3.3 Métodos Aproximados de Diseño de Columnas de Destilación.

3.3.1 Métodos Empíricos para Destilación Multicomponente

El método empírico más conocido para destilación multicomponente es el de Fenske-

Underwood-Gilliland en honor a los autores de los tres pasos más importantes para la
determinación de los parámetros de diseño de columnas multicomponentes. El algoritmo
para este método se presenta en diez etapas en la Figura 3.5

ESPECIFICAR SEPARACION
COMPONENTES CLAVES 1
Alimentación Especificada
ESTIMAR SEPARACION
COMPONENTES NO CLAVES 2

DETERMINAR PRESIÓN DE Calculo Punto de

COLUMNA Y CONDENSADOR 3
Burbuja y Rocío
DETERMINAR CONDICION Flash
DE ALIMENTACION 4
Adiabático
CALCULAR NUMERO Ecuación de
MINIMO DE ETAPAS 5
Fenske
CALCULAR SEPARACION Ecuación de
DE COMP. NO CLAVES 6
Fenske
CALCULAR RAZON DE Ecuación de
REFLUJO MINIMO 7
Underwood
CALCULAR NUMERO DE 8
Correlación de
Figura 3.5 Algoritmo de ETAPS TEORICAS Gilliland
Calculo por Metodo de
CALCULAR LOCALIZACION Ecuación de
Fenske-Underwood-Gilliland ETAPA DE ALIMENTACION 9
Kirkbride
CALCULAR CAPACIDAD DE Balances de
COND. Y HERVIDOR 10
Energía

3.3.2 Selección de Componentes Claves

El diseño de operaciones de multietapas, consiste en resolver las relaciones para las

variables de salida, después de seleccionar los valores de las variables de diseño que
satisfacen los grados de libertad.
Comúnmente se presentan dos casos :

85
Casi I : Se efectúa la especificación de la recuperación de uno o dos componentes de la
alimentación ( componentes claves ) y se determina el número de Etapas de Equilibrio.
Caso II : Se especifica el número de Etapas de Equilibrio y se calcula la separación de los
componentes.
Siempre es conveniente listar los componentes de la alimentación en orden de volatilidades
relativas o puntos de ebullición. Los componentes más volátiles se denominan livianos, y
los menos volátiles se llaman pesados. Existirá frecuentemente un componente llamado
componente clave liviano , el cual estará presente en el producto de fondo en cantidades
importantes, mientras que los componentes más livianos que le clave liviano estarán
presentes en pequeñas cantidades. Si todos los componentes están presentes en el residuo
en concentraciones importantes, entonces el componente más liviano es el componente
clave liviano.

En forma similar, usualmente hay un componente , el clave pesado , que estará presente en
el destilado en cantidades importantes mientras que los componentes más pesados solo se
encuentran en pequeñas cantidades. Si todos los componentes está presentes en el destilado
en cantidades importantes, el menos volátil es el componente clave pesado.
La dificultad de escoger los componentes claves y estimar la composición completa del
destilado y del producto de fondo, es a menudo la parte más difícil del diseño de columnas
multicomponentes. En algunos casos, donde la separación entre componentes adyacentes
es esencialmente completa (gran diferencia de volatilidades ) las dos variables
independientes se escogen como la concentración del más volátil de estos dos en el fondo y
la concentración del menos volátil en el tope. En este caso la composición del destilado y
fondo se determinan mediante balances de materia.

Si el grado de separación es bajo y/o existen varios componentes de cercana volatilidad en

el rango en que se quiere efectuar la separación, la selección de las dos concentraciones
claves, no darán suficiente información para permitir calcular la composición total de los
dos productos mediante balances de materia. En este caso, es necesario estimar las
composiciones de los otros componentes que se distribuyen y comprobar esta estimación
mediante cálculo plato a plato. Si los valores no dan un resultado consistente, se estiman
nuevos valores y se continua con el calculo iterativo.

Para diseños preliminares siempre usaremos la regla heurística de que desamos recuperar el
99 % del clave liviano en el tope y 99 % del clave pesado en el fondo.

3.3.3. Selección de Presión de Operación de Columnas.

Existen muchos factores que influyen en la determinación de la operación de una columna

de destilación. Entre los más importantes podemos nombrar el efecto en la separación por
la presión escogida ( efecto sobre el equilibrio de las mezclas ) , y el tipo de enfriamiento o
refrigerante a usar en el condensador ( aire, agua, refrigeración , etc. ).

