Tal-Gen-Com-Prd-3001 (002) Procedimientos para Puesta en Marcha

PROYECTO DE MODERNIZACIÓN REFINERÍA TALARA PROYECTO: TAL
UNIDADES AUXILIARES Y TRABAJOS COMPLEMENTARIOS
PROCEDIMIENTOS PARA PUESTA EN MARCHA Página 1 de 183
N° DOCUMENTO: TAL-GEN-COM-PRD-3001 REV. 00

FECHA: 28/02/2020
PROCEDIMIENTOS PARA PUESTA EN MARCHA
HOJA DE CONTROL DE REVISIONES

DOCUMENTO PRINCIPAL
ANEXOS
CÓDIGO DESCRIPCIÓN REV.
REFERENCIAS
CÓDIGO DESCRIPCIÓN REV.
PREPARADO: REVISADO: APROBADO:

Coordinador Ingeniería Coordinador Ingeniería Gerente Ingeniería
Rafael Jiménez Marcos Norman Ángel Agudo

FECHA: 28/02/2020

FECHA: 28/02/2020
Índice
1 OBJETIVOS.....................................................................................................................4
2 PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MACHA...................................................................4
2.1 SUPERVISIÓN DE MONTAJE..........................................................................................5
2.2 PRUEBAS PREOPERACIONALES.....................................................................................5
2.3 PUESTA EN MARCHA.....................................................................................................6
2.4 COMPROBACIONES ESPECÍFICAS..................................................................................6
2.4.1 COMPROBACIÓN DEL MONTAJE...................................................................................6
2.4.2 PRUEBAS HIDRÁULICAS.................................................................................................8
2.4.3 PRUEBAS DEL SISTEMA DE CONTROL...........................................................................9
3 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO................................................................................10
3.1 PRUEBAS PREOPERACIONALES CCM, CCA Y CUADROS EN CAMPO...........................11
3.2 LIMPIEZA DE LA RED NEUMATICA..............................................................................23
3.3 OPERACION INICIAL BOMBAS DOSIFICADORAS.........................................................27
3.4 OPERACION INICIAL ELECTROAGITADORES................................................................34
3.5 PRUEBAS PREOPERACIONALES BOMBAS CENTRIFUGAS............................................39
3.6 LIMPIEZA MANUAL DE TANQUES Y TUBERIAS............................................................46
3.7 PRUEBAS PREOPERACIONALES DE SOPLANTES ROTATIVAS.......................................51
3.8 OPERACIÓN INICAL DE MOTORES..............................................................................56
3.9 PRUEBAS HIDROSTATICAS..........................................................................................62
3.10 PRUEBAS PREOPERACIONALES BOMBAS SUMERGIBLES...........................................68
3.11 COMPROBACION DE AISLAMIENTO Y CONTINUDAD.................................................74
3.12 PRUEBAS DE AUTOMATISMOS DE CUADROS PLC......................................................84


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3.13 LIMPIEZA DE TUBERIAS A PRESION.............................................................................92
3.14 PRUEBAS PREOPERACIONALES-FILTROS DE CARTUCHO............................................99
3.15 PRUEBAS PREOPERACIONALES-RECUPERADORES DE ENERGIA...............................103
3.16 PRUEBAS PREOPERACIONALES-BASTIDORES DE OSMOSIS INVERSA.......................108
3.17 PUESTA EN MARCHAS DE CABINAS DE ELECTROVALVULAS....................................113
3.18 PUESTA EN MARCHA MOTORREDUCTORES.............................................................122
3.19 PUESTA EN MARCHA DE TORNILLOS DOSIFICADORES.............................................127
3.20 PUESTA EN MARCHA DE TORNILLOS DOSIFICADORES.............................................132
3.21 PUESTA EN MARCHA DE SATURADOR DE CAL..........................................................136
3.22 PUESTA EN MARCHA UNIDAD COMPACTA PREPARACION POLIELECTROLITO........142
3.23 PRUEBAS PREOPERACIONEALES DE INSTRUMENTOS DE TEMPERATURA...............147
3.24 PRUEBA PREOPERACIONALES DE INSTRUMENTOS DE PRESIÓN..............................157
3.25 PUESTA EN SERVICIO DE VALVULAS MOTORIZADAS................................................169
1 OBJETIVOS
Las pruebas y procedimientos a realizar durante la puesta en marcha se encaminan a comprobar que
la instalación, como conjunto, cumple los requisitos necesarios para un correcto funcionamiento.
Para poder iniciar estas pruebas, han de haberse satisfecho todos los requisitos de las unidades de
obra civil y de los equipos electromecánicos que puedan intervenir directa o indirectamente en el
funcionamiento del conjunto de la instalación.
Por ello, el objetivo de este documento es la descripción de la organización de las pruebas previas y
de funcionamiento de las unidades principales. Por otro lado, también se incluyen los protocolos de
pruebas previas y de funcionamiento más relevantes.
2 PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MACHA

El procedimiento de puesta en marcha es secuencial, desde la captación de agua de mar hasta el
postratamiento de agua tratada es necesario probar uno a uno los distintos elementos del proceso.

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En el diagrama a continuación se explica la secuencia a seguir en una puesta en marcha, que se

detallará posteriormente.
Pruebas de estanqueidad de Obra Civil

Comprobaciones de aislamiento y continuidad de lineas eléctricas
Comprobaciones de entradas y salidas digitales y analógicas de PLC
SUPERVISIÓN FINAL DE
Limpieza de Tuberías
MONTAJE
Limpieza de Depósitos
Pruebas de estanqueidad y/o hidrostáticas de tuberías
Pruebas de estanqueidad de depósitos
Comprobación de enclavamientos de protecciones de equipos

Comprobación de seguridades intrínsecas de sistemas (reboses, ...)
PRUEBAS Pruebas de equipos (bombas, motorreductores, agitadores, ...)
PREOPERACIONALES Pruebas de Maniobra de Automatismo en vacío
Ajuste de Maniobras y enclavamientos
Comprobación y ajuste Registro de Alarmas y variables analógicas
Pruebas Operacionales de Sistemas

Puesta en carga de la instalación
PUESTA EN MARCHA Puesta en marcha de Sistemas y Procesos de Tratamiento
Seguimiento; Controles analíticos y ajuste de procesos
Pruebas de rendimientos contractuales
2.1 SUPERVISIÓN DE MONTAJE
En primer lugar, deben realizarse las pruebas en frío / en vacío que constituyen la Supervisión Final
de Montaje, consistentes en una serie de pruebas para verificar:
 Obra Civil y Montaje (mecánico y eléctrico): estabilidad, estanqueidad, y condiciones

hidráulicas. Verificar el correcto montaje de todos los equipos. Chequeo de todos los cables,
conexiones a motores, dispositivos eléctricos asociados, instrumentación.
 Establecimiento de los pendientes de montaje mecánico y eléctrico si los hubiera, así como la
planificación de la resolución de los mismos.
 Establecimiento de una planificación de las pruebas preoperacionales a realizar en el
conjunto de la instalación a probar.
 Realización y/o supervisión de las pruebas de aislamiento y continuidad de las líneas
eléctricas instaladas.

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 Realización y/o supervisión de la limpieza de depósitos y tuberías. Chequear pérdidas de

agua y/o aire. Control del funcionamiento de válvulas y tuberías.
 Puesta a punto de equipos electromecánicos: comprobación del funcionamiento de
elementos mecánicos y eléctricos, accionamientos, y enclavamientos.
 Comprobación de las características de los Sistemas Eléctricos y de su funcionamiento
 Pruebas de las instalaciones eléctricas: trabajos previos a la energización de las instalaciones:
megado de cables, giro de motores, comprobar alineaciones, calibraciones de instrumentos.
 Energización de centros de transformación y puesta en servicio de la acometida eléctrica de
la instalación.
 Energización y pruebas de cuadros de distribución, centro de control de motores, centro de
control de automatismo y cuadros en campo.
 Pruebas del Sistema de Control: comprobación de lazos de control.
2.2 PRUEBAS PREOPERACIONALES
 Ensayos electromecánicos (pruebas preoperacionales) de los equipos instalados,

comprobando engrases, alineación y nivelación de motobombas y los equipos que lo
requieran.
 Ensayos para verificar: sentidos de giro, aislamiento de motores, consumos, ruidos,
vibraciones, sobrecalentamientos, rendimientos, etc.
 Tarado de protecciones eléctricas de los equipos instalados.
 Ensayos hidráulicos, estanqueidad de circuitos, ensayos específicos en depósitos y tuberías.
 Pruebas de redes neumáticas.
 Ensayos en blanco de automatismo, comprobando las maniobras y enclavamientos.
 Verificación de las protecciones y enclavamientos de seguridad de proceso indispensables en
el arranque.
 Constatación del buen funcionamiento de otras seguridades.
 Verificación de registros de eventos, alarmas, enclavamientos e informes generados a través
de PLC si este existiese.
2.3 PUESTA EN MARCHA
 Puesta en carga hidráulica de la instalación.

 Ensayos en carga de automatismo, vehiculando los fluidos a tratar.
 Coordinación de la intervención de especialistas (automatismo, técnico especialista
de puesta en marcha de procesos, suministradores).
 Actuación con la inspección de la propiedad para la realización y verificación de las
pruebas eventualmente requeridas.
 Aforo de sistemas de dosificación de reactivos.

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 Ajuste y calibración de aparatos de medida, regulación y control

 Ajuste de temporizaciones, automatismo y regulación de parámetros de
funcionamiento.
 Comienzo de los procesos de tratamiento, ajustando las diferentes dosificaciones de
reactivos.
 Seguimiento, control de equipos y sistemas, controles analíticos periódicos del agua a
tratar y tratada, hasta ajustar los tratamientos y conseguir los rendimientos y
garantías previstas en el contrato de suministro de la instalación.
 Pruebas de prestaciones de acuerdo al contrato de suministro firmado con el cliente.
 Curso de formación de operadores de planta, al objeto de garantizar la correcta
explotación de la instalación.
 En todo caso se respetarán las instrucciones de puesta en marcha dictadas por el
cliente, así como las instrucciones de puesta en marcha de los suministradores y/o
fabricantes de los equipos instalados.
2.4 COMPROBACIONES ESPECÍFICAS
2.4.1 COMPROBACIÓN DEL MONTAJE

La comprobación del montaje persigue un doble objetivo: verificar que las líneas en campo
están montadas de acuerdo a los diagramas de tuberías e instrumentos y verificar que el
montaje está realizado correctamente desde el punto de vista tanto mecánico, eléctrico e
instrumentación:
COMPROBACIÓN MECÁNICA
 Todas las líneas estarán debidamente alineadas
 Todas las bridas deberán tener la junta adecuada y la cantidad mínima y necesaria de
tornillería para la operación y con el apriete correspondiente
 Todos los retenes, drenajes y bridas ciegas deberán estar taponados
 Todas las válvulas de un solo sentido deberán estar correctamente posicionadas y
provistas de juntas
 La red de drenaje deberá estar completada
 Los soportes mínimos y necesarios para el correcto funcionamiento deberán estar
colocados apropiadamente
 Todas las conexiones de limpiezas deberán estar instaladas.
 Verificar todas las válvulas de control están debidamente posicionadas
 Verificar que el conexionado a tierra es correcto para todos los equipos

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COMPROBACIÓN DE INSTRUMENTACIÓN
 Toda la instrumentación debe estar colocada en el lugar correspondiente según PID y
apropiadamente montada para su correcto funcionamiento; asimismo deberá
verificarse el correcto conexionado.
 Toda la instrumentación debe estar debidamente calibrada
 La instalación de todas las tuberías de alimentación de transmisores debe ser la
adecuada, sin generar dificultades de paso.
 Los transmisores y controladores estarán en servicio.
 Los indicadores visuales de nivel estarán operativos.
 El rango de medida de los manómetros debe ser el adecuado.
 Los valores de alarma y enclavamiento (interruptores de nivel proyectados,
interruptor de caudal etc.) deben estar ajustados.
 La hermeticidad de las líneas de instrumentos debe ser la adecuada.
COMPROBACIÓN DE ELECTRICIDAD
 La instalación de bandejas estará correctamente alineada, soportada y puesta a
tierra. Los cortes realizados para ajustes habrán sido correctamente tratados para
evitar su oxidación. Las distancias de montaje indicadas en los planos habrán sido
respetadas.
 Todo el cableado de entrada salida de la bandejas estará correctamente montado y
sin daños evidentes contra aristas vivas.
 Todas las conexiones de equipos terminales estarán correctamente realizadas, los
terminales de cables correctamente instalados, las conexiones correctamente
apretadas, los racores instalados y apretados.
 Todos los equipos terminales estarán conectados a tierra según los planos
correspondientes de PAT.
 Los CCM estarán limpios interiormente y exteriormente. Las conexiones de cableado
estarán correctamente apretadas. Los embarrados no tendrán elementos que
provoquen cortocircuitos en la energización del tablero y tanto las conexiones
eléctricas como las de suportación de las barras están apretadas a los pares
nominales definidos por el fabricante. Las protecciones de guarda estarán
correctamente colocadas. Los CCM estarán correctamente anclados y se habrán
corregido cualquier defecto de pintura en los mismos.

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2.4.2 PRUEBAS HIDRÁULICAS
VÁLVULAS, INSTRUMENTOS Y TUBERÍAS

Previo a la puesta en marcha y siguiendo la normativa, se realizarán para tramos de tubería y
sus válvulas e instrumentos las pruebas de presión y de estanqueidad.
Dichas pruebas suponen someter a una presión mayor a la de trabajo a tramos específicos
con sus válvulas e instrumentos con el fin de comprobar que están correctamente
montados, alineados, sin fugas y que soporta la presión nominal de operación.
Previo a esta prueba se debe comprobar, además:
 Válvulas Manuales: comprobación de apertura y cierre correctos
 Válvulas Automáticas: comprobación del conexionado eléctrico / neumático,
comprobación del correcto posicionamiento del actuador, correcta posición de la
válvula en caso de ser de un solo sentido, comprobar correcto funcionamiento en
remoto desde el panel de control (comprobar señales y confirmación de las mismas)
 Instrumentos: comprobación de su correcto funcionamiento a las presiones de
prueba, comprobación de medidas
PRUEBAS DE ESTANQUEIDAD
Todos los tanques de hormigón serán sometidos a prueba hidráulica de estanqueidad
durante un tiempo mínimo de siete 7 días controlando las pérdidas que pudieran producirse.
Los tanques de PRFV serán sometidos a prueba hidráulica de estanqueidad por un tiempo
mínimo de 4 horas. Los tanques metálicos serán sometidos a prueba hidráulica de
estanqueidad por un periodo no menor a 24 horas.
Estas pruebas hidráulicas incluirán además la comprobación para los distintos caudales de
proyecto, de las cotas piezométricas y de las capacidades establecidas. Estas
comprobaciones deben hacerse durante las pruebas en carga. Para la IDAM serán los
equipos instalados los que suministren el caudal contractual de agua producto.
2.4.3 PRUEBAS DEL SISTEMA DE CONTROL

Se realizará inicialmente las siguientes actividades, comprobando:
• Características y condiciones de funcionamiento de los sistemas de medida,
registro, alarma, etc. Se dedicará especial atención al Cuadro de Control.
• Órdenes de marcha/paro de los motores desde las estaciones de mando local y
desde el sistema de control y del control central. Para lo cual deben de estar

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disponibles el C.C.M., el armario de control, así como el cableado de interconexión

entre el cuadro de control y los equipos de campo.
• Cableado de interconexión entre los diferentes PLC’s previstos para toda la
instalación.
Antes de realizar las pruebas en frío, se probará la lógica desarrollada por el programa de
control central. Para ello, se tratará de simular o comprobar el correcto funcionamiento de
las E/S digitales al PLC con el fin de verificar que la respuesta del sistema de control es la
correspondiente en teoría a las situaciones similares.
Se probarán en vacío el correcto funcionamiento de los diferentes programas que incluye el
sistema de control.
Para la realización de estas pruebas nos serviremos de los esquemas eléctricos del C.C.M. y
cuadros de control, así como los diagramas de tuberías e instrumentación de la instalación.
En esta etapa se comprobarán el funcionamiento de la instalación según las modalidades de
funcionamiento que incorpora el sistema de control: Manual local, Manual remoto y
automático.
Dado que en las actividades anteriores hemos estado trabajando en manual, el grueso de
esta actividad irá encaminada a comprobar el correcto funcionamiento, y /o corregir las
anomalías e introducir mejoras en los diferentes programas que incorporan los PLC del
tratamiento.
3 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO
Los siguientes procedimientos serán de aplicación durante las pruebas de equipos y

sistemas, así como durante la puesta en marcha de los procesos de tratamiento.
 Operación Inicial de Compresores
 Pruebas Preoperacionales CCM, CCA y Cuadros En Campo
 Limpieza de la red neumática
 Operación inicial bombas dosificadoras
 Operación inicial de electroagitadores
 Pruebas preoperacionales bombas centrífugas
 Limpieza manual de tanques y tuberías
 Pruebas preoperacionales de soplantes rotativas
 Operación inicial de motores eléctricos
 Pruebas hidrostáticas

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 Pruebas preoperacionales de bombas sumergibles

 Comprobación de aislamiento y continuidad
 Limpieza tuberías a presión
 Pruebas preoperacionales filtros de cartucho
 Pruebas preoperacionales ventiladores centrífugos
 Puesta en marcha de Cabinas de Electroválvulas
 Puesta en marcha de Motorreductores
 Pruebas preoperacionales Filtros Autolimpiantes
 Puesta en marcha Tornillos Dosificadores
 Puesta en marcha de Centrífuga
 Puesta en marcha de Unidad de Polielectrolito
 Pruebas preoperacionales de Instrumentación de Temperatura
 Pruebas preoperacionales de Instrumentación de Presión
 Operación inicial del Puente Espesador de Fangos
 Puesta en marcha del Clasificador de Arenas
 Puesta en servicio de Válvulas
3.1 PRUEBAS PREOPERACIONALES CCM, CCA Y CUADROS EN CAMPO
MANUAL DE ORGANIZACIÓN PARA PRUEBAS Y PUESTA EN MARCHA
PRUEBAS PREOPERACIONALES C.C.M., C.C.A. Y CUADROS EN CAMPO


FECHA: 28/02/2020
CONTENIDO
1. PROPÓSITO
2. OBJETIVO
3. REFERENCIAS
4. REQUISITOS PREVIOS
5. PRECAUCIONES
6. PROCEDIMIENTO
7. HOJAS DE DATOS

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1. PROPÓSITO
Fijar la normativa para poner en tensión y operación los C.C.M., el panel de control y
los cuadros en campo auxiliares a estos.
2. OBJETIVO
2.1. Someter a los paneles a una prueba de funcionalidad, sin que los receptores de
campo, especialmente motores, reciban tensión en sus conductores de potencia.
2.2. Comprobar que las maniobras correspondientes de cada circuito responden a

las señales de accionamiento, control, enclavamiento, señalización y protección
que figuran en sus esquemas correspondientes y en el documento "CRITERIOS
DE FUNCIONAMIENTO".
2.3. Pruebas en carga y ajuste de protecciones.
3. REFERENCIAS
3.1 ESQUEMAS ELÉCTRICOS:
 C.C.M.
 Cuadros de control PLC.
 Cuadros electroválvulas.
 Cuadros auxiliares.

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4. REQUISITOS
4.1. Desconectar todos los conductores de potencia en cubiertas de los motores de

la planta, o bien mediante los seccionadores individuales que existan en los
CCM's.
4.2. Disponer de tensión en dichos cubículos, ya sea de la propia del cuadro de

distribución o de un tendido provisional desde un cuadro de obra.
4.3. Estará realizado el tendido del 100% de los conductores de Fuerza y Control.
4.4. Estará efectuado el megado y timbrado de dichos conductores.
4.5. Estará realizado el embornado de todos los conductores que van a intervenir en
la prueba.
4.6. El equipo de Puesta en Marcha decidirá las pruebas a realizar o su anulación.

Las pruebas que no puedan realizarse por razones técnicas, se pospondrán hasta
la Puesta en Marcha de la planta, a juicio del Director de Obra.
4.7 Previamente, se habrá realizado el megado de los cuadros que intervengan.
4.8 Todos los circuitos de potencia y control habrán sido revisados y apretados
según los pares indicados por los fabricantes
5. PRECAUCIONES
5.1. Asegurarse de que todos los motores estén desconectados.

5.2. Verificar el total conexionado de los conductores de control que intervienen en
la prueba.
5.3. Marcar la zona que ocupe la prueba, así como los paneles de esta condición de
zona y equipo en pruebas.

