092D Ix Informe Sobre La Produccion de Anhidrido Maleico A Partir de La Oxidacion Del Benceno

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA
ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE INGENIERIA QUÍMICA E
INGENIERIA QUIMICA DEL GAS NATURAL Y ENERGIA
PRODUCCION DE ANHIDRIDO MALEICO A

PARTIR DE LA OXIDACION DEL BENCENO
CÁTEDRA:
• MODELAMIENTO Y SIMULACION DE
PROCESOS (092D)
CATEDRÁTICO:
• Ing. GUEVARA YANQUI, Pascual Víctor
INTEGRANTE:
• VARGAS RAMOS, Zulema Amelia (IQ) -
2017200660B
• VILCAPÓMA URETA, Mijael (IQGNE) -
2017200661A
SEMESTRE:
• IX
SECCIÓN:
• “A”
FECHA DE PRESENTACIÓN:
• 25/11/2021
HUANCAYO–PERU-2021 II
RESUMEN EJECUTIVO
El objetivo de este proyecto era diseñar una planta de producción capaz de fabricar 20.000
toneladas / año de anhídrido maleico a partir de materia prima de benceno. El proceso se
simuló usando Aspen Hysys versión 11. Se logró una conversión de benceno del 93% en
el reactor de de lecho fijo. El requerimiento de alimentación de benceno para producir
20.000 toneladas / año de anhídrido maleico se determinó a 25.75 kmol / h. El anhídrido
maleico producido tenía una pureza del 99%. Los diferentes equipos y servicios fueron
simulados y acoplados para validar los resultados obtenidos.
ÍNDICE DE CONTENIDOS
RESUMEN EJECUTIVO .................................................................................................2
INTRODUCCIÓN .............................................................................................................4
OBJETIVOS ......................................................................................................................5
ESTUDIO DE MERCADO ............................................ ¡Error! Marcador no definido.
SOLUCIONES PROPUESTAS ......................................................................................12
BASE DE CALCULO Y ALTERNATIVAS CONSIDERADAS .................................13
1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ............................................................................14
2. DISEÑO DEL PROCESO DE REACCIÓN............................................................18
3. DISEÑO DEL PROCESO DE SEPARACIÓN .......................................................51
4. DISEÑO DE LA RED DE INTERCAMBIADORES DE CALOR ........................61
5. REQUERIMIENTOS DE SERVICIOS ...................................................................75
6. SUPOSICIONES, RESTRICCIONES Y LIMITACIONES¡Error! Marcador no
definido.
7. ANÁLISIS ECONÓMICO ......................................................................................77
8. ANÁLISIS AMBIENTAL ...................................... ¡Error! Marcador no definido.
9. ANÁLISIS DE RIESGOS DE SALUD Y SEGURIDAD .......................................80
10. CONCLUSIONES ............................................... ¡Error! Marcador no definido.
11. REFERENCIAS .................................................. ¡Error! Marcador no definido.
APÉNDICES .................................................................. ¡Error! Marcador no definido.
A. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS..... ¡Error! Marcador no definido.
B. CÁLCULOS DEL DISEÑO DEL PROCESO DE REACCIÓN .....................85
C. CÁLCULOS DEL DISEÑO DEL PROCESO DE SEPARACIÓN .................90
D. CÁLCULOS DEL DISEÑO DE LA RED DE INTERCAMBIADORES DE
CALOR
..........................................................................................................................96
E. CÁLCULOS DEL DISEÑO DE LOS EQUIPOS COMPLEMENTARIOS ..106
F. DISEÑO Y SELECCIÓN DE LOS SERVICIOS AUXILIARES .............. ¡Error!
Marcador no definido.
G. SIMULACIÓN Y VALIDACIÓN DE LOS DISEÑOS CON SOFTWARE.116
H. CÁLCULOS DEL ANÁLISIS ECONÓMICO, AMBIENTAL Y ANÁLISIS
DE SEGURIDAD ....................................................... ¡Error! Marcador no definido.
INTRODUCCIÓN
El anhídrido maleico es un intermedio químico utilizado en la producción de resinas de

poliéster insaturado que tienen una alta resistencia estructural y buenas propiedades
dieléctricas. El anhídrido maleico también se utiliza para producir revestimientos de
superficies, aditivos lubricantes y productos químicos agrícolas, incluidos el ácido
fumárico y el ácido succínico. Las principales materias primas para la producción de
anhídrido maleico en la industria son el benceno y el butano normal. El propósito de este
proyecto es realizar un análisis preliminar para determinar la factibilidad de construir una
planta química para fabricar 20.000 toneladas / año de anhídrido maleico, con una
operación de planta de 330 días. La materia prima seleccionada es el benceno. El proyecto
analiza un proceso de producción de anhídrido maleico simplificado y sugiere
condiciones de operación rentables.
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
El objetivo de este proyecto es diseñar una planta de producción capaz de fabricar 20.000
toneladas / año de anhídrido maleico a partir de benceno.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
❖ Realizar cálculos de balance de materia y energía del proceso global

❖ Diseño de los principales equipos del proceso para la producción, a saber, reactor R-
501, columna de destilación, bomba P-501, compresor C-501, intercambiador de
calor E-501
❖ Simulación de un proceso de producción de anhídrido maleico utilizando Aspen
HYSYS versión 11.
❖ Realizar análisis de riesgos latentes que involucran tanto a los equipos, condiciones
de operación y posibles eventualidades
❖ Análisis ambiental de los posibles impactos ambientales que involucra todo el
proceso productivo.
❖ Análisis y sugerencia de condiciones
.
ESTUDIO DE MERCADO MUNDIAL Y NACIONAL DEL
ANHIDRIDO MALEICO
El anhídrido maleico se ha convertido en el tercer anhídrido de ácido más grande solo
después del anhídrido ftálico y el anhídrido acético y su sector de aplicación está en
constante expansión. Desde la construcción de la primera unidad de anhídrido maleico
utilizando el proceso de n-butano en lecho fluidizado por BP en 1988, el proceso ha tenido
un rápido desarrollo debido a su gran ventaja y potencial de desarrollo y se ha convertido
en la principal tendencia en el desarrollo de la producción de anhídrido maleico.
La demanda mundial de anhídrido maleico depende principalmente de la producción de

resinas de poliéster insaturado (UPR), la síntesis de adhesivos de aceite lubricante y la
formación de ácidos maleico y fumárico. La demanda mundial de anhídrido maleico en
2008 aproximadamente 1,7 millones de toneladas métricas, mientras que la capacidad de
producción es de aproximadamente 1359000 toneladas / año.
El aumento constante de la demanda de 1,4-butanodiol y tetrahidrofurano en los últimos

años ha llevado a un aumento estable de la demanda de anhídrido maleico en el mundo.
La demanda europea de AM suele ser más baja que la de EE. UU., Entre un 2,5% y un
3% anual. Mercado europeo y norteamericano. Las condiciones del mercado europeo y
norteamericano están equilibradas, mientras que Asia es larga. El siguiente gráfico
muestra la demanda global y la capacidad de producción de AM.
Figura 1 Demanda global y capacidad de producción de Anhidrido Maleico desde 2004

hasta 2016.
Aproximadamente el 51% del consumo mundial de anhídrido maleico en 2008 se destinó
a la producción de resinas de poliéster insaturado (UPR), seguido del 1,4-butanodiol con
alrededor del 13% del consumo total. Otras aplicaciones del anhídrido maleico incluyen
productos químicos agrícolas, ácido maleico, ácido fumárico, aditivos de aceite
lubricante, copolímeros a base de anhídrido maleico, anhídridos alquenilsuccínicos,
plastificantes reactivos, ésteres de ácido sulfosuccínico y una serie de otros productos
químicos especiales e intermedios orgánicos.
El siguiente gráfico circular (Figura 2) muestra el consumo mundial de anhídrido maleico
por uso final en el año 2008.
Figura 2 Consumo mundial de anhídrido maleico por uso a finales de 2008.
Las resinas de poliéster insaturado seguirán teniendo la mayor cuota de mercado e

impulsarán el consumo de anhídrido maleico refinado a escala mundial
El Anhídrido Maleico en Perú se emplea en la fabricación de los siguientes productos:
• Resinas Poliéster Insaturadas

• Encolantes
• Ácido Fumárico
• fertilizantes
• Aditivo para Lubricantes
• Resinas Alquidálicas (barniz y tintas)
• Maleatos
Por tanto, los principales consumidores, provienen de la industria del plástico, las resinas
y las pinturas. El anhídrido maleico es un producto que, como tal, no tiene hasta estos
momentos ningún sustituto cercano. Analizaremos el mercado del anhídrido maleico,
para lo cual dividiremos el estudio en dos partes: en mercado nacional y en mercado
internacional, estudiando en cada uno de ellos los puntos de mayor relevancia. Esto es
con el objeto de conocer las expectativas que se tengan, en los respectivos
1.1.ZONAS DE PRODUCCION Y CONSUMO

Se da a conocer sobre el área de mercado, que se subdivide en subregiones y países y
regiones.
• Oriente Medio y África (países del CCG, Sudáfrica y Egipto)

• América del Norte (Estados Unidos y Canadá)
• América latina (Brasil, México, Colombia, argentina, Perú. etc.)
• Europa (Turquía, Alemania, Rusia, reino unido, Italia, Francia, España,
Rusia, etc.)
• Asia-Pacífico (Vietnam, China, Malasia, Japón, Corea del Sur, Filipinas,
Corea, Tailandia, India, Indonesia y Australia)
Los principales productores y consumidores de anhídrido maleico en América se deben a
una parte considerada de la producción. Tanto de exportación como de importación. Entre
ellos tenemos a los países más importantes.
Figura 3: principales zonas de producción y consumo mundial

Figura 4: Valores importados de los proveedores del 2016 al 2020- Lista de
proveedores de Perú en el 2020 de anhidrido maleico
1.2.DISPONIBILIDAD DE MERCADO DE LA MATERIA PRIMA

Tendencias, desarrollos y perspectivas del mercado de benceno:
• La producción de etilbenceno (para estireno), cumeno y ciclohexano

representa la mayor parte de la demanda mundial de benceno.
• El benceno es un subproducto de la producción de p-xileno y los recientes
aumentos en esta producción de hidrocarburos aromáticos llevaron a un
suministro adicional de benceno.
• China, EE. UU. Y Europa Occidental son los principales consumidores con
cuotas casi iguales del 16-17%.
• Se prevé que el mercado mundial del benceno crezca a un 3% anual con Asia
Pacífico y Oriente Medio manteniendo posiciones de liderazgo y demostrando
las tasas de crecimiento más altas.
Figura 5: aplicación del benceno como materia prima en el mundo

En América del Sur la producción representa es bastante bajo. Pese a esto, es importante
conocer qué países exportan e importan los productos, para saber cómo se comporta el
mercado en esta zona del mundo se muestran los países que más exportan e importan
benceno,
1.3.PROYECCIÓN DE LA DEMANDA DE AM
Se prevé que el tamaño del mercado del anhídrido maleico alcance los USD 3.500
millones para 2024 desde USD 2.800 millones en 2019, a una tasa compuesta anual
del 4,5%. Se espera que la creciente industria automotriz en APAC y el alto
crecimiento en las industrias de la construcción y la energía eólica impulsen el
mercado del anhídrido maleico durante el período de pronóstico. Además, se espera
que la creciente demanda de aditivos deslizantes de economías emergentes, como
India y Corea del Sur, impulse el mercado en todo el mundo.
Figura 6: oportunidades del mercado del AM para el año 2024

El anhídrido maleico a base de N-butano será testigo del mayor crecimiento
durante el período de pronóstico.
Sobre la base de la materia prima, el mercado mundial de anhídrido maleico se ha

segmentado en anhídrido maleico a base de n-butano y benceno. Se espera que el
anhídrido maleico a base de N-butano lidere el mercado mundial de anhídrido maleico
durante el período de pronóstico, seguido por el anhídrido maleico a base de
benceno. El anhídrido maleico a base de N-butano lidera el mercado debido a su bajo
costo de producción y ventajas ambientales en comparación con el benceno.
Se proyecta que UPR sea el segmento de aplicación más grande durante el

período de pronóstico
Se espera que UPR lidere el mercado global de anhídrido maleico durante el período
de pronóstico, seguido por 1,4-BDO y aditivos de aceite lubricante. El crecimiento se
atribuye a un aumento en la demanda de UPR de las economías emergentes, como
China e India, y su precio más bajo que las otras resinas epoxi. El crecimiento también
se debe a la creciente aplicabilidad de esta resina en varias industrias verticales,
debido a sus propiedades basadas en fibras de alta resistencia y fácil disponibilidad.
El crecimiento del mercado en las economías en desarrollo, como Brasil, Sudáfrica y
Arabia Saudita, está impulsado por un aumento en la demanda de construcción
residencial y nuevos edificios no residenciales. La creciente demanda de tuberías y
tanques para el almacenamiento de productos químicos es un factor crucial que
contribuye al aumento de la demanda de UPR, lo que impulsa el mercado del
anhídrido maleico en este segmento.
Figura 7: Proyección de la demanda de AM para el año 2024 en las zonas

productoras y consumidoras.
DETERMINACION DE LA BASE DE CALCULO
En 2020, el volumen del mercado mundial de anhídrido maleico ascendió a casi 35 mil
toneladas métricas. Se prevé que el volumen de consumo en el mercado de este
compuesto orgánico crecerá a casi 40 mil de toneladas métricas en el año 2024.
2016 36321.745
2017 38533.452
2018 38535.1124
2019 38536.7452
2020 35882.7896
2021 36552.7452
2022 37611.2224
2023 39332.3245
2024 40012.3549
CALCULANDO:
𝐵𝑎𝑠𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜 = 50%(40012,3549)
20,006.17745 ton
SOLUCIONES PROPUESTAS
La solución ante la demanda de anhidrido maleico está relacionada con su potencial
económico, y como tal este debe garantizarse a través de la inversión de una planta de
anhidrido maleico, si bien su demanda ha aumentado con el paso del tiempo, dado que el
plástico reforzado fabricado a partir de resinas de poliéster insaturado derivados del
anhidrido maleico, lo que no ha sido favorable es la síntesis por oxidación de benceno,
pero esta limitación se puede seguir superando por medio de la optimización adecuada de
una planta para la producción de anhidrido maleico.
Como tal, una ruta de solución sería la de optimizar los recursos energéticos de la planta
por medio del análisis pinch, y por evaluación de las condiciones de operación necesarias,
por lo cual, ha sido motivo de muchas empresas el seguir apuntando a la síntesis con
benceno.
ALTERNATIVAS CONSIDERADAS
Las alternativas consideradas para la síntesis fueron la siguientes:
RESPECTO A LA SÍNTESIS
A. ALTERNATIVA DE SÍNTESIS 1
Síntesis a partir de la oxidación del benceno:
B. ALTERNATIVA DE SÍNTESIS 2
Síntesis a partir de la oxidación de n-buteno:
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
El proceso empieza con un alimento de Benceno y se inserta aire, del cual nos interesa
solamente el oxígeno, y se obtienen como productos los siguientes, anhidrido maleico,
dióxido de carbono, agua y quinona como se muestra en la siguiente figura:
02 y N 2 CO2
Aire (02 y N2)

Oxidación de Anhidrido maleico
Benceno H2O
benceno
Quinona
La siguiente ruta de síntesis permite obtener el anhidrido maleico a partir del benceno
El benceno es succionado por medio de la bomba P-501 de un tanque y luego se lleva a

vaporización en un intercambiador de tubo y coraza E-501, cabe resaltar que el benceno
debe tener la temperatura y presión adecuada para que pueda ser mezclado con el aire.
El aire es succionado y presurizado por medio del compresor C-501 y como tal, necesita
alcanzar una determinada presión para que pueda ser mezclado con el benceno para pasar
a un calentador de flama que es el equipo H-501, donde se obtendrán las condiciones
necesarias para que el benceno y el oxígeno puedan pasar al reactor que es una
temperatura de alrededor de 450 °C, entonces estos son alimentados al reactor .El reactor
R-501 es un reactor de lecho empacado multitubuluar, esto para maximizar el área de
transferencia de calor, debido que la reacción es altamente exotérmica.
Posteriormente pasara al absorbedor(T-501) donde el 99% del anhídrido maleico de la

Corriente se absorbe en el disolvente ftalato de dibutilo para producir el gas residual
seguidamente ingresar el residuo a la columna de destilación (T-502) Esta columna
funciona a 1 atm. (La presión se controla mediante una válvula en la corriente de producto
de R-501). En esta columna se produce la separación de anhídrido maleico y ftalato de
dibutilo. Del anhídrido maleico, el 99% entra se llega a producir en la corriente 17. De
manera similar, el 99% del ftalato de dibutilo entra en la corriente 18 que será el reciclo
e ira directamente al absorbedor del solvente para poder reciclar el solvente.
LAS REACCIONES A TRABAJAR EN LOS BALANCES DE ACUERDO A LA
LITERATURA
Reacciones:
Reacción principal
𝐶6 𝐻6 (𝑔) + 4.5𝑂2 (𝑔) → 𝐶4 𝐻2 𝑂3 (𝑔) + 2𝐶𝑂2 (𝑔) + 2𝐻2 𝑂(𝑔)
Reacciones secundarias
𝐶6 𝐻6 (𝑔) + 7.5𝑂2 (𝑔) → 6𝐶𝑂2 (𝑔) + 3𝐻2 𝑂(𝑔)
𝐶4 𝐻2 𝑂3 (𝑔) + 3𝑂2 (𝑔) → 4𝐶𝑂2 (𝑔) + 𝐻2 𝑂(𝑔)
𝐶6 𝐻6 (𝑔) + 1.5𝑂2 (𝑔) → 𝐶6 𝐻4 𝑂2 (𝑔) + 𝐻2 𝑂(𝑔)
Para el diseño de nuestros equipos usaremos la abreviación estequiométrica:
Reacción principal
𝐴 + 4.5𝐵 → 𝐶 + 2𝐷 + 2𝐸
𝐴 + 7.5𝐵 → 6𝐷 + 3𝐸
𝐶 + 3𝐵 → 4𝐷 + 𝐸
𝐴 + 1.5𝐵 → 𝐹 + 𝐸
DIAGRAMA DE FLUJO DE BLOQUES PARA LA PRODUCCION DE ANHIDRIDO MALEICO A PARTIR
DE LA OXIDACION DEL BENCENO
GAS RESIDUAL
Ftalato de dibutilo (absorbente)
ANHÍDRIDO MALEICO
ABSORBEDOR
Aire
MEZCLADOR
Benceno DESTILACIÓN
REACTOR
INTERCAMBIADOR INTERCAMBIADOR
DE CALOR DE CALOR
RECICLO AL ABSORBEDOR
RECUPERACIÓN DE
SOLVENTE
8 7 6 5 4 3 2 1
PLANTA
DIAGRAMA DE ANHIDRIDO
DE FLUJO MALEICO
DE PROCESOS PARA POR OXIDACION
LA PRODUCCION DEL BENCENO
DE ANHIDRIDO MALEICO A PARTIR DE LA
H OXIDACION DEL BENCENO
8 7 6 5 4 3 2 1
13 18
H Ftalato de H
G dibutilo V-501
15
G
4 14 Gas G
Residual
F Aire C-501
5
E-504
F F
17
6 T-501
E
Anhidrido
H-501 Maleico
3 T-502
E
7 E
D E-501 12
Benceno E-502 16
D R-501 E-505 D
1 2
10
11 9
P-501
C P-502 LEYENDA:
C CODIGO Y DESCRIPCION DE EQUIPOS C
E-503
• C-501: Compresor de aire Grupo 15 - de
Grupo 15 - Producción Producción deMaleico
Anhidrido Anhidrido Maleico
8
• E-501: Vaporizador de benceno
• H-501: Horno de combustión DIAGRAMA DE FLUJO DE LA PLANTA DE ANHIDRIDO MALEICO POR
• E-502: Enfriador de refrigerante del reactor OXIDACION DEL BENCENO – DIBUJO PFD
• E-503: Enfriador del efluente del reactor ELABORADO POR:
BB • R-501: Reactor de Anhidrido Maleico SIZE FSCM NO DWG NO REV B
-VARGAS RAMOS ZULEMA(IQ)
• V-501: Tanque de mezcla 1 001 CHE464 -XX-2-0001 2
• T-501: Absorbedor de Anhidrido Maleico -VILCAPOMA URETA MIJAEL (IGNE)
SCALE 1:100 FECHA:10/12/2021 SHEET 1 OF 5
• T-502: Columna de destilación
FILENAME
• E-504: Condensador
• E-505: Rehervidor ANALISIS Y SIMULACION DE PROCESOS(092D)
A A
A
8 7 6 5 4 3 2 1
1. DISEÑO DEL PROCESO DE REACCIÓN
INFORMACIÓN DE LOS COMPONENTES
a) Benceno (C6H6):
El benceno es un hidrocarburo aromático de fórmula molecular C6H6, también es
conocido como benzol.
Propiedades
Formula C6H6
Peso molecular 78,11 g /mol
Densidad 0,876 g /cm³ a 20 °C
Punto de ebullición 80,09 °C a 1.014 hPa
Punto de fusión 5,49 °C a 1.013 hPa
Fase Liquido
b) Oxigeno (O2)
El oxígeno es un gas incoloro a temperatura y presión estándar y un gas
inodoro con la fórmula molecular O2. El oxígeno es más soluble en agua
que el nitrógeno, agua que contiene aproximadamente 1 molécula de O2
por cada 2 moléculas de N2. Luego, comparado con una relación
atmosférica de aproximadamente 1: 4. Se condensa a 90,20 K y se congela
a 54,36 K.
Tanto el O2 líquido como el gaseoso son sustancias transparentes con un
color celeste claro causado por la absorción en el rojo. El O2 líquido de
alta pureza generalmente se obtiene mediante la destilación fraccionada de
aire licuado. El oxígeno líquido también se puede producir por
condensación del aire, utilizando nitrógeno líquido como refrigerante. Es
una sustancia muy reactiva y debe
segregado de materiales combustibles. A continuación, se muestran las
propiedades físicas y químicas del oxígeno.
Propiedades
Formula O2
Peso molecular 15.9994 g/mol
Densidad (0°C, 101.325kPa) 1.429 g/L
Punto de ebullición 90.20 K, -182.95 °C
Punto de fusion 54.36 K, -218.79 °C
Fase Gas
a) Agua (H2O):
El agua tiene una estructura atómica muy simple. Esta estructura consta de dos
átomos de hidrógeno unidos a un átomo de oxígeno. Las moléculas de agua existen
en forma líquida en un rango importante de temperatura de 0 a 100 ° Celsius. A
continuación, se muestran las propiedades físicas del agua.
Propiedades
Formula H2O
Densidad 1 g/cm^3
Punto de ebullición 100 °C at 1 atm
Punto de congelación 0 °C at 1 atm
Fase Liquido
Temperatura critica 647K
b) Dióxido de carbono (CO2):

