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INFORME DE SIMULADOR SIMPRO

INTRODUCCIÓN
Hoy en día existen muchas herramientas que nos ayudan en nuestro aprendizaje del mundo
financiero. Como futuros ingenieros industriales debemos estar preparados para
desarrollarnos en diferentes ámbitos, siendo el SIMPRO una herramienta importante para
afianzar nuestros conocimientos y habilidades en la parte contables, producción y operacional.

SIMDEF, nos permite participar y planear de una manera didáctica en una situación financiera
real. Pero, en una plataforma virtual brindándonos una experiencia completa.

DECISIONES

DECISIÓN 1
Análisis para la toma de decisión:

 Según los resultados obtenidos del día 1 (información entregada en los manuales) se
pudo estimar la eficiencia de 8 trabajadores contratados:
Es por esta razón que a los operarios con eficiencia más baja (1, 2, 4, 5,8) se les puso a
entrenar en esta decisión, mientras que a los operarios 3, 7 y 6 se les puso a trabajar
normalmente.

 Se hicieron los siguientes cambios. Los operarios con mejor eficiencia se los colocaron
donde se necesitaban producir mayor cantidad para cubrir con la demanda.

En la línea 1:

Máquina 1 Operador 4
Máquina 2 Operador 2
Máquina 3 Operador 3
Máquina 4 Operador 7

Máquina 4 Producto Z
En la línea 2:

Máquina 1 Operador 5
Máquina 2 Operador 6
Máquina 3 Operador 1
Máquina 4 Operador 8

 Se revisaron los niveles de inventarios y no se pidió nada porque eran correctos.

 Dado que se verificaron muchos rechazos, optamos que la inversión en Control de
Calidad y Mantenimiento de Planta sean 500 dólares.

DECISIÓN 2
Análisis para la toma de decisión:

 Según los resultados obtenidos del día 2 (información entregada en los manuales de la
decisión anterior) se pudo estimar la eficiencia de 8 trabajadores contratados:

Es por esta razón que a los operarios con eficiencia baja (1, 2) se les puso a entrenar en esta
decisión, mientras que a los operarios 3, 4, 6 y 7 se les puso a trabajar normalmente. Como los
operarios 5 y 8 tuvieron una eficiencia paupérrima, se decidió reemplazarlos los operarios 25 y
19.

 Se hicieron los siguientes cambios. Los operarios con mejor eficiencia se los colocaron
donde se necesitaban producir mayor cantidad para cubrir con la demanda.

En la línea 1:

Máquina 1 Operador 1
Máquina 2 Operador 2
Máquina 3 Operador 25
Máquina 4 Operador 19

En la línea 2:

Máquina 1 Operador 3
Máquina 2 Operador 6
 Máquina 3 Operador 7
Máquina 4 Operador 4

 Dado que se verificaron muchos rechazos, optamos que la inversión en Control de

Calidad y Mantenimiento de planta continúe siendo de 500 dólares.
 Se solicitó una orden normal de Materia Prima de 7000 unidades.

DECISIÓN 3
Análisis para la toma de decisión:

 Según los resultados obtenidos del día 3 (información entregada en los manuales) se
pudo estimar la eficiencia de 8 trabajadores contratados:

Es por esta razón que a los operarios con eficiencia más baja (25, 4, 19, 1 y 6) se les puso a
entrenar en esta decisión, mientras que a los operarios 3, 2 y 7 se les puso a trabajar
normalmente.

 Se hicieron los siguientes cambios. Los operarios con mejor eficiencia se los colocaron
donde se necesitaban producir mayor cantidad para cubrir con la demanda.
 En la línea 1:

Máquina 1 Operador 3
Máquina 2 Operador 25
Máquina 3 Operador 4
Máquina 4 Operador 19

Máquina 4 Producto Z
En la línea 2:

Máquina 1 Operador 1
Máquina 2 Operador 2
Máquina 3 Operador 7
Máquina 4 Operador 6

 Se revisaron los niveles de inventarios y no se pidió nada porque eran correctos.

 Dado que se verificaron muchos rechazos, optamos que la inversión en Control de
Calidad y Mantenimiento de Planta que continúe siendo 500 dólares.

