Acido Acrilico - Informe Final

“UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ”
“FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA”

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA, INGENIERÍA QUÍMICA
INDUSTRIAL E INGENIERÍA QUÍMICA AMBIENTAL
GRUPO N° 2
PRODUCCIÓN DE ÁCIDO ACRÍLICO A TRAVÉS DE LA

OXIDACIÓN CATALÍTICA PARCIAL DE PROPILENO
CÁTEDRA : DISEÑO DE EQUIPOS Y SELECCIÓN DE MATERIALES
CATEDRÁTICO : Ing. INGARUCA ALVAREZ, Ever Florencio
ESTUDIANTES : ALANYA ASTUHUAMAN, Gianella Romy (IQI)
: CAMPOS CARDENAS, Julio César (IQ)
: CUYUBAMBA TAPIA, María Teresa (IQ)
: GUTIERREZ GALA, Joselin Katia (IQA)
: QUISPE COQUIL, Gerson Karlo (IQA)
: RAMOS SUYURI, Diana Ángela (IQ)
SEMESTRE : IX
FECHA DE PRESENTACIÓN: 30/12/2019
HUANCAYO – PERÚ
2019
I. RESUMEN EJECUTIVO:
El ácido acrílico es una materia prima polimérica esencial para muchos productos
industriales y de consumo. Actualmente, el ácido acrílico se crea como un subproducto
i
de la fabricación de combustibles fósiles y el craqueo industrial de hidrocarburos
pesados.
El problema fue elegir cuál de los métodos existentes para la producción de ácido
acrílico es el más viable, según bibliografía se pudo encontrar cinco métodos, por
ejemplo, a partir de la deshidratación y oxidación del glicerol, a partir del etileno, y
otros. Se eligió la obtención de ácido acrílico a parir de la oxidación parcial del
propileno por que el propileno está disponible como un subproducto del agrietamiento
de la nafta. Este diseño de proceso es tecnológicamente avanzado en términos de alto
rendimiento de producción, catálisis de ácido insaturado a partir de hidrocarburos
saturados y optimización del componente del proceso. El proceso es valorado ya que es
de bajo costo y ambientalmente responsable y el ácido acrílico obtenido tiene una alta
pureza.
La planta propuesta produce 50 000 ton / año de ácido acrílico. La producción de ácido
acrílico a partir de la oxidación parcial del propileno empieza en un reactor de lecho
fluidizado luego la corriente pasa con una columna de enfriamiento para luego pasar a
columnas de separación. Un desafío importante del proceso de separación es el
comportamiento no ideal de los componentes, que produce tres azeótropos diferentes:
agua con ácido acrílico, agua con ácido acético y ácido acético con ácido acrílico. El
proceso de separación utiliza tres columnas de destilación para navegar por los
azeótropos.
El propósito de este informe fue evaluar el diseño de los equipos principales de una
planta de producción de ácido acrílico, es decir se hizo el diseñó del reactor, del
intercambiador de calor que se encuentra en el reactor, de la columna de absorción y
ii
finalmente de una columna de destilación. Para este propósito, cada equipo se simuló
utilizando el programa Aspen HYSYS y Aspen PLUS, de modo que se comprobó los
cálculos realizados por el método convencional.
Después de un análisis económico exhaustivo, se encuentra que el proceso propuesto es
económicamente viable. Tiene una TIR estimada de 14 % y el VAN estimada es
1369687810. Lo que nos lleva a la conclusión de que el proceso es rentable.
II. TABLA DE CONTENIDO:
iii
I. RESUMEN EJECUTIVO:.......................................................................................................ii
II. TABLA DE CONTENIDO:................................................................................................iv
III. ÍNDICE DE FIGURAS:.......................................................................................................v
IV. LISTA DE TABLAS:..........................................................................................................vi
V. INTRODUCCIÓN:.................................................................................................................vii
VI. OBJETIVOS:.......................................................................................................................ix
VII. ANTECEDENTES:..............................................................................................................1
VIII. BÚSQUEDA DE LITERATURA:...................................................................................4
8.1. ACIDO ACRILICO:........................................................................................................4
8.2. ACIDO ACÉTICO:..........................................................................................................5
8.3. PROPILENO O PROPENO:...........................................................................................7
8.4. CATALIZADOR..............................................................................................................9
8.5. IMPORTANCIA DEL ACIDO ACRILICO:.................................................................9
IX. SOLUCIÓN PROPUESTA:..............................................................................................10
X. JUSTIFICACIÓN:.................................................................................................................12
XI. ALTERNATIVAS CONSIDERADAS:............................................................................13
XII. TECNOLOGÍA DEL DISEÑO DE PROCESOS:...........................................................14
12.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO:............................................................................14
12.2. BFD +PFD + TABLA DE CORRIENTES:..............................................................15
12.3. BALANCES DE MATERIA:....................................................................................16
12.4. BALANCES DE ENERGIA:.....................................................................................32
12.5. LISTA DE EQUIPOS Y RESUMEN DE ESPECÍFICOS:.....................................46
12.5.1. JUSTIFICACIÓN DE LA SELECCIÓN DE EQUIPOS:...................................52
12.6. SELECCIÓN DE MATERIALES:...........................................................................57
12.7. REQUERIMIENTO DE SERVICIOS:....................................................................65
12.8. SUPOSICIONES, RESTRICCIONES Y LIMITACIONES:..................................67
XIII. ANÁLISIS DE COSTO Y BENEFICIO:......................................................................68
13.1. ANÁLISIS ECONÓMICO:...................................................................................68
13.2. ANÁLISIS AMBIENTAL:.....................................................................................75
13.3. ANÁLISIS DE RIESGOS DE SALUD Y SEGURIDAD:....................................77
13.4. ANÁLISIS DE BENEFICIOS SOCIALES NETO:.............................................94
XIV. CONCLUSIONES:.........................................................................................................96
XV. RECOMENDACIONES....................................................................................................96
XVI. BIBLIOGRAFÍA:...........................................................................................................97
iv
XVII. APÉNDICES:.................................................................................................................99
A. APÉNDICE A: SELECTIVIDAD – CONVERSIÓN......................................................99
B. APÉNDICE B: BALANCE DE MATERIA Y DISEÑO DEL REACTOR:.................102
BALANCE DE MATERIA SIN RECICLO POR ESTEQUIOMETRÍA.................................................102
C. APÉNDICE C: BALANCE DE ENERGÍA y DISEÑO DEL INTERCAMBIADOR: 119
D. APÉNDICE D: DISEÑO DE SEPARADORES:............................................................136
D.1. DISEÑO DEL ABSORBEDOR:.............................................................................................136
D.2. DISEÑO DE LA COLUMNA DE DESTILACIÓN:...................................................................143
E. APÉNDICE E: COSTOS:................................................................................................148
A. CALCULO DEL POTENCIAL ECONÓMICO:.......................................................148
B. CALCULO DEL POTENCIAL ECONÓMICO:.......................................................151
C. DETERMINACIÓN DE LOS COSTOS FUERA DE LOS LIMITES DE LA
PLANTA:..............................................................................................................................156
D. ESTIMACIÓN DEL COSTO DE OPERACIÓN:.....................................................157
E. DETERMINACIÓN DEL TIR Y EL VAR:...............................................................159
F. ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD:................................................................................159
F. APÉNDICE F: SIMULACIÓN.......................................................................................162
F.1. SIMULACIÓN DEL REACTOR:...............................................................................162
F.2. SIMULACIÓN DEL DESTILADOR:.........................................................................164
F.3. SIMULACIÓN DEL ABSORBEDOR:.......................................................................165
F.4. SIMULACIÓN DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR:........................................165
G. APENDICE G: ATRIBUTOS LOGRADOS..............................................................167
H. APÉNDICE H: FLOWSHEET....................................................................................168
III. ÍNDICE DE FIGURAS:
Ilustración 1: Representación grafica del proceso............................................................................27
v
Ilustración 2: FLUJO DE CAJA............................................................................................................73
Ilustración 3: ANÁLISIS DEL PROYECTO............................................................................................74
Ilustración 4: Diagrama de flujo básico del reactor catalítico de lecho fluidizado que convierte
propileno y oxígeno en ácido acrílico...............................................................................................80
Ilustración 5: Sistema de control de proceso básico del reactor junto con alarmas........................81
Ilustración 6: Sistema de enclavamiento de pseudo seguridad propuesto......................................82
Ilustración 7:. Sistema de retención y contención............................................................................82
Ilustración 8:Sección transversal de una columna e extracción liquido-liquido de placa perforada
típica.:..............................................................................................................................................86
Ilustración 9: Ubicación del nodo examinado en el análisis HAZOP.................................................88
Ilustración 8. Conductividad térmica para la sal fundida HITEC...................................................122
Ilustración 9. Valores Heurísticos para la tubería...........................................................................129
Ilustración 10. Valor para K del material de construcción para el intercambiador de calor............131
Ilustración 11. Numero de pasos y Diámetro de la coraza, según TEMA......................................132
Ilustración 12. Valores Rdi y Rdo para calcular U.........................................................................134
IV. LISTA DE TABLAS:
Tabla 1: Tabla de corrientes.............................................................................................................15

Tabla 2:Resumen de respuestas.......................................................................................................22
Tabla 3: Resumen de respuestas......................................................................................................26
Tabla 4:Capacidades caloríficas de componentes............................................................................29
Tabla 5:Cp seleccionado para HITEC................................................................................................33
Tabla 6: Dimensión para los tubos constante para el material de construcción..............................39
Tabla 7: Lista de quipos....................................................................................................................46
Tabla 8: Hoja de especificaciones del reactor..................................................................................48
Tabla 9: Hoja de especificación del absorbedor...............................................................................49
Tabla 10: Hoja de especificación del destilador...............................................................................50
Tabla 11:Hoja de especificación del intercambiador de calor..........................................................51
Tabla 12:Precios...............................................................................................................................52
Tabla 13:Clasificación de los aceros Sistemas SAE, AISI y UNS.........................................................59
Tabla 14:Composición de Acero al Carbono.....................................................................................61
Tabla 15:Límites de temperatura de materiales para tubos recalentados cubiertos por los Códigos
para Calderas...................................................................................................................................61
Tabla 16 Máximas temperaturas sugeridas en operaciones petroquímicas para servicio continúo
en base a datos................................................................................................................................62
Tabla 17 Composicion Quimica (%) de Aceros Inoxidables..............................................................63
Tabla 18El numero resistente a picaduras (PREN)............................................................................64
Tabla 19: Potencia de servicios........................................................................................................65
Tabla 20: COSTOS DENTRO DEL LIMITE DE LA PLANTA....................................................................68
Tabla 21: COSTOS FUERA DEL LIMITE DE LA PLANTA E INDIRECTOS................................................68
Tabla 22: Métodos aproximados de diseños de plantas..................................................................70
Tabla 23: Ponderación de factores...................................................................................................71
vi
Tabla 24: COSTOS DE OPERACIÓN....................................................................................................72
Tabla 25: ESTIMACIÓN DEL TIR Y EL VAR..........................................................................................73
Tabla 26: VARIACIÓN DE INVERSIÓN................................................................................................73
Tabla 27: LMP según decreto 003-2010...........................................................................................76
Tabla 28: Nivel de ruido que se debe soportar por un cierto tiempo...............................................78
Tabla 29. Resumen del enfoque de solución de problemas sistemáticos para identificar qué hipótesis
formulada es la más correcta, con D, N y S para "refutar", "neutral" y "apoyar" respectivamente...84
Tabla 30: Evidencia inicial................................................................................................................84
Tabla 31: ANÁLISIS HAZOP PARA LA BOMBA DE LA COMUNIDAD DE PUNTOS EN LA UNIDAD DE
ENFRIAMIENTO DEL REACTOR.........................................................................................................89
V. INTRODUCCIÓN:
La industria química ha realizado una labor muy importante en las sociedades
contemporáneas durante décadas. Al día de hoy, gran variedad de productos producidos
por la industria química se utiliza diariamente, desde medicamentos para paliar
enfermedades hasta polímeros para elaborar plásticos. A su vez, no hay que olvidar que
el principal objetivo de la industria química es obtener el máximo beneficio ofreciendo
productos que se adecuan a la calidad que el consumidor demanda, y que también debe
tener en cuenta el impacto medioambiental que puede causar y, por lo tanto, cumplir
una serie de normas (calidad, medioambiente y seguridad) asociadas al tipo de actividad
que realiza.
El diseño de procesos químicos es uno de los pilares fundamentales de la ingeniería
química que hace posible que un proceso químico teórico pueda llegar a ocurrir en la
realidad. Normalmente, en un proceso químico, la transformación de las materias
primas en los productos químicos deseados no se puede conseguir en un solo paso. Por
esta razón, es necesario realizar operaciones de transformación intermedias para obtener
una transformación total. Estas transformaciones intermedias pueden ser reacciones,
operaciones de separación, mezclas, calentamientos, enfriamientos o cambios de
vii
presión. Una vez que las operaciones individuales se han seleccionado, estas se deben
interconectar para llevar a cabo la transformación total. Para ilustrar las interconexiones
del proceso se utilizan los diagramas de flujo.
Además, los procesos químicos deben ser diseñados como parte de una actividad
industrial sostenible que debe suplir las exigencias del presente sin comprometer las
necesidades de las futuras generaciones. Para la industria química implica utilizar las
materias primas de manera económica, y eficiente, tanto para prevenir la producción de
residuos que puedan dañar el medio ambiente como para conservar las reservas de
materias primas adecuadamente. Los procesos deben tener en cuenta las emisiones de
dióxido de carbono a la atmósfera provenientes de la quema de combustibles fósiles. El
agua también debe ser consumida en cantidades adecuadas que no causen
empobrecimiento de la calidad y cantidad de las reservas. En cuanto a la seguridad, la
puesta en marcha, la parada de emergencia y un correcto control de las operaciones son
factores a tener en cuenta.
El proceso químico objeto de estudio es el de obtención de ácido acrílico. Este producto
químico posee gran importancia dentro de la industria química como materia prima,
teniendo sus derivados una gran variedad de usos y aplicaciones. El ácido acrílico sirve
de materia prima para la producción de acrilatos que combinados con determinados
compuestos químicos dan lugar a polímeros utilizados en la fabricación de plásticos
(polimetilmetacrilato, PMMA), adhesivos, pinturas (pintura acrílica), fibras textiles
(acrilonitrilo) o polímeros superabsorbentes como el poliacrilato de sodio.
viii
VI. OBJETIVOS:
 Realizar el diagrama de flujo del proceso en el programa Visio.
 Explicar la simbología, identificación, codificación y otros de su diagrama de
flujo de procesos.
 Describir las normas que utilizará en el diseño de los procesos de reacción,
separación e intercambio de calor.
 Describir la información que utilizarán en el diseño de cada uno de los equipos
de reacción, separación e intercambio de calor.
 Describir la base de datos y la determinación de la ecuación de selectividad.
 Calcular el balance de materia sin el reciclo de todos los componentes que
ingresan y salen del reactor.
 Calcular el balance de materia incluyendo el reciclo de todos los componentes
que ingresan y salen del reactor.
 Discutir las alternativas formuladas para el diseño del sistema de reacción.
 Calcular el diseño del reactor.
 Informar los atributos que se llegaron a cumplir hasta ahora y explicar cómo
superaron los conflictos de grupo.
 Adjuntar la información utilizadas en la elaboración del informe en formato
digital e impreso según corresponda.
 Determinar el resumen de los cálculos realizado
ix
VII. ANTECEDENTES:
A lo largo de los años se ha ido investigado sobre la producción del ácido acrílico,
mencionaremos algunas investigaciones a continuación:
Xiaomeng, S et-al(2015), en su trabajo titulado “Diseño y control de un proceso mejorado de
ácido acrílico”, refieren que el proceso del ácido acrílico(AA) implica la oxidación parcial de
un gas de propileno inflamable y explosivo, por lo que se presta considerable atención a la
concentración de los reactivos. Existen varios procesos alternativos para producirlo, pero la
forma más común hoy en día es la oxidación parcial de propileno. (Lin, 2001)
Además, a la corriente de alimentación al ingreso del reactor se agrega agua y aire para diluir
al propileno y mejorar la estabilidad térmica de la reacción.
Así mismo, plantean que, diferentes composiciones de agua y aire pueden conducir a
diferentes métodos para separar el producto AA y desarrollan un proceso AA modificado
basado en el proceso AA propuesto por Turton, el cual consiste en un reactor tubular y un
absorbedor y solo dos columnas de destilación, una de las cuales es una columna de
destilación azeotrópica.
Advierten dos preocupaciones de seguridad sobre el proceso de AA basado en las reacciones
que ocurren al interior del reactor. En primer lugar, las reacciones implican la oxidación
parcial de un medio gaseoso inflamable y explosivo (propileno), por lo que se debe prestar
una atención considerable a las composiciones de propileno y oxígeno en la corriente de
alimentación al reactor.
1
La segunda preocupación de seguridad está asociada con la polimerización altamente
exotérmica de AA (Cutie et al., 1997). AA de alta concentración se dimeriza a temperaturas
superiores a 110 ° C, por lo tanto, la secuencia de separación debe operarse al vacío para
mantener la temperatura inferior en las columnas de destilación por debajo de esta
temperatura.
Con respecto al reactor que corresponde a un reactor de lecho fluidizado, funciona en
condiciones isotérmicas y garantiza la seguridad y la estabilidad de la reacción con la adición
de grandes cantidades de agua y aire.
Por otro lado, el diseño de su proceso de separación se simplifica mucho más en
comparación con el diagrama de flujo de Turton. No necesita columna de extracción y el
sistema reciclado de agente de extracción, y como resultado, se reduce la inversión de
capital.
Por otro lado Culp, Amanda; Holmes, Kevin; Nagrath, Rohan; and Nessenson, Dan, en su
investigación "Propane to Acrylic Acid’ nos menciona los impactos ambientales del proceso
de producción de ácido acrílico, el ácido acrílico es miscible con agua y que no se espera que
se adsorba significativamente en el suelo o en los sedimentos. Cuando el ácido acrílico se
libera a la atmósfera, reacciona para producir radicales hidroxilo y ozono, lo que resulta en
una degradación rápida.
No hay bioacumulación de ácido acrílico, ya que se biodegrada fácilmente en el agua y tiene
una vida atmosférica de menos de un mes. Las preocupaciones medioambientales se analizan
con respecto a las normas estadounidenses para el control de la contaminación. Como no hay
residuos sólidos emitidos por este proceso, la planta cumplirá con las Enmiendas Federales
2
de Peligros y Sólidos (HWSA) bajo la Ley de Conservación y Recuperación de Recursos
(RCRA).
Los contaminantes problemáticos para este proceso en términos de calidad del aire son COx.
Actualmente, la Ley de Aire Limpio de la EPA solo regula el CO al nivel de 35 ppm por
hora. Como este proceso supone que todo el CO se oxida rápidamente a CO2, solo pueden
quedar pequeñas cantidades de CO y esto cumplirá el estándar fácilmente. Aunque no existe
un estándar actual para las emisiones de CO2, las empresas deben obtener permisos de
construcción y operación de sus instalaciones de la EPA para asegurar su cumplimiento.
El principal impacto en el medio ambiente es a través del contenido orgánico en las
corrientes de aguas residuales.[ CITATION ACu13 \l 2058 ]
También [ CITATION Cam14 \l 10250 ] en su trabajo ¨Produccion of Acrylic from Ethylene¨
postula basado en el análisis económico de costo más completado, con una TIR de 42.17% y
un VPN de $ 288M, que el ácido acrílico a base de etileno es factible y una amenaza
potencial para el negocio basado en propileno.
Se debe realizar más trabajo de diseño para dimensionar y costear adecuadamente el reactor
de microcanal. Con el uso de un catalizador industrial a un rango de temperatura de
funcionamiento constante, puede ser posible lograr una selectividad de hasta el 90%, y con
una conversión del 50% por paso, el equipo aguas abajo sería considerablemente más
pequeño y las utilidades serían considerablemente más baratas haciendo que el ácido acrílico
a base de etileno sea aún más plausible. Se deberá realizar un diseño adicional en el CSTR de
carbonilación en una planta piloto para extraer adecuadamente los datos cinéticos y
aplicarlos a este proceso. Además, un estudio de planta piloto sobre la proporción necesaria
3
de β-lactona a la proporción de ácido fosfórico. Estos factores podrían disminuir los tiempos
de residencia, los volúmenes del reactor, el tamaño de la columna aguas abajo y los servicios
públicos. (Lin, 2001)
Este proyecto preliminar tiene una TIR del 13.86% con un NVP de - $ 50 millones después
de un costo de capital de más de $ 550 millones. La viabilidad del reactor de microcanal está
directamente relacionada con la gran variabilidad en sus costos. En este momento, el sistema
de micro canales no puede ofrecer beneficios y superar sus costos.
Lo que también queda claro después es que este proyecto depende directamente del costo del
etileno y el óxido de etileno. Con la expectativa de que los costos de etileno caigan, este
proyecto confirma la amenaza que representa para la industria basada en propileno. (Cutie et
al., 1997).
VIII. BÚSQUEDA DE LITERATURA:
VIII.1. ACIDO ACRILICO:
El ácido acrílico es un compuesto químico de fórmula CH2=CHCO2H (C3H4O2). Se trata
del ácido carboxílico insaturado más simple, con un enlace doble y un
grupo carboxilo unido a su C3. En su estado puro, se trata de un líquido corrosivo, incoloro
y de olor penetrante.
 PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS:
- Punto de ebullición: 141 °C (1013 hPa)
- Densidad: 1.05 g/cm3 (20 °C)
- Límite de explosión: 3.9 - 19.8 %(V)
- Punto de inflamabilidad: 46 °C
4
- Temperatura de ignición: 390 °C DIN 51794
- Punto de fusión: 13 °C
- Valor de Ph: 2.1 (72.06 g/l, H₂O, 20 °C)
- Presión de vapor: 3.8 hPa (20 °C)
- Solubilidad: 1000 g/l
 PELIGROS:
- H226: Líquidos y vapores inflamables.
- H302 + H312 + H332: Nocivo en caso de ingestión, contacto con la piel o
inhalación.
- H314: Provoca quemaduras graves en la piel y lesiones oculares graves.
- H335: Puede irritar las vías respiratorias.
- H400: Muy tóxico para los organismos acuáticos.
 USOS Y APLICACIONES
El ácido acrílico reacciona, como ácido carboxílico que es, con un alcohol, para formar la
correspondiente sal o el correspondiente éster (conocidos como acrilatos o propenoatos).
Los ésteres alquílicos más comunes del ácido acrílico son el etil-, butil- y metilacrilato
(metacrilato).
El ácido acrílico y sus ésteres rápidamente se combinan con ellos mismos (para
formar ácido
poliacrílico),otros monómeros (como acrilamida, acrilonitrilo, vinilo, estireno y butadieno)
por reacción con sus dobles enlaces, formando homopolímeros o copolímeros que se usan
en la fábricación de plásticos, adhesivos, pinturas, fibras y textiles, superabsorbent,
polymers (SAP), etc.[CITATION NJH17 \l 10250 ]
5
VIII.2. ACIDO ACÉTICO:
El ácido acético, también llamado ácido metilcarboxílico o ácido etanoico, es una sustancia
orgánica presente en la composición del vinagre siendo responsable de su típico olor y
sabor agrio.
La apariencia del ácido acético es cristalina, al menos cuando se lo encuentra como su ion
acetato (una sal o éster del ácido). Posee un punto de fusión de 16,6 °C y un punto de
ebullición de 117,9 °C, gracias al cual es posible separarlo del agua mediante destilación.
Tiene además una densidad de 1049 kg/m3 y una acidez moderada de 4,8.
Es un material inflamable y corrosivo a la vez, lo cual hace delicado su manejo, pues es
capaz de irritar gravemente la piel, los ojos, y el tracto digestivo (por ingestión) o
respiratorio (por inhalación).
El ácido acético pertenece a los ácidos carboxílicos (caracterizados por la presencia de un
grupo químico funcional carboxilo: -COOH), y se lo suele ubicar en las
clasificaciones entre el ácido fórmico o metanoico (que posee un único átomo de carbono)
y el ácido propanoico (que posee ya una cadena de átomos de carbono).
Se trata de un ácido débil, común como metabolito biológico y como sustrato de las
enzimas acetiltranferasas. Se le suele obtener mediante tres métodos distintos: la
carbonilación del metanol (CH3OH + CO → CH3COOH), oxidación de acetaldehído
(2CH3CHO + O2 → 2CH3COOH), fermentación oxidativa (C2H5OH + O2 → CH3COOH +
H2O) o fermentación anaeróbica (C6H12O6 → 3CH3COOH).
 USOS Y APLICACIONES:
El ácido acético tiene numerosas aplicaciones en la industria humana, tales como:
6
- Control de las polillas de la cera (galleriosis) en la apicultura.
- Componente importante (en sales o ésteres) para la fabricación de nailon, rayón,
celofán y otros filmes.
- Componente de sustancias fijadoras en la preservación de tejidos orgánicos en
laboratorio.
- Forma parte de los químicos empleados en el revelado fotográfico.
- Tinte médico para revelar las lesiones del Virus del Papiloma Humano (VPH).
- Componente de limpiadores y desmanchadores de uso general.
- Usos culinarios como vinagre.[ CITATION NJH16 \l 10250 ]
VIII.3. PROPILENO O PROPENO:
El propileno o propeno a temperatura ambiental y a presión atmosférica se encuentra en
estado gaseoso y, al igual que otros alquenos, es incoloro. Tiene un olor semejante al
petróleo pero de menor intensidad. Presenta un momento dipolar ya que, aunque carece de
un enlace polar fuerte, su molécula es asimétrica.
Es un gas incoloro de olor aromático. Se transporta en forma de gas licuado y, cuando se
escapa de los recipientes que lo contienen, lo hace en forma de gas o líquido. A bajas
concentraciones forma una mezcla explosiva e inflamable con el aire, siendo la densidad
del propileno mayor que la del aire.
- Peso molecular: 42,081 g/mol
- Punto de ebullición: 53,9 ºF a 760 mmHg-48 ºC a 760 mmHg
- Punto de fusión: 301,4 ºF-185 ºC
- Punto de destello: 162 ºF
7
- Solubilidad: 44,6 ml/100 ml en agua. -1.250 ml/100 ml en etanol. - 524,5 ml/100ml
en ácido acético.
- Solubilidad expresada como masa: 200 mg/l a 25 ºC
- Densidad: 0,609 mg/ml a -52,6 º F- 0,5139 a 20º C
- Densidad de vapor: 1,46 a 32 ºF (relativa al aire tomada como referencia), 1,49 (aire
= 1), 1,91 kg/m3 a 273,15 ºK
- Presión de vapor: 1 mmHg a -205,4 ºF; 760 mmHg a -53,9 ºF; 8,69×103 mmHg a 25
ºC (valor extrapolado), 1.158 kPa a 25 ºC, 15,4 atm a 37 ºC.
- Autoignición: 851 ºF-455 ºC
- Viscosidad: 83,4 micropoise a 16,7 ºC.
- Calor de combustión: 16.692 BTU/lb-10.940 cal/g
- Calor de vaporización: 104,62 cal/g (en el punto de ebullición)
- Tensión superficial: 16,7 dinas/cm a 90 ºC
- Polimerización: Polimeriza a altas temperaturas y altas presiones en presencia de
catalizadores.
- Punto de congelación: 185,25 °C.
- Umbral de olor: 10-50 mg/m3 (detección), 100 mg/m3 (reconocimiento)
 USOS Y APLICACIONES
El propileno permite la obtención de algunos alcoholes, entre estos el isopropanol, utilizado
como solvente en cosméticos y productos del cuidado personal. Además, cumple con la
función de agente antiséptico.
- El isopropanol interviene en la elaboración de pinturas, resinas, tintas y cintas
adhesivas. También se usa en la industria farmacéutica.
8
- El oxo-alcohol2-etilhexanol se emplea en la producción de phtalato, plastificadores,
material adhesivo y pinturas.
- El butanol se emplea en la elaboración de pinturas, revestimientos, resinas,
colorantes, productos farmacéuticos y polímeros.
Por otro lado, el cumeno se produce de la combinación de propileno y benceno. El cumeno
es el compuesto principal en la manufactura del fenol y la acetona, utilizados en una
variedad de productos, tales como policarbonados, resinas fenólicas, resinas epóxidas y
metilmetacrilato.
Finalmente, el ácido acrílico —otro producto derivado del propileno— se utiliza en la
producción de ésteres acrílicos y resinas para pinturas, revestimiento y aplicaciones
adhesivas.[ CITATION LIN13 \l 10250 ]
VIII.4. CATALIZADOR
Tipo: Catalizador Mixto MoO3 y V2 O5 soportado con silica gel.
−5 g
Densidad: .1∗10 , según [ CITATION MarcadorDePosición1 \l 2058 ]
m3
VIII.5. IMPORTANCIA DEL ACIDO ACRILICO:
El ácido acrílico (ácido propenoico) es un ácido carboxílico líquido, incoloro, corrosivo, de
olor penetrante. La presencia del grupo carboxílico y el doble enlace le confiere gran
versatilidad, lo que le permite una amplia gama de reacciones. En consecuencia, el ácido
acrílico es un importante intermediario en la fabricación de muchos productos químicos.
El ácido acrílico y sus ésteres se emplean, sobre todo, como monómeros combinados entre
sí o con otros en la obtención de acrilatos. Los acrilatos tienen diferentes aplicaciones
9
comerciales, usándose en detergentes, tejidos, aditivos para el papel, adhesivos, plásticos y
materiales protectores.
Tradicionalmente, los ésteres de acrílico (acrilato de metilo, acrilato de etilo, acrilato de
butilo y acrilato de 2-etilhexil) se producen por reacción de ácido acrílico con sus
respectivos alcoholes. Estos ésteres de acrílico polimerizan para formar resinas
termoplásticas de cadena larga (acrilatos). En general, estos polímeros son incoloros,
insolubles en hidrocarburos alifáticos, resistentes a álcalis, aceites minerales y agua, con lo
que son muy resistentes a la degradación. Los polímeros de metraquilato de metilo y otros
ésteres de alquilo con cadenas laterales son sólidos duros y quebradizos, mientras que los
ésteres de cadena lineal son suaves y flexibles. Así, por copolimerización de ésteres
acríclicos se pueden obtener polímeros con la flexibilidad y dureza deseada. Además si
estos ésteres son copolimerizados con otros compuestos (por ejemplo, amidas, acrilonitrilo,
vinilo, estireno, butadieno, cloruro de vinilo) se aportan nuevas propiedades a los
polímeros de forma que puedan ser modificados para aplicaciones específicas.
IX. SOLUCIÓN PROPUESTA:
El problema planteado fue el de elegir porque vía es más ventajoso obtener ácido acrílico,
en la literatura se encontró la vía 1, proceso basado en la carbonilación hidratante del
acetileno con catalizador Ni(CO)4, de donde se obtiene el ácido libre. La vía 2 consiste en
el proceso de propilactiona a base de cetena y formaldehido en presencia de AlCl 3, por otro
lado, la vía 3, consiste en la oxidación catalítica parcial de propileno en una sola etapa, en
la cual éste se mezcla con aire y reacciona con el oxígeno para dar 3 reacciones, la ventaja
es que el rendimiento producido en una sola etapa corresponde al (73%), pero entre sus
desventajas destacan que a la temperatura de 310-350ºC no solo se produce la reacción
10
deseada, sino que también puede dar lugar a reacciones no deseadas, donde se obtiene ácido
acético, dióxido de carbono y agua. Por último, la vía 4 consiste en la oxidación catalítica
parcial de propileno en dos etapas, En la primera etapa, la oxidación parcial de propileno a
acroleína, los catalizadores empleados son materiales multicomponentes basados en óxidos
mixtos de MoBiO, FeSbO o SbO, en la segunda etapa se obtiene el ácido acrílico. Entre sus
ventajas destaca que cada etapa se lleva a cabo con buenos rendimientos, siendo mayores
del 90%, por el contrario, entre sus desventajas se encuentra que se usa mayor cantidad de
reactivos y catalizadores.
Al evaluar las vías y alternativas, se recurrió a los costos de materias primas y productos,
donde se encontró que el precio unitario más bajo corresponde al propileno con 0,51 ($/lb)
y el más alto al acetileno con 1,418 ($/lb), para el caso del producto se encuentra que cuesta
alrededor de 1,089 ($/lb), al realizar el análisis del beneficio neto ($/lb ácido acrílico),
resulta que para las vías 3 y 4 se obtiene 0.79 y 0.44, respectivamente. Por lo que la
elección del método a producir ácido acrílico se define por la vía 3 o 4, en este trabajo se
eligió la vía 3, ya que además de vender el producto principal, también se vende el producto
secundario, correspondiente al ácido acético, cabe destacar que las 3 reacciones ocurren
debido a la temperatura de funcionamiento del reactor 310°C.
La solución que se propone para el proceso de obtención de ácido acrílico es por vía
oxidación parcial catalítica del propileno, ya que es el método de obtención más común, por
lo que se puede encontrar mucha bibliografía, pues según el [CITATION Ame86 \l 10250 ] este
proceso, desarrollado ya hace varias décadas, ha sido objeto de estudio en distintos libros y
artículos Concretamente, el diseño del proceso descrito en [CITATION Tur03 \l 10250 ] se
11
emplea como ayuda para la elaboración del presente trabajo así también como el trabajo
realizado por [ CITATION MarcadorDePosición1 \l 10250 ].
Finalmente, los resultados de la evaluación económica demuestran claramente que el
proceso diseñado es viable, obteniendo un TIR de 14% y un VAN igual a 1369687810 y
por lo que se pude concluir que el presente trabajo es un Proyecto Completamente Factible.
X. JUSTIFICACIÓN:
El diseño de procesos químicos trata de encontrar aquel proceso que pueda transformar las
materias primas en los productos deseados de forma sostenible, es decir, aquel proceso que
sea económicamente viable, con un mínimo de impacto ambiental, eficiente, seguro con
una generación de residuos mínima. El proceso químico objeto de estudio es el de
obtención de ácido acrílico por vía oxidación catalítica de propileno en una sola etapa, vía
elegida por las razones anteriormente mencionadas.
El beneficio neto de mayor valor se da en la etapa de reacción, donde se obtienen los
productos, el propileno (C 3 H 6) se mezcla con aire y reacciona con el oxígeno presente, así
como con vapor de agua, para dar tres reacciones. La Reacción 1 es la deseada porque se
obtiene el producto acido acrílico (C 3 H 4 O2) y agua; mientras que las otras reacciones son
indeseables, ya que producen ácido acético (C 2 H 4 O2), dióxido de carbono y agua. El ácido
acrílico como el ácido acético se puede vender, pero se debe tener en cuenta que el ácido
acrílico tiene un valor más alto [CITATION MarcadorDePosición1 \l 10250 ].
La importancia de producir ácico acrílico radica en que este producto sirve de materia
prima para la producción de acrilatos, que combinados con determinados compuestos
químicos dan lugar a polímeros utilizados en la fabricación de plásticos
12
(polimetilmetacrilato, PMMA), adhesivos, pinturas (pintura acrílica), fibras textiles
(acrilonitrilo) o polímeros superabsorbentes como el poliacrilato de sodio. Éstos, los
polímeros superabsorbentes, son capaces de absorber y retener enormes cantidades de un
líquido en relación a su propia masa. Los polímeros superabsorbentes se utilizan
principalmente en pañales y toallas higiénicas, y constituyen un tercio del consumo de
ácido acrílico [ CITATION Bab18 \l 10250 ].
XI. ALTERNATIVAS CONSIDERADAS:
A pesar de que el recurso predominante actual del ácido acrílico es la oxidación parcial
del propileno. Este proceso depende del procesamiento de productos petroquímicos como
materia prima, lo que resulta en el agotamiento de los recursos y muchos problemas
ambientales, además de las emisiones de CO2, que origina esta vía.
Por lo tanto, la tecnología de biomasa se ha introducido para reducir las desventajas del
proceso convencional existente. El proceso propuesto está compuesto por un reactor de
biofermentación, un reactor de deshidratación catalítica, un desactivador y una unidad de
purificación de ácido acrílico. Entre ellos, se centra en el proceso de extinción.
Recientemente, la mayor parte de las investigaciones se centra actualmente en
microorganismos en la reacción de fermentación y en el desarrollo de catalizadores en la
reacción de deshidratación. Sin embargo, esta tecnología también sigue siendo un
problema que requiere una gran cantidad de agua en los reactores de biofermentación y
deshidratación. En el artículo [ CITATION Hye18 \l 10250 ] se enfoca en la deshidratación del
ácido 3-hidroxipropionico para producir acido acrílico sobre el método de eliminación
eficiente del agua. Para resolver ese problema ellos introdujeron un interruptor que utiliza
13
solvente para eliminar el agua y mejorar la eficiencia del proceso. Es esencial eliminar el
agua para obtener una alta pureza del ácido acrílico. Por lo tanto, se espera que el uso de
este método reduzca el costo de capital y el costo operativo del proceso de purificación de
ácido acrílico.
XII. TECNOLOGÍA DEL DISEÑO DE PROCESOS:
XII.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO:
La obtención del ácido acrílico empieza en la etapa de reacción donde el propileno se
mezcla con aire y reacciona con el oxígeno presente, así como con vapor de agua, para
dar tres reacciones. La reacción 1 es la deseada porque se obtiene el producto que es
acido acrílico; mientras que las otras reacciones son indeseables, ya que producen ácido
acético, dióxido de carbono y agua. El ácido acrílico como el ácido acético se puede
vender, pero se debe tener en cuenta que el ácido acrílico tiene un valor más alto
[CITATION MarcadorDePosición1 \l 10250 ] . Por lo que la selectividad de ácido acrílico
frente ácido acético es uno de los parámetros a tener en cuenta para mejorar el
rendimiento económico de la etapa de reacción. El dióxido de carbono, que sale en el
gas a incinerar, representa una pérdida significativa del propileno unido a los problemas
de emisión por ser un gas de efecto invernadero, entonces el objetivo para el diseño del
reactor es también la de tener una baja producción de CO 2.
Las reacciones que tienen lugar en el proceso de obtención de ácido acrílico vía
oxidación parcial catalítica del propileno son las siguientes:
3
Reacción 1 :C3 H 6 + O → C3 H 4 O 2+ H 2 0
2 2
14
5
Reacción2 :C3 H 6 + O → C2 H 4 O2+ H 2 0+CO 2
2 2
9
Reacción 3 :C3 H 6 + O2 →3 CO 2+3 H 2 0
2
La segunda etapa viene a ser la de enfriamiento y de absorción donde la corriente
gaseosa de salida del reactor se enfría rápidamente, para evitar la dimerización del ácido
acrílico que ocurre en concentraciones elevadas a temperaturas superiores a 90 °C. El
enfriamiento se realiza con una corriente fría líquida de reciclo de ácido acrílico
disuelto en agua en una torre quench (de enfriamiento). Posteriormente, la corriente gas
de salida de la torre quench se hace pasar por un absorbedor, donde se absorbe con agua
desionizada, recuperando los productos de la corriente gaseosa. Finalmente, se obtiene
una corriente líquida de ácido diluido en agua que pasa a la siguiente etapa sin gran
parte de los gases incondensables.
Luego se pasa por una etapa de separación donde se separan los ácidos del resto de
componentes de la mezcla. Para ello, la corriente ácida diluida en agua procedente de la
etapa de absorción se mezcla con el disolvente orgánico DIPE en un extractor, para
eliminar preferentemente la fracción ácida del agua. En el extractor se produce una
extracción líquido-líquido. Posteriormente, la fase acuosa se conduce a una columna de
destilación a presión atmosférica, donde se recupera una fracción de disolvente que se
devuelve al extractor y la otra corriente principalmente agua, se lleva a tratamiento de
aguas residuales. Por otro lado, lo mismo ocurre con la fase orgánica en otra columna
de destilación, pero operando a vacío para evitar superar la temperatura de 90°C y los
problemas de polimerización y dimerización del ácido acrílico que eso conlleva; y con
15
un condensador parcial para eliminar los gases incondensables residuales de la
corriente.
XII.2. BFD +PFD + TABLA DE CORRIENTES:
El diagrama de flujo de bloques y el diagrama de flujos de procesos se pueden ver en los