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6. PROCEDIMIENTO
6.1. Se realizará una inspección del conexionado de conductores de maniobra. Se

comprobará que los motores estén desconectados.
6.2. Verificar la llegada de tensión general a los distintos paneles.
6.3. Comprobar que los interruptores generales de alimentación a estos panales

cortan dichas tensiones.
6.4. Verificar tensiones, según esquemas.
6.5. Alimentación de tensión hasta la entrada de primario en transformadores de

maniobra, observando que sus interruptores de entrada cortan estas tensiones.
6.6. Comprobar que las tensiones de salida de los secundarios de los

transformadores son correctas, según esquemas.
6.7. Verificar que la tensión de entrada en interruptores de protección de los

distintos circuitos es la indicada en los esquemas.
6.8. Comprobar que los sistemas de calefacción, ventilación y alumbrado funcionan

correctamente, haciendo una regulación de sus elementos de control
(Termostatos, Finales de Carrera, etc).
6.9 ACCIONAMIENTO DE MOTORES: OPERACIONES PREVIAS
 Desconectar el interruptor de potencia del cubículo.

 Conectar el interruptor de maniobra del cubículo.
 Poner la maneta correspondiente en posición MARCHA.
 Observar la conexión de contactor.
 Vigilar la correspondencia de la señalización a las posiciones de marcha y

parada del motor, así como su color y correcta conexión con el equipo en
CCM's (si procede).
 Abrir, si los hubiera, los enclavamientos de seguridad existentes (niveles,

pulsadores de emergencia, limitadores de par, etc), comprobando su
accionamiento.
 Cortar el interruptor de maniobra y observar la caída del contactor.
 Pulsar el relé térmico, observando la caída del contactor o provocando el

disparo, si se pudiera, manualmente.
 Pulsar la parada de emergencia, observando la caída del contactor y el cambio

de señalización.

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 Poner la maneta en posición Parada, observando la caída del contactor y el

cambio de señalización.
 Comprobar que el rearme funciona.
 Especificar maniobras de arranque desde posición local, remota, etc.
6.11. Una vez realizadas estas operaciones, se estará en condiciones de poner en

marcha cualquier equipo, en su condición de manual.
6.12. Se dará tensión al circuito de entradas-salidas del PLC.
6.13. Se irán forzando todas las entradas una a una, bien sea con el elemento que las
produce o cerrando el contacto con un puente en dicho elemento, si éste no
pudiera accionarse.
6.14. Se observará que el accionamiento se corresponde con lo indicado en esquemas

del cuadro de control.
6.15. Se podrán forzar, por teclado, las salidas del PLC, comprobando su
correspondencia con los esquemas del cuadro de control.
6.16. En los casos en que se pudiese, se comprobará, con dicha salida en posición de
forzada, el accionamiento del equipo, con la maneta en posición de
AUTOMÁTICO.
6.17. Verificar el accionamiento de relés auxiliares, sonda térmica, etc. (si existen).

FECHA: 28/02/2020
HOJAS DE DATOS
Nº DE EJECUCIÓN :
OBRA :
Nº DE IDENTIFICACIÓN :
MARCA : MODELO : Nº DE SERIE :
TENSIONES: DATOS PLACA: PUNTOS DE AJUSTE:
TENSION FUERZA: INTENSIDAD BARRA: REGULACION INT. PRINC:
TENSION CONTROL: Nº BARRAS: REGULACION DIFERENCIAL:
TENSION AUXILIAR: PODER DE CORTE: REG TERMOST / HIDROSTATO:
COMPROBACIONES : OBSERVACIONES :
VERIFICACION DEL MONTAJE....................................................SI □ NO □

VERIFICACION DEL CONEXIONADO...........................................SI □ NO □
VERIFICACION TENSIONES PRINCIPALES...................................SI □ NO □
VERIFICACION TENSIONES AUXILIARES.....................................SI □ NO □
VERIFICACION DEL CONSUMO ELECTRICO................................SI □ NO □
VERIFICACION CORTE DE PROTECCIONES.................................SI □ NO □
VERIFICACION LIMPIEZA INTERIOR/EXTERIOR..........................SI □ NO □
RESULTADO PARA EL FUNCIONAMIENTO : APTO □ NO APTO □
REALIZADO: Fdo: Fecha:
REVISADO: Fdo: Fecha:
APROBADO: Fdo: Fecha:


FECHA: 28/02/2020
HOJAS DE DATOS
Nº DE EJECUCIÓN :
OBRA :
TABLERO : SALIDA : TIPO DE ARRANQUE :
TENSIONES: DATOS PLACA: PUNTOS DE AJUSTE:
TENSION FUERZA: INTENSIDAD BARRA: REGULACION INT. PRINC:
TENSION CONTROL: Nº BARRAS: REGULACION DIFERENCIAL:
TENSION AUXILIAR: PODER DE CORTE: REG TERMOST / HIDROSTATO:
REALIZADA PRUEBA DE AISLAMIENTO......................................SI □ NO □

VERIFICACION MARCHA MANUAL............................................SI □ NO □
VERIFICACION PARO POR PROTECCIONES................................SI □ NO □
VERIFICACION MARCHA AUTOMATICA.....................................SI □ NO □
VERIFICACION INDICACIONES LOCALES....................................SI □ NO □
VERIFICACION INDICACIONES REMOTAS..................................SI □ NO □
VERIFICACION LIMPIEZA INTERIOR/EXTERIOR..........................SI □ NO □


FECHA: 28/02/2020
HOJAS DE DATOS
Nº DE EJECUCIÓN :
OBRA :
TABLERO DE CONTROL : EQUIPO CONTROLADO : UBICACIÓN :
ENTRADAS DIGITALES:
TAG DESCRIPCION: TIMBRADO SIMULADA INDICACION SCADA
□SI NO □ SI □ NO □ SI □ NO □


FECHA: 28/02/2020
HOJAS DE DATOS
Nº DE EJECUCIÓN :
OBRA :
SALIDAS DIGITALES:
TAG DESCRIPCION: TIMBRADO SIMULADA ACTUACION CAMPO


FECHA: 28/02/2020
HOJAS DE DATOS
Nº DE EJECUCIÓN :
OBRA :
ENTRADAS ANALOGICAS 4-20mA:
TAG DESCRIPCION: RANGO SIMULADA INDICACION SCADA
SI □ NO □
SI □ NO □
SI □ NO □
SI □ NO □
SI □ NO □
SI □ NO □
SI □ NO □
SI □ NO □
SI □ NO □
SI □ NO □
SI □ NO □
SI □ NO □


FECHA: 28/02/2020
HOJAS DE DATOS
Nº DE EJECUCIÓN :
OBRA :
SALIDAS ANALOGICAS 4-20mA:
TAG DESCRIPCION: RANGO SIMULADA OPERACIÓN CAMPO
SI □ NO □
SI □ NO □
SI □ NO □
SI □ NO □
SI □ NO □
SI □ NO □
SI □ NO □
SI □ NO □
SI □ NO □
SI □ NO □
SI □ NO □
SI □ NO □


FECHA: 28/02/2020
3.2 LIMPIEZA DE LA RED NEUMATICA
PROCEDIMIENTO PARA LIMPIEZA DE LA RED NEUMÁTICA


FECHA: 28/02/2020
CONTENIDO
1. OBJETIVO
3. PROCEDIMIENTO
4. HOJA DE DATOS

FECHA: 28/02/2020
1. OBJETIVO
Eliminar riesgos por parada de equipos, debido a obstrucciones por partículas sólidas,
en el interior de las tuberías de la red neumática.
 Deberá estar montada la totalidad de equipos y elementos neumáticos, así

como las tuberías de interconexión entre ellos y el compresor del que se
alimentan.
 El compresor estará preparado para su funcionamiento.
 Comprobar que el compresor disponga de alimentación eléctrica.
 Se haya realizado la operación inicial de un compresor por lo menos.
3. PROCEDIMIENTO
3.1 La limpieza de las tuberías de la red neumática se realizará por tramos,

partiendo desde el compresor de alimentación, hasta barrer la totalidad de la
red neumática.
3.2. La presión de barrido será de 3 kg/cm 2. Para alcanzarla, se actuará sobre el
regulador.
3.3. El tramo sometido a limpieza se mantendrá venteado, como mínimo, 15
minutos.
3.4. En el diagrama correspondiente, previo a la limpieza, se indicarán los tramos a
limpiar, presión de aire, tiempo de limpieza y anomalías observadas, anotando
todos los datos en la hoja adjunta.
3.5. Cada vez que se vaya a limpiar un tramo, se desconectará el elemento o
equipo neumático, por el lado de entrada de aire, y se abrirán todas las
válvulas existentes en el tramo a limpiar. A continuación, se pondrá en marcha
el compresor, según los puntos 3.2 y 3.3. Verificar que, después del tiempo
establecido, el aire sale limpio.
3.6. Realizada la operación anterior, se volverá a conectar la tubería y se
desconectará la del elemento neumático correspondiente al siguiente tramo,
continuando el proceso hasta que se haya limpiado la totalidad de la tubería.
3.7. Cada vez que se limpien ramales de bifurcaciones en paralelo, se aislarán, ce-
rrando las válvulas manuales correspondientes.

FECHA: 28/02/2020
HOJAS DE DATOS
LIMPIEZA DE RED NEUMATICA
Nº DE EJECUCIÓN :
OBRA :
LINEA ORIGEN: DESTINO PRESION TIEMPO OBSERVACIONES


FECHA: 28/02/2020
3.3 OPERACION INICIAL BOMBAS DOSIFICADORAS
PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN INICIAL DE BOMBAS DOSIFICADORAS


FECHA: 28/02/2020
CONTENIDO
1. OBJETIVOS
2. REFERENCIAS
4. PROCEDIMIENTO
5. HOJAS DE DATOS

FECHA: 28/02/2020
1. OBJETIVOS
1.1. Verificar que el grupo motobomba y sus accesorios están correctamente

montados, y sus características concuerdan con las especificadas.
1.2. Asegurar la operatividad del grupo, de manera que esté siempre disponible
para un arranque y/o parada segura.
1.3. Comprobar que se alcanzan los valores de los distintos parámetros, para el
punto de funcionamiento suministrado por el fabricante.
1.4. Ajustar y calibrar los mandos de regulación por accionamiento manual y/o
automático.
2. REFERENCIAS
 Manual de instrucciones del fabricante.

V-TAL-MEC-03-OC-27-OR2-Z-012-0024
 Hojas de datos.
V‐TAL‐MEC‐03‐OC‐27‐OR2‐Z‐012‐0001
V‐TAL‐MEC‐03‐OC‐27‐OR2‐Z‐013‐0001
V‐TAL‐MEC‐03‐OC‐27‐OR2‐Z‐014‐0001
V‐TAL‐MEC‐03‐OC‐27‐OR2‐Z‐019‐0001
V‐TAL‐MEC‐03‐OC‐27‐STA‐Z‐051‐0001
V‐TAL‐MEC‐03‐OC‐27‐STA‐Z‐052‐0001
 Planos del fabricante.

V‐TAL‐MEC‐03‐OC‐27‐OR2‐Z‐012‐0002
V‐TAL‐MEC‐03‐OC‐27‐OR2‐Z‐013‐0002
V‐TAL‐MEC‐03‐OC‐27‐OR2‐Z‐014‐0002
V‐TAL‐MEC‐03‐OC‐27‐OR2‐Z‐019‐0002
V‐TAL‐MEC‐03‐OC‐27‐STA‐Z‐051‐0002
V‐TAL‐MEC‐03‐OC‐27‐STA‐Z‐052‐0002
Antes de proceder a realizar cualquier prueba en las bombas dosificadoras, nos

aseguraremos de que se cumplen los siguientes requisitos:
3.1. El cuerpo de la bomba tiene grabado su correspondiente TAG; en caso

contrario, proceder a su grabación.

FECHA: 28/02/2020
3.2. El grupo motobomba y sistemas de control, así como todos los accesorios
relacionados con el grupo, han sido debidamente instalados.
3.3. Las tuberías de aspiración e impulsión han sido correctamente instaladas,

respetando los diámetros mínimos aconsejados por el fabricante, de manera
que no se transmitan tensiones a las cajas de válvulas de la bomba o formen
bucles que puedan obstruir el paso del fluido. Así mismo, no deberán
presentar fugas.
3.4. Se ha comprobado que no existen obstáculos en el interior de la tubería, que

pudieran dañar las partes activas de los dosificadores de las bombas, para lo
cual se habrá cumplido el correspondiente procedimiento de limpieza de
tuberías.
3.5. Se han provisto de los elementos mínimos de seguridad, que nos aseguren un
funcionamiento seguro y constante de la bomba (tales como filtros,
protección por bajo nivel en la aspiración, amortiguador de impulsos, válvula
de seguridad en la impulsión, válvulas de aislamiento, etc.).
3.6. Existe suficiente espacio alrededor del grupo, con objeto de facilitar las
maniobras de mantenimiento o de montaje - desmontaje, y no existen
obstáculos próximos que puedan dañar accidentalmente las partes móviles.
3.7. Los skids de dosificación estará instalada en puntos que aseguren una
adecuada renovación de aire fresco, no debiendo superar la temperatura
ambiente, los 40°C, de una manera persistente.
3.8. Se dispone de la alimentación eléctrica que requieren los diferentes grupos y

elementos de maniobra que gobiernan.
3.9. Se han realizado, con resultado positivo, las pruebas hidráulicas y de fugas en
las conducciones.
3.10. Se dispone del fluido que, con condiciones normales de operación, impulsará
la bomba.
3.11. En caso de bomba motor accionada, desmontar la tapa del ventilador y

mover, a mano, el motor, en el sentido que indica la flecha grabada sobre la
tapa del ventilador, comprobando que gira suavemente y sin esfuerzo.
3.12. Si la bomba dispone de depósito de aceite y este no ha sido suministrado lleno

por el fabricante, llenar la bomba y cárter con el lubricante recomendado
hasta la marca existente en el exterior del cárter, teniendo cuidado de no
sobrepasarla.
3.13. El motor de accionamiento ha sido probado con resultado satisfactorio. Su

sentido de giro y conexiones están de acuerdo con la bomba a accionar y con
las tensiones de alimentación.
3.14. Visualmente no se aprecian daños en el conjunto del grupo y accesorios.
3.15. Las válvulas de seguridad, tanto externas como internas, si existen, se habrán
tarado al valor especificado.

FECHA: 28/02/2020
4. PROCEDIMIENTO
4.1. GENERALIDADES
4.1.1. Maniobrar abriendo todas las válvulas manuales del sistema de

dosificación, cuyas bombas se van a probar, de manera que se pueda
bombear el fluido hacia el lugar de su utilización.
4.1.2. Verificar que, en la tubería de aspiración, la columna de calibración, el

dosificador y la caja de válvulas de impulsión se encuentran llenos del
líquido a bombear.
4.1.3. Abrir, según proceda, las válvulas de alivio generales con objeto de
eliminar el aire aprisionado en la tubería de aspiración y en la cabeza
de la bomba.
4.1.4. Esperar hasta que el líquido llegue al nivel de la evacuación de esta

purga, dejando fluir el líquido durante un minuto. A continuación,
volver a cerrar la válvula anterior.
4.2. BOMBA DE DIAFRAGMA MECANICO
4.2.1. Colocar el mando de la camisa de regulación en la posición cero.
4.2.2. Poner en marcha el motor, en modo manual, y comprobar que el

sentido de giro se corresponde con el de la flecha grabada sobre la
tapa del ventilador del motor, así como que el funcionamiento es
suave y libre de vibraciones.
4.2.3. Una vez que la bomba esté funcionando, recirculando el producto al
depósito si es posible, proceder manualmente a ajustar la longitud de
la carrera con el dial de ajuste.
4.2.4. Colocar el mando de regulación al caudal máximo 100%, y dejar la

bomba funcionando durante una hora recirculado el producto al
depósito si es posible.
4.2.5. Comprobar que la intensidad absorbida no supera a la especificada en

la placa de características.
4.2.6. Una vez efectuado el punto 4.2.5., se efectúa una regulación de

precisión de las válvulas de contrapresión aforando la bomba y
variando el mando de regulación. Se anotarán los valores del caudal
obtenido.

FECHA: 28/02/2020
4.3. BOMBA DE DIAFRAGMA MAGNETIO
4.3.1. Repetir los pasos anteriores de bombas de diafragma mecanico con la

particularidad que el ajuste de la carrera ahora se realizará de forma
digital.
4.3.2. Verificar que está perfectamente cableado y la señal de mando, así

como que coinciden con los planos de interconexión del fabricante
para el modelo de bomba especificado.
4.3.3. Poner en tensión el motor y armario de mando, comprobar que el

sentido de giro se corresponde con el de la flecha grabada sobre la
tapa del ventilador, visto desde arriba, y que el funcionamiento es
suave y libre de vibraciones.
4.4. CALIBRACIÓN PARA ACTUACIÓN AUTOMÁTICA
4.4.1. Una vez ajustados los puntos máximo y mínimo de funcionamiento,

comprobar la linealidad, inyectando una señal comprendida entre
ambos valores, verificando que la salida en voltios es lineal.

FECHA: 28/02/2020
HOJAS DE DATOS
OPERACIÓN INICIAL DE BOMBAS DOSIFICADORAS
Nº DE EJECUCIÓN :
OBRA :
MARCA : MODELO : Nº DE SERIE : SERVICIO :
DATOS PLACA: DATOS PLACA: PUNTOS DE AJUSTE:
TENSION : CAUDAL MAXIMO: CARRERA:
POTENCIA: PRESION MAXIMA: PRESION DE LA LINEA:
INTENSIDAD: CAUDAL MAX EN CONDICIONES ANTERIORES A 20mA:

AJUSTE DE PRESION VALVULAS COTRAPRESION......................SI □ NO □
AFORO REALIZADO....................................................................SI □ NO □


FECHA: 28/02/2020
3.4 OPERACION INICIAL ELECTROAGITADORES
MANUAL DE INSTRUCCIONES PARA PRUEBAS Y PUESTA EN MARCHA
OPERACIÓN INICIAL DE ELECTROAGITADORES


FECHA: 28/02/2020
CONTENIDO
1. OBJETIVOS
2. REFERENCIAS
4. PRECAUCIONES
5. INSTRUCCIONES
6. HOJAS DE DATOS

FECHA: 28/02/2020
1. OBJETIVOS
1.1. Verificar que el electroagitador está montado y conexionado correctamente.
1.2. Comprobar que el modelo se corresponde con lo especificado para el servicio

que se da, tanto sus características como su sentido de montaje.
1.3. Cuando se requiera su utilización, garantizar un seguro funcionamiento y

puesta en servicio.
2. REFERENCIAS
 Manual de instrucciones del suministrador.

V-TAL-OR2-MEC-11-OC-53-0027
 Hojas de datos.
 Planos del suministrador.

3.1. Verificar que no existe ningún obstáculo que estorbe el movimiento del móvil
y de su árbol.
3.2. Comprobar que la hélice completa está atornillada al árbol.
3.3. Se verificará el sentido de montaje, aspirante o impulsante, según la

aplicación para lo cual ha sido instalado.
3.4. En el caso de que se haya realizado el montaje de varios móviles sobre el

mismo árbol, comprobar el calado angular de los mismos, según
especificaciones del fabricante.
3.5. Estará conexionado de acuerdo con la placa del motor y la tensión utilizada.

FECHA: 28/02/2020
3.6. Será correcto el nivel de aceite en el reductor.
3.7. El aislamiento y la sección del cable estarán conformes con la potencia

necesaria y lugar de la instalación.
3.8. El electroagitador estará correctamente identificado. En caso contrario, se

procederá a colocar o grabar su ÍTEM.
4. PRECAUCIONES
4.1. No poner en funcionamiento el electroagitador, siempre que éste se

encuentre en el aire (cuba o depósito vacío), a no ser a muy bajas
revoluciones.
4.2. No dejar funcionando el agitador mientras se vacíe la cuba. En todo caso, el

móvil de agitación debe quedar sumergido durante el vaciado, para evitar de-
terioros en el aparato.
5. INSTRUCCIONES
5.1. Una vez comprobado que se cumplen los requisitos previos anteriormente
especificados, se procederá a verificar el sentido de giro, mediante una
impulsión eléctrica.
5.2. Se procederá al llenado, con agua, de la cuba donde está instalado.
5.3. Mediante el interruptor correspondiente, se procederá a su puesta en

marcha, comprobando el correcto funcionamiento del electroagitador.
5.4. Se rellenará la hoja de datos adjunta.
5.5. Una vez realizadas las pruebas, se procederá a la parada del electroagitador,
mediante el interruptor o pulsador correspondiente, vaciando la cuba de agua
si procede.

