal en horizontal de la boquilla, al efectuar el
el eje Z centraje de la misma
4 Seguro contra giro 8 Boquilla, conforma la corriente del gas de
proceso, salida del rayo láser
5 Escala milimetrada para leer la posición fo-
cal cuando el anillo de ajuste ha dado varias 9 Posición focal determinada, efectiva
vueltas

6.2.2 Función
La lente montada en el cabezal de trabajo focali- Los distintos cabezales de corte se diferencian
za el rayo láser. El gas de proceso conducido a en las distancias focales de la lente (3½" a 10").
través del cabezal, es orientado por la boquilla
sobre la pieza. Al cortar, el punto focal se sitúa según material,
por encima, sobre o por debajo de la pieza.
Los cabezales disponibles se diferencian en pri-
mera línea en su función (cabezales de corte y
soldadura) y por ello también en su estructura.
Cabezal de soldadura
El material licuado por el rayo láser, es soplado

de la pieza por el gas de proceso y por ello se
produce la sangría de corte. Véase descripción
detallada de los gases de proceso en el capitulo
“Mando del gas” .
Cabezal de corte

Campo de aplicación de los cabezales de corte
Para poder cortar el correspondiente material de forma óptima, se dispone de distintos cabezales de cor-
te, con distintas distancias focales. La siguiente tabla muestra el campo de aplicación.
Distancia fo- Diámetro fo- Long. Campo de aplicación

cal cal focal
de la lente
Tipo de material Espesor Tipo de gas Pres. gas
[Pulgadas] [µm] [mm] [mm] [bar]
3.75 100 0.4 Acero const. (St 37) ≤4 O2 ≤4

Ac. constr. galvan. ≤3 O2 ≤3
Cobre ≤3 O2 ≤ 12
5.00 130 0.6 Acero const. (St 37) ≤8 O2 ≤5

Ac. constr. galvan. ≤5 N2 ≤ 12
Inox (1.4301) ≤8 N2 8-16
Aluminio aleado ≤ 10 N2 8-16
7.50 190 1.4 Acero const. (St 37) ≤ 20 O2 ≤5

Inox (1.4301) ≤ 10 N2 8-20
Aluminio aleado ≤ 10 N2 8-20
Influencia de la distancia focal en el mecanizado
Pequeña distancia focal Gran distancia focal
− menor diámetro focal − mayor diámetro focal

− mayor intensidad en el punto focal − menor intensidad en el punto focal
− mayor velocidad de corte en chapas delgadas − menor velocidad de corte en chapas delgadas
− las chapas gruesas no se pueden cortar − mayor velocidad de corte en chapas gruesas
− reducida nitidez de la profundidad − gran nitidez de la profundidad
− posición focal sensible − posición focal insensible
− estrecha sangría de corte − sangría de corte más ancha
− lente más cerca de la pieza (suciedad) − lente más separada de la pieza
3¾" 5" 7½"

6.2.3 Montar y desmontar cabezal de corte
Desmontar cabezal Montar el cabezal
Desmontar el cabezal Retirar la tapa protectora del cabezal y colocar

éste con una mano en el anillo de soporte. Pre-
− Cuando se cambie entre los modos de trabajo sionar el cabezal uniformemente contra el
cortar y soldar soporte, hasta que se haya fijado con la palanca
− Cuando se cambie entre tipos o espesores de de sujeción.
material, para los que sean necesarias distan-
cias focales distintas
− Cuando disminuya la calidad de acabado y
por ello se desee controlar la boquilla y la len-
te
1. Desplazar los ejes, hasta poder alcanzar el

cabezal comodamente (véase también capi-
tulo „MMC“, „Desplazar a punto cero“).
2. Abrir la puerta protectora.
3. Sostener el cabezal con una mano y con la
mano libre soltar las dos palancas de suje-
ción.
4. Dar la vuelta al cabezal, para que no caiga
ninguna partícula de polvo sobre la lente.
Cerrar la abertura de entrada con la tapa
protectora. (En caso de que la abertura no
esté cerrada, pueden introducirse partículas
que pueden dañar la lente, cuando el cabe-
zal es colocado de nuevo y el rayo láser
calienta dichas partículas). Guardar el cabe-
zal con la boquilla hacia abajo o horizontal.

6.2.4 Palpado Palpado tactil ( Opción )
El palpado tactil no está montado de serie en to-
Bajo palpado se entiende un aparato de medidas las máquinas de láser.
ción, el cual regula la distancia entre la pieza y la
boquilla. La distancia se ajusta según sean los Conector Chapa protectora Palanca de
parámetros de corte. sujeción
El palpado capacitivo a diferencia del palpado
tactil, está montado en el cabezal de corte. El
palpado tactil debe estar montado en la cara ex-
terior del cabezal de corte y es un aparato
opcional de Bystronic que puede pedirse adicio-
nalmente.
Aplicación
Para todos los materiales conductores eléctricos
y chapas, la distancia de la boquilla puede regu-
larse mediante el palpado capacitivo. Para todas
las otras piezas, la distancia de la boquilla puede
regularse mediante el palpado tactil.
Advertencia: No se pueden incorporar

ambos palpadores simultaneamente. El
palpador tactil debe desmontarse de-
spués de su utilización, o cambiar el
cabezal de corte.
Palpado capacitivo
Forma de actuación
Boquilla y pieza forman las dos placas de un con-
densador variable. Este condensador está unido
al regulador mediante un cable. El regulador
compara la carga capacitiva con el valor nominal, Tornillo moleteado Sensor y boquillas
el cual corresponde a la distancia de la boquilla
elegida. Mediante movimientos del eje Z se re- Forma de actuación
gula la distancia de la boquilla al valor se-
Con el sensor se establece el contacto con la su-
leccionado.
perficie de la pieza. De esta forma se cierra un
Montaje circuito de corriente. La distancia de la boquilla
se establece de forma relativa respecto el sen-
El palpador capacitivo está montado fijo en la sor. El proceso de referenciado tiene lugar según
parte posterior del cabezal de corte. No deben la misma muestra sobre la posición de referen-
efectuarse manipulaciones por parte de Uds. cia.
Referenciar Montaje
El ajuste de la distancia tiene lugar automatica- El palpador está montado al lado del cabezal de
mente al ir a referencia cuando se inicia la corte. Colocar el cabezal de corte y fijarlo al eje Z
secuencia de corte. Para referenciar leer en el con la palanca de sujeción. Unir el conector con
Manual de instrucciones de la máquina láser la montura del carro. Seguidamente se pueden
para el MMC ( capitulo 5 y modos de calibrado). aflojar los dos tornillos moleteados y desmontar
el palpador.

Montura en el carro Conector
Advertencia: Cuando no hay montado
ningún palpador tactil, debe montarse un
tapón de cierre (figura inferior). No debe
penetrar suciedad en la montura Las dos
chapas protectoras siempre deben estar
montadas.
Guardar el tapón con los accesorios de la

máquina láser.
Tapón
Unión al palpador
Referenciar
Con el palpador tactil desmontado, deben colo-
carse los tornillos de nuevo en el cabezal. Después del montaje debe ajustarse la distancia
del sensor y de la punta de la boquilla. La se-
cuencia es como sigue:
1. Desplazar a la posición de referencia.
2. Cargar un una tarea o pulsar <Restart>.
3. hacer clic en la pantalla en <Service>.
4. Pulsar <Cont>.
5. La secuencia de referenciación se efectuará
automaticamente. La boquilla desciende
hasta la placa de referencia y activa el
contacto. El sensor sigue el movimiento y
desciende también hacia la placa base. La
boquilla se desplaza retrocediendo hasta la
distancia preestablecida en el parámetro y
memoriza esta posición.
En principio este referenciado sólo debe efec-
tuarse una vez. Cuando se desea repetir el
referenciado, se puede repetir la secuencia de-
scrita anteriormente.
Tornillos Imbus Llave Imbus

6.3 Boquillas
El diámetro y forma de las boquillas dependen de: − Forma del chorro de gas
− Amplitud del campo de aplicación
− Distancia focal
El surtido de boquillas de Bystronic es el resultado de
− Posición focal la optimización de estos factores. En la siguiente tabla
− Presión del gas se detalla una lista de los tipos de boquillas a
− Volumen de corriente suministrar.
Forma de las boquillas y campo de aplicación
Modo operativo Espesor del mate- Geometría de la boquilla

rial [mm]
Acero
Baja presión 1 K10
(0-8 bar) 2 K10
3 K10
4 K10
5 K10
6 K12
8 K12
10 K12
12 K12
15 K15
20 K20
1)
Inox N2
Alta presión 1 HK15
(8-20 bar) 2 HK15
3 HK17
4 HK17
5 HK17
6 HK20
8 HK25
10 HK25
2)
Inox O2
1 HK10
2 HK10
3 HK10
4 HK10
5 HK10
Alu
1 HK15
2 HK15
3 HK17
4 HK17
5 HK17
6 HK20
8 HK25
10 HK25
1)
Inox N2 significa cortado con nitrógeno.2) Inox O2 significa cortado con oxígeno.
Denominación de las boquillas

Sin letra = Presión normal (0-8 bar) Ejemplo: H K 17
H = Alta presión (8-20 bar) H = Alta presión
K = Palpado capacitivo K = Palpado capacitivo
8 = Diámetro de la boquilla 0,8 mm 17 = Diámetro de la boquilla 1.75 mm
10 = Diámetro de la boquilla 1 mm
12 = Diámetro de la boquilla 1.25 mm
20 = Diámetro de la boquilla 2 mm
30 = Diámetro de la boquilla 3 mm 01 = números correlativos 01-99

6.3.1 Cambiar la boquilla Peligro! Clase de láser 4! Rayo de
láser invisible. Evitar la radiación direc-
ta o dispersa en los ojos y piel. Llevar
Cambiar la boquilla gafas protectoras.
− cuando se prepare la máquina para una pie-
7. Cerrar la puerta protectora
za, cuya ejecución según el bloque de
parámetros requiera otra boquilla 8. Elegir <PULS> en el mando manual.
− cuando la calidad del mecanizado disminuya y 9. Desmontar el cabezal y controlar si el aguje-
al comprobar la boquilla se detecte un defecto ro efectuado por el rayo láser en la cinta
adhesiva, está exactamente centrado re-
specto el agujero de la boquilla.
1. Limpiar la boquilla y el cuerpo de la misma
exteriormente. 10. En caso de que el agujero no esté centrado,
centrar la boquilla con el tornillo de centraje.
2. Soltar la boquilla manualmente en sentido
antihorario, en caso de que la boquilla esté
agarrotada, aflojarla con la llave anular.
3. Atornillar la boquilla necesaria. Apretar la
boquilla sólo manualmente, no con la llave
anular!
4. Después de cada cambio de boquilla efectu-
ar un nuevo centrado fino.
6.3.2 Centrado fino de la bo-

quilla
Efectuar un centrado fino después de

− Centrado basto centrado necesario centraje
− Cambio de boquilla
En caso de que para el material elegido sea ne-

cesario un desplazamiento de la posición focal,
efectuar el desplazamiento del foco antes del A j
Agujero de la boquilla Corrección: Desplazar
centrado fino. quemadura láser boquilla hacia la derecha.
1. Pegar una cinta adhesiva transparente en la
boquilla y montarla en el cabezal. Advertencia: Los tornillos de centraje
2. Elegir en el control MMC, <Setup> y allí “Va- desplazan la boquilla, no el agujero
lores de ajuste láser”. marcado. Los tornillos son de rosca a
3. Introducir un „Pulso individual de potencia derechas, o sea, el giro en sentido ho-
del láser” del 1%. rario ocasiona un desplazamiento de la
boquilla hacia el tornillo, el giro en sen-
4. Introducir una „Duración de pulso“ de apróx.
tido antihorario un desplazamiento de
20-100 ms.
separación respecto el tornillo.
5. Introducir un „Tiempo espera obturador
abierto/cerrado“ de 400 ms.
6. Cambiar a <Manual> „Mando manual“.

Advertencia: Una calidad óptima de 6.3.4 Ajuste de la distancia de
acabado es dependiente en gran me- la boquilla y la posición
dida de un buen centraje de la boquilla.
En boquillas descentradas, el rayo focal
láser toca la boquilla, lo cual causa la
deformación del rayo. Tener en cuenta
por ello un trabajo preciso al centrar la
Determinar los parámetros
boquilla. Para los distintos materiales y espesores son ne-
cesarias también distintas distancias de boquilla
y posiciones focales. Un conjunto de parámetros
13. Abandonar el modo manual y cerrar la puerta
de los materiales mas frecuentes está incluido en
protectora..
la máquina. (Una edición impresa de esta lista de
parámetros la encontrarán en el tomo „Logbuch
de máquina“). Determinar la distancia de la bo-
6.3.3 Refrigeración de la quilla y la posición focal para otros materiales
boquilla partiendo del conjunto de parámetros del material
mas parecido.
En caso de que se haya cambiado la lente, antes
Al cortar materiales reflectantes, aluminio e inoxi- de efectuar el ajuste de la distancia de la boquilla
dable, la boquilla se calienta debido a las y de la posición focal debe efecturse un ajuste
reflexiones. Esto también sucede en acero a par- (ver mantenimiento).
tir de 6 mm de espesor. Esto puede influir Para posición focal 0, el foco está situado sobre
negativamente en el palpado capacitivo (varía la la superficie de la chapa. Posiciones focales por
distancia de la boquilla). encima de la superficie de la chapa reciben un
signo negativo, posiciones focales por debajo de
La boquilla puede refrigerarse con aire. Con el la superficie de la chapa (en la chapa o por deba-
botón de ajuste puede ajustarse la presión. jo de la misma) reciben un signo positivo.
Convenios para el ajuste y lectura de la
posición focal
Escala milimetrada
(El botón de aju-

ste se encuentra
en la parte frontal
derecha del car-
ro) Anillo de ajuste
Escala en
décimas
La refrigeración de la boquilla evita así mismo

que se ensucie el cabezal de corte, debido a va-
pores de humo, al cortar acero.

Una vuelta de la escala decimal representa 6 mm Optimización adaptativa del proceso
de desplazamiento en altura, o sea 1 división cor- (óptica adaptativa modo operativo 2)
responde a 2/10 mm.
1. Girar el anillo decimal, hasta que el manguito El control lee de los parámetros, el dato para la
interior esté en la parte superior. En la esca- distancia de la boquilla. No es necesario efectuar
la milimetrada es visible la marca cero. Girar ningún ajuste manual de la distancia de la boquil-
el anillo hacia atrás, hasta que aparezca el la. Este modo operativo actualmente sólo puede
primer cero. Continuar girando. aplicarse con condiciones.
2. Cuando aparezca el cero por segunda vez,
la posición 60 son (6 mm), la 120 son (12 Posición focal-posición base
mm) y la última posición 180 (18 mm).
3. Leer los valores intermedios en la escala de- Para ajuste de la posición focal aplicar en el ca-
cimal. Por ejemplo la cifra 138 significa, que bezal un ajuste base, que no deba ser
al girar hacia abajo desde la posición 0, en el modificado para el mecanizado.
anillo de ajuste de la escala ha aparecido Este ajuste base de la posición focal es depen-
dos veces el cero y ahora el anillo de ajuste diente de la distancia focal de la lente
está en 18. focalizadora
A continuación se indican las amplitudes focales
Ninguna óptica adaptativa, o óptica para los distintos cabezales de corte:
adaptativa modos operativos 0 y 1
5“- Optica
1. Tomar la distancia necesaria de la boquilla
del menu „Work“, “Info” (por ejemplo distan-
cia de la boquilla 0.7 mm).
2. Desplazar la posición focal desde la punta
de la boquilla en dirección a la superficie de
la chapa: Separar de la posición focal, que
está anotada en la etiqueta del cabezal (por
ejemplo 50). Sumar la distancia necesaria de
la boquilla al valor de la etiqueta (por
ejemplo 55 + 7/10 = 62 = 02 para la segunda
vuelta de la escala decimal) y aplicar este
valor calculado en el anillo de ajuste.
3. Tomar la posición focal necesaria del menú
„Work“, “Info” (posición focal por ejemplo-0.3
mm, o sea 0.3 mm sobre la superficie de la
chapa).
4. Sumar este valor al valor del anillo de ajuste
(por ejemplo 62 + (-3/10) = 59 para la se-
gunda vuelta de la escala decimal) y aplicar
este valor calculado, mediante la escala de-
cimal, en el anillo de ajuste.

3. Sumar este valor al valor en el anillo de aju-
7½“- Optica ste (por ejemplo 55) y aplicar este valor
calculado en el anillo de ajuste (por ejemplo
55 + 30/10 = 85 = 25 para la segunda vuelta
de la escala decimal).
4. El cabezal esta ahora preparado para el mo-
do operativo 2.Tampoco es necesario ningún
otro ajuste en el cabezal de corte al cambiar
el material y espesor de la chapa. Elegir en
el Setup “Valores ajuste óptica adaptativa” el
„Modo operativo 2“.
Parámetros para optimización adaptativa

del proceso
Los datos para:

− la distancia de la boquilla específica de la pie-
za (Menu “Work”, “Parám. activo” „Modo
continuo“)
− la distancia focal (Menu “Work”,
“Parám.activo”, „Datos caracteristicos cabezal
de corte“)
− el ajuste base de la posición focal del cabezal
de corte (Menu “Setup”, „Valores ajuste óptica
Este ajuste base facilita, que los campos de
adaptativa“)
regulación se puedan aprovechar de forma
óptima, para los distintos materiales y espesores − un factor de corrección „Carrera/modificación
de chapa: del foco“ (Menu “Setup”, „Valores ajuste ópti-
ca adaptativa“)
1. Medir el punto focal con una plaquita de car-
tón debajo de la boquilla. − la posición focal especifica de la pieza (inclui-
do signo) (Menu „Work“, “Info”)
2. Tomar los datos para el ajuste base de la
posición focal de los parámetros “Posición son leídos por el CNC de los parámetros. El con-
focal cabezal de corte” en el menu trol calcula de ellos la carrera del espejo
“Setup”„Valores ajuste óptica adaptativa“ (3 adaptativo, para el ajuste automático de la posi-
mm para un cabezal de corte 5.0“, 5 mm ción focal dependiente de la pieza.
para un cabezal de corte 7½“). Comprobar los datos para estos parámetros, en
caso de que estos valores no los hayan introdu-
cido ustedes mismos y no utilicen los parámetros
de ajuste originales de fábrica!
3 mm
5 mm

− Después del ajuste base de la posición focal 6.3.5 Limpieza de la boquilla
en el cabezal de corte, no efectuar ninguna
otra modificación en el modo operativo 2! (Opción)
− Efectuar un nuevo ajuste base de la posición
focal, cuando se haya incorporado el cabezal La limpieza de la boquilla se efectúa mediante un
en modo operativo 0 ó 1. cepillo montado en el bastidor base. Este cepillo
es una ayuda importante principalmente en el
Al „Perforar tactil“ o „Perforar partiendo de la cota funcionamiento automático junto con un Bytrans,
Z“ en materiales de alta reflexión se presentan para asegurar un trabajo sin dificultades.
reflexiones, que retornan a través de la boquilla
son focalizadas sobre el espejo adaptativo y lo Campo de aplicación
pueden destruir. La densidad de potencia nece-
saria en el rayo, para derritir el material, está Durante el funcionamiento el cabezal protaboquil-
presente cuando se reduce la altura de elevación las se ensucia debido a salpicaduras. Al pasar el
a los siguientes valores: cepillo por el cabezal portaboquillas son limpia-
dos los restos de material. Para los siguientes
− 10 mm para cabezal de corte con óptica 5“
materiales es apropiada la limpieza de la boquil-
− 15 mm para cabezal de corte con óptica 7.5“ la:
− Acero de construcción ( todos los espesores )
Compensación del envejecimiento de
− INOX ( todos los espesores )
la óptica del resonador
− Aluminio hasta 3mm
Debido al envejecimiento de la ventana de salida, Cuando se cortan placas de aluminio de mayor
disminuye la divergencia del rayo. Esta influencia espesor, las gotas se adhieren demasiado fuerte
puede compensarse mediante la modificación del a la boquilla, estas sólo pueden desprenderse
valor introducido para la posición focal, regulando mediante un cepillo o manualmente (con guan-
el cabezal de corte o mediante el desplazamiento tes).
de la línea caracteristica.
Para crear las condiciones lo más similares po-
Manejo
sibles, en la optimización de parámetros y para
dictaminar los problemas de corte, recomenda- La limpieza de la boquilla se puede efectuar au-
mos compensar el envejecimiento de la ventana tomaticamente después de un ciclo de trabajo o
de salida, modificando el ajuste base de la posi- mediante el menú manual. Para ello leer en el
ción focal en el cabezal y en los parámetros. capitulo MMC el apartado „Valores de ajuste lim-
pieza de la boquilla“.
De esta forma después de cambiar una ventana
de salida, se continúa trabajando con la misma Repuesto
línea caracteristica. El proceso para la compen-
sación es análogo al modo operativo 1, donde la Cuando el cepillo está lleno de salpicaduras me-
compensación puede efectuarse también me- tálicas, este ya no funciona. Tomar contacto con
diante un desplazamiento de la posición focal en el servicio de repuestos de Bystronic para solici-
el cabezal. tar un nuevo cepillo. El nuevo cepillo sólo puede
montarse en el lugar del defectuoso.

6.4 Crossjet (Opción )
6.4.1 Forma de actuación y aplicación
Crossjet en posición de trabajo Crossjet en posición de aparcado
Crossjet introducir en el alojamiento y fijar con Crossjet introducir en el alojamiento y fijar con el
el tornillo de montaje. tornillo de montaje.
El Crossjet evita un desarrollo de calor demasia- 6.4.2 Manejo manual

do elevado durante la secuencia de perforación.
El Crossjet dispone de dos aberturas. A través de
la boquilla en el cabezal fluye el aceite. A través
Llevar el Crossjet de la posición de aparcado a la
de la abertura por debajo de la boquilla fluye el
posición de trabajo.
aire.
Desplazar al punto de referencia. En el menú
El Crossjet debe utilizarse para acero y aluminio
„HAND“, elegir „ajuste automático“ . La máquina
a partir de espesor 6mm. Para este espesor de
se desplaza al punto cero.
material y mayores evita de forma efectiva la ad-
Activar el panel de mando manual y pulsar <Z->
herencia del material derritido, debido a la
para que descienda el cabezal.
secuencia de perforación.
Mediante SF2 ó SF3 (aceite, soplar) se preselec-
La posición base del Crossjet es siempre la posi-
cionan funciones Crossjet, las cuales en modo
ción de aparcado. Montar sólo el Crossjet en la
manual y durante la preparación automática, son
posición de trabajo cuando lo necesitemos. De
activadas desde el panel de mando manual me-
esta forma se evita que el Crossjet se ensucie
diante la tecla <CROSSJET>.
innecesariamente.

6.4.3 Ajustes y modos Riesgo de incendio! Los vapores de
operativos aceite pueden incendiarse espontanea-
mente en el rayo láser o en la superficie
caliente de la pieza. Aplicar sólo el aceite
Niebla de aceite previsto y sólo en la dosificación que
cumpla la función. Más información en el
La niebla de aceite se compone de aceite y aire. Manual de Mantenimiento, capitulo Guía
Esta niebla de aceite es pulverizada sobre la del rayo.
pieza antes de perforar. La pelicula de aceite
sobre la superficie de la chapa evita la
adherencia de escorias, que al perforar se Soplado transversal
proyectan hacia arriba.
El espesor de la película de aceite es depen- Una corriente de aire a presión, sopla hacia a-
diente del caudal, diámetro de la boquilla y fuera durante la perforación, las escorias
duración del proceso de pulverización. proyectadas hacia arriba y evita con ello también
la adherencia de las mismas, tanto sobre la pie-
Tornillo de bloqueo za como también en la boquilla.
Con el tornillo de ajuste se puede regular la

corriente de aire. Para ello aflojar los tornillos de
bloqueo anteriores. Cuando se ha aflojado el
tornillo en el canal de aire, puede verse dicho
canal. Puede ello aprovecharse para limpiar una
eventual suciedad.
Canal de aire Tornillo de bloqueo
Boquilla Anillo de regulación
Con el anillo de regulación se puede regular el

caudal. Para ello aflojar los tornillos de bloqueo
anteriores. El caudal ha sido ajustado en fábrica
a completamente abierto.
Para el ajuste de la duración del proceso de pul-
Tornillo de ajuste
verización elegir en el panel PC en MMC el
menú „Param“ „Tiempo pulverización de aceite
El soplado transversal se conecta y desconecta
antes de perforar“ o en „Work“, „Param activo“,
con el parámetro „Soplado transversal después
„Párametro especial“.
de perforar“ en el menú „Work", „Páram. activo“,
La niebla de aceite no es activa antes de perfo-
„Parámetro especial“. Regular la duración del
rar en modo pulsante y antes del perforar
soplado transversal con los parámetros „Tiempo
después de
de espera antes de cortar“ en „Work“, „Parám.
„Posicionar descendido“.
activo“, „Parámetro láser modo continuo“. Para
Advertencia: Al activar la tecla <SF2 más información rogamos lean el capitulo MMC
Crossjet> la máquina se conmuta au- en el Manual de manejo.
tomaticamente al modo de perforación
Nr. 2 „Perforar a cota Z“. Esto tiene lu-
gar aunque en los parámetros esté
activo otro modo de perforación.