86
 A altas presiones , las composiciones de equilibrio del vapor y del líquido se aproximan, y
por lo tanto la separación se hace más difícil ya que se necesitan un mayor número de
etapas para efectuar una separación dada. A medida que la presión disminuye la separación
se hace más fácil ( menos etapas ) debido a que la diferencia entre la composición de
equilibrio del vapor y del liquido aumenta ( aumenta la volatilidad relativa ).
Por otro lado, el volumen de vapor aumenta a medida que la presión disminuye, y se
requieren mayores diámetros para este aumento de volumen. Este aumento de diámetro,
aumenta el costo de inversión. Si aumentamos la presión, esto implica mayores espesores
de pared y mayor número de etapas, y por lo tanto de altura, lo que significa un aumento
del costo. Por lo tanto debe existir una presión óptima que nos entregue un costo mínimo
total.
Otro factor en la selección de la presión de la columna es el tipo de enfriamiento a utilizar
en el condensador. Si se quiere utilizar agua como medio de refrigeración, y suponemos
que las condiciones más desfavorables de la temperatura del agua que vuelve a la torre de
enfriamiento es de 45 o C ( 110 o F ) , la temperatura del reflujo a la torre debe especificarse
al menos en 50 o C ( 120 o F ), suponiendo un salto mínimo de temperatura de 5 o C. Si se
utiliza un refrigerante como medio de enfriamiento, se pueden utilizar presiones menores,
pero en general se tiende a evitar el uso de refrigerantes por su alto costo de inversión y
operación.
Otro factor en el diseño de la presión de columnas es la estabilidad térmica de los
componentes de la mezcla a separar. Muchos componentes se descomponen, polimerizan ,
condensan o interaccionan cuando la temperatura llega a un valor crítico. Por lo tanto, la
temperatura del hervidor que corresponde al valor más alto en la columna, debe cumplir
con este criterio, al seleccionar la presión de operación, lo cual pude incluso llevar a
especificar presiones negativas ( vacío ).
Para el diseño preliminar de columnas de destilación, se puede establecer por lo tanto un
algoritmo de cálculo para seleccionar la presión de operación y el tipo de condensador a
utilizar. El criterio general es utilizar presiones entre 0 y 2860 kPa ( 28 atm., 415 psia ), a
una temperatura mínima de 50 oC ( 120 oF) correspondiente a usar agua como medio de
refrigeración en el condensador. Estos valores límites son aproximados ya que dependen de
factores económicos ( material, espesor, etc.) . Para la pérdida de carga de la columna y
del condensador se puede suponer 5 psia ( 35 kPa ) aproximadamente , aunque si se
conocen el número de etapas se puede estimar como 0,1 psi/etapa, para columnas sobre la
presión atmosférica, y de 0,05 psi/etapa para columnas operando a vacío.
Se debe utilizar como regla general un condensador total para presiones en el estanque de
reflujo de hasta 1480 kPa ( 15 atm, 215 psia ) , y condensador parcial para presiones entre
1480 y 2520 kPa ( 25 atm , 365 psia ). Si la presión excede los 2500 kPa se debe utilizar un
refrigerante como medio de enfriamiento.

di
bi

Calcular Punto de Usar Condensador Total

Burbuja del Destilado PD  15 atm Si PD  2 atm entonces :
( PD ) a TD = 50 oC Usar PD = 2 atm ( 200 kPa, 30 psia)
(120 oF)
87
 ( 215 psia )

PD  15 atm ( 215 psia )

Calcular Punto de PD  25 atm Estimar Calcular Punto TB  TC

Rocío del Destilado Usar Presión de Fondo Burbuja Fondo O.K.
( PD )a TD = 50 oC Condensador PB a presión PB
Parcial

PD  25 atm TB  TC

Escoger Refrigerante Bajar Presión

para operar PD
condensador parcial a
PD = 28 atm ( 420 psia)

Figura 3.6 : Algoritmo de Cálculo de Presión de Operación y Tipo de Condensador de

Método de Fenske-Underwood-Gilliland

Expresiones para el cálculo de Presión de Operación .

Una forma aproximada de cálculo de la presión de operación de una columna

multicomponente es utilizar la ecuación de Clausius-Clapeyron :

N  H  1 1  P = Presión de Referencia,
PD  P0  xi ,D  exp V ,i ,0      donde 0:
i  R  T0i TD   T0i = Punto de ebullición de componente y a P0 ,
TD = Punto de burbuja del destilado a TD ,
Hv,I,0 = Calor Latente de Vaporización.

