Curso de Soldadura y Corte de Materiales

Conocimientos de Soldadura y Corte de Metales.
Formación Mantenimiento Industrial Página 1

Conocimientos de Soldadura y Corte de Metales.
CONOCIMIENTOS DE SOLDADURA Y CORTE DE METALES
CAPÍTULO 1. SOLDADURA DE LOS ACEROS
CAPÍTULO 2. METALES BASE. ASTM.
CAPÍTULO 3. METALES DE APORTACION. AWS
CAPÍTULO 4. PROCESOS DE SOLDADURA
CAPÍTULO 5. MAQUINAS DE SOLDADURA
CAPÍTULO 6. VARIABLES DE SOLDADURA
CAPÍTULO 7. EL CODIGO ASME IX
CAPÍTULO 8. REGLAMENTACION ESPAÑOLA SOBRE

CONSTRUCCIONES SOLDADAS
CAPÍTULO 9. BRAZING Y SOLDERING
CAPÍTULO 10. PROCESOS DE CORTE
CAPÍTULO 11. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Preparado por :
Dpto. Inspección C.I. Cartagena.
(ABRIL-99)

Soldadura de los Aceros
CAPÍTULO 1
SOLDADURA DE LOS ACEROS
1.1 HISTORIA DE LA SOLDADURA
1.2 TERMINOS Y DEFINICIONES

CAPÍTULO 1
SOLDADURA DE LOS ACEROS
1.1 HISTORIA DE LA SOLDADURA

El soldeo por llama se desarrolló cuando fueron posibles el abastecimiento a escala
industrial de oxígeno, hidrógeno y acetileno a precios accesibles, se inventaron los
sopletes adecuados y se desarrollaron las técnicas de almacenamiento de dichos gases.
En el año 1916 el soldeo oxiacetilénico era ya un proceso completamente desarrollado
capaz de producir soldaduras por fusión de calidad en chapas finas de acero, aluminio y
cobre desoxidado, existiendo sólo ligeras diferencias con los procesos utilizados en la
actualidad.
El soldeo por arco con electrodo consumible, el proceso más importante de soldeo por
fusión, es mucho más complejo que los otros, por esta razón su desarrollo fue también
mucho más lento.
El arco eléctrico fue descubierto por Sir Humphrey Davy en 1.801 y presentado en el
Royal lnstitute de Inglaterra en 1.808. El descubrimiento perteneció durante muchos
años como una mera curiosidad científica, hasta tal punto que el propio Davy no aplicó
el término “arco” al fenómeno hasta veinte años después.
Probablemente el primer intento serio para usar el arco eléctrico como fuente calorífico
para el soldeo lo realizó A. de Merttens para tratar de unir las placas de plomo de una
batería. Conectó las placas al polo positivo de la fuente de corriente y una varilla
cilíndrica de carbono al negativo, controlando la distancia entre ellos. El calor
liberado, a pesar de las pérdidas, fue suficiente para producir la unión de las placas.
En 1.885, N. de Benardos y S. Olszewsky basándose en los experimentos de De
Meritens patentaron un proceso de soldeo que emplea electrodos de carbono. El
proceso era básicamente el de De Meritens, a excepción de que en este caso el
electrodo de carbono se sostenía por medio de una pinza aislante que facilitaba la
operación.
En 1.889, N.G. Slavianoff en Rusia y C. Coffin en U.S.A. patentaron dos procesos de
soldeo similares, en donde el electrodo de carbono se reemplazaba por una varilla
metálica. El arco se establecía entre la pieza y la varilla, ésta se fundía gradualmente y
el metal fundido se incorporaba a la junta. Coffin llegó a ser presidente de la General
Electric Company.
Los primeros electrodos utilizados fueron alambres desnudos de hierro noruego o sueco
que producían soldaduras débiles y frágiles. El arco, a menudo, sobrecalentaba el
metal de aportación y se fragilizaba el cordón de soldadura por reacción con el aire,
Para evitar estas dificultades se desarrollaron electrodos ligeramente recubiertos con
diferentes materiales orgánicos e inorgánicos, no obstante, estos estuvieron dirigidos
más a estabilizar el arco que a conseguir la protección y purificación del cordón. No fue
hasta 1.912 que Strohmenger patentó en U.S.A. un electrodo fuertemente recubierto,
capaz de producir a escala industhal soldaduras con buenas propiedades mecánicas.

Estos primeros electrodos recubiertos fueron aceptados lentamente por su costo elevado
a causa de que el proceso de recubrimiento suponía operaciones costosas en las que se
utilizaban asbestos, alambres finos de aluminio y otros materiales.
En estos primeros tiempos, el soldeo por arco se utilizó fundamentalmente en la
reparación de piezas desgastadas o dañadas. No fue hasta la Primera Guerra Mundial
que empezó a ser aceptada como técnica de unión en la construcción.
A partir de 1.930 las aplicaciones de soldeo por arco crecieron rápidamente. En este
año se construye en Carolina del Sur un barco mercante totalmente soldado que fue el
precursor de los miles de barcos soldados construidos durante la Segunda Guerra
Mundial. En la misma época los alemanes construyen los acorazados de bolsillo
utilizando el soldeo por arco, tres de los cuales fueron botados entre los años 1.931 y
1.934.
Sobre 1.935 se introduce el uso de la corriente alterna, que frente a las ventajas que
ofrecía presentaba el inconveniente de producir un arco inestable, problema que se
solucionó desarrollando recubrimientos que se ionizan con mayor facilidad.
El uso del fundente granular y varilla continua como electrodo dio lugar en 1.935 al
nacimiento del proceso denominado "arco sumergido", cuyas principales aplicaciones
fueron en construcción naval y fabricación de tubería.
Ni el soldeo con electrodo revestido ni por arco sumergido fueron útiles para soldar
metales muy reactivos como el aluminio y magnesio. La solución vino, el final de los
años treinta, con el empleo de los gases inertes como medio de protección. El primer
proceso con protección gaseosa empleó un electrodo no consumible de tungsteno y
helio como gas de protección, recibió la denominación de TIG (Tungsten lnert Gas).
Inicialmente se utilizó corriente continua con el electrodo conectado al polo positivo.
No obstante, este sistema producía un sobrecalentemiento del electrodo y transferencia
de partículas de tungsteno al cordón. El cambio de polaridad solventó el problema y
permitió sin dificultad el soldeo de materiales como los aceros inoxidables. El proceso
todavía se mejoró cuando se introdujo el uso de corriente alterna, a la que se superpone
una corriente de alta frecuencia y voltaje para mejorar la estabilidad del arco.
El TIG, que resolvió el problema del soldeo de los metales muy reactivos, no se reveló
útil a la hora de soldar secciones gruesas o aleaciones altamente conductoras del calor.
Para salvar este inconveniente, en 1.948, el electrodo de tungsteno se sustituyó por una
varilla continua consumible, dando lugar a un nuevo proceso de soldeo por arco que se
denominó MIG (Metal Inert Gas).
El elevado precio de los gases de protección, argón y helio, hizo que para el soldeo del
acero, éstos se sustituyeran por una mezcla más económica formada por el gas inerte,
oxígeno y anhídrido carbónico, el cual se descompone y reacciona durante la soldadura
produciendo arcos más estables y más energéticos. Este nuevo proceso recibió el
nombre de MAG (Metal Active Gas) y por su bajo costo fue rápidamente adoptado en
la industria del automóvil y en todas aquellas en las que las exigencias de calidad no
fueran excesivamente críticas.
El soldeo con electrodo revestido no pudo, en principio, ser mecanizado debido a que el
electrodo no podía enrollarse en una bobina para ser alimentado continuamente, su

recubrimiento se agrietaba y desprendía. El problema se resolvió en 1.958 cuando la

Lincoln Electric desarrolló el "hilo tubular. Consiste este electrodo en una varilla
metálica hueca en cuyo núcleo se aloja el fundente, que ofrece la ventaja de ser
fácilmente enrollable en una bobina y usada en equipos con alimentación automática.
Este tipo de electrodo es utilizable con y sin gas de protección, así como en los
procesos MIG o MAG.
En los últimos años se han desarrollado procesos de soldeo de alta energía, como son el
soldeo por haz de electrones y láser. Aunque estos procesos son capaces de producir
soldaduras que antes no eran posibles, sus aplicaciones quedan limitadas a campos
específicos.
Paralelamente a los avances conseguidos en la tecnología de los procesos de unión se
fue profundizando en el conocimiento de los procesos físicos y metalúrgicos
implicados en el soldeo. El soldeo por fusión, y especialmente la efectuada por arco
eléctrico con electrodo revestido, generó un gran número de problemas metalúrgicos.
Sobre el año 1.930 se conocieron los requisitos básicos necesarios en la fabricación del
acero para poder obtener con él soldaduras de calidad, en particular la desoxidación, los
contenidos bajos de azufre y fósforo y una proporción adecuada de manganeso-azufre.
Esta circunstancia fue, Indudablemente, uno de los factores que permitió la aplicación
del soldeo, a la fabricación de grandes estructuras de acero.
Durante la Segunda Guerra Mundial se comprobó que el hidrógeno disuelto en el
cordón de soldadura era una de las causas de agrietamiento en frío de las uniones
soldadas de aceros de baja aleación. Las investigaciones en esta línea, unidas al
desarrollo de electrodos de bajo contenido en hidrógeno, hicieron posible el soldeo de
estos aceros.
Las roturas espectaculares producidas en los barcos soldados durante la Segunda
Guerra Mundial, especialmente en la serie Liberty, en donde sobre un total de cerca de
5.000 barcos construidos, 1.289 presentaron roturas importantes y muchos de ellos se
rompieron completamente en dos mitades, condujeron a profundas investigaciones
sobre la rotura frágil y, aunque el conocimiento de este problema aún no se ha
completado, existe, en la actualidad, la suficiente información para su control efectivo.
Estas y otras investigaciones constituyen un sólido bloque de conocimientos que dio
lugar a la “Metalurgia de la Soldadura”, cuyo dominio es hoy imprescindible para todo
aquel que se relacione con el desarrollo y uso industrial de los metales y sus aleaciones.
En la actualidad, los desarrollos tecnológicos se centran en la aplicación de la
microelectrónica y de la informática, para un mejor control del arco y de los parámetros
de soldeo. Más que la aparición de nuevos procesos, se está consiguiendo la
ampliación del campo de aplicación de los ya existentes a nuevos materiales no
metálicos y a aleaciones metálicas hasta ahora difícilmente soldabas, sin olvidar la
mecanización, automatización, robotización y control de los procesos mediante ensayos
no destructivos y registro de los parámetros en tiempo real.

1.2 TERMINOS Y DEFINICIONES

Las definiciones de los términos aquí indicados, son una selección de los más
utilizados, entre los más de 700 que figuran en el Manual de Terminología que será
objeto de publicación por AENOR como norma UNE 14.100.
Para hacer más útil este glosario, los términos están ordenados por orden alfabético a la
manera de un diccionario convencional. Por otra parte, hay que tener en cuenta que
sólo aparecen términos genéricos y sus definiciones, con objeto de que, sin perder el
rigor exigido tenga una adecuada manejabilidad; por lo tanto, no están incluidas las
numerosísimas variantes de los términos indicados, utilizadas comúnmente para
describir las diferentes formas de aplicar los procesos de soldeo, equipos y metales de
aportación.
 Alambre de soldeo: Material de aportación obtenido por trefilado y suministrado
generalmente enrollado, formando bobinas.
 Angulo de bisel: Angulo formado entre el borde recto preparado de una pieza y un
plano perpendicular a la superficie de la misma.
 Angulo de chaflán: Véase “ángulo de bisel”
 Angulo de trabajo: Angulo que mide la inclinación del electrodo con respecto al
plano perpendicular que contiene al cordón de soldadura. Nota: Este ángulo se
puede emplear para definir la posición de los sopletes, pistolas, haces de alta
energía, varillas de soldadura y pistolas de corte y proyección térmica
 Anillo soporte: Soporte anular para el cordón de soldadura, utilizando
generalmente en el soldeo de tuberías.
 Atmósfera protectora: Entorno de gas protector, que rodea parcial o totalmente a
la pieza a soldar, cortar o proyectar térmicamente, con características controladas de
composición química, punto de rocío, presión, etc. Entre otros ejemplos están: los
gases inertes, hidrocarburos, hidrógeno, vacío, etc.
 Baño de metal fundido: Estado líquido previo de una soldadura, que
posteriormente solidificará para formar la unión.
 Bisel: Tipo de preparación de borde en forma angular.
 Boquilla de la pistola: Parte extrema de la pistola de soldar o cortar, por donde
salen los gases.
 Cualificación del procedimiento: Conjunto de acciones tendentes a comprobar
que las uniones soldadas, realizadas por un determinado procedimiento pueden
cumplir unas normas especificas.
 Cualificación del soldador: Demostración de la habilidad de un soldador para
realizar soldaduras cumpliendo normas establecidas.
 Cara de la soldadura: Superficie final de la soldadura por el lado en que fue
hecha.
 Certificación de soldador: Testimonio por escrito de que un soldador ha
demostrado su capacidad para soldar, cumpliendo normas establecidas.

 Ciclo térmico: Variaciones de la temperatura, dentro de límites determinados, a

que se somete un producto en función del tiempo.
 Conjunto soldado: Grupo de piezas unidas mediante soldadura.
 Cordón de soldadura: Metal aportado en una pasada.
 Corriente de soldeo: Corriente eléctrica que circula por el circuito de soldeo
durante la realización de una unión soldada. En el soldeo por resistencia no se
incluye, en este concepto, la corriente utilizada durante los intervalos de pre y
postsoldadura. En el soldeo automático por arco. se excluye la corriente utilizada
durante el inicio, ascenso, descenso y rellenado de cráter.
 Corte oxiacetilénico: Proceso de corte para separar metales, mediante la reacción
química entre el oxígeno y el metal base a temperaturas elevadas. La temperatura
necesaria se mantiene mediante la llama resultante de la combustión del acetileno
con el oxígeno.
 Corte por arco: Nombre genérico para procesos de corte, que funden los metales a
cortar con el calor del arco eléctrico entre un electrodo y el metal base. Véase
“corte por plasma”' y "corte por arco-aire”.
 Corte por arco-aire: Proceso de corte por arco, en el cual los metales son fundidos
por el calor del arco eléctrico, que se establece entre un electrodo de un grafito y el
metal a cortar. La parte fundida es expulsada por un chorro de aire.
 Corte por plasma: Proceso de corte por arco que separa el metal, mediante la
fusión de una zona localizada por un arco restringido y expulsándose el material
fundido por la inyección a alta velocidad de un gas caliente e ionizado, que sale por
el orificio de la tobera de corte.
 Corte térmico: Nombre genérico para procesos de corte, en los que se funde el
metal o material al ser cortado. Véase “corte por arco”' y “oxicorte”.
 Cráter: En el soldeo por arco, la depresión el final del cordón de soldadura o del
baño de fusión.
 Defecto: Discontinuidad o discontinuidades que por sí o por efecto acumulativo,
puedan hacer que una pieza o producto no alcance las especificaciones o valores
mínimos de aceptación.
 Dilución: Cantidad de metal base y/o de metal depositado previamente que se
incorporan al baño de fusión, modificando, en su caso, la composición química del
metal de aportación. Se expresa habitualmente en porcentajes, que representan la
cantidad relativa del metal base o del metal depositado previamente que se
incorpora al baño de fusión.
 Dimensión de la soldadura: Medidas del cordón de soldadura, especificadas en
función del tipo de unión.
 Discontinuidad: Interrupción en la estructura de una soldadura, tal como: falta de
homogeneidad mecánica, metalúrgica o características físicas del material base o de
la propia soldadura. Una discontinuidad no tiene que ser necesariamente un
defecto.

 Eje de una soldadura: Línea a lo largo de la soldadura, perpendicular y en el

centro geométrico de su sección recta.
 Electrodo de grafito: Electrodo empleado en el soldeo o corte por arco, que no
produce aporte. Consiste en una varilla de carbón o grafito, la cual está revestida
por cobre u otro material.
 Electrodo de soldadura: Componente del circuito de soldeo, a través del cual pasa
la corriente al arco, a la escoria fundida o al metal base.
 Electrodo de volframio: Electrodo empleado en el soldeo o corte por arco, que no
produce aporte. Consiste en una varilla de metal fabricada con volframio o
aleaciones de este metal.
 Electrodo revestido: Varilla metálica recubierto de una capa exterior
(recubrimiento), con componentes formadores de escoria en el metal aportado por
soldadura. El recubrimiento tiene diversas funciones, tales como: protección de la
atmósfera exterior, desoxidación, estabilización del arco, facilitar el soldeo en
posiciones distintas a la horizontal y aportar elementos metálicos al cordón de
soldadura.
 Electrodo tubular con relleno metálico: Electrodo metálico de aporte, de forma
tubular, relleno de elementos de aleación, con eventual adición de pequeñas
cantidades de fundentes y estabilizadores de arco. Puede precisar, o no, protección
gaseosa.
 Electrodo tubular relleno de fundente: Electrodo metálico de aporte, de forma
tubular, relleno de fundentes. Las funciones de este relleno son tales como:
Protección de la atmósfera exterior, desoxidación del baño y estabilización del arco.
 Especificación del procedimiento de soldeo: Documento que facilita con detalle
las variables requeridas para asegurar la repetitividad en una aplicación específica.
 Extremo libre del electrodo: Longitud del electrodo comprendida entre el punto
extremo de contacto con la boquilla y la parte extrema que se funde en el arco, en el
soldeo bajo atmósfera protectora o arco sumergido.
 Factor de marcha: Relación entre el tiempo de paso de corriente y la duración
total del ciclo de trabajo de una máquina.
 Falta de fusión: Discontinuidad debida a que no ha llegado a fundir la superficie,
del metal base o de los cordones precedentes, sobre la que se deposita el cordón.
 Falta de penetración en la unión: Penetración inferior a la especificada en una
unión.
 Fundente: Producto que se pueda añadir durante el proceso de soldeo con la
finalidad de proteger, limpiar, alear o modificar las características de mojado de las
superficies.
 Galga de soldadura: Dispositivo diseñado para verificar la dimensión y forma de
las soldaduras.

 Garganta efectiva: Altura del triángulo inscrito en la sección del cordón de una
soldadura en ángulo.
 Garganta real: Distancia mínima entre el fondo de la raíz de una soldadura de
rincón y su cara.
 Garganta teórica: Distancia mínima entre el origen de la raíz de la unión y la
hipotenusa del mayor triángulo que pueda inscribirse dentro de la sección
transversal de la soldadura de rincón.
 Gas de protección: Gas utilizado para prevenir la contaminación de la soldadura
por la atmósfera.
 Grieta: Discontinuidad plana de fractura, caracterizada por un extremo afilado y
una relación alta entre longitud y anchura. Este tipo de defecto puede presentarse
en el metal base, en el metal de soldadura o en la zona afectada y aflorar en la
superficie.
 Inclusión de escoria: Material sólido, no metálico, atrapado en el metal de
soldadura o entre el metal de soldadura y el metal base.
 Inserto consumible: Metal de aportación, colocado antes de soldar, que se funde
completamente en la raíz de la unión, convirtiéndose en parte de la misma.
 Metal base: Material que va a ser sometido a cualquier operación de soldeo, corte,
etc.
 Metal de aportación: Material que se aporta en cualquier operación o proceso de
soldeo.
 Metal de soldadura: Zona de la unión fundida durante el soldeo.
 Metal depositado: Metal de aportación que ha sido añadido durante la operación
de soldeo.
 Mordedura: Falta de metal en forma de hendidura, de extensión variable, situada a
lo largo de los bordes de la soldadura.
 Número de ferrita: Valor que se utiliza para designar el contenido de ferrita delta
en la zona de soldadura de un acero austenítico. Puede utilizarse para indicar el
tanto por ciento de ferrita delta tanto en peso como en volumen.
 Oxicorte: Nombre genérico para procesos de corte, utilizados para separar o
eliminar metales por medio de la reacción química del oxígeno con el metal base a
temperaturas elevadas. En el caso de metales resistentes a la oxidación, la reacción
viene facilitada por el empleo de un fundente o polvo metálico.
 Pasada: Cada una de las capas que se depositan para realizar una unión soldada
con electrodo, soplete, pistola haz de alta energía, etc.
 Pistola: Util empleado en el soldeo para transferir la energía y eventualmente los
gases de protección en los diferentes procedimientos de soldeo.
 Plaqueado: Revestimiento de una superficie para obtener propiedades diferentes de
las del substrato. Véase 'untado', 'recargue' y ‘recrecimiento’.

 Plasma: Gas que ha sido calentado hasta alcanzar, como mínimo, un grado de
ionización parcial, que le permite conducir una corriente eléctrica.
 Porosidad: Cavidades formadas por una retención de gas durante la solidificación.
 Postcalentamiento: Aplicación de calor después de la operación de soldeo,
proyección térmica o corte, con finalidad de eliminar tensiones o variar las
estructuras metalográficas.
 Precalentamiento: Aplicación de calor al metal base inmediatamente antes de
la operación de soldeo, proyección térmica o corte, para conseguir la temperatura
óptima de trabajo.
 Preparación de la unión: Operación que consiste en preparar los bordes y
disponerlos según el perfil que se va a dar a la unión.
 Procedimiento cualificado: Aquel que está aceptado en base a cumplir unos
determinados requisitos.
 Procedimiento de soldeo: Métodos y prácticas detallados involucrados en la
realización de un conjunto soldado. Véase “especificación del procedimiento de
soldeo” (WPS)
 Proyección térmica: Nombre genérico para procesos de soldeo o similares, en los
que materiales metálicos o no metálicos, finamente divididos, se depositan en
condición fundida o semifundida para formar un recubrimiento. El material del
recubrimiento puede estar en forma de polvo, varilla o alambre.
 Proyecciones: Partículas metálicas, en forma de perlas, expulsadas durante el
soldeo por fusión y que no forman parte del metal de soldadura.
 Pulsación: Período de tiempo durante el que actúa la corriente, de cualquier
polaridad, a través del circuito de soldeo.
 Raíz de la soldadura: Son los puntos, en una sección transversal, resultantes de la
intersección de la parte posterior de la soldadura con las superficies del metal base.
 Raíz de la unión: Zona de la unión a soldar en la que las piezas a unir están más
próximas. En una sección transversal, la raíz de la junta puede ser un punto, una
línea o un área.
 Recalcado: Deformación resultante de la aplicación de presión en soldadura.
Puede medirse por un aumento del porcentaje del área interfacial, una reducción de
la longitud o una reducción porcentual del espesor para uniones a solape.
 Recargue: Deposición de un material de aportación sobre un metal base (substrato)
para obtener las dimensiones o propiedades deseadas. Aplicación por soldeo,
soldeo fuerte o proyección térmica de una capa de material a una superficie, para
obtener las propiedades o las dimensiones deseadas. Véase 'plaqueado',
'recrecimiento y 'untado’.
 Recocido: Tratamiento térmico que implica un calentamiento y un mantenimiento a
una temperatura apropiada, seguido de un enfriamiento hecho en condiciones tales

que el metal después de enfriado a la temperatura ambiente presenta un estado

estructural próximo al estado de equilibrio.
 Recrecimiento: Variante de recargue en el que el material se deposita para
conseguir las dimensiones requeridas.
 Registro del procedimiento de soldeo: Documento que especifica las variables de
soldeo para producir una unión de ensayo aceptable, y de los resultados de los
ensayos efectuados sobre esa unión para cualificar el procedimiento de soldeo.
 Revenido: Tratamiento térmico al que se somete un material metálico después del
temple para buscar un cierto estado de equilibrio y conseguir las propiedades
requeridas.
 Secuencias de soldeo: Orden de ejecución de las uniones o de los cordones en un
conjunto soldado.
 Soldabilidad: Capacidad de un material para ser soldado bajo las condiciones de
fabricación impuestas a una determinada estructura diseñada adecuadamente y para
funcionar satisfactoriamente en las condiciones de servicio previstas.
 Soldador: Persona que realiza el soldeo. Término genérico utilizado tanto para los
soldadores manuales como para los operarios de soldeo.
 Soldadura: Efecto de aplicar un proceso de soldeo. Coalescencia localizada de
metales o no metales, producida por calentamiento de los materiales a temperaturas
adecuadas, con o sin la aplicación de presión, o por la aplicación de presión
únicamente, y con o sin el empleo de material de aportación.
 Soldadura autógena: Unión efectuada por fusión y sin aporte de material.
También es un término, normalmente mal utilizado, para referirse a las soldaduras
fuertes, blandas y soldaduras realizadas con soplete.
 Soldadura en ángulo: Soldadura para unir superficies que formen entre ellas un
ángulo recto, aproximadamente, cuya sección transversal es sensiblemente
triangular, y que se puede realizar en uniones a solape, en T, o en esquina.
 Soldadura fuerte: Soldadura realizada por calentamiento a temperatura adecuada
de las partes a unir y utilizando un metal de aportación que funde a una temperatura
por encima de 450ºC (840ºF) e inferior a la de fusión del material base. Las
superficies de las piezas a unir deben estar muy próximas entre sí, para que el metal
de aportación difunda por capilaridad entre ellas.
 Soldadura por puntos: Unión entre dos superficies a tope o a solape, en la cual la
fusión proviene de las dos caras o de una de ellas.
 Soldadura provisional: Soldadura efectuada para sujetar una o varias piezas, de
forma temporal, a un conjunto soldado para su manipulación o envío a obra.
 Soldeo: Acción de realizar una soldadura. Proceso de unión que origina la
coalescencia de materiales calentándolos a temperatura adecuada, con o sin la
aplicación de presión, o por la aplicación de presión únicamente, y con o sin el
empleo de material de aportación.

 Soldeo automático: Proceso de unión en el que el operario se limita a fijar los

parámetros iniciales de soldeo y al seguimiento de la operación.
 Soldeo blando: Grupo de procesos de unión, que origina la coalescencia de
materiales calentándolos a la temperatura adecuada de las partes a unir y utilizando
un metal de aportación, que funde a una temperatura inferior a 450ºC(840ºF) e
inferior, también, a la de fusión del material base. Las superficies de las piezas a
unir deben estar muy próximas entre sí, para que el metal de aportación difunda por
capilaridad entre ellas.
 Soldeo con CO2: Variante del proceso de soldeo por arco con gas, que emplea el
CO2 como gas protector.
 Soldeo por rayo láser: Proceso de soldeo que produce una coalescencia de los
materiales con el calor obtenido por la aplicación de una radiación láser, que incide
sobre la unión.
 Soldeo de espárragos: Término genérico para designar la unión de un perno,
conector, espárrago metálico o pieza similar, a otra pieza. El soldeo puede
efectuarse mediante arco eléctrico, fricción u otros procesos, con o sin la utilización
de un gas de protección.
 Soldeo en estado sólido: Grupo de procesos de soldeo que producen la
coalescencia mediante la aplicación de presión a una temperatura inferior a las de
fusión de los materiales base y de aportación.
 Soldeo en frío: Proceso de soldeo en estado sólido en el que se emplea presión para
producir una unión a temperatura ambiente con una deformación de mayor o menor
grado en la soldadura. Véase “soldeo por forja” y “soldeo por difusión”.
 Soldeo fuerte: Grupo de procesos de unión, que origina la coalescencia de
materiales calentándolos a la temperatura adecuada de las partes a unir y
utilizando un metal de aportación que funde a una temperatura por encima de 450ºC
(840ºF) e inferior a la de fusión del material base. Las superficies de las piezas a
unir deben estar muy próximas entre sí, para que el metal de aportación difunda por
capilaridad entre ellas.
 Soldeo hacia adelante: Técnica de soldeo, en la cual el electrodo o la pistola se
dirige en el mismo sentido que el de avance de la soldadura. Véase *ángulo de
trabajo'.
 Soldeo hacia atrás: Técnica de soldeo, en la cual el electrodo o pistola se dirige en
sentido contrario al de avance de la soldadura. Véase 'ángulo de trabajo'.
 Soldeo MIG: Término habitualmente utilizado para el soldeo semiautomático con
gas inerte.
 Soldeo oxiacetilénico: Proceso de soldeo oxigas que utiliza el acetileno como gas
de combustible. Este proceso se utiliza sin presión y con o sin metal de aportación.
 Soldeo oxi-gas: Grupo de procesos de soldeo en el que la coalescencia de las piezas
se produce por calentamiento de una llama oxigás. Los procesos se utilizan con o
sin aplicación de presión y con o sin metal de aportación.

 Soldeo por arco: Grupo de procesos de soldeo que producen la coalescencia de las
piezas mediante el calentamiento con un arco eléctrico. Estos procesos se utilizan
con o sin aplicación de presión y con o sin metal de aportación.
 Soldeo por arco con electrodo de volframio: Procesos de soldeo por arco
eléctrico, en el que el arco se establece entre un electrodo de volframio, no
consumible, y el baño de fusión. Este proceso se utiliza con protección de gas y sin
aplicación de presión y con o sin material de aportación. Véase 'soldeo por arco
con hilo caliente'.
 Soldeo por arco con electrodo revestido: Proceso de soldeo por arco eléctrico, en
el que el arco se establece entre el electrodo revestido y el baño de fusión. Este
proceso se utiliza con la protección producida por la descomposición del
revestimiento del electrodo, sin aplicación de presión y con la adición de metal de
aportación desde el electrodo.
 Soldeo por arco con gas: Proceso de soldeo por arco eléctrico, en el que el arco se
establece entre un metal de aporte continuo consumible y el baño de fusión. Este
procesos se utiliza con la protección procedente de una fuente de gas externa y sin
aplicación de presión.
 Soldeo por arco con hilo caliente: Variante del proceso de soldeo por fusión, en la
que el electrodo se calienta por resistencia, mediante el paso de una corriente,
mientras se aporta al baño de fusión.
 Soldeo por arco con hilo tubular: Proceso de soldeo por arco eléctrico, en el que
el arco se establece entre un electrodo tubular continuo, consumible, y el baño de
fusión. Este proceso se utiliza con la protección gaseosa producida por la
descomposición del fundente contenido en el Interior del electrodo tubular, con o
sin protección adicional de una fuente externa de gas y sin la aplicación de presión.
Véase "electrodo tubular con relleno metálico” y “electrodo tubular con relleno de
fundente”.
 Soldeo por arco con protección gaseosa: Nombre genérico para, designar los
procesos de soldeo por electrogás, soldeo por arco con hilo tubular, soldeo por arco
con gas, soldeo por arco con electrodo de tungsteno y soldeo por arco plasma.
 Soldeo por arco plasma: Proceso de soldeo por arco eléctrico que utiliza un arco
estrecho entre un electrodo no consumible y el baño de fusión (arco transferido), o
entre el electrodo y la boquilla constructora (arco no transferido). La protección de
gas ionizado, suministrado por la pistola, puede complementarse con una fuente
auxiliar de gas protector. El proceso se utiliza sin aplicación de presión y con o sin
metal de aportación. Véase *soldeo por arco con hilo caliente'.
 Soldeo por arco pulsado: Variante del proceso de soldeo por arco, donde la
Intensidad de corriente se programa por pulsos periódicos, de forma que pueden
utilizarse grandes impulsos de corta duración. Véase 'TIG pulsado' y 'MIG
pulsado'.
 Soldeo por arco sumergido: Proceso de soldeo por arco que utiliza uno o más
arcos eléctricos entre uno o varios electrodos desnudos y el baño fundido. El arco y

el baño fundido se protegen con una capa de fundente granular depositado sobre las
piezas. El proceso se utiliza sin aplicación de presión y con adición de metal de
aporte, procedente del electrodo y a veces de otras fuentes, tales como: varillas,
fundente o gránulos metálicos. Véase “soldeo por arco con hilo caliente”.
 Soldeo por chisporroteo: Proceso de soldeo por resistencia que produce una
soldadura en las caras enfrentadas de una unión a tope, mediante el paso de
densidades de contentes elevadas en los pequeños puntos de contacto entre las
piezas a unir y por la aplicación de presión, una vez que se alcanza la temperatura
adecuada. La soldadura se completa por un rápido recalcado de las partes a unir.
 Soldeo por difusión: Proceso de soldeo en estado sólido que produce la unión
mediante la aplicación de presión a temperatura elevada sin deformación aparente o
desplazamiento relativo de las piezas. Puede efectuarse Intercalando un metal de
aporte entre las superficies a unir. Véase “soldeo en frío” y “soldeo por forja”.
 Soldeo por electroescoria: Proceso de soldeo por fusión, que produce coalescencia
de los metales con la fusión de una escoria, que a su vez funde el metal de
aportación y las superficies a unir. El baño de fusión, que avanza de abajo hacia
arriba, está protegido por esta escoria. El proceso se Inicia por un arco que calienta
la escoria. Cuando se extingue el arco, la escoria semifundida permite el paso de la
corriente de soldeo.
 Soldeo por electrogás: Proceso de soldeo por arco, que se establece entre un
electrodo de aportación continua y el baño fundido. La soldadura se realiza en
vertical ascendente, utilizando unos soportes para la retención del baño. El proceso
se realiza con o sin gas de protección y sin aplicación de presión.
 Soldeo por explosión: Proceso de soldeo por presión en estado sólido en el que la
unión se produce por el impacto a alta velocidad de las piezas a unir, como
resultado de la detonación de una carga de características adecuadas.
 Soldeo por forja: Proceso de soldeo por presión en estado sólido que produce una
unión por calentamiento, a la temperatura adecuada, de las piezas a unir y por la
aplicación de un esfuerzo mecánico o impacto, suficiente como para producir una
deformación plástica permanente en las superficies de contacto.
 Soldeo por fricción: Proceso de soldeo a tope por presión en estado sólido que
produce una unión por rozamiento entre las dos piezas a soldar, hasta que adquieren
la temperatura adecuada momento en el que cesa el movimiento y se aplica una
presión que produce la deformación plástica en las caras adyacentes.
 Soldeo por haz de electrones: Proceso de soldeo por fusión, en el que la energía
para producir la coalescencia de los metales procede de un haz concentrado de
electrones a alta velocidad que incide sobre la unión. Este proceso se puede usar
con o sin gas de protección y sin aplicación de presión.
 Soldeo por inducción: Proceso de soldeo que produce coalescencia de los
materiales mediante el calor generado por la resistencia que oponen las piezas al
paso de una corriente inducida de soldeo, de alta frecuencia, con o sin aplicación de
presión. El efecto de la corriente de alta frecuencia es concentrar el calor necesario
para el soldeo en una zona determinada.

 Soldeo por recalcado: Proceso de soldeo por resistencia que produce la

coalescencia simultáneamente sobre todo el área de las superficies en contacto o
progresivamente a lo largo de la unión, mediante el calor que se produce por el paso
de la corriente de soldeo a través de las superficies de contacto. Se aplica presión
durante todo el proceso.
 Soldeo por resistencia: Grupo de procesos de soldeo que producen una fusión en
la intercara de las piezas a unir, mediante el calor que se produce por el paso de la
corriente de soldeo a través de las superficies de contacto y la aplicación de presión
durante el proceso.
 Soldeo por termita: Proceso de soldeo que produce la coalescencia de los metales
a unir mediante un metal líquido sobrecalentado, procedente de la reacción química
entre un óxido metálico y aluminio (termita), y con o sin aplicación de presión. El
metal de aportación se obtiene del metal líquido.
 Soldeo por ultrasonidos: Proceso de soldeo por presión en estado sólido que
produce una unión por la aplicación localizada de energía mecánica vibratoria de
alta frecuencia, mientras las piezas se mantienen juntas por presión.
 Soldeo robotizado: Operación de soldeo realizada mediante un manipulador
reprogramable polivalente, es decir un robot
 Soldeo semiautomático por arco: Proceso de unión por arco en el que uno o más
parámetros se controlan automáticamente. El avance del soldeo se controla
manualmente. Término generalmente usado para el soldeo MIG, MAG Y CO2.
 Soldeo TlG: Término no normalizado para el soldeo por arco con electrodo de
volframio y gas inerte.
 Soplete: Instrumento que permite dirigir una llama de la forma, potencia y
propiedades requeridas, a partir de la combustión de un gas.
 Soplete de corte: Dispositivo empleado para orientar la llama de precalentamiento
producida por una combustión controlada de gases para dirigir y controlar el corte
por oxígeno.
 Soplo magnético del arco: Desviación no deseable de la trayectoria del arco,
provocada por fuerzas electromagnéticas.
 Técnica de soldeo: Detalles de un procedimiento de soldeo que son controlados
por el soldador o el operador de soldadura.
 Temperatura de precalentamiento: Temperatura que debe alcanzar el metal base
inmediatamente antes de que se Inicie cualquier proceso de soldeo. En
procedimientos de pasadas múltiples, es la temperatura que debe alcanzarse antes
de depositar los siguientes cordones.
 Temperatura entre pasadas: En el caso de soldeo con pasadas múltiples, es la
temperatura a la que debe estar el área que se va a soldar antes de realizar la
siguiente pasada.
 Tensión en vacío: Diferencia de potencial entre los terminales de salida de una
fuente de energía eléctrica, cuando no circula la corriente.

 Tensión residual: Tensión presente en un material o una estructura,

independientemente de la existencia de fuerzas exteriores o gradientes térmicos.
 TIG pulsado: Término utilizado habitualmente para designar el proceso de soldeo
por arco pulsado con electrodo de wolframio y gas inerte.
 Toma de tierra: Conexión eléctrica de la carcasa de la máquina de soldeo a tierra
para seguridad.
 Transferencia globular: Soldeo por- arco con gas. Transferencia del metal en la
cual el metal fundido, procedente de un electrodo consumible, se deposita sobre la
pieza en forma de gotas gruesas.
 Transferencia por cortocircuito: Soldeo por arco con gas. Transferencia del
metal en la cual el metal fundido, procedente de un electrodo consumible, se
deposita sobre la pieza por cortocircuitos. Véase transferencia globular y
“transferencia por pulverización”.
 Transferencia por pulverización: Soldeo por arco con gas. Transferencia del
metal en la cual el metal fundido, procedente de un electrodo consumible, es
dirigido axialmente a través del arco y sobre la pieza en forma de gotas finas.
 Tratamiento de relajación: Tratamiento térmico destinado a disminuir las
tensiones internas y que comprende un calentamiento y mantenimiento a una
temperatura suficiente, seguido de un enfriamiento apropiado.
 Tratamiento térmico: Operación, o sucesión de operaciones, mediante la cual un
producto en estado sólido se somete, parcialmente o en su totalidad, a uno o varios
ciclos térmicos para obtener un cambio de sus propiedades o de su estructura.
 Unión: Espacio, a rellenar de metal aportado, entre dos piezas cuyos bordes han
sido preparados convenientemente para tal fin. Por extensión: el resultado de la
operación de soldeo.
 Unión a tope: Conjunto soldado en el que las piezas están alineadas
aproximadamente en el mismo plano.
 Unión de solape: Soldadura entre dos piezas que están superpuestas en planos
paralelos.
 Unión en T: Soldadura entre dos piezas, en la que el borde de una es
aproximadamente perpendicular a la superficie de la otra, en las proximidades de la
unión.
 Unión soldada en ángulo: Soldadura entre dos superficies que forman un ángulo,
en una unión a solape, en forma de T o en ángulo, y de sección transversal
aproximadamente en forma triangular.
 Untado: Variación del proceso de recargue por el que se deposita un metal, en una
o más capas, para proporcionar un metal de soldadura compatible metalúrgicamente
con los siguientes materiales que se necesitan para la soldadura. Véase
“recrecimiento” y “plaqueado”.

 Zona afectada térmicamente: Porción del metal base que no ha fundido, pero
cuya microestructura o propiedades mecánicas han sido alteradas por el calor
generado durante el proceso de soldeo o corte.
 Zona de fusión: Area del metal base fundido, determinada sobre la sección
transversal de una soldadura.

