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MANUAL DEL USUARIO

PASTEURIZADOR HTST 5,000 L/H PMO

Calle Privada Manzanares #112 Col.


Jardines de Jerez C.P 37530 León, Gto.
Tel/fax: (477)-215-4141
Cel: (477)-240-7287
Email: amgindustrial@hotmail.com
keloamg@hotmail.com
www.amgindustrial.com.mx
Calle Privada Manzanares 112 Col. Jardines de Jerez. C.P. 37530 Leoó n Gto. Tel/Fax: (477)215-4141, Cel.: (477)-240-7287

01 INTRODUCCION

02 PARTES DEL PASTEURIZADOR

03 INSTALACION Y MANEJO

04 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

05 SISTEMA NEUMATICO

06 SISTEMA ELECTRICO

07 LISTA DE COMPONENTES ELECTROMECANICOS

08 MANUALES ADICIONALES
01 INTRODUCCION

1.1 INTRODUCCION

1.2 PROCESAMIENTO TERMICO

1.2.1 LA TEORIA DE LA PASTEURIZACION

1.2.2 DISEÑO DEL PROCESO TERMICO Y TEORIA DE LA PASTEURIZACION

1.3 PASTEURIZACION

1.3.1 ¿QUÉ ES ESTA?


1.1 INTRODUCCION

La pasteurización es la única medida de salud pública que, siendo adecuadamente aplicada, protegerá
apropiadamente a la leche contra todos los organismos infecciosos productores de enfermedades
procedentes de la misma, que hayan podido introducirse a la leche antes de la pasteurización".

No podemos suponer que la pasteurización de la leche llegue a asegurarnos completamente poder


presentar un producto sano para el consumidor. "El factor humano" y las fallas en el equipo de
procesamiento pueden jugar también un papel notorio en la seguridad de la leche y en la sanidad
de cualquier producto alimenticio y más aún en la leche.

1.2 PROCESAMIENTO TERMICO

1.2.1 LA TEORIA DE LA PASTEURIZACION

El término "proceso térmico" se refiere en general a un proceso durante el que un producto


alimenticio se sujeta a temperaturas elevadas, con objeto de inactivar los microorganismos
indeseables y/o las enzimas.

El proceso térmico es necesario debido al hecho de que los tejidos de animales y plantas, así como
sus fluidos están normal y naturalmente contaminados con microorganismos y/o enzimas, los que
originan cambios indeseables en el producto durante su almacenamiento.

La pasteurización es un proceso térmico que mata parte, aunque no todas las células vegetativas
de los microorganismos en los alimentos y es usada por consecuencia para aquellos alimentos que
son procesados nuevamente o que serán guardados bajo condiciones que minimicen el
crecimiento microbiano. En el caso de la leche, la pasteurización se emplea para matar los
microorganismos patógenos.

Puesto que algunas formas vegetativas y esporas de organismos putrefactores pueden sobrevivir al
tratamiento térmico, es necesario mantener refrigerada la leche pasteurizada para obtener la vida
de anaquel deseada. Por esto, el propósito de la pasteurización, además de la destrucción de
patógenos, es extender la vida útil de anaquel del producto, con una mínima alteración en las
características físicas y en el aroma.

La leche y la crema empleadas para tales productos elaborados como la mantequilla, queso y
helados se sujetan a los tratamientos térmicos relacionados con las características deseadas en el
producto terminado.
1.2.2 DISEÑO DEL PROCESO TERMICO Y TEORIA DE LA PASTEURIZACION

El diseño de un proceso térmico para lograr la inactivación de esporas y/o células vegetativas,
necesita dos partes de información:

1. la velocidad de destrucción del microorganismo o esporas y la dependencia de la velocidad


sobre la temperatura.
2. la historia de Temperatura del producto.
1.3 PASTEURIZACION
1.3.1 ¿Qué es ésta?

La aplicación de un proceso térmico a una leche de buena calidad con el propósito de hacerla
segura en su consumo y que sea un alimento nutritivo, capaz de sobrevivir en el anaquel por un
período de diez a veinte días, bajo condiciones de refrigeración, ha sido el estándar industrial a lo
largo de 5 décadas. Los patógenos se destruyen, la industria y el consumidor están sanos y
contentos y el suministro lechero a la nación es seguro y rentable.

Se ha descrito a la pasteurización como la salvaguarda principal entre el suministro de una leche


potencialmente peligrosa y el consumidor. Los métodos necesitan ser confiables y el equipo construido
con material de cierto tipo que permita una limpieza fácil y efectiva. Habrán de tomarse las
precauciones adecuadas para detectar e impedir procedimientos con faltas operacionales.

Definamos ahora legalmente el proceso de la pasteurización.

PASTEURIZACION: Es el proceso de calentamiento de TODAS LAS PARTICULAS de la leche y de los


productos lácteos, a la TEMPERATURA mínima necesaria (para cada leche específicamente o
producto lácteo), sosteniéndola continuamente por el TIEMPO MINIMO necesario, en el equipo
que ha sido DISEÑADO ADECUADAMENTE y que sea OPERADO EFICIENTEMENTE. También se ha
descrito a la pasteurización como un tratamiento o proceso térmico empleado para matar parte,
aunque no la totalidad de las formas vegetativas de los microorganismos presentes en el alimento.

La biología nos ilustra que ciertas bacterias son "resistentes al calor" (termofílicas), en tanto que
otras son resistentes al frío (psicrofílicas) y pueden resistir el proceso térmico de la pasteurización.
Algunos de estos microorganismos no-mesofílicos pueden introducirse al producto después de la
pasteurización y otros podrán sobrevivir al proceso mencionado. Aún no se ha demostrado que en
equipos adecuadamente diseñados, instalados y operados, los organismos patogénicos sobrevivan
a la pasteurización. En general podemos decir que la pasteurización comprende una exposición
suficiente en tiempo/temperatura para destruir o frenar el crecimiento de microorganismos
putrefactivos, inhibiendo la actividad enzimática, matando las bacterias productoras de
enfermedades y reteniendo aún las propiedades deseadas en el producto.
02. PARTES DEL PASTEURIZADOR
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1.- Tablero de control 9.- Termómetro analógico


2.- Intercambiador de calor 10.- Válvula mariposa 2
3.- Intercambiador de vapor 11.- Válvula diversora 1
4.- Bomba multi-etapa vertical de agua caliente 12.- Válvula diversora 2
5.- Bomba centrifuga sanitaria de producto 13.- Cuadro de vapor
6.- Válvula reguladora de flujo 14.- Tubo de retención
7.- Tanque de balance 15.- Torreta de señalización
8.- Válvula mariposa 1 16.- Bomba centrifuga sanitaria medidora
TABLERO DE CONTROL

1 1.- Torreta de señalización


2.- Pantalla touch (control)
3.- Llave Marcha general off - on
4.- Desconectador General
2 5.- Paro de emergencia
6.- Panel de control diferencial de presión
7.- Panel de control temperatura
9 3 8.- Botón de inicio
9.- Graficador de temperatura de producto

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5
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6

Características:
1. Torreta de señalización: Indica las alarmas del pasteurizador.
2. Pantalla touch: Control del proceso de la máquina.
3. Llave marcha general off - on: Habilita el equipo para trabajar.
4. Desconectador general: Habilita o deshabilita la alimentación eléctrica al equipo.
5. Paro de emergencia: Desactiva el proceso al momento de ser accionado.
6. Panel de control diferencial de presión: Control y recepción de datos de la presión
en tubería para activación de la válvula diversora.
7. Panel de control temperatura: Control y recepción de datos de la temperatura en
tubería para activación de la válvula diversora.
8. Botón de inicio: Acciona el equipo después de poner la llave en ON.
9. Graficador de temperatura de producto: Muestra la temperatura de producto al
instante y grafica el comportamiento de esta mediante una gráfica circular y una plumilla.
Este cuenta con dos plumillas que grafican la temperatura de agua caliente y la
temperatura de producto.
INTERCAMBIADOR DE VAPOR

Características:

Intercambiador de vapor: Este se utiliza para el


calentamiento de agua mediante un intercambio de calor,
entre el vapor y el agua, produciendo así la temperatura de
trabajo para el circuito de agua caliente.

BOMBA CENTRIFUGA SANITARIA

Características:
1. Bomba centrifuga sanitaria de producto:
Bomba principal que se utiliza para la circulación
del producto en el proceso de pasteurización y
de envió del mismo a las líneas de trabajo.
2. Bomba multi-etapa vertical de circulación de
agua caliente: Recircula el agua caliente en un
circuito cerrado, dentro del intercambiador en la
2 etapa de calentamiento.
3. Bombacentrifuga
sanitaria de medición: 3
Bomba que se utiliza
para la circulación del
producto en el proceso
1 de pasteurización y sirve
para enviar el producto
hacia el caudalimetro.
VÁLVULA MARIPOSA

2 Características generales: Sirve para direccionar el flujo del


producto.