DECISIÓN 4
Análisis para la toma de decisión:

 Según los resultados obtenidos del día 4 (información entregada en los manuales) se
pudo estimar la eficiencia de 8 trabajadores contratados:
Es por esta razón que a los operarios con eficiencia más baja (4, 3, 2) se les puso a entrenar en
esta decisión, mientras que a los operarios 25, 7, 1, 19 6 se les puso a trabajar normalmente.

 Se hicieron los siguientes cambios. Los operarios con mejor eficiencia se los colocaron
donde se necesitaban producir mayor cantidad para cubrir con la demanda.

En la línea 1:

Máquina 1 Operador 4
Máquina 2 Operador 25
Máquina 3 Operador 6
Máquina 4 Operador 7

En la línea 2:

Máquina 1 Operador 1
Máquina 2 Operador 2
Máquina 3 Operador 19
Máquina 4 Operador 6

 Se revisaron los niveles de inventarios y no se pidió nada porque eran correctos.

 Dado que se verificaron muchos rechazos, optamos que la inversión en Control de
Calidad y Mantenimiento de Planta sean 500 dólares.

DECISIÓN 5
Análisis para la toma de decisión:

 Para este periodo nos quedamos sin inventario

Es por ello que se solicitó órdenes urgentes de 2300 y órdenes normales de materia
prima de 5000.
 Según los resultados obtenidos del día 5 (información entregada en los manuales) se
pudo estimar la eficiencia de 8 trabajadores contratados:

Es por esta razón que al operario con eficiencia más baja (25) se les puso a entrenar en esta
decisión, mientras que a los demás operarios se les puso a trabajar normalmente.

 En esta decisión se programaron pocas horas de trabajo porque no había materia

prima para que trabajen.
 Se hicieron los siguientes cambios. Los operarios con mejor eficiencia se los colocaron
donde se necesitaban producir mayor cantidad para cubrir con la demanda.

En la línea 1:
 Máquina 1 Operador 4
Máquina 2 Operador 25
Máquina 3 Operador 3
Máquina 4 Operador 7

En la línea 2:

Máquina 1 Operador 1
Máquina 2 Operador 2
Máquina 3 Operador 19
Máquina 4 Operador 6

 Dado que se verificaron muchos rechazos, optamos que la inversión en Control de

Calidad y Mantenimiento de Planta que continúe siendo de 500 dólares.

DECISIÓN 6
Análisis para la toma de decisión:

 Según los resultados obtenidos del día 6 (información entregada en los manuales) se
pudo estimar la eficiencia de 8 trabajadores contratados:
Es por esta razón que a los operarios con eficiencia más baja (6, 4, 1, 7) se les puso a entrenar
en esta decisión, mientras que a los operarios 3, 7 y 6 se les puso a trabajar normalmente.

 Se hicieron los siguientes cambios. Los operarios con mejor eficiencia se los colocaron
donde se necesitaban producir mayor cantidad para cubrir con la demanda.

En la línea 1:

Máquina 1 Operador 4
Máquina 2 Operador 2
Máquina 3 Operador 3
Máquina 4 Operador 7

En la línea 2:

Máquina 1 Operador 19
Máquina 2 Operador 2
Máquina 3 Operador 25
Máquina 4 Operador 3

 Se revisaron los niveles de inventarios y se solicitó una orden de 7000 unidades.

 Dado que se verificaron muchos rechazos, optamos que la inversión en Control de
Calidad y Mantenimiento de Planta sea de 400 dólares para este periodo con la única
intensión de ahorrar.

DECISIÓN 7
Análisis para la toma de decisión:

 Según los resultados obtenidos del día 7 (información entregada en los manuales) se
pudo estimar la eficiencia de 8 trabajadores contratados:

Es por esta razón que a los operarios con eficiencia más baja (6, 4, 25 y 7) se les puso a
entrenar en esta decisión, mientras que a los operarios 19, 2, 1 y 3 se les puso a trabajar
normalmente.

 Se hicieron los siguientes cambios. Los operarios con mejor eficiencia se los colocaron
donde se necesitaban producir mayor cantidad para cubrir con la demanda.