Para el caso en que se obtenga prácticamente el componente clave liviano en gran cantidad
en el destilado, se puede usar alguna ecuación de cálculo de presión de componentes puros
(Mollerup, Antoine, Clapeyron )

Pi s A2
Antoine : ln  A1 
PC T  A3
HV 0 1 1
Clapeyron : ln P = ln P0    
R  T0 TD 

88
Usualmente P0 se toma como el punto de ebullición normal ( 1 atm ) y T D se aproxima a
50 oC ( 120 o F ).
Como resumen, debemos decir que si el punto de burbuja a la presión atmosférica es mayor
50 oC se diseña la columna para operar a una presión levemente superior a 1 atm. ( 30
psia ), para evitar la posible entrada aire al sistema. Si el punto de burbuja es menor a 50 oC
, se aumenta la presión hasta que se iguale a TD = 50 oC.

El estado de la alimentación se obtiene mediante una vaporización adiabática a una presión

estimada de PD + 7,5 psia.

3.3.4 Cálculo del Número de Etapas Teóricas por Método de FUG:

Para una determinada separación de los dos componentes claves, podemos calcular N mín ,
Rmín , y a partir de estos valores , para un valor de R ( ó N ) , podemos estimar N ( ó R ).

a. Nùmero Mínimo de Etapas a Reflujo Total . Ecuación de Fenske

Para una separación específica entre dos componentes claves de una mezcla
multicomponente, se puede derivar una expresión “exacta” para el “número mínimo de
etapas” requeridas, lo cual corresponde a la condición de “ reflujo total”.
Si escogemos i como el componente clave liviano , y j como el componente clave
pesado,entonces :

Ki K CL
a i, j  , a CL,CP 
Kj K CP

Definiendo S como el factor de separacion entre componentes claves :

x   x   x Cl,N +1   x Cp,1 
S =  CL,N +1    CP,1  ;   1 ,   1  S  1
 x CL,1   x Cp,N  1   x Cl,1   x CP,N +1 

 x   x j,1  
log   i, N  1      Ecuación de Fenske
log  S
  x i,1   x j,N  1   N Min 
N min  log   P
log  i, j 

Esta es la famosa ecuación de Fenske ( 1932 ) , que es considerada la ecuación más útil en
destilación multicomponente.

La volatilidad relativa P corresponde a una volatilidad promedio en la columna, y como

promedio generalmente se toma el promedio geométrico entre el tope y fondo.

89
  x   x 
log   CL, N  1    CP,1  
        x CL,1   x CP,N  1  
1/ 2
 P   i, j ; N min 
log  CL / CP  P
N i, j 1

  Cl / CP  P     CL / CP  T    CL / CP  B 
1/ 2
Donde :

Una forma más conveniente de la ecuación de Fenske se obtiene al reemplazar las

fracciones molares por los flujos molares de cada componente en el destilado y fondo.

Definiendo : fCL = F zCL,F , dCL = D xCL,D , bCL = B xCL,B

fCP = F zCP,F , dCP = D xCP,D , bCP = B xCP,B

 d CL   b CP  
log   
 b CL   d CP  
N min  Ecuacion de Fenske
log  CL/ CP  P

El número mínimo de etapas depende del grado de separación de los componentes claves, y
de su volatilidad relativa, pero es independiente de las condiciones de la alimentación.
Las ecuaciones 5 y 6 son válidas en forma exacta para dos etapas teóricas , y para una etapa
corresponde a la ecuación del equilibrio de vaporización. En la práctica , las columnas de
destilación se diseñan hasta para valores de 150 etapas teóricas.

b). Razón de Reflujo Mínimo , Rm . Ecuación de Underwood.

El reflujo mínimo está basado en las especificaciones para el grado de separación

entre los dos componentes claves. El reflujo mínimo es finito , tanto alimentación como
productos se permiten bajo esta condición. Sin embargo no es factible operar realmente ya
que se requiere un número infinito de etapas.
Para la destilación binaria, a reflujo mínimo la mayor parte de las etapas se
encuentran agrupadas en una zona de composición constante que esta ubicada en el plato de
alimentación. En esta zona, los flujos de vapor y líquido tienen esencialmente la
composición idéntica a la de la alimentación vaporizada. Esta zona corresponde a un punto
infinito simple ( pinch point ).

Ecuaciones de Underwood para Sistemas Binarios : Para sistemas binarios con

volatilidad constante , la razón de reflujo mínima corresponde a la intersección común de la
línea de operación de la zona de rectificación , la línea de equilibrio
y la línea de alimentación de la columna binaria.