Características individuales:
1.-Válvula mariposa 1: Esta válvula abierta cumple la función de
retorno del producto al tanque de balance manteniendo la
válvula 2 cerrada.
2.-Válvula mariposa 2: Esta válvula abierta cumple la función de
salida de producto a las líneas de proceso manteniendo la
1 válvula 1 cerrada.

IMPORTANTE:
*En ninguno de los casos se deberá mantener las 2 válvulas en
posiciones cerradas ya que esto ocasionara, que la bomba se
forcé, provocando calentamiento del motor y esto disminuiría
su eficiencia de trabajo.

VÁLVULA REGULADORA DE FLUJO

Características:
1.- Válvula reguladora de flujo: Sirve para calibrar el flujo de trabajo del
equipo. (Flujo de leche).

TERMOMETRO ANALOGICO

Características:
1.- Termómetro analógico: Indica la temperatura de salida del producto.
TANQUE DE BALANCE
Características:
1. Tanque de balance: Aporta un suministro continuo de leche a la
unidad del sistema HTST, permite el almacenamiento de retorno
para la leche que procede de la válvula distribuidora de flujo, aporta
un medio para recirculación de la leche pasteurizada, además de
1 suministrar un receptáculo para propósitos C.I.P./o de limpieza.
2. Entrada de agua para limpieza: Alimentación de para limpieza.
3. Entrada de agua.
4. Retorno de producto 3: Se realiza cuando el selector de la
válvula diversora este desactivado y la temperatura de pasteurización no es la adecuada el
producto retorna al tanque de balance.
5. Retorno de producto 2: Se realiza cuando el selector de la válvula diversora este desactivado y
la presión no es la adecuada el producto retorna al tanque de balance.
6. Retorno de producto 1: Es para la recirculación del equipo a las temperaturas de trabajo
necesarias y recirculación de limpieza CIP.
7. Entrada de leche: Alimentación de leche cruda al tanque de balance.

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3

5 4

TUBO DE RETENCION
Características:

1.- Tubo de retención: Es la sección de tubería, en el pasteurizador


de flujo continuo, de suficiente longitud para proporcionar el
tiempo de estancia legal mínimo (no menos de 15 segundos), para
la leche calentada y asegurar la temperatura suficiente para
destrucción de todos los microorganismos.
MIRILLAS
Características:

1.- Mirillas: Nos permite observar durante el proceso que la presión


del producto este fluyendo uniformemente, ocupando totalmente el
volumen del diámetro de la tubería.

SENSOR PT-100
Características generales:
PT-100: Sensor bimetálico que detecta la temperatura de proceso de
pasteurización, enviando una señal analógica a los controles de temperatura,
para digitalizarla y poder observarla y controlar la misma en el panel de los
controles de temperatura y Graficador.

Características individuales:

1. PT-100-1: Detecta la temperatura de pasteurización de la leche y envía la señal al control de


temperatura de pasteurización para visualizarla digitalmente en la pantalla.
2. 3.- PT-100-2: Detecta la temperatura de agua caliente de circulación y envía la señal al
control de temperatura de agua caliente para visualizarla digitalmente en la pantalla.
3. 4.- PT-100-3: Detecta la temperatura de Salida de producto envía la señal a la pantalla HMI
para visualizarla digitalmente.
4. 5.- PT-100-4: Detecta la temperatura de entrada de producto envía la señal a la pantalla HMI
para visualizarla digitalmente. Este sensor se encuentra entre los intercambiadores, dentro de la
guarda de acero inoxidable.
VÁLVULAS DIVERSORAS
Características:
1.- Válvulas diversoras: Ya sea con un vástago único (una válvula
de tres pasos) o conectadas con un yugo común) el cual está
diseñado para cambiar la dirección del flujo del producto, cuando
trabajan conjuntamente con el controlador-registrador. Su función
es la de direccionar el flujo de producto según las condiciones de
temperatura y presión. Estas válvulas para su funcionamiento
necesitan aire comprimido que debe ser conectado a la entrada del
filtro regulador a través de su respectivo conector.

CUADRO DE VAPOR
Características:
4
1. Válvula esfera: Válvula principal que
alimenta de vapor al sistema.
5 2. Filtro tipo “Y”: Limpiar impurezas.
3. Cola de cochino: Soporta el golpe de
3 ariete de la entrada de vapor hacia el
manómetro
6 4. Manómetro: Indica la presión de vapor
en el equipo.
5. Válvula solenoide: Permite el control
automático de entrada de vapor hacia el
7 equipo
2 6. Válvula modulante: Regula la
alimentación de vapor, al mezclador agua-
8 1
vapor.
7. By-pass: Permite el desfogue de vapor o
condensados cuando el equipo no se
encuentre en funcionamiento.
8. Válvula esfera: Permite el desfogue de vapor del equipo cuando no se encuentra en uso.
03. INSTALACION Y MANEJO

3.1 Funcionamiento básico de un Pasteurizador rápido

3.2 Advertencia general

3.3 Dimensiones generales del Pasteurizador

3.4 Elementos necesarios para poner en marcha el Pasteurizador

3.5 Procedimiento para poner en marcha el Pasteurizador de 3 etapas.

3.6 Limpieza del intercambiador de calor

3.7 Procedimiento de limpieza del Pasteurizador.


3.1 Funcionamiento básico de un pasteurizador
1. La leche cruda fría entra al tanque de nivel constante y es conducida dentro de la sección del
regenerador del compresor, bajo presión reducida.

2. En la sección del regenerador, se calienta la leche cruda fría por medio del calor aportado por La
leche pasteurizada caliente que fluye en dirección a contracorriente, sobre el lado opuesto de las
placas regeneradoras de leche-a- leche.

3. La leche cruda, aún bajo succión, es conducida a través de una bomba distribuidora de
conducción positiva, que reparte el producto bajo dicha presión, a través del almacenador del
sistema HTST (Alta temperatura en corto tiempo por sus siglas en ingles).

4. La leche cruda se bombea bajo presión positiva, a través de la sección de calentamiento, en


donde el agua calentada mediante vapor corre sobre los lados opuestos de las placas de acero
inoxidable y continúa calentando la leche a una temperatura que excede a la temperatura mínima
De pasteurización.

5. La leche caliente que ya está en o sobre la temperatura legal de pasteurización y que está sometida a
presión, fluye a través del tubo de retención de dicha temperatura, por el cual transita por un tiempo
de soporte de no menos de 15 segundos. La velocidad o frecuencia del flujo de la leche a través del
tubo de retención está totalmente gobernada por la velocidad de la bomba centrifuga sanitaria.
Pudiéramos entonces decir que el tiempo de residencia de la leche en el citado tubo está
determinado por la frecuencia de bombeo en la bomba distribuidora, la longitud del tubo de
sostén y la superficie de fricción del producto lácteo.

6. Entonces la leche entra en contacto con los bulbos sensores del termómetro indicador y el
controlador de registros. Si la temperatura de la leche no está en o arriba del punto mínimo
necesario previsto, entonces la leche se regresa hacia el tanque a nivel constante, mediante el
puerto de distribución y la tubería del dispositivo distribuidor del flujo.

7. Si la leche entra en contacto con el Sensor de temperatura (RTD-PT100) en o arriba del punto
mínimo previsto (72 a 78 °C), el controlador y/ o registrador ordena al dispositivo diversor de flujo
que asuma la posición de flujo delantero y la leche fluye a lo largo del puerto de flujo delantero del
dispositivo distribuidor. Desde este punto la leche continúa su flujo a través del sistema como
producto legalmente pasteurizado.
8. Entonces la leche caliente ya pasteurizada pasa a través del regenerador leche a leche (sobre el lado

pasteurizado de las placas) cediéndole calor al producto lácteo crudo que corre por el lado opuesto
de ellas. Simultáneamente se enfría también la leche pasteurizada.

9. Ahora dicha leche pasteurizada, parcialmente enfriada, pasa a través de la sección de


enfriamiento, mediante la cual se emplea el agua enfriante recirculada (agua potable o propilén
glicol) para reducir la temperatura de la leche.
10. Entonces sale la leche pasteurizada de la sección de enfriamiento y asciende ya fría a una elevación
mínima de 12 pulgadas arriba de cualquier conducto de leche cruda en el sistema HTST y es llevada al
exterior a través de un interruptor sanitario de vacío en ese punto (o en otro más elevado).

11. Desde este punto la leche pasteurizada puede viajar directamente al almacenamiento o a
un Tanque de agitación para su envasado subsecuente.