FECHA: 28/02/2020
HOJAS DE DATOS
OPERACIÓN INICIAL DE ELECTROAGITADORES
Nº DE EJECUCIÓN :
OBRA :
MODELO : Nº DE SERIE : SERVICIO :

ARC
A
:
DATOS PLACA: PUNTOS DE AJUSTE:
TENSION : TERMICO:
POTENCIA: LIMITADOR DE PAR (SI PROCEDE):
INTENSIDAD: SENTIDO DE FLUJO ASPIRANTE/IMPULSANTE:
SENTIDO DE GIRO:

PRUEBA PROTECCIONES............................................................SI □ NO □
PREBA DE MANDO.....................................................................SI □ NO □


FECHA: 28/02/2020
3.5 PRUEBAS PREOPERACIONALES BOMBAS CENTRIFUGAS
PRUEBAS PREOPERACIONALES DE BOMBAS CENTRÍFUGAS


FECHA: 28/02/2020
CONTENIDO
1. OBJETIVOS
2. REFERENCIAS
4. PROCEDIMIENTO
5. HOJA DE DATOS

FECHA: 28/02/2020
1. OBJETIVOS
1.1. Verificar que el grupo motobomba y los accesorios que a él concurren están
montados y conectados correctamente.
1.2. Asegurarse que los tipos y modelos se corresponden con lo especificado en la

Hoja de Datos.
1.3. Verificar la operatividad del equipo, de manera que se consiga un arranque

seguro.
1.4. Asegurar que los valores de los parámetros dados por el fabricante, para las
condiciones de servicio especificadas, se cumplen.
2. REFERENCIAS
 Manual de Instrucciones del fabricante

V-TAL-MEC-0001-OC-01-OR2-P-016-0036
V-TAL-MEC-0001-OC-01-OR2-P-017-0036
V-TAL-MEC-0001-OC-01-OR2-P-009-0036
V-TAL-GEN-MEC-02-OC-23-0057
 Hojas de datos
V-TAL-MEC-0001-OC-01-OR2-P-016-0001
V-TAL-MEC-0001-OC-01-OR2-P-017-0001
V-TAL-MEC-0001-OC-01-OR2-P-009-0001
V-TAL-MEC-0001-OC-01-OR2-P-010-0001
 Planos del fabricante

V-TAL-MEC-0001-OC-01-OR2-P-016-0003
V-TAL-MEC-0001-OC-01-OR2-P-017-0003
V-TAL-MEC-0001-OC-01-OR2-P-009-0003
V-TAL-MEC-0001-OC-01-OR2-P-010-0003

FECHA: 28/02/2020
Antes de realizar cualquier prueba sobre las bombas, asegurarse de que se cumplen
los siguientes requisitos:
3.1. Que el cuerpo tiene grabado su correspondiente TAG; en caso contrario, pro-
ceder a grabarlo.
3.2. Que el grupo motobomba y todos sus accesorios han sido instalados correcta-
mente y debidamente ajustados y alineados, respetando las holguras axiales
entre los ejes de bomba y motor, así como la de las dos partes del acopla-
miento, recomendados por el fabricante.
3.3. Así mismo, las tuberías de aspiración e impulsión han sido instaladas correc-
tamente y conectadas de manera que no transmitan tensiones a la bomba, a
través de las uniones embridadas. Si es preciso, soltar los tornillos de las
bridas para comprobarlo.
3.4. Asegurar que las tuberías se encuentran libres de suciedad o cualquier

material extraño que pueda contaminar el sistema.
3.5. En los casos en que sea necesario, existirán los elementos adecuados para
proteger a la bomba, tales como válvulas de pie en la aspiración, de retención
en la impulsión, etc.
3.6. Se dispone de la alimentación eléctrica que requieran los distintos tipos de

bombas y los elementos de maniobras que las gobiernan, y que previamente
hayan sido probados satisfactoriamente.
3.7. Se dispone del fluido que, en condiciones de operación normal, impulsará la
bomba, y la instalación se encuentra alineada correctamente.
3.8. Visualmente no se aprecian deterioros en el conjunto.
3.9. Existe suficiente espacio alrededor del grupo motobomba, con objeto de
facilitar las maniobras de mantenimiento de montaje y/o desmontaje, y no
existen obstáculos próximos que puedan, accidentalmente, dañar a las partes
móviles.
3.10. Se presupone que previamente se han realizado las pruebas hidráulicas y de

fugas en las conducciones, con resultados positivos.
3.11. No existen en el interior de la tubería obstáculos, perlas de soldadura o cual-

quier otro sólido, que pudieran dañar la bomba, lo que supone que se ha reali-
zado la limpieza en las conducciones.
3.12. Comprobar que los rodamientos están perfectamente engrasados. En caso

contrario, engrasarlos, de acuerdo con las instrucciones del fabricante.

FECHA: 28/02/2020
3.13 Verificar que el aceite de lubricación tiene la calidad y nivel correcto.
3.14. Mover a mano el eje de la bomba, haciéndolo girar en el sentido que indica la
flecha grabada en la carcasa y vista desde el lado motor. La bomba deberá
girar libremente, sin ruidos.
3.15. Asegurarse que el acoplamiento está protegido convenientemente.

sentido de giro y conexiones están de acuerdo con la bomba a accionar, y con
4. PROCEDIMIENTO
4.1. MARCHA
4.1.1. Aflojar ligeramente los prensaestopas del cierre del eje en las bombas
que presenten esta ejecución.
4.1.2. Abrir completamente la válvula de la línea de aspiración y cerrar la

válvula en línea de descarga. Al arrancar por primera vez habrá que
procurar no ocasionar un golpe de ariete en el sistema.
4.1.3. Rellenar bomba y línea de aspiración con líquido a bombear.
4.1.4. Abrir los circuitos de refrigeración para cierre mecánico o empaqueta-

dura, si son necesarios, y comprobar que circula agua correctamente.

sentido de giro se corresponde con el grabado sobre el cuerpo de la
bomba, visto desde el lado de accionamiento. Así mismo, se verificará
que el funcionamiento es suave y libre de vibraciones.
4.1.6. En los casos donde aplique, precalentar la bomba según las

indicaciones del fabricante
4.1.7. Si posee, asegurar que la línea de recirculación de la bomba este libre.
4.1.8. Una vez alcanzado el número de revoluciones de régimen, abrir lenta-

mente la válvula en la impulsión, hasta que se alcance un punto de
trabajo próximo al de servicio requerido, comprobando
funcionamiento correcto.
4.1.9. Transcurridos unos veinte (20) minutos de funcionamiento, volver a

apretar los prensaestopas, para garantizar un goteo de 10 a 20 gotas
por minuto.
4.1.10. En el caso de las bombas con sello mecánico. Los sellos mecánicos no
necesitan ningún ajuste. Cualquier fuga leve parará cuando el sello
comience a funcionar.

FECHA: 28/02/2020
4.1.11. Cuando la temperatura del aceite de los cojinetes se estabilice, se to-

marán las lecturas del punto de funcionamiento, que deberán
coincidir con las especificadas. Anotar en Hoja de Datos.
4.1.12. Mediante la válvula instalada en la impulsión, modificar las carac-

terísticas de servicio de la bomba. Volver a leer los valores de los
distintos parámetros y comprobar que coinciden con los especificados
en las curvas características correspondientes. Anotar en Hoja de
Datos.
4.1.13. Durante estas pruebas, se comprobará, con un téster, que la

intensidad absorbida no supera a la especificada en la placa de
características.
4.2. PARADA
4.2.1. Si no existe válvula de retención en la impulsión, previamente hay que

cerrar la válvula de cierre de impulsión.
4.2.2. Si en la tubería de aspiración de la bomba se encuentra conectado un

vacuómetro, se desconectará para evitar que una sobrepresión,
durante la parada, pueda dañarlo.
4.2.3. Desconectar el motor y cerrar líneas de refrigeración de sello (si es

necesario).

FECHA: 28/02/2020
HOJAS DE DATOS
PRUEBAS PREOPERACIONALES BOMBAS CENTRIFUGAS
Nº DE EJECUCIÓN :
OBRA :
MARCA : MODELO : NUMERO DE SERIE :
PRESION MAXIMA :
SISTEMA :
PRESION EN EL PUNTO DE DISEÑO :
CAUDAL MAXIMO :
CAUDAL EN EL PUNTO DE DISEÑO :
HORA PRESION PRESION CAUDAL INTENSIDAD FASE TEMPERATURA

APSIRACION IMPULSION
R S T COJINETE DE COJINETE
NDE



FECHA: 28/02/2020
3.6 LIMPIEZA MANUAL DE TANQUES Y TUBERIAS
PROCEDIMIENTO PARA LIMPIEZA MANUAL DE TANQUES Y TUBERÍAS


FECHA: 28/02/2020
CONTENIDO
1. OBJETIVO
3. PRECAUCIONES
4. INSTRUCCIONES
5. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN
6. HOJAS DE DATOS

FECHA: 28/02/2020
1. OBJETIVO
Obtener el grado de limpieza adecuado para cada equipo, según las necesidades del
proceso.
2.1. Se dispondrá del material necesario para realizar la limpieza (cepillos, trapos,
rasquetas,...).
2.2. Se dispondrá de andamios, si son necesarios, para acceder a las diferentes

alturas de tanques, depósitos y/o equipos.
2.3. Agua en la cantidad necesaria para realizar la limpieza de equipos.
2.4. Estará operativa la red de drenajes para evacuación del agua de limpieza.
3. PRECAUCIONES
3.1. Antes de entrar en cualquier tanque o depósito cerrado, asegurarse de que

esté bien ventilado y exento de gases explosivos.
3.2. No se emplearán puntos de luz fijos o portátiles de tensiones superiores a 24

V.
3.3. Antes de comenzar la limpieza, se comprobará que el elemento objeto de la

limpieza esté aislado, por medio de discos ciegos u otros medios, de otras
partes de la instalación que puedan estar en servicio.
3.4. Asegurarse de que cualquier equipo que pueda causar daños al personal que
esté realizando la limpieza no pueda ser puesto en servicio.
4. INSTRUCCIONES
4.1. Extraer todos los elementos extraños encontrados en la tubería o equipo.
4.2. Utilizando cepillos eliminar el polvo y elementos desprendidos que no haya

sido posible extraer en 4.1.
4.3. Rascar con una rasqueta metálica las costras poco adheridas.
4.4. Empleando agua, y con una manguera, realizar un barrido de todas las superfi-
cies, evacuando el agua por los drenajes existentes.
4.5. Verificar que se ha alcanzado el grado de limpieza deseado.


FECHA: 28/02/2020
4.6. Proteger las zonas limpias para evitar su posterior contaminación por
partículas extrañas.
4.7. En el caso de que existan manchas de grasa, aceite, etc., proceder a una
limpieza con trapos limpios o cepillo, empapados en disolvente o detergente,
y enjuagar posteriormente con agua.
5.1. La superficie tratada deberá quedar exenta de:
 Arena, polvo, virutas de metal, excoria de soldadura y otras materias ex-

trañas.
 Calamina suelta o poco adherida.
5.2. Se acepta una película de óxido fina y uniforme en las superficies de acero al
carbono.

FECHA: 28/02/2020
HOJAS DE DATOS
LIMPIEZA DE TANQUES Y TUBERIAS
Nº
DE
EJECUC
IÓN
OBRA
:
EQUI
PO :
Nº
DE
IDENTI
FICACI
ÓN:
MAR MODELO NUMERO DE SERIE :

CA : :
SISTE PARTE DEL SISTEMA :

MA :
ITEM :
FECHA :
ESTADO INICIAL : ESTADO FINAL :


FECHA: 28/02/2020



FECHA: 28/02/2020
3.7 PRUEBAS PREOPERACIONALES-FILTROS DE ARENA
PUESTA EN MARCHA FILTROS DE ARENA


FECHA: 28/02/2020
CONTENIDO
1. OBJETIVOS
2. REFERENCIAS
4. HOJAS DE DATOS

FECHA: 28/02/2020
1. OBJETIVOS
1.1. Verificar que los filtros y todos los accesorios y equipos que a él concurren
están montados y conectados correctamente.
1.2. Asegurar la operatividad del conjunto de filtración, de manera que se consiga

un arranque seguro.
2. REFERENCIAS
2.1. Procedimientos de pruebas preoperacionales de los equipos incluidos en el

conjunto de filtración (válvulas automáticas, estanqueidad y limpieza de
tuberías).
2.2. Hojas de datos.
2.3. Planos de conjunto y detalles del sistema de filtración.
3.1. Comprobar que los valores de los parámetros dados por el fabricante, para las
3.2 Igualmente, antes de efectuar ensayos, deben estar correctamente instalados

todos los dispositivos de seguridad, (discos de ruptura, aireadores,…) de
acuerdo con las instrucciones del fabricante.
PROCEDIMIENTO
4.1. MARCHA
4.1.1. Verificar que le filtro está cargado con la cantidad y calidad correcta de
arena.
4.1.2. Abrir completamente las válvulas de la línea de entada y salida de los

filtros, si existen y asegurarse de que no existen obstáculos en la
tubería.
4.1.3. Verificar que las válvulas de regulación del caudal funcionan

correctamente para garantizar la correcta repartición de agua para
cada filtro.
4.1.3. Verificar que todos los sistemas de seguridad y alivio funcionan

correctamente.

FECHA: 28/02/2020
HOJAS DE DATOS
PUESTA EN MARCHA FILTROS DE ARENA
Nº EJECUCIÓN :
OBRA :
FILTRO : __________________________
CAUDAL AGUA A TRATAR ( m³/h )
NÚMERO DE CARTUCHOS FILTRANTES
LECHO FILTRANTE
TIEMPO DE VACIADO
PÉRDIDA DE CARGA INICIO CICLO ( m.c.a.)
PÉRDIDA DE CARGA FIN CICLO ( m.c.a. )
DURACIÓN CICLO ( días)
OBSERVACIONES :


FECHA: 28/02/2020
3.8 PRUEBAS PREOPERACIONALES DE SOPLANTES ROTATIVAS
PRUEBAS PREOPERACIONALES DE SOPLANTES ROTATIVAS


FECHA: 28/02/2020
CONTENIDO
1. OBJETIVOS
2. REFERENCIAS
4. PROCEDIMIENTO
5. HOJA DE DATOS

FECHA: 28/02/2020
1. OBJETIVOS
1.1. Verificar que el grupo moto-soplante y los accesorios que a él concurren están
1.2. Comprobar que los tipos y modelos se corresponden con lo especificado en la

Hoja de Datos.

seguro.
1.4. Comprobar que los valores de los parámetros dados por el fabricante, para las
2. REFERENCIAS
Manual de Instrucciones del fabricante

Hojas de datos
Planos del fabricante

Antes de realizar cualquier prueba sobre las soplantes, asegurarse de que se cumplen
3.1. Que el cuerpo tiene grabado su correspondiente TAG; en caso contrario,

proceder a grabarlo.
3.2. Que el grupo moto-soplante y todos sus accesorios han sido instalados
correctamente y debidamente ajustados y alineados, respetando las holguras
recomendadas por el fabricante.
3.3. Así mismo, las tuberías de aspiración e impulsión han sido instaladas
correctamente y conectadas de manera que no transmitan tensiones a la
soplante, a través de las uniones embridadas. Si es preciso, soltar los tornillos
de las bridas para comprobarlo.
3.4. Verificar que el aceite de lubricación tiene calidad y nivel correcto.
3.5. Asegurarse de que el acoplamiento está protegido convenientemente.

sentido de giro y conexiones están de acuerdo con la soplante a accionar.

FECHA: 28/02/2020
4. PROCEDIMIENTO
4.1. MARCHA
4.1.1. Abrir completamente las válvulas de la línea de aspiración e impulsión,

si existen y asegurarse de que no existen obstáculos en la tubería.
4.1.2. Verificar que el ventilador helicoidal de la cabina esté conectado y que

el sentido de giro sea el correcto.
4.1.3. Verificar la correcta tensión de las correas.

sentido de giro se corresponde con el grabado sobre el cuerpo de la
soplante.
4.1.4. Una vez alcanzado el número de revoluciones de régimen, verificar si

su funcionamiento es correcto.
4.1.6. Mediante la válvula instalada en la impulsión, modificar las

características de servicio de la soplante. Volver a leer los valores de
los distintos parámetros y comprobar que coinciden con los
especificados en las curvas características correspondientes (si
procede). Anotar en la Hoja de Datos.
En el caso de equipos que funcionen en un punto fijo de la curva, se
comprobará su funcionamiento en ese punto, en las condiciones
propias de la instalación (pérdida de carga real).
Así mismo, se comprobará el funcionamiento de la válvula de
seguridad instalada en la propia soplante.
4.2. PARADA
4.2.3. Desconectar el motor. Comprobar que no existe retorno de agua al

cuerpo de la soplante.

FECHA: 28/02/2020
HOJAS DE DATOS
SOPLANTES ROTATIVAS
Nº DE EJECUCIÓN :
OBRA :
TENSION : CAUDAL : TERMICO SOPLANTE:
POTENCIA: PRESION: TERMICO VENTILADOR:
INTENSIDAD: REVOLUCIONES: TEMPORIZADOR VENTILADOR :

VERIFICACION MANOMETROS Y VACUOSTATO........................SI □ NO □
NIVEL DE ACEITE........................................................................SI □ NO □
SENTIDO DE GIRO......................................................................SI □ NO □
HORA PRESION CAUDAL INTEN VOLTAJE VELOCIDAD TEMP TEMP TEMP
AMBIENTE FLUIDO MOTOR


FECHA: 28/02/2020
3.9 OPERACIÓN INICAL DE MOTORES
OPERACIÓN INICIAL DE MOTORES ELÉCTRICOS


FECHA: 28/02/2020
CONTENIDO
1. OBJETIVOS
2. REFERENCIAS
4. PRECAUCIONES
5. PROCEDIMIENTO
6. HOJA DE DATOS

FECHA: 28/02/2020
1. OBJETIVOS
1.1. Medir los parámetros eléctricos del motor, antes de su puesta en tensión y
durante su funcionamiento en ensayo.
1.2. Comprobar resistencia de aislamiento y su correcta conexión a tierra.
1.3. Medir revoluciones y comprobar que no existen ruidos anormales.
1.4. Observar lubricación y temperatura.
1.5. Seguir el funcionamiento del motor, dentro de las velocidades y cargas de

operación.
1.6. Observar el funcionamiento de la refrigeración.
2. REFERENCIAS
¨ Esquemas eléctricos referentes al motor en cuestión.
¨ Libro de instrucciones del fabricante.
3.1. Se procederá a la identificación del motor.
3.2. Siempre que se observe la presencia de suciedad o humedad en el motor, se

procederá a su limpieza con aire o secado respectivamente.
3.3. El secado podrá hacerse mediante sus propias resistencias de caldeo, o por
insuflado de aire caliente seco sobre el bobinado, a una temperatura aproxi-
mada de 80°C.
3.4. La tensión de la línea y la frecuencia estarán de acuerdo con la placa de

características, previas a la conexión de la red.
3.5. Se comprobará que los equipos de accionamiento y protección de cada motor

sean los correctos, según los datos de placa de características.

FECHA: 28/02/2020
3.6. Se comprobará que se ha efectuado una prueba de aislamiento del motor y

cable conjuntamente.
3.7. Comprobar que la lubricación del motor se ha realizado con cantidad y calidad
de grasa adecuada.
3.8. Una vez verificados estos requisitos previos, se dejará en condiciones para
conexión.
4. PRECAUCIONES
4.1. Se prestará cuidado para no establecer contactos con las partes en tensión.
4.2. Se colocarán aparatos de medida de calibres adecuados, en caso de duda de

rango superior, durante las pruebas.
4.3. Se coordinarán las pruebas con el personal de puesta en marcha y

organización.
4.4. Se procurará que, antes de poner en servicio un motor, estén libres las zonas
de ventilación de cualquier objeto extraño.
4.5. Se seguirán las especificaciones del fabricante.
4.6. Antes de arrancar el motor, se comprobará que gire a mano libremente, sin
roces.
5. PROCEDIMIENTO
5.1. Se procederá a la conexión del motor y resistencia, de acuerdo con sus

esquemas eléctricos.
5.2. Se pondrán bajo tensión las resistencias calefactoras, midiéndose consumos,

si procede.
5.3. Siempre que sea posible, se arrancará la máquina desde su mando local o en
panel de control. En este último caso, se estará pendiente por si hay que
proceder a su parada rápida.

FECHA: 28/02/2020
5.4. Se alimentará el circuito de potencia observando el sentido correcto de giro, y,

si no fuera así, se procederá a su cambio.
Si se considera necesario, se desacoplará la máquina del motor.
5.5. Si el funcionamiento es correcto, se dejará que el motor acelere hasta

alcanzar su velocidad normal, verificando:
5.5.1. Que la tensión de bornas es normal.
5.5.2. Intensidad de consumo inferior o igual a la nominal de placa.
5.5.3. Que el ruido y vibraciones son normales.
5.5.4. Que no existe olor a quemado de forma acusada.
5.5.5. Que la temperatura del motor es normal:
Clase E - 110°C
Clase B - 120°C
Clase F - 155°C
Clase H - 180°C
5.5.6. Medir las revoluciones del motor.
5.6. Si se observara alguna anomalía, se procedería a su parada.
5.7. Se seguirá la evolución de intensidad para las distintas cargas.
5.8. El tarado de relés térmicos de protección se hará por aproximaciones

sucesivas, arrancando y parando el motor con carga, y teniendo en cuenta su
consumo durante el funcionamiento, no rebasando la intensidad nominal
indicada en la placa de características.