El dióxido de carbono (fórmula química CO2) es un compuesto químico
compuesto por dos átomos de oxígeno unidos covalentemente a un solo
átomo de carbono. Es un gas a temperatura y presión estándar y existe en
la atmósfera terrestre en este estado. El CO2 es un gas traza que constituye
solo el 0,0383% de la atmósfera. A continuación se muestran las
propiedades físicas del dióxido de carbono
Propiedades
Formula CO2
Densidad 1.977 g/L, gas at 1 atm
Punto de fusión -78 °C
Punto de ebullición -57 °C
Fase Gas
c) Anhidrido maleico (C4H2O3):
El anhídrido maleico es un compuesto orgánico de fórmula C₂H₂(CO)₂O. Es el

anhídrido de ácido de ácido maleico y en su estado puro es un sólido incoloro o blanco
con un olor acre. El anhídrido maleico se producía tradicionalmente por la oxidación
del benceno u otros compuestos aromáticos
Propiedades
Formula C4H2O3
Peso molecular 98,06 g/mol
Densidad 1,48 g/cm³
Punto de fusión 52,8 °C
Punto de ebullición 202 °C
Fase Liquido
BALANCE DE MASA PARA EL PROCESO
A continuación, se muestra el diagrama de bloques para el proceso general
02 y N 2 CO2
Aire(02 y N2)
Oxidación de Anhidrido maleico
Benceno H2O
benceno
Quinona
Las siguientes reacciones ocurren durante la reacción del benceno con oxígeno:
Reacciones:
Reacción principal
𝐶6 𝐻6 (𝑔) + 4.5𝑂2 (𝑔) → 𝐶4 𝐻2 𝑂3 (𝑔) + 2𝐶𝑂2 (𝑔) + 2𝐻2 𝑂(𝑔)
𝐶6 𝐻6 (𝑔) + 7.5𝑂2 (𝑔) → 6𝐶𝑂2 (𝑔) + 3𝐻2 𝑂(𝑔)
𝐶4 𝐻2 𝑂3 (𝑔) + 3𝑂2 (𝑔) → 4𝐶𝑂2 (𝑔) + 𝐻2 𝑂(𝑔)
𝐶6 𝐻6 (𝑔) + 1.5𝑂2 (𝑔) → 𝐶6 𝐻4 𝑂2 (𝑔) + 𝐻2 𝑂(𝑔)
Para el diseño del reactor usaremos la abreviación

Reacción principal
𝐴 + 4.5𝐵 → 𝐶 + 2𝐷 + 2𝐸
𝐴 + 7.5𝐵 → 6𝐷 + 3𝐸
𝐶 + 3𝐵 → 4𝐷 + 𝐸
𝐴 + 1.5𝐵 → 𝐹 + 𝐸
1.1. DETERMINACIÓN DE SELECTIVIDAD
De acuerdo con la definición de selectividad y las reacciones podemos tener dos

selectividades:
𝐴𝑛ℎ𝑖𝑑𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑚𝑎𝑙𝑒𝑖𝑐𝑜 𝑛𝑒𝑡𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜

1° S = (1)
𝐵𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜

2° S = (2)
𝐷𝑖𝑜𝑥𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜
Aplicando solo la segunda selectividad se tiene:

𝑆= (3)
Los datos fueron extraídos de un artículo: Production of Maleic Anhydride -

Department of Chemical Engineering -West Virginia University
X
S
%x Conversión
selectividad
de benceno
17.5 0.175 0.257
21.6 0.216 0.252
31.8 0.318 0.238
44.5 0.445 0.229
58.8 0.588 0.219
63 0.63 0.208
85 0.85 0.197
93.3 0.933 0.185
97.7 0.977 0.175
99.47 0.9947 0.163
99.92 0.9992 0.152
99.97 0.9997 0.147
Graficando log(s) vs log(1-x)

Realizando un ajuste para hallar la ecuación de la selectividad en función de la
conversión, se obtuvo la siguiente ecuación:
0.0908
𝑠 = 100.7302(− log(1−𝑥)) (4)
La selectividad para una conversión de benceno del x=0.9386
0.0908
𝑠 = 100.7302(− log(1−0.9386))
𝑠 = 0181
1.2. INFORMACIÓN DE ENTRADA PARA EL BALANCE DE MATERIA SIN
RECICLO
El rango de temperaturas y presión para las reacciones
Temperatura de Reacción: 450°C-650°C
Presión: 2.53bar
Oxigeno es alimentado en 200% en exceso
Las fases del sistema de reacción: Gas-Gas
Los datos fueron extraídos de un artículo: Production of Maleic Anhydride -Department

of Chemical Engineering -West Virginia University
a. Velocidad de producción:
Base de cálculo aproximado: 20000 ton/año
• Velocidad de producción del producto: Anhidrido maleico
1año 1dia 1000kg 1kgmolC3H5Cl kmol

20000 tn/año( )( )( )( ) = 25.75
330 d 24h 1tn 98.06kgC3H5Cl h
b. Materias primas
• Benceno: almacenado como líquido a temperatura y presión atmosféricas
• Oxigeno: Presente en un exceso del 200% según la reacción de formación
de anhídrido maleico. El aire tiene 79% molar de N2, 21% en moles de O2.
c. Variable de diseño
X= 0.9386 (Conversión en el reactor)
Extraído de Production of f Maleic Anhydride -Department of Chemical

Engineering -West Virginia University
1.3. BALANCE DE MATERIA ESTEQUIOMÉTRICO
a) Reacciones
Reacción principal
𝐴 + 4.5𝐵 → 𝐶 + 2𝐷 + 2𝐸
𝐴 + 7.5𝐵 → 6𝐷 + 3𝐸
𝐶 + 3𝐵 → 4𝐷 + 𝐸
𝐴 + 1.5𝐵 → 𝐹 + 𝐸
b) Selectividad y reacción estequiométrica
Aplicando la selectividad de la ecuación (3) se tiene:

𝑆=
Considerando al oxigeno producido como (PD), y al anhidrido maleico producido como (PC).
Pc
s= (5)
PD
c) Aplicación del grado de reacción ()
𝐴 + 4.5𝐵 → 𝐶 + 2𝐷 + 2𝐸 … … 1
𝐴 + 7.5𝐵 → 6𝐷 + 3𝐸 … … 2
𝐶 + 3𝐵 → 4𝐷 + 𝐸 … … 3
𝐴 + 1.5𝐵 → 𝐹 + 𝐸 … … 4
De acuerdo con las definiciones anteriores, podemos relacionar dichos balances:
Para reactivos:
Benceno PA = FA- 1- 2- 4 (6)
Oxigeno PB = FB- 4.51-7.52- 33- 1.54 (7)
Para productos:
Anhidrido maleico neto producido PC = 1 - 3 (8)
Dióxido de carbono producido PD = 21+62+43 (9)
Agua producido PE = 21+32+3 + 4 (10)
Quinona producido PF = 4 (11)
Remplazando la producción de anhidrido maleico en (8)
1 - 3=25.75= PC (12)
Expresando la selectividad en términos del grado de reacción. Remplazando (8) y (9) en

(5)
Pc 1 − 3
s= =
PD 21 + 62 + 43
(1 − 2s)1 − 6s2 + (1 + 4s)3 = 0 (13)
asumiendo la conversión de benceno en la primera reacción (x1=0.8885), segunda
reacción (x2=0.0335) y tercera reacción(x3=0.0166) siendo la conversión total de
benceno de 0.9386 es decir:
x1= 0.8885
x2= 0.0335
x4= 0.0166
x_total_benceno 0.9386
Extraído de Production of f Maleic Anhydride -Department of Chemical Engineering -

West Virginia University
Por tanto se tiene:

Benceno convertido en la primera reacción: 𝐹𝐴 𝑥1 = 1
Benceno convertido en la segunda reacción: 𝐹𝐴 𝑥2 = 2
Benceno convertido en la tercera reacción: 𝐹𝐴 𝑥4 = 4
Por tanto:
1 2 4
= =
𝑥1 𝑥2 𝑥4
Combinando:
𝑥2 1 − 𝑥1 2 = 0 (14)
𝑥4 1 − 𝑥1 4 = 0 (15)
Finalmente tenemos el sistema de ecuaciones(12), (13, (14) y (15) del cual
calculamos el grado de avance de reacción con el método de eliminación de
Gauss:
1 − 3 = PC (i)
(1 − 2s)1 − 6s2 + (1 + 4s)3 = 0 (ii)
𝑥2 1 − 𝑥1 2 = 0 (iii)
𝑥4 1 − 𝑥1 4 = 0 (iv)
d) Cálculo de los productos

• Anhidrido maleico neto producido PC: en la ecuación (8)
• Dióxido de carbono producido PD: en la ecuación (9)
• Agua producido PE : en la ecuación (10)
• Quinona producido PF : en la ecuación (11)
e) Cálculo de los reactivos
• Para alimento fresco de benceno: 𝑭𝑨
Despejando FA de la ecuación (6)
FA = PA+ 1+ 2+ 4 (16)
Por la definición de la conversión total de benceno podemos relacionar FA
(alimento de benceno) y PA (benceno no convertido):
𝑭𝑨 −𝑷𝑨
= 𝑥𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙_𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜
𝑭𝑨
(1 − 𝑥𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙_𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 )𝐹𝐴 = 𝑃𝐴 (17)
Finalmente (17) en (16)
1 + 2 + 4
𝐹𝐴 = (18)
𝑥𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙_𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜
• Oxigeno total consumido en la reacción: 𝑭𝑩,𝑪𝑶𝑵
𝐹𝐵,𝐶𝑂𝑁 = 4.51 + 7.52 + 33 + 1.54 (19)
• Para alimento total de oxígeno: 𝑭𝑩
El oxígeno tiene una restricción del 200% en exceso por tanto se le agrega el doble
𝐹𝐵 = 3(4.51 + 7.52 + 33 + 1.54) (20)

• Para 𝑷𝑩 (oxígeno no reaccionado )
por tanto el oxígeno que no se consume es
𝑃𝐵 = 𝐹𝐵 − 𝐹𝐵,𝐶𝑂𝑁 (21)
• Para 𝑭𝑰 (flujo de nitrógeno inerte)
El aire contiene 21% de oxígeno y 79% de nitrógeno (teniendo en cuenta el doble de

oxígeno en exceso)
𝐹𝐵
𝐴𝑖𝑟𝑒 =
0.21
𝐹𝐵
𝐹𝐼 = 0.79 ∗ 𝐴𝑖𝑟𝑒 = 0.79 (22)
0.21
1.4. DETERMINACIÓN DE LAS CANTIDADES DE PRODUCTOS Y MATERIAS

PRIMAS
Resolviendo el sistema de ecuaciones (i), (ii), (iii) y (iv) para:
x1= 0.8885
x2= 0.0335
x3= 0.3
x4= 0.0166
X_total_benceno 0.9386
selectividad= 0.18069636
Se tiene:
ε1= 39.4339222
ε2= 1.48681643
ε3= 13.6818059
ε4= 0.73675083
Para productos:
• Anhidrido maleico neto producido en (8)
PC = 25.75 kmol/h
• Dióxido de carbono producido en (9)
PD = 142.52 kmol/h
• Agua producido en (10)
PE = 97.75 kmol/h
• Quinona producido en (11)
PF =0.74 kmol/h
Para reactivos:
• Benceno alimentado en (18)
FA = 44.38 kmol/h
• Oxigeno alimentado en (19)
FB = 692.26 kmol/h
• Benceno no reaccionado en (17)
PA = 2.73 kmol/h
• Oxigeno no reaccionado en (21)
PB = 461.51 kmol/h
• Flujo de nitrógeno inerte en (22)
FI = 2604.23 kmol/h
RESUMEN FINAL DE BALANCE DE MATERIA
DISEÑO DEL REACTOR
1.4.1. BALANCE DE MATERIA
En la industria el Anhídrido Maleico se produce por medio de una oxidación catalítica de

hidrocarburos en fase gaseosa. Uno de los materiales de mayor utilización para tal fin es el
benceno. Tanto productos como reactivos se encuentran en fase gas.
Reacciones:
Reacción principal
𝑘1
𝐶6 𝐻6 (𝑔) + 4.5𝑂2 (𝑔) 𝐶𝐻𝑂 + 2𝐶𝑂2 (𝑔) + 2𝐻2 𝑂(𝑔)
→ 4 2 3 (𝑔)
𝑘2
𝐶6 𝐻6 (𝑔) + 7.5𝑂2 (𝑔) 6𝐶𝑂2 (𝑔) + 3𝐻2 𝑂(𝑔)
→
𝑘3
𝐶4 𝐻2 𝑂3 (𝑔) + 3𝑂2 (𝑔) 4𝐶𝑂2 (𝑔) + 𝐻2 𝑂(𝑔)
→
𝑘4
𝐶6 𝐻6 (𝑔) + 1.5𝑂2 (𝑔) 𝐶𝐻𝑂 + 𝐻2 𝑂(𝑔)
→ 6 4 2 (𝑔)
Para el diseño del reactor usaremos la abreviación

Reacción principal
𝑘1
𝐴 + 4.5𝐵 𝐶 + 2𝐷 + 2𝐸
→
𝑘2
𝐴 + 7.5𝐵 6𝐷 + 3𝐸
→
𝑘3
𝐶 + 3𝐵 4𝐷 + 𝐸
→
𝑘4
𝐴 + 1.5𝐵 𝐹+𝐸
→
30
El balance de materia
1.4.2. EL CATALIZADOR
El catalizador para la producción de anhidrido maleico mediante la oxidación de benceno es el

pentóxido de vanadio (V2O5). El rango de temperatura activa es entre 450 ° C y 650 ° C. Por
encima de 650° C, el catalizador está esencialmente inactivo. Por tanto se debe mantener l
reacción entre 450 y 650 ° C.
V2O5 (pentóxido de vanadio)
Las características más importantes del catalizador, para realizar el diseño de los reactores, se
presentan en la tabla siguiente.
Propiedades del catalizador
Densidad 1200
(kg/m^3)
Porosidad 0.5
Diámetro de 0.005
partícula (m)
1.4.3. REACTIVOS
El proceso general para la producción de Anhídrido Maleico se inicia con la adición del benceno
a una corriente de aire precalentado para llevar a cabo la homogenización de la mezcla. La
reacción se lleva a cabo en un reactor de tubos paralelos en presencia de catalizador (V2O5), la
presión del sistema se ajusta entre 1.52 y 2.53 bar y a una temperatura entre 450 y 650°C.
31
1.4.4. INFORMACIÓN DEL REACTOR
El reactor diseñado consiste en un reactor con una configuración de lecho empaquetado con
carcasa y tubo a una presión de 2.53 bar, que es significativamente menos costoso que el lecho
fluidizado, puesto que la reacción es exotérmica, para mantener el interior de los tubos a una
temperatura de 450 °C a 650 °C, y poder así obtener mayor producción, por el exterior de los
tubos circulará un fluido refrigerante que pueda absorber la energía liberada por la reacción.
Dicho refrigerante se trata de la sal fundida la cual es una mezcla de 60 por ciento de nitrato de
sodio y 40 por ciento de nitrato de potasio, comúnmente llamado salitre.
Ilustración 1. lecho empaquetado con carcasa y tubo

La razón por la que el reactor es multitubular es para aumentar la superficie de enfriamiento y
así evitar, o por lo menos reducir, el problema de las zonas calientes en el interior del reactor.
Es importante resolver el problema de las zonas calientes en el interior del reactor para asegurar
la conversión deseada en el reactor.
1.4.5. VOLUMEN DEL REACTOR
Para dimensionar el reactor y conocer cuáles serán las características de los tubos que pasen
por éstos, primero se ha querido saber, mediante el estudio de un supuesto reactor, la cantidad
de catalizador necesario para llegar a una conversión satisfactoria. A partir de aquí se ha podido
conocer el volumen total del reactor.
a) Ecuación de balance de materia
El reactor es catalítico e isotermo, por lo cual la ecuación de diseño se basa en una

ecuación diferencial a partir de la cual se podrá prever la evolución de la conversión a
lo largo de la masa de catalizador. Esta ecuación se expresa a continuación.
32
𝑑𝐹𝑖
= 𝑟𝑖 ′
𝑑𝑊
Donde:
−𝑟 ′ : Velocidad de la reacción catalizada en [kmol/kg de catalizador*s].
𝑊: Masa de catalizador en [kg].
𝐹𝑖 : Caudal molar del componente i en [kmol/s].
Una relación importante que se considera también es que la conversión es igual a:

𝐹𝐴
𝑥 =1−( ) (23)
𝐹𝐴𝑜
➢ Balance de moles para todos los componentes que intervienen en la reacción.
Los equilibrios moleculares básicos de todos los componentes involucrados en la

reacción principal son:
𝑑𝐹𝐴 𝑘𝑚𝑜𝑙𝐴
Benceno (A): = 𝑟𝐴′ ( ) (24)
𝑑𝑊 𝑘𝑔 𝑐𝑎𝑡.ℎ
𝑑𝐹𝐵 𝑘𝑚𝑜𝑙𝐵
Oxigeno (B): = 𝑟𝐵′ ( ) (25)
𝑑𝐹𝐶 𝑘𝑚𝑜𝑙𝐶
Anhidrido maleico (C): = 𝑟𝐶′ ( ) (26)
𝑑𝐹𝐷 𝑘𝑚𝑜𝑙𝐷
Dióxido de carbono (D): = 𝑟𝐷′ ( ) (27)
𝑑𝐹𝐸 𝑘𝑚𝑜𝑙𝐸
Agua (E): = 𝑟𝐸′ ( ) (28)
𝑑𝐹𝐹 𝑘𝑚𝑜𝑙𝑄
Quinona (F): = 𝑟𝐹′ ( ) (29)
DÓNDE:
Fi es el caudal molar en (mol / s).
W es el peso del catalizador en (Kg)
𝑟𝑖′ es la velocidad de reacción en (mol i reaccionado/ (Kg cat.h))
➢ Cinética de la reacción
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙
−𝑟′i = 𝑘i 𝐶𝐴 ( ) o −𝑟′3 = 𝑘3 𝐶𝐶 ( )
𝑘𝑔𝑐𝑎𝑡.𝑠 𝑘𝑔𝑐𝑎𝑡.𝑠
33
25143
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑘1 = 7.7 ∗ 106 𝑒 (− 𝑅𝑇
)
( ) (30)
𝑚3 𝑐𝑎𝑡.𝑠
29850
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑘2 = 6.31 ∗ 106 𝑒 (− 𝑅𝑇
)
( ) (31)
21429
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑘3 = 2.3 ∗ 104 𝑒 (− 𝑅𝑇
)
( ) (32)
27149
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑘4 = 7.20 ∗ 105 𝑒 (− 𝑅𝑇
)
( ) (33)
Cambiar de unidades:
𝑘𝑚𝑜𝑙 1 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑘i ( 3
) ∗ ( ) = 𝑘i ( )
𝑚 𝑐𝑎𝑡. 𝑠 𝜌b kg𝑐𝑎𝑡. 𝑠
DONDE:
𝐸𝑎: la energía de activación se da en cal/mol (que es equivalente a kcal/kmol)
𝑇: temperatura en el interior del reactor en [K].
𝑅: constante de los gases ideales es 1.987207 en [cal/mol*K].
𝐶𝑖 : concentración del componente i en kmol/m3gas
𝜌b : densidad del lecho =masa del catalizador/volumen de lecho en el reactor
➢ las velocidades de reacción netas de cada componente
′ ′ ′
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑟𝐴′ = 𝑟A1 + 𝑟A2 + 𝑟A4 = 𝑟1′ + 𝑟2′ + 𝑟4′ ( ) (34)
𝑘𝑔 𝑐𝑎𝑡. 𝑠
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑟𝐵′ = 4.5𝑟𝐵1
′ ′
+ 7.5𝑟𝐵2 ′
+ 3𝑟𝐵3 ′
+ 1.5𝑟𝐵4 ( ) (35)
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑟𝐶′ = −𝑟𝐶1
′ ′
+ 𝑟𝐶3 ( ) (36)
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑟𝐷′ = −2𝑟𝐷1
′ ′
− 4𝑟𝐷2 ′
− 6𝑟𝐷3 ( ) (37)
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑟𝐸′ = −2𝑟𝐸1
′ ′
− 3𝑟𝐸2 ′
− 𝑟𝐸3 ′
− 𝑟𝐸4 ( ) (38)
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑟𝐹′ = −𝑟𝐹4
′
= −𝑟4′ ( ) (39)
b) Concentración de los reactivos y productos en fase gas
En este problema de diseño, el cálculo se hará en caso de que haya una variación de la
presión. Así que para la fase gaseosa, la concentración se puede encontrar como sigue:
34
La concentración total de entrada se determina como sigue:
𝑃0
𝐶𝑇𝑂 = (40)
𝑅𝑇0
𝑘𝑝𝑎𝑠∗𝑚3
Para la ecuación anterior la constante de los gases es: 𝑅 = 8.3066 , presion en
𝑘𝑚𝑜𝑙∗𝐾
(kpas) y temeperatura en (K).
𝑃0 = 2.53 𝑏𝑎𝑟 = 253𝑘𝑝𝑎𝑠 ; 𝑇0 = 𝑇 = 450 𝐾. condiciones iniciales del proceso.
Para determinar la concentración de cada una de las especies participantes en las

reacciones se tiene:
𝐹𝑇 𝑇𝑜 𝑃 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝐶𝑖 = 𝐶𝑇𝑜 . ( ).( )( ) ( )
𝐹𝑇𝑜 𝑇 𝑃𝑜 𝑚3
Adaptando a cada componente:
𝐹𝐴 𝑇𝑜 𝑃 𝑘𝑚𝑜𝑙
Benceno (A): 𝐶𝐴 = 𝐶𝑇𝑜 . ( ).( )( ) ( ) (41)
𝐹𝑇 𝑇 𝑃𝑜 𝑚3
𝐹 𝑇 𝑃 𝑘𝑚𝑜𝑙
Oxigeno (B): 𝐶𝐵 = 𝐶𝑇𝑜 . ( 𝐵) . ( 𝑜 ) ( ) ( ) (42)
𝐹𝐶 𝑇𝑜 𝑃 𝑘𝑚𝑜𝑙
Anhidrido maleico (C): 𝐶𝐶 = 𝐶𝑇𝑜 . ( ).( )( ) ( ) (43)
𝐹𝐷 𝑇𝑜 𝑃 𝑘𝑚𝑜𝑙
Dióxido de carbono (D): 𝐶𝐷 = 𝐶𝑇𝑜 . ( ).( )( ) ( ) (44)
𝐹𝐸 𝑇𝑜 𝑃 𝑘𝑚𝑜𝑙
Agua (E): 𝐶𝐸 = 𝐶𝑇𝑜 . ( ).( )( ) ( ) (45)
𝐹𝐹 𝑇𝑜 𝑃 𝑘𝑚𝑜𝑙
Quinona (F): 𝐶𝐹 = 𝐶𝑇𝑜 . ( ).( )( ) ( ) (46)
𝑃
𝑦=( )
𝑃0
El flujo molar total se determina con:

𝑛
𝐹𝑇 = ∑ 𝐹𝑖
𝑖=1
Por lo tanto:
𝐹𝑇 = 𝐹𝐴 + 𝐹𝐵 + 𝐹𝐶 + 𝐹𝐷 + 𝐹𝐸 + 𝐹𝐹
35
𝑚𝑜𝑙
Los flujos iniciales de benceno y oxígeno para un solo tubo son: 𝐹𝐴0 = 79.65 ,
ℎ
𝐹𝐵0 = 19.912 𝑚𝑜𝑙/ℎ.
Al igual que las composiciones, el caudal volumétrico también tiene su propia ecuación
para fluidos de proceso en fase gas
𝑚3 𝐹𝑇 𝑃0 𝑇
𝑄 ( ) = 𝑄0 (47)
𝑠 𝐹𝑇0 𝑃 𝑇0
c) Caída de presión en el lecho del reactor
El catalizador está impregnado en un lecho, por lo que el fluido de proceso

experimentará una caída de presión al circular a través de este. Esta caída de presión es
calculada a partir de la ecuación de Ergun.
𝑑𝑦 𝛼 𝐹𝑇 𝑇
=− (49)
𝑑𝑊 2𝑦 𝐹𝑇0 𝑇0
Donde:
𝑃
𝑦=
𝑃0
1 2𝛽0 1
∝( )=
𝑘𝑔 𝐴𝑐 (1 − ∅)𝜌𝑐 𝑃0
• 𝐴𝑐 (área de intercambio de calor del reactor)

• 𝜌𝑐 (Densidad del catalizador)
• ∅ (porosidad)
𝑘𝑝𝑎𝑠 𝐺 1 − ∅ 150(1 − ∅)𝜇
𝛽0 ( )= ( )[ + 1.75𝐺]
𝑚 𝜌𝐷𝑃 ∅3 𝐷𝑃
Donde:
• 𝜌: densidad de la mezcla
• 𝐷𝑃 : Diámetro de la partícula
• ∅: porosidad
• 𝐺: densidad de flujo másico la cual se calculará mediante la siguiente ecuación:
𝐾𝑔 𝜌𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 . 𝑄
𝐺( 2
)=
𝑚 .𝑠 𝐴
• Q (caudal volumétrico)
d) Balance de energía para el reactor
Para determinar la variación de la temperatura se hace uso del balance de energía para el
reactor PBR en donde el término asociado el trabajo es inexistente y el miembro de calor es
considerado dada la naturaleza exotérmica de la reacción principal.
36
En términos de Flujo molar:
𝑑𝑇 𝑄 + 𝑟𝑖𝑗 𝛥𝐻𝑅𝑥𝑖𝑗 (𝑇)

= (50)
𝑑𝑊 ∑ 𝐹𝑖 𝐶𝑝𝑖
El término de calor se calcula con:

𝑈𝑎(𝑇𝑎 −𝑇)
Con 𝑄 = (51)
𝜌𝑏
𝐾𝑔
En donde la densidad del lecho 𝜌𝑏 = 600 , el coeficiente global de transferencia de calor
𝑚3
𝑊
𝑈 = 13 y el área de intercambio de calor por unidad de volumen del reactor es 𝑎 =
𝑚2 ∗𝐾
4/𝐷 en donde 𝐷 corresponde al diámetro del tubo en cuestión. 𝐷 = 0.040𝑚.
En cuanto al cambio de la entalpia para cada una de las reacciones estas se determinan como
sigue:
𝑇
° (𝑇)
𝛥𝐻𝑅𝑥𝑖 (𝑇) = 𝛥𝐻𝑅𝑥𝑖 + ∫ ∑ 𝛥𝐶𝑝,𝑅𝑥𝑖 (52)
𝑇𝑅
Las entalpias de formación se tabulan a continuación:
Tabla 2: Entalpias de formación para cada componente.
Componente 𝒌𝑱
𝑯𝒇 @ 𝟐𝟗𝟖𝑲
𝒎𝒐𝒍
Benceno 82.9
Oxigeno 0
Anhídrido maleico -398,40
Monóxido de Carbono 0
Dióxido de Carbono 0
Agua 0
Con los valores reportados en la tabla 2 y las siguientes expresiones que consideran la
estequiometria de la reacción se calcula el primer miembro de la ecuación (52).
𝛾1𝐸 ° 𝛾1𝐶 ° 𝛾1𝐷 ° 𝛾1𝐵 °
° (𝑇)
𝛥𝐻𝑅𝑥1 =( 𝐻𝐸 ) + ( 𝐻𝐶 ) + ( 𝐻𝐷 ) − ( 𝐻 ) − 𝐻𝐴° (53)
𝛾1𝐴 𝛾1𝐴 𝛾1𝐴 𝛾1𝐴 𝐵
𝛾2𝐷 ° 𝛾2𝐸 ° 𝛾2𝐵 °
° (𝑇)
𝛥𝐻𝑅𝑥2 =( 𝐻𝐷 ) + ( 𝐻𝐸 ) − ( 𝐻 ) − 𝐻𝐴° (54)
𝛾2𝐴 𝛾2𝐴 𝛾2𝐴 𝐵
𝛾3𝐷 ° 𝛾3𝐸 ° 𝛾3𝐵 °
° (𝑇)
𝛥𝐻𝑅𝑥3 =( 𝐻𝐷 ) + ( 𝐻𝐸 ) − ( 𝐻 ) − 𝐻𝐴° (55)
𝛾3𝐴 𝛾3𝐴 𝛾3𝐴 𝐵
37
𝛾4𝐹 ° 𝛾4𝐸 ° 𝛾4𝐵 °
° (𝑇)
𝛥𝐻𝑅𝑥4 =( 𝐻𝐹 ) + ( 𝐻𝐸 ) − ( 𝐻𝐵 ) − 𝐻𝐴° (56)
𝛾4𝐴 𝛾4𝐴 𝛾4𝐴
Para el segundo miembro de la ecuación (52) se consideran los polinomios de capacidades
caloríficas para cada una de las sustancias como sigue:
Tabla 3: Polinomio Cp para cada componente.
Polinomio Cp (J/mol)
A B C D E
Benceno -31.368 4.75E-01 -3.11E-04 8.52E-08 -5.05E-12
Oxigeno 29.526 -8.90E-03 3.81E-05 -3.26E-08 8.86E-12
AM -72.015 1.04E+00 -1.87E-03 1.65E-06 -5.56E-10
CO2 27.437 4.23E-02 -1.96E-05 4.00E-09 -2.99E-13
Agua 33.933 -8.42E-03 2.99E-05 -1.78E-08 3.69E-12
nitrógeno 29.342 -0.0035395 0.000010076 -4.3116E-09 2.5935E-13
Quinona _ _ _ _ _
Nitrógeno 29.342 -3.54E-03 1.01E-05 -4.3116E-09 2.5935E-13
Con las expresiones de la tabla 3 y las que se muestran a continuación se determina por
completo la expresión (52).
𝛾1𝐶 𝛾1𝐷 𝛾1𝐵
𝛥𝐶𝑝,𝑅𝑥1 = ( 𝐶𝑃𝐶 ) + ( 𝐶𝑃𝐷 ) − ( 𝐶 ) − 𝐶𝑃𝐴 (57)
𝛾1𝐴 𝛾1𝐴 𝛾1𝐴 𝑃𝐵
𝛾2𝐷 𝛾2𝐸 𝛾2𝐹 𝛾2𝐵
𝛥𝐶𝑝,𝑅𝑥2 = ( 𝐶𝑃𝐷 ) + ( 𝐶𝑃𝐸 ) + ( 𝐶𝑃𝐹 ) − ( 𝐶 ) − 𝐶𝑃𝐴 (58)
𝛾2𝐴 𝛾2𝐴 𝛾2𝐴 𝛾2𝐴 𝑃𝐵
e) Cálculo del volumen del reactor:
El tamaño del reactor necesario se calcula a partir del peso del catalizador necesario para
lograr nuestra conversión de reacción:
𝑑𝑉 1
= (61)
𝑑𝑊 𝜌𝑐
O simplemente.
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑜𝑓 𝑐𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑟
𝑉=
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑜
38
f) Resumen de cálculo de las propiedades de los fluidos de proceso a la entrada y salida del reactor (Los cálculos se especifican en el
anexo)
39
g) Resultados
• Resultados de Polymath:
El resultado de la resolución de estas ecuaciones diferenciales y explícitas fue:
Calculated values of DEQ variables
Variable Initial value Minimal value Maximal value Final value
1 a 100. 100. 100. 100.
2 Ac 0.0012566 0.0012566 0.0012566 0.0012566
3 alpha 8.407E-05 8.092E-05 8.861E-05 8.092E-05
4 beta 8.028446 7.727125 8.461804 7.727125
5 CA 0.0056029 0.0003565 0.0056029 0.0003565
6 cata_total 0 0 8416. 8416.
7 CB 0.0873928 0.0596133 0.0873928 0.0616052
8 CC 0 0 0.0037742 0.0037742
9 CD 0 0 0.0146903 0.0146903
10 CE 0 0 0.0123862 0.0123862
11 CF 0 0 9.65E-05 9.65E-05
12 CI 0.3287723 0.3129841 0.3407895 0.3407895
13 conversion 1.11E-16 1.11E-16 0.9386114 0.9386114
14 CpA 1.803E+05 1.772E+05 1.864E+05 1.772E+05
15 CpAi 5.875E+04 5.519E+04 6.638E+04 5.519E+04
16 CpB 3.311E+04 3.294E+04 3.345E+04 3.294E+04
17 CpBi 1.713E+04 1.622E+04 1.906E+04 1.622E+04
18 CpC 1.741E+05 1.724E+05 1.775E+05 1.724E+05
19 CpCi 6.371E+04 6.026E+04 7.102E+04 6.026E+04
20 CpD 4.92E+04 4.881E+04 5.001E+04 4.881E+04
21 CpDi 1.88E+04 1.782E+04 2.086E+04 1.782E+04
22 CpE 3.776E+04 3.751E+04 3.828E+04 3.751E+04
23 CpEi 1.506E+04 1.431E+04 1.664E+04 1.431E+04
24 CpF 0 0 0 0
25 CpFi 0 0 0 0
26 CpI 3.05E+04 3.041E+04 3.07E+04 3.041E+04
27 CpIi 7.276E+04 6.817E+04 8.274E+04 6.817E+04
28 CTo 0.0004218 0.0004218 0.0004218 0.0004218
29 Db 1.762216 1.762216 1.762216 1.762216
30 DE_carcasa_m2 2.040528 2.040528 2.040528 2.040528
31 DHorx1 -481.4 -481.4 -481.4 -481.4
32 DHorx2 -82.9 -82.9 -82.9 -82.9
33 DHorx3 398.5 398.5 398.5 398.5
34 DHorx4 -82.9 -82.9 -82.9 -82.9
35 DHrx1 -4.858E+08 -4.875E+08 -4.85E+08 -4.85E+08
36 DHrx2 -1.121E+08 -1.172E+08 -1.099E+08 -1.099E+08
37 DHrx3 3.737E+08 3.704E+08 3.752E+08 3.752E+08
40
38 DHrx4 -1.523E+08 -1.612E+08 -1.481E+08 -1.481E+08
39 di 0.04 0.04 0.04 0.04
40 Di_carcasa_m2 2.026548 2.026548 2.026548 2.026548
41 do 0.0411 0.0411 0.0411 0.0411
42 FA 1.233E-05 7.568E-07 1.233E-05 7.568E-07
43 FA0 1.233E-05 1.233E-05 1.233E-05 1.233E-05
44 FB 0.0001923 0.0001308 0.0001923 0.0001308
45 Fbenceno 44.3808 2.724473 44.3808 2.724473
46 FC 0 0 8.012E-06 8.012E-06
47 FD 0 0 3.118E-05 3.118E-05
48 FE 0 0 2.629E-05 2.629E-05
49 FF 0 0 2.048E-07 2.048E-07
50 FI 0.0007234 0.0007234 0.0007234 0.0007234
51 Fo2 692.244 470.771 692.244 470.771
52 FT 9.28E-07 9.206E-07 9.28E-07 9.206E-07
53 FT0 0.000928 0.000928 0.000928 0.000928
54 G 0.0217881 0.0210198 0.0228872 0.0210198
55 Hcp1 -4395.039 -6130.405 -3639.463 -3639.463
56 Hcp2 -2.924E+04 -3.426E+04 -2.695E+04 -2.695E+04
57 Hcp3 -2.484E+04 -2.812E+04 -2.332E+04 -2.332E+04
58 Hcp4 -6.937E+04 -7.833E+04 -6.52E+04 -6.52E+04
59 HfA 82.9 82.9 82.9 82.9
60 HfB 0 0 0 0
61 HfC -398.5 -398.5 -398.5 -398.5
62 HfD 0 0 0 0
63 HfE 0 0 0 0
64 HfF 0 0 0 0
65 HFI 0 0 0 0
66 k1 0.0003223 0.0001964 0.0008355 0.0001964
67 k2 9.976E-05 5.543E-05 0.0003091 5.543E-05
68 k3 1.293E-05 8.482E-06 2.913E-05 8.482E-06
69 k4 7.459E-06 4.371E-06 2.087E-05 4.371E-06
70 L_entre_D_4_6 0 0 6.01719 6.01719
71 long_Req 0 0 11.16204 11.16204
72 long_total_reactor 0 0 12.27824 12.27824
73 nt 1000. 1000. 1000. 1000.
74 P0 2.533 2.533 2.533 2.533
75 PAM 0 0 28.84166 28.84166
76 PCO2 0 0 112.2594 112.2594
77 PH20 0 0 94.6525 94.6525
78 PQ 0 0 0.737411 0.737411
79 Presiontotal_bar 2.533 2.532999 2.533 2.532999
80 Q 2.203E-05 2.125E-05 2.314E-05 2.125E-05
41
81 Qi -541.6667 -631.8507 -498.5738 -498.5738
82 Qo 0.0220309 0.0220309 0.0220309 0.0220309
83 R 1.987207 1.987207 1.987207 1.987207
84 r1 -1.806E-06 -2.008E-06 -7.004E-08 -7.004E-08
85 r2 -5.589E-07 -6.931E-07 -1.976E-08 -1.976E-08
86 r3 0 -8.507E-08 0 -3.201E-08
87 r4 -4.179E-08 -4.857E-08 -1.558E-09 -1.558E-09
88 rA -2.406E-06 -2.744E-06 -9.136E-08 -9.136E-08
89 rB -1.238E-05 -1.436E-05 -5.618E-07 -5.618E-07
90 rC 1.806E-06 3.802E-08 1.984E-06 3.802E-08
91 rD 5.847E-06 4.112E-07 6.962E-06 4.112E-07
92 rE 5.33E-06 2.329E-07 6.16E-06 2.329E-07
93 rF 4.179E-08 1.558E-09 4.857E-08 1.558E-09
94 rhob 600. 600. 600. 600.
95 selectivida 0.7503598 0.4162071 0.7503598 0.4162071
96 sumFiCPi 30.65524 30.32975 30.76668 30.32975
97 T 723. 703.111 764.6234 703.111
98 Ta 473. 473. 473. 473.
99 To 723. 723. 723. 723.
100 TR 298. 298. 298. 298.
101 U 13. 13. 13. 13.
102 V 0 0 0.0140267 0.0140267
103 vol_reactor_req 0 0 36.0038 36.0038
104 Vol_total 0 0 39.60418 39.60418
105 W 0 0 8.416 8.416
106 y 1. 0.9999996 1. 0.9999996
h) Grafica resultados de polymath
Ilustración 2: Variación de la conversión de benceno (A) con respecto al peso del catalizador (kg).
42
Ilustración 3: Variación de los flujos A, C, D, E, F (kmol/h) (reactivos y productos) con respecto
al peso del catalizador (kg).
Ilustración 4: temperaturas con respecto al peso del catalizador (kg).
43
Ilustración 5: Conversión a lo largo del reactor
Ilustración 6: Conversión a lo largo del reactor

i) Comparación de resultados
Las tasas de flujo producidas a partir de nuestro diseño se comparan con las obtenidas del
balance de masa:
balance de materia Diseño
PRODUCTO kmol/h kmol/h
Anhidrido Maleico 25.75 28.84179
Nitrógeno 2604.23 2604.23
Agua 97.75 94.65
Oxigeno 461.51 470.77
Benceno 2.73 2.72
Dióxido de carbono 142.52 112.26
Quinona 0.74 0.74
TOTAL= 3335.21 3314.21
44
Como se puede observar hubo una pequeña variación en el producto del reactor esto debido a
que se considera la conversión en función de temperatura en el diseño del reactor.
1.4.6. Intercambio de calor
Debido a que el reactor seleccionado corresponde a un reactor catalítico de lecho fijo tipo
intercambiador debido a que la reacción es exotérmica se debe usar un refrigerante para que la
temperatura no pase a los 650°C. Por lo anterior se reitera que el material de construcción para
todo el sistema de adecuación térmica es decir tubos y camisa corresponde al acero inoxidable
316.
Fluido de servicio.
El calor generado en la reacción altamente exotérmica se elimina mediante una sal fundida que
circula a través de la camisa que rodea los tubos del reactor. La composición de este refrigerante
es 60% de nitrato de sodio y 40% de nitrato de potasio y es llamada comúnmente como salitre
la cual se usará a una temperatura de 473 k.
Cabe mencionar que para el diseño del reactor se usó un coeficiente global de transferencia de
calor 13 W/m^2.K teniendo en cuenta como fluido refrigerante salmuera y fluido caliente gas
como se muestra en la tabla del anexo. El coeficiente global de transferencia de calor se tendrá
que comprobar más adelante con los coeficientes de transferencia individuales.
45
1.4.7. Resultados de polymath para el diseño del reactor
Observando las gráficas anteriores y el reporte obtenido se encuentra que las condiciones del
proceso:
Tabla 4: Condiciones del proceso.
La temperatura a la que opera el reactor podemos escoger a la temperatura máxima porque se

puede ver en la siguiente grafica que a mayor temperatura obtendremos mayor conversión.
La temperatura máxima es de 764.6234 k=491.62°C
1.4.8. Dimensionamiento de los tubos del reactor.
Las dimensiones de los tubos considerada en el diseño del reactor fueron:
Donde el espesor del tubo fue calculado de acuerdo a la norma ASME
46
1.4.9. Disposición de los tubos
Los tubos en un intercambiador generalmente están dispuestos en un patrón cuadrado

triangular, cuadrado o rotado equilátero. En este caso se escoge De los arreglos triangulares
debido a que presenta tasas de transferencia de calor altas
ilustración 07: Patrones de distribución.
Se recomienda un paso (pitch) del tubo de 1,25 veces el diámetro exterior del tubo a menos que
los requisitos del proceso indiquen lo contrario y, cuando se implementa un patrón cuadrado
para facilitar la limpieza, la distancia mínima recomendada entre los tubos es de 0,25 in.
Pasos de lado de tubo
Generalmente los flujos en los tubos se dirigen de forma que puedan fluir hacia adelante y hacia
atrás en una serie de pasos a través del conjunto de tubos dispuestos en paralelo, con el objetivo
de aumentar la longitud de la trayectoria de flujo. El número de pasos se selecciona para dar
lograra una buena transferencia de calor y en la cual se logre una longitud acorde a las
condiciones de reacción. Se define entonces un solo paso, para este sistema, a través de los
tubos.
1.4.10. Coraza.
Dimensiones.
Las dimensiones de la coraza se determinan a partir de las características determinadas para el

arreglo de tubos y de los requerimientos de diseño y operación, necesarios para mantener unas
condiciones óptimas de operación y de seguridad en el proceso.
Se determina un diámetro interno mínimo para la chaqueta a partir del diámetro alcanzado por
el arreglo de tubos según la ecuación:
47
1⁄
𝑁𝑡 𝑛1
𝐷𝑏 = 𝑑𝑜 ( ) (62)
𝐾1
Dónde:
𝐷𝑏 : Diámetro del arreglo de tubos, mm
𝑑𝑜 : Diámetro exterior de los tubos, mm
𝑁𝑡 : Numero de tubos.
Los factores K1 y n1 se determinan por medio del valor del paso establecido para los tubos
(pitch), el número de pasos que tiene el paquete de tubos y el arreglo seleccionado. Con los
anteriores parámetros se emplea la siguiente tabla y se determina así los valores para los
factores.
pitch triangular
numero de pasos 1 2 4 6 8
K1 0.319 0.249 0.175 0.0743 0.0365
N 2.142 2.207 2.285 2.499 2.675
Constantes para usar en el cálculo de Db
Dado que el equipo está conformado en su interior con bafles, soportes y otros elementos
estructurales, el diámetro de este debe considerarse mayor al valor mínimo, Db, por lo cual debe
considerarse una holgura. se sugiere que para esto se emplee un factor de incremento del 15%,
la cual permite determinar la longitud adicional de holgura para el diámetro interior de la camisa
conforme al volumen mínimo del arreglo de tuberías. Para el caso de un equipo de cabeza
flotante con anillo partido y que contiene un conjunto de tubos cuyo diámetro de paquete supone
un diámetro de 1.763m, se encuentra que el valor de holgura recomendada corresponde a unos
0.264m aproximadamente y por lo tanto el diámetro interno de diseño para la chaqueta
corresponde a 2.028m
Finalmente, para determinar el espesor comercial de diseño para la lámina de acero se toma el
espesor más aproximado sobre el valor de diseño óptimo, empleando las tablas del código
ASME B32.3M.
Disposición de los tubos, diámetro y espesor de la

carcasa
Arreglo triangular
do=[m] 0.041123088
Pitch 0.05140386
N° pasos 1
Nt 1000
n1 2.142
k1 0.319
Db=[m]_arreglo de tubos 1.763
holgura 0.264
48
D. interno carcasa (Di)=[ m] 2.028
espesor =[m] 0.01398
D. externo carcasa (DE) =[m] 2.042
El espesor de la carcasa fue calculado siguiendo la norma ASME:
espesor de la carcasa: t2 (mm) " ASME "

Presión : P 36.7386 PSIG
radio interno de la carcasa : ID/2 : R 39.91500762 in
Límite elástico del material: S 11500 PSI
Eficiencia de soldadura de la junta : E 0.85
sobre espesor por corrosión CA: 0.4'' 10.16 mm
__P x R_
Formula : t2 :
SE - 0.6P
espesor de la carcasa: t2 (Inches) 0.1503567 3.819061153 mm
espesor de la carcasa : t2 (mm) 13.97906115 mm
Volumen del reactor:
Al conocer el diámetro interior de la carcasa y longitud calculamos el volumen del reactor:
Volumen del reactor