3.2 Advertencia General

 Antes de instalar y poner en funcionamiento este equipo, lea detenidamente las


siguientes advertencias e instrucciones de seguridad, así como todos los rótulos de
advertencia situados en el equipo. Asegúrese que todos los rótulos de seguridad sean
legibles en todo momento; sustituya los que falten o estén deteriorados.

 En caso de que la instalación de la máquina se efectúe por uno de nuestros técnicos,


tenga la amabilidad de tener presente que la tarea no solo es de instalar y poner en
marcha el equipo. Es de mayor importancia que su personal quede familiarizado a fondo
con la maniobra. Designe una persona responsable y un sustituto con nociones técnicas,
a fin de que en todo momento cuente con una persona que conozca el funcionamiento
del equipo.

 Permita que nuestro técnico vigile la puesta en marcha del equipo y el trabajo de su
personal. Antes de que éste finalice, será necesario que se cerciore personalmente de
que la máquina funciona adecuadamente y, sobre todo, que su personal se ha
familiarizado con los mecanismos, lubricación, limpieza y medidas de seguridad
necesarias para el correcto manejo del equipo.

 La máquina deberá ser operada y atendida solo por personal instruido para tal fin.

 El encargado en jefe debe cerciorarse de que las instrucciones en general puestas a su


disposición por el fabricante del equipo sean observadas en todo momento.

 Cuando deba realizar el mantenimiento de la máquina, hágalo con el equipo detenido y


con el suministro eléctrico desconectado. Es caso de que el mantenimiento deba
realizarse con el equipo en funcionamiento, deben observarse todas las medidas de
seguridad que excluyan el peligro.

 El mantenimiento de la instalación eléctrica debe ser tratado con especial cuidado. No


reemplace ningún elemento sin antes desconectar el suministro eléctrico. Todos los
elementos de reemplazo deberán ser componentes originales y recomendados por el
fabricante.

 Observe con atención los requisitos del equipo para asegurar un desempeño correcto.
3.3 Dimensiones generales del equipo

2.40 m

2.70 m
2.30 m
3.4 Elementos necesarios para poner en marcha el Pasteurizador

LUGAR DE EMPLAZAMIENTO:
Deberá prever un lugar destinado para la maquina con suficiente espacio para las maniobras y el
transporte del mismo, además un lugar en donde se guardarán los accesorios y repuestos que
pudiera incorporar.

La superficie debe ser plana.


Debe haber espacio suficiente para que el personal pueda maniobrar, (Mínimo + 800 mm).

El suministro eléctrico, de aire y vapor y elemento de trabajo (agua o leche), deben ser los
adecuados y constantes.

Es importante considerar que cualquier falla en estos suministros, puede ocasionar graves daños
y/o quemaduras, por lo que es de vital importancia brindar los sistemas de protección
adecuados, la seguridad necesaria para evitar daños tanto al equipo como al operador.

ALIMENTACION ELECTRICA

El equipo requiere una línea de alimentación Trifásica a 220 V con una frecuencia de 60 Hz.
Además, el equipo deberá ser conectado a tierra física para absorber cualquier fuga de corriente
que pueda derivar de algún elemento eléctrico conectado al equipo.

El consumo eléctrico del equipo será de 49 A (Nominal), por lo que se recomienda un tendido
eléctrico con cable de 4 hilos calibre 12, con un cable de puesta a tierra.

RESUMEN
Alimentación eléctrica: Triásica 220 V.

Frecuencia: 60 Hz.

Consumo nominal: 49 A.

Potencia instalada: 12.7 kW.

Cable mínimo recomendado: Calibre 12 X 4 uso rudo ( 3 líneas y neutro) y Tierra física.

ALIMENTACION GENERAL
DESCONECTADOR 3 LINEAS,
NEUTRO Y TIERRA FISICA
CONECTADOS A CLEMAS.
Compresor
La decisión sobre el tipo de compresor correcto y más económico exige que se tenga en cuenta
una serie de puntos de vista de la práctica. Depende de las condiciones del uso y operación.

La elección del compresor ha de efectuarse cuidadosamente para:


1. Lograr un funcionamiento eficiente y económico en la carga nominal.
El compresor debe ser capaz de entregar el volumen de aire máximo exigido por el equipo de
manera constante y con una presión de servicio de al menos 6 bar. Se recomienda un compresor
con un bombeo de al menos el doble del consumo nominal del equipo.

Además de entregar el caudal correcto de aire, es recomendable que el aire sea debidamente
tratado para lograr el óptimo funcionamiento del equipo y alargar la vida útil de los
componentes neumáticos.

Nuestros equipos van dotados con unidades de mantenimiento neumático para asegurar la
calidad de aire requerida. Sin embargo, se recomienda una alimentación general que cumpla con
las siguientes características:
3
Cuerpos sólidos: Categoría 5 (tamaño máximo de partícula 40 mm, densidad máxima 10 mg / m ).

Contenido de agua: Categoría 4 (punto de condensación 3 ºC)

RESUMEN
Alimentación neumática: 6 bar. (min.)

Diámetro de manguera: Ø 6 mm.


Consumo nominal: 3
0.5 m / hr.
Vapor
Nuestro equipo está provisto de elementos de control que entregan un consumo adecuado de
vapor, dependiendo de las condiciones de trabajo del equipo. Lo único que se requiere es una
alimentación general que garantice un flujo nominal constante de vapor.

RESUMEN
Alimentación de vapor: 3
79.5 m /h.

Presión aproximada: 2
4 a 5 kg/cm .
Tubería de alimentación: Línea general 1.5” NPT.

Recomendación
Colocar manómetro en línea de vapor general, más una válvula esférica antes de la conexión al
equipo.
AGUA

1.- Tubería de agua: Línea general de


2" clamp
Recomendación
Colocar una válvula esférica para
ventear el circuito de agua en ambas
conexiones.

PRODUCTO Y LIMPIEZA

1.- Tubería de alimentación de agua o solución de limpieza al tanque de balance: Línea general de 2”
clamp

Recomendación
Colocar una válvula esférica antes de la conexión al equipo.
1

1.- Entrada de agua de torre conexión roscada 1.5”.


2.- Salida de agua de torre conexión roscada 1.5”.

1.- Entrada de agua caliente etapa de calentamiento 2”.


2.- Salida de producto de etapa de calentamiento a tubo de
retención (sostenimiento) 2”.
3.- Salida de agua caliente a etapa de calentamiento 2”

1
INTERCAMBIADOR DE VAPOR

1.- Entrada de vapor 1” NPT.


2.- Salida de agua caliente 1” NPT.
3.- Salida de condensados 1” NPT.
4.- Entrada de agua 1” NPT.
3.5 Operación correcta del Intercambiador de calor
Identificación del intercambiador de calor

Todos los intercambiadores de calor a placas suministrados por AMG INDUSTRIAL están provistos
de una placa de datos. En esta placa se especifican los siguientes detalles:

 Modelo del intercambiador de calor


 Número de serie
 Presión de diseño prueba
 Temperatura de diseño
 Factor de apriete “A” en mm
 Superficie de transferencia
 Año de construcción

Operación correcta

Este manual del usuario proporciona información para la operación correcta y segura de la unidad.
¡Muchos accidentes se originan por el uso incorrecto! Es esencial que usted estudie
cuidadosamente las instrucciones, y sobre todo, que se asegure que este manual, estará al alcance
de aquellos que instalan, manejan y operan el intercambiador de calor a placas. Este manual no
tendrá ningún valor si no está disponible en el momento en que su personal lo necesite.

Si usted tiene un problema con nuestro intercambiador de Calor que este más allá del alcance de
este manual, no dude en contactarse con nosotros. ¡La instalación no debería ser puesta en
operación antes de que todas las dudas hayan sido resueltas!

Para evitar lesiones y daños, siga las instrucciones y la regulación de seguridad locales aplicables.
También se tome las medidas de protección necesarias, dependiendo de la naturaleza de su
proceso o de las circunstancias relacionadas a su planta.

Nuestros intercambiadores de calos a placas están diseñados construidos especialmente para las
condiciones de operación (presiones, temperatura, capacidades, y tipos de fluido) proporcionados
por el cliente. Los picos repentinos de temperatura, presión operativa por arriba de la especificada
que puedan ocurrir durante el arranque o paro del sistema puede dañar seriamente el
intercambiador de calor y deberían evitarse.

AMG INDUSTRIAL no se hace responsable por cualquier daño como resultado de cualquier operación
que se desvié de las condiciones originales de diseño. Si desea alterar las condiciones de diseño, por
favor contáctenos. Usted solamente puede poner en servicio al intercambiador de calor
bajo las condiciones modificadas luego de la inspección y aprobación escrita de AMG INDUSTRIAL.
La placa de datos del intercambiador también será modificada en concordancia.