90
Si se elimina x e y en las siguientes expresiones :

Rm xD
Linea Operacion y= x +
Rm  1 Rm  1
 x
Linea de Equilibrio y =
1 +   - 1  x
q z
Linea Alimentacion y = x - F
q-1 q-1

Se obtiene una expresión de la cual no se puede despejar R m , pero a para casos especiales
se obtiene :

Alimentación Líquido Saturado : q = 1

1 xD 1 xD  
Rm    
 1 - x F  
Underwood
  1 xF

Alimentación Vapor Saturado : q = 0

1   x D 1  xD  
Rm     1
 1 - x F  
Underwood
  1  yF

Expresiones Simplificadas de la ecuación de Underwood :.

1
Líquido Saturado : Rm 
   1  x F

1
Vapor Saturado : Rm  1
   1  y F

Mezclas Multicomponentes :

La ecuación de Underwood para sistemas binarios entrega un valor conservativo para el

valor de Rm en el caso de mezclas multicomponentes.

1  x CL,D x CP,D 
Rm     
  1  x CL,F x CP,F 

91
Existe un método más riguroso para sistemas multicomponentes con volatilidad constante
donde Rm se obtiene con otro conjunto de ecuaciones :

   zi , F

i ,r 
q 1 Underwood
  i ,r 


Donde q es la condición térmica de la alimentación y r es el componente clave pesado.

Cuando solo los componentes claves se destribuyen esta ecuación se resuelve
iterativamente para  , raíz que debe satisfacer la relación :

CL,CP    1

El reflujo mínimo se obtiene de la ecuación para (R)mín ,

   xi , D
  R  min + 1

i ,r 
Underwood
 i ,r 


La solución exacta de este par de ecuaciones requiere procedimiento de tanteo y error,

aunque se pueden obtener estimaciones razonables usando por ejemplo :

 CL   CP
=
2
Razón de Reflujo Optima : Figura 3.7 Razón de Reflujo Optima

Costo Total

N S CTA
US $/año Operación

NMin Col+Int

ROpt R
Rmin R

La experiencia nos indica que los valores óptimos para el reflujo Mínimo es ta entre :

92
 R
1,03   1,3
R min

Más aún, la pendiente de la curva de costo total usualmente es muy plana cerca del punto
óptimo, por lo cual el valor óptimo varía muy poco alrededor de ste punto y por lo tanto se
usa como regla heurística :

Regla Heurística: La Razón de Reflujo de Operación Optima para una

columna d e destilación se escoge como :
R/Rm  1,2

c.) Número de Etapas Teóricas para Reflujo de Operación.

Para lograr una separación determinada entre los dos componentes claves , tanto la razón
de reflujo como el numero de etapas deben ser mayores a los valores mínimos.
La razón de reflujo real se obtiene mediante consideraciones económicos, y se expresa
como un múltiplo del reflujo mínimo.
El costo óptimo para columnas de destilación, usualmente varía muy poco en las cercanías
del reflujo óptimo, sobre todo para valores mayores de R/Rm.
En la práctica , las supercolumnas que requieren de grandes números de etapas se diseñan
frecuentemente para valores de R/Rm alrededor de 1,10, mientras que las separaciones que
requieren un bajo número de etapas se diseñan para valores de R/R m de aproximadamente
1,50. Para casos intermedios, la regla dice utilizar un valor de R/Rm de 1,20.

También existen aproximaciones para N/Nm , y estas varían entre 2 y 3.

Hasta este momento conocemos Nmín según Fenske y Rmín de acuerdo a Underwood;
debemos calcular el número de etapas teóricas N para un valor de R/Rm o el reflujo real R
para un valor de N/Nm.
Sabemos que para una separación binaria , suponiendo la volatilidad constante y flujo
molar constante, el número de etapas de equilibrio depende de :

93
 N= f ( zi,F , xi,D , xi,B , q , R ,  )

De acuerdo a la ecuación de Fenske y Underwood :

Nm = f ( xi,D , xi,B ,  ) , Rm = f ( zi,F , xi,D , q ,  )

 Algunos investigadores han supuesto que debe cumplirse que :

N = f  Nm = f ( xi,D , xi,B ,  ) , Rm = f ( zi,F , xi,D , q ,  ) 

Esto tiene cierta justificación para mezclas binarias , pero para mezclas multicomponentes ,
existe incertidumbre de la influencia de los componentes no-claves.