Diámetro interno 2.028 m
longitud requerida=[m] 11.16 m
Volumen requerido 36.044 m^3
1.4.11. Características y sobredimensionamiento del reactor.
Para asegurar que la conversión de la reacción deseada se cumpla, se sobredimensionara el

equipo. El reactor necesita un volumen de 36.044 m3 para poder alcanzar la conversión de
0,9386. Entonces, para asegurar esta conversión, se ha observado que aumentando el volumen
del reactor un 10 %, llegando a un total de 39.649 m3 , prácticamente se alcanza una conversión
de 0.9434. Por lo tanto, en caso de que el reactor tenga un rendimiento ligeramente inferior al
del reactor diseñado, se asegura que tendrá un volumen extra para garantizar la conversión de
0,9386. La evolución de la conversión frente al volumen del reactor se presenta en la siguiente
figura.
49
Sobredimensionamiento del reactor
Parámetro Valor unidades
Diámetro interno 2.028 m
Diámetro externo 2.042 m
longitud requerida=[m] 11.16 m
Volumen requerido 36.044 m^3
v.reque+10%v.reque=Vol 39.649 m^3
Recalculo de la altura 12.28 m
L/D de 4 a 6 6.0
Finalmente tenemos las características del reactor:
Características del reactor

Parámetro Valor
PBR multitubular
con intercambio de
Tipo de reactor calor
Posicionamiento Vertical
Volumen =[m^3] 39.65
Longitud=m 12.28
Numero de Tubos 1000.00
Diámetro interno
=[m] 2.028
Diámetro externo 2.042
Peso del
catalizador=kg 8416.00
L/D de 4 a 6 6.0
Acero inoxidable
Material 316
Tipo de unión Soldadura
50
HOJA DE ESPECIFICACIÓN DEL REACTOR:
REACTOR DE LECHO Equipo N° R-501

EMPACADO Función Reacción
PLANTA: Producción de Ítem: N° 001 FECHA: 12-
GRUPO 1 Anhidrido maleico 2021
PROYECTO: N°1
EAP: IQ
GRUPO :01 Preparado por: ZULEMA VARGAS
CURSO ANALISIS Y SIMULACION DE PROCESOS (092D)
REACTOR DE LECHO EMPACADO

DATOS DE OPERACIÓN 1
SUSTANCIAS MANIPULADAS: Benceno, Oxigeno, Anhidrido maleico, Agua, Quinona y
2
dióxido de carbono
TEMPERATURA DE
491.62 3
OPERACIÓN (°C)
PRESIÒN DE
2.533 4
OPERACION (bar)
TEMPERATURA DE Entrada 450 5
DISEÑO (°C) Salida 430.1164 6
PRESIÒN DE Entrada 2.533 7
DISEÑO (bar) Salida 2.532999 8
CONDICIONES INTERNAS 7
ALIMENTACIÓN 8
FLUJO (kmol/h) 3340.87 9
DENSIDAD
1.24 10
(kg/m^3)
VISCOSIDAD
3.56E-05 11
(kg/m.s)
TEMPERATURA (C) 450 12
PRESION (bar) 2.53 13
DATOS TÉCNICO- MECÁNICOS 21
NUMERO DE
1000 22
TUBOS
peso del catalizador
usado en los tubos 8416.00 Densidad 1200kg/m^3 23
(kg)
Volumen del reactor 39.65 24
altura del reactor (m) 12.28 25
Diámetro del reactor
2.03 26
(m)
Caída de presión(bar) 1.00E-06 27
Diámetro de la
2.04 28
carcasa Ds (m)
Diámetro interno del ESPESOR TUBOS
ARREGLO: TRIANGULAR 29
tubo (mm): 40 (mm): 1.12
Material de los tubos acero inoxidable AISI 316 30
Material de la carcasa Acero al carbono 31
51
2. DISEÑO DEL PROCESO DE SEPARACIÓN
2.1. DISEÑO DE LAS COLUMNAS DE ABSORCION T-501
3.1.1 PROCESO DE DISEÑO:
PASO 1:
Selección del solvente:
El principal criterio determinante en la selección del solvente es el grado de solubilidad que

tenga el gas en el mismo, además de ser de bajo precio para tener una reducción de costos por
ello se utilizara agua pura.
PASO 2:
Análisis de los datos de solubilidad (equilibrio líquido vapor):
PASO 3:
Cálculo del flujo de líquido y gas:
Determinar el flujo mínimo de solvente que ingresa a la columna para que se realice la
absorción.
PASO 4:
Selección del equipo a utilizar:
Columnas de platos: son escogidas en caso de flujos de solventes bajos, o para operaciones de
escala grande, ya que estas columnas son más económicas que las columnas de relleno.
PASO 5:
Cálculo de altura de la columna: Dependerá de la cantidad deseada de soluto a recuperarse.

(Cálculo del número de platos y espacio entre ellos), cálculo del diámetro de la columna.
A. ECUACIONES PARA EL DISEÑO DE LAS COLUMNAS DE ABSORCIÓN
1. BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA
Balance en el plato n:
(1)
Balance de masa total de la columna:
(2)
52
Balance de energía en el plato n:
(3)
Donde:
𝐺𝑁𝑇 =Flujo de gas total proveniente del plato 𝑁𝑇

𝑦𝑁𝑇, =Fracción del componente i en la fase gaseosa proveniente del plato 𝑁𝑇
𝐿𝑁𝑇+1 =Flujo de líquido total de entrada
𝑥𝑁𝑇+1, =Fracción del componente i en la fase liquida (entrada)
𝑁𝑇 =Número total de platos en la columna (plato superior)
𝐺𝑛 =Flujo de gas total proveniente del plato n
𝑦𝑛, =Fracción del componente i proveniente del plato n
𝐿𝑛+1 =Flujo de líquido total proveniente del plato n+1
𝑥𝑛+1, =Fracción del componente i en la fase liquida, proveniente del plato n+1
𝐺𝑛−1 =Flujo de gas total proveniente del plato n-1
𝑦𝑛−1, =Fracción del componente i en la fase gaseosa proveniente del plato n-1
𝐿𝑛 =Flujo de líquido total proveniente del plato n
𝑥𝑛, =Fracción del componente i proveniente del plato n
𝐺0 =Flujo de gas total de entrada
𝑦0, =Fracción del componente i en la fase gaseosa (entrada)
𝐿1 =Flujo de líquido total de salida
𝑥1, =Fracción del componente i en la fase liquida (salida)
Balance de energía total de la columna:
(4)
ℎ0,,𝑖 =Entalpía del componente i a la temperatura de la entrada a la columna. (fase

gaseosa).
ℎ𝑛,,𝑖 =Entalpía del componente i a la temperatura del plato n. (fase gaseosa).
ℎ𝑛,,𝑖 =Entalpía del componente i a la temperatura del plato n (fase liquida)
53
1. FACTOR DE ABSORCION:
Está representado por la siguiente ecuación:
𝐿𝑛
𝐴𝑛.𝑖 = (5)
𝐾𝑛,𝑖 ×𝐺𝑛
𝐿𝑛 =Flujo del líquido en el plato n
𝐺𝑛 =Flujo del gas en el plato n
𝐾𝑛,𝑖 =Constante de equilibrio para el componente i en el plato n.
2. CONSTANTE DE EQUILIBRIO:
La constante de equilibrio 𝐾𝑛,𝑖 se obtiene a partir de la ecuación:
𝑃𝑖𝑠𝑎𝑡
𝐾𝑛,𝑖 = (6)
𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
Donde:
𝑃𝑖𝑠𝑎𝑡 =Es la presión de saturación en función de la temperatura
𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 =Es la presión del sistema
La presión de saturación se obtiene a partir de la ecuación de Antoine:

𝐵
𝑃𝑖𝑠𝑎𝑡 = 𝑒 𝐴−𝐶+𝑇 (7)
Las constantes de Antoine A, B y C se encuentran en las tablas de los apéndices y trabajan con
valores K y mmHg para la temperatura y presión respectivamente.
3. RECUPERACION FRACCIONAL:
Indica la fracción de recuperación que del gas ejercida por el líquido a la salida de la columna
viene dado por la siguiente ecuación.
𝐴𝑁+1
𝑝𝑟𝑜𝑚,𝑖 −𝐴
𝑓𝑖 = (8)
𝐴𝑁+1
𝑝𝑟𝑜𝑚,𝑖 −1
𝑁 = numero de platos
4. BALANCE PRELIMINAR USANDO LA FRACCION ABSORBIDA:

Un balance preliminar con la recuperación fraccional para la salida de los flujos gas y liquido
viene dado por las siguientes ecuaciones:
𝐿𝑖,1 = 𝐿𝑖,𝑁𝑇 + 𝐺𝑖,0 × 𝑓𝑖 (9)
𝐺𝑖,𝑁𝑇 = 𝐺𝑖,0 × (1 − 𝑓𝑖 ) (10)
𝐺𝑖,0 =Flujo del gas de ingreso a la columna para cada componente
𝐿𝑖,1 =Flujo del líquido de salida de la columna para cada componente
54
𝐺𝑖,𝑁𝑇 =Flujo del gas de salida de la columna para cada componente.
5. METODO DE CÁLCULO PARA ABSORCION MULTICOMPONENTE:

5.1 METODO DE EDMISTER:
Este método considera que la columna está constituida de dos platos teóricos, uno en la base y
otro en la parte superior de la columna, de la siguiente forma:
𝐴𝐸,𝑖 = √𝐴1,𝑖 (𝐴𝑁,𝑖 + 1) + 0.25 − 0.5 (11)
- 𝐴𝑁,𝑖 =Factor de absorción en el tope de la columna.

- 𝐴1,𝑖 =Factor de absorción en la base de la columna.
5.2 HORTON-FRANKLIN:
Considera que la variación de cantidad de vapor, del plato n al n+1 es constante y
cumple la siguiente relación:
1
𝑉 𝑁 𝑉𝑛+1
( 𝑁) = (12)
𝑉𝑂 𝑉𝑛
- 𝑁 =Numero total de platos de la columna

Además, plantea que el cambio de temperatura es proporcional a la cantidad de materia
transferida, esto es representado por la siguiente ecuación:
𝑉𝑂 −𝑉𝑛 𝑡1 −𝑡𝑛+1
= (13)
𝑉𝑂 −𝑉𝑁 𝑡1 −𝑡𝑁+1
- 𝑡𝑁+1 =Temperatura del líquido que entra a la columna.

- 𝑡1 =Temperatura del líquido que sale del plato 1.
- 𝑉𝑁 =Flujo de vapor que sale de la columna.
6. ENTALPIA DE LOS FLUJOS:

La entalpia de los flujos de en la salida o ingreso a la columna se calcula por medio de la
ecuación:
ℎ𝐹,𝑖 = 𝐹𝐺𝐿,𝑖 × (𝐶𝑝𝑎 + 𝐶𝑝𝑏 × 𝑇 + 𝐶𝑝𝑐 × 𝑇 2 + 𝐶𝑝𝑑 × 𝑇 3 ) (14)
𝐹𝐺𝐿,𝑖 =Flujo de gas o vapor al ingreso o salida de la columna para cada componente en kmol
por hora.
Las constantes Cpa, Cpb, Cpc y Cpd para cada componente se encuentran en las tablas de los
apéndices.
7. DIÁMETRO DE LA COLUMNA
El diámetro de la columna se calcula con la siguiente ecuación:

1
1
𝑀 ×𝑇 4
𝐷 = 0.0252 × ( 𝐺 ) × 𝐺2 (15)
𝑃
55
- 𝑀𝐺 : Peso molecular promedio para la corriente gaseosa.
- 𝑇: Temperatura de la corriente gaseosa al ingreso a la columna.
- 𝑃: Presión de la columna.
- 𝐺: Flujo de la corriente gaseosa al ingreso a la columna.
El peso molecular promedio del gas de alimentación se determina por:
̅𝑖 × 𝑦𝑖
𝑀𝐺 = ∑ 𝑀 (16)
Donde:
̅𝑖 : Peso molecular de cada componente para la corriente gaseosa.
𝑀
𝑦𝑖 : Fracción molar para el flujo gaseoso.
8. ALTURA DE LA COLUMNA
La altura de la columna se calcula con la siguiente ecuación:
𝐻 = 1.15 × ℎ × 𝑁𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠 (17)
Por reglas heurísticas el valor de la distancia entre platos “h” es de 2 ft.
2.1. DISEÑO DE LA COLUMNA T-501
VALORES REQUERIDOS PARA EL DISEÑO DE LA COLUMNA
Tabla (1)
COLUMNA T-501
Componentes Gi,0 Gi,0 Y
(Corriente 14) en kg/h (Fracción molar)
1) AN. MALEICO 25,75 2525,045 0,00772061

2) NITROGENO 2604,23 72944,4823 0,78082471
3)AGUA 97,75 1760,4775 0,02930832
4)BENCENO 2,73 213,2403 0,00081853
5)QUINONA 0,74 79,994 0,00022187
6)OXIGENO 461,51 14768,32 0,13837427
7)D. CARBONO 142,52 6270,88 0,04273169
SUMA 3335,23 98562,44 1
Características del solvente:
56
El agua ingresa a la columna de absorción con una temperatura de 329 grados Celsius, su flujo
de entrada es de 500,5 kmol por hora.
Porcentaje de recuperación del componente clave:
Debido que el objetivo es absorber la mayor cantidad de Anhídrido Maleico tomamos como
componente clave con un porcentaje de recuperación deseado del 99%.
Numero de platos supuestos: 10 platos.
1. Comenzamos suponiendo la fracción que se absorbe en el solvente de cada componente:
FAh.maleico 0,99
FN2 0,1
FH20 0
FC6H6 0
FC6H402 0,5
FO2 0
FCO2 0
2. Con estos valores de recuperación y mediante un balance de materia a partir de las

ecuaciones (9) y (10) se obtienen los flujos de salida tanto del gas como del solvente.
𝐿𝐴.𝑚𝑎𝑙𝑒𝑖𝑐𝑜,1 = 𝐿𝐴.𝑚𝑎𝑙𝑒𝑖𝑐𝑜,10 + 𝐺𝐴.𝑚𝑎𝑙𝑒𝑖𝑐𝑜,0 × 𝑓𝐴.𝑚𝑎𝑙𝑒𝑖𝑐𝑜
Tabla (2): datos de corrientes
corriente
corriente 12 11
Corrientes Gi,NT Li,1
A. Maleico 0,2575 25,4925
N2 2343,8070 260,423
H20 97,7500 0
C6H6 2,7300 0
C6H4O2 0,3700 0,37
O2 461,5100 0
CO2 142,5200 0
C4H4O2 0 0
C16H22O4 1 499,9995
57
Teniendo un flujo total, tanto de líquido como de gas, los siguientes valores al sumar
los flujos de cada componente son:
𝐿01𝑆𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜 =786,285
𝐺10𝑆𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜 =3049,4450
3. Para el cálculo de entalpias de cada plato teórico se inicia suponiendo la temperatura de

salida del gas siguiendo el método Edmister el cual es:
𝑇10𝑆𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜 = 303.15 𝐾
4. A continuación, se realiza un balance de energía, basándonos en la ecuación (4) y (14)

para así obtener el valor de entalpia del líquido de salida y posteriormente su
temperatura por medio de una regresión polinómica a partir de la ecuación (14).
𝐻𝐿1 = 155660.408
𝑇𝐿.1 = 333.2753 K
5. Utilizando la ecuación (12) y realizando un balance de masa en cada plato, obtenemos

los flujos tanto de líquido como de vapor en cada plato:
𝐺10 = 3543.368
𝐺0 = 3974.11
1
3543.368 10
𝐺1 = ( ) × 3974.11
3974.11
𝐺1 = 3928.8832
Tabla (3)
FLUJOS PRELIMINARES DE LÍQUIDO Y GAS DE CADA PLATO
Numero de plato FlujoGTotal FlujoLTotal

1 3305,485757 756,54076
2 3276,006779 727,06178
3 3246,790701 697,8457
4 3217,835177 668,89018
5 3189,137885 640,19288
6 3160,69652 611,75152
7 3132,508802 583,5638
8 3104,572467 555,62747
9 3076,885273 527,94027
10 3049,445 500,5
58
6. Con los flujos de líquido y gas calculados se determina el perfil de temperaturas en la
columna a partir de la ecuación (13):
𝑉𝑂 − 𝑉𝑛 𝑡1 − 𝑡𝑛+1
=
𝑉𝑂 − 𝑉𝑁 𝑡1 − 𝑡𝑁+1
703,4101 3439,49 − 3305,4857

𝑡1 = 703,4101 − ( )×( )
602,15 3305,48 − 3049,4405
𝑡1 = 692,87
Tabla (4)
Numero Perfil de
de plato temperaturas
1 692,87
2 682,43
3 672,07
4 661,81
5 651,65
6 641,57
7 631,58
8 621,68
9 611,87
10 602,15
7. Con los flujos y temperaturas de cada plato, se puede calcular tanto las constantes de
equilibrio como los factores de absorción, además del factor de absorción efectivo de
Edmister basados en las ecuaciones (5), (6), (7), y (11) respectivamente, por tanto, se
tiene:
1347.01
𝑒 (16.8368−331.3687−18.15)
𝐾1,𝐴.𝑚𝑎𝑙𝑒𝑖𝑐𝑜 =
30 × 750.062
𝐾1,𝐴.𝑚𝑎𝑙𝑒𝑖𝑐𝑜 = 12.3654
59
1347.01
𝑒 (16.8368−298.1500−18.15)
30 × 750.062
𝐾10,𝐴.𝑚𝑎𝑙𝑒𝑖𝑐𝑜 = 7.4238
4384.5464
𝐴1,𝐴.𝑚𝑎𝑙𝑒𝑖𝑐𝑜 =
12.3654 × 3928.8832
𝐴1,𝐴.𝑚𝑎𝑙𝑒𝑖𝑐𝑜 = 0.0902
4000.000
7.4238 × 3544.3368
𝐴10,𝐴.𝑚𝑎𝑙𝑒𝑖𝑐𝑜 = 0.1520
𝐴𝐸,𝐴.𝑚𝑎𝑙𝑒𝑖𝑐𝑜 = √0.0448 × (0.0755 + 1) + 0.25 − 0.5
𝐴𝐸,𝐴.𝑚𝑎𝑙𝑒𝑖𝑐𝑜 = 0.0950
Tabla (5)
Componentes K1,i K20,i A1,i A20,i AE,1

An. Maleico 3,33048E-05 8,85826E-06 7279,354142 18830,05884 11707,5291
N2 0,000464792 0,000452044 521,6036357 368,9938656 438,806721
H20 0,000435237 0,000356654 557,024169 467,6850121 510,449243
C6H6 0,00023818 0,000206269 1017,872738 808,661225 907,317348
C6H4O2 0,000201047 0,000163854 1205,873884 1017,986368 1107,99867
O2 0,000529798 0,000511736 457,6034022 325,9526453 386,300844
CO2 0,073402432 0,06352368 3,302851048 2,625818306 2,99650365
8. Con la ecuación (8) las fracciones de recuperación f serán:
11707,529110 − 11707,5291
𝑓𝐴𝑛.𝑀𝑎𝑙𝑒𝑖𝑐𝑜 =
11707,529110 − 1
𝑓𝐴𝑛.𝑀𝑎𝑙𝑒𝑖𝑐𝑜 = 1
Tabla (6)
Componente fcalculado fpropuesto

C4H2O3 1 0,99
N2 0,98350 0,1
C6H6 0,04981 0
C6H4O2 0,04969 0,0500
O2 1 0
CO2 1 0
60
Con esta relación de flujo se logra obtener un 98.3 % de recuperación muy cercano al requerido,
incrementaría porcentaje de recuperación al 99 % requeriría demasiada cantidad de solvente.
DIAMETRO DE LA COLUMNA:
El diámetro de la columna se calcula con la ecuación (15):
El peso molecular promedio del corriente gas de ingreso 𝑀𝐺 se calculó de la división entre la
sumatoria total de flujos de la tercera columna y la segunda columna:
98562,44
𝑀𝐺 = = 29.5519
3335,23
La temperatura del flujo gaseoso de ingreso a la columna es un dato que equivale a:
𝑇 = 533.15 𝐾
La presión de la columna es un dato y equivale a:
𝑃 = 260 𝐾𝑝𝑎
El flujo gaseoso de ingreso a la columna en kmol por hora equivale a:
𝐺 = 3335,23
Por lo tanto, el diámetro de la columna de absorción T-701 es:
1
29.5519 × 533.15 4 1
𝐷 = 0.0252 × ( ) × 3335,232
260
𝐷 = 4,0604 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠
ALTURA DE LA COLUMNA
Se halló con la ecuación empírica (17):
𝐻 = 1.15 × 0.6 × 10
𝐻 = 6.9 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠
Los resultados del diseño de la columna se muestran en la siguiente tabla:
61
Tabla (6)
T-701
Numero de Platos
Supuesto
N= 10
Diametro de la columna
D= 4,0604 m
Altura de la columna
H= 6,9
3. DISEÑO DE LA RED DE INTERCAMBIADORES DE CALOR

3.1. INTERCAMBIADOR DE CALOR E-501
Para el diseño del intercambiador de calor E-501, se va a utilizar la metodología
propuesta por Kern (KERN, 1999) y esto se muestra a continuación:
Este intercambiador de calor vaporiza la alimentación de benceno a vapor saturado

a la presión de la corriente.(Virginia, n.d.)
INTERCAMBIADOR DE CALOR E-501
Vapor 140°C
De E-501 (30°C) 120°C
Vapor 140°C
3.1.1. CALCULO DE LAS PROPIEDADES FISICAS PARA LA CORRIENTE FRIA Y

CALIENTE
Las propiedades físicas de las corrientes caliente y fría se obtuvieron de tablas. En
primer lugar se muestra las condiciones de operación (temperatura, presión,
conductividad térmica, etc.) de las corrientes caliente y fría, estos datos se sacaron
de la literatura de referencia que en este caso fue de (Lynch, 1989), (Yaws, 1996).
Condiciones para la corriente caliente (Vapor a baja presión),
62
Servicio Flujo másico (Kg/ s)
Vapor a baja presión, LPS 1.93241269
Entrada Salida
Temperatura, °C 140 °C 140 °C
Presión, Kpa 361.3 361.3
𝑊
𝑘 = 0.0301
𝑚. °𝐾
𝐾𝑔
𝜌 = 1.965
𝑚3
𝑘𝑔
𝜇 = 1.365 ∗ 10−5
𝑚∗𝑠
𝑗
𝐶𝑃 = 2244
𝐾𝑔. °𝐾
𝑗
𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 𝜆 = 241266.131
𝑘𝑔
Condiciones para la corriente fría (mezcla)

COMPONENTES Flujo molar (kmol/ h)
BENCENO 42.3
Entrada Salida
Presión, Kpa 280 280
63
𝑊
𝑘 = 0.01488616
𝑚. °𝐾
𝐾𝑔
𝜌 = 0.34678354
𝑚3
𝑘𝑔
𝜇 = 0.04123808
𝑚∗𝑠
𝑗
𝐶𝑃 = 1598.18
𝐾𝑔. °𝐾
𝑗
𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 𝜆 = 364150
𝑘𝑔
3.1.2. CALCULO DEL LMTD (DIFERENCIA DE TEMPERATURA MEDIA