PRECAUCION:

Todos los peligros potenciales de lesión personal están identificados por el símbolo de
alerta de seguridad.

El daño corporal puede ser causado por:

 Quemadura como resultado de tocar el intercambiador de calor u otras partes de la


instalación;
 La liberación incontrolada de los medios presurizados con los cuales este presentes el
peligro de quemaduras y otras lesiones,
 Contactos con químicos,
 Tocar bordes cortantes de la instalación.

El daño al equipo puede ser causado por:

 Fuerzas externas;
 Corrosión;
 Acción química;
 Erosión;
 Fatiga;
 Ariete hidráulico;
 Choque térmico y/o mecánico;
 Congelamiento;
 Transporte / izado incorrecto;

¡Incluso después de detener la instalación algunas partes pueden estar todavía calientes!

El intercambiador de calor puede ser usado únicamente con los fluidos especificados en la hoja de
datos.

El lado caliente no puede fluir a través de intercambiador sin que el lado frio fluya antes.

En caso que el lado frio este presente pero no fluya mientras el lado caliente este fluyendo, el lado
frio empezara a hervir y el intercambiador se dañara.

Deberían evitarse los cambios repentinos de presión y temperatura. Cuando un intercambiador de


calor (lleno con agua o una mezcla de agua) que no esté en operación se expone a temperaturas
bajo cero, las placas pueden deformarse.
Si ocurre un peligro de congelamiento, el intercambiador de calor deberá drenarse completamente.

Los intercambiadores de calor a placas son susceptibles de fugas. Le aconsejamos que tome esto
en consideración durante la instalación preferiblemente se deberá instalar una bandeja para el
goteo debajo del intercambiador de calor para prevenir filtraciones sobre el piso y/o peligro al
equipo eléctrico.

Si el intercambiador de calor está siendo usado a temperaturas sobre 60°C o con fluidos agresivos,
le recomendamos que cubra al intercambiador de calor para evitar riesgo de que lo toquen.

Si tienen que realizarse actividades de soldadura cerca del intercambiador de calor, nunca use el
intercambiador de calor para conectar la toma de tierra. Las corrientes eléctricas pueden causar
daños serios tanto a la placa como al empaque.

Si usted debe soldar, desmonte las bridas de la conexión y aislé el intercambiador del sistema.

Almacenamiento:

Si fuera necesario almacenar el intercambiador de calor por un periodo más largo (1 mes o más)
deberían tomarse precauciones con el objeto de prevenir daño innecesario al equipo.

Preferiblemente el intercambiador de calor deberá ser almacenado dentro de un cuarto con una
temperatura alrededor de 15 a 20 °C y una humedad máxima del 70%.

Si esto no es posible, coloque el intercambiador de calor en una caja de madera que este provista
con un refuerzo en el exterior contra la penetración de humedad.

Absolutamente no debería haber ningún quipo productor de ozono en el cuarto, como motores
eléctricos o equipo de soldadura de arco, ya que el ozono destruye algunos materiales de hule. No
almacene solventes orgánicos o ácidos en el mismo lugar y evite el calor o radiación ultravioleta.

Conectando a la tubería

Dependiendo del tipo de intercambiador de calor a placas estará provisto de bridas o tuberías
roscadas, etc.
¡Al conectar al sistema de tuberías, asegúrese de que no se ejerza presión o tensión, por las
tuberías, sobre el intercambiador de calor!

En caso necesario considere lo siguiente:

 Si es necesario soporte las tuberías. Esto evitara esfuerzos sobre el intercambiador de calor.
 Preferentemente instale uniones flexibles a las conexiones de la placa móvil (Si están
presentes) para evitar vibraciones sobre el intercambiador de calor.
 Estas uniones flexibles también disminuye la expansión de la tubería causado por la
influencia de temperatura.
 Se deberá lavar y drenar la tubería antes de conectar el intercambiador de calor.
 Siempre instale válvulas de venteo en ambos lados del intercambiador de calor.

Nota: Para una operación apropiada de los venteo deberán estar instalados en el punto superaos
de la tubería.

¡Para habilitar al intercambiador de calor para ser abierto cuando sea necesario deberían
instalarse válvulas de seccionamiento dentro de las conexiones!

¡Asegúrese que la tubería conectada al intercambiador de calor este perfectamente soportada y


conectada de acuerdo a las instrucciones!

Conexiones roscadas:

Si el intercambiador de calor a placas está provisto de conexiones roscadas, asegúrese de que estas
conexiones no giren cuando se conecte a la tubería.

¡La rotación de las tuberías podría dañar el empaque dentro de la unidad!

Conexiones bridadas:

Si la conexión esta revestida con hule, este revestimiento actuara también como el empaque de la
brida.

Instale los birlos en los barrenos roscados de de cada brida. Ajuste los birlos uniformemente – no
sobre ajuste ya que esto podría dañar los barrenos roscados en la placa fija del bastidor.

Si se suministra el equipo con brida loca, se deberá instalar un empaque apropiado para sellar
contra la brida de la tubería. A menos que se indique de otra forma, deberían conectarse los
líquidos para fluir en direcciones inversas a través del intercambiador (contracorriente).
3.6 Puesta en marcha del intercambiador de calor
Puesta en marcha y pre chequeos.

La puesta en marcha puede ser realizada únicamente por personal que haya sido entrenado
especialmente para el trabajo por los ingenieros de servicio de AMG INDUSTRIAL.

El control, mantenimiento y reparación de la instalación puede ser realizado únicamente por el


personal autorizado, entrenado y apropiadamente instruido.

El mantenimiento y limpieza solo puede hacerse con el intercambiador de calor apagado.

Filtración:

Los medios que fluyen a través del intercambiador de calor no deberían tener partículas mayores a
0.5mm de diámetro. Si fuese necesario deberán instalarse filtros.

Revise las presiones y temperaturas de los fluidos y asegúrese de que ellos no tengan valores
superiores a los especificados en la placa de datos.

Es esencial que el intercambiador de calor no esté sujeto a choque térmico o mecánico ya que
esto podría provocar la falla prematura del empaque.

Operación

Arranque primero el circuito frio

 Ventee completamente el sistema;


 Cierre las válvulas de aislamiento entre la bomba y el intercambiador;
 Abra completamente la válvula instalada en la línea de retorno del intercambiador ;
 Arranque la bomba de circulación;
 Gradualmente abra la válvula cerrada instalada a la línea de entrada del intercambiador;
 Ventee otra vez el sistema si es necesario.

Arranque primero el circuito caliente

 Ventee completamente el sistema;


 Cierre las válvulas de aislamiento entre la bomba y el intercambiador;
 Abra completamente la válvula instalada en la línea de retorno del intercambiador ;
 Arranque la bomba de circulación;
 Gradualmente abra la válvula cerrada instalada a la línea de entrada del intercambiador;
 Ventee otra vez el sistema si es necesario.
Cuando utilice vapor:

¡Utilice válvulas de control de actuación lenta!

Antes de arrancar:

 Asegúrese que las válvulas de control de vapor estén completamente cerradas.


 Asegúrese que el intercambiador de calor este completamente drenado de condensado.
 Arranque primero el circuito frío, luego el lado de vapor.
 Abra lentamente la válvula de control de vapor –esto evita el ariete hidráulico de cualquier
condensado en la línea de vapor y reduce el choque de presión/ térmico al intercambiador.
 Asegúrese que la planta de vapor tenga el tamaño correcto para permitir una descarga
completa del condensado –esto evita la obstrucción de agua dentro del intercambiador.

Revise la operación apropiada:

 Revise los pulsos de presión en el sistema causados por las bombas o válvulas de control.
Si se encuentran, detenga la operación y rectifique. Los pulsos continuos de presión
resultaran en falla de fatiga de las placas.
 Revise visualmente la unidad por filtraciones.
 Revise que todos los venteos estén cerrados para evitar que el aire sea succionado en el
sistema.

Cuando este en operación, las condiciones no deberían cambiarse. No deberían excederse


las condiciones máximas especificadas en la placa de datos.