apéndices, a continuación, se presenta la tabla de corrientes calculados en el diseño del
reactor, diseño de la columna de absorción y el diseño de la columna de destilación.
Tabla 1: Tabla de corrientes
Numero de 1 2 3 6 7 10 11 14 17 19
corriente
Flujo de los 1248.7 917.2 127.2 6980.0 1353.55 117.2 5626.5 93.1 86.8 6.05
componentes 6 4 1 6 6 1 9 1
(kmol/h)
Propileno 0 0 127.1 16.57 0.06 0 16.51 0 0 0
Nitrógeno 986.52 0 0 2437.3 0.34 0 2437.3 0 0 0
7 7
Oxigeno 262.24 0 0 51.24 0.01 0 51.23 0 0 0
Dióxido de 0 0 0 303.81 0.03 0 303.78 0 0 0
carbono
Agua 0 917.2 0 4072.9 1261.44 117.2 2811.4 0 0 0
4 6 6
Ácido acético 0 0 0 11.02 5.75 0 5.27 6.62 0.57 6.38
Ácido Acrílico 0 0 0 86.81 85.93 0 0.88 86.5 86.8 0.33
7 1
Fuente: Elaboración propia

XII.3. BALANCES DE MATERIA:
BALANCE DE MATERIA SIN RECICLO POR ESTEQUIOMETRÍA

Reacciones que ocurren en el proceso:
3
C 3 H 6 + O 2 →C 3 H 4 O 2 + H 2 O( α )
2
P AA
5
C 3 H 6 + O 2 → C 2 H 4 O 2 +CO2 + H 2 O(β)
2
AHAc
16
9
C 3 H 6 + O 2 →3 CO 2+ 3 H 2 O(γ )
2
17
Reacción global: 3 C3 H 6 + O → C 3 H 4 O 2 +C 2 H 4 O 2 +4 CO 2 +5 H 2 O(θ)
2 2
Para realizar el balance de materia de cada componente del proceso, utilizaremos la
ecuación general de la conservación de la masa, que corresponde a:
E-S-C+(G Ó P)+A=0 (1)
Dónde:
E: flujo molar de entrada de reactantes
S: flujo molar de salida de productos
C: flujo molar de consumo de reactantes
(G Ó P): flujo molar de generación o producción de componentes
A: flujo molar de acumulación de componentes
De modo que A es igual a 0, porque el proceso se encuentra en estado estacionario, de
modo que la ecuación (1) resulta:
E-S-C+(G Ó P)=0 (2)
La ecuación (2), se usará entonces, en los siguientes balances:
1. BALANCE DE MATERIA PARA EL ÁCIDO ACRÍLICO AA (C 3 H 4 O2)
Utilizando la ecuación (2)
E AA −S AA −C AA + P AA =0
Como no hay entrada ni consumo: E AA =C AA =0
Entonces: P AA =S AA (3)
17
Esta producción se va a transformar a kmol/h, a partir del dato establecido por el artículo
“Information for the Prelaminary Design of Fifteen Chemical Processes”,
correspondiente a 50 000 toneladas de ácido acrílico al año.
2. BALANCE DE MATERIA PARA EL PROPILENO C 3 H 6
Utilizando la ecuación (2)
E P−S P−C P +G P=0
Como no hay generación: G P=0
E P=S P +C P (4)
 HALLANDO EL CONSUMO DE PROPILENO C P
Mediante el concepto de selectividad:
PRODUCTO DESEADO PRODUCIDO

s1=
REACTANTECONSUMIDO EN EL REACTOR
(5)
Particularizando la ecuación (5) con las variables que tenemos:
P AA
s1=
CP
P AA
CP= (6)
s1
 HALLANDO LA ENTRADA DE PROPILENO: E P
Este flujo de propileno, se halla mediante la definición de conversión total en el reactor,
que corresponde a la suma de las tres conversiones del propileno de cada reacción, es
decir:
x R =x 1+ x 2 + x 3 (7)
Entonces:
18
E P −S P
xR=
EP
Despejando E P, además: E P−S P=C P ,entonces:
CP
xR=
EP
CP
E P= (8)
xR
 HALLANDO LA SALIDA DE PROPILENO: S P
Despejando S P, de la ecuación (4), resulta:
S P=E P−C P (9)
3. BALANCE DE MATERIA PARA EL ACIDO ACETICO
Utilizando la ecuación (2):
E AHAC −S AHAC −C AHAC + P AHAC =0
Como no hay entrada ni consumo: E AHAC =C AHAC =0
P AHAC ¿ S AHAC (10)
La producción de ácido acético, se va hallar mediante el concepto de selectividad:
P AHAC =C p . s 2 (11)
4. BALANCE DE MATERIA PARA EL AGUA H 2 O
E H O−S H O −C H O +G H O =0
2 2 2 2
Como no hay entrada ni entrada, entonces: E H O=C H O=0

2 2
Y resulta: G H O =S H O
2 2
(12)
 HALLANDO LA GENERACION DE H 2 O
19
Se calcula estequiometricamente a partir de la ecuación β y γ , involucrando el consumo de
propileno y las selectividades, el cual resulta:
G H O =C P∗s 1+C P∗s2 +3∗C P∗(1−s1−s 2)

2
(13)
El término (1−s 1−s 2), corresponde a la tercera selectividad, de acuerdo a los autores
Izquierdo, et-al (2011), la suma de las diferentes selectividades en un proceso químico
siempre es la unidad.
5. BALANCE DE MATERIA PARA EL OXIGENO O2
EO −S O −C O +G O =0
2 2 2 2
Como no hay generación, entonces: G O =0 2
Y resulta: SO =EO −C O
2 2 2
(14)
 HALLANDO EL CONSUMO DE OXIGENO
Se calcula estequiometricamente a partir de la ecuación α , β y γ , involucrando el consumo
de propileno y las selectividades:
3 5 9
C O = ∗C ∗s 1+ ∗C ∗s2 + ∗C ∗(1−s 1−s 2) (15)
2
2 P 2 P 2 P
 HALLANDO LA ENTRADA DE OXIGENO
Esta corriente se calcula estequiometricamente a partir de la ecuación α , β y γ ,
involucrando ya no el consumo de propileno, sino la entrada de éste y las selectividades:
3 5 9
EO = ∗E ∗s1 + ∗E ∗s2 + ∗E ∗(1−s1 −s 2) (16)
22
P 2 P 2 P
Y finalmente (14) queda expresado por:
20
3 5 9 3 5 9
2
2 P 2 P 2 P 2 P 2 P
[
SO = ∗E ∗s 1 + ∗E ∗s2 + ∗E ∗( 1−s 1−s2 ) − ∗C ∗s 1+ ∗C ∗s 2 + ∗C ∗( 1−s1−s 2)
2 P ]
(17)
6. BALANCE DE MATERIA PARA EL AIRE
Ya que el oxígeno que ingresa al reactor, se toma del aire, entonces como ya tenemos la
corriente de entrada y se conoce la composición del aire, que generalmente es: 0.21 de O2
y 0.79 de N 2, entonces:
 HALLANDO LA ENTRADA DEL AIRE
Dividiendo la entrada de aire, de la entrada de oxigeno entre su composición, se obtiene:
EO
E AIRE = 2
(18)
yO
2
7. BALANCE DE MATERIA PARA EL NITROGENO
De acuerdo a la ecuación (2):
E N −S N −C N +G N =0
2 2 2 2
Como no hay consumo ni generación por ser inerte, entonces: C N =G N =0 y resulta:

2 2
E N =S N
2 2
(19)
 HALLANDO LA ENTRADA DE NITROGENO
Esta corriente se halla multiplicando el flujo de aire por la composición de nitrógeno en el
aire, entonces:
E N =E AIRE . y N
2 2
(20)
8. BALANCE DE MATERIA PARA EL DIÓXIDO DE CARBONO:
ECO −SCO −C CO +G CO =0
2 2 2 2
21
Como no hay entrada ni salida, entonces: ECO =C CO =0 2 2
Y resulta: G CO =S CO
2 2
(21)
 HALLANDO LA GENERACIÓN DE CO 2
Calculamos estequiometricamente a partir de la ecuación β y γ , usando el término de
propileno consumido y selectividades:
G CO =C P∗s 2+3∗C P∗(1−s 1−s2 )

2
(22)
9. BALANCE DE MATERIA PARA EL VAPOR DE AGUA
EV −SV −CV + G V =0
Como no hay consumo ni generación, entonces C V =GV =0 y resulta:
EV =SV (23)
 HALLANDO LA ENTRADA DE VAPOR
Esta corriente se halla, mediante lo descrito por (Yada, 2004), quien refiere que en la
entrada del proceso deben ingresar las materias primas en la siguiente composición:
5 % C 3 H 6 , 40 % H 2 0 , 55 % Aire entonces:
40
EV = (E +E ) (24)
60 AIRE C 3 H6
Tabla 2:Resumen de respuestas
Kmol/h
COMPONENT ENTRADA SALIDA
E
PROPILENO 212 16.57
CO2 0 303.81
O2 648 51.24
H2O 3682.28 4072.9
N2 2437.71 2437.71
AHAc 0 11.02
AA 0 86.81
22
TOTAL 6979.99 6980.06
A) BALANCE DE MATERIA CON AVANCE DE REACCIÓN:
Para este método se usan los términos de velocidad de reacción para cada una de las
reacciones, correspondientes a R1, R2 y R3, que significan los moles de propileno que se
convierten en AA, AHAc, y CO2 por unidad de tiempo.
3
Reacción1 :C3 H 6 + O → C3 H 4 O2+ H 2 0 R1
2 2
5
Reacción 2 :C3 H 6 + O → C2 H 4 O 2+ H 2 0+CO 2 R2
2 2
9
Reacción 3 :C3 H 6 + O2 →3 CO 2+3 H 2 0 R3
2
 A partir del concepto de selectividad del propileno hacia el ácido acrílico, ácido acético
y dióxido de carbono, se tiene para cada uno de ellos:
moles de P que se convierten en AA

s1= (25)
moles de P totalesque reaccionan
moles de P que se convierten en AHAc

s2= (26)
moles de P totales que reaccionan
moles de P que se convierten en C O 2

s3= (27)
moles de P totalesque reaccionan
Y de acuerdo a la definición de velocidad de reacción, las reacciones se pueden expresar
como:
R1
s1= (28)
R 1 + R 2 + R3
R2
s2= (29)
R1 + R2 + R3
23
Además, la suma de selectividades es igual a 1, entonces:
R3
s3=1−s 1−s2= (30)
R 1 + R 2 + R3
La ecuación de balance de materia que se va a utilizar, viene dada por:
Considerando W, flujo molar, “i” cada componente y vi , coeficiente estequiométrico de
cada componente:
0=W Ei −W Si + ∑ v i Ri (31)
BALANCE DE MATERIA PARA EL PROPILENO:
Utilizando la ecuación 31:
W EP−W SP=R1 + R2 + R3 (32)
 ENTRADA DE PROPILENO
De acuerdo a la definición de conversión total en el reactor, que corresponde a la suma
de las tres conversiones del propileno de cada reacción, se obtiene:
W E P −W S P
=x R (33)
WEP
Despejando la entrada:
R1 + R2 + R3
W EP= (34)
xR
 SALIDA DE PROPILENO
Despejando la ecuación (32):
24
W SP=W EP−(R1+ R2+ R3) (35)
BALANCE DE MATERIA PARA EL ÁCIDO ACRÍLICO:
Utilizando la ecuación (31): Ya que no hay entrada de AA, W EAA =0
W SAA =R1 (36)
BALANCE DE MATERIA PARA EL ÁCIDO ACÉTICO:
Utilizando la ecuación (31): Ya que no hay entrada de AHAc, W EAHAc=0
W SAHAc=R2 (37)
BALANCE DE MATERIA PARA EL AGUA:
Utilizando la ecuación (31): Ya que no hay entrada de agua, W EH O =0 2
W SH O =R1+ R2+ 3 R 3
2
(38)
BALANCE DE MATERIA PARA EL OXÍGENO:
3 5 9
W E O −W S O = R + R 2+ R3 (39)
2
2 1 2
2
2
 ENTRADA DE OXÍGENO
Se calcula mediante la reacción global (θ):
17
W EC H ∗ W
3 6
2 EO 2
(40)
W EO =
2
3W E C 3 H6
 SALIDA DE OXÍGENO
Ordenando la ecuación (39):
25
3 5 9
W S O =W E O − R − R2− R 3 (41)
2
2 1 2 22
BALANCE DE MATERIA PARA EL AIRE:
Como se conoce el flujo de entrada de oxígeno, entonces el flujo de entrada de aire, es igual
a:
W EO
W EAIRE = 2
(42)
yO 2
Donde: y O , porcentaje molar de oxígeno=0.21

2
BALANCE DE MATERIA PARA EL NITRÓGENO:
W E N −W S N =0
2 2
(43)
Estos flujos se hallan, multiplicando la composición de nitrógeno 0.79 por el flujo de aire
de entrada, entonces:
W E N =W S N =W EAIRE∗y N
2 2 2
(44)
BALANCE DE MATERIA PARA EL DIÓXIDO DE CARBONO:
Utilizando la ecuación (31): Ya que no hay entrada de CO2, W EC O =0 2
W S CO =R 2+ 3 R 3
2
(45)
BALANCE DE MATERIA PARA EL VAPOR DE AGUA:

W EV −W SV =0 (46)
26
Esta corriente se halla, mediante lo descrito por (Yada, 2004), quien refiere que en la
entrada del proceso deben ingresar las materias primas en la siguiente composición:
5 % C 3 H 6 , 40 % H 2 0 , 55 % Aire entonces:
40
EV = (E +E ) (47)
60 AIRE C 3 H6
Tabla 3: Resumen de respuestas
Kmol/h
E
PROPILENO 212 16.57
CO2 0 303.81
O2 648 51.24
H2O 3682.28 4072.91
N2 2437.71 2437.71
AHAc 0 11.02
AA 0 86.81
TOTAL 6979.99 6980.07
Finalmente, el flowsheet correspondiente al proceso se establece como:
PG
FG PROCESO P AA
EP P AHAc
Dónde:
FG=EAIRE+EV (48)
PG=SP+SCO2+SO2+SV+SN2 (49)
BALANCE DE MATERIA CON RECICLO
27
Ya que, en nuestro proceso, no se consume todo el propileno, se va a pretender
reaprovechar este componente que no ha reaccionado, para mejorar la conversión de
nuestro reactor, así como se observa que no se consume todo el oxígeno, se genera CO 2,
agua y el componente inerte.
No consideramos reciclar CO2, porque es un gas contaminante con poco poder calorífico,
pero si se va a reciclar O2, y H2O, entonces esquematizando el proceso:
Ilustración 1: Representación grafica del proceso
RG (O2, H2O) PG (O2, H2O)
SEPARADOR
SC O , S N
2 2
FG RM REACTOR SEPARADOR
SP P AA
EP FP P AHAc
SP
A) BALANCE DE MEZCLA ANTES DE INGRESO AL REACTOR

FP=EP+SP (50)
B) BALANCE EN EL PUNTO DE MEZCLA
En base al oxígeno, se llega a:
FP*RM= y O ∗F G + y O ∗RG
2 2
(52)
Donde: RM= moles de O2/P, the concentration of propylene must be reduced to
avoid explosion or combustion
28
Reordenando la ecuación;
F P∗RM − y O ∗F G
RG = 2
yO 2
DISEÑO DEL REACTOR

A) CARGA TÉRMICA DEL REACTOR
Hallando las entalpías de reacción de las reacciones α, β y λ, mediante la
ecuación, para las condiciones de entrada al reactor: T=191°C y P= 430 kPa
Las constantes de Cp y calores de formación estándar se encuentran en el libro de
Prausnitz (1987).
Tf
∆ H T =∆ H 0r + ∫ C P dT (53)
Tref
Para solucionar esta ecuación, utilizamos un programa en Matlab APÉNDICE B
Se obtuvieron entalpías de formación, para las 3 reacciones:
∆HTα=-5.997*105 kJ/kmol=-1.433*105 kcal/kmol

∆HTβ=-1.093*106 kJ/kmol=-0.261*106 kcal/kmol
∆HTλ=-1.930*106 kJ/kmol=-0.461*106 kcal/kmol
Del balance total encontramos que solo se producen pequeñas cantidades de ácido
acético, a diferencia de las cantidades de ácido acrílico y dióxido de carbono. Por
tanto, la carga térmica se calculará con la primera y la tercera reacción, en base al
propileno consumido y selectividades, de modo que:
Q R=C C H ∗S 1∗∆ H Tα +C C H ∗S 3∗∆ H Tλ

3 6 3 6
(54)
Operando resulta:
MJ Mcal
Q R=240 422 =57462.23
h h
29
C.2 OPERACIÓN ADIABÁTICA
Comprobamos que nuestro reactor trabaja en condición adiabática debido a que
el calor de reacción se aproxima bastante, al que será usado en el diseño del
intercambiador, pero también comprobando con el balance de la energía en el
reactor que viene dado por:
Q R=F∗C P∗(T ℜ−T Rs ) (55)

Las capacidades caloríficas se van a calcular con la ecuación, en el programa
Matlab, que se encuentra en Apéndices:
C P =A +BT +C T 2+ D T 3 (56)
Con T=310°C, temperatura de entrada al reactor:

Tabla 4:Capacidades caloríficas de componentes
CORRIENTES FLUJO CP (kJ/kmol°K)

(kmol/h)
FG 6767.99 13.5+30.8+35.0=79.3
RG 851.01 30.8+35.0=65.8
FP 228.57 89.7
Fuente: elaboración propia
Despejando (55)
QR
T ℜ−T Rs= (57)
F∗CP
T Rs=310 °C
B) DISEÑO DEL REACTOR
C.1. BALANCE DE MATERIA EN EL REACTOR CATALÍTICO DE LECHO

FIJO
Basándonos en la primera reacción para facilitar cálculos:
30
3
C 3 H 6 + O 2 →C 3 H 4 O 2 + H 2 O (58)
2
Está definido por:

dz F A0
= (59)
d x A ρCAT × A c ×(−r p )
Dónde:
kmol C 3 H 6
F A 0 : Flujo molar inicial de C 3 H 6 [ ¿ ]
h
kg
ρCAT : Densidad del catalizador [¿]
m3
Ac : Área transversal del reactor [ ¿ ] m 2
Kmol C 3 H 6
−r p :Velocidad de reacción catalítica [ ¿ ]
m 3 hg
 Cálculo de FA0
FC H
F A 0= 3 6
(60)
x1
Este flujo corresponde al flujo total de propileno.

 Cálculo de Ac
Ésta área, es la q se va iterar.
 Cálculo de −r p
De enunciado, queda expresado como:
r p =k 1 × exp ( −ERT ) p
1
propylene poxygen (61)
Cálculo de p propylene , p oxygen
Al tratarse de presiones parciales, se aplica la relación:
pi
y i=
P
Para calcular la fracción molar, por estequiometría resulta:
31
ni
y i= (62)
nt
Finalmente se obtiene:
dz
=19.59 (α)
d xA
z [=] m
Ecuación que corresponde al balance de materia.
C.2 BALANCE DE ENERGÍA EN EL REACTOR CATALÍTICO DE LECHO FIJO
Esta ecuación es igual a la del balance de energía en un PFR:
dT −∆ H R × F A 0
= (62)
dx A F T ×C P
Dónde:
J
∆ H R :calor de reacción [ ¿ ]
mol
J
C P :Capacidad calorífica [ ¿ ]
mol × K
kmol totales
F T :Flujo total de moles [ ¿ ]
s
 Cálculo de ∆ H R
De la ecuación (53) y calculado anteriormente: -5.997*105 kJ/kmol
 Cálculo de C P
De lo calculado anteriormente: 89.7, asumiendo que Cp, es constante en todo el

proceso:
Finalmente se obtiene:
dT
=290.37
dx A
T [=] K
Y:
32
Ts del reactor= 310°C
x=0.41
z=Profundidad del lecho=8 m
C.3. CÁLCULO DE LA ALTURA DEL REACTOR

Según el Estudio de un Reactor catalítico para obtención de gases de síntesis, donde
menciona la regla heurística entre el lecho del catalizador y longitud del reactor
catalítico, resulta:
L=1.25*z (65)
De modo que se obtiene:
L=10 m
C.4. CÁLCULO DEL DIÁMETRO DEL REACTOR
En el trabajo “Optimización de la Distribución de Catalizadores en Hidrotratamiento
de Destilados Medios”, donde se señala la regla heurística longitud del
reactor/diámetro del reactor no debe ser menor a 2.65, para reactores catalíticos:
LR/DR≥2.65 (66)
Obtenemos:
DR=3.8 m
Estos datos son imprescindibles para poder simular en Aspen Plus, en el reactor de
diseño PFR, que se aproxima a un reactor catalítico de Lecho Fijo, cuando se introduce
la variable “catalizador”.
C.5. CÁLCULO DE LA CANTIDAD DE CATALIZADOR

Utilizando la definición de densidad:
D2
m=ρ × π ×z (67)
4
Se obtiene:
m=181458 kg
33
XII.4. BALANCES DE ENERGIA:
I.1.1. CALCULO DE PROPIEDADES PARA LOS FLUIDOS DE TRABAJO
EN EL INTERCAMBIADOR E-1001
A) FLUIDO CALIENTE (SAL FUNDIDA HITEC)
 CAPACIDAD CALORIFICA
La capacidad calorífica se ve influenciada por la temperatura [ CITATION Ser13 \l 10250 ] y se
puede calcular empleando ecuaciones, sin embargo para este caso tomaremos valores
aproximados de algunos estudios realizados, siendo este:
Tabla 5:Cp seleccionado para HITEC
NaNO3 KNO3 NaNO2 Liquido T Max T Cp

(%w) (%w) (%w) °C °C kJ/K*kg
7 53 40 141 450 a 538 1.55
Fuente: [ CITATION Rob13 \l 10250 ]
KJ Btu
C Pc =1.55 =0.3702
kg K Lb ° F
 DENSIDAD
Según Janz et al (1981) para un rango de temperatura de 470 a 870 K con una desviación de
2%
ρ=2293.6−0.7497∗T (36)
lb
La densidad es 118.7 para una temperatura de 523.15 K
f t3
34
 VISCOSIDAD
Según Janz et al (1981) para un rango de temperatura de 420 a 710K con una desviación de
 16%
μ=0.4737−2.297∗10−3∗T + 3.731∗10−6∗T 2−2.019∗10−9∗T 3 (37)
lb
La viscosidad para una temperatura de 523.15 K es 9.85
ft h
 CONDUCTIVIDAD TERMICA
Leyendo la gráfica del Apéndice C para 482 °F, el valor para la conductividad térmica para
la sal fundida HITEC es:
Btu
k =0.246
h ft ° F
B) FLUIDO FRIO (AGUA)
En base a la tabla del libro de [ CITATION Ser07 \l 10250 ] , que serán anexada en este trabajo
en el Apéndice C, se lee:
 DENSIDAD
kg lb
ρ=995.7 3
=62.16 3
m ft
 VISCOSIDAD
lb
μ=792.4∗1 0−6 Pa∗s=1.92
ft h
 CAPACIDAD CALORIFICA
35
J Btu
C p=4176 =0.9974
kg K lbm ° F
 CONDUCTIVIDAD
W Btu
K=0.615 =0.356
mK h ft ° F
I.1.2. DISEÑO APROXIMADO
A) BALANCE DE ENERGIA
Para el fluido frio (Cold)
Q=mc C Pc ( T c2 −T c 1 ) (38)
Para el fluido caliente (Heat)
Q=mH C PH ( T H 2−T H 1 ) (39)
Donde:
Q :calor (Btu / h)
m c ,m H : flujo masico (lb /h)
C Pc , C PH :Capacidad calorífica ( LbBtu° F )

T H 2 ,T H 1 :Temperaturas de salida y entrada del fluido caliente.
T C 2 , T C 1 :Temperaturas de salida y entrada del fluido frio .
Se sabe que:
lb
m HITEC =2370375 =1075 tonn /h
h
T H 1=200 C=392° F
36
T H 2=250 C=482 ° F
Btu
C pHITEC =0.3702
Lb ° F
Reemplazando en la ecuación (33) estos valores, obtendremos
Q=78979887.59 Btu/h=83324 MJ /h
B) CALCULO DEL FLUJO MASICO PARA EL AGUA
De la ecuación (32), podemos calcular el flujo másico para el agua:
Q=mc C Pc ( T c2 −T c 1 ) (40)
Se tiene como dato:
Btu
Q=78979887.59
h
T c1 =30° C=86 ° F
T c2 =40 ° C=104 ° F
Btu
C p=0.9974
lbm° F
De la ecuación (34) se despeja para m c , y se reemplaza los valores que se tiene para el agua,
por lo tanto el flujo másico del agua que ingresa al intercambiador será:
Btu
78979887.59
h
mc = ( 41)
Btu
0.9974 ∗( 104−86 ) ° F
lbm ° F
lb MJ
m c =4399209.477 =1995 ( 42)
h h
C) CALCULO DE LA DIFERENCIA DE TEMPERATURA LOGARITMICA
37
∆ T 1=T H 1−T C 2 (43)
∆ T 1=482° F −104 ° F
∆ T 1=378 ° F
∆ T 2=T H 2−T C 1 (44)
∆ T 2=392 ° F−86 ° F
∆ T 1=306 ° F
∆ T 2−∆ T 1
∆ T LMTD = (45)
∆ T2
ln
( )
∆ T1
∆ T LMTD =340.73° F
D) CALCULO DEL FACTOR DE CORRECCIÓN (F)
 Según TEMA decidiremos que el número de veces que el fluido pasa por la coraza
(N) sea, N=1.
Ahora calcularemos R y P:
Donde:
T 1=T entrada del fluido por la carcasa=86° F
T 2=T salidadel fluido por la caracasa=104 ° F
38
t 2=t entrada del fluido porel tubo=392 ° F
t 1=t salida del fluido por el tubo =482 ° F
T 1−T 2
R= ( 46)
t 1−t 2
R=0.2
t 2−¿ t
P= 1
(47)¿
T 1−t 1
P=0.227
Según el libro de [ CITATION Ser07 \l 10250 ]
Para R ≠1 calcular
1
1−RP
α= (
1−P ) ( 48)
N
α −1
S= (49)
α −R
1−S
F=
√ R 2+1 ln ( 1−RS )
( R−1 ) ¿ ¿
Calculando y reemplazando en las ecuaciones:
α =1.2353
S=0.227
Obteniendo un valor para F de:
F=0.9977
39
E) DETERMINACIÓN DEL COEFICIENTE DE CALOR (U)
Tubes
 Se tomara un valor aproximado de
OD in= 1
BWG= 18
coeficiente de calor del Apéndice C,
IO in= 0.902
para los fluidos L ft= 20 salmuera (Brine) y
Pt= 1.25
agua (Water), Material de construcción siendo este :U= 100
k Btu/h-ft-°F 36
BTU/hr pies2 °F
 Según el Apéndice C podremos acomodar los fluidos siguiendo el criterio de
fluido más caliente; de ello se tiene para la tubería la sal fundida y para la carcasa el
agua.
 Las dimensiones para el tubo según TEMA y empleando los valores del Apéndice C
serán; y su K para el material de construcción que es el carbón Steel será de acuerdo
al Apéndice C.
Tabla 6: Dimensión para los tubos constante para el material de construcción.
Fuente: Elaboración propia.
1° ITERACIÓN
40
Calculo del Ureq:
Primero se calculara el área aproximada del intercambiador de calor con la ecuación
siguiente:
Q
A= (51)
U∗∆ T LMTD
A=2323.37 f t 2
Hallando número de tubos:
A
Numero de tubos= (52)
π∗OD
∗L
12
Nt= 443 tubos aproximadamente
Determinando el número de pasos por los tubos(np), cuando se propone este número al
calcular el número de Re este debe ser mayor a 104 y cuando calculamos la velocidad este
debe estar entre el rango de 3 a 8 ft/s2.
El valor de np correcto que cumple con esas condiciones es 2.
Ahora según las heurísticas y el Apéndice C podremos corregir el número de tubos y
determinar el diámetro de la coraza, de la siguiente manera:
Ubicamos la tabla adecuada de OD y T p elegidos anteriormente, luego buscamos la
columna de np que se determinó np=2 .
Una vez ubicado la tabla y el np =2 buscamos el valor más próximo superior al nt que fue
calculado.
41
Como el número de tubos fue de 443 el valor más cercano a lo superior es de 452, este
valor pertenece al diámetro de la carcasa igual a 33 in.
U req =98.17
2°ITERACION
En esta segunda iteración calcularemos primero lo siguiente:
PARA LOS TUBOS (hi )
Nu∗k
hi = (53)
D
1 0.14
μ
Nu=0.023 ℜ Pr 0.8 3
( )
μw
para flujosturbulentos :¿ 104
c p∗μ
Pr= (54)
k
np
V=
ṁ ( )
nt
la velocidad debe de estar dentro de 3 a 8 ft / s
ρπ ( Di2)
4
np∗ṁ HITEC
rh =
¿ de tubos
4∗m∗(np /¿ tubes)
ℜ=
π∗10∗μHITEC
PARA LA CORAZA (h o)
0.14
k μ
h o= j H ( ) ( )
De
Pr 1/ 3
μw
(55)
42
B
j H =0.5 1+ ( ds )
( 0.08 ℜ0.6821 +0.7 ℜ0.1772 ) (56)
DeG
ℜ= (57)
μ
ds∗( C ´ )∗B
a s= (58)
144 Pr
ṁ
G= (59)
as
CALCULO DE COEFICIENTE DE CALOR LIMPIO (U c )
1
U c= (60)
D
[ Do
hi Di
+
Do∗ln o
Di
2k
( ) +
1
ho ]
U c =364.65
F) CALCULO DE U CON FACTOR DE ENSUCIAMIENTO (U d )
Del Apéndice C obtendremos los valores para los factores de ensuciamiento Rdi y R do ,
para los fluidos de salmuera (brine) y agua.
Rdi =0.003
Rdi =0.0025
Ahora calcularemos U de ensuciamiento:
43
1
Ud= (61)
D
[ Do
hi Di
+
2k
( )
D o∗ln o
Di
+
1 RD ∗D o
ho
+ i
Di
+ RD o ]
U d =116.71
Ahora calculamos la relación entre Ud y Ureq, el valor de Ud siempre debe ser mayor, caso
contrario volveríamos a calcular nuevamente todo a partir del valor aproximado de U, hasta
lograr que Ud sea mayor al requerido.
3° ITERACION
Calcularemos nuevamente a partir del valor aproximado de U como se vio en la iteración
1, solo que ahora U= Ureq.
Entonces los cálculos mostrados en el Apéndice C nos darán los resultados:
G) DIAMETRO CORREGIDO DE LA CORAZA = 31 in
H) NUMERO DE TUBOS CORREGIDO = 402
I) VALORES PARA EL TUBO
 R =52
e 020.
509
73
 R turb
é ulen
g to
44
 =0.
3
=9.

i 3
=0.
m
40
e  f
04
n t2
 N =33 16
u 4.95 67
l
s 531
=1 b
58
 h =15 09 /
i 86.3  86 h
959 57 -
08 9.3 f
J) VALORES PARA LA CARCAZA
t2
=0.
 f
08
t
25
=9
20

19.
57
32
=1
29.

88
29
K) CALCULO DE Uc
76
=1
37 45

6.7
Uc=647.44
L) CALCULO DEUd
Ud=135.68
M) CALCULO DE LA LONGITUD PARA LOS TUBOS
Este debe ser un valor entero:
Q
L= (62)
U d∗¿ de tubos∗π∗( Diametro interno del tubo ID )∗F∗∆ T LMTD
L= 18 ft
Según TEMA los valores para las longitudes son de 20, 16, 14, 10 y 8; se aproximara
al entero inferior, para este caso aproximaremos a 16.
Por lo tanto la longitud correcta para los tubos es de L=16 ft
N) CALCULO DEL AREA FINAL DEL INTERCAMBIADOR
A=L∗π∗OD∗¿ de tubos(63)
A=1683.89 f t 2
Ñ) CALCULO DEL COEFICIENTE DE CALOR FINAL PARA EL
INTERCAMBIADOR
Q
U= (64)
A∗F∗∆ T LMTD
U =137.98
O) CORRECCIÓN DEL BALANCE DE ENERGÍA
46
Con los valores ahora obtenidos finalmente podremos corregir el calor disipado en el
intercambiador:
Q=U∗A∗F∗∆ T LMTD (65)
Q=137.98∗1683.89 f t 2∗0.9977∗340.73 ° F
Btu
Q=79164750.64
h
47
MJ
XII.5. Q=83518 LISTA DE EQUIPOS Y RESUMEN DE ESPECÍFICOS:
h
Tabla 7: Lista de quipos.
NUMERO
DE EQUIPO NOMBRE DEL EQUIPO CODIGO MATERIAL TIPO Y ORIENTACION
EQUIPOS
SEPARADOR TORRE DE ENFRIAMIENTO T-1001 ACERO INOXIDABLE VERTICAL
1
1 SEPARADOR ABSORBEDOR DE GAS T-1002 ACERO INOXIDABLE VERTICAL
1 SEPARADOR EXTRACTOR DE ACIDO T-1003 ACERO INOXIDABLE VERTICAL
SEPARADOR TORRE SOLVENTE T-1004 ACERO INOXIDABLE VERTICAL

1
1 SEPARADOR TORRE ACIDO T-1005 ACERO CARBONO VERTICAL
SEPARADOR TORRE DE RESIDUOS T-1006 ACERO INOXIDABLE VERTICAL

1
REACTOR DE LECHO
REACTOR R-1001 ACERO CARBONO VERTICAL
1 FLUIDIZADO
BOMBA DE CIRCULACION DE
BOMBA P-1001 A/B ACERO INOXIDABLE BOMBA CENTRIFUGA
SAL FUNDIDA
1
1 BOMBA BOMBA DE VAPOR P-1002 A/B ACERO INOXIDABLE BOMBA CENTRIFUGA
BOMBA DE ALIMENTACION DE
1 ACIDO
BOMBA DE REFLUJO DE
1 SOLVENTE
1 BOMBA BOMBA DE REFLUJO DE ACIDO P-1005 A/B ACERO INOXIDABLE BOMBA CENTRIFUGA
1 BOMBA BOMBA DE REFLUJO DE AGUA P-1006 A/B ACERO INOXIDABLE BOMBA CENTRIFUGA
48
BOMBA BOMBA DE PRODUCTO P-1007 A/B ACERO INOXIDABLE BOMBA CENTRIFUGA
1
INTERCAMBIADOR CABEZA FLOTANTE
ENFRIADOR DE SAL FUNDIDA E-1001 ACERO CARBONO
1 DE CALOR
INTERCAMBIADOR
ENFRIADOR DE VAPOR E-1002 ACERO CARBONO FIJA TS
1 DE CALOR
INTERCAMBIADOR INTERCAMBIO DE CABEZA FLOTANTE
E-1003 ACERO CARBONO
1 DE CALOR DISOLVENTES CALDERA
CALENTADOR DE SOLVENTE E-1004 ACERO CARBONO
1 DE CALOR CONDENSADOR
CONDENSADOR DISOLVENTE E-1005 ACERO CARBONO
1 DE CALOR CALDERA
INTERCAMBIADOR
CALENTADOR DE ACIDO E-1006 ACERO CARBONO FIJA TS CONDENSADOR
1 DE CALOR
CONDENSADOR ACIDO E-1007 ACERO CARBONO
1 DE CALOR CALDERA
INTERCAMBIADOR
CALENTADOR DE RESIDUOS E-1008 ACERO CARBONO FIJA TS CONDENSADOR
1 DE CALOR
INTERCAMBIADOR
CONDENSADOR DE RESIDUOS E-1009 ACERO CARBONO CABEZA FLOTANTE
1 DE CALOR
INTERCAMBIADOR
ENFRIADOR DE PRODUCTO E-1010 ACERO CARBONO CABEZA FLOTANTE
DE CALOR
1
1 COMPRESOR ENTRADA DE VENTILADOR C-1001 A/B ACERO AL CARBON CENTRIFUGA
TAMBOR DE REFLUJO
V-1001 ACERO INOXIDABLE HORIZONTAL
1 TAMBOR SOLVENTE
TAMBOR DE REFLUJO DE
V-1002 ACERO INOXIDABLE HORIZONTAL
1 TAMBOR ACIDO
1 TAMBOR TAMBOR DE REFLUJO DE V-1003 ACERO INOXIDABLE HORIZONTAL
49
AGUA
Fuente:[CITATION Ras14 \l 10250 ]
50
Tabla 8: Hoja de especificaciones del reactor
UNCP HOJA DE ESPECIFICACION DEL REACTOR

FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA
HOJA N°1 PRODUCCION DE ACIDO
¨DISEÑO DE EQUIPOS Y SELECCIÓN
DE MATERIALES¨ CODIGO R-1001 ACRILICO A PARTIR DE
AREA 1000 PROPILENO
DATOS GENERALES
DENOMINACION EQUIPO REACTOR DE LECHO FLUIDIFADO
FUNCION SINTESIS DE ACIDO ACRILICO
DATOS DE OPERACIÓN
PROPILENO
REACTIVOS
VAPOR DE AGUA
FLUIDO
MoO3 y V2 O5 soportado con
CATALIZADOR
silica de gel
TEMPERATURA DE OPERACIÓN
310
(°C)
PRESION DE OPERACIÓN (bar) 3.5
DENSIDAD DEL PROPILENO
1.74
(Kg/m^3)
SELECTIVIDAD (s) 1
CONVERSION (x) 0.8842
FLUJO MOLAR (Kmol/h) ENTRADA SALIDA
PROPILENO(Kmol/h) 127.1 14.84
DIOXIDO DE CARBONO(Kmol/h) 0 63.31
OXIGENO(Kmol/h) 262.24 30.54
AGUA(Kmol/h) 917.24 1067.52
ACIDO ACETICO(Kmol/h) 0 6.53
ACIDO ACRILICO(Kmol/h) 0 86.8
DATOS DE DISEÑO
VOLUMEN(m^3) 80
DIAMETRO INTERNO (m) 3.8
LONGITUD ENTRE T/T (m) 10
TEMPERATURA DE DISEÑO (°C) 310
PRESION DE DISEÑO (bar) 3.5
ORIENTACION VERTICAL
MATERIAL DE CONSTRUCCION ACERO AL CARBONO
NORMA DE DISEÑO ASME
COSTO DE INSTALACION ($) 496738.51
COSTO DE COMPRA ($) 161478.4615 $
Fuente: Creación propia

Tabla 9: Hoja de especificación del absorbedor
HOJA DE ESPECIFICACION DEL SEPARADOR

UNCP HOJA N°2
FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA PRODUCCION DE ACIDO
CODIG
¨DISEÑO DE EQUIPOS Y SELECCIÓN T-1002 ACRILICO A PARTIR DE
DE MATERIALES¨ O
PROPILENO
AREA 1000
DATOS GENERALES
DENOMINACION EQUIPO ABSORBEDOR DE GAS
RECUPERACION DE GASES ACIDO ACRILICO Y
FUNCION
ACIDO ACETICO
TIPO DE COLUMNA PLATOS
DATOS DE OPERACIÓN
FLUIDO REACTIVOS AGUA DESIONIZADA
PRODUCTOS ACIDO ACRILICO, ACIDO ACETICO
DATOS DE DISEÑO
PRESION DE DISEÑO (bar) 2
TEMPERATURA EN LA CABEZA (°C) 48
TEMPERATURA EN EL FONDO (°C) 63
NUMERO DE PLATOS 10
ESPACIO ENTRE PLATOS 0.6
TIPO DE PLATOS PERFORADO
ALTURA(m) 13.8
DIAMETRO(m) 4.035
MATERIAL ACERO INOXIDABLE
COSTO DE COMPRA ($) 62127.99 $
49
Tabla 10: Hoja de especificación del destilador
UNCP HOJA DE ESPECIFICACION DE TORRE ACIDO

FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA
¨DISEÑO DE EQUIPOS Y SELECCIÓN HOJA N°2 PRODUCCION DE ACIDO
DE MATERIALES¨ CODIGO T-1005 ACRILICO A PARTIR DE
AREA 1000 PROPILENO
DATOS GENERALES
DENOMINACION EQUIPO TORRE DESTILADOR DE ACIDO
RECUPERACION DE GASES ACIDO ACRILICO Y ACIDO
FUNCION
ACETICO
TIPO DE COLUMNA PLATOS
DATOS DE OPERACIÓN
ACIDO ACETICO
FLUIDO REACTIVOS
ACIDO ACRILICO
T° EBULLICION Ac. ACETICO (°C) 118.1
T° EBULLICION Ac. ACRILICO (°C) 139
DATOS DE DISEÑO
PRESION DE DISEÑO (bar) 0.19
TEMPERATURA EN LA CABEZA (°C) 120
TEMPERATURA EN EL FONDO (°C) 94
NUMERO DE PLATOS 36
ESPACIO ENTRE PLATOS 0.6
EFICIENCIA 62%
FLUJO DE ALIMENTACION (kmol/h) 93.19
TIPO DE PLATOS PERFORADO
ALTURA(m) 24.85
DIAMETRO(m) 1.42
MATERIAL ACERO AL CARBONO

Tabla 11:Hoja de especificación del intercambiador de calor
50
UNCP
FACULTAD DE INGENIERIA
QUIMICA
¨DISEÑO DE EQUIPOS Y
SELECCIÓN
DE MATERIALES¨
HOJA DE ESPECIFICACION DE INTERCAMBIADOR

DE CALOR
HOJA N°2
PRODUCCION DE ACIDO ACRILICO A PARTIR DE PROPILENO
CODIGO
E-1009
AREA
1000
DATOS GENERALES
DENOMINACION EQUIPO
CONDENSADOR DE RESIDUOS
FUNCION
MEZCLA DE VAPORES
TIPO
CABEZA FLOTANTE
DATOS DE OPERACIÓN

TUBOS
CARCASA
FLUIDO
SAL FUNDIDA
AGUA
FASE
LIQUIDO
GAS
DENSIDAD (kg/m^3)
1901.39
2420
VISCOSIDAD (Pa.s)
4.05*10-3
4176
CONDUCTIVIDAD TERMICA
( BTU/h.ft.°F)
0.246
0.5782
DATOS DE DISEÑO

TUBOS
CARCASA
PRESION DE DISEÑO (bar)
2
5
TEMPERATURA (°C)
40
160
51
FACTOR DE ENSUCIAMIENTO (m^2.K/W)
0.0002
0.0002
NUMERO DE PASOS
2
2
MATERIAL
ACERO AL CARBON
ACERO AL CARBON
NUMERO DE TUBOS
452
AREA (m^2)
156.4
CALOR GENERADO (MJ/h)
83 324
NORMA DE DISEÑO
ASME
COSTO DE INSTALACION ($)
183522.97
COSTO DE COMPRA ($)
80141.033

XII.5.1. JUSTIFICACIÓN DE LA SELECCIÓN DE EQUIPOS:
i. PRECIOS
Tabla 12:Precios
PRODUCTO
MATERIA PRIMA
- PROPILENO: 1.32 $/kg - ÁCIDO ACRÍLICO:
- CATALIZADOR : 2.47$/kg
MoO3 y V 2 O5 soportado con silica de gel : - ÁCIDO ACÉTICO: 1.50$/kg
2.25 $/kg - DIÓXIDO DE CARBONO:
52
- DISOPROPIL ETER (DIPE): 0.9$/kg sin costo
[CITATION ICI02 \l 10250 ] - AGUA: sin costo
- VAPOR DE AGUA: 0.011$/kg [CITATION
CD013 \p 24 \l 10250 ]
Fuente: Creación Propia
ii. DESCRICION DE EQUIPOS
iii. REACTOR
- CODIGO: R-1001
- NOMBRE: Reactor de lecho fluidizado
- REACTIVOS: Propileno, Vapor de agua
- DIAMETRO INTERNO: 3.6 m
- LONGITUD ENTRE T/T: 10.5 m
- TEMPERATURA DE DISEÑO: 310°C
- PRESION DE DISEÑO:3.5 bar
- VOLUMEN: 87.5 m3
- TIPO DE CATALIZADOR: MoO3 y V 2 O 5 soportado con silica de gel
 Empleado para la síntesis de ácido acrílico considerado como proceso no-catalítico
ya que su principal característica es que el lecho de sólidos o partículas catalíticas
está soportado por un flujo de gas.
 En comparación con otros reactores, un lecho fluidizado tiene ventajas notables,
como un mejor control de la temperatura, sin punto caliente en el lecho, distribución
uniforme del catalizador, mayor duración del catalizador.
53
 Eficiencia 86 – 100% con una complejidad de diseño baja y costos bajos debido a
los pocos equipos que requiere en su funcionamiento.[CITATION Pos07 \p 24-52 \l
10250 ]
 Este reactor facilita la carga y la extracción del catalizador, lo cual es una ventaja
cuando el lecho de sólidos debe ser eliminado y remplazado con frecuencia.
 Es posible una alta conversión con un gran flujo ya que presentan una excelente
transferencia de calor y las características de mezclado.
 Permite la capacidad de extraer continuamente el producto e introducir nuevos
reactivos en el recipiente de reacción.[ CITATION PAR07 \l 10250 ]
iv. COLUMNA DE ABSORCION
- CODIGO: T-1002
- NOMBRE: ABSORBEDOR DE GAS
- REACTIVO: AGUA DESIONIZADA
- LONGITUD: 13.8 m
- ORIENTACION: Vertical
- PRESION: 2 bar
- NUMERO DE PLATOS: 16
- ESPACIO ENTRE PLATOS: 0.6
- DISOLVENTE: Agua desionizada
- TIPO DE PLATOS: Perforado
 Se utiliza un absorbedor ya que la corriente que sale del reactor y de la torre de
enfriamiento se encuentra en fase gaseosa.
 Se absorbe con agua des ionizada, recuperando los productos de la corriente gaseosa
que son el ácido acrílico y el ácido acético.

54
 Son cuerpos cilíndricos dispuestos en posición vertical.
 En su interior se pueden encontrar unos dispositivos (bandejas, platos)
 El objetivo principal de estos platos es proporcionar una gran superficie de contacto
entre las dos fases: la fase gaseosa y la fase líquida.
 Los platos o bandejas se ponen en contacto con la fase líquida y el gas en
contracorriente.
 Lo que transcurre es una transferencia de materia a causa del gradiente de
concentración.
 El diseño de las columnas de platos se basa en los principios de los cálculos para la
determinación del número de platos teóricos, para conseguir una concentración
determinada a partir de la técnica de absorción de gases.
 La utilización de las columnas de platos se realiza básicamente en operaciones a
gran escala.
 El gas pasa hacia arriba, a través de orificios de un tipo u otro en el plato; entonces
burbujea a través del líquido para formar una espuma, se separa de la espuma y pasa
al plato superior.
 Tienen un contacto discontinuo con el gas.
 Gran diámetro del gas.
 Se utilizan cuando hay sólidos en suspensión.
 Se aplica en los casos que pueda haber cambios bruscos de temperatura.
 Se utilizan cuando de debe trabajar con presiones elevadas. [ CITATION Zav07 \l
10250 ]
v. TORRE DE ACIDO
55
- CODIGO: T-1005
- NOMBRE: TORRE DE ACIDO
- REACTIVOS: ACIDO ACRILICO, ACIDO ACETICO
- DIAMETRO INTERNO: 1.42 m
- NUMERO DE PLATOS: 36 platos
- ESPACIO ENTRE PLATOS: 0.6 m
- LONGITUD: 24.85 m
- PRESION: 0.19 bar
- EFICIENCIA: 62%
- TEMPERATURA EN EL FONDO: 94°C
- TEMPERATURA EN LA CABEZA: 120°C
 Es la etapa en la que la corriente acida, prácticamente sin agua ni disolvente se lleva
a una columna de destilación, donde se separa en el producto, acido acrílico y el sub
producto ácido acético.
 Mayor facilidad de limpieza.
 Los platos permiten el manejo de solidos mucho más fácilmente que los rellenos,
esto se debe a que las velocidades de gas y del líquido en los platos son mayores
que las que se dan en los rellenos lo que facilita la acción de barrido que mantiene
limpias las aperturas de los platos
 La mala distribución dentro de las torres provoca muchos más problemas en los
torres de relleno que en las torres de platos.
 Permite con mayor facilidad la variación en la composición de la alimentación.
 La distribución de líquido es menos rigurosa.
56
 Las torres de platos generan una mayor caída de presión por plato, por lo que los
sistemas de enfriamiento se construyen más fácilmente.
 Mayor tamaño y volumen dando lugar a un gran número de etapas y/o diámetro.
 Mejor resistencia ante esfuerzos térmicos o mecánicos (que pueden provocar la
rotura del relleno).
 Son más comúnmente usadas en procesos de destilación.
 Los costes iniciales en el diseño de la torre de platos son menores.
vi. INTERCAMBIADOR DE CALOR
- CODIGO: E-1001
- NOMBRE: ENFRIADOR DE SAL FUNDIDA
- AREA: 156.4m2
 El objetivo de un enfriador como su propio nombre indica es disminuir la
temperatura del fluido por medio de otro (aire,agua, aceite…)
 Un Intercambiador de Calor es un aparato tecnológico usado en sistemas
refrigeración que permite realizar un intercambio térmico entre 2 fluidos, los
cuales pueden entrar en contacto o estar separados por superficies de diversos
materiales.
 Dentro de un sistema de refrigeración, el Intercambiador de Placas funciona de
forma similar al radiador de un auto: el anticongelante que absorbe el calor del
motor, expulsa ese calor para volverse a enfriar y repetir el proceso.
 Así mismo, el Intercambiador de Calor es usado en todas aquellas aplicaciones
que requieran enfriar o calentar fluidos.
 Son más ligeros y fáciles de instalar.
57
 Ocupan mucho menos espacio que otros de casco y tubos.
 Tienen alta resistencia a flujos en alta presión.
 Ofrecen mucho menos vibración.
 Mayor durabilidad y resistencia.
 Mayores facilidades en el mantenimiento.
 En algunos casos el número de placas pueden aumentar o disminuir de acuerdo a las
necesidades de cada proyecto.
XII.6. SELECCIÓN DE MATERIALES:
 MATERIAL
El efecto de los aleantes más importantes y sus rangos de composición se detallan a
continuación:
- Cromo (Cr): 5 a 25%, previene la oxidación y la corrosión a elevada temperatura,
forma carburos y endurece por solución sólida.
- Molibdeno (Mo) y Tungsteno (W): 0 a 12%, forman carburos y endurecen por solución
sólida.
- Aluminio (Al): 0 a 6%, brinda resistencia a la oxidación y endurece por precipitación.
- Titanio (Ti): 0 a 6%, forma carburos y endurece por precipitación.
- Niobio (Nb):0 a 5%, forma carburos y endurece por solución sólida y por
precipitación.
- Manganeso (Mn): 0 a 1.6%, estabiliza la austenita y endurece por solución sólida y por
carburos.
- Cobre (Cu): Los niveles correctos de cobre (aprox. 1% o menos) mejoran la resistencia
al inicio de corrosión en grietas. Otros niveles, particularmente niveles más altos,
58
reducen la resistencia al inicio de la corrosión, aunque los niveles más altos reducen la
velocidad de ataque.
- Silicio (Si): 0 a 2.5%, previene la oxidación y la corrosión por sulfuros y endurece por
solución sólida.
Los aceros más utilizados de estos tipos están cubiertos por las especificaciones de:
ASME (American Society of Mechanical Engineers), ASTM (American Society of Testing
Materials), API (American Petroleum Institute), ANSI (American National Standar
Institute) y AISI (American Iron and Steel Institute).
 ACERO AL CARBONO
- Son adecuados cuando la corrosión o la oxidación no son severas.
- Se utilizan en condensadores, intercambiadores de calor o calderas.
- Son los materiales que predominan en la fabricación de estos recipientes por su bajo
costo, propiedades mecánicas versátiles, amplia disponibilidad de formas y buena
soldabilidad.
- La ductilidad de estos aceros garantiza una excelente trabajabilidad en operaciones
como el corte, doblado, perforado, etc., sin que se originen fisuras u otros defectos.
- El límite de fluencia, así como el módulo de elasticidad, son las características del
acero que se utilizan en el proyecto y el cálculo de una estructura.
- La resistencia a la corrosión sólo es alcanzada por la adición de pequeñas cantidades de
cobre, elemento que adicionado en cantidades muy bajas (0,25%) mejora esta
propiedad en dos veces en relación al mismo acero sin cobre.
- Un acero con Carbono y Manganeso de un 0,20% y 0,50% respectivamente, presenta
un límite de fluencia de 25 Kgf/mm2 y una resistencia mecánica de 42 Kgf/mm2 .
59
Tabla 13:Clasificación de los aceros Sistemas SAE, AISI y UNS
Fuente:[ CITATION UNL15 \l 2058 ]
 ACEROS DE MUY BAJO % DE CARBONO (DESDE SAE 1005 A 1015)
Se seleccionan en piezas cuyo requisito primario es el conformado en frío.Los calmados
son más utilizados cuando se necesita forjarlos o llevan tratamientos térmicos. Son
adecuados para soldadura y para brazing. Su maquinabilidad se mejora mediante el estirado
en frío. Son susceptibles al crecimiento del grano, y a fragilidad y rugosidad superficial si
después del formado en frío se los calienta por encima de 600ºC.
 ACEROS DE BAJO % DE CARBONO (DESDE SAE 1016 A 1030)
Este grupo tiene mayor resistencia y dureza, disminuyendo su deformabilidad. Son los
comúnmente llamados aceros de cementación. Los calmados se utilizan para forjas. Su
respuesta al temple depende del % de C y Mn; los de mayor contenido tienen mayor
respuesta de núcleo. Los de más alto % de Mn, se endurecen más convenientemente en el
núcleo y en la capa. Son aptos para soldadura y brazing. La maquinabilidad de estos aceros
mejora con el forjado o normalizado, y disminuye con el recocido.
 ACEROS DE MEDIO % DE CARBONO (DESDE SAE 1035 A 1053)
Estos aceros son seleccionados en usos donde se necesitan propiedades mecánicas más
elevadas y frecuentemente llevan tratamiento térmico de endurecimiento.
60
Se utilizan en amplia variedad de piezas sometidas a cargas dinámicas.
El contenido de C y Mn, depende de una serie de factores. Por ejemplo, cuando se desea
incrementar las propiedades mecánicas, la sección o la templabilidad, normalmente se
incrementa el % de C, de Mn o de ambos.
Los de menor % de carbono se utilizan para piezas deformadas en frío, aunque los
estampados se encuentran limitados a plaqueados o doblados suaves, y generalmente llevan
un recocido o normalizado previo.
Todos estos aceros se pueden aplicar para fabricar piezas forjadas y su selección depende
del tamaño y propiedades mecánicas después del tratamiento térmico. Los de mayor % de
C, deben ser después de forjados para mejorar su maquinabilidad. Son también
ampliamente usados para piezas maquinadas, partiendo de barras laminadas. Dependiendo
del nivel de propiedades necesarias, pueden ser o no tratadas térmicamente.
Pueden soldarse pero deben tenerse precauciones especiales para evitar fisuras debido al
rápido calentamiento y enfriamiento.
 ACEROS DE ALTO % DE CARBONO (DESDE SAE 1055 A 1095)
Se usan en aplicaciones en las que es necesario incrementar la resistencia al desgaste y altas
durezas que no pueden lograrse con aceros de menor contenido de C.
En general no se utilizan trabajados en frío, salvo plaqueados o el enrollado de resortes.
Prácticamente todas las piezas son tratadas térmicamente antes de usar, debiéndose tener
especial cuidado en estos procesos para evitar distorsiones y fisuras.
61
Tabla 14:Composición de Acero al Carbono
Fuente: [ CITATION Lop12 \l 10250 ]
Tabla 15:Límites de temperatura de materiales para tubos recalentados cubiertos por los Códigos para Calderas
Fuente:[ CITATION UNL15 \l 10250 ]
62
Tabla 16 Máximas temperaturas sugeridas en operaciones petroquímicas para servicio continúo en base a datos
Fuente: [ CITATION UNL15 \l 10250 ]
 ACERO INOXIDABLE
Los aceros inoxidables según su estructura cristalina se clasifican en:
A. ACERO MARTENSITICO
B. ACERO FERRITICOS
C. ACERO AUSTENITICOS
Comprenden el grupo que contienen entre 18 a 25% Cr y Ni hasta el 20%. Algunos grados
contienen Mn hasta 18%. Estos aceros no son endurecibles por tratamiento térmico pero pueden
serlo por trabajado en frío, aunque a elevadas temperaturas se pierde el efecto debido a la
recristalización de la estructura. Dentro de los aceros inoxidables son los que poseen mayor
resistencia mecánica a temperaturas mayores a 540ºC. Dentro del rango de temperatura entre 500 y
900ºC pueden ser susceptibles a la corrosión intergranular en ciertos ambientes acuosos y con una
microestructura susceptible. Estos aceros pueden agruparse en la siguiente forma:
 Aleaciones de las serie 300. Son esencialmente del tipo Cr-Ni y Cr-Ni-Mo a los que se
adicionan otros elementos aleantes en bajas cantidades.
 Aleaciones 19-9 DL, 19-9 DX y 17-14 CuMo. Contienen de 9 a 14% Ni, 1.25 a 2.5% Mo y
0.3-0.55% Ti, y algunos poseen el agregado de W, Nb y Cu.
 Aleaciones Cr-Ni-Mn del tipo AISI 201-202, Nitronics 32, 33, 50, 60 y Carpenter 18-18 Plus.
Contienen entre 5 a 18% Mn y 0.1 a 0.5% N. El rol del manganeso es sustituir al níquel y
63
permitir mayor solubilidad de nitrógeno, el cual genera un gran endurecimiento por solución
sólida y también resistencia a la corrosión por picado.
Tabla 17 Composicion Quimica (%) de Aceros Inoxidables
Fuente:[ CITATION AIS03 \l 10250 ]

Los Austeníticos se obtienen adicionando e o elementos formadores de austenita, tales como níquel,
manganeso y nitrógeno. Sus características son las siguientes:
- Excelente resistencia a la corrosión
- Endurecidos por trabajo en frío y no por tratamiento térmico
- Excelente soldabilidad
- Excelente factor de higiene y limpieza
- Formado sencillo y de fácil transformación
- Tienen la habilidad de ser funcionales en temperaturas extremas
64
- Son no magnéticos
SERIE 300 AISI: Es la más extensa, mantiene alto contenido de níquel y hasta 2% de manganeso.
También puede contener molibdeno, cobre, silicio, aluminio, titanio y niobio, elementos que son
adicionados para conferir ciertas características. En ciertos tipos se usa azufre o selenio para
mejorar su habilidad de ser maquinados.
El numero resistente a picaduras (PREN) compara la resistencia de tipos de acero contra la
corrosión por picaduras, cuanto sea mayor el número mejor es la resistencia.
PREN =Cr+3.3 Mo +16 N
Tabla 18El numero resistente a picaduras (PREN)
Fuente:[ CITATION Ing18 \l 10250 ]
ACERO INOXIDABLE 304
Por lo general el procedimiento de selección se inicia con el tipo básico AI304, el acero inoxidable
más común. El tipo 304 tiene buena resistencia a la corrosión y resiste en casi todos los ácidos
oxidantes, muchas soluciones esterilizadoras, la mayor parte de los compuestos químicos orgánicos
y colorantes. El 304 es el más popular de los aceros inoxidables austeníticos y tiene una excelente
resistencia a la corrosión, una gran capacidad de conformado y soldabilidad. Es un material con una
65
gran variedad de aplicaciones; en la industria está presente en las tuberías, tanques, reactores,
columnas de destilación, intercambiadores de calor, condensadores, y en muchas diferentes
industrias de fabricación, como por ejemplo, de azúcar y alcohol, bebidas, química farmacéutica,
alimentaria, cosméticos y derivados de petróleo. Las industrias aeronáutica, ferroviaria, naval, papel
y celulosa, petroquímica, textil y médica utilizan este tipo de acero. También se utiliza en los
tanques para el transporte de productos (alimentarios y químicos). Para aplicaciones en la industria
en que los equipos trabajan en ambientes corrosivos, se utiliza el 304L co n un máximo de 0,03% de
carbono ya que 304 es propenso a la corrosión por picadura en medios con cloruros. [ CITATION
Lop12 \l 10250 ]
XII.7. REQUERIMIENTO DE SERVICIOS:
A. ELECTRICIDAD:
Tabla 19: Potencia de servicios
EQUIPO POTENCIA (KW)

P-1001 A/B 32.3
P-1002 A/B 106.2
P-1003 A/B 0.9
P-1004 A/B 51.3
P-1005 A/B 1.2
P-1006 A/B 9
P-1007 A/B 1
C-1001 A/B 2260
TOTAL 2461.9
Fuente: [CITATION Tur65 \l 2058 ]
kW∗0.7267 soles
∗8000 dias
kW−h soles $
COSTO ANUAL :2461.9 =14 312501.84 =4237624.08
1 año año año
Este proceso requiere 2461.9 kW de electricidad para alimentar compresores y bombas.
La electricidad está disponible a S/0.7267 /kWh, ajustada para los precios de 2019
(ELECTROCENTRO S.A). Las bombas en el ciclo de enfriamiento y calentamiento
66
usa aproximadamente el 62% de la electricidad total y el compresor de corriente de
entrada ventilador usa aproximadamente el 37%. El costo anual de electricidad es de s/
14 312 501.84, lo que representa el costo total de los servicios públicos.
B. VAPOR
Este proceso requiere 18 059.86 Kg/h de vapor a 6 bar. El vapor está disponible a
0.011$/kg, ajustado por los precios de 2013. El propileno (C 3 H 6) se mezcla con aire y
reacciona con el oxígeno presente, así como con vapor de agua, para dar tres
reacciones.
Kg
∗$ 0.011
h
∗24 h
Kg
∗8000 dias
1 dia $
COSTO ANUAL :18 059.86 =38 142 424.32
1 año año
El costo anual del vapor de 6 bar es de $ 38 142 424.32 para la producción de 50 000
toneladas de ácido acrílico por año.
C. AGUA DESIONIZADA
Para el proceso de absorción se requiere de 2 566.2 Kg/h de agua desionizada a 5 bar.
El agua desionizada está disponible a 0.30 $/kg. Se absorbe con agua des ionizada,
recuperando los productos de la corriente gaseosa que son el ácido acrílico y el ácido
acético. La elección se debe al hecho de que tanto el ácido acrílico como el ácido
acético tienen una afinidad muy alta por el agua y baja solubilidad con los otros
componentes de la corriente de alimentación al absorbedor.
Kg
∗$ 0.30
h
∗24 h
Kg
∗8000 dias
1 dia $
COSTO ANUAL :2566.2 =147 813 120
1 año año
67
D. SAL FUNDIDA
Se usa sal fundida tipo HiTec que está disponible a 0.9$/kg [CITATION ICI02 \l 10250 ],
que es usado como fluido en los tubos del intercambiador de calor (E-1001) que es
encargado de enfriar como su propio nombre indica es disminuir la temperatura del
fluido por medio de otro.
XII.8. SUPOSICIONES, RESTRICCIONES Y LIMITACIONES:
Las restricciones que sebe tomar en cuenta son las siguientes:

 Razón: O2/C3H6 <5, al ingreso del reactor, para prevenir inflamabilidad.
 Razón: vapor/ C3H6 nunca sea menor 4/1, para evitar la formación de coque, que
desactivaría el catalizador.
 Temperatura a la salida del reactor: A temperaturas mayor de 90 °C, ocurre
la dimerización del ácido acrílico a concentraciones elevadas, por ello se lleva a
enfriamiento la mezcla de la corriente 6 en una torre de enfriamiento.
 Almacenamiento del ácido acrílico:
 El ácido acrílico se estabiliza para su almacenamiento con éter monometil
hidroquinona (MEHQ), que prolonga el tiempo de vida, es decir antes de
que se polimerice de manera espontánea.
 Se debe evitar la exposición a altas temperaturas.
 La presencia de oxígeno disuelto es necesaria para que el MEHQ, pueda
funcionar correctamente.
68
XIII. ANÁLISIS DE COSTO Y BENEFICIO:
XIII.1. ANÁLISIS ECONÓMICO:
XIII.1.1. ESTIMACIÓN DEL COSTO DE CAPITAL FIJO:
El costo de capital fijo se conforma por la suma de los costos dentro de los límites de la
planta (CDLP), costos fuera de los límites de la planta (CFLP) y los costos indirectos.
Tabla 20: COSTOS DENTRO DEL LIMITE DE LA PLANTA
CDLP 1210884.72
COSTO DE COMPRA DE
EQUIPOS
REACTOR 161478.5
ABSOVEDOR 62127.99
DESTILADOR 6621.12
INTERCAMBIADOR DE
CALOR 78986.96
COSTO DE INSTALACIÓN
DE EQUIPOS
REACTOR 496738.51
ABSORBEDOR 197567.01
DESTILADOR 26484.48
INTERCAMBIADOR DE
CALOR 180880.15
FUENTE: Elaboración propia

Estos resultados fueron calculados mediante la ecuación de Douglas, los cuales se
pueden observar en el apéndice.
El cálculo de los CFLP está basado en datos sacados de las páginas oficiales de
empresas productoras. Así como también se estimaron valores del trabajo de Babiano.
Tabla 21: COSTOS FUERA DEL LIMITE DE LA PLANTA E INDIRECTOS
CFLP
EDIFICIOS 6766989
SERVICIOS 27399.45
TERRENO 700000
69
COSTOS INDIRECTOS
COSTOS DE
CONSTRUCCIÓN 11278315
PAGO A CONTRATISTAS 170057.16
CONTINGENCIAS 400263.6585
XIII.1.2. ESTIMACIÓN DE LA LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA:
La localización de una instalación es el proceso de elegir un lugar geográfico para realizar
las operaciones de una empresa. Los gerentes de organizaciones de servicios y de
manufactura tienen que sopesar muchos factores cuando evalúan la conveniencia de un
sitio en particular como la proximidad a clientes y a proveedores, los costos de mano de
obra y los costos de transporte. Generalmente, los gerentes pueden pasar por alto
cualquier factor que no cumpla por lo menos con alguna de las siguientes dos cuestiones:
1. El factor tendrá que ser sensible a la localización. Es decir, los gerentes no deben tener
en cuenta un factor que no afecte sus decisiones en materia de localización. Por
ejemplo, si las actitudes de la comunidad son igualmente buenas en todas las
localizaciones en cuestión, las actitudes de la comunidad no deberán considerarse en el
análisis de localización como un factor.
2. El factor debe tener fuertes repercusiones sobre la capacidad de la empresa para
alcanzar sus metas. Por ejemplo, aun cuando las diferentes localizaciones se encuentren a
distintas distancias de los proveedores, si los embarques y las comunicaciones pueden
encomendarse a servicios de mensajería para entregar al día siguiente y si los mensajes se
transmitirán por e-mail, intranet o cualquier otro medio, entonces la distancia a los
proveedores no deberá considerarse como un factor.
70
Al ser una planta industrial los mejores terrenos se encuentran en lima ya que cumpliría al
no gastar demasiado en transporte, y cuando las personas se encuentran cerca a su familia
generalmente tienden a aceptar salarios más cómodos para la empresa.
A. SELECCIÓN:
Durante los últimos cinco años, los distritos limeños de Lurín y Chilca se han posicionado
como dos zonas de alto interés para las funciones logísticas de almacenamiento y
operaciones de algunas actividades industriales. Y la apuesta por dichos espacios sigue en
aumento.
Según explica el ingeniero Javier Morán Ruiz, director de la Carrera de Ingeniería
Industrial y Comercial de la Universidad San Ignacio de Loyola (USIL), las dificultades
de tráfico y almacenamiento que presentan antiguas zonas comerciales (como las avenidas
Argentina y Colonial en el Callao) han motivado a los representantes de las empresas a
realizar sus tareas logísticas en la zona sur de Lima.
“Del área total disponible como stock de mercado de locales industriales y condominios
logísticos, el 60% se distribuye en Lima Este, Huachipa y Lima Sur. En esta última, sin
duda los protagonistas son Lurín, Chilca y Villa El Salvador”. Según información que
maneja Valia, empresa dedicada a brindar inteligencia de negocios al sector inmobiliario,
el valor promedio por metro cuadrado (m2) de los terrenos industriales en la zona sur de
Lima (Chorrillos, Villa El Salvador, Lurín y Chilca) son de US$ 957, US$ 900, US$ 350
y US$ 229 respectivamente.
B. MÉTODOS PONDERADOS PARA LA LOCALIZACIÓN DE PLANTAS:

Tabla 22: Métodos aproximados de diseños de plantas
Alternativas
71
Ponderaci A B C D
ón del
Factor de localización factor (%)
1. Disponibilidad de mano de 20 5 4 4 5
obra.
2. Calidad de vida 16 2 3 4 1
3. Sistema de transporte 16 3 4 3 2
4. Proximidad a los 14 5 3 4 4
mercados
5. Proximidad a los materiales 12 2 3 3 4
6. Impuestos 12 2 5 5 4
7. Servicios públicos 10 5 4 3 3
Para calcular el puntaje ponderado para cada alternativa. ¿Qué localización es la más
recomendable
Aplicando Pi = ∑ wj .Pij se obtienen los valores de la puntuación, como se muestra a
continuación:
Tabla 23: Ponderación de factores
Ponderaci Alternativas
ón del A B C D
obra. 0 0
2. Calidad de vida 16 32 48 64 16
mercados
6. Impuestos 12 24 60 60 48
Puntuación Total 100 34 37 37 33
8 0 4 0
72
Fuente: [ CITATION Pos07 \l 2058 ]
Basándonos en los puntajes ponderados de la tabla anterior, la localización C representa
el sitio preferido, aunque la localización B le sigue de cerca en segundo lugar.
XIII.1.3. ESTIMACIÓN DE LOS COSTOS DE OPERACIÓN:
Tabla 24: COSTOS DE OPERACIÓN
TRANSPORTE 5500
COMPRAS O GASTOS
ADMINISTRATIVOS 5570
COSTOS FIJO
10428661
MATERIA PRIMA 6
SUMINISTRO 27399.45
CATALIZADOR 1169.37
PAGO A 170057.1
CONTRATISTAS 6
13512024
COSTO DE OPERACION 2
El costo de operación resulta una cantidad muy considerable pero que aún no supera a
los ingresos, cabe recalcar que en este proyecto se a desestimado más costos indirectos
para no cometer el error de inventarnos datos.
XIII.1.4. FLUJO DE CAJA:
Este flujo se logró a los cálculos de los diferentes gastos ya vistos, partiendo de nuestra
inversión total cuya suma equivale a 124910625.6 $ dólares americanos, a continuación
les presentamos el diagrama:
73
Ilustración 2: FLUJO DE CAJA
FLUJO DE CAJA
10000...
42569925.97
5000... 31696263.29 34335724.66 37027131.82 39771515.26
0
PERIO... PERIO... PERIO... PERIO... PERIO... PERIO...
-5000...
-10000...
-15000...
-162383813.33
-20000...
XIII.1.5. ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD:
A. CALCULO DEL TIR Y VAN:

Tabla 25: ESTIMACIÓN DEL TIR Y EL VAR
CALCULO DEL TIR

PERIODO PERIODO PERIODO PERIODO PERIODO PERIOD VA 13696878
0 1 2 3 4 O5 N 10
INVERSI
ÓN 1249106
INICIAL 26
-
FLUJO DE 1249106 31696263 34335724 37027131 39771515 425699
CAJA 26 .3 .7 .8 .3 26 TIR 14%
COK 10%
Para el análisis de sensibilidad se modificó la inversión aumentándole en un 10%, 20%
y 30%
Tabla 26: VARIACIÓN DE INVERSIÓN
Sin Aumentado Aumentado Aumentado

variación el 10 % el 20 % el 30 %
TIR 14% 10% 7% 4%
VAN 1369687810. 120581554. -1128524701 -2377630958
74
Se puede observar en la tabla de análisis de sensibilidad, que al variar la inversión de
capital la tasa de interés de retorno disminuye, de igual forma el valor del VAN
disminuye cuando la inversión se incrementa.
B. SENSIBILIDAD ECONÓMICA DEL PROYECTO:

Ilustración 3: ANÁLISIS DEL PROYECTO
ANALISIS DEL PROYECTO

VAPOR DE AGUA
CONTINGENCIAS
COSTOS DE CONSTRUCCION
SERVICIOS
INTERCAMBIADOR DE CALOR
ASORVEDOR
INTERCAMBIADOR DE CALOR
ABSOVEDOR
COMPRAS
ACIDO ACRILICO
-100000000 -50000000 0 50000000 100000000
En el diagrama podemos observar que los costos de inversión se acercan mucho a las
ventas. Es por ello se debe realizar el análisis de viabilidad del proyecto ya sea
calculando el TIR o el VAN.
XIII.1.6. DISCUSIONES ECONÓMICAS:
Para determinar la viabilidad técnica de nuestro proyecto, debemos de clacular la tasa de
interés de retorno y el valor actual anual, el cual nos indica, que el proyecto es rentable o
no.
VA =13696878
N 10
TI
R =14%
75
El VAN permite decidir si un proyecto es rentable, es rentable cuando VAN es mayor a
cero. Pero no es rentable cuando VAN es menor acero. A la vista de los valores obtenidos
se puede afirmar que el proyecto es viable económicamente ya que se obtiene un VAN
positivo, el TIR es mayor que la tasa de descuento (14%>10%). Es importante recalcar que
estos cálculos son estimaciones que pueden incrementarse a la hora de la realización del
proyecto
La viabilidad económica se logró calculando el potencial económico. El cual calculamos
mediante la siguiente formula.
P . E=C . Productos−C . Insumos
El cual nos da un resultado de:
US $
P . E=136192574.9−104286615.6=31905959.3
año
Cuando de l valor de PE es mayor que o se dice que el proyecto es viable
económicamente.
XIII.2. ANÁLISIS AMBIENTAL:
XIII.2.1. NORMATIVIDAD:
Los contaminantes problemáticos para este proceso en términos de calidad del aire son
COx. Actualmente, la Ley de Aire Limpio de la EPA solo regula el CO al nivel de 35
ppm por hora. Como este proceso supone que todo el CO se oxida rápidamente a CO 2,
solo pueden quedar pequeñas cantidades de CO y este estándar se cumplirá fácilmente,
lo mencionado anteriormente se refiere a la normatividad internacional por otro lado en
Perú aún no existe un normativa especial para un planta de producción de ácido acrílico
76
pero existe el ECA para el aire en el cual podemos encontrar el valor controlado para
las emisiones del CO que es 3000 μg/m 3 por hora [ CITATION DEC17 \l 2058 ]. Si bien no
existe un estándar actual para las emisiones de CO2, las compañías deben obtener
permisos de construcción y operación de los organismos competentes.
Además, es probable que las emisiones de CO 2 se regulen en el futuro. El proceso
puede necesitar incluir un proceso de captura y secuestro de carbono si se determina
que la planta está por encima de los límites reglamentarios en una fecha futura. El
principal impacto en el medio ambiente es a través del contenido orgánico en las
corrientes de aguas residuales. Si se instalará la planta de producción de acido acrílico
en el Perú tendría que cumplir los límites máximos permisibles para efluentes de aguas
residuales que están mencionados en el Decreto Supremo N° 003 – 2010- MINAM.
[CITATION DEC27 \l 2058 ]
Tabla 27: LMP según decreto 003-2010
PARÁMETRO UNIDAD LMP DE EFLUENTES PARA

VERTIDOS A CUERPOS DE AGUAS
Aceites y grasas mg/L 20
Coliformes NMP/100mL 10.000
Termotolerantes
Demanda bioquímica de mg/L 100
oxigeno
Demanda química de mg/L 200
oxigeno
pH unidad 6.5-8.5
Solidos totales en mL/L 150
suspension
Temperatura °C <35
Fuente: [ CITATION DEC27 \l 2058 ]
77
XIII.3. ANÁLISIS DE RIESGOS DE SALUD Y SEGURIDAD:
XIII.3.1. EVALUACIÓN DE RIESGO SIMPLE:
a) RIESGOS QUÍMICOS:
Se resume los riesgos químicos que conllevan las sustancias con las que se trabaja en la
línea de producción de Acido acrílico.
 Propileno: Gas extremadamente inflamable. Puede causar quemaduras por
congelamiento. Asfixiante a altas concentraciones. Por combustión forma el dióxido
de carbono o monóxido de carbono. Enfriar los recipientes expuestos al calor, la
exposición prolongada al fuego puede provocar la ruptura o explosión de los
recipientes.
 Ácido acrílico: liquido transparente con un olor acre e irritante. Es corrosivo, puede
polimerizar de forma explosiva, al inflamarse se producen gases tóxicos y los
recipientes pueden explotar. El contacto pude causar fuertes irritaciones y
quemaduras en la piel y los ojos con posibilidad de daño ocular. La exposición a
largo plazo puede afectar al riñón y al pulmón.
 Ácido acético: Sustancia corrosiva, combustible, al inflamarse se producen gases
tóxicos y los recipientes pueden explotar. La exposición ms alta puede causar la
acumulación de líquido en el pulmón (edema pulmonar).
b) RIESGOS FÍSICOS:
Los riesgos físicos más comunes dentro de plantas químicas son el ruido, las fuentes de
calor y frio y el riesgo de incendios y explosiones. De estas tres el predominante es el ruido,
a cuya exposición se encuentran los operarios que manejan maquinaria o cuando se están
cerca de equipos tales como bombas.
78
 RUIDO:
La exposición a un ruido de impacto puede tener como consecuencia la perforación del
tímpano pero también una exposición a altos niveles durante un prolongado espacio de
tiempo puede provocar una pérdida de la capacidad auditiva. Tales efectos pueden
manifestarse tiempo después, en meses o en años.
Cuando se quiere evaluar el riesgo por ruido, hay que tener en cuenta su nivel en función
del tiempo de exposición. De ahí la importancia del método de la Dosimetría de Ruido.
En base a la RM 375-2008 peruana y menciones dentro de la ley 29783:
 En cuanto a los trabajos o las tareas, debe tomarse en cuenta que el tiempo de exposición
al ruido industrial observará de forma obligatoria el siguiente criterio.
Tabla 28: Nivel de ruido que se debe soportar por un cierto tiempo.
1 1
DURACIÓN (h) 24 6 2 8 4 2 1
8 8 8
NIVEL DE RUIDO (dB) 80 2 3 85 8 91 94
Fuente: RM 375-2008
 En los lugares de trabajo, donde se ejecutan actividades que requieren una atención
constante y alta exigencia intelectual, tales como: centros de control, laboratorios,
oficinas, salas de reuniones, análisis de proyectos, entre otros, el ruido equivalente
deberá ser menor de 65 dB.
Por último, sobre el trabajador se actúa en la prevención de riesgos de diversas formas, la
primera es la vigilancia de la salud del trabajador siempre que exista un riesgo para el
mismo. La vigilancia de la salud en el caso de los trabajadores expuestos al ruido supone
79
entre otras pruebas la realización de audiometrías, destinadas a establecer el nivel umbral
de audición de cada trabajador a diversas frecuencias.
 CALOR Y FRIO:
Efectos patológicos del frío:
 Contracción de vasos sanguíneos periféricos.
 Falta de riego sanguíneo en las extremidades.
 Congelación de partes distales: orejas, nariz, dedos.
 Dificultad en el habla, pérdida de memoria y destreza manual.
Efectos patológicos del calor:
 Síncope térmico o desvanecimiento: aumento de circulación sanguínea, bajada de
tensión, pérdida de conciencia.
 Deshidratación: originada por una sudoración intensa.
 Hipertermia: aumento anormal de la temperatura intracorporal, acompañada de falta
de sudoración.
 Golpe de calor: hipertermia aguda. Graves consecuencias.
c) RIESGOS EN LA MANIPULACIÓN DE MAQUINARIAS Y SUSTANCIAS:
El reactor es el recipiente de mayor preocupación para la seguridad. Un diagrama básico
del reactor se puede ver a continuación en la Ilustración 4. El reactor estará operando bajo
la temperatura más alta y una de las presiones más altas. Como se trata de una reacción
exotérmica, es posible que el reactivo se escape si la temperatura no se mantiene
cuidadosamente. Además, operar fuera de las temperaturas ideales favorecerá la
producción de subproductos que son incluso más exotérmicos que la reacción deseada. Es
la causa más probable de una explosión ya que la reacción se produce en la fase gaseosa y
80
un aumento de la temperatura conducirá a un aumento de la presión. Por lo tanto, es crucial
que se realice un estudio sistemático sobre los problemas de seguridad del reactor. Las
causas potenciales del mantenimiento incorrecto de la temperatura del reactor incluyen una
tasa reducida de flujo de sales fundidas de enfriamiento (por ejemplo, falla de la bomba de
enfriamiento, ensuciamiento de tubería y fuga de tubería) o una disminución en la
eficiencia del intercambiador de calor. Como la reacción produce varios subproductos
nocivos, es esencial que no se desarrollen fugas en el reactor.
Ilustración 4: Diagrama de flujo básico del reactor catalítico de lecho fluidizado que convierte propileno y oxígeno en
ácido acrílico.
En la Ilustración 5 se puede ver un sistema de control propuesto. Este sistema mide la
temperatura de la corriente de salida y controla el flujo de agua de enfriamiento hacia el
intercambiador de calor. Además, es importante proteger la bomba (P1001 A / B) ya que la
falla de esta bomba podría provocar la falla completa del sistema de enfriamiento. Por lo
tanto, se ha conectado una alarma al sensor de flujo, si el flujo cae por debajo de un valor
que causaría daños a la bomba, sonará la alarma. Además, la alarma se puede configurar
81
para que suene si la velocidad de flujo del fluido de enfriamiento fundido es tal que se logra
una eliminación de calor insuficiente. También se implementan los sistemas de apertura y
cierre de falla que se muestran en la Ilustración 6, estas redundancias actúan como un
sistema de enclavamiento de pseudo-seguridad. Aunque no apagan el reactor por completo
como la unidad de enfriamiento (intercambiador de calor y bomba) aún está operativa, V3
cierra la alimentación al reactor, deteniendo así la reacción exotérmica. Mientras tanto, el
circuito de enfriamiento actúa para reducir la temperatura en el reactor, ralentizando la
reacción de los reactivos restantes en el interior. Una vez que el reactor se ha enfriado a
una temperatura segura, el circuito de enfriamiento puede anularse manualmente y apagarse
también. Esto da como resultado un apagado completo del reactor, ya que es un verdadero
sistema de enclavamiento de seguridad.
Ilustración 5: Sistema de control de proceso básico del reactor junto con

alarmas
82
Ilustración 6: Sistema de enclavamiento de pseudo seguridad propuesto.
Ilustración 7:. Sistema de retención y contención
83
Como se ve en la Ilustración 7, se implementará un sistema de retención y contención para
que la presión dentro del reactor nunca exceda los niveles de seguridad, ya que la válvula
de alivio se abrirá y desviará el material del reactor hacia el incinerador.
 Protocolo de Evacuación de Emergencia y Seguridad contra Incendios
Se ha propuesto que, en caso de una emergencia severa en la planta, los trabajadores
de la planta serán evacuados lo más rápido posible a través de rutas de salida seguras
bien establecidas. Al diseñar el plan de piso inicial de la planta, se incorporarán rutas
de incendio seguras en el diseño. Por ejemplo, estas rutas permitirán a las personas
salir de la planta lejos de áreas de alto peligro como el reactor, la columna de
extracción de líquido - líquido y las columnas de destilación. Todos los vapores
químicos son tóxicos en este proceso, los respiradores con mascarilla completa
estarán accesibles en todo momento para los trabajadores de la planta. Finalmente, en
caso de incendio, se utilizará espuma resistente al alcohol, ya que algunos de los
productos químicos en combustión poseen un grupo funcional de alcohol, así como
oxigenados.
 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS.
1) Se define:
Después de la puesta en marcha inicial, la pureza del ácido acrílico se mantendrá muy
alta durante los primeros 4 meses. Sin embargo después de 4 meses, la pureza del ácido
acrílico en la corriente de salida comenzara a descender,
¿Qué debería estar pasando?
El ácido acrílico en la corriente de salida debe tener una pureza del 99.9%
84
¿Qué está pasando realmente?
La pureza del ácido acrílico en la corriente de salida es del 95%
Por lo tanto, la desviación es?
La pureza del ácido acrílico es 4.9% menos puro que el nominal
2) Se explora:
Se desarrolló una serie de hipótesis y se analizó sistemáticamente para ver si podían ser la
causa principal del problema observado. Este proceso se resume en la Tabla 8.
Tabla 29. Resumen del enfoque de solución de problemas sistemáticos para identificar qué
hipótesis formulada es la más correcta, con D, N y S para "refutar", "neutral" y "apoyar"
respectivamente.
Tabla 30: Evidencia inicial
EVIDENCIA INICIAL
Hipótesis de trabajo A B C D E F G H
La bomba 1003 ha disminuido lentamente en N D D N S S S N
eficiencia
El intercambiador de calor E1005 ha disminuido D N N D S N D N
en eficiencia
El intercambiador de calor E1007 ha disminuido D S S/N D S N N N
en eficiencia
El caudal de la bomba 1002 ha aumentado N S N N D N N N
El reactor se ha acumulado por productos en el D S N N S S S N
interior
La columna de extracción L-L ha comenzado a N S S N S S S S
llenarse y disminuir la eficiencia de mezcla

Fuente: [ CITATION Ing18 \l 2058 ]
85
3) Evidencia inicial:
A) todas las temperaturas parecen ser normales según el historial de la planta anterior
B) La velocidad de flujo a la planta de tratamiento de aguas residuales ha aumentado.
C) La cantidad de ácido acético y ácido acrílico en la corriente de aguas residuales ha
aumentado.
D) La pureza del ácido acético en la corriente externa es la misma.
E) La velocidad de flujo del ácido acético actuado en la corriente de salida ha
disminuido.
F) La velocidad de flujo que ingresa a la columna que separa el ácido acético es
acrílico.
G) el ácido ha disminuido La velocidad de flujo de la corriente de ácido acrílico de
salida ha disminuido
H) La columna de extracción líquido-líquido es de tipo placa perforada
4) Acciones de diagnóstico:
Verifique qué tipo de ensuciamiento ocurrió en las placas. La incrustación parecía ser
sedimentación.
5) Hágalo
La causa que más soporto es que las placas perforadas (o bandejas de tamiz) de extracción
líquido-líquido han comenzado a ensuciarse. En torres de extracción de placas perforadas,
como la que se muestra en la Ilustración 5, un líquido pesado fluirá a través de los tubos
descendentes de una bandeja a la siguiente, mientras que el fluido del encendedor viaja por
la placa perforada, se une y chorros hasta la siguiente placa. En nuestro proceso, el líquido
pesado es agua y el líquido ligero es nuestro disolvente, diisopropíl éter. Claramente, si
86
estas placas perforadas se ensucian, la eficiencia de la columna de extracción de líquido-
liquido se verá obstaculizada. Explica por qué inicialmente la planta estaba funcionando
bien, pero luego se observó una lenta disminución en el rendimiento de la planta (a medida
que se acumulaba la suciedad en las placas). Una posible solución sería cerrar
temporalmente la planta y limpiar las placas.
Ilustración 8:Sección transversal de una columna e extracción liquido-liquido de placa

perforada típica.:
6) Evaluar:
Aunque las condiciones de funcionamiento de la planta se habrán restablecido después de
la limpieza de la columna de extracción líquido-líquido, no hay nada que impida que vuelva
a ocurrir este ensuciamiento. Se confirmó que la sedimentación de incrustaciones se debió
87
a la presencia de propileno en la corriente de alimentación a la columna de extracción
líquido-líquido. Una vez en el sistema, el propileno puede reaccionar fácilmente para
formar otros subproductos mediante polimerización, oxidación, hidroformilación,
oligomerización e hidratación. Por lo tanto, una vez en el sistema, el propileno puede crear
subproductos que serán difíciles de separar y eventualmente se acumularán en la columna
de extracción líquido-líquido a medida que el solvente se recicla continuamente y no se
reemplaza.
Hay dos posibles cursos de acción que pueden tomarse para tratar de evitar futuras
incrustaciones en la columna de extracción líquido-líquido. La primera opción sería
obtener un depurador más grande que pueda eliminar más propileno y descargarlo al
incinerador. Sin embargo, esto puede tener una inversión inicial alta de comprar e instalar
un nuevo depurador. La segunda opción es reemplazar parte del solvente con diisopropil
éter fresco. Esto permitiría eliminar el solvente "sucio" del sistema. Sin embargo, estos
también pueden ser costosos ya que requiere un gran volumen de diisopropil éter. En el
futuro, los operadores de la planta ahora sabrán que los subproductos se formaron a partir
de las reacciones iniciales
En el futuro, los operadores de la planta ahora sabrán que los subproductos formados a
partir de las reacciones iniciales aún pueden contribuir significativamente en el rendimiento
de la planta. Por lo tanto, se deben implementar medidas preventivas adecuadas y efectivas
para aliviar los problemas causados por los subproductos.
XIII.3.2. EVALUACIÓN DE MATRIZ:
La matriz HAZZOP es detallado en la Tabla N°31, para el nodo que se muestra en la