La correlación empírica más famosa y simple corresponde a la desarrollada por Gilliland

( 1940 ) , en forma gráfica :

Figura 3.8 Correlación Gráfica de Gilliland

1,0 1,0

N  Nm N  Nm
0,1
N 1 N 1

0,0 0,0
0,0 1,0
0,01 0,1 1,0
R  Rm
R  Rm
R 1
R 1
La correlación de Gilliland es válida para : No Componentes : 2.11
q : 0,28-1,42

94
 P : vacío-600 psig
 : 1,11- 4,05
Rm : 0,53-9,09
Nm : 3,4 - 60,3

Después de aparecer la correlación gráfica de Gilliland , surgieron muchos trabajos

tratando de mejorarla y más aún encontrar una ecuación analítica para la correlación
gráfica.

 1  54 ,4  X   X  1 
Molokanov y otros ( 1972 ) : Y  1  exp    
 11  117 ,2  X   X  

Eduljee ( 1975 ) : Y  0,75  1   X 0 ,5668


 1,805
Huan-Yang Chang ( 1981 ) : Y  1  exp 1,490  0,315  X  0,1 
 X 

N  Nm R - Rm
En estas ecuaciones : Y ,X=
N 1 R +1

d). Métodos Aproximados de Calculo del Número de Etapas Teóricas :

Gilliland a partir del estudio de numerosos casos, noto que cuando la razón R/R m es
aproximadamnete 1,2 , obtenia una relación muy simple entre N y Nm :

ln S
N  2  Nm  2 
ln 

e). Número de Etapas Reales de una Columna de Destilación.

Par calcular el número de etapas reales se debe usar el concepcto de eficiencia. Uno de los
gráficos más utilizados es el de O´Connell, el cual se puede correlacionar en su parte lineal
por la siguiente ecuación :

0,4983 0,5
E0  
   F  0,252
     1/ 4

La mayoría de los líquidos en su punto normal de ebullición tienen valores de F  0,3 Cp ,

por lo tanto :

95
 0,5
E0 
 0,3    1/ 4

Pra valores de  en el rango entre 1,10 y 3,0 , E 0 varía entre 63 % y 51 % , por lo tanto
para presiones moderadas podemos usar :

E0  0,50

Por lo tanto para una estimación rápida : N  NT /0,50  2 NT

Usando la aproximación de Gilliland : NT  2 Nm

Si usamos la ecuaciónd e Fenske : Nm = ln S / ln 

Por lo tanto una estimación muy simple del número de etaps reales será :

ln  S
NR  4 
ln  

3.3.5 Modelo Aproximado de Costo para una Columna de Destilación Convencional

a. Costo de la Columna :

Una forma rápida d estimar el costo de una columna es la obtenida a partir de las
correlaciones de costo como las de Guthrie ( 1968 ).El costo instalado de una columna de
acero al carbono ( incluyendo un 5 % del costo de compra e instalación de los platos )
estará dado por :

M&S
CC   K C  D 1,066
C  H 0,82   3,30  FP 
280

 1,0 P  Pmin 
FP    P min = 65 psia ( 450 kpa )
 1,0 + a   P - Pmin  P  Pmin 

a = 3,91  10 -3 psia -1 ( 5,68  10 -4 kPa -1 )

K  107 US $ ( 1006 US $ 1,886 )
C
pie1,886 m

La altura de la columna pude relacionarse con el número de etapas reales por medio de :

H = 1,15 h N

96
donde h es el espacio entre etapas ( usualmente 0,60 m ) y donde se supone un 15 % extra
para evitar el arrastre de vapor y para el líquido de fondo.
El diametro de la columna puede obtenrse del flujo de vapor , suponiendo un60 % de
inundación , de modo de calcular la velocidad superficial a partir de la correlación de
Fair ( 1961 )

La velocidad superficial del vapor esta dada por : v = F ( G )-1/2 = F ( MG m )-1/2

donde F = 6.590 ( m/hr )(kg/m 3)1/2 [ 5.400 ( pie/hr) ( lb/pie 3 )1/2 ]

Si el flujo de vapor es G [ kgmoles /hr ] , la velocidad del vapor es v [ m/hr ] y suponemos

un 12 % del área para los rebosaderos del líquido, entonces :

 G   mol hr 
 m  mol m 3 
0,88  A T 
v

m hr
 
 m
2

 
 
  D 2C P
Usando las ecuaciones siguientes : AT  , m 
4 RT
Se obtiene :
1/ 2
 4  M  R  T
1/ 2

DC    G   V
 0,88    F  P  

El diametro de una columna de platos se puede estimar aproximadamente por las

siguientes ecuaciones :