Paro por un periodo corto

Si el intercambiador de calor a placas, estará fuera de operación por un periodo corto, por favor
siga el procedimiento siguiente:

 Lentamente cierra la válvula de control en el circuito caliente mientras mantiene el flujo


lleno en el circuito frio;
 Desconecte la bomba del circuito caliente;
 Enfrié el intercambiador de calor al nivel del medio frio;
 Lentamente cierra la válvula de control en el circuito frio;
 Desconecte la bomba del circuito frio;01
 Cierre todas las válvulas de aislamiento restantes.
Paro por un periodo largo

Si la unidad estará fuera por un periodo extendido de tiempo entonces deberá seguirse el siguiente
procedimiento:

 Permite que la unidad se enfrié;


 Drene la unidad de ambos lados;
 Lubrique los tornillos de apriete;
 Afloje los tornillos de apriete hasta que el paquete de placas este “relajado” (máx. tamaño
“A” + 10%)
 Los tornillos de apriete no deberán ser removidos o sueltos hasta el punto en que se permite
que la suciedad entre en medio de las placas. Recomendamos que se coloque una nota de
advertencia en el intercambiador para recordar al personal que el intercambiador requiere
cerrarse a la distancia “A” correcta antes que la unidad vuelva a ser puesta en servicio.
 Trate de evitar la exposición a los rayos del sol, preferentemente cubriendo con plástico
negro.
3.7 Procedimiento de puesta en marcha del Pasteurizador HTST.

1. Checar que se tenga la presión necesaria de vapor que requiere el equipo para
trabajar óptimamente. (Verificar que la caldera este encendida y revisar anexo de los
elementos necesarios para que trabaje el equipo.)

2. Checar que se tenga la presión necesaria de aire que requiere el equipo


para trabajar óptimamente. (Verificar que el compresor este encendido y
revisar anexo de los elementos necesarios para que trabaje el equipo.)

3.- Verificar que sus líneas de alimentación eléctrica general estén


conectadas y listas en Desconectador general del equipo.

4.- Energizar el tablero de control desde el interruptor general para


encender la llave termomagnética poniéndola en la posición de ON (1).
2
5.- Habilitar válvula 1 en posición abierta y la válvula 2 en posición
cerrada (Recirculación de productor). Revisar en anexo de partes del
equipo, el número de válvula que le corresponde.

6.-Llenar el tanque de balance con agua para la circulación o


estabilización de la misma a un 75%.

7. Regular el flujo de trabajo (5,000 litros x hora nominal), utilizando


la válvula micrométrica, Debido a que este flujo, está calculado el
tiempo de sostenimiento.

8.- Posicionar el selector Marcha general con la llave para


habilitar todo el equipo, después presionar el botón de
color verde y comenzar a operar. Colocar el selector en
posición on.

Recomendación: Por seguridad presione el botón de paro de emergencia antes de girar la llave
del selector de “Marcha general”.
Nota: al realizar esta acción visualizara la alarma en la torreta de color rojo, para desactivarla
desenclave el paro de emergencia.

9. Encender el sistema de enfriamiento, para meter alimentar de agua fría al Pasteurizador y


recircular durante 5 min. Para conseguir la temperatura aproximada a la que se va a trabajar el
producto (la leche). (Encender la bomba correspondiente del interruptor que se instaló para dicha
bomba).

10. Ya obtenida la temperatura deseada para comenzar a pasteurizar el


producto se cierra la válvula mariposa 1 y se abre la válvula mariposa 2
(Revisar partes del Pasteurizador), para comenzar a sacar el agua que
utilizamos para estabilizar el equipo.
11. Para comenzar a pasteurizar el producto y enviarlo a las tinas de
trabajo se comienza a introducir el producto al tanque pulmón, cuando
le reste por vaciar un 20% del agua de recirculación.
Manejo de HMI (Human Machine Interface).

La operación del equipo puede ser realizada únicamente por personal que haya sido entrenado
especialmente para el trabajo por los ingenieros de servicio de AMG INDUSTRIAL. El
mantenimiento y limpieza

Operación de Equipo Pasteurizador

Para la buena operación del equipo, deberá cumplir con algunos puntos, los cuales son de mayor
importancia para el correcto funcionamiento del pasteurizador. Los puntos a cumplir son los
siguientes:

 Suministro de corriente eléctrica.


 Línea de vapor con una presión constante.
 Suministro de agua (circuito agua caliente)
 Presión en línea de aire.
 Toma de agua fría

Una vez cumplido con los puntos anteriores se tienen los elementos necesarios para operar el
equipo de pasteurización HTST.
PANTALLA DE INICIO

En esta pantalla se visualiza 4 temperaturas:

1. Temperatura de producto

Características:

1.- En esta ventana se muestra la temperatura actual de producto.

2.- set point: el set point es valor que usted puede modificar, Presione la
ventanilla de set point para habilitar una ventana con números en la cual usted
podrá colocar la temperatura de producto deseada, en este caso temperatura
de pasteurización.

2. Temperatura de producto de entrada y salida


Características:

1.- Esta ventana muestra la temperatura de entrada a la cual ingresa el


producto.

2.- Esta ventana muestra la temperatura a la cual sale el producto pasteurizado.

3. Temperatura de agua caliente

Características:

1.- En esta ventana se muestra la temperatura actual de agua caliente.

2.- set point: el set point es valor que usted puede modificar, Presione la
ventanilla de set point para habilitar una ventana con números en la cual usted
podrá colocar la temperatura de agua deseada, en este caso temperatura de
agua caliente.

“Una vez establecidas las temperaturas de trabajo, procedemos a la operación de equipo”


1.- Seleccionamos la opción en la pantalla principal con el nombre de OPERACIÓN DEL EQUIPO

PANTALLA OPERACIÓN DEL EQUIPO


Esta desplegara 4 opciones:

1.- MANUAL
Como podrá observar se muestran las temperaturas de trabajo y una lista de componentes, los
cuales se accionaran cuando el operario decida. Controlará manualmente el equipo.

Nota: Para este proceso el operador deberá estar supervisando continuamente el


equipo.

1.- bomba de agua caliente: Para energizarla bomba de agua caliente solo hay que presionar el
botón de OFF.

2.- bomba de producto: Para energizarla bomba de producto solo hay que presionar el botón
de OFF.

3.- Tanque de balance: Para habilitar el tanque de balance, presione el botón de OFF. Verifique
el llenado del tanque.

4.- Válvula diversora: Para activar la válvula diversora, presione el botón de OFF.

Observación: Arrancar las dos bombas en forma manual, para que al momento de utilizar el
control automático y de este pasar a forma manual, no se detenga el equipo bruscamente.

2. AUTOMÁTICO
El control automático del equipo permite al operario activar de un solo pulso el control total del equipo,
el equipo actúa automáticamente con las temperaturas establecidas en la pantalla de inicio.

1.- Para iniciar el control automático accionamos el botón que dice pulse para iniciar el proceso.

2.- El paso siguiente es validar la salida de la válvula diversora: Presionamos el botón Validar
salida esto significa que el equipo accionara la salida de producto. La válvula diversora permitirá la
salida una vez que este llegue al valor de la temperatura de producto establecida.

3.- La opción div-forzada: Este botón permite accionar la válvula diversora en el momento que
desee, en otras palabras forzara al equipo en la salida de producto aun cuando no haya llegado a la
temperatura establecida.

3.- SISTEMA CIP


En el sistema CIP cuenta con 3 temporizadores para la activación y desactivación del proceso de
lavado, con las opciones siguientes:

1.- Tiempo de lavado: Para habilitar esta opción seleccionamos la ventanilla ####, aparecerá una
calculadora en la cual estableceremos la duración del ciclo.

1.- Válvula diversora on - off: Para habilitar esta opción seleccionamos la ventanilla ####,
aparecerá una calculadora en la cual estableceremos la duración del ciclo.

En esta opción la válvula estará encendiendo y apagando cada determinado tiempo que el
operador programe.

NOTA: El tiempo está en segundos. Ejemplo: 900 seg = 15 min.

 1.- Arranque: Inicia el ciclo de limpieza. Asegúrese haber introducido los tiempos de
activación de los tres temporizadores. Presionar el botón para activar el arranque.
 2.- Paro: Detiene el proceso de limpieza al ser accionado.
 3.- Reset de tiempo: Limpia la pantalla de tiempo transcurrido (reinicia el valor de ACTUAL).

Una vez que arranque el ciclo de lavado, comenzará un cronometro ACTUAL en el cual se
visualizara el tiempo que ha transcurrido en el proceso de lavado.
4.- PASTEURIZADOR

En esta pantalla usted visualizara la imagen del Pasteurizador, la cual cuenta con la descripción de
cada elemento que usted presione en la imagen.

Si usted presiona algúna parte aparecerá la descripción del elemento que usted desee conocer de
este estupendo equipo de pasteurización.

Ejemplo:

Torreta
PANTALLA GRAFICADOR

La opción Graficador se encuentra en varias pantallas del HMI. Como se muestra en estas imágenes.

Para activar esta opción seleccione el botón Graficador. En esta pantalla visualizara una gráfica en
tiempo real del comportamiento de la temperatura de pasteurización.

NOTA: Al comienzo habrá irregularidades con el comportamiento de la gráfica de temperatura.