Manejo
Máquina de láser
Zona de trabajo
Edición 08.98
Zona de trabajo BR - I Manejo

LMBBER04.WES Edición 08.98
7 Zona de trabajo 7-1

7.1 Arrancar y desconectar la instalación 7-1
7.1.1 Arrancar la instalación 7-1
7.1.2 desconexión manual de la instalación 7-2
7.1.3 Desconexión automática de la instalación 7-3
7.1.4 Arrancar después de la desconexión automática 7-3
7.2 Elementos de mando junto a la puerta protectora 7-4
7.3 Consola de mando para el cambio de mesas 7-5
7.3.1 Protección relevante para personas, elementos de mando 7-6
7.3.2 Elemento de mando e indicación MMI 7-8
7.3.3 Menú Teach-In 7-11
7.5 Eje rotativo ( Opción ) 7-17
7.5.1 Plato de sujeción 7-17
7.5.2 Contrasoporte 7-17
7.5.3 Trabajar con eje rotativo 7-19
7.6 Mesa de cambio ( Opción ) 7-20
7.7 Dispositivos adicionales en la zona de trabajo 7-23
7.8 Sistema para transporte de pequeñas piezas 7-24
Indice del contenido BR- II Manejo

7 Zona de trabajo
7.1 Arrancar y desconectar la instalación
7.1.1 Arrancar la instalación Si este no fuera el caso, la instalación no puede

ser reseteada! Pulsar ahora la tecla Reset para
arrancar la máquina. Esto es necesario después
1. Abrir la alimentación de gas de cada “paro de emergencia”. Mediante la tecla
Reset los circuitos de seguridad se sitúan en un
Abrir la válvula reductora de las botellas del gas estado definido y activados.
de proceso (O2, N2), del gas de láser (He, O2, N2)
4. Conectar el resonador
y de la alimentación de aire a presión. La presión
mínima de las botellas de gas, para el gas de
Para arrancar el resonador, en el POWER
proceso no debe sobrepasar 5 bar y para el gas
armario MCS (Láser) conmutar el
de láser 2 bar.
interruptor de llave a <ON> (posición ON
2. Conectar la alimentación de corriente 1). En la pantalla aparece la llamada
del resonador y la máquina ...->RESET.
(El texto BTL ... y P..-0.. varía según el láser y
La alimentación de corriente de la instalación versión del programa específicos del cliente).
completa (excepto el panel PC), se conecta con
el interruptor principal, el cual se encuentra en la
XXX BYSTRONIC AG P02-03B XXX Æ RESET
pared lateral izquierda del armario eléctrico. El
interuptor es bloqueable en la posición <OFF> y
Pulsar ahora la tecla Reset en la parte superior
para poner en marcha la instalación se sitúa en
del interruptor de llave. Esta función <RESET> si-
la posición <ON>. La alimentación de los de alta
túa el circuito de seguridad en un estado
tensión y láser así como los acciona- controles
definido. Mantener pulsada la tecla Reset como
mientos de todos los motores, están conducidos
mínimo 3 segundos, para que el control pueda
a través del interruptor.
comprobar todas las funciones de seguridad.
Tecla reset Como mensaje de arranque aparece en la
Armario eléctrico pantalla después de reiniciar la pregunta
<VAKUUM ON?>.

El resonador puede arrancar en modo Step o

Conm.para panel PC
automático. Para arrancar el resonador en
automático, pulsar la tecla <ON> en el panel del
teclado. La tecla <Step> debe estar desactivada.
El resonador arranca automaticamente. Cuando
el arraque termina aparece la siguiente
Interruptor principal indicación en la pantalla

3. Pulsar la tecla Reset LASER READY SHUTTER UNLOCKED
Antes de pulsar la tecla Reset en el

POWER
armario eléctrico, conmutar el
interruptor de llave en el armario MCS
ON
(Láser) a <POWER> (posición 0).
Manejo 7-1 Zona de trabajo

Advertencia! El láser debe alcanzar la CURRENT 0 POWER 0 PRESS 155
temperatura de régimen antes de ini-
ciar el trabajo. La temperatura de
régimen ha sido alcanzada, cuando la El proceso de llenado dura algunos minutos.
indicación de potencia (POWER ... ) Después de terminar el proceso de llenado
permanece constante a la potencia in- aparece en pantalla la siguiente indicación:
dicada.
(Informaciones mas detalladas para el arranque
del resonador, las encontrarán en el capitulo „3.4
arrancar y desconectar“.) A partir de este momento continuar la
secuencia de desconexión! (también sería
Interruptor para panel PC posible un nuevo ciclo de arranque).
Con el interruptor bloqueable el cual se Girar la llave hacia la izquierda en posición 0.

encuentra entre la tecla Reset y el interruptor Extraer la llave. Todas las indicaciones se han
principal de la instalación, se conecta y borrado. El láser completo se ha desconecta-
desconecta la alimentación para el panel PC, do libre de tensión.
independientemente del interruptor principal. Si
se conecta el interruptor, el panel PC arranca au- 2. Desconexión de la periferia
tomaticamente el sistema operativo y el software
MMC. Después de arrancar aparece en la − Desconectar el interruptor principal en el lado
pantalla la página de arranque el software MMC izquierdo del armario eléctrico
(MAIN). − Cerrar la alimentación del aire a presión
− Cerrar la válvula reductora de la alimentación
Aparatos periféricos: de los gases de proceso y láser
− el aparato refrigerador está también
conectado sobre el interruptor principal 3. Desconectar el panel PC
− el filtro de salida dispone de una alimentación
independiente (véase páginas 7-23) En el MMC con la tecla <MAIN> ir al plano de
teclas MMC en la página de arranque del
Si se ilumina la lámpara naranja en el armario software MMC y para desconectar el MMC y el
MCS la máquina está preparada para el servicio. ordenador pulsar en la barra inferior del menú
<Herunterfahren>.
7.1.2 desconexión manual de No desconectar la alimentación de corriente del
la instalación panel PC, hasta que aparezca en la pantalla el
mensaje „Ahora puede desconectar usted el or-
denador“.
1. Desconectar el resonador (Información más detallada para desconexión del
ordenador, la encontrarán en el capitulo „3.4 ar-
Pulsar la tecla <OFF> en el teclado del armario rancar y desconectar“.)
MCS (Láser). Se desconectan la alta tensión,
turboventilador y bomba de vacio. El sistema es
refrigerado con nitrógeno aproximadamente ha-
sta la presión atmosférica ambiental.
Zona de trabajo 7-2 Manejo

7.1.3 Desconexión automáti- El control STL desconecta la instalación después
de transcurridos 60 minutos. La desconexión
ca de la instalación puede evitarse, cuando dentro de este tiempo se
ha eliminado el fallo. La secuencia de descone-
xión tiene lugar de forma similar como para
En general es válido: „Desconexión después de un tiempo predefini-
do„.
La función „Desconexión automática“ facilita la
desconexión automática de la instalación, cuan-
do la lista Job es ejecutada en modo automático. 7.1.4 Arrancar después de la
Existen dos posibilidades para la desconexión desconexión automática
automática de la instalación:
1. Desconexión después de un tiempo predefi- Importante! Antes de arrancar la má-

nido (Parámetro „Desconectar después:“ en quina el parámetro de tiempo en MMC-
MMC Setup) Setup debe retornarse a cero.
2. Desconexión después de una avería Después de una desconexión automática, el re-
Desconexión después de un tiempo sonador debe ser arrancado de nuevo a mano.
predefinido Para arrancar el resonador de nuevo, pulsar la
tecla Reset en la parte superior del interruptor de
La desconexión de la instalación tiene lugar llave. La función <RESET> sitúa los circuitos de
después: seguridad en un estado definido. Mantener pul-
− de la ejecución de la lista Job sada la tecla Reset como mínimo durante 3
segundos, para que el control pueda comprobar
− de que el cabezal de corte se ha desplazado todas las funciones de seguridad. Como mensaje
a referencia de arranque aparece en la pantalla después de
− del tiempo de desconexión indicado en el arrancar la pregunta <VAKUUM ON?>.
MMC-Setup de la siguiente secuencia.
El control STL desconecta los siguientes compo- CURRENT 0 POWER 0 PRESS 1000
nentes por orden.
El resonador puede arrancar en modo Step o au-
sin retardo: − Desc. alta tensión de láser tomático. Para arrancar el resonador en
− Desc. láser Blower automático, pulsar la tecla <ON> del teclado. La
− El sistema láser es llenado con tecla <Step> debe estar desactivada. El resona-
nitrógeno dor arranca automaticamente. Cuando termina el
− Desc.bomba de aceite Crossjet arranque aparece la siguiente indicación en la
después de − Desc. filtro de salida pantalla
1 minuto:
después de − Desc. gases de corte LASER READY SHUTTER UNLOCKED
5 minutos: − Desc. aire a presión
después de − Desc. compresor refriger.
10 minutos: − Desc. ventilador refriger. Advertencia! El láser debe alcanzar la
temperatura de régimen antes de ini-
Desconexión después de una avería ciar el trabajo. La temperatura de
régimen ha sido alcanzada, cuando la
La desconexión automática de la instalación se indicación de potencia (POWER ... )
produce después de las siguientes averías. permanece constante a la potencia in-
dicada.
− Error de máquina
− Error del sistema
− Secuencia de carga no terminada
− Secuencia de descarga no terminada
− Barrera luminosa interrumpida

LMBBER04.WES
7.2 Elementos de mando junto a la puerta protectora
En la zona de la puerta protectora también se Lámpara apagada :

encuentran elementos de mando .
La puerta protectora está abierta o no bloqueada.
Los movimientos y la emisión del rayo están blo-
Puerta plagable Puerta elevable
queados.
(Bysprint) (Bystar, Bylas)
Lámpara encendida :
La puerta protectora está cerrada y bloqueda.
NOT- AUS NOT- AUS
Los movimientos y emisión del rayo están permi-
Notaus
tidos.
Lámpara parpadea :
La puerta protectora está desbloqueada y puede
abrirse.
Advertencia: Después de desbloquear
la puerta protectora está debe siempre
abrirse totalmente y cerrarse de nuevo.
Desbl. Interruptor maestro

puertas
protecc.
El interruptor maestro sirve para conmutar entre
funcionamiento con o sin modo de aprobación.
Posición <Normal> :
Está posición corresponde al modo normal. La
interrup apertura de la puerta protectora es posible. De-
tor
spués de abrir la puerta protectora no existen
maestro
MASTER NORMAL MASTER NORMAL
peligros debido a los accionamientos y el rayo lá-
ser.
Con la puerta protectora abierta no es posible el
manejo manual en modo aprobación.
Los accionamientos CNC son retenidos en su
posición definida, mediante tensión del circuito
intermedio reducida.
Paro de emergencia (Notaus) Posición <Master> :
Este interruptor sólo se necesita fundamental-
Cuando se pulsa la tecla paro de emergencia, a
mente para trabajos de servicio. El giro del
través de una interrupción del circuito de emer-
interruptor facilita el manejo manual mediante a-
gencia, se produce un paro inmediato de todos
probación, con puerta protectora abierta. Las
los movimientos. Tiene la misma función que si
funciones de cambio de mesa no pueden ser pu-
se pulsa <Notaus> en la consola de mando
enteadas.
Desbloquear las puertas protectoras
El interruptor sirve para abrir las puertas protec-

toras. La puerta protectora esta bloqueada
cuando el modo automático está activo (cambio
de mesa) o el control CNC está cortando.
El estado de la puerta protectora se indica con la
lámpara.

Aclaración modo de aprobación Si en el espacio de medio segundo se pulsan si-
multaneamente esta tecla y una función de
Atención : En el modo de aprobación mando manual, la función de mando manual se-
deben llevarse gafas protectoras! La leccionada es activa hasta que se suelta una de
máquina de láser corresponde a la estas teclas. Sólo puede activarse una función
clase de láser 4. cada vez.
El interruptor de emergencia en el panel de

mando manual del CNC está ocupado doble. Si
el pulsador se acciona sólo hasta el primer tope
ligeramente perceptible, se trata de la tecla de
aprobación.
7.3 Consola de mando para el cambio de mesas
Tecla 1 y 2
NOT- AUS
Protecciones relevante para personas

1
Elementos de mando
2 Elementos de mando e indicación

MMI
bystronic
L1 L2 L3 L4
MAN AUTO INFO
BYSTRONIC LASER AG
CH 3362 NIEDEROENZ
STEUERUNG STL
VERSION
MENUE F1 F2 F3 F4 ESC ENTER
Teclas 3-6
3 6 Elementos de mando para CNC
4 5
Teclas 4 y 5
Protección de máquina
CONT HALT STOP MAT
CNC CNC CNC CNC
Teclas 7-10
7 Elemento de mando para cambio de
LOCK UNLOCK mesa (Opción)
8
9 STOP 10

7.3.1 Protección relevante Ejemplo con el cargador basculante y la bar-
rera de luz.
para personas,
1 2 3 4 5 6
elementos de mando
1. <NOT-AUS>
Pulsando la tecla <Not-Aus> se desconectan li-

bres de tensión todos los grupos de consumo
eléctrico. Esto no es válido para el control y la
bomba de vacio del sistema de alimentación, si
es que existe.
En la pantalla aparece el mensaje <Not-Aus>.
Pulsar la tecla Reset en el armario de mando
STL después de cada Not-Aus. Mediante la
tecla Reset se sitúan los circuitos de seguridad
en un estado definido y activados.
2. Liberación barrera de luz
La barrera de luz protege del acceso a las zonas 7 8 9 10 1

de peligro de los movimientos del cambio de 1
mesas y del sistema de carga y descarga. Tan
pronto se interrumpe el rayo de luz, se 1 Carga 7 Emisor
desconectan libres de tensión los 2 Barreras 8 Barrera
accionamientos de cada uno de los sistemas de 3 Receptor 9 Mesa para chapas
transporte. El control SPS memoriza el último
4 Mesa para chapas 10 Zona de peligro
paso del programa.
5 Rayo de luz 11 Espejo de desvio
Los siguientes estados son visibles mediante la
6 Espejo de desvio
iluminación de la lámpara:
Lámpara parpadea : Pulsando la tecla 2 en la consola de mando del
El circuito de la barrera de luz está interrumpido. control de cambio de mesas, se comprueba el
Llamada del control para confirmar la tecla de li- circuito de la barrera de luz y cuando este es
beración. correcto se liberaliza (activa).
Lámpara encendida:
El circuito de la barrera de luz es correcto y acti-
vo.

Elemento de mando CNC 7. <MAT POS>
3. <CONT CNC> Tecla material posicionado

Con la tecla puede indicarse al control, si en la
Continuación de la secuencia de trabajo zona de carga se ha retirado o colocado mate-
después de <START>, <STOP ...> o después rial a mano o automaticamente. ( en la carga
de una pregunta de confirmación. La función automática se enciende el pulsador ???? ). La
coincide con la tecla <CONT> en el panel PC lámpara señaliza el estado del material sobre la
del teclado de máquina. mesa, el cual se encuentra en la posición de
carga.
4. <HALT CNC>
Lámpara apagada :
Existe la posibilidad de interrumpir con <HALT Sobre la mesa no se encuentra material.
CNC> el proceso de trabajo en cualquier punto
(también dentro de un elemento geométrico). Lámpara encendida :
Después de <HALT CNC> la velocidad de Sobre la mesa se encuentra material en bruto.

avance se reduce progresivamente a cero, el ra- Lámpara parpadea :
yo láser se desconecta y la herramienta se
eleva. Sobre la mesa se encuentra material cortado.
Si durante el tiempo de frenado se alcanza to- 8. ARRANQUE CAMBIO DE MESA

davía una perforación o una espera en la
secuencia del programa, estas ordenes son eje- Con la tecla 7 en la consola de mando, puede i-
cutadas. niciarse un cambio de mesa semiautomático. La
lámpara ofrece información, sobre si la secuen-
Aplicación: cia del cambio de mesa está activa.
− En caso de que exista peligro de colisión del Lámpara apagada :
cabezal de corte.
No hay ningún cambio de mesa avtivo
− Disminución visible de la calidad de corte de-
bido a la variación de la distancia de la Lámpara encendida :
boquilla o escorias.
El cambio de mesa está activo
5. <STOP VOR> 9. Bloquear el cambio de mesa
Interrupción del elemento geométrico. El control Con el interruptor 9 en la consola de mando,

interrumpe el corte después de cada posiciona- puede bloquearse el cambio de mesa.
miento. La función no coincide con todas las Posición:
teclas <STOP WORK> en el panel PC del tecla-
do de máquina ( Con <STOP WORK> es posible En esta posición están bloqueados tanto el
una interrupción tanto antes como después de cambio de mesa automático como manual.
un elemento geométrico ).
Posición:
6. Bloqueo del MMI En esta posición el cambio de mesa está libera-
do.
Posición <Lock> :
10. <Stop>
En esta posición el MMI está bloqueado a la uti-
lización no autorizada. El resto de las teclas en
Pulsando la tecla se interrumpen las funciones
la consola permanecen invariables en su
elevar-descender mesa, así como desplazar a la
función.
posición de corte, respectivamente carga.
Posición <Unlock> :
En esta posición está garantizada la funcionali-
dad completa.

7.3.2 Elemento de mando e indicación MMI
A través del MMI (Mensch Maschine Interface) se inician todas las secuencias manuales y totalmente au-
tomáticas. Las posiciones de máquina se realizan también a través del MMI. El MMI representa el
elemento de mando entre hombre y cambio de mesa. Se compone de una pantalla con 4 x 20 carácteres,
11 teclas así como 4 indicadores luminosos.
Funciones del MMI Si existen varios errores, los errores indicados

pueden borrarse con la tecla Enter, después es
Conectar indicado el siguiente error existente.
Errores del sistema:
5 Segundos después de conectar el interruptor
principal, aparece en la pantalla un texto de Los errores del sistema pueden generarse por un
conexión con el número de versión y el nombre estado defectuoso del sistema de control.
del módulo. Este texto permanece hasta que se
pulsa la tecla <MENU> o <ESC>. Errores de máquina:
Estos errores describen estados de la máquina
Menú defectuosos.
Pulsar la tecla menú y aparece la primera figura Estado de máquina:

del menú. En este menú y mediante las teclas
Bajo estado de máquina se indican mensajes y
flecha, <Enter>, <Menu> y <Esc> se puede
circunstancias, las cuales se están ejecutando en
conmutar entre las páginas.
este momento.
Indicador de errores
Todos los errores son indicados en la pantalla

como texto legible. Si existe error este es visible
en el diodo luminoso <L4>.

Estructura de las páginas de menú
Las tres páginas de menú principales, modo manual, modo automático y ajustes remiten a las páginas de
submenús, la resolución de las ordenes tiene lugar desde las páginas de submenús.
Menú princ. Submenú

<< MANUAL **
<< MANUAL >>
Æ << MANUAL >>
** MANUAL
** MENU >> ENTER Accionamiento TW: Å
Manejo manual o
MENU F1 Desp. Pos corte
con Enter ESC
F2 Desp. Pos carga
Å Æ
** AUTOMATICO
<< MENU >> ENTER
Modo automático F1 Cambio mesa
con Enter MENU F2 Cargar mesa
Å Æ
MENU
Æ << AJUSTES **
<< AJUSTES >>
<< AJUSTES >>

** AJUSTES >>
<< MENU >> ENTER Selecc. idioma Å
Ajustes F1 Alemán o
con Enter MENU
F2 Inglés ESC
BYSTRONIC LASER AG
CH-3362 NIEDEROENZ
STEUERUNG STL
VERSION ........

Descripción de teclas MMI Modos operativos
<MENU> Modo manual

Con la tecla menú se accede al inicio del campo
del menú principal En modo manual se puede mover el acciona-
miento de la mesa y la unidad elevadora en
<F1>, <F2>, <F3> modo pulsante. Cada uno de los movimientos
son controlados en su posición final.
La asignación de funciones es dependiente del
texto en la pantalla. Según la posición en el * MANUAL
submenú se pueden activar movimientos o >
modificar valores. drive shuttle table:
F1 to cut position
<F4>
F2 to loading pos
Con esta tecla, cuando el display luminoso F4
INFO parpadea, pueden ser indicados los men- Mientras <F1> se mantiene pulsada la mesa de
sajes de error existentes y pasar página. cambio se desplaza en sentido de la posición de
corte.
<ESC> Mientras <F2> se mantiene pulsada la mesa de
cambio se desplaza en sentido de la posición de
Si se está en un submenú, pulsando la tecla carga.
ESC se accede al inicio del submenú.
Si la secuencia automática no arranca o se para,
debido a un mensaje de error, con esta tecla se < MANUAL >
retorna al submenú. lifting unit:
F1 lifting unit up
<ENTER> F2 lifting unit down
Tecla de confirmación. Con esta tecla se confir-
ma la selección de los distintos menús. Mientras <F1> se mantiene pulsada la mesa de
cambio se eleva a la posición final superior.
ÎÍ
Mientras <F2> se mantiene pulsada la mesa de
Con la tecla de dirección nos movemos en el cambio desciende a la posición final inferior.
menú principal y submenú.
Advertencia: Los siguientes menús
sólo aparecen en máquinas que llevan
<L1> montado un eje rotativo.
Modo manual. El display luminoso esta conecta-
do, cuando el control está en modo manual. < MANUAL >
<L2> cuck accelerator:
F1 clamp
Modo automático. El display luminoso (LED) e-
F2 loosen
stá conectado, cuando el control está en modo
automático.
Con la tecla <F1> se activa la sujeción del plato
<L3> de cuatro garras. Con <F2> se activa aflojar el
plato.
No ocupado.
<L4> < MANUAL *

tail stock:
Información. El display luminoso está conectado,
cuando se ha activado un mensaje de error. Con F1 clamp
F4 podemos ver las informaciones del sistema. F2 loosen
Con <F1> se activa el utilaje de sujeción del

contrasoporte. Soltar con <F2>.
Zona de trabajo 7 - 10 Manejo

< MANUAL > < SETTINGS >
small parts con: language selection:
F1 Impuls 3 min F1 French
F2 Backward F2 Italian
Transportador de pequeñas piezas Elegir el idioma con las teclas <F1> o <F2>.
Bajo transportador de pequeñas piezas se < SETTINGS >

entiende un transportador de cinta o un
small parts con:
transporta-dor rascador.
Este transportador funciona automaticamente F1 On / Off => Off
durante la secuencia de corte. Para el transporte Current status
de pequeñas piezas fuera de la zona de corte el
transportador puede conectarse con <F1> Si disponen de una cinta de extracción ( cinta de
durante 3 minutos. No está previsto un funciona- charnelas ) aparecerá este menú. Sólo con el
miento continuado así como la desconexión ge- ajuste <Ein> funciona la cinta extractora en la
neral de la cinta. secuencia de corte.
Con <F2> el transportador puede funcionar en
retroceso en modo pulsatorio. Esto también es
posible durante el funcionamiento automático. < SETTINGS * Current status
automatic mode: Off
Modo automático F1 switch on
F2 switch off
Advertencia: El modo automático sólo
es posible con una mesa de cambio.
Si se conecta el modo Auto, después de termi-
nado un proceso de corte y cuando está
* AUTOMATIC * encendida la tecla <MAT POS>, se efectúa un
F1 shuttle table cambio de mesa automático.
F2 tables out El modo Auto se utiliza sobre todo junto con un
BYTRANS, para que el cambio de mesa pueda
intergrarse en la secuencia de carga y descarga
automática. Si se dispone de un cargador auto-
Si se pulsa <F1> se efectúa un cambio de me- mático, sólo puede activarse un cambio de mesa
sas. La forma de funcionamiento es la misma automático.
que con la tecla 7 en la consola de mando.
7.3.3 Menú Teach-In
Ajustes
En este punto de menú pueden efectuarse aju- Las funciones „Teach-In“ sólo se utilizan en la
stes del sistema. puesta en marcha por el personal de servicio de
BYSTRONIC. En caso de dudas ponerse en
contacto con el servicio de asistencia técnica.
* SETTINGS
>
language selection:
F1 German
F2 E li h
Manejo 7 - 11 Zona de trabajo

7.4 Mensajes de estado y error
Los mensajes de error están relacionados en la secuencia: errores del sistema, errores de
máquina y estados de máquina.
(Observación: Los errores del sistema y de máquina deben confirmarse con Enter)
Indicac.display Descripción del problema Solución del problema

SYSTEM ERROR La comunicación entre STL-CPU y el BSl-CPU (LEL) -Con la tecla <Enter>, cancelar error
ha sido interrumpida. -Desconectar y volver a conectar el control
error
host to host -BSL!
>check
SYSTEM ERROR Cuando la tensión de alimentación US cae 10ms por -Desconectar y volver a conectar el control
debajo de 18V, se activa una interrupción, que para
CPU el programa en curso. No se modifica nada más del
over voltage! sistema. Después de la desconexión/conexión del si-
stema se borra el mensaje de error, cuando la
>check tensión se encuentra de nuevo dentro de la tolerancia
de servicio.
SYSTEM ERROR Si la tensión de la bateria desciende por debajo del -Rogamos se pongan en contacto con el ser-
valor mínimo de 2,5V, aparece un mensaje de error vicio de asistencia técnica.
CPU en el display.
backup battery empty
> check
SYSTEM ERROR Este error aparece cuando al arrancar se ha detecta- -Desconectar y volver a conectar el control
do un programa del usuario en RAM. En este caso se
CPU compara el programa en RAM con el programa en
lost program Flash-EPROM. En caso de error el programa se re-
carga de Flash- EPROM y seguidamente arranca.
> check
SYSTEM ERROR La communicación a través del Bus paralelo ha sido -Con la tecla <Enter> cancelar el error
interrumpida (Verb. CPU75x - DIM751 - DOM751) -Desconectar y volver a conectar el control
CPU Observación: La clavija del Systembus (Bus paralelo)
link 0! no debe ser enchufada o desenchufada bajo tensión,
ya que puede ocasionar la destrucción de los grupos
> check modulares !
SYSTEM ERROR La comunicación del Can-Bus ha sido interrumpida -Controlar el CAN-BUS completo y el Jumper
(DIC701/DOT701/...) J1+J2.
CPU
-Con la tecla <Enter>, cancelar el error
link1!
-Desconectar y volver a conectar el control
> check
SYSTEM ERROR Ninguna unión entre el STL-CPU y un nudo 1, conso- -Con la tecla <Enter> cancelar el error
la STL -Desconectar y volver a conectar el control
junction panel:
missing!
> check
SYSTEM ERROR Ninguna unión entre el STL-CPU y el nudo 2, unidad -Con la tecla <Enter> cancelar el error
de alimentación -Desconectar y volver a conectar el control
junction supply:
missing!
> check