FECHA: 28/02/2020
HOJAS DE DATOS
PRUEBAS PREOPERACIONALES MOTORES ELECTRICOS
Nº DE EJECUCIÓN :
OBRA :
TENSION : COSENO : MAGNETICO:
POTENCIA: REVOLUCIONES: TERMICO:
INTENSIDAD: PESO: TEMPERATURA BOBINAS:
FRECUENCIA: TEMPERATURA COJINETES.
VERIFICACION DEL MONTAJE....................................................SI □ □NO
VERIFICACION DEL CONEXIONADO...........................................SI □ □NO
SENTIDO DE GIRO......................................................................SI □ □NO
HORA INTENSIDAD R INTENSIDAD S INTENSIDAD T VOLTAJE TEMPERATURAS
VAC CAR VAC CAR VAC CAR R S T COJINETE


FECHA: 28/02/2020
3.10 PRUEBAS HIDROSTATICAS
PROCEDIMIENTO PARA PRUEBAS HIDROSTÁTICAS


FECHA: 28/02/2020
CONTENIDO
1. PROPOSITO
2. OBJETIVO
4. PRECAUCIONES
5. PROCEDIMIENTO
6. CRITERIOS DE ACEPTACION
7. HOJAS DE DATOS

FECHA: 28/02/2020
1. PROPOSITO
Establecer una secuencia de operaciones, para realizar las pruebas hidrostáticas de

los sistemas de tuberías instalados en obra.
2. OBJETIVO
2.1. Someter los sistemas de tuberías, completas o por tramos, a la presión

especificada en los códigos de diseño.
2.2. Comprobar la integridad y estanquidad del sistema o tramo sometido a

presión.
3.1. Se han realizado los procedimientos de lavado a presión y limpieza manual, si

aplica.
3.2. Los soportes de tuberías, tanques y bombas serán montados y ajustados.
3.3. Todas las soldaduras y uniones, objeto de prueba, están accesibles para la ins-
pección.
3.4. Las válvulas de alivio y seguridad, los instrumentos y los equipos que no estén
diseñados para soportar la presión de prueba, están aislados
convenientemente (mediante discos ciegos o desmontados).
3.5. La presión de diseño de la bomba empleada será, como mínimo, 1,25 veces la
presión de prueba.
3.6. Se empleará una bomba de desplazamiento, con una válvula de recirculación

permanente, que permita cerrar la descarga sin tener que parar la bomba.
3.7. El manómetro utilizado se encontrará dentro del período de validez de

calibración.
3.8. El rango del manómetro de prueba será, como mínimo, 1,5 veces la presión de
prueba.
3.9. La calidad del agua a utilizar será la adecuada, para que el material de la
tubería o equipo a probar no sufra daños.

FECHA: 28/02/2020
4. PRECAUCIONES
4.1. Ningún componente ni tramo de tubería se someterá a una presión superior a

la presión máxima de prueba.
4.2. Cuando en el sistema existan componentes con presiones de prueba distintas,

y no puedan ser aislados, la presión de prueba del sistema será la del
componente cuya presión de prueba sea menor.
4.3. En los componentes o tramos de tuberías que no entren en la prueba, y estén

aislados mediante válvulas, se abrirán drenajes o venteos siempre que sea
posible, para quitar sobrepresiones por fuga en la válvula de aislamiento. Así
mismo, en los instrumentos que estén aislados solamente por la válvula de
raíz, se abrirá la válvula de purga.
4.4. Si en una subida de presión se observase una deformación superior a la

esperada, se procederá a despresurizar el sistema.
4.5. En caso de que aparecieran fugas excesivas en uniones embridadas, que

impidan la continuación de la prueba, no se repararán hasta que se
despresurice el sistema.
4.6. En equipos que tengan compartimentos, y en válvulas, deben observarse

cuidadosamente las restricciones en la presión diferencial máxima permisible.
4.7 Para mayor rapidez de la prueba, es importante que la línea o depósitos estén
bien venteados, por lo tanto se prestará especial atención a este punto.
4.8. Se dispondrá de una válvula de alivio de capacidad suficiente, tarada a 1.10

veces la presión de prueba, para evitar sobrepresiones.
4.9. Equipos sometidos a deformaciones naturales al ponerlos en presión tales

como tuberías de platico y/o PRFV se procederá a un llenado secuencial con
tiempos de pausa para dejar al equipo que dilate de forma normal siguiendo
las recomendaciones del fabricante. Una vez respetados estos tiempos se
procederá al inicio de las pruebas de presión.

FECHA: 28/02/2020
5. PROCEDIMIENTO
5.1. Indicar, sobre un diagrama de flujo, los tramos a probar, así como la
alineación de válvulas e instalación de elementos provisionales, como bridas
ciegas, etc..., y el desmontaje de elementos que aplique.
5.2. Llenar y ventear el tramo de tubería a probar con la bomba de prueba. En el

caso de que el volumen sea muy grande, emplear otra bomba de mayor
caudal.
5.3. Presurizar gradualmente hasta la presión de operación del sistema,

observando posibles fugas y deformaciones, manteniendo dicha presión el
tiempo necesario y eliminando las fugas, si éstas son importantes.
5.4. Continuar presurizando hasta la presión de prueba, manteniéndola durante

10 minutos.
5.5. Despresurizar hasta la presión de inspección, y mantenerla el tiempo

necesario para efectuar un examen detenido sobre las soldaduras y uniones
de la prueba. Esta presión de inspección será igual o mayor que la de diseño.
5.6. No invalidará la prueba la existencia de fugas en uniones, siempre que se

mantenga la presión de prueba e inspección. Estas fugas se repararán después
de la prueba, no siendo necesario repetirla.
5.7. La existencia de fugas, grietas o tensiones, inadmisibles en las soldaduras o en

el material, exigirá su reparación y posterior prueba hidrostática en los tramos
reparados.
5.8. Una vez finalizada la inspección, se procederá a la despresurización de la línea,

procediéndose a su vaciado, desmontaje de todos los elementos
provisionales, y montaje de los elementos que anteriormente fueron
desmontados.
La prueba se considera aceptable cuando de ningún modo aparezcan fugas, tensiones

inadmisibles o fisuras en ninguna soldadura, ni en el material que retiene la presión
de operación.

FECHA: 28/02/2020
HOJAS DE DATOS
PRUEBAS HIDROSTÁTICAS
Nº DE EJECUCIÓN :
OBRA:
EQUIPO :
IDENTIFICACIÓN :
SISTEMA :
DIAGRAMA DE FLUJO:
PARTE SISTEMA :
DESCRIPCIÓN OBSERVACIONES
INSTALACIONES PROVISIONALES
MONTAR DESMONTAR
CALIDAD DEL AGUA : __________________ MANÓMETRO Nº : ________________________
PRESIÓN DE PRUEBA : __________________ RANGO : ________________________
TEMPERATURA PRUEBA : __________________ FECHA : ________________________
HORA PRESIÓN TEMPERATURA OBSERVACIONES
OBSERVACIONES :


FECHA: 28/02/2020
3.11 PRUEBAS PREOPERACIONALES BOMBAS SUMERGIBLES
PRUEBAS PREOPERACIONALES DE BOMBAS SUMERGIBLES


FECHA: 28/02/2020
CONTENIDO
1. OBJETIVOS
2. REFERENCIAS
4. PROCEDIMIENTO
5. HOJA DE DATOS

FECHA: 28/02/2020
1. OBJETIVOS
1.1. Verificar que el grupo motobomba y los accesorios que a él concurren están
1.2. Asegurarse de que los tipos y modelos se corresponden con lo especificado.

seguro.
2. REFERENCIAS
2.1. Manual de Instrucciones del fabricante.
2.3. Planos del fabricante.
Antes de realizar cualquier prueba sobre las bombas, verificar que se cumplen los si-
guientes requisitos:

3.2. Que el grupo motobomba y todos sus accesorios han sido instalados
correctamente y debidamente ajustados.
3.3. Así mismo, la tubería de impulsión ha sido instalada correctamente.
proteger a la bomba, tales como válvulas de retención en la impulsión, etc.

FECHA: 28/02/2020
3.5. Se dispone de la alimentación eléctrica que requieran los distintos tipos de

bombas y los elementos de maniobras que las gobiernan, y que previamente
hayan sido probados satisfactoriamente.
3.6. Se dispone del fluido que, en condiciones de operación normal, impulsará la

bomba, y la instalación se encuentra alineada correctamente.
3.8. Existe suficiente espacio alrededor del grupo motobomba, con objeto de
facilitar las maniobras de mantenimiento de montaje y/o desmontaje, y no
existen obstáculos próximos que puedan, accidentalmente, dañar a las partes
móviles.

fugas en las conducciones, con resultados positivos.
3.10. No existen en el interior de la tubería obstáculos, perlas de soldadura o

cualquier otro sólido, que pudieran dañar la bomba, lo que supone que se ha
realizado la limpieza en conducciones.
3.11. Comprobar que el sistema de izado y guías funciona de forma adecuada.
4. PROCEDIMIENTO
4.1. MARCHA
4.1.1. Con la válvula de línea de impulsión cerrada, poner en marcha el

motor, en modo manual, y comprobar que el sentido de giro se
corresponde con el de funcionamiento. Así mismo, se verificará que el
funcionamiento es suave y libre de vibraciones.
4.1.2. Una vez alcanzado el número de revoluciones de régimen, abrir

lentamente la válvula en la impulsión, hasta que se alcance un punto
de trabajo próximo al de servicio requerido, comprobando
funcionamiento correcto.
4.1.3. Cuando el funcionamiento se estabilice, se tomarán las lecturas del

punto de funcionamiento, que deberán coincidir con las especificadas.
Anotar en Hoja de Datos.

FECHA: 28/02/2020
4.1.4. Mediante la válvula instalada en la impulsión, modificar las

características de servicio de la bomba. Volver a leer los valores de los
distintos parámetros y comprobar que coinciden con los especificados
en las curvas características correspondientes. Anotar en Hoja de
Datos.
4.1.5. Durante estas pruebas, con un téster, se comprobará que la intensidad

absorbida no supera a la especificada en la placa de características, y
que el grupo gira libre de vibraciones.
4.2. PARADA
4.2.1. Si no existe válvula de retención en la impulsión, previamente hay que

cerrar la válvula de cierre de impulsión.

FECHA: 28/02/2020
HOJAS DE DATOS
PRUEBAS PREOPERACIONALES BOMBAS SUMERGIBLES
Nº DE EJECUCIÓN :
OBRA :
MARCA : MODELO : NUMERO DE SERIE :
PRESION MAXIMA :
SISTEMA :
PRESION EN EL PUNTO DE DISEÑO :
CAUDAL MAXIMO :
CAUDAL EN EL PUNTO DE DISEÑO :
HORA PRESION CAUDAL INTENSIDAD FASE R INTENSIDAD FASESR INTENSIDAD FASE TEMPERATURA
IMPULSION T MOTOR



FECHA: 28/02/2020
3.12 COMPROBACION DE AISLAMIENTO Y CONTINUDAD
COMPROBACIÓN DE AISLAMIENTO Y CONTINUIDAD


FECHA: 28/02/2020
CONTENIDO
1. PROPÓSITO
2. OBJETIVOS
4. PRECAUCIONES
5. INSTRUCCIONES
6. HOJA DE DATOS

FECHA: 28/02/2020
1. PROPÓSITO
Fijar las normas generales para la medida de resistencia de aislamiento, rigidez

dieléctrica de los conductores de equipos y componentes eléctricos que requieren
dichas medidas, así como la comprobación de continuidad de los conductores.
2. OBJETIVOS
2.1. Comprobar el estado de aislamiento de los cables, devanados, etc., así como
de los diversos elementos que componen el equipo eléctrico.
2.2. Recoger y medir los valores de resistencia eléctrica de los aislamientos, en los
casos y circunstancias que así lo requieran.
2.3. Fijar los criterios que regirán en las pruebas de rigidez dieléctrica y realizar la
misma.
2.4. Verificar la continuidad eléctrica de los conductores y cables.
3.1. El equipo, conducción o componentes a probar habrán de estar, previamente

a la prueba, desconectados y aislados todo lo posible de otros equipos a los
que normalmente estén interconectados. En el caso de que esta desconexión
y aislamiento no sea factible, se hará notar así en la hoja de datos,
realizándose la prueba siempre que no exista peligro de daños o averías en los
equipos interconectados.
3.2. Todos los transformadores de tensión, así como cualquier otro camino de baja
impedancia a tierra, deberán ser desconectados del cable o equipo, antes de
realizar la prueba.
3.3. Antes de probar el aislamiento de un circuito o cableado cualquiera, deberán

ser desconectados de tierra todos aquellos puntos que lo estén normalmente,
por ejemplo, secundario de transformadores de medida, etc.
4. PRECAUCIONES
4.1. Comprobar la ausencia absoluta de tensión en el circuito o circuitos objeto de

ensayo.

FECHA: 28/02/2020
4.2. Separar, previamente del circuito a comprobar, todos los elementos que, bajo
las condiciones de ensayo, pudieran ser objeto de deterioro, como centrales
de medida, convertidores de señal, descargadores de sobretensión,
transformadores de tensión para medida y/o maniobra, equipos alimentados
por los mismos.
4.3. Antes de aplicar la tensión de prueba de aislamiento, se desconectarán

equipos electrónicos y aparatos de control.
4.4. Prestar especial atención a no establecer contacto personal con las bornas de
alta tensión del aparato utilizado en pruebas. Después de haber efectuado la
prueba, se descargará el equipo probado, conectándolo a tierra durante un
tiempo.
5. INSTRUCCIONES
5.1. Las pruebas se realizarán tanto para medida de aislamiento como rigidez
dieléctrica, en el orden que se indica, salvo indicación de lo contrario. Para los
cables de BT aplicarán solo pruebas de aislamiento, mientras que en los cables
de MT se realizarán pruebas de rigidez dieléctrica. Ninguna de estas pruebas
aplicará para cables de control e instrumentación.
5.1.1. Medidas de aislamiento en cables multipolares. La medida de

aislamiento entre conductor bajo prueba y los demás a tierra. Si el
cable tiene pantalla esta también estará a tierra.
5.1.2. Medidas de rigidez dieléctrica se realizarán en cada conductor,
estando los demás y las pantallas si la hubiese a tierra Para los valores
de tensión máximos a aplicar, se debe consultar con el fabricante del
cable y de los accesorios terminales instalados. La tensión será la
menor de ambas tensiones máximas.
5.1.3. En cables unipolares el aislamiento y la rigidez dieléctrica será contra

tierra. Resto de conductores y pantallas a tierra.
5.1.4. En caso de detectar falta a tierra en la prueba, se efectuará la

medición entre cada conductor individualmente y tierra, hasta
detectar la fase concreta en la que se localiza la falta para proceder a
su reparación.
5.1.5. De tratarse de conductores apantallados, esta también se medirá

como un conductor más
5.1.6. En todos los casos se aplicará con el aparato de medida de tensión

especificado para dicha prueba.
Tensión Resistencia de
Tensión de ensayo
nominal aislamiento mínima
600-1000V 1000V 100 MΩ

FECHA: 28/02/2020
=<5000V 2500V >=1500 MΩ

=<25000V 5000V >=10000 MΩ
5.2. Para medida y comprobación de la resistencia de aislamiento de los

transformadores, se considerarán, como valores mínimos aceptables, en M,
los siguientes:
Tensión nominal Tensión de ensayo Resistencia mínima

0-600V 1000V 100 MΩ
601-5000V 2500V >=1500 MΩ
>5000 5000V >=10000 MΩ
En todos los casos, se harán dos mediciones; una para el primario con el
secundario, puesto a tierra, y otra para el secundario con el primario, puesto a
tierra.
Para motores los valores a obtener son los indicados en la siguiente tabla a
menos que por el tipo de bobinado del motor, el fabricante especifique otros
datos. Siempre que sea posible se medirán los bobinados separados
Tensión de
Tensión nominal Resistencia mínima
ensayo
<1000V 500V 2 MΩ
1000-2500V 500-1000V 3,5 MΩ
2501-5000 1000-2500V 6 MΩ
5001-12000V 2500-5000V 13 MΩ
>12000 5000-10000V kV+1 MΩ
5.3. La comprobación de continuidad se efectuará, en general, del siguiente modo:
5.3.1. Para conductores apantallados, se unirá el extremo de cada conductor

(uno a uno) con la pantalla, probando la continuidad en el otro ex-
tremo.
5.3.2. Para conductores sin apantallar, se unirán dos a dos los conductores
en un extremo del mismo, comprobando su continuidad en el otro, e
igual para todos.

FECHA: 28/02/2020
5.3.3. En caso de existir fallo de continuidad en alguna de las pruebas, se irán

ensayando todos los conductores con uno que previamente se haya
comprobado, hasta conseguir el conductor con fallo por eliminación.
5.3.4. Las pruebas de continuidad se realizarán, al menos, en los siguientes

cables:
 Cable control de motores, asegurando la exactitud del circuito.
 Interconexión de potencia, señal, control e instrumentación en los dos

extremos del conductor, asegurándose el correcto posicionamiento de
punto de origen y punto de destino.

FECHA: 28/02/2020
HOJAS DE DATOS
PRUEBAS AISLAMIENTO Y RIGIDEZ DIELECTRICA EN CABLES
Nº DE EJECUCIÓN :
OBRA :
TAG DE IDENTIFICACIÓN DEL CABLE :
TIPO DE CABLE Y SECCION: TENSION NOMINAL: TENSION SERVICIO:

CANTE:
DATOS DE INSTALACIÓN: PUNTOS DE ENSAYO:
LONGITUD : TENSIÓN DE ENSAYO AISLAMIENTO:
ORIGEN: TIEMPO DE ENSAYO AISLAMIENTO:
DESTINO:: TENSIÓN DE ENSAYO RIGIDEZ:
TIEMPO DE ENSAYO RIGIDEZ:
COMPROBACIONES : EQUIPO DE MEDIDA :
EXTREMOS DESCONECTADOS Y AISLADOS ..............................SI □ NO □ MARCA:
ZONA AISLADA Y VALIZADA.......................................................SI □ NO □ MODELO:
TIMBRADO REALIZADO..............................................................SI □ NO □ NUMERO DE SERIE:
FECHA MEDIDA MΩ RIGIDEZ PASA
Fase R contra otros conductores y pantalla unidas y a tierra SI □ NO □
Fase S contra otros conductores y pantalla unidas y a tierra SI □ NO □
Fase T contra otros conductores y pantalla unidas y a tierra SI □ NO □
Neutro contra otros conductores y pantalla unidas y a tierra SI □ NO □
PEN contra otros conductores y pantalla unidas y a tierra SI □ NO □
Pantallas contra conductores unidos y a tierra SI □ NO □


FECHA: 28/02/2020
HOJAS DE DATOS
PRUEBAS AISLAMIENTO EN MOTORES
Nº DE EJECUCIÓN :
OBRA :
IDENTIFICACIÓN DEL MOTOR :

CA : :
DATOS DE PLACA: PUNTOS DE ENSAYO:
POTENCIA : TENSIÓN DE ENSAYO:
INTENSIDAD: TIEMPO DE ENSAYO:
TENSION NOMINAL::
MARCA:
EQUIPO PUESTO A TIERRA ........................................................SI □ □ NO
MODELO:
ZONA AISLADA Y VALIZADA.......................................................SI □ □ NO

NUMERO DE SERIE:
SENSORES DESCONECTADOS Y AISLADOS.................................SI □ □ NO
FECHA MEDIDA MΩ
Fase R contra otras fases unidas y a tierra

Fase S contra otras fases unidas y a tierra
Fase T contra otras fases unidas y a tierra
Las 3 fases contra tierra


FECHA: 28/02/2020
HOJAS DE DATOS
PRUEBAS AISLAMIENTO EN TRANSFORMADORES
Nº DE EJECUCIÓN :
OBRA :

CA : :
TENSION NOMINAL PRI/SEC:
MARCA:
EQUIPO PUESTO A TIERRA ........................................................SI □ □ NO
MODELO:
ZONA AISLADA Y VALIZADA.......................................................SI □ □ NO

NUMERO DE SERIE:
FECHA MEDIDA MΩ



FECHA: 28/02/2020
HOJAS DE DATOS
PRUEBAS AISLAMIENTO EN TRANSFORMADORES
Nº DE EJECUCIÓN :
OBRA :

CA : :
TENSION NOMINAL PRI/SEC:
EQUIPO PUESTO A TIERRA ........................................................SI □ □ NO MARCA:
ZONA AISLADA Y VALIZADA.......................................................SI □ □ NO MODELO:

NUMERO DE SERIE:
FECHA MEDIDA MΩ



FECHA: 28/02/2020
3.13 PRUEBAS DE AUTOMATISMOS DE CUADROS PLC
PRUEBAS DE AUTOMATISMO DE CUADROS PLC


FECHA: 28/02/2020
CONTENIDO
1. PROPÓSITO
2. OBJETIVO
3. REFERENCIAS
4. REQUISITOS
5. PRECAUCIONES
6. PROCEDIMIENTO

FECHA: 28/02/2020
1. PROPÓSITO
Fijar el modo de operación para realizar las pruebas de automatismo de los cuadros y
PLC.
2. OBJETIVO
2.1. Someter a los paneles a una prueba de funcionalidad, sin que los receptores
de campo reciban tensión en sus conductores de potencia.
2.2. Comprobar los automatismos de cada circuito, de acuerdo con sus esquemas
correspondientes y con el documento "CRITERIOS DE FUNCIONAMIENTO".
2.3. Verificar el correcto cableado de todas las señales de campo y su

representación en el sistema de control. Ajuste de los rangos de señales
analógicas.
3. REFERENCIAS
3.1 ESQUEMAS ELÉCTRICOS:
 C.C.M.
 Cuadros de control.
 Cuadros electroválvulas.
 Cuadros auxiliares
 Diagramas de conexionado.
3.2 Documento: "CRITERIOS DE FUNCIONAMIENTO"


FECHA: 28/02/2020
4. REQUISITOS
4.1. Desconectar todos los motores de la planta, soltando los conductores de

potencia o los seccionadores individuales que existan en los CCM's.
4.2. Disponer de tensión en dichos cubículos, ya sea de la propia del cuadro de

distribución o de un tendido provisional desde un cuadro de obra.
4.3. Estará realizado el tendido del 100% de los conductores de Fuerza y Control.
4.4. El megado y timbrado de dichos conductores estará realizado.
4.5. El equipo de Puesta en Marcha decidirá las pruebas a realizar o su anulación.
4.6. Previamente, se habrá realizado el megado de los cuadros que intervengan.
4.7. Se habrá efectuado el procedimiento de "PRUEBAS FUNCIONALES EN CCM y

CCA” por lo que las señales involucradas en el control de esos elementos ya se
consideran probadas y listas.
5. PRECAUCIONES
5.1. Verificar que todos los motores estén desconectados.
5.2. Asegurarse del total conexionado de los conductores de control que

intervienen en la prueba.
5.3. Marcar la zona que ocupe la prueba, así como los paneles de esta condición
de zona y equipo en pruebas.
6. PROCEDIMIENTO
6.1. Pruebas de funcionamiento.
6.2. Desde el cuadro de control se accionarán los pulsadores correspondientes a

cada uno de los circuitos de la instalación.
6.3. Las señales que provienen de campo (interruptores de nivel, presostatos, etc.)
y equipos de control (pH, caudal, nivel) se simularán con una maleta de
programar o un equipo similar.
6.4. Se observará el funcionamiento de cada unidad de tratamiento, la fase de una

secuencia de automatismo, etc., de acuerdo con lo indicado en el documento
"CRITERIOS DE FUNCIONAMIENTO".
6.5. Una vez realizadas estas operaciones, se estará en condiciones de poner en

marcha, en modo "AUTOMÁTICO", cualquier unidad de la instalación.