Ilustración 9.
88
Ilustración 9: Ubicación del nodo examinado en el análisis HAZOP
NODO
89
Tabla 31: ANÁLISIS HAZOP PARA LA BOMBA DE LA COMUNIDAD DE PUNTOS EN LA UNIDAD DE ENFRIAMIENTO DEL REACTOR.
PALABRA CAUSAS
PARÁMETRO DESVIACION CONSECUENCIAS POSIBLES MEDIDAS A TOMAR
GUIA POSIBLES
Menos que la 1. Ensuciamiento/ Mayor temperatura del reactor Limpiar y reemplazar
corriente de bloqueo en el tuberías
Tasa de
menos enfriamiento intercambiador de
flujo nominal caudal calor
de salida
Promover reacciones secundarias no deseadas Aumentar el caudal de la
bomba
Aumento de la presión en el recipiente del reactor
Dañar las tuberías de enfriamiento dentro del Aumentar el caudal del
reactor debido a una mayor temperatura y vapor
acumulación de presión
Dañar el recipiente el reactor
2. Válvula no Temperatura del reactor más alta Reemplazar la válvula
operativa (flujo
restringido)
Promover reacciones secundarias deseadas Aumentar el caudal de la
bomba
Aumento de la presión en el recipiente el reactor Aumentar el caudal del
vapor
Dañar las tuberías de enfriamiento dentro del
reactor
Dañar el recipiente el reactor
90
3. Bomba no Temperatura del reactor más alta Bomba de respaldo
operativa
Promover reacciones secundarias no deseadas Aumentar el caudal del
vapor
Aumento de la presión en el recipiente el reactor
reactor
Dañar el recipiente del reactor
Daño a la bomba (cavitación)
Más que la 1. Válvula no Velocidad de reacción reducida en el recipiente Disminuir el caudal de la
corriente de operativa del reactor debido a una temperatura más baja bomba
mas enfriamiento (completamente
nominal caudal abierta)
de salida
Eficiencia reducida del reactor Reducir el flujo de agua fría
al intercambiador de calor
Mayor porcentaje de reactivos residuales que disminuir el caudal del
requerirán separación aguas abajo vapor
2. La bomba funciona Velocidad de reacción reducida en el recipiente Reducir el flujo de agua fría
a rpm demasiado del reactor debido a una temperatura más baja al intercambiador de calor
altas
Eficiencia reducida del reactor disminuir el caudal del
vapor
Mayor porcentaje de reactivos residuales que
requerirán separación aguas abajo
no No hay flujo ce 1. Fuga en la tuberia Temperatura del reactor más alta Reemplazar tuberías
91
salida de flujo
de enfriamiento
Promover reacciones secundarias no deseadas disminuir el caudal del
vapor
Aumento de la presión en el recipiente el reactor Agregue un bypass para una
solución temporal
reactor debido a una mayor temperatura y
2. Válvula completa u Temperatura del reactor más alta Limpiar/ Reemplazar
obstrucción de tuberías
tubería
Promover reacciones secundarias no deseadas Agregue un by-pass para
una solución temporal
3. Falla de la bomba Temperatura del reactor más alta Bomba de respaldo
Promover reacciones secundarias no deseadas
92
93
La ventana operativa óptima de este proyecto es muy estrecha y se deben establecer
mecanismos de control de proceso estrictos para evitar las devociones en la producción.
Para mejorar la economía de la planta, se debe considerar que las alteraciones en el diseño
actual de la planta incluyen tanques de almacenamiento y una mayor integración del
intercambio de calor. Finalmente, en el diseño de la planta, los mecanismos de control
propuestos son muy recomendables para la implementación como medidas de seguridad.
Además, se debe llevar a cabo una planificación cuidadosa del diseño de la planta para
minimizar el tiempo de evacuación en caso de falla, ya que la naturaleza de los químicos
utilizados es muy dura y tóxica
94
XIII.4. ANÁLISIS DE BENEFICIOS SOCIALES NETO:
a. IDENTIFICACIÓN DE LOS BENEFICIOS DEL PROYECTO PARA LA
SOCIEDAD.
 La instalación del proyecto proporcionara los siguientes beneficios a la
sociedad:
 Se creará 100 de empleos a la sociedad debido a la necesidad de mano
de obra.
 Traerá mejor desarrollo al país ya que su contribución económica atraves
de impuestos, proporcionará cifras de dinero favorables a todo el país.
 La infraestructura de las carreteras que acceden a la empresa se
mejoraran, esto también es un beneficio a la sociedad ya que se
asfaltaran las principales carreteras de acceso.
b. DISCUSIÓN DE LOS POSIBLES IMPACTOS NEGATIVOS QUE EL
PROYECTO PUEDE TENER EN LA SOCIEDAD.
Toda industria química consume una determinada cantidad de materias primas y al
mismo tiempo produce residuos que pueden ser contaminantes, y que si no se tratan
antes de ser devueltos al medio ambiente pueden sobrepasar la capacidad de
autodepuración que tiene el ecosistema. Estos contaminantes pueden afectar
negativamente al entorno que rodea la actividad industrial, como puede ser el aire, el
agua o el suelo. Por otra parte, el consumo energético debe ser lo más eficiente
posible con la finalidad de minimizar el impacto ambiental, por ejemplo, utilizando
energía procedente de energías renovables. El emplazamiento también es
importante, ya que los efectos de la actividad industrial pueden afectar en gran
medida al área que la rodea, como poblaciones o paisajes naturales.
Actualmente, las industrias químicas deben utilizar métodos tecnológicos adecuados
95
para proteger el medio ambiente y ser menos contaminantes, utilizar los recursos en
forma más sostenible, reciclar desechos y tratar los residuos adecuadamente. Un
ejemplo es el reciente estudio de un nuevo método de obtención de ácido acrílico a
partir de fuentes renovables como la caña de azúcar o el maíz (Cie, et al., 2012).
Este método resulta más respetuoso con el medio ambiente, ya que no utiliza
productos derivados del petróleo como materia prima, y además produce menos
cantidades de dióxido de carbono.
c. APLICACIÓN DE LAS MEDIDAS IMPORTANTES PARA LA
SOSTENIBILIDAD.
A pesar del intento de minimizar la generación de residuos, la actividad de la planta
produce inevitablemente las corrientes residuales que se indican a continuación:
Las corrientes de destilado 18 y 22, que contienen DIPE y agua, pueden ser
reutilizadas en el proceso si se mezclan formando una nueva corriente.
Posteriormente, esta nueva corriente se adecua a una presión y temperatura
determinadas para ser devuelta al extractor, T-1003. Esta acción permite reutilizar el
disolvente DIPE utilizado como materia prima, con el ahorro en su consumo que
conlleva. Si se tiene en cuenta que la corriente alimentada de DIPE es de 1299.8
kmol/h y la suma de las corrientes de reciclo es 1290.1 kmol/h, la alimentación se
reduciría aproximadamente a 10 kmol/h de disolvente DIPE.
Por otra parte, la corriente 19 contiene principalmente agua con impurezas de otros
componentes en muy baja composición por lo que deben ser enviadas a una estación
depuradora de aguas residuales para su correcto tratamiento. Otra opción puede ser
reciclar las aguas residuales que genera el proceso industrial para, posteriormente, ser
reincorporadas al proceso y reducir al máximo los vertidos.
96
XIV. CONCLUSIONES:
 Se realizó el diagrama del flujo de proceso en el programa Visio
 Se explicó la simbología, identificación, codificación y otros de su diagrama
de flujo de procesos
 Se describió las normas que utilizará en el diseño de los procesos de
reacción, separación e intercambio de calor
 Se describió la información que utilizarán en el diseño de cada uno de los
equipos de reacción, separación e intercambio de calor
 Se describió la base de datos y la determinación de la ecuación de
selectividad
 Se calculó el balance de materia sin el reciclo de todos los componentes que
ingresan y salen del reactor
 Se calculó el balance de materia incluyendo el reciclo de todos los
componentes que ingresan y salen del reactor
 Se discutió las alternativas formuladas para el diseño del sistema de reacción
 Se calculó el diseño del reactor
 Se informó los atributos que se llegaron a cumplir hasta ahora y explicar
cómo superaron los conflictos de grupo
 Se adjuntó la información utilizadas en la elaboración del informe en
formato digital e impreso según corresponda.
 Se determinó el resumen de los cálculos realizados.
XV. RECOMENDACIONES
 Para este trabajo, se recomienda tomar mayor énfasis en los cálculos en el diseño
del reactor, ya que la mayor parte de la operación se fija en el reactor, de esto
97
dependerá su buen funcionamiento y rendimiento de una planta de producción,
cual sea el producto.
 Al realizar la simulación y comprobar el buen funcionamiento y eficiencia de
cada uno de los equipos para la obtención de Acido acrílico, se recomienda el
uso del programa Aspen Hysys o Aspen Plus debido a que se acerca mucho más
a la realidad, comparado con los demás programas y porque es mucho más
comercial en la mayoría de industrias del mercado internacional, por realizar sus
simulaciones con dichos programas.
 Es importante manejar la parte financiera (costo de equipos), ya que toda
industria busca tener mayores ingresos en su industria, por lo que es
indispensable realizar correctamente el calculo de las especificaciones de cada
equipo y así tener un manejo adecuado en la parte económica.
 Asimismo, tener a disposición una amplia información relacionado a la
selección de materiales y equipos, ya que esto influenciara rigurosamente en el
desempeño en general de la planta.
XVI. BIBLIOGRAFÍA:
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99
XVII. APÉNDICES:
A. APÉNDICE A: SELECTIVIDAD – CONVERSIÓN
 RELACIÓN DE SELECTIVIDAD Y CONVERSIÓN PARA PRODUCCIÓN
DE ACIDO ACRÍLICO APARTIR DE PROPILENO DE LA PRIMERA
REACCIÓN:
3
C 3 H 6 + O 2 →C 3 H 4 O 2 + H 2 O … … … … ..( R 1)
2
Tabla 1: Selectividad y conversión a diferentes temperaturas
CONVERSIÓ SELECTIVIDAD
TEMPERATUR
N ACIDO
A (°C)
PROPILENO ACRÍLICO
200 0.85 0.61
250 0.83 0.665
300 0.76 0.741
350 0.63 0.784
400 0.5 0.891
Fuente: [ CITATION Dad97 \l 10250 ]
Conversión de propileno vs selectividad Ac. Acrilico
X1 vs S1
1
0.95
S1 (SELECTIVIDAD)
0.9
0.85 f(x) = − 0.68 x² + 0.21 x + 0.95
0.8 R² = 0.95
0.75
0.7
0.65
0.6
0.55
0.5
0.45 0.5 0.55 0.6 0.65 0.7 0.75 0.8 0.85 0.9
x1 (CONVERSION)

Usando la ecuación a partir de la gráfica:
100
y=−0.6823∗( x12 ) + 0.2082∗x 1+ 0.9492
s1=−0.6823∗( x12 ) +0.2082∗x 1+ 0.9492
Para x 1=0.4099
s1=−0.6823∗( 0.6832 )+ 0.2082∗0.683+ 0.9492
s1=0. 4442
Con la condicional 0.77 ≤ x ≤ 0.92
DE ACIDO ACÉTICO APARTIR DE PROPILENO DE LA SEGUNDA
REACCIÓN:
5
C 3 H 6 + O 2 → C 2 H 4 O 2 +CO2 + H 2 O … …..(R 2)
2
Selectividad y conversion del acido acetico a diferentes temperaturas
TEMPERATUR CONVERSIÓN SELECTIVIDAD

A (°C) PROPILENO ACIDO ACÉTICO
80 0.026 0.0495
80 0.082 0.0643
100 0.141 0.0734
100 0.235 0.082
200 0.363 0.0942
300 0.527 0.106
300 0.651 0.118
350 0.8862 0.136
Fuente: [CITATION Alv \p 39 \l 10250 ]
Conversión de propileno vs selectividad Ac. Acético
101
X2 vs S2
0.15
S2 (SELECTIVIDAD)
f(x) = − 0.04 x² + 0.13 x + 0.05
0.1 R² = 0.99
0.05
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
X2 (CONVERSION)

y=−0.0438∗( x 22 ) −0.1324∗x 2+ 0.0515
s2=−0.0438∗( x22 ) −0.1324∗x 2+ 0.0515
Para x 2=0.052
s2=−0.0438∗( 0.05152 )−0.1324∗0.0515+ 0.0515
s2=0.564

DE DIÓXIDO DE CARBONO APARTIR DE PROPILENO DE LA TERCERA
REACCIÓN:
9
C 3 H 6 + O 2 →3 CO 2+ 3 H 2 … …( R 3)
2
Selectividad y conversión a diferentes temperaturas del Dioxido de Carbono
SELECTIVIDAD
TEMPERATUR CONVERSIÓN
DIÓXIDO DE
A (°C) PROPILENO
CARBONO
100 0.235 0.08
200 0.363 0.05
300 0.527 0.06
300 0.651 0.1
350 0.8862 0.45
Fuente: [CITATION Alv \p 39 \l 10250 ]
102
Conversión de propileno vs selectividad Dióxido de Carbono
0.5 X3 vs S3
0.45
S3 (SELECTIVIDAD) 0.4 f(x) = 1.93 x² − 1.63 x + 0.37
0.35 R² = 0.99
0.3
0.25
0.2
0.15
0.1
0.05
0
0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
x3 (CONVERSION)
y=1.9329∗( x 32 ) −1.6296∗x 3 +0.3686
s3=1.9329∗( x 32 ) −1.6296∗x 3 +0.3686
Para x 3=0.460
s3=1.9329∗( 0.1497 2) −1.6296∗0.1497+0.3686
s3=0.4994
 SELECTIVIDAD Y CONVERSIÓN PARA EL REACTOR
- s R=s1 + s2 + s3
s R=1
- x R =x 1+ x 2 + x 3
x R =0.9219
B. APÉNDICE B: BALANCE DE MATERIA Y DISEÑO DEL

REACTOR:
BALANCE DE MATERIA SIN RECICLO POR ESTEQUIOMETRÍA
1. CALCULO DE LA PRODUCCIÓN DE ACIDO ACRÍLICO
103
La producción de ácido acrílico es de 50 000 ton al año, trabajando 8000 h, con lo que
convirtiendo a kmol/h, se obtiene y se reemplaza en la ecuación (3).
tn
∗1 año
año
∗1000 kg
8000 h
∗1 kmol AA
1tn kmol AA
P AA =S AA=50 000 =86.81
72 kg h
2. CALCULO DEL CONSUMO DE PROPILENO

De la ecuación (6)
86.81 kmol
C p= =195.43 C3 H 6
0.4442 h
3. CALCULO DE LA ENTRADA DEL PROPILENO (PROPILENO

ALIMENTADO)
De la ecuación (8)
195.43 kmol
Ep= =212 C3 H 6
0.9219 h
4. CALCULO DE LA SALIDA DE PROPILENO (PROPILENO NO

REACCIONADO)
De la ecuación (9)
kmol
S p=212−195.43=16.57 C3 H 6
h
5. CALCULO DE LA PRODUCCION DE ACIDO ACETICO

De la ecuación (11)
kmol
P AHAC =C p . s 2=195.43∗0.0564=11.02 AHAC
h
6. CALCULO DE LA GENERACION DE AGUA (POR REACCION)

De acuerdo a la ecuación (13)
G H O =195.43∗0.4442+195.43∗0.0564+ 3∗195.43∗(1−0.4442−0.0564)
2
kmol
G H O =390.62 H2O
2
h
104
7. CALCULO DEL CONSUMO DE OXIGENO
3 5 9
C O = ∗195.43∗0.4442+ ∗195.43∗0.0564+ ∗195.43∗(1−0.4442−0.0564)
2 2
2 2
kmol
C O =596.76 O2
2
h
8. CALCULO DE LA ENTRADA DE OXIGENO

3 5 9
EO = ∗212∗0.4442+ ∗212∗0.0564+ ∗212∗(1−0.4442−0.0564)
2
2
2 2
kmol
EO =648 O2
2
h
9. CÁLCULO DE LA SALIDA DE OXÍGENO

3 5 9 3 5 9
2
2 2 2 2 [
SO = ∗212∗0.4442+ ∗212∗0.0564 + ∗212∗( 0.4994 )− ∗195.43∗0.4442+ ∗195.43∗0.0564+ ∗19
2 2
kmol
SO =51.24 O2
2
h
10. CALCULO DE LA ENTRADA DE AIRE

648 kmol
E AIRE = =3085.71 AIRE
0.21 h
11. CALCULO DE ENTRADA Y SALIDA DE N 2

De la ecuación (19) y (20)
kmol
E N =S N =3085.71∗0.79=2437.71 N2
2 2
h
12. CALCULO DE GENERACION DE CO 2

G C O =195.43∗0.0564+ 3∗195.43∗(1−0.4442−0.0564)
2
kmol
G C O =303.81 CO 2
2
h
13. CALCULO DE LA ENTRADA Y SALIDA DEL VAPOR DE AGUA
105
De la ecuación (23) y (24)
40 kmol
EV =SV = ∗(3085.71+2437.71)=3682.28 V
60 h
Flujos molares de entrada y salida
Kmol/h
E
PROPILENO 212 16.57
CO2 0 303.81
O2 648 51.24
H2O 3682.28 4072.9
N2 2437.71 2437.71
AHAc 0 11.02
AA 0 86.81
TOTAL 6979.99 6980.06
BALANCE DE MATERIA POR AVANCE DE REACCIÓN
 Hallando R1 , R 2 y R3, mediante la definición de selectividades:
R1
s1= =0.4442
R 1 + R 2 + R3
R2
s2= =0.0586
R1 + R2 + R3
R3
s3=1−s 1−s2= =0.4994
R1 + R2 + R3
Se tiene 3 variables y 3 ecuaciones, entonces resolviendo, obtenemos:
R1=86.81
R2=11.02
R3=97.6
 BALANCE DE MATERIA
 PARA EL PROPILENO
106
ENTRADA DE PROPILENO
195.43
W E P=
0.9219
W E P=212 kmolP/h
SALIDA DE PROPILENO
W S P =212−195.43=16.57 kmolP/h
 PARA EL ACIDO ACRILICO
W SAA =86.1 kmolAA /h
 PARA EL ACIDO ACETICO
W SAHAc=11.02 kmolAHAc /h
 PARA EL H 2 O
W S H O=86.81+ 11.02+3∗97.6
2
W S H O=390.63 kmol H 2 O/h

2
 PARA EL OXIGENO
3 5 9
W E O −W S O = ∗86.81+ ∗11.02 + ∗97.6=596.77 kmol O 2 /h
2 2
2 2 2
- ENTRADA DEL OXIGENO

107
17
122∗ W
2 EO 2
W EO = =648 kmol O2 /h
2
3
- SALIDA DEL OXIGENO
W S O =648−596.77=51.24 kmol O 2 /h
2
 PARA EL AIRE
- ENTRADA DE AIRE
De la ecuación (42):
648
W E AIRE= =3085.71 kmolaire /h
0.21
 PARA EL NITROGENO
- SALIDA Y ENTRADA DE NITROGENO
W E N =3085.71∗0.79=2437.71 kmol N 2 /h
2
 PARA EL DIÓXIDO DE CARBONO
W S CO =86.81+ 3∗97.6=303.81 kmolC O 2 / h

2
 PARA EL VAPOR DE AGUA
- SALIDA Y ENTRADA DE VAPOR
Flujo de composición: 5% C 3 H 6; 40% H 2 O ; 55% aire.
108
40
W EV = ( 3085.71+212 )=3682.28 kmolV /h
60
Finalmente resumiendo en la tabla 21.

Resumen de respuestas
Kmol/h
E
PROPILENO 212 16.57
CO2 0 303.81
O2 648 51.24
H2O 3682.28 4072.91
N2 2437.71 2437.71
AHAc 0 11.02
AA 0 86.81
TOTAL 6979.99 6980.07
Finalmente, el flowsheet correspondiente al proceso se establece como:
PG=6882.24
FG=6767.99 PROCESO P AA =86.81
E P=212 P AHAc =11.02

De ecuaciones (48) y (49)
FG=3085.71+3682.28=6767.99
PG=16.57+303.81+51.24+4072.91+2437.71=6882.24
Por ambos métodos se obtienen corrientes de entrada y salida similares para los
componentes, estos datos se comprueban con la simulación en el reactor
estequiométrico en Aspen PLUS, obteniendo de igual manera datos similares y para R 1,
R2 y R3 (reaction extent), resultados parecidos a lo calculado convencionalmente.
BALANCE DE MATERIA CON RECICLO
109
Flowsheet del reciclo
RG (O2, H2O) PG (O2, H2O)
SEPARADOR
SC O , S N
2 2
FG RM REACTOR SEPARADOR
SP P AA
EP FP P AHAc
SP
A) BALANCE DE MEZCLA ANTES DE INGRESO AL REACTOR

FP=212+16.57=228.57
B) BALANCE EN EL PUNTO DE MEZCLA
Donde RM=7, según (1979 USA PATENT)
228.57∗7−0.21∗6767.99
RG =
0.21
RG =851.01 kmol/h
B) DISEÑO DEL REACTOR
C.1 CARGA TÉRMICA AL REACTOR

Hallando las entalpías de formación de las reacciones α, β y λ, mediante la
ecuación (53), para las condiciones del flujo de entrada al reactor: T=191°C
y P=430 kPa
Para solucionar esta ecuación, utilizamos un programa en Matlab:
%ENTALPIA DE FORMACIÓN
110
clc
clear all
n=5;
T=input('Ingrese la temperatura:'); %en K
R=8.314; %en J/molK
disp('°°°°Entalpía de formación°°°°')
format long e
for k=1:n;
A(k)=input('Ingrese alfa para los componentes:');
B(k)=input('Ingrese betta para los componentes:');
G(k)=input('Ingrese gamma para los componentes:');
S(k)=input('Ingrese sigma para los componentes:');
n(k)=input('Ingrese los coeficientes estequiométricos:');
H(k)=input('Ingrese los calores de formación:');
g(k)=input('Ingrese las energía de Gibbs:');
end
disp('°°°°°°°°°°Capacidad calorífica°°°°°°°°°°')
disp('alfa beta gamma sigma coeficiente')
disp([A(1) B(1) G(1) S(1) n(1);A(2) B(2) G(2) S(2) n(2);A(3)
B(3) G(3) S(3) n(3);A(4) B(4) G(4) S(4) n(4); A(5) B(5) G(5)
S(5) n(5)])
disp('Entalpía Energía de Gibbs')
disp([H(1) g(1);H(2) g(2);H(3) g(3);H(4) g(4);H(5) g(5)])
delta=A(3)*n(3)+A(4)*n(4)+A(5)*n(5)-A(2)*n(2)-A(1)*n(1);
disp('variación delta')
disp(delta)
betta=B(3)*n(3)+B(4)*n(4)+B(5)*n(5)-B(2)*n(2)-B(1)*n(1);
disp('variación beta')
disp(betta)
gamma=G(3)*n(3)+G(4)*n(4)-G(2)*n(2)-G(1)*n(1);
disp('variación gamma')
disp(gamma)
sigma=S(3)*n(3)+S(4)*n(4)+S(5)*n(5)-S(2)*n(2)-S(1)*n(1);
disp('variación sigma')
disp(sigma)
H=H(3)*n(3)+H(4)*n(4)+H(5)*n(5)-H(2)*n(2)-H(1)*n(1);
disp('variación H')
disp(H)
Gi=g(3)*n(3)+g(4)*n(4)+g(5)*n(5)-g(2)*n(2)-g(1)*n(1);
disp('variacion G')
disp(Gi)
HE=H-delta*(T-298)-((betta/2)*(T^2-298^2))-((gamma/3)*(T^3-
298^3))-((sigma/4)*(T^4-298^4));
disp('Calor de formación')
disp(HE)
Corriendo el programa:
Ingrese la temperatura:464
°°°°Entalpía de formación°°°°
Ingrese alfa para los componentes:3.71
Ingrese betta para los componentes:2.345*10^-1
Ingrese gamma para los componentes:-1.16*10^-4
Ingrese sigma para los componentes:2.205*10^-8
Ingrese los coeficientes estequiométricos:1
111
Ingrese los calores de formación:2.043*10^4
Ingrese las energía de Gibbs:0
Ingrese alfa para los componentes:2.811*10
Ingrese betta para los componentes:-3.68*10^-6
Ingrese gamma para los componentes:1.746*10^-5
Ingrese sigma para los componentes:-1.065*10^-8
Ingrese los coeficientes estequiométricos:5/2
Ingrese los calores de formación:0
Ingrese los calores de formación:-4.351*10^5

Calor de formación
-1.092936344030812e+06
Se obtuvieron los siguientes resultados:

∆HTα=-5.997*105 kJ/kmol=-1.433*105 kcal/kmol
112
∆HTβ=-1.093*106 kJ/kmol=-0.261*106 kcal/kmol
∆HTλ=-1.930*106 kJ/kmol=-0.461*106 kcal/kmol
 Hallando la carga térmica del reactor mediante la ecuación (54):
kJ
Q Rα=86.8×−5.997× 1 05
h
MJ
Q Rα=−52054
h
kJ
Q Rβ=97.6 ×−1.930 ×10 6
h
MJ
Q Rβ=−188 368
h
De modo que: el calor total de reacción: será la suma de:
Q R=−52054−188 368 MJ
MJ Mcal
Q R=−240 422 =57462.23
h h
C.2 OPERACIÓN ADIABÁTICA
de la ecuación (56):
%CAPACIDAD CALORÍFICA T
clc
clear all
n=4;
T=464; %en K
R=8.314; %en J/molK
disp('°°°°Capacidad calorífica°°°°')
format long e
for k=1:n;
A(k)=input('Ingrese alfa para los componentes:');
B(k)=input('Ingrese betta para los componentes:');
G(k)=input('Ingrese gamma para los componentes:');
S(k)=input('Ingrese sigma para los componentes:');
n(k)=input('Ingrese los coeficientes estequiométricos:');
end
CP1=A(1)+B(1)*T+G(1)*T^2+S(1)*T^3
CP2=A(2)+B(2)*T+G(2)*T^2+S(2)*T^3
CP3=A(3)+B(3)*T+G(3)*T^2+S(3)*T^3
CP4=A(4)+B(4)*T+G(4)*T^2+S(4)*T^3
°°°°Capacidad calorífica°°°°
113
CP1 =
1.345665182208000e+01
CP2 =
3.080345392640000e+01
CP3 =
3.504487795097600e+01
CP4 =
8.974640043520000e+01
Reemplazando datos en la ecuación (57)
Capacidades caloríficas de componentes
FLUJO
CORRIENTE CP (kJ/kmol°K)
(kmol/h)
FG 6767.99 13.5+30.8+35.0=79.3
RG 851.01 30.8+35.0=65.8
FP 228.57 89.7
MJ
−240 422
h
T ℜ−T Rs=
kmol kJ
( 228.57∗89.7 ) + ( 6767.99∗79.3 ) + ( 851.01∗65.8 )
h kmol ° K
114
T ℜ−T Rs=392.08 K =119 ° C
T Rs=T ℜ +119
T Rs=191+119
T Rs=310 °C
Nota: la corriente de salida del reactor proporcionada por el artículo “Information for the
Prelaminary Design of Fifteen Chemical Processes”, resulta 310°C, con lo que
aceptamos que el reactor trabaja adiabáticamente.
C.3) DISEÑO DEL REACTOR CATALÍTICO DE LECHO FIJO ADIABÁTICO
1. BALANCE DE MATERIA EN EL REACTOR CATALÍTICO DE LECHO FIJO
A continuación, se calcula cada una de las variables:

3
C 3 H 6 + O 2 →C 3 H 4 O 2 + H 2 O
2
 Cálculo de flujo molar deC 3 H 4 O2
ton año
50000 (
año 8000 h )( 1000 kg 1 kmol AA
1 ton )( 72 kg ) =86.8
kmol AA
h
 Cálculo de flujo molar de C3H6 o FA0
Por estequiometría en la reacción 1:
kmol AA 1 kmol C 3 H 6
86.8 ( )
h 1 kmol AA
86.8 ×mol C 3 H 6 kmol C 3 H 6

F A 0= =212
0.4099 h
 Cálculo de Ac
Ésta área, es la q se va iterar.
115
 Cálculo de ρCAT
De (Babiano, 2018): 0.0609 kg/m3
 Cálculo de −r p
De enunciado, queda expresado como:
−E 1
r p =k 1 × exp ( )
RT
p propylene poxygen
h
k1: 535
(kPa)2
Ei=15000 kcal/kmol
 Cálculo de p propylene , p oxygen
Al tratarse de presiones parciales, se aplica la relación:
pi
y i=
P
Y como la presión total es 350 kPa, entonces la fracción molar resulta:

pi
y i=
350
Calculando los moles para cualquier conversión:
Tabla N°23. Moles que reaccionan de propileno
COMPONENTES Moles iniciales y i*350 (kPa)

C3H6 0.030 10.5
CO2 0 0
O2 0.093 32.55
H2O 0.528 184.8
N2 0.349 150.5
AHac 0 0
AA 0 0
TOTAL 350
Reemplazando en la ecuación (61):

Operando (−r p )
1 −15000 2 kmol C 3 H 6
(−r p )=535
(kPa)2
×exp (
1.987∗191 )
(10.5)(32.55)(kPa)
hg
116
Para un área de 11.34 m2
Finalmente reemplazando en (59):
dz F A0
=
d x A ρCAT × A c ×(−r p )
kmol C3 H 6
212
dz h
=
d xA kg
[
0.0609 3 × 11.34 m2 × 535 × exp
m
−15000
1.987∗464 (
(10.5)(32.55) ) ]
[=] m
dz
=19.53 (α)
d xA
Ecuación que corresponde al balance de materia.