SYSTEM ERROR Ninguna unión entre el STL-CPU y el nudo 5, unidad -Con la tecla <Enter> cancelar el error
de accionamiento -Desconectar y volver a conectar el control
junction shuttle:
missing!
> check
SYSTEM ERROR Ninguna unión entre el STL-CPU y el nudo 6, eje -Con la tecla <Enter> cancelar el error
rotativo -Desconectar y volver a conectar el control
junction U-Axis:
missing!
> check
SYSTEM ERROR Se ha producido un cortocircuito en el grupo modular -Con la tecla <Enter> cancelar el error
descentralizado -Desconectar y volver a conectar el control
junction panel:
short ciruit!
> check
junction supply:
short circuit!
> check
junction valve fr.:
short circuit!!
> check
junction shuttle:
short circuit!
> check
junction U-Axis:
short circuit!
> check
junction CNC
short circuit!
> check
junction valve back
short circuit!
> check

SYSTEM ERROR La tensión de alimentación de cada nudo no se en- -Con la tecla <Enter> cancelar el error
cuentra en la gama admitida. (< 18VDC) -Desconectar y volver a conectar el control
junction panel:
voltage UC missing!
> check
junction supply:
voltage UC missing!
> check
junction valvr fr.:
voltage UC missing!
> check
junction shuttle:
voltage UC missing!
> check
junction U-Axis:
voltage UC missing!
> check
SYSTEM ERROR Ninguna unión entre el STL-CPU y el nudo 3 unidad -Con la tecla <Enter> cancelar el error
de válvula delante. No se trata de un error del siste- -Desconectar y volver a conectar el control
junction valve fr.: ma propiamente dicho como en la perdida de otros
missing! nudos. La indicación en el display tiene sólo el
carácter de un mensaje de estado de máquina. En el
> check texto legible se indica. Con una unidad defectuosa el
operador puede continuar cortando hasta recibir la
nueva.
SYSTEM ERROR Ninguna unión entre el STL-CPU y el nudo 4 unidad -Con la tecla <Enter> cancelar el error
de válvula par atras. No se trata de un error del si- -Desconectar y volver a conectar el control
junction valve back: stema propiamente dicho como en la perdida de otros
missing! nudos. La indicación en el display tiene sólo el
carácter de un mensaje de estado de máquina. En el
> check texto legible se indica. Con una unidad defectuosa el
operador puede continuar cortando hasta recibir la
nueva.
SYSTEM ERROR Ninguna unión entre el STL-CPU y el nudo 7, CNC -Con la tecla <Enter> cancelar el error
junction CNC: -Desconectar y volver a conectar el control
missing!
> check
SYSTEM ERROR Ninguna unión entre el STL-CPU y el nudo 8, CNC- -Con la tecla <Enter> cancelar el error
ordenador central -Desconectar y volver a conectar el control
junction CNC tower:
missing!
> check

MACHINE ERROR Ha sido activado un paro de emergencia. -Desactivar de nuevo todos los pulsadores de
emergencia
emergency avt.!!
-Resonador desconectado (paro emergencia
>reset key!! control de protección)
-STL <Reset> pulsar tecla
-Confirmar en MMI el mensaje de error con
<ENTER>.
MACHINE ERROR El control STL recibe una liberación del BSL o del -Bastidor de aspiración del LEL o del BSL de-
control LEL. Esta liberación se emite cuando el cam- splazar hacia arriba.
crash bio automático de mesa puede efectuarse sin riesgo
BSL! de colisión. (SR arriba) Sólo en secuencia automáti-
ca. En manual el operario es responsable de un
>move drive free! funcionamiento libre de colisiones.
MACHINE ERROR El control STL recibe del doble control LEL una libe- -Bastidor de aspiración del LEL o del BSL de-
ración. Esta liberación se emite, cuando el cambio splazar hacia arriba.
crash automático de mesa puede efectuarse sin riesgo de
LEL! colisión. (SR arriba). El control de cambio de mesas
tampoco recibe liberación, cuando el LEL está en Te-
>move drive free! ach-In.
MACHINE ERROR Este mensaje aparece en el display, cuando el con- -Desplazar a referencia los ejes CNC.
trol de cambio de mesas pierde la señal de refrencia
crash del CNC, durante un cambio de mesa.
CNC!
>move drive free!
MACHINE ERROR Este mensaje de colisión aparece: cuando el interrup- -Efectuar un nuevo Teach-In.
tor de la mesa es activado, cuando esto no es
crash posible, o sea cuando el encoder emite una posición
STL! del arrastrador entre Stop pos. corte y lento pos. de
carga. Este mensaje no es generado, cuando el ope-
>move drive free! rario hace Teach-In. Mesa 1 y 2 disponibles
simultaneamente. Interruptor de colisión accionado y
unidad de elevación activa.
MACHINE ERROR Este mensaje aparece, cuando los dos interruptores -Controlar los dos interruptores arriba y abajo.
unidad elevadora arriba y unidad elevadora abajo re-
lifting undefined! sponden simultaneamente.
approx. switchers
>check
MACHINE ERROR La puerta protectora está abierta. -Cerrar puerta protectora. Al desconectar y
volver a conectar la máquina con puerta pro-
safety door open! tectora cerrada, esta debe abrirse
>close door! completamente y cerrarse de nuevo.
MACHINE ERROR La barrera luminosa ha sido interrumpida. -Pulsar la tecla Reset de la barrera luminosa.
light barrier!
>ackn. light barr.!
MACHINE STATUS El contactor protector del motor cinta transportadora 1 -Rogamos se pongan en contacto con el ser-
no está conectado. vicio de asistencia técnica.
MS band 1!
>switch on
MACHINE STATUS El contactor protector del motor cinta transportadora 2 -Rogamos se pongan en contacto con el ser-
MS band 2!
>switch on

MACHINE STATUS El contactor protector del motor, grupo refrigerador, -Rogamos se pongan en contacto con el ser-
MS cooling unit!
>switch on
MACHINE STATUS El contactor protector del motor, campo giratorio, no -Rogamos se pongan en contacto con el ser-
está conectado (alimentación accionamiento mesa de vicio de asistencia técnica.
MS rotating field! cambio, sistema unidad de elevación y cinta de ex-
>switch on tracción).
MACHINE STATUS El mensaje Status aparece, cuando el operario ha si- -Rogamos se pongan en contacto con el ser-
tuado el interruptor de llave en <MASTER>, o sea vicio de asistencia técnica.
no consent! trabaja en modo confirmación.
MACHINE STATUS El fusible automático para la alimentación 24V no e- -Rogamos se pongan en contacto con el ser-
stá conectado (alimentación SPS, Simod, circuito vicio de asistencia técnica.
power conrol! seguridad)
MACHINE STATUS El fusible auomático para la alimentación 230V del -Rogamos se pongan en contacto con el ser-
CNC, LAS, BSL y LEL no está conectado vicio de asistencia técnica.
power electronic!
>switch on
MACHINE STATUS El aire a presión a caido por debajo de la gama infe- -Aumentar la presión de aire de nuevo a 6 bar
rior del conmutador de presión.
no compressed air!
>check
MACHINE STATUS La presión de aire es demasiado baja -Aumentar de nuevo la presión de aire.
no clean air!
>check
MACHINE STATUS Debe efectuarse Teach-In. -En la primera puesta en marcha efectuar el
Teach-In según las instrucciones. Si el control
error teach in! pierde las posiciones fijadas al conectar y
>teaching positions! desconectar la instalación, rogamos se pon-
gan en contacto con el sevicio técnico.
MACHINE STATUS El filtro de salida no funciona todavía después de 30 -Controlar la función del filtro
segundos de la señal de conexión
dust remov. erorr!
>check
MACHINE STATUS Ha sido desactivada la desconexión automática por el -Rogamos se pongan en contacto con el ser-
CNC, para el láser el grupo refrigerador y el filtro de vicio de asistencia técnica.
MS power laser! salida.
MACHINE STATUS Falta el mensaje preparado del convertidor de fre- -Rogamos se pongan en contacto con el ser-
cuencia. vicio de asistencia técnica.
FU not ready!
>check

7.5 Eje rotativo ( Opción )
El eje rotativo es un dispositivo adicional, el cual Riesgo de aplastamiento! Los movi-

es apropiado para trabajar sobre tubos y perfiles. mientos del disp. de sujeción neumática
El eje rotativo se compone de plato de cuatro se realizan con pleno par de acciona-
garras, contrasoporte y dos unidades de pedal. miento (sin reducción).
Las instalaciones con eje rotativo disponen de un Riesgo de aplastamiento entre el pren-
sistema de cambio de mesas o de una mesa e- sor neumático y el plato. No asir con las
xtraible. manos entre el prensor y el plato
Riesgo de aplastamiento entre las
7.5.1 Plato de sujeción garras debajo de las mismas y entre las
garras y la pieza. No sostener la pieza
por la cara frontal. Durante los trabajos
El plato de sujeción puede ser manejado con los de preparación no apoyarse sobre las
pedales o con el MMI en la consola de mando. garras.
Unidad de pedales: Dispositivo para suje- 1. Abrir la puerta protectora

ción del plato 2. Ajustar la presión de sujeción del prensor
neumático en la válvula manoreductora, me-
diante una pieza de prueba. La presión de
sujeción necesaria es fuertemente depen-
diente del diámetro del tubo y del espesor de
pared.
Advertencia: El polvo que se produce al

trabajar, se deposita también en el plato
de sujeción y aumenta
considerablemente el rozamiento y
desgaste. Por ello cuando disminuya la
fuerza de sujeción no aumentar la pre-
sión, sino limpiar el plato según las
instrucciones de mantenimiento del fa-
Abrir plato ¦ Cerrar plato bricante.
Sujetar plato
7.5.2 Contrasoporte
Movimiento de las garras hacia el centro.
− Para piezas de sujeción interior se sueltan Con el contrasoporte centrar las piezas que e-
con este movimiento. stán sujetas en el plato giratorio. Se dispone de
dos contrapuntos en acero distintos. Estos se di-
− Para piezas de sujeción exterior se sujetan ferencian en el diámetro del agujero en el punto.
con este movimiento. Una versión tiene un diámetro de 8 mm. El otro
30 mm. Utilizar siempre el punto con el diámetro
Soltar plato de agujero lo más grande posible. Esta abertura
se utiliza para la aspiración. El contrapunto es
Movimiento de las garras hacia el exterior. desplazable a lo largo de dos guías prismáticas.
Con los dos tornillos de fijación bloquearlo para
− Para piezas de sujeción interior se sujetan el trabajo sobre la pieza y aflojar los tornillos para
con este movimiento. desplazarlo.
− Para piezas de sujeción exterior se sueltan
con este movimiento.

1. Desplazar el contrasoporte a la posición Unidad de pedal: Contrasoporte
deseada y apretar los tornillos de las garras
de fijación.
2. Fijar las conexiones eléctricas y neumáticas.
3. Ajustar la presión de sujeción mediante la
válvula manoreductora.
Advertencia: La presión de sujeción

óptima es dependiente de las
dimensiones y medidas de la pieza. Ele-
gir la presión de sujeción lo más baja
posible, por lo general es suficiente una
presión de 2 bar. Desplazar el cilindro
neumático hasta apróx. 1 cm de la
carrera máxima.
Contrasoporte sujetar ¦ Contrasoporte soltar
1
Riesgo de aplastamiento! Los movi-
mientos del contrapunto o contrasoporte
tienen lugar con par de accionamiento
completo (sin reducción)!
2
Riesgo de aplastamiento al sujetar!
Al sujetar la pieza no guiarla por su cara
frontal. En caso de trabajar con piezas
pesadas, utilizar elementos de elevación
adecuados. Elegir la presión de sujeción
4 lo más reducida posible.
Riesgo de aplastamiento caso de su-
3
jetar o soltar el contrasoporte
involuntariamente!
(Riesgo residual del manejo y maniobra:
5 La sujeción o suelta involuntaria del plato
de sujeción no puede excluirse totalmen-
6
te).
Siempre que sea posible, efectuar los
trabajos de preparación y ajuste en el
cabezal de trabajo, antes de la sujeción
o después de soltar la pieza.
7
Siempre que sea posible, sujetar o
soltar la pieza con la puerta protecto-
1 Rodillo de desplazamiento
ra cerrada.
2 Válvula manoreductora de presión
3 Conexión neumática
4 Manómetro
5 Contrapunto
6 Cilindro neumático
7 Tornillo para las garras de apriete (2 unid.)

7.5.3 Trabajar con eje rotativo Cabezal de corte
cambiar del trabajo en material plano a ci-

lindrico:
1. Desplazar las mesas de cambio a la posición

de partida o final. (véase 7.6 mesa de cam-
bio (opción)
2. Ir al menú <Hand> en MMI
3. Accionar el pedal brevemente una sola vez
Contrasoporte sujetar.
4. Retirar la capota protectora del eje rotativo
eje rotativo/contrasoporte.
5. Conectar las mangueras de aire a presión al
contrasoporte.
6. Accionar el pedal Contrasoporte soltar
7. Empujar el contrasoporte a la posición dese-
ada.
8. Cerrar la puerta protectora. Desplazar a la
posición de referencia. Controlar si el plato
La distancia x debe ser como mínimo 100 mm
gira en la posición de referencia.
9. Abrir la puerta protectora. Accionar el pedal Montar la manguera de aspiración. Colocar la
Sujetar plato. El sinfín de arrastre gira en el trampilla de forma que se alcance la máxima
plato en sentido horario. Soltar el pedal capacidad de aspiración, sin que se produzcan
cuando el extremo del sinfín haya salido de sonidos silvantes molestos. Tener en cuenta, que
la abertura de la garra número 4. la manguera no colisione con el transportador de
10. Colocar la garra nº 1 en la ranura nº 1. pequeñas piezas.
11. Accionar de nuevo Sujetar plato cuando la
garra nº 1 esté guiada. cambiar de material cilíndrico a plano:
12. Efectuar el mismo proceso para colocar las
garras nº 2-4. 1. Retirar las garras del plato de sujeción. Esto
puede efectuarse con el pedal Soltar plato.
13. Accionar el pedal Sujetar plato hasta que el Retener las garras para que estas no caigan.
extremo de las garras no sobresalgan fuera
del plato. 2. Sujetar el contrasoporte con los pedales.
14. A partir de este momento se puede empezar 3. Retirar las mangueras neumáticas.
con el mecanizado de tubos. En primer lugar 4. Desplazar el contrasoporte totalmente hacia
sujetar primero el tubo y después presionar el plato (posición de aparcamiento)
el tubo con el contrasoporte. 5. Montar la chapa protectora.
15. Al mecanizar tener en cuenta de respetar la 6. Realizar un cambio de mesa.
distancia mínima de 100 mm entre el contra-
soporte y el cabezal de corte. De lo contrario
existe el peligro que el contrasoporte colisio-
ne con el tornillo centrador del cabezal de
corte. Si usted no está seguro en primer lu-
gar efectuar una prueba en modo de
funcionamiento.

7.6 Mesa de cambio ( Opción )
La mesa sirve como apoyo para las piezas me- Control de tiempo
canizadas. Ofertamos distintos sistemas, los
Si un movimiento dura más de 5 minutos, la ca-
cuales ofrecen distintos grados de
dena de secuencias del control SPS se inicializa
automatización de la secuencia de trabajo.
automaticamente. Si existe una avería de este ti-
Instalaciones sin sistema de mesas de cambio
po, parpadea el diodo luminoso de la tecla de
disponen de una mesa fija o una mesa extraible.
cambio de mesa. Sólo es posible reemprender la
Instalaciones con sistema de mesas de cambio
marcha, si el control se desconecta y se vuelve a
disponen de dos mesas.
conectar de nuevo.
Función
El siguiente gráfico muestra una secuencia típica
de un cambio de mesa:
Mesa cambio 1 Mesa cambio 2
Posición
partida
Mesa
cambio 2
descender
Posiciones
cambiar
Mesa
cambio
elevar
Posiciones
cambiar
Mesa
cambio 1
descender
Posición
final

Cuadro sinóptico de un ciclo de trabajo
Colocar una pieza

preparada sobre la posición
de carga
(Ejes CNC pos. referencia)
Las mesas de cambio

intercambian su posición
Hay una si
La máquina mecaniza la pieza cortada sobre
pieza la mesa?
no retirar
no Máquina Colocar la siguiente pieza

en referencia? preparada en la posición
de carga
Despl. a referen.
si
MAT POS
<MATERIAL DEPOSITADO>
retirar
La máquina
mecaniza la pieza
si
Hay ahora
si Hay que una pieza en la
mecanizar otras
posición de
piezas? corte?
no no
Final

Cambio de mesa en modo automático 5. Cuando el plan se ha ejecutado, la máquina
se desplaza al punto de referencia. Las me-
(En MMI, en el menú <Einstellungen> debe estar
sas de cambio intercambian su posición.
activo <Autobetrieb>)
6. La chapa mecanizada está preparada para
1. Colocar a mano o con el cargador una nueva ser retirada. Cuando se ha terminado de reti-
chapa preparada en la posición de carga. rar, colocar a mano o mediante el cargador
(Con el control CNC desplazar a la posición una nueva pieza, sobre la posición de carga.
de referencia, en caso de que los ejes no se
7. En caso de haber colocado la pieza a mano
se encuentren previamente en referencia).
y la máquina todavía no ha terminado el me-
2. Pulsar . . Las mesas de cambio inter- canizado de la chapa actual, accionar <MAT
cambian su posición. POS>.
3. Iniciar el trabajo según la descripción del ca-
pitulo „MMC“ apartado “Work” (trabajo). Riesgo de aplastamiento! Las pie-
4. Colocar una nueva pieza dispuesta en la po- zas que caen al suelo pueden
sición de carga. En caso de colocar la pieza producir magulladuras en los pies de-
a mano, confirmar con <MAT POS>. En caso bido a su peso y / o sus formas
de que el cargador coloque la pieza, éste e- agudas. Para cargar y retirar las
stablece automaticamente la señal „Pieza piezas calzar zapatos de seguridad
colocada„.

7.7 Dispositivos adicionales en la zona de trabajo
Filtro de salida Cuando se conecta el control de la máquina,

todas las trampillas están abiertas. Al desplazar a
Cuando el control CNC empieza a cortar se co- referencia se inicializa la maniobra de la
necta el filtro de salida. El filtro dispone de un trampilla, o sea la trampilla en el primer sector
funcionamiento retardado de 1 minuto. permanece abierta y las otras están cerradas.
El filtro está controlado. Treinta segundos de- Aparato refrigerador

spués de conectar debe funcionar el filtro, de lo
contrario el control CNC genera una señal El aparato refrigerador funciona al conectar el
<Stop vor>. control.
Maniobra de la trampilla para aire Parrilla de apoyo
El equipo de filtrado de salida aspira los gases Parrillas de apoyo intercambiables facilitan un
residuales así como los humos que se producen apoyo óptimo para distintos materiales, así como
durante el trabajo. Para una recogida óptima de calidades de material y acabado.
estos gases, la zona de trabajo se ha dividido en Las instrucciones para elegir la parrilla de apoyo
sectores, los cuales están provistos de trampillas. adecuada se encuentran en el capitulo „Mecani-
La maniobra de las trampillas funciona de forma zar“.
que siempre esté abierta la trampilla en cuyo
sector se está trabajando. Los otros sectores
están cerrados.

7.8 Sistema para transporte de pequeñas piezas
En su tipo de máquina pueden existir distintos Transportador de cinta

sistemas para transporte de pequeñas piezas.
− Bandejas de recogida El transportador de cinta se denomina también
transportador de cinta por charnelas.
− Cinta transportadora
Durante el corte funciona la cinta de charnelas y
− Extractor rascador
transporta las pequeñas piezas en un sentido.
Todos tienen la misma misión: Las piezas caen en la bandeja de recogida.
Los restos de material y escorias que se Vaciar regularmente la bandeja de recogida.
producen durante el corte caen a través de la
parrilla a un extractor de pequeñas piezas. El El extractor de cinta funciona mientras se está
extractor de pequeñas piezas las transporta a la ejecutando un plan de corte. También puede
bandeja de recogida. desconectarse mediante los elementos de
mando MMI en la consola de mando.
Bandeja de recogida
La bandeja de recogida es un sistema puramente
mecánico. Cuando las bandejas están llenas,
deben vaciarse, extrayendo las bandejas de
debajo de la máquina. Para este proceso desco-
nectar la máquina.

Manejo
Máquina de láser
Transporte y puesta en marcha

Edición 04.98
Máquina de láser TI - I Manejo

LMBTRI05.WES Edición 04.98
9 Transporte y puesta en marcha 9-1

9.1 Desmontaje para el transporte 9-1
9.2 Preparaciones para transporte 9-1
9.2.1 Resonador 9-2
9.2.2 Base de transporte con pequeño material 9-4
9.2.3 Placas laterales para el bastidor base de la Bystar 4020 y Bylas 9-6
9.2.4 Bastidor de máquina 9-7
9.2.5 Armarios de maniobra 9-7
9.2.6 Unidad de carrera 9-7
9.3 Transporte 9-7
9.4 Descarga 9-8
9.5 Desem-balar 9-8
9.6 Montaje 9-8
Indice del contenido TI - II Manejo

9 Transporte y puesta en marcha
La puesta en marcha comprende desembalar, que la abertura no esté cerrada, puede penetrar
instalar, montaje, primera puesta en marcha y aire húmedo a la lente y dañarla. Soplar el agua
recepción. Estos trabajos serán efectuados por de refrigeración, en caso de que durante el
Bystronic con ayuda del cliente. La puesta en transporte o almacenamiento exista riesgo de
marcha se efectúa según el manual de instruc- congelación.
ciones por separado.
9.1 Desmontaje para el

transporte 9.2 Preparaciones para
transporte
Las siguientes instrucciones sirven también
para el desmontaje, preparación para el
transporte, reparación y revisión − Tapar todas las aberturas del conducto del
rayo, herméticas al aire.
Advertencias generales − Fijar las piezas móviles.
− Utilizar las cajas de transporte, apropiadas al
− Efectuar solamente los trabajos de
tamaño y peso de los componentes y
desmontaje, que estén indicados en el
procurar una fijación adecuada del contenido.
manual de mantenimiento. Otros trabajos de
desmontaje sólo podrán efectuarse después − Marcar los recipientes de transporte con el
de un curso de mantenimiento ampliado. contenido, señalando cual es la cara
superior. En los embalajes que contengan
− Desconectar la máquina e interrumpir la
componentes ópticos o cristal, marcar las
alimentación eléctrica, del gas y neumática.
indicaciones correspondientes.
− Soltar todas las conexiones, como cables,
− Los componentes de la instalación deben
mangueras hidráulicas y neumáticas, tubos y
prepararse para el transporte de forma, que
conectores mecánicos. Soltar las conexiones
puedan ser elevadas con la grúa o carretilla
por un sólo lado, siempre que sea posible.
estivadora.
− Engrasar y lubricar todos los componentes
− Organización de la carga, transporte y
de máquina pulidos.
descarga. Entregar un plan de instalación
− Soltar las conexiones a los contadores de con los datos para que al descargar las cajas
agua y soplar todo el refrigerante del circuito puedan prepararse según la secuencia de
de refrigeración. montaje.
Cabezal
Cerrar la abertura de entrada con la
correspondiente tapa protectora. En caso de
Manejo 9-1 Transporte y puesta en marcha

9.2.1 Resonador
Representación esquemática del cuerpo superior del resonador
4 3 4
1
2
1 Placa frontal del espejo 3 Bastidor del cuerpo superior del resonador
2 Placa frontal del espejo 4 Seguro de transporte 2-04307
Dotar el cuerpo superior del resonador con 1 Atornillar fuertemente las seguridades de
los seguros de transporte, tanto para el transporte (4) en ambas placas de los
propio transporte como también para el espejos (1 y 2).
desplazamiento en el lugar de instalación. 2 Atornillar ambas seguridades de transporte
(4) al bastidor del cuerpo superior del
resonador (3)
Transporte y puesta en marcha 9-2 Manejo

Otras preparaciones para transporte del resonador
1 Preparar el suelo de transporte, distribuir 4 Embalar los pies de regulación en el cuerpo

sobre el mismo 5 alfombras esponjosas para inferior del resonador
amortiguación. 1. Fijar el resonador a la base de transporte,
2 Elevar el resonador con una grúa, cintas con las cinchas de sujeción.
portadoras y puntales. Los puntales sirven Si en el transporte existe el riesgo de
para protección del resonador al elevar con congelación o la instalación se almacena
la grúa. durante largo tiempo, debe soplarse el circuito
3 Atornillar hasta el fondo los pies para la de refrigeración del resonador. El circuito de
regulación en altura, para que el resonador refrigeración se compone del grupo refrigerador,
se apoye sin impedimentos sobre la el refrigerador en el armario de alimentación de
alfombra. alta ten-sión y el refrigerador en el láser.
Suelo de transporte
Alfombra esponjosa
5unid.
770x200x50mm
Transporte sobre camión Transporte en contenedor
4
1
3
1 Láser-cuerpo superior Para el transporte en contenedor, el resonador

2 Láser-cuerpo inferior se embala adicionalmente en una caja de
3 Puntales madera. La bomba de alta presión puede
4 Cinta portadora elevarse como el resonador con cintas
5 Base de transporte portadoras.
6 Cinchas de fijación

Advertencia importante para embalar el Láser
resondor
Cuidado!
− Para transporte a ultramar (contenedor), el
resonador se envuelve en un folio, Cortec
El resonador incluye elementos de cristal!
_VCI 126 (verde), antes de embalarlo en una
caja de madera. Para la protección contra Desplazar el resonador hasta el lugar de
corrosión de los cuerpos superior e inferior del instalación definitivo sólo con base de
resonador, se distribuyen folios esponjosos transporte!
Cortec -VCI-137 en el interior del embalaje. En caso de que antes del transporte la
− Para el transporte sobre camión el resonador instalación ya haya estado en
se envuelve completamente con folios funcionamiento, tener también en cuenta
acolchados de aire. el apartado „Desmontaje“.
Dimensiones de las cajas
Medida int. (cm) Medida ext. (cm)

BTL 1800 265 x 101 x 175 272 x 108 x 190
BTL 3000/3500 335 x 101 x 175 342 x 108 x 190
9.2.2 Base de transporte con pequeño material
Puente de corte incluido alimentación de energia completo con carro de corte, eje Z.
Dimensiones de las cajas
A mm B mm C mm Y mm Z mm
Bystar 2512 1100 4900 1300 600 2900
Bystar 3015 1100 5400 1300 600 3350
Bystar 4020 1100 6600 1300 700 4300
Bysprint 2512 1100 3000 1300 500 1380
Bysprint 3015 1100 3000 1300 500 1380

Sujeción del carro de corte.
Cinta de sujeción
El cabezal de corte se sujeta lateralmente, con la cinta de sujeción, la cual es tensada alrededor del moy
a través de los dos tornillos de anillo. Con ello se evita, que el cabezal de corte resbale durante el
transporte y pueda resultar dañado.
Caja preparada para el transporte
Los pesos de las cajas a transportar

incluido pequeño material son los
siguientes, apróx.:
− Bystar 2512 1850Kg

− Byprint 2512 550Kg
− Bysprint 3015 600Kg
Pequeño material
El pequeño material es colocado en la caja del puente de corte y se compone de:
− Juego de repuestos para el resonador BTL 1800 / 3000 / 3500

− Juego de retenes ( Byjet)
− Juego de piezas consumibles
− Consola para SPS

Advertencias importantes sobre la colocación Esta caja, con las dimensiones 850x600x800mm,
en la caja, del puente de corte y del pequeño contiene:
material
− Accionamiento del extractor
− Para el transporte por camión, los puentes de − Piezas para el extractor
corte se envuelven junto con las piezas, en
folios acolchados de aire. − Piezas consumibles
El peso es de apróx. 150 Kg .