FECHA: 28/02/2020
HOJAS DE DATOS
PRUEBAS DE AUTOMATISMOS DE CUADROS PLC
Nº DE
EJECUC
IÓN
OBRA
:
Nº DE
IDENTI
FICACI
ÓN:
TABL EQUIPO UBICACIÓN :

ERO DE CONTROLA
CONTR DO :
OL :
ENTRADAS DIGITALES:
TAG DESCRIPCION: TIMBRADO SIMULADA INDICACION SCADA
□
SI NO □ SI□ NO □ □
SI NO □
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SI NO □
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SI NO □
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SI NO □
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SI NO □
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SI NO □
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SI NO □
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SI NO □
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SI NO □

FECHA: 28/02/2020
□ □
SI NO □ □ SI NO □ □
SI NO
HOJAS DE DATOS
Nº DE
EJECUC
IÓN
OBRA
:
Nº DE
IDENTI
FICACI
ÓN:

ERO DE CONTROLA
CONTR DO :
OL :
SALIDAS DIGITALES:
TAG DESCRIPCION: TIMBRADO SIMULADA ACTUACION CAMPO
□
SI NO □
□
SI NO □
□
SI NO □
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SI NO □
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SI NO □

FECHA: 28/02/2020
□ □
SI NO SI□ NO □ □
SI NO □
□ □
SI NO □
□ □
SI NO □
□ □
SI NO □
□ □
SI NO □
□ □
SI NO □
□ □
SI NO □
HOJAS DE DATOS
Nº DE
EJECUC
IÓN
OBRA
:
Nº DE
IDENTI
FICACI
ÓN:

ERO DE CONTROLA
CONTR DO :
OL :
ENTRADAS ANALOGICAS 4-20mA:


FECHA: 28/02/2020
TAG DESCRIPCION: RANGO SIMULADA INDICACION SCADA
□
SI NO □
□
SI NO □
□
SI NO □
□
SI NO □
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SI NO □
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SI NO □
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SI NO □
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SI NO □
□
SI NO □
□
SI NO □
□
SI NO □
HOJAS DE DATOS
Nº DE
EJECUC
IÓN
OBRA
:
Nº DE

FECHA: 28/02/2020
IDENTI
FICACI
ÓN:

ERO DE CONTROLA
CONTR DO :
OL :
SALIDAS ANALOGICAS 4-20mA:
TAG DESCRIPCION: RANGO SIMULADA OPERACIÓN CAMPO
SI□ NO □
SI□ NO □
SI□ NO □
SI□ NO □
SI□ NO □
SI□ NO □
SI□ NO □
SI□ NO □
SI□ NO □
SI□ NO □
SI□ NO □
SI□ NO □
3.14 LIMPIEZA DE TUBERIAS A PRESION


FECHA: 28/02/2020
PROCEDIMIENTO PARA LIMPIEZA DE TUBERÍAS A PRESIÓN


FECHA: 28/02/2020
CONTENIDO
1. OBJETIVOS
2. REFERENCIAS
4. PRECAUCIONES
5. INSTRUCCIONES
6. PROCEDIMIENTO
7. HOJAS DE DATOS

FECHA: 28/02/2020
1. OBJETIVOS
Obtener el grado de limpieza adecuado, según la necesidad del proceso. Este

procedimiento se aplicará a cada sistema o parte del mismo, después de que los
componentes, donde sea posible y necesario, se hayan limpiado manualmente.
2. REFERENCIAS
2.1. Diagramas de flujos y planos de composición de tubería de los sistemas.
2.2. Libros de Instrucciones de Equipos.
3.1. Se ha verificado el montaje de cada uno de los elementos que componen el

sistema objeto de limpieza. Igualmente, se han eliminado las anomalías
observadas.
3.2. Se ha terminado la limpieza de tanques y tuberías del sistema objeto de la

limpieza a presión.
3.3. Se dispone de lo siguiente:
 Agua en cantidad suficiente.
 Las curvas de las bombas que van a ser utilizadas, así como las reco-
mendaciones del fabricante en cada caso.
 Mallas adecuadas, para determinar el grado de limpieza.
3.4. Ha sido realizado el montaje de los equipos, tuberías, accesorios e

instalaciones eléctricas temporales necesarias para la limpieza, si fuese
necesario.
3.5. El sistema de drenajes se encuentra operativo. Se dispone de achique para

casos de emergencia.
3.6. Todas las bombas, válvulas, depósitos, mangueras y otros componentes,

utilizados en este lavado, deben estar limpios y operacionales.

FECHA: 28/02/2020

FECHA: 28/02/2020
4. PRECAUCIONES
4.1. Se tomarán las precauciones necesarias para no dañar a personas o equipos.
4.2. El acceso a la zona estará despejado y libre de obstáculos.
4.3. Se protegerán los motores, componentes eléctricos e instrumentos montados

en el área de trabajo, contra inundación o salpicadura.
4.4. Comprobar que el agua para lavado es de calidad similar a la de operación

normal, y no afecta a los componentes del sistema.
4.5. Se habrán desmontado todos los instrumentos que puedan ser dañados,
excepto aquellos que puedan utilizarse para controlar el lavado
(preferiblemente manómetros locales). Siempre que sea factible, se
desconectarán las conexiones de proceso cerca de los equipos de
instrumentación, con objeto de poder limpiar dichas conexiones simultánea-
mente con la línea principal.
4.6. En el caso de válvulas de control, si ésta dispone de un by-pass, en un

principio se pasará agua por éste. Si no tienen by-pass, se desmontarán,
instalando un carrete en su lugar, o se eliminarán los internos durante el
lavado.
4.7 Se desmontarán las placas de orificio, filtros y cualquier otro elemento que
pueda ser dañado durante el lavado.
4.8. Antes de comenzar la limpieza y cada reanudación, comprobar que la

alineación de válvulas sea correcta.
4.9. La presión a la que se vaya a trabajar nunca será superior a la de diseño del
sistema.
4.10. Se habrá realizado la operación inicial de las bombas del sistema, que se
emplearán para efectuar el lavado a presión.
4.11. Mantener el nivel de los tanques por encima del punto de alarma de bajo
nivel, en los casos en que la bomba esté aspirando de ellos.
4.12. Si se han colocado filtros temporales, vigilar la caída de presión y el ensucia-

miento.
4.13. Cuando se limpien líneas de aire, se comprobará si los soportes admiten el

peso adicional del fluido de lavado; en caso contrario, añadir soportes
provisionales.
4.14. Después de lavar líneas que posteriormente van a contener ácido sulfúrico
concentrado, se drenarán y secarán totalmente.

FECHA: 28/02/2020
5. INSTRUCCIONES
5.1. La limpieza de líneas se efectuará con la bomba correspondiente a cada

sistema, que deberá estar operativa. Previamente, se habrán limpiado las
líneas de operación.
5.2. Instalar las líneas temporales, útiles, mangueras, drenajes y filtros

provisionales, si son necesarios.
5.3. Comprobar alineación de válvulas, y que se cumplen los requisitos previos

especificados en el capítulo 4.
5.4. Limpiar los tramos de aspiración de las bombas. Llenar y ventear el sistema y
arrancar las bombas.
5.5. Efectuar el lavado a presión, siguiendo las siguientes recomendaciones:
5.5.1. La limpieza se efectuará de arriba hacia abajo, siempre que sea

posible, extrayendo el agua por el punto más bajo del tramo a limpiar.
5.5.2. Evitar, en la medida de lo posible, tramos demasiado largos.
5.5.3. Cuando una línea se ramifique en varias ramas, se deberá tener en

cuenta el criterio de mantener siempre el máximo caudal por la línea o
rama que se esté limpiando, es decir, la línea principal se limpiará con
todas las ramas abiertas, y cada una de las ramas con todas las demás
cerradas.
5.5.4. Simultáneamente al lavado de las líneas principales, ir abriendo

válvulas de venteo, drenaje, conexiones de prueba y válvulas de raíz,
para limpiar las líneas y válvulas correspondientes.
5.5.5. Mientras se esté lavando una línea, golpearla con martillos de plástico
a lo largo de su recorrido, y, de forma especial, en las válvulas y en
todos aquellos puntos en los que se pueda acumular suciedad.
5.6. Vigilar la intensidad absorbida por las bombas utilizadas para el lavado, y ajus-
tarlas a su consumo nominal o inferior, cerrando las válvulas de descarga.
Comprobar en las curvas de las bombas el punto en el que se está trabajando.
Rellenar la hoja de datos.
5.7. Vigilar la caída de presión de los filtros temporales y, si es necesario, parar y

limpiarlos.
5.8. Vigilar los sumideros o el lugar de vertidos, comprobando que no hay

inundaciones y el achique, si lo hay, es suficiente.
5.9. Realizar una medida de la limpieza al comenzar el lavado y otras después de

15 minutos, con el fin de determinar el estado del sistema y poder programar
la duración de la operación.

FECHA: 28/02/2020
5.10. Una vez finalizada la limpieza, y con objeto de evitar accidentes, asegurarse de
que las bombas empleadas en el lavado no pueden arrancar
imprevisiblemente, o bien aislar de forma segura la parte del sistema en que
se van a desmontar los elementos provisionales.
5.11. Abrir todos los venteos antes de que el sistema sea drenado y mientras se
efectúe el mismo, con el fin de evitar la creación de vacío.
5.12. Desmontar todas las líneas temporales, drenajes, equipos, discos ciegos,
bridas ciegas y dejar el sistema en condiciones de realizar la prueba
hidrostática.
5.13. Sellar el sistema para evitar la entrada de contaminantes.
6. PROCEDIMIENTO
La tubería se considerará limpia cuando la tela colocada en la salida de la línea que se

está lavando se manche ligeramente de partículas de suciedad u óxido, no existiendo
restos de material abrasivo, materias extrañas y restos de contaminación orgánica.
En los sistemas de acero al carbono será admisible la existencia de manchas

uniformes de óxido en toda su superficie.

FECHA: 28/02/2020
HOJAS DE DATOS
LIMPIEZA DE TUBERIAS A PRESIÓN
Nº DE EJECUCIÓN :
OBRA:
EQUIPO :
IDENTIFICACIÓN :
SISTEMA :
DIAGRAMA DE FLUJO:
PARTE SISTEMA :
DESCRIPCIÓN OBSERVACIONES
INSTALACIONES PROVISIONALES
MONTAR DESMONTAR
CALIDAD DEL AGUA : __________________ CAUDAL : ________________________
BOMBAS UTILIZADAS : __________________ MAYA UTILIZADA : ________________________
TIEMPO DE LAVADO : __________________ FECHA : ________________________
OBSERVACIONES :


FECHA: 28/02/2020
3.15 PRUEBAS PREOPERACIONALES-FILTROS DE CARTUCHO
PUESTA EN MARCHA FILTROS DE CARTUCHOS


FECHA: 28/02/2020
CONTENIDO
1. OBJETIVOS
2. REFERENCIAS
4. HOJAS DE DATOS

FECHA: 28/02/2020
1. OBJETIVOS
1.1. Verificar que los filtros y todos los accesorios y equipos que a él concurren
1.2. Asegurar la operatividad del conjunto de filtración, de manera que se consiga

un arranque seguro.
2. REFERENCIAS

conjunto de filtración (válvulas automáticas, estanqueidad y limpieza de
tuberías).
2.3. Planos de conjunto y detalles del sistema de filtración.
3.1. LIMPIEZA GENERAL
Como requisito general, se habrá realizado la limpieza manual de tanques y

tuberías, la limpieza de tuberías a presión y las pruebas de presión de los
sistemas involucrados.
Todos los residuos serán eliminados de forma minuciosa.
Igualmente, antes de efectuar ensayos, será necesario que las bujías filtrantes
estén colocadas, de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
3.2. COMPROBACIÓN DE LOS CAUDALES
3.2.1. Caudal de agua
Abrir la válvula de entrada de agua y el venteo, hasta que salga agua

por el venteo, asegurando que el filtro está completamente lleno. Una
vez efectuado, se abrirá la válvula de salida hacia utilización,
comprobando los caudales, pérdidas de carga, presión, etc., indicados
en la Hoja de Datos.

FECHA: 28/02/2020
HOJAS DE DATOS
PUESTA EN MARCHA FILTROS DE CARTUCHO
Nº EJECUCIÓN :
OBRA :
FILTRO : __________________________
CAUDAL AGUA A TRATAR ( m³/h )
NÚMERO DE CARTUCHOS FILTRANTES
LONGITUD DE LOS CARTUCHOS
TIEMPO DE VACIADO
TURBIEDAD AGUA ENTRADA ( NTU )
TURBIEDAD AGUA DE SALIDA ( NTU )
PÉRDIDA DE CARGA INICIO CICLO ( m.c.a.)
PÉRDIDA DE CARGA FIN CICLO ( m.c.a. )
DURACIÓN CICLO ( días)
OBSERVACIONES :


FECHA: 28/02/2020
3.16 PRUEBAS PREOPERACIONALES-RECUPERADORES DE ENERGIA
PUESTA EN MARCHA RECUPERADORES DE ENERGIA


FECHA: 28/02/2020
CONTENIDO
1. OBJETIVOS
2. REFERENCIAS
4. HOJAS DE DATOS

FECHA: 28/02/2020
1. OBJETIVOS
1.1. Verificar que las unidades de Recuperación de Energía (en adelante equipo
PX) y todos sus que a él concurren y verificar que están montados y
conectados correctamente.
1.2. Asegurar la operatividad del conjunto del bastidor, de manera que se consiga
un arranque seguro.
2. REFERENCIAS

conjunto de bastidor (válvulas automáticas, estanqueidad y limpieza de
tuberías).
2.3. Planos de conjunto y detalles del sistema del equipo Recuperador de Energía.
Como requisito general, se habrá realizado la limpieza manual de tuberías, la

limpieza de tuberías a presión y las pruebas de presión de los sistemas
involucrados.
Todos los residuos serán eliminados de forma minuciosa.
3.2. PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE.
a) Todas las válvulas deben estar en sus posiciones normales de operación.
b) Arranque la bomba de suministro de agua de alimentación OR2-P-010

correspondiente a la línea que se desea poner en marcha. El flujo de alimentación
a través de las unidades PX puede o no hacer que el rotor comience rotar.
c) Ajuste el flujo de agua de alimentación al caudal deseado utilizando la válvula de

control de flujo de salida de salmuera de baja presión FV.
d) Abra las válvulas de venteo de aire la salida de aire por la tubería de alta presión y
permita que la tubería de alta presión se llene de agua empujada a través de la
bomba de alta presión por el agua de alimentación procedente de la bomba OR2-
P-010 a una presión de 4 bar.

FECHA: 28/02/2020
e) Después de que la tubería de alta presión esté llena de agua, arranque la bomba
de circulación. La velocidad del rotor de la bomba OR2-P-016 correspondiente
aumentará y extraerá del sistema el aire restante.
f) Una vez se encuentra todo el circuito lleno de aire, se tiene que ajustar los
caudales de alta y baja presión a la unidad PX para que sean iguales en ambos
circuitos mediante la visualización de los caudalímetros existentes en ambas
líneas y las válvulas de regulación del sistema.
g) Después de que el suministro de agua de alimentación y la bomba de circulación

hayan funcionado durante el tiempo suficiente para purgar todo el aire del
sistema, se procederá al arranque de la bomba de alta presión OR2-P-016
correspondiente. La presión del sistema RO aumentará hasta el punto donde el
flujo de permeado aumentará aproximadamente igual al flujo de la bomba de alta
presión. El nivel de sonido de la unidad PX aumentará.
h) Por último, se procederá al cierre de las válvulas de ventilación de aire para evitar
riesgos en el sistema de fugas de caudal.
i) Verifique que la presión en la salida de baja presión del dispositivo exceda los
requisitos mínimos.
j) Verifique los caudales de alta y baja presión. Ajuste los flujos según sea necesario
para lograr un flujo equilibrado al PX unidades.
11. Cuando el sistema se vaya a parar, se procederá con la apertura de estas válvulas
para permitir la entrada de aire en el sistema y evitar depresiones en las tuberías.

FECHA: 28/02/2020
HOJAS DE DATOS
PUESTA EN MARCHA RECUPERADORES DE ENERGÍA (ERI)
Nº EJECUCIÓN :
OBRA :
EQUIPO PX : __________________________
NÚMERO DE EQUPOS PX/BASTIDOR
ACOPLAMIENTOS FLEXIBLES ALTA PRESIÓN (Nº/DN/TAG/MATERIAL)
ACOPLAMIENTOS FLEXIBLES BAJA PRESIÓN (Nº/DN/TAG/MATERIAL)
CAUDAL AGUA DE ENTRADA CIRCUITO ALTA PRESIÓN ( m³/h )
CAUDAL AGUA DE ENTRADA CIRCUITO BAJA PRESIÓN ( m³/h )
VÁLVULA DE CONTROL ASOCIADA (FV)
NIVEL DE RUIDO A CAUDAL MÁXIMO DE TRATAMIENTO
DURACIÓN CICLOS DE LAVADO (días)
OBSERVACIONES :


FECHA: 28/02/2020
3.17 PRUEBAS PREOPERACIONALES-BASTIDORES DE OSMOSIS INVERSA
PUESTA EN MARCHA BASTIDORES DE OSMOSIS INVERSA


FECHA: 28/02/2020
CONTENIDO
1. OBJETIVOS
2. REFERENCIAS
4. HOJAS DE DATOS

FECHA: 28/02/2020
1. OBJETIVOS
1.1. Verificar que todos los tubos de presión que componen el bastidor de ósmosis
a poner en marcha se encuentran montados y conectados correctamente.
Revisión de cunas y sus amarres al bastidor, verificación de acoplamientos
flexibles y alineamiento y posición de tubos de presión.
1.2. Asegurar la operatividad del conjunto del bastidor, de manera que se consiga
un arranque seguro.
2. REFERENCIAS

conjunto de bastidor (tubos de presión y membranas).
2.3. Planos de conjunto y detalles del sistema del bastidor de ósmosis inversa.
Como requisito general, se habrá realizado la limpieza manual de todos los

tubos de presión exteriormente y la limpieza de tubos de presión
interiormente eliminando los residuos acumulados durante el transporte e
instalación. Todos los residuos serán eliminados de forma minuciosa para
proceder a la carga de las membranas de ósmosis inversa.
3.2. PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE.
a) Todas las válvulas deben estar en sus posiciones normales de operación.
b) Arranque la bomba de suministro de agua de alimentación OR2-P-010

correspondiente a la línea que se desea poner en marcha. El flujo de alimentación
a través de las unidades PX puede o no hacer que el rotor comience rotar.
c) Ajuste el flujo de agua de alimentación al caudal deseado utilizando la válvula de

control de flujo de salida de salmuera de baja presión FV.
d) Abra las válvulas de venteo de aire la salida de aire por la tubería de alta presión y
permita que la tubería de alta presión se llene de agua empujada a través de la
bomba de alta presión por el agua de alimentación procedente de la bomba OR2-
P-010 a una presión de 4 bar.