Metales Base. ASTM
CAPITULO 2
METALES BASE. ASTM
2.1 ASTM

Metales Base. ASTM
CAPITULO 2
METALES BASE. ASTM
2.1 ASTM
El significado de estas siglas es el de “Sociedad Americana para el Ensayo de
Materiales”.
El código ASTM es un conjunto de estándares, que abarca no solamente las
especificaciones relativas a materiales metálicos, sino que comprende tanto a los
cerámicos como a los plásticos, pinturas, textiles, etc., así como métodos de ensayos
normalizados de todo tipo, como los relativos a la determinación de las características
de derivados del petróleo, análisis atmosféricos o medidas de temperatura, entre otros.
En número ASTM define no solamente la composición química y características
mecánicas de un material, sino que indica el tipo de producto (tubo, barra, chapa etc), el
proceso de fabricación (forjado, fundido, laminado etc), así como el alcance de su
control de calidad, tipos de ensayos, etc.
Seguidamente se enuncian las 15 secciones que integran el código y se indica
brevemente las materias de las que trata cada una de ellas.
 Sección 1 Se ocupa de los productos de hierro y acero, y se estructura en 7

volúmenes, cada uno de los cuales trata de unos tipos determinados de equipos o
accesorios fabricados a partir de estos metales, como tubería, accesorios,
fundiciones, chapa, barra, cadenas muelles, etc.
Dentro del ámbito de los recipientes a presión, esta sección es la que más se
consulta, tanto cuando se diseña, como cuando se repara un equipo.
 Sección 2 Trata de los productos metálicos no férricos, como cobre y sus
aleaciones, Aluminio, níquel y sus derivados, etc.
 Sección 3 Trata de los procedimientos de análisis y métodos de ensayos para
metales.
 Sección 4 Se ocupa de los materiales de construcción, como cementos, asfaltos,
arenas, aislamiento, suelos etc.
 Sección 5 Engloba los fueloleos, lubricantes, coque y demás productos del
petróleo. Incluye también los métodos para determinación de sus características.
 Sección 6 Se ocupa de las pinturas, pigmentos, resinas, disolventes, pruebas etc.
 Sección 7 Trata de los productos textiles.
 Sección 8 Trata de los plásticos.
 Sección 9 Se ocupa de la goma, tanto natural como sintética.

Metales Base. ASTM
 Sección 10 Trata del aislamiento eléctrico y electrónico.

 Sección 11 Trata del agua y de la tecnología del medio ambiente.
 Sección 12 Trata de la energía nuclear, solar y geotérmica.
 Sección 13 Trata de servicios médicos.
 Sección 14 Se ocupa de instrumentación y de métodos en general, como
cromatografía, aparatos de laboratorio, espectroscopía etc.
 Sección 15 Productos en general no incluidos en secciones anteriores,
especialidades químicas etc., como refrigerantes, jabones, cuero, vidrio, cerámica
etc.

Metales de Aportación, AWS
CAPÍTULO 3
METALES DE APORTACIÓN, AWS
3.1 ELECTRODOS REVESTIDOS

3.1.1 Fabricación de los Electrodos
3.1.2 Revestimientos
3.1.2.1 Composición del Revestimiento
3.1.2.2 Composición de las Escorias
3.1.2.3 Funciones del Revestimiento
3.1.3 Especificaciones
3.2 SISTEMA DE CLASIFICAClÓN AWS PARA SOLDADURA DE ACEROS AL

CARBONO CON ELECTRODOS REVESTIDOS
3.3 SISTEMA DE CLASIFICAClÓN AWS PARA SOLDADURA DE ACEROS

ALEADOS CON ELECTRODOS REVESTIDOS

3.4.1 Electrodos Acidos
3.4.2 Electrodos Celulósicos
3.4.3 Electrodos de Rutilo
3.4.4 Electrodos Básicos
3.4.5 Electrodos de gran rendimiento
3.5 SELECCIÓN DEL TIPO DE CORRIENTE
3.6 ELECCIÓN DEL ELECTRODO
3.7 CONSERVACIÓN DEL ELECTRODO

CAPÍTULO 3
METALES DE APORTACIÓN, AWS

Usados en el proceso de soldadura denominado SMAW (Soldadura por Arco Manual
con Electrodos Revestidos), también conocido por MMA (Manual Metal Arc)
El material de aportación se conoce como electrodo y consiste en una varilla metálica,
generalmente acero, recubierto de un revestimiento concéntrico de flux extruido y seco.
3.1.1 Fabricación de los Electrodos

La fabricación de electrodos se realiza en dos líneas en paralelo:
 varilla o alma
 revestimiento
Fabricación de la varilla
La materia prima es alambrón de 6 a 8 mm de , que la siderurgia suministra en rollos
o bobinas, de aproximadamente 1.000 Kg.
El fabricante comprueba la composición a partir del análisis químico de un despunte de
la bobina y posteriormente ésta pasa a una devanadera protegida por una campana
metálica, en donde el alambrón se retuerce y desprende el óxido adherido en el tren de
laminado en caliente. A esta etapa se le denomina decapado mecánico. Al ser la
fabricación de electrodos un proceso continuo, los extremos de cada bobina se
empalman por resistencia eléctrica, eliminando las rebabas de la soldadura con muela
de esmeril.
Seguidamente el alambrón pasa a las cajas de trefilado donde tiene lugar una reducción
progresiva de diámetro hasta el deseado, utilizando sustancias lubricantes tales como
jabón en polvo para facilitar la operación y evitar un endurecimiento del alambre, que
le haga quebradizo. A continuación se desengrasa o se lava con agua el polvo de jabón
adherido a su superficie. Los diámetros del alma son normalmente 1,6 / 2 / 2,5 / 3 /
3,25 / 4 / 5 / 6 m.m., siendo los más utilizados 2,5 / 3,25 / 4 / 5 m.m.
Una máquina endereza y corta las varillas a un ritmo entre 580 y 1.400 cortes/minuto,
en función de su diámetro.
Fabricación del revestimiento

Para el revestimiento se suelen utilizar hasta cuarenta minerales y sustancias distintas,
como arena de circonio, rutilo, celulosa, caolín, mármol, polvo de hierro, FeSi, FeTi,

FeMn, etc. Se realiza un análisis individualizado de la calidad y composición de estos

productos.
La selección, origen y dosificación de cada componente que va a intervenir en la
composición del revestimiento es un secreto -know how- celosamente guardado por el
fabricante.
Una vez escogido cada componente, se muele y criba hasta conseguir la granulometría
adecuada y se dosifica mediante programa de ordenador, pasando de un sistema de
tolvas específicas de cada producto a una tolva central, donde seguidamente se
homogeneizan mediante vibradores distribuyéndose después la mezcla en tolvas
destinadas a producción.
Para aglutinar la mezcla seca y darle consistencia se agrega un ligante como agua,
silicato sódico o silicato potásico. Una vez obtenida la mezcla húmeda se vierte en una
prensa en donde penetra la varilla por un lado saliendo recubierto en toda su longitud
por el lado opuesto. Se comprueba la excentricidad del recubrimiento y se cepillan
ambos extremos de la varilla revestida para eliminar el exceso de revestimiento. Uno,
para el ajuste de la pinza portaelectrodos y el otro, para facilitar el cebado de arco. Se
marcan con la identificación del fabricante y el tipo de electrodo según la AMERICAN
WELDING SOCIETY, AWS.
El secado previo se lleva a cabo haciéndolos pasar por un horno de funcionamiento
continuo, cuya temperatura se incremento gradualmente para evitar que se agriete y se
desprenda el revestimiento.
Para electrodos tipo rutilo normal, el secado previo a una temperatura de
aproximadamente 100ºC es suficiente.
Para electrodos básicos, después de este secado previo se pasan a hornos
convencionales de aire para darles un secado final a 400-450ºC. con el fin de que el
contenido de H20 a 1.000ºC según AWS, sea inferior a 0,4 %. De esta forma nos
aseguramos que el contenido de hidrógeno sea inferior a 10 cc. por cada 100 gr/metal
depositado.
Posteriormente se empaquetan en cajas de cartón o metálicas. Aquéllas suelen
protegerse de la humedad con plástico termorretráctil. En general, debe seguirse la
regla de que los materiales de aporte deben embalarse de tal forma que no sufran
deterioros, ni se humedezcan, ni se sequen.
3.1.2 Revestimientos
3.1.2.1 Composición del Revestimiento

La composición de los revestimientos suele ser muy compleja. Se trata generalmente
de una serie de sustancias orgánicas y minerales. En la fabricación de la pasta para el
revestimiento suelen intervenir:
 óxidos naturales: óxidos de hierro, ilmenita (50% Fe2O3 - 50% TiO2), rutilo (TiO2),
sílice (SiO2),....

 silicatos naturales: caolín, talco, mica, feldespato...

 productos químicos; carbonatos, óxidos...
 productos volátiles: celulosa, serrín...
 fundentes: espato flúor...
 ferroaleaciones: de Mn, Si, Ti...
 aglomerantes: silicato sódico, silicato potásico...
Sin embargo, la naturaleza, dosificación y origen de los componentes permanece en
secreto por parte del fabricante que en la práctica se limita a garantizar la composición
química del metal depositado y sus características mecánicas: carga de rotura, límite
elástico, alargamiento y resiliencia.
3.1.2.2 Composición de las Escorias
3.1.2.3 Funciones del Revestimiento
Eléctrica
a) Cebado de arco. En general, las sustancias que se descomponen produciendo gases
fácilmente disociables exigen tensiones de cebado de arco más elevadas, debido al
calor absorbido en la disociación, que es un proceso endotérmico.
Con c.a. se necesitan tensiones de cebado más altas. Los silicatos, carbonatos, óxidos
de Fe, óxidos de Ti, favorecen el cebado y el mantenimiento del arco.
b) Estabilidad del arco. La estabilidad del arco depende, entre otros factores, del
estado de ionización de los gases comprendidos entre el ánodo y el cátodo. Para un arco
en c.a. es imprescindible un medio fuertemente ionizado. Por este motivo se añaden al
revestimiento, entre otras sustancias, sales de sodio y de potasio.

Física
Una misión fundamental del revestimiento es evitar que el metal fundido entre en
contacto con el oxígeno, el nitrógeno y el hidrógeno del aire, ya sea por la formación de
un gas protector alrededor del camino que han de seguir las gotas del metal fundido y
después, mediante la formación de una abundante escoria que flota por encima del baño
de fusión.
El revestimiento debe ser versátil y permitir generalmente la soldadura en todas las
posiciones. En ello intervienen dos factores:
 el propio espesor del revestimiento,
 su naturaleza, que determina la viscosidad de la escoria, que es necesaria para
mantener la gota en su lugar a través de su propia tensión superficial y para proteger
el baño fundido del contacto con el aire.
El revestimiento del electrodo se consume en el arco con una velocidad lineal menor
que el alma metálica del mismo. Como resultado, el recubrimiento queda prolongado
sobre el extremo del alma y forma un cráter que sirve para dirigir y concentrar el chorro
del arco, disminuyendo sus pérdidas térmicas.
Metalúrgica
El revestimiento dispone de elementos que se disuelven en el metal fundido con objeto
de mejorar las características mecánicas del metal depositado.
La escoria:
 reduce la velocidad de enfriamiento de la soldadura por su efecto aislante;
 reduce el número de inclusiones en la soldadura, al eliminar un gran número de
impurezas;
 produce en el baño una verdadera micrometalurgia, desoxidando, desnitrurando,
defosforando y desulfurando el metal fundido;
 aísla el baño de elementos con los que tiene gran afinidad: 02, N2, H2 ya sea a través
de escorias o gases protectores.
3.1.3 Especificaciones
Las especificaciones actuales de la American Welding Society a que obedecen son:
 Electrodos de acero al carbono AWS-A.5.1

 Electrodos de aceros de baja aleación AWS-A.5.5
 Electrodos de aceros inoxidables AWS-A.5.4
Describiremos brevemente el contenido de estas especificaciones.

Electrodos de Acero al Carbono

Estos electrodos se clasifican de acuerdo con los criterios siguientes:
 Tipo de corriente a utilizar.
 Tipo de recubrimiento.
 Posición de soldadura aconsejable.
 Composición química del metal depositado.
 Propiedades mecánicas del metal depositado.
Electrodos de aceros de baja aleación

Estos electrodos se clasifican de acuerdo con idénticos criterios que los de acero al
carbono, e incluyen las clases siguientes:
 Clase A: Aceros al carbono-molibdeno.
 Clase B: Aceros al cromo-molibdeno.
 Clase C: Aceros al níquel.
 Clase D: Aceros al manganeso-molibdeno.
 Clase N: Aceros al niquel-molibdeno.
 Clase G: Aceros de baja aleación, no incluidos en las otras clases.
Electrodos de aceros inoxidables

Estos electrodos se clasifican de acuerdo con su composición química, propiedades
mecánicas y tipo de corriente e incluye aceros en los que el cromo excede del 4 % y el
níquel no supera el 37 % de la aleación.
3.2 SISTEMA DE CLASIFICAClÓN AWS PARA SOLDADURA DE ACEROS AL
CARBONO CON ELECTRODOS REVESTIDOS
La American Welding Society establece actualmente para soldaduras de aceros al
carbono con electrodos revestidos, el siguiente sistema de clasificación:

(Tabla 1)
3.3 SISTEMA DE CLASIFICAClÓN AWS PARA SOLDADURA DE ACEROS

ALEADOS CON ELECTRODOS REVESTIDOS
La American Welding Society establece actualmente para soldaduras de aceros aleados
con electrodos revestidos, el siguiente sistema de clasificación:


3.4.1 Electrodos Acidos

Clasificación AWS de electrodos para aceros al carbono: AWS-E-6020.
Características específicas
Estos electrodos contienen una adecuada proporción de productos desoxidantes en
forma de ferroaleaciones, FeSi, FeMn. Sin embargo, el contenido de Si en el cordón se
mantiene bajo por lo que el metal aportado contiene siempre una cierta cantidad de
oxígeno y, en consecuencia, la resiliencia de la unión es solamente mediana.
Escorias
Pertenecen al sistema FeO-SiO2-MnO y contienen una gran proporción de silicatos de
Fe (fayalita) y de Mn (rodonita), así como óxidos libres FeO y MnO.
La reacción es ácida, o sea, disuelve los óxidos básicos, tales como el MnO. En
consecuencia, gran parte del Mn se desplaza a la escoria. Este enriquecimiento en Mn
disminuye la viscosidad, proporcionando un cordón de aspecto liso y facilitando el
soldeo.
La escoria de los electrodos típicamente ácidos es abundante, de color negro y adquiere
al solidificar una estructura esponjosa que tiende a hacerse más compacta y vítrea a
medida que disminuye la acidez. Se separa con bastante facilidad.
Por su abundante escoria se requiere soldar con mayor intensidad e inclinación
adecuada del electrodo, para evitar que la escoria se anticipe al metal fundido.
Metal depositado
Estos electrodos confieren al metal depositado un contenido de H2 e impurezas
relativamente alto.

A menudo, el cordón contiene escorias.

La soldabilidad del metal de base debe ser buena, pues en caso contrario pueden
producirse grietas en caliente. Esta susceptibilidad es función de la acidez de la escoria
y disminuye a medida que tiende a la neutralidad.
Parámetros de uso
Tensión de cebado Uc = 30  40 V
Tensión de funcionamiento Uf = ~ 25 V
Arco
Son electrodos de fusión rápida, facilitada en parte por el calor que produce la
oxidación del Mn. Pueden empicarse con intensidades de corriente elevadas.
Se usan normalmente sólo con corriente continua y electrodo unido al polo negativo.
Rendimiento gravimétrico
El rendimiento gravimétrico estándar es del 95%.
Aplicaciones
Destinados para soldar aceros normales de construcción, de resistencia inferior a 48 Kg
/mm2.
Se solía utilizar en juntas a tope o en V en calderería cuando se requería un buen
aspecto del cordón. También por su facilidad en proporcionar cordones lisos en juntas
en ángulo o solapadas.
Este tipo de electrodos, que hace unas décadas dominaba el mercado, ha ido siendo
sustituido progresivamente por los rutilos y básicos. En la actualidad se encuentran
prácticamente en desuso, pues su cuota de consumo no alcanza el 2%, del mercado
español.
3.4.2 Electrodos Celulósicos

Clasificación AWS de electrodos para aceros al carbono: AWS-E-6010 (Na) y AWS-
E-6011 (K).
En estos electrodos la celulosa, obtenida a partir de la pulpa de la madera, es el
componente principal. Esta sustancia orgánica se descompone por el calor desarrollado
en el arco, proporcionando un gas protector que aísla y protege de la oxidación al Mn y
al resto de los componentes. Las reacciones de reducción se desarrollan en una
atmósfera de hidrógeno que cubre al metal fundido. Son de dos tipos:
 sobre el óxido de hierro, de carácter desoxidante:

FeO + H2  Fe + H2O
 sobre el nitruro de hierro, de carácter desnitrurante:
2Fe4N + H2  8Fe + NH3
Composición del revestimiento
Escoria
Es poco voluminosa ya que, recordemos, la protección del baño es esencialmente de
tipo gaseoso. Se desprende con facilidad.
Arco
Producen una gran penetración gracias al hidrógeno procedente de la celulosa que el
calor del arco libera. La velocidad de soldeo es elevada. Se producen, sin embargo,
abundantes pérdidas por salpicaduras.
Metal depositado
El metal depositado por estos electrodos carece prácticamente de oxígeno (O2 =<0,02
%). En cambio, contiene una gran cantidad de hidrógeno (15-25 cm3 por cada 100 gr.
de metal depositado). La superficie del cordón es rugosa y éste se enfría rápidamente.

El arco produce un fuerte chisporroteo, con abundantes pérdidas por salpicaduras. El
rendimiento gravimétrico estándar suele ser inferior al 90
Seguridad de uso
Los electrodos celulósicos producen una gran cantidad de humos. Por ello, es
recomendable evitar su uso en recintos cerrados, como el interior de calderas, cisternas,
recipientes, etc. Por otra parte, lo enérgico del arco aconseja emplear con más rigor los
materiales de protección, tales como gorras, guantes, mandiles, polainas, etc.
Los electrodos celulósicos no deben resecarse nunca.
Aplicaciones
Aunque son adecuados para soldar en todas las posiciones, se suelen emplear en
exclusiva para soldar tubería en vertical descendente, porque:
 producen muy poca escoria.
 se manejan con facilidad.
 consiguen una buena penetración en el cordón de raíz, en esta posición.
Su uso se está generalizando en oleoductos y gasoductos en donde resulta ventajoso
soldar en todas las posiciones, sin cambiar los parámetros de soldeo. También son
adecuados en aplicaciones en donde se pretenda conseguir una buena penetración.
En la actualidad su cuota de consumo alcanza el 3% aproximadamente.
3.4.3 Electrodos de Rutilo

Clasificación AWS de electrodos para aceros al carbono: AWS-E-6012 (Na) y AWS-
E-6013 (K).
El principal componente de estos electrodos es el rutilo, mineral obtenido a partir de
menas que en su estado natural contienen de un 88-94 % de TiO2. También puede
extraerse de la ilmenita, mineral compuesto por un 45-55% de TiO2 y el resto de Fe2O3.
La protección en estos electrodos la proporciona la escoria.

Escorias
Pertenecen al sistema TiO2-FeO-MnO que dan como resultado titanatos de hierro o
titanatos complejos. La escoria, de aspecto globular o semiglobular, tiene la viscosidad
adecuada para permitir la soldadura de elementos con ajuste deficiente o cuando entre
los bordes a unir existe una distancia excesiva, resultado los electrodos de rutilo
idóneos en la soldadura con defectuosa preparación de juntas. La escoria se elimina con
facilidad.
Metal depositado
Contiene un buen número de inclusiones. El nivel de impurezas es intermedio entre el
que presentan los electrodos ácidos y los básicos. El contenido de hidrógeno puede
llegar a fragilizar las soldaduras.
El contorno de las costuras en ángulo oscila entre convexo en el AWS-E-6012 a
prácticamente plano en el AWS-E-6013. En cualquiera de los casos, el cordón presenta
un buen aspecto.
Arco
Fácil encendido y reencendido, incluso con elevadas tensiones de vacío en la fuente de
corriente. La pequeña proporción de celulosa del revestimiento permite una elevada
intensidad de corriente. La cantidad de elementos refractarios del recubrimiento origina
un arco tranquilo, de mediana penetración.

Parámetros de uso
Tensión de cebado Uc = 40  50 V.
Se emplean con corriente alterna o con corriente continua, en ambas polaridades.
El rendimiento gravimétrico estándar está comprendido entre el 90 y el 100 %.
Aplicaciones
Estos electrodos, fáciles de encender y reencender, poco sensibles a la humedad,
escasas salpicaduras y favorable eliminación de escoria, que permiten una razonable
velocidad de soldeo constituyen una gama de consumibles muy apreciada.
Resultan por su fácil manejo en cualquier clase de montaje, la escasa influencia de las
condiciones ambientales y por ser adecuados para emplearse en todas las posiciones,
idóneos para todo tipo de soldaduras siempre que no se requiera una elevada tenacidad.
Los principales campos de aplicación son las estructuras metálicas, calderería y
construcción naval.
En la actualidad, su cuota de consumo alcanza aproximadamente el 55% de la demanda
total del mercado.
3.4.4 Electrodos Básicos

Clasificación AWS de electrodos para aceros al carbono: AWS-E-7015 (Na) poco
frecuentes y AWS-E-7016 (K) muy utilizados.
Los componentes principales son el carbonato cálcico y el fluoruro cálcico.
El revestimiento, que no contiene celulosa ni arcilla, proporciona un gas protector a
base de CO2 procedente del mármol y del fluoruro de silicio formado a partir de la
fluorita o espato flúor, en reacción con el SiO2.
Funden a temperatura muy elevada ~ 2.000ºC, razón por la cual necesitan un fundente
en su composición, como el espato flúor.
La elevada proporción de TiO2 y de silicato potásico, permiten su uso en corriente
alterna.
Son fuertemente higroscópicos, por lo que precisan de ciertas precauciones para evitar
que una retención de humedad origine porosidades en el metal depositado y
fisuraciones bajo el cordón en el soldeo de aceros ferríticos de alta resistencia o límite
elástico.

Escorias
Pertenecen a los sistemas CaO-SiO2, 2CaO-SiO2 y 3CaO-SiO2.
La escoria es poco abundante, de color pardo y aspecto brillante. Su fluidez se controla
agregando espato flúor al revestimiento. Sube a la superficie con rapidez por lo que
son poco probables las inclusiones. Se elimina con menos facilidad que la de los otros
tipos de electrodos.
Arco
En general, la velocidad de fusión no es elevada ni tampoco soportan grandes
intensidades de corriente. Ofrecen una velocidad de soldeo razonable en posición
horizontal o cornisa y más rápida en vertical ascendente, porque en esta posición
admiten una intensidad de corriente más alta que otros electrodos.
La longitud de arco es más corta que en el caso de los rutilos. La tensión de cebado es
elevada, Uc > 65 V. Por esta razón, algunos fabricantes proceden a impregnar de
grafito, excelente conductor eléctrico, uno de los extremos del electrodo, para facilitar
de esta manera el encendido del arco. Los básicos son más difíciles de manejar que los
otros tipos de electrodos.
Oscila en torno al 110 %.
Metal depositado
En el momento de la fusión se produce una verdadera micrometalurgia, con fijación de
elementos metálicos en el metal fundido. Pueden obtenerse así, por adición de

elementos adecuados tales como Mn, Cr, Ni, Mo, etc. soldaduras de elevadas
características mecánicas y de alta resistencia contra determinados agentes corrosivos.
El metal depositado se encuentra prácticamente exento de impurezas, libre de
hidrógeno (H2 =< 10 ppm) y de porosidad, si el revestimiento está seco. Posee además
una elevada capacidad de deformación (  30 %) y presenta una alta tenacidad.
Precauciones específicas
Si el electrodo, por su higroscopicidad, ha captado humedad deposita un metal poco
dúctil y, en determinadas circunstancias, propenso a fisuración bajo el cordón. Para
evitar ambos fenómenos, los electrodos básicos que hayan estado expuestos a un
ambiente húmedo, deben secarse siguiendo estrictamente las recomendaciones de su
fabricante. Veamos por qué.
La temperatura de secado en horno o estufa y el tiempo necesario de permanencia a esa
temperatura deben ser los adecuados a la composición del revestimiento, que sólo el
fabricante conoce con exactitud. En efecto, la humedad absorbida se encuentra en
forma de hidrato lo que requiere temperaturas elevadas para extraer el agua atrapada en
los cristales.
La figura de la izquierda muestra la humedad absorbida por electrodos tipo AWS-E-
7016 en función del tiempo de exposición en tres atmósferas, con humedades relativas
del 85 %, 67 % y 52 %.
En la figura de la derecha se explicitan las condiciones de secado para los mismos
electrodos, que han absorbido una humedad del 7,5 % y del 1,5 % después de haber
estado expuestos en atmósferas con humedades relativas del 96 % y del 75 %,

respectivamente.

Aplicaciones
El campo de aplicación es muy amplio. Una de las ventajas de los electrodos básicos
es que pueden eliminar el S por su reacción con el Mn, formando compuestos que
pasan a la escoria, por lo que la soldadura realizada con este tipo de electrodos muestra
una gran resistencia el agrietamiento en caliente.
El metal depositado es poco sensible a la fisuración, incluso en soldaduras sometidas a
fuertes tensiones de embridamiento por condiciones de rigidez.
Se utilizan ampliamente en la soldadura de estructuras metálicas, recipientes sometidos
a presión, construcción naval y maquinaria.
Para paliar el problema de su fuerte higroscopicidad, actualmente se están
desarrollando electrodos básicos menos propensos a captar humedad: electrodos LMA
«Low Moisture Absortion».
3.4.5 Electrodos de gran rendimiento

Clasificación AWS de electrodos para aceros al carbono: AWS-6027 (ácido), AWSE-
7014 (rutilo), AWS-E-7018 (básico), AWS-E-7024 (rutilo) y AWS-E-7028 (básico).
Se denominan electrodos de gran rendimiento aquellos que, cualquiera que sea la
naturaleza de la composición de su revestimiento, tienen un rendimiento gravimétrico
superior al 130%. Si en los electrodos clásicos, como acabamos de ver, el rendimiento
suele oscilar entre el 80% y el 100%, con esta clase de electrodos se puede llegar hasta
el 240%.
El rendimiento de un electrodo viene dado por la relación del peso del metal depositado
al peso de la varilla fundida. La norma UNE-14.038 versa sobre la determinación del
rendimiento de los electrodos. En general, para su evaluación se desprecian 40 mm de
su longitud, aproximadamente igual a la parte desnuda del alma que se aloja en la pinza
portaelectrodos. Así, sólo es válida una longitud de 410 mm en los electrodos de 450
mm y 310 mm para los que poseen una longitud original de 350 mm.
Esta clase de electrodos fue desarrollada por VAN DER WILLIGEN en Holanda a
partir del año 1947, añadiendo polvo de Fe al revestimiento.
Parece lógico suponer que la posición sobremesa es la más fácil y favorable para la
soldadura. En efecto, en esa posición el metal fundido se beneficia de la fuerza de la
gravedad y se pueden conseguir las máximas velocidades de deposición. Después de
ésta, la más ventajosa es la horizontal en ángulo. Por la economía que supone soldar en
ambas posiciones se han desarrollado electrodos específicos que únicamente pueden
emplearse en estas posturas de soldeo. Pertenecen a este grupo aquellos electrodos
cuya penúltima cifra en su designación AWS es un 2. Se les llama también electrodos
de contacto.
El rendimiento de un electrodo, en general, es función de la naturaleza del
revestimiento, del diámetro del electrodo y de la intensidad de la corriente.

Aplicaciones
Estos electrodos requieren altas intensidades de soldeo para lograr fundir, además del
alma, el polvo de Fe agregado a su revestimiento, por lo que resultan necesarias fuentes
de energía potentes.
Se seleccionan para reducir costes en soldadura, tanto en construcción naval como en
talleres de calderería pesada.
Los electrodos de contacto se emplean en soldadura por gravedad mediante unos
aparatos mecánicos. En los astilleros, cada operario puede controlar 2-4 aparatos
simultáneamente.
Los electrodos básicos de gran rendimiento con elevadas características mecánicas son
utilizados en construcción off-shore y calderero pesada, donde se exigen altos valores
de impacto a baja temperatura.
3.5 SELECCIÓN DEL TIPO DE CORRIENTE

La clase de corriente depende fundamentalmente del tipo de electrodo que se va a
utilizar. A pesar de que la corriente continua es la más común, la amplia gama de
electrodos actualmente en el mercado, que deben utilizarse con corriente alterna ha
hecho que crezca el uso de este tipo de corriente.

El coste de la energía con corriente alterna es menor que con corriente continua pero
representa una parte poco relevante del coste total de soldadura, no siendo un factor
decisivo la selección del tipo de corriente.
En la tabla siguiente se reseñan algunas ventajas e inconvenientes de los dos tipos de
corriente.
3.6 ELECCIÓN DEL ELECTRODO

El proceso SMAW se utiliza por su versatilidad en una amplia gama de aplicaciones
tanto en taller como en obra en la soldadura de materiales de espesor superior a 1,5
m.m.
Los sectores de mayor aplicación son la construcción naval, de máquinas, estructuras,
tanques y esferas de almacenamiento, puentes, recipientes a presión y calderas, etc.

La selección de los electrodos tiene una influencia decisiva en la calidad y el coste de la

soldadura.
Para el usuario, es muy importante disponer de una correcta relación de electrodos con
finalidades específicas. En este sentido, los catálogos y folletos que editan los
Fabricantes suelen contener una completa información acerca de diámetros, parámetros
de uso, revestimiento y precauciones sobre el almacenaje y funcionamiento de cada uno
de sus productos.
Las dos siguientes tablas de Especificaciones de Construcción de Repsol (EC-L51), son
un ejemplo de cómo se pueden elegir los electrodos a emplear en función de la
composición nominal del acero de la chapa base y ver si es necesario precalentamiento
y tratamiento térmico:



3.7 CONSERVACIÓN DEL ELECTRODO


El código ASME IX
CAPITULO 7
EL CODIGO ASME IX
7.1 INTRODUCCION AL CODIGO ASME
7.2 INTRODUCCION AL CODIGO ASME SECCION IX
7.3 PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA.
7.4 CUALIFICACIÓN DEL SOLDADOR.
7.5 CUALIFICACIÓN DEL OPERADOR DE SOLDADURA.
7.6 VARIABLES DE SOLDADURA.

7.6.1 Variables Esenciales.
7.6.2 Variables No Esenciales.
7.6.3 Variables Suplementarias.
7.7 GUIA DE DOCUMENTOS
7.8 COMENTARIOS AL ARTÍCULO I DE LA PARTE QW SOLDADURA.

7.8.1 WPS (QW-100.l)
7.8.2 PQR (QW-100.l)
7.8.3 (QW-100.3)
7.8.4 (QW-100.3)
7.8.5 (QW-100.3)
7.8.6 (QW-103) Responsabilidad.
7.9 COMENTARIOS AL ARTÍCULO II PART 1 DEL ASME SECCIÓN IX

7.9.1 (QW-200 l)
7.9.2 (QW-200.2)
7.9.3 (QW-200.3)
7.9.4 (QW-200.4)

El código ASME IX
7.9.5 (QW-201) Responsabilidades del Fabricante o Montador.

7.9.6 (QW-202.l)
7.9.7 (QW-202.2) Soldadura en Ranura y en Angulo.
7.9.8 (QW-202.3) Reparación y Refuerzos de Soldadura.
7.9.9 (QW-202.4) Materiales Base con Espesores Disimilares.
7.9.10 (QW-203) Limitaciones de Posiciones Cualificadas en Procedimientos de
Soldadura.
7.9.11 (QW-214) Recargue de Soldadura Resistente A la Corrosión.
7.9.12 (QW-216) Recargues Duros por Soldadura.
7.9.13 (QW-217) Soldadura de Materiales Plaqueados.
7.9.14 (QW-250) Variables de Soldadura.
7.9.15 (QW-283) Soldadura con “Buttering”.
7.10 COMENTARIOS AL ARTÍCULO III PARTE 1 DEL ASME SECCIÓN IX.

7.10.1 (QW-301.2) Cualificación de Soldadores y Operadores de Soldadura.
7.10.2 (QW-302.3)
7.10.3 El registro de Cualificación
7.10 4 Tipos de Ensayos Requeridos.
7.10.5 (QW-303) Límites de Posiciones.
7.10.6 (QW-304) Soldadores
7.10.7 (QW-306) Combinación de Procesos de Soldadura (Soldador)
7.10.8 (QW-310) Cupones de Ensayo de Cualificación
7.10.9 (Q W-320) Contraensayos y Renovación de las Cualificaciones
7.10.10 Mas entrenamiento
7.10.11 (QW-322) Expiración y Renovación de Cualificaciones
7.10.12 (QW-322.2) Renovación de Cualificaciones
7.10.13 (QW-350)
7.10.14 (QW-380) Procesos Especiales. Recubrimientos Anticorrosivos.
7.11 COMENTARIOS AL ARTÍCULO IV DATOS DE SOLDADURA.

7.11.1 Variables de Soldadura para Procedimientos y Soldadores
7.11.2 Números P
7.11.3 (QW-424) Materiales Base Alterativos para Cualificación de Soldadores

El código ASME IX
7.11.4 (QW-424) Materiales Base utilizados para Cualificación de Procedimiento.

7.11.5 (OW-430) Números F
7.11.6 (QW-440) Composición Química del Metal Depositado
7.11.7 (QW-450) Probetas
7.11.8 Cualificación Productos y Posiciones
7.11.9. (QW-462) Probetas de Ensayo
7.11.10 (QW-463)
7.11.11 (QW-492) Definiciones
7.12 TABLAS Y FIGURAS

El código ASME IX
CAPITULO 7
EL CODIGO ASME IX

ASME. AMERICAN SOCIETY OF MECANICAL ENGINEERS
Es una organización sin ánimo de lucro formada por aproximadamente 100.000
miembros con una plantilla de 300 personas y su propósito es "PUBLICAR LOS
REQUISITOS MINIMOS DE SEGURIDAD PARA EL DISEÑO Y
CONSTRUCCION DE CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESION”.
ASME ha publicado once secciones, ocupándonos en este capítulo de la sección IX:
We1ding and Brazing Qualifications
Además ASME publica "CODE CASES" e “INTERPRETATIONS"
Los "Code Cases" pueden ser usados en la construcción de componentes con el sellado
ASME a partir de la fecha de su aprobación por ASME.
Las "Interpretaciones" son aclaraciones al Código que pueden ser reconsideradas
cuando hay información adicional que puede afectar a la interpretación dada. Las
Interpretaciones se refieren a la edición del código en vigor en el momento en que se
dan o a la edición y addenda que en ella se citen.
Las Interpretaciones no son parte del Código.
El código ASME contiene requisitos mandatorios, prohibiciones específicas y guías no
mandatorias.
Palabras claves:
1.- SHALL y WILL: MANDATORIAS.
2.- SHOULD: MANDATORIA PERO CON OPCIONES.
3.-MAY AND CAN NO MANDATORIA GUIA Y RECOMENDACIONES.
4.-Las expresiones entre paréntesis y notas al pie solamente son guías o clarificaciones.

El Comité ASME de Calderas y Recipientes a Presión publicó el primer ASME IX en
1941. El propósito del documento fue especificar las variables que un fabricante debe
enumerar en un procedimiento de soldadura. En aquel tiempo no era bien conocido el
efecto que un cambio en una variable en particular podría tener en las propiedades
mecánicas de una soldadura. Con el mayor conocimiento sobre los efectos de las
variables de soldadura, el ASME IX fue cambiando para incorporar esta tecnología.
En su presentación actual, el ASME define las variables que afectan a la cualificación
de procedimientos de soldadura, soldadores y operadores.

El código ASME IX
La Sección IX es un documento de referencia de varias Secciones de ASME dedicadas

a la fabricación tales como la Sección I, III, IV y VIII. Estas Secciones de diseño y
fabricación pueden imponer requisitos adicionales para sus soldaduras a las que el
ASME IX considera como básicas.
Dado que el ASME IX sólo da criterios básicos, una cualificación de un tipo de
soldadura de acuerdo con ASME IX no garantiza que esta sea aceptable para algunos
de los Códigos de Construcción. Además, es muy importante que el usuario del ASME
IX sea conocedor de las técnicas de soldadura, de las propiedades de los materiales
base y de la no compatibilidad de materiales base y materiales de aportación.
La Sección IX tiene dos Partes, "WELDING" y "BRAZING".
Ambas partes tiene cuatro artículos.
La figura representa la estructura de la Parte QW y hace referencia a la Parte QB.

Un procedimiento de soldadura es una Especificación de soldadura cualificada con un
Registro de Cualificación.

El código ASME IX
El propósito de una Especificación de soldadura (WPS) y de un Registro de

cualificación (PQR) es determinar que la soldadura propuesta para construcción es
capaz de tener las propiedades requeridas en su aplicación. Se presupone que el
soldador u operador de soldadura que lleva a cabo el ensayo de cualificación tiene las
habilidades necesarias.
El ensayo de cualificación de procedimiento sirve para establecer las propiedades de la
soldadura y no la habilidad del personal que ejecuta la soldadura de la probeta.

El criterio básico es determinar la habilidad del soldador para depositar metal de
soldadura sano.

El criterio básico es determinar la habilidad necesaria del operador para manejar el
equipo.

Cada proceso evaluado por la SECCION IX de ASME tiene asignadas separadamente
las variables esenciales, no esenciales y si aplican las suplementarias.

Son aquellas variables que si se modifican en un procedimiento, requieren una nueva
cualificación.

Son variables que si se modifican, sólo se necesitan revisar el WPS para recoger el
cambio.

Son las variables que se aplican como esenciales cuando el Código de fabricación
requiere ensayos de impacto. Como tales variables esenciales requieren recualificación
del procedimiento cuando alguna de ellas se modifica.

El código ASME IX

El código ASME IX
7.8.1 WPS (QW-100.l)

Lista las variables esenciales y no esenciales y sus rangos aceptables, su propósito es
dar guía al soldador / operador de soldadura.
7.8.2 PQR (QW-100.l)

Lista las variables esenciales reales (no rangos), usados durante la soldadura de la
probeta y los resultados de los ensayos.
7.8.3 (QW-100.3)
Son otras Secciones del Código las que indican bajo que condiciones, la Sección IX es
mandataria en su totalidad o en parte y dan requisitos suplementarios.
7.8.4 (QW-100.3)
Procedimientos y soldadores cualificados de acuerdo con la Edición de ASME IX de
1962 y posteriores siguen siendo validas para construir según ASME.
Procedimientos y soldadores cualificados de acuerdo con Ediciones previas a la de
1962 pueden ser utilizadas si cumplen con los requisitos de la Edición del 62 o
posteriores.

El código ASME IX
7.8.5 (QW-100.3)
La cualificación de Especificaciones de Soldadura nuevas o recualificación de las
existentes se harán de acuerdo con los requisitos de la Edición en vigor.
7.8.6.1 Cada fabricante o montador es responsable de la soldadura hecha por su organización

y deberá dirigir los ensayos requeridos por esta Sección para cualificar los procedimientos de
soldadura y soldadores.
7.8.6.2 Cada fabricante o montador deberá mantener un registro de los resultados obtenidos
en las cualificaciones de procedimiento o de soldadores/operadores.
7.8.6.3 Los registros de cualificación (P.Q.R. y W.P.Q) serán certificados por el fabricante o
montador.
7.8.6.4 Posiciones de Ensayo para Soldaduras con Ranura

1G, 2G, 3G, 4G, 5G, 6G son posiciones de los testigos de ensayo, no de las soldaduras
de producción.
7.8.6.5 (QW-140) Tipo y Propósito de los Ensayos y Exámenes.