 M  T  1/ 4   M  T  1/ 4 
DC  0,0296   G    V 1/ 2 DC  0,0252   G    V 1/ 2
 P    P  
1/ 2 1/ 2
 pie   lbm   m   kg 
F = 5400    F = 6590    3 
 hr   pie 3   hr   m 
|
psia pie 3 kJ 3
R = 10,73 R = 8,314
mol  R mol  K
T = R T = K
P = Psia P = kPa
lbmol kgmol
V = V =
hr hr
DC  pies DC  metros

97
Por lo tanto, el costo de capital instalado de la columna será aproximadamente :

0 , 2665
 M&S    M G  R  T 
CC     K CL       3,30 + FP   N 0,82  V 0,533
 280    P  

 4 
0,533
  hr 
0 ,533

  1,15  h
0,82
K CL  K C     2,71  US$   1/ 2 

 0,88    F    pie  lb 
3/ 2

Donde :
  hr 
0 ,533

K CL = 7,93  US $   3/ 2 1/ 2 

  m  kg  

b. Costo del Condensador y Agua de Enfriamiento :

Para el caso más común de un condensador total , que usa agua de enfriamiento a
Twi ( 33 ° C ) y que se devuelve a la torre de enfriamiento a T W0 ( 49 ° C ), un balance de
calor nos da :

TAs  TAe
TC 
QC = HD V = UC AC TC = WC CPA ( TAs - TAe ) ; donde : T  TAe
ln D
TD  TAs

TD es el punto de burbuja del destilado ( T D = 55 ° C ) y U C puede tomarse

aproximadamente como 3000 ( kJ/ hr m2 ° C ) [ 150 Btu/hr pie2 °F ].

H D  V
El área de transferencia de calor requerida es : AC 
U C  TC
y el flujo de agua de enfriamiento será :
H D  V
WC 
C PA   TAs  TAe 

Si el costo del agua es CA , US $/kg , y el proceso opera H hr/año , el costo anual será :

 H D 
CCA  CA  WC  H = CA  H   V
 CPA   TAs  TAe  

El costo instalado de capital del condensador pude estimarse utilizando las correlaciones de
Guthrie ( 1968 ) , para un intercambiador de acero al carbono , de cabezal flotante,

98
 M&S
CHE   K HE  A 0,65   3,29  FC 
280

donde KHE = 475 ( US $/m1,30 ) [ 101,3 ( US $/pie1,30) ] y FC es un factor de corrección

por presión dado por la siguiente tabla :

P, Kpa hasta 1.000 2.000 2.800 5.500 6.900

FC 0,0 0,10 0,25 0,52 0,55

El costo de capital del condensador estará dado por :

0,65
M& S  H D 
CCON   K HE      3,29  FC   V 0,65
280  U C  TC 
c. Costo del Hervidor y Vapor de Calefacción.

La sexpresiones para el costo anual del vapor y del costo de capital del hervidor se obtienen
de manera similar a los obtenidos para el condensador y agua de enfriamiento.

Un balance de calor nos da :

QR = HW V = UR AR TR = WS HS

Usualmenteexiste un límite para el flujo de calor en el hervidor, por lo tanto vamos a

suponer que UR TR es aproximadamente 127.750 [ kJ/ m2 hr ] ( 11.250 Btu/hr pie2 ) .
El área requerida para la transferencia de calor es :

H W  V
AR 
U R  TR

y el flujo de vapor será :

H W  V
WS 
H S
Si el costo del vapor es CS = [ US $/kg ] , el costo anual del consumo de vapor será :

 H 
CST  CS  H   W   V
 H S 

El costo de capital del hervidor será :

99
 0,65
M& S  H W 
CR   K HE      3,29  FC   V 0,65
280  U R  TR 

Donde : KHE = 475 ( US $/m1,30 ) [ 101,3 ( US $/pie1,30) ]

d. Costo Total Anual de Columna de Destilación

El costo total anual para una columna de destilación pude ser calculado utilizando un factor
de recuperación de capital FRC , anualiza los costos de inversión.