FECHA: 28/02/2020
e) Después de que la tubería de alta presión esté llena de agua, arranque la bomba
de circulación. La velocidad del rotor de la bomba OR2-P-016 correspondiente
aumentará y extraerá del sistema el aire restante.
f) Una vez se encuentra todo el circuito lleno de aire, se tiene que ajustar los
caudales de alta y baja presión a la unidad PX para que sean iguales en ambos
circuitos mediante la visualización de los caudalímetros existentes en ambas
líneas y las válvulas de regulación del sistema.
g) Después de que el suministro de agua de alimentación y la bomba de circulación

hayan funcionado durante el tiempo suficiente para purgar todo el aire del
sistema, se procederá al arranque de la bomba de alta presión OR2-P-016
correspondiente. La presión del sistema RO aumentará hasta el punto donde el
flujo de permeado aumentará aproximadamente igual al flujo de la bomba de alta
presión. El nivel de sonido de la unidad PX aumentará.
h) Por último, se procederá al cierre de las válvulas de ventilación de aire para evitar
riesgos en el sistema de fugas de caudal.
i) Verifique que la presión en la salida de baja presión del dispositivo exceda los
requisitos mínimos.
j) Verifique los caudales de alta y baja presión. Ajuste los flujos según sea necesario
para lograr un flujo equilibrado al PX unidades.
11. Cuando el sistema se vaya a parar, se procederá con la apertura de estas válvulas
para permitir la entrada de aire en el sistema y evitar depresiones en las tuberías.

FECHA: 28/02/2020
HOJAS DE DATOS
PUESTA EN MARCHA BASTIDORES DE ÓSMOSIS INVERSA. RO1.
Nº EJECUCIÓN :
OBRA :
Nº TUBO DE PRESIÓN : __________________________
NÚMERO DE EQUPOS PX/BASTIDOR
ACOPLAMIENTOS FLEXIBLES ALTA PRESIÓN (Nº/DN/TAG/MATERIAL)
ACOPLAMIENTOS FLEXIBLES BAJA PRESIÓN (Nº/DN/TAG/MATERIAL)
CAUDAL AGUA DE ENTRADA CIRCUITO ALTA PRESIÓN ( m³/h )
CAUDAL AGUA DE ENTRADA CIRCUITO BAJA PRESIÓN ( m³/h )
VÁLVULA DE CONTROL ASOCIADA (FV)
NIVEL DE RUIDO A CAUDAL MÁXIMO DE TRATAMIENTO
DURACIÓN CICLOS DE LAVADO (días)
OBSERVACIONES :


FECHA: 28/02/2020
3.18 PUESTA EN MARCHAS DE CABINAS DE ELECTROVALVULAS

PRUEBAS PREOPERACIONALES DE COFRES Y VÁLVULAS
DE ACCIONAMIENTO NEUMÁTICO

FECHA: 28/02/2020
CONTENIDO
1. OBJETIVO
3. PROCEDIMIENTO
4. REFERENCIAS
5. HOJAS DE DATOS

FECHA: 28/02/2020
1. OBJETIVO
Establecer las normas a seguir para la inspección del montaje de las válvulas
automáticas.
Previamente a la inspección y/o pruebas del conjunto de las válvulas, se deberán

cumplir los siguientes requisitos:
2.1. El cuerpo de la válvula tiene grabado su correspondiente TAG; en caso

contrario, proceder a grabarlo.
2.2. Tanto la válvula como su instrumentación, así como la tubería de la red

neumática e interconexiones eléctricas que a ella concurren, han sido
montados correctamente, de acuerdo con la documentación facilitada por el
fabricante, y concuerdan con lo especificado.
2.3. La válvula está adecuadamente instalada respecto a la dirección del fluido. Las
conexiones neumáticas son correctas.
2.4. Visualmente no se aprecian daños externos en el conjunto.
2.5. Existe suficiente espacio alrededor de la válvula, con objeto de facilitar las
maniobras de mantenimiento y/o montaje y desmontaje, y no hay obstáculos
próximos a la válvula que pudieran provocar daños.
2.6. Se habrá realizado una limpieza previa, tanto en las tuberías por donde circula
el fluido como en las del circuito neumático. Para ello, y como mínimo, se
soplará aire durante 15 minutos.
2.7. Se dispone del tipo de alimentación eléctrica y neumática requerido para cada
una de las válvulas a inspeccionar.
2.8. El aire suministrado no contiene agua, aceite o partículas sólidas.
2.9. Comprobar que están montados todos los accesorios especificados para cada
tipo de válvulas y que los modelos son los apropiados.
2.10. Reflejar, en la hoja de datos adjunta, los resultados de la inspección efectuada

a cada válvula.

fugas en tuberías y red neumática. Así mismo, las tuberías de aspiración han
sido instaladas correctamente y conectadas de manera que no transmitan
tensiones al equipo, a través de las uniones embridadas. Si es preciso, soltar
los tornillos de las bridas para comprobarlo.

FECHA: 28/02/2020
3. PROCEDIMIENTO
3.1. OPERACIONES PRELIMINARES
a) Verificar que el nº de identificación (Nº TAG) coincida con el equipo asignado,

según la lista de instrumentos. Comprobar los datos de la placa de características
a) Verificar que los accesorios de las válvulas estén debidamente soportados y que
no se encuentran sometidos a vibraciones
b) Comprobar la estanqueidad de partes eléctricas
c) Comprobar que el equipo no ha sufrido daños durante el transporte o su

instalación en planta
d) Verificar que el conexionado neumático de la válvula se ha realizado de acuerdo

a los planos de fabricante
e) Comprobar que las posiciones extremas reales (abierto, cerrado) de los

elementos finales de control, coincidan con las marcas respectivas
f) Las secuencias indicadas en los apartados siguientes, 6.2, 6.3, 6.4 y 6.5, son
típicas. Verificar que estas son aplicables para el instrumento específico a
calibrar; en caso de duda consultar el Manual de Instrucciones del Fabricante
3.2. VALVULAS SOLENOIDES
a) Antes de operar la válvula solenoide verificar que la variable manipulada (aire,

agua, aceite, etc.) esté bloqueada antes de la prueba inicial
g) Verificar que la tensión a aplicar a la bobina de la válvula solenoide es la

adecuada de acuerdo a como se indica en la hoja de datos y esquemas de
conexionado
h) Verificar que la presión de suministro de la variable a controlar es la adecuada y

que no existen fugas en las conexiones
i) Verificar la correcta instalación de la válvula solenoide con respecto a la dirección

del flujo indicado en el cuerpo o la conexión de las diferentes vías, según aplique

FECHA: 28/02/2020
j) Verificar que el soportado de la válvula es el adecuado, así como al de la tubería

rígida y el propio tubing
a) Verificar que el elemento final de control (válvula, servomotor, pistón, etc.) al

que alimenta esta válvula solenoide ha sido probado previamente, o que no
existe riesgo al ser operado
b) Con la válvula solenoide aislada abrir/cerrar la válvula desde la pantalla de

operación del SCD comprobando que el movimiento es el adecuado, de manera
que cuando se realice la prueba del actuador pilotado por la válvula, el fluido
(aire/agua/aceite) será suministrado al actuador de acuerdo con los planos de
montaje
c) Abrir la válvula de aislamiento para permitir que la variable manipulada (aire,

agua, aceite ....) pase libremente a través de la válvula
En el caso de válvula solenoide de proceso verificar que la válvula abra o cierre en el sentido
correcto.
3.3. ACTUADORES NEUMÁTICOS DE VALVULAS DE CONTROL SERVICIO

TODO/NADA Y SERVOMOTORES
a) Verificar que las señales de control a la válvula de solenoide piloto que gobierna
el actuador han sido probadas y el aire llega a la presión adecuada al actuador de
acuerdo al valor indicado en la hoja de datos. El ajuste del filtro manorreductor
es el indicado en la hoja de datos. Modificar en caso contrario y reflejar los
valores en la hoja de registro de datos del anexo A. Comprobar la actuación
manual del actuador abriendo y cerrando la válvula con el volante manual.
Verificar que no existen obstáculos en el recorrido y el volante se mueve
fácilmente
k) Abrir y cerrar la válvula de control (arrancar/parar en el caso de servomotores)

desde el DCS. Realizar varios ciclos de operación y comprobar la carrera del
actuador
l) Anotar los tiempos de tránsito de abierta a cerrada y viceversa en la hoja de

registro de datos
m) Comprobar que las señales procedentes de los finales de carrera del actuador
son enviadas correctamente al DCS. Anotar la posición de contactos en cada
posición de la válvula
n) Verificar la posición de fallo de la válvula. Fallo tensión y fallo aire


FECHA: 28/02/2020
o) En el caso de que existan desviaciones en la operación del actuador ajustar la

carrera y/o el muelle de acuerdo a las instrucciones del fabricante, siempre
teniendo en cuenta lo siguiente:
- Aislar las líneas de alimentación de aire, alimentación eléctrica y/o señales

de control del actuador de manera que el actuador no pueda ser operado
intempestivamente
- Purgar la presión de carga del actuador neumático y eliminar cualquier

precompresión del muelle
- No aplicar nunca presión al actuador si se encuentra parcialmente

desmontado
- Para el ajuste de la carrera asegurar que el obturador de la válvula está

separado del asiento para evitar daños en las superficies de cierre al girar
el vástago
- Desconectar los mecanismos de acoplamiento del vástago cuando se

realice el ajuste de la carrera
- El ajuste del muelle sólo se realizará en casos excepcionales
3.4. ACTUADORES NEUMÁTICOS DE VALVULAS DE CONTROL (REGULACIÓN)
a) Comprobar que el posicionador está acoplado al actuador y tiene conectada su

salida según sea la acción del actuador (inversa o directa)
En general, para actuadores con acción directa “presión-cerrar” (fallo abre), la

alimentación se realizará por la parte superior del actuador. Para actuadores con
acción inversa “presión-abrir” (fallo cierre), la alimentación se realizará por la
parte inferior del mismo
d) Verificar que el valor de presión de alimentación del posicionador está fijada en

el valor definido en la hoja de datos de la válvula. Ajustar en el filtro
manorreductor en caso contrario.
e) Aplicar una señal de entrada desde el DCS correspondiente al 0% del rango

(cerrar) y comprobar que corresponde al 0% de la carrera, o al 100% si es de
acción inversa. Comprobar la posición de la válvula en el DCS.
f) Aplicar el 50% desde el DCS y comprobar que la válvula ocupa la posición

correspondiente a dicha señal de entrada. Comprobar la posición de la válvula en
el DCS.

FECHA: 28/02/2020
g) Aplicar una señal de entrada desde el DCS del 100% y comprobar que
corresponde al 100% de la carrera, o al 0% si es de acción inversa. Comprobar la
posición de la válvula en el DCS.
h) Calibrar de acuerdo con el manual del fabricante en caso de no obtener los

resultados antes mencionados
La desviación admisible de la señal real con la teórica no ha de ser mayor del ±1% bien
en valor de presión de salida al actuador o en posición real de la válvula
i) Comprobar los enclavamientos mecánicos y neumáticos. En el caso de válvulas

solenoide de enclavamiento realizar las operaciones indicadas en su
procedimiento correspondiente y completar la hoja de registro de datos
j) Comprobar los interruptores de posición, (si los tuviera) para enclavamiento a

última posición
k) Verificar la posición de fallo de la válvula. Fallo tensión de alimentación y fallo de

aire de suministro
l) Verificar en el DCS que cuando la válvula se encuentra totalmente cerrada la

señal sea la que corresponde (normalmente de 4 mA) indicando 0%
m) Verificar en el DCS que cuando la válvula está al 50% de apertura la señal es de

12 mA
n) Verificar en el DCS que cuando la válvula está totalmente abierta la señal es de

20 mA
o) En el caso de que existan desviaciones en la operación del actuador ajustar la

carrera y/o el muelle de acuerdo a las instrucciones del fabricante, siempre
teniendo en cuenta lo siguiente:
- Aislar las líneas de alimentación de aire, alimentación eléctrica y/o señales

de control del actuador de manera que el actuador no pueda ser operado
intempestivamente
- Purgar la presión de carga del actuador neumático y eliminar cualquier
precompresión del muelle
- No aplicar nunca presión al actuador si se encuentra parcialmente
desmontado

FECHA: 28/02/2020
- Para el ajuste de la carrera asegurar que el obturador de la válvula está

separado del asiento para evitar daños en las superficies de cierre al girar
el vástago
- Desconectar los mecanismos de acoplamiento del vástago cuando se
realice el ajuste de la carrera
- El ajuste del muelle sólo se realizará en casos excepcionales
- Verificar el tiempo de apertura y cierre de la válvula
4. REFERENCIAS
4.1. Manual de instrucciones del fabricante.
4.4. Planos del trazado de la red neumática.


FECHA: 28/02/2020
HOJAS DE DATOS
PRUEBAS PREOPERACIONALES COFRES Y VÁLVULAS NEUMÁTICAS
DE EJECUCIÓN :
OBRA :
EQUIPO :
IDENTIFICACIÓN :
PRESIÓN DE AIRE DE ALIMENTACIÓN COFRE ................................................................... _______________

: Kg./cm2
TENSIÓN DE ALIMENTACIÓN ELECTROVÁLVULAS .......................................................... _______________

: VAC
POSICIÓN POSICIÓN
AJUSTE FC/POSICIONADOR
VÁLVULA FALLO AIRE FALLO TENSIÓN
FA / FC FA / FC APERTURA CIERRE

OBSERVACIONES


FECHA: 28/02/2020
3.19 PUESTA EN MARCHA MOTORREDUCTORES
PRUEBAS PREOPERACIONALES DE MOTORREDUCTORES


FECHA: 28/02/2020
CONTENIDO
1. OBJETIVOS
2. REFERENCIAS
4. PROCEDIMIENTO
5. HOJA DE DATOS

FECHA: 28/02/2020
1. OBJETIVOS
1.1. Verificar que el grupo motorreductor y los accesorios que a él concurren están
1.2. Asegurarse que los tipos y modelos se corresponden con lo especificado en la

Hoja de Datos correspondiente.
1.3. Comprobar la operatividad del equipo, de manera que se consiga un arranque

seguro.
2. REFERENCIAS
Antes de realizar cualquier prueba sobre los motorreductores, asegurarse que se

cumplen los siguientes requisitos:

3.2. Que el grupo motorreductor y todos sus accesorios han sido instalados
correctamente, debidamente ajustados y alineados, respetando las holguras
entre ejes recomendadas por el fabricante.
proteger el motor, tales como limitador de par, detector de sobreintensidad,
etc.
3.4. Se dispone de la alimentación eléctrica que requieran los distintos tipos y los
elementos de maniobra que los gobiernan, y que previamente hayan sido
probados satisfactoriamente.
maniobras de mantenimiento de montaje y/o desmontaje, y no existen
obstáculos próximos que puedan, accidentalmente, dañar a las partes
móviles.

FECHA: 28/02/2020

Verificar que el aceite de lubricación tiene calidad y nivel correcto.
Antes de la puesta en marcha, debe ponerse alguna gota de aceite en los

labios de los retenes de grasa; comprobar que el tapón de aireación no está
obstruido.

sentido de giro y conexiones están de acuerdo con el equipo a accionar y con
3.10. Comprobar que el equipo accionado por el motorreductor está libre de

obstáculos y puede girar libremente.
4. PROCEDIMIENTO
4.1. MARCHA

sentido de giro es el adecuado. Así mismo, se comprobará que el
funcionamiento es suave y libre de vibraciones.
4.1.2. Una vez alcanzado el número de revoluciones de régimen, y transcu-

rridos unos veinte ( 20 ) minutos de funcionamiento, se tomarán las
lecturas correspondientes a la Hoja de Datos.
4.1.3. Durante estas pruebas, con un téster, se comprobará que la intensidad

absorbida no supera a la especificada en la placa de características.
4.2. PARADA
4.2.1. Desconectar el motor. Comprobar la posición de parada.


FECHA: 28/02/2020
HOJAS DE DATOS
PRUEBAS PREOPERACIONALES MOTORREDUCTORES
Nº DE EJECUCIÓN :
OBRA :
TENSION : REVOLUCIONES: MAGNETICO:
POTENCIA: REVOLUCIONES DE SALIDA: TERMICO:
INTENSIDAD: RELACCION DE REDUCCION: LIMITADOR DE PAR:
FRECUENCIA:
VERIFICACION MONTAJES.........................................................SI □ NO □
VERIFICACION DEL NIVEL DE ACEITE.........................................SI □ NO □
SENTIDO DE GIRO......................................................................SI □ NO □
HORA INTENSIDAD R INTENSIDAD S INTENSIDAD T VOLTAJE TEMPERATURA


FECHA: 28/02/2020
3.20 PUESTA EN MARCHA DE TORNILLOS DOSIFICADORES
PRUEBAS PREOPERACIONALES DE DOSIFICADOR VOLUMETRICO DE CAL


FECHA: 28/02/2020
CONTENIDO
1. OBJETIVOS
2. REFERENCIAS
4. PROCEDIMIENTO
5. HOJA DE DATOS

FECHA: 28/02/2020
1. OBJETIVOS
1.1. Verificar que el tornillo y los accesorios que a él concurren están montados y
conectados correctamente.
1.2. Asegurar que los tipos y modelos se corresponden con lo especificado en la

Hoja de Datos.

seguro.
2. REFERENCIAS
Antes de realizar cualquier prueba sobre los tornillos, asegurarse de que se cumplen
3.1. Que está identificado con su correspondiente TAG; en caso contrario,

proceder a identificarlo.
3.2. Que el grupo motorreductor - tornillo y todos sus accesorios han sido instala-
dos correctamente.
3.4. Se dispone del producto que, en condiciones de operación normal, dosificará

el tornillo, y la instalación se encuentra alineada correctamente.
maniobras de mantenimiento, de montaje y/o desmontaje, y no existen
obstáculos próximos que puedan, accidentalmente, dañar a partes móviles.
3.7. No existen, en el interior de la conducción, obstáculos que pudieran dañar el

tornillo, lo que supone que se ha realizado la limpieza en las conducciones.

FECHA: 28/02/2020

Verificar que el aceite de lubricación tiene la calidad y el nivel correcto.
3.10. El motorreductor de accionamiento ha sido probado con resultado

satisfactorio. Su sentido de giro y conexiones están de acuerdo con el tornillo
a accionar, así como con las tensiones de alimentación.
3.11. En caso de que la transmisión se efectúe por medio de correas, se

comprobará que la tensión de las mismas es la adecuada.
4. PROCEDIMIENTO
4.1. MARCHA
4.1.1. Poner en servicio el sistema rompe bóvedas, si existe.
4.1.2. Abrir completamente las compuertas en las líneas de aspiración e im-

pulsión de los tornillos.
4.1.3. Poner en marcha el motor, en modo manual, y verificar que el sentido

de giro es el adecuado. Así mismo, se comprobará que el fun-
cionamiento es suave y está libre de vibraciones.
4.1.4. Por medio del variador (si existe), se hará girar al tornillo, a distintas
velocidades, comprobando los caudales dosificados y anotando los
resultados en la Hoja de Datos.
4.1.5. Durante estas pruebas, mediante un téster, se comprobará que la

intensidad absorbida no supera a la especificada en la placa de
características.

FECHA: 28/02/2020
HOJAS DE DATOS
PRUEBAS PREOPERACIONALES DE DOSIFICADOR VOLUMETRICO DE CAL
Nº DE EJECUCIÓN :
OBRA :
TENSION : REVOLUCIONES: MAGNETICO:
POTENCIA: SENTIDO DE GIRO TERMICO:
INTENSIDAD: LIMITADOR DE PAR:
FRECUENCIA:
VERIFICACION MONTAJES.........................................................SI □ □NO
VERIFICACION DEL CONEXIONADO...........................................SI □ □NO
VERIFICACION DEL NIVEL DE ACEITE.........................................SI □ □NO
HORA CAUDAL (kg/h) FRECUENCIA REVOLUCIONES VOLTAJE INTENSIDAD


FECHA: 28/02/2020
3.21 PUESTA EN MARCHA DE TORNILLOS DOSIFICADORES
PRUEBAS PREOPERACIONALES PREPARADOR Y DOSIFICADOR DE LECADA DE CAL


FECHA: 28/02/2020
CONTENIDO
1. OBJETIVOS
2. REFERENCIAS
4. PROCEDIMIENTO
5. HOJA DE DATOS

FECHA: 28/02/2020
1. OBJETIVOS
1.1. Verificar que la cuba de preparación, agitador y los accesorios que a él

concurren están montados y conectados correctamente.