LOGARITMICA)
Primero realizamos el perfil de temperatura.
PERFIL DE TEMPERATURA
140
120
100
80
60
40
20
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Para el cálculo de esta temperatura media logarítmica (𝛥𝑇𝑚𝑙) se hace uso de la

siguiente expresión, donde los subíndices C y F se refieren a las corrientes de fluido
caliente y frío respectivamente, y “𝑒𝑛𝑡” y “𝑠𝑎𝑙” a la entrada y la salida respectivamente.
Aplicando la siguiente ecuación:

(𝑇1 − 𝑡2 ) − (𝑇2 − 𝑡1 )
𝐿𝑀𝑇𝐷 =
(𝑇 − 𝑡2 )
ln 1
(𝑇2 − 𝑡1 )
Donde:
𝑇1 : 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒, °𝐶
64
𝑇2 : 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒, °𝐶
𝑡1 : 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑎, °𝐶
𝑡2 : 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑛𝑡𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑎, °𝐶
3.1.3. CALCULO DE LA TEMPERATURA CORREGIDA, ∆𝑻𝒍
CALCULO DEL FACTOR DE CORRECION, R

(𝑇1 − 𝑇2 )
𝑅=
(𝑡2 − 𝑡1 )
CALCULO DEL FACTOR DE CORRECION, S
(𝑡2 − 𝑡1 )
𝑆=
(𝑇1 − 𝑡1 )
CALCULO DEL FACTOR DE CORRECION, Ft
1−𝑆
√𝑅2 + 1 ln (1 − 𝑅𝑆)
𝑓=
2 − 𝑆(𝑅 + 1 − √𝑅2 + 1
(𝑅 − 1)𝑙𝑛 [ ]
2 − 𝑆(𝑅 + 1 + √𝑅2 + 1
3.1.4. CALOR INTERCAMBIADO

Para proceder al diseño del intercambiador es necesario conocer el calor que se intercambian
las corrientes. Cuando sea hallado, se podrá obtener el área necesaria para dicho intercambio y
así las dimensiones del equipo que harán posible el objetivo del diseño.
𝑄 = ṁ × 𝐶𝑝 × 𝛥𝑇
Donde:
𝑄: el calor intercambiado,
ṁ: el flujo másico
𝐶𝑝: el calor específico del fluido
𝛥𝑇: variación de temperatura del mismo.
65
3.1.5. BALANCE DE ENERGÍA DEL INTERCAMBIADOR
La velocidad de la transferencia de calor en un intercambiador se puede expresar también de
manera análoga a la ley de Newton de enfriamiento como:
𝑄 = 𝑈 ∗ 𝐴 ∗ 𝑓 ∗ ∆𝑇𝑚𝑙
3.1.6. CALCULO DEL AREA PROVISIONAL

𝑄
=𝐴
𝑈 ∗ 𝑓 ∗ ∆𝑇𝑚𝑙
Donde:
𝑄: Velocidad de transferencia de calor expresado en J·s-1
𝑈: Coeficiente global de transferencia de calor en W/·m-2·K-1
𝐴: Área necesaria para la transferencia de calor en m2
𝛥𝑇: Diferencia de temperatura media logarítmica entre los fluidos en K.
𝑓: factor de corrección.
3.1.7. CALCULO DEL COEFICIENTE GLOBAL DE TRANSFERENCIA DE CALOR U

En este punto se supone U de acuerdo a TABLAS-
𝑊
𝑈 = 165
𝑚2 𝐾
3.1.8. CÁLCULO ITERATIVO PARA CONOCER LAS DIMENSIONES DEL
INTERCAMBIADOR
Para hallar las dimensiones del equipo es necesario recurrir a un cálculo iterativo, donde se
supondrán una serie de dimensiones y otras serán calculadas a partir de ellas. Obtenidos todos
habrá que comprobarlos hasta que converjan los datos supuestos con los calculados. A
continuación, se exponen los pasos que se realiza para conseguir las dimensiones tomadas en
el diseño del cambiador de calor.
1. En primer lugar, se supone un diámetro de carcasa además del diámetro exterior del tubo y
el pitch, junto a la disposición que tomarán los tubos (en este caso, cuadrado 90°). Estas
dimensiones vienen normalizadas.
2. A partir de la tabla 2 del Anexo se determina el número de tubos de los que dispondrá el
intercambiador.
3. Con los correspondientes cálculos se hallará el espesor de los tubos y con él el diámetro
interno de los mismos.
4. Se determinan los coeficientes de película interna y externa y con ellos el coeficiente global
de transferencia de materia.
66
5. Hallar el área necesaria para la transferencia de calor.
6. De entre las posibles longitudes de tubos comerciales se determina el área de un solo tubo.
Las longitudes normalizadas de los tubos suelen ser 8 ft, 10 ft, 12 ft, 14 ft, 16 ft, 18 ft y 20 ft.
7. Con la relación entre el área de intercambio y el de un solo tubo se obtendrá como resultado
un número de tubos.
8. Si el número de tubos que se obtiene en el paso número 7 es mayor que el número de tubos
que de antemano se suponen, se cambiará la longitud de los tubos y se comprobará que no
sobrepasa al número supuesto. Si tampoco se da este caso, se volverá al paso número 1 para
cambiar el diámetro de carcasa y así el número de tubos.
(Siempre y cuando las diferencias no sean abismales, porque, en ese caso, el diámetro de tubos
y el pitch tendrán que cambiarse o incluso también la disposición de los tubos).
9. Si en número de tubos calculado es menor que el número de tubos que se supone, esto querrá
decir que, con el número de tubos supuestos, el intercambio de calor se dará. Por lo que la
suposición será buena.
CARACTERÍSTICAS DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR

Se tomarán las siguientes consideraciones para las dimensiones del intercambiador:
Se elige un intercambiador de tipo TEMA modelo AES.

El intercambiador de calor tiene una configuración de dos por carcasa y uno por tubos.
Tiene una disposición de cuadrado y el pitch*1) es de 1,25 pulgadas (in).
El diámetro exterior de los tubos es de 1 in y el espesor es de 20 BWG, obteniendo así
un diámetro interno de 0,93 in. La longitud de los tubos es de 8 ft y el número total de
ellos es de 280.
El diámetro de la carcasa es de 42 in.
El material usado para los tubos es acero inoxidable A240 AISI 316, con una
conductividad de 21W/(m K).
CALCULO DEL NUMERO DE TUBOS

𝐴 = 𝜋 ∗ 𝑛𝑡 ∗ 𝐷𝑜 ∗ 𝐿 … (8)
Despejando 𝑛𝑡
𝐴
𝑛𝑡 = … (9)
𝜋 ∗ 𝐷𝑜 ∗ 𝐿
Donde:
𝑛𝑡 : numero de tubos
𝐷𝑜 : diámetro externo
𝐿: longitud
67
NUMERO DE VECES QUE EL FLUIDO PASARA
El nP debe cumplir ciertas condiciones:
• El número de Reynolds debe ser turbulento.

• La velocidad es entre 3-8 ft/s
Hallamos Reynolds
4mT nP
Re =
μDi ni π
Donde:
mT ∶ masa total
nP ∶ numero de veces que el fluido pasa por los tubos
Di ∶ diametro interno
ni ∶ numero de tubos
μ ∶ viscosidad
DETERMINACION DE LA DISPOSICION DE LOS TUBOS

Las disposiciones de cuadrado rotado y triangulo, ofrecen velocidades mayores de transferencia
de calor, pero a expensas de mayor caída de presión que la disposición en cuadrado. Una
disposición en cuadrado o cuadrado rotado, se usa con fluidos que produzcan muchas
incrustaciones, y hagan necesaria la limpieza mecánica de la parte exterior de los tubos.
Se eligió las disposiciones de triangulo
Para calcular el diámetro del haz de tubos, se utilizó la siguiente formula:

1⁄
𝑁𝑡 𝑛1
𝐷𝑏 = 𝑑0 ( )
𝑘1
Donde:
𝐷𝑏 : 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑎𝑧 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠, 𝑚
𝑑0 : 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟, 𝑚
𝑁𝑡 : 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
𝑘1 : 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜
𝑛1 : 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑟𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑎 𝑙𝑎 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
Los parámetros 𝑘1 y 𝑛1 se encuentran en la tabla 1 que se adjuntó en los anexos.
68
CALCULO DEL DIAMETRO DE LA CARCAZA
El intercambiador de calor de carcasa y tubos esta implementado con un cabezal flotante y
anillo partido para soportar grandes caídas de presión y dilatación térmica.
Para calcular el diámetro de la carcasa se necesita el espesor del haz de tubos y esto se calcula
mediante la gráfica 2, que se adjuntó en los anexos.
CALCULO DEL COEFICIENTE DE PELICULA PARA EL LADO DE LOS TUBOS

Aplicando la siguiente correlación:
1⁄ 1⁄
𝑘𝑓 × 𝑗ℎ × 𝑅𝑒 × 𝑃𝑟 3 𝜇 4
ℎ𝑓 = ( )
𝑑𝑖 𝜇𝑤
Donde:
𝑊
ℎ𝑓 : 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑙𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠,
𝑚2 °𝐶
𝑗ℎ : 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟
𝑘𝑊
𝑘𝑓 : 𝐶𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎,
𝑚°𝐶
𝑅𝑒: 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑦𝑛𝑜𝑙𝑠
𝑃𝑟: 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑃𝑟𝑎𝑛𝑑𝑡
𝑑𝑖 : 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜, 𝑚
𝑚𝑁𝑠
𝜇: 𝑉𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑,
𝑚2
𝑚𝑁𝑠
𝜇𝑤 : 𝑉𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑,
𝑚2
Asumiendo que 𝜇 = 𝜇𝑤
CALCULO DE LA VELOCIDAD MASICA DE LA MEZCLA PARA EL LADO DE LOS

TUBOS
𝑚̇𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎
𝐺𝑚 =
𝜋 × 𝑑0 2
𝑁𝑡𝑝𝑝 ×
4
Donde:
𝑘𝑔
𝐺𝑚 : 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑎,
𝑚2. 𝑠
69
𝑘𝑔
𝑚̇𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 : 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑎,
𝑠
𝑁𝑡𝑝𝑝 : 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑎𝑠𝑜
𝑑0 : 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟, 𝑚
CALCULO DE LA VELOCIDAD DE LA MEZCLA PARA EL LADO DE LOS TUBOS

𝐺𝑚
𝑣=
𝜌𝑖
Donde:
𝑚
𝑣: 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎,
𝑠
𝑘𝑔
𝐺𝑚 : 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎,
𝑚2 . 𝑠
𝑘𝑔
𝜌𝑖 : 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎,
𝑚3
CALCULO DEL NUMERO DE REYNOLDS

Aplicando la siguiente formula.
𝜌 × 𝑑0 × 𝑣
𝑅𝑒 = … (15)
𝜇
Donde:
𝑅𝑒: 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑦𝑛𝑜𝑙𝑑𝑠.
𝑘𝑔
𝜌: 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎,
𝑚3
𝑑0 : 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜, 𝑚
𝑚𝑁𝑠
𝜇: 𝑉𝑖𝑠𝑐𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎,
𝑚2
CALCULO DEL NUMERO DE PRANDTL
𝜇 × 𝐶𝑃
𝑃𝑟 = … (16)
𝑘
70
Donde:
𝑃𝑟: 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑃𝑟𝑎𝑛𝑑𝑡𝑙
𝑚𝑁𝑠
𝜇: 𝑉𝑖𝑠𝑐𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎,
𝑚2
𝐾𝐽
𝐶𝑃 : 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎,
𝑘𝑔°𝐶
𝑘𝑊
𝑘: 𝐶𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎,
𝑚°𝐶
CALCULO DEL FACTOR DE TRANSFERECIA DE CALOR

El factor de transferencia de calor se calcula mediante la intersección del número de Reynolds
y el parámetro L/D, el grafico 3 que esta adjunto en los anexos.
CALCULO DE LA CAIDA DE PRESION EN EL LADO DE LA CARCASA

8 × 𝑗𝑓 × 𝐿 𝜇 −𝑚 𝜌𝑖 × 𝑣 2
∆𝑃 = (1.5 + 𝑁𝑡 [2.5 + + ( ) ]) × … (17)
𝑑0 𝜇𝑤 2
Donde:
∆𝑃: 𝐶𝑎𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠, 𝐾𝑃𝑎
𝑁𝑡 : 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
𝑗𝑓 : 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛
𝐿: 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠, 𝑚
𝑑0 : 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜, 𝑚
𝑚𝑁𝑠
𝑚2
𝑚𝑁𝑠
𝑚2
𝜌𝑖 : 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜, 𝑚
𝑚
𝑣: 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠,
𝑠
CALCULO DEL FACTOR DE FRICCION
y la curva en el grafico 4 que esta adjunto en los anexos.
71
CALCULO DEL COEFICIENTE DE PELICULA PARA EL LADO DE LA CARCASA
1⁄ 1⁄
𝑘𝑓 × 𝑗ℎ × 𝑅𝑒 × 𝑃𝑟 3 𝜇 4
ℎ𝑠 = ( ) … (18)
𝑑𝑒 𝜇𝑤
Donde:
𝑊
ℎ𝑓 : 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑙𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎,
𝑚2 °𝐶
𝑗ℎ : 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟
𝑘𝑊
𝑘𝑓 : 𝐶𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎,
𝑚°𝐶
𝑅𝑒: 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑦𝑛𝑜𝑙𝑠
𝑃𝑟: 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑃𝑟𝑎𝑛𝑑𝑡
𝑑𝑖 : 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒, 𝑚
𝑚𝑁𝑠
𝑚2
𝑚𝑁𝑠
𝑚2
CALCULO DEL ESPACIAMIENTO ENTRE DEFLECTORES

Se usan deflectores en la carcasa para direccionar la corriente del fluido a través de los tubos,
aumentando la velocidad del fluido y, por tanto, mejorando la velocidad de transferencia. El
tipo de deflector más comúnmente usado es el deflector de segmentación único.
𝐵𝑠 = 𝐷𝑆 × 0.2. . (19)
Donde:
𝐵𝑠 : 𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑑𝑒𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠, 𝑚
𝐷𝑆 : 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎, 𝑚
CALCULO DE LA DISTANCIA DE CENTRO A CENTRO EN LOS TUBOS

𝑃𝑡 = 1.25 × 𝐷𝑖 . . (20)
Donde:
72
𝑃𝑡 : 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑎 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠, 𝑚
𝐷𝑖 : 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜, 𝑚
CALCULO DEL AREA TRANSVERSAL DE FLUJO

(𝑃𝑡 − 𝑑0 )𝐷𝑆 𝐵𝑠
𝐴𝑠 = … (21)
𝑃𝑡
Donde:
𝐴𝑠 : 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜, 𝑚2
𝑑0 : 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟𝑖𝑎, 𝑚
𝐵𝑠: 𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑑𝑒𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠, 𝑚
CALCULO DE LA VELOCIDAD MASICA EN EL LADO DE LA CARCASA

𝑚̇𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎
𝐺𝑠 = … (22)
𝐴𝑠
Donde:
𝐾𝑔
𝐺𝑠 : 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎,
𝑚2 . 𝑠
𝐾𝑔
𝑚̇𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 : 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑜,
𝑠
𝐴𝑠 : 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜, 𝑚2
CALCULO DEL DIAMETRO EQUIVALENTE

Cálculo del diámetro equivalente de la carcasa para un arreglo triangular
1.1
𝑑𝑒 = (𝑃 2 − 0.917𝑑0 2 ) … (23)
𝑑0 𝑡
Donde:
𝑑𝑒 : 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒, 𝑚
𝑑0 : 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟𝑖𝑎, 𝑚
73
CALCULO DEL NUMERO DE REYNOLDS
Aplicando la siguiente formula.
𝐺𝑠 × 𝑑𝑒
𝑅𝑒 = … (24)
𝜇
Donde:
𝑅𝑒: 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑦𝑛𝑜𝑙𝑑𝑠.
𝐾𝑔
𝐺𝑠 : 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎,
𝑚2 . 𝑠
𝑚𝑁𝑠
𝜇: 𝑉𝑖𝑠𝑐𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟,
𝑚2
CALCULO DEL NUMERO DE PRANDTL

𝜇 × 𝐶𝑃
𝑃𝑟 = … (24)
𝑘
Donde:
𝑃𝑟: 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑃𝑟𝑎𝑛𝑑𝑡𝑙
𝑚𝑁𝑠
𝜇: 𝑉𝑖𝑠𝑐𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟,
𝑚2
𝐾𝐽
𝐶𝑃 : 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟,
𝑘𝑔°𝐶
𝑘𝑊
𝑘: 𝐶𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎,
𝑚°𝐶
CALCULO DEL FACTOR DE TRANSFERECIA DE CALOR
y el parámetro del corte de los desviadores que en este caso es del 25%, el grafico 5 que esta
adjunto en los anexos.
CALCULO DE LA CAIDA DE PRESION EN EL LADO DE LA CARCASA

74
1⁄
𝐷𝑠 𝐿 𝜌 × 𝜇𝑠 2 𝜇 − 4
∆𝑃𝑠 = 8𝑗𝑓 ( ) ( ) ( )( ) … (25)
𝑑𝑒 𝐵𝑠 2 𝜇𝑤
Donde:
∆𝑃: 𝐶𝑎𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠, 𝐾𝑃𝑎
𝑗𝑓 : 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛
𝐵𝑠: 𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑑𝑒𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠, 𝑚
𝐿: 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟𝑖𝑎, 𝑚
𝑚
𝜇𝑠 : 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎,
𝑠
𝑚𝑁𝑠
𝑚2
𝑚𝑁𝑠
𝑚2
𝑚3
𝜌𝑖 : 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟,
𝑘𝑔
CALCULO DEL FACTOR DE FRICCION EN EL LADO DE LA CARCASA

El factor de transferencia de fricción se calcula mediante la intersección del número de
Reynolds y la curva en el grafico 6 que señala el corte de los desviadores en un 25%, esto esta
adjunto en los anexos.
CALCULO EL NUEVO COEFICIENTE GLOBAL DE TRANSFERENCIA DE CALOR

1 1 1
= + + 𝑅𝑓 … (26)
𝑈 ℎ𝑓 ℎ𝑠
Donde:
𝑊
𝑈: 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑔𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟,
𝑚2 °𝐶
75
𝑊
ℎ𝑓: 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑙𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠,
𝑚2 °𝐶
𝑊
ℎ𝑓: 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑙𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎,
𝑚2 °𝐶
𝑚2 °𝐶
𝑅𝑓: 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑠𝑢𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜,
𝑊
CALCULO DEL NUEVO AREA DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR
Aplicando la ecuación:
𝑄
𝐴𝑁𝑈𝐸𝑉𝑂 =
𝑈∆𝑇
REQUERIMIENTOS DE SERVICIOS
• ELECTRICIDAD
La potencia requerida por los procesos electroquímicos, motores de bombas y de
compresores, alumbrado y uso general puede obtenerse externamente. La mayoría de
los motores y equipos de la planta trabajan a 220 V o 440 V y 3 fases; para suministro
de oficina, laboratorio, salas de control y equipos menores se usan una fase de 220 V.
• AIRE
El aire tiene diferentes usos en la planta química, el más importante es el aire de
enfriamiento de (30°C y 101 kPa) para la alimentación de ingresa al reactor para dar la
oxidación del benceno, para formación de anhídrido maleico.
También se usa el aire para instrumentos y controladores neumáticos y el aire
comprimido para otros usos.
• VAPOR A BAJA PRESION

El vapor es usado en un gran rango de industrias. Las aplicaciones más comunes para
el vapor son, por ejemplo, procesos calentados por vapor en fábricas y plantas, y
turbinas impulsadas por vapor en plantas eléctricas, pero el uso del vapor en la industria
se extiende más allá de las antes mencionadas. (TLV, 2020). Algunas de las aplicaciones
típicas del vapor para las industrias son:
➢ Esterilización/Calentamiento
➢ Impulso/Movimiento
➢ Motriz
➢ Atomización
➢ Limpieza
➢ Hidratación
➢ Humidificación
• GAS COMBUSTIBLE
Se denomina gas combustible al que puede ser utilizado en la producción de energía
térmica, a través de un proceso de combustión.
76
Este tipo de gases son usados habitualmente en el transporte, calefacción, producción
de energía eléctrica y procesos industriales.
El gas natural, el acetileno, el propano, el propileno y el hidrógeno son gases
combustibles.
La mayoría de los gases combustibles se componen total o parcialmente de hidrógeno,
metano, monóxido de carbono, propano, etano, butano y vapores de petróleo.
(Comprensor, 2020).
• SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN
Para enfriar o condensar corrientes de proceso por debajo de 38°C se usa agua fría,
salnuera o un refrigerante. El amoníaco, los hidrocarburos livianos y los refrigerantes
enfrían al transferir calor desde la corriente de proceso evaporando el refrigerante en un
intercambiador de calor.
➢ Agua de enfriamiento
El enfriamiento de procesos industrial maneja dos niveles, sobre la temperatura
ambiente y bajo la temperatura ambiente y según el caso se debe seleccionar los
equipos y sistemas adecuados:
✓ Torres de enfriamiento suministro, instalación y puesta en marcha.
✓ Sistemas de intercambio de placas entre agua de torre y agua de planta
para evitar contaminación e incrustación.
✓ Aeroenfriadores, redes de agua fría, recirculación y control.
✓ Enfriamiento con chillers, suministro e instalación redes de agua helada
y control.
✓ Sistemas paquetizados en skid para el bombeo de agua fría, industrial y
agua helada incluye hidroneumaticos y presión constante. (Proyectos,
2020).
➢ Agua refrigerada
Los sistemas de agua refrigerada cumplen una función importante para satisfacer
las necesidades de refrigeración de las plantas industriales. Debido a que las
tuberías de agua refrigerada operan a temperaturas inferiores a la temperatura
ambiente, es necesario un aislamiento adecuado para proteger las tuberías de los
problemas de humedad y condensación, como la corrosión y la formación de
moho.
Un sistema de aislamiento adecuado ayuda a proteger contra la acumulación de
calor, que podría reducir la eficiencia del sistema de refrigeración y aumentar
los costes de funcionamiento y energía. La acumulación de calor no deseada en
las líneas de agua refrigerada puede ser una grave amenaza para el control total
de sus sistemas de procesamiento.
• TRATAMIENTO DE DESECHOS
➢ El gas de escape que consiste principalmente en monóxido de carbono, dióxido
de carbono, n-butano sin reaccionar y algo de anhídrido maleico y ftalato de
dibutilo del sistema de absorción fluye hacia un incinerador donde estos
componentes se destruyen.
77
➢ El agua residual que sale del lavador húmedo consiste en NaOH sin reaccionar,
bicarbonato de sodio y formiato de sodio. Estas aguas residuales deben tratarse
antes de que puedan ser vertidas al río.
4. ANÁLISIS ECONÓMICO
4.1. VISIÓN DEL CONJUNTO
La economía de este proyecto depende en gran medida del costo del Anhídrido Maleico. Se
utilizó un reactor de lecho empaquetado en un esfuerzo por ahorrar en costos de capital y
servicios públicos. Para esto razón, se realizaron dos análisis económicos separados. La primera
sección contiene economía basado en todo el proceso. El segundo contiene aspectos
económicos de cada proceso independiente, calculado como si cada planta se construyera por
separado. Las hojas de cálculo utilizadas para estos cálculos se pueden encontrar en el apéndice.
La vida de la planta fue se supone que son 15 años. Los supuestos de cálculo se enumeran al
final de esta sección.
4.2. PROYECTO TOTAL