CTA = FRC [ CC + CCON + CR ] + CW + CST

Utilizando un valor de FRC = 1/3 año-1 ( implica un atasa interna d e retorno mínima de 15
% , con una vida útil entre 11 y 15 años ), e introduciendo los costos d ecad equipo y
servicios se obtiene :

CTA = C0 N0,82 V0,53 + C1 V0,65 + C2 V

donde :
0,2665
M&S K CL  M  R  TW 
C0    G    3,30  FP 
280 3  P 

M&S K HE  H D   H W  
0 , 65 0 , 65

C1           3,30  FC 
280 3  U C  DTC   U R  TR  
 

 C A  H D C  H W 
C2  H    S 
 C PA   TAs  TAei  H S 

100
   hr 
0 ,533
   hr 
0 ,533

K CL  2,64  US$      8,43   US $    
:   pie 3/ 2  lb 1/ 2     m 3/ 2  kg 1/ 2  
K HE = 475 ( US $ / m 1,3 ) [ 101,3 ( US $ / pie 1,3 ) ]

Figura 3.9 Columna de Destilación Convencional

WC TAs
V
UC , TC , HC
TAe

TD
PD L , x D D, xD , TD

F , xF , TF

TW

TS , PS , HS
CS [ US $/kg ]
UR , TR , HW
W, xW , TW

Operación Real
Nmin  N  
(L/D)min  R  

101
3.4 Métodos de Diseño y Costo de Intercambiadores de Calor

Para el calculo del costo de un intercambiador se puede usar por ejemplo la correlación de
Guthrie :
M&S
CHE   K HE  A 0,65   3,29  FC 
280

donde : KHE = 475 ( US $/m1,30 ) [ 101,3 ( US $/pie1,30) ]

Para intercambiadores de acero al carbono, se usa el factor de corrección FC = FP

P , psi 150 300 400 500 1000

FC 0 0,10 0,25 0,52 0,55

Por lo tanto lo unico que se necesita para calcular el costo de un intercambiador es el área.,
que se obtiene con la ecuación de diseño :

Q = U A Tm = W1 CP1 ( TS1 - TE1 ) = w2 cP2 ( tS2 - tE2 )

donde Q = Transferencia de Calor, U = Coeficiente Global de Transferencia de Calor ,

Tm = Gradiente medio logaritmico de temperatura.

El área y los flujos de agua d e enfriamiento se calculan con :

Q Q
A= , Wi 
U  Tm C Pi   TS  TE 

Para estimar el valor del coeficiente global U , se pueden usar correlaciones individuales
para los coeficientes de pelicula.

Los coeficientes de pelicula normalmente

1 1 i A
   i estan dados por emdios de correlaciones
U hi h0 A0 empíricas como las de Dittus-Boelter :

0 ,8 1/ 3 0 ,14
hi  D  D  G  C     
 0,023     P   
k     k   w 

102
Por lo tanto para obtener una estimación exacta del valor de U, aún para el caso de un
simple intercambiador de tubos concentricos, debemos evaluar las conductividads térmicas,
los calores específicos, las viscosidades de los fluidos tanto en la caecaza cono en el lado de
los tubos.
Todo este cálculo es bastante complicado , y si en particular el área requerida de un
intercambiador es bastante pequeña, de modo que el costo de esta unidad contribuye muy
poco al costo total del proceso, es preferible obtener una aproximación del tamaño del
intercambiador en vez de un diseño riguroso.

Par evitar calculos tediosos , en un diseño preliminar se puede basar el diseño inicial de los
intercambiadores en un coeficiente global de transferencia dado para cada proceso en
particular. Las Tablas 3.1 y 3.2 entregan valores de estos coeficientes.

Tabla 3.1 Coeficientes Globales de Transferencia de Calor

Sistema U U
Transferencia [Btu/(hr)(pie2)(°F)] [kJ/(hr) (m2)(K)]
Vapor Condensante/ 250 5.000
Líquido en Ebullición
Vapor Condensante/ 150 3.000
Flujo Líquido
Vapor Condensante/ 20 400
Gas
Líquido/Líquido 50 1.000
Líquido/Gas 20 400
Gas/Gas 10 200
Condensador Parcial 30 600

Si el proceso estudiado aparece ser rentable , entonces efectuaremos diseños rigurosos para
el cálculo de los coeficientes globales.

3.4.1 Modelo Simplificado para Condensadores ( ó Vaporizadores ).

Existen algunos procesos donde enfriamos un vapor , lo condensamos , y finalmente

subenfriamos el líquido.
Figura 3.10 Perfiles de Temperatura
T1
de Condensadores

TC

tws T2
t1
t2 twe

L
103
La ecuación normal de diseño Q = U A Tm , no es válida par este caso. Para encontrar las
áreas , primero calcularemos las capacidades de la corriente para ls tres secciones del
intercambiador.

Q1 = F CPV ( T1 - TC ) ; Q2 = F HV ; Q3 = F CPL ( TC - T2 )

De estas ecuaciones podemos calcular la capacidad total y el agua de refrigeración

requerida.