Esto debido a que se necesita estabilizar el equipo.
PANTALLA FLUJO DE PASTEURIZADOR

La opción con esta figura se encuentra en la pantalla principal HMI. Como se muestra en estas
imágenes.

Para activar esta opción seleccione el botón como se muestra en la imagen. En esta pantalla visualizara
una grafico que muestra el flujo de trabajo del pasteurizador HTST. En el cual usted podrá visualizar
temperaturas, la secuencia y proceso de pasteurización de la leche, pudiendo controlar así, en modo
manual las bombas de producto y agua caliente, al igual que la válvula diversora.
PANTALLA LISTA DE FALLAS

La opción Lista de fallas se encuentra en varias pantallas del HMI. Como se muestra en estas
imágenes.

En esta opción aparecen las fallas o alertas existentes, las que se producen en el momento cuando
la torreta de color rojo está encendida.

Como se puede observar en la pantalla de fallas solo aparecerán las fallas existentes las cuales le
informaran el posible problema que tenga el equipo.
PANTALLA AYUDA

En esta pantalla se muestran las posible soluciones de cada una de las fallas, dependiendo el
concepto que aparecesca en la pantalla de fallas, muestra una sugerencia para que tome acción de
corrección en caso de alarma o falla en el equipo.

Recomendación: Al finalizar el uso del pasteurizador deshabilitar la llave de Marcha general y


activar el botón de Paro de emergencia.
3.8 Limpieza del intercambiador de calor

Limpieza CIP (limpieza en sitio)

Para usar la limpieza CIP, verifique que todos los materiales en el sistema de circulación tienen que
ser resistentes al líquido de limpieza. Es muy importante aclarar, que el CIP limpiara placas
incrustadas, pero no puede destapar a canales bloqueados con sólidos y/o partículas. Para este
efecto son recomendados retro lavados (inversión periódica del flujo)

Le recomendamos que pida una confirmación del proveedor del líquido de limpieza que este no
dañara los materiales en el intercambiador de calor.

Si la solución requiere recirculación, seleccione un flujo que sea tan alto como sea posible, y
preferentemente no menor que los flujos de servicio o del producto.

Siga las instrucciones según sean dadas por el proveedor del líquido de limpieza. Sugerimos que
para métodos de limpieza de recirculación el flujo deberá ser enviado a través de un
intercambiador por no menos de 30 min.

Enjuague:

Luego de usar cualquier tipo de agente de limpieza, siempre enjuague profundamente con agua
fresca. Si la limpieza es en sitio entonces circule agua limpia por al menos 10 min.

Algunos detergentes de limpieza

El aceite y grasa pueden ser removidos con un solvente suave libre de cloro.

La cubierta orgánica y de grasa puede ser removida con hidróxido de sodio (NaOH o Sosa caustica
liquida) máxima concentración 1.5% - máx. Temp. 85 °C. Mezcla para concentración 1.5% = 5 ltr.
30% NaOH por 100 ltr. De agua.

La piedra caliza puede ser removida con ácido nítrico (HNO 3 62% por 100 ltr. Agua. ¡El ácido nítrico
también tiene un buen efecto de concentración en la película de pasivación del acero inoxidable!

PRECAUCION: El ácido nítrico y el hidróxido de sodio pueden causar daño a la piel


expuesta, ojos, y membranas mucosas. Se recomienda usar protección ocular y guantes.
04. MANTENIMIENTO PREVENTIVO

4.1Generalidad

4.2 Métodos de Mantenimiento

4.2.1 Mantenimiento por avería

4.2.2 Mantenimiento programado

4.3 Ventajas del mantenimiento programado

4.4 Programación

4.5 Repuestos

4.6 Mantenimiento preventivo

4.7 Plan de Mantenimiento Preventivo

4.8 Resolución de problemas

4.8.1 Resolución de problemas de las Bombas centrifugas


4.8.2 Resolución de problemas de la válvula reguladora de flujo
4.8.3 Resolución de problemas del graficador
4.8.4 Resolución de problemas de la válvula diversora
4.8.5 Resolución de problemas de la válvula modulante de vapor
4.8.6 Resolución de problemas de control de temperatura de agua caliente
4.8.7 Resolución de problemas de control de temperatura de pasteurización
4.8.8 Resolución de problemas de la válvula solenoide
4.8.9 Resolución de problemas del intercambiador de calor

4.9 Abriendo el intercambiador de calor


4.1 Generalidad

Mantenimiento es la técnica que asegura el correcto uso de instalaciones, así como el


funcionamiento continuo y adecuado de equipos y servicios.

4.2 Métodos de mantenimiento


4.2.1 Mantenimiento por avería: Este método consiste en dejar los equipos en servicio
hasta que se presente una avería, y en ese momento, el departamento de producción
debe detener la línea hasta que sea reparada la falla. Una vez solucionado el problema,
la producción puede continuar hasta que se presente una nueva avería.

4.2.2 Mantenimiento programado: Consiste en evitar las paradas de producción


Imprevistas, mediante un programa adecuado a los equipos y condiciones de trabajo de
cada empresa, dando la atención necesaria a los equipos cuando estos se encuentren
fuera de producción.

AMG INDUSTRIAL recomienda la implementación del mantenimiento programado, ya


que de ésta manera se garantiza el funcionamiento correcto del equipo, y el óptimo estado
de las partes que lo componen.
Además, para éste fin, nuestros equipos están construidos por elementos de fácil
adquisición en el mercado (elementos neumáticos, cadenas, rodamientos, etc.) En el caso de
elementos complejos pueden ser solicitados a nuestra empresa en todo momento.

Inconvenientes del mantenimiento por averías


Puede presentarse una avería importante y costosa al no realizar revisiones oportunas.

La avería puede ocurrir cuando el equipo de mantenimiento no esté disponible por estar
ocupado en otras tareas.

El periodo de reparación puede ser prolongado.

La avería puede ocasionar algún accidente grave.

4.3 Ventajas del mantenimiento programado



Disminución de paradas en la producción.

Tiempos de mantenimiento reducidos.

Mejor respuesta del equipo de mantenimiento al presentarse alguna falla.

Control detallado de los tiempos de producción y parada del equipo.
4.4 Programación
Una programación adecuada de las tareas de mantenimiento puede resultar más un
ahorro que un gasto, ya que se pueden eliminar:

La falta de repuestos

La necesidad de personal altamente especializado

La falta de herramienta adecuada

El desconocimiento de los equipos

4.5 Repuestos

La programación del mantenimiento debe tomar en cuenta las piezas de repuesto y


refacciones más comunes que puedan necesitarse en caso de alguna avería. El tipo de
elementos y cantidad de los mismos disponibles en almacén deberá ser analizado de acuerdo
a cada equipo. Además, es importante considerar la importancia de determinado equipo
dentro de la línea de producción para evitar las paradas largas.

4.6 Mantenimiento preventivo

Consiste en llevar el mantenimiento programado un paso más adelante, tratando de


asegurar el funcionamiento continuo de los equipos y procesos de producción, previendo los
problemas que pudieran presentarse y brindando una posible solución antes de que la falla
se presente.
4.7 Plan de Mantenimiento Preventivo
A continuación le presentamos un plan de mantenimiento sugerido por nuestra empresa
para dar servicio al equipo. Le recordamos que este plan considera un ciclo de trabajo diario
de 8 a 10 hs de servicio continuo y deberá ajustarse de acuerdo al servicio que preste el
equipo y a las condiciones de trabajo en las que se encuentre dentro de su planta.

ELEMENTO TAREA(S) FRECUENCIA

Comprobar estado de empaque, rotor y sellos de la bomba Mensual

Realizar una observación ocular y auditiva para apreciar si


Bombas centrífugas existen irregularidades, vibraciones, ruidos anormales o 200 Hrs. De servicio
pérdidas.

Realizar una revisión, limpieza de los rodamientos, y motor 2000 hrs. De servicio.
eléctrico.