En la línea 1:

Máquina 1 Operador 6
Máquina 2 Operador 4
Máquina 3 Operador 25
Máquina 4 Operador 7

En la línea 2:
 Máquina 1 Operador 19
Máquina 2 Operador 2
Máquina 3 Operador 1
Máquina 4 Operador 3

 Se revisaron los niveles de inventarios, como era poco, se solicitó una orden urgente
de 4000 unidades.
 Dado que se verificaron muchos rechazos, optamos que la inversión en Control de
Calidad y Mantenimiento de Planta sean 350 y 500 dólares respectivamente con el fin
de ahorrar.

DECISIÓN 8
ESTA DECISIÒN SE TOMÓ CONSIDERANDO LOS SIGUIENTES ASPECTOS:
Análisis para la toma de decisión:

 Para este periodo nos quedamos sin inventario

Es por ello que se solicitó órdenes urgentes de 8000 y órdenes normales de materia
prima de 4000.

 Según los resultados obtenidos del día 8 (información entregada en los manuales) se
pudo estimar la eficiencia de 8 trabajadores contratados:
Es por esta razón que a los operarios con eficiencia más baja (6, 4, 25,7) se les puso a entrenar
en esta decisión, mientras que a los operarios 19, 2, 1 y 6 se les puso a trabajar normalmente.

 Se hicieron los siguientes cambios. Los operarios con mejor eficiencia se los colocaron
donde se necesitaban producir mayor cantidad para cubrir con la demanda.

En la línea 1:

Máquina 1 Operador 6
Máquina 2 Operador 4
Máquina 3 Operador 25
Máquina 4 Operador 7

Máquina 4 Producto Z
En la línea 2:

Máquina 1 Operador 19
Máquina 2 Operador 2
Máquina 3 Operador 1
Máquina 4 Operador 3

 Se revisaron los niveles de inventarios y no se pidió nada porque eran correctos.

 Dado que se verificaron muchos rechazos, optamos que la inversión en Control de
Calidad y Mantenimiento de Planta continué siendo de 350 y 500 dólares
respectivamente.

DECISIÓN 9
Análisis para la toma de decisión:

 Según los resultados obtenidos del día 9 (información entregada en los manuales) se
pudo estimar la eficiencia de 8 trabajadores contratados:
Es por esta razón que a los operarios con eficiencia más baja (6 y 25) se les puso a entrenar en
esta decisión, mientras que a los operarios 3, 4, 1, 7, 19 y 2 se les puso a trabajar
normalmente.

 Se hicieron los siguientes cambios. Los operarios con mejor eficiencia se los colocaron
donde se necesitaban producir mayor cantidad para cubrir con la demanda.

En la línea 1:

Máquina 1 Operador 3
Máquina 2 Operador 4
Máquina 3 Operador 1
Máquina 4 Operador 7

En la línea 2:

Máquina 1 Operador 19
Máquina 2 Operador 2
Máquina 3 Operador 6
Máquina 4 Operador 25

 Se revisaron los niveles de inventarios y se solicitó 5000 de órdenes urgentes de

materia prima.
 Dado que se verificaron muchos rechazos, optamos que la inversión en Control de
Calidad y Mantenimiento de Planta continúen siendo 350 y 500 dólares.

RESULTADOS GENERALES :
 CONCLUSIONES:

 Obtuvimos una eficiencia promedio al final del Periodo 9 del 81.17% quedando en el
TERCER puesto de todas las firmas.
 Mediante esta simulación del SIMPRO, hemos puesto en práctica muchos de nuestros
conocimientos adquiridos a lo largo de la carrera, haciendo frente a situaciones que se
dan en un ambiente empresarial real, y a la vez dando soluciones para las mismas.
 Por otra parte, SIMPRO nos ha dado un acercamiento al mundo empresarial, tanto en
temas de producción, recursos humanos, etc. Aplicando las etapas del proceso
administrativo: planificar, organizar, dirigir y controlar, lo cual nos sirvió para
poder cumplir la demanda solicitada.

RECOMENDACIONES:

 Se debe dar entrenamiento a todos los operarios en cada periodo.

 Manejar adecuadamente la M.P., haciendo pedidos necesarios para cumplir la
demanda señalada y no incurrir en costos de almacenamiento.
 Evitar en lo posible rechazos en la Línea 2.
 Invertir de una manera adecuada con referente a Control de Calidad y
Mantenimiento de Maquinaria