La inversión del capital total (CAT) para todo el proyecto es US$ 8830512.51. Los costos de
capital del reactor de lecho fijo se basaron a partir de las ecuaciones de Guthrie lo cual nos da
un costo total de 346333.72 US$
Se buscó precios en mercados actuales lo cual vimos el precio del benceno 0.45 US$/kg y el
precio de venta del AM a 1.08 US$/kg, pero nos da un subproducto que es la quinona y
consideramos el precio de venta de 0.7 US$/kg. El análisis y los cálculos del flujo de caja se
pueden encontrar en el apéndice y obtenemos US$ 2690961683.
4.3. ANÁLISIS INDIVIDUAL

Se realizó análisis económico para cada planta individual, para poder tener una mejor idea de
qué procesos son factibles y si los costos convienen o no.
4.3.1. Formación del Anhídrido Maleico

Para la producción del anhídrido maleico utilizamos un reactor de lecho empacado R-1201 lo
cual obtuvimos como costo comprado de 89231.57 US$ y el costo instalado es 257102.15 US$
haciendo un total de 346333.72 US$ de capital necesario, obtuvimos como costo variable que
en nuestro caso será la materia prima de 271363.68 US$/año para la producción de 20000
Tn/años, se vio que es un costo bajo para la obtención de dicho reactor lo cual es conveniente
y también otra cualidad es el diseño fácil.
78
4.3.2. Proceso en el absorbedor
El absorbedor, permite la separación de gran cantidad de anhídrido maleico utilizando un
disolvente ftalato de dibutilo que será importante para la producción del anhídrido maleico; y
viendo el costo en los mercados actuales es de 1.08 US$/kg lo cual viendo nuestro flujo de
salida que es 25.75 kmol/h realizamos el cálculo para el precio de venta anual que es de
220255.2 US$/año.
4.3.3. Proceso en el Intercambiador de calor

Es necesario el intercambiador de calor E-1202 porque ayuda a aumentar la temperatura en
nuestro proceso para poder realizar un cambio de fase para el benceno y ser llevado al reactor
para la producción de anhídrido maleico; se realizó el costo instalado que es de US$ 523530 y
el costo comprado de US$ 296898 lo cual es conveniente ya que dicho intercambiador tiene
tres zonas.
4.3.4. Procesos en las columnas de destilación

En éste proceso se requiere una columna de destilación: Uno para poder separar el producto
deseado que es el anhídrido maleico y el otro para la separación del disolvente ftalato dibutilo.
La columna de destilación requiere de un capital de US$ 1532085.7.
4.3.5. Conclusión del proceso individual

En éste proyecto se usó como catalizar a la pentaoxido de vanadio lo cual es difícil encontrar el
precio en mercados actuales y se utilizó 1US$/kg referenciándonos del paper de Virginia ya
que se utilizará para el reactor que no tiene un precio tan alto y todo ello es factible para la
producción del anhídrido maleico.
4.4. CÁLCULOS PARA LOS COSTOS DE LA PLANTA

Calculamos la inversión de capital fijo (ICF) que es la suma de los Costos Directos (CD) y de
los Costos Indirectos (CI) y nos resultó 6740849.32 US$ y dentro de los CD se consideró los
Costos de Equipos dentro de Límites de la Planta (CDLP) (Costos de compra de equipos, costo
de Instalación de los equipos, costo de instrumento y de control costo de cañerías y equipos y
materiales eléctricos) que nos resultó 4803315.6 US$y los Costos Fuera de los Límites de la
Planta (CFLP) que nos dio 589363.87 US$, usando los modelos simplificados obtuvimos la
Inversión Total (IT) de 8830521.61 US$, con eso obtenemos el capital de Trabajo (CAPT) que
es de 4437899US$ y el Costo Puesta en Marcha que es 745296.01 US$, de la misma manera
obtenemos el Costo Total de Producción (CTP) que es 25021834 US$, también determinamos
el Ingreso de Venta (IV) que nos dio 52000000 US$, restando el IV con el CTP obtenemos la
79
Utilidad Antes de Impuesto (UNAI) 494291404 US$, referente a eso obtenemos la Utilidad
Después de Impuestos (UDI) 256679208.8 US$; finalmente determinamos el Flujo de Caja
(FC) sumando UDI con la Depreciación que nos resultó 25735650 US$.
80
5. ANÁLISIS DE RIESGOS DE SALUD Y SEGURIDAD
5.1. EFECTOS AMBIENTALES:
Las liberaciones de anhídrido maleico al medio ambiente pueden resultar de la fabricación y
uso de la sustancia química. Se pueden encontrar pequeñas cantidades en las emisiones de esta
producción. Se cree que no existen fuentes naturales de liberación al medio ambiente.
Además de eso, el anhídrido maleico se biodegrada en el suelo y el agua. Cuando se libera en

el suelo, puede filtrarse al agua subterránea; no se evaporará significativamente del agua.
Cuando se libera al aire, se espera que exista anhídrido maleico en la fase de aerosol con una
vida media corta, se puede descomponer al reaccionar con ozono y radical hidroxilo. No se
consideran probables efectos ambientales globales significativos.
5.2. ANALISIS DE RIESGO DE LA PLANTA:

El análisis de riesgos es la aplicación sistemática de métodos para identificar y evaluar peligros.
Como tal, es un tema muy amplio, que va desde los análisis de inversiones financieras hasta
análisis de los continuos peligros para la salud, cuestiones de seguros, así como los problemas
de la seguridad. Incluso dentro del campo de la seguridad hay una amplia variación en la
técnica, dependiendo de lo que se va a analizar. El análisis de riesgos se aplica habitualmente a
los sistemas de armas, sistemas, sistemas de comunicaciones, aeronaves, carreteras y transporte,
y diseño de puentes. como planta de proceso. Las técnicas descritas aquí cubren, por lo tanto,
solo una pequeña parte del campo total del análisis de riesgos. Aparte de eso, los accidentes en
plantas químicas se pueden agrupar en algunas clases dominantes como se muestra a
continuación:
a) Aplastamiento mecánico, caídas, caída de objetos.
b) Accidentes de tráfico.
c) Quemaduras corrosivas, por aerosoles y salpicaduras.
d) Fugas de sustancias tóxicas, que provocan intoxicaciones.
e) Asfixia después de la entrada al tanque.
f) Fuego.
g) Explosiones.
h) Importantes emisiones tóxicas.
De estos, los tres últimos pueden dar lugar a peligros importantes con grandes consecuencias.
81
5.3. IDENTIFICACION DE LOS PELIGROS Y ANALISIS
Tabla 7: Análisis de cada componente en el proceso de Producción de Ácido Maleico
MATERIAL TIPO DE USO EFECTO AL INFLAMABLE

AMBIENTE
Benceno Material crudo No corrosivo Altamente
inflamable
Altamente Toxico
Oxigeno Producto Toxico Inflamable
Agua Residuo Contaminante agua No inflamable
Ácido Maleico Del Producto Altamente toxico e Inflamable
irritante
Quinona Del Producto Altamente tóxico Inflamable
Dióxido de Del Producto Altamente toxico No inflamable
Carbono
Fuente: Propia.
5.4. REACTIVOS
• Benceno:
El benceno puede causar cáncer, es tóxico, muy inflamable, irrita los ojos y la piel. Es dañino,
por ejemplo, puede causar daño pulmonar si se ingiere. El benceno se forma en el proceso por
la reacción de etilbenceno e hidrógeno. El benceno es el producto químico más violento en este
proceso. La pérdida de la contención podría tener efectos muy graves fuera del sitio. La
limpieza de cualquier derrame sería un problema, y se debe tener especial cuidado para asegurar
que la gente esté capacitada para hacerlo, ya que este producto químico puede destruir el medio
ambiente.
• Oxigeno (O2)
El oxígeno es un gas incoloro a temperatura y presión estándar y un gas inodoro con la fórmula
molecular O2. El oxígeno es más soluble en agua que el nitrógeno, agua que contiene
aproximadamente 1 molécula de O2 por cada 2 moléculas de N2. Luego, comparado con una
relación atmosférica de aproximadamente 1: 4. Se condensa a 90,20 K y se congela a 54,36 K.
• Anhidrido Maleico:
El Anhídrido Maléico es irritante de la piel, ojos y la membrana mucosa que cubre la parte
superior del aparato respiratorio. Una inhalación leve puede causar dolores de cabeza severos,
sangrado por la nariz, nausea y una visión doble. Al contacto con la piel produce dolor e
irritación; especialmente si la piel está húmeda, debido a la hidrólisis al Anhídrido Maléico a
Acido Maléico en presencia de la humedad. El Anhídrido Maléico puede causar dermatitis
caracterizada por la formación de pequeñas ampollas. Es muy irritante para los ojos y puede
82
causar conjuntivitis y opacidad de la córnea si no se remueve rápidamente. La ingestión puede
causar la muerte o daños severos permanentes aún con pequeñas cantidades
Dióxido de carbono (CO2):
El dióxido de carbono (fórmula química CO2) es un compuesto químico compuesto por dos
átomos de oxígeno unidos covalentemente a un solo átomo de carbono. Es un gas a temperatura
y presión estándar y existe en la atmósfera terrestre en este estado. El CO2 es un gas traza que
constituye solo el 0,0383% de la atmósfera. A continuación se muestran las propiedades físicas
del dióxido de carbón
5.5. RIESGOS GENERALES ENCONTRADOS

EN LAS COLUMNAS DE SEPARACION
• Baje la temperatura del alimento de la columna.

• Fuga en la columna flash
• Temperatura del alimento por encima de la requerida.
• Obstrucción en corriente de vapor.
• La obstrucción en el flujo de entrada.
• La corriente de entrada demasiado caliente.
• Corriente de entrada demasiado frío.
• Obstrucción en corriente de vapor.
8.6. SALUD Y SEGURIDAD
8.6.1. PRINCIPALES PELIGROS PARA EL SER HUMANO, PREVENCIÓN Y
PROTECCIÓN, PRIMEROS AUXILIOS.
En el siguiente cuadro se listan los peligros para la salud humana relacionados con ciertos
tipos de exposición al anhídrido maleico, así como medidas preventivas y protectoras y
recomendaciones para primeros auxilios. Revisar ANEXO para tabla de Peligros para la salud
del ser humano, prevención y protección.
8.6.2. ASESORÍA A LOS MÉDICOS

Prestar atención a la respiración, a los efectos sobre la piel y los ojos, el hígado y el sistema
nervioso central.
• Inhalación
Los problemas por inhalación del Anhídrido Maléico se pueden dar por dos formas de estado
del producto: por medio de la inhalación de Anhídrido Maléico en pequeñas partículas de polvo
o por medio de la inhalación de los gases producidos durante su evaporación. Cuando el
Anhídrido Maléico ha sido inhalado como polvo, puede producir irritación severa de la nariz y
garganta, tos, estornudos y quemaduras de la garganta. Puede causar en ocasiones reacciones
respiratorias alérgicas. Cuando la exposición al polvo es repetida, puede causar bronquitis
crónica del tipo asmático
83
• CONTACTO PIEL / OJOS
El contacto con la piel es corrosivo. Puede no causar quemaduras inmediatas de la piel, pero el
contacto prolongado con la piel húmeda causa enrojecimiento; la generación de eritemas que
pueden progresar a vesiculaciones, irritación severa de la piel, ampollas o quemaduras,
hinchazón o reacciones alérgicas.
• INGESTIÓN
A nivel del tracto intestinal, el Anhídrido Maléico es considerado como tóxico. La ingestión
puede producir dolor de garganta, dolor abdominal, vómito y quemaduras del tracto digestivo.
La presencia de Anhídrido Maléico dentro del sistema digestivo puede producir también dolor
abdominal con sensación de ardor interno, sed, debilidad, diarrea, nausea y finalmente colapso.
• EFECTOS CRÓNICOS
Las principales consecuencias de exposición crónica están encaminadas al daño del sistema
respiratorio y de la piel. Exposiciones crónicas pueden producir a nivel respiratorio problemas
como el asma, bronquitis crónica y reacciones alérgicas (4, 8, 10) . La exposición excesiva
prolongada o repetida, puede ser muy perjudicial para los ojos, produciendo conjuntivitis,
fotofobia, quemaduras a la córnea y en ciertos casos ceguera
8.6.3. ASESORÍA PARA LA VIGILANCIA DE LA SALUD

Los seres humanos expuestos potencialmente al Estireno, deben ser sometidos a un examen
médico periódico haciendo énfasis en los efectos sobre la piel, los tractos respiratorio y
gastrointestinal, la función hepática y el sistema nervioso central. Deberá comprobarse también
su habilidad en el uso de respiradores. El médico debe estar informado de los posibles
efectos carcinogénicos del compuesto.
8.6.4. PELIGROS DE INCENDIO

• Peligros de incendio
El polvo de Anhídrido Maléico en suficiente concentración, puede formar mezclas explosivas
con el aire, con la emisión de gases tóxicos como hidrocarburos y óxidos de Carbono. En caso
de incendio, se deben utilizar agentes de extinción como; espuma, Anhídrido Carbónico o
bióxido de Carbono. Por ningún motivo se debe usar Agua o polvo químico seco debido al
potencial de explosión resultante de la reactividad del Anhídrido con estos medios de extinción.
Durante la operación de extinción se debe utilizar equipo de respiración autónomo en demanda
presión u otro modo de presión positiva y equipo de protección completo. El área afectada se
debe evacuar de todo personal que no sea el de emergencias.
• Prevención
En caso de derrame se debe evacuar el área afectada y de ser posible ventilar la zona afectada.
Se deben eliminar todas las posibles fuentes de ignición. Si el derrame implica Anhídrido
Maléico en estado sólido, se debe evitar la generación de polvo. El material derramado se debe
transferir a envases herméticos para su recuperación o desecho. Es muy importante mantener
los derrames y limpiezas de derrames alejados del alcantarillado municipal y de cuerpos de
84
Agua. Los derrames se deben atender utilizando herramientas y equipos que no produzcan
chispas.
8.6.5. NIVELES PERMISIBLES DE EXPOSICIÓN OCUPACIONAL

TLV (TWA; 8 horas; ACGIH): 0,25 ppm; 1 mg/m3
PEL (TWA; 8 horas; OSHA para la industria general): 0,25 ppm, 1 mg/m
8.6.6. PROTECCIÓN RESPIRATORIA

Dentro del área de trabajo debe existir un programa de protección respiratoria que llene los
requisitos de seguridad y mantenga una constante observación cuando las condiciones en el
lugar de trabajo justifiquen el uso de un respirador.
CONDICIÓN Protección Respiratoria Mínima Arriba de 5 mg/m3 (OSHA)

Concentración de Una mascara de gases de tipo mentón o cilindro para gases ácidos
hasta 50 mg/m3 frontal o trasero con un filtro de partículas de alta eficiencia. Un
respirador con filtro de partículas de alta eficiencia con pieza facial
completa. Cualquier respirador de suministro de aire con pieza facial
completa, casco o capucha. Cualquier aparto de respiración
autocontenido con pieza facial complete
Concentración de Un respirador con pieza facial completa operado en demanda de
hasta 100 mg/m3 presión u otro modo de presión positiva, yelmo o capucha operada
en modo de flujo continuo
Concentración de Aparatos de respiración autocontenido con pieza facial completa
mas de 100 ppm o operados en demanda de presión o algún otro modo de presión
concentraciones positiva. Una combinación de respirador que incluya respirador con
desconocidas pieza facial completa operado en demanda de presión o algún otro
modo de presión positiva o de flujo continuo y un aparato auxiliar
de respiración autocontenido operado en modo de demanda de
presión u otro modo de presión positiva.
En caso de lucha Aparato de respiración autocontenido con pieza facial completa
contra fuego operado en modo de demanda de presión u otro modo de presión
positiva.
Evacuación Una mascara de gases de tipo mentón o un cilindro para gases ácidos
frontal o trasero con filtro de partículas de alta eficiencia. Cualquier
aparato de evacuación de respiración autocontenido.
85
APENDICES
A. CÁLCULOS DEL DISEÑO DEL PROCESO DE REACCIÓN
1. Cálculo de la selectividad en función de la conversión
Datos:
%x x s log (s) log (1-x)

17.5 0.175 0.257 0.590067 0.083546
21.6 0.216 0.252 0.598599 0.105684
31.8 0.318 0.238 0.623423 0.166216
44.5 0.445 0.229 0.640165 0.255707
58.8 0.588 0.219 0.659556 0.385103
63 0.63 0.208 0.681937 0.431798
85 0.85 0.197 0.705534 0.823909
93.3 0.933 0.185 0.732828 1.173925
97.7 0.977 0.175 0.756962 1.638272
99.47 0.9947 0.163 0.787812 2.275724
99.92 0.9992 0.152 0.818156 3.096910
99.97 0.9997 0.147 0.832683 3.522879
Gráfica y ajuste:
log(s) vs log(1-)
0.90
0.80
0.70
0.60 y = 0.7302x0.0908
R² = 0.9907
0.50
0.40
0.30
0.20
0.10
0.00
0.00 0.50 1.00 1.50 2.00 2.50 3.00 3.50 4.00
De donde se tiene:
𝑦 = 0.7302𝑥 0.0908
-log(s)= 0.7302(− log(1 − 𝑥))0.0908
0.0908
𝑠 = 100.7302(− log(1−𝑥))
86
2. Determinación de las propiedades del fluido de proceso
Determinación de la viscosidad
𝑁
𝑋∝ 𝜇∝
𝜇𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = ∑
∑ 𝛽𝑥𝛽 ∅∝𝛽
∝=1
Donde:
𝑋∝ : 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑒 ∝
𝜇∝ : 𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑒 ∝ 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑇 𝑦 𝑃 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎
𝑁: 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑒𝑠 𝑞𝑢𝑖𝑚𝑖𝑐𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎
∅: 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙
Cálculo de las cantidades adimensionales ∅ son:
1
−2
1 1 2
1 𝑀∝ 𝜇∝ 2 𝑀𝛽 4
∅∝𝛽 = (1 + ) [1 + ( ) ( ) ]
√8 𝑀𝛽 𝜇𝛽 𝑀∝
Donde:
𝑀∝ , 𝑀𝛽 : 𝑠𝑜𝑛 𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑢𝑙𝑒𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑒
La viscosidad de un gas monoatómico puro de peso molecular M puede escribirse en

términos de los parámetros de Lennard-Jones como
√𝑀𝑇
𝜇 = 2.6693 ∗ 10−5
𝜎 2 ∗ Ω𝜇
Donde:
𝑇: 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎
𝑀: 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑒 𝑖
𝜎: 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑐𝑎𝑟𝑎𝑐𝑡𝑒𝑟í𝑠𝑡𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑚𝑜𝑙é𝑐𝑢𝑙𝑎𝑠 𝑜 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑙𝑖𝑠𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑎𝑛𝑔𝑠𝑡𝑟𝑜𝑚𝑠.
𝛺: 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑔𝑟𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑙𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑
Ecuación empleada para el cálculo de la Integral de colisión para la viscosidad o

función de
variación lenta de la temperatura adimensional:
1.16145 0.52487 2.16178

Ω𝜇 = ∗ 0.14874
+ +
(𝑇 ) exp(0.77320𝑇 ) exp(2.43787𝑇 ∗ )
∗
87
Donde:
𝑇 ∗ : 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑎𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙
Ecuación empleada para el cálculo de la Temperatura adimensional:
𝑇
𝑇∗ =
𝜀/𝑘
Donde:
𝑘: 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝐵𝑜𝑙𝑡𝑧𝑚𝑎𝑛𝑛.
𝑇 ∶ 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎.
𝜀: 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑎𝑐𝑡𝑒𝑟í𝑠𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑜 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑢𝑛 𝑝𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑙é𝑐𝑢𝑙𝑎𝑠.
Ecuación empleada para el cálculo del diámetro característico de las moléculas o

diámetro
de colisión:
1
𝑇𝑐 3
𝜎 = 2.44 ( )
𝑃𝑐
Donde:
𝑃𝑐 : 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝐶𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑖
𝑇𝑐 : 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝐶𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑖.
Determinación de la densidad (ρ)
𝑝∗𝑀
𝜌=
𝑍∗𝑅∗𝑇
Donde:
 : Densidad de la mezcla de gases.
p: Presión de la mezcla de gases.
M: Peso Molecular de la mezcla de gases.
Z: Factor de compresibilidad de la mezcla de gases.
R: Constante de los gases.
T: Temperatura de la mezcla de gases.
88
Obtención de Z para mezclas:
El procedimiento de Kay es el siguiente:
sPc = ∑xi·Pci
sTc = ∑xi·Tci
sPc: presión seudocríticas de la mezcla.
sTc: temperatura seudocríticas de la mezcla.
xi: fracción molar de cada componente en la mezcla.
Pci: presión crítica de cada componente en la mezcla.
Tci: temperatura crítica de cada componente en la mezcla.
Una vez calculados los valores de sTc y sPc, se calculan las condiciones
seudoreducidas:
sPr = P/sPc
sTr = T/sTc
Donde,
sPr: presión seudoreducida de la mezcla.
sTr: temperatura seudoreducida de la mezcla.
La ecuación de estado de Starling presenta la siguiente forma.
F = A11·(0,27·sPr/sTr)²
Donde,
sρr: se conoce como densidad seudoreducida y está dada por:
sρr = 0,27·sPr/Z·sTr
Las constantes Ai tienen los siguientes valores:
A1 = 0,3265
89
A2 = -1,0700
A3 = -0,5339
A4 = 0,01569
A5 = -0,05165
A6 = 0,5475
A7 = -0,7361
A8 = 0,1844
A9 = 0,1056
A10 = 0,6134
A11 = 0,7210
Se escribe la ecuación (13) como:
Se supone un valor de Z(Z0), se recomienda mayor que 1, y se hace un proceso

iterativo, se chequea si hace F(Z0) = 0 si cumple, se tomas el valor.
3. Gráficos usados para el diseño del reactor
1.- coeficiente global de transferencia típicos
2.- las tablas de dimensiones de tubería de acero inoxidable soldada y sin soldadura
y pesos nominales de tubería de acero del código ASME (B36.19M).
90
B. CÁLCULOS DEL DISEÑO DEL PROCESO DE SEPARACIÓN
C.1. DISEÑO DE LA COLUMNA DE ABSORCIÓN T-501
VALORES REQUERIDOS PARA EL DISEÑO DE LA COLUMNA
Tabla (1)
COLUMNA T-501
Componentes Gi,0 Gi,0 y
(Corriente 14) en kg/h (Fracción molar)
1) AN. MALEICO 25,75 2525,045 0,00772061