Drenar condensados y controlar regulador de presión. Diaria

Unidad de Limpiar elementos filtrantes Mensual


mantenimiento
neumático Desarme y recambio preventivo de filtros y empaques Anual

Control de fugas. Semanal

Válvula diversora Desarme parcial, control de desgaste Anual

Desarme total, recambio de elementos desgastados Anual

Control de fugas. Semanal


Cuadro de vapor
Purga y limpieza de filtro. Mensual

Tablero eléctrico Revisión de conexiones en instalación. Mensual

Reapriete de tornillos en clemas y terminales de dispositivos. Mensual

Intercambiador de Revisar temperaturas y flujos contra los datos de diseño Semestral


calor

Revise la condición general y busque señales de fugas Semestral

Revise la presencia de óxido en tornillos y limpie, cubra


ligeramente las partes roscadas con grasa lubricante. Semestral
(Asegúrese de que no caiga grasa, en los empaques de la
placa).
Retocar la pintura del bastidor, en los raspones o en donde Semestral
está dañada
Apertura del intercambiador de calor y limpieza total de 5000 hrs. De servicio
placas
4.8 RESOLUCION DE PROBLEMAS

4.8.1 Resolución de problemas de las Bombas centrifugas

PROBLEMA EN BOMBAS POSIBLE CAUSA POSIBLE SOLUCION


CENTRIFUGAS
Empaque desgastado Ajustar el empaque o cambio
definitivo
Empaque y tapa posterior floja Ajuste de abrazadera

Fuga de producto O-ring desgastado del sello mecánico Cambio de O-ring

Desgaste de tapa posterior y parte Cambio de tapa posterior


giratoria del sello mecánico.
Impulsor flojo Reapriete del impulsor y tuerca del
porta flecha.
Baja presión Sello mecánico desgastado Ajustar sello mecánico

Compresión de sello insuficiente Cambio de sello

Vibración Falta de anclaje del equipo

Exceso de consumo de amperaje Impulsor incorrecto o grande Cambiar el impulsor

Cavitación del equipo Escaso producto en la succión y Cambiar empaque de la tapa


entrada de aire posterior
No arranca del motor de la Falta de alimentación eléctrica del Verificar que llegue alimentación
bomba tablero eléctrica al tablero.
Botón de paro de emergencia Verificar que no este activado el
habilitado. botón de emergencia.
Bajo de flujo El impulsor está girando al revés Cambiar el giro del motor.
(Intercambiar dos líneas en la
conexión del motor)

4.8.2 Resolución de problemas de la válvula reguladora de flujo

PROBLEMA EN VÁLVULA POSIBLE CAUSA POSIBLE SOLUCION


MICROMETRICA
Fuga o goteo O ring del vástago flojo. Cambio del oring

Calibración de flujo erróneo Cambio de calibración del resorte


4.8.3 Resolución de problemas del Graficador

PROBLEMA EN EL POSIBLE CAUSA POSIBLE SOLUCION


GRAFICADOR
El Graficador no está programado Programar los switch correctamente
correctamente que se encuentran en la parte
interna del Graficador.

No grafica correctamente Las gráficas de temperatura no es la Checar que el sensor que emite la
correcta. señal hacia el Graficador esté
funcionando correctamente
No grafica El sensor no funciona correctamente Cambiar sensor

Falta de tinta en la plumilla Cambiar la plumilla graficadora

4.8.4 Resolución de problemas de la válvula diversora

PROBLEMA EN LA VALVULA POSIBLE CAUSA POSIBLE SOLUCION


DIVERSORA
Falta de aire o presión insuficiente en Arrancar compresor en caso de
el sistema existir baja presión en la instalación
de la tubería de aire
No acciona No se activa el solenoide No llega la señal eléctrica a la bobina
del solenoide

4.8.5 Resolución de problemas de la válvula modulante de vapor

PROBLEMA EN LA VALVULA POSIBLE CAUSA POSIBLE SOLUCION


MODULANTE DE VAPOR
Usaron el actuador 1. Checar cierre de válvula
equivocado/ o sistema de 2. Checar voltaje en las terminales del
presión demasiado alto actuador.
El asiento de la válvula está Actuador instalado Asegurarse que el vástago de la válvula está
fugando o podría no cerrar incorrectamente totalmente roscada adentro de la flecha y
apropiadamente cerrarla con el tornillo tope.
Configuración incorrecta del Checar en base a la hoja de instrucciones
Switch DIP del producto.
Motor ruidoso Rodamiento fallado debido al 1. Checar exceso de temperatura y
sobrecalentamiento reemplazar el actuador completo.
2. Usar el kit de alta temperatura.
Cepillos desgastados Checar por ciclo excesivo y reemplazar el
actuador o cepillo.
Motor Fallo en el circuito sensor de Reemplazar actuador, asegúrese:
sobrecalentado/componente corriente o fallo en algún 1) El actuador sea el correcto
componente 2) Instalación apropiada
quemado 3) No operar el actuador antes de
montar en la válvula abastecedora
4) Suministrar el voltaje apropiado
5) Usar el kit de alta temperatura
LED (ON):
Configuración incorrecta del Checar en base a la hoja de instrucción del
switch DIP producto.
No presenta señal de control Checar controlador

Conexión incorrecta (mal Checar en base a la hoja de instrucción del


cableado) producto.
Válvula modulante no responde Retraso en el temporizador Permitir al menos ½-1 segundo para que la
interno válvula modulante responda.
LED (OFF):
No o bajo suministro de Checar voltaje en las terminales T5 y en T6
potencia
Modo ERROR 1) Checar suministro de potencia.
2) Checar ciclo de calibración
3) Re visar que el largo del vástago de la
válvula sea menor que ½” o mas grande
que 1 ¼” in.
4) Resetear o desconectar por un
momento las terminales T5 y T6.
Tira la señal de Vdc/mA cuando La válvula en modo de mA. con Cambiar configuración del switch DIP
es conectada la válvula voltaje de entrada.
modulante
Degradación de la señal o Revisar entradas y salidas de las
incompatible en la carga de la impedancias de la válvula modulante.
impedancia.
Posición del actuador en No concuerdan la resolución 1. Leer posición actual de la válvula usando
“Drenado” cuando es usado con del actuador y el controlador 272630D del modulo de regreso.
el sistema de automatización. BAS. 2. Volver a cablear el actuador por los 3
cables de control.
3. Programar diariamente el reset de la
válvula.

4.8.6 Resolución de problemas de control de temperatura de agua caliente

PROBLEMA CONTROL DE POSIBLE CAUSA POSIBLE SOLUCION


TEMPERATURA DE AGUA
CALIENTE

No da lectura No está configurado el tipo de Configurar el tipo de entrada de


entrada acuerdo al sensor utilizado de
acuerdo a la especificación.
No está recibiendo señal el sensor Checar que función correctamente el
sensor PT-100.(revisar conexión)
4.8.7 Resolución de problemas de control de temperatura de pasteurización

PROBLEMA CONTROL DE POSIBLE CAUSA POSIBLE SOLUCION


TEMPERATURA DE
PASTEURIZACION
No da lectura No está configurado el tipo de Configurar el tipo de entrada de
entrada acuerdo al sensor utilizado de
acuerdo a la especificación.
No está recibiendo señal el Checar qué función correctamente el
sensor sensor PT-100.(revisar conexión)
No envía señal de activación de las Está configurada el tipo de Configurar el tipo de alarma
alarmas para la activación de la alarma a utilizar. necesario.
diversora para su funcionamiento en
automático.

4.8.8 Resolución de problemas de la válvula solenoide

PROBLEMA DE LA VÁLVULA POSIBLE CAUSA POSIBLE SOLUCION


SOLENOIDE 3/2
Válvula no abre al energizar en PARA VALVULAS DE Revisar el voltaje que llega a la bobina, este no
las N.C. o al des energizarse en ACCION DIRECTA debe ser menor al 85% de la tensión nominal
las N.A. Tensión menor que la indicada en la misma. En caso de ser menor se
nominal debe regularizar la fuente al valor adecuado.
Queda indebidamente abierta La bobina no fue des Revisar los circuitos de control
energizada en las N.C o no
fue energizada en la N.A.
La bobina despide olor a quemado Exceso de voltaje La tensión de la fuente no debe exceder más del
funcionamiento un corto periodo 10% de la tensión nominal, y solo por intervalos
de tiempo o se quema con cortos. Regularizar el voltaje
frecuencia
Acusa vibraciones al energizarse Falta de voltaje adecuado Regularizar la tensión dentro del parámetro
permitido.
Perdida de fluido en la posición Asientos del piloto o Limpieza o cambio de asientos
cerrada principal deteriorados o
sucios
Opera lentamente o en forma Orificios pilotos de En caso de suciedad, limpieza de los orificios.
errática compensación
parcialmente ocluidos
4.8.9 Resolución de problemas del intercambiador de calor
Si usted tiene problemas con su intercambiador de calor a placas, en la mayoría de los casos estos
pueden ser resueltos por su propio personal. A continuación un resumen de posibles problemas así
como las posibles causas y soluciones.

Una condición para el funcionamiento apropiado continuo de su intercambiador de calor a placas


es la estricta operación con los valores permisibles de presión y temperatura mencionados en la
placa de datos.
Exceder estos valores, incluso como picos de presión de corta duración, provocara daño a la unidad
y causara problemas.

Para evitar reparaciones, le recomendamos que el trabajo de instalación y el mantenimiento sean


llevados a cabo por personal entrenado apropiadamente.