2. BALANCE DE ENERGÍA EN EL REACTOR CATALÍTICO DE LECHO FIJO
Esta ecuación es igual a la del balance de energía en un PFR:
dT −∆ H R × F A 0
= (25)
dx A F T ×C P
Dónde:
J
∆ H R :calor de reacción [ ¿ ]
mol
J
C P :Capacidad calorífica [ ¿ ]
mol × K
kmol totales
F T :Flujo total de moles [ ¿ ]
s
 Cálculo de ∆ H R
De la ecuación (53) y calculado anteriormente: -5.997*105 kJ/kmol
 Cálculo de C P
De lo calculado anteriormente: 89.7, asumiendo que Cp, es constante en todo el

proceso:
Finalmente reemplazando en (62):
117
J kmol C 3 H 6
dT
=
[
− −5.997∗105
mol ]×212
h
dx A kmol totales J
6979.99 × 89.7 ×(1.435)
h mol K
(β)
Operando:
dT
=290.37
dx A
Para mantener unidades se multiplica por el factor 1.435:
Programa:
Se va iterando varias veces, llegándose al resultado correcto con un área A=11.34 m 2,
resultándonos, los siguientes valores:
clc
clear all
disp('========Reactor Catalítico de Lecho Fijo=========')
format short e
syms x T z
To=464;
Zi=diff(19.53*z+5);
Ti=diff(290.37*T+6);
a=1;
b=0;
n=100;
h=(a-b)/n;
zi=0;
xi=0;
j=0;
format short
fprintf('i x(mol) T(K) z(m)\n');
fprintf('%2.0d %4.4f %4.2f %4.4f\n',j,xi,To,zi);
i=1;
while i <= n
z=zi; T=To; x=xi;
k1=eval(Ti);c1=eval(Zi);
z=zi+h/2*c1; T=To+h*k1/2; x=xi+h/2;
z=zi+h/2*c2; T=To+h*k2/2; x=xi+h/2;
z=zi+h*c3; T=To+h*k3; x=xi+h;
To=To+h/6*(k1+2*k2+2*k3+k4);
zi=zi+h/6*(c1+2*c2+2*c3+c4);
xi=xi+h;
i=i+1;
j=j+1;
wi(j)=xi;, yi(j)=To;, mi(j)=zi;
fprintf('%2.0d %4.4f %4.4f %4.4f\n',i,xi,To,zi)
end
118
========Reactor Catalítico de Lecho Fijo=========
i x(mol) T(K) z(m)
0.0000 464.00 0.0000
2 0.0100 466.9037 0.1953
3 0.0200 469.8074 0.3906
4 0.0300 472.7111 0.5859
5 0.0400 475.6148 0.7812
6 0.0500 478.5185 0.9765
7 0.0600 481.4222 1.1718
8 0.0700 484.3259 1.3671
9 0.0800 487.2296 1.5624
10 0.0900 490.1333 1.7577
11 0.1000 493.0370 1.9530
12 0.1100 495.9407 2.1483
13 0.1200 498.8444 2.3436
14 0.1300 501.7481 2.5389
15 0.1400 504.6518 2.7342
16 0.1500 507.5555 2.9295
17 0.1600 510.4592 3.1248
18 0.1700 513.3629 3.3201
19 0.1800 516.2666 3.5154
20 0.1900 519.1703 3.7107
21 0.2000 522.0740 3.9060
22 0.2100 524.9777 4.1013
23 0.2200 527.8814 4.2966
24 0.2300 530.7851 4.4919
25 0.2400 533.6888 4.6872
26 0.2500 536.5925 4.8825
27 0.2600 539.4962 5.0778
28 0.2700 542.3999 5.2731
29 0.2800 545.3036 5.4684
119
30 0.2900 548.2073 5.6637
31 0.3000 551.1110 5.8590
32 0.3100 554.0147 6.0543
33 0.3200 556.9184 6.2496
34 0.3300 559.8221 6.4449
35 0.3400 562.7258 6.6402
36 0.3500 565.6295 6.8355
37 0.3600 568.5332 7.0308
38 0.3700 571.4369 7.2261
39 0.3800 574.3406 7.4214
40 0.3900 577.2443 7.6167
41 0.4000 580.1480 7.8120 Ts del reactor= 310°C
42 0.4100 583.0517 8.0073 x=0.41
43 0.4200 585.9554 8.2026 z=Profundidad del lecho=8 m
44 0.4300 588.8591 8.3979
45 0.4400 591.7628 8.5932
46 0.4500 594.6665 8.7885
LONGITUD DEL REACTOR

Según la ecuación (65)
L=1.25*8
De modo que se obtiene:
L=10 m
DIÁMETRO DEL REACTOR
DR¿10/2.65
Obtenemos:
DR=3.8 m
CANTIDAD DE CATALIZADOR
120
3.82
m=ρ × π ×8
4
Se obtiene:
m=181458 kg
C. APÉNDICE C: BALANCE DE ENERGÍA y DISEÑO DEL

INTERCAMBIADOR:
Para el diseño de los intercambiadores de calor de tubo y coraza implica calcular el
coeficiente de transferencia de energía (U) y determinar la caída de presión tanto en el
lado del tubo como en la coraza; en base al libro titulado “Heat Exchanger Design
Handbook” cuyo autor es Kuppack Thulukkaman el método a usar será el de Bell-
Delaware, ya que es el método más adecuado para evaluar el rendimiento de la cubierta.
Con ayuda de algunos libros sobre Intercambiadores de calor, que serán referenciados a
medida que se va realizando los cálculos, procedemos a realizar el Diseño Aproximado:
DISEÑO APROXIMADO PARA EL E-1001
Según [CITATION Sei09 \l 10250 ], [ CITATION Ser07 \l 10250 ] y [ CITATION Kup13 \l 10250 ]
el balance de energía se puede realizar con las siguientes ecuaciones:
Para el fluido frio (Cold)
Q=mc C Pc ( T c2 −T c 1 ) (50)
Para el fluido caliente (Heat)
Q=mH C PH ( T H 2−T H 1 ) (51)
Donde:
Q :calor (Btu / h)
m c ,m H : flujo masico (lb /h)
121
C Pc , C PH :Capacidad calorífica ( LbBtu° F )
T H 2 ,T H 1 :Temperaturas de salida y entrada del fluido caliente .
T C 2 , T C 1 :Temperaturas de salida y entrada del fluido frio .
Se sabe que:
lb
m HITEC =2370375 =1075 tonn /h
h
T H 1=200 C=392° F
T H 2=250 C=482 ° F
Para realizar el balance de energía necesitamos el valor de Cp para la sal.
 DETERMINANDO LA CAPACIDAD CALORÍFICA PARA LA SAL
FUNDIDA HITEC
La capacidad calorífica se ve influenciada por la temperatura [ CITATION Ser13 \l
10250 ] y se puede calcular empleando ecuaciones, sin embargo para este caso
tomaremos valores aproximados de algunos estudios realizados, siendo este:
Capacidad Calorífica para la sal fundida HITEC.
NaNO3 KNO3 NaNO2 Liquidus T Max T Cp

(%w) (%w) (%w) °C °C kJ/K*kg
7 53 40 141 450 a 538 1.55
KJ Btu
C Pc =1.55 =0.3702
kg K Lb ° F
Reemplazando en la ecuación (51), los valores:
lb Btu
Q=2370375 ∗0.3702 ∗( 482−392 ) ° F (52)
h Lb ° F
122
Btu
Q=78979887.59 =83324 MJ /h(53)
h
CALCULANDO DEMAS PROPIEDADES PARA LA SAL FUNDIDA HITEC PARA
UNA T=250°C.
 DENSIDAD
Según Janz et al (1981) para un rango de temperatura de 470 a 870 K con una
desviación de 2%
ρ=2293.6−0.7497∗T (54)
ρ=2293.6−0.7497∗(523.15 K )
kg lb
1 3
=0.062428 3
m ft
kg lb
ρ=1901.39 3
=118.7 3
m ft
 VISCOSIDAD
Según Janz et al (1981) para un rango de temperatura de 420 a 710K con una desviación
de  16%
μ=0.4737−2.297∗10−3∗T + 3.731∗10−6∗T 2−2.019∗10−9∗T 3 (55)
μ=0.4737−2.297∗10−3∗(523.15)+3.731∗10−6∗(523.15)2−2.019∗10−9∗(523.15)3
lb
1 Pa∗s=2420
ft h
lb
μ=4.07∗10−3 Pa∗s=9.85
ft h
 CONDUCTIVIDAD TERMICA
123
Ilustración 10. Conductividad térmica para la sal fundida HITEC.
482
0.246
Fuente: @HITEC Heat Transfer Salt. Coastal Chemical Co., L.L.C. Brenntag Company
Fuente: HITEC. Heat Transfer Salt. Coastal Chemical, C.O, L.L.C. Brenngtag
Company.
Entonces:
Btu
k =0.246
h ft ° F
 HALLANDO FLUJO MASICO PARA EL AGUA EN EL INTERCAMBIADOR

De la ecuación 50, podemos calcular el flujo másico para el agua:
Q=mc C Pc ( T c2 −T c 1 ) (56)
Se tiene como dato:
Btu
Q=78979887.59
h
T c1 =30° C=86 ° F
T c2 =40 ° C=104 ° F
Nos falta conocer su Cp:
CALCULANDO Cp Y DEMAS PROPIEDADES PARA EL AGUA

124
.Propiedades del agua a presión de saturación.
Fuente: [ CITATION Ser07 \l 10250 ]
 DENSIDAD
kg lb
ρ=995.7 3 =62.16 3
m ft
kg lb
1 3 =0.062428 3
m ft
 VISCOSIDAD
lb
μ=792.4∗1 0−6 Pa∗s=1.92
ft h
lb
1 Pa∗s=2420
ft h
 CAPACIDAD CALORIFICA
J Btu
C p=4176 =0.9974
kg K lbm ° F
kJ Btu
1 =0.23885
kg K lbm ° F
125

CONDUCTIVIDAD
W Btu
K=0.615 =0.356
mK h ft ° F
W Btu
1 =0.578176
mK h ft ° F
Reemplazamos en la ecuación (30)
Q
mc = (57)
C Pc ( T c2 −T c 1 )
Btu
78979887.59
h
mc = (58)
Btu
0.9974 ∗( 104−86 ) ° F
lbm ° F
lb MJ
m c =4399209.477 =1995 (59)
h h
 DETERMINANDO EL COEFICIENTE DE CALOR (U) PARA EL

INTERCAMBIADOR
Necesitaremos de las siguientes ecuaciones:
BALANCE DE ENERGIA
Q=mc C Pc ( T c2 −T c 1 ) (60)
Q=mH C PH ( T H 2−T H 1 ) (61)
ECUACION GENERAL DE DISEÑO

Q=U∗A∗∆ T LMTD (62)
∆ T 2−∆ T 1
∆ T LMTD = (63)
∆ T2
ln
∆ T1 ( )
∆ T 1=T H 1−T C 2
∆ T 2=T H 2−T C 1
1
U= (64)
D
[ Do
hi Di
+
Do∗ln o
2k
Di ( ) +
1 R D ∗D o
ho
+ i
Di
+ RD o ]
126
T 1−T 2
R= (65)
t 1−t 2
t 2−¿ t
P= 1
(66)¿
T 1−t 1
T 1=T entrada del fluido por la carcasa
T 2=T salidadel fluido por la caracasa
t 2=t entrada del fluido porla carcasa
t 1=t salida del fluido por la carcasa
N : Numero de veces que el fluido pasa por la coraza
Para R ≠1 calcular
1
1−RP α−1
α= ( 1−P ) N
α−R
S=
(67)
1−S
F=
√ R 2+1 ln 1−RS ( )
( R−1 ) ¿ ¿
Para R=1calcular
P
S= (69)
N −P (N−1)
S √2
F= (70)
2−S(2−√ 2)
(1−S)ln
[
2−S( 2+ √ 2) ]
 CALCULO DE hi y h o para un intercambiador de tubo y coraza
PARA LOS TUBOS (hi )

Nu∗k
hi = (71)
D
1 0.14
μ
Nu=0.023 ℜ0.8 Pr 3
( )
μw
para flujosturbulentos :¿ 104
c p∗μ
Pr= (72)
k
127
np
V=
ṁ ( )
nt
la velocidad debe de estar dentro de 3 a 8 ft / s
ρπ ( Di2)
4
PARA LA CORAZA (h o)
0.14
k μ
h o= j H ( ) ( )
De
Pr 1/ 3
μw
(73)
B
j H =0.5 1+ ( ds)( 0.08 ℜ0.6821 +0.7 ℜ0.1772 ) (74)
DeG
ℜ= (75)
μ
ds∗( C ´ )∗B
a s= (76)
144 Pr
ṁ
G= (77)
as
Valores aproximados de U.
ENFRIADORES
FLUID CALIENTE FLUIDO FRIO U ( Btu/ ft^2 *h*°F)
Salmuera Agua 100 - 200
Agua Gases 2 - 50
Agua Sustancias solidas pesada 5 - 75
Agua Sustancias solidas ligeras 40 - 100
Fuente: Salazar, J. (2001) Diseño de intercambiadores de transferencia de calor.
De donde tomamos U= 100
128
BALANCE DE ENERGIA, CÁLCULO DE ∆TLMTD Y FACTOR DE CORRECCION
tubo carcasa
SAL FUNDIDA
sal fundida agua Balance de Energia Fluid Property AGUA HITEC
m Btu/ Cp
m lb/h= 2370375 °C lb/h= 4399209.5 °C Qh= 78979887.59 h (Btu/lbm*°F)= 0.9974 0.3702
T1 °F= 482 250 T1 °F= 86 30 u (lb/ft*h)= 1.92 9.85
k
T2 °F= 392 200 T2 °F= 104 40 (Btu/h*ft*°F)= 0.356 0.246
p (lb/ft3)= 62.16 118.7
Factor de corrección Pr
∆TLMTD R= 0.2 N= 1
0.22727272
∆T1= 378 P= 7
∆T2= 306 R≠1 R=1 Us= 100 Tabla 5. Valores U, para brine y water
∆T2lmd 1.23529411 BTU/h-
= 340.733088  8 ft2-°F
0.22727272
S= 7 S= 0.22727273
0.99766483
F= 1 F= 0.9854123
0.99766483
FF= 1
Para el caso de U, tomaremos un valor de la siguiente tabla, con Brine y Water como fluido:
129
130
HEURISTICAS
Acomodo de los tubo SAL FUNDIDA
for the table 6
fluidos carcasa Agua
Tubes
OD in= 1 0.0833 ft
BWG= 18
IO in= 0.902 0.07517 for the table B.1
L ft= 20 TEMA
Pt= 1.25 cuadrado
Material de construcción
k Btu/h-ft-°F 36 acero al carbono For the table A.1
Ureq heuristics
A (ft2)= 2323.3655 shell
#tubes= 443 N= 1
Diametro de la apendice
Pasos para los tubos carcasa C
np= 2 PoS
Re= 18403.1398 Re>=10^4 tabla C ds in= 33 in
V ft/s= 5.6435 3-8 ft/s # tubes 452
Ureq= 98.1704
Para poder determinar que fluido ira por el tubo y cual por la carcasa usaremos la
siguiente heurística del libro de [ CITATION Ser07 \l 10250 ]:
Criterios para los fluidos, en orden de prioridad.

Con la tabla B-1 del libro de[ CITATION Ser07 \l 10250 ] y según TEMA le vamos dando
valores para el tubo:
131
132
Ilustración 11. Valores Heurísticos para la tubería.
133
.Dimensiones para el tubo.
Elegiremos para un BWG= 18 un thikness= 0.049 in
Diámetro interno para la tubería según su OD y BWG seleccionado.
Para la Longitud de la tubería, TEMA propone de 16 a 20 ft.

Para el valor de K para el material de construcción acero al carbono, se puede
determinar con la siguiente tabla:
134
Ilustración 12. Valor para K del material de construcción para el intercambiador de
calor.
El área calculada es: A=2323.37; mientras que el número de tubos calculado fue de 443,
estos no serán los valores finales necesitamos mejorarlos.
Por ello determinemos el número de pasos, en este caso es de 2 ya que el número de
Reynolds se encuentra por encima de 10^4 y está en el rango de 3 a 8 ft/s; ahora se
determinara el número de tubos con el diámetro correcto de la carcasa, con ayuda de la
tabla anexada en el libro de [ CITATION Ser07 \l 10250 ]:
135
Ilustración 13. Numero de pasos y Diámetro de la coraza, según TEMA.
Primero buscamos la tabla adecuada para el diámetro de tubo, en este caso mi OD que
se tomó anteriormente fue de 1 in, con Tp = 1.25 in y Square pitch.
Una vez en la tabla buscamos el valor más próximo superior del número de tupos con el
número de pasos (np), ejemplo en nuestro caso se tiene que el np es 2 y el número de
tubos es 443, como no hay 443 pero el valor más cercano superior es de 452, tomamos
esa. Por lo tanto el nuevo diámetro de la coraza será de 33 in.
Luego calculamos el U requerido que tiene un valor de 98.17.
Procedemos a calcular lo siguiente:
El C´ y de se calcula con la ilustración 2 mostrada. Si el Uc es mayor al Ureq
seguiremos adelante con nuestro diseño, caso contrario postulamos otra U.
136
con D
tube= 1 Tp= 1.25 fix cuadrado
C'= 0.25
de= 0.99 figura 3.13
calculo de hi ((tubes) calculo de ho (coraza)
Pr= 14.82374949 B/ds= 0.3 según heuristica 20% al 30%
rh= 10701.46727 B= 9.9
Re= 18036.70555 as= 0.45375 ft2
turbulento transicion laminar G= 9695227.5 lb/h-ft2
Nus 143.5400074 De= 0.0825 ft
selección de
Nus 143.5400074 Re= 416591.807
hi= 469.7672968 Btu/h-ft2-°F jh= 358.67329
Pr= 14.8237495
ho= 3802.02038
Calculo deU limpio Uc calculo de U con factor de ensuciamiento (Ud)
Uc= 364.6458682 for the table 3.3 Ud= 116.7088691
factor de ensuciamiento
Verificacion brine tubo Rdi= 0.003 verificacion
Adelante carcasa Rdo= 0.0025 Diseño aceptable
Ud/Ureq= 18.88399174
Tomar Ud como Ureq(ya que se tiene mayor area de la requerida
)
Areq= 1990.736037
(nt)req= 380
137
Una vez que me permita seguir adelante se buscan los valores para Rdi y Rdo:
138
Ilustración 14. Valores Rdi y Rdo para calcular U.
139
diametro de la coraza
PoS
appendix C
ds in= 31 in
#tubes 402
pasos por los tubos

np= 1
Re= 10727.0933 Re>=10^4
V ft/s= 5.937956805 3-8 ft/s
con D
tube= 1 Tp= 1.25 fix Square
C'= 0.25
de= 0.99
tubes shell
Re= 52020.5 B/ds= 0.3
turbulento B= 9.3
Nus 334.96 as= 0.40041667 ft2
hi= 1586.395 G= 10986579.3 lb/h-ft2
De= 0.0825 ft
Re= 92019.5732
jh= 129.882976
ho= 1376.78979
Calculo de Uc Ud
Adelant
Uc= 647.438 e Ud= 135.676 Diseño aceptado
Nueva L= 18
se baja al límite inferior según
L(Tema)= 16 TEMA(20 16 14 10 Y 8)
Areq= 1683.89366
Ureq= 137.975786
Ud/Ureq -
= 1.66669533
Finalmente el área será de 1683.89 f t 2 que es igual a 156.4 m 2 lo que aproximadamente

seria de 160 m2.
También se realizó la simulación del intercambiador de calor en el ASPEN HYSIS,
obteniendo un valor similar para el área, mientras que el calor hallado fue de 85270 MJ/h,
esto sera anexado en el Apéndice E.
140
D. APÉNDICE D: DISEÑO DE SEPARADORES:
D.1. DISEÑO DEL ABSORBEDOR:
Análisis gráfico de la columna:
Datos de la Columna de Absorción

P = 4500.38 mm Hg
T ° = 344.15 ° K
DATOS DE LOS COMPONENTES
CONSTANTES DE ANTOINE
COMPONENTE A B C
PROPILENO 15.7027 1807.53 -26.15
N2 14.9542 588.72 -6.6
O2 15.4075 734.55 -6.45
CO2 22.5898 3103.39 -0.16
H2O 18.3036 3816.44 -46.13
A.ACETICO 16.808 3405.57 -56.34
A.ACRILICO 16.5617 3319.18 -80.15
SOLVENTE: Agua desionizada

DATOS DE INGRESOS DE LOS COMPONENTES DEL GAS RICO
Component
gi,B yi,B
e
PROPILEN 16.57 0.002
141
O
N2 2437.71 0.349
O2 51.24 0.007
CO2 303.81 0.044
H2O 4072.9 0.584
A.ACETIC
O 11.02 0.002
A.ACRILIC
O 86.81 0.012
SUMA 6980.06 1
REALIZANDO EL BALANCE DE MATERIA

Calculando las composiciones del gas pobre (gas en el tope)
g i ,T
y i ,T = …(1)
GT
1.- Calculo de G T
GT =∑ gi ,T …(2)
2.- Calculo de gi ,T
Por balance de materia aplicamos la siguiente formula
gi .T =gi , B−¿ moles absorbidos …(3)
2.1.- Calculo de gi , B
Por datos del ingreso
Component
gi,B yi,B
e
PROPILEN
O 16.57 0.002
N2 2437.71 0.349
O2 51.24 0.007
CO2 303.81 0.044
H2O 4072.9 0.584
A.ACETIC
O 11.02 0.002
A.ACRILIC
O 86.81 0.012
SUMA 6980.06 1
142
2.2.- Calculo del número de moles absorbidos
¿ moles absorbidos=gi , B∗ai …( 4)
2.2.1.- Calculo de a i
Por la ecuación de KREMSER
A prom ,iN +1− A prom ,i

a i= … (5)
A prom ,i N +1−1
2.2.1.1 Calculo de A
Ln
A= …(6)
V n∗k n
Ln
a.1) Cálculo de la relación ( )
Vn
Ln
( )
Vn
= A∗k n …(7)
Para el cálculo de la relación será constante para un número de platos definido, se utilizará
los datos ya dados por el ingreso a la columna.
Se absorbe el 99% de Ácido acrílico.
Ln
( )
Vn
= A AA∗k AA
a.1.1) Calculo de k AA :
p sat
AA
k AA =
P
Calculo de psat
AA
Por ANTOINE:
B
log ( p sat ) = A−
C +T
Donde [ psat ] =mmhg; [ T ] =° K
Tomando las constantes mencionados como datos necesarios para el balance
143
3319.18
log ( p sat ) =16.5617−
344.15−80.15
psat =54.0035
Hallando
54.0035
k AA = =0.01199
3752.32
Para el caso de A se tomará una regla heurística
A=1.4
De estos datos podemos determinar el número de platos por el método grafico
a i=0.99
A=1.4
N T =10 platos
Remplazando en la ecuación (7)
144
Ln
( )
Vn
=1.4∗0.01199
Ln
( )
Vn
=0.01680
Calculo del A prom , i
Ln
A prom , i=
( )
Vn
=
0.01680
ki ki
Calculo de cada componente

CONSTANTES DE ANTOINE
COMPONENTE A B C Psat Ki
PROPILENO 15.7027 1807.53 -26.15 22440.9658 4.9864602
N2 14.9542 588.72 -6.6 545851.822 121.290163
O2 15.4075 734.55 -6.45 558128.52 124.018087
CO2 22.5898 3103.39 -0.16 780785.062 173.493141
H2O 18.3036 3816.44 -46.13 244.10875 0.05424181
A.ACETICO 16.808 3405.57 -56.34 144.791948 0.03217327
A.ACRILICO 16.5617 3319.18 -80.15 54.0034798 0.01199976
Cálculo del A prom , i

COMPONENTE APROMi
PROPILENO 0.00336906
N2 0.00013851
O2 0.00013546
CO2 9.6832E-05
H2O 0.30971799
A.ACETICO 0.52216213
A.ACRILICO 1.4
Calculo de la fracción absorbida con la ecuación (5)
A prom ,iN +1− A prom ,i

a i= N +1
A prom ,i −1
COMPONENTE ai
N2 0.00013851
O2 0.00013546
145
CO2 9.6832E-05
H2O 0.30971625
A.ACRILICO 0.9898723
Calculo de los moles absorbidos de la ecuación (4)

¿ moles absorbidos=gi , B∗ai
gi,b*ai
COMPONENTE li,b
N2 0.33764246
O2 0.00694104
CO2 0.02941849
H2O 1261.44333
Calculo de las corrientes de gas pobre con la ecuación (3)
gi .T =gi , B−¿ moles absorbidos
COMPONENTE gT
N2 2437.37236
O2 51.233059
CO2 303.780582
H2O 2811.45667
Calculo de la fracción molar del gas pobre

COMPONENTE gT ys
PROPILENO 16.5141747 0.00293507
N2 2437.37236 0.43319466
O2 51.233059 0.00910566
CO2 303.780582 0.05399098
H2O 2811.45667 0.49968074
A.ACETICO 5.26991967 0.00093662
A.ACRILICO 0.87918539 0.00015626
146
CALCULO DE LA CANTIDAD DE AGUA DESIONIZADA A UTILIZAR.
Se sabe que:
Ln
( )
Vn
=0.01680
Y como V n=G entonces:
L
( 6980.06 )=0.01680
kmol
L=117.2626
h
1. CALCULO DE LA ALTURA DE LA COLUMNA:
La altura de la columna se calcula con la siguiente ecuación:

H=1.15 × 0.6 × N reales (8)
N
N reales = (9)
E0
10
N reales = =20
0.5
H=1.15 × 0.6 ×20
H=13.8 m
2. CALCULO DEL DIÁMETRO DE LA COLUMNA:
El diámetro de la columna se calcula con la siguiente columna:
1 1
M G ×T
D=0.0252∗
P ( ) ×G4 2
(10)
Sabemos que M Ges el peso molecular del gas y se calcula de la siguiente manera:
M G= y PP , B × M PP + y N , B × M N + y O , B × M O + y CO ,B × M CO + y H O , B × M H O + y AA , B × M AA + y Ac , B × M Ac
2 2 2 2 2 2 2 2
(11)
COMPONENTE gb yi,b PM
PROPILENO 16.57 0.00237391 42.080
N2 2437.71 0.34923912 28.000
O2 51.24 0.00734091 32.000
CO2 303.81 0.04352541 44.000
H2O 4072.9 0.58350501 18.000
147
A.ACETICO 11.02 0.00157878 60.000
A.ACRILICO 86.81 0.01243686 72.060
Entonces:
M G=23.5226
Se conoce que:
G=6980.06 kmol/ h
T =344.15 ° K
P=4500.38 mmHg=599.99 KPa
Entonces reemplazando en la fórmula:
1 1
23.5226 ×344.15
D=0.0252× ( 599.99 ) 4
× 6980.06 2
D=4.035 m
D.2. DISEÑO DE LA COLUMNA DE DESTILACIÓN:
148
D=6.38 Kmol/h
XD= 0.95
V = 93.19 Kmol/h
XF= 0.071
B = 86.81 Kmol/h
XB = 0.007
1. BALANCE DE MATERIA:
1.1. Balance de materia global:
 Conocemos la entrada de (F) que es la corriente de entrada al destilador.
Componente Flujo molar (Kmol/h)

A. Acético 6.62
A. Acrílico 86.57
TOTAL 93.19
149
Componente F (Kmol/h) D (Kmol/h) B (Kmol/h)
A. ACETICO 6.62 6.03 0.58
Fuente:
A. ACRILICO 86.57 0.35 86.23
SUMA 93.19 6.38 86.81

Elaboración propia
Trabajando en la ecuación (1):
F=B+ D (1)
93.19=86.81+6.38
93.19=93.19
De acuerdo a los porcentajes mol de cada componente en las corrientes:
 95% mol de Ácido Acético ( tope) (2)
 0.007 % mol de Ácido Acético (fondo) (3)
 0.071 % mol de Ácido Acético (alimentación) (4)
Empleando los datos anteriores tenemos los siguientes resultados:
Componente F (Kmol/h) D (Kmol/h) B (Kmol/h)
Fuente: A. ACETICO 6.62 6.03 0.58
A. ACRILICO 86.57 0.35 86.23
SUMA 93.19 6.38 86.81
Elaboración propia
 Por lo tanto, tenemos:
F: 93.19 Kmol/h (5)
150
D: 6.38 Kmol/h (6)
B: 86.81 Kmol/h (7)
1.1.1. Balance de materia por componente:
1.1.1.1. Para el ácido acético
Reemplazando (2) (3) (4) (5) (6) (7) en (8):
F∗x F =B∗x B + D∗x D (8)
( 93.19 ) ( 0.071 )=( 86.81 ) ( 0.007 ) +(6.38)(0.95)
6.62=6.62
1.1.1.2. Para el ácido acrílico
F∗(1−x ¿¿ F )=B∗(1−x B )+ D∗(1−x D )¿ (9)
( 93.19 ) ( 1−0.071 ) =( 86.81 )( 1−0.007 ) +(6.38)(1−0.95)
86.57=86.57
2. CÁLCULO DEL NÚMERO DE PLATOS REALES:
De la ecuación de Fenske:
XD ( 1−X B )
N ≅ 2 N m=2.
ln s
=2
ln
{[ ( 1−X D )][ XB ]} (10)
ln α ln α
2.1. CALCULANDO LA VOLATILIDAD RELATIVA PROMEDIO
T (K) Psat Psat Volatilidad
A. Acético A. Acrílico Relativa