2) NITROGENO 2604,23 72944,4823 0,78082471
3)AGUA 97,75 1760,4775 0,02930832
4)BENCENO 2,73 213,2403 0,00081853
5)QUINONA 0,74 79,994 0,00022187
6)OXIGENO 461,51 14768,32 0,13837427
7)D. CARBONO 142,52 6270,88 0,04273169
SUMA 3335,23 98562,44 1
Características del solvente:
El agua ingresa a la columna de absorción con una temperatura de 329 grados Celsius, su flujo
de entrada es de 500,5 kmol por hora.
Porcentaje de recuperación del componente clave:
Debido que el objetivo es absorber la mayor cantidad de Anhídrido Maleico tomamos como
componente clave con un porcentaje de recuperación deseado del 99%.
Numero de platos supuestos: 10 platos.
1. Comenzamos suponiendo la fracción que se absorbe en el solvente de cada componente:

FAh.maleico 0,99
FN2 0,1
91
FH20 0
FC6H6 0
FC6H402 0,5
FO2 0
FCO2 0
2. Con estos valores de recuperación y mediante un balance de materia a partir de las

ecuaciones (9) y (10) se obtienen los flujos de salida tanto del gas como del solvente.
𝐿𝐴.𝑚𝑎𝑙𝑒𝑖𝑐𝑜,1 = 𝐿𝐴.𝑚𝑎𝑙𝑒𝑖𝑐𝑜,10 + 𝐺𝐴.𝑚𝑎𝑙𝑒𝑖𝑐𝑜,0 × 𝑓𝐴.𝑚𝑎𝑙𝑒𝑖𝑐𝑜
Tabla (2): datos de corrientes
corriente
corriente 12 11
Corrientes Gi,NT Li,1
A. Maleico 0,2575 25,4925
N2 2343,8070 260,423
H20 97,7500 0
C6H6 2,7300 0
C6H4O2 0,3700 0,37
O2 461,5100 0
CO2 142,5200 0
C4H4O2 0 0
C16H22O4 1 499,9995
Teniendo un flujo total, tanto de líquido como de gas, los siguientes valores al sumar
los flujos de cada componente son:
𝐿01𝑆𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜 =786,285
𝐺10𝑆𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜 =3049,4450
3. Para el cálculo de entalpias de cada plato teórico se inicia suponiendo la temperatura de

salida del gas siguiendo el método Edmister el cual es:
𝑇10𝑆𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜 = 303.15 𝐾
4. A continuación, se realiza un balance de energía, basándonos en la ecuación (4) y (14)

para así obtener el valor de entalpia del líquido de salida y posteriormente su
temperatura por medio de una regresión polinómica a partir de la ecuación (14).
𝐻𝐿1 = 149586
92
𝑇𝐿.1 = 703,41 K
5. Utilizando la ecuación (12) y realizando un balance de masa en cada plato, obtenemos

los flujos tanto de líquido como de vapor en cada plato:
𝐺1 =3049,4450
𝐺0 =3335,23
1
3049,4450 10
𝐺1 = ( ) × 3335,23
3335,23
𝐺1 = 3305.4857
Tabla (3)
FLUJOS PRELIMINARES DE LÍQUIDO Y GAS DE CADA PLATO
Numero de plato FlujoGTotal FlujoLTotal

1 3305,485757 756,54076
2 3276,006779 727,06178
3 3246,790701 697,8457
4 3217,835177 668,89018
5 3189,137885 640,19288
6 3160,69652 611,75152
7 3132,508802 583,5638
8 3104,572467 555,62747
9 3076,885273 527,94027
10 3049,445 500,5
6. Con los flujos de líquido y gas calculados se determina el perfil de temperaturas en la

columna a partir de la ecuación (13):
𝑉𝑂 − 𝑉𝑛 𝑡1 − 𝑡𝑛+1
=
𝑉𝑂 − 𝑉𝑁 𝑡1 − 𝑡𝑁+1
703,4101 3439,49 − 3305,4857

𝑡1 = 703,4101 − ( )×( )
602,15 3305,48 − 3049,4405
𝑡1 = 692,87
Tabla (4)
93
Numero Perfil de
de plato temperaturas
1 692,87
2 682,43
3 672,07
4 661,81
5 651,65
6 641,57
7 631,58
8 621,68
9 611,87
10 602,15
7. Con los flujos y temperaturas de cada plato, se puede calcular tanto las constantes de
equilibrio como los factores de absorción, además del factor de absorción efectivo de
Edmister basados en las ecuaciones (5), (6), (7), y (11) respectivamente, por tanto, se
tiene:
6094,8928
(9,5146− 0+692,87 )
𝑒
61505,0
𝐾1,𝐴.𝑚𝑎𝑙𝑒𝑖𝑐𝑜 = 0,000033
756,54
3305,4857 × 0,000032
𝐴1,𝐴.𝑚𝑎𝑙𝑒𝑖𝑐𝑜 = 6865,62
𝐴𝐸,𝐴.𝑚𝑎𝑙𝑒𝑖𝑐𝑜 = √6865,52 × (18528,25 + 1) + 0.25 − 0.5

𝐴𝐸,𝐴.𝑚𝑎𝑙𝑒𝑖𝑐𝑜 = 11707,5291
Tabla (5)
Componentes K1,i K20,i A1,i A20,i AE,1

An. Maleico 3,33048E-05 8,85826E-06 7279,354142 18830,05884 11707,5291
N2 0,000464792 0,000452044 521,6036357 368,9938656 438,806721
H20 0,000435237 0,000356654 557,024169 467,6850121 510,449243
C6H6 0,00023818 0,000206269 1017,872738 808,661225 907,317348
94
C6H4O2 0,000201047 0,000163854 1205,873884 1017,986368 1107,99867
O2 0,000529798 0,000511736 457,6034022 325,9526453 386,300844
CO2 0,073402432 0,06352368 3,302851048 2,625818306 2,99650365
8. Con la ecuación (8) las fracciones de recuperación f serán:
11707,529110 − 11707,5291
𝑓𝐴𝑛.𝑀𝑎𝑙𝑒𝑖𝑐𝑜 =
11707,529110 − 1
𝑓𝐴𝑛.𝑀𝑎𝑙𝑒𝑖𝑐𝑜 = 1
Tabla (6)
Componente fcalculado fpropuesto
C4H2O3 1 0,99
N2 0,98350 0,1
C6H6 0,04981 0
C6H4O2 0,04969 0,0500
O2 1 0
CO2 1 0
Con esta relación de flujo se logra obtener un 98.3 % de recuperación muy cercano al requerido,
incrementaría porcentaje de recuperación al 99 % requeriría demasiada cantidad de solvente.
DIAMETRO DE LA COLUMNA:
El diámetro de la columna se calcula con la ecuación (15):
El peso molecular promedio de la corriente gas de ingreso 𝑀𝐺 se calculó de la división entre la

sumatoria total de flujos de la tercera columna y la segunda columna:
98562,44
𝑀𝐺 = = 29.5519
3335,23
La temperatura del flujo gaseoso de ingreso a la columna es un dato que equivale a:
𝑇 = 533.15 𝐾
95
La presión de la columna es un dato y equivale a:
𝑃 = 260 𝐾𝑝𝑎
El flujo gaseoso de ingreso a la columna en kmol por hora equivale a:
𝐺 = 3335,23
Por lo tanto, el diámetro de la columna de absorción T-701 es:
1
29.5519 × 533.15 4 1
𝐷 = 0.0252 × ( ) × 3335,232
260
𝐷 = 4,0604 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠
ALTURA DE LA COLUMNA
Se halló con la ecuación empírica (17):
𝐻 = 1.15 × 0.6 × 10
𝐻 = 6.9 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠
Los resultados del diseño de la columna se muestran en la siguiente tabla:
Tabla (6)
T-701
Numero de Platos
Supuesto
N= 10
Diametro de la columna
D= 4,0604 m
Altura de la columna
H= 6,9
96
C. CÁLCULOS DEL DISEÑO DE LA RED DE INTERCAMBIADORES DE CALOR
D.1. INTERCAMBIADOR DE CALOR E-501
Condiciones para la corriente caliente (Vapor a baja presión),
Servicio Flujo másico (Kg/ s)
Vapor a baja presión, LPS 1.93241269
Entrada Salida
Presión, Kpa 361.3 361.3
𝑊
𝑘 = 0.0301
𝑚. °𝐾
𝐾𝑔
𝜌 = 1.965
𝑚3
𝑘𝑔
𝜇 = 1.365 ∗ 10−5
𝑚∗𝑠
𝑗
𝐶𝑃 = 2244
𝐾𝑔. °𝐾
𝑗
𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 𝜆 = 241266.131
𝑘𝑔
Condiciones para la corriente fría (mezcla)
COMPONENTES Flujo molar (kmol/ h)
BENCENO 42.3
97
Entrada Salida
Presión, Kpa 280 280
𝑊
𝑘 = 0.01488616
𝑚. °𝐾
𝐾𝑔
𝜌 = 0.34678354
𝑚3
𝑘𝑔
𝜇 = 0.04123808
𝑚∗𝑠
𝑗
𝐶𝑃 = 1598.18
𝐾𝑔. °𝐾
𝑗
𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 𝜆 = 364150
𝑘𝑔
CALCULOS
CALOR INTERCAMBIADO
Para proceder al diseño del intercambiador es necesario conocer el calor que se intercambian
las corrientes. Cuando sea hallado, se podrá obtener el área necesaria para dicho intercambio y
así las dimensiones del equipo que harán posible el objetivo del diseño.
𝑄 = ṁ × 𝐶𝑝 × 𝛥𝑇 + ṁ × 𝜆
Donde:
𝑄: el calor intercambiado,
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑔
ṁ: el flujo másico = 42.3 = 0.9177925
ℎ 𝑠
𝐶𝑝: el calor específico del fluido = 1598.18 𝐽/𝑘𝑔 ∙ 𝐾
𝛥𝑇: variación de temperatura del mismo.
𝑘𝑔 𝐽
𝑄 = 0.9177925 ∗ 1598.18 ∗ (120°𝐶 − 30°𝐶)
𝑠 𝑘𝑔 ∗ 𝐾
𝑄 = 466225.732 𝑊
CALCULO DEL FLUJO MASICO DEL CALENTADOR

𝑄 =ṁ ×𝜆
98
𝑄 = 466225.732 𝑊
466225.732
ṁ=
241266.131
𝑘𝑔
ṁ = 1.93241269
𝑠
DIFERENCIA MEDIA LOGARÍTMICA DE TEMPERATURA
Para el cálculo de esta temperatura media logarítmica (𝛥𝑇𝑚𝑙) se hace uso de la siguiente
expresión, donde los subíndices C y F se refieren a las corrientes de fluido caliente y frío
respectivamente, y “𝑒𝑛𝑡” y “𝑠𝑎𝑙” a la entrada y la salida respectivamente.
(𝑇𝐶2 − 𝑇𝐹1 ) − (𝑇𝐶1 − 𝑇𝐹2 )

∆𝑇𝑚𝑙 =
(𝑇 − 𝑇𝐹1 )
ln ( 𝐶2 )
(𝑇𝐶1 − 𝑇𝐹2 )
REEMPLAZANDO:
LMTD
ΔT1= 110
ΔT2= 20
20 − 110
∆𝑇𝑚𝑙 = = 52.79
20
ln( )
110
∆𝑇𝑚𝑙 = 52.79
FACTOR DE CORRECCION
T1 −T2 t2 −t1
R= P= )
t2 −t1 T1 −t1
Donde:
T1 : 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎
T2 : 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎
t1 : 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜
t 2 : 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜
Reemplazando:
R = 0.4
P = 0.88
99
Cuando
R≠1
1−𝑅𝑃 1/𝑁 𝛼−1
𝛼=( ) 𝑆=( )
1−𝑃 𝛼−𝑅
Donde:
𝛼 = 5.5
𝑆 = 0.8182
Reemplazando en el factor:
1−𝑆
√𝑅2 + 1 ln (1 − 𝑅𝑆)
𝑓=
2 − 𝑆(𝑅 + 1 − √𝑅2 + 1
(𝑅 − 1)𝑙𝑛 [ ]
2 − 𝑆(𝑅 + 1 + √𝑅2 + 1
𝑓 = 0.84
Cálculo iterativo para conocer las dimensiones del intercambiador

Para hallar las dimensiones del equipo es necesario recurrir a un cálculo iterativo, donde se
supondrán una serie de dimensiones y otras serán calculadas a partir de ellas. Obtenidos todos
habrá que comprobarlos hasta que converjan los datos supuestos con los calculados. A
continuación se exponen los pasos que se realiza para conseguir las dimensiones tomadas en el
diseño del cambiador de calor.
1. En primer lugar, se supone un diámetro de carcasa además del diámetro exterior del tubo y
el pitch, junto a la disposición que tomarán los tubos (en este caso, cuadrado 90°). Estas
dimensiones vienen normalizadas.
2. A partir de la tabla 2 del Anexo se determina el número de tubos de los que dispondrá el
intercambiador.
3. Con los correspondientes cálculos se hallará el espesor de los tubos y con él el diámetro
interno de los mismos.
4. Se determinan los coeficientes de película interna y externa y con ellos el coeficiente global
de transferencia de materia.
5. Hallar el área necesaria para la transferencia de calor.
6. De entre las posibles longitudes de tubos comerciales se determina el área de un solo tubo.
Las longitudes normalizadas de los tubos suelen ser 8 ft, 10 ft, 12 ft, 14 ft, 16 ft, 18 ft y 20 ft.
7. Con la relación entre el área de intercambio y el de un solo tubo se obtendrá como resultado
un número de tubos.
100
8. Si el número de tubos que se obtiene en el paso número 7 es mayor que el número de tubos
que de antemano se suponen, se cambiará la longitud de los tubos y se comprobará que no
sobrepasa al número supuesto. Si tampoco se da este caso, se volverá al paso número 1 para
cambiar el diámetro de carcasa y así el número de tubos.
(Siempre y cuando las diferencias no sean abismales, porque, en ese caso, el diámetro de tubos
y el pitch tendrán que cambiarse o incluso también la disposición de los tubos).
9. Si en número de tubos calculado es menor que el número de tubos que se supone, esto querrá
decir que, con el número de tubos supuestos, el intercambio de calor se dará. Por lo que la
suposición será buena.
Características del intercambiador de calor

Se tomarán las siguientes consideraciones para las dimensiones del intercambiador:
Se elige un intercambiador de tipo TEMA modelo AES.
El intercambiador de calor tiene una configuración de un paso por carcasa y uno por tubos.
Tiene una disposición de cuadrado y el pitch*1) es de 1,25 pulgadas (in).
El diámetro exterior de los tubos es de 1 in y el espesor es de 20 BWG, obteniendo así un

diámetro interno de 0,93 in. La longitud de los tubos es de 8 ft y el número total de ellos es de
724.
El diámetro de la carcasa es de 42 in.
El material usado para los tubos es acero inoxidable A240 AISI 316, con una conductividad
de 21W/(m K).
BALANCE DE ENERGÍA DEL INTERCAMBIADOR

La velocidad de la transferencia de calor en un intercambiador se puede expresar también de
manera análoga a la ley de Newton de enfriamiento como:
𝑄 = 𝑈 ∗ 𝐴 ∗ 𝑓 ∗ ∆𝑇𝑚𝑙
Despejamos el A:
𝑄
=𝐴
𝑈 ∗ 𝑓 ∗ ∆𝑇𝑚𝑙
Donde:
𝑄: Velocidad de transferencia de calor expresado en J·s-1
𝑈: Coeficiente global de transferencia de calor en W/·m-2·K-1
𝐴: Área necesaria para la transferencia de calor en m2
𝛥𝑇: Diferencia de temperatura media logarítmica entre los fluidos en K.
101
𝑓: factor de corrección.
CALCULO DEL COEFICIENTE GLOBAL DE TRANSFERENCIA DE CALOR U

En este punto se supone U de acuerdo a TABLAS- ANEXO
𝑊
𝑈 = 165
𝑚2 𝐾
CALCULO DEL NUMERO DE TUBOS
𝐴 = 𝜋 ∗ 𝑛𝑡 ∗ 𝐷𝑜 ∗ 𝐿
Despejando 𝑛𝑡
𝐴
𝑛𝑡 =
𝜋 ∗ 𝐷𝑜 ∗ 𝐿
Donde:
𝑛𝑡 : numero de tubos
𝐷𝑜 : diámetro externo
𝐿: longitud
𝐴 = 53.52 𝑚2
𝐷𝑜 = 1𝑖𝑛 = 0.0254𝑚
𝐿 = 8𝑓𝑡 = 2.44 𝑚
REEMPLAZANDO EN (9)
53.52 𝑚2
𝑛𝑡 =
𝜋 ∗ 0.0254𝑚 ∗ 2.44 𝑚
𝑛𝑡 = 275
NUMERO DE VECES QUE EL FLUIDO PASARA

El nP debe cumplir ciertas condiciones:
• El número de Reynolds debe ser turbulento.

• La velocidad es entre 3-8 ft/s
Hallamos Reynolds
4mT nP
Re =
μDi ni π
Donde:
102
kg
mT ∶ masa total = 1.29053
s
nP ∶ numero de veces que el fluido pasa por los tubos = 2
Di ∶ diametro interno = 0.93 in = 0.023622 m
ni ∶ numero de tubos = 275
kg
μ: viscosidad = 1.20006 ∗ 10−5
m∗s
kg
4 ∗ 1.29053 s ∗ 2
Re =
kg
1.11 ∗ 10−5 ∗ 0.023622 m ∗ 841 ∗ π
m∗s
R e = 27747.7638
Hallando la velocidad:
4mT nP
𝑉 =
ρDi 2 ni π
Donde:
kg
ρ = densidad = 3.421355
m3
kg
4 ∗ 1.29053 s ∗ 2
𝑉 =
kg
3.421355 ∗ (0.023622 m)2 ∗ 841 ∗ π
m3
m 𝑓𝑡
𝑉 = 2.05 = 6.71
s 𝑠
Como cumple las condiciones:
nP ∶ numero de veces que el fluido pasa por los tubos = z
DETERMINAR DIMENSIONES DE LA CARCASA

Se determina mediante tablas teniendo el número de tubos y el número de pasos del tubo,
considerando el diámetro externo del tubo (1 in).
CARCASA DEL TUBO

HEURISTICA
N= 2
DIAMETRO DE LA CORAZA
D in= 27
#tubos 280
103
CALCULAR EL COEFICIENTE GLOBAL REQUERIDO
𝑄 = 𝑈 ∗ 𝐴 ∗ 𝑓 ∗ ∆𝑇𝑚𝑙
Despejando 𝑈𝑟𝑒𝑞
𝑄
𝑈𝑟𝑒𝑞 =
𝜋 ∗ 𝑛𝑡 ∗ 𝐷𝑜 ∗ 𝑓 ∗ ∆𝑇𝑚𝑙
𝑤
𝑈𝑟𝑒𝑞 = 297202.886 /(882 ∗ 𝜋 ∗ 0.0254 ∗ 0.84 ∗ 52.79)
𝑚∗°𝐶
𝑊
𝑈𝑟𝑒𝑞 = 39.1
𝑚2 ∗ 𝐾
CALCULO DEL 𝐔𝐜𝐚𝐥𝐜𝐮𝐥𝐚𝐝𝐨

−1
𝐷𝑜
𝐷𝑜 𝐷𝑜 ln ( ) 1
𝐷𝑖
𝑈𝐶 = [ + + ]
ℎ𝑖 ∗ 𝐷𝑖 2𝑘 ℎ𝑜
Donde:
ℎ𝑖 : 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
ℎ𝑜 : 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎
𝑘: 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎
CALCULO DEL 𝐡𝐢
𝑁𝑢𝐾
ℎ𝑖 =
𝐷𝑖
𝑊
ℎ𝑖 = 45.73
𝑚2 ∗ 𝐾
CALCULO DE LA CORAZA
Datos de tablas:
con D 1 In Pt in= 1.25 fix square

tube=
C'= 0.25 In 0.00635 M
de= 0.99 In 0.025146 M
104
CALCULO DE 𝒉𝑶
𝑘 𝜇 0.14
ℎ0 = 𝑗𝐻 ( ) 𝑃𝑟1/3 ( )
𝐷𝑒 𝜇𝜔
𝜇 ∶ 𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑒𝑛𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜
𝜇𝜔 ∶ 𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑
𝑃𝑟 ∶ 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑎𝑛𝑎
𝐷𝑒 ∶ 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑊
ℎ0 = 9094.64
𝑚2 ∗ 𝐾
Reemplazamos en la ecuación (13)
−1
0.0254𝑚
0.0254𝑚 0.0254𝑚 ∗ ln( 0.023 𝑚 ) 1
𝑈𝐶 = [ + + ]
45.73 ∗ 0.023𝑚 2 ∗ 36 9094.64
𝑊
𝑈𝐶 = 43.04
𝑚2 ∗ 𝐾
CALCULO DEL 𝑼𝑫 𝒔𝒖𝒄𝒊𝒐
−𝟏
𝟏
𝑼𝑫 = ( + 𝑹𝑫 )
𝑼𝑪
FACTORES
𝑹𝑫𝒊 𝑫𝑶
𝑹𝑫 = + 𝑹𝑫𝒐
𝑫𝒊
POR TABLAS
Factor de ensuciamiento
Rdi 0.00018 Gas
Rd0 0.00018 Refrigerante
0.00018 ∗ 0.0254
𝑅𝐷 = + 0.00018
0.023622
𝑅𝐷 = 0.0003735484
Reemplazando en la ecuación 13
105
−𝟏
1
𝑼𝑫 = ( + 0.0003735484)
W
42.28
m2 ∗ K
𝑊
UD = 42.4
𝑚2 ∗ 𝐾
DISEÑO SOBREESPECIFICADO
VERIFICAR DISEÑO
𝑈𝐷
𝑂 − 𝑑 =[ − 1] × 100
𝑈𝑟𝑒𝑞
𝑈𝐷 ∶ 𝑢𝑠 𝑠𝑢𝑐𝑖𝑜
𝑈𝑟𝑒𝑞 ∶ 𝑢𝑠 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜
41.7
𝑂 − 𝑑 =[ − 1] × 100
𝑊
41
𝑚2 ∗ 𝐾
𝑂 − 𝑑 = 8.55%
106
D. CÁLCULOS DEL DISEÑO DE LOS EQUIPOS COMPLEMENTARIOS
E.1. DISEÑO DE LA BOMBA P-501 A/B

1. Diámetro de la línea de succión:
Mediante siguientes ecuaciones:
𝑄𝑏 = 𝐴 ∗ 𝑢
𝜋 ∗ 𝑑𝑖 2
𝐴=
4
Donde:
𝑄𝑏 = Caudal, 𝑚3 ⁄𝑠
𝐴 = Área transversal de la tubería, 𝑚2
𝑑𝑖 = diámetro interno de la tubería, m
a. Área transversal de la tubería
Aplicando la primera ecuación, donde velocidad recomendada del benceno
en tuberías de acero al carbono es 6 ft/s (Luwing, E. Applied Process Design
for Chemical and Petrochemical Plants).
𝑚3 𝑚
0.001109 = 𝐴 ∗ 1.8288
𝑠 𝑠
𝐴 = 0.000606 𝑚2
b. Diámetro interno de la tubería

Aplicando la segunda ecuación.
𝜋 ∗ 𝑑𝑖 2
0.000606 =
4
𝑑𝑖 = 27.787 𝑚𝑚
𝑑𝑖 (𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟) = 32 𝑚𝑚 ó 0.032 𝑚
2. Caída de presión de la línea de succión

Se puede calcular utilizando la siguiente ecuación:
𝐿 𝜌𝑢2
∆𝑃𝑓 = 8𝑓( )
𝑑𝑖 2
Donde:
∆𝑃𝑓 = Caída de presión, 𝑁/𝑚2
𝑓 = factor de fricción
𝑑𝑖 = diámetro interno de la tubería, m
𝜌 = densidad del fluido, 𝑘𝑔/𝑚3
𝑢 = velocidad del fluido, m/s
a. Factor de fricción
Depende del número de Reynolds y la rugosidad de la tubería.
➢ Número de Reynolds
107
𝑅𝑒 = (𝜌 ∗ 𝑢 ∗ 𝑑𝑖 )/𝜇
𝑘𝑔 𝑚 𝑘𝑔
𝑅𝑒 = (868.234 3 ∗ 1.8288 ∗ 0.032𝑚)/0.0003715
𝑚 𝑠 𝑚∗𝑠
5
𝑅𝑒 = 136762.865 = 1.3 ∗ 10
➢ Rugosidad de la tubería
𝑟𝑢𝑔𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎
𝑒=
𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎
La rugosidad absoluta se extrae en la siguiente tabla:
Rugosidad relativa = 0.046

0.046
𝑒= = 0.0014375
32
Relacionando la rugosidad relativa y el número de Reynolds en el diagrama

de Moody.
𝑓 = 0.00276
Reemplazando en la caída de presión.