Los ensayos mecánicos usados en la cualificación de procedimiento o soldador son:
1.- Ensayos de tracción para determinar la carga de rotura de soldaduras en ranura

(groove welds).
2.- Ensayos de doblado para determinar el grado de consistencia y ductilidad de la

unión soldada.
3.- Ensayos de soldadura en ángulo para determinar el tamaño, contorno y grado de

consistencia de las soldaduras en ángulo.
4.- Ensayo de impacto para determinar la tenacidad de la soldadura.
5.- Ensayo de soldadura de espárragos por doblado, por deflexión, torsión o tracción y
macrografías para determinar la aceptabilidad de las soldaduras de espárragos.

El código ASME IX
6.- Examen especial de Soldadores.

El ensayo radiográfico puede ser sustituido por ensayos mecánicos en soldaduras en
ranura.
7.8.6.6 (QW-153) Criterios de Aceptación en el Ensayo de Tracción.

Para pasar el ensayo de tracción la probeta tendrá una carga de rotura que no será
menor que:
1.- La mínima carga de rotura especificada para el material base.
2.- La carga de rotura del metal base más débil si estamos usando materiales base
diferentes.
3.- La mínima carga de rotura especificada para el material de aportación, cuando la

Sección aplicable contempla el uso del material de aportación, que tiene menor carga
de rotura que el material base a temperatura ambiente.
4.- Si la probeta rompe en el metal base fuera de la línea de fusión, el ensayo sería
aceptable siempre que la carga de rotura no está más del 5% por debajo de la carga de
rotura especificada para el material base.
7.8.6.7 (QW-l63) Criterios de Aceptación para el Ensayo de Doblado.

La soldadura y la zona afectada por el calor de una probeta transversal estarán
completamente dentro de la zona doblada.
La probeta de doblado guiada no tendrá defectos abiertos en la soldadura o en la zona
afectada por el calor, medidos en cualquier dirección de la zona convexa, que excedan
1/8".
Las grietas que aparezcan en las esquinas de la probeta durante el doblado no se
considerarán, a menos que haya evidencia clara de que se tratan de inclusiones de
escoria u otros defectos internos.

El código ASME IX
7.9.1 (QW-200 l)
1.- La especificación de Procedimiento de Soldadura (W.P.S.) es un procedimiento
escrito y cualificado preparado para dirigir al soldador durante la ejecución de
soldaduras de producción o para dirección del soldador que suelda el cupón de
prueba.
Otros documentos pueden hacer esta función pero el WPS en el que se basan estos
documentos estará siempre a disposición del Inspector.
2.- El WPS describirá todas las variables esenciales, no esenciales y cuando sea
requerido las suplementarias para CADA PROCESO usado en el WPS.
3.- El WPS hará referencia al PQR que lo cualifica.
4.- El WPS se puede modificar cuantas veces sea necesario en sus variables no
esenciales sin requerir recualificación siempre que se haga una nueva revisión del
WPS.
5.- El formato de WPS recomendado en el Apéndice A es una guía y para algunos

procesos no lista las variables requeridas así como para otros le sobran variables.
7.9.2 (QW-200.2)
1.- El Registro de Cualificación de Procedimiento (PQR) es el registro de los datos de
soldadura utilizados para soldar la probeta, también contiene los resultados de los
ensayos de las probetas ensayadas.
2.- El PQR documenta todas las variables esenciales y cuando se requiera, las variables
suplementarias.
3.- El PQR debe ser certificado con exactitud por el fabricante o montador.
El fabricante o montador no pueden subcontratar la función de certificar.

El código ASME IX
4-. Cuando se utiliza en un cupón de prueba más de un proceso de soldadura, el espesor

aproximado de metal depositado con cada proceso debe ser documentado.
5.- No se permiten cambios al PQR, ya que es un registro de lo que ha sucedido en una

prueba específica. Correcciones editoriales o addendas al PQR si son permitidas.
A un PQR se le puede incorporar información adicional a posteriori siempre que la
información esté documentada como parte de la cualificación original.
Todos los cambios a un PQR requieren recertificación (incluyendo la fecha) por
parte del fabricante o montador.
6.- El formato QW-483 es un guía recomendación de como debe ser documentado un

PQR.
La información requerida puede ser presentada de cualquier forma que le convenga
al fabricante siempre que estén recogidas las variables esenciales y, cuando se
requiera, las suplementarias, así como los tipos de ensayo y resultados de los
mismos.
7.- Disponibilidad del PQR.

Los PQR'S usados para cualificar WPS'S estarán a disposición del Inspector. El
PQR no necesita estar disponible para el soldador.
8.- Varios WPS'S con un PQR y varios PQR'S con un WPS.

8.1- Varios WPS'S pueden ser preparados y cualificados con un sólo PQR.
8.2- Un sólo WPS puede necesitar varios PQR'S para cualificarlo.
7.9.3 (QW-200.3)
1.- Los NUMEROS P son agrupaciones de materiales base en función de su
composición química, soldabilidad y propiedades mecánicas.
Para el acero y aleaciones de aceros adicionalmente a los NUMEROS P se les
asigna un número de GRUPO.
2.- Los números de GRUPO clasifican a los números P cuando a la soldadura se le
requieren requisitos de impacto.
Estas agrupaciones no implican que los materiales base puedan ser sustituidos
indiscriminadamente.

El código ASME IX
7.9.4 (QW-200.4)
1.- En una unión soldada se puede utilizar más de un procedimiento que tenga
diferentes variables esenciales o no esenciales. Cada procedimiento puede incluir un o
una combinación de procesos, materiales de aportación, u otras variables.
2.- Cuando hayan uno o más procedimientos que impliquen diferentes procesos u otras
variables esenciales en una junta se utilizará la tabla QW 451 para determinar el rango
de metal base cualificado y el rango de metal depositado para cada proceso o
procedimiento. Excepto la cualificación de la soldadura de raíz, que estará de acuerdo
con QW-200.4 (b).
Uno o más procesos pueden ser eliminados de un procedimiento combinado y ser
utilizados separadamente.

1.- Cada fabricante listará los parámetros aplicables a la soldadura que va a realizar.
Estos parámetros estarán listados en un documento conocido como Especificación
de Procedimiento de Soldadura (WPS).
2.- Cada fabricante debe cualificar el WPS soldando un cupón de ensayo, ensayando
las probetas, tal como requiere este Código, registrando los datos de soldadura y
resultados de ensayo en un documento conocido como Registro de Cualificación de
Procedimiento (PQR).
3.- Los soldadores u operarios de soldadura usados para soldar estas probetas estarán
bajo el total control y supervisión del FABRICANTE durante la ejecución de los
mismos.
4.- No le está permitido al FABRICANTE que otras organizaciones realicen las

pruebas de cualificación.
5.- Un WPS puede requerir más de un PQR, mientras que alternativamente un PQR
puede soportar varios WPS'S.
6.- El FABRICANTE certificara que él ha cualificado cada WPS, llevando a cabo los
ensayos de cualificación de procedimiento y documentado todo ello con el
necesario P.Q.R.

El código ASME IX
7.9.6 (QW-202.l)
1.- El tipo y número de probetas a ser ensayadas para cualificar una soldadura en
ranura se especifican en QW-451 y estarán localizadas en el cupón tal como se
muestra en QW-463.
Si cualquier probeta (tracción, doblado, etc) no cumple con los criterios de
aceptación el ensayo se considerará fallido y un nuevo cupón de ensayo deberá ser
soldado y ensayado.
2.- El tipo y número de ensayos para cualificar soldaduras en ángulo se citan en

QW202.2 (c) y (d).

1.- La cualificación de soldaduras de penetración total se realizará con cupones con
soldadura en ranura y cualificarán rangos de metal base y metal depositado. Los
límites de cualificación estarán de acuerdo con QW-451.
La cualificación de WPS con soldadura en ranura se realiza ensayando probetas de
tracción y doblado. Las probetas de resiliencia se ensayarán cuando así lo requiera
el código o la especificación de fabricación.
2.- La cualificación de soldaduras de penetración parcial se realizará de acuerdo con los

requisitos de QW 451 para los rangos de material base y material depositado.
Alternativamente, las soldaduras de penetración parcial calificadas con material
base de 1½” de espesor o mayor, cualifica el material depositado tal como dice el
QW 451, sin limite superior para el espesor de material base.
3.- La cualificación de soldaduras en ángulo (Excepto para materiales P 11 excluidos el

P Nº 11A Grupo 1 y 2) puede ser realizada con soldaduras en ranura. La
cualificación de un procedimiento de soldadura en ángulo utilizando soldadura de
penetración total o parcial en ranura, cualifica todos los tamaños de ángulo en todos
los espesores de material base y en todos los diámetros de tubos de acuerdo con
QW-451.4.

Las reparaciones de soldadura y refuerzos con soldadura serán realizadas con WPS'S
cualificados con soldaduras en ranura teniendo en cuenta que:
a) No hay limitación en el espesor de metal base o metal depositado de las soldaduras
en ángulo.
b) Para soldaduras que no sean en ángulo el límite superior de espesor de material base
y metal depositado para cada proceso estará de acuerdo con QW-451 excepto que la

El código ASME IX
calificación en material base de 11/2" de espesor permitirá soldar espesores de

material base ilimitados.

1.- WPS'S cualificados con soldadura con materiales base de espesor disimilar en
ranura cubrirían a las soldaduras de producción siempre que:
a) El espesor del material base más delgado esté dentro del rango permitido por
QW451.
b) El espesor del material más grueso será como sigue:
1) Para P – Nº8, 41, 42, 43, 44, 45, 46, 51, 52, 61 y 62 cuando no haya requisitos
de resiliencia no habrá límite en el máximo espesor de la parte más gruesa a soldar
en materiales de un número P similar, siempre que, la cualificación fuera hecha con
materiales de un espesor igual o mayor a 1/4".
2) Para todos los otros materiales, el espesor de la parte más gruesa a soldar estará
dentro de los rangos permitidos en QW-451 excepto que no hay limitación en el
espesor máximo de la parte más gruesa a soldar cuando la cualificación fuera hecha
con probetas de 1 1/2" o mayores.
2.- Puede darse el caso de requerirse la cualificación de más de un PQR. Para ciertas
combinaciones de materiales disimilares.

Soldadura.
A menos que así lo requieran las variables de soldadura (QW-250) la cualificación de
un procedimiento en una posición cualifica a este procedimiento para todas las
posiciones. El proceso de soldadura debe ser compatible, los materiales de aportación,
tal como se define en el ASME II parte C, deben ser adecuados para su uso con la
posición a soldar.
El soldador que hace la cualificación de un WPS está cualificado en la posición
ensayada.

1.- El tamaño de las probetas, límites de calificación, exámenes y ensayos requeridos y
probetas de ensayo serán las especificadas en QW-453.
2.- Las variables esenciales serán las que se especifican para el proceso aplicable en
QW-250.

El código ASME IX

1.- Como el 7.9.11.1
2.- Como el 7.9.11.2

1.- Cuando el espesor del placado está incluido en los cálculos de diseño, las variables
que aplican para cada proceso tanto esenciales como no esenciales, serán las que
figuran en QW-250. La cualificación del procedimiento se hará con los mismos
números P, placado, proceso y combinaciones de materiales de aportación a utilizar
en producción.
El rango de espesor cualificado para el material base y material de aportación se
basará en el espesor de la probeta y la aplicación de la tabla QW-451, excepto que
el mínimo espesor de material depositado incluida la zona del revestimiento se
basará en el análisis químico llevado a cabo de acuerdo con QW-453.
2.- Cuando el espesor del revestimiento no forma parte de los cálculos de diseño
aplicará QW-250 a la porción de material base. El PQR que soporta esta soldadura
no necesita hacerse con material revestido.
Las variables de QW-250 aplicarán también a la parte del revestimiento y la probeta
de cualificación y los ensayos estarán de acuerdo con QW-453.
El WPS limitará la profundidad de la ranura que va a ser rellenado con material del
tipo del revestimiento.

En las tablas QW-252 a QW-265 listan las variables esenciales, no esenciales y
suplementarias de los procesos permitidos por ASME IX

1.- Este párrafo se aplica sólo cuando las variables esenciales utilizadas en el proceso
del recargue "buttering" son diferentes a las variables esenciales utilizadas para la
soldadura de la unión. Cuando es este el caso, el procedimiento será cualificado
haciendo el recargue del cupón de ensayo tal como se va a hacer en producción y
después haciendo la soldadura de unión también tal como se va a hacer en
producción. Los ensayos mecánicos a realizar a la soldadura completa serán los
requeridos en QW-202.2 (a).
2.- (QW-283.2)

El código ASME IX
Las variables para el recargue y para la soldadura de unión serán las de QW-250
excepto que QW-409.1 será una variable esencial para el proceso de soldadura de la
unión cuando el espesor del recargue es de 3/16". Si el recargue es dado con
material de aportación de la misma composición al que se va a utilizar en la unión,
la cualificación se puede hacer directamente soldando las dos piezas a unir sin
necesidad del recargue.
3.- El espesor de recargue considerado es el resultante después de los posibles

mecanizados o esmerilados y antes de su unión (QW-283.3). Este espesor se deberá
especificar en el WPS.
4.- Cuando una Organización realiza el recargue y otra Organización hace la unión,
esta última deberá cualificar el procedimiento tal como requiere QW-283. Ni el
espesor del recargue ni el calor aportado serán mayores que los que ha utilizado en
su cualificación la organización que realiza el recargue.

El código ASME IX

Cada fabricante o montador será responsable de dirigir los ensayos necesarios para
cualificar a sus soldadores de acuerdo con un WPS cualificado y que su organización
utiliza en la construcción de soldaduras de Código.
Esta responsabilidad no puede ser delegada a otra organización.
Los soldadores serán examinados bajo la total supervisión y control del fabricante
durante la operación de soldeo de los cupones de prueba.
Si un grupo de empresas dispone de soldadores en varias compañías estos podrán ser
utilizados en cualquiera de estas sólo cuando el control operacional esté descrito en su
Sistema de Calidad.
Las pruebas de cualificación de soldadores tienen como objetivo determinar la
habilidad de los soldadores para hacer soldaduras sanas.
Los cambios de variables de cada proceso que afectan a la validez de una cualificación
se describen en QW-350 para los soldadores y en QW-360 para los operadores de
soldadura.
El soldador u operador de soldadura que realiza la soldadura de cualificación de un
WPS queda también cualificado dentro de los límites de QW-304 o QW-305.
La cualificación es solamente dentro de los límites especificados para posiciones de
soldadura en QW-303.
7.10.2 (QW-302.3)
Cada soldador u operador de soldadura tendrá asignado un número de identificación,
letra o símbolo, el cual identificará el trabajo realizado por él.

El código ASME IX
7.10.3 El registro de Cualificación incluirá las variables esenciales del proceso o procesos
utilizados, el tipo de ensayos y resultados de los mismos, así como los rangos para los que
está cualificado de acuerdo con QW-452.

1.- Ensayos mecánicos de acuerdo con QW-452.
Las probetas de soldadura en ranura estarán dispuestas tal como refleja QW463.2.
Las probetas de soldadura en ángulo están dispuestas tal como refleja QW-463.2 (h)
y QW-462.4.
Los ensayos mecánicos cumplirán los requisitos prescritos en QW-l60 o QW-l80
según sea aplicable.
2.- Cuando el soldador u operador de soldadura sea cualificado por radiografía la

mínima longitud a radiografiar será de 6" e incluirá toda la longitud de la
circunferencia en tubos.
Cuando los tubos sean de pequeño diámetro se soldarán los necesarios para
completar 6 pulgadas pero no es necesario soldar más de cuatro tubos.
3.- Para cupones de prueba tubo.
Tener en cuenta la posición cualificada ya que la disposición y el número de las
probetas de ensayo varía si es para 1G y 2G o si es para 5G y 6G.

1.- (QW-303.l)
Soldadores y operadores que pasan el ensayo requerido en las posiciones que
aparecen en QW-461.9 están cualificados para soldar en ranura y en ángulo en las
posiciones cualificadas que se detalla en QW-461.9.
Además los soldadores que pasan un ensayo de soldadura en ranura están
cualificados para hacer soldaduras en ángulo en todos los espesores, diámetros y
con cualquier tamaño de garganta.
2.- (QW-303.2)
Los soldadores y operadores que pasan el ensayo requerido en las posiciones de
QW461.9 estarán cualificados para soldar en ángulo en las posiciones que se
muestra en QW461.9. Soldadores y operarios que pasan los ensayos de soldadura
en ángulo estarán cualificados, dentro de las variables esenciales aplicables para
hacer soldaduras en ángulo en los espesores de material, tamaños de ángulo y
diámetros exteriores superiores a 2 1/2" que muestra QW-452.5. Los soldadores y

El código ASME IX
operadores que hagan soldaduras en ángulo en tubos de 2 7/8" o menores deberán

pasar las pruebas requeridas en QW-452.4, o QW-304.1 / QW-305.1.
3.- (QW-303.3)
Si un fabricante hace soldaduras en posiciones especiales puede hacer el ensayo de
cualificación en esta posición. Tal cualificación es válida para la posición bajo
mano “flat”; y la posición ensayada se admite una desviación angular de 15º en la
inclinación del eje de soldadura y de rotación de la cara de soldadura.

1.- Excepto para soldadores de procesos especiales (overlay, recargue duro, chapa
placada) cada soldador habrá superado los ensayos mecánicos requeridos en
QW302.1. Alternativamente, soldaduras en ranura con procesos SMAW, SAW,
GTAW, PAW y GMAW (excepto con transferencia en cortacircuito) pueden ser
cualificados con examen radiográfico.
El ensayo radiográfico estará de acuerdo con QW-302.2.
Un soldador cualificado de acuerdo con un WPS está también cualificado para
soldar con otros WPS usando el mismo proceso dentro de los límites de las
variables esenciales de QW-350.
2.- (QW-304.1)
Las probetas de ensayo pueden ser examinadas por radiografía o con ensayos
mecánicos. La radiografía es sólo para los procesos permitidos en QW-304.
Alternativamente se pueden radiografiar 6” en longitud de la primera soldadura de
producción en los procesos y/o modo de transferencia aceptados por QW-304.
3.- (QW-304.2)
Si un soldador se examina en una soldadura de producción y la radiografía de la
soldadura no es aceptable, el soldador ha fallado el ensayo. En esta caso la totalidad
de la soldadura de producción hecha por este soldador será radiografía y reparada
por un soldador cualificado.

1.- Un soldador u operador puede ser cualificado independientemente para cada
proceso a utilizar en producción o con una combinación de proceso en el mismo
cupón de prueba.

El código ASME IX
2.- En un sólo cupón de prueba pueden soldar dos o más soldadores u operadores de
soldadura usando el mismo o diferentes procesos.
Cuando intervengan dos o más soldadores en un único cupón de prueba los límites
de espesor de material depositado se dan en QW-452 y serán considerados
individualmente para cada soldador y para cada proceso así como se produzca un
cambio en una variable esencial. Un soldador cualificado de esta manera está
cualificado para soldar en producción usando cualquiera de los procesos
individualmente o en deferentes combinaciones, siempre que suelde dentro de los
límites para los que está cualificado.
1.- (QW-310.l)
Los cupones pueden ser de chapa, tubo u otros productos. Cuando se quiera
cualificar a un soldador con un tubo en posiciones 2G y 5G el diámetro del tubo
será 6”, 8”, 10” o mayor con el objeto de sacar las probetas tal como muestra QW-
463.2 (f) para tubo de 10” o mayor y QW-463.2 (g) para 6” u 8”.
2.- (QW-310.2)
Las probetas para cualificar a un soldador con respaldo será la misma que la del
WPS o como muestra la figura QW-469.1.
La soldadura en ranura soldando desde un sólo lado y en el otro un respaldo o
soldando desde ambos lados se considera soldadura con respaldo.
Las soldaduras de penetración parcial o soldaduras en ángulo se consideran
soldaduras con respaldo.

Los soldadores que hayan fallado uno o más de los ensayos requeridos pueden ser
sometidos a nuevo examen bajo las siguientes condiciones:
1.- (QW-321.1) Contraensayo Inmediato usando Ensayos Mecánicos

Cuando el cupón haya fallado en un ensayo mecánico el contraensayo se hará
utilizando ensayos mecánicos.
Cuando el contraensayo es inmediato el soldador u operador hará dos cupones por
cada posición que haya fallado, todos los cuales deberán pasar los requisitos
establecidos.
2.- (QW-321.2) Contraensayo Inmediato usando Radiografía

Cuando el cupón haya fallado con radiografía el contraensayo será con radiografía.

El código ASME IX
1.- Para soldadores y operadores el contraensayo consistirá en radiografiar

dos cupones de chapa de 6", para tubo se examinarán dos tubos con una
longitud de soldadura no menor de 12", la radiografía incluirá la
circunferencia total (para tubos pequeños no es requerido soldar más de 8
tubos aunque no se alcancen las 12").
2.- Si el soldador ha sido examinado con soldadura de producción y el
fabricante lo considera conveniente, el contraensayo se puede hacer sobre
12" adicionales de la misma soldadura de producción. Si el soldador pasa
las pruebas, al estar cualificado, él mismo podría reparar la soldadura en la
que precisamente falló.
Si el soldador ha fallado el contraensayo, todas las soldaduras de
producción hechas por este soldador deberían ser radiografiadas
completamente y reparadas por un soldador cualificado.

Cuando el soldador u operador recibe más entrenamiento o práctica se hará un cupón
para cada posición de las que ha fallado.

La cualificación de un soldador u operador de soldadura queda afectada cuando se da
una de las siguientes condiciones:
a) Cuando no ha soldado con un proceso en 6 o más meses, la cualificación para

ese proceso expira.
b) Cuando existe alguna razón para cuestionar la habilidad para hacer una
soldadura, las cualificaciones que soporta la soldadura serán revocadas. El
resto de cualificaciones no son cuestionadas y siguen siendo válidas.

Para un soldador cuya cualificación haya expirado la renovación se realizará soldando
un cupón. Este ensayo cualifica, si es aceptable, para soldar con ese proceso en
cualquier espesor, diámetro, posición, etc. para los que previamente estuviera
cualificado.

El código ASME IX
7.10.13 (QW-350)
Los soldadores se recualificarán siempre que se produzca un cambio en una o más de
las variables esenciales que se listan para cada proceso en las tablas QW352 a
QW357.

1.- (QW-381)
El tamaño del cupón, los límites de cualificación y los ensayos requeridos serán tal
como se especifica en QW-453.
2.- (QW-382) Recubrimientos de Recargue Duro

3.- Un soldador u operador de soldador que ha sido cualificado para soldar materiales
placados puede soldar el material base o el material del placado separadamente. Un
soldador que se cualifica con un cupón para el material base y con otro para el
material de placado puede soldar una soldadura compuesta.

El código ASME IX
7.11.1 Este capítulo describe las variables de soldadura para procedimientos y soldadores.
Los párrafos que aparecen en este capítulo vienen referenciados en las listas de
variables esenciales, no esenciales y suplementarias de procedimiento y esenciales de
soldador. QW-252 a QW-265 y QW-352 a QW-357 respectivamente.
Cuando en la lista nos aparece un aspa “X” en la columna de “ESSENTIAL” “NO
ESSENTIAL” o “SUPPLEMENTARY ESSENTIAL” nos indica en que párrafo de este
artículo se describe así como y en que medida afecta al procedimiento o al soldador.
Un cambio de proceso se considera una variable esencial tanto para el WPS como para
el WPQ.
7.11.2 Números P
Para reducir el número de procedimientos, a los materiales base se les ha asignado
números P y a los materiales férreos con requisitos de impacto se les ha asignado
además número de grupo dentro de los números P.

Los materiales a emplear en la cualificación de soldadores no necesitan ser los mismos
que aparecen en el WPS. Ver párrafo QW-423.

El código ASME IX

Los materiales base que no aparecen en QW-422 como números P son considerados
como "NO ASIGNADOS".
Los metales no asignados se identificarán en el WPS y en el PQR por su especificación,
tipo y grado o por sus características mecánicas y composición química, para ver que
materiales base quedan cualificados dependiendo del material utilizado en el cupón de
ensayo ver QW-424.

Los números F agrupan electrodos y varillas de material de aportación.
Existe una relación entre la clasificación AWS del electrodo (EXX20), la
especificación ASME recogida en ASME II parte C y el número F.

La identificación del análisis químico del metal depositado en el WPS y en el PQR se
codifica con los NUMERO “A”. Ver clasificación en QW-442.

1.- Para Cualificación de Procedimiento
1.- (QW-451.l)
Dependiendo del espesor del cupón utilizado en la cualificación con QW-451.1
obtenemos el rango de los materiales base y el espesor de material depositado
cualificados así como el tipo y número de probetas de ensayo. Son aclaratorias
las notas que aparecen en el párrafo QW-451.1.
2.- (QW-451.1)
Como el párrafo 7.11.7.1 pero con doblados longitudinales en lugar de
transversales.
3.- (QW-451.3) Ensayos de soldadura en ángulo.
4.- (QW-451.4) Soldaduras en ángulo cualificadas con soldadura en ranura.
2.- QW-452.1 a QW-452.6. Para Soldadores

Nos dan, dependiendo del tipo de cupón de cualificación, los rangos de espesor,
diámetro, etc. cualificados.

El código ASME IX
7.11.8 Tabla QW-461.9 para dependiendo del producto y la posición en que se ha llevado a
cabo la prueba del soldador, ver los productos y posiciones para los que está cualificado.

Todos los procesos de soldaduras y materiales de aportación deberán estar incluidos en
las probetas de ensayo que se reflejan en las figuras QW-462.1 (a) a QW-462.9.
7.11.10 (QW-463)
La obtención de las probetas se llevará a cabo como representa QW-463 tanto para
procedimiento como para soldador.

Muy importante conocer el significado de cada término para una correcta aplicación del
Código.

Algunas de las tablas y figuras a las que se hace referencia en los artículos del
ASMEIX:

El código ASME IX

El código ASME IX

El código ASME IX

El código ASME IX

El código ASME IX

El código ASME IX

El código ASME IX

El código ASME IX

El código ASME IX

El código ASME IX

El código ASME IX

El código ASME IX

El código ASME IX

El código ASME IX

El código ASME IX

El código ASME IX

El código ASME IX

El código ASME IX

El código ASME IX

Máquinas de Soldadura
CAPÍTULO 5
MÁQUINAS DE SOLDADURA
5.1 FUENTES DE ALIMENTACION EN LA SOLDADURA POR ARCO.

5.1.1 Introducción.
5.1.2 Clasificación
5.1.3 Fuentes de Intensidad Constante y de Tensión Constante.
5.2 CARACTERISTICAS ESTATICAS Y DINAMICAS: PUNTO DE OPERACIÓN
5.3 GENERADOR, TRANSFORMADORES, RECTIFICADORES, INVERSORES,

MAQUINAS DE ALTA FRECUENCIA.
5.3.1 Generadores.
5.3.1.1 Convertidor Individual.
5.3.1.2. Conexión y Modo de Operar de los Generadores.
5.3.2 Transformadores
5.3.2.1 Transformadores con Regulación por Dispersión Magnética.
5.3.2.2 Transformadores con Regulación por Bobina de Reactancia
5.3.2.3 Transformadores con Regulación por Tomas en los Arrollamientos.
5.3.2.4 Transformadores con Regulación Eléctrica de la Corriente.
5.3.3 Rectificadores.
5.3.3.1 Constitución.
5.3.4 Inversores.
5.3.4.1 Inversor con Transistores.
5.3.4.2 Inversores con SRC.
5.3.5 Máquinas de Alta Frecuencia.
5.4 CONTROL DE LAS CARACTERISTICAS ELECTRICAS

5.4.1 Intensidad Constante.
5.4.2 Tensión Constante.
5.5 EJEMPLOS DE MAQUINAS

CAPÍTULO 5
MÁQUINAS DE SOLDADURA
5.1 FUENTES DE ALIMENTACION EN LA SOLDADURA POR ARCO.
5.1.1 Introducción.
Hay varios tipos de fuentes de alimentación que nos sirven para la realización de los
distintos tipos de procesos de la Soldadura por Arco. Las fuente de alimentación que
vamos a describir en el capítulo son las que se emplean en los distintos procedimientos
de este tipo de soldadura: arco para unión de metales, por arco bajo gas, arco de
plasma, arco sumergido, etc. El fin primordial de este capítulo es servir de guía a un
conocimiento y selección de una fuente de alimentación en el caso de un proceso
particular, a la vez que relatar la conexión entre procesos utilizados y fuentes de
alimentación.
La selección de una fuente de alimentación debe hacerse de acuerdo con las
necesidades del trabajo a realizar. El primer paso en el procedimiento de selección es
detallar las necesidades del procedimiento de soldadura elegido.
Otros temas son: potencia necesaria en la instalación, mantenimiento, consideraciones
económicas, transportabilidad, seguridad, etc.
5.1.2 Clasificación.
Ciertos rasgos de las fuentes de alimentación de la soldadura por arco nos permiten
hacer una clasificación, de acuerdo con una o más de las características siguientes. Con
respecto a la salida típica, una fuente de alimentación puede proporcionamos corriente
alterna, continua o ambas. También puede tener la característica de proporcionarnos
corriente constante o tensión constante. Con respecto a la energía de “entrada”, una
fuente de alimentación puede obtenerla de la red de la corriente industrial o de una
máquina de combustión interna.
Las fuentes de alimentación que obtienen su energía de la red son del tipo
“transformador” o “motor-generador”. La conexión directa a las redes industriales para
los procesos de soldadura no es un procedimiento aceptables, ya que las condiciones de
tensión y corriente involucradas no son las idóneas para dichos procesos. También así
nos encontraríamos en una situación de extremo peligro por shock eléctrico. Ciertas
configuraciones de fuentes de alimentación admiten un sólo tipo de corriente: así el
transformador emplea sólo corriente alterna, el transformador-rectificador puede
emplear tanto corriente alterna como continua, el motor-generador nos dan sólo
corriente continua, un sistema motor-alternador nos podrá suministrar los dos tipos de
corriente si va equipado con rectificadores. A continuación expresamos en una
TABLA el resumen de todas estas características.

Una descripción de una fuente de alimentación debería incluir la Identificación dentro

de cada una de estas categorías. Así por ejemplo, para el caso de una fuente para un
proceso de soldadura con electrodo de tungsteno en gas la fuente de alimentación debe
ser de la clase “transformador-rectificador, corriente constante y c.a./c.c.”. Una
descripción más completa debería incluir los valores de la intensidad de la corriente
empleados, necesidades de la potencia de la línea, clasificación en cuanto a su servicio,
etc. También podrían darse otros rasgos específicos como control remoto,
estabilización a alta frecuencia, posibilidad de corriente pulsante, corriente inicial y
final en función de un tiempo programado, compensación de carga en la línea, etc.
Pueden incorporarse métodos de control sobre la corriente o la tensión.
Por supuesto, la identificación de una fuente de alimentación podría tener un listado de
varias otras opciones, tanto porque fueran necesarias como que fuesen compatibles.
El voltaje suministrado por la red es demasiado alto para utilizarlo directamente en la
soldadura por arco.
Por esta causa se incorporan a los equipos dispositivos que nos permitan reducir la
tensión de entrada hasta unos valores idóneos (usualmente entre 20 y 80 V). Para ello
se emplea habitualmente un transformador o un motor conectado al generador, con lo
que, fácilmente se puede reducir la tensión de la red a la habitual de trabajo. El mismo
dispositivo, transformador o motor generador también nos suministran una corriente
para el proceso de la soldadura de elevada intensidad de corriente (entre 50 y 1.500 A),
en comparación con las relativamente pequeñas intensidades de corriente que son
habituales en la red industrial.
5.1.3 Fuentes de Intensidad Constante y de Tensión Constante.

Resulta común el clasificar las fuentes de alimentación para la soldadura por arco en
fuentes de intensidad constante y de tensión constante. Esta clasificación se basa en las
“características estáticas” de las mismas y no en las “características dinámicas”.
Generalmente, la palabra “constante” es cierta pero hasta cierto punto. Las fuentes de
alimentación de “tensión constante” nos proporcionan un voltaje de salida constante de
una forma mucho más cierta que la de “intensidad constante” nos dan una salida con
estas propiedades. Pero en ambos casos podemos suponer que estas características
referidas a la tensión y a la intensidad casi se cumplen, y es que, realmente, no existen
realmente fuentes de intensidad.

La National Electical Manufacturers Association (NEMA), en su publicación EW-1,

“Electric Arc-Welding Apparatus”, define una máquina par la soldadura por arco de
intensidad constante como: “aquélla que nos sirve para ajustar la corriente del arco y
que tiene una curva característica estática que tiende a producir una intensidad de
corriente relativamente constante.”
La misma sociedad NEMA, la define como: “una máquina para la soldadura por arco
de tensión constante es aquélla que nos sirve para ajustar la tensión en el arco y que
tiene una curva característica que tiende a producir una tensión de salida relativamente
constante”.
5.2 CARACTERISTICAS ESTATICAS Y DINAMICAS: PUNTO DE OPERACION.

Aunque resulta difícil, referidas a las máquinas que se emplean en la soldadura, dar un
índice que nos permita valorar las propiedades de soldar, son los ensayos estáticos y
dinámicos los más utilizados para estos fines.
En efecto, todo electrodo exige una determinada corriente de soldar, que resulta óptima
en el proceso en que se va a emplear, y esta intensidad eléctrica tiene que poderse
regular de una manera exacta y no sólo eso, sino que debe mantenerse rigurosamente
constante si queremos que el proceso de la soldadura por arco se mantenga estable y
obtener así una soldadura perfecta. No obstante, para el trabajo de un arco es necesario
que la tensión disminuya si la intensidad de la corriente aumenta. Esto se comprende
muy bien en el proceso de encendido, en el cual el circuito está en corto (con tensión
nula) y la intensidad de la corriente que pasa por él, que se llama “corriente de
cortocircuito”, debe estar limitada por razones obvias. Por este motivo y referido a
estas fuentes se ha proporcionado a las mismas una curva característica (representación
de la tensión y la intensidad) que tiene una forma “descendente”, utilizando una
construcción adecuada.
El diagrama anteriormente mencionado, que recibe los nombres de “diagrama de
condición”, o “característica estática”, nos proporciona una información sobre el
comportamiento estático de la fuente de
alimentación empleada en la soldadura.
Realmente es una gráfica que indica, para
el estado de equilibrio, la dependencia de
la intensidad y la tensión. Sobre el eje de
ordenadas se representa la tensión y sobre
el de abscisas, la intensidad de corriente.
Ahora bien, un generador que alimente
una red, ya sea de alumbrado o de fuerza,
tiene el diagrama estático que hemos
representado en la FIGURA: es decir, la
tensión tiene que ser prácticamente
constante y en ella no deben influir las
intensidades que nos proporcione. Esto sirve para los generadores de soldar con tensión
constante, que se utilizan en las instalaciones múltiples y el diagrama descendente se
alcanza aquí, bien con un resistor previo o con unas bobinas de reactancia.

Si en un generador de tensión constante se intercala un resistor previo, se varía el

sistema de tal manera que la curva “cae” linealmente (línea de trazos en la figura
anterior). En este caso, la tensión de vacío permanece invariable, mientras que la
corriente de cortocircuito se limita mediante el valor de la resistencia del citado
resistor.
El diagrama estático de un generador de
corriente de soldar, con diagrama
descendente, lo hemos indicado en la
FIG. En él, partiendo de una determinada
tensión en vacío, que según las normas
de la VDE no pueden sobrepasar los 100
V en corriente continua y los 70 V
eficaces de en alterna, la curva
disminuye hasta el punto de
cortocircuito, teniendo una forma
prácticamente igual para convertidores,
transformadores y rectificadores.
El punto de intersección de la curva
estática con la curva del arco, da el "punto de trabajo” en la soldadura eléctrica.
Durante la soldadura, la longitud del arco está sometida a variaciones casi constantes,
esto es, el punto de intersección del diagrama estático con el del arco se mueve
permanentemente y lleva aparejada una modificación de la tensión del arco. Pues bien,
según sea la inclinación del diagrama estático, una variación de tensión da lugar a una
variación de la intensidad de corriente, que puede ser más o menos grande, y como por
razones técnicas de la soldadura, no debe ocurrir una oscilación muy elevada en la
intensidad de la corriente, el diagrama estático citado no debe ser demasiado “plano”.
El diagrama estático nos da, en unas determinadas condiciones de funcionamiento de la
máquina de soldar, la relación que existe entre la tensión y la intensidad de corriente,
sólo con una pequeña variación entre estas magnitudes. Sin embargo, en la práctica,
surgen unas variaciones infinitesimales debidas al mantenimiento del arco, paso del
material, etc., que sólo se pueden seguir de una manera aproximada por el generador de
la corriente de soldar, debido a su inercia. Pues bien, el comportamiento dinámico
expresa la reacción del generador utilizado a las variaciones antes anunciadas y las
mismas se reflejan en la curva con respecto a su tamaño, y modificaciones respecto al
tiempo, intensidad de la corriente y tensión. Resulta entonces obvio que, si utilizamos
una fuente de alimentación con unas propiedades de soldar excelentes, las variaciones
temporales de la intensidad de la corriente y de la tensión son muy pequeñas.
Con el fin de aclarar estas ideas, vamos a desarrollar en un ejemplo el comportamiento
dinámico de una fuente para la soldadura por arco.

El punto de partida es la
tensión en el vacío, Vo,
ver FIG. Mediante el
contacto del electrodo
sobre la pieza aparece, a
la vez que un brusco
descenso en la tensión,
una intensidad de
corriente, la de
cortocircuito de descarga,
Iccd1. Paulatinamente, esta
corriente se transforma en
la de cortocircuito
constante, Iccc, que se
obtiene en la intersección
de la curva del diagrama
estático con el eje de
abscisas.
Si se interrumpe ahora el proceso de la soldadura como por ejemplo, a partir del
cortocircuito, el generador se descarga por la corriente de cortocircuito constante, Iccc, y
la tensión adquiere bruscamente y de una forma transitoria, el valor de la tensión en
vacío instantánea, Voi1, hasta que se regula de nuevo a la tensión en marcha de vacío,
Vo. Si, por ejemplo, debido a una variación brusca de la carga en el paso de la tensión
en vacío o cortocircuito o al revés, se toman experimentalmente (por ejemplo, de la
fotografía de los oscilogramas) los valores instantáneos de la tensión e intensidad de la
corriente, se obtienen, por un lado, entre Vo y Iccd1 y, por otro, entre Iccc y Voi1, rectas de
unión, paralelas aproximadamente, que se designan con el nombre de “diagrama
dinámico” o de “choque”, de la fuente de alimentación. Su inclinación, que podemos
medir por tg , define la “pendiente dinámica”, que físicamente es una medida de
las propiedades de la fuente de alimentación empleada. Así, cuanto más
pendientes sean las curvas de descarga, tanto más favorables son las propiedades
de soldar, tanto más seguro es el encendido, tanto más reducidos son los “vértices” de
la corriente de cortocircuito y tanto más estable arde el arco, incluso empleando
grandes longitudes de éste: esto se ve claro en la figura anterior; partiendo de la misma
tensión en vacío Vo y el mismo diagrama estático, se han introducido diagramas de
descarga, que simbolizamos con S1 y S2, que tienen una pendiente distinta. La curva S1
produce una intensidad de corriente de cortocircuito que es pequeña, Iccd1 y en la
descarga de las intensidades de cortocircuito constante Iccc con una tensión en vacío de
descarga, Voi1, nos garantiza el encendido. En cambio, la curva más suave, S2,
conduce a una intensidad de corriente de cortocircuito de descarga, Iccd2, elevada y a
una tensión de vacío de descarga, Voi2, que no es adecuada para el encendido del arco.
5.3 GENERADOR, TRANSFORMADORES, RECTIFICADORES, INVERSORES.

5.3.1 Generadores.
Para la producción de una tensión en corriente continua que es pequeña y una
intensidad de corriente que es elevada, que se necesitan para la soldadura por arco, se
puede emplear un generador de corriente contínua. Su propulsión necesita una energía
mecánica adicional, que se obtiene de un motor acoplado al generador. El conjunto de
ambas máquinas (generador y motor) recibe el nombre de “grupo”.
Si en el lugar hay energía eléctrica disponible, la propulsión de que antes hablamos se
lleva a cabo con un motor eléctrico y el conjunto (grupo) se llama “convertidor de
soldadura”, pero si no es posible la obtención de la energía de la red, se le acopla un
motor diesel.
5.3.1.1 Convertidor Individual.

Aunque antes se acoplaban de una forma separada el motor eléctrico y el generador,
más recientemente se hacen grupos con una sola carcasa, de forma que el estátor, tanto
del motor como del generador, están colocados en la misma carcasa, sus rotores, en un
eje común, que lleva además un ventilador para enfriamiento de ambos. Bastan dos
cojinetes, de forma que la dimensión longitudinal del convertidor puede limitarse
bastante.
Como aparatos adicionales conviene citar el dispositivo de regulación de la intensidad
de la corriente eléctrica de soldar, así como el interruptor del motor, que se coloca bien
en la carcasa o próximo a ella. En la mayoría hay un inversor de polos, que nos facilita
el cambio de polaridad del electrodo y la pieza. En ocasiones, trabajos a distancia del
convertidor o en sitios inaccesibles, se usa un regulador a distancia, pues con él se
puede regular la corriente de soldar desde el puesto de trabajo.
El empleo de convertidores con motores de corriente contínua está prácticamente
limitado a casos especiales: por ejemplo, trabajos en las redes de corriente continua de
los ferrocarriles, minas e instalaciones a bordo en los astilleros.
Conviene hacer notar que estos equipos se ponen en funcionamiento utilizando un
contador y un reostato de arranque.
5.3.1.2. Conexión y Modo de Operar de los Generadores.

Al generador de soldar se le exige que esté adaptado al trabajo de soldadura, soporte el
cortocircuito que aparece al encender el arco y adaptarse a las circunstancias físicas del
arco con la menor inercia posible. Por ello, se exige unas conexiones especiales que
vamos a citar a continuación.
En cuanto a la excitación, en general, se produce por inducción una corriente eléctrica
en el arrollamiento del motor, mediante un campo magnético, que se toma del colector
de la máquina mediante escobillas de carbón. Pues bien, el campo magnético necesario
se puede lograr mediante:
 Auto-excitación, esto es, utilizando una corriente eléctrica producida por la
máquina misma.

 Excitación propia, es decir, por una excitatriz acoplada inmediatamente al

generador y que sólo se emplea para ello.
 Excitación independiente, o lo que es igual, mediante una fuente de corriente
independiente, que se puede tomar directamente de las redes de corriente continua
o, mediante un rectificador, de las redes de corriente alterna.
Ahora bien, la tensión inducida en el rotor por el campo magnético tiene que variarse
de tal manera que produzca un diagrama estático descendente, cosa que puede
conseguirse de varias formas y que, según su fundamento, puede ser compuesto, de
campo transversal y de campo disperso.
5.3.2 Transformadores
Como resulta obvio, la diferencia
entre los transformadores habituales y
los que se emplean en la soldadura
por arco radica en que en los primeros
la misión que tiene es, únicamente, la
de la transformación de las
características tensión - intensidad de
la energía eléctrica, mientras que los
que nos ocupan sirven, además de
para lograr una tensión en vacío o de
trabajo, para regular la corriente
eléctrica que se emplea en el proceso
de la soldadura.
La curva característica tensión -
intensidad, por ello, tiene una curva
descendente rápida, con la que se
evitan oscilaciones de la intensidad de
la corriente de soldar, que son
perjudiciales y, también, la
contracorriente de cortocircuito. Una
tensión en vacío suficientemente alta
no sólo ayuda a obtener una pendiente
de la curva idónea sino también a que
se logre un fácil encendido del arco.
El comportamiento dinámico del
transformador en la soldadura hay
que calificarlo de “ideal”, ya que en
cada momento reacciona casi sin inercia, condicionado por la frecuencia de la corriente
alterna. Así, después de los cortocircuitos de las gotas, la tensión necesaria para un
nuevo encendido se alcanza después de una nueva “subida” en la semionda siguiente.
Mediante el “salto de fase”, relacionado con el desfase entre i y V primarias, que tiene
lugar al cortarse el arco, y que la tensión inductiva, en este caso “tensión de dispersión”
o “de inducción”, queda disponible como tensión de encendido, se necesita

prácticamente para la recuperación de la tensión un tiempo aproximado de 1 ms, y ya

que no existen campos magnéticos en el recorrido, incluso los vértices de cortocircuito,
en el paso de la gota, son pequeños, llegando como máximo hasta los valores dados por
la curva estática. Por sus propiedades dinámicas idóneas, los oscilogramas del proceso
de soldadura, expresados en la FIG. anterior, son menos interesantes a la hora de
enjuiciar el comportamiento del transformador, a la hora de compararlo con un
convertidor o rectificador.
Los transformadores de soldar se construyen en diferentes sistemas dependiendo de la
clase de regulación de la corriente de soldar y el montaje de los arrollamientos, de gran
importancia para la obtención de la curva estática. A continuación hacemos un breve
comentario sobre los tipos más conocidos de ellos.
5.3.2.1 Transformadores con Regulación por Dispersión Magnética.

El primario y el secundario de un transformador de soldar están acoplados de una forma
separada. Así en marcha y en vacío, todas las líneas de campo producidas por el
primario, llegan al secundario e inducen la tensión necesaria en vacío. Pero en carga,
una parte de dichas líneas se pierde (dispersión). Cuanto mayor es la dispersión, menor
es la tensión inducida en el secundario, o lo que es lo mismo, menor es la corriente de
soldar. Pero la dispersión puede actuarse desde el exterior, con lo cual, podemos de esta
forma, variar la intensidad de la corriente de soldar.
5.3.2.2 Transformadores con Regulación por Bobina de Reactancia

Utilizando un resistor óhmico podemos disminuir la intensidad de la corriente de
soldar. Para ello conectamos en al circuito un resistor inductivo. No obstante, no
aparece pérdida de energía en la bobina de reactancia, excepto las derivadas del efecto
JOULE
5.3.2.3 Transformadores con Regulación por Tomas en los Arrollamientos.

Si ponemos tomas en los arrollamientos del transformador, tenemos otra posibilidad de
regular la intensidad de la corriente de soldar. Como es natural, estas tomas se pueden
colocar en el primario, en el secundario o en ambos.
5.3.2.4 Transformadores con Regulación Eléctrica de la Corriente.
Esta clase de regulación se ha empleado mas recientemente. En este caso se emplea
casi siempre el principio de la imanación previa por corriente continua de la bobina de
regulación y, aunque el modelo tiene mayor peso y también es más caro, las ventajas
son debidas a la posibilidad de la regulación a distancia de la intensidad de la corriente,
empleando un dispositivo totalmente eléctrico.
Este proceso de la imanación previa por corriente continua también puede utilizarse en
transformadores con derivación magnética ("núcleo de dispersión”). En vez de actuar la
influencia de la derivación magnética mediante el desplazamiento mecánico del núcleo

dispersor entre las bobinas del primario y del secundario, es preferida a la regulación de
la intensidad de la corriente de soldar mediante el proceso citado en el dispersor.
5.3.3 Rectificadores.
En los rectificadores para la soldadura, se hace la rectificación de una manera estática,
de una corriente alterna y, generalmente, trifásica en continua. Aunque en un principio
se emplearon como elementos fundamentales de los rectificadores los diodos de vacío o
de vapor de mercurio, y dado que eran muy sensibles para el trabajo rudo de soldar, hoy
se han sustituido totalmente por los de estado sólido.
5.3.3.1 Constitución.
Un elemento rectificador consta de una placa
de cobre, latón, aluminio o acero, cuyo
espesor depende del valor de la intensidad de
la corriente que vamos a utilizar. Sobre esta
placa soporte se coloca otra fina pero de un
semiconductor, y sobre ésta, proyectada, otra
capa metálica como “contraelectrodo” (Ver
FIG.). El paso de la corriente tiene lugar en el
sentido desde la placa soporte por el
semiconductor hacia el contraelectrodo, y, en
cambio, en la dirección opuesta “sentido de
bloqueo”, la placa tiene una elevada
resistencia eléctrica con lo que sólo puede
atravesarla una pequeña intensidad de
corriente (“corriente de retorno”).
Como semiconductores pueden actuar
distintos materiales. Aunque inicialmente se empleó el óxido de cobre, dado que no se
utiliza si las potencias necesarias son elevadas, se sustituyó por el rectificador de
selenio, y luego por el de silicio. Respecto a su fabricación, los primeros se construyen
de selenio con halógenos (bromo, cloro y iodo), y los de silicio se emplean este
elemento muy puro.
El principio del efecto rectificador se explica a partir de la teoría del estado sólido.
En el diseño hay que tener presente lo que ya indicábamos, que los semiconductores
son poco estables si las temperaturas son elevadas. Así que las placas de estos
elementos han de dimensionarse de forma que su temperatura no llegue a los 65ºC. En
un principio, su vida se cifraba en 25.000 - 30.000 horas, mientras que ahora, con
técnicas que permiten evaporar el silicio en vacío, bajo interconexión de bismuto, se
puede llegar a obtener, con una mejor adherencia, una vida, si se trabaja con la
intensidad de corriente nominal, de unas 100.000 horas.
De todas maneras, la vida de los diodos de silicio puede ser mucho más larga si se
tienen en cuenta las hipótesis de tensión límite, clase de carga y temperatura máxima
admisible. De esta manera, no hay que temer un envejecimiento del dispositivo.

El trabajo de soldar produce una discontinuidad en la carga por lo que los diodos
trabajan, alternativamente, en plena carga y en vacío, calentándose y enfriándose
sucesivamente, dada su escasa capacidad calorífica. En consecuencia, y como se
fabrican de sólo algunas décimas de milímetro de espesor, se someten a elevadas
tensiones mecánicas. En consecuencia, los diodos no pueden “cargarse”, tanto en el
trabajo de soldadura como en el servicio, con una intensidad constante.
Las elevaciones de tensión, consecuencia del cortocircuito y del salto del arco, amenaza
también la vida de los diodos de silicio, y si sobrepasan un determinado límite, rompen
el diodo en el cristalino.
Las diferentes placas se agrupan en conjuntos, manteniendo una distancia de
enfriamiento. En la práctica se emplean casi siempre las formas cuadradas o anulares.
Los conjuntos se recubren de una fina capa de laca, para protegerlos contra la
contaminación exterior. También, en otros modelos protegidos contra el clima, cada
placa está encapsulada con dos placas de metal ligero provistas de nervios de
refrigeración. Para mejorar su refrigeración, el conjunto puede introducirse en aceite y
adosarles un circuito de refrigeración. Es decir, tenemos que diseñar dispositivos
adicionales que les protejan de la mejor forma posible contra la humedad, influencias
químicas, temperaturas elevadas, y todos los factores que dificulten su funcionamiento.
En general, los rectificadores se conectan trifásico a la red (Ver FIG.) y a las tensiones
usuales de 220/380 V. Pero pueden hacerse también para cualquier otra tensión,
lográndose otra carga simétrica de fases en la red de alimentación. Sólo en el caso de
que los rectificadores tengan una pequeña absorción de potencia, se conectan
monofásicos a la red alterna de 220 V.
La conexión en paralelo de rectificadores para la soldadura es posible e incluso usual;
la posibilidad depende de la constitución del rectificador, por lo que se recomienda una
repartición uniforme de la corriente utilizando bobinas. Al conectarlos se debe tomar la
precaución de unirlos ambos simultáneamente, para evitar la corriente de retomo.
El rendimiento del rectificador depende, sobre todo, de la conexión, número de fases,
carga y resistencia interna. Considerando diferentes factores (sistema, factor de
potencia, principio de la regulación, empleo de bobina lmanas c previamente, valores
de la tensión de bloqueo, pérdidas en vacío, y otras de menor Importancia), puede
darse, como valor medio para el rendimiento total un 68%.
El tiempo de conexión está establecido, en parte, más elevado que el convertidor. Pero
el conocimiento de que, en la soldadura a destajo se sobrepasa frecuentemente el
tiempo de conexión normal en un 55%, condujo a diseñar los rectificadores de soldar
hasta de 500 A con un 60-70% y mayores, en parte, con el 1 00
Los rectificadores para soldadura muestran dentro de la zona de potencia necesaria, una
curva descendente y, simultáneamente, un arco estable. En principio, producen el
mismo diagrama descendente en la curva característica que el convertidor, siendo
posible alcanzar cualquier característica que se desee, utilizando conexiones especiales
(bobinas ¡manadas previamente).

Las propiedades dinámicas de este dispositivo son excelentes, ya que la recuperación

de la tensión después del cortocircuito tiene lugar enseguida, mediante la capacidad de
adaptación eléctrica sin inercia.
5.3.4 Inversores.
La energía eléctrica se presenta bajo las formas de corriente continua y alterna. Pues
bien, su utilización bajo cada una de estas dos formas depende fundamentalmente del
proceso industrial al que se aplique. En alguno de ellos, tales como electrólisis,
galvanoplastia y galvanostegia, accionamiento de motores eléctricos de corriente
contínua, etc., es imperativo el uso de la energía eléctrica en corriente continua. En
otros, como la soldadura por arco o por resistencia, motores de alterna, caldeo por
inducción o por pérdidas dieléctricas, se emplea corriente alterna.
Aún cuando el transporte de energía eléctrica puede realizarse tanto en c.c. como en
c.a., su generación, por el contrario, solo resulta económica y técnicamente ventajosa si
se realiza en forma de c.a. Por ello, y por la gran facilidad con que puede variarse el
nivel de potencial de esta forma de energía eléctrica, es por lo que el transporte y
distribución a los puntos de consumo se realiza generalmente en c.a. Destaquemos, sin
embargo, que bajo ciertos condicionantes, es preferible, y así se hace, el transporte de
grandes potencias en c.c. y a potenciales muy elevados. Así ocurre, por ejemplo,
cuando es preciso interconectar dos redes eléctricas de c.a. que trabajan a distinta
frecuencia (50 ó 60 Hz), o que se hallan separadas por un brazo de mar. Esto sucede,
respectivamente en le caso de la interconexión Inglaterra-Francia o, además, en el caso
de Suecia y la isla de Gotland.
De lo dicho se concluye que es necesario disponer de medios capaces de transformar, o
convertir, una en otra forma de energía. El proceso de conversión de c.a. en c.c.
sabemos ya que recibe el nombre de rectificación, mientras que al proceso inverso,
paso de c.c. a c.a. se le ha asignado el nombre de “inversión”. Ambos procesos pueden
realizarse por distintos procedimientos, de los cuales el más eficiente es, sin duda, el
electrónico, y aún más desde la aparición de los dispositivos de estado sólido.
Así pues, los “inversores” son equipos capaces de transformar la energía eléctrica
continua en energía eléctrica alterna, sin que ello implique una determinada forma de
onda o frecuencia. Inversores son, por tanto, el grupo rotativo de un motor de c.c., el
generador de c.a. y el oscilador electrónico. Sin embargo, aquí vamos a centramos tan
sólo en los llamados “inversores estáticos”, esto es, en los no rotativos. Estos utilizan
en todos los casos dispositivos electrónicos simples, tales como la válvula de vacío de
baja disipación y los rectificadores controlados, aunque también los rectificadores de
vapor de mercurio mono y polianódicos, transistores, etc. Pues bien, nuestro estudio en
este caso se centrará en los inversores estáticos que utilizan semiconductores, tanto
transistores como SRC, ya que si bien los circuitos y su funcionamiento son
básicamente los mismos, estos elementos presentan grandes ventajas desde el punto de
vista práctico, tales como menor tamaño, más robustez, mejor rendimiento, menor
entretenimiento.
Situados ya en los inversores estáticos con semiconductores, podemos distinguir dos
grandes grupos o clases:

 Los de los transistores, para aplicaciones de baja potencia (desde unos vatios hasta
1 KW)
 Los de los SRC (tiristor), aplicables hasta potencias mucho más elevadas, que van
desde los KW hasta los MW.
De hecho, los inversores de transistores constituyen una parcela reducida dentro de los
inversores estáticos, con aplicación en casi exclusiva a equipos eléctricos portátiles,
alimentados desde baterías. Pero los inversores realmente interesantes desde un punto
de vista industrial son los estáticos, a base de SRC. De éstos, a su vez, cabe hacer dos
grandes grupos:
 Aquéllos que se encuentran conectados a la red de distribución de energía a su
salida y, por lo tanto trabajando a su misma frecuencia y forma de onda (“no
autónomos”) que se aplican en el transporte en c.c. y emplean elevadas potencias
(MW).
 Los que trabajan de forma autónoma, es decir, con independencia de la red
“autónomos”, que se emplean en el caldeo por inducción, control de motores,
alumbrado en A.F., alumbrado de emergencia, alimentación ininterrumpida a cargas
críticas, soldadura por arco, y que utilizan potencias mono o trifásicas con potencias
comprendidas entre 0,1 KW y MW.
De la asociación de los dos circuitos básicos
de conversión, esto es, rectificador e inversor,
se desprenden algunas disposiciones que
tienen nombre propio, y cuyos símbolos
damos en la figura adjunta:
5.3.4.1 Inversor con Transistores.

Los inversores estáticos con transistores son, en realidad, circuitos generadores de
formas de onda alternas (generalmente, cuadrada), que toman la energía de una fuente
de c.c.
5.3.4.2 Inversores con SRC.

Podemos hacer una clasificación primaria de este tipo de inversores en dos grandes
grupos: “no autónomos” y “autónomos”.
En los primeros, la carga del inversor está formada por el primario de un transformador,
cuyo secundario queda unido a la red de distribución alterna, a la que hay conectados
otros generadores que normalmente, son de una potencia muy superior a la
suministrada por el inversor.

NO AUTONOMO
Los inversores estáticos autónomos, por el contrario, permiten el trabajo con cualquier
forma de onda, tensión y frecuencia.
AUTONOMO
En consecuencia, resultan más versátiles que los no autónomos y ha sido el grupo o

clase que ha recibido un impulso importante en su desarrollo desde la aparición de
rectificador gobernado de silicio en 1.957. Con anterioridad a esta fecha eran ya
conocidas algunas de las configuraciones actualmente empleadas, que para su
funcionamiento utilizaban válvulas de vapor de mercurio, pero con la aparición del
SCR, es éste el único que hoy se emplea, incluso para potencias del orden de los MW.
5.3.5 Máquinas de Alta Frecuencia

En este procedimiento de soldadura, el calentamiento de los materiales a soldar se
realiza por efecto Kelvin, dado que se utilizan corrientes eléctricas de alta frecuencia
10.000 a 500.000 Hz, la fuerza electromotriz que se genera en el interior de los
materiales se opone al paso de la corriente de soldadura por interior, por lo cual, esta
circula superficialmente, esta f.e.m. produce el efecto de aumentar la resistencia
eléctrica (mayor cuanto mayor es la frecuencia), lo cual provoca el calentamiento solo
en esa zona de máxima resistencia, la unión o aproximación de las caras a soldar se
hace por procedimientos mecánicos. Una variante de este procedimiento es la

utilización de una inducción eléctrica que facilite el calentamiento del material, y así,
su mayor hechurado.
Las aplicaciones más comunes son en la fabricación de tubos (soldadura longitudinal y
helicoidal), soldadura de aletas a tubos.
5.4 CONTROL DE LAS CARACTERISTICAS ELECTRICAS

Como ya hemos visto, todas las fuentes de alimentación para la soldadura, tienen dos
clases de características de operación, que afectan directamente sus propiedades en la
obtención de buenos resultados en el proceso de muy distinta maneras. Las hemos
designado por características estáticas y dinámicas.
Pues bien, las características estáticas pueden medirse fácilmente mediante
procedimientos que están normalizados. Simplemente se utilizan un conjunto de puntos
de tensiones de salida e intensidades de corriente correspondientes.
La característica dinámica de una fuente de alimentación para la soldadura por arco se
determina mediante las variaciones transitorias tanto en la intensidad de corriente como
en el voltaje de salida que aparecen en el arco. Estas características nos dan cuenta de
las variaciones instantáneas que tiene lugar en intervalos de tiempo muy pequeños, del
orden de los ms. Sin embargo, las estáticas se miden durante intervalos de tiempo más
largos, bajo condiciones estacionarías. Recalquemos que la estabilidad del arco se
determina por una combinación de las características estáticas y dinámicas de la fuente
de alimentación empleada en la soldadura por arco.
Las características transitorias intrínsecas a la soldadura por arco son la razón principal
de la gran importancia que tienen los rasgos dinámicos de las fuentes de alimentación
que estamos tratando en este capítulo. La mayor parte de los arcos en la soldadura están
cambiando continuamente sus condiciones de operación. En particular, los transitorios
ocurren durante el movimiento del arco, la transferencia de metal a través del arco y
durante la extinción y reencendido del arco cada medio ciclo en la soldadura con
corriente alterna. Otras causas quizás menos importantes por sus consecuencias pueden
ser las variaciones en la longitud del arco, temperaturas del arco y características de
emisión.
Estos transitorios en el arco pueden aparecer y desaparecer en un intervalo de tiempo
comparable al que tiene lugar si se produce un cambio significativo en la ionización de
la columna del arco (del orden de los ms). Este tiempo es muy pequeño como para que
puedan acusarlo las características estáticas de la fuente de alimentación. Por ello, el
estado estacionario o las características estáticas son poco relevantes a la hora de
determinar las características dinámicas de un sistema para la soldadura por arco.
Las características de las fuentes de alimentación empleadas en este tipo de soldadura
que tienen un efecto importante en la estabilidad del arco son aquéllas que
proporcionan:
1) Almacenamiento transitorio y local de energía, tales como circuitos con
capacitancia en paralelo o inductancias en serie para la corriente contínua.

2) Controles de realimentación en sistemas regulados automáticamente.

3) Modificaciones de la forma de la onda o de la frecuencia del circuito.
4) Respuesta temporal.
5) Voltaje en circuito abierto.
Pero las variaciones en la estabilidad del arco son una de las razones de la modificación
y control de esta características, ya que dan lugar a resultados provechosos, tales como:
 Mejor control de la cantidad y estabilidad de la transferencia de metal.
 Reducción en las “perlas” de soldadura.
 Mejora en la uniformidad de la transferencia de metal.
 Reducción en las turbulencias de soldadura.
 Mejora en la respuesta dinámica a los cambios en el arco.
La característica estática es la que generalmente entrega el constructor de la fuente de
alimentación. No existe un método generalmente aceptado por el que se especifique la
característica dinámica. Por ello, el usuario debería obtener la seguridad del fabricante
de que ambas curvas características, la estática y la dinámica, de la fuente de
alimentación tienen una verdadera aplicación en la práctica.
5.4.1 Intensidad Constante.

La FIGURA
adjunta nos
muestra unas
curvas de salida
V-i para una
fuente de
alimentación de
intensidad
constante.
A veces se llama
“de caída”, ya
que en las curvas
tiene lugar una
pendiente
negativa
significativa.

La fuente de alimentación debe tener un ajuste de voltaje en circuito abierto, además

de un control sobre la intensidad de la corriente de salida. Una modificación en cada
uno de dichos controles, cambiará la pendiente de la curva i-V.
El efecto de la pendiente de la curva V-i sobre la potencia de salida se indica en la FIG.
anterior. Para ello se coloca sobre la curva "A", de 80 V en circuito abierto, un
aumento en la tensión del arco desde 20 a 25 V (el 25%) con lo que resultaría una
disminución en la intensidad de la corriente desde 123 a 115 A (del 6,5%). Este cambio
en la intensidad de la corriente es pequeño. Por ello, en el caso de un proceso de
soldadura de electrodo consumible, la velocidad de fusión del electrodo permanecería
prácticamente constante con un cambio en la longitud del arco.
Colocando la potencia de la fuente de tal manera que nos proporcione 50 V en circuito
abierto, y con una pendiente menor en la curva característica, obtenemos la curva B. El
mismo aumento en el voltaje del arco, desde 20 a 25 V, nos haría disminuir la
intensidad de la corriente desde 123 a 100 V (un 19%), un cambio que es mucho mayor
que el anteriormente considerado. En la soldadura manual, el aplanamiento de la curva
V-i daría la oportunidad al soldador de variar sustancialmente la intensidad de la
corriente sin más que modificar la longitud del arco. Esto puede utilizarse en la
soldadura fuera de posición para controlar la velocidad de fusión del electrodo y el
tamaño del baño de fusión.
La dirección de la corriente puede cambiarse desde un valor más bajo que el que
resultaría en las curvas V-i con una pendiente elevada, como se ilustra en las gráficas C
y D. El cambio de la intensidad con la tensión sería menor para sentidos de corriente
más bajos (más cercanos a una “intensidad constante").
5.4.2 Tensión Constante.

Una curva típica i-V para una fuente de alimentación de tensión constante es la que se
indica en la FIGURA que sigue:
Este tipo de fuentes de alimentación no tiene rigurosamente constante el voltaje de

salida. Sí posee una pendiente que es ligeramente negativa. Normalmente, hay una

impedancia interna que es suficiente en el circuito de soldadura para originar en las

características V-i de salida una caída de tensión menor. Naturalmente, cambios de
impedancia en el circuito de soldadura, también variarán la pendiente de la curva
característica.
Como se ilustra en el punto A de la FIG., una variación (aumento o disminución) en la
tensión, hasta B o C (de 5 V o del 25%), produce un cambio muy importante en la
intensidad de la corriente (de 100 A o del 50%).
Esta característica V-i es válida para procesos con un caudal de electrodo constante,
tales como arco metálico gaseoso y soldadura por arco con aporte metálico, en los que
se mantiene una longitud del arco constante. Un pequeño cambio en la longitud del
arco (tensión) producirá una gran variación en la corriente de soldadura. De una forma
automática, esto aumentará o disminuirá la velocidad de fusión del electrodo, hasta
alcanzar la longitud del arco deseado (tensión). A veces se realizan ajustes con este tipo
de fuentes de alimentación para variar la pendiente de la curva V-i o incluso su forma.
Estos cambios pueden diseñarse para, simultáneamente, modificar las características
dinámicas de la fuente.
La curva que se indica en la FIG. de la página anterior también puede utilizarse para
explicar la diferencia entre las características estáticas y dinámicas de las fuentes de
alimentación. Por ejemplo, en la soldadura por arco gas metal (GMAW), la
transferencia en cortocircuito, el electrodo de soldadura realmente toca la “Perla” de la
soldadura, originando un cortocircuito. En estas condiciones, la tensión del arco es
nula con la única limitación para la intensidad de la corriente de la resistencia o
reactancia del circuito. Si la fuente de alimentación responde instantáneamente,
comienza inmediatamente a pasar a través del circuito de soldadura una intensidad de
corriente muy elevada. En consecuencia, dicha elevada intensidad de corriente
instantánea fundiría el electrodo libre cortocircuitado con una fuerza explosiva, que
desprendería el metal fundido. Naturalmente, esto no se desea en la práctica. La
característica dinámica de este tipo de fuentes de alimentación, compensa este
fenómeno por limitación de la velocidad alcanzada por la intensidad de la corriente
eléctrica, con lo que, consecuentemente, disminuye la fuerza explosiva.

5.5 EJEMPLOS DE MAQUINAS

C.A.







Variables de Soldadura
CAPITULO 6
VARIABLES DE SOLDADURA
6.1 VARIABLES ESENCIALES
6.2 VARIABLES NO ESENCIALES
6.3 VARIABLES ESENCIALES SUPLEMENTARIAS
6.4 TIPOS DE JUNTA, FORMAS, ANGULOS Y ESPESORES DE UNION
6.5 NUMEROS P. MATERIALES
6.6 NUMEROS F. CONSUMIBLES
6.7 NUMEROS A. COMPOSICION QUIMICA DEL METAL DE APORTE.
6.8 LOS FENOMENOS DE DILUCION. SOLDADURAS HETEROGENEAS

6.8.1 Diagrama de Schaeffler
6.9 PARAMETROS ELECTRICOS EN LA SOLDADURA POR ARCO
6.10 PRECALENTAMIENTO
6.10.1 Temperatura de precalentamiento
6.11 TRATAMIENTO TÉRMICO POSTSOLDADURA

6.11.1 Consecuencias
6.11.2 Conclusiones
6.12 PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA

6.12.1 Cualificación PQR (Registro Cualificación Procedimiento)
6.12.2 Especificación WPS (Especificación de Procedimientos de Soldadura)
6.12.3 Cualificación de soldadores WPQ (Certificado de Cualificación del Soldador)

CAPITULO 6
VARIABLES DE SOLDADURA
6.1 VARIABLES ESENCIALES

Según ASME IX (QW-251.2) variables esenciales, son aquellas variables que si se
modifican en un procedimiento de soldadura (WPS= Welding Procedure Specification),
requieren una nueva cualificación del procedimiento.
Las variables de soldadura para los diferentes procedimientos de soldadura aparecen en
el ASME IX en una serie de tablas que van desde la QW-252 hasta la QW-265.
6.2 VARIABLES NO ESENCIALES

Son aquellas variables que si se modifican, sólo se necesita revisar el WPS para recoger
el cambio.
6.3 VARIABLES ESENCIALES SUPLEMENTARIAS

requiere ensayos de impacto. Como tales variables esenciales, requieren recualificación
Como ejemplo, de los tres tipos de variables, la siguiente tabla, QW-253 del ASME IX,
recoge las especificaciones de las variables de soldadura en el proceso SMAW
(Shielded Metal-Arc Welding)
Para obtener mas detalles sobre cada una de las variables deberemos consultar la
explicación que nos da el ASME IX; por ejemplo, en la siguiente tabla QW-253,
acudiendo a Preheat (precalentamiento) QW-406 y dentro de éste, al “descenso mayor
de 100ºF” en el punto .1, comprobamos que está marcada como variable ESENCIAL.
Ahora deberemos consultar el apartado QW-406.1 del ASME donde nos aumenta la
información diciendo: “Una disminución de más de 100 ºF en la temperatura de
precalentamiento cualificada. La mínima temperatura para soldar deberá ser
especificada en el WPS”


6.4 TIPOS DE JUNTA, FORMAS, ANGULOS Y ESPESORES DE UNION



6.5 NUMEROS P. MATERIALES

números P y para materiales férreos con requisitos de impacto se les ha asignado
Estas asignaciones están basadas esencialmente en características similares del metal
base, tales como composición, soldabilidad y propiedades mecánicas.
El ASME IX, presenta las tablas QW-422 con los números P de los diferentes
materiales:
 Acero y sus aleaciones P1 al P11
 Aluminio y aleaciones de base aluminio P21 a P25
 Cobre y aleaciones de base cobre P31 a P35
 Níquel y aleaciones de base níquel P41 a P47
 Titanio y aleaciones de base titanio P51 a P53
 Zirconio y aleaciones de base zirconio P61 a P62
La siguiente figura es un ejemplo:

6.6 NUMEROS F. CONSUMIBLES

El ASME IX recoge en las tablas QW-432.1 a QW-432.7 una agrupación de electrodos
y varillas para soldadura, basada esencialmente en las características de uso, que
determinan la habilidad de los soldadores de hacer satisfactoriamente las soldaduras
con un metal de aportación dado.
Esta agrupación está hecha para reducir
el número de procedimientos y
cualificaciones.
La siguiente figura es un ejemplo:

6.7 NUMEROS A. COMPOSICION QUIMICA DEL METAL DE APORTE.

codifica con los NUMEROS A, los cuales nos vienen dados por la composición
química del metal depositado.

6.8 LOS FENOMENOS DE DILUCION. SOLDADURAS HETEROGENEAS

Se llaman así las realizadas entre aceros diferentes y dentro de ellas, como es lógico, el
recargue inoxidable por soldadura de aceros al carbono o de baja aleación.
Soldadura entre aceros diferentes. Coeficiente de dilución

El cordón de soldadura es una mezcla de metal aportado y de base.
Dilución es la proporción en la que el metal de base o de soldadura previamente
depositado participa, a través de su propia fusión, en la composición química de la zona
fundida.
La dilución se expresa, convencionalmente, como el porcentaje de metal de base
fundido e incorporado en la soldadura. En otras palabras, es el peso con que el metal
de base contribuye a la composición del cordón.
Los esquemas siguientes aclaran geométricamente el concepto de dilución.
La dilución influye naturalmente en la composición química del cordón de soldadura y

puede utilizarse para predecir el contenido de cualquier elemento en el mismo:

El grado de dilución depende del proceso de soldeo por su propia energía gracias a la
cual consigue penetraciones características, y, dentro de él, del diseño de junta, número
de pasadas y modo operatorio. Es evidente también, que la dilución es mayor en la
deposición de un solo cordón que en la técnica de pasadas múltiples. Siempre existe
una dilución considerable en el cordón de raíz, en donde se producen unas amplias
zonas de contacto entre el metal de base y el aportado, en relación al pequeño tamaño
del cordón.
En la Tabla 2 se han resumido recomendaciones para estas soldaduras heterogéneas.
En ella, es posible encontrar las calidades más corrientes de materiales de base y los
correspondientes de aporte que se sugieren. La composición de estos últimos se
encuentra en la Tabla 1
Para prever el contenido de ferrita en una unión soldada es muy importante tener en
cuenta la dilución entre el material de base y el de aporte.
En ausencia de determinación analítica y metalográfica, y a efectos del uso de los
diagramas de Schaeffler y de DeLong, pueden anticiparse los siguientes valores para el
coeficiente de dilución de acuerdo con el proceso de soldeo utilizado:
Ejemplos:
a) Se va al soldar una chapa de acero al 9 % de Ni con hilo de Inconel de composición

80 % Ni - 20 % Cr.
Se desea conocer la composición aproximada del cordón de soldadura si la dilución es
del 40 %.
Solución:
Aplicando la expresión anterior:
40
Cr = 20 + ---------- (0 - 20) = 20 - 8 = 12 %
100
40
Ni = 80 + ---------- (9 - 80) = 80 – 28,4 = 51,6 %
100


6.8.1 Diagrama de Schaeffler

Uno de los diagramas más conocidos y utilizados es el de Schaeffler.
En ordenadas presentan la suma de porcentajes de elementos formadores de austenita,
multiplicados por unos coeficientes, función de la influencia austenitizante del
elemento de aleación. Esta suma se expresa en forma de equivalente de niquel, como
elemento más representativo de la formación de austenita.
En abscisas tenemos, en cambio, la suma de porcentajes de elementos formadores de
ferrita asimismo multiplicados por coeficientes, función de su influencia ferritizante.
En este caso la suma se expresa en forma de equivalente de cromo, que es el elemento
básico formador de ferrita.
La siguiente figura presenta el diagrama básico de Schaeffler.

Tabla 2
Para ilustrar la importancia

de una elección correcta del
metal de aportación, la figura
adjunta muestra en el
diagrama de Schaeffler la
soldadura de un acero
inoxidable AISI 430 con otro
AISI 304 con metal de aporte
del tipo ER 308.

APLICACIONES
Recargue de acero inoxidable austenítico por soldadura
El recubrimiento por acero inoxidable es la solución técnica más económica cuando un
recipiente sometido a presión interna va a contener un fluido corrosivo.
Es indispensable seleccionar un material inoxidable que ofrezca la composición
deseada y no presente durante el recargue problemas de fisuración ni en el depósito ni
en el material de base recargado.
La operación puede realizarse en una o en varias pasadas. Cuando sólo se deposita una
capa o para depositar la primera, cuando la operación se realice en varias pasadas, es
necesario utilizar un material inoxidable más rico en elementos de aleación, como los
indicados en la parte inferior de la Tabla l.
En esta capa la dilución con el metal de base es muy importante y debe llegarse a un
metal de soldadura que presente una estructura adecuada desde todos los puntos de
vista. En general, se trata de conseguir una estructura inoxidable austenítica con un
cierto contenido de ferrita. (5-10%)
La industria nuclear, la del petróleo y la petroquímica disponen en sus instalaciones de
una variedad de esta clase de equipos funcionando satisfactoriamente.
Es una práctica común en el diseño de estos recipientes, reservar la resistencia
mecánica al acero al carbono o de baja aleación y recubrir de acero inoxidable
austenítico la cara interna del equipo.
Este revestimiento puede proporcionarse por cualquiera de los siguientes sistemas:
 laminación conjunta y en caliente de material base y chapa fina inoxidable, proceso
llamado plaqueado o «cladding».
 soldadura de ambos materiales a través del proceso de explosión.
 soldadura por arco, depositando acero inoxidable austenítico sobre el material de
base ferrítico, proceso llamado recargue o de «overlay».
La elección de cualquiera de estos procedimientos debe ser el resultado de un

cuidadoso estudio, tanto desde el punto de vista metalúrgico como del económico.
Recargue por arco eléctrico

Se realiza a través de los procesos SMAW y SAW. Para recubrir grandes superficies,
el arco sumergido es el más empleado, por las siguientes razones:
 mejor rendimiento económico
 al permitir el ajuste de los parámetros de soldeo, puede garantizar un espesor
constante para la zona de transición acero austenítico-acero ferrítico.
Las dos siguientes figuras muestran dos casos de recargue por soldadura, un acero del
tipo ASTM A533B recargado con ER 309L y un acero 22NiMoCr27 recargado con ER
309Nb., respectivamente.

Espesor del recargue

El diseño suele especificar un

espesor de 1,5 a 3 mm. de recargue
no afectado por el fenómeno de
dilución mutua entre éste y el
material de base recubierto. En la
figura adjunta se observa una
distribución porcentual de los
elementos de aleación, debida al
fenómeno de dilución.
El constructor del recipiente tiene
dos opciones:
1º) Recargar con material idéntico al
especificado, pero aplicando
unos 2 mm. más que el requerido
en diseño, para conseguir la
constancia de composición
química en la profundidad
exigida.
2º) Aplicar al material ferrítico dos
capas de acero inoxidable. La
primera, con superiores contenidos en Cr y en Ni que las exigidas en el diseño para
el recargue. Esta capa tiene la misión de absorber la dilución del material de base,
de modo que después de la deposición siga conservando la estructura austenítica. La
segunda, de material similar al requerido en el diseño. En la tabla 3 se indican los
materiales de aporte recomendados para las pasadas iniciales y para las de relleno.
Tabla 3
Consumibles

Se emplean electrodos a base de hilos múltiples, 3 a 6 e incluso más o fleje o banda de

75 a 150 mm. de ancho y 0,3 a 0,6 mm. de espesor. El flux, siempre básico, puede ser
neutro o activo. La siguiente figura muestra el “overlay” por medio de electrodo en
forma de banda.

6.9 PARAMETROS ELECTRICOS EN LA SOLDADURA POR ARCO

Uno de los principales parámetros de este procedimiento de soldeo es la intensidad de
la corriente del arco, en cuanto que es determinante de la profundidad de penetración y de
la anchura del baño en fusión, éstos dos a su vez ligados por la velocidad de soldeo.
Un aumento de la intensidad determina, bien una mayor penetración, bien una anchura
del baño más grande, pero no debe pasarse de un cierto valor de la corriente, a partir del
cual se producen fenómenos de turbulencia en el baño. A igualdad de intensidad de la
corriente, el aumento de la velocidad de soldeo disminuye la penetración e
inversamente.
Comparado con los otros dos procedimientos usuales, el método TIG c.c.p.d. es
siempre más rápido que el TIG normal. El MIG es más rápido que ambos para
espesores hasta 15 mm, pero por encima de ese valor es más rápido el TIG c.c.p.d.

En las piezas a soldar, tanto los espesores como la geometría de la junta juegan un
papel importante en la velocidad de enfriamiento del metal aportado y de la ZAT, a
causa de las pérdidas de calor por conducción que crecen a medida que aumenta el
espesor de la chapa y el número de vías disipantes de calor.
Por efecto de la velocidad de enfriamiento pueden originarse en el acero estructuras
metalúrgicas duras, y en caso extremo, provocar una transformación directa de
austenita a martensita.
Si calentamos el material previamente al soldeo disminuimos el desnivel térmico desde
la temperatura de fusión del acero desplazando la curva de enfriamiento hacia la
derecha del diagrama T-T-T (Temperatura-Tiempo-Transformación) como señala la
siguiente figura.
De este modo se favorecen las transformaciones metalúrgicas a estructuras más blandas

que resultan menos frágiles y propensas a fisuraciones, como tendremos ocasión de ver.
Las favorables consecuencias del precalentamiento son:
 Reduce las tensiones en la ZAT.
 Facilita la difusión del hidrógeno.
 Disminuye el riesgo de formación de poros.
6.10.1 Temperatura de precalentamiento

Se llama así a la temperatura que debe alcanzar el metal de base inmediatamente antes
de que comience el proceso de soldeo y que normalmente debe mantenerse entre las
diversas pasadas en caso de soldadura de pasadas múltiples. Se aplica localmente por
resistencia eléctrica o llama de gas.

Es aconsejable extenderlo sobre una zona superior a cuatro veces el espesor de la pieza
y a ambos lados del cordón, con un mínimo de 75 mm a cada lado del eje de la
soldadura. Cuando el espesor supere 25 mm es suficiente la aplicación de calor a una
banda de 100 mm a cada lado.
Si el precalentamiento se lleva a cabo con llama, ésta debe repartiese adecuadamente de
modo que no permanezca fija en ningún punto de la superficie calentada.
La temperatura se debe medir, siempre que sea posible, en la cara opuesta a la que se
está aplicando la fuente de calor, por medio de termopares o lápices termoindicadores.
La temperatura de precalentamiento a aplicar en la soldadura será específica de las
diferentes familias de aceros:
 Aceros al C-Mn y de alto límite elástico.
 Aceros templados y revenidos.
 Aceros al C-Mo y al Cr- Mo.
 Aceros al Ni.
 Aceros inoxidables.

6.11 TRATAMIENTO TÉRMICO POSTSOLDADURA

Los objetivos del tratamiento térmico postsoldadura, Post Weld Heat Treatment, y
abreviadamente PWHT, son:
 Una recolocación de cristales, facilitada por la dilatación de toda la red cristalina

durante el tratamiento y su posterior enfriamiento controlado desde esta
temperatura. Ello se traduce en un alivio de las tensiones originadas durante la
operación de soldadura, tanto en el metal aportado como en la zona afectada
térmicamente.
 Un beneficioso efecto de revenido de las posibles estructuras duras producidas
como consecuencia del soldeo.
 La eliminación del hidrógeno por difusión, a causa de la elevada temperatura y el
tiempo que se mantiene aquélla durante el tratamiento.
6.11.1 Consecuencias
Se acepta tácitamente que el PWHT afecta las características mecánicas del material en
las que se basa el cálculo de los espesores de la construcción soldada.
Los efectos de un prolongado PWHT en los aceros al C y al C-Mn representan una
reducción del límite elástico y de la carga de rotura y un incremento de la temperatura
de transición. Estas variaciones pueden ser importantes y en cualquier caso deberían
ser tenidas en cuenta en el momento del diseño.
Los numerosos estudios llevados a cabo en los últimos veinte años se muestran de
acuerdo en señalar de forma sistemática una cualitativa reducción de las propiedades
mecánicas de los aceros sometidos a tratamientos térmicos después de la soldadura.
Muy pocos, sin embargo, se han atrevido a anticipar cuantitativamente las
consecuencias del PWHT para que puedan preverse sus efectos en el cálculo previo de
los espesores.
En este sentido, HOLLOMAN Y JAFFE han establecido unos parámetros para el ciclo
térmico que, además de la temperatura del tratamiento, contemplan factores como el
tiempo de permanencia a esa temperatura y las velocidades de calentamiento y
enfriamiento, en cuyo transcurso puede operarse un cambio significativo de
propiedades mecánicas del conjunto soldado.
El parámetro HOLLOMAN-JAFFE se expresa como:
en donde:
T = es la temperatura mantenida en el PWHT, en ºK.
t = tiempo equivalente de mantenimiento a la temperatura del PWHT, en horas.
En la siguiente figura se grafica el parámetro Hp para varias temperaturas de PWHT.

ERIKSON ha estudiado la influencia de la duración de los ciclos de calentamiento y

enfriamiento en las propiedades mecánicas del conjunto soldado.
A él se debe el parámetro:
en donde k es la velocidad de calentamiento o enfriamiento en ºK/hora, supuesta

uniforme desde la temperatura inicial y final de PWHT. En la práctica, estas
velocidades no son uniformes, pero este supuesto no presenta discrepancias
apreciables.
Este parámetro E representa un tiempo equivalente de calentamiento o enfriamiento, los
cuales hay que sumar al tiempo real de mantenimiento para obtener el tiempo
equivalente.
En la figura siguiente se muestra gráficamente el parámetro E para cuatro temperaturas
de PWHT.

Por lo tanto, podemos asumir que:
Una vez calculado el tiempo equivalente de mantenimiento a la temperatura del

tratamiento térmico y el parámetro Hp las gráficas de la siguiente figura nos permiten
anticipar la variación de propiedades debidas al PWHT. La línea continua representa la
media de los resultados de los ensayos en una distribución gaussiana y las líneas de
puntos, los resultados extremos.

El diseñador, en función de la responsabilidad de la construcción soldada, puede

tener en cuenta al definir los espesores de cálculo la reducción más conservadora o
la media.

Reducción del límite elástico

Se estima, sobre la gráfica A de la figura anterior, en % del límite elástico que presenta
el acero antes de PWHT. Influye en el espesor de cálculo.
Reducción de la carga de rotura

Se estima, sobre la gráfica B, en % de la carga de rotura que presenta el acero antes del
PWHT. Influye en el espesor de cálculo.
Incremento de la temperatura de transición

Se estima, sobre la gráfica C, por el incremento en ºC, de la temperatura de transición
que presenta el acero sobre la que tenía antes del PWHT. Influye en la selección del
material.
Este incremento de la temperatura de transición representan una reducción de la
tenacidad, en aparente discrepancia con la intención de reducir el riesgo de una rotura
frágil. Sin embargo, considerado en el contexto de la integridad de una estructura
compleja se aprecia que el PWHT ofrece un balance positivo.
6.11.2 Conclusiones
El PWHT de un recipiente soldado es el balance, considerado globalmente como
positivo, entre las favorables consecuencias de tensiones aliviadas y mejora de
tenacidad de la ZAT y las desfavorables de reducción de propiedades mecánicas como
la carga de rotura y el límite elástico del material y el desplazamiento en sentido
creciente de la temperatura de transición.

6.12 PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA

Al iniciar la fabricación de una construcción soldada es preciso disponer de las
suficientes garantías sobre si soldando con el procedimiento y la técnica seleccionados,
se va a lograr la continuidad metálica de la unión en el sentido indicado en el término
soldabilidad.
Con objeto de avalar estas garantías, es necesario realizar previamente la cualificación
del procedimiento que se va a emplear, así como la homologación de la mano de obra
que va a ejecutar el mismo.
6.12.1 Cualificación PQR (Registro Cualificación Procedimiento)

Consta de las siguientes fases:
 Preparar la especificación del procedimiento.
 Soldar una probeta, siguiendo fielmente la especificación.
 Someter la probeta a los ensayos requeridos por el código de diseño de la
construcción soldada y a los adicionales que puedan imponer las condiciones de
servicio.
Ensayos
Finalizado el proceso anterior, se realizan los ensayos requeridos. Como mínimo
abarcarán: un ensayo de tracción para determinar la carga de rotura o límite elástico
y el alargamiento de la unión, además de otro de doblado para observar si se
producen fisuras.
Un tipo de ensayo frecuente, aunque los códigos no lo soliciten, es un barrido de
dureza Vickers con carga de 10 Kg (HV10) en una sección transversal de la junta
soldada.
Por exigencias del servicio que van a prestar las soldaduras, se pueden llevar a cabo
también diferentes pruebas tales como: resiliencia, de mecánica de fractura, de
corrosión, etc.
6.12.2 Especificación WPS (Especificación de Procedimientos de Soldadura)

En la especificación deberán indicarse claramente todas las variables o parámetros de
soldeo. A título orientativo se detallan un listado de variables clasificadas por grupos
homogéneos.
 Metal de base. Calidad,

Estado
Espesor
 Proceso de soldeo. SMAW, SAW, GMAW, etc.

Clase de electrodo, en proceso GTAW

Tipo de transferencia, en proceso GMAW
 Material de aporte. Calidad

Tipo de revestimiento de electrodo o clase de flux
Diámetro del electrodo, hilo o varilla para cada pasada
Clase de gas de protección
 Posición de soldeo. 1G, 2G, 3G, etc.

sentido de avance: (derecha o izquierda. Ascendente o
descendente.)
 Junta. Tipo: (V, X, U, K, etc.)

Dimensiones
Sistema de preparación de bordes
 Precalentamiento. Fuente: eléctrica, antorcha de propano, etc.

Temperatura a alcanzar
Temperatura entre pasadas
 Tratamiento térmico postsoldadura (PWHT). Velocidad de calentamiento

Temperatura a alcanzar
Tiempo de mantenimiento
Velocidad de enfriamiento
 Características eléctricas. Intensidad en cada pasada

Tensión en cada pasada
 Técnica. Número de pasadas

Velocidad de soldadura en cada pasada
Forma de la pasada de peinado
EBA
ENA

Método de limpieza entre pasadas

Procedimiento del saneado de raíz
6.12.3 Cualificación de soldadores WPQ (Certificado de Cualificación del Soldador)

Por último, para reunir las garantías antes mencionadas, debemos asegurarnos de que la
mano de obra tiene la habilidad y formación necesarias.
Es importante, por ello, la cualificación de los soldadores y de los operadores de las
máquinas automáticas de soldadura, por medio de las pruebas y ensayos
correspondientes según el código de aplicación.
Expiración y Renovación de Cualificaciones.

a) Cuando no ha soldado con un proceso en seis o más meses, la cualificaci6n para ese
proceso expira.
b) Cuando existe alguna razón para cuestionar la habilidad para hacer una soldadura,
las cualificaciones que soporta la soldadura serán revocadas. El resto de
cualificaciones no son cuestionadas y siguen siendo válidas.
Renovación de Cualificaciones.
cualquier espesor, diámetro, posición etc. para los que previamente estuviera
cualificado.

El código ASME IX
CAPITULO 7
EL CODIGO ASME IX


7.8.1 WPS (QW-100.l)
7.8.2 PQR (QW-100.l)
7.8.3 (QW-100.3)
7.8.4 (QW-100.3)
7.8.5 (QW-100.3)

7.9.1 (QW-200 l)
7.9.2 (QW-200.2)
7.9.3 (QW-200.3)
7.9.4 (QW-200.4)

El código ASME IX

7.9.6 (QW-202.l)
Soldadura.

7.10.2 (QW-302.3)
7.10.3 El registro de Cualificación
7.10.8 (QW-310) Cupones de Ensayo de Cualificación
7.10.13 (QW-350)

7.11.1 Variables de Soldadura para Procedimientos y Soldadores
7.11.2 Números P

El código ASME IX

7.11.8 Cualificación Productos y Posiciones
7.11.10 (QW-463)

El código ASME IX
CAPITULO 7
EL CODIGO ASME IX

ASME. AMERICAN SOCIETY OF MECANICAL ENGINEERS
Es una organización sin ánimo de lucro formada por aproximadamente 100.000
miembros con una plantilla de 300 personas y su propósito es "PUBLICAR LOS
REQUISITOS MINIMOS DE SEGURIDAD PARA EL DISEÑO Y
CONSTRUCCION DE CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESION”.
ASME ha publicado once secciones, ocupándonos en este capítulo de la sección IX:
We1ding and Brazing Qualifications
Además ASME publica "CODE CASES" e “INTERPRETATIONS"
Los "Code Cases" pueden ser usados en la construcción de componentes con el sellado
ASME a partir de la fecha de su aprobación por ASME.
Las "Interpretaciones" son aclaraciones al Código que pueden ser reconsideradas
cuando hay información adicional que puede afectar a la interpretación dada. Las
Interpretaciones se refieren a la edición del código en vigor en el momento en que se
dan o a la edición y addenda que en ella se citen.
Las Interpretaciones no son parte del Código.
El código ASME contiene requisitos mandatorios, prohibiciones específicas y guías no
mandatorias.
Palabras claves:
1.- SHALL y WILL: MANDATORIAS.
2.- SHOULD: MANDATORIA PERO CON OPCIONES.
3.-MAY AND CAN NO MANDATORIA GUIA Y RECOMENDACIONES.
4.-Las expresiones entre paréntesis y notas al pie solamente son guías o clarificaciones.

El Comité ASME de Calderas y Recipientes a Presión publicó el primer ASME IX en
1941. El propósito del documento fue especificar las variables que un fabricante debe
enumerar en un procedimiento de soldadura. En aquel tiempo no era bien conocido el
efecto que un cambio en una variable en particular podría tener en las propiedades
mecánicas de una soldadura. Con el mayor conocimiento sobre los efectos de las
variables de soldadura, el ASME IX fue cambiando para incorporar esta tecnología.
En su presentación actual, el ASME define las variables que afectan a la cualificación
de procedimientos de soldadura, soldadores y operadores.

El código ASME IX
La Sección IX es un documento de referencia de varias Secciones de ASME dedicadas

a la fabricación tales como la Sección I, III, IV y VIII. Estas Secciones de diseño y
fabricación pueden imponer requisitos adicionales para sus soldaduras a las que el
ASME IX considera como básicas.
Dado que el ASME IX sólo da criterios básicos, una cualificación de un tipo de
soldadura de acuerdo con ASME IX no garantiza que esta sea aceptable para algunos
de los Códigos de Construcción. Además, es muy importante que el usuario del ASME
IX sea conocedor de las técnicas de soldadura, de las propiedades de los materiales
base y de la no compatibilidad de materiales base y materiales de aportación.
La Sección IX tiene dos Partes, "WELDING" y "BRAZING".
Ambas partes tiene cuatro artículos.
La figura representa la estructura de la Parte QW y hace referencia a la Parte QB.

Un procedimiento de soldadura es una Especificación de soldadura cualificada con un
Registro de Cualificación.

El código ASME IX
El propósito de una Especificación de soldadura (WPS) y de un Registro de

cualificación (PQR) es determinar que la soldadura propuesta para construcción es
capaz de tener las propiedades requeridas en su aplicación. Se presupone que el
soldador u operador de soldadura que lleva a cabo el ensayo de cualificación tiene las
habilidades necesarias.
El ensayo de cualificación de procedimiento sirve para establecer las propiedades de la
soldadura y no la habilidad del personal que ejecuta la soldadura de la probeta.

El criterio básico es determinar la habilidad del soldador para depositar metal de
soldadura sano.

El criterio básico es determinar la habilidad necesaria del operador para manejar el
equipo.

Cada proceso evaluado por la SECCION IX de ASME tiene asignadas separadamente
las variables esenciales, no esenciales y si aplican las suplementarias.

Son aquellas variables que si se modifican en un procedimiento, requieren una nueva
cualificación.

Son variables que si se modifican, sólo se necesitan revisar el WPS para recoger el
cambio.

requiere ensayos de impacto. Como tales variables esenciales requieren recualificación

El código ASME IX

El código ASME IX
7.8.1 WPS (QW-100.l)

Lista las variables esenciales y no esenciales y sus rangos aceptables, su propósito es
dar guía al soldador / operador de soldadura.
7.8.2 PQR (QW-100.l)

Lista las variables esenciales reales (no rangos), usados durante la soldadura de la
probeta y los resultados de los ensayos.
7.8.3 (QW-100.3)
Son otras Secciones del Código las que indican bajo que condiciones, la Sección IX es
mandataria en su totalidad o en parte y dan requisitos suplementarios.
7.8.4 (QW-100.3)
Procedimientos y soldadores cualificados de acuerdo con la Edición de ASME IX de
1962 y posteriores siguen siendo validas para construir según ASME.
Procedimientos y soldadores cualificados de acuerdo con Ediciones previas a la de
1962 pueden ser utilizadas si cumplen con los requisitos de la Edición del 62 o
posteriores.

El código ASME IX
7.8.5 (QW-100.3)
La cualificación de Especificaciones de Soldadura nuevas o recualificación de las
existentes se harán de acuerdo con los requisitos de la Edición en vigor.
7.8.6.1 Cada fabricante o montador es responsable de la soldadura hecha por su organización

y deberá dirigir los ensayos requeridos por esta Sección para cualificar los procedimientos de
soldadura y soldadores.
7.8.6.2 Cada fabricante o montador deberá mantener un registro de los resultados obtenidos
en las cualificaciones de procedimiento o de soldadores/operadores.
7.8.6.3 Los registros de cualificación (P.Q.R. y W.P.Q) serán certificados por el fabricante o
montador.
7.8.6.4 Posiciones de Ensayo para Soldaduras con Ranura

1G, 2G, 3G, 4G, 5G, 6G son posiciones de los testigos de ensayo, no de las soldaduras
de producción.
7.8.6.5 (QW-140) Tipo y Propósito de los Ensayos y Exámenes.

Los ensayos mecánicos usados en la cualificación de procedimiento o soldador son:
1.- Ensayos de tracción para determinar la carga de rotura de soldaduras en ranura

(groove welds).
2.- Ensayos de doblado para determinar el grado de consistencia y ductilidad de la

unión soldada.
3.- Ensayos de soldadura en ángulo para determinar el tamaño, contorno y grado de

consistencia de las soldaduras en ángulo.
4.- Ensayo de impacto para determinar la tenacidad de la soldadura.
5.- Ensayo de soldadura de espárragos por doblado, por deflexión, torsión o tracción y
macrografías para determinar la aceptabilidad de las soldaduras de espárragos.

El código ASME IX
6.- Examen especial de Soldadores.

El ensayo radiográfico puede ser sustituido por ensayos mecánicos en soldaduras en
ranura.
7.8.6.6 (QW-153) Criterios de Aceptación en el Ensayo de Tracción.

Para pasar el ensayo de tracción la probeta tendrá una carga de rotura que no será
menor que:
1.- La mínima carga de rotura especificada para el material base.
2.- La carga de rotura del metal base más débil si estamos usando materiales base
diferentes.
3.- La mínima carga de rotura especificada para el material de aportación, cuando la

Sección aplicable contempla el uso del material de aportación, que tiene menor carga
de rotura que el material base a temperatura ambiente.
4.- Si la probeta rompe en el metal base fuera de la línea de fusión, el ensayo sería
aceptable siempre que la carga de rotura no está más del 5% por debajo de la carga de
rotura especificada para el material base.
7.8.6.7 (QW-l63) Criterios de Aceptación para el Ensayo de Doblado.

La soldadura y la zona afectada por el calor de una probeta transversal estarán
completamente dentro de la zona doblada.
La probeta de doblado guiada no tendrá defectos abiertos en la soldadura o en la zona
afectada por el calor, medidos en cualquier dirección de la zona convexa, que excedan
1/8".
Las grietas que aparezcan en las esquinas de la probeta durante el doblado no se
considerarán, a menos que haya evidencia clara de que se tratan de inclusiones de
escoria u otros defectos internos.

El código ASME IX
7.9.1 (QW-200 l)
1.- La especificación de Procedimiento de Soldadura (W.P.S.) es un procedimiento
escrito y cualificado preparado para dirigir al soldador durante la ejecución de
soldaduras de producción o para dirección del soldador que suelda el cupón de
prueba.
Otros documentos pueden hacer esta función pero el WPS en el que se basan estos
documentos estará siempre a disposición del Inspector.
2.- El WPS describirá todas las variables esenciales, no esenciales y cuando sea
requerido las suplementarias para CADA PROCESO usado en el WPS.
3.- El WPS hará referencia al PQR que lo cualifica.
4.- El WPS se puede modificar cuantas veces sea necesario en sus variables no
esenciales sin requerir recualificación siempre que se haga una nueva revisión del
WPS.
5.- El formato de WPS recomendado en el Apéndice A es una guía y para algunos

procesos no lista las variables requeridas así como para otros le sobran variables.
7.9.2 (QW-200.2)
1.- El Registro de Cualificación de Procedimiento (PQR) es el registro de los datos de
soldadura utilizados para soldar la probeta, también contiene los resultados de los
ensayos de las probetas ensayadas.
2.- El PQR documenta todas las variables esenciales y cuando se requiera, las variables
suplementarias.
3.- El PQR debe ser certificado con exactitud por el fabricante o montador.
El fabricante o montador no pueden subcontratar la función de certificar.

El código ASME IX
4-. Cuando se utiliza en un cupón de prueba más de un proceso de soldadura, el espesor

aproximado de metal depositado con cada proceso debe ser documentado.
5.- No se permiten cambios al PQR, ya que es un registro de lo que ha sucedido en una

prueba específica. Correcciones editoriales o addendas al PQR si son permitidas.
A un PQR se le puede incorporar información adicional a posteriori siempre que la
información esté documentada como parte de la cualificación original.
Todos los cambios a un PQR requieren recertificación (incluyendo la fecha) por
parte del fabricante o montador.
6.- El formato QW-483 es un guía recomendación de como debe ser documentado un

PQR.
La información requerida puede ser presentada de cualquier forma que le convenga
al fabricante siempre que estén recogidas las variables esenciales y, cuando se
requiera, las suplementarias, así como los tipos de ensayo y resultados de los
mismos.
7.- Disponibilidad del PQR.

Los PQR'S usados para cualificar WPS'S estarán a disposición del Inspector. El
PQR no necesita estar disponible para el soldador.
8.- Varios WPS'S con un PQR y varios PQR'S con un WPS.

8.1- Varios WPS'S pueden ser preparados y cualificados con un sólo PQR.
8.2- Un sólo WPS puede necesitar varios PQR'S para cualificarlo.
7.9.3 (QW-200.3)
1.- Los NUMEROS P son agrupaciones de materiales base en función de su
composición química, soldabilidad y propiedades mecánicas.
Para el acero y aleaciones de aceros adicionalmente a los NUMEROS P se les
asigna un número de GRUPO.
2.- Los números de GRUPO clasifican a los números P cuando a la soldadura se le
requieren requisitos de impacto.
Estas agrupaciones no implican que los materiales base puedan ser sustituidos
indiscriminadamente.

El código ASME IX
7.9.4 (QW-200.4)
1.- En una unión soldada se puede utilizar más de un procedimiento que tenga
diferentes variables esenciales o no esenciales. Cada procedimiento puede incluir un o
una combinación de procesos, materiales de aportación, u otras variables.
2.- Cuando hayan uno o más procedimientos que impliquen diferentes procesos u otras
variables esenciales en una junta se utilizará la tabla QW 451 para determinar el rango
de metal base cualificado y el rango de metal depositado para cada proceso o
procedimiento. Excepto la cualificación de la soldadura de raíz, que estará de acuerdo
con QW-200.4 (b).
Uno o más procesos pueden ser eliminados de un procedimiento combinado y ser
utilizados separadamente.

1.- Cada fabricante listará los parámetros aplicables a la soldadura que va a realizar.
Estos parámetros estarán listados en un documento conocido como Especificación
de Procedimiento de Soldadura (WPS).
2.- Cada fabricante debe cualificar el WPS soldando un cupón de ensayo, ensayando
las probetas, tal como requiere este Código, registrando los datos de soldadura y
resultados de ensayo en un documento conocido como Registro de Cualificación de
Procedimiento (PQR).
3.- Los soldadores u operarios de soldadura usados para soldar estas probetas estarán
bajo el total control y supervisión del FABRICANTE durante la ejecución de los
mismos.
4.- No le está permitido al FABRICANTE que otras organizaciones realicen las

pruebas de cualificación.
5.- Un WPS puede requerir más de un PQR, mientras que alternativamente un PQR
puede soportar varios WPS'S.
6.- El FABRICANTE certificara que él ha cualificado cada WPS, llevando a cabo los
ensayos de cualificación de procedimiento y documentado todo ello con el
necesario P.Q.R.

El código ASME IX
7.9.6 (QW-202.l)
1.- El tipo y número de probetas a ser ensayadas para cualificar una soldadura en
ranura se especifican en QW-451 y estarán localizadas en el cupón tal como se
muestra en QW-463.
Si cualquier probeta (tracción, doblado, etc) no cumple con los criterios de
aceptación el ensayo se considerará fallido y un nuevo cupón de ensayo deberá ser
soldado y ensayado.
2.- El tipo y número de ensayos para cualificar soldaduras en ángulo se citan en

QW202.2 (c) y (d).

1.- La cualificación de soldaduras de penetración total se realizará con cupones con
soldadura en ranura y cualificarán rangos de metal base y metal depositado. Los
límites de cualificación estarán de acuerdo con QW-451.
La cualificación de WPS con soldadura en ranura se realiza ensayando probetas de
tracción y doblado. Las probetas de resiliencia se ensayarán cuando así lo requiera
el código o la especificación de fabricación.
2.- La cualificación de soldaduras de penetración parcial se realizará de acuerdo con los

requisitos de QW 451 para los rangos de material base y material depositado.
Alternativamente, las soldaduras de penetración parcial calificadas con material
base de 1½” de espesor o mayor, cualifica el material depositado tal como dice el
QW 451, sin limite superior para el espesor de material base.
3.- La cualificación de soldaduras en ángulo (Excepto para materiales P 11 excluidos el

P Nº 11A Grupo 1 y 2) puede ser realizada con soldaduras en ranura. La
cualificación de un procedimiento de soldadura en ángulo utilizando soldadura de
penetración total o parcial en ranura, cualifica todos los tamaños de ángulo en todos
los espesores de material base y en todos los diámetros de tubos de acuerdo con
QW-451.4.

Las reparaciones de soldadura y refuerzos con soldadura serán realizadas con WPS'S
cualificados con soldaduras en ranura teniendo en cuenta que:
a) No hay limitación en el espesor de metal base o metal depositado de las soldaduras
en ángulo.
b) Para soldaduras que no sean en ángulo el límite superior de espesor de material base
y metal depositado para cada proceso estará de acuerdo con QW-451 excepto que la

El código ASME IX
calificación en material base de 11/2" de espesor permitirá soldar espesores de

material base ilimitados.

1.- WPS'S cualificados con soldadura con materiales base de espesor disimilar en
ranura cubrirían a las soldaduras de producción siempre que:
a) El espesor del material base más delgado esté dentro del rango permitido por
QW451.
b) El espesor del material más grueso será como sigue:
1) Para P – Nº8, 41, 42, 43, 44, 45, 46, 51, 52, 61 y 62 cuando no haya requisitos
de resiliencia no habrá límite en el máximo espesor de la parte más gruesa a soldar
en materiales de un número P similar, siempre que, la cualificación fuera hecha con
materiales de un espesor igual o mayor a 1/4".
2) Para todos los otros materiales, el espesor de la parte más gruesa a soldar estará
dentro de los rangos permitidos en QW-451 excepto que no hay limitación en el
espesor máximo de la parte más gruesa a soldar cuando la cualificación fuera hecha
con probetas de 1 1/2" o mayores.
2.- Puede darse el caso de requerirse la cualificación de más de un PQR. Para ciertas
combinaciones de materiales disimilares.

Soldadura.
A menos que así lo requieran las variables de soldadura (QW-250) la cualificación de
un procedimiento en una posición cualifica a este procedimiento para todas las
posiciones. El proceso de soldadura debe ser compatible, los materiales de aportación,
tal como se define en el ASME II parte C, deben ser adecuados para su uso con la
posición a soldar.
El soldador que hace la cualificación de un WPS está cualificado en la posición
ensayada.

1.- El tamaño de las probetas, límites de calificación, exámenes y ensayos requeridos y
probetas de ensayo serán las especificadas en QW-453.
2.- Las variables esenciales serán las que se especifican para el proceso aplicable en
QW-250.

El código ASME IX

1.- Como el 7.9.11.1
2.- Como el 7.9.11.2

1.- Cuando el espesor del placado está incluido en los cálculos de diseño, las variables
que aplican para cada proceso tanto esenciales como no esenciales, serán las que
figuran en QW-250. La cualificación del procedimiento se hará con los mismos
números P, placado, proceso y combinaciones de materiales de aportación a utilizar
en producción.
El rango de espesor cualificado para el material base y material de aportación se
basará en el espesor de la probeta y la aplicación de la tabla QW-451, excepto que
el mínimo espesor de material depositado incluida la zona del revestimiento se
basará en el análisis químico llevado a cabo de acuerdo con QW-453.
2.- Cuando el espesor del revestimiento no forma parte de los cálculos de diseño
aplicará QW-250 a la porción de material base. El PQR que soporta esta soldadura
no necesita hacerse con material revestido.
Las variables de QW-250 aplicarán también a la parte del revestimiento y la probeta
de cualificación y los ensayos estarán de acuerdo con QW-453.
El WPS limitará la profundidad de la ranura que va a ser rellenado con material del
tipo del revestimiento.

En las tablas QW-252 a QW-265 listan las variables esenciales, no esenciales y
suplementarias de los procesos permitidos por ASME IX

1.- Este párrafo se aplica sólo cuando las variables esenciales utilizadas en el proceso
del recargue "buttering" son diferentes a las variables esenciales utilizadas para la
soldadura de la unión. Cuando es este el caso, el procedimiento será cualificado
haciendo el recargue del cupón de ensayo tal como se va a hacer en producción y
después haciendo la soldadura de unión también tal como se va a hacer en
producción. Los ensayos mecánicos a realizar a la soldadura completa serán los
requeridos en QW-202.2 (a).
2.- (QW-283.2)

El código ASME IX
Las variables para el recargue y para la soldadura de unión serán las de QW-250
excepto que QW-409.1 será una variable esencial para el proceso de soldadura de la
unión cuando el espesor del recargue es de 3/16". Si el recargue es dado con
material de aportación de la misma composición al que se va a utilizar en la unión,
la cualificación se puede hacer directamente soldando las dos piezas a unir sin
necesidad del recargue.
3.- El espesor de recargue considerado es el resultante después de los posibles

mecanizados o esmerilados y antes de su unión (QW-283.3). Este espesor se deberá
especificar en el WPS.
4.- Cuando una Organización realiza el recargue y otra Organización hace la unión,
esta última deberá cualificar el procedimiento tal como requiere QW-283. Ni el
espesor del recargue ni el calor aportado serán mayores que los que ha utilizado en
su cualificación la organización que realiza el recargue.

El código ASME IX

Cada fabricante o montador será responsable de dirigir los ensayos necesarios para
cualificar a sus soldadores de acuerdo con un WPS cualificado y que su organización
utiliza en la construcción de soldaduras de Código.
Esta responsabilidad no puede ser delegada a otra organización.
Los soldadores serán examinados bajo la total supervisión y control del fabricante
durante la operación de soldeo de los cupones de prueba.
Si un grupo de empresas dispone de soldadores en varias compañías estos podrán ser
utilizados en cualquiera de estas sólo cuando el control operacional esté descrito en su
Sistema de Calidad.
Las pruebas de cualificación de soldadores tienen como objetivo determinar la
habilidad de los soldadores para hacer soldaduras sanas.
Los cambios de variables de cada proceso que afectan a la validez de una cualificación
se describen en QW-350 para los soldadores y en QW-360 para los operadores de
soldadura.
El soldador u operador de soldadura que realiza la soldadura de cualificación de un
WPS queda también cualificado dentro de los límites de QW-304 o QW-305.
La cualificación es solamente dentro de los límites especificados para posiciones de
soldadura en QW-303.
7.10.2 (QW-302.3)
Cada soldador u operador de soldadura tendrá asignado un número de identificación,
letra o símbolo, el cual identificará el trabajo realizado por él.

El código ASME IX
7.10.3 El registro de Cualificación incluirá las variables esenciales del proceso o procesos
utilizados, el tipo de ensayos y resultados de los mismos, así como los rangos para los que
está cualificado de acuerdo con QW-452.

1.- Ensayos mecánicos de acuerdo con QW-452.
Las probetas de soldadura en ranura estarán dispuestas tal como refleja QW463.2.
Las probetas de soldadura en ángulo están dispuestas tal como refleja QW-463.2 (h)
y QW-462.4.
Los ensayos mecánicos cumplirán los requisitos prescritos en QW-l60 o QW-l80
según sea aplicable.
2.- Cuando el soldador u operador de soldadura sea cualificado por radiografía la

mínima longitud a radiografiar será de 6" e incluirá toda la longitud de la
circunferencia en tubos.
Cuando los tubos sean de pequeño diámetro se soldarán los necesarios para
completar 6 pulgadas pero no es necesario soldar más de cuatro tubos.
3.- Para cupones de prueba tubo.
Tener en cuenta la posición cualificada ya que la disposición y el número de las
probetas de ensayo varía si es para 1G y 2G o si es para 5G y 6G.

1.- (QW-303.l)
Soldadores y operadores que pasan el ensayo requerido en las posiciones que
aparecen en QW-461.9 están cualificados para soldar en ranura y en ángulo en las
posiciones cualificadas que se detalla en QW-461.9.
Además los soldadores que pasan un ensayo de soldadura en ranura están
cualificados para hacer soldaduras en ángulo en todos los espesores, diámetros y
con cualquier tamaño de garganta.
2.- (QW-303.2)
Los soldadores y operadores que pasan el ensayo requerido en las posiciones de
QW461.9 estarán cualificados para soldar en ángulo en las posiciones que se
muestra en QW461.9. Soldadores y operarios que pasan los ensayos de soldadura
en ángulo estarán cualificados, dentro de las variables esenciales aplicables para
hacer soldaduras en ángulo en los espesores de material, tamaños de ángulo y
diámetros exteriores superiores a 2 1/2" que muestra QW-452.5. Los soldadores y

El código ASME IX
operadores que hagan soldaduras en ángulo en tubos de 2 7/8" o menores deberán

pasar las pruebas requeridas en QW-452.4, o QW-304.1 / QW-305.1.
3.- (QW-303.3)
Si un fabricante hace soldaduras en posiciones especiales puede hacer el ensayo de
cualificación en esta posición. Tal cualificación es válida para la posición bajo
mano “flat”; y la posición ensayada se admite una desviación angular de 15º en la
inclinación del eje de soldadura y de rotación de la cara de soldadura.

1.- Excepto para soldadores de procesos especiales (overlay, recargue duro, chapa
placada) cada soldador habrá superado los ensayos mecánicos requeridos en
QW302.1. Alternativamente, soldaduras en ranura con procesos SMAW, SAW,
GTAW, PAW y GMAW (excepto con transferencia en cortacircuito) pueden ser
cualificados con examen radiográfico.
El ensayo radiográfico estará de acuerdo con QW-302.2.
Un soldador cualificado de acuerdo con un WPS está también cualificado para
soldar con otros WPS usando el mismo proceso dentro de los límites de las
variables esenciales de QW-350.
2.- (QW-304.1)
Las probetas de ensayo pueden ser examinadas por radiografía o con ensayos
mecánicos. La radiografía es sólo para los procesos permitidos en QW-304.
Alternativamente se pueden radiografiar 6” en longitud de la primera soldadura de
producción en los procesos y/o modo de transferencia aceptados por QW-304.
3.- (QW-304.2)
Si un soldador se examina en una soldadura de producción y la radiografía de la
soldadura no es aceptable, el soldador ha fallado el ensayo. En esta caso la totalidad
de la soldadura de producción hecha por este soldador será radiografía y reparada
por un soldador cualificado.

1.- Un soldador u operador puede ser cualificado independientemente para cada
proceso a utilizar en producción o con una combinación de proceso en el mismo
cupón de prueba.

El código ASME IX
2.- En un sólo cupón de prueba pueden soldar dos o más soldadores u operadores de
soldadura usando el mismo o diferentes procesos.
Cuando intervengan dos o más soldadores en un único cupón de prueba los límites
de espesor de material depositado se dan en QW-452 y serán considerados
individualmente para cada soldador y para cada proceso así como se produzca un
cambio en una variable esencial. Un soldador cualificado de esta manera está
cualificado para soldar en producción usando cualquiera de los procesos
individualmente o en deferentes combinaciones, siempre que suelde dentro de los
límites para los que está cualificado.
1.- (QW-310.l)
Los cupones pueden ser de chapa, tubo u otros productos. Cuando se quiera
cualificar a un soldador con un tubo en posiciones 2G y 5G el diámetro del tubo
será 6”, 8”, 10” o mayor con el objeto de sacar las probetas tal como muestra QW-
463.2 (f) para tubo de 10” o mayor y QW-463.2 (g) para 6” u 8”.
2.- (QW-310.2)
Las probetas para cualificar a un soldador con respaldo será la misma que la del
WPS o como muestra la figura QW-469.1.
La soldadura en ranura soldando desde un sólo lado y en el otro un respaldo o
soldando desde ambos lados se considera soldadura con respaldo.
Las soldaduras de penetración parcial o soldaduras en ángulo se consideran
soldaduras con respaldo.

Los soldadores que hayan fallado uno o más de los ensayos requeridos pueden ser
sometidos a nuevo examen bajo las siguientes condiciones:
1.- (QW-321.1) Contraensayo Inmediato usando Ensayos Mecánicos

Cuando el cupón haya fallado en un ensayo mecánico el contraensayo se hará
utilizando ensayos mecánicos.
Cuando el contraensayo es inmediato el soldador u operador hará dos cupones por
cada posición que haya fallado, todos los cuales deberán pasar los requisitos
establecidos.
2.- (QW-321.2) Contraensayo Inmediato usando Radiografía

Cuando el cupón haya fallado con radiografía el contraensayo será con radiografía.

El código ASME IX
1.- Para soldadores y operadores el contraensayo consistirá en radiografiar

dos cupones de chapa de 6", para tubo se examinarán dos tubos con una
longitud de soldadura no menor de 12", la radiografía incluirá la
circunferencia total (para tubos pequeños no es requerido soldar más de 8
tubos aunque no se alcancen las 12").
2.- Si el soldador ha sido examinado con soldadura de producción y el
fabricante lo considera conveniente, el contraensayo se puede hacer sobre
12" adicionales de la misma soldadura de producción. Si el soldador pasa
las pruebas, al estar cualificado, él mismo podría reparar la soldadura en la
que precisamente falló.
Si el soldador ha fallado el contraensayo, todas las soldaduras de
producción hechas por este soldador deberían ser radiografiadas
completamente y reparadas por un soldador cualificado.

Cuando el soldador u operador recibe más entrenamiento o práctica se hará un cupón
para cada posición de las que ha fallado.

a) Cuando no ha soldado con un proceso en 6 o más meses, la cualificación para

ese proceso expira.
b) Cuando existe alguna razón para cuestionar la habilidad para hacer una
soldadura, las cualificaciones que soporta la soldadura serán revocadas. El
resto de cualificaciones no son cuestionadas y siguen siendo válidas.

cualquier espesor, diámetro, posición, etc. para los que previamente estuviera
cualificado.

El código ASME IX
7.10.13 (QW-350)
Los soldadores se recualificarán siempre que se produzca un cambio en una o más de
las variables esenciales que se listan para cada proceso en las tablas QW352 a
QW357.

1.- (QW-381)
2.- (QW-382) Recubrimientos de Recargue Duro

3.- Un soldador u operador de soldador que ha sido cualificado para soldar materiales
placados puede soldar el material base o el material del placado separadamente. Un
soldador que se cualifica con un cupón para el material base y con otro para el
material de placado puede soldar una soldadura compuesta.

El código ASME IX
7.11.1 Este capítulo describe las variables de soldadura para procedimientos y soldadores.
Los párrafos que aparecen en este capítulo vienen referenciados en las listas de
variables esenciales, no esenciales y suplementarias de procedimiento y esenciales de
soldador. QW-252 a QW-265 y QW-352 a QW-357 respectivamente.
Cuando en la lista nos aparece un aspa “X” en la columna de “ESSENTIAL” “NO
ESSENTIAL” o “SUPPLEMENTARY ESSENTIAL” nos indica en que párrafo de este
artículo se describe así como y en que medida afecta al procedimiento o al soldador.
Un cambio de proceso se considera una variable esencial tanto para el WPS como para
el WPQ.
7.11.2 Números P
números P y a los materiales férreos con requisitos de impacto se les ha asignado

Los materiales a emplear en la cualificación de soldadores no necesitan ser los mismos
que aparecen en el WPS. Ver párrafo QW-423.

El código ASME IX

Los materiales base que no aparecen en QW-422 como números P son considerados
como "NO ASIGNADOS".
Los metales no asignados se identificarán en el WPS y en el PQR por su especificación,
tipo y grado o por sus características mecánicas y composición química, para ver que
materiales base quedan cualificados dependiendo del material utilizado en el cupón de
ensayo ver QW-424.

Los números F agrupan electrodos y varillas de material de aportación.
Existe una relación entre la clasificación AWS del electrodo (EXX20), la
especificación ASME recogida en ASME II parte C y el número F.

codifica con los NUMERO “A”. Ver clasificación en QW-442.

1.- Para Cualificación de Procedimiento
1.- (QW-451.l)
Dependiendo del espesor del cupón utilizado en la cualificación con QW-451.1
obtenemos el rango de los materiales base y el espesor de material depositado
cualificados así como el tipo y número de probetas de ensayo. Son aclaratorias
las notas que aparecen en el párrafo QW-451.1.
2.- (QW-451.1)
Como el párrafo 7.11.7.1 pero con doblados longitudinales en lugar de
transversales.
3.- (QW-451.3) Ensayos de soldadura en ángulo.
4.- (QW-451.4) Soldaduras en ángulo cualificadas con soldadura en ranura.
2.- QW-452.1 a QW-452.6. Para Soldadores

Nos dan, dependiendo del tipo de cupón de cualificación, los rangos de espesor,
diámetro, etc. cualificados.

El código ASME IX
7.11.8 Tabla QW-461.9 para dependiendo del producto y la posición en que se ha llevado a
cabo la prueba del soldador, ver los productos y posiciones para los que está cualificado.

Todos los procesos de soldaduras y materiales de aportación deberán estar incluidos en
las probetas de ensayo que se reflejan en las figuras QW-462.1 (a) a QW-462.9.
7.11.10 (QW-463)
La obtención de las probetas se llevará a cabo como representa QW-463 tanto para
procedimiento como para soldador.

Muy importante conocer el significado de cada término para una correcta aplicación del
Código.

Algunas de las tablas y figuras a las que se hace referencia en los artículos del
ASMEIX:

El código ASME IX

El código ASME IX

El código ASME IX

El código ASME IX

El código ASME IX

El código ASME IX

El código ASME IX

El código ASME IX

El código ASME IX

El código ASME IX

El código ASME IX

El código ASME IX

El código ASME IX

El código ASME IX

El código ASME IX

El código ASME IX

El código ASME IX

El código ASME IX

El código ASME IX

Reglamentación Española y de Repsol sobre Construcciones Soldadas
CAPITULO 8
REGLAMENTACION ESPAÑOLA Y DE REPSOL SOBRE CONSTRUCCIONES

SOLDADAS
8.1 REGLAMENTACION ESPAÑOLA Y EUROPEA
8.2 NORMATIVA DE REPSOL

8.2.1 Requerimientos Generales de Soldadura (ED-C1 F)
8.2.2 Soldadura por Arco Sumergido de Acero al Carbono (ED-C1 G)
8.2.3 Soldadura de Recipientes de Acero Aleado (ED-C1 H)
8.2.4 Soldadura de Recipientes con Revestimiento Interior Metálico (ED-C1 I)
8.2.5 Precalentamiento (ED-C1 J)
8.2.6 Tratamiento Térmico (ED-C1 K)
8.2.7 Relación de Materiales Base de Aportación y Parámetros de Tratamiento Térmico
(EC-L51)

CAPITULO 8
REGLAMENTACION ESPAÑOLA Y DE REPSOL SOBRE CONSTRUCCIONES

SOLDADAS
8.1 REGLAMENTACION ESPAÑOLA Y EUROPEA

Normas UNE (clasificadas por orden numérico de código)
UNE 14-100-94 Soldadura y técnicas afines. Términos y definiciones.
UNE 14-201-90 1R Electrodos revestidos para la soldadura manual por arco de

aceros resistentes a la fluencia. Simbolización.
UNE 14-208-92 2R (EN 26848:1991) Electrodos de volframio para el soldeo por

arco en atmósfera inerte, con electrodo refractario y para el
soldeo y corte por plasma. Simbolización. (150 6848:1984)
UNE-EN 287-1:1992 Cualificación de soldadores. Soldeo por fusión.

Parte 1: Aceros.
UNE-EN 287-2:1993 Cualificación de soldadores. Soldeo por fusión.

Parte 2: Aluminio y aleaciones de aluminio.
UNE-EN 288-1:1993 Especificación y cualificación de los procedimientos de

soldeo para los materiales metálicos.
Parte l: Reglas generales para el soldeo por fusión.

Parte 2: Especificación del procedimiento de soldeo por arco
.

Parte 3: Cualificación del procedimiento para el soldeo por
arco de aceros.

UNE-EN 288-3:1994 (ERRATUM) Especificación y cualificación de los

procedimientos de soldeo para los materiales metálicos.
Parte 3: Cualificación del procedimiento para el soldeo por
arco de aceros.

Parte 4: Cualificación del procedimiento de soldeo por arco
de aluminio y sus aleaciones.
UNE-EN 24063:1993 Soldeo, soldeo fuerte, soldeo blando y cobresoldeo de

metales. Nomenclatura de procesos y números de referencia
para la representación simbólica en los planos. (ISO
4063:1990)
UNE-EN 25817:1994 Uniones soldadas por arco de aceros. Guía sobre los niveles
de calidad en función de las imperfecciones.
(ISO 5817:1992)
UNE-EN 26520:1992 Clasificación de las imperfecciones en las soldaduras

metálicas por fusión, con explicaciones.
(ISO 6520:1982)
8.2 NORMATIVA DE REPSOL

La normativa de Repsol sobre el tema, viene recogida en las Especificaciones de
Diseño.
La ED-C1 Especificación de Diseño para Recipientes a Presión en General, dedica
un apartado a los requerimientos generales de soldadura
8.2.1 Requerimientos Generales de Soldadura (ED-C1 F)
1. Todas las soldaduras deberán ser realizadas mediante proceso de fusión por arco.
2. La distancia entre dos soldaduras cualesquiera será como mínimo igual a 5 veces el
espesor de la pared soldada, pero no menos de 50 mm.
3. El Suministrador deberá presentar para la aprobación de la Ingeniería los

procedimientos de soldadura, de ensayos o pruebas y de inspección.

4. R.P. comprobará los procedimientos de soldadura que afecten a:

a) Materiales no pertenecientes al grupo P1 de ASME.
b) Aceros al carbono o carbono manganeso en los que excepcionalmente se
sobrepasen los límites indicados en el punto III.A.3.
5. Los procedimientos de soldadura a utilizar han de ser calificados de acuerdo con la

Sección IX de ASME, y con los requisitos de ensayos adicionales de esta
Especificación. Además, para la calificación de los procedimientos de soldadura de
tubuladuras a envolvente, deberán soldarse probetas de configuración similar a las
que se tendrán durante la fabricación del recipiente.
6. A juicio del inspector podrán ser válidos aquellos procedimientos de soldadura

homologados con anterioridad por R.P., o alguna Entidad Colaboradora, o con
algún organismo independiente reconocido por R.P. La citada anterioridad se limita
a un máximo de 5 años.
7. La aprobación definitiva de un procedimiento de soldadura se dará solo después de

que el Suministrador haya cumplimentado los formatos de R.P. HDD-B-0024 y
HDD-B0025.
8. No se aceptará ningún procedimiento de soldadura que implique un calor de

aportación superior a 30 kJ/cm, excepto que se den razones técnicas que justifiquen
superar este límite.
9. Cualquier soldador u operador de máquina automática de soldadura deberá estar

calificado de acuerdo con la Sección IX de ASME.
10. Para espesores de 20 mm. y menores, el diámetro de electrodo máximo a utilizar

será 4 mm. Para espesores superiores podrán utilizarse electrodos de 5 mm. de
diámetro.
11. Los materiales de aporte de soldadura deberán ajustarse a las normas de la Sección
II Parte C de ASME, se clasificarán según dichas normas, y estarán provistos del
correspondiente certificado. Los criterios de aceptación para materiales de aporte
no cubiertos por ASME, tales como varilla para soldadura TIG de aceros al carbono
y de baja aleación, varillas o electrodos aleados con alto porcentaje de níquel o
varillas de alta aleación, y fundentes para soldadura por arco sumergido, entre otros,
deberán negociarse con la Ingeniería en cada caso particular.

12. Para la soldadura de aceros al carbono por procedimientos distintos del TIG solo se
utilizarán materiales de aporte en los cuales se requieran ensayos de resiliencia
según la Sección II parte C de ASME.
13. El revestimiento de los electrodos para soldadura manual de todos los materiales
será básico.
14. Para la aceptación de los materiales de aporte no normalizados según ASME,

deberán facilitarse datos exhaustivos acerca de la composición química del metal
depositado por el electrodo y de las propiedades mecánicas requeridas por ASME.
15. La primera pasada de soldadura de tubos, cuando la junta no sea accesible por el
interior, se realizará por el procedimiento TIG para toda clase de material.
16. Las soldaduras sometidas a presión, incluidas las de las tubuladuras, serán
normalmente de penetración total mediante soldadura por ambas caras de la junta a
tope.
17. Siempre que sea posible, toda soldadura a tope en V deberá sanearse por la otra cara
hasta eliminar el cordón de raíz, y volverse a soldar. El saneado se realizará
preferentemente mediante amolado por medios mecánicos.
18. Las soldaduras a tope en X deberán sanearse preferentemente mediante amolado por
medios mecánicos hasta eliminar el cordón de raíz antes de soldar por la segunda
cara.
19. Si se utiliza para el corte o saneado un soplete o el arco-aire, las superficies

afectadas deberán esmerilarse mecánicamente en 1 mm. de profundidad antes de ser
soldadas.
20. Los cordones de los faldones de soporte serán de soldadura por ambas caras a tope.
La unión entre el faldón y el fondo del recipiente estará rellena de soldadura y será
un cordón de aspecto liso; su anchura será igual que el espesor del faldón, y su
altura igual a dos veces su ancho (ver detalle en el plano standard de R.P., PED-
C0109).
21 Todas las soldaduras incluso las de fijación de orejetas de elevación, carteras, etc.,
deberán realizarse antes de que el recipiente se someta a tratamiento térmico.

22. Los detalles de soldadura estarán de acuerdo con ASME, y con los planos standard
de R.P., PEB-C-0103 y PED-C-0106 cuando sean de aplicación.
23. Los electrodos básicos se colocarán inmediatamente después de desempaquetarlos

en estufas equipadas con un adecuado sistema para control de temperatura, que
estarán a la temperatura recomendada por el fabricante del electrodo. La forma de
almacenamiento y la temperatura de regeneración de los mismo serán
aproximadamente las indicadas en la tabla A-1 de la norma SFA-5.1 de la Sección
II parte C de ASME, para aquellos tipos de electrodos que sea aplicable. Si
surgiese cualquier duda sobre el correcto manejo de estos electrodos durante
cualquiera de las fases, deberán ser regenerados de acuerdo con la Sección II Parte
C de ASME, o la recomendación del fabricante de los mismos. Durante dicha
regeneración deberá procurarse que no se borren las marcas de identificación. Al
iniciar la soldadura se sacarán los electrodos de la estufa principal y se introducirán
en otras portátiles de las cuales solo se sacarán en el mismo momento de su
utilización. Las estufas portátiles se mantendrán a una temperatura de 100ºC. Los
fundentes empleados en los procesos de arco sumergido deberán tratarse de forma
similar a los electrodos, y siguiendo las instrucciones de los fabricantes.
8.2.2 Soldadura por Arco Sumergido de Acero al Carbono (ED-C1 G)
1. La soldadura por arco sumergido solo estará permitida si los equipos para su
realización son totalmente automáticos. Normalmente, no se permitirá utilizar
procesos de arco sumergido para las soldaduras de categoría D, según la figura UW-
3 de ASME VIII División 1.
2. Las varillas y fundentes cumplirán la norma SFA-5.17 de ASME II parte C, y se

seleccionarán de forma que la resistencia a la rotura de la unión soldada no
sobrepase en más de un 15% la del metal base. En la propuesta de procedimiento
deberá indicarse el tipo de fundente a emplear, definiéndolo como neutro, activo o
mezcla de ambos, y los procedimientos para su secado y regeneración.
3. En el ensayo para calificación del procedimiento de soldadura la carga de rotura de

toda probeta de tracción de metal de soldadura no será superior a 61 kg/mm2, y la
dureza Vickers, medida con carga de 10 kg, no será superior a 210 para el metal de
soldadura ni para la zona afectada térmicamente. No se permitirá utilizar fundentes
activos con los que bajo algunas condiciones de tensión del arco eléctrico pueda
darse una excesiva migración de Mn o Si hacia el metal depositado, lo que
provocaría valores de carga de rotura y de dureza superiores a los límites indicados.
Por estas razones, no se permitirá, sin aprobación previa de la Ingeniería, la

utilización de varillas de alto manganeso de la clase EH14 según la norma SFA-

5.17 de ASME II Parte C.
8.2.3 Soldadura de Recipientes de Acero Aleado (ED-C1 H)
1. Cuando se utilicen aceros al cromo-molibdeno se realizarán análisis químicos de las

soldaduras. Dichos análisis tienen por objeto el asegurarse de que el contenido de
elemento aleante en la soldadura no es inferior al que se especifica para el material
base, debiendo hacerse, por lo menos, uno por cada procedimiento de soldadura, y
por cada cordón de soldadura de categorías A o B según la figura UW-3 de ASME
VIII División 1.
2. La composición química del metal de soldadura depositado estará generalmente de

acuerdo con la requerida por ASME para el metal base, debiendo indicarse
cualquier excepción en el formato del procedimiento de soldadura.
3. Podrá utilizarse un proceso de soldadura por arco sumergido automático con las
siguientes condiciones:
a) Se prohibe la reutilización de fundente. Sólo son aceptables fundentes neutros.
Los elementos de aleación estarán en la varilla.
b) Se analizará una muestra de cada soldadura para confirmar que se cumple el
punto anterior.
8.2.4 Soldadura de Recipientes con Revestimiento Interior Metálico (ED-C1 I)
1 . Los revestimientos metálicos tipo "cladding" deberán ser eliminados

exclusivamente mediante amolado por medios mecánicos de las proximidades de
los bordes de soldadura para poder soldar el material base por el lado donde se
encuentren dichos revestimientos (ver el plano standard de R.P. PEB-C-0103);
posteriormente, se cubrirá mediante depósito de soldadura de una aleación similar a
la del recubrimiento, y de espesor de metal sin diluir igual al espesor del mismo. El
ancho del recubrimiento mediante depósito de soldadura no será mayor de 50 mm.
En primer lugar se darán los cordones más próximos al cladding con el menor
aporte térmico posible.

2. Las tubuladuras de un recipiente con revestimiento interior metálico se revestirán de

alguna de las formas indicadas en el plano standard de R.P., PEB-C-0103.
3. Las tubuladuras de 2" a 6" se revestirán, preferiblemente, mediante forros tubulares

de espesor adecuado; tendrán el diámetro apropiado para permitir la expansión
radial y longitudinal, y se soldarán al revestimiento depositado por soldadura en el
extremo bridado, y al anillo de expansión interior o a ras con el revestimiento de la
carcasa según se especifique. Las tubuladuras de 1 1/2" y menores, ante la
imposibilidad de dotarlas de cualquier revestimiento, serán de un material resistente
a la corrosión soldado adecuadamente y con características de expansión.
4. La utilización de materiales con revestimiento tipo "cladding" realizado mediante

explosión está sujeta a la aprobación de R.P. y serán sólo utilizados cuando los
revestimientos de otro tipo pudieran presentar dificultades sustanciales. En servicios
de hidrógeno no se utilizarán materiales con revestimiento tipo "cladding" realizado
mediante explosión.
5. Los revestimientos depositados por soldadura tipo "over-lay" se realizarán después

de conformar en caliente los fondos, las secciones de transición y otras partes. El
calentamiento subsiguiente a las temperaturas del tratamiento térmico se limitará a
un mínimo para reducir los problemas de migración del carbono.
6. Las soldaduras se harán con electrodos revestidos en concordancia con lo indicado

en el plano standard de R.P., PEB-C-0103.
7. Los revestimientos de aceros inoxidables depositados por soldadura se

inspeccionarán mediante líquidos penetrantes en la primera y la última pasada.
Todas las grietas y otros defectos perjudiciales deberán repararse, previa
justificación de las causas de su aparición.
8.2.5 Precalentamiento (ED-C1 J)
1. Se realizará un precalentamiento de la unión a soldar a la temperatura que se indica

en la Tabla 5, adjunta a esta Especificación, para los materiales que figuran en la
misma.

2. Los materiales que se indican en la citada Tabla 5, y otros similares, se

precalentarán mediante antorcha de gas o resistencias eléctricas en una banda de
aproximadamente 10 cm. a cada lado de la unión a soldar. La temperatura se
controlará con lápiz térmico o similar. Siempre que sea posible, dicho control se
realizará en la cara opuesta a la que se aplica el precalentamiento.
8.2.6 Tratamiento Térmico (ED-C1 K)
1. El tratamiento térmico posterior a la soldadura para alivio de tensiones deberá

realizarse de acuerdo con ASME VIII División 1, pero utilizando las temperaturas y
tiempos de mantenimiento indicados en la Tabla 6, adjunta a esta Especificación.

2. Se considerarán tratamientos térmicos especiales para recipientes de formas no

habituales, o componentes en cuyas soldaduras pueden desarrollarse elevadas
tensiones a causa de las sujeciones, y también cuando haya peligro de corrosión
bajo tensiones.
3 . No se realizará ninguna soldadura en el recipiente después del tratamiento térmico

final, a no ser que la Ingeniería lo apruebe mediante escrito específico y R.P. lo
acepte.

4. El control radiográfico de los equipos que requieran tratamiento térmico se realizará

cuando se indica a continuación:
a) En recipientes de acero al carbono se podrá realizar antes del tratamiento
térmico, debiéndose volver a radiografiar después del mismo los cruces de
soldaduras o intersecciones en T, y donde el control radiográfico inicial reveló
anomalías aceptables y susceptibles de fisuración.
b) En todos los demás casos se realizará después del tratamiento térmico, no
teniendo ninguna validez el que se haya podido realizar antes del mismo.
5. Toda la inspección mediante ultrasonidos, líquidos penetrantes, o partículas

magnéticas para detectar grietas, se realizará a efectos de validez después del
tratamiento térmico final.
6. Los elementos internos fijados mediante pernos se instalarán después del alivio de
tensiones.
7. Las caras de las bridas deberán protegerse contra la oxidación durante el tratamiento
térmico.
8. Después del tratamiento térmico se marcarán con pintura sobre el recipiente las
palabras NO SOLDAR, con un tamaño de letras de 200 a 250 mm. de altura.
9. El Fabricante de todo recipiente que tenga que recibir tratamiento térmico, deberá
prever este hecho desde el acopio de los materiales para su fabricación; incluso
tendrá en cuenta la posible existencia de zonas del recipiente con doble tratamiento.
Los materiales deberán mantener sus propiedades mecánicas, dentro de los límites
que fijen sus especificaciones de compra y esta especificación, después del último
tratamiento térmico.

8.2.7 Relación de Materiales Base de Aportación y Parámetros de Tratamiento Térmico

(EC-L51)


Soldadura Fuerte y Blanda (Brazing y Soldering)
CAPÍTULO 9
SOLDADURA FUERTE Y BLANDA (BRAZING Y SOLDERING)
9.1 INTRODUCCION
9.2 DEFINICIONES
9.3 MEDIDA DE LA BRASEABILIDAD
9.4 METAL DE APORTE

9.4.1 Fusión del Metal de Aporte
9.4.2 Interacción Metal-Base-Metal de Aporte
9.4.3 Selección de un Metal de Aporte
9.4.4 Metales de Aporte para Varios Metales Base
9.4.5 Método de Aplicación del Metal de Aporte
9.4.6 Resumen de Metales de Aporte para Brazing
9.4.7 Resumen de Metales de Aporte para Soldering
9.5 FLUXES
9.5.1 Generalidades
9.5.2 Constituyentes de los Fluxes
9.5.3 Bases para la Elección de Flux
9.5.4 Métodos de Aplicación de Fluxes
9.6 LIMPIEZA Y PREPARACION DE SUPERFICIES

9.6.1 Limpieza y Preparación de Materiales a Unir
9.6.2 Recubrimiento de Superficies
9.7 PROCESOS DE BRAZING Y SOLDERING

9.7.1 Brazing y Soldering por Antorcha
9.7.2 Brazing y Soldering por Horno
9.7.3 Brazing y Soldering por Inducción

9.7.4 Brazing y Soldering por Resistencia

9.7.5 Brazing y Soldering por Baño
9.7.6 Brazing y Soldering por Infrarrojos
9.7.7 Brazing y Soldering por Haz de Electrones
9.7.8 Brazing por Láser
9.7.9 Soldador
9.7.10 Soldering por Ultrasonidos
9.8 FRAGILIDAD POR HIDROGENO

CAPÍTULO 9
SOLDADURA FUERTE Y BLANDA (BRAZING Y SOLDERING)
9.1 INTRODUCCION
Dos piezas metálicas se pueden unir por diversos procedimientos de soldadura, las
técnicas más utilizadas son el brazing, el soldering y la soldadura convencional.
En todos los casos hay un aspecto común a ellos que es la fusión del metal de aporte
con el fin de asegurar la unión entre uno ó varios metales base a unir.
En el caso del brazing y soldering (soldadura fuerte ó soldadura blanda) a diferencia de
la soldadura convencional, la temperatura de fusión del metal ó metales base es siempre
mayor que la temperatura de fusión de los metales de aporte.
En la siguiente tabla tenemos las diferencias existentes entre soldadura fuerte y blanda
y soldadura convencional.
SOLDADURA FUERTE Y BLANDA SOLDADURA CONVENCIONAL
Se forma una unión metalúrgica Se forma una unión metalúrgica
El metal base no funde El metal base funde
Se utilizan fluxes para proteger y mejorar el Se pueden utilizar fluxes para

mojado de los metales base proteger y mejorar la adhesión
El calor se suministra mediante resistencia, El calor se suministra por láser,
horno, inducción o antorcha electrobeam, tungsteno,
resistencia arco sumergido
Se produce una unión sin deformación. Se puede producir una distorsión
de los metales base
Se producen tensiones residuales
Los términos ingleses de brazing y soldering corresponden en castellano a soldadura

fuerte y blanda. El brazing tuvo sus inicios aproximadamente en 1.920 con soldadura
con antorcha y soplete, hacia 1.930 se bracea con hornos con atmósfera de H2,
alcanzándose un gran desarrollo durante y después de la 2ª Guerra Mundial en la
construcción de aviones, barcos... A partir de 1.950 se ha aplicado el brazing con gran
éxito en industrias tan innovadoras y atrayentes como la nuclear y en automoción,
aviación espacial… Hoy en día se hace necesario preparar a diseñadores ó ingenieros
en el diseño y aplicación de las técnicas de brazing.

La AWS (American Welding Society) define:
Brazing.- Grupo de procesos de soldadura donde la coalescencia se produce por

calentamiento a unas temperaturas apropiadas cercanas a 450ºc y usando un metal de
aporte no ferroso. El metal de aporte es distribuido entre las superficies ajustadas de la
unión por atracción capilar.
La AWS propone una modificación de esta definición en dos sentidos:
 El metal de aporte no debe estar limitado a aleaciones no ferrosas.
 El requerimiento de temperatura deberá estar basado sobre el hecho de que el metal
de aporte debe tener una temperatura de líquido alrededor de 450ºC pero por debajo
del metal base.
Soldering.- Proceso de unión donde la coalescencia es producida por calentamiento

generalmente por debajo de 450ºC y utilizando metales de aporte no ferrosos que
tengan punto de fusión inferior al de los base.
Hablando de forma general se puede decir que el soldering es brazing a baja
temperatura.
9.3 MEDIDA DE LA BRASEABILIDAD

Antes de realizar una operación de braseado, es necesario una puesta a punto de un
modo de operación, es decir, hay que asegurar la braseabilidad propia de cada una de
las especies, que se puede controlar con la ayuda de una medida de su mojabilidad, por
una aleación de braseado en fusión.
Para ello tenemos dos métodos de evaluación:
1. La utilización de un meniscodinamograma.
2. Empleo de una probeta de juego variable.
Cada método se ha desarrollado en sectores industriales específicos. Ejem. el
meniscodiagrama está principalmente reservado a la industria electrónica que utiliza el
braseado suave, para unir componentes de pequeña dimensión, el braseado no dura más
de 2 ó 3 seg. La probeta de juego variable está más especialmente adaptada para
estudiar la braseabilidad sobre piezas masivas, debido a la dureza de las piezas la
operación dura minutos. Generalmente la temperaturas esperadas son más elevadas.
El método meniscodiagrama que utiliza como unidad de medida de la braseabilidad, el
ángulo de mojado, nos permite determinar los mejores parámetros de braseado
adaptados a las necesidades de fabricación.
Por ejemplo nos permite elegir:
1. Naturaleza de la aleación de aporte.

2. El flujo de decapado y su grado de eficacia.

3. La temperatura de braseado y la duración de la operación.
4. La forma y dimensiones de los componentes.
5. La naturaleza de los componentes y los revestimientos de la superficie.
La probeta de juego variable permite conocer la influencia de los diferentes factores

que intervienen en fabricación en las operaciones de braseado fuerte y débil,
permitiéndonos así mismo conocer y determinar la holgura adecuada de la unión.
Por otro lado, complementario a estos estudios es frecuente determinar por exámenes
metalográficos, las reacciones metalúrgicas entre el metal base y la aleación de aporte.
9.4 METAL DE APORTE

La A.W.S. define metal de aporte como el metal que añadimos cuando realizamos el
brazing o soldering.
La temperatura de fusión del metal de aporte debe ser inferior a la de los metales a unir.
Las características que debe cumplir el metal de aporte son:
1. Capacidad de mojar al metal base.

2. Apropiada temperatura de fusión y buenas propiedades de flujo para permitir su
distribución, por atracción capilar en las uniones.
3. Composición homogénea y estable para minimizar la separación de componentes en
la licuación a la temperatura de brazing.
4. Ser capaz de producir una unión soldada que cumpla los requisitos de resistencia
mecánica y a la corrosión en estado normal de servicio.
5. Dependiendo del caso, ser capaz de producir ó evitar interacciones metal-base y
metal de aporte.
Aparte de su posibilidad de mojar el metal base, la característica de fusión del metal de
aporte es quizás la característica más importante para determinar la selección del aporte
para una aplicación en particular.
Los metales puros se transforman del estado sólido al estado líquido a una temperatura.
La mayoría de los metales de aporte no están constituidos por metales puros por tanto
el paso de sólido a líquido se realiza en un rango de temperatura.
9.4.1 Fusión del Metal de Aporte

Una mejor comprensión del comportamiento de los metales de aporte durante el
brazing se obtiene observando los diagramas de equilibrio. La información que nos dan
estos diagramas de equilibrio es muy valiosa para saber cómo va a actuar el material de

aporte a la temperatura de brazing. También nos delimita el campo de temperatura en

que puede operar el material.
9.4.2 Interacción Metal-Base-Metal de Aporte

Por regla general, si el metal de aporte moja (se difunde) al metal base, se produce
interacción entre ambos.
Factores que influyen en la extensión de esta interacción son: temperatura, tiempo,
geometría de la unión, tanto del metal de aporte como del metal base. Variando estos
factores podemos conseguir aumentar ó disminuir la interacción. Dependiendo qué
casos, convendrá una cosa u otra.
9.4.3 Selección de un Metal de Aporte

Existen factores que hay que considerar en la elección de un metal de aporte, para una
aplicación específica de brazing.
1. Metales base a unir.
2. Método de calentamiento que se va a utilizar.
Los metales de aporte puros y de aleaciones con un estrecho intervalo de fusión
25ºC entre líquido y sólido, son muy utilizados en aplicaciones donde la holgura de
la unión es pequeña.
El método de calentamiento debe permitir que el metal de aporte fluido llegue hasta
el último rincón de la unión. Conforme vamos calentando el metal de aporte se licúa
y se disuelve ó bien se difunde ó capilariza en la unión. Hay que tener gran cuidado
en la aplicación de metales de aporte con amplios intervalos de fusión. En estos
casos se aplica el metal de aporte una vez alcanzada la temperatura de brazing.
3. Temperatura de brazing requerida
Bajas temperaturas de brazing se suelen utilizar normalmente para economizar en
energía calorífica: minimizar los efectos de calor en el metal base (evitar
crecimiento de grano...) Minimizar las interacciones metal/base/metal de aporte.
Altas temperaturas de brazing son elegidas con el fin de conseguir mayores puntos
de fusión, pero metales de aporte más baratos.
4. Requerimientos de servicio de la unión
Las composiciones deberán escogerse para seleccionar los requisitos operatorios
(temperatura de servicio, tiempo de vida, ciclados térmicos...)
9.4.4 Metales de Aporte para Varios Metales Base
El metal de aporte debe interaccionar con el metal base con el que se va a utilizar. Las
composiciones de los metales de aporte son diferentes para cada tipo de unión, de este
modo se ofrecen las características más adecuadas, como resistencia a la corrosión,
temperatura de brazing específicas, ó economía de materiales.

De este modo la posibilidad de utilizar metales de aporte Base Ag-Cu para aleaciones
con Fe y acero puede ser mejorada por edición de Zn ó Cd, con el fin de disminuir la
temperatura de transición sólido/líquido.
Otros metales como Litio, Fósforo ó Boro también se adicionan para reducir los óxidos
superficiales y formar compuestos con bajos puntos de fusión por debajo de la
temperatura de brazing.
9.4.5 Método de Aplicación del Metal de Aporte

El metal de aporte puede ser situado manualmente en el instante apropiado en el lugar
de la unión ó puede ser presituado antes del trabajo.
Existen unas formas standard de metales de aporte como pueden ser varillas, rollos de
alambre, polvos, láminas, arandelas... Dependiendo del diseño de la unión, método de
calentamiento y nivel de automatización se podrá utilizar una u otra. Cuando hablamos
de producción masiva el metal de aporte debe presituarse. Esta presituación del metal
de aporte asegura una cantidad uniforme de metal de aporte en cada unión.
La forma más adecuada de utilización del metal de aporte viene en base a los siguientes
factores:
1.- Calidad de la unión.
2.- Fácil aplicación y buen manejo.
3.- Coste del material por aplicación.
4.- Compatibilidad con el sistema y posibilidad de automatización del proceso.
9.4.6 Resumen de Metales de Aporte para Brazing

BAlSi Se utiliza para unir Aluminio y aleaciones de Aluminio.
BCUP Se utiliza para unir Cu y aleaciones de Cu.
No se utilizará para Fe ó aleaciones de Ni.
En ocasiones se les suele adicionar: Ag, Tg y Mo.
BAg Son utilizados para unir la mayoría de los metales ferrosos y no ferrosos
excepto Al y Mg.
BAu Son utilizados para el brazing de Fe, Ni y aleaciones.
Son caros y se tienden a reemplazarlos por otros.
BCu Se usan para unir diversos materiales férreos y no férreos.

BMg Son utilizados para unir Mg, X y otros.
BNi Se utiliza en aceros inoxidables, aleaciones base cobalto y base níquel.
También en aceros al carbono, aceros de baja aleación, cobre...

9.4.7 Resumen de Metales de Aporte para Soldering

Sn-Pb Es el metal de aporte más común.
Sn,Sb-Pb Se adiciona Sb porque mejora las propiedades mecánicas del material de
aporte.
Sn-Sb Se utiliza donde es necesario evitar la contaminación de Pb.
Sn-Ag Se utiliza en instrumentos de trabajo delicados.
Sn-Zn Se utilizan para soldar aluminio.
Pb-Ag Mejora la capacidad de mojar Pb cuando éste es empleado en el soldering de
acero, fundición ó cobre.
Cd-Ag Se emplea en la unión de cobre y también aunque menos en la soldadura
aluminio-aluminio.
Cd-Zn Se emplea en la unión de Aluminio.
Zn-Cd Se emplea en la unión de Aluminio.
También existen otros metales de Soldering con aleaciones de Bismuto e Indio.
9.5 FLUXES
Cuando los metales no nobles son expuestos el aire ocurren reacciones químicas. Por
regla general la velocidad de esta reacción es incrementada con la temperatura. La
reacción que más prevalece es la oxidación, pero la formación de carburos y nitruros
también se da. Estas reacciones perjudican la unión soldada por lo que para evitarlas y
promover el desarrollo de la unión soldada se utilizan fluxes y atmósferas.
9.5.1 Generalidades
El flux no se utiliza para eliminación de óxidos, suciedades, etc., después de la limpieza
y preparación de las superficies a unir, sino que el empleo básico del flux es la
disolución y eliminación de óxidos durante el brazing y soldering.
Además el flux se debe dejar desplazar por el metal de aporte fundido.
Las propiedades del flux elegido: viscosidad a la temperatura de brazing o Soldering,
tensión superficial... deberán estar de acuerdo a nuestros propósitos.
Algunos metales de aporte, como cobre y fósforo y aleaciones conteniendo litio, actúan
como si fuesen fluxes sobre ciertos metales base.
No obstante actúan como tales durante la operación de brazing por lo que en aquellos
procesos en que el período de calentamiento es grande se deberá emplear el flux.

9.5.2 Constituyentes de los Fluxes

Un gran número de compuestos químicos son utilizados en la formulación de fluxes.
Los fluxes apropiados son mezclas de muchos compuestos; mezclados de cierta forma
para que nos den resultados satisfactorios a nuestros requerimientos específicos.
Vamos a dar una relación con algún comentario sobre los constituyentes más comunes
de los fluxes:
Boratos: (de sodio, potasio, litio... )

Son muy utilizados en la formulación de fluxes de alto punto de fusión. Tienen buen
poder de disolución de óxidos y la protección contra la oxidación que dispensan es
muy duradera. La mayoría de los boratos funden y son efectivos a temperaturas
alrededor de 760ºC ó más. Su viscosidad es alta, por lo que deben de ser mezclados
con otras sales.
Bórax fundido:
Es otro compuesto de alto punto de fusión que es activo a altas temperaturas. No es
apenas utilizado en fluxes de bajo punto de fusión.
Fluoruros: (de potasio, sodio ... )

Su comportamiento es muy parecido a los boratos, sin embargo no suministran una
protección a la oxidación tan amplia como las de aquellos aunque su viscosidad es
menor. Se mezclan con boratos ó compuestos alcalinos para formar fluxes. Hay que
tomar las debidas precauciones cuando se trabaja con ellos.
Fluoruros: (de sodio, potasio, litio...)

Su reacción a elevadas temperaturas con la mayoría de óxidos metálicos las hace
particularmente importantes en aplicaciones donde óxidos refractarios, tales como:
óxido de cromo, óxido de aluminio, etc. están presentes. Hay que tener muy
presentes las debidas precauciones al trabajar con ellos.
Cloruros: (de sodio, potasio, litio, etc.)

Su función es muy similar a la de los fluoruros, pero en un intervalo de temperatura
inferior.
Acido bórico:
Es uno de los constituyentes más usados en los fluxes. Se emplea en forma
convencional ó en forma calcinada.

Tiene la propiedad de facilitar la eliminación del residuo cristalizado del flux

después de la operación de soldadura. Su punto de fusión es intermedio entre los
boratos y los fluoruros.
Alcalis: (hidróxido de potasio, hidróxido de sodio).

Su empleo es mínimo y aún su mezcla, en pequeñas cantidades con otros
compuestos puede almacenar problemas al empleo y almacenaje de flux. Su misión
es elevar la temperatura de trabajo.
Agua
El agua está presente en los fluxes, bien como un componente químico más ó como
adición a otros compuestos, para formar el flux. Si el H2O es indeseable en un flux
determinado ese flux se calcina. El H2O empleada en la fabricación de un flux no
debe ser dura.
Si hay duda sobre su idoneidad se puede emplear alcohol ó agua tratada.
Agentes mojantes
Se emplean para facilitar el flujo en la pieza a trabajar, sin efectos a las funciones
normales del flux.
9.5.3 Bases para la Elección de Flux

No existe un flux que sea adecuado para todas las aplicaciones de brazing. Los fluxes
se clasifican según su función en varios grupos de metales base en un rango específico
de temperaturas. Para cada unión existen numerosos fluxes posibles, y la selección de
un flux apropiado debe ser hecha con un análisis cuidadoso de las necesidades en cada
aplicación particular.
Para un uso adecuado, el flux debe ser químicamente compatible con todos los metales
base y los metales de aporte que entran en el proceso de braseado. El flux debe ser
activo durante el tiempo y a la temperatura del braseado. Si el ciclo de braseado es
largo, deberemos elegir un flux menos activo pero que pueda proteger más.
Cuando es posible elegir de entre más de un flux, deberán evaluarse además, coste y
seguridad.
Existen varios pasos para elegir un flux específico con un máximo de eficacia como
son:
1. Para la soldadura por inmersión en baño el H2O debe ser eliminada normalmente
por precalentamiento antes de la inversión en el baño de sal.
2. Para el brazing por resistencia, el flux debe permitir el paso de corriente eléctrica,
esto normalmente requiere un flux diluido.

3. El rango de temperatura efectiva del flux debe incluir la temperatura a la que se va a

realizar la unión.
4. Las atmósferas controladas pueden modificar los requisitos del flux
5. Debe ser fácil de eliminar.
6. Debe minimizarse la posible acción corrosiva en el base ó aporte.
9.5.4 Métodos de Aplicación de Fluxes

Los fluxes para brazing son posibles en distintas formas: polvo, pasta, líquidos. La
forma seleccionada depende de los requisitos del trabajo, y del proceso de brazing
utilizado. Los fluxes se aplican normalmente ya que son fáciles de aplicar a pequeñas
partes en cualquier posición, normalmente es conveniente aplicar calor a la pasta antes
de su aplicación.
El flux en polvo puede ser aplicado a la unión de tres formas diferentes: l) Seco, 2)
mezclado con H2O ó alcohol para formar una pasta, 3) en el brazing por antorcha,
sumergiendo el metal de aporte calentado en un flux como necesite. Las mezclas metal
de aporte y flux son utilizadas donde es necesario que tanto flux como metal de aporte
sean presurizados.
Para la soldadura brazing por inducción también es necesario el flux. El flux utilizado
podría descomponer óxidos sin corroer el metal base ó el metal de aporte. Como
condición se pide que sea extremadamente activo ya que se utilizan tiempos de brazing
cortos y a su vez deben de ser de fácil eliminación una vez concluida la operación de
braseado.
Brazing por resistencia. Sirve para el mismo propósito en el proceso de soldadura por
resistencia que en otros procesos de brazing, produce un recubrimiento para prevenir ó
minimizar la oxidación del metal base durante el calentamiento, así como provocar una
fluidez en el metal de aporte fundido, y mojar con el fin de producir y promover un
fluido por capilaridad.
9.6 LIMPIEZA Y PREPARACION DE SUPERFICIES
9.6.1 Limpieza y Preparación de Materiales a Unir

La limpieza de superficies libres de óxidos son imperativos para asegurar una unión
sana y de calidad.
La uniformidad en la atracción capilar se obtiene sólo cuando la grasa, aceite y
suciedad han sido eliminadas tanto del metal base como del metal de aporte. Algunos
de los fluxes empleados, tienen propiedades limpiadoras, pero no es ésta su función

sino la eliminación de óxidos. Es recomendable que el brazing se realice tan pronto

como sea posible una vez que el material haya sido limpiado.
Los métodos de limpieza se pueden dividir en dos categorías, químicos y mecánicos:
Los métodos químicos más comunes son:

1. Disolventes.- Disolventes de petroleo ó hidrocarburos clorados.
2. Vapores desengrasantes: tricloroetileno ó percloroetileno estabilizados.
3. Productos alcalinos. Mezclas comerciales de silicatos, fosfatos, carbonatos,
detergentes, agentes mojantes y en algunos casos hidróxidos.
4. Emulsión limpiadora. Mezcla de hidrocarburos, ácidos grasos, agentes
mojantes y activadores.
5. Limpiadores electrolíticos. Anódicos y catódicos.
6. Limpiadores ácidos. Fosfatos son típicamente limpiadores ácidos.
7. Acidos decapantes. Acido sulfúrico, nítrico e hidroclórico son ejemplos de este
grupo.
8. Baños de sales decapantes. Pueden ser electrolíticos y no electrolíticos.
9. Limpiadores ultrasónicos. La limpieza se realiza con el empleo de ultrasonidos.
La selección del agente de limpieza químico dependerá de la naturaleza del
contaminante, del metal base, condiciones de superficie y del diseño de la unión como
factores principales. Existen productos comerciales ya preparados para estos materiales.
Es importante que todo residuo sea eliminado de las partes limpias por un lavado
adecuado.
Métodos de limpieza mecánicos tales como esmeril, limado, soplado, cepillado... son
también usados para la eliminación de impurezas de las superficies. Si en el maquinado
usamos keroseno ó algún tipo de aceite es necesario eliminarlo antes del brazing. En
cualquier caso la holgura de la unión al finalizar la operación de limpieza debe ser la
adecuada.
Métodos de limpieza mecánicos:

El método de limpieza más común es el de proyección.
Cuando realizamos la limpieza por proyección, bien sea de gases (soplado), líquidos ó
sólidos, el material que proyectamos debe estar limpio y no debe de dejar ningún
depósito sobre el material a limpiar, además no se debe dañar ó distorsionar ninguna
parte delicada de la pieza.
Materiales recomendados para limpieza por proyección son:

 perdigones fragmentos fríos de hierro fundido ó de acero endurecido.

 polvo o arenisca de acero inoxidable.
Materiales no recomendados son:

 perdigones metálicos esféricos. La huella que puedan hacer a la superficie no es
recomendable para la realización del brazing.
 materiales no metálicos tales como: alúmina, zirconia, sílice, carburos de silicio y
otros, ya que estos pueden incrustarse en la superficie y retardar el flujo del metal
de aporte.
 materiales ó elementos húmedos. Vapor u otros elementos no se recomiendan por la
posibilidad de contaminar con H2O, minerales, etc. las superficies de la unión.
Cuando el brazing se lleva a cabo en una atmósfera sin flux, la falta de limpieza de las
partes a soldar es de gran importancia. La limpieza adquirirá mayor importancia, y las
partes ya limpias se preservarán y protegerán. Una técnica muy común es utilizar una
estancia limpia para la sujeción y ensamblaje de las partes limpias. Estas estancias son
áreas físicamente separadas del resto del recinto y con medios para controlar atmósfera
y limpieza en su interior.
9.6.2 Recubrimiento de Superficies

Algunas veces el recubrimiento de las superficies de la unión con un material más
soldable que el metal base es muy deseable.
Las ventajas del recubrimiento son dos principalmente: la soldadura es más rápida y
uniforme y se evita el empleo de fluxes ácidos fuertes.
Este procedimiento es muy empleado en aquellos materiales que tienen una película de
óxido muy tenaz.
Los procesos de realizar el recubrimiento pueden ser varios: baño en caliente, depósito
electrolítico por inmersión, etc.
Ensamblaje
Cuanto más sencillo sea el montaje, más económico será. El método más económico es
aquel en que las partes a unir se colocan y sujetan unas con otras sin necesidad de
fijaciones, grapas, tornillos, etc. y el metal de aporte es situado en la zona a soldar
independientemente del proceso de calentamiento utilizado.
Cuando es necesario el uso de fijaciones para el ensamblaje de las partes a soldar,
debido a la complejidad ó a pequeñas tolerancias dimensionales, se debe de tener en
consideración lo siguiente:
 La masa de fijación debe de ser cuanto menor mejor, el calor por conducción
disipado por ella debe ser mínimo y obstruir poco o nada el flujo del metal de
aporte.

 El material de la fijación se seleccionará de acuerdo con el proceso de

calentamiento utilizado por nosotros. Si por ejemplo vamos a calentar en horno de
atmósfera controlada, el material utilizado debe de ser compatible con la atmósfera
usada.
 El material de la fijación deberá tener un coeficiente de dilatación parecido al metal
base y no deberá dejarse mojar por el metal de aporte.
 Cada proceso de calentamiento exigirá unos requisitos específicos, a parte de los
generales, a las fijaciones empleadas. Por eso, si se puede, se deberá evitar el uso de
cualquier tipo de fijación.
9.7 PROCESOS DE BRAZING Y SOLDERING

En los siguientes apartados vamos a ver todos y cada uno de los elementos y variables
que van a intervenir en el proceso de brazing y soldering.
Se designan los procesos de brazing de acuerdo a los métodos de calentamiento.
Algunos de los procesos que hoy se conocen son los siguientes:
 Brazing y soldering por antorcha.

 Brazing y soldering por horno.
 Brazing y soldering por inducción.
 Brazing y soldering por resistencia.
 Brazing y soldering en baño.
 Brazing y soldering por infrarrojos.
 Brazing y soldering por haz de electrones.
 Brazing por láser.
Los métodos de calentamiento empleados en soldering pueden ser los mencionados

anteriormente.
En cualquiera de los procesos la mecánica es la misma: el metal de aporte funde a una
temperatura inferior a la de fusión y se distribuye por la atracción capilar.
9.7.1 Brazing y Soldering por Antorcha

El brazing y soldering por antorcha es ejecutado por calentamiento con soplete. El
brazing y soldering puede llevarse a cabo con uno ó más sopletes y puede ser manual o
no, siendo una operación con grandes posibilidades de automatización.
Es necesario aplicar un flux para realizar el decapado. El metal de aporte se va
introduciendo manualmente entre las partes a unir.

9.7.2 Brazing y Soldering por Horno

Se emplea donde las partes a ser soldadas pueden ser ensambladas, con el metal de
aporte presituado, ó cerca de la unión. Este proceso se puede aplicar a altas
producciones.
Se emplea flux ó atmósfera controlada para la operación de soldadura. También se
puede hacer el vacío dentro del horno, mejorando muchísimo las características de la
unión.
Los hornos que generalmente se emplean son de cuatro tipos: hornos-cajón, horno
portador, retorta y campana. La forma de calentamiento es por resistencia, gases o
líquidos; aunque últimamente también se hace por inducción.
9.7.3 Brazing y Soldering por Inducción

El calor necesario para la soldadura es obtenido de corrientes inducidas en las partes a
ser soldadas.
El metal de aporte se presitúa con anterioridad a la operación de soldadura.
Es necesario un diseño cuidadoso de la unión y de la bobina inductora para que las
partes de la unión alcancen la misma temperatura a la vez.
9.7.4 Brazing y Soldering por Resistencia

El calor necesario para la soldadura es obtenido por la resistencia que presentaban los
electrodos y piezas a unir al paso de la corriente eléctrica.
La mayoría de las veces se emplea flux, presituándolo con anterioridad a la operación
de soldadura. Se emplean fluxes que favorezcan el paso de la corriente eléctrica. En
algunas ocasiones también se emplean atmósferas.
El equipo consiste en dos mordazas o grapas con dos electrodos al final de cada rama
Las ramas están conectadas a un transformador. Las mordazas es preferible que sean
enfriadas para evitar sobrecalentamientos.
9.7.5 Brazing y Soldering por Baño

Se diferencian dos métodos:
1. Por inmersión en baño químico (flux fundido)
2. Por inmersión en metal fundido (metal de aporte fundido)
En el primero, el metal de aporte es presituado en las piezas a unir y el conjunto
convenientemente ensamblado y bien sujeto, es sumergido en un baño de flux fundido.
En el segundo método el conjunto se sumerge en un baño de metal de aporte fundido.

Las partes sumergidas deberán estar limpias y secas. La humedad de alguna de sus
partes puede provocar pequeñas explosiones y salpicaduras.
9.7.6 Brazing y Soldering por Infrarrojos

El desarrollo de lámparas de cuarzo de alta intensidad ha hecho posible, el empleo de
rayos infrarrojos como fuente de calor para las operaciones de brazing y soldering.
Son muy utilizados los paneles.
9.7.7 Brazing y Soldering por Haz de Electrones

El calentamiento se produce al chocar electrones a alta velocidad contra las superficies
de las piezas a unir convirtiéndose la E cinética en E térmica. Además se realiza vacío.
El problema que presenta esta técnica es la complejidad de las instalaciones; es un
equipamiento caro y la velocidad de producción es baja.
9.7.8 Brazing por Láser

El láser es una radiación electromagnética de alta intensidad capaz de concentrar todo
su poder en áreas muy pequeñas.
Su enfoque es muy sencillo con sistemas ópticos simples.
El brazing por este método ha encontrado gran aplicación en soldaduras de
componentes microelectrónicos.
9.7.9 Soldador
Este se emplea para soldering.
El tradicional soldador es un soldador de Cu, aunque puede ser de otro material, el cual
puede ser calentado eléctricamente. Existen diferentes categorías desde los pequeños de
uso particular, hasta los de uso industrial para trabajos pesados.
9.7.10 Soldering por Ultrasonidos

En este método un oscilador electrónico es usado para generar impulsos eléctricos con
frecuencia que oscilan de 15-20 Kciclos/seg. Estos impulsos eléctricos son convertidos
en movimientos mecánicos por un aparato denominado transductor magneto rígido.
Si el vibrador entra en contacto con el metal de aporte fundido, el colapso de las bolsas
creará un efecto abrasivo, conocido como erosión por cavitación, sobre la superficie del
metal. Esta acción erosiva elimina la película de óxido del metal y permite al metal de
aporte fundido mejorar la superficie.

En este método el área a ser soldada es calentada a la temperatura del soldering, una
cantidad adecuada de metal de aporte es fundida sobre la superficie de la unión y se
hace funcionar el vibrador sobre el metal fundido.
9.8 FRAGILIDAD POR HIDROGENO

El hidrógeno debido a su pequeño radio atómico se puede difundir en el metal base.
Cuando el H2 se difunde en un metal el cual no ha sido completamente desoxidado, da
como resultado una estructura esponjosa y vapor de H2O.
El cobre, cuando contiene O2 está sujeto a fragilidad por hidrógeno si es calentado en
presencia de éste. Es buena práctica utilizar cobre desoxidado ó cobre electrolítico.
En el acero la fragilidad por H2 se produce de una forma diferente. El H2 difundido se
concentra en pequeñas bolsas alrededor de inclusiones no metálicas y en los límites de
grano. Este acero presenta una mayor ductilidad, pero tanto en el acero como en otras
aleaciones ferrosas, puede evitarse la fragilidad calentando el acero entre 93 y 204ºC
dejando al acero que recupere su ductilidad original durante el tiempo necesario.
Ti, Zr y aleaciones no pueden ser braceadas en H2porque se fragilizan sin posibilidad
de recuperación.
Tg, Nb y Ta adquieren también fragilidad cuando son braseados en presencia de H2,
pero afortunadamente su ductilidad es restablecida con el tratamiento térmico
adecuado.

Procesos de Corte
PROCESOS DE CORTE
CAPÍTULO 10
10.1 CLASIFICACION
10.2 OXICORTE (OC) OXIGEN CUTTING

10.2.1 Fases
10.2.2 Factores Determinantes en los Procesos de Corte Oxigas
10.2.3 Variables Fundamentales en el Proceso de Corte
10.2.4 Equipo de Oxicorte
10.2.5 Mecanización del Oxicorte
10.2.6 Calidad de las Superficies Oxicortadas
10.2.6.1 Técnicas Adecuadas
10.2.6.2 Técnicas Inadecuadas
10.3 CORTE CON PLASMA. (PAC) PLASMA ARC CUTTING

10.3.2 Tipos de Arco-Plasma
10.3.3 Modalidades de Corte con Plasma
10.3.4 Aplicaciones
10.4 CORTE CON LASER

10.4.1 Instalación
10.4.2 Aplicaciones
10.5 CORTE POR CHORRO DE AGUA. (WJC) WATER JET CUTTING

10.5.1 Instalación
10.5.2 Características del Proceso
10.5.3 Aplicaciones
10.6 CORTE POR LANZA TERMICA

10.6.1 Instalación

Procesos de Corte
10.6.2 Aplicaciones
10.7 CORTE CON AIRE Y ARCO DE CARBON (AAC)

10.7.1 Fuente de Potencia
10.7.2 Electrodos
10.7.3 Suministro de Aire
10.7.4 Portaelectrodos

Procesos de Corte
PROCESOS DE CORTE
CAPÍTULO 10
10.1 CLASIFICACION
10.2 OXICORTE (OC) OXIGEN CUTTING

Su aplicación a la industria, iniciada en EEUU en el año 1907, constituyó una
verdadera revolución.
El proceso se basa en la experiencia de Lavoisier, que data de finales del siglo XVIII,
sobre la combustión en una atmósfera de oxígeno de un hilo de hierro previamente
calentado. Se producía en su extremo un desprendimiento de chispas y el óxido
fundido formado se iba desprendiendo, poco a poco, hasta consumir completamente el
hilo.
La reacción de oxicorte es fuertemente exotérmica. El calor desprendido calienta las
zonas vecinas favoreciendo la continuidad de la reacción.

Procesos de Corte
10.2.1 Fases
Consta de dos fases:
1ª) Oxidación de las superficies cortadas con el oxígeno.

La formación de un óxido líquido favorece considerablemente la reacción. La película,
formada en las superficies de las caras de la sangría, desempeña un papel catalítico. El
oxígeno y el metal se disuelven en el óxido líquido en cuyo seno, y como consecuencia
del extenso contacto entre ellos, se desarrolla la reacción con gran intensidad.
2ª) Eliminación del producto de la combustión.

El producto de la combustión, formado por óxidos de hierro, es eliminado por medio de
la energía cinética del chorro de oxígeno. Esta reacción tiene lugar inmediatamente
después de la primera.
El óxido formado en la sangría se desprende continuamente, calentando las paredes al
mismo tiempo que se produce la reacción. Es indispensable un avance regular del
soplete, de manera que se formen nuevas cantidades de óxido iguales a las que salen
por la parte inferior de la sangría
El acero no es un material combustible pues su oxidación, en condiciones atmosféricas
normales, es tan lenta que no da lugar a una combustión. Sin embargo, en atmósfera de
oxígeno puro la reacción es totalmente distinta, por lo que, en esas condiciones,
podemos referirnos a la ignición y combustión del acero de la misma manera que la de
otras muchas materias.
Calentando un trozo de acero a una temperatura entre 800 y 900ºC y proyectando
posteriormente un chorro de oxígeno a la superficie caldeada se quemará
violentamente, siendo el calor desarrollado en este proceso de oxidación tan grande que
la combustión prosigue a través de la pieza que deseamos cortar.
10.2.2 Factores Determinantes en los Procesos de Corte Oxigas
1ª) El metal, una vez calentado, debe inflamarse en oxígeno puro y producir una escoria
fluida que pueda ser desalojada fácilmente de la hendidura del corte por el chorro de
oxígeno.
2ª) La temperatura de inflamación del metal tiene que ser inferior al punto de fusión,
pues de no ser así el metal se fundiría y el caldo fundido obstruiría la perforación
del corte.

Procesos de Corte
3ª) El óxido producido por la combustión ha de tener un punto de fusión más bajo que
el del metal propiamente dicho, con el fin de que las escorias y los residuos no
obstruyan el corte.
4ª) El calor desarrollado en la combustión del metal debe ser el mayor posible para
compensar todas las pérdidas caloríficas, a fin de que la pieza se encuentre siempre
a la temperatura a la que se inicia la combustión.
De estas condiciones básicas, resulta que, sólo pueden cortarse con oxígeno puro, el
hierro dulce, acero al carbono, de baja aleación y aceros de mordería. Tanto los aceros
inoxidables como otros altamente aleados y fundiciones de cobre y aluminio no se
pueden cortar con oxígeno por no satisfacer las premisas mencionadas.
En el oxicorte, el precalentamiento se realiza por la mezcla de un gas combustible y
oxígeno que fluye por los orificios laterales de la boquilla y el corte, por el flujo de
chorro de oxígeno que pasa a través del orificio central de la boquilla.
 clase de material
 tipo y presión del gas combustible
 pureza del oxígeno
 grado de limpieza de la superficie a cortar
 boquillas
 inyectores
La pureza del oxígeno tiene una importancia especial por su influencia en la velocidad
de corte. Si el oxígeno fuese de una pureza del 91,5% en lugar del 99,5% la velocidad
de corte desciende en un 25%.
Los gases combustibles que más se utilizan son el acetileno y el propano. Este último
es más económico, pero la velocidad de corte resulta un 20 % menor.
En la operación de oxicorte se utiliza simultáneamente una llama para precalentar y
oxígeno para cortar.
Para aclarar ambas funciones vamos a suponer que actúan por separado.
La llama de precalentamiento transmite calor principalmente a la parte superior de la
chapa y las isotermas internas van a ser de forma circular con centro en el dardo, como
muestra el apartado “A” de la siguiente figura.

Procesos de Corte
El oxígeno de corte va a hacer arder y desprender calorías de forma regular a lo largo

de la sangría. Por la parte baja de la sangría, pasará más escoria incandescente que por
la parte superior. Esta escoria líquida aportará calorías suplementarias a la parte
inferior, presentando unas isotermas como se observan en la “B”.
En definitiva, de la superposición de ambos fenómenos resultarán unas isotermas como
las mostradas en la figura “C”. Ello indica la importancia del calor generado por la
combustión de la chapa, que sobrepasa al de la llama cuando el espesor es grande.
Una vez que se haya aplicado el precalentamiento y el material alcance la temperatura
de inflamación, la velocidad de salida del oxígeno de corte es el factor decisivo para
conseguir el rendimiento óptimo. Interesa que esta velocidad sea lo más elevada
posible, no solamente para obtener un corte limpio sino para expulsar simultáneamente
las escorias.

Procesos de Corte
10.2.4 Equipo de Oxicorte

El equipo de oxicorte está compuesto por:
 soplete
 boquillas
 mangueras
 reguladores o manorreductores.
Soplete
Está formado por una empuñadura estriada, provista de llaves para oxígeno y gas de
precalentamiento, y una palanca para el oxígeno de corte.
El gas de precalentamiento y el oxígeno se conducen desde los acoplamientos
situados en el cuerpo del soporte a través de tres tubos, dos de los cuales conducen
el gas y el oxígeno hasta la cabeza del soplete en la que se encuentran el inyector y
la cámara donde se realiza la mezcla de ambos. El tercer tubo conduce directamente
el oxígeno de corte desde el acoplamiento de la empuñadura hasta el orificio central
de la boquilla.
Boquillas
El cuerpo interior es de latón y lleva practicadas unas estrías exteriores por las que
circula la mezcla oxígeno-gas de precalentamiento y un orificio interior por donde
fluye el oxígeno de corte. En la figura, se representa la vista en sección de una
boquilla.
La boquilla juega en el oxicorte un protagonismo
de tal naturaleza que puede afirmarse que los
avances conseguidos en calidad y rendimiento de
la operación de oxicorte se deben a mejoras en el
diseño y fabricación de estos elementos.
El perfecto rectificado del conjunto central de la
boquilla consigue que el flujo del oxígeno de
corte sea laminar y no turbulento, pues en este
último caso el rendimiento puede llegar a ser
inferior al 40%.
Las boquillas de nuevo diseño, como las de corte
rápido, están basadas en el hecho de que la
velocidad de corte se incremento al aumentar la
pureza del oxígeno, gas que puede contaminarse
por tres causas:
 al entrar en contacto con los gases del entorno
 por la formación de CO a partir del carbono del acero

Procesos de Corte
 como consecuencia del mal estado de las canalizaciones.
Para aumentar con la boquilla la pureza del oxígeno de corte, se hace una expansión al
final del cilindro de corte, produciendo una cortina circular de oxígeno alrededor del
chorro protegiéndole así de las impurezas circundantes. Con este tipo de boquillas, se
puede conseguir un aumento de velocidad de corte del 80% al cortar una chapa de 10
mm de espesor.
Mangueras
Las mangueras deben reunir las siguientes características:
 Presión de trabajo: 22Kg/cm
 Capa interior de estanqueidad de 1, 8 mm de espesor.
 Rodeando esta capa de estanqueidad, una malla textil que le confiere resistencia
a la presión.
 Capa exterior de protección de 2,1 mm de espesor, de diferentes colores para
oxígeno, propano o acetileno.
 Las conexiones para las mangueras de gas y de oxígeno deben ser diferentes.
Las tuercas de acople deben ser “locas” para evitar que las mangueras se
retuerzan al roscarlos a ellas.
Reguladores
El regulador o manorreductor es un aparato para reducir la presión al valor
adecuado al espesor a cortar y que se conecta por rosca a una botella o a la red.
En su interior consta de:
 Muelle, de constante característica según la presión de salida.
 Membrana, variable según la presión de salida.
 Diversos elementos de obturación.
Los reguladores suelen disponer de manómetros indicadores de presión.
10.2.5 Mecanización del Oxicorte

Con objeto de aumentar la productividad de la operación el sistema puede montarse
sobre una instalación más o menos automatizada, según la aplicación concreta. Existen
diversos tipos de máquinas e instalaciones.
Los más conocidos son los siguientes:

Procesos de Corte
 Máquina semiautomática, para cortes rectos o curvos.

Consiste en un carro transportador, de velocidad regulable, sobre el que se monta el
soplete, pudiéndose guiar a mano, sobre una plantilla, un carril o un elemento
giratorio.
 Mesa de corte recto
Consta de un pórtico de traslación que rueda sobre unos carriles sobre el que se
montan varios sopletes, móviles a lo ancho del pórtico.
 Mesa de corte curvo, con sopletes múltiples.
Está formada por un pórtico que se traslada con velocidad regulable y sobre el que
se montan los sopletes de oxicorte, los cuales se mueven mecánicamente guiados a
través de los siguientes posibles sistemas:
 Sistema de pantógrafo.
 Sistema de célula fotoeléctrica que se mueve a lo largo de la línea del dibujo
que se desea reproducir en corte a escala 1:1 o diferente.
 Sistema de control numérico, en el cual los movimientos de pórtico y sopletes se
mandan por ordenador a través de cinta perforada.
 Instalación para corte de injertos de tubos.
Está formado por un brazo articulado con un soporte, dirigido a través de:
 Un sistema mecánico.
 Un sistema de control numérico, que opera previo conocimiento de los radios de
los tubos, el ángulo de intersección y el ángulo de chaflán mínimo y máximo.
10.2.6 Calidad de las Superficies Oxicortadas

A efectos comparativos vamos a exponer, en primer lugar, las secciones de corte
perfectas y, a continuación, los defectos más corrientes producidos en la operación de
oxicorte.
10.2.6.1 Técnicas Adecuadas

Corte perfecto
La superficie es regular, con señales ligeramente
curvas en su parte inferior.
Existen finísimas escamas en la parte superior
producidas por la llama de precalentamiento que se
desprenden con facilidad.
La superficie es apta para muchas aplicaciones, sin necesidad de un mecanizado previo.

Procesos de Corte
Corte de producción
Se caracteriza por una curva moderada de la señal
de corte y una superficie razonablemente lisa.
En trabajos de producción, este corte representa la
mejor relación calidad-economía.
10.2.6.2 Técnicas Inadecuadas

Boquilla sucia
La escoria o suciedad adheridas a la boquilla,
desvían el chorro de oxígeno y originan cualquiera
de los siguientes defectos:
 excesiva huella de corte
 superficie irregular
 hoyos
 interrupciones de corte.
Velocidad excesiva
Se caracteriza por unas señales de corte muy
curvadas.
El corte superior y la superficie son aceptables. Sin
embargo, la escoria se adhiere en la parte inferior
con el riesgo de que se interrumpa la operación. El
motivo es que el tiempo ha sido insuficiente para
que la escoria sea expulsada completamente del
canal de corte.
Con frecuencia, la superficie es ligeramente cóncava.
Velocidad alta
Aumenta la curvatura hacia atrás de la huella de
corte, pero se consigue expulsar totalmente la
escoria. El corte superior es bueno, la superficie
aceptable y la escoria no se adhiere en la parte
inferior.

Procesos de Corte
La calidad resultante es satisfactoria para muchos trabajos de producción.
Velocidad baja
El corte es bueno, pero la superficie es basta con
huellas verticales profundas.
La arista superior es ligeramente redondeada.
Aunque la calidad generalmente es aceptable, es
conveniente aumentar la velocidad de corte.
Velocidad insuficiente
Una huella de corte profunda indica un exceso de
oxígeno, debido a:
 boquilla demasiado grande
 presión excesiva del oxígeno de corte
 velocidad de corte insuficiente, con el borde
superior redondeado.
Al ir reduciendo el volumen de oxígeno las huellas profundas se van desplazando hacia
abajo, hasta desaparecer finalmente.
Boquilla demasiado cerca de la chapa

La operación es inestable y origina profundos
canales y huellas de corte.
Una parte del dardo de precalentamiento arde
dentro de la acanaladura y la expansión normal del
gas desvía el chorro del oxígeno de corte.
Boquilla demasiado lejos de la chapa

La arista superior aparece redondeada.
El precalentamiento es insuficiente al estar muy
alejada la boquilla. Si mantenemos esa distancia,
debemos reducir la velocidad para evitar el peligro
de una interrupción del corte.

Procesos de Corte
Exceso de oxígeno de corte por reglaje inadecuado de gas

Al aplicar más oxígeno del necesario para la
oxidación del acero, el exceso envuelve a la escoria
y origina canales o “huellas de presión”.
Este defecto se corrige:
 disminuyendo la presión del oxígeno de corte
 aumentando la velocidad
 utilizando una boquilla más pequeña.
Al corregir el volumen de oxígeno las “huellas de presión” se desplazan hacia abajo,
hasta desaparecer.
Exceso de precalentamiento
La arista superior es redondeada.
El exceso de precalentamiento supone un
desperdicio inútil de gas, pues no aumenta la
velocidad de corte.

Procesos de Corte
10.3 CORTE CON PLASMA. (PAC) PLASMA ARC CUTTING

El fundamento del corte con plasma es diferente al del oxicorte. Como acabamos de
ver, este último se produce como consecuencia de la combustión del acero previamente
calentado en una atmósfera de oxígeno puro mientras que el corte con plasma se realiza
a las altísimas temperaturas que se generan dentro del plasma, de hasta 50.000 ºC, que
funden casi instantáneamente y llegan a volatilizar el material. El plasma se produce
cuando un chorro de gas inicialmente frío se calienta con un arco eléctrico y se le hace
pasar por un orificio estrecho para reducir su sección. Se forma de esta manera un
conductor eléctrico gaseoso de alta densidad de energía, formado por una mezcla de
electrones libres, iones positivos, átomos disociados y moléculas del gas, denominado
plasma.
Este chorro de gas-plasma es conducido eléctricamente desde el cátodo de tungsteno o
boquilla electrodo hasta la pieza a cortar, conectada eléctricamente para que haga de
ánodo. Como la pieza está fría, parte del gas ionizado se desioniza y transfiere su
energía en forma de calor al material a cortar. El corte se produce como consecuencia
de la alta aportación energética confinada en una reducida sección a través de un chorro
de gas-plasma a alta velocidad, aproximadamente la del sonido, que al chocar con la
pieza a cortar expulsa rápidamente el material fundido y volatilizado produciendo un
corte limpio.
Podemos describir la configuración del gas-plasma diferenciando dos zonas: la
envolvente y la central.
 La zona envolvente es una capa anular fría, sin ionizar y en contacto con las
paredes de la boquilla, con las misiones de aislarla eléctricamente de la zona
interior del chorro, confinar el arco a la región de la columna-plasma y contribuir a
la refrigeración de la boquilla.
 La zona central tiene dos capas, una periférica constituida por un anillo de gas
caliente no suficientemente conductor y la columna de plasma que es donde el gas
presenta la más alta conductividad térmica, la mayor densidad de partículas
ionizadas y las más altas temperaturas, entre 10.000 y 30.000 ºC. Ello es debido a
que el campo magnético producido por la corriente eléctrica del plasma comprime
la columna del arco, aumentando su resistencia eléctrica y, por consiguiente, el
número de choques entre sus partículas.
 El gas o gases empleados.

 El caudal y la presión de los mismos.
 Distancia boquilla-pieza.
 Velocidad de corte.
 Energía empleada o intensidad del arco.

Procesos de Corte
Respecto a los gases utilizados el nitrógeno es el que mejor se comporta respecto a la

calidad de corte. En cuanto a la energía empleada y la velocidad son las variables que
hay que ajustar para cada material y espesor. En los equipos modernos, la presión de
los gases y la distancia de la boquilla a la pieza pueden mantenerse constantes.
Se puede controlar la temperatura en el plasma, pues ésta
crece con el producto V x I (Tensión x Intensidad). Como
la tensión del arco crece con el mayor o menor
estrangulamiento de la columna, con el aumento de la
presión y del caudal de los gases aportados, podremos
conseguir temperaturas elevadas con caudales moderados
modificando los factores antes descritos. Otra
característica de este arco-plasma es la estabilidad
direccional de la columna, que se mantiene sin cambiar de
dirección frente a corrientes de aire, campos magnéticos,
etc. debido a que el haz de gas sale de la boquilla a
velocidades sónicas que tienden a mantener la columna de
plasma sin apenas divergencia, como se observa en la
figura adjunta, hasta que llega a la pieza a cortar.
10.3.2 Tipos de Arco-Plasma

Existen dos tipos, el no transferido y el transferido.
El arco-plasma no transferido se produce cuando el arco
salta entre el electrodo y la boquilla, conectada al polo
positivo de la fuente de corriente a través de una resistencia
eléctrica. Para conseguir hacer saltar el arco-plasma es
necesario disminuir la distancia entre la boquilla y la pieza.
Este tipo de arco, esquematizado en la figura adjunta, es el
que se suele emplear en soldadura.
El arco-plasma transferido, se origina estableciendo

previamente un arco piloto de cebado entre el electrodo y la
boquilla. En el momento que el arco se forma entre la
boquilla y la pieza, el piloto se apaga automáticamente por
medio de un relé y al mismo tiempo se conecta la pieza al
polo positivo, quedando estabilizado el arco-plasma. Esta
modalidad, esquematizada en la figura adjunta, es la
utilizada en corte y en operaciones de recargue.

Procesos de Corte
10.3.3 Modalidades de Corte con Plasma

Toda su tecnología se basa fundamentalmente en el diseño de las boquillas o
portaelectrodos. Los avances introducidos en el tiempo han permitido ir mejorando la
calidad de corte, aumentando su velocidad, simplificando los gases utilizados y
reduciendo los costes de los elementos consumibles de la boquilla hasta llegar a
conseguir que el corte con plasma sea circunstancialmente en los aceros al carbono más
rentable que el oxicorte.
 Corte con Plasma de Aire

El gas que emplea es aire. Los electrodos deben ser de circonio o hafnio.
Mejora la velocidad un 25 % y se suele aplicar sólo para acero inoxidable y
aluminio, porque para otros materiales tiene el inconveniente que las
superficies de corte resultan muy oxidadas.
 Corte con inyección de oxígeno

Se utiliza como gas de corte el nitrógeno en el
cebado e introduce el oxígeno en el momento
en que se produce el chorro-plasma, como se
representa en la figura adjunta. Se aplica para
acero al carbono y se usa como gas, una
mezcla formada por 80 % N2 + 20 % 02, lo
cual incrementa la velocidad de corte y
aumenta considerablemente la vida de los
electrodos.
Sin embargo, presenta los inconvenientes que
el corte no es recto y una escasa duración de la
boquilla.
 Corte con plasma "Doble Flujo"

Añade un segundo gas de protección alrededor
de la boquilla y utiliza una cápsula protectora
de cerámica que la protege del arco doble,
como se observa en la figura.
Como gas de corte se usa nitrógeno y como gas
de protección, CO2, aire, argón-hidrógeno, etc.
en función del metal a cortar.
Con este sistema mejora la velocidad de corte
pero la calidad no es excelente y el gasto de
consubles alto.
 Corte con ”inyección de agua”

Procesos de Corte
En este procedimiento se inyecta agua de forma

radial y laminar. El efecto radial produce una mejor
constricción del plasma con lo que se consigue más
perpendicularidad en el corte y mayor velocidad.
Utiliza nitrógeno para todo tipo de materiales.
Entre el plasma y el agua inyectada se produce una
capa de vapor que tiene el mismo principio que hace
que una gota de agua baile en una sartén caliente, en
vez de evaporarse. Esta capa incrementa la
duración de la boquilla, debido a que hace de
aislante y permite además, como se observa en la
figura, que la parte inferior de la misma sea de
material cerámico para evitar el “doble arco”. Este procedimiento es el más
utilizado en la industria.
Otra variante, que logra también una constricción del arco con agua, es el
procedimiento “Vortex agua” descrito en la figura siguiente, que consiste en dar
un movimiento centrífugo al agua alrededor del arco.
El grado de constricción está limitado a la velocidad necesaria para producir un
“vortex” estable.

Procesos de Corte
10.3.4 Aplicaciones
Al principio, el uso del corte con plasma se centró fundamentalmente en los aceros
inoxidables y aleaciones de aluminio.
Como el proceso no depende de una reacción química entre el gas y la pieza, como
sucede en el oxicorte, y las temperaturas, extraordinariamente altas, el corte por plasma
puede aplicarse a cualquier metal eléctricamente conductor, prácticamente sin
limitaciones, incluso a aquellos que resisten el oxicorte, tales como Mg, Ti, Cu, y
aleaciones de Cu y Ni.
La rápida velocidad del corte provoca en el material una incidencia térmica mínima.
Los aceros al carbono muestran cambios estructurales hasta una profundidad de 0,2
mm. Los inoxidables austeníticos, en buena lógica, no presentan cambios de estructura.
En el aluminio aparece una fusión incipiente en los límites de grano hasta 2 mm. de la
superficie cortada con plasma.
Para ofrecer una idea de la potencia de este proceso, puede cortarse sin ningún
problema acero inoxidable hasta 100 mm. y aleaciones de Al hasta 150 mm. de espesor.
El consumo de corriente eléctrica es reducido.
Como medio plasmágeno puede emplearse cualquier gas o mezcla de gases con tal de
que no perjudiquen ni al electrodo de tungsteno ni a la pieza a cortar. A modo de
orientación, se ofrece la siguiente tabla:

Procesos de Corte
Este procedimiento es el más empleado en grandes talleres que utilizan pórticos de

corte automático, donde debido a las altas intensidades de arco empleadas, del orden de
600 A, se procede a cortar la pieza sumergida en agua como en la figura para evitar
contaminación de humos tóxicos, partículas metálicas en suspensión, altos niveles de
luminosidad y de ruido.
Se consiguen velocidades cuatro veces mayores que las equivalentes con oxicorte y
menores deformaciones por el calor, sobre todo en chapa fina. En acero al carbono, y a
pesar del mayor precio de sus consumibles, el corte con plasma es más rentable que el
oxicorte hasta espesores de 20 a 25 mm. según sea necesario perforar la chapa un
mayor o menor número de veces.
Para menores intensidades también se utiliza mucho en la industria el corte con plasma
“Doble Flujo” con inyección del gas de corte girando alrededor del electrodo.

Procesos de Corte
10.4 CORTE CON LASER

Láser es una palabra compuesta por las iniciales de Light Amplification by Stimulated
Emission of Radiation y consiste en la ampliación de un rayo luminoso dentro de una
cavidad resonante, que actúa como cámara de reacción, limitada por dos espejos: uno
totalmente reflectante y otro sólo parcialmente. El haz de láser se extrae de este último.
10.4.1 Instalación
El haz se focaliza con ayuda de una lente o de un espejo parabólico de manera que se
produzca la fusión de una pequeña zona del material. La operación se asiste con un
chorro de gas a presión, que actúa:
 Por acción mecánica: al crear una fuerza superior a la de tensión superficial que
mantiene el material líquido sobre el sólido, de forma que evacue el metal fundido,
los humos y los vapores producidos en la combustión.
 Por acción química: en el caso de que el gas reaccione con el material a cortar.
Si se utiliza oxígeno se consiguen máximas velocidades de corte en aceros al carbono,
aleados e inoxidables, titanio y sus aleaciones. Si se desea impedir la oxidación en la
superficie cortada debe emplearse un gas inerte, como He o A.
En ambos casos, el gas de corte protege las ópticas contra las proyecciones del material
fundido, humos y gases de la combustión.
El corte, que puede realizarse en la atmósfera, se produce con independencia de las
propiedades mecánicas del material. El haz actúa como una herramienta puntual pero
sin contacto con la pieza. El proceso es silencioso y limpio.
La zona afectada térmicamente es muy estrecha y la pieza prácticamente no sufre
deformaciones.
El contorno a cortar puede ser de cualquier forma y complejidad, como podemos
comprobar en la figura.

Procesos de Corte
10.4.2 Aplicaciones
El láser puede cortar metales, plásticos, madera, textiles, cuero, vidrio, caucho y
cerámicas, con ventaja sobre otros procedimientos.
Las velocidades típicas están entre 1 y 10 m/min. con una reducida anchura de corte,
entre 0,2 y 0,4 mm.
Aunque la gama económica de corte de los aceros por los procesos anteriormente
descritos se muestra en la siguiente figura, el láser permite el corte de acero hasta
espesores de 13 mm. con 1,5 KW llegando a los 20 mm. con 2,5 KW de potencia. Con
potentes láseres de CO2 se llegan a alcanzar hasta los 30 mm.

Procesos de Corte
10.5 CORTE POR CHORRO DE AGUA. (WJC) WATER JET CUTTING

La energía necesaria la proporciona un fino chorro de agua a alta presión, sola o
mezclada con polvo abrasivo, que impacta sobre la superficie del material a cortar a
una velocidad que duplica la del sonido.
El sistema de corte por chorro de agua, relativamente reciente, data del año 1.971.
10.5.1 Instalación
La instalación, cuyo esquema se muestra en la figura, consta de:
 Planta de tratamiento que filtra, descalcifica y desaliniza el agua.
 Equipo de bombeo que abastece a la instalación del caudal de agua necesario y a la
presión requerida. Un rango de presión entre 3000 y 4000 kg/cm2 es usual en este
proceso.
 Unidad opcional de alimentación de polvo abrasivo, desde una tolva de carga
conectada directamente a la boquilla de corte.
 Boquilla de corte, provista en su extremo de un zafiro o un diamante con un orificio
de salida de pequeñísimo diámetro 0,05 a 0,5 mm. La zona de trabajo se aísla por
seguridad con una pantalla, rayo electrónico o campo magnético.
 Planta de tratamiento de residuos que, a través de una bomba de material resistente
a la abrasión, son impulsados a un separador líquido-sólido para su posterior
reciclado.
10.5.2 Características del Proceso

 No deforma el material ni deteriora superficies pulidas ni protegidas.

Procesos de Corte
 La sección de corte es completamente recta, haciendo innecesarios retoques

posteriores.
 No aparece zona afectada térmicamente, ni altera las propiedades físicas y químicas
del material.
 Perfora en cualquier dirección y en cualquier punto de la chapa y avanza cortando
el contorno de la pieza sin que apenas se aprecie el punto de inicio de corte. El
ancho de la ranura de corte oscila entre 0,1 y 1,5 mm.
 El proceso es susceptible de ser robotizado.
 Corta espesores no accesibles a otros procedimientos, como láser o plasma.
 No produce polvo ni contaminación ambiental. El consumo de agua es pequeño.
10.5.3 Aplicaciones
La calidad del acabado depende de la velocidad de avance de la boquilla de corte, que
se establece en función de la dureza y del espesor del material. En metales se pueden
cortar espesores del orden de los 75 mm., cifra que puede superarse en materiales de
menor dureza, como los 300 mm que se alcanzan en hormigón.
Se aplica al sector del refino para corte de la primera virola de tanques con restos de
producto en el interior, facilitando el acceso al tanque para su limpieza. También tiene
variadas aplicaciones en otros sectores como en automoción en el corte de salpicaderos,
techos, paneles de puertas, moquetas, etc., en la industria textil y papelera, pues no
deshila los tejidos ni aplasta los bordes del papel, al corte de alimentos en mataderos
industriales y a los sectores de electricidad y electrónica, industria aeroespacial, etc.

