REDUCCIÓN DE TIEMPO DE CICLO P. Reyes / Sept.

2007

REDUCCIÓN DEL TIEMPO DE

CICLO

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REDUCCIÓN DE TIEMPO DE CICLO P. Reyes / Sept. 2007

Reducción de tiempo de ciclo

El tiempo de ciclo es la cantidad de tiempo necesaria para completar una tarea del
proceso, un evento Kaizen Blits puede reducirlo a ser menor al Takt time.

Beneficios:
 Satisfacer al cliente
 Reducir gasto interno y externo
 Incrementar la capacidad
 Simplificar la operación
 Reducir daño al producto
 Continuar siendo competitivo

Formato general del evento Kaizen Blits:

 Dar capacitación a los participantes sobre técnicas de manufactura Lean de 2
días
 Hay un tiempo límite de 5 días para lograr el cambio, lo normal son 3 días
 Se toman 2 y medio días para colectar datos y hacer cambios
 El último medio día se presentan los resultados

Aspectos de la capacitación para Kaizen Blits:

 Introducción
 Técnicas de solución de problemas con “los 5 porqués”
 El siguiente proceso es el cliente
 Sin actitudes críticas hacia la solución de problemas
 Identificación de actividades que agregan y que no agregan valor
 Identificación del muda (7 conceptos anteriores)
 Principios estudios de movimientos
 Patrones de flujo de manifactura (línea, U)
 Operaciones estándar
 Organización en 5S’s y principios de administración visual
 Justo a tiempo ( producir sólo lo necesario a tiempo)
 Poka Yokes y dinámica de grupos

Colección y análisis de datos para Kaizen Blits:

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 Muestreo del trabajo, balance de líneas, estudios de movimientos, determinación

del takt time

 En cada estación se muestrea el trabajo para determinar el tiempo de trabajo,

inspección, esperas, caminatas y otros

 Se analiza el tiempo real de trabajo para determinar en base al takt time el

número real de operadores requeridos

 Un estudio de tiempos de realización de las operaciones (durante 25 ciclos)

permite balancear la línea

Colección y análisis de datos para Kaizen Blits:

 De acuerdo a Shingo hay 4 tipos de movimientos humanos:
1. Ensamblar, desensamblar y usar (valor agregado real)
2. Transporte vacío, sujetar, transporte cargado y bajar carga (no valor agregado)
3. Buscar, encontrar, seleccionar, reponer, retener, inspeccionar y pre poscionar
(no valor agregado)
4. Descansar, planeación frecuente, retardos inevitables (no valor agregado)

 El objetivo del análisis de movimientos es reducir la fatiga y esfuerzo de los

operadores para mejorar la productividad, se usan como auxiliares dispositivos
electromecánicos

 El equipo prepara un layout actual con un mapa de proceso, puede revelar un

flujo tipo espaguetti

 Se rediseña la línea para que haya un flujo continuo a través de una línea recta,
en forma de C, en forma de U o en forma de L, con objeto de reducir la distancia de
viaje de la parte; reducir el WIP y cumplir el Takt time

 Beneficios

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 Reducir: el tiempo de ciclo; accidentes; espacio; inventarios; desbalance de

líneas y cumplir el Takt time

 Mapeo del flujo de valor del proceso de un producto:

 Incluye todos los pasos desde el inicio hasta el fin

 Beneficios:
 Ver el proceso completo e identificar fuentes de gastos
 Aplicación de varias técnicas Lean al mismo tiempo
 Mostrar el enlace entre flujos de materiales e información
 Describir como cambia el proceso
 Determinar los efectos en varias métricas

Pasos para el Mapeo del flujo de valor del proceso:

1. Definir la familia de productos de una Matriz
 Productos que se procesan en equipos similares y que utilizan materiales
parecidos

2. Dibujar el estado actual del proceso

 Iniciar con una orientación rápida de rutas de proceso
 Seguir personalmente los flujos de materiales e información
 Mapear el proceso completo desde almacén de productos hasta el inicio
 Colectar los datos personalmente y Mapear el proceso
 Crear un diagrama a mano de la cadena de valor
 Los datos típicos incluyen: Tiempo de ciclo (CT); tiempo de cambio (COT);
tiempo de arranque (UT)

 Más datos del proceso: operadores, tamaño de empaques, WIP, desperdicios,

tiempo real

 Tiempo de valor agregado (VAT): el tiempo utilizado para transformar el

producto como lo quiere el cliente

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 Tiempo de espera (LT): el tiempo que tarda una pieza para pasar por todo el
proceso

 Tiempo de ciclo (CT): el tiempo que tarda en ser procesada una pieza por un
proceso individual

3. Mapa del estado futuro del proceso (para ser Lean) por el gerente de la cadena
de valor y equipo:
 ¿Cuál es el Takt time requerido?
 ¿Los artículos fabricados se mueven a empaque?
 ¿Se envían los artículos terminados a un supermercado para ser “jalados” por el
cliente?
 ¿cuál es el proceso que controla la operación de la cadena de valor?
 ¿Puede ser nivelado el proceso?
 ¿Cuál es el trabajo destinado para uso de Kan ban?
 ¿Qué mejoras al proceso pueden usarse: arranque de máquina, cambios de
modelo, eventos Kaizen, etc.?
4. Plan de implementación:
 Planeación detallada de los pasos y sus puntos de verificación
 Un plan puede durar meses o incluso años en ser implementado

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