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UNIVERSIDAD AUTONOMA JUAN MISAEL SARACHO

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA
CARRERA DE INGENIERIA QUIMICA

Tema:

“DISEÑO DE UN ECONOMIZADOR PARA LA CALDERA DE

EMBOL S.A.

PRQ 054 Proyecto de Instalaciones Industriales

Por:
Peña Flores Hugo Alexander
Téllez Avendaño Edward Frans

Julio 2009

TARIJA-BOLIVIA
 1

INDICE Pág.

1. ANTECEDENTES.........................................................3

1.1 Mejoras en el manejo de la energía térmica................................3

2. OBJETIVOS.................................................................3

2.2 Objetivo general.............................................................3

2.3 Objetivos específicos.........................................................3

3. JUSTIFICACIÓN.............................................................4

4 MARCO TEÓRICO..........................................................5

4.1 Sistema de vapor de EMBOL...............................................6

4.1.1 Sistema de generación de vapor...........................................6

4.1.1.1 Caldero...................................................................6

4.1.2 Sistema de distribución del vapor.........................................7

4.1.3 Sistema de retorno de condensados.......................................7

4.1.4 Sistema de alimentación y tratamiento del agua para la caldera........7

4.3 Economizador...............................................................7

5. DIMENSIONAMIENTO DEL INTERCADOR.............................7

5.1 Metodología..................................................................9

5.1.1 Definición del problema..................................................10

5.1.2 Selección de un tipo básico de intercambiador de calor...............10

5.1.3 Selección de un conjunto tentativos de parámetros de diseño.........10

5.1.4 Parámetros principales..................................................11

5.2 Flujo caliente: gases de chimenea.........................................12

5.3 Calculo de los gases de combustión.......................................13

5.4 Calculo de la viscosidad....................................................14

 2

5.5 Calculo del área de contacto...............................................15

5.6 Caída de presión...........................................................21

5.7 Calculo de un intercambiador helicoidal..................................24

6. ANÁLISIS DE COSTOS....................................................26

6.1 Costos de instalación......................................................27

6.1.1 Materiales Directos y Mano de Obra..........................27

6.1.2 Costos Indirectos...................................................28

6.1.3 Imprevistos y Honorarios................................................28

6.1.4 Instalaciones Auxiliares..................................................28

7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES............................31

8. BIBLIOGRAFÍA............................................................32

INDICE DE TABLAS

TABLA III-1.....................................................................4

TABLA IV-1....................................................................15

TABLA IV-2....................................................................22

TABLA V-1.....................................................................27

TABLA V-2.....................................................................30

INDICE DE FIGURAS

FIGURA 4-1......................................................................6

FIGURA 4-2....................................................................23

FIGURA 5-1......................................................................9

Anexos..........................................................................32

1. ANTECEDENTES.

EMBOL S.A. inicia sus actividades en la ciudad de Tarija el 09 de enero de 1996.

 3

En la ciudad de Tarija, la planta embotelladora de bebida gaseosa EMBOL S.A. se

encuentra ubicada en la avenida Francisco Lazcano, s/n del barrio San Jorge zona industrial
de la ciudad de Tarija.

1.1 Mejoras en el manejo de la energía térmica

EMBOL ha implementado recomendaciones de PML (producción más limpia) en una serie

de medidas con el propósito de reducir el consumo de agua, energía eléctrica y térmica, y
otros insumos. A partir de estas medidas logró reducir el impacto ambiental propio de su
actividad productiva.

 Situación anterior: Consumo de gas natural = 2 mpc/m3 de refresco

 Situación actual: Consumo de gas natural = 0.35 mpc/m3 de refresco.
Para disminuir el consumo de gas natural EMBOL efectuó las siguientes acciones:

• Aisló las tuberías de toda la red de distribución de vapor.

• Recuperó los condensados de vapor para volverlos a utilizar en la caldera

(Centro de promoción de tecnologías Sostenibles. CPTS. 2006)

2 . OBJETIVOS

2.1 Objetivo general

Diseñar un economizador para una caldera en EMBOL S.A. de acuerdo a las condiciones
de operación de la misma.

2.2 Objetivos específicos

 Realizar el balance de materia del sistema de generación.

 Realizar el dimensionamiento de un economizador
 Realizar el estudio económico de la implementación del economizador.

3. JUSTIFICACION
 4

EMBOL S.A. busca reducir el consumo de energía térmica y minimizar el impacto

ambiental, para la cual una de las alternativas seria el diseño e implementación de un
economizador en el sistema de generación de vapor.

Un economizador, instalado para precalentar el agua de alimentación, reduce el consumo de

combustible del generador de vapor al transferir calor de los gases de combustión al agua
de alimentación que entra a la caldera. En la mayoría de los casos, los gases de combustión
son enviados a la chimenea a temperaturas que superan entre 38 y 65 grados centígrados la
del vapor generado. Por lo general, la eficiencia del generador se incrementa en 1% por
cada 4.5 ºC de reducción en la temperatura de los gases de combustión. Así, al recuperar
calor de desperdicio, los economizadores pueden disminuir el consumo de combustible
entre un 5% y 10%, con lo que se cubre el costo de su instalación.

TABLA III-1

CALOR RECUPERABLE MJ/HR

Temperatura Aporte térmico del generador, MJ/hr
2500 50000 100000 200000
inicial de los
gases (ºC)
204 1300 2600 5300 10600
260 2300 4600 9200 18400
315 3300 6500 13000 26000
www.conae.gob.mx

Cifras basadas en combustión de gas natural con 15 % de exceso de aire y temperatura final
de los gases en chimenea de 121 ºC

Resulta más indicado reciclar este calor residual al mismo equipo que lo produce, que
cederlo a un fluido susceptible de utilización en un proceso cualquiera (secado, por
ejemplo)

Los beneficios de la incorporación de un economizador son los siguientes:

 Reducción de gases calientes a la atmósfera

 Alimentación de agua caliente a la caldera reduciendo así el shock térmico
 Incrementar la eficiencia térmica de la caldera lo que redunda en un ahorro de
combustible por kg de vapor generado.
 5

4 MARCO TEORICO

El gas natural es el combustible gaseoso más simple para quemar, que requiere poca
preparación y se mezcla rápidamente con el aire suministrado. Las calderas industriales
generalmente usan quemadores de baja presión que operan entre 1/8 a 4 psig. Es un
combustible muy limpio que emite muy pocos contaminantes que intervengan en la
contaminación del medio ambiente.

Gracias a las propiedades sobresalientes de transferencia de calor, el vapor es ampliamente

usado como un medio de energía. Varios métodos y procesos son usados para la generación
de vapor con las propiedades requeridas por los consumidores individuales en sus sistemas
específicos.

Las calderas son usadas para transferir energía de un combustible a un fluido que transporta
calor a diferentes temperaturas ya sea para ser usados en el proceso o para un calentamiento
en diferentes formas.

El transporte del fluido se hace normalmente cuando el sistema es cerrado por tuberías
desde la caldera hasta el punto de consumo, que es una clase de equipo térmico, y luego
desde éste hasta la caldera pero con un menor contenido energético.

La experiencia ha demostrado que la gran mayoría de calderas trabajan con eficiencias

térmicas menores a la máxima alcanzable. Por otro lado, en los sistemas de distribución de
vapor o agua caliente, también se presentan deficiencias que se traducen en pérdidas de
energía que a su vez implican mayor consumo de combustible en la caldera para compensar
dichas pérdidas.

4.1 DIAGRAMA DE FLUJO EMBOL S.A.

FIGURA 4-1
 6

4.1 Sistema de vapor de EMBOL

4.1.1 Sistema de generación de vapor

4.11.1 Caldero.- se utiliza un caldero FULTON Standard Modelo FB-A050 vertical a gas
natural, el mismo que trabaja a 118 psi y tiene una capacidad de generación de vapor de
783 kg. de vapor/hora. El vapor generado es utilizado en los siguientes procesos:

 Calentamiento de las soluciones de soda cáustica contenida en la lavadora de botellas

de vidrio

 Calentamiento del agua para la preparación de jarabe simple

 Calentamiento del jarabe simple en la etapa de pasteurización.

 Sanitizado de tanques de jarabe terminado

4.1.2 Sistema de distribución del vapor.

 7

Serie de tubos denominados "cabezales y ramales de vapor", que permite llevar el vapor a
los puntos donde el proceso lo requiere, con la calidad y en la cantidad demandada. El
sistema de distribución del vapor en EMBOL esta parcialmente aislado.

4.1.2 Sistema de retorno de condensados.

Serie de tubos denominados "cabezales y ramales de condensado", que regresan parte del
agua que se ha condensado en el proceso. Esta agua, de gran valor por su pureza, se retorna
al sistema de generación de vapor con un previo tratamiento.

El sistemas de retorno de condensados esta compuesta por trampas de vapor, filtros,

válvulas. El sistema de retorno de condensados EMBOL no esta con aislamiento.

4.1.3 Sistema de alimentación y tratamiento del agua para la caldera.

Conformado por el tanque de alimentación, tuberías y accesorios que permiten el

suministro del agua bajo condiciones adecuadas al sistema de vapor. Para el ablandamiento
del agua EMBOL utiliza zeolita

4.2 Economizador

Un economizador es básicamente un intercambiador de calor que se coloca en la chimenea

de una caldera para transferir el calor contenido en los gases de combustión al agua de
alimentación a la caldera

5. DIMENSIONAMIENTO DEL INTERCAMBIADOR

A continuación se hará el cálculo de diseño de intercambiadores de tubos y coraza,

buscando encontrar las características de cada uno de los diseños, tales como: área de
transferencia de calor, longitud de los tubos utilizados, área de la chapa que funcionará
como coraza, entre otras. Esto se hará para diferencias de temperaturas, que estén dentro de
los límites de temperatura mínima de salida de los gases de escape.

Una de las adaptaciones que vence las limitaciones de presión emplea una espiral de tubos
adyacentes. Estos tocan el uno al otro de manera que el fluido del lado del envolvente no
puede pasar entre tubos individuales, sino que debe fluir dentro del espacio de la espiral
 8

entre las vueltas del serpentín que forma el tubo. Este intercambiador es extremadamente
compacto y se puede adaptar a una gran variedad de fluidos y servicios.

5.1 Metodologia
 9

METODOLOGIA
Definición del problema

Selección de un tipo
básico de
intercambiador de calor

Selección de un
conjunto tentativo de
parámetros de diseño

Modificación de los
parámetros de diseño

Cálculos:

Area de transferencia
Caída de presión

No
Evaluación del
diseño

q y P
aceptables?
Si

Diseño mecánico,
evaluación de costos,
etc.
5.1.1 Definición del problema
 10

La definición del problema se encuentra en el punto de Justificación.

5.1.2 Selección de un tipo básico de intercambiador de calor

De acuerdo a su geometría de construcción los intercambiadores se pueden clasificar en:

1. Intercambiador de calor tubular

2. Intercambiador de calor de placas

3. Intercambiador de calor de superficies extendidas

Para nuestro caso se aplican los intercambiadores de calor tubular que se clasifican en los
siguientes:

 Intercambiadores de doble tubo

 Intercambiadores de tubo y coraza

 Intercambiadores tubo-espiral

El primer grupo no es apropiado porque necesitarían intercambiadores muy grandes,

acontece lo mismo con el tercer grupo como se vera en el calculo que se realiza mas
adelante, razón por la cual se escoge un intercambiador tubo y coraza

5.1.3 Selección de un conjunto tentativos de parámetros de diseño:

A continuación se presenta una serie de criterios que permiten hacer una selección
preliminar.

 Configuración de flujo: la más usual para estos intercambiadores es de un paso de

fluido por la carcasa y de uno o dos pases de tubos por la carcasa (configuración 1-1 y
1-2), razón por la cual seleccionamos un intercambiador de un paso por los tubos y uno
por la coraza debido a la geometría de la chimenea y la baja velocidad de los gases de
chimenea.

 Longitud del intercambiador: Cuanto más largo es un intercambiador, menos tubos

contiene, menor es el diámetro de la carcasa, su diseño es más simple y menor es su
costo. La longitud puede estar limitada por el espacio disponible para instalar el
intercambiador debido esto se toma una longitud de 0.8 m. tomando en cuenta que se
 11

recomienda que el largo de los tubos sea igual al tercio del espacio disponible, con el fin
de facilitar la instalación y limpieza del haz de tubos.

 Número de tubos: Con el fin de incrementar el coeficiente h de transferencia, se procura

tener la velocidad más alta posible, lo cual esta limitado por la caída de presión el
numero de tubos esta estandarizado para un diámetro de la coraza, tipo de arreglo y
diámetro de los tubos

 Arreglo de tubos: se eligió un arreglo en cuadro por la facilidad para su limpieza.

 Deflectores: Usualmente el espaciado de los deflectores no es mayor que una distancia igual al
diámetro interior de la coraza, o menor que una distancia igual a un
quinto del diámetro interior de la coraza para nuestro caso se toma la longitud como D/3

 Asignación de flujo: Como factor más importante para nuestro diseño es el factor de
ensuciamiento razón por la cual los gases de chimenea irán por el lado de los tubos
 Diámetro de la carcasa: se estima asumiendo un coeficiente de transferencia
de tablas para gases-agua y la longitud antes mencionada en un anterior punto de
acuerdo a una correlación empírica:
 Pt  2
CL A o  d  d o
o
Dc  0,637
CTP L

5.1.4 Parámetros principales

El flujo masico de agua es un dato que fue proporcionado por EMBOL S.A.

Temperaturas: temperatura del gas de chimenea fueron tomadas utilizando un termógrafo,

temperatura del agua de alimentación con un termómetro y 160°C es la temperatura de
salida de gases de chimenea del economizador debido a que a temperaturas menores a
130°C se condensa el HS2, no tomamos T<160 porque el HS2 no debe condensarse hasta la
salida de la chimenea.

(Cp, µ, K, Pr,ρ ) fueron tomadas de tablas, graficas y calculadas a temperaturas medias

tanto del fluido caliente como del fluido frió.
 12

5.2 Flujo caliente: gases de chimenea

Calculo del flujo de los gases de combustión

Datos:

Vgas natural = 11497.469 m3 (DATOS EMBOL S.A.)

ρ gas natural = 0.82 kg/m3 (DATOS EMTAGAS)

Composición del gas natural XCH4 = 0.98, XN2 = 0.02 (EMBOL S.A.):

Exceso de aire n = 1.4 (DATOS DE EMBOL S.A.)

Composición del aire (p/p): XN2= 0.768, XO2= 0.232

CH4 + 2O2  CO2 + 2H2O

16 64 44 36

m GN = ρ gas natural* Vgas natural

m GN = 0.82 *11497.469 = 9411.52 kg/mes

m CH4 = m GN* XCH4

m CH4 = 9411.52*0.98 = 9223.29 kg/mes

m O2 = m CH4*64/18

m O2 = 9223.29*64/18 = 36893.17 kg/mes

m O2 real= m O2* n = 36893.17*1.4= 51650.45 kg/mes

m N2 = m O2 real*( XN2/ XO2) = 51650.45*(0.768/0.232) = 170980.79 kg/mes

maire= m O2 real / XO2 = 51650.45/0.232 = 222631.23 kg/mes

5.3 Calculo de los gases de combustión

 13

m N2 gas = mg* XN2 =9411.52*0.02 = 188.23 kg/mes

m N2 total = m N2aire + mN2 gas

m N2 total = 188.23 + 170980.79 = 171169.02 kg/mes

m O2 gas ch. = m O2 real – m O2 teorico = 51650.45 – 36893.17 = 14757.27 kg/mes

m CO2 = m CH4* 44/16 = 9223.29* 44/16 = 25364.06 kg/mes

m H2O = m CH4* 36/16 = 9223.29*36/16 = 20752.41 kg/mes

m total = m N2 total + m O2 gas ch + m CO2 + m H2O

m total = 171169.02 + 14757.27 + 25364.06 + 20752.41 = 232042.76 kg/mes

m total = 0.10 kg/s

Calculo del calor específico de los gases de combustión:

mi
Xi 
mT
XCO2 =576.46/8303.71 =0.069

XN2= 6113.18/8303.71=0.736

XO2=461.16/8303.71=0.056

XH2O=1152.91/8303.71=0.139

Tprom.= 195ºC  468.15ºK

Datos de apéndice I Welty

Cp CO2= 0.9930x103 J/kg K

CpN2= 1.0520x103

CpO2= 0.9621x103
 14

CpH2O=1,9788x103

Según Smith Van Ness en su libro “Introducción a la Termodinámica” el calor

especifico de una mezcla gaseosa se puede calcular de la siguiente manera:

Suponiendo un gas ideal:

mi
n PM i
Xi  i  n
nT mi
i 1 PM i
n
mi
 PM
i 1
 576, 46  6113,18  461,16  1152,91  8303, 71
i

gi
Cpmez  y ACp Agi  y BCpBgi  yC CpCgi  y DCp Dgi

Cp mezcla=0.069*0.9930x103+0.736*1.0520x103+0.056*0.9621x103+0.139*1,9788x103

Cpmezcla= 1.172x103 J/kgK

5.4 Calculo de la viscocidad

Según Bird Stewars en su libro “fenómenos de Transporte” la viscosidad de una mezcla

gaseosa se calcula de la siguiente manera:

n
xi i
 mezcla   n
i 1
x 
j 1
j ij

2
1 
M i
1/2
   1/2
 M j 
 ij   1    1   i
 
8 M j 

   j 
 M i 

TABLA IV-1

Calculo de la viscosidad
 15

Fuente: Elaboración propia

5.5 Calculo del área de contacto

Datos de las sustancias:

Calculo de la temperatura de salida agua del intercambiador

Calor cedido por los gases de combustión

Q = mg*Cpg*(T1-T2) = 0.1*1.172x103*(230-160)=8204J/s

Si Qc=Qa

Qa = ma*Cpa*(t1-t2)

Cp(298.15K)=4180 J/kg K

Q 8204
t2  t1   298.15   307.79 K  34.64º C
mH 2O Cp H O 0.20 * 4180
2

Tmedia= (25.00 + 34.64)/2 = 29.82 ºC

 16

Cp(303.0K)=4174J/kg K

Q 8204
t2  t1   298.15   307.98K  34.82º C
mH 2O Cp H O 0.20 * 4174
2

T media = (25.00 + 34.82)/2 = 29.91 ºC 303.06K

CALCULO MLDT

T 2 = 230.00-34.82 = 195.18ºC
T 1 = 160-25 = 135.00ºC

T2  T1 195.18  135

LMTD    163.24
T2 195.18
ln ln
T1 135

LADO DE LA CORAZA (AGUA)

Temperatura de entrada = 25º C

Temperatura de salida = 35,32º C

Temperatura media = 30,16ºC

ρ= 995.15 kg/m3

Calor especifico (Cp) = 4174 J/kg ºK

Viscosidad dinámica (µ a)= 820x10-6 Pa*s

Prandt = 5,604

wa = 0.20 kg/s

K = 0.686Wm  K

Kacero = 60Wm  °C

1
DS  19 in 0.49m TABLA 10 (DONALD KERN)
4
 17

CALCULO ESTIMATIVO DEL DIAMETRO DE LA CORAZA

Para el calculo estimativo del diámetro de la coraza las especificaciones de de los tubos
se toman 8.3 SADIK KAKAC HEAT EXCHANGER

do = 1 in 0.0254 m

PT = 1.25 in

PR = (PT/do) = 1.25/1 = 1.25

CTP = 0,93 CL = 1

Asumimos por motivos de espacio

L=0.80m

Se toma el caso más desfavorable:

Para gases y agua

U= 10 W/m2k TABLA 8.5 SADIK KAKAC HEAT EXCHANGER

Para gases de chimenea

Factor de obstrucción Rg.ch = 0.001761m2K/W

Para el agua tratada de alimentación a la caldera

De la tabla 12 de Donald Kern

Factor de obstrucción (Ra)=0.001(h) (pie) ( “F)/Btu 0.00018 m2 K/W

RD = Rg.ch + Ra = 0.00176+0.00018 = 0.00194 m2 K/W

1/UD= 1/UC +RD 1/UD= 1/10 + 0.00194 1/UD= 0.10194 UD= 9.809w/m2k

Q 8204
A   5.12m 2
U * T 9.807 *163.24

Según Kakac el diámetro de la coraza se puede calcular con la siguiente ecuación:

 18

1/2
CL  AO ( PR ) 2 d o
Ds  0.637  
CTP  L 

1
2
1 5.12(1.25) *0.0254) 2
DS  0.637
0.93 0.80

DS  0.47 m

DS=0.47m de la tabla 8.3

De la tabla 8.3 SADIK KAKAC HEAT EXCHANGER el Nuselt se puede calcular de

acuerdo a la siguiente correlación:

Tomamos el diámetro más grande de la coraza que mas se aproxima con su respectivo numero de
tubos, Arreglo en cuadro.

1 1
DS= 19 in  19 in = 0.49 m
4 4

Nt = 138

CALCULO DEL COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA DEL LADO DE LA CORAZA

C= PT-Dtubo= 1.25 – 1.00 = 0.25in  0.00635m

 d o2 3.14*(1) 2
4( PT2  ) 4(1.252  )
D equivalente  De   4  4  0.99in  0.025m
 *d o  * (1)
Espaciado de los deflectores (B)= DI/3= 19.25/3 = 6.42in 0.16m

Area del paso del fluido(As) = DI*C*B/PT = 0.49*0.00635*0.16/0.032= 0.016 m2

Gs = wa/As= 0.20/0.016=12.85 kg/m2s

Re= De*Gs/µa = 0.025*12.85/820x10-6= 391.77

 19

1 TC1  TC 2 Th1  Th 2 1 25.00  34.82 230.00  160.00

TW  (  ) (  )  112.45º C
2 2 2 2 2 2

Calculo de la viscosidad de agua a la temperatura calórica del apéndice I (Welty)

Viscosidad dinámica (µ a) =260.48x10-6 Pa*s

Pra = 1.62

(µ/µw)  1 debido a que es agua

Calculamos el Nuselt

Nu = ho*De/K = 0.36*Re0,55*Pr1/3(µ/µw)0.14

Nu= 0.36*391.770.55*1.621/3 = 5.18

ho= Nu*K/De = 5.18*0.686/0.025= 142.14 W/m2 K

LADO DE LOS TUBOS (GASEES DE CHIMENEA)

Fluido caliente (gases de chimenea)

Gg= 0.10 kg/s

Temperatura de entrada= 230 ºC

Temperatura de Salida = 160 ºC

Calor especifico (Cp) = 1.172x103J/kg K

Viscosidad dinámica = 3.020x10-5Pa*s

Do = 1 in 0.0254 m

De la tabla 8.1
 20

Di= 0.732 in - 0.0186 m

Espesor = 0.109 in0.0028 m TABLA 10 (DONALD KERN)

Área de flujo por tubo (Af)= 0,479 in 2

K gases = 0.004254 W/m K TABLA 10 (DONALD KERN)

N º tubos * areadeflujo 138*0, 479

At    66.102in 2  0.043m 2
N º pasos 1

w 0.10
Gt    2.32kg / s * m 2
At 0.043

0.0186m * 2.32
Re  DI * Gt / µ gases   1428.87
3.020x10 5

Cp g .ch *µ g .ch 1.172x103 *3.020x105

Prt    8.32
ktg .ch 0.004254

Correlación de Sieder-Tate. Tuberías Circulares para gases:

4 4
Nu  0.023* Re 5 * Pr 0.4  0.023*(1428.87) 5 * (8.32) 0.4  17.94

k * Nu 0.004254*17.94
hi    3.00w / m 2 º c
DE 0.0254

Ecuación de Diseño
 21

Q
Q =U A  MLDT
 A 
U * MLDT

1 1
UC    2.93
1 e 1 1 0.0028 1 W/ m2 ºC
   
hi k ho 3.00 60 142.14

1 1 1
  RD   0.00194  0.343
U D UC 2.93
UD = 2.91 W/ m2 ºC

8204
A  17.25m 2
2.91*163.24

A 17.25
Ltotal = = = 216.17m
π D π 0.0254

L tubo = 216.17/138 = 1.56m

Numero de deflectores = 1.56/ 0.16 = 10

Debido a que en un intercambiador a contracorriente los números de deflectores

siempre deberán ser pares tomamos

Numero de deflectores = 10

4.6 Caída de presión

TABLA IV-2
CAIDAS DE PRESION

FLUIDO CAIDA DE PRESION DISPONIBLE (psi/Kpa)

Gas alta presión 5-10/34.46-68.92

Gas baja presión 2-5/13.79-34.46

 22

Gases a presión atmosférica 0.5-2/3.44-13.79

Aplicaciones al vacío <0.5/<3.44

Líquidos 10/68.92

Fuente:
De la fig 29 del Donald Kern para Re=391.77
f=0.0039*144=0.562

fGs2 Ds ( N  1) 0.562*12.852 *0.49(10  1)

PS    1729.85 Pa
2 g  Des 2*9.81*0.5895*0.025

CAIDA DE PRESION LADO DE LOS TUBOS

G 0.1
V   3.94m / s
 * A 0.5895*0.043
Para Re= 1428.87 de la fig 26 del Donald Kern
f =0.00036*144= 0.052
fGt2 Ln 0.052* 2.322 *0.80
P    1.04 Pa
2 g  D 2*9.81*0.5895*0.0186
Por lo tanto las dimensiones del equipo son las siguientes

1
DI coraza = 19 in
4

Numero de tubos=138

Numero de deflectores= 10

Largo de los tubos=61.41 in

Diámetro de los tubos =1 in

Espaciado de los deflectores=4.65 in

 23

FIG. 4-2
DIMENSIONES DEL ECONOMIZADOR

D=19.25

L=61.41
in

D=12 in

5.7 Calculo de un intercambiador helicoidal

LADO DE LA CORAZA (HUMOS)

Según Sadik Kakac de su libro

1/3
 4.343
3
 De  
NuT    3.657    1.158  
  x1   x 2 

Donde:
 957  0.447
x1   1.0  2  , x2  1.0 
 De Pr Pr
De es definido como
 24

1/2
 a
De  Re   , a = radio del tubo, R= distancia entre el centro de la coraza hasta
 R
el centro del tubo.
Dcoraza= 19.25 in = 0.49 m  R = 0.245 m
2a= 21/20.0635m a= 1.25 in 0.0317 m
Pr= 8.32

 2   2 
Ac  D  0.492  0.188m 2 Ac  D  0.492  0.188m 2
4 4 4 4

 DE2  ( R  a) 2  
As     ( R  a ) 2
 4 4 

 0.492  (0.245  0.0137) 2  

As     (0.245  0.0137) 2  0.178m 2
 4 4 
Re= De*Gs/µg
4* A flujo 0.178
De   4*  0.116m
perimetro _ humedo 4 *  (0.245  0.0137)  (0.245  0.0137) 
Gs = Wa/As
Gs=0.100/0.178 = 0.562 Kg/s m2
Re= 0.116*0.562/3.02*10-6 = 21586.75

