CAPITULO 6

DESARROLLO DEL PROCESO DE SIMULACIÓN EN ASPEN

PLUS v8.6
6. DESARROLLO DEL PROCESO DE SIMULACIÓN EN ASPEN PLUS v8.6
 Iniciar un Nuevo caso

Haciendo clic en el botón New Case o apriete Crtl+n. aparece la ventana del administrador
básico de simulación Basis Manager.

Figura 1: Iniciar sesión en el simulador

 Ingreso de componentes

El primer paso para un trabajo en aspen PLUS es la definición de componentes, los cuales
se pueden agrupar en una lista.
 Figura 2: Ingresar componentes en el sim
 Selección del modelo termodinamico

El desarrollo del modelo implica la participación no solo de la ingeniería química, sino

también la ingeniería de control así como de las técnicas de simulación matemática. La
simulación de procesos es, por tanto, uno de los pocos campos donde los científicos y
profesionales de la química, física, informática, y de varios campos de la ingeniería
trabajanjuntos.(Amika, 2009, p.56)

Figura 3: Selección del modelo termodinámico

 Seleccionar modelo termodinámico NRTL

  Ingresar al entorno del simulador
 Añadir las corrientes de alimentación al sistema
 Reformación

CAL-2 REFORMACION
M-2
C-1
4 5

AIRE

6
3

CAL-1 E-1 CONV-ALT

M-1 REF-2
REF1
GN 7 8
1 2
VAP

Figura: reformación del gas natural

corriente GN VAP AIRE 7

Flujo total kmol/hr 1,254,461 3,749,983 1,723,721 8,805,748

Flujo total kg/hr 20226 67557 49939,3 137722

Temperatura C 33 320 27 981

presión bar 40 40 9,921 36,572

El objetivo del reformado es convertir el gas natural (principalmente metano) en una

mezcla de hidrogeno, nitrógeno y óxidos de carbono, a través del agregado de vapor de
agua y de aire el, reformado tiene lugar en dos etapas un reformador primario y
reformador segundario

El gas natural libre de azufre se mezcla con vapor de agua en el M-1 , la relación vapor
/carbono es de 3/1. La mezcla reactiva (corriente 1) es precalentada en un CAL-1
(corriente 2) que abandona el calentador y es alimentada al primer reactor reformador a
800°C y 38,568 bar (corriente 3).

El aire a temperatura y presión atmosférica es comprimido a 38,4 bar para su posterior

utilización en el reformador secundario para lo cual se utiliza un compresor centrifugo
(corriente4) que sale del compresor (corriente4) es precalentada a 600°C antes de ser
mezclado con la (corriente 3) y posterior alimentación al segundo reformador .el reactor
procede adiabáticamente .el gas de proceso abandona el reformador secundario a 981,2°C
(corriente 7)
  conversión de monóxido de carbono

CONVERSION

E- 1 CONV -A LT CONV -BA J E- 3

REF- 2 E- 2

7 8 9 10 11

Corrientes 8 9 10 11

Flujo total kmol/hr 8,805,748 8,805,748 8,805,748 8,805,748

Flujo total kg/hr 137722 137722 137722 137722

Temperatura C 350 428,4 200 223

presión bar 36,096 35,62 35,144 34,668

La conversión de monóxidos de carbono se realiza por medio de una reacción exotérmica

y catalítica con vapor de agua, obteniéndose dióxido de carbono como subproducto el
hidrogeno

CO + H2 O → H2 + CO2
La conversión de CO tiene lugar en dos reactores adiabáticos, de alta y baja presión
.ambas etapas ocurre la misma reacción, pero usando estas dos etapas se maximiza la
conversión.

Después de la sección de reformado (corriente 7), los gases ingresan a la etapa de

conversión previo enfriamiento en el (enfriador E-1) a su salida la (corriente 8) se
alimenta al primer reactor convertidor a una temperatura de 350C y sale a 428,4C el gas
luego es enfriado hasta 200C (corriente 10), antes de ingresar al convertidor de baja
temperatura el cual la conversión se realiza entre las temperaturas de 200 a 223 C .
  eliminación del agua

17
E- 4

SEP- 2
14 15
E- 3
CONV -BA J

12 SEP- 1
11
16

13

ELIMINACION DE AGUA

11 13 16 17
Flujo total kmol/hr 8805,748 955,124 1171,904000 6678,72
Temperatura C 223 1,50E+02 35 35
Presión bar 34,668 33,716 32,764 32,764

El gas de proceso procedente del Convertidor es enfriado (E-3) en dos etapas. Después
de cada etapa de enfriamiento parte del agua es condensada y removida en los
Separadores. Este procedimiento es necesario para el correcto ingreso del gas de proceso
a la etapa de absorción de CO2.

 Absorción de dióxido de carbono

Corrientes 18 DISOLVEN 19 20
Flujo total kmol/hr
6678,72 29220,6 30733,6 5,165,721
Flujo total kg/hr
96998,87 729073 787670 38401,83
Temperatura C
8,687,288 30 3,395,125 2,988,225
presión bar
50 50 49,524 49,524

En esta etapa ,el CO2 contenido en el gas de síntesis se remueve a través de la absorción
con amina (monoetanolamina) , la (corriente 17) que sale de condensación y eliminación
de agua a 35 C y una presión de 32,764 C, el gas es comprimido hasta una presión de
50bar para alcanzar las condiciones de trabajo del absorbedor que esta a 49,54 bas para
posterior alimentación al absorbedor por la parte inferior y el solvente por la parte
superior, el absorbedor trabaja con 20 platos lo que ayuda auna mejor absorción de CO2
,la (corriente 20 )gas de síntesis con un menor cantidad de CO2 que sale a 29,8823C y
49,524 bar.

 metanizacion

CA L-3 META NIZA E- 5

21 22

METANIZAC ION

21 22
Flujo total kmol/hr 5161,46 5161,46
Temperatura C 290 314,3
Presion bar 47,144 220,1

Después de la absorción de CO2, el gas de síntesis contiene mínimas cantidades de CO2

y CO. Estos compuestos deben ser eliminados porque constituyen venenos para el
catalizador de síntesis de NH3. La eliminación total de CO y CO2 se realiza en el reactor
de metanización donde estos compuestos reaccionan con H2 para formar metano (CH4),
que es inocuo para el catalizador de síntesis de NH3.
 El proceso de metanacion en un método químico más simple y de bajo costo que se
conoce para reducir su concentración a menos de 10 ppm.

 Condensación de gas de síntesis

25 COMP

META NIZA E- 5

22 23
SEP

24

CONDENSACION

corriente 22 24 25

Flujo total kmol/hr 5162,27 0,8075324 5,161,463

Flujo total kg/hr 38401,83 1,480,682 38387,02

Temperatura C 314,3 35 35

presión bar 48,572 47,144 47,144

El agua contenida en la corriente de salida del metanizador (corriente 22) causa

envenenamiento en el catalizador de síntesis de amoniaco por lo que debe ser removida
antes del ingreso del al convertidor

La (corriente 22) es enfriada desde 314 a 35 C para condensar el agua y retirarlo en el

separador parte del agua condensado

 Compresión de gas de síntesis

CA L-4 R-1

26 27

R-2

30
25 COMP

E- 7
Corriente 25 26 25
Flujo total kmol/hr
5,161,463SEP5,161,463 5,161,463
Flujo total kg/hr
38387,02 38387,02 38387,02
Temperatura C
35 2,705,194 35
Pressure bar 47,144 220,1 47,144
En esta etapa el gas de síntesis (corriente 25) se comprime desde 47,144 a 220 bar .para
esto se utiliza un compresor centrifugo.

 Síntesis de amoniaco

corrientes 27 V L
Flujo total kmol/hr
5,161,463 9,243,349 2,144,227
Flujo total kg/hr
38387,02 2,181,961 36205,06
Temperatura C
401 -35 -35
Pressure bar 219,048 215,703 215,703

La síntesis de amoniaco tiene lugar en un catalizador de hierro, (corriente 26) que sale del
compresor es alimentado a un calentador (CAL-4) donde es calentado hasta una
temperatura de 400°C (corriente 27). Es alimentado al reactor de síntesis de amoniaco
donde se lleva a cabo la conversión de acuerdan la siguiente reacción

N2 + 3H2 ↔ 2NH3
Bajo estas condiciones el 68% del gas de síntesis es convertido paso a paso en el reactor,
las altas temperaturas aumentar la velocidad de reacción el control de la temperaturas se
controla separando el reactor en tres lechos catalizados con enfriamiento intermedio.

La salida del reactor (corriente 32) se somete al enfriamiento en el equipo (E-8) de

565,7846 a -35°C para su posterior alimentación (corriente 33) a un separador para la
extracción de amoniaco líquido a un 0,9742431%