Hoja de Datos.
1.3. Comprobar la operatividad de los equipos, de manera que se consiga un

arranque seguro.
2. REFERENCIAS
Antes de realizar cualquier prueba sobre los tornillos, asegurarse de que se cumplen

3.2. Que el tornillo de dosificación volumétrica esta correctamente acoplado a la

cuba de preparación y todos sus accesorios han sido instalados
correctamente.
3.6. No existen, en el interior de la cuba de preparación, obstáculos que pudieran

dañar el agitador correspondiente, lo que supone que se ha realizado la
limpieza de la cuba.

FECHA: 28/02/2020

3.9. El sistema de regulación de entrada de agua se encuentra instalado y probado

exitosamente.
3.10. Las bombas dosificadoras de lechada de cal, la tubería y accesorios para el

conexionado se encuentran correctamente instaladas.
4. PROCEDIMIENTO
4.1. MARCHA
4.1.1. Activar el sistema de monitoreo de ingreso de agua y abrir el

suministro. Posterior a esto iniciar la dosificación volumétrica de cal
4.1.2. Activar el mezclador para el sistema de mezclado y verificar que se

inicie la correcta preparación de la lechada de cal bajo las
concentraciones requeridas.
4.1.3. Una vez alcanzado el nivel óptimo Enel tanque de preparación de

lechada abrir la salida de lechada hacia las bombas y activar el sistema
de dosificación de lechada de cal.

FECHA: 28/02/2020

FECHA: 28/02/2020
3.22 PUESTA EN MARCHA DE SATURADOR DE CAL
PRUEBAS PREOPERACIONALES DE SATURADOR DE CAL


FECHA: 28/02/2020
CONTENIDO
1. OBJETIVOS
2. REFERENCIAS
4. PROCEDIMIENTO

FECHA: 28/02/2020
1. OBJETIVOS
1.1. Verificar que el saturador y los accesorios que concurren a él están montados
y conectados correctamente.

Hoja de Datos.

seguro.
2. REFERENCIAS

V-TAL-MEC-18-OC-48-OR2-Z-017-0016

V-TAL-MEC-18-OC-48-OR2-Z-017-0009

V-TAL-MEC-18-OC-48-OR2-Z-017-0010
Antes de realizar cualquier prueba sobre el saturador, asegurarse de que se cumplen

3.2. Que el saturador, el grupo motorreductor - turbina y todos sus accesorios han
sido instalados correctamente.

FECHA: 28/02/2020

saturador, lo que supone que se ha realizado la limpieza en las conducciones.

3.10 Comprobar que los sistemas de regulación de bandaje y apertura de

trampillas del concentrador funcionan correctamente.
4. PROCEDIMIENTO
4.1 SECUENCIA DE MARCHA.
4.1.1 Ponemos en funcionamiento la turbina asegurando que no existan

interferencias.
4.1.2 Se inicia el ingreso al saturador del agua permeada, la dosificación del

polielectrolito y la lechada de cal, las cuales comenzaran a mezclarse; llegado
el nivel óptimo en el saturador, el agua saturada resultante rebosará en el
depósito de agua saturada.
4.1.3 Teniendo un nivel recomendado en el depósito de agua saturada podremos

dar marcha a las bombas de agua saturada.
4.1.4 Y unos minutos más tarde pondremos en funcionamiento la bomba tornillo de

fangos para la recirculación de los fangos y evitar atascamientos.
4.1.5 Si en cualquier momento, se dejara de recibir la señal de régimen de vueltas

de funcionamiento, se debe parar inmediatamente las bombas de fangos y
poli.
4.1.6 En las plantas con tolva el medidor ultrasónico nos manda parar siguiendo la
secuencia de parada

FECHA: 28/02/2020
4.2 SECUENCIA DE PARADA.
4.2.1 Primero paramos las Bombas de fangos, Bombas dosificadoras de

polielectrolito y bombas de agua saturada.
4.2.2 Se inyecta agua de limpieza durante 5-7 min (tiempo modificable).
4.2.3 Parar agua de limpieza
4.2.4 Tras 5 minutos, parar la turbina


FECHA: 28/02/2020
HOJAS DE DATOS
PRUEBAS PREOPERACIONALES DE SATURADOR DE CAL
Nº DE EJECUCIÓN :
OBRA :
DATOS TURBINA: PUNTOS DE AJUSTE:
TENSION: MAGNETICO TURBINA:
POTENCIA: TERMICO TURBINA:
INTENSIDAD: VELOCIDAD TUBINA:
FRECUENCIA: VELOCIDAD DIFERENCIAL:
REVOLUCIONES:
SENTIDO DE GIRO
VERIFICACION MONTAJE...........................................................SI □ NO □
VERIFICACION TACOMETRO TURBINA......................................SI □ NO □
VERIFICACION TACOMETRO DIFERENCIAL................................SI □ NO □
VERIFICACION BOMBAS AGUA SATURADA...............................SI □ NO □
VERIFICACION TORNILLO FANGOS ...........................................SI □ NO □
EQUIPO CAUDAL FRECUENCIA REVOLUCIONES VOLTAJE INTENSIDAD
TURBINA
BOMBA DE AGUA SATURADA
TORNILLO DE FANGOS


FECHA: 28/02/2020
3.23 PUESTA EN MARCHA UNIDAD COMPACTA PREPARACION POLIELECTROLITO
PUESTA EN MARCHA DE UNIDADES DE POLIELECTROLITO


FECHA: 28/02/2020
CONTENIDO
1. OBJETIVOS
2. REFERENCIAS
4. PROCEDIMIENTO

FECHA: 28/02/2020
1. OBJETIVOS
1.1. Verificar que el equipo de Polielectrolito y los accesorios que a él concurren


Hoja de Datos.

seguro.
2. REFERENCIAS
Antes de realizar cualquier prueba sobre el equipo de Polielectrolito, asegurarse de

que se cumplen los siguientes requisitos:

3.2. Que el equipo de Polielectrolito y todos sus accesorios han sido instalados
correctamente.
3.4. Se dispone del Polielectrolito que dosificará, y la presión necesaria en la red

para la dilución del mismo.
.
3.7. No existen en el interior de las conducciones, obstáculos que pudieran dañar

el equipo de Polielectrolito, lo que supone que se ha realizado la limpieza en
las conducciones.

FECHA: 28/02/2020
3.8. Se han cerrado los grifos de vaciado de las tres cámaras
3.9. Se ha tarado la presión de agua de alimentación necesaria para el

funcionamiento del equipo.
3.11. Se ha llenado el embudo de alimentación con el polímero en polvo previsto.

Por medio del controlador se han arrancado los mezcladores de cada cámara
para garantizar la correcta preparación y maduración del polímero
3.12. Se han verificado los valores de niveles del tanque. Se han programado los
mismos en el automatismo de preparación y se la ha indicado la
concentración del polielectrolito que se debe preparar.
4. PROCEDIMIENTO
4.1 SECUENCIA DE MARCHA.
4.1.1 Verificación del montaje e instalación
4.1.2 Ajuste de los parámetros de funcionamiento del automatismo de preparación.
4.1.3. Ajuste de las protecciones de los agitadores y la dosificación.
4.1.4 Realización de calibraciones para la correcta definición de parámetros
4.1.5 Ajuste de la concentración deseada con los parámetros de líquido y polvo
4.1.6 Activación en modo AUTO


FECHA: 28/02/2020
HOJAS DE DATOS
PRUEBAS PREOPERACIONALES PREPARACION DE POLIELECTROLITO
Nº DE EJECUCIÓN :
OBRA :
DATOS AGITADOR 1: DATOS AGITADOR 2: DATOS DOSIFICADOR:
TENSION: TENSION: TENSION:
POTENCIA: POTENCIA: POTENCIA:
INTENSIDAD: INTENSIDAD: INTENSIDAD:
FRECUENCIA: FRECUENCIA: FRECUENCIA:
REVOLUCIONES: REVOLUCIONES: REVOLUCIONES:
SENTIDO DE GIRO SENTIDO DE GIRO SENTIDO DE GIRO
COMPROBACIONES : PUNTOS DE AJUSTE:
VERIFICACION MONTAJE...........................................................SI □ NO □ TERMICO AGITADOR 1:
VERIFICACION DEL CONEXIONADO...........................................SI □ NO □ TERMICO AGITADOR 2:
VERIFICACION PRESION DE AGUA.............................................SI □ NO □ TERMICO AGITADOR 3:
VERIFICACION NIVEL POLI POLVO.............................................SI □ NO □ TERMICO DOSIFICADOR:
DOSIFICACION TORNILLO:
VERIFICACION NIVEL POLI PREPARADO....................................SI □ NO □
PRESION AGUA:
VERIFICACION RESISTENCIAS CALDEO......................................SI □ NO □ CONCENTRACION:
CAUDAL MIN AGUA:
TIEMPO ON/OFF AGITADORES:
TIEMPO ON/OFF CALDEO:


FECHA: 28/02/2020
3.24 PRUEBAS PREOPERACIONEALES DE INSTRUMENTOS DE TEMPERATURA
PRUEBAS PREOPERACIONALES DE INSTRUMENTACIÓN DE TEMPERATURA


FECHA: 28/02/2020
CONTENIDO
1. OBJETIVOS
2. REFERENCIAS
4. PROCEDIMIENTO

FECHA: 28/02/2020
1. OBJETIVOS
1.1. Inspeccionar y comprobar que los elementos primarios de temperatura y

transmisores de temperatura estén instalados según las instrucciones del
fabricante y que su funcionalidad es correcta.

Hoja de Datos.
1.3. Verificar que la señal enviada al DCS es correcta.
1.4. Verificar que el funcionamiento del transmisor es correcto, dar las

instrucciones necesarias para realizar la calibración si fuera necesario, así como
las instrucciones necesarias para llevar a cabo su puesta en servicio. Asegurar
que los valores de los parámetros dados por el fabricante, para las condiciones
de servicio especificadas, se cumplen.
2. REFERENCIAS
Antes de realizar cualquier prueba sobre el instrumento, asegurarse de que se cumplen

3.1. Que está identificado con su correspondiente TAG; en caso contrario, proceder
a identificarlo.
3.2. Verificar que el equipo posee los correspondientes certificados de calibración y

ajuste de fábrica.
3.5. Asegurarse que antes de la operación de soplado o lavado químico de tuberías,

los elementos primarios han sido desmontados y retirados.

FECHA: 28/02/2020
3.6. Asegurarse del cumplimiento de todos los permisos para la realización de

trabajos en la zona de ubicación del elemento de temperatura.
3.7. Durante las pruebas y puesta en servicio de instrumentos localizados en áreas

clasificadas como potencialmente explosivas se tomarán las precauciones
indicadas por los fabricantes de los instrumentos en sus instrucciones referentes
a la prevención de los riesgos de explosión y a la utilización del comunicador y
aparatos portátiles para calibración.
4. PROCEDIMIENTO
4.1 ELEMENTOS PRIMARIOS DE TEMPERATURA
4.1.1 Inspección de montaje de termoelementos
1) Comprobar la identificación del instrumento (Nº TAG) y los datos de la placa de

características
2) Verificar que el instrumento no haya sufrido daños durante el transporte o el
montaje
3) Verificar que la situación es la indicada en los diagramas de tuberías e
instrumentación (DTI’S) y coincide con la mostrada en los Isométricos de
montaje de tuberías
4) Verificar que el transmisor está configurado para el tipo de termopar o RTD
montado en la vaina.
5) Verificar que los cables están conexionados correctamente y llevan las etiquetas
de identificación adecuadas
6) Verificar que si se utilizan cables de extensión son del tipo requerido para el tipo
de termopar montado. Con carácter general, todos los termopares dispondrán de
transmisor 4-20 mA montado en cabeza
7) Verificar que no hay tuberías, equipos, bandejas, etc., que impida la extracción de
los termopares de su vaina
8) Verificar que el cable de conexión dispone de una coca de longitud suficiente que
permita extraer el termoelemento de la vaina sin desconectarlo
9) Verificar que la entrada de cables el instrumento se ha realizado de acuerdo con el
detalle típico de montaje de conducciones eléctricas aplicable y que no se han
dejado aperturas sin tapar

FECHA: 28/02/2020
4.1.2 Comprobación de termopares

Las siguientes instrucciones serán realizadas en aquellos casos en que se detectan
errores en la lectura de temperatura.
a) Sacar el termopar de la vaina termométrica comprobando por medio de una varilla

que ésta entra en el pocillo de longitud especificada en la hoja de datos y que el
fondo de la vaina está limpio
10) Verificar que el termopar llega hasta el fondo de la vaina termométrica, quedando
apretado contra éste con su muelle de carga
11) Montar de nuevo el termopar en la vaina
12) Soltar los cables de conexión procedentes del termopar en la cabeza del mismo y
verificar por medio de un multímetro digital que el termopar no se encuentra
cortado
13) Comprobar que no hay derivación cuando el termopar tiene soldadura aislada de
la masa. Hacer esta misma comprobación en la línea
14) Verificar el convertidor con un calibrador de procesos adecuado al tipo de

termopar.
15) Al finalizar todas las comprobaciones, conectar de nuevo los cables a las bornas
de la cabeza del termopar, teniendo especial cuidado de respetar las polaridades
16) Verificar que el conexionado, continuidad y valor mV. cuando el termopar no

dispone de convertidor mV/mA, sean los equivalentes a temperatura ambiental.
4.1.3 Comprobación de RTDs
a) Identificar la RTD según el conexionado indicado en los esquemas de cableado.
17) Desconectar los hilos procedentes de la RTD de las bornas de conexión de la caja
de centralización.
18) Medir resistencia entre los diferentes conductores procedentes de la RTD para
identificar el (+), (-) y el (aux-) de la misma.
19) Conectar los cables de acuerdo a la identificación realizada y al esquema de

cableado y conexionado correspondiente.
20) Comprobar que la indicación en unidades de inyección en los puntales de

operación del DCS es correcta y de acuerdo a la temperatura ambiente.

FECHA: 28/02/2020
4.2 VERIFICACIÓN DE LA CONFIGURACIÓN DE TRANSMISORES DE TEMP.
a) Verificar que el convertidor. está alimentado y conexionado correctamente.
21) Con la unidad terminal de comunicación, simular las señales de salida de 0%,
25%, 50%, 75% y 100% y verificar que dichas señales lleguen al DCS.
22) Introducir el elemento primario de temperatura en su vaina termométrica y

realizar la conexión del convertidor al elemento primario de temperatura y al
sistema de control.
23) Una vez puesto en servicio, verificar que la temperatura de proceso, se

corresponde con la señal de salida del convertidor y la indicación en el DCS es
correcta.
24) Si se ha detectado algún error en la configuración o en la calibración, se procederá

a su puesta fuera de servicio y se realizará su nueva configuración y calibración.
4.3 CALIBRACIÓN DE TRANSMISORES DE TEMPERATURA
a) Retirar el transmisor (elemento primario de temperatura/Convertidor) de la vaina

termométrica.
25) Desconectar el elemento primario de temperatura de los bornes de entrada al

convertidor.
Seguir las instrucciones del fabricante, verificando la configuración y calibración de los

transmisores.
4.4 CRITERIOS DE ACEPTACIÓN
Los criterios de aceptación están indicados en la hoja de verificación de los elementos

primarios y transmisores de temperaturas y reflejan que el elemento está instalado de
acuerdo con la documentación del proyecto, con los requisitos de fabricante y que su
funcionamiento es correcto.
Los termopares se consideran aceptados con una tolerancia según IEC 584 clase 1 de
acuerdo con las hojas de datos.

FECHA: 28/02/2020
Los transmisores de temperatura se considerarán aceptados si su tolerancia coincide con

la indicada en las hojas de datos.
NOTA: Durante el proceso de pruebas se deben señalizar los equipos mediante

etiquetas de colores de acuerdo al estado del equipo, siguiendo el procedimiento establecido
en la Planta.

FECHA: 28/02/2020
HOJAS DE DATOS
PRUEBAS PREOPERACIONALES TERMOPARES
Nº DE EJECUCIÓN :
OBRA :
MARCA : MODELO : Nº DE SERIE : SISTEMA:
DATOS : OBSERVACIONES:
TIPO TERMOPAR :
RANGO DE TEMPERATURA SOPORTADO:
COMPROBACIONES :
INSPECCION VISUAL...................................................................SI □ NO □
UBICACIÓN SEGÚN ISOMETRICOS Y HOOK-UP.........................SI □ NO □
TAG Y PLACA DE CARACTERISTICAS...........................................SI □ NO □
VERIFICACION CONEXIONADO..................................................SI □ NO □
VERIFICACION CONTINUIDAD...................................................SI □ NO □
VERIFICACION TERMOPOZO......................................................SI □ NO □


FECHA: 28/02/2020
HOJAS DE DATOS
PRUEBAS PREOPERACIONALES RTD’s
Nº DE EJECUCIÓN :
OBRA :
TIPO RTD :
RANGO DE TEMPERATURA SOPORTADO:
COMPROBACIONES :


FECHA: 28/02/2020
HOJAS DE DATOS
PRUEBAS PREOPERACIONALES TRANSMISORES DE TEMPERATURA
Nº DE EJECUCIÓN :
OBRA :
TRANSMISOR TIPO:
SALIDA TIPO:
RANGO DE SALIDA:
UNIDAD DE INGENIERIA:
MODO DE FALLO:
COMPROBACIONES :


FECHA: 28/02/2020
3.25 PRUEBA PREOPERACIONALES DE INSTRUMENTOS DE PRESIÓN
PRUEBAS PREOPERACIONALES DE INSTRUMENTACIÓN DE PRESIÓN


FECHA: 28/02/2020
CONTENIDO
1. OBJETIVOS
2. REFERENCIAS
4. PROCEDIMIENTO

FECHA: 28/02/2020
OBJETIVOS
1.1. Inspeccionar y comprobar que los elementos primarios de presión y

transmisores de presión estén instalados según las instrucciones del fabricante y
que su funcionalidad es correcta.

Hoja de Datos.
1.3. Verificar que la señal enviada al DCS es correcta.
1.4. Verificar que el funcionamiento del transmisor es correcto, dar las

instrucciones necesarias para realizar la calibración si fuera necesario, así como
las instrucciones necesarias para llevar a cabo su puesta en servicio. Asegurar
que los valores de los parámetros dados por el fabricante, para las condiciones
de servicio especificadas, se cumplen.
2. REFERENCIAS
Antes de realizar cualquier prueba sobre el instrumento, asegurarse de que se cumplen

3.1. Que está identificado con su correspondiente TAG; en caso contrario, proceder
a identificarlo.
3.2 Verificar que el instrumento no ha sufrido daños en el transporte o montaje
3.3. Verificar que el equipo posee los correspondientes certificados de calibración y

ajuste de fábrica.
3.4. Se dispone de la alimentación eléctrica / neumática que requieran los distintos

tipos y los elementos de maniobra que los gobiernan, y que previamente hayan
sido probados satisfactoriamente.
3.7. Asegurarse que antes de la operación de soplado o lavado químico de tuberías,

los elementos primarios han sido desmontados y retirados.

FECHA: 28/02/2020
3.8. En los casos en que el indicador local lleve soporte, verificar que éste no esté
montado sobre equipos o tuberías susceptibles de emitir vibraciones ya que
estas pueden provocar fallos en el funcionamiento del indicador
3.9. Asegurarse del cumplimiento de todos los permisos para la realización de

trabajos en la zona de ubicación del elemento de temperatura.
3.10. Durante las pruebas y puesta en servicio de instrumentos localizados en áreas

clasificadas como potencialmente explosivas se tomarán las precauciones
indicadas por los fabricantes de los instrumentos en sus instrucciones referentes
a la prevención de los riesgos de explosión y a la utilización del comunicador y
aparatos portátiles para calibración.
3.11 Comprobar que la localización del transmisor coincide con la indicada en los
planos de localización de instrumentos
3.12 Comprobar que las válvulas de raíz del transmisor están conectadas
correctamente al proceso.
3.13 Verificar que la instalación del transmisor, la toma de proceso y la pendiente de

las tuberías coinciden con las indicadas en los detalles de montaje
3.14 Verificar que los cables están conexionados correctamente y llevan las
etiquetas de identificación adecuadas.
3.15 Verificar que la entrada de cables al instrumento se ha realizado de acuerdo con

el detalle típico de montaje de conducciones eléctricas aplicable y que no se
han dejado aperturas sin tapar
3.16 Comprobar que las líneas de impulso se han limpiado mediante un soplado
previo
3.17 PRECAUCIONES
 El montaje y desmontaje de manómetros nunca se deberá hacer manualmente

por su cubierta, se hará con llaves fijas colocadas en el ranurado del cuello en
los manómetros
 En el caso en que sea necesario calibrar el manómetro se evitará que entren

cuerpos extraños en el fuelle o tubo Bourdon
 Se protegerán con cajas de chapa, PVC u otros medios aquellos indicadores

que estén en zonas de trabajos conflictivos o zonas de paso

FECHA: 28/02/2020
4. PROCEDIMIENTO
4.1 ELEMENTOS PRIMARIOS DE PRESIÓN
4.1.1 Instrucciones previas.
a) La ubicación del manómetro o manómetro diferencial debe ser visible, y accesible

para permitir el mantenimiento del mismo.
b) Verificar el funcionamiento del indicador. Una vez puesto en servicio, verificar que la
presión de proceso, se corresponde con la indicada. Esto se consigue contrastando la
indicación con la de un manómetro o manómetro diferencial situado en la tubería de
forma permanente o en un punto de prueba.
c) En el caso de que éste no sea correcto proceder a su calibración.
4.1.2 Calibración de Manómetros.
a) Puede calibrarse con un manorreductor de presión y un manómetro patrón, o una

máquina de pesos muertos de acuerdo al rango de medida.
b) Empezar con el 0% del rango, estabilizada la presión en caso de que no coincida,
ajustar ésta con el tornillo del cero.
c) Subir la presión al 100% del rango, estabilizada la presión, en caso de que no coincida,
ajustar ésta con el tornillo de span.
d) Bajar la presión al 0% del rango y ajustar el cero de nuevo en caso de haber tocado el
span.
e) Si los valores 0% y 100% del rango de presión quedan correctamente ajustados y los
valores intermedios (25%, 50% y 75%) no coinciden, ajustar con el tornillo de
angularidad.
f) Repetir los pasos anteriores hasta que la calibración quede dentro de la precisión dada
por el fabricante. Efectuar ajuste de supresión o elevación de cero en el caso de que se
requiera.
4.1.3 Calibración de Manómetros de Presión Diferencial.
a) Abrir la cámara de baja a la atmósfera y aplicar señal por la cámara de alta, hasta el
100%.
b) Manteniendo la señal del 100% en la cámara de alta, inyectar señal por la cámara de
baja al 100%.
c) Observar que la indicación va a cero.
4.1.4 Consideraciones Varias.