1/2
 1.25
De  21586.75    7779.32
 9.63

 957 
x1   1.0  2   1.000
 7779.32 *8.32
0.447
x2  1.0   1.054
8.32
1/3
 4.343
3
  
0.49
NuT    3.657    1.158    8.003
  1.000  1.054  
k * Nu 0.004254*8.003
hi    0.069 w / m 2 º c
DE 0.49

LADO DEL TUBO

 
At  Di 2  0.06352  0.0032m 2
4 4
G p  wa / Ap  0.20 / 0.0032  63.15kg / s * m 2
 25

DG p 0.0635*63.15
Re    15394.75
 260.48x106
Pr=1.62

4 4
Nu  0.023* Re * Pr 5 0.4
 0.023*(15394.75) *(1.62) 0.4  62.44
5

k * Nu 0.686*62.44
hi    2302.73w / m 2 º c
DE 0.0186
Q = U  A  MLDT  A Q (U * MLDT )

1 1
UC    0.069
1 e 1 1 0.0028 1 W/ m2 ºC
   
hi k ho 2302.73 60 0.069

1 1 1
  RD   0.00194  14.49
U D UC 0.069
UD = 0.069 W/ m2 ºC

8204
A  728.48m 2
0.069 *163.24

A 1570.55
Ltotal = = = 6351.73m
π D π 0.0254

Debido a que el área es muy grande es mejor un intercambiador tubo y coraza

6. ANALISIS DE COSTOS

Aun cuando las aplicaciones y los trabajos son muy numerosos, los tipos de
intercambiadores de calor son limitados y muy estándar, lo que permite una fácil
caracterización y descripción. 1
Se realizo la actualización de los IPC (Índices de Precios al Consumo) mediante la
ecuación de Marshall y Swift de costes de equipos por inflación.
Calculo de los costes actuales del equipo más la instalación
I
Cb  Ca ( b )
Ia
 26

Donde:
Ca = costo del equipo en el año 1982
Ia = índice de costos de equipos en el año 1982
Cb = Costo del equipo en el año 2001
Ib = Índice de costos de equipos en el año 2001
Con esta ecuación se calcula el precio actual, el que va incluido del índice de inflación

Ca = 5000 $Us de la graf. 5-36 del Urlich

Ia = 813 (para el año 1987)

Ib= 1.373,3 (para el año 2007) 2

Cb= 5000(1373,3/813) = 8445.87 $Us

6.1 Costos de instalacion

Los costos de instalación consisten en:

1. Materiales Directos y Mano de Obra.

2. Gastos indirectos.
3. Asignaciones para Imprevistos y Honorarios
4. Capital para Instalaciones Auxiliares.

6.1.1 Materiales Directos y Mano de Obra

Según Guthrie, los materiales necesarios para la instalación de un intercambiador de calor

de coraza y tubo representan los siguientes porcentajes del pecio de compra de la fábrica
del vendedor libre a bordo (l.a.b.). Para un equipo de acero al carbón:

TABLA V-1

MATERIAL PORCENTAJE (%)

Tubería 45
Concreto, cimientos 5
Acero, (apoyo para la construcción) 3
Instrumentos 10
 27

Materiales eléctricos 2
Aislamientos 5
Pintura 1
Sub total 71

Esto significa que los materiales para instalar un intercambiador de calor de acero al
carbono equivalen a un 71 % aproximadamente del precio de compra.

Por otra parte también debe considerarse la mano de obra relacionada con la instalación. La
experiencia indica que los salarios de técnicos, empleados y obreros que instalan
intercambiadores de calor representan el 37 % de los materiales totales (incluyendo el costo
de compra del cambiador).

Por lo tanto, si el precio de compra del intercambiador de calor de acero al carbón, l.a.b.,
es:

Cp = 8445.90 $US = precio de compra l.a.b.

Costo de los materiales de instalación

CM = 0,71Cp = 5996.57 $US

Costo de la mano de obra para la instalación = Cl

Cl = 0,37(Cp + CM) = 0,37(Cp + 0,71Cp) = 0,63 Cp = 5320.92 $US

Costo de instalación directo = Cp + CM + Cl = Cp + 0,71 Cp + 0,63 Cp = 2,34 Cp

= 19763.41 $US.

6.1.2 Costos Indirectos

Fletes, seguros, impuestos de los materiales comprados = 8 % de (CM + Cp).