Observación:
Para la Bystar 4020 es necesaria una caja

adicional. El bastidor base de la Bystar 4020 se
desmonta para el transporte y por ello la cinta de
transporte se embala en una caja aparte.
9.2.3 Placas laterales para el bastidor base de la Bystar 4020 y

Bylas
Los bastidores base de la Bystar y Bylas se desmontan para el transporte. Las placas laterales se
preparan para el transporte según el siguiente plano.
Placas
2
laterales
5,6 7
1 Tornillo de anillo M30 Según/pl. Bystronic Nr.: 3-06183 4 unid.

2 Arandela sujeción 25\56x6 DIN 6796 2 unid.
3 Tornillo exag. M24x140 DIN 931 2 unid.
4 Tornillo exag. M24x200 DIN 931 6 unid.
5 Arandela esf. Nr.05.24500.340 DIN 6319C 6 unid.
6 Arandela esf. Nr.05.24600.340 DIN 6319D 6 unid.
7 Tubo de transporte Según/pl. Bystronic Nr.: 3-06031 4 unid.

9.2.4 Bastidor de máquina 9.3 Transporte
El bastidor de los modelos Bystar 3015 / 2512 y Para el transporte se utilizan dos camiones
Bysprint están provistos de cuatro tornillos de semi-remolque o dos contenedores de 40’
anillo. Estos sirven como puntos de elevación (ultramar).
para las cintas portadoras. El bastidor también Para la descarga, transporte en el interior de la
puede transportarse con una carretilla nave e instalación, debe disponerse de una grúa
estibadora apropiada. (también es válido para la de pórtico, una grúa autónoma o una carretilla
Byjet 3015). estibadora.
Para dimensiones y pesos de los componentes
principales, véase la siguiente tabla:
9.2.5 Armarios de maniobra
Dimensiones y pesos
También están provistos con tornillos de anillo, LxBxH Medidas
los cuales sirven como puntos de elevación para [m] [kg]
las cintas portadoras. Bastidor base incl. 2 mesas
Bystar 2512 4 x 1.95 x 1.1 4’200
Bystar 3015 4.6 x 2.2 x 1.1 4’800
Bysprint 2512 4 x 1.95 x 1.1 4’200
9.2.6 Unidad de carrera Bysprint 3015 4.6 x 2.2 x 1.1 4’800
2 Placas lat. p. Bystar 4020 2 x 1900
2 Bastidores p. Bystar 4020 2 x 700
Para las máquinas de láser 2512 y 3015 las 2 Mesas p. Bystar 4020 2 x 275
2 Bigas p. bastidor 4020 2 x 175
unidades de carrera se transportan como unidad
Fondos extr. p. Bystar 4020 1000
completa. 2 Guías p. extr. 4020 2 x 125
Las unidades de carrera de las máquinas 4020 y Extr. peq. piezas. Bystar 4020 580
Bylas están atornilladas unidas, de forma similar Carro y puente
Bystar 2512 4.6 x0.8 x1.3 800
a las placas laterales y están provistas de cuatro Bystar 3015 5.1 x0.8 x1.3 800
tornillos de anillo. Bystar 4020 6.1 x0.8 x1.3 900
Bysprint 2512 2.5 x0.8 x1.3 400
Bysprint 3015 2.8 x0.8 x1.3 450
Puerta prot. Bystar 2512 3.5 x2.0 x0.3 220
Bystar 3015 4.0 x2.0 x 0.3 280
Bystar 4020 5.0 x2.0 x 0.3 310
Grupo hidr. 150
láser BTL 1800 2.5 x 0.95 x 1.8 1’700
BTL 3000/3500 3.2 x 0.95 x 1.8 1’800
Refrig. WKL 180 1.35 x 0.9 x 1.4 450
PEDIA HAT 30 1.3 x 0.9 x 2.0 450
Armario SPS, LAS- y CNC 2.0 x 1.2 x 2.0 1’150
Armario gas un cuerpo 0.95 x 0.9 x1.9 270
dos cuerpos 1.9 x 0.9x 1.9 540
Estructura modular:
Mesa de cambio
Accion. bastidor interm. 160
2 unid. de carrera 2 x 300
Guías 2 unid. 2 x 75
2 mesas cada una 400
Alimentación Bystar 2512 3.7 x 1.95 x 1.1 1’100
lo mismo para Bystar 3015 4.3 x 2.2 x 1.1 1’200
Bysprint Bystar 4020 5.5 x 2.7 x 1.1 1’200
Mesa chapa 2 uni.Bystar 2512 3.6 x 1.4 x 2.5 500
lo mismo para Bystar 3015 4.0 x 1.6 x 2.5 690
Bysprint Bystar 4020 4.8 x 2.0 x 2.5 690
Eje rotat. (incl. contrasoporte) 0.8 x 0.5 x 0.5 170
Filtro Herding Bystar 2512 950
Filtro Herding Bystar 3015 1’090
Filtro Herding Bystar 4020 1’090
Equipo adicional:
Aspiración de aire 1200

9.4 Descarga 9.6 Montaje
Observar también las instrucciones en el − Antes de iniciar el montaje establecer
apartado „Cargar“. contacto entre el responsable del cliente y
Bystronic, para que ustedes puedan
Cuidado! Al depositar los elementos considerar rapidamente las modificaciones
de máquina, evitar golpes y apoyarlos efectuadas.
planos. Las deformaciones de − Para planificar el inicio de la producción tener
elementos de máquina pueden en cuenta el cursillo a efectuar después del
perjudicar la precisión de trabajo y la montaje.
duración de vida de la máquina.
− Los pozos o canales en el suelo del lugar de
Almacenamiento intermedio instalación de la máquina, deben ser
accesibles y deben efectuarse fuera del área
Almacenar sólo en recintos secos a de instalación de la máquina. La placa de las
temperaturas entre +10° / +35° C. fundaciones no debe dividirse por ranuras o
separaciones de dilatación.
− El trazado en planta de la situación de los
pies del bastidor de máquina y resonador así
9.5 Desem-balar como de los armarios de maniobra, debe
marcarse bien visible sobre el fundamento.
Comprobar inmediatamente el envio después de En caso de disponer de un nivel, determinar
la llegada, por si existieran defectos o daños de las diferencias en altura de las posiciones de
transporte! los pies (planitud del suelo).
En caso de detectar desperfectos, extender una − Limpiar el lugar de montaje de arena y polvo.
declaración de daños en presencia del
responsable del transporte y avisar
inmediatamente a Bystronic de los Conexiones en el lugar de montaje
desperfectos!
− Conexiones eléctricas y neumáticas, apróx. 3
días de montaje.
− Conexión de gases apróx. 5 días de montaje.

Manejo
Máquina de láser
Elaboración
Edición 08.98
Máquina de láser BA - I Manejo

Lmblbe02.wes Edición 08.98
10 Elaboración 10-1
10.1 Procedimiento del corte por láser 10-1
10.1.1 Corte láser por fusión 10-1
10.1.2 Corte láser por combustión 10-2
10.1.3 Corte por láser de sublimación 10-2
10.2 Proceso de trabajo 10-3
10.2.1 Proceso de corte 10-3
10.2.2 Propiedades del material 10-4
10.2.3 Mecanibilidad de distintos materiales 10-6
10.2.4 Modos de funcionamiento del láser 10-10
10.2.5 Parámetros de gas 10-12
10.3 Indicaciones gIenerales de elaboración 10-13
10.3.1 Perforar 10-13
10.3.2 Tramo inicial de entrada y salida en acero 10-14
10.3.3 Tramo inicial de entrada y salida para acero inox. y aluminio 10-15
10.3.4 Cortar agujeros 10-16
10.3.5 Microsujeción 10-16
10.3.6 Cortar esquinas 10-17
10.4 Advertencias para materiales concretos 10-19
10.4.1 Cortar acero de construcción 10-19
10.4.2 Corte de acero inoxidable libre de óxido 10-24
10.4.3 Corte de aleaciones de aluminio libres de óxido 10-26
10.4.4 Parrillas de apoyo 10-28
10.5 Dictamen sobre el corte 10-29
10.6 Búsqueda de errores 10-35
10.7 Instrucciones para el corte de acero 10-36
10.7.1 Definición del espesor límite / espesor normal 10-36
10.7.2 Definición de las superficies de las piezas A 10-37
10.7.3 Definición del tamaño de pieza 10-38
10.7.4 Definición del ancho del alma y de la anchura mínima 10-39
10.7.5 Distancia entre piezas 10-40
10.7.6 Figura de agujeros 10-41
10.8 Perforaciones e inicio de corte 10-42
10.9 Corte de pequeñas piezas 10-42
10.9.1 en espesores normales 10-42
10.9.2 en espesores límite 10-45
10.10 Superficie del material 10-46
10.11 Tensiones 10-47
10.12 Imprimaciones, lacas, pinturas protectoras, galvanizados 10-47
10.13 Elementos de aleación 10-48
10.14 Aceitar 10-48
10.15 Radios 10-48
Máquina de láser BA - II Manejo

10.16 Perforado previo 10-48
10.17 Piezas no apropiadas para la producción 10-49
Máquina de láser BA - III Manejo

10 Elaboración
10.1 Procedimiento del corte por láser
Corte por láser
Laser Laser Laser

corte por corte por corte por
fusión combustión sublimación
10.1.1 Corte láser por fusión − La velocidad de corte máxima aumenta con la
potencia del láser y disminuye casi de forma
inversamente proporcional al espesor de
En el corte láser por fusión, la pieza se funde chapa y el calor de fusión del material.
localmente y el material fundido es expulsado Factores limitadores para una potencia deter-
con ayuda de una corriente de gas. La expulsión minada son la presión de gas en la sangria y
del material tiene lugar exclusivamente en la fase la conducción del calor.
líquida, por ello se denomina corte láser por − El corte láser por fusión es apropiado para la
fusión. obtención de cortes libres de óxido en mate-
riales férricos y titanio.
El rayo láser es conducido por un gas de proceso
inerte de alta pureza, el cual expulsa el material − El campo de la densidad del flujo de poten-
fundido de la sangria de corte, pero que no cia, que hace posible una fusión, pero que
participa en el proceso de corte propiamente todavía no conduce a una vaporización, está
dicho. situada para el rayo, entre 104 W/cm2 y 105
W/cm2.
− En el corte láser por fusión se obtienen
mayores velocidades de corte que en el corte
por sublimación. La energia de vaporización
necesaria es por lo general considerablemen-
te mayor, que la energia necesaria para fundir
el material. En el corte láser por fusión el rayo
láser es absorvido sólo en una mínima parte.
Manejo 10 - 1 Elaboración
10.1.2 Corte láser por 10.1.3 Corte por láser de
combustión sublimación
En el corte láser por sublimación, el material es

El corte láser por combustión se diferencia del vaporizado en la zona de la sangria de corte. Son
corte láser por fusión, por la utilización de necesarias intensidades de láser muy elevadas.
oxigeno como gas de proceso. Debido al efecto El espesor de chapa no debe sobrepasar signifi-
de combinación del oxigeno con el metal calen- cativamente el diámetro del rayo, porque de lo
tado tiene lugar una reacción, que ocasiona un contrario el vapor del material se condensaria en
calentamiento adicional del material. Debido a la pared de la sangria de corte y cerraría de nue-
este efecto, al cortar acero de construcción se vo la sangria. Sólo se puede aplicar, en los ca-
pueden alcanzar velocidades, que según sea el sos que deba evitarse absolutamente la expul-
espesor de chapa, pueden ser varias veces sión del material fundido. Para materiales férri-
mayores que con el corte por fusión. cos actualmente se conocen pocas aplicaciones.
Este proceso sin embargo puede ocasionar una Excepción son los materiales como por ejemplo
reducción de la calidad de corte respecto al corte madera o cerámicas especiales, las cuales no
por fusión. Pueden resultar sangrias de corte muestran fases de fusión líquida y en ellos
mas anchas, aumento de la rugosidad, zonas de apenas se produce una recondensación de los
influencia del calor más profundas y menor vapores del material. Con estos materiales se
calidad de los cantos de corte. pueden cortar espesores considerablemente
mayores.
− El corte por combustión es crítico para el corte
de contornos finos y geometrías con puntas − En el corte láser por sublimación, la focaliza-
vivas (riesgo de requemado). La producción ción óptima es dependiente del espesor de la
de calor puede sin embargo limitarse chapa y de la calidad del rayo.
mediante el modo puls. − La potencia del láser y el calor de vaporiza-
− La potencia del láser aportada determina la ción tienen sólo escasa influencia sobre la
velocidad de corte. Los factores limitadores posición focal óptima.
para una potencia de láser determinada, son − La velocidad de corte máxima para un
la aportación de oxigeno y la conductividad espesor de chapa determinado es
térmica. inversamente proporcional al calor de
vaporización de los materiales.
− La densidad de energia necesaria debe ser
mayor de 108 Watt/cm2 (Bystronic-Laser
máxima 1.5x107 Watt/cm2) y es dependiente
del material, de la profundidad de corte y de la
posición focal del rayo láser.
− La velocidad de corte máxima, para un
determinado espesor de chapa y potencia de
láser suficientemente alta, está limitada por la
velocidad del chorro de gas.
Elaboración 10 - 2 Manejo
10.2 Proceso de trabajo
Parámetros de proceso
Parámetros para Parámetros Parámetros para Parámetros

material para láser gas de proceso para movimiento
de ejes
Como proceso de trabajo se entiende la − En el corte láser por fusión el gas expulsa el
interacción entre el rayo láser, gas de proceso y material líquido y protege la sangria de corte
pieza. de la oxidación. La zona fundida continua
moviendose en el sentido de corte. De esta
10.2.1 Proceso de corte forma se produce una sangria de corte
continua.
La zona en que transcurre este proceso, se Muchos de los procesos importantes para el
designa como frente de corte. La potencia de corte por láser suceden en esta zona. El análisis
láser que actúa en el frente de corte debe de estos procesos facilita importantes datos
calentar el material a la temperatura necesaria sobre el corte por láser.
para la conversión de fase del material en fusión Así se puede estimar aproximadamente la
y vaporización. velocidad de corte y aclarar la formación de las
caracteristicas estrías.
El frente de corte es una superficie casi perpen-
dicular, que a través del rayo láser absorvido se Los parámetros de proceso importantes para
calienta y derrite. determinar la potencia de láser necesaria y la
velocidad de trabajo, se dividen en 3 grupos.
− En el corte láser por combustión, esta zona de
fusión se continúa calentando por la corriente
de oxigeno que penetra por la sangria de
corte y toma temperaturas hasta cerca del
punto de ebullición del material. Por ello se
produce una fuerte vaporización, que conduce
al arranque de material. Al mismo tiempo
mediante el chorro del gas de proceso es
expulsado material líquido en la parte inferior
de la pieza.
10.2.2 Propiedades del Calidad superficial, rugosidad superficial
material Si la superficie muestra partes oxidadas o una
capa de óxido, la figura de corte resultará
El resultado de corte en la pieza puede ser un irregular y mostrará muchos cráteres.
corte perfectamente limpio o un canto de corte Al cortar chapas estriadas seleccionar los
deshilachado y con rebabas. parámetros de corte para el máximo espesor de
Los principales factores de influencia en la material.
calidad de corte son:
− Elementos componentes de la aleación Tratamiento superficial
− Textura
Tratamientos superficiales frecuentes son el
− Calidad superficial galvanizado, galvanizado al fuego, laqueado,
− Rugosidad superficial anodizado o el recubrimiento con folios.
− Tratamiento superficial − Las chapas galvanizadas según, sea el
− Reflexión del rayo espesor de la chapa, tienden a la formación
de gotas en el canto inferior de corte
− Capacidad de conducción calorifica
− Para chapas laqueadas la calidad de corte es
− Punto de fusión
dependiente de la composición de los
− Calor de fusión componentes de la pintura
− Temperatura de vaporización
Forma de proceder al cortar chapas laqueadas:
Elementos componentes de la aleación − Activar <REPEAT> en el control CNC

− Elegir para la primera pasada (G11) un bloque
La aleación influye esencialmente en la de parámetros con potencia reducida
resistencia, peso especifico, soldabilidad, (Gravar), para requemado previo del
resistencia a la oxidación y a los ácidos, de los tratamiento superficial
materiales. Algunos elementos de la aleación − Elegir para la segunda pasada (G10) el
significativos en materiales férricos son: carbono, bloque de parámetros, que corresponda al
cromo, niquel, magnésio y zinc. material a cortar.
Cuanto más alto es el contenido de carbono,
menor es la cortabilidad del material (límite crítico Chapas recubiertas de folios pueden cortarse
apróximadamente 0.8% de carbono). Los bien con láser. Para que el palpado capacitivo
siguientes aceros al carbono se cortan bién con funcione correctamente y el folio se adhiera
el láser: St 37-2, StW 22, DIN 1.203. optimamente (evitar la formación de burbujas), la
cara recubierta por el folio debe situarse siempre
en la cara superior de la pieza.
Textura
Cuanto mas fino sea el grano de la textura del

material a cortar, mejor será por lo general la
calidad de los cantos de corte.
Reflexión del rayo Zona de influencia del calor
La reflexión de la superficie de la pieza es Al cortar y soldar por láser, pueden presentarse

dependiente del material base, rugosidad modificaciones del material en los bordes del
superficial y tratamiento superficial. Una alta - material a trabajar.
reflexión del rayo se produce para algunas
La siguiente tabla contiene los valores orientati-
aleaciones de aluminio (p. ej. anticordal), cobre,
vos de la dilatación de la zona de influencia del
latón y chapas de acero inoxidable.
calor, en dependencia del material base y su
Al cortar tener en cuenta para estos materiales el espesor.
ajuste exacto de la posición focal.
Material Zona de influencia del calor
espesor [mm] [mm]
Conductibilidad calorifica
St 37 Inox Aluminio
Materiales con una baja conductibilidad calorifica,
1 0.05 0.05 0.10
necesitan para fundir, un consumo de potencia
menor que los materiales con una mayor 2 0.10 0.10 0.20
conductibilidad calorifica.
Por ejemplo para acero inoxidable, la necesidad 3 0.15 0.15 0.30
de potencia está situada por debajo de los
valores que para acero de construcción, a pesar 4 0.20 0.35 0.40
de la menor absorción de la temperatura de 5 0.25 0.34 0.50
proceso.
Por otra parte p. ej. el cobre, aluminio y latón, 6 0.30 0.55 0.60
disipan una considerable parte del calor produci-
do en la absorción del rayo láser. El calor es disi- 8 0.40 0.75 0.70
pado rapidamente del punto de destino del rayo 10 0.50 0.85 ------
láser, lo cual dificulta la fusión local del material.
12 0.60 ------ ------
− Para materiales pobres en carbono y aceros

inoxidables, el endurecimiento en la zona de
influencia del calor es reducido.
− Para aceros ricos en carbono (p. ej. Ck 60) se
presentan endurecimientos en los bordes.
− Para aleaciones de aluminio laminadas duras,
la zona de influencia del calor es algo más
blanda que el resto del material.
10.2.3 Mecanibilidad de − Para pequeños contornos y espesores de
chapa de 15 y 20 mm recomendamos un
distintos materiales acero de grano fino.
(Ejemplo: „Raex-250-Laser“ de la siderurgía
Acero de construcción Rautaruukki-Stahlwerk Raahe. Este acero se
obtiene de una colada con un contenido de
Este material se puede cortar con buena calidad
silicio máximo del 0.03% y un contenido de
con oxigeno. El láser se utiliza en modo CW.
carbono del 0.012%.
Cuando el control modifica la velocidad de
La resistencia a la tracción es de 360-440
avance en contornos reducidos, la potencia del
N/mm2.
láser se adapta al avance de los ejes mediante
El límite elástico ReH es de mínimo 250
modulación.
N/mm2.
Al trabajar con oxigeno como gas de proceso el Este acero tiene las siguientes propiedades
canto de corte resulta ligeramente oxidado. Para especiales:
espesores de chapa hasta 4 mm se puede − ninguna formación de escorias al cortar por
utilizar también el nitrógeno como gas de láser
proceso, para la secuencia de corte de alta
presión. Los cantos de corte en este caso están − ningún rechazo de las piezas cortadas
exentos de óxido. − buena capacidad para chaflanar
Cortar contornos difíciles y agujeros (∅ menor − escasa elasticidad recuperadora
que el espesor del material) en modo pulsante. − apropiado para soldar
Con ello se evita el quemado de esquinas − Este acero se obtiene hasta espesores de 30
pronunciadas y uniones delgadas. mm
− Cuanto mayor sea el contenido en carbono de − Si se utiliza el acero St 52-3 se consiguen
los aceros, mayor será el endurecimiento de peores condiciones de corte, ya que debido a
los cantos de corte y en mayor medida se las escorias viscosas tiende a la formación de
quemarán las esquinas vivas. muescas y rebabas.
− Para el corte de acero de construcción con
− Chapas con altos porcentajes de aleación, superficies limpias deben observarse las
son mas difíciles de cortar que aquellas con siguientes reglas:
pequeños porcentajes. • ≤ Si 0.04 %: preferentemente; muy
− Superficies con cascarilla o decapadas con buenas propiedades para el láser
arena, son causantes de una calidad de corte • Si < 0.25 %: propiedades de corta-
considerablemente peor. bilidad ligeramente reducidas
− Marcas de color sobre la superficie de la • Si > 0.25 %: calidad de acero de
chapa, actúan negativamente sobre el propiedades limitadas para el corte
resultado de corte. por láser y por ello resultados de corte
− A partir de un espesor de chapa para láser de malos o irregulares.
12 mm (p.ej. Raex) y la superficie de la chapa Advertencia:Tolerancia según DIN
aceitada, se consiguen buenos resultados. La para aceros hasta St 52 es Si ≤ 0.55
película de aceite evita la adherencia de la %. Estos datos son para el corte por
cascarilla sobre la superficie y ayuda conside- láser demasiados inexactos.
rablemente al enfriamiento. La pelicula de
aceite no perjudica el resultado de corte.
− Cortar en lo posible sólo acero estabilizado dos Aceros inoxidables
veces. Acero con impurezas y no estabili-zado
perjudica visiblemente el resultado de corte. Cortar este material:
Los rodillos de enderezado y tensiones − con oxigeno, en caso de que se acepte la
internas perjudican también la cortabilidad. oxidación de los cantos de corte.
− con nitrógeno para obtener cantos de corte
exentos de óxido y rebabas, los cuales
pueden trabajarse sin el subsiguiente
tratamiento
− con altas potencias de láser, en el proceso de − con nitrógeno la superficie de corte resulta
corte a alta presión con nitrógeno, se fina. Hasta espesor de chapa 4 mm, con
consiguen según sea el espesor de chapa, ajustes óptimos, se consigue un corte prac-
velocidades comparables o incluso mayores ticamente libre de rebabas. Para mayores
que al cortar con oxigeno. espesores de chapa se forma una rebaba de
− Para cortar acero inoxidable con nitrógeno fácil eliminación.
“libre de rebabas” en toda la superficie de la − Aluminio puro es mas difícil de cortar que las
mesa, a partir de 5 mm, es necesario un aleaciones.
reajuste de la posición focal. Centrando la − Cuanto mayor sea el contenido de aleación,
posición focal y reduciendo la velocidad es mejor se puede cortar el material.
posible obtener cortes limpios, pero con ligera
formación de rebabas.
Con la opción „BYPOS“ no es necesario el Advertencia: Cortar aluminio sólo
reajuste manual de la posición focal. cundo este instalada en la máquina la
− Una superficie de chapa aceitada mejora el opción „Absorción de reflexiones“. De
resultado de perforación, sin reducir la calidad lo contrario las reflexiones pueden des-
de corte. truir los elementos ópticos.
Para aceros inoxidables elegir:

− al cortar con oxigeno: a partir de espesor de Titanio
chapa 5 mm, modo pulsante con avance
reducido. Cortar chapas de titanio con los gases de proce-
− identica distancia de la boquilla, para perforar so nitrógeno o argón. Para la optimización del
y cortar resto de parámetros proceder como para acero
inoxidable.
Al cortar con nitrógeno se obtienen cantos
amarillentos, al cortar con argón cantos con
Aluminio superficie ligeramente blanca.
Cortar aluminio y sus aleaciones

preferentemente en modo continuo. A pesar de
su alto grado de reflexión y de la alta
Cobre y latón
conductibilidad térmica, según aleación y
potencia del láser el aluminio se puede cortar − Ambos materiales poseen una alta reflexión y
hasta 8 mm de espesor de chapa. alta conductibilidad calorífica.
− El latón hasta 3 mm puede cortarse con
El aluminio puede cortarse con oxigeno o con
nitrógeno.
nitrógeno en el proceso de corte a alta presión:
− El cobre se puede cortar hasta un espesor de
− cuando se utiliza oxigeno como gas de chapa de 3 mm, como gas de proceso debe
proceso la superficie de corte resulta rugosa y utilizarse oxigeno.
dura. Se produce una ligera rebaba, pero
difícil de eliminar.
Advertencia: Cortar cobre y latón sólo
cuando esté instalada en la máquina la
opción “Absorción de reflexiones”. De
lo contrario las reflexiones pueden des-
truir los elementos ópticos.
Plásticos Materiales orgánicos
Peligro: Al cortar plásticos tener en Peligro: Al cortar materiales orgánicos

cuenta el riesgo de incendio y el des- existe el riesgo de incendio (utilizar
predimiento de emisiones tóxicas. Un nitrógeno como gas de proceso).
resumen de las emisiones posibles las
encontrarán en el capitulo „Apéndice“.
Madera, cuero, cartón y papel pueden cortarse
con el láser. El canto de corte está carbonizado
Plásticos a trabajar: termoplásticos,
(color marrón). Cuanto mayor es el avance
duroplasticos, elastómeros. El corte de PVC o
menor es el carbonizado. Para chapas encoladas
poliuretano no está admitido con las máquinas de
no se puede garantizar un corte limpio, ya que
láser Bystronic, ya que los vapores producidos
según el tipo de encolado se descompone la
no pueden ser aspirados suficientemente con el
capa de cola.
aspirador incorporado. Para estos materiales es
más apropiado el corte con chorro de agua.
Otros materiales
El metacrilato puede cortarse bien con el láser.
Como gas de proceso se incorpora nitrógeno con Para informaciones sobre otros materiales
una presión menor a 0.5 bar. De esta forma consultar al servicio técnico de Bystronic.
resulta una superficie de corte transparente.
Espesores de chapa que se pueden cortar
Valores de producción
BTL 1800
20
BTL 3000/3500
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
1 2 3
Aleaciones de Acero inoxidable Acero de

aluminio construcción
(AlMgSi1Mn) (1.4301) (RSt 37-2)
(Gas de (Gas de corte N2) Gas de corte (O2)
corteN2)
Máximo espesor posible de material a cortar sólo es posible con ajustes óptimos de
parámetros y de máquina
Valores máximos posibles
26 BTL 1800
24 BTL 3000/3500
22
20
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
1 2 3
Aleaciones de Acero Acero de

aluminio inoxidable construcción
(AlMgSi1Mn) (1.4301) (RSt 37-2)
(Gas de (Gas de (Gas de
corteN2) corteN2) corteO2)
10.2.4 Modos de funcionamiento del láser
Composición de varios tipos de mecanizaciones y sus aplicaciones.
Modo Representación simbólica Aplicación Ejemplo

operativo
Modo - Corte a baja - → Acero de construcción con O2

continuo presión → Aluminio con N2
CW - Corte normal → Acero inoxidable con N2
- Corte a alta presión Con potencia continua se obtiene
un corte relativamente fino
Modulación - Cortar esquinas Con modulación activa se adapta

MOD la potencia del láser a la veloci-
- acelerar y frenar dad de los ejes. Con ello se evita
el requemado de las esquinas
(las llamadas „esquinas frías“).
Pulso normal - perforar → ejemplo acero de construcción:

NP - contornos finos - pequeñas perforaciones en el
contorno (después de
microsujeción)
- agujeros menores de ∅ ½ del
espesor del material
- contornos finos
Superpuls - perforar → cobre con N2

SP - materiales → acero inoxidable con 02
altamente → aceros resist. al calor con 02
reflectantes Aumento de potencia del láser
con 100% CW + Superpuls (Inox
+ aleaciones de aluminio con N2).
Megapuls - perforar Al perforar ofrece similares

MP condiciones que las altas rampas
de frecuencia:
→ perforación rápida en chapa
gruesa
con menor expulsión
→ acero inoxidable con 02
Resumen pulsos
Potencia de láser
180 mA 225%
t t
64 mA / 82 mA
100%
CW 100%
T T
20%
18 mA 20%
Potencia láser
3,65 mA 0%
0 mA
NP SP MP
Modo pulsante Normalpuls Superpuls Megapuls
Interruptor puls 1 2 3
Frecuencia 1-2500 Hz 1-2500 Hz 1-2500 Hz
Duraci. puls NP (T) 100-25500 µs —— 100-25500 µs
Duraci. puls SP (t) —— 10-200 µs 10-200 µs
Potencia láser CW 2-100 % 20-100 % 2-100 %
Potencia base GW 2-100 % —— 2-100 %
Limitaciones Potencia base CW min. 20% t/T max. 0.5

min. 2%
10.2.5 Parámetros de gas − La presión de gas para aplicaciones de corte,
en el campo de baja presión, es de hasta 5
bar y en el campo de alta presión hasta 20
Son parámetros para gas: bar.
− Tipo de gas − La boquilla de corte convencional muestra
abertura de forma circular, cónica.
− Presión de gas
− Procurar mantener la distancia entre la
− Diámetro de las boquillas
abertura de la boquilla y la superficie de la
− Geometría de las boquillas pieza, lo más reducida posible. Cuanto menor
sea la distancia, mayor será la parte de
La presión del gas y la geometría de las boquillas corriente de gas, que realmente alcance la
influye en la rugosidad de los cantos de corte y la sangria de corte. Normalmente se aplican
formación de rebabas. distancias entre 0.5 y 1.5 mm.
El consumo de gas de proceso es dependiente
del diámetro de la boquilla y la presión del gas.
Información adicional sobre los gases de proceso
la encontrarán en el capitulo “Mando del gas”, la
información sobre boquillas y distancias de las
mismas en el capitulo „Guía del rayo“.
10.3 Indicaciones gIenerales de elaboración
Para cada una de las “Advertencias” encontrarán los valores orientativos de parámetros en el siguiente
apartado “Indicaciones para cada uno de los materiales “ a partir de las páginas 10 - 19
10.3.1 Perforar Perforar pulsante sobre el contorno
Los valores de los parámetros para la secuencia

de perforación, se diferencian de los valores para
el corte.
Perforar en modo continuo Se utiliza perforar

pulsante, cuando
Ventaja: perforado rápido. Desventaja: se debe perforarse en
produce un cráter de perforación. el contorno.
Perforar en modo pulsante

Ventaja: pequeño agujero de perforación.
Desventaja: la perforación precisa mayor tiempo.
Perforado móvil para posicionado

descendido Advertencia: El espesor de chapa
en mm correspone apróx. al tiempo
Para evitar salpicaduras de material sobre la de perforación en segundos
lente, debe aumentarse el parámetro „Gas
pressure Standby“ a apróx. el valor del parámetro En caso de precisar tanto la pieza cortada como
„Gas pressure CW-cutting“. Utilizar los el recorte, utilizar „Puls piercing (M14/15)“
parámetros de corte para „Floating cut start and directamente sobre el contorno.
end“.
Tiempo de espera antes de cortar en
Perforar con entrada circular en acero modo continuo
inoxidable y aluminio
En caso de perforar en modo continuo tomar un
1. Después de perforar dato para el parámetro „Tiempo de espera antes
se desplaza un circulo de cortar“. Durante este tiempo de espera el
de 2 mm de diámetro calor se disipa ligeramente, alrededor del aguje-
con potencia de láser ro de perforación y por ello ya al arrancar se
cortar. obtiene una buena calidad de corte. En el caso
de cortar diámetros menores al espesor de
chapa, en la tabla del apartado „advertencias
2. Posicionar descendi-
dependientes del material“, elegir el mayor valor
do y a través del
para „Tiempo de espera“.
agujero inicial
generado, acercarse
al contorno.
El agujero se necesita para soplar la parte

fundida, que se forma al entrar y poner en
marcha el proceso de corte.
10.3.2 Tramo inicial de entrada − Programar la entrada como elemento
geométrico independiente.
y salida en acero
− En caso de no indicar mediante coordenadas
el final de la entrada, la figura no se puede
Contorno exterior continuar trabajando con el módulo de
software „Byclose“.
Por lo general se perfora en modo continuo. Esta − Programar la compensación del rádio de la
perforación es rápida, pero produce un agujero herramienta al final de la entrada.
de perforación mayor que en modo pulsante. Por
ello el agujero de perforación se situa general-
mente fuera del contorno (figuras 2 y 3). El tramo
Contorno interior (recorte)
de unión entre el agujero de perforación y el
contorno se designa como entrada al contorno o Para pequeños contornos interiores es
de forma abreviada entrada. importante, que el calor aportado al perforar
Un cambio de sentido del rayo láser entre el final pueda evacuarse antes de salir. No programar la
de la entrada y el contorno es reconocible en el entrada al contorno en las zonas estrechas y con
canto de la pieza como irregularidad (figura 2). el mayor ángulo posible respecto el contorno.
Por ello la entrada en el contorno exterior, debe Esto facilita la evacuación del calor:
programarse a ser posible en la prolongación de
un elemento geométrico (figura 3).
Sin embargo en caso de que después se incor- pequeño contorno interior
pore la función de redondeo automático, o se no apropiado apropiado
programe un pequeño contorno interior, en
espesores de chapa superiores a 10 mm,
programar la entrada vertical a un elemento
geométrico (figura 2) (el calor de la entrada no
está todavia disipado al final del corte).
Pieza con Pequeños Chapa delgada,

mecanizado contornos esquinas sin
posterior interiores en radios
chapa gruesa,
esquinas con
radios
Fig. 1 Fig. 2 Fig. 3
Agujero de Agujero de Agujero de

perforación perforación CW perforación CW
CW: esquina fuera del fuera del
no correcta contorno. contor-no en
Entrada en el una linea.
contorno visible Ninguna marca
en la pieza
La longitud del inicio de corte es dependiente del 10.3.3 Tramo inicial de entrada
espesor de la chapa y del diámetro del agujero
y salida para acero inox.
y aluminio
Por lo general en el corte exento de óxido se

perfora en modo continuo. Las carreras de
Aguj. d Pieza aceleración y frenado, en el corte libre de óxido,
deben estar situadas fuera del contorno, para
a que no se produzcan requemados. Por ello
adicionalmente al tramo de entrada se programa
Espes. Diámetro del Long. inicio corte también un tramo de salida.
chapa agujero d a Contorno exterior
[mm] [mm] [mm]
d < 10 d. centro aguj. (d/2) malo aprovechable bueno
1-6 d < 10 5
d < 20 d. centro aguj. (d/2)
8 -12 d < 20 10 Perforación
d < 30 d. centro aguj. (d/2) Pieza Pieza Pieza
15 -25 d < 30 15 Perforación
Final
Perforación y Final
final
Agujero de Agujero de Agujero de
perforación perforación CW perforación CW
CW en el fuera del contor- fuera del contor-
contorno: no. Entrada en el no. Entrada en el
esquina contorno visible, contorno en una
incorrecta no correcta linea. Ninguna
marca en pieza
Contorno interior (escotadura) 10.3.4 Cortar agujeros
Formación de rebabas en agujeros

La formación de rebabas es el sintoma de que el
agujero se corta demasiado rápido. Corrección:
elegir un valor menor para el factor dinámico.
acelerar Si el factor dinámico se reduce demasiado, tiene

a lugar una formación de rebabas en el contorno.
Corrección: cortar el agujero en modo pulsante.
La velocidad de corte en los agujeros puede
frenar b influenciarse adicionalmente con el factor
dinámico, dependiente del avance de corte. Si el
Programar tanto el tramo de entrada como el de factor dinámico en chapa fina es demasiado alto,
salida como elementos geométricos separados, los agujeros no salen redondos. Si el factor es
sin compensación del radio de herramienta. demasiado pequeño, se queman los contornos
del agujero. Si el factor dinámico en chapa
Advertencia: Para agujeros o otras gruesa es demasiado alto, se forma rebaba o
aberturas, es ventajoso programar la puede darse el caso de que no perfore. Si el
transición del tramo de entrada al factor es demasiado pequeño, el corte puede
contorno mediante un radio derritirse de nuevo y formar rebabas. Motivo: El
material se calienta demasiado, la absorción
aumenta.
Abertura 10.3.5 Microsujeción
Sin microsujeción se corta una escotadura hasta

Pieza el final, o sea, el láser al final del corte coincide
nuevamente con el inicio de la sangria de corte.
La separación del material tiene lugar, sin
Radio embargo, como mínimo en el valor del ancho de
la sangria de corte d, antes del final geométrico
del corte:
Longitud del tramo de entrada en
aberturas
d Pieza
Perforación en el
centro del agujero,
hasta agujeros de
30 mm
Longitud de la entra-
da, dependiente del
espesor de chapa, a Escotadura
partir de diámetro del
agujero 30 mm linea linea
continua: discontinua:
rayo láser al rayo láser al
separar inicio de corte
Inicio de corte y final
La pieza cortada se decanta en este momento y 10.3.6 Cortar esquinas
el rayo láser mientras se esta decantando la
pieza la alcanza lateralmente y le ocasiona un
requemado. En el punto de fusión de este Cortar esquinas romas con radios
requemado se refleja el rayo láser y ocasiona
también otro requemado en la escotadura.
sin radio con radio
Aplicar microsujeciones en caso que se desee
evitar estos requemados. El control CNC dispone
para ello de una función de microsujeción
automática (véase capitulo „MMC“).
La introducción de una microsujeción actúa R min

desconectando el rayo láser en la distancia „b“
antes del final geométrico del recorte. El recorte
permanece por ello unido a la pieza y no se
desprende. Después de concluido el plan de
corte, presionar manualmente sobre la pieza o
retirar el recorte mediante una barra imantada Evitar esquinas sin radios, siempre que ello sea
con la puerta protectora abierta. Elegir la anchura posible. Las ventajas de esquinas con radios
de la unión b como mínimo del mismo tamaño respecto esquinas sin radios:
que la sangría de corte d. − los ejes se desplazan dinamicamente
− menores zonas de influencia del calor
− menor formación de rebabas
Radio óptimo de redondeo:
R óptimo = Espesor de chapa en mm dividido por
Escotadura 10, pero no menor a 1 mm.
Radio máximo, en caso de que en el contorno
interior se exija una esquina pronunciada:
R canto = mitad del ancho de corte
Pieza
Con este radio se genera todavía una esquina
pronunciada, pero los ejes se desplazan
b dinamicamente:
Contorno exterior
con radio
Ancho de corte
Radio de redondeo
r max = 0.1 mm
Contorno exterior con esquina
Diámetro focal
Cortar esquinas romas con Al cortar chapas delgadas con alta velocidad se
„Tolerancia en esquinas“ debe entrar en bucle. Esta forma de proceder
ofrece las siguientes ventajas:
En caso de que para la elaboración posterior, se − los ejes se desplazan con variación continua
exija también en el contorno exterior una esquina de sentido, en esquinas vivas
de canto vivo, programar la esquina sin radio de − la pieza propiamente dicha se corta con
redondeo. En lugar de éste, introducir un dato velocidad uniforme
para el parámetro „Tolerancia de esquina“.
− se evitan sobrevibraciones de los ejes y la
formación adicional de rebabas
Advertencia: Para valores demasiado
− se evitan los efectos del calor en las esquinas.
altos en la tolerancia de esquinas, se
presentan vibraciones en la pieza
Esquinas vivas en chapas gruesas
con „Tiempo de espera“
Tolerancia de esquinas
demasiado grande correcta En las chapas gruesas y al trabajar con bucle se
aporta demasiado calor a la pieza. Por ello para
las chapas gruesas introducir el parámetro
“Tiempo de espera“ al cortar esquinas vivas.
La máquina se desplaza hasta la esquina y
espera durante el „Tiempo de espera“
introducido, hasta que sale de la esquina.
Angulo de
cambio de sentido Pieza
Esquinas vivas en chapas delgadas

con bucle
En caso de introducir un dato para el parámetro
Bucle „Tiempo de espera“, la máquina frena y espera
en todos los ángulos de cambio de sentido, que
sean mayores que los parámetros introducidos
en el CNC „Angulo límite tiempo de espera“.
Radio R
Pieza
10.4 Advertencias para materiales concretos
10.4.1 Cortar acero de Láser BTL 1800/3000/3500

construcción Espe- Distan- Tiempo de espera Factor de
sor de cia antes de cortar aceleración
chapa focal
Perforar Figura Figura Arrancar
>Espesor <Espesor
La siguiente tabla contiene valores orientativos de chapa de chapa
para [mm] [mm] [s] [s] [-]
− Potencia de láser 1 5 0.1 0.1 1
− Presión del gas de proceso 2 5 0.2 0.2 1
− Tiempos de perforación 3 5 0.2 0.2 1
4 5 0.3 0.3 1
Laser BTL 1800/3000/3500
5 5 0.3 0.3 1
Gas de perforación oxigeno
Espesor Distancia Potencia Presión Tiempo 6 7.5 0.4 0.8 1
de chapa focal de láser del gas de 8 7.5 0.5 1.2 1
de perforac.
perforac. 10 7.5 0.8 1.5 1
12 7.5 0.8 2 1
[mm] [mm] [%] [bar] [s]
15 7.5 0.8 2.5 1
1 5 25 1.5 0.2
20 7.5 1 3 1
2 5 30 1.5 0.2
3 5 35 1.5 0.3
4 5 40 1.5 0.4 Iniciar el corte en agujeros
5 5 45 1.5 0.4
6 7.5 45 1.2 0.5
8 7.5 60 1.2 0.8
10 7.5 60 1.2 1 Agujero
12 7.5 60 1.2 1.2 Pieza
15 7.5 75 1.2 1.5 d
20 7.5 70 1.2 2 a
Arrancar después de perforar en modo

continuo Espesor de Diámetro del Longitud inicio
chapa agujero d de corte a
La siguiente tabla contiene valores orientativos [mm] [mm] [mm]
para el tiempo de espera antes del corte y para el
factor de aceleración al arrancar en modo d < 10 de centro aguj.
continuo. Durante el tiempo de espera indicado, 1-6 d > 10 5
antes del corte puede repartirse el calor de la
secuencia de perforación. Con ello se evita, que d < 20 de centro aguj.
al arrancar se produzcan grandes muescas. 8-12 d > 20 10
Advertencia: Para agujeros con d < 30 de centro aguj.
diámetro menor al espesor de la chapa 15-25 d > 30 15
aumentar el tiempo de espera antes de
cortar, respecto los siguientes valores
orientativos o perforar en modo
pulsante.
Redondez de los agujeros Cortar esquinas vivas en chapas
delgadas con bucles
La redondez de los agujeros puede influenciarse
con el factor dinámico. Si los agujeros no se
cortan redondos, elegir un factor mas reducido Espesor de Radio del bucle
para el factor dinámico. chapa [mm]
El factor dinámico es dependiente del tipo de [mm]
máquina, avance de corte y láser. 1-5 3
6-10 4
Espesor de Factor dinámico 12-20 5
chapa
[mm] Cortar esquinas vivas en chapas gruesas
1-25 0.5 con los parámetros „Tiempo de espera“
La siguiente tabla contiene valores orientativos

Advertencias generales para programación de para los parámetros „Tiempo de espera“ en
los inicios de corte, se encuentran en la página dependencia del espesor de chapa. Advertencias
10-14, advertencias para el corte de agujeros generales para el corte de esquinas en chapas
10-16. delgadas, véase página 10-17.
Cortar esquinas romas con el parámetro
„Tolerancia en esquinas“ (cortes de Espesor de Tiempo de espera
calidad) chapa [ms]
[mm]
La siguiente tabla contiene valores orientativos
para los parámetros „Tolerancia en esquinas“ en 1-12 100
dependencia del espesor de chapa. Adverten- 13-15 200
cias generales para el corte de esquinas en cha- 16-20 500
pas delgadas, véase página 10 -17.
Espesor de Tolerancia en esquinas

chapa [mm]
[mm]
1-2 0.14
3-4 0.10
5-10 0.08
Cortar chapas gruesas − Para el perforado previo se puede utilizar, por
ejemplo, un cabezal de corte con una lente
Advertencias generales usada. Pero para el corte de los contornos
incorporar de nuevo un cabezal de corte con
− Utilizar la parrilla de dientes, para piezas críti- una lente intacta!
cas eventualmente elevar incluso la chapa
colocando suplementos en la parrilla de − Después de terminar el proceso de perforado
apoyo. previo limpiar las salpicaduras, aceitar la
chapa y continuar con el proceso de corte.
− Distancia a de cada una de las piezas en el
plan de corte: a = doble espesor de chapa.
Cortar
− Los valores orientativos para las longitudes de
inicio de corte y para el parámetro ,„dwell Tener en cuenta que las temperaturas de las
time“ los encontrarán en la página 10-20 chapas no supere 40°, ya que de lo contrario se
producen „Muescas“ en los cantos de corte.
Perforar − Al cortar agujeros pequeños esperar al

arrancar, hasta que el agujero de perforación
− Para perforar en modo continuo elegir el se haya enfriado (parámetro „Tiempo de
ajuste de parámetros „a partir de cota Z“. espera antes del corte“) o para espesores de
− Aceitar las chapas. El aceitado de las chapas, chapa de 15-20 mm utilizar incluso el
evita la adherencia de las salpica-duras de programa de perforado previo.
perforación en la superficie de las mismas y − Tener en cuenta las condiciones geométricas,
no tiene ninguna influencia negativa sobre el al determinar la secuencia de corte: no cortar
proceso de corte. pequeños agujeros y contornos complicados
− Para perforar existe el Cross-jet, donde antes antes que los otros contornos.
de perforar se pulveriza aceite y después de − En una primera secuencia cortar sólo cada
perforar se soplan las salpicaduras de dos piezas y en la segunda secuencia el resto
perforación. de las piezas.
Para el perforado previo se dispone del módulo − Interrumpir el trabajo, hasta que la chapa se
de software „Bysoft 5.3 ByADD“ o „Bysoft 6.0 haya enfriado por debajo de los 40°, en caso
bywork“: de que a pesar de estas medidas, ésta se
− Todas las perforaciones son ejecutadas antes caliente por encima de los 40°.
del corte. La aportación de calor a la pieza se
reduce fuertemente y se reparte
uniformemente.
Ejemplo con figuras complicadas en chapa gruesa. Buena calidad de corte mediante secuencia de corte
escalonada para distribución óptima del calor y tiempos de enfriamiento:
60 mm Espesor de chapa 20 mm
9 mm
2 3
25 mm 25 mm
20 mm 40 mm 10 mm
180 mm
1
320 mm
5
Fig. 1: Geometria de la pieza de máquina. Las cifras designan la secuencia de perforación.
24 36
22 23 34 35
29 28
8 6 30 18
7 9 4 5 16 17
6 10 8 7
21 9 33
19 20 32
31
26 25
4 3 27 15
2 3 1 2 13 14
1 5 11 10
12
Fig 2: Placa trabajada con el programa de
perforado previo (tiempo de perforación Fig. 4: Cortar los agujeros
2.5 segundos por agujero)
10
3
8 12
8 12
3
10
6 2 6
2
9
4
7 11
7 11 a
4
9
1 a 5
1 5
Fig. 3: Corte de la primera mitad del complejo Fig. 5: Final del trabajo
contorno exterior. (Distancia de las figuras a = doble del
(reducir el tiempo de perforación a 0.5 espesor de chapa)
segundos).
Cortar en modo pulsante inapropiado ! apropiado !
Establecer el corte por láser en modo pulsante CW CW

en contornos críticos. Puntos de Puntos de
conmut. conmut.
− Gama de chapas de 1 a 6 mm.
− La velocidad de corte es aproximadamente
60% inferior que para el corte continuo.
CW CW
− Chapas de 1 a 6 mm son más apropiadas pulsante pulsante
para ser cortadas en modo pulsante.
− Chapas de 8 a 15 mm no son apropiadas para Puntos de conmutación Puntos de conmutación
ser cortadas en modo pulsante.
− No cortar piezas enteras en modo pulsante.
− Fijar los puntos de conmutación de modo de
corte pulsante a continuo, de forma que se pulsante pulsante
CW CW
contorneé una esquina.
− No conmutar en rectas o grandes curvas, ya
que la conmutación de un modo operativo a
otro preduce una pequeña muesca:
10.4.2 Corte de acero Arrancar después de perforar
inoxidable libre de óxido Después de transcurrido el tiempo de perfora-
Perforar ción introducido, la máquina arranca con el factor
de aceleración programado. Para cada espesor
Las dos tablas siguientes contienen valores de chapa, indicado en la columna de la siguiente
orientativos para tabla „Necesario agujero de arranque“
(perforación circular) con el registro „si„, es
− Potencia de láser
necesario adicionalmente un agujero de
− Presión del gas de proceso
arranque. (véase página 10-16)
− Tiempos de perforación
Para la perforación en modo continuo con el tipo
de láser BTL. El tiempo de perforación es Láser BTL 1800
dependiente del espesor de la chapa. Como gas Espesor Factor de aceleración Perforación cir-
de proceso se utiliza nitrógeno. de chapa Arrancar cular necesaria
[mm] [-]
Laser BTL 1800
1-1.5 1 no
Gas de perforación nitrógeno
Espesor Distancia Potencia Presión Tiempo 2-2.5 0.7 no
de chapa focal de láser del gas de 3 0.3 no
de perforac.
perforac. 4 0.05 si
5 0.02 si
[mm] [mm] [%] [bar] [s]
1 5 70 1.5 0.2
2 5 70 1.5 0.3 Láser BTL 3000/3500
3 5 100 1.5 0.4 Espesor Factor de aceleración Necesaria per-
4 7.5 100 2 0.7 de chapa Arrancar foración
circular
5 7.5 100 2 0.7
6 7.5 100 1.5 0.7 [mm] [-]
8 7.5 100 1.5 0.7 1 1 no
10-12 7.5 100 1.5 0.7 2 0.8 no
3 0.5 no
Laser BTL 3000/3500 4 0.4 no
5 0.1 no
Espesor Distancia Potencia Presión Tiempo
de chapa focal de láser del gas de 6 0.02 si
de perforac. 8-12 0.01 si
perforac.
[mm] [mm] [%] [bar] [s]

1 5 70 1 0.2
2 5 70 1.5 0.3
3 5 80 1.5 0.4
4 7.5 80 2 0.7
5 7.5 80 2 0.7
6 7.5 80 1.5 0.7
8 7.5 80 1.2 0.7
10-12 7.5 80 1 0.7
Inicio de corte en agujero Cortar con bucles
La longitud del inicio de corte es dependiente del Valores orientativos para tamaños de bucle
espesor de chapa y diámetro del agujero:
Espesor de Radio de bucle
chapa
[mm] [mm]
Agujero
Pieza 1-4 4
d
a 5 5
6 6
Espesor de Diámetro del Longitud del inicio de
chapa agujero d corte a 8 8
[mm] [mm] [mm]
d < 20 desde centro aguj. (d/2) 10 10
1-6 d > 20 10 12 12
d < 30 desde centro aguj. (d/2)
8-12 d > 30 15
Contornos interiores (cortes iniciales)
Redondez de los agujeros
La redondez de los agujeros puede ser influida Para agujeros o aberturas similares es
con el factor dinámico. Si los agujeros no se ventajoso programar con un rádio, la transición
cortan redondos, elegir un valor menor para el del corte de entrada al contorno.
factor dinámico.
El factor dinámico es dependiente del tipo de
máquina, avance de corte y máquina de láser.
Espesor de Factor Recorte d Pieza

chapa dinámico
[mm] R a
1-5 0.4
6 -12 0.7
Espes Diámetro Longitud inicio Rádio
Advertencias generales para la programación or agujero corte a R
de los inicios de corte, se encuentran en la chapa [mm] [mm] [mm]
página 10-14, advertencias para el corte de [mm]
agujeros en página 10-16. d < 20 De centro agujero 1
1-6 d > 20 (d/2) 1
Tolerancia en esquinas (Cortes de 10
calidad)l d < 30 De centro agujero 1
8-12 d > 30 (d/2) 1
Valores orientativos para tolerancia en esquinas 15
Espesor de máxima tolerancia en esquinas

chapa Otras indicaciones para tolerancias de esquinas
[mm] [mm] y bucles la encontrarán en el capítulo MMC
1-2 0.14 „parámetros especiales“.
3-4 0.10
5-10 0.08
10.4.3 Corte de aleaciones de Laser BTL 3500
aluminio libres de óxido Gas de perforación nitrógeno
de chapa focal de láser del gas de
Perforar de perforac.
perforac.
Las dos tablas siguientes contienen valores [mm] [mm] [%] [bar] [s]
orientativos para
1 5 65 1.5 0.2
− Potencia de láser 2 5 65 1.5 0.3
− Presión del gas de proceso 3 7.5 70 1.5 0.4
− Tiempos de perforación 4 7.5 80 1.5 0.5
5 7.5 80 1.5 0.6
Para la perforación en modo continuo con el tipo
de láser BTL. El tiempo de perforación es 6 7.5 80 1.5 0.8
dependiente del espesor de la chapa. Como gas 8 7.5 80 1.5 2
de proceso se utiliza nitrógeno. 10 7.5 80 1.5 0.2
Laser BTL 1800 Arrancar después de perforar

Gas de perforación nitrógeno Después de transcurrido el tiempo de perfora-
ción introducido, la máquina se desplaza con el
de chapa focal de láser del gas de
de perforac.
factor de aceleración programado. Para cada
perforac. espesor de chapa, indicado en la columna de la
siguiente tabla „Necesario agujero de arranque“
[mm] [mm] [%] [bar] [s] con el registro „si„, es necesario adicionalmente
1 5 100 1 0.2 un agujero de arranque (perforación circular).
2 5 100 1 0.3 (véase página 10-13)
2.5-3 7.5 100 1 0.5
Laser BTL 1800
4 7.5 100 1 0.6
Espesor Factor de aceleración Necesaria per-
de chapa Arrancar foración circular
Laser BTL 3000 [mm] [-]
Espesor Distancia Potencia Presión Tiempo 1 1 no
de chapa focal de láser del gas de 2-3 0.3 no
de perforac.
4 0.03 si
perforac.
[mm] [mm] [%] [bar] [s]

Laser BTL 3000/3500
1 5 65 1.5 0.2
Espesor Factor de aceleración Necesaria per-
2 5 65 1.5 0.3 de chapa Arrancar foración circular
3 7.5 70 1.5 0.4
[mm] [-]
4 7.5 80 1.5 0.5
5 7.5 90 1.5 0.6 1 1 no
6 7.5 100 1.5 0.8 2 0.8 no
8 7.5 100 1.5 2 3 0.5 no
10 7.5 100 1.5 0.2
4 0.1 no
5-6 0.01 si
7-10 0.01 si
Inicio de corte en agujero Advertencias generales para la programación de
los inicios de corte, se encuentran en la página
La longitud del inicio de corte es dependiente del 10-14, Advertencias para cortar agujeros en pág.
espesor de chapa y del diámetro del agujero: 10-16.
Pieza Tolerancia en esquinas (cortes de

calidad)
Agujero Pieza Valores orientativos para tolerancia en esquinas

d
a
Espesor de Tolerancia en esquinas
Espesor de Diámetro del Longitud inicio de corte a chapa
chapa agujero d [mm] [mm]
[mm] [mm] [mm]
d < 20 desde centro agujero (d/2) 1-5 0.1
1-6 d > 20 10 6 0.08
d < 30 desde centro agujero (d/2)
8 0.06
8-12 d > 30 15
10 0.04
Redondez de los agujeros

Cortar con bucles
La redondez de los agujeros puede ser influida
con el factor dinámico. Si los agujeros no se Valores orientativos para rádios de bucles
cortan redondos, elegir un valor menor para el
factor dinámico.
El factor dinámico es dependiente del tipo de Espesor de Rádio de bucle
máquina, avance de corte y láser. chapa
[mm] [mm]
Valores orientativos para factor dinámico
1-4 2
Espesor de chapa Factor dinámico 5-6 3
[mm] máximo
8-10 4
1-10 0.5
Mas indicaciones sobre la tolerancia de esquinas

y bucles se encuentran en el capitulo MMC
„párametros especiales“
10.4.4 Parrillas de apoyo Las láminas de acero y V2A las pueden cortar
ustedes mismos. Los planos de corte para las
mismas están disponibles en el disco duro del
Las láminas pueden estar construidas de PPC. La resistencia de estas láminas es
distintos metales. Las láminas de cobre tienen dependiente de la potencia del láser con el cual
una mayor duración respecto a los efectos del se corta.
calor. La escoria puede retirarse facilmente. El
alto grado de reflexión del cobre puede tener Ventaja acero es económico
efectos negativos en pequeños agujeros, en las
chapas de gama delgada (los agujeros resultan Ventaja V2A: Para materiales inoxidables, las
inexactos) o al cortar libre de óxido (formación de salpicaduras de esta parrilla no
plasma, grietas en el acero). Las láminas de pueden oxidar.
acero y V2A son las que menos perjudican el
proceso de corte. Tipo: Cortar las láminas de la parrilla
con O2, así se pueden ahorrar
costes.
10.5 Dictamen sobre el corte
Acero de construcción: cortar con O2

Error Posibles causas Remedio
Ninguna rebaba, estrías regulares Potencia bien

Velocidad bien
Fuerte desvío de las estrías en la zona Velocidad demasiado alta Reducir velocidad
inferior, sangria de corte mas ancha en Potencia láser demasiado baja
la parte inferior Aumentar potencia de
Presión de gas demasiado láser
baja
Aumentar presión de gas
Posición focal demasiado alta
Ajustar el foco mas bajo
Rebaba lateral inferior, en forma de Velocidad demasiado alta Reducir velocidad

escoria o incluso gotas, eliminación fácil
Aumentar presión de gas
Presión de gas demasiado
baja Ajustar el foco mas bajo
Rebaba metálica colgada, en una sóla Posición focal demasiado alta Ajustar el foco mas bajo
pieza de fácil eliminación
Rebaba lateral inferior, Velocidad demasiado alta Reducir velocidad

metálica, de difícil eliminación
Presión de gas demasiado Aumentar presión de gas
baja
Utilizar gas mas puro
Gas con impurezas
Ajustar el foco mas bajo
Rebaba sólo en un lado Boquilla insuficientemente Centrar boquilla
centrada
Abertura de la boquilla Sustituir boquilla
defectuosa
Material expulsado sobre la parte superior Potencia demasiado baja Aumentar potencia
Velocidad demasiado alta Reducir velocidad
Cortes inclinados Falso espejo de Comprobar espejo de

polarización, mal polarización
2 lados bien, 2 lados mal montado o defectuoso
Montado espejo de Comprobar espejo de
polarización en lugar de desvio
espejo de desvio
Plasma azul, ninguna separación de la pieza falso gas (N2) Utilizar oxigeno como
gas de proceso
Potencia demasiado baja Aumentar potencia
Superficie de corte basta Presión de gas Ajustar la presión de

demasiado alta gas mas baja
Boquilla dañada Sustituir boquilla
Diámetro de la boquilla Colocar la boquilla
demasiado grande correcta
Material de mala calidad Material con superficie
mas fina y regular
Ninguna rebaba, estrías fuertemente hacia Velocidad demasiado alta Reducir velocidad
atrás.Corte hacia abajo mas estrecho
Socavados Presión de gas demasiado alta Reducir la presión de gas

Velocidad demasiado lenta Aumentar velocidad
Foco demasiado alto Ajustar el foco mas bajo
Escorias sobre la superficie de Utilizar mejor material
la chapa
Sobrecalentamiento de la
pieza
Inclusiones en el material
Rugosidades muy bastas Posición focal demasiado alta Ajustar el foco mas bajo
Presión de gas demasiado alta Reducir la presión de gas
Velocidad demasiado lenta Aumentar velocidad
Material demasiado caliente Enfriar el material
Acero inoxidable: corte a alta presión con N2
Formación de rebaba fina y uniforme; Foco demasiado bajo Ajustar foco mas alto
en forma de barbas
Formación de rebabas largas y bastas Posición focal demasiado Ajustar foco mas bajo
por ambos lados, en forma de barba, alta
oxidada, en grandes contornos Aumentar velocidad
Velocidad demasiado baja
Aumentar la presión de gas
baja Enfriar material
Material demasiado
caliente
Longitud, formación basta de rebabas Boquilla no centrada Centrar boquilla

sobre un sólo lado del canto de corte
Posición focal demasiado Ajustar el foco mas bajo
alta
Aumentar la presión de gas
baja Aumentar velocidad
Velocidad demasiado baja
Canto de corte amarillento Nitrógeno con impurezas Utilizar mejor calidad de

de oxigeno nitrógeno
Formación de plasma en rectas Velocidad demasiado alta Reducir velocidad
Foco demasiado bajo Ajustar el foco mas alto
El rayo se desvia Velocidad demasiado alta Reducir velocidad

Formación de plasma en esquinas Tolerancia en esquinas Reducir tolerancia en
demasiado alta esquinas
Modulación demasiado alta Reducir modulación o
aceleración
Aceleración demasiado
alta
Acero inoxidable: cortar a alta presión con N2
El rayo se desvia al arrancar Velocidad de arranque Reducir velocidad de

demasiado alta arranque
El material fundido no puede Efectuar agujero de
ser expulsado arranque
Incorporar rampa de gas
Corte basto Boquilla dañada Cambiar la boquilla
Lente sucia Limpiar lente (en caso
necesario sustituir)
Material expulsado sobre la parte Potencia demasiado pequeña Aumentar potencia
superior
Avance demasiado grande Reducir potencia
Aleaciones de aluminio: corte a alta presión con N2
Formación de rebabas largas bastas en Posición focal demasiado alta Ajustar foco mas bajo
ambos lados, en forma de barba, difícil de
eliminar Presión de gas demasiado baja Aumentar la presión de gas
Velocidad demasiado baja Aumentar velocidad
Formación de rebabas largas bastas en Velocidad demasiado baja Aumentar velocidad

ambos lados, se eliminan manualmente
Corte rugoso Diámetro de boquilla demasiado Incorporar boquilla correcta

grande. Boquilla dañada Sustituir boquilla
Formación de rebaba fina regular, difícil de Foco demasiado bajo Ajustar foco mas alto
eliminar
Formación de plasma en rectas Velocidad demasiado alta Reducir velocidad
El rayo se desvia Velocidad demasiado alta Reducir velocidad
Formación de plasma en esquinas Tolerancia en esquinas Reducir tolerancia en

demasiado alta esquinas
Modulación demasiado alta Reducir la modulación o
aceleración
Aceleración demasiado alta
El rayo se desvia al arrancar Aceleración de arranque Reducir la velocidad de

demasiado alta arranque
Ajustar el foco mas alto
Foco demasiado bajo
Corte rugoso Boquilla dañada Sustituir boquilla
Material expulsado sobre la cara superior Potencia demasiado pequeña Aumentar potencia
Avance demasiado grande Reducir avance
10.6 Búsqueda de errores
Una calidad óptima de corte sólo puede Guía del rayo

alcanzarse bajo las siguientes condiciones:
− ajuste preciso de la máquina − Espejo de desvio (limpieza, apoyo,
refrigeración)
− efectuar el mantenimiento según plan
− Modo de láser sobre plaquitas
− los productos combustibles deben cumplir las
exigencias − Medio soluble en el aire ambiental
− superficie de la pieza exenta de óxido y − 4 Puntos de disparo sobre la mesa de corte
escorias (decapada o rectificada) − Salida vertical del rayo láser sobre la lente
− parámetros apropiados para el material a − Sobrepresión en el conducto del rayo y fuelles
cortar y espesor de chapa − Calidad del aire suficiente para ventilación del
− parámetros adaptados entre si conducto del rayo
Comprobar los siguientes puntos, en caso de que

disminuya la calidad de corte en compara-ción Resonador
con resultados anteriores:
1. Parámetro − Impresión óptica de la descarga del gas
2. Cabezal de trabajo − Sobrepresión en la ventana de salida
3. Guía del rayo − Estanqueidad del láser
4. Resonador − Espejo de desvio
− Espejo de polarización
Parámetros − Espejo final
− Optica de ampliación del rayo
No sobreescribir nunca los parámetros standard
que se suministran con la máquina. − Ventana de salida
Para sus parámetros optimizados crear un nuevo − Disposición de los electrodos
directorio.
En caso de que disminuya la calidad de corte,
comprobar si los parámetros standard memori-
zados en la máquina, han variado considerable-
mente respecto los parámetros optimizados.
Cabezal de trabajo
− Distancia de la boquilla según parámetro

− Forma de la boquilla según parámetro
− Distancia focal según parámetro
− Palpador libre de escoria
− Punto focal
− Centrar la boquilla de forma precisa
− Limpiar la lente
− Montar la óptica y fijarla correctamente
− Controlar la refrigeración por agua del cabezal
10.7 Instrucciones para el corte de acero
Al cortar acero se originan en las piezas corta- que el material fundido ya no puede ser
das muy altas temperaturas. Estas vienen del expulsado.
− Rayo láser Estos problemas se originan para distintos

− Carbono ( C ) en el material, el cual ayuda a espesores de material, tamaños de pieza, fígura
la fusión de agujeros y tipos de láser.
− Gas de proceso (O2), el cual ayuda a la fusión Estas instrucciones de corte deben ayudar a
− Otros componentes de la aleación en la chapa resolver problemas de corte en acero, a informar
de las posibilidades y a advertir de lo que no es
La aportación y desarrollo de calor son procesos posible.
físicos y no tienen influencia sobre la calidad de
la instalación de corte por láser. Para ello son necesarias las definiciones que se
El calor aportado puede ser tan grande, que indican mas abajo.
enprobezca tanto la calidad de corte, de forma
10.7.1 Definición del espesor límite / espesor normal
Los espesores límite son los espesores del material, que están en los límites de
cortabilidad del láser.
Tabla: Espesores límite para BTL 1800/3000/3500 Watios
Tipo de láser STW 22 ó RAEX 250 ST 52 RAEX 420 Aceros espec.

con alto conte-
STW 37-2
nido* en C ó S
BTL 3000/3500 15 - 20 mm 16 - 20 mm 12 - 20 mm 15 - 20 mm Aclaración en
cada caso
BTL 1800 10 - 15 mm 12 - 15 mm 8 - 12 mm 10 - 15 mm
Todos los materiales situados por debajo de los espesores límite, son espesores normales.
*Aceros con superficie tratada con pinturas, capas protectoras, folios, galvanizados etc.
En las instalaciones de corte por láser Bystronic, considerando éstas instrucciones de corte, pueden
cortarse los espesores límite máximos (p.ej. RAEX 250 espesor 20 mm).
10.7.2 Definición de las superficies de las piezas A
Bystronic define la superficie de una pieza geométrica (DIN- ó KMT-File) según los siguientes criterios.
Superficie de la pieza A = Superficie dentro de un contorno exterior cerrado. Los agujeros, ranuras
y aberturas son restadas.
Ejemplo:
20
20 Cuadrado = 100 cm2
2 Agujeros = - 6.3 cm2
1 Ojal = - 22 cm2
100 _____________
Superficie de pieza = 71.7 cm2

110
========
100
10.7.3 Definición del tamaño de pieza
La gran generación de calor (acumulación térmica) se origina sobre todo en espesores límite y pequeñas
piezas. La asignación del tamaño de pieza es dependiente del espesor de chapa.
Tabla: Definición del tamaño de pieza en dependencia del espesor de chapa
piezas pequeñas piezas medianas piezas grandes

Espesor en mm
(cm2) (cm2) (cm2)
15 - 20 A ≤ 150 150 ≤ A ≤ 1350 1350 ≤ A
12 - 14.9 A ≤ 100 100 ≤ A ≤ 900 900 ≤ A
8 - 11.9 A ≤ 75 75 ≤ A ≤ 675 675 ≤ A
4 - 7.9 A ≤ 40 40 ≤ A ≤ 360 360 ≤ A
2 - 3.9 A ≤ 20 20 ≤ A ≤ 180 180 ≤ A
0.5 - 1.9 A ≤ 10 10 ≤ A ≤ 90 90 ≤ A
Tabla válida para Laser BTL Serie
Si se presentan problemas de calor, para pequeños tamaños de pieza hasta espesor de chapa máx. 4
mm, en lugar de oxigeno (O2) se puede cortar con nitrógeno (N2).
Ventajas: − El nitrógeno enfría fuertemente el canto de corte y la pieza cortada.

− Superficies pulidas de aspecto metálico
− Escasas zonas de influencia del calor
Los parámetros de corte son similares a los del correspondiente espesor, en chapas de inoxida-ble. Sólo
debe reducirse el avance entre el 10 - 20 %.
10.7.4 Definición del ancho del alma y de la anchura mínima
La distancia entre agujeros, distancia de abertura-contorno exterior y distancia entre contornos, se

designan generalmente como ancho del alma. La mínima distancia dentro de una pieza se designa como
ancho de alma mínimo.
Ejemplo:
ancho de alma ancho de alma ancho de alma

mínimo
ancho de
alma mín.
ancho de alma
ancho de
alma mín.
10.7.5 Distancia entre piezas
Como distancia entre piezas se designa la mínima distancia entre dos piezas. Inicios de corte fuera del
contorno pertenecen a la pieza.
Ejemplo:
Distancia entre piezas en sentido Y
Distancia entre piezas en sentido X
Mediante una hábil disposición del inicio del corte, se puede ahorrar material.
Ejemplo:
Distancia entre piezas en

sentido Y
Distancia entre piezas en

sentido X
10.7.6 Figura de agujeros
Cuando deban cortarse figuras de agujeros estrechas, también las grandes piezas pueden
sobrecalentarse parcialmente. Para figuras de agujeros deben aplicarse las mismas reglas y definiciones
que para las piezas sueltas.
Ejemplos:
Son válidas para esta zona las

mismas definiciones y reglas que
para la correspondiente pieza suelta.
Manejo 10- 41 Elaboración

10.8 Perforaciones e inicio de corte
- Al perforar, la chapa se calienta fuertemente. El posicionamiento meditado de las perforaciones y la

longitud suficiente de los inicios de corte, pueden evitar acumulaciones térmicas. (ver ej. 10.71 y 10.72)
- En espesores límite es indispensable un inicio de corte en radio, para mantener el proceso de corte lo
mas regular posible. (ejemplo 10.72)
Fig. 10.71 Inicios de corte mal elegidos Fig. 10.72 Inicios de corte bien elegidos con
entrada adicional en radio
R= 2 mm
10.9 Corte de pequeñas piezas
10.9.1 en espesores normales
Para poder cortar en producción estas piezas, con la seguridad de proceso necesaria, deben tenerse en
cuenta las siguientes reglas:
− Dotar todas las puntas de contornos con un rádio (R).R= 1/10 x espesor de chapa, pero como mín. 0,8
mm.
− Pequeñas aberturas (agujeros, ranuras) 1,2 - 1,5 x espesor de chapa.
− Mínimo ancho de alma 1,2 - 1,5 x ancho de chapa.
− Mínima distancia entre piezas 1 - 1,5 x espesor de chapa, pero como mínimo 10 mm, para garantizar
un palpado capacitivo seguro.
− Al cortar con anillo palpador, distancia entre piezas min. ½ del diámetro del palpador
− Longitud del inicio de corte 1 x espesor de chapa, pero como mínimo 10 mm
− Programación meditada (secuencia de corte en la pieza DIN, véase ejemplo 10.71) para alcanzar una
distribución óptima del calor dentro de la pieza.
− Imbricado meditado (secuencia de corte de cada una de las piezas del plan de corte, fig.10.72). Con
ello se asegura una buena distribución del calor dentro del plan de corte.
Fig. 10.81 Pieza suelta Fig. 10.82 Plan de corte
5 13 16 6 2
3 12 7 5
8 10 1 9 19 10 3 11 15
2 6 11 4
12 14 9 4 17
1 20 7 18 8
Las cifras indican la secuencia de corte.
El no cumplimiento de estas reglas, puede ocasionar el sobrecalentamiento de las chapas. La primera

muestra de sobrecalentamiento es reconocible por superficies de corte rugosas, contornos con cantos
quemados y material fundido no expulsado.
Ejemplo 1: cortar en 2 pasadas
Raex 250, espesor 15 mm
Placas, dimensiones x= 675 mm

y= 689 mm
Piezas, dimensiones x= 100 mm
y= 80 mm
Figuras, distancia x= -18 mm
y= 17 mm
El plan de corte completo se divide en dos nuevos planes de corte. En el primer plan sólo se corta una
pieza de cada dos (1. corte). Se interrumpe el corte, hasta que la temperatura haya descendido por
debajo de los 40º C. A partir de este momento pueden cortarse el resto de las piezas (2. corte).
Completo 1. Corte 2. Corte
Ejemplo 2: cortar en 3 pasadas

y= 485 mm
y= 30 mm
Figura, distancia x= 20 mm
y= 20 mm
El mismo proceso que para 2 pasadas, sólo que ahora en la primera pasada se corta una de cada tres
piezas (1. corte). Se interrumpe el corte, hasta que la temperatura de la placa ha descendido por debajo
de 40º C. A partir de este momento puede cortarse el segundo grupo de piezas (2. corte). El tercer corte
debe efectuarse de forma análoga al segundo corte.
Completo 1. Corte
2. Corte 3. Corte
10.9.2 en espesores límite
Deben considerarse las siguientes reglas.
− Dotar todas las puntas de los contornos con un radio (R). R min = 1 mm
− Radio de entrada, R min = 1 - 3 mm
− Las mas pequeñas aberturas (agujeros, ranuras) 1,5 - 2,5 x espesor de chapa
− Mínimo ancho de alma 1,5 - 2,5 x espesor de chapa
− Mínima distancia entre piezas 1,5 - 2 x espesor de chapa, pero como mínimo 15 mm
− Longitud del inicio de corte 1 x espesor de chapa, pero como mínimo 15 mm
− Programación meditada (secuencia de corte en la pieza DIN, véase ejemplo 10.81) para alcanzar una
distribución del calor óptima dentro de una pieza.
− Imbricado meditado (secuencia de corte de las piezas sueltas en el plan de corte, fig. 10.82). Con ello
se asegura una buena distribución del calor dentro del plan de corte
− Perforado previo eventual
Ejemplo 3 cortar en 2 pasadas

y= 960 mm
y= 110 mm
Figuras, distancia x= -1 mm
y= 30 mm
No efectuar los cortes 1 y 2, hasta que la temperatura no esté por debajo de los 40 grados.
Completo 1. Corte 2. Corte
A pesar de las medidas propuestas, puede suceder en la producción que al cortar pequeñas piezas, en
espesores límite, falte la seguridad de proceso necesaria. Las piezas se pueden cortar, pero como piezas
sueltas, no como plan de corte imbricado. La situación de este límite, depende de la experiencia del
operador.
10.10 Superficie del material
La superficie del material ejerce una influencia muy importante, sobre el resultado de corte y la calidad de
los cantos cortados.
Influencias negativas Influencias positivas

− Cascarillas de laminado sueltas − Superficies finas y planas con microescorias
− Oxido − Chapa ligeramente aceitada
− Escorias − Chapas decapadas
− Superficies no planas con muescas e − Chapas azuladas de laminación, aceitadas
irregularidades
− Suciedad en general − Las superficies tratadas con chorro de arena y
− Gravados en el acero, huellas de laminado granalla son apropiadas con reservas, pero son
− Marcas de pintura mejor que las superficies oxidadas
Ejemplo: Chapa barata ST52 que ha estado Ejemplo: Chapas de la serie RAEXrecomendadas
sometida a influencias atmosféricas. por Bystronic.
10.11 Tensiones
Las chapas baratas tienen la mayoria de las veces muchas mas tensiones internas y se deforman
fuertemente en el corte por láser. Las tensiones se generan al fabricar de la chapa.
Mejores calidades de chapa muestran menos tensiones. Frecuentemente se observan tensiones de

distinto valor en una misma chapa. Debido al rápido enfriamiento de los bordes, en este lugar se
presentan las mayores tensiones. Mediante un imbricado meditado (fig. 10.1) puede alcanzarse una
seguridad de producción adicional.
Bild 10.1
Zona 1: Poca tensión en la chapa. Piezas

que se deforman fuertemente, deberian
imbricarse en esta zona. (p. ej. tiras largas,
delgadas)
2 1 2
Zona 2: Mas tensiones en la chapa. Piezas
no complicadas, que no tienden a deformar-
se, deberían situarse en esta zona.
10.12 Imprimaciones, lacas, pinturas protectoras,

galvanizados
Todos estos tratamientos superficiales y simila- Soluciones:
res, actúan generalmente de forma negativa so-
Espesores hasta 4 mm: corte con nitrógeno
bre el resultado de corte. El óxigeno y p. ej. la
Espesores > 4 mm: eliminar por gravado la
pintura reaccionan durante el corte, en la sangria
capa protectora en la 1.
de corte. De ello resulta un corte muy basto y
secuencia de trabajo.
desilachado. Otro problema es la diferencia de
espesor de las capas de protección dentro de
una misma chapa. Diferentes espesores de las Advertencia: Las chapas galvaniza-
capas protectoras perjudican el palpado das no son apropiadas para pregravar!
capacitivo.
Ello aporta las siguientes ventajas:
10.13 Elementos de
− Ningún requemado de las esquinas.
aleación
− Ahorro de tiempo gracias al proceso continuo.
− Pieza cortada limpia.
La calidad y la potencia de corte es dependiente − Menor riesgo de lesiones a causa de la pieza.
de los elementos de aleación. Un alto porcentaje
de Si en el acero, produce un canto de corte
rugoso y aumenta las cascarillas y la formación
de rebabas. 10.16 Perforado previo
Porcentajes de carbono > 0.16% pueden
conducir a malos resultados en esquinas vivas y
pequeños agujeros. Si se cortan piezas con muchos agujeros y
aberturas, o pequeñas piezas han sido
Bystronic recomienda utlizar, en espesores imbricadas muy unidas entre sí, Bystronic
límite, chapas para láser con elementos de recomienda el perforado previo.
aleación controlados.
Forma de proceder:
− Completar el plano de corte LCC con el
Contenido C Contenido programa de software Bysoft 5,3 ByADD o
RAEX 250 0.12 0.01 Bysoft 6.0 bywork con las funciones de
perforado previo
RAEX 420 0.13 0.01 − Perforado previo de toda la chapa
− Limpiar la chapa de las salpicaduras de
perforado
10.14 Aceitar − Eventualmente dejar enfriar la chapa
− Cortar
En superficies aceitadas se adhieren menos las
salpicaduras de perforación. Por ello el palpado Consejo: Para el perforado previo, utilizar una
capacitivo presenta menos problemas. El boquilla mas pequeña que al cortar (p.ej. K12 en
aceitado puede efectuarse de distintas formas. lugar de K17). La presión de perforado debe
duplicarse, para evitar salpicaduras a la lente.
− Trabajar con Crossjet Mediante el perforado previo disminuye conside-
rablemente la aportación de calor a la chapa y el
− Comprar chapas aceitadas
agujero resultante es menor.
− Aceitar manualmente las chapas secas
Después de que estén perforados todos los
agujeros, la máquina se desplaza automatica-
Atención: No debe utilizarse ningún mente al punto cero. Aquí puede cambiarse la
aceite inflamable. Imprescindible boquilla comodamente.
utilizar aceite de protección de
soldadura. Después, la presión de gas „Perforar“, puede
modificarse al valor inicial y el tiempo de
perforación reducirse a 0.
10.15 Radios Con este proceder también es posible, cortar
agujeros y aberturas del tamaño 0.8-1 por el
espesor de la chapa, en espesores normales, sin
En el corte por láser deben evitarse en lo posible modo pulsante.
contornos con esquinas vivas. Es mucho mas Advertencia: Si al cortar se calienta
sencillo para la máquina, en todos los cambios fuertemente la placa, esta se dilata.
de sentido, cortar un rádio de p. ej. 1 - 2 mm. Por ello los agujeros perforados
pueden desplazarse.
Solución: Reducir la superficie de corte, El corte de piezas sueltas en varios cortes, sólo
dividiendo un gran plan de corte (p.ej. 1x2m) en debe aplicarse en piezas no toleradas, debido a
dos pequeños (p.ej. 1x1m). la dilatación térmica.
10.17 Piezas no apropiadas para la producción
Generalmente son las pequeñas piezas en los

espesores límite. Pero también pueden mostrar
problemas de corte, geometrías especiales en
espesores normales.
Ejemplo 4
1 2
y= 83 mm
Piezas, dimensiones, x= 25 mm Conclusión:
y= 17 mm
− Figura 1 sin radios, no puede cortarse de Una gran influencia sobre la eficiencia de la
esta forma. instalación de corte Bystronic la ejerce el
− Figura 2 con R= 2 mm puede cortarse como operador. Su experiencia, predisposición y
pieza suelta con condiciones. capacidad de razonamiento para lo tecnicamen-
te posible, es frecuentemente decisivo para la
− Las piezas de este tamaño en espesores
obtención de buenos resultados.
límite, no son apropiadas para la producción.
Manejo
Máquina de láser
Apéndice
Edición 03.98
Máquina de láser AN - I Manejo

LMBANH01.WES Edición 03.98
11 Anhang 11-1
11.1 Emissionen beim Bearbeiten von Metallen 11-1
11.2 Emissionen beim Bearbeiten von Kunststoffen 11-2
Manejo AN - II Indice del contenido

11 Apéndice
11.1 Emisiones al cortar metales
Emisión de sustancias nocivas en los métodos de corte térmicos

MAK: Concentración máxima en el puesto de trabajo. La concentración media máxima admisible en el
aire, de los materiales a trabajar en forma de gas, vapor o polvo, que según los conocimientos actuales,
por regla general, no perjudican la salud, a la mayoria de personas sanas presentes en el puesto de
trabajo, bajo la influencia de un horario de 8 horas semanales en periodos largos. (Determinación del
concepto según SUVA, “Valores límite para la higiene laboral”).
TRK: Concentración técnica orientativa. Mientras los conocimientos actuales para determinar un valor
MAK no sean suficientes, los valores TRK se han fijado como valores orientativos.
Metal Símbolo Valor Influencia de los vapores y polvo

MAK/TRK
[mg/m³]
Aluminio Al 6 Inerte, irritación de las vias respiratorias

Berilio Be TRK 0.005 Provoca cáncer, fuertemente tóxico
Plomo Pb 0.1 Tóxico, tóxico para la sangre y nervios
Cadmio Cd - Tóxico, sospechoso de producir cáncer, perjudicial para los
órganos respiratorios, riñones y estomago
Cromo Cr TRK 0.1 Provoca cáncer, tóxico
Cobalto Co - Provoca cáncer, perjudicial para los órganos respiratorios
Hierro Fe 6 Inerte, posible perjuicio para la función de los pulmones
Cobre Cu 0.1 Tóxico, fiebre del metal
Magnesio Mg 6 Inerte, posible perjuicio para la función de los pulmones
Manganeso Mn 5 Tóxico, irritación de las vias respiratorias, posible perjuicio
del sistema nervioso
Molibdeno Mo 5 Tóxico, perjudicial para los organos respiratorios
Nikel Ni TRK 0.5 Provoca cáncer, tóxico
Vanadio Va 0.1 Tóxico, irritación en los ojos y vias respiratorias, posible
perjuicio para los pulmones
Zinc Zn 5 Tóxico, fiebre del metal
Estaño Sn 2 Tóxico, fiebre del metal
Manejo 11 - 1 Apéndice
11.2 Emisiones al cortar plásticos
Componentes conductores de productos volátiles de la descomposición de plásticos. Dictamen de

peligrosidad.
Plástico Abre- Productos volátiles Valor Efecto de los vapores y polvos

viatura MAK
[ppm]
Polioximetileno POM Formaldehido 0.5 Sensibilizador

Resinas epoxi sobre A Fenol 5 Intoxicación por absorción de la
base Bisfenol piel
Caucho de CR Cloropreno 10 Intoxicación por absorción de la
cloropreno (2-Cloro-1, 3-Butadieno) piel
Cloruro de hidrógeno 5
Polistirol PS Estirol 50
Acrilnitrilo-Butadieno- ABS Estirol 50
Estirol-Copolimero 1,3 Butadieno 5 Efecto cancerigeno
Acrilnitrilo 2 Efecto cancerigeno
Estirol-Acrilnitrilo- SAN Acrilnitrilo estirol 2 Efecto cancerigeno
Copolimero 50
Policarbonatos PC Fenol 5 Intoxicación por absorción de la
piel
Cloruro de polivinilo PVC Cloruro de nitrógeno 5
ftalato de dioctil 5
ftalato de dibutil 5
benzol 16 Efecto cancerigeno
Poliamida 6 PA 6 E-Caprolactama 4
Poliamida 66 PA 66 Ciclopentanon
Hexametilendiamina
Polietileno HDPE hidrocarburos gen.
LDPE aldehidos gen. 0.5
Politetrafluoretileno PTFE Tetrafluoretano
Hexafluorpropeno
Octafluorbuteno
Polimetil-metacrilato PMMA Metilmetacrilato 50
Apéndice 11 - 2 Manejo
Plástico Abre- Productos volátiles Valor Efecto
viatura MAK
[ppm]
Poliuretano PUR Eter

Glicoléter diisocinatos 0.005 Sensibilizadores
acido cianhídrico 10
aminas aromáticas 2
cl. éter fosfórico
1,2-Dicloretano 10 Intoxicación por absorción de la
2-Cloretanol 1 piel
Polipropileno PP hidrocarburos alifáticos 50
Polibutilenter-ftalato PBTB 1,3-Butadieno benzol 5 16 Efecto cancerigeno
(Poliester) Efecto cancerigeno
Pliaryinitrilo PAN Acrilnitrilo 2 Efecto cancerigeno
Intoxicación por absorción de la
acido cianhídrico 10 piel
piel
Acetato de celulosa CA Acido acético 10
Polip-fenilos- amida PPD-T Benzol 16 Efecto cancerigeno
tereftálica (Kevlar) estirol 50
fenilisocianato 0.005 Sensibilizadores
naftalina 10
bifenil 0.2
benzo(a)pireno Efecto cancerigeno
La mayoria de los polvo fino de acceso a 6 Efecto cancerigeno

plásticos los pulmones Sensibilizadoren
piel
Manejo 11 - 3 Apéndice
Apéndice 11 - 4 Manejo
Manejo
Trabajos de láser
Glosario
Edición 03.98
Trabajos de láser GL - I Manejo

LMBGLO01.WES Edición 03.98
12 Glosario
Láser de circulación axial Los láser, en los cuales la circulación del medio activo tiene lugar
longitudinalmente, respecto el eje óptico del resonador y por ello
paralelo al rayo láser (DIN 32511).
Láser CO2 Láser de gas, cuyo medio activo se compone de una mezcla de
nitrógeno, dióxido de carbono y helio. La transición del láser tiene
lugar en la molécula CO2, con lo cual el rayo se libera preponde-
rantemente con 10.6 µm (DIN 32511).
Divergencia Angulo de apertura del rayo láser, el cual es formado en un campo
distante, mediante el aumento de la sección del rayo en sentido de
la propagación (DIN 32511).
Campo distante Campo de radiación de un láser en la distancia Z desde la cintura
del rayo, siendo la distancia grande respecto la longitud Rayleigh
Zr (DIN 32511).
Dispositivo de láser encapsulado Dispositivo de láser, que debido a particularidades constructivas,
que limitan el acceso al rayo, está asignado a una clase inferior, de
la que correspondería al propio valor del láser incorporado (IEC
825 / EN 60825).
Impulsión de campo continuo Impulsión mediante corriente continua.
Suspensión cinemática del resonador El resonador está suspendido fijo por un sólo punto, los otros
apoyos permiten movimientos para compensación de las variacio-
nes en longitud, debido de las oscilaciones de temperatura.
Láser Cada aparato, que puede utilizarse para generar o amplificar radiaciones electromagnéticas en la
gama de longitud de onda primaria de 180 nm hasta 1 mm,
mediante el proceso de emisión controlada y estimulada (IEC 825).
Medio activo al láser Gases, cuerpos sólidos, líquidos, en los cuales se genera la
radiación del láser (DIN 32511).
Clase de láser El rayo láser por debajo de los valores límite del rayo láser accesi-
ble, para la corresponiente longitud de onda y duración de la
emisión según IEC 825 / EN 60825.
Concentr.máx. en puesto de trabajo (Valor MAK) La concentración media máxima admisible en el aire,
de trabajo de los materiales a trabajar en forma de gas, vapor o
polvo, que según los conocimientos actuales, por regla general, no
perjudican la salud, a la mayoria de personas sanas presentes en
el puesto de trabajo, bajo la influencia de trabajar 8 horas diarias
hasta un máximo de 42 horas semanales en periodos largos.
(Determinación del concepto según SUVA, “Valores límite para la
higiene laboral”).
Manejo 12 - 1 Glosario
Modo Formas oscilantes longitudinales o transversales del resonador láser, que se autoreproducen al
traspasar el resonador (DIN 32511).
Calidad de modo Las calidades de modo localizadas (distribución de potencia en la
sección del rayo láser) determinan la calificación del láser para
distintos trabajos (cortar, soldar, templar), la calidad de modo
temporal influye en la homogeneidad del trabajo con el láser.
Longitud Rayleigh Distancia de la cintura del rayo, en la cual se dobla la superficie de
la sección del rayo (DIN 32511).
Estabilidad direccional La estabilidad en el espacio de la dirección del rayo de un láser o
una instalación de láser, a través de un espacio de tiempo defini-
do, referida al eje mecánico del sistema óptico (DIN 32511).
Tensión pasiva Tensión de trecho lo mas reducida posible, para la cual la todavía
puede mantenerse la descarga; la perteneciente potencia de láser
se designa como potencia pasiva. Según la transmisión de la
ventana de salida se desconecta previamente la potencia de láser
o no, el láser trabaja en el umbral del láser.
Cintura del rayo Minimo localizado, del diámetro del rayo con frente de onda plano
(DIN 32511)
tactil Respecto el palpado. Máquina: tactil = con contacto de la pieza.
TEM Abreviatura para oscilaciones activadas transversalmente. Describe la distribución de energia a
través de la sección del rayo (DIN 32511).
Glosario 12 - 2 Manejo
Manejo
BYSTAR
Indice
Edición 12.99
Manejo XIII - I Indice