391.05 759.9947 359.8412 2.1120
151
393 806.13017 384.60108 2.09602
395 855.75585 411.41424 2.08003
397 907.79950 439.72245 2.06448
399 962.34478 469.58631 2.04935
401 1019.47682 501.06774 2.03461
403 1079.28219 534.23004 2.02026
405 1141.84889 569.13784 2.00628
407 1207.26632 605.85711 1.99266
409 1275.62527 644.45512 1.97939
411 1347.01788 685.00046 1.96645
414.15 1465.83933 752.97749 1.94672
2.02902
 Por lo que tendríamos que la volatilidad relativa promedio es:
α =2.029 (11)
Reemplazando (2) (3) y (11) en la ecuación número (10) tenemos:
0.95 ( 1−0.007 )
N min =
ln
{[ ][
( 1−0.95 ) 0.007 ]}
ln ⁡(2.029)
N min =11
2.2. Calculando el número de platos teóricos:
152
N=2 N m (12)
N=2×(11)
N=22
 Finalmente, calculamos el número de platos reales a partir del resultado de la
ecuación de Kremser suponiendo una eficiencia del cincuenta por ciento
(E0 = 62 %):
N
N real = (13)
E0
22
N real = =36
0.62
3. CÁLCULO DE LA ALTURA DE LA COLUMNA (H):
 Según la ecuación:
H=1 .15⋅h⋅N Reales (14)
h: 0.6 m
 Reemplazando los datos en la ecuación (14)
H=1.15 ⋅0.6 ⋅ 36=17
 Por lo tanto:
H=24.84 m
4. CÁLCULO DEL DIÁMETRO DE LA COLUMNA (DC):
 Según la ecuación se tiene que:
1 1
M G⋅T
D C =0 . 0252
[( ) ]
P
4
⋅G 2
(15)
153
Datos:
Kg
MG : 71.21
Kmol
T : 40 °C = 313.15 K
P : 0.1875 atm = 19 KPa
Kmol
G : 93.19
h
 Reemplazando los valores en la ecuación número (15), tenemos:
1 1
71.21∗313.15
DC =0.0252 [( 19 ) ]∗93.19
4 2
 Por tanto:
DC =1.42 m
E. APÉNDICE E: COSTOS:
A. CALCULO DEL POTENCIAL ECONÓMICO:
P . E=C . Productos−C . Insumos (1)
Donde:
P . E: Es el potencial económico
C . Prodctos: Costo de los productos
De tal forma que los costos de cada insumo y producto lo resumimos en las siguientes
tablas:
MATERIA PRIMA
Compuesto US $ /kg
154
C3 H6 1.32 $/kg
Aire 0
Agua 0.007 $/kg
Catalizador 2.25 $/kg
Fuente: [ CITATION ICI02 \l 2058 ]
PRODUCTOS
Compuest US $ /kg
o
Producto C 3 H 4 O2 2.4
$/kg
Sub- C 2 H 4 O2 1.5
producto $/kg
Purga N2 0
O2 0
H2O 0
como
vapor
CO 2 0
Fuente:[ CITATION ICI02 \l 2058 ]
A.1. CALCULO DE LOS COSTOS DE INSUMOS:
Costos de los flujos de ingreso:
FIGURA Nª 1 Flujos de ingreso sacados del balance de materia:
Insumos Flujo en masa (kg/h)
PROPILENO 8921.1
AGUA 66337.3
Fuente: propia
kg
∗24 h
h
∗355 dias
1 dia US $ US $
Pr C 3 H 6=8921.1 ∗1 .32 =100330259
1 año kg año
kg
∗24 h
h
∗355 dias
1 dia US $ US $
Pr H 2 O=66337.3 ∗0.007 =3956356.6
1 año kg año
155
US $
Pr Aire=0
año
US $
C . Total de materias primas=104286615.6
h
A.2. CALCULO DE LOS COSTOS DE PRODUCTOS:
FIGURA Nª2 Flujos de productos sacados del balance de materia:
Insumos Flujo en masa (kg/h)
Acido acrílico 6247.81
Ácido acético 660.2
Fuente: propia
Valor de los productos

kg
∗24 h
h
∗355 dias
1 dia US $ US $
Pr C 3 H 4 O 2=6247.81 ∗2 .4 =127755218.9
1 año kg año
Valor del sub producto
kg
∗24 h
h
∗355 dias
1 dia US $ US $
Pr C 2 H 4 O 2=660.2 ∗1.5 =8437356
1 año kg año
Valor de la purga
US $
Pr Purga=0
año
US $
C . Producto=VP +VSP+Vpurga=136192574.9
año
Por lo tanto, el potencial económico
P . E=C . Prodctos−C . Insumos
US $
P . E=136192574.9−104286615.6=31905959.3
año
Este pronóstico nos indica que en un diagnostico preliminar el proyecto es rentable.
156
B. CALCULO DEL POTENCIAL ECONÓMICO:
a. DETERMINACIÓN DE LOS COSTOS DENTRO DE LOS LIMITES DE LA

PLANTA:
a.1. COSTOS DEL REACTOR:
Se determinará estos costos en base a la teoría de Douglas 1988, En función al
índice de MARSHALL.
Purchased Cost $= ( M280∧S ) (101.9 1.066

H 0.82 Fc ) (2)
Fc=FmFp
Tabla 38: Factor de corrección de presión
Press Up 10 200 300 400 500 600 700 800 900

ure to 0
50
Fp 1.0 1.0 1.15 1.20 1.35 1.45 1.60 1.80 1.90 2.30
0 5
Fuente: [ CITATION Jam \l 10250 ]
Installed Cost $= ( M280∧S ) ¿ (3)
DATOS PRELIMINARES AL CÁLCULO

Se sabe que se diseñó el reactor y se obtuvo los siguientes datos:
H REACTOR=10 m=32.8084 ft
D REACTOR=3.8 m=12.4672 ft ft
La presión de operación es de 3.5 ¯¿ 50.7632 psi
CALCULO DEL COSTO
Para el cálculo del costo de instalado debemos saber cuál es el material que
utilizaremos en la instalación del reactor.
157
Uno de las propiedades específicas de nuestro producto y nuestra alimentación que
utilizaremos para la designación del material, será la corrosión ya que según
trabajos de estudio se sabe que el ácido acrílico es un compuesto altamente
inflamable, corrosivo y muy volátil.
C inst= ( M280∧S )∗101.9∗D 1.006

∗H 0.802∗(2.18+ Fc)
Se sabe que Fp=1.05 para Fm

CORRECTIO FACTORS FOR PRESSURE VESSELS
Shell CS SS Monel Titanium

material
Fm.clad 1.00 2.25 3.89 4.25
Fm, solid 1.00 3.67 6.34 7.89
Fuente: [ CITATION Jam88 \l 10250 ]

Fm=1
Basado en la gráfica entregado el valor del índice de costos para el año 2018 es de
1745.82.
Remplazando en la ecuación de Douglas:
C inst= ( M280∧S )∗101.9∗D ∗H1.066 0.802

∗(2.18+ Fm∗Fp)
1745.82
=(
280 )
1.066
C inst ∗101.9∗12.4672 ∗32.80840.802∗(2.18+1∗1.05)
Para el 2018
C inst=496738.51 $
C purchased = ( 1745.82
280 )
∗(101.9∗12.4672 1.066
∗32.8084 0.82∗1.05)
C purchased =161478.4615 $
a.2. COSTO DE LA COLUMNA DE ABSORCIÓN:
158
Para el cálculo del costo de instalación de la columna de absorción también
aplicaremos la ecuación de Douglas 1988. Para lo cual debemos de disponer de los
siguientes datos:
H=13.8 m=36.2205 ft
D=4.035 m=4.9213 ft
Según Douglas la misma ecuación que se utiliza para el cálculo del costo de reactor
se utiliza en el cálculo de la columna de absorción:
C inst= ( M280∧S )∗101.9∗D 1.006

∗H 0.802∗(2.18+ Fc) (4)
Calculo de Fc:
Por ser de un material de acero al carbón justificado en la selección de materiales,
por lo tanto el valor de fm es igual a la unidad.
Fm=1
Ya que la presión del absolvedor es de 2 bar, entonces su valor en psi es de 29,0075
psi por lo tanto el valor de Fp:
Fp=1
Por lo tanto, al remplazar los datos en la ecuación de Douglas tenemos:
C inst= ( 1745.82
280 )
∗101.9∗4.9213 1.066
∗36.22050.802∗(2.18+1)
C inst=197567.0065 $
159
( 1745.82
C purchased =
280 )
∗(101.9∗4.9213 1.066
∗36.22050.82∗1)
C purchased =62127.99 $
a.3. COSTO DE LA COLUMNA DE DESTILACIÓN:
Para el cálculo del costo de instalación de la columna de destilación, usaremos la
ecuación de Douglas el cual nos indica a continuación:
( M280∧S )∗4.7∗D
COSTO Installed = 1.55
∗H∗Fc (5)
Para lo cual disponemos de los siguientes datos de diseño:

D=1.42 m=4.6588 ft
H=24.85 m=81.5289 ft
Calculo de fc:
Como el espacio en entre paltos es del valor de 24 in aproximadamente utilizaremos
el valor de:
Fs=1
Y como el tipo de etapa de equilibrio es un plato, entonces:
Ft=0
El material de la columna también es de acero al carbón entonces:
Fm=0
Esto según la tabla de corrección de la columna de destilación.
Remplazando los datos obtenidos en la ecuación obtendremos el costo de
instalación de la columna de destilación.
160
COSTO Installed =( 1745.82
280 )
∗4.7∗4.6588 1.55
∗81.5289∗1
COSTO Installed =26484.48 $

A.4. CALCULO DEL COSTO DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR:
Para el cálculo de este costo, nuevamente se utilizara los modelos de Douglas
utilizando la siguiente ecuación
( M280∧S )∗101.3∗A
COSTO Installed = 0.65
∗(2.29÷ Fc) (6)
Para este cálculo disponemos de los siguientes datos:
A=1683.8937 f t 2
Este valor se encuentra dentro del rango de aplicación del modelo.
Calculo de Fc:
Fc=( Fd+ Fp )∗Fm

Fc=( 1+ 0 )∗Fm
Fc=1
El valor de Fd es de 1.00 ya que el tipo de intercambiador es de Floating head.
El material es de acero al carbono por lo tanto Fm es de 1.00
Como la presión es de 4 bar que equivale a 58.0151 psi. El Fp es de 1
Remplazando la ecuación con los siguientes datos hallados:
COSTO Installed =( 1745.82

280 )
∗101.3∗1683.8937 0.65
∗(2.29 ÷1)
161
COSTO Installed =180880.15 $
( M280∧S )∗101.3∗A
COSTO Purchased = 0.65
∗Fc (7)
COSTO Purchased = ( 1745.82

280 )
∗101.3∗1638.8937 0.65
COSTO Purchased =78986.96291 $
C. DETERMINACIÓN DE LOS COSTOS FUERA DE LOS LIMITES DE LA
PLANTA:
POR DATOS TEORICOS TENEMOS:

TABLANª3 COSTOS FUERA DE LOS LIMITES DE LA PLANTA
CFLP COSTO
EDIFICIOS 6766989
SERVICIOS ELECTRICOS 27399.45
COSTO DE TERRENO 700000
FUENTE PROPIA
MÉTODO PONDERADO PARA LA LOCALIZACIÓN DE PLANTAS
ón del A B C D
obra.
2. Calidad de vida 16 2 3 4 1
mercados
6. Impuestos 12 2 5 5 4
162
Para calcular el puntaje ponderado para cada alternativa. ¿Qué localización es la más
recomendable
Aplicando Pi = ∑ wj .Pij se obtienen los valores de la puntuación, como se muestra a

continuación:
ón del A B C D
obra. 0 0
2. Calidad de vida 16 32 48 64 16
mercados
6. Impuestos 12 24 60 60 48
Puntuación Total 100 34 37 37 33
8 0 4 0
Basándonos en los puntajes ponderados de la tabla anterior, la localización C representa el sitio

preferido, aunque la localización B le sigue de cerca en segundo lugar.
D. ESTIMACIÓN DEL COSTO DE OPERACIÓN:
TABLA N° 4 DETERMINACIÓN DE COSTOS
COST
O COSTO COSTO
DESCRIPCIO CANTI UNID UNITA TOTAL TOTAL
N DAD AD RIO /h ANUAL
1. COSTO DE
MATERIA
PRIMA
11775. 1003302
PROPILENO 8921.1 kg/h 1.32 852 59
VAPOR DE 66337. 464.36 3956356
AGUA 3 kg/h 0.007 11 .572
2. COSTO DE COSTO DE 1042866
163
SUMINISTR
OS MATERIAS PRIMAS 15.6
ENERGIA 36532 27399. 27399.4
ELECTRICA 6 kWh 0.075 45 5
CATALIZADO 0.1372
R 0.061 kg/h 2.25 5 1169.37
PAGO
BRUT
O PAGO
3. COSTO DE MANO DE MENS ONP MENSUA PAGO
OBRA DIRECTA UAL 13% SEG 9% L ANUAL
1613. 1403.5 1277.26 1277.26 15327.1
Obreros 7 - 32 884 5444 5444 853
4. MANO DE
OBRA
INDIRECTA
laboratorist 20900.8
a 1 - 2200 1914 1741.74 1741.74 8
jefe de
turno 1 - 4500 3915 3562.65 3562.65 42751.8
PERSONAL
ADMINISTR
ATIVO
Gerente 1 - 4500 3915 3562.65 3562.65 42751.8
Contador 1 - 4500 3915 3562.65 3562.65 42751.8
20900.8
Secretaria 1 - 2200 1914
1741.74 1741.74 8
TOTAL DE PAGO A 170057.
CONTARTISTAS 16
FUENTE PROPIO
AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5 AÑO 6 AÑO 7 AÑO 8 AÑO 9 AÑO 10
INGRESOS DE 13619257 13883205 14152347 14426787 14706630 14991983 152829549. 15579657 15882204 16190712
CAJA 5 3 7 7 4 1 8 7 8 5
VENTAS
ACIDO 12775521 13031032 13291653 13557486 13828635 14105208 143873126. 14675058 14968560 15267931
ACRILICO 9 3 0 0 8 5 4 9 1 3
8521729.5 8606946.8 8693016.3 8779946.4 8867745.9 8956423.41 9045987.6 9136447.5
CIDO ACETICO 8437356 6 6 2 9 5 2 5 2 9227812
EGRESOS DE 10449631 10449632 10449634 10449636 10449637 10449639 104496411. 10449642 10449644 10449646
CAJA 2 8 5 1 8 5 4 8 5 2
5581.1455 5586.7267 5592.3134 5597.9057 5603.50366 5609.1071 5614.7162 5620.3309
COMPRAS 5570 5575.57 7 2 4 6 1 7 7 9
5533.0660 5544.1321 5555.2204 5566.33088 5577.4635 5588.6184 5599.7957
TRANSPORTE 5500 5511 5522.022 4 8 4 1 4 7 1
COSTOS FIJO
MATERIA 10428661 10428661 10428661 10428661 10428661 10428661 104286615. 10428661 10428661 10428661
PRIMA 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
SUMINISTRO 27399.45 27399.45 27399.45 27399.45 27399.45 27399.45 27399.45 27399.45 27399.45 27399.45
164
CATALIZADOR 1169.37 1169.37 1169.37 1169.37 1169.37 1169.37 1169.37 1169.37 1169.37 1169.37
PAGO A
CONTRATISTAS 170057.16 170057.16 170057.16 170057.16 170057.16 170057.16 170057.16 170057.16 170057.16 170057.16
DEPRECIACION 219170.13 219170.13 219170.13 219170.13 219170.13 219170.13 219170.134 219170.13 219170.13 219170.13
ES 4 4 4 4 4 4 3 4 4 4
31696263. 34335724. 37027131. 39771515. 45423435. 48333138.3 51300148. 54325603.

FLUJO DEL AÑO 3 7 8 3 42569926 9 5 4 3 57410663
FLUJO 31696263. 66031987. 10305912 14283063 18540056 23082399 279157135. 33045728 38478288 44219355
ACUMULADO 3 9 0 5 1 7 3 4 7 0
E. DETERMINACIÓN DEL TIR Y EL VAR:
TABLA N°7 CALCULO DEL TIR Y VAN
CALCULO DEL TIR

PERI PERI V
ODO PERIO PERIO PERIO PERIO ODO A 136968
0 DO 1 DO 2 DO 3 DO 4 5 N 7810
INVE
RSIO
N 1249
INICI 1062
AL 6
-
FLUJ 1249 T
O DE 1062 31696 34335 37027 39771 4256 I
CAJA 6 263.3 724.7 131.8 515.3 9926 R 14%
COK 10%
FUENTE PROPIA
El valor obtenido del VAN es mucho mayor a 0 lo cual indica que el proyecto es
viable, lo cual también lo recalca el valor del TIR ya que es mayor al mínimo que seria
10%, es decir el valor de la tasa.
F. ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD:
a) Inversión aumentada al 10%
CALCULO DEL TIR

PERI PERI PERI PERI PERI PER V 120
ODO ODO ODO ODO ODO IOD A 581
0 1 2 3 4 O5 N 554
INV 137
165
ERSI
ON
INIC 401
IAL 688
FLUJ
O -
DE 137 3169 3433 3702 3977 425 T
CAJ 401 6263 5724 7131 1515 699 I
A 688 .3 .7 .8 .3 26 R 10%
COK 10%
b) Inversión aumentada al 20%
CALCULO DEL TIR

-
PERIODO PERIODO PERIODO PERIODO PERIODO PERIOD VA 11285247
0 1 2 3 4 O5 N 01
INVERSIO 1498927
N INICIAL 51
-
FLUJO DE 1498927 31696263 34335724 37027131 39771515 425699
CAJA 51 .3 .7 .8 .3 26 TIR 7%
COK 10%
CALCULO DEL TIR

PERIODO VA
PERIODO 0 PERIODO 1 PERIODO 2 PERIODO 3 PERIODO 4 5 N -2377630958
INVERSION 16238381
INICIAL 3
-
FLUJO DE 16238381 39771515. 4256992
CAJA 3 31696263.3 34335724.7 37027131.8 3 6 TIR 4%
COK 10%
c) Inversión aumentada al 30%
ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD
Sin Aumentado Aumentado Aumentado

variación el 10 % el 20 % el 30 %
TIR 14% 10% 7% 4%
VAN 1369687810. 120581554. -1128524701 -2377630958
166
Se puede observar en la tabla de análisis de sensibilidad, que al variar la inversión de
capital la tasa de interés de retorno disminuye, de igual forma el valor del VAN
disminuye cuando la inversión se incrementa.
167
TABLA N° 5 DETERMINACIÓN DE LA INVERSIÓN TOTAL
INVERSIÓN TOTAL DE CAPITAL

UNIDA
DESCRIPCION COSTO D
INVERCION DE CAPITAL FIJO
COSTOS DIRECTOS
CDLP 1210884.72 $
COSTO DE COMPRA DE EQUIPOS
REACTOR 161478.5 $
ABSOVEDOR 62127.99 $
DESTILADOR 6621.12 $
INTERCAMBIADOR DE CALOR 78986.96 $
COSTO DE INSTALACION DE EQUIPOS
REACTOR 496738.51 $ COSTO FIJO
19983588.1
ASORVEDOR 197567.01 $ 7
DESTILADOR 26484.48 $
INTERCAMBIADOR DE CALOR 180880.15 $
CFLP
EDIFICIOS 6766989 $
SERVICIOS 27399.45 $
TERRENO 700000 $
COSTOS INDIRECTOS
COSTOS DE CONSTRUCCION 11278315 $
PAGO A CONTRATISTAS 170057.16 $
400263.658
CONTINGENCIAS 5 $
CAPITAL DE TRABAJO (CAPT)
104286615.
MATERIAS PRIMAS 6 $
640421.853
COSTO DE PUESTA EN MARCHA 6 $
124910625.
COSTO DE INVERSION TOTAL 6 $
FUENTE PROPIA
168
F. APÉNDICE F: SIMULACIÓN
F.1. SIMULACIÓN DEL REACTOR:
REACTOR Rstoic
VALORES DEL AVANCE DE REACCIÓN (REACTION EXTENT)
169
REACTOR PFR
Corrientes de entrada y salida
Altura y diámetro del reactor
170
F.2. SIMULACIÓN DEL DESTILADOR:
171
F.3. SIMULACIÓN DEL ABSORBEDOR:
F.4. SIMULACIÓN DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR:
172
173
G. APENDICE G: ATRIBUTOS LOGRADOS
ATRIBUTOS QUE SE CUMPLIERON CONFLICTOS DE GRUPO COMO SE SUPERO LOS CONFLICTOS
Diferencia de horarios para el abance Se organizo un horario especifico para que

Se aprendio el uso del programa Visio
del trabajo. ninguno del grupo salga perjudicado.
Se realizo el diagrama de bloques y Se respeta la opinion de cada uno de los

Diferencia de opiniones
procesos en el programa Visio. integrantes.
Se logro hacer el balance de materia Se puso pequeñas multas para incentivar la
Impuntualidad
para el reactor con y sin reciclo. puntualidad.
Cada uno facilito un lugar en sus casas o caso
Lograr una buena comunicación y Encontrar un lugar donde se pueda
contrario se avanza en la biblioteca de la
organización en el grupo. avanzar comodamente el trabajo.
universidad.
Delegar responsabilidades a cada Dificultad de obtencion de Se pidio ayuda a ingenieros, compañeros
integrante del grupo. informacion. para que nos faciliten informacion.
Se comparo los calculos manuales con Realizacion de diferentes metodos de Se realizo el balance de materia
los datos obtenidos en el programa Balance de materia sin lograr los relacionandolo con datos de selectividad y
ASPEN. resultados requeridos. flujo molar.
Se soluciono los problemas

Diferentes puntos de visto. Se converso y se llego a un acuerdo.
conversandolo en grupo.
174
H. APÉNDICE H: FLOWSHEET
175

Acido Acrilico - Informe Final

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“UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ”

“FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA”

PRODUCCIÓN DE ÁCIDO ACRÍLICO A TRAVÉS DE LA

CÁTEDRA : DISEÑO DE EQUIPOS Y SELECCIÓN DE MATERIALES

CATEDRÁTICO : Ing. INGARUCA ALVAREZ, Ever Florencio

ESTUDIANTES : ALANYA ASTUHUAMAN, Gianella Romy (IQI)

: CAMPOS CARDENAS, Julio César (IQ)

: CUYUBAMBA TAPIA, María Teresa (IQ)

: GUTIERREZ GALA, Joselin Katia (IQA)

: QUISPE COQUIL, Gerson Karlo (IQA)

: RAMOS SUYURI, Diana Ángela (IQ)

FECHA DE PRESENTACIÓN: 30/12/2019

industriales y de consumo. Actualmente, el ácido acrílico se crea como un subproducto

ejemplo, a partir de la deshidratación y oxidación del glicerol, a partir del etileno, y

otros. Se eligió la obtención de ácido acrílico a parir de la oxidación parcial del

de la nafta. Este diseño de proceso es tecnológicamente avanzado en términos de alto

rendimiento de producción, catálisis de ácido insaturado a partir de hidrocarburos

saturados y optimización del componente del proceso. El proceso es valorado ya que es

acrílico a partir de la oxidación parcial del propileno empieza en un reactor de lecho

columnas de separación. Un desafío importante del proceso de separación es el

comportamiento no ideal de los componentes, que produce tres azeótropos diferentes:

intercambiador de calor que se encuentra en el reactor, de la columna de absorción y

cálculos realizados por el método convencional.

Después de un análisis económico exhaustivo, se encuentra que el proceso propuesto es

económicamente viable. Tiene una TIR estimada de 14 % y el VAN estimada es

1369687810. Lo que nos lleva a la conclusión de que el proceso es rentable.

II. TABLA DE CONTENIDO:

III. ÍNDICE DE FIGURAS:

Ilustración 1: Representación grafica del proceso............................................................................27

IV. LISTA DE TABLAS:

Tabla 1: Tabla de corrientes.............................................................................................................15

La industria química ha realizado una labor muy importante en las sociedades

contemporáneas durante décadas. Al día de hoy, gran variedad de productos producidos

por la industria química se utiliza diariamente, desde medicamentos para paliar

el principal objetivo de la industria química es obtener el máximo beneficio ofreciendo

una serie de normas (calidad, medioambiente y seguridad) asociadas al tipo de actividad

El diseño de procesos químicos es uno de los pilares fundamentales de la ingeniería

realidad. Normalmente, en un proceso químico, la transformación de las materias

esta razón, es necesario realizar operaciones de transformación intermedias para obtener

una transformación total. Estas transformaciones intermedias pueden ser reacciones,

operaciones de separación, mezclas, calentamientos, enfriamientos o cambios de

del proceso se utilizan los diagramas de flujo.

materias primas de manera económica, y eficiente, tanto para prevenir la producción de

dióxido de carbono a la atmósfera provenientes de la quema de combustibles fósiles. El

agua también debe ser consumida en cantidades adecuadas que no causen

empobrecimiento de la calidad y cantidad de las reservas. En cuanto a la seguridad, la

puesta en marcha, la parada de emergencia y un correcto control de las operaciones son

factores a tener en cuenta.

El proceso químico objeto de estudio es el de obtención de ácido acrílico. Este producto

de materia prima para la producción de acrilatos que combinados con determinados

compuestos químicos dan lugar a polímeros utilizados en la fabricación de plásticos

(polimetilmetacrilato, PMMA), adhesivos, pinturas (pintura acrílica), fibras textiles

(acrilonitrilo) o polímeros superabsorbentes como el poliacrilato de sodio.

 Realizar el diagrama de flujo del proceso en el programa Visio.

 Explicar la simbología, identificación, codificación y otros de su diagrama de

 Describir las normas que utilizará en el diseño de los procesos de reacción,

separación e intercambio de calor.

 Describir la información que utilizarán en el diseño de cada uno de los equipos

de reacción, separación e intercambio de calor.

 Describir la base de datos y la determinación de la ecuación de selectividad.

 Calcular el balance de materia sin el reciclo de todos los componentes que

ingresan y salen del reactor.

 Calcular el balance de materia incluyendo el reciclo de todos los componentes