FECHA: 28/02/2020
a) Ajuste de Cero. Es el más común de los ajustes y generalmente se realiza mediante un

tornillo micrométrico. Se desplaza toda la escala paralelamente hacia arriba o hacia
abajo.
b) Ajuste de Multiplicación. No cambia el origen, pero aumenta o disminuye las lecturas
progresivamente en el resto de la escala.
c) Ajuste de Angularidad. No afecta al origen ni al final del rango y sí al centro de la
escala.
4.1.5 Puesta en Servicio de Manómetros.
a) Observar que todas las válvulas (raíz, drenaje, aislamiento) están cerradas.
b) Abrir la válvula de raíz.
c) Abrir la válvula de drenaje.
d) Cerrar la válvula de drenaje cuando la línea esté limpia y purgada.
e) Abrir la válvula de aislamiento del manómetro.
f) Purgar manómetro.
4.1.6 Puesta en Servicio de Indicadores de Presión Diferencial.
b) Abrir las válvulas de igualación de manifold.
c) Abrir las válvulas de raíz.
d) Abrir las válvulas de drenaje.
e) Cerrar las válvulas de drenaje cuando las líneas estén limpias y purgadas.
f) Abrir la válvula de la cámara de alta del manifold, purgar el indicador y cerrar las
válvulas (purga y manifold).
g) Abrir la válvula de la cámara de baja, purgar el indicador y cerrar purga.
h) Cerrar válvula igualadora de manifold.
i) Abrir válvula de cámara alta de manifold.
NOTA: En el cado que exista cámara de condensado (líneas de vapor) rellenar con
agua la cámara antes de realizar el paso e) en el apartado de Indicadores de
Presión, o el paso f) en el apartado de los Indicadores de Presión Diferencial,
para evitar que el vapor caliente alcance la cámara del Indicador.
4.1.7 Puesta Fuera de Servicio de Manómetros.


FECHA: 28/02/2020
a) Cerrar las válvulas de raíz de la toma del instrumento.

b) Abrir las válvulas de drenaje para aliviar la presión de la línea.
c) Cerrar la válvula de aislamiento.
d) Desconectar el instrumento del proceso en caso de requerirse una conexión temporal
al calibrador portátil.
4.1.8 Puesta Fuera de Servicio de Indicadores de Presión Diferencial.
a) Cerrar las válvulas de raíz de las tomas del instrumento.

b) Abrir las válvulas de drenaje para aliviar la presión en las líneas.
c) Cerrar la válvula de alta del manifold del instrumento.
d) Abrir la válvula igualadora del manifold.
e) Cerrar la válvula de baja de manifold.
f) Desconectar los lados de las cámaras de alta y baja en el caso de requerir una conexión
temporal al calibrador portátil.
g) El calibrador portátil se conecta a la toma de alta, dejando abierta a la atmósfera la
conexión de baja.
4.2 TRANSMISORES DE PRESIÓN
4.2.1 Instrucciones previas.
a) Verificar que el transmisor está alimentado correctamente.

b) Con la unidad terminal de comunicación simular las señales de salida del 0%, 25%,
50%, 75% y 100% y verificar que dichas señales llegan al SCD.
c) Una vez puesto en servicio, verificar que la variable de proceso de entrada al
transmisor es la correspondiente a la señal de salida del transmisor. Esto se consigue
contrastando la indicación con la de un manómetro o manómetro diferencial situado
en la tubería de forma permanente o en puntos de prueba.
d) Si se ha detectado algún error en la configuración o en la calibración se procederá a su
puesta fuera de servicio según el apartado correspondiente. Seguidamente habrá de
realizarse una nueva calibración de acuerdo con el apartado correspondiente.
4.2.1 Calibración

FECHA: 28/02/2020
La calibración del transmisor se realizará siguiendo las instrucciones del fabricante

(local o en laboratorio). Deberán ser considerados los casos en que existan elevaciones
o supervisiones de cero.
4.2.3 Consideraciones varias
En los transmisores con elevación de cero seguir las instrucciones del comunicador
Hart para realizar este ajuste, o alternativamente aplicar en la cámara de baja presión la
elevación que indique la hoja de datos y ajustar la señal de salida a 4 mA.
En los transmisores con supresión de cero seguir las instrucciones del comunicador
Hart para suprimir el cero, o alternativamente aplicar en la cámara de alta presión la
supresión que indique la hoja de datos y ajustar la señal de salida a 4 mA.
4.2.4 Puesta en Servicio de Transmisores de Presión.
a) Observar que todas las válvulas (raíz, drenaje, aislamiento) estén cerradas.
b) Abrir la válvula de raíz.
c) Abrir la válvula de drenaje.
d) Cerrar la válvula de drenaje cuando la línea esté limpia y purgada.
e) Abrir la válvula de aislamiento del transmisor.
f) Purgar el transmisor.
4.2.5 Puesta en Servicio de Transmisores de Presión Diferencial.
b) Abrir las válvulas de igualación del manifold.
c) Abrir las válvulas de raíz.
d) Abrir las válvulas de drenaje.
e) Cerrar las válvulas de drenaje cuando las líneas estén limpias y purgadas.
f) Abrir la válvula de la cámara de alta del manifold, purgar el transmisor y cerrar las
válvulas (purga y aislamiento de alta de manifold).
g) Abrir la válvula de la cámara de baja, purgar el transmisor y cerrar purga.
h) Cerrar válvula igualadora del manifold.
i) Abrir válvula de cámara alta del manifold.

FECHA: 28/02/2020
NOTA: En el caso que exista cámara de condensado (líneas de vapor) rellenar con agua
la cámara antes de realizar el paso e) en el apartado de Transmisores de
Presión, o el paso f) en el apartado de los Transmisores de Presión Diferencial,
para evitar que el vapor caliente alcance la cámara del transmisor.
4.2.6 Puesta Fuera de Servicio de Transmisores de Presión
a) Cerrar las válvulas de raíz de la toma del instrumento.

b) Abrir las válvulas de drenaje para aliviar la presión de la línea.
c) Cerrar la válvula de aislamiento.
d) Desconectar el instrumento del proceso en el caso de requerirse una conexión
temporal al calibrador portátil.
e) En el caso de seguir el desmontaje del instrumento, desconectar los cables de salida
del transmisor y aislarlos.
4.2.7 Puesta Fuera de Servicio de Transmisores de Presión Diferencial
a) Cerrar las válvulas de raíz de las tomas del instrumento.

b) Abrir las válvulas de drenaje para aliviar la presión en las líneas.
c) Cerrar la válvula de alta del manifold del instrumento.
d) Abrir la válvula igualadora del manifold.
e) Cerrar la válvula de baja de manifold.
f) Desconectar los lados de las cámaras de alta y baja en el caso de requerir una conexión
temporal al calibrador portátil. El calibrador portátil se conecta a la toma de alta,
dejando abierta a la atmósfera la conexión de baja.
g) En el caso de seguir el desmontaje del instrumento, desconectar los cables de salida
del transmisor y aislarlos.

FECHA: 28/02/2020
HOJAS DE DATOS
PRUEBAS PREOPERACIONALES MANOMETROS
Nº DE EJECUCIÓN :
OBRA :
DIAMETRO:
LIQUIDO AMORTIGUADOR:
RANGO DE MEDIDA:
COMPROBACIONES :
VERIFICACION UBICACION.........................................................SI □ NO □
VERIFICACION MONTAJE DEL CAPILAR.....................................SI □ NO □
VERIFICACION PRESION DE PROCESO.......................................SI □ NO □
VERIFICACION MANIFOLD Y VALVULA RAIZ..............................SI □ NO □


FECHA: 28/02/2020
HOJAS DE DATOS
PRUEBAS PREOPERACIONALES MANOMETROS DIFERENCIALES
Nº DE EJECUCIÓN :
OBRA :
DIAMETRO:
LIQUIDO AMORTIGUADOR:
RANGO DE MEDIDA:
COMPROBACIONES :


FECHA: 28/02/2020
HOJAS DE DATOS
PRUEBAS PREOPERACIONALES TRANSMISORES DE PRESIÓN Y PRESIÓN DIFERENCIAL
Nº DE EJECUCIÓN :
OBRA :
TRANSMISOR TIPO:
SALIDA TIPO:
RANGO DE SALIDA:
MODO DE FALLO:
COMPROBACIONES :
VERIFICACION ALIMENTACIÓN..................................................SI □ NO □


FECHA: 28/02/2020
3.26 PUESTA EN SERVICIO DE VALVULAS MOTORIZADAS
PUESTA EN SERVICIO DE VALVULAS MOTORIZADAS


FECHA: 28/02/2020
CONTENIDO
1. OBJETIVOS
2. REFERENCIAS
4. PROCEDIMIENTO
5. HOJA DE DATOS

FECHA: 28/02/2020
1. OBJETIVOS
1.1. El propósito de este procedimiento es servir de guía para las pruebas y puesta
en servicio de actuadores eléctricos para válvulas de control y todo /nada que,
de acuerdo con las instrucciones del fabricante, que se instalaran en la planta.
2. REFERENCIAS
Antes de realizar cualquier prueba sobre el equipo, asegurarse de que se cumplen los
siguientes requisitos

3.3. Así mismo, las tuberías de aspiración han sido instaladas correctamente y
conectadas de manera que no transmitan tensiones al equipo, a través de las
uniones embridadas. Si es preciso, soltar los tornillos de las bridas para
comprobarlo.
3.5. Existe suficiente espacio alrededor del equipo, con objeto de facilitar las

tornillo, lo que supone que se ha realizado la limpieza en las conducciones.
3.7 En el caso de válvulas de control aislarlas del proceso mediante sus válvulas
de corte respectivas

FECHA: 28/02/2020
4. PROCEDIMIENTO
4.1. OPERACIONES PRELIMINARES
a) Verificar que el nº de identificación (Nº TAG) coincida con el equipo asignado,

según la lista de instrumentos. Comprobar los datos de la placa de características
p) Verificar que los accesorios de las válvulas estén debidamente soportados y que
no se encuentran sometidos a vibraciones
q) Comprobar la estanqueidad de partes eléctricas
r) Comprobar que el equipo no ha sufrido daños durante el transporte o su

instalación en planta
s) Verificar que el conexionado de la válvula se ha realizado de acuerdo a los planos

de fabricante
t) Comprobar que las posiciones extremas reales (abierto, cerrado) de los

elementos finales de control, coincidan con las marcas respectivas
u) Las secuencias indicadas en los apartados siguientes, 6.2, 6.3, 6.4 y 6.5, son
típicas. Verificar que estas son aplicables para el instrumento específico a
calibrar; en caso de duda consultar el Manual de Instrucciones del Fabricante
4.2. ACTUADORES ELECTRICOS DE VALVULAS DE CONTROL SERVICIO TODO/NADA
a) Verificar las señales de control a la válvula se corresponden con las posiciones

extremas y con las señales de Fallo y Remoto. Modificar en caso contrario y
reflejar los valores en la hoja de registro. Comprobar la actuación manual del
actuador abriendo y cerrando la válvula con el volante manual. Verificar que no
existen obstáculos en el recorrido y el volante se mueve fácilmente
v) Abrir y cerrar la válvula de control (arrancar/parar en el caso de servomotores)

desde el DCS. Realizar varios ciclos de operación y comprobar la carrera del
actuador
w) Anotar los tiempos de tránsito de abierta a cerrada y viceversa en la hoja de

registro de datos

FECHA: 28/02/2020
x) Comprobar que las señales procedentes de los finales de carrera del actuador
son enviadas correctamente al DCS. Anotar la posición de contactos en cada
posición de la válvula
y) En el caso de que existan desviaciones en la operación del actuador ajustar la

carrera de acuerdo a las instrucciones del fabricante, siempre teniendo en
cuenta lo siguiente:
- Aislar las líneas de alimentación eléctrica y/o señales de control del

actuador de manera que el actuador no pueda ser operado
intempestivamente
4.4. ACTUADORES NEUMÁTICOS DE VALVULAS DE CONTROL (REGULACIÓN)
a) Comprobar que el posicionador está acoplado al actuador y tiene conectada su

salida según sea la acción del actuador (inversa o directa)
p) Aplicar una señal de entrada desde el DCS correspondiente al 0% del rango

(cerrar) y comprobar que corresponde al 0% de la carrera, o al 100% si es de
acción inversa. Comprobar la posición de la válvula en el DCS.
q) Aplicar el 50% desde el DCS y comprobar que la válvula ocupa la posición

correspondiente a dicha señal de entrada. Comprobar la posición de la válvula en
el DCS.
r) Aplicar una señal de entrada desde el DCS del 100% y comprobar que
corresponde al 100% de la carrera, o al 0% si es de acción inversa. Comprobar la
posición de la válvula en el DCS.
s) Calibrar de acuerdo con el manual del fabricante en caso de no obtener los

resultados antes mencionados
t) Comprobar los interruptores de posición, (si los tuviera) para enclavamiento a

última posición
u) Verificar la posición de fallo de la válvula.
v) Verificar en el DCS que cuando la válvula se encuentra totalmente cerrada la

señal sea la que corresponde (normalmente de 4 mA) indicando 0%
w) Verificar en el DCS que cuando la válvula está al 50% de apertura la señal es de

12 mA

FECHA: 28/02/2020
x) Verificar en el DCS que cuando la válvula está totalmente abierta la señal es de

20 mA

FECHA: 28/02/2020
HOJAS DE DATOS
PRUEBAS PREOPERACIONALES VALVULAS MOTORIZADAS
Nº DE EJECUCIÓN :
OBRA :
MARCA : MODELO : Nº DE SERIE :
DATOS PLACA MOTOR: AJUSTES PUNTO DE TARADO PROTECCIONES :

MAGNETICO:
TENSION / INT: TIEMPO APERTURA:
TIEMPO CIERRE:
POTENCIA:
COSENO:
□
VERIFICACION DEL MONTAJE....................................................SI NO □
VERIFICACION DEL CONEXIONADO...........................................SI□ NO □
VERIFICACION RECORRIDO MECANICO.....................................SI □ NO □
VERIFICACION MANIOBRA MANUAL.........................................SI □ NO □
VERIFICACION MANIOBRA AUTOMATICA.................................SI □ NO □
AJUSTE LAZOS ANALOGICOS N/A □ □ SI NO □
VAJUSTE FINALES DE CARRERA N/A □ □ SI NO □


Tal-Gen-Com-Prd-3001 (002) Procedimientos para Puesta en Marcha

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PROYECTO DE MODERNIZACIÓN REFINERÍA TALARA PROYECTO: TAL

UNIDADES AUXILIARES Y TRABAJOS COMPLEMENTARIOS

PROCEDIMIENTOS PARA PUESTA EN MARCHA Página 1 de 183

N° DOCUMENTO: TAL-GEN-COM-PRD-3001 REV. 00

PROCEDIMIENTOS PARA PUESTA EN MARCHA

HOJA DE CONTROL DE REVISIONES

PREPARADO: REVISADO: APROBADO:

PROCEDIMIENTOS PARA PUESTA EN MARCHA Página 2 de 183

N° DOCUMENTO: TAL-GEN-COM-PRD-3001 REV. 00

PROCEDIMIENTOS PARA PUESTA EN MARCHA Página 3 de 183

N° DOCUMENTO: TAL-GEN-COM-PRD-3001 REV. 00

2 PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MACHA...................................................................4

2.1 SUPERVISIÓN DE MONTAJE..........................................................................................5

2.2 PRUEBAS PREOPERACIONALES.....................................................................................5

2.3 PUESTA EN MARCHA.....................................................................................................6

2.4 COMPROBACIONES ESPECÍFICAS..................................................................................6

2.4.1 COMPROBACIÓN DEL MONTAJE...................................................................................6

2.4.2 PRUEBAS HIDRÁULICAS.................................................................................................8

2.4.3 PRUEBAS DEL SISTEMA DE CONTROL...........................................................................9

3.1 PRUEBAS PREOPERACIONALES CCM, CCA Y CUADROS EN CAMPO...........................11

3.2 LIMPIEZA DE LA RED NEUMATICA..............................................................................23

3.3 OPERACION INICIAL BOMBAS DOSIFICADORAS.........................................................27

3.4 OPERACION INICIAL ELECTROAGITADORES................................................................34

3.5 PRUEBAS PREOPERACIONALES BOMBAS CENTRIFUGAS............................................39

3.6 LIMPIEZA MANUAL DE TANQUES Y TUBERIAS............................................................46

3.7 PRUEBAS PREOPERACIONALES DE SOPLANTES ROTATIVAS.......................................51

3.8 OPERACIÓN INICAL DE MOTORES..............................................................................56

3.9 PRUEBAS HIDROSTATICAS..........................................................................................62

3.10 PRUEBAS PREOPERACIONALES BOMBAS SUMERGIBLES...........................................68

3.11 COMPROBACION DE AISLAMIENTO Y CONTINUDAD.................................................74

3.12 PRUEBAS DE AUTOMATISMOS DE CUADROS PLC......................................................84

PROCEDIMIENTOS PARA PUESTA EN MARCHA Página 4 de 183

N° DOCUMENTO: TAL-GEN-COM-PRD-3001 REV. 00

3.13 LIMPIEZA DE TUBERIAS A PRESION.............................................................................92

3.14 PRUEBAS PREOPERACIONALES-FILTROS DE CARTUCHO............................................99

3.15 PRUEBAS PREOPERACIONALES-RECUPERADORES DE ENERGIA...............................103

3.16 PRUEBAS PREOPERACIONALES-BASTIDORES DE OSMOSIS INVERSA.......................108

3.17 PUESTA EN MARCHAS DE CABINAS DE ELECTROVALVULAS....................................113

3.18 PUESTA EN MARCHA MOTORREDUCTORES.............................................................122

3.19 PUESTA EN MARCHA DE TORNILLOS DOSIFICADORES.............................................127

3.20 PUESTA EN MARCHA DE TORNILLOS DOSIFICADORES.............................................132

3.21 PUESTA EN MARCHA DE SATURADOR DE CAL..........................................................136

3.22 PUESTA EN MARCHA UNIDAD COMPACTA PREPARACION POLIELECTROLITO........142

3.23 PRUEBAS PREOPERACIONEALES DE INSTRUMENTOS DE TEMPERATURA...............147

3.24 PRUEBA PREOPERACIONALES DE INSTRUMENTOS DE PRESIÓN..............................157

3.25 PUESTA EN SERVICIO DE VALVULAS MOTORIZADAS................................................169

2 PROCEDIMIENTOS DE PUESTA EN MACHA

PROCEDIMIENTOS PARA PUESTA EN MARCHA Página 5 de 183

N° DOCUMENTO: TAL-GEN-COM-PRD-3001 REV. 00

En el diagrama a continuación se explica la secuencia a seguir en una puesta en marcha, que se

Pruebas de estanqueidad de Obra Civil

Comprobación de enclavamientos de protecciones de equipos

Pruebas Operacionales de Sistemas

2.1 SUPERVISIÓN DE MONTAJE

 Obra Civil y Montaje (mecánico y eléctrico): estabilidad, estanqueidad, y condiciones

PROCEDIMIENTOS PARA PUESTA EN MARCHA Página 6 de 183

N° DOCUMENTO: TAL-GEN-COM-PRD-3001 REV. 00

 Realización y/o supervisión de la limpieza de depósitos y tuberías. Chequear pérdidas de

2.2 PRUEBAS PREOPERACIONALES

 Ensayos electromecánicos (pruebas preoperacionales) de los equipos instalados,

2.3 PUESTA EN MARCHA

 Puesta en carga hidráulica de la instalación.