𝑘𝑔 𝑚 2
11 𝑚 868.234 𝑚3 ∗ (1,8288 𝑠 )
∆𝑃𝑓 = 8 ∗ 0.00276( )
0.032 𝑚 2
𝑘𝑔 𝑁
∆𝑃𝑓 = 11019.984 2
= 11019.984 2
𝑚∗𝑠 𝑚
3. Caída de presión en los elementos que integran la tubería
Elementos Núm. de Cabezales de vel (K) Diam equi tubería
Entrada 0.5 25
Codos 90° (0.8*2) 80
Válvula Gate, ½ open 4 200
Válvula Glove open 6 300
Salida 1 50
108
TOTAL 13.1 655
𝑚
(1.8288 𝑠 )2
2⁄
Una cabeza de velocidad = 𝑢 2𝑔 = 𝑚 = 0.1704 𝑚 𝑑𝑒 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜
2∗9.81 2
𝑠
Perdida de cabeza = 0.1704𝑚 ∗ 13.1 = 2.233 𝑚
Como presión
𝑘𝑔 𝑚 𝑘𝑔 𝑁
= 2.233𝑚 ∗ 868.234 ∗ 9.81 = 19019.998 = 19019.998
𝑚3 𝑠2 𝑚∗𝑠 2 𝑚2
4. Trabajo total requerida de la bomba
A partir de la ecuación energética
𝛿Δ𝑧 + Δ𝑃⁄𝜌 − ∆𝑃𝑓 ⁄𝜌 − 𝑊 = 0

Donde:
𝑊 = trabajo realizado, 𝐽/𝑘𝑔;
Δ𝑧 = diferencia de elevaciones (𝑧1 − 𝑧2 ), 𝑚
∆𝑃 = diferencia de presiones (𝑃1 − 𝑃2 ), 𝑁⁄𝑚2
∆𝑃𝑓 = caída de presión total, 𝑁/𝑚2
𝜌 = densidad, 𝑘𝑔⁄𝑚3
𝛿 = gravedad, 𝑚⁄𝑠 2
Despejando 𝑊:
𝑊 = 𝛿Δ𝑧 + Δ𝑃⁄𝜌 − ∆𝑃𝑓 ⁄𝜌
Reemplazando
𝑚 𝑘𝑔
𝑊 = 9.81 2
(1 − 6)m + (101 − 280)kPa⁄868.234 3
𝑠 𝑚
𝑁 𝑘𝑔
− 30039.9814 2 ⁄868.234 3
𝑚 𝑚
𝑚2
𝑊 = −289.815
𝑠2
5. Potencia de la Bomba
𝑊∗𝑚
𝑃=
𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝑚2 𝑘𝑔
289.815 2 ∗ 0.918 𝐽
𝑠 𝑠
𝑃= = 354.647 = 0.475 𝐻𝑃
0.75 𝑠
6. Carga Neta de Succión Disponible: 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒

Viene dada por la siguiente ecuación:
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑𝑖𝑠𝑝 = 𝑃⁄𝜌 ∗ 𝑔 + 𝐻 − 𝑃𝑓 ⁄𝜌 ∗ 𝑔 − 𝑃𝑣 ⁄𝑝 ∗ 𝑔
109
Donde:
𝐻 = Altura vertical en la entrada de succión a la bomba (m)
𝑃𝑓 = Caída de presión en la tubería de succión (𝑁/𝑚2 )
𝑃𝑣 = Presión de vapor del benceno en la entrada de la bomba (𝑁/𝑚2 )
Reemplazando:
𝑁 𝑁
101000 29038.1647
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑𝑖𝑠𝑝 = 𝑚2 +3𝑚− 𝑚2
𝑘𝑔 𝑚 𝑘𝑔 𝑚
868.234 ∗ 9.81 868.234 3 ∗ 9.81 2
𝑚3 𝑠2 𝑚 𝑠
𝑁
6073.174 2
− 𝑚
𝑘𝑔 𝑚
868.234 3 ∗ 9.81 2
𝑚 𝑠
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑𝑖𝑠𝑝 = 10.618 𝑚
TABLA DE RESUMEN BOMBA P-501 A/B
BOMBA P-501 A/B
ENTRADA SALIDA
Eficiencia 75 %
Potencia 0.475 HP ó 0.354 kW
Flujo másico 3466.52 kg/h
Tipo Centrífugo
Presiones 101 kPa 280 kPa
E.2. DISEÑO DEL COMPRESOR C-501
1. Caudal en la aspiración del compresor:

𝑅 𝑇1
𝑄1 = 𝑍 ∗ ∗ ∗ 𝑚1
𝑃𝑀 𝑃1
Donde:
𝑍 = factor de comprensibilidad (Z=1) gas ideal
𝑔
𝑃𝑀 = Peso molecular, 28,965
𝑚𝑜𝑙
110
Reemplazando:
8.314 303.15 𝐾 95481.191 𝑘𝑔
𝑄1 = 1 ∗ 𝑔 ∗ 101 𝑘𝑃𝑎 ∗ 3600
28.965 𝑠
𝑚𝑜𝑙
𝑚3 𝑚3
𝑄1 = 22.850 = 82260.34
𝑠 ℎ
2. Exponente politrópico:
1
𝑛=
𝑘−1
1−
𝑘 ∗ 𝑛𝑝𝑜𝑙𝑦
Donde:
K = Coeficiente Cp/Cv para compresores 1,4
𝑛𝑝𝑜𝑙𝑦 = Rendimiento politrópico
Se utilizan como referencia los valores experimentales proporcionados por el

fabricante, mostrados en la siguiente tabla:
Se puede ver que para el rango de caudal que se está operando, se utiliza un
rendimiento politrópico de 𝑛𝑝𝑜𝑙𝑦 = 0.77.
Reemplazando:
1
𝑛=
1.4 − 1
1−
1.4 ∗ 0.77
𝑛 = 1.589
3. Temperatura de descarga:
𝑛−1
𝑃2 𝑛
𝑇2 = 𝑇1 ∗ ( )
𝑃1
Reemplazando los datos,

1.589−1
250 𝑘𝑃𝑎 1.589
𝑇2 = 303.15 °𝐾 ∗ ( )
101 𝑘𝑃𝑎
111
𝑇2 = 424.339 °𝐾 = 151.189 °𝐶
4. Caudal estimado a la descarga:

𝑃1 𝑇2
𝑄2 = 𝑄1 ∗ ∗ ∗𝑍
𝑃2 𝑇1
Reemplazando se obtiene:
𝑚3 101 𝑘𝑃𝑎 424.339 𝐾
𝑄2 = 81251.36 ∗ ∗ ∗1
ℎ 250 𝑘𝑃𝑎 303.15 𝐾
𝑚3
𝑄2 = 46518.642
ℎ
5. Altura politrópica total del compresor:
𝑘−1
𝑅 𝑘 ∗ 𝑛𝑝𝑜𝑙𝑦 𝑃2 𝑘∗𝑛𝑝𝑜𝑙𝑦
𝐻𝑝𝑜𝑙𝑦 =𝑍∗ ∗ 𝑇1 ∗ ( ) ∗ [( ) − 1]
𝑃𝑀 𝑘−1 𝑃1
Reemplazando todos los datos:
1,4−1
8.314 1.4 ∗ 0.77 250 𝑘𝑃𝑎 1.4∗0.77
𝐻𝑝𝑜𝑙𝑦 =1∗ 𝑔 ∗ 303.15 𝐾 ∗ ( ) ∗ [( ) − 1]
28.965 1.4 − 1 101 𝑘𝑃𝑎
𝑚𝑜𝑙
𝑘𝐽
𝐻𝑝𝑜𝑙𝑦 = 93.747
𝑘𝑔
Interesa conocer la altura politrópica en unidades de longitud, por lo que,

dividimos entre la gravedad:
𝐻𝑝𝑜𝑙𝑦 = 9556 𝑚
6. Altura politrópica por impulsor:
𝐻𝑝𝑜𝑙𝑦 𝑝𝑜𝑟 𝑖𝑚𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑟

𝑌=
𝑈 2⁄
2
Donde:
𝑌 = Coeficiente de altura politrópica
𝐻𝑝𝑜𝑙𝑦 𝑝𝑜𝑟 𝑖𝑚𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑟 = Altura politrópica por impulsor
𝑈 = Velocidad máxima a la salida del impulsor.
a. Coeficiente de altura politrópica

El valor de Y va a depender de la geometría de los álabes, y varía entre 0.8
y 1.45. Como valor inicial, se tomará un valor de Y = 1.05.
b. Velocidad máxima a la salida del impulsor:

Para conocer esta velocidad, se estima la velocidad del sonido en el aire.
𝑈𝑚𝑎𝑥 = 𝑎
112
Donde:
𝑅
𝑎 = √𝑘 ∗ 𝑍 ∗ ∗𝑇
𝑃𝑀 1
Reemplazando los datos:

8.314
𝑎 = √1.4 ∗ 1 ∗ 𝑔 ∗ 303.15
28.965 ∗ 10−3
𝑚𝑜𝑙
𝑚
𝑎 = 349.0286
𝑠
Entonces:
𝑚
𝑈𝑚𝑎𝑥 = 𝑎 = 349.0286
𝑠

1.05 = 𝑚
(349.0286 )2⁄
𝑠
2
𝐽
𝐻𝑝𝑜𝑙𝑦 𝑝𝑜𝑟 𝑖𝑚𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑟 = 63956.015
𝑘𝑔
En metros:
𝐻𝑝𝑜𝑙𝑦 𝑝𝑜𝑟 𝑖𝑚𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑟 = 6519 𝑚
Número de impulsores necesarios para obtener la presión deseada a la descarga:
𝐻𝑝𝑜𝑙𝑦
𝑁𝑖𝑚𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑟𝑒𝑠 =
9567 𝑚
𝑁𝑖𝑚𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑟𝑒𝑠 = = 1.4659 ≅ 2 𝑖𝑚𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑟𝑒𝑠
6519 𝑚
7. Diámetro del impulsor:

𝑄1
𝐷=√
𝑈∗𝜙
Donde:
𝜙 = Coeficiente de flujo, Este coeficiente tiene valores comprendidos entre 0,01
y 0,15. Se escoge un valor de 𝜙 = 0.1.
113
𝑚3
22.570 𝑠
𝐷=√ 𝑚
349.0286 ∗ 0.1
𝑠
𝐷 = 0.8091𝑚
Con el valor de coeficiente de 𝜙 = 0.1, se obtiene un valor de factor de

corrección de FC = 0.997. Que se muestra en la siguiente figura.
El rendimiento politrópico corregido:

𝑛𝑝𝑜𝑙𝑦 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 = 𝐹𝐶 ∗ 𝑛𝑝𝑜𝑙𝑦
Reemplazando:
𝑛𝑝𝑜𝑙𝑦 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 = 0.997 ∗ 0.77

𝑛𝑝𝑜𝑙𝑦 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 = 0.7677
Exponente politrópico corregido:

1
𝑛𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 =
𝑘−1
1−
𝑘 ∗ 𝑛𝑝𝑜𝑙𝑦 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜
Reemplazando:
1
𝑛𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 =
1.4 − 1
1−
1.4 ∗ 0.7677
𝑛𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 = 1.59279
8. Altura politrópica por impulsor corregida:

𝑈2
𝐻𝑝𝑜𝑙𝑦 𝑝𝑜𝑟 𝑖𝑚𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑟 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 = 𝑌𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 ∗
2
a. Coeficiente de altura politrópica corregida 𝑌𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜
114
En la siguiente figura relacionamos el rendimiento politrópico y número de
impulsores.
Donde se obtiene un nuevo coeficiente de altura politrópica corregida:

𝑌𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎 = 1.03
Reemplazando estos datos:
𝑚
(349.02863 𝑠 )2
𝐻𝑝𝑜𝑙𝑦 𝑝𝑜𝑟 𝑖𝑚𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑟 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 = 1.03 ∗
2
𝐽
𝐻𝑝𝑜𝑙𝑦 𝑝𝑜𝑟 𝑖𝑚𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑟 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 = 62737.806
𝑘𝑔
En metros:
𝐻𝑝𝑜𝑙𝑦 𝑝𝑜𝑟 𝑖𝑚𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑟 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 = 6395.29 𝑚
9. Altura politrópica total del compresor es:
𝐻𝑝𝑜𝑙𝑦 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎 = 𝐻𝑝𝑜𝑙𝑦 𝑝𝑜𝑟 𝑖𝑚𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑟 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 ∗ 𝑁𝑖𝑚𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑟𝑒𝑠
Reemplazando
𝐻𝑝𝑜𝑙𝑦 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎 = 6395.29𝑚 ∗ 2
𝐻𝑝𝑜𝑙𝑦 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎 = 12790.582 𝑚
10. Potencia del compresor:
𝐻𝑃sin 𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 = 𝑚1 ∗ 𝐻𝑝𝑜𝑙𝑦 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎
Reemplazando:
95481.191 𝑘𝑔 𝑚
𝐻𝑃sin 𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 = ∗ 12790.582 𝑚 ∗ 9.81 2
3600 𝑠 𝑠
115
𝐻𝑃sin 𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 = 3327.934 𝑘𝑊
TABLA DE RESUMEN COMPRESOR C-501

COMPRESOR C-501
ENTRADA SALIDA
Eficiencia 75 %
Potencia 3327.934 kW
Flujo másico 95481.191 kg/h
Tipo Centrifugo
Caudal 82260.34 m3/h 46518.642 m3/h
Temperatura 30°C 151.18 °C
Presiones 101 kPa 250 kPa
116
E. SIMULACIÓN Y VALIDACIÓN DE LOS DISEÑOS CON SOFTWARE
G.1. SIMULACIÓN DEL SISTEMA DE REACCIÓN
Primero se validó el balance general por medio de un reactor de conversión, el cual facilita el cálculo de
los flujos necesarios para obtener el requerimiento que deseamos, que en este caso es de 20000
toneladas/año de anhidrido maleico.
G.1.1. SIMULACIÓN DEL REACTOR R-501

La simulación se llevó a cabo en un REACTOR PBR, que es un PFR al cual se le adiciona las
condiciones de operación con catalizador propios de un lecho empacado.
117
Las propiedades de la corriente de entrada son las siguientes:
118
Cuya composición en la corriente de entrada es la siguiente
Se especifica el parámetro de la caída de presión, que se optó por 15 kPa
119
La utilidad que se utilizó se modelo con la siguiente velocidad de transferencia de calor:
Se introduce la batería de reacciones SET-1, aumentando el número de segmentos a 400 para que la
simulación sea confiable, además se introducen las propiedades del catalizador de pentóxido de vanadio.
120
Se realiza el dimensionamiento del reactor de la siguiente forma, tomando 2200 tubos para aumentar el
área de intercambio de calor con un diámetro de 2.5 cm cada tubo.
Se tiene el siguiente resultado en las condiciones de entrada y salida
121
Se tiene el siguiente perfil de temperatura:
G.2. SIMULACIÓN SISTEMA DE SEPARACIÓN
122
G.3. SIMULACIÓN SISTEMA DE INTERCAMBIADORES DE CALOR
G.3.1. SIMULACIÓN DE IC E-501
Se tiene el siguiente equipo:
Las condiciones de operación del equipo E-501
123
Los parámetros especificados son los siguientes:
Se obtienen los siguientes resultados:
124
G.4. SIMULACIÓN DE EQUIPOS COMPLEMENTARIOS
G.4.1. SIMULACIÓN DE BOMBA P-501
Se tiene el siguiente diagrama:
Tiene las siguientes conexiones en el entorno de simulación:
El equipo tiene los siguientes parámetros:
125
Tenemos los siguientes resultados
126
G.4.2. SIMULACIÓN DE COMPRESOR C-501
Se tiene el siguiente diagrama:
Posee las siguientes conexiones:
127
Se muestran los siguientes parámetros, con 75% de eficiencia, la potencia necesaria para llegar a una
variación de presión como se muestra:
128

092D Ix Informe Sobre La Produccion de Anhidrido Maleico A Partir de La Oxidacion Del Benceno

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE INGENIERIA QUÍMICA E

INGENIERIA QUIMICA DEL GAS NATURAL Y ENERGIA

PRODUCCION DE ANHIDRIDO MALEICO A

El anhídrido maleico es un intermedio químico utilizado en la producción de resinas de

❖ Realizar cálculos de balance de materia y energía del proceso global

La demanda mundial de anhídrido maleico depende principalmente de la producción de

El aumento constante de la demanda de 1,4-butanodiol y tetrahidrofurano en los últimos

Figura 1 Demanda global y capacidad de producción de Anhidrido Maleico desde 2004

Figura 2 Consumo mundial de anhídrido maleico por uso a finales de 2008.

Las resinas de poliéster insaturado seguirán teniendo la mayor cuota de mercado e

El Anhídrido Maleico en Perú se emplea en la fabricación de los siguientes productos:

• Resinas Poliéster Insaturadas

1.1.ZONAS DE PRODUCCION Y CONSUMO

• Oriente Medio y África (países del CCG, Sudáfrica y Egipto)

Figura 3: principales zonas de producción y consumo mundial

1.2.DISPONIBILIDAD DE MERCADO DE LA MATERIA PRIMA

• La producción de etilbenceno (para estireno), cumeno y ciclohexano

Figura 5: aplicación del benceno como materia prima en el mundo

Figura 6: oportunidades del mercado del AM para el año 2024

Sobre la base de la materia prima, el mercado mundial de anhídrido maleico se ha

Se proyecta que UPR sea el segmento de aplicación más grande durante el

Figura 7: Proyección de la demanda de AM para el año 2024 en las zonas

Aire (02 y N2)

El benceno es succionado por medio de la bomba P-501 de un tanque y luego se lleva a

Posteriormente pasara al absorbedor(T-501) donde el 99% del anhídrido maleico de la

𝐶6 𝐻6 (𝑔) + 4.5𝑂2 (𝑔) → 𝐶4 𝐻2 𝑂3 (𝑔) + 2𝐶𝑂2 (𝑔) + 2𝐻2 𝑂(𝑔)

𝐶6 𝐻6 (𝑔) + 7.5𝑂2 (𝑔) → 6𝐶𝑂2 (𝑔) + 3𝐻2 𝑂(𝑔)

𝐶4 𝐻2 𝑂3 (𝑔) + 3𝑂2 (𝑔) → 4𝐶𝑂2 (𝑔) + 𝐻2 𝑂(𝑔)

𝐶6 𝐻6 (𝑔) + 1.5𝑂2 (𝑔) → 𝐶6 𝐻4 𝑂2 (𝑔) + 𝐻2 𝑂(𝑔)

Para el diseño de nuestros equipos usaremos la abreviación estequiométrica:

b) Dióxido de carbono (CO2):

c) Anhidrido maleico (C4H2O3):

El anhídrido maleico es un compuesto orgánico de fórmula C₂H₂(CO)₂O. Es el

𝐶6 𝐻6 (𝑔) + 4.5𝑂2 (𝑔) → 𝐶4 𝐻2 𝑂3 (𝑔) + 2𝐶𝑂2 (𝑔) + 2𝐻2 𝑂(𝑔)

𝐶4 𝐻2 𝑂3 (𝑔) + 3𝑂2 (𝑔) → 4𝐶𝑂2 (𝑔) + 𝐻2 𝑂(𝑔)

𝐶6 𝐻6 (𝑔) + 1.5𝑂2 (𝑔) → 𝐶6 𝐻4 𝑂2 (𝑔) + 𝐻2 𝑂(𝑔)

Para el diseño del reactor usaremos la abreviación

De acuerdo con la definición de selectividad y las reacciones podemos tener dos

𝐴𝑛ℎ𝑖𝑑𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑚𝑎𝑙𝑒𝑖𝑐𝑜 𝑛𝑒𝑡𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜

𝐴𝑛ℎ𝑖𝑑𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑚𝑎𝑙𝑒𝑖𝑐𝑜 𝑛𝑒𝑡𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜

Aplicando solo la segunda selectividad se tiene:

𝐴𝑛ℎ𝑖𝑑𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑚𝑎𝑙𝑒𝑖𝑐𝑜 𝑛𝑒𝑡𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜

Los datos fueron extraídos de un artículo: Production of Maleic Anhydride -

Graficando log(s) vs log(1-x)

El rango de temperaturas y presión para las reacciones

Temperatura de Reacción: 450°C-650°C

Oxigeno es alimentado en 200% en exceso

Las fases del sistema de reacción: Gas-Gas

Los datos fueron extraídos de un artículo: Production of Maleic Anhydride -Department

1año 1dia 1000kg 1kgmolC3H5Cl kmol

Extraído de Production of f Maleic Anhydride -Department of Chemical

1.3. BALANCE DE MATERIA ESTEQUIOMÉTRICO

b) Selectividad y reacción estequiométrica

Aplicando la selectividad de la ecuación (3) se tiene:

𝐴𝑛ℎ𝑖𝑑𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑚𝑎𝑙𝑒𝑖𝑐𝑜 𝑛𝑒𝑡𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜

c) Aplicación del grado de reacción ()

De acuerdo con las definiciones anteriores, podemos relacionar dichos balances:

Remplazando la producción de anhidrido maleico en (8)

Expresando la selectividad en términos del grado de reacción. Remplazando (8) y (9) en

Extraído de Production of f Maleic Anhydride -Department of Chemical Engineering -

Por tanto se tiene: