DESARROLLO DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA

ANTECEDENTES HISTORICOS:
La soldadura se remonta a mas de 1000 años atrás con los primeros procesos utilizados en la
que fue conocida como la Edad de Bronce, donde se encontraron indicios en pequeñas cajas de
oro que tenían piezas unidad a presión. Pero fue durante la Edad Media que se dio un avance
importante con el uso la fragua, donde los herreros calentaban el metal y lo golpeaban hasta que
se lograban unir. Pero recién en el siglo XIX es donde empezó el desarrollo de la soldadura que
ahora conocemos.
En este trabajo enumeraremos en orden cronológico los procesos desarrollados, indicaremos
alguna características y sus aplicaciones en la industrias, ya sea en el pasado o actualmente si
aún se usan.
1. Soldadura por resistencia (Elihu Thomson - 1885):
Se genera calor mediante el paso de una corriente eléctrica a través de las piezas, en la zona de
unión de las partes a unir, durante un tiempo preciso y con una presión controlada.
En la actualidad esta soldadura (después de haber pasado por muchas mejoras) tiene muchas
aplicaciones en la industria automotriz, construcción, electrónica y hasta aeroespacial.

Ilustración 1: Esquema Soldadura por resistencia

2. Soldadura por termita o aluminotérmica

(Hans Goldschmidt - 1895):
Es la reacción del aluminio con un oxido metálico,
cuando esta mezcla se calienta dentro de un molde
refractario se funde y forma la soldadura deseada.
Este tipo de soldadura tiene su aplicación inicialmente
en la reparación de carriles de tren, actualmente
también se usa para la reparación de tubos, piezas
grandes y forjas.

Ilustración 2: Soldadura aluminotérmica en cables

 3. Soldadura a gas (1895 ):
Durante mucho tiempo
el método mas popular
para soldar metales no
ferrosos, en este
proceso se unen dos
piezas llevando el
borde de estas a su
temperatura de fusión.
Actualmente sus
aplicaciones se limitan
a soldadura en chapas
metálicas, cobre y
aluminio y corte Ilustración 3: Equipo de soldadura a gas
metálico. Esto se debe
a los problemas que presenta como es impurezas en el cordón de soldadura, y su difícil
automatización. En la ilustración 3 se observa la simpleza de los componentes de este proceso.
4. Soldadura oxiacetilénica (1900):
Se usa un soplete que usa oxigeno como comburente y acetileno como combustible, este
procesos puede o no usar material de aporte, este proceso alcanza temperaturas de
aproximadamente 3500C mucho mas elevadas al anterior mencionado. En la ilustración 4 se
observa una estación para este proceso usando metal de aporte.
Sus aplicaciones son ventajosas ya que no requiere electricidad, se usa para soldar tuberías
difíciles de soldar o muy sensibles, para laminas delgadas de acero, cobre, latón, etc.

Ilustración 4: Estación para soldadura oxiacetilénica

5. Soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido (SMAW) (Oscar Kjellberg –
1904):
Este proceso a sus
inicios no tuvo los
mejores resultados, y
fue hasta 1930 donde
se masifico su uso.
Que consistía en un
gas protector que
emanaba de la
fundición del
revestimiento
alrededor del arco
eléctrico y protege el
cordón del oxígeno y
también genera una
escoria que protege el
cordón de un Ilustración 5: Proceso SMAW
enfriamiento muy
rápido que puede generar fragilidad.
Sus aplicaciones son muy extensas gracias a que puede lograr soldadura en zonas de difícil
acceso, se usa en construcción, industria naval, etc.

6. Soldadura de arco sumergido (SAW) (1930 – 1940):

Al igual que en los demás procesos de soldadura por arco eléctrico, este es un proceso en el cual
el calor es aportado es generado entre uno o más electrodos desnudos y la pieza de trabajo. El
arco eléctrico mencionado está sumergido en una capa de fundente granulado que lo cubre
totalmente protegiendo el metal depositado durante la soldadura. En la ilustración 6 se puede
ver claramente el funcionamiento de este proceso.
su principal aplicación en los aceros suaves de baja aleación, aunque con el desarrollo de
fundentes adecuados el proceso se ha usado también para el cobre, aleaciones a base de
aluminio y titanio, aceros de alta resistencia, aceros templados y revenidos y en muchos tipos de
aceros inoxidables. También se aplica para recubrimientos duros y reconstrucción de piezas.

Ilustración 6: Proceso de soldadura por arco sumergido

7. Soldadura por arco de tungsteno con gas (GTAW o TIG) (Meredith - 1941):
Si bien este proceso tuvo sus inicios en 1890 con la patente de Charles L. Coffin no fue hasta
1941 que fue perfeccionada por Meredith.
Este procesos usa un electrodo de
tungsteno no consumible y un gas
inerte, normalmente argón o una
mezcla de argón y helio. No usa
un metal de aportación pero en
caso este lo requiera este es
agregado lentamente por el mismo
soldador usando la mano que no
sostiene la antorcha.
Este procesos es muy aplicado en
la industria automotriz, en la
industria petroquímica y tuberías,
mantenimiento e incluso en la
industria del arte, todo porque
produce cordones muy limpios, de
alta calidad y no genera
salpicaduras. No es el mas usado
ya que es muy lento, pero este se Ilustración 7: Proceso GTAW
convirtió en uno de los más
importantes.

8. Soldadura por arco de gas y metal (GMAW o MIG/MAG) (Battelle Memorial

Institute - 1948):
Es un proceso que usa gas y un electrodo
consumible, es un proceso muy versátil capaz de
depositar bastante material y en cualquier
posición, da un buen acabado y llega hasta
penetraciones de 6mm sin preparación de bordes.
Este proceso puede ser semiautomático,
automático y en la actualidad robotizado.
Sus campos de aplicación son construcciones,
automotriz, puede ser utilizado para cualquier
metal ferroso y no ferroso.

Ilustración 8: Funcionamiento proceso

GMAW
 9. Soldadura por arco con núcleo de fundente (FCAW) (Bernard – 1954):
Inicialmente llamado “DualShield”
cuando este llevaba además del fundente
un gas para protección extra e
“InnerShield” cuando solo llevaba el
fundente. Se introdujo en base del
proceso anterior (GMAW) solucionando
algunas detalles, mejoro el proceso y
disminuyo la contaminación. Es un
proceso de soldadura por arco que
aprovecha un arco entre un electrodo
continuo de metal de aporte y el charco
de soldadura. Este proceso se emplea
con protección de un fundente contenido
dentro del electrodo tubular, como se
muestra en la ilustración 9, con o sin un Ilustración 9:Alambres tubulares con fundente
escudo adicional de gas de procedencia
externa, y sin aplicación de presión.
Se emplea para soldar aceros al carbono y de baja aleación, aceros inoxidables y hierros
colados. También sirve para soldar por puntos uniones traslapadas en láminas y placas, así
como para revestimiento y deposición de superficies duras.
10. Soldadura por arco de plasma (PAW)(Robert Gage – 1957):
La soldadura por arco de plasma (PAW) es un proceso de soldadura por arco similar a la
soldadura por arco de tungsteno con gas (GTAW) o a la soldadura TIG. Se forma un arco
eléctrico entre un electrodo (que suele estar compuesto, aunque no siempre, de tungsteno
sinterizado) y la pieza de trabajo. La principal diferencia con respecto a la soldadura GTAW es
que, en la soldadura PAW, al colocar el electrodo en el cuerpo del soplete, se puede separar el
arco de plasma de la envoltura del gas de protección. A continuación, el plasma es absorbido a
través de una boquilla de cobre de pequeño diámetro que contrae el arco mientras el plasma sale
del orificio a alta velocidad (cercana a la velocidad del sonido) y a una temperatura que se
aproxima a los 30.000 C.
Dan un excelente acabado, muy superior a la soldadura GTAW. Sus aplicaciones son en
soldadura de aceros inoxidables, para soldar espesores muy finos.

Ilustración 10: Soldadura de arco de plasma

11. Soldadura por electro escoria o Electroslag (Patón - 1950):

Si bien esta soldadura fue descubierta en 1950 no fue hasta 1959 que tuvo su primer uso. Por
eso ocupa el el ítem numero 10. Este proceso utiliza una orientación vertical del dispositivo, el
cabezal de soldadura utiliza un movimiento de avance , donde unas zapatas de cobre enfriadas
con agua, hacen de
contenedor de la escoria
fundida, que funde ya que se
genera un arco eléctrico
entre la pieza que va a ser
soldada y un electrodo
consumible. Se utilizarán
uno o más electrodos
dependiendo del grosor de la
chapa. La escoria hace de

Ilustración 11: Soldadura Electroslag

protector del proceso de soldadura.

El campo de aplicación de este procesos es principalmente en la metalurgia, construcción de
puentes, naves industriales o maquinas pesadas. Es muy buena para soldar metales de gran
grosor.
12. Soldadura por fricción (FSW) (Wayne Thomas – 1991):
No es un proceso de soldadura por fusión, sino un proceso de soldadura de estado sólido en el
que la unión resultante es a menudo tan fuerte como el metal de origen. E este procesos las
piezas metálicas se rozan entre sí a una velocidad y presión extremadamente altas, esta
interacción entre las dos superficies resulta en fricción mecánica que a su vez genera un
aumento de temperatura que provo la unión de ambas piezas. Este proceso permite la unión de
metales diferentes.
Su campo de aplicación es muy grande, principalmente en la construcción de rodillos, ejes y
tubos. Pero su campo se extiende hasta la industria aeroespacial y petroleras.

Ilustración 12: Pasos en la soldadura por fricción.

13. Soldadura por rayo láser (LBW):

Es el proceso de soldadura más
preciso que existe en la
actualidad y el que menos calor
aporta. Mediante este
procedimiento se permite la
reparación de todo tipo de
útiles, soldadura de piezas de
espesores inferiores a 1mm, y
todo tipo de unión o reparación
de soldadura en el que se desee
evitar deformaciones. se trata
de un dispositivo que amplifica
la radiación en una determinada
longitud de onda y la emite
como haz coherente, casi
paralelo, el cual puede
enfocarse para producir una cierta cantidad de energía capaz de fundir en material con el cual se
está trabajando. Esta densidad de energía puede ser del mismo tipo de un haz de electrones,
utilizado para la soldadura. En la soldadura láser no se utiliza aportación de ningún material
externo, por lo que la soldadura se realiza únicamente por la fusión de la zona a soldar.
Mediante espejos se focaliza toda la energía del láser en una zona extremadamente reducida del
material. Debido a la gran energía aportada incluso después que el material llegue a la
Temperatura de Fusión, se produce la ionización de la mezcla del material fundido con los
vapores generados en el proceso (formación de plasma). La capacidad de absorción energética
del plasma es mayor incluso que la del material fundido, por lo que prácticamente toda la
energía del láser se transmite directamente y sin pérdidas al material a soldar.
El campo de aplicación de este proceso en general cualquier sector industrial que requiera
soldadura para piezas de responsabilidad. En especial automoción, aeronáutica o ferrocarril,
piezas unitarias grandes, con cordones de soldadura largos.
CONCLUSIONES

 Se puede ver el papel que tuvo la soldadura y la metalurgia a lo largo de la historia, ya

que significo el cambio de una era permitiendo el avance inicialmente en construcción,
después en la manufactura y ahora es utilizada en casi todas las industrias.
 La soldadura es una ciencia que siempre ah ido evolucionando a lo largo de los años ya
que se buscan nuevas y mejores maneras de trabajar los metales que son la base de
nuestras construcciones, máquinas y prácticamente todo lo que nos rodea.

BIBLIOGRAFÍA:

 https://joanbonetm.wordpress.com/2019/06/18/historia-de-la-soldadura/
 http://www.praxair.com.mx/industrias/welding-and-metal-fabrication/welding-
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 http://www.gnccaldereria.es/cuando-surge-inicio-
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 http://lasoldaduradetodoslostiempos.blogspot.com/2014/06/la-historia-de-la-
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 https://www.amadaweldtech.eu/es/base-de-conocimientos/soldadura-por-laser
 https://www.ecured.cu/Soldadura_por_l%C3%A1ser
 https://www.ecured.cu/Soldadura_por_arco_sumergido#Descripci.C3.B3n
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 https://www.soldadorainverter.org/soldadura-por-friccion/
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itemId=F5EB4A0F633D48FA86546901B4EEAB2A