QT = Q1 + Q2 + Q3 = WC ( CPW ) ( tws - twe )

A continuación podemos calcular las temperaturas intermedias del agua de enfriamiento y

que corresponden a las discontinuidades del perfil de condensación.

w C   t ws  t 1  Q1

w C   t ws  t we  Q1  Q 2  Q 3

w C   t 2  t we  Q3

w C   t ws  t we  Q1  Q 2  Q 3

Una vez calculadas las temperaturas intermedias, podemos usar las ecuaciones normales de
diseño para encontrar las áreas de cada una de las secciones.

Q1  U  A 
 T1  t ws    TC  t 1 
1 1

ln 
 T1  t ws  


  TC  t 1  


 t 1  t 2 
Q  U  A 
2 2 2

ln 
 TC  t 2  


  TC  t 1  


Q  U  A 
 TC  t 2    T2  t we 
 TC  t 2  
3 3 3

ln 

  T2  t we  



Por supuesto, si la capacidad de la sección de condensación Q 2 es una fracción importante

de la capacidad total QT , un 80 ó 90 % , enotnces podemos obtenr una estimaci´pon
razonable del tamaño del intercambiador basnado el dieño en una versión modificada de la
ecuación para Q2 .

 t ws  t we 
Q1  Q 2  Q 3  U  A 
  T1  t ws  
ln  
  T2  t we  

104
Similarmente, si Q2 es una fracción muy pequeña de la capacidad total, es decir un 10 a
20 % , podemos estimar el tamaño del intercambiador usando la siguiente expresión :

 T1  t we    T2  t we 
Q1  Q 2  Q 3  U  A 
  T1  t ws  
ln 
  T2  t we  

El problema de diseñar un vaporizador de una alimentación, donde primero calentamos el

flujo hasta el punto de ebullición, a continuación vaporizamos el flujo , y finalmente
sobrecalentamos el vapor , es el mismo, excepto que es más simple debido a que la
tenmepratura del medio calefactor, el que usualmente es vapor de agua, se mantiene
constante a traves del intercambiador.

Figura 3.11 Perfiles de Temperatura

TC de vaporizadores

Q1 Q2
Q3

3.4.2 Reglas Heurísticas para Precalentadores.

Existen una gran cantidad de procesos en que deseamos calentar un flujo de alimentación y
al mismo tiempo deseamos enfriar un producto. Obviamente podemos combinar estas dos
operaciones , y ahorrar tanto vapor de calefacción como agua de nefriamiento, instalando
estos intercambiadores precalentadores. El diseño exacto de este tipo de equipos depende
de la temperatura deseada de entrada y salida, así como de los flujos de cada corriente, pero
es posiible de generar una regla heurística para el diseño preliminar de este tipode sistemas.

Vapor
tS , pS , HS

105
 F, CP , t1 t0 t2
Precalentador Calentador
PRE CAL

F, TR , TR
T0
TF
Enfriador
ENF

tAe tAs

Regla Heurística para Precalentadores :

1. Para líquidos orgánicos o agua a temperaturas

cerca del punto de ebullición, es deseable
recuperar entre 75 y 80 % del calor recuperable
de la corriente a alta temperatura.

2. Para intercambio gas-gas a temperaturas

cerca a los 1000 ° F ( 540 ° C ) , es deseable
recuperar un 50 % del calor recuperable. On
otros caso usar un acercamiento entre 10-20 ° F

Se puede optimizar el costo total anual de este sistema , por medio de la siguiente ecuación.

CTA = 1/3 ( CPRE + CCAL + CENF ) + CVAP + CAGUA

Temperatura de Acercamiento : T = t1 - T0

Máximo Calor Disponible Qmáx = F CP ( TR - t1 )

Carga Calor Real QR = F CP ( t0 - t1 )

En general se tiene : r = fracción de calor recuperado

( t0 - t 1 ) = r ( TR - t 1 )

t0 = r TR + ( 1 - r ) t1

106
Compromiso Económico :
r  0 : t0  t 1 APRE  0
CPRE  0
pero [CVAP , CCAL ,CAGUA ,CENF ]  Cmáx
r  1 : [ CVAP , CCAL . CENF , CAGUA ]  Cmín
pero : t0  TR , APRE   , CPRE  

CTA

0 ropt 1

Sistema de Recuperación con Producción de Vapor .

Vapor
tS , pS , HS
F, CP , t1 t0 t2
Precalentador Calentador Rtr
PRE CAL

F, TR , TR
T0

T2 T1 TF
Rec1 Rec2 Enfriador
ENF

tS2 tS1
tAe tAs
107
Variables de Optimización : ( TR -t0 ) , ( T2 - TS2 ) , ( T1 - TS1 )

108