PROBLEMA EN EL POSIBLE CAUSA POSIBLE SOLUCION


INTERCAMBIADOR DE CALOR
En las conexiones Revise el empaque de hule (si están
instalados).
Revise el o ring en la primera placa
Instale las tuberías libres e tensión.
Fugas Mezcla de fluidos Revise agujeros y/o grietas en las
placas
En el paquete de placa Revise la distancia del ensamblaje
Revise la condición del paquete de
placas.
Revise la alineación del paquete de
placas.
Las condiciones de operación se Ajuste las condiciones de operación
desvían de la especificación
Aire en el sistema Venteé las tuberías y el
intercambiador.
Revise la tubería, buscando la
posibilidad de bolsas de aire en el
sistema.
Capacidad insuficiente Las condiciones operativas se desvían Ajuste las condiciones
de la especificación
El intercambiador de calor está sucio Limpie el intercambiador de calor.
Las conexiones han sido Revise la conexión y corrija
intercambiadas
Flujo mayor que el flujo de diseño Ajuste el flujo
Caída de presión muy alta Canales en placas bloqueados Lave/limpie
Medición incorrecta Revise el indicador de presión
Aire en el sistema Ventee las tuberías y el
intercambiador.
Revise la tubería, buscando la
posibilidad de bolsas de Aire en el
sistema.
Para casi todos los problemas de fugas es necesario abrir el intercambiador. Marque con un
marcador todos los puntos donde están presentes las fugas a fin de revisarlos cuando esté abierto
al equipo.

La “fuga fría” es causada por un cambio repentino en la temperatura. Las propiedades de


hermeticidad de ciertos elastómeros son reducidas temporalmente cuando la temperatura cambia
en forma repentina. No se requiere ninguna acción ya que los empaques deberán sellar luego de
que se estabilice la temperatura.

Las fallas del empaque son generalmente el resultado de:

 Tiempo
 Exposición excesiva al ozono
 Alta temperatura de operación – encima del límite de temperatura del material
 Exposición a oleadas de presión
 Ataque químico
 Daño físico, resultante de un mal ensamblaje, o daño resultante de una placa desalineada.
Revise la alineación y los colgadores en la parte superior, para verificar la alineación
correcta del paquete de placas.

La disminución en el desempeño es generalmente el resultado de:

 Las superficies de la placa requieren limpieza o desincrustado


 Las bombas o el control están fallando
 Placas tapadas
 Fluidos, diferentes a los especificados en el diseño
 Chiller, torre de enfriamiento o caldera sub-dimensionados
 La temperatura de los lado caliente es más alta que la de diseño
 Flujo de vapor no suficiente – funcionamiento defectuoso de la válvula de control
 Trampa de vapor rota o atascada – la unidad se llena con condensado
 El paquete de placa ha sido ensamblado incorrectamente – revise con los dibujos y la hoja
de especificaciones y modifique si es necesario.
 Se han desarrollado burbujas de aire en el paquete de placas o en la tubería
4.9 Abriendo el intercambiado de calor
Al abrir y ensamblar el intercambiador de calor observe los siguientes:

 Mida y anote el tamaño “A” real


 Use las herramientas y el lubricante correctos
 Apague el intercambiador de calor
 Asegúrese de que el intercambiador de calor se enfrié por debajo de los 40°C, si el
intercambiador no cuenta con empaques EPDM espera que enfrié por debajo de los 20°C.
 Asegúrese que no haya presión sobre ninguna parte de la unidad;
 Limpie los tornillos de apriete y engráselos;
 Afloje los tornillos de apriete en el orden correcto, de tal forma que la placa móvil tenga un
movimiento paralelo durante la apertura.
 Cuando salga todos los tornillos de apriete, jale la placa móvil en dirección a la columna
soporte.
 Retire las placas sin dañar los empaques.

PRECAUCION: Asegúrese que la unidad este despresurizada y drenada de producto


caliente y/o agresivo antes de que la unidad sea abierta para evitar daño personal.

Filos cortantes. Deberá usarse guantes al manipular placas.

Recomendación:

Marque el paquete de la placa antes de abrir. Puede marcar el paquete de placa


con una línea diagonal en el exterior o enumerar las placas en secuencia.

PRECAUCION: Utilice siempre guantes y gafas protectores cuando maneje


los líquidos de limpieza.
Utilice cepillos de nylon u otro tipo de cepillos de cerdas suaves para tallar las placas con el líquido
de limpieza.

Nunca use cepillos de metal, estropajo metálico o lijas. Esto podría dañar la pasivación de las
placas.

Use acetona u otros tipos de solventes que no contengan cloro para remover el pegamento de los
empaques que se quitaran. Adicionalmente puede utilizar un soplete de gas LP calentando el lado
posterior de la placa. No recomendamos la utilización de ningún otro tipo de gas. También se
puede utilizar agua hirviendo para remover los empaques y el pegamento sobrante.

Consulte a un especialista de limpieza para la apropiada elección de un detergente. Asegúrese de


que todos los detergentes usados sean compatibles con el material de las placas y empaque antes
de su utilización.

En caso que las placas sean removidas para la limpieza manual, asegúrese que sean reinstaladas en
el mismo orden.

¡Siempre retire las placas una por una y numérelas!

Puede utilizar hidrolavadoras de presión con mucho cuidado y nunca añada abrasivos.

Si la capa de suciedad o incrustación es muy gruesa o está muy adherida, puede sumergir las
placas en un tanque, tina o tambo con el detergente de limpieza adecuado.

¡Antes de colocar las placas que se limpiaron químicamente es necesario enjuagarlas con agua
limpia!

Importante:

La limpieza es una parte importante, que afecta la eficiencia del intercambiador de calor a placas.
Una limpieza insuficiente puede tener los siguientes resultados:

 Un flujo de circulación muy lento


 Variación en el programa de temperaturas
 Se acortara el tiempo de vida del intercambiador de calor.

Si una placa tiene que ser renovada debido a un daño serio, se debería asegurar que las placas
cercanas a esta no requieran sustituirse también.

Limpieza manual

Las placas deben de limpiarse con un cepillo blando y un producto adecuado. En el caso de grandes
incrustaciones con materia orgánica, podemos proceder a la limpieza, sumergiendo las placas en un
baño con un producto adecuado. NOTA: No utilizar cepillos metálicos, rascadores o similar. Podemos
usar un limpiador a alta presión pero con precaución y nunca con adición de abrasivos.
05. SISTEMA NEUMATICO
RIO GRANDE

06. SISTEMA ELECTRICO


07. LISTA DE COMPONENTES
ELECTROMECANICOS
LISTA DE COMPONENTES DEL TABLERO DE CONTROL
CANTIDAD CONCEPTO MARCA CODIGO
1 1 pz. PLC DELTA DVP20SX2
2 1 pz. TOUCH SCREEN 5” DELTA DOP-B05S101
4 1 pz. MODULO DE EXPANSION RTD DELTA DVP-04PT
5 1 pz. GRAFICADOR HONEYWELL DR4300
6 1 pz. VALVULA SOLENOIDE DANFOSS
7 1 pz. FILTRO REGULADOR SMC
8 2 pz. GUADAMOTOR STECK S-S280
9 1 pz. GUARDAMOTOR STECK S-S225
10 1 pz. CONTACTOR STECK S-C1 32A10
11 1 pz. CONTACTOR STECK S-C1 09A10
12 9 pz. INTERRUPTOR TEROMAGNETICO STECK SD 1P C2
13 1 pz. FUENTE 24 V DELTA DVP-PS01
14 1 pz. TRANSFORMADOR 110-24 V AT140B1016
15 2 pz. CONTACTO AUXILIAR STECK S-S2AX11
16 7 pz. RELEVADOR ESTADO SOLIDO WEIDMULLER
17 16 pz. CLEMAS CAL.12 WEIDMULLER
18 47 pz. CLEMAS CAL.16 WEIDMULLER
19 2 pz. SELECTOR DE 2 POS. CON LAVE STECK
20 1 pz. PARO DE EMERGENCIA STECK
21 1 pz. DESCONECTADOR STECK
22 5 pz. SENSOR DE TEMPERATURA DANFOSS PT100

LISTA DE COMPONENTES DEL CUADRO DE VAPOR

CANTIDAD CONCEPTO MARCA CODIGO


1 1 pz. Válvula modulante Honeywell ML7420A3063
2 1 pz. Actuador 1" Honeywell V5011
3 1 pz. Válvula esfera 1” Worcester 444T 3/4"
4 1 pz. Manómetro con glicerina 0-11kg Winters W25QLFBI 0-7
5 1 pz. Cola de cochino 1/4” SIFON 1/4"
6 1 pz. Filtro tipo “Y” 1” Armstrong CA41SC 3/4"
08 MANUALES ADICIONALES