CFTT = 0.08(CM + Cp) = 0.08(5996.57 + 8445.90) = 1155.40 $US

Gastos generales de construcción

 28

Co = 0,70 Cl = 0.70*5320.92 = 3724.64 $US

Gastos de Ingeniería del Contratista

CE = 0,15 (Cp + CM) = 0.15(5996.57 + 8445.90) = 2166.37 $US

Total de costos indirectos = CFTT + Co + CE = 1155.40 + 3724.64 + 2166.37 =7046.41 $US

Capital del Módulo Simple = CBM = Gastos directos + gastos indirectos

CBM = 19763.41 + 7046.41= 26809.82 $US

6.1.3 Imprevistos y Honorarios

Imprevistos = Cc = 0,15 CBM = 4021.47 $US

Honorarios = CF = 0,03 CBM = 804.29 $US

Total de imprevistos y honorarios = 4021.47+804.29 =4825.76 $US

Capital total de modulo (CTM) = 1.18 CBM = 1.18*26809.82= 31635.59 $US

6.1.4 Instalaciones Auxiliares

Según Guthrie se tienen los siguientes porcentajes:

Desarrollo de emplazamiento (preparación del lugar

CSD = 0.005 CTM = 0.05*31635.59 = 158.18 $US

Edificios auxiliares

CAB =0.04 CTM = 0.04*31635.59=1265.42 $US

Instalaciones fuera de emplazamiento,

COS = 0.21 CTM = 0.21*31635.59 = 6643.47 $US

Capital basico Total

CGR = 1.3 CTM = 1.3* 31635.59 = 41126.26 $US

 29

TABLA V-2

RESUMEN COSTO DEL EQUIPO

GASTOS DEL PROYECTO COSTO $us Fracción del

equipo l.a.b.
Gastos Directos
Materiales directos
Precio del equipo l.a.b., Cp 8445.90 1,0 Cp
Materiales para la instalación, CM 5996.57 0,71 Cp
Mano de obra directa, Cl = 0,37(Cp + CM) 5320.92 0,63 Cp
Total materiales y mano de obra directa 19763.41 2,34 Cp
Gastos Indirectos
Fletes, seguros, impuestos, CFIT = 0,08(Cp + CM) 1155.40 0,14 Cp
Gastos generales de construcción, Co = 0,70 Cl 3724.64 0,44 Cp
Gastos de ingeniería del contratista, CE = 0,15(Cp + CM) 2166.37 0,26 Cp
Total Costos Indirectos 7046.41 0,84 Cp
Capital de Módulo Simple, CBM 26809.82 3,18 Cp
Imprevistos y Honorarios
Imprevistos, Cc = 0,15 CBM 4021.47 0,48 Cp
Honorarios, CF = 0,03 CBM 804.29 0,10 Cp
Total imprevistos y honorarios 4825.76 0,58 Cp
Capital Total del Módulo, CTM = 1,18 CBM 31635.59 3,76 Cp
Instalaciones auxiliares
Desarrollo del emplazamiento, CSD = 0,05 CTM 158.18 0,19 Cp
Edificios auxiliares, CAB = 0,04 CTM = 0,15 Cp 1265.42 0,15 Cp
Inst. fuera del emplazamiento, COS = 0,21CTM = 0,79 Cp 6643.47 0,79 Cp
Capital Básico Total, CGR = 1,3 CTM 41126.26 4,89 Cp
 30

7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
• Se puede plantear es posible aprovechar los gases de escape para el
precalentamiento del agua de alimentación a la caldera, con la ubicación de un
equipo de transferencia de calor del tipo tubos y coraza. Se logró hacer el cálculo
del intercambiador de calor
• Para nuestras condiciones de trabajo se constato que es mejor un intercambiador de
tubo y coraza ya que se obtiene un tamaño considerablemente económico.
• De acuerdo a la fig.1 el rendimiento térmico bruto sin un economizador es de 79%
mientras que utilizando un economizador que reduciría la temperatura de los gases
de chimenea hasta 160 ºC el rendimiento bruto será 82 %. Esto representa un ahorro
de 58 $/mes debido a que el gas natural es barato el ahorro no es muy alto, razón
por la cual no se podría recuperar la inversión del precalentador en un tiempo
razonable.
• Los gases de chimenea se podrían utilizar para precalentar el aire o para neutralizar
los efluentes de la lavadora de botellas.

ANEXOS
 31

8. BIBLIOGRAFIA
Urlich
Chemical Engineering Plant Cost index de:
R.Bird-W.Stewart-E.Lightfoot. (1992). Fenómenos de transporte, Editorial Reverte
Donald Q. Kern. (1999) Procesos de transferencia de calor .
Sadik Kakac - Heat Exchangers - Selection Rating and Thermal Desgin
Perry, J.H., (1999). Chemical Engineers Handbook
http://www.ingenieriaquimica.org/foros/indice-actual-swift-marshall

http://www.conae.gob.mx