STBINX28.WES Edición 12.99
Indice
Alimentación Avance
-A- energia 1-8 con mando mando manual
Alimentación corriente 1-10 cabezal abajo 5-64
Alineación con mando manual cabezal
Abort 5-22
dispositivo 6-7 arriba 5-64
ABORT 5-30
almacenamiento intermedio 9-8 REFerencia 5-64
Abortar
Alta presión 10-13 Avance
<ABORT> 5-30
Alta tensión cálculo 5-59
Abschalten
alimentación 3-24 en esquinas 5-25
Automatik 5-72
desconectar 3-29 F-directriz 5-58
Absorción de reflexiones 1-6
estructura y función 3-3 funcionamiento continuo 5-40
Accionamiento
protección 3-14 Grabar 5-51
reducido 5-80
Altura elevación modo pulsatorio 5-50
Accionamientos 1-10
antes de girar tubo 5-46 modulado 5-41
no preparados ... 5-80
Z-directriz 5-58 Posicionar 5-64
ACELERACIÓN
Altura elevación boquilla 5-46 Avance dinámico 5-25
FACTOR INICIO DE CORTE 5-45
Aluminio Avance nominal
TRAYECTORIA 5-45
aceleración inicio de corte 5-45 potencia de laser 5-41
Acero
facilidad de corte 10-8 Aviso del gas 5-81
cortar 10-21
factor de aceleración 10-28 Aviso, significado 2-2
mecanibilidad 10-6
factor dinámico 10-29
Acero inoxidable
aceleración inicio de corte 5-45
longitud inicio de corte 10-29 -B-
Parámetros perforar 10-28
trabajar 10-6
tolerancia esquinas 10-29
Achs Baja presión 10-13
Ampèremeter, situación 3-24
verschiebung Strahljust. 5-35 Baja presión laser 3-28
Angulo de incidencia/ 6-2
activo, funciones CNC 5-5 Barrera de luz
Angulo de reflexión 6-2
Actualizar error 5-81
Angulo divergencia 1-12
código N 5-57 Función 7-7
ANGULO LÍMITE TIEMPO ESPERA
Adaptativa ´Optica Bastidor de máquina 1-3
5-44
ajustar 6-12 Beam Protect
A-Número orden
Adaptativa óptica 1-6 OK
directriz 5-58
Adaptativo espejo 6-4 Modo 3-27
Aparato
Advertencias 2-2 BEAM PROTECT
filtrado
Agua EXTERN 3-22
descripción abreviada 1-6
caudal 1-10 LASER 3-22
Apilado 5-65
refrigeración OK
Armario
Datos técnicos 1-10 Denuncia / Pasar adelante
gases 4-13
Función 1-8 3-22
mando
rEFrigeración Bloque
Laser 3-3
M-Función 5-61 número
Arrancar
temperatura circulación 1-10 CNC 5-56
automático 7-1
Agujeros laser leer 3-33
automático 3-30
cortar 10-17 N-directriz 5-58
por pasos 3-28
desviación de cuerda 5-43 BLOWER ON ?
por pasos 3-28
AIR PRESSURE 3-21 Modo 3-28
Atención, significado 2-2
Aire BLOWER ON ?
Aumento
comprimido Denuncia / Pasar adelante 3-19
presión
tipo y utilización 1-8 Boquilla
gas laser 3-28
presión limpieza 6-26
AUTO
datos técnicos 1-12 Boquilla
ejecutar lista Job 5-24
Ajuste cambiar 6-22
Automática
valores centrado fino 6-22
preparación 5-35
óptica adaptativa 5-73 distancia
Automatico
Valores previos 5-75 a partir de D. perforar 5-40
activar funciones 5-5
Ajuste del rayo 6-8 grabar 5-51
Automático
fundamentos 6-5 distancia y posición focal 6-23
arrancar 3-30
marca 6-8 refrigeración 6-23
Bytrans 8-11
Plaquita alineación 6-9 resumen 6-20
cargador basculante 8-8
puntos de ajuste 6-13 BOQUILLAS
desconectar
Ajustes AGUJERO
escaso personal 3-32
Bytrans 8-12 DATOS
Automatisch
cargador basculante 8-8 CARACTERISTICOS
einrichten 5-35
Aleación 10-4 CABEZAL DE CORTE 5-39
Autoretención del teclado 5-5
Manejo 13 - 1 Indice
distancia Clase Cortar escotaduras 10-17
perforar 5-41 Laser Cortar madera 10-9
TIPO clase 4 Cortar materiales orgánicos 10-9
DATOS radiación 2-5 Corte
CARACTERISTICOS CNC dictamen 10-31
CABEZAL DE CORTE 5-39 mando frontal 10-3
Borrar orden 5-21 estructura 5-1 problemas
BS Back Space Tecla retroceso 5-8 estructura y función 5-1 Checkliste 10-37
Bucle 10-20 Version 5-1 dictamen de corte 10-31
BYPOS -Modus Corte plano
Error de protocolo 5-80 Laser 3-26 Plato de sujeción en 5-80
Mensajes de error 5-80 Teclado mando manual 5-4 Cota Z
Bysoft 1-7 CNC default values 5-75 Altura elevación boquilla 5-46
CNC limit values 5-75 CR, seleccionar función 5-38
-C- CNC parameter range 5-75 Crossjet
CNC preset values 5-75 descripción resumida 1-6
CNC standard values 5-75 manejo manual 6-27
Cabezal
Cobre 10-8 niebla de aceite 6-28
cambiar 5-30
coherente 3-1 resumen 6-27
Comprobar soplado transversal 6-28
Preparaciones para el transporte
dispositivos Current
9-1
seguridad 2-9 -Source, situación 3-24
Cabezal de trabajo
Comprobar CURRENT
montar/desmontar 6-17
dispositivos Indicación corriente de ruta 3-27
resumen 6-14
protección 2-9 Curso protección accidentes 2-5
Cabezal de trabajo estructura y
Concen. Máx. puesto trabajo 2-7 Cutting
función 6-15
Concepto de máquina 1-2 select 5-19
Calentamiento 10-23
Condiciones ambientales 1-11 CW
Calibración palpado capacitivo 5-22
Conductores TIPO PERFORACIÓN 5-40
Calificación del personal 2-3
componentes 11-2
Calor
zona de influencia 10-5
Conectar máquina/laser 3-27 -D-
Conexión
Calorifica
eléctrica 1-10
conductibilidad 10-5 DATA
Config
C-Angulo de giro directriz 5-58 CNC 5-54
MMC, CNC, Hardware 5-11
capacitivo Datos
Confirmación
después de interrupción 5-31 bloques funcionamiento laser 3-33
adicional M- Funciones 5-62
Caracteristicas de prestaciones flujo 5-3
conmutar, M-Función 5-62
Bytrans 8-16 operativos 3-13
Consola de mando
cargador basculante 8-11 rayo 1-12
mesa de trabajo 7-6
Caracteristicos tipos 5-3
Consola de manejo
Datos Datos caracteristicos material /
óptica adaptativa 5-73 herramienta 5-39
Construcción modular 1-6
Carga 8-3, 8-1 Datos técnicos
Consumo
Carrera Bytrans 8-16
aire
condición cargador basculante 8-11
a presión 1-10
Directriz G 5-58 máquina 1-10
Cont 5-22
trayectoriacon sensor.-OFF 5-46 DC Excitación 3-2
CONT
valor límite 5-73 Defectuoso
después de interrupción 5-25
Carrera fija del espejo 5-73 plan de corte. 5-80
después de START 5-22
Carro desactivado, funciones CNC 5-5
M-Función 5-62
descripción abreviada 1-3 Descarga 8-2, 9-8
continuo Funcionamiento
Caso emergencia 3-11 barra HV 3-24
parámetros laser 5-40
Cátalogo de repuestos 1-1 Desconectar
Contrapunto
Caudalimetro 4-12 automático 3-31
descripción resumida 1-6
Centrar desp. avería 7-3
CONVERTER ERROR 3-21
boqilla 6-22 desp. tiempo 7-3
coordenadas X,Y-directriz 5-58
Cero manejo 3-31
Corriente
punto por pasos 3-29
descarga, datos caracteristicos
determinación 5-68 por pasos 3-29
laser 5-39
G-Función 5-60 desconexión
ruta
girar figura 5-59 instalación 7-2
indicación 3-27
Plan Descripción de teclas
Cortar
desplazar 5-33 Bytrans 8-7
distancia de la boquilla
detección de cantos 5-68 Desembalar 9-8
parámetro 5-41
Chapa gruesa Desmontaje para el transporte 9-1
frecuencia pulsatoria 5-50
niebla de aceite 5-48 Desplazamiento
G-Función 5-60
Chapas gruesas espejo 6-5
potencia de laser
cortar 10-23 Plan – punto cero 5-33
contin. funcionamiento 5-41
Circulo DESVIACIÓN DE CUERDA
potencia laser
centro I,J-Directriz 5-58 PARÁMETRO 5-43
modo pulsatorio 5-50
perforar 5-40 Detección
proceso Gases de proceso 4-1
Indice 13 - 2 Manejo
tolerancia 1-10 Elementos de indicaciónMMI Factor
valores de ajuste 5-68 cargador basculante 8-6 aceleración 5-45
Detección cantos Elementos de mando 4-12 factor de frenado 5-45
valores ajuste 5-68 Elementos de manejo factor dinámico 5-45
Detección de cantos Bytrans 8-6 FACTOR DE ACELERACIÓN,
Función 5-68 Eliminación CONTORNO 5-45
Diámetro escorias, residuos 2-8 Factor dinámico 5-45
sujeción 1-10 productos de F-Avance directriz 5-58
Dimensiones 1-11 engrase/refrigeración/limpieza 2- Fichero
Dióxido de carbono 8 nombre
Calidad del gas de laser 4-5 EMERGECY STOP 3-22 Priorizar 5-21
Dirección Emisiones Figuras distancia 10-23
estabilidad 1-12 aclaración previa 2-6 Filtro antideslumbrante 3-9
Directrices Lista 11-1 Fino
Entrada en el editor 5-56 materiales metálicos 2-7 posicionamiento 5-34
Lista 5-58 Enfriamiento, corte chapas gruesas. Foco
Directriz 10-23 corrección óptica adaptativa 5-73
NC Editor 5-55 Entrada Estructura y función 6-15
Dispersión radiaciones editor 5-56 posición
protección 2-5 posición 10-15 datos caracteristicos cabezal
Dispositivos Equipo de corte 5-39
protección protección dispon. 2-3 Formación de rebabas 10-17
funcionamiento normal 2-4 Equipo eléctrico 1-1 Frecuencia modulación 3-35
laser, posición 3-9 calificación del personal 2-3 FRENADO
seguridad trabajos 2-5 FACTOR CONTORNO 5-45
laser, posición 3-9 Error Función adicional
Distancia figuras 10-23 del BYPOS- 5-80 M-directriz 5-58
Distancia focal mensajes Funcionamiento
datos caracteristicos cabezal de cargador basculante 8-10 Bytrans 8-4
corte 5-39 mando laser cargador basculante 8-2
Designación en cabezal 6-14 lista errores 3-20 Normal
maquinabilidad 6-16 ventana estado 3-14 clase de laser 1 2-5
Distancia X Errores Funcionamiento especial
dispositivo de palpado 5-69 búsqueda Checkliste 10-37 Definición 2-4
DNC Espacio necesario 1-13 Funcionamiento normal
Función 5-24 Especialista 2-4 advertencias de seguridad 2-4
DOOR CONTROLDESK 3-20 espejo Funciones de seguridad
Duración del periodo Puls 3-36 desvío del rayo 6-2 Bytrans 8-5
DWELL 5-25 Espejo Fundamentos 1-11
Dynamischer Vorschub 5-25 carrera 5-73
Espejo de desvío -G-
-E- ajustar: 6-5
Espejo de desvío 6-2
Gafas
Espera M-Función 5-61
EDIT protectoras 2-5
Esperar a
mando laser 3-18 Gama parámetros CNC 5-75
ABORT 5-83
Editor Gama valores
CONT 5-83
borrar 5-57 parámetros 5-75
CONT/ABORT 5-83
CNC 5-54 Gas
material 5-83
introducir 5-57 canal 5-41
ESPESOR
mando laser 3-18 del mando 4-1
DATOS CARACTERISTICOS
NC directriz 5-55 mando
MATERIAL 5-39
EG-Normas de máquina 1-9 estructura y función 3-3
Esquema flujo
Einrichtwerte presión
energia 3-4
Abschaltautomatik 5-72 Standby 5-42
Esquinas
Einstechen presión CW-cortar 5-42
cortar contorno 10-19
Pulsfrequenz 5-49 presión CW-perforar 5-42
Estructura
Eje rampa 5-42
CNC-mando 5-1
avance 5-34 tipo 5-41
Laser 3-12
avance seguir esquina 5-42 GAS
Excitación 3-2
desplazamiento ajuste rayo 5-35 JET
tensión
Eje rotativo ERROR
ruta 3-3
descripción resumida 1-6 caso de falta de gas de
Excitación coriente continua 3-2
Eje Z-Achse proceso 4-16
Exploración
descripción abreviada 1-3 Denuncia / Pasar
ejecución manual 5-24 adelante 3-22
Explorer 5-62
Electricista Lámpara de control
Extensión función limitado 5-27
calificación del personal 2-3 proceso.gas 4-13
Eléctrico MIX ERROR Lasergasdr. 3-22
riesgos 2-5 -F- Gas de proceso
Elemento de indicación MMI mando 4-13
Bytrans 8-8 f 5-40, 5-42, 5-45, 5-48, 5-49 Gas de proceso
magnitudes de influencia 10-13 Indicación abastecimiento 4-13
Gas proceso procesosgas 4-13 calidad, 4-5
cambiar Indicación Cambio de botellas 4-16
tiempo espera 5-45 mando laser 3-13 circuito
consumo presión aspirar 3-28
Datos técnicos 1-10 gas laser 3-28 llenar 3-29
presión primaria 1-10 Indicadora composición
Gases de proceso Lámpara 4-13 datos caracteristicos
Calidad 4-7 INDICATIVO laser 5-39
Función 4-1 DATOS CARACTERISTICOS consumo 1-12
Gasesproceso MATERIAL 5-39 Función 3-2
Cambio de botellas 4-16 INHIBIT REF presión servicio 3-28
G-Directriz condición de Función 5-25 gases
desplazamiento 5-58 Inicialiciación Mezcla
G-Funciones 5-60 mando laser 3-15 Función 4-1
Giro Inicio de corte mando 3-13
ángulo directriz C 5-58 factor aceleración 5-45 descripción abreviada 1-5
codigo O-directriz 5-58 Interrupción parámetro
coordenadas U-directriz 5-58 espontanea 5-29 modo pulsatorio 5-49
eje Interrupción potencia
G-Función 5-60 debido a DNC 5-80 cortar
global, M-Función 5-62 debido a Timeout 5-80 contin. funcionamiento
Grabar M-Función 5-61 5-41
avance,distancia boquilla 5-51 posición respecto al contorno 5-30 modo pulsatorio 5-50
canal gas de proceso/-presión 5-51 teclas selección 5-27 datos caracteristicos laser 5-39
G-Función 5-60 Interrupción espontanea 5-29 grabar 5-51
potencia del gas 5-51 Interrupción planificada 5-27 perforar
Gravar Interruptor contin. funcionamiento
Función Gases de proceso 4-1 conectar /desconectar MMC 7-2 5-41
GRUPO Interuptor llave mando laser. modo pulsatorio 5-49
DATOS CARACTERISTICOS Función 3-15 pulso individual 5-66
MATERIAL 5-39 INVERS ejecutar potencia base
Función 5-26 contin. funcionamiento 5-41
-H- Inversa ejecución Preparaciones para transporte
no posible 5-81 9-2
radiación 2-10
HALT
Función 5-29 -J- advertencia 2-2
clases de laser 2-5
HAND
puerta protectora 1-5
mando laser 3-16 J-Directriz centro circulo 5-58
LASER
Helio Job
CLASS IV
Calidad del gas de laser 4-5 liste
Meldung/Vorgehen 3-22
Hidráulica borrar 5-20
OFF EXTERN 3-19
calificación del personal 2-3 select 5-19
POWER 3-16
Hidráulico Jobliste 5-20
POWER EDITOR 3-18
READY
Seguridad 2-6 -L- Denuncia / Pasar adelante
HIGH VOLTAGE ON ?
3-19
Betrieb 3-28
Lámpara Modo 3-28
valores parametro 3-17
aviso 3-12 Láser
HIGH VOLTAGE ON ?
Lámpara aviso blanca 3-12 armario de maniobra 1-5
Meldung/ Pasar adelante 3-19
Lámpara aviso naranja 3-12 maniobra
Hochspannung
Lámpara de control descripción resumida 1-5
einschalten 3-28
GAS JET 4-13 procedimiento de corte 10-1
H-secuencia programa
Proceso -/Lasergas 4-13 Transporte 9-4
directriz 5-58
Laser Latón 10-8
Humedad
potencia base leer
aire 1-11
modo pulsatorio 5-50 Plan 5-3
HV
Laser Leer
Control, situación 3-24
arrancar bloques datos laser 3-33
PROTECT LASER 3-21
automático 3-30 leer el Manual
por pasos 3-28 instrucciones 2-3
-I- clase Lente
clase 1 blindado 3-9 Estructura y función 6-15
Ideas funcionamiento especial 3-9 refrigeración,Presióngasdeproce
materiales a mecanizar 10-6 funcionamiento normal 3-9 so 5-43
I-Directriz centro de círculo 5-58 datos técnicos 1-12 Libre de tensión 2-5
inactivo, funciones CNC 5-5 desconectar Libre M-Función 5-61
Incendio automático 3-31 LIMIT
riesgo radiación de láser 6-1 por pasos 3-29 BLOWER 3-21
Trato con gases general 4-2 dimensiones 3-2 FASTMIX
Inch, unidad medición 5-64 gas valores parametro 3-17
FLOOD Marcar potencia del laser 5-51 Laser
Modo 3-29 MATERIAL manejo 3-33
valores parametro 3-17 -NÚMERO Modos operativos
Limitación DATOS Bytrans 8-3
conmutador 5-35 CARACTERISTICOS cargador basculante 8-1
movimientos de los ejes 5-35 MATERIAL 5-39 Modulación 5-26
Límite propiedades 10-4 al grabar 5-51
valores CNC 5-75 Material activo 3-1 contin. funcionamiento 5-41
Líquido 4-13 Materiales peligrosos 2-3 modo MD 3-35
Lista MD Modo modulación 3-35 monocromático 3-1
Job Mecanibilidad 10-6 Montaje 9-8
confeccionar 5-19 Mecanizado móvil
Lista del usuario 5-15 plan Definición 5-3 óptica
Llenar circuito gas laser 3-29 radiación 3-9 principio de funcionamiento
L-Nr. subprograma directriz 5-58 Mecanizado plano 6-1
LOCAL G-Función 5-60 MP Modo megapuls 3-38
Modo 3-28 Mecanizar M-Función 5-61
Modus 3-26 Medidas a tomar utilización -N-
Logbuch de máquina 1-1 Laser 3-9
Longitud onda Megapuls
NC
Datos técnicos 1-12 interruptor pulsatorio parámetro
Editor 5-55
5-49
NC Programa
-M- modo MP 3-38
elegir 5-56
Mensajes
memorizar 5-56
CNC, lista 5-80
Main 5-10 Neumático
Laser estado sistema 3-14
MAK-Valor Seguridad 2-6
Mensajes de error
concepto y lista 11-1 Ningún plan corte
Bytrans 8-14
Mando final 5-81
Mensajes de estado
armario Ningún plan de corte
Bytrans 8-14
CNC 5-1 inicio 5-81
CNC Nitrógeno
Menu
estructura 5-1 Calidad del gas de laser 4-5
Work 5-17
Version 5-1 Proceso .gases calidad 4-7
Menü
laser N-Número bloque directriz 5-58
Main 5-10
versión programa 3-27 NOMBRE ABREVIADO DIN
Mesa
laser DATOS CARACTERISTICOS
cambio
indicar texto 3-19 MATERIAL 5-39
activo 5-83
Laser 3-13 Normal
tarjetas CNC 5-1 puls
Metales
Mando del amplitud
Emisiones
gas 4-1 datos técnicos 1-12
Factores 2-7
Manejo leer 3-33
MAK/TRK 11-1
cargador basculante 8-4 parámetro 5-49, 5-50
maquinabilidad 10-4
CNC interruptor pulsatorio
M-Función adicional directriz 5-58
con panel de mando manual parámetro 5-49
M-Funciones 5-61
5-34 modo 3-36
Microsujeción
mando laser 3-13 Not-Aus
Aplicación 10-17
manual 1-1 Consola Centro mecanizado 7-7
Microsujeciones
MMC NP Normalpuls 3-36
piezas críticas 5-71
menus de pantalla 5-8 Nueva puesta en marcha 3-32
valores de ajuste 5-71
Maniobra del gas Número de chapas 5-80
Microunión
descripción resumida 1-5 Número orden
M-Función 5-61
Manual A-directriz 5-58
mm, unidad medición 5-64
mando
MMC
panel máquina 5-4
Menu principal 5-9 -O-
teclado CNC 5-4
MOD OFF
modo
Función 5-26 Observación
CNC 5-32
Modo datos caracteristicos material 5-39
MANUAL AJUSTE 5-34
sin personal 3-32 O-Codigo giro directriz 5-58
Maquina
Modo continuo Operating Pressure
arrancar
datos 3-34 Modo 3-28
por pasos 3-27
potencia leer 3-33 OPERATING PRESSURE
Máquina
Modo manual valores parametro 3-17
arrancar
Bytrans 8-9 Operativos
automático 3-30, 7-1
Modo operativo PC 5-2 modos
por pasos 3-28
Modos óptica adaptativa 5-73
desconectar 7-2
operativos Optica 6-24, 6-25
automático 3-31
Laser Optica adaptativa
por pasos 3-29
resumen 3-3 modos operativos 6-24
documentación 1-1
operativos valores de ajuste 5-73
punto cero 5-33
bloques datos 3-18 óptica móvil
descripción abreviada 1-2 Peso formación
Ordenador cargador basculante 8-11 gas de proceso 5-45
central 5-24 ejecución standard 1-11 servicio
OVER Peso de transporte datos caracteristicos laser 5-39
CURRENT DESK 3-20 Bytrans 8-16 laser
CURRENT TUBE 3-21 Pieza indicación 3-27
TEMP HV 3-20 posición 5-22 PRESS, Ind. Presión laser 3-27
Oxigeno f Placa de aviso 2-6 Prioridad 5-21
Proceso .gases calidad 4-7 Plan Problemas cortar 10-31
gestión de memoria 5-3 Proceso gas
-P- número abastecimiento 4-13
P-directriz DXEinición 5-58 Procesogas
punto cero 5-33 consumo
Palpado
realizar/comprobar/modificar 5-54 Gráfico 4-8
palpado capacitivo 6-18
Plan de corte procesos específicos del cliente 5-62
Zona de riesgos 5-70
cargar, elegir 5-56 Productos engrase 2-8
Palpado
memorizar 5-56 Productos limpieza 2-8
avance 5-70
Plan de corte convertido demasiado Programa
canto pieza 5-68
grande 5-83 repetición 5-26
demasía 5-69
Plaquitas secuencia
M-Función 5-61
general 2-10 H-directriz dXEinición 5-58
tipos 6-18
laser 3-11 Protección
Palpador
Plásticos operador 1-5
SENSOR OFF 5-26
Emisiones Reflexiones 2-5
Panel PC
factores influencia 2-7 Protección acústica 2-8
teclado de máquina 5-5
Plásticos Protección ambiental 2-8
Param
Emisiones PROVEEDORES / CLIENTE
elegir 5-20
componentes conductores DATOS CARACTERISTICOS
memorizar 5-53
11-2 MATERIAL 5-39
seleccionar 5-53
mecanibilidad 10-9 Puente
PARAM
Plegado delta Espejo de desvio 6-11
Descripción de funciones 5-37
ajustar 6-12 Puerta
PARAM
P-Número plan protectora
mando laser 3-17
DXEinición directriz 5-58 descripción abreviada 1-5
Parameters
Polarización 1-12 Puesta a
preset values 5-75
Polvo 2-6 punto 1-1
Parametro
Pórtico Puesta a punto
Laser valores standard 3-17
descripción abreviada 1-3 Seguridad 2-4
Parámetro
Posición 6-24 Puesta en marcha 9-1
valor previo 5-77
Posicionamiento Puestos de apoyo M-Función 5-61
Valores previos 5-75
Start 5-22 Puls
Parámetro especial
Posicionamiento basto 5-34 amplitud
Menu PARAM 5-44
Posicionar modo 3-36
Parámetros
al desplazar a referencia 5-33 Normalpuls 5-49
máquina
G-Funciones 5-60 puls individual 5-66
seleccionar 5-37
velocidad 1-10 Superpuls 5-49, 5-50
Parámetros máquina
Posicionar descendido Anfangspulsfrequenz
ajustar espejo 6-10
M-Función 5-61 einstechen 5-49
Paro emergencia
Potencia frecuencia
externo 5-81
caracteristicas cortar 5-50
interno. 5-81
máquina 1-12 Datos técnicos 1-12
mando laser
constante 1-12 leer 3-33
efectos 3-11
distribución 1-12 modo 3-36
Función 3-14
laser frecuencia pulsatoria normal
situación necesidad 2-9
indicación 3-27 perforar 5-49
Parrilas de apoyo 10-30
Potencia base funcionamiento
Parrilla de apoyo
Laser M-Función 5-61
contin. funcionamiento 5-41 interruptor
Paso individual 5-80
modo pulsatorio 5-50 función 5-49
PC 5-2
Potencia base leer Interruptor
Perforación previa 10-23
leer 3-33 modo 3-36
Perforado previo 10-23
Potencia laser punta 1-12
Perforar
funcionemiento 3-34 Pulsatorio
agujero inicial 10-14
Potencia salida 1-12 modo
distancia de la boquilla
Potenciómetro de soft 5-21 resumen 10-12
parámetro 5-41
POTI 5-21 Punto cero
M-Función 5-61
POWER, Ind. Potencia laser 3-27 desplazar 5-81
potencia de laser
Precisión 1-10 Máquina
contin. funcionamiento 5-41
Preparación Definición 5-33
potencia laser
valores Máquina Punto de rocío 1-11
modo pulsatorio 5-49
descripción 5-64
sobre contorno 10-14
Presión
Rociar alimentación gas proceso 5- descripción resumida 1-4
-Q- 43 Stop
Roja lámpara aviso 3-12 Cycle 5-82
Q-Tiempo perforación directriz 5-58 Rotulación 2-10 Part 5-82
R-Radio directriz 5-58 por
-R- Ruido colisión 5-81
Protección acústica laser 3-9 control
Radiación RUN BLOWER plausibilidad 5-82
protección circuito seguridad 3-14 Modo 3-28 final carrera 5-81, 5-82
Radiaciones, protección 2-5 valores parametro 3-17 Gasjet 5-82
Radio RUNNING Service 5-82
desviación de cuerda 5-43 BLOWER Work 5-83
Radio herramienta Denuncia / Pasar adelante STOP 5-29
comp., G-Función 5-60 3-19 CYCLE
Radios Modo 3-28 Función 5-29
en esquinas 10-19 FLOOD INTERN AKTIV 3-22
R-directriz 5-58 Denuncia/Pasar adelante 3- PART 5-28
Range of values 19 PLACA
parameters 5-75 Modo 3-29 después de START 5-22
Rayo VACUUM SELECT 5-29
calidad 1-12 Denuncia / Pasar adelante WORK 5-28
desvío 6-2 3-19 Stop por el láser 5-82
diámetro 1-12 Modo 3-28 Subprograma
reflexión 10-5 G-Función 5-60
Rayo guía 6-1 -S- número L-directriz 5-58
Rayos Super
conducto 6-1 puls
Secuencia de disparo 6-5
Referencia amplitud
Seguridad
acercar datos técnicos 1-12
advertencias 3-9
Start 5-22 leer 3-33
desplazar 5-81 Parámetro 5-49, 5-50
circuitos 3-14
desplazar interruptor pulsatorio
trabajo consciente 1-9
Función 5-33 parámetro 5-49
Sensor Off
punto 5-33 modo 3-37
M-Función 5-61
REFerencia Superficial
SENSOR OFF
calibrado a punto rEFerencia 5- calidad 10-4
Función 5-26
64 tratamiento 10-4
Sensor-OFF
coordenada 5-64 trayectoria parámetro 5-46
desplazar Service 5-11 -T-
avance 5-64 Setup 5-63
Refrigeración Set-up values Tactil/Z-Medida/.. perforar 5-40
circuito gas laser 3-1 preset values 5-75 Tecla
Lente,Presióngasdeproceso 5-43 SHUTTER activa / inactiva 5-5
Refrigerador ERROR 3-21 iluminada /apagada 5-5
descripción abreviada 1-5 TIME 3-16 Teclado
refrigerante 2-8 sin personal modo 3-32 cargador basculante 8-5
Regulador corredera 5-21 SINGLE STEP 5-26 TecladoMMI
Reiniciar Sistema cargador basculante 8-6
después de abortar 5-30 estado 3-14 Teclas
después de interrupción 5-29 operativo CNC
Repeat Windows 95 5-2 panel de mando manual 5-4
avance,distancia boquilla 5-51 Parametro mando laser 3-16
potencia del laser 5-51 valor standard 3-17 MMC
REPEAT parametros teclado de máquina 5-6
Función 5-26 control 3-15 Temperatura servicio, laser 3-28
Repetir después de abortar 5-31 Software Templar
RESET programación 1-7 Función Gases de proceso 4-1
mando laser 3-15 Soldar Tensión
Resonador Función Gases de proceso 4-1 ruta 3-3
estructura y función 3-2 G-Función 5-60 Terminar
principio constructivo 3-1 SOPLADO TRANSVERSAL funcionamiento 3-29
RESTART PARAMETRO 5-48 TEST 5-27
Repetir después de abortar 5-31 Soplado transversal Texto inicial 3-27
RESTART WORK tiempo espera 5-45 Textura 10-4
Reiniciar después de abortar 5-30 SP Superpuls 3-37 THERMO
riesgo de explosión Standbypresióngasdeproceso 5-42 HV TRAFO 3-20
radiación del láser 6-1 Start ISOL. TRAFO 3-20
riesgo explosión mensaje 3-15 VACUUMPUMP 3-20
pulverizadores, gases 2-8 Work 5-22 Tiempo calentamiento laser 3-28
Riesgo explosión STEP-Modo 3-27
modificaciones 2-6 STL-Armario
Riesgos 2-5
Tiempo de barrido mínimo después Radio 5-65 Volante
del cambio de tipo de desplazar con H. 5-34
gas 5-67 -U- Función y posición 5-4
Tiempo de perforación Vorschub
funcionamiento continuo 5-40 in Ecken 5-25
U+ y U- 5-34
Tiempo enfriamiento laser 3-29
U-Coordenadas giro directriz 5-58
Tiempo espera
Unidad de mantenimiento 1-8 -W-
Parámetro 5-44
Unidad de sujeción neumática
Tiempo espera
preparar 7-18 WATER
antes cortar
Unidad medición ERROR 3-21
aplicación 10-14
Plano 5-64 FLOW 3-18
antes de cortar
Utilización según instrucciones Work 5-17
Parámetro 5-45
máquina 1-9
Aplicación 10-20
obturador abierto /cerrado 5-66 -X-
tiempo perforación -V-
modo pulsatorio 5-49 X- eje
Q-directriz 5-58 Vacio coordenadas iniciales 5-64
Time Fastmix Laser 3-28 Coordenadas rEFerencia 5-64
valores razonables 3-27, 3-30 VACUUM ON ? punto servicio 5-64
TIME OUT Denunica/ Pasar adelante 3-19 puntos de ajuste 5-64
SHUTTER 3-21 Modo 3-28 Tamaño de máquina 5-64
Tipo calibrado 5-64 Validdez X+ y X- 5-34
Tipo de grabado CW/Modulación 5-51 M-Funciones 5-62 X-Directriz 5-58
Tipo perforación 5-40 Valor X-eje
Titanio 10-8 conductor agua refrigeración 1- Especial Posición 5-64
Tolerancia 10
reperición 1-10 Valor MAK -Y-
trabajo 1-10 según riesgos 2-7
Tolerancia en esquina Valor TRK
Y- eje
Apl. esquinas romas 10-20 Seguidad 2-7
coordenadas iniciales 5-64
Tolerancia en esquinas Valores 5-63
posición especial 5-64
Parámetro 5-45 Valores ajuste
punto servicio 5-64
trabajo valores previos 5-75
puntos de ajuste 5-64
proceso 10-3 Valores de ajuste
Y- Palpado
Trabajo Laser
utilaje de palpado 5-70
organización 2-3 Descripción 5-66
Y+ y Y- 5-34
Trato con dióxido de carbono 4-4 valores DEFault CNC 5-75
Y-AVANCE SEGUIR ESQUINA 5-42
Trato con gases de proceso 4-2 Valores previos CNC 5-75
Y-Directriz 5-58
Trato con helio 4-3 valores standard CNC 5-75
Trato con nitrógeno 4-3 Válvula de aguja 4-12
TRK-Valor Vapor 2-6 -Z-
concepto y lista 11-1 Variantes de ejecución 5-2
TUBE Version Z+ y Z- 5-34
CURRENT 3-18 CNC-mando 5-1 Z-Altura elevación directriz 5-58
OUT mando laser 3-27 Z-Medida
Error Ves hacia a partir Z-Medida perforar 5-40
mensajes 3-20 directriz 5-57 Zona
Función 3-18 N 5-57 trabajo 1-10
Tubo Vista de la máquina 1-2 Zoom 5-57
corte plato sujeción 5-81 volante
girar altura elevación 5-46 M-Función 5-62

Bystar B Laser30 40 Wes

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Bystar B Laser30 40 Wes

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Manejo

Manejo B-I BYSTAR

Texto del pedido: Manejo BYSTAR, edición Edición 12.99, español

Capitulo Páginas Fecha de edición Nombre del fichero

Indice del contenido 5 12.99 STBINH28.WES

1 Descripción del producto 1-1

Manejo B - III BYSTAR

Manejo B-V BYSTAR

Descripción del producto

Descripción del producto PB - I Manejo

1 Descripción del producto 1-1

Indice del contenido PB - II Manejo

El Manual de instrucciones está orientado al

El Manual de Instrucciones debe estar siempre

Manejo 1-I Descripción del producto

Composición de la documentación que acompaña al

La documentación que acompaña a la máquina Libro de historial de máquina

En el Manual de instrucciones se describe el El libro de historial de máquina contiene también

Documentación de la máquina Equipo eléctrico

La documentación de la máquina incluye la Este libro contiene los esquemas, planos de

Esta carpeta contiene los esquemas, planos de

Manejo 1-1 Descripción del producto

Vista de la máquina en ejecución standard con cargador basculante

Descripción del producto 1-2 Manejo

1.2.1 Equipo standard

Bastidor de la máquina Puente

La mesa con la parrilla de apoyo integrada sirve Palpado

Manejo 1-3 Descripción del producto

Descripción del producto 1-4 Manejo

Manejo 1-5 Descripción del producto

El sistema automático de carga y descarga sirve Absorción de reflexiones

Eje rotativo Optica adaptativa BYPOS

Descripción del producto 1-6 Manejo

La descripción del software de programación

Manejo 1-7 Descripción del producto

1.3.1 Esquemas y conexiones Equipo eléctrico

La máquina dispone de una central de

La unidad de mantenimiento prepara el aire a Otras materias

Descripción del producto 1-8 Manejo

Plaquitas de caracteristicas Las inscripciones son dependientes de la

Manejo 1-9 Descripción del producto

Centro de trabajo Alimentación de energía y conexiones

Campo de trabajo: Alimentación de corriente a la máquina:

Descripción del producto 1 - 10 Manejo

*)1 En caso de tensión de entrada demasiado LxBxH Masa

Grupo refrig. PEDIA HT 30/45 1.16 x 0.85 x 2.0 450

Espesor mín. Fund. de hormigón armado mm 300 Estructura modular:

Manejo 1 - 11 Descripción del producto

Material Espes Laser absorción de

Protección del rayo

Descripción del producto 1 - 12 Manejo

Evacuación: Retirada del entramado residual,

Manejo 1 - 13 Descripción del producto

Instrucciones de seguridad SI- I Manejo

2 Instrucciones de seguridad 2-1

Indice del contenido SI - II Manejo

El Manual de instrucciones debe estar Durante el periodo de garantía serán reparadas

Junto al Manual de instrucciones y las normas

Instrucciones de seguridad 2- 1 Manejo

Instrucciones de utilización, las

Instrucciones de seguridad 2-2 Manejo

Instrucciones internas del taller Calificación del personal

Manejo 2-3 Instrucciones de seguridad

Funcionamiento normal Funcionamiento especial (Trabajos