Procesos de Corte
10.6 CORTE POR LANZA TERMICA

La energía calorífica necesaria para el corte se obtiene de la reacción fuertemente
exotérmica de la oxidación del hierro. En este proceso se alcanzan temperaturas de
alrededor de 5.500 ºC,
10.6.1 Instalación
La instalación, como se observa en la figura, consta de:
 Cilindro de oxígeno, provisto de regulador de presión

que suele oscilar entre 5 y 25 kg/ cm2 en función de la
potencia de corte requerida.
 Manguera flexible, que conecta el depósito de oxígeno
y la lanza.
 Lanza térmica provista de válvula de corte de oxígeno.
La lanza consiste en un tubo de acero lleno de varillas
de acero dulce.
 Los diámetros de las lanzas varían de 7 a 17 mm y su
longitud de 400 a 4000 mm.
Para encender la lanza se acerca su extremo a un soplete hasta que alcance la

temperatura de ignición del hierro. En ese momento se abre lentamente la válvula de
oxígeno, gas que circula por el interior de la lanza, hasta
que el color sea rojo intenso y el acero comience a arder.
En éstas condiciones, se abre todo el paso de oxígeno.
Durante el proceso se mantiene la lanza a unos 20 mm de
la superficie a cortar.
La figura muestra la lanza en funcionamiento, así como
varios tipos de varillas.
10.6.2 Aplicaciones
Corta todo tipo de materiales. La calidad de corte es muy
basta y se afecta térmicamente una extensión muy amplia
del material.
Se aplica principalmente a trabajos de obra civil,
demoliciones, corte de mazarotas en la industria siderúrgica, etc.
En demolición o reparaciones por corte térmico de antiguas construcciones se
recomienda prestar una atención especial a las estructuras metálicas pintadas con

Procesos de Corte
minio, a partir de óxido de plomo Pb3O4, por el riesgo de inhalación de sus vapores.
requiriéndose en estos casos una protección especial de los operarios.
Idénticas precauciones deben observarse en el desmantelamiento por este proceso de
depósitos que hayan contenido combustibles aditivados con sales de plomo, como por
ejemplo gasolinas etiladas para ajuste del índice de octano.
10.7 CORTE CON AIRE Y ARCO DE CARBON (AAC)

Este proceso llamado corte con aire y arco de carbón por la AWS, también se conoce
como escopleadura con aire y arco. Se utiliza mucho para escoplear defectos en
soldaduras o fallas en las piezas de fundición. El AAC también se emplea para preparar
los bordes o cantos de placas para soldarlos y en él se aplica el hecho de que cuando se
produce un arco, el metal que está inmediatamente debajo del electrodo se empieza a
fundir. Si se dirige un chorro de aire a ese metal fundido, el chorro lo arrastra. El AAC
no depende de la oxidación del metal como ocurre con el corte oxiacetilénico, por
tanto, se puede emplear con todos los metales.
Aunque se trata de un proceso más o menos sencillo, se deben tener en cuenta las
siguientes precauciones de seguridad. Se generan grandes cantidades de chispas por la
alta presión del aire utilizado para arrastrar el metal fundido, por ello, hay que tomar
estrictas medidas contra incendios. Como el AAC se puede utilizar con una gran
variedad de metales, debido a los vapores que se desprenden se debe tener ventilación
adecuada. Además, se debe emplear protección para los oídos, ya que el aire
comprimido utilizado en el AAC produce un ruido muy fuerte. Por supuesto, es
indispensable utilizar toda la ropa y equipo de protección para soldar y cortar.
10.7.1 Fuente de Potencia

Para el AAC se puede utilizar cualquier fuente de potencia estándar para soldar
(máquina soldadora), siempre y cuando tenga un voltaje en circuito abierto (VCA) de
cuando menos 60 V. La corriente alterna (CA) sólo se puede emplear con electrodos
para ella. Si se utiliza un rectificador, debe ser trifásico. A menudo se utilizan
generadores, pero aumentan la intensidad del ruido. Debido a las fuertes ondas de
potencia durante el proceso, cualquier fuente de potencia debe tener protección contra
sobrecargas.
10.7.2 Electrodos
Hay diversos tipos de electrodos disponibles para AAC; algunos son redondos, otros
semirredondos (media caña) y planos. Entre los electrodos redondos disponibles hay
algunos que se atornillan en los otros, para formar un electrodo continuo. Los
electrodos para corriente continua (cc) pueden ser lisos o con revestimiento de cobre;
los electrodos para ca siempre son de este último tipo. El electrodo de empleo más
común es el de carbón y grafito revestido con cobre, similar al que se utiliza para la
soldadura con arco de carbón (CAW). El tamaño del electrodo determinará la anchura
máxima de la ranura, la cual, como regla empírica, debe ser alrededor de 3 mm. (1/8 in)

Procesos de Corte
más ancha que el electrodo. Los tamaños de los electrodos van desde 0.4 mm (5/32 in)
hasta 25 mm (1 in) y se emplean con amperajes de 900 a 2200.
10.7.3 Suministro de Aire

En el proceso AAC se utiliza el aire comprimido normal de una tubería, un compresor o
un cilindro. La presión correcta dependerá del tamaño del electrodo que se utilice, pero
no debe ser menor de 275 kPa (40 psi) ni mayor de 700 kPa (100 psi). El volumen de
aire debe ser suficiente para arrastrar el metal fundido.
10.7.4 Portaelectrodos
En la figura se ilustra el tipo más común de portaelectrodo de mano. El electrodo se
sujeta en las mordazas del
portaelectrodo, que se puede girar
a cualquier ángulo. Las mordazas
tienen conductos para aire que
permiten dirigirlo a lo largo de la
trayectoria del electrodo hacia el
metal fundido. El portaelectrodo
tiene un botón o palanca que se
oprime para que pase el aire
comprimido. La corriente y el
aire se suministran al
portaelectrodo con un cable
especial.
Posición para el corte con aire y arco de carbón:
Escopleadura con corte con aire y arco de carbón:

Procesos de Corte

Ensayos no Destructivos
CAPITULO 11
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
11.1 CAMPO DE APLICACIÓN
11.2 DEFECTOS QUE PUEDEN SER IDENTIFICADOS

11.2.1 Fisuras
11.2.2 Cavidades y Porosidades
11.2.3 Inclusiones Sólidas
11.2.4 Falta de Fusión
11.2.5 Falta de Penetración
11.2.6 Defectos de Forma
11.3 INSPECCIÓN VISUAL

11.3.1 Desarrollo de la Inspección
11.3.2 Análisis de la Información
11.3.3 Instrumentos Necesarios
11.3.4 Códigos y Especificaciones
11.3.5 Aplicaciones
11.4 INSPECCION RADIOGRAFICA

11.4.1 Fundamento del Método
11.4.1.1 Fuentes de Rayos X
11.4.1.2 Fuentes de rayos 
11.4.1.3 Comparación entre ambas Fuentes de Radiación
11.4.2 Absorción de Radiaciones
11.4.3 Películas Radiográficas
11.4.4 Factores Geométricos
11.4.5 Calidad Radiográfica
11.4.6 Cálculo de la Exposición
11.4.7 Técnicas Radiográficas
11.4.7.1 Soldaduras Planas a Tope

11.4.7.2 Soldaduras Circulares a Tope

11.4.7.3 Soldaduras en Angulo
11.4.8 Interpretación y Calificación de Radiografías
11.5 LIQUIDOS PENETRANTES

11.5.2 Técnicas del Ensayo
11.5.3 Etapas Básicas
11.5.4 Desarrollo de las Etapas Básicas
11.5.5 Ventajas y Limitaciones de las Técnicas Más Utilizadas
11.5.6 Comparadores de Líquidos Penetrantes
11.6 PARTICULAS MAGNETICAS

11.6.3.1 Preparación de la Superficie
11.6.3.2 Magnetización de la Zona a Inspeccionar
11.6.3.3 Aplicación de las Partículas Magnéticas
11.6.3.4 Interpretación y Evaluación
11.6.3.5 Registro
11.6.3.6 Desmagnetización
11.6.3.7 Limpieza Final
11.6.4 Aplicaciones
11.7 INSPECCION POR ULTRASONIDOS

11.7.1 Generación y Recepción de Ondas Ultrasónicas
11.7.2 Onda Longitudinal y Transversal
11.7.3 Generación de Ondas. Efecto Piezoeléctrico
11.7.4 Características de los Palpadores
11.7.5 Designación Abreviada de los Palpadores
11.7.6 Palpadores Angulares
11.7.6.1 Construcción

11.7.6.2 Determinación del Punto de Salida del Haz

11.7.6.3 Determinación del Angulo de Salida del Haz
11.7.7 Respuesta de una Chapa a las Ondas Transversales
11.7.7.1 Propagación
11.7.7.2 Reflexión en el Borde
11.7.7.3 Barrido de la Sección Transversal. Salto y Medio Salto
11.7.7.4 Determinación de la Situación de un Defecto
11.7.8 Información Previa a la Inspección
11.7.9 Ajuste del Equipo en Distancias de Proyección
11.8 INDUCCION ELECTROMAGNETICA - CORRIENTES INDUCIDAS -

11.8.1 Generalidades
11.8.2 Principios Básicos de la Inducción Electromagnética
11.8.3 Campo de Aplicación
11.8.4 Propiedades Físicas y Características Metalúrgicas
11.9 ANÁLISIS DE METALES CON ESPECTROGRAFÍA

11.9.1 Descripción del la Técnica
11.9.3 Descripción del Equipo
11.9.4 Dispersión y Descomposición
11.9.5 Propiedades de las Líneas del Espectro Visible
11.9.6 Técnica de Análisis.
11.10 ANALISIS DE METALES POR FLUORESCENCIA DE RAYOS X

11.10.1 Fluorescencia de Rayos X
11.10.2 Detección del Espectro de Rayos X
11.10.3 Equipo de Medición
11.10.5 Precauciones de Uso del Equipo
11.10.6 Ventajas del Análisis por XRF
11.10.7 Elementos Radioactivos Usados por el Equipo

CAPITULO 11
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
11.1 CAMPO DE APLICACIÓN

La posibilidad de llevar a cabo los desarrollos tecnológicos que la ingeniería moderna
ha proyectado, se basa entre otros, en dos pilares fundamentales: la utilización de
materiales cuyas características se adaptan a requerimientos cada vez más elevados y a
la posibilidad de ensamblar o unir estos materiales por medio de soldadura, de forma
que la geometría de la pieza reproduzca fielmente el diseño conceptual y el elemento
así formado, sea capaz de soportar o transmitir los esfuerzos existentes, estableciendo
cuando sea preciso una barrera estanca en los recintos que contienen fluidos a presiones
y temperaturas variables.
Siendo humanamente imposible la obtención en forma industrial de materiales y
soldaduras con cero defectos, es totalmente imprescindible establecer una correlación
entre límites de utilización y defecto máximo admisible.
Todos los códigos de diseño, tienen en cuenta la existencia de defectos en los
materiales, y los valores de resistencia utilizados para el cálculo son sensiblemente
inferiores a los que estos mismos materiales soportan en los ensayos de Laboratorio.
La imposibilidad por tanto de obtener materiales sin defectos, exige la necesidad de
determinar la forma, tamaño y tipo de los defectos existentes, y establecer claramente
una clasificación de los que puedan ser tolerables en una utilización determinada y
aquellos que por superar los límites de admisibilidad deben ser motivo de rechazo o
reparación previa a dicha utilización.
Aparece así la necesidad del control de materiales para determinar su calidad o
adecuación a las características exigidas.
Una parte importante del control de calidad consiste en determinar la integridad o
continuidad física.
Las discontinuidades suponen una falta de material base y por lo tanto una reducción de
su capacidad resistente o de aislamiento entre dos medios.
Para detectar estas discontinuidades, las técnicas de ensayo no destructivo, han
supuesto un avance gigantesco en la prevención de los fallos y en el incremento de la
fiabilidad de los componentes soldados. Aplicados en forma coherente y utilizando
unos patrones de aceptación adecuados al servicio que se vaya a exigir al elemento
soldado, se obtiene una confianza de mayor nivel que la que se obtendría en pruebas de
sobrecarga, con la ventaja de no someter a esfuerzos próximos al límite elástico de los
materiales y uniones, reduciendo la fatiga del conjunto y alargando por tanto su vida
útil y segura.
Este hecho ha sido reconocido por los códigos más avanzados de diseño nuclear, que
permiten la reducción de las presiones de prueba hidráulica, cuando el equipo se ha
fabricado y controlado bajo las exigencias del código, que incluyen un completo

programa de ensayos volumétricos y superficiales, sobre todos los elementos que

constituyen la barrera de presión.
La vigilancia periódica durante el servicio de un elemento, detectará desde los primeros
síntomas la posibilidad de un fallo. Conocida la forma, situación y magnitud de un
defecto, existen técnicas de cálculo para determinar la posibilidad del desarrollo futuro,
bajo una ciertas condiciones de trabajo del defecto. Ante la posibilidad de la
propagación o extensión del defecto, sometido a cargas variables, puede determinarse
el número de ciclos que soportará el equipo antes de su destrucción y planificar la
reparación y sustitución del elemento, antes de que la rotura se produzca.
La necesidad de evitar los fallos en la utilización es apremiante si se considera la
magnitud de la gravedad que tales fallos ocasionarían. Basta considerar un
superpetrolero, un avión que transporta varios cientos de pasajeros, una central nuclear
o un depósito de gases licuados del petróleo, para comprender lo necesarias que son
todas las medidas de control que se establezcan para asegurar la fiabilidad de tales
elementos.
Cuanto más fiables sean los procedimientos de control, tanto más fiable será la
información obtenida y por tanto las decisiones que a partir de dicha información se
establezcan.
Los ensayos no destructivos, son procedimientos especiales cuya efectividad depende
directamente de su correcta aplicación y de la interpretación del inspector.
Conviene por tanto que los resultados, para que puedan ser evaluados correctamente, se
obtengan utilizando procedimientos correctos, que proporcionen unos resultados
repetibles y que hagan posible la calificación y cuantificación uniforme de las
indicaciones reveladas en la aplicación de las diferentes técnicas de ensayo.
11.2 DEFECTOS QUE PUEDEN SER IDENTIFICADOS

Podemos distinguir 6 grupos:
1. Fisuras
2. Cavidades y porosidades
3. Inclusiones Sólidas
4. Falta de fusión
5. Falta de penetración
6. Defectos de forma

11.2.1 Fisuras

Causas más probables
Metal de base
Excesiva rigidez de la pieza. Aceros con excesivo contenido de C, Mn, S y P.
Electrodos
Uso de electrodos inapropiados para el metal de base que se va a soldar.

Operatoria de soldeo
Enfriamiento muy rápido del metal depositado por insuficiente precalentamiento o
energía aportada, o por causas externas al proceso del soldeo, como lluvia, viento, bajas
temperaturas, etc.
Las grietas pueden generarse en el proceso de soldeo, durante el tratamiento térmico
posterior o durante el período inicial de servicio si la unión se encuentra sometida a
esfuerzos alternados, a vibraciones o en contacto con ambientes corrosivos. Pueden
originarse también en el fondo de defectos superficiales, como las mordeduras.
Comentarios
El mayor peligro es el debido a las grietas superficiales perpendiculares a la dirección
de máxima solicitación. El riesgo se agrava, si además existe posibilidad de
fragilización térmica en los aceros ferríticos, por el fenómeno de fatiga si las cargas son
alternadas o si la unión se encuentra en contacto con un medio oxidante o corrosivo.
Las grietas internas, aunque de menor severidad, pueden extenderse y abrirse al
exterior en condiciones de fatiga.
Ningún código de diseño y construcción relativo a recipientes sometidos a presión,
admite este tipo de defecto. Su crecimiento, al someter a carga la construcción soldada,
puede dar origen a roturas catastróficas.

Respuesta ultrasónica
a) Defectos de pared rugosa y siempre buenos reflectores.
b) El eco del defecto, es de gran altura y estrecho. Si la grieta es inclinada, puede dar
eco sólo desde un lado del cordón.

c) Al girar el palpador alrededor del defecto, tomando a éste como centro, el eco
desaparece rápidamente.
d) Si la grieta está en la raíz y es longitudinal, puede confundirse con eco de falta de

penetración o bien con un eco de exceso de penetración o descuelgue, pero
normalmente el eco de la grieta suele ser, casi siempre, más estrecho en la pantalla.
11.2.2 Cavidades y Porosidades


Metal de base
 Aceros con excesivo contenido de C, S ó P.
Falta de limpieza en los bordes de la junta, con probable presencia de óxidos
hidratados.
SMAW
 Electrodo demasiado caliente, debido a intensidad excesiva, que produce un
despegue del revestimiento.
 Revestimiento húmedo.
 Empleo de electrodos con el extremo desprovisto de recubrimiento.
SAW
 Flux húmedo.
Común a todos los procesos

 Mala técnica operatoria de soldeo.
 Excesiva longitud de arco.
Comentarios
El gas que más frecuentemente se encuentra encerrado dentro de los poros es el CO,
formado durante el soldeo por reacción entre el C y el FeO.

Mediante la aplicación de la ley de los gases reales entre las condiciones de formación
del poro a la temperatura de soldeo s=1500ºC y la ambiental a = 25ºC, se puede deducir
que la presión del gas dentro de la cavidad es muy inferior a la atmosférica.
El que el metal aportado presente una ligera porosidad, no representa en realidad un
defecto grave ya que al ser una discontinuidad, generalmente esférica o redondeada,
provoca una intensificación de tensiones pequeña, salvo que la porosidad se localice
muy próxima a superficies críticas.
Tal vez sean estas las razones por las cuales se justifica la permisividad de los códigos
de construcción en cuanto a los poros, a los que clasifican en grandes, medianos,
pequeños y surtidos.
Este defecto, aparte de detectar una mala ejecución de soldeo, reduce la sección neta
resistente de la construcción soldada.
Porosidad dispersa
Porosidad agrupada

a) Son reflectores esféricos o cilíndricos en el caso de poros vermiculares. Son malos

reflectores si se encuentran aislados.
b) Los ecos de estos defectos suelen ser pequeños. Pueden localizarse desde ambos
lados del cordón.
c) Tomando como centro el defecto y girando el palpador a su alrededor, el eco

persiste en la pantalla.
d) Los poros agrupados, a veces, dan ecos similares a los de las escorias, pero de
menor amplitud.

11.2.3 Inclusiones Sólidas


 Falta de limpieza de los cordones en soldadura de varias pasadas.
 Cordones mal distribuidos.
 Inclinación incorrecta del electrodo.
 Intensidad muy débil.
Comentados
La importancia de este defecto depende del tamaño de la inclusión y la distancia que
medie entre las inclusiones. Cuando la construcción soldada se encuentra sometida a
esfuerzos, existe la posibilidad de que la resistencia del material sano sea insuficiente y
se alargue el tamaño del defecto, si se encuentran muy próximos entre sí.
Las inclusiones de escoria en los aceros son fácilmente detectables por radiografía,
pues su diferencia de densidad con el material de base les hace aparecer como manchas
oscuras a lo largo del cordón de soldadura.
Inclusiones de escorias aisladas
Inclusiones de escorias alineadas

a) Son reflectores muy escabrosos. Pueden estar situados en cualquier parte del cordón.
b) El eco de este defecto es muy característico y en muchas ocasiones tiene forma de

abeto aunque a veces pueden aparecer, si las escorias son finas y alineadas, ecos
similares a los de falta de penetración. Es imposible, en la mayoría de los casos su
localización desde ambos lados del cordón.
c) Al girar el palpador alrededor del defecto, tomado éste como centro, el eco cambia
de forma, presentando muchos máximos y mínimos antes de llegar a desaparecer.
11.2.4 Falta de Fusión

Metal de base
Defectuosa preparación de bordes.
Operatoria de soldeo
Insuficiente energía aportada por:
 arco demasiado largo
 intensidad muy débil
 excesiva velocidad de avance del electrodo.
Comentarios
Si la junta soldada se encuentra en su totalidad rellena de metal aportado con una
energía insuficiente es un defecto muy peligroso pues su detección radiográfica resulta
muy difícil.
La causa física es que no se alcanza la temperatura adecuada para la fusión del metal de
aporte con el de base, por lo que no se consigue el proceso metalúrgico que toda
soldadura por fusión lleva consigo y, en consecuencia, queda afectada la calidad
metalúrgica de la unión.
Su efecto es una discontinuidad en forma de entalla aguda que se comporta como
iniciadora de fisuras en la mayoría de los casos de rotura.
Se puede poner en evidencia:
 destructivamente, por el ensayo convencional de plegado;

 mediante END, por la técnica de ultrasonidos.
Provoca una notable reducción en la resistencia a la fatiga. Si la falta de fusión se

produce en el cordón de raíz, da lugar en medios agresivos a una corrosión localizada.

Falta de fusión en chaflán
Falta de fusión entre cordones
a) Suele localizarse en los bordes del chaflán o cerca de ellos. Son reflectores buenos y
en la mayoría de los casos, de paredes lisas.

b) El eco es importante, pero casi siempre sólo se detecta bien desde un lado.
c) Al girar el palpador alrededor del defecto, tomado éste como centro, el eco
desaparece rápidamente.
d) Si el defecto se encuentra entre pasadas su localización, puede ser más difícil.
11.2.5 Falta de Penetración

 Separación de bordes incorrecta.
 Diámetro del electrodo demasiado grueso.
 Excesiva velocidad de avance del electrodo.
 Baja intensidad de soldeo.

Comentarios
El espacio interno no ocupado por el metal aportado es origen de fuertes tensiones en
materiales autotemplables, con independencia de que resulta el lugar idóneo para que se
inicien procesos de corrosión localizada.
Este defecto provoca una notable reducción en la resistencia a la fatiga de la unión
soldada.
Radiológicamente, aparece como una estrecha banda más oscura por la pérdida de
espesor que supone.
a) Son defectos de pared lisa asociados, en ocasiones, con escorias. Suelen ser buenos
reflectores. Su orientación es casi siempre paralela al cordón.
b) El eco de defecto es siempre importante. Se localiza desde ambos lados del cordón.
c) Al girar el palpador alrededor del defecto, tomado como centro, el eco desaparece
rápidamente.

d) La falta de penetración, puede ser confundida con un exceso de penetración o

descuelgue.
Mordeduras. Causas más probables
 Electrodo demasiado grueso.

 Manejo inadecuado del electrodo con una inclinación incorrecta.
 Intensidad excesiva.
Comentarios
Este defecto es grave en juntas sometidas a esfuerzos cortantes pues la mordedura
supone una entalla física y puede ser origen de roturas.
11.2.6 Defectos de Forma



Mordeduras

Exceso de penetración. Causas más probables

 Separación de bordes excesiva.
 Intensidad demasiado elevada al depositar el cordón de raíz.
 Velocidad muy pequeña de avance del electrodo.
 Diseño de junta defectuoso con preparación incorrecta del talón.
Comentarios
Este defecto puede ser grave cuando un líquido corrosivo circule por el interior de un
conducto y choque con el descuelgue que representa el exceso de penetración.
Ejemplo. En tuberías de acero al carbono por las que circule ácido sulfúrico
concentrado a temperatura ambiente existe una limitación de 60 cm/s en la velocidad
periférico de la vena fluida. A velocidades inferiores, el ácido sulfúrico forma una capa
protectora de sulfato ferroso que impide que la corrosión progrese. La existencia de un
exceso de penetración en el cordón de raíz de la soldadura provoca torbellinos que
incrementan la velocidad, produciéndose la destrucción de la capa pasivante y
acelerándose con ello la corrosión.
La imagen radiográfica de este defecto es una banda, si el exceso de penetración es
continuo, o manchas circulares de tonalidad más clara, si el exceso de penetración es
puntual. La traducción exacta del inglés, en este caso, es la de “estalactita”, que resulta
muy expresiva de su forma física.

11.3 INSPECCIÓN VISUAL

La Inspección Visual de la soldadura, aunque pueda parecer una tarea simple, resulta de
gran alcance si se ejecuta correctamente.
Se inicia cuando los materiales llegan al almacén, continúa durante todo el proceso de
soldadura y finaliza cuando el inspector examina el equipo terminado, marca las zonas
a reparar y completa su informe de inspección.
Aplicada conscientemente por personal con experiencia, la inspección visual identifica
materiales que no cumplen especificaciones, facilita la corrección de defectos durante
el proceso de fabricación, evitando de esta manera su rechazo final y reduce la
necesidad de posteriores ensayos no destructivos END.
Los atributos más importantes de un Inspector Visual son sus conocimientos y su
capacidad visual, ya sea natural o corregida. Debe estar familiarizado con códigos de
diseño y construcción, planos, croquis, pedidos, especificaciones, organización interna
de los talleres, normas de trabajo y, en general, todas las facetas de lo que se conoce
como la buena práctica de fabricación.
La capacidad visual es esencial para que pueda distinguir claramente pequeños detalles
o alteraciones superficiales ya que, por citar un ejemplo, todos los códigos exigen que
las uniones soldadas se encuentren exentas de grietas, lo que supone disponer de
agudeza para detectar defectos del tamaño de un cabello.
11.3.1 Desarrollo de la Inspección

El Inspector Visual empieza su trabajo recepcionando y examinando los materiales
base a unir o recargar. En función de los certificados de origen, especificaciones y
planos contractuales de aplicación, debe asegurarse que aquellos son correctos en
cuanto a calidad y dimensiones. A continuación observa dichos materiales, chapas,
tubos, etc., en las superficies accesibles a fin de detectar incrustaciones, óxidos, grietas,
laminaciones, cortes defectuosos o cualquier otra discontinuidad que pudiese afectar a
la soldadura posterior.
Una vez posicionadas las piezas a unir o recargar, comprobará la preparación de bordes
midiendo la abertura y la raíz para asegurarse que están de acuerdo con el diseño de
junta especificado en planos. El Inspector debe vigilar también la calidad del acabado,
alineaciones y limpieza requeridas.
Otra de sus responsabilidades son los materiales de aporte, debiendo comprobar que los
electrodos, varillas, fluxes y gases cumplen con sus correspondientes especificaciones
de calidad. Cuando se empleen electrodos de bajo contenido en hidrógeno verificará
que estos consumibles se almacenan y manejan siguiendo las recomendaciones de su
fabricante y que son retirados para su uso de recipientes estancos y de estufas en las
que se mantiene la temperatura correcta.
Durante la ejecución de la soldadura el Inspector revisará la zona donde se lleva a cabo
comprobando que los soldadores están previa y debidamente certificados y que se
aplica correctamente el procedimiento homologado. Observará el depósito de los
cordones prestando una especial atención a la pasada de raíz, más susceptible de

fisurarse que las de relleno. Se asegurará que se están utilizando los materiales de
aporte idóneos, los parámetros de soldeo especificados y los gases de protección
requeridos. También verificará, con medios adecuados, la temperatura de
precalentamiento y entre pasadas. Durante la comprobación de soldaduras con varias
pasadas, los Inspectores pueden utilizar patrones normalizados obtenidos con similares
materiales de base y aporte, en los que se muestra el aspecto de cada pasada tanto
longitudinal como transversalmente. Finalizada cada pasada, compara su aspecto con el
de la pieza patrón. En la figura se muestran dos patrones de comparación recomendados
por la American Society for Metals (Metals Handbook Volumen 11).
Al finalizar la soldadura, el Inspector examina la unión para verificar que cumple lo

requerido en cuanto a aspecto y requisitos de calidad. Tratará de detectar posibles
imperfecciones, tales como mordeduras, salpicaduras, grietas, rugosidades y material
de aporte en exceso o en defecto. Para comprobar las dimensiones de la soldadura
utilizará galgas que le permitan medir gargantas y lados en soldaduras en ángulo y
sobreespesores en las uniones a tope, desalineaciones, etc.
En los aceros de muy alto límite elástico y en los templados y revenidos tanto la
inspección visual como cualquier otra deben posponerse hasta pasadas al menos 48
horas desde que finalizó la soldadura, pues son aceros propensos a la fisuración
diferida.
11.3.2 Análisis de la Información

De las observaciones efectuadas, el Inspector puede obtener una información muy
provechosa acerca del grado de calidad alcanzado. A la vista del conjunto terminado,
puede detectar si se han producido alabeamientos o deformaciones. Estudiando la
superficie de la soldadura, puede conocer si el trabajo se ejecutó de forma correcta, ya

que cuando se suelda con los parámetros adecuados la soldadura adquiere un contorno
regular con aguas y penetración uniformes.
Una intensidad demasiado baja suele producir unos cordones estrechos y abultados, con
surcos irregulares y también faltas de penetración. Intensidades elevadas producen
alargamientos de los surcos, salpicaduras, mordeduras y, en caso extremo, hasta
perforaciones por exceso de penetración. Las soldaduras efectuadas con velocidades
muy lentas provocan abultamientos indicativos de poca penetración. Las altas
velocidades originan surcos estrechos y no uniformes, mordeduras y baja penetración.
El Inspector debe conocer cómo cambia el aspecto del cordón de soldadura en función
de las variaciones que experimenta la longitud del arco. Arcos largos, incluso aunque se
apliquen con intensidades y velocidades adecuadas, pueden producir porosidades,
inclusiones y penetración irregular. Las tensiones bajas y altas producen idénticos
efectos que sus inversos, o sea, intensidades altas y bajas.
En la siguiente figura se muestran diversos aspectos superficiales debidos a las
diferentes técnicas de soldadura aplicadas:
1.- Intensidad, velocidad y arco normales: contorno uniforme y buena penetración.

2.- Intensidad normal y velocidad lenta: sobreespesor elevado y baja penetración.
3.- Intensidad baja y velocidad normal: cordón estrecho, aguas no uniformes y
mordeduras.
4.- Intensidad normal y velocidad alta: aguas no uniformes, mordeduras y baja
penetración.
5.- Intensidad alta y velocidad normal: aguas alargadas, salpicaduras, penetración
excesiva y mordeduras.
6.- Intensidad normal y arco largo: penetración desigual, porosidad e inclusiones.
En la siguiente figura se clasifican los perfiles de soldadura a tope y en ángulo según su

aspecto visual.
El sobreespesor “R” no excederá de lo permitido en el código de diseño.

Mediante la inspección visual es posible, en ocasiones, detectar defectos internos.

Cuando se produce falta de fusión suelen aparecer depresiones entre la superficie del
cordón y el metal de base.
La falta de penetración supone una depresión en la parte opuesta en donde se suelda,
por lo que puede detectarse esta anomalía si es posible examinar la raíz. Las
mordeduras son fácilmente identificables pues aparecen depresiones del material de
base a lo largo de uno o ambos bordes de los lados del cordón. Las faltas de material de
aporte también son fáciles de descubrir y aparecen en los lugares donde el soldador no
ha completado la unión.
Las escorias y óxidos sólo pueden detectarse si se encuentran en la superficie. Su
eliminación incrementa la resistencia a la corrosión de la soldadura.
Las grietas pueden presentarse de varias formas. Las grietas en caliente se desarrollan a
lo largo del eje central de la soldadura. Las grietas en la zona afectada térmicamente se
producen a lo largo del borde del cordón y suelen ser muy finas por lo que los
Inspectores pueden necesitar el empleo de lupas. Las grietas de cráter aparecen en los
finales de los cordones y suelen tener forma de estrella.
Los cebados de arco se originan cuando aquel se establece fuera de los bordes de la
unión a soldar y pueden contener grietas diminutas. Las salpicaduras son pequeñas
gotas de metal despedidas del arco. Producen focos calientes sobre el metal de base
pero como su tamaño es tan pequeño y no suelen originar grietas, sus efectos se

consideran poco perjudiciales. Sin embargo, deben eliminarse cuando así se requiera en
la documentación aplicable.
Los inspectores examinan y estudian las discontinuidades visibles para evaluar sus
características en función de los códigos o especificaciones aplicables al trabajo que
inspeccionan. Las grietas no se admiten en ningún caso. Otros defectos requieren
reparación, en función de su forma y dimensiones.
Cuando sea necesario reparar, es muy importante marcar correctamente la zona
afectada y comprobar la reparación antes de que quede oculta. Las marcas aplicadas
deben ser claramente entendibles por otros inspectores y por el personal que vaya a
efectuar la reparación. En los talleres se utilizan diferentes colores para el marcado con
objeto de evitar confusiones y los trazos de las marcas han de ser inalterables para que
se mantengan, al menos, hasta que finalice la verificación de la reparación
Los productos o sistemas de marcado no afectarán negativamente a la calidad del
material.
11.3.3 Instrumentos Necesarios

Para facilitar la inspección visual y llevarla a cabo en las mejores condiciones se
necesitan ciertos instrumentos como herramientas de trabajo.
Los inspectores deben procurarse los medios
que les permitan efectuar las inspecciones de
la forma más sencilla, rápida y precisa.
Esto no quiere decir que esta inspección deba
realizarse utilizando instrumentos
sofisticados. En realidad, los medios
necesarios debe establecerlos el propio
inspector y, en la mayoría de los casos,
suelen ser baratos y fáciles de conseguir.
Como una gran parte de la inspección visual
se efectúa durante el proceso de fabricación,
los inspectores deben disponer de algún tipo
de galga que les permita medir faltas de
alineación de bordes, abertura de la raíz,
ángulo de la junta, altura del talón y espesor
de los materiales que han sido punteados y
preparados para su soldadura. La altura y
ancho del sobreespesor y las gargantas de los
cordones en ángulo deben medirse utilizando
galgas como las mostradas en la figura anterior, disponibles en el mercado para estos
fines.
No debe desdeñarse la importancia de efectuar estas medidas. Hay que tener en cuenta
que el ingeniero de diseño basó los cálculos de resistencia en el croquis de la unión
indicado en el procedimiento de soldadura. Por ello, el inspector debe considerar que
una preparación de bordes que se encuentre dentro de las tolerancias permitidas, puede

originar defectos rechazables con posteriores pérdidas de tiempo y económicas

importantes.
Se debe disponer de dispositivos de iluminación como linternas, lámparas portátiles,
etc. en lugares donde la luz directa sea insuficiente, como ocurre en el interior de
equipos y tuberías.
Existen en el mercado gran variedad de cintas métricas y reglas. Al ser una de las
funciones del inspector comprobar que los equipos que inspecciona son
dimensionalmente correctos, debe utilizar estos instrumentos de medida eligiendo su
tipo y longitud en función de las dimensiones a verificar. Las reglas metálicas de 150
mm. de longitud son normalmente útiles para comprobar espesores, separaciones de
bordes diámetros de aberturas y longitudes de defectos. Las cintas métricas son
adecuadas para comprobar dimensiones generales. Si el inspector trabaja aisladamente
puede serle útil disponer de imanes que sujetan el extremo libre de las cintas o,
sencillamente, le permitan tener las manos libres facilitándole una mayor libertad de
movimientos. Además, este último instrumento le permite identificar con rapidez los
aceros inoxidables austeníticos de los ferríticos.
La falsa escuadra, también utilizada por los carpinteros, es de suma utilidad para
verificar tanto la dimensión como la alineación de tubuladuras e injertos. Para este
control se requiere gran precisión, pues una mala alineación originará inevitablemente
fugas en la conexión, si ésta se efectúa por medio de bridas y en caso de espesores
delgados o materiales no metálicos, la rotura del conducto. Estas falsas escuadras, junto
con plomadas, reglas y niveles componen un sencillo, completo y barato equipamiento
para realizar estas operaciones.
Cuando sea necesario comprobar las temperaturas de precalentamiento o entre pasadas,
el inspector deberá disponer de un juego de lápices termoindicadores, o sea, sensibles a
la temperatura o de un termómetro adecuado a la gama de temperaturas a medir. A
menudo se suele ver a los soldadores con un sólo lápiz termoindicador que no resulta
una buena práctica, ya que de esta forma lo único que conoce es si la zona calentada se
encuentra por encima o por debajo de la temperatura comprobada. Lo correcto es
facilitarle dos lápices, uno representativo de una temperatura ligeramente inferior a la
requerida y otro de una temperatura ligeramente superior, instruyéndole de que la
temperatura a conseguir debe ser tal que funda el lápiz de menor temperatura y no
funda el de la mayor, a modo de galga pasa-no-pasa.
El empleo de lupas de 5 y 10 aumentos puede serle útil para detectar grietas capilares
en las zonas afectadas térmicamente y fisuras en cráter, aunque nunca se utilizarán
como instrumento de evaluación.
El boroscopio es probablemente uno de los instrumentos más sofisticados que puede
emplear el inspector visual, pero con su ayuda puede examinar zonas inaccesibles y
complementar otros métodos de END. Por ejemplo, al calificar una película
radiográfica pueden surgir ciertas dudas que quedarían despejadas examinando la raíz
de la soldadura con ayuda del boroscopio. Estos instrumentos suelen disponer en uno
de sus extremos de objetivos para primeros planos y de oculares en el otro extremo. Los
hay rígidos y flexibles y en estos últimos la conexión entre objetivo y ocular se

consigue mediante un cable constituido a base de fibras de vidrio, que puede llegar
hasta 100 m. de longitud, llevando incorporado un dispositivo de iluminación.
Conviene disponer de una cámara fotográfica de positivado rápido o de una cámara de
vídeo para registrar los datos de inspecciones visuales en áreas críticas o dejar
constancia gráfica de un defecto que va a desaparecer porque necesita ser reparado de
inmediato. Es posible adaptar estos equipos a los boroscopios, con la precaución de
alinear cuidadosamente las lentes de la cámara con el ocular del boroscopio mediante
una pantalla focalizadora adaptada sobre la cámara.
La siguiente figura representa un boroscopio de fibra óptica o fibroscopio y la forma de
empleo.
11.3.4 Códigos y Especificaciones

Los requisitos de la inspección visual se encuentran incluidos en numerosos códigos y
normas de construcción.
El código AWS-D.1.1 abarca la inspección visual de chapas y tubos utilizados en
edificios, puentes y estructuras tubulares.
"La inspección se inicia en el material de base cuando el inspector examina los bordes
conseguidos por cizalla u oxicorte para detectar inclusiones o sopladuras.
Durante la cualificación de los procedimientos de soldadura y homologación de
soldadores, se aplican las siguientes reglas de inspección visual:
 Las soldaduras deben estar exentas de grietas.

 Los cordones deben depositarse de forma que se consiga una transición gradual con
el metal de base.
 Los sobreespesores deben ser pequeños.
 La raíz debe quedar con penetración homogénea y libre de discontinuidades.
 Después de soldar, además de medir con galgas adecuadas el tamaño y contorno de
las soldaduras, se tienen que examinar visualmente para detectar grietas,
mordeduras, porosidad y otras discontinuidades. Se utilizan linternas y lupas
determinadas y se marcan las áreas que han de ser reparadas".
El código ASME dedica el artículo 9 de su Sección V a la inspección visual:

"La Inspección se efectuará con preferencia directamente siempre que la soldadura a
inspeccionar se pueda ver una distancia inferior de 600 mm. y con un ángulo no inferior
a 30º. Cuando lo anterior no sea posible, se podrán emplear espejos o cualquier otro útil
adecuado de capacidad de resolución equivalente a la que se dispone mediante
observación directa.
La inspección se efectuará sin aumento óptico. En caso de utilizarse, la evaluación y los
criterios de aceptación o rechazo se basarán en las condiciones exigidas sin aplicar
aquellos aumentos.
La iluminación de la superficie a inspeccionar será superior a 160 Lux. Para la
detección o estudio de pequeñas irregularidades, la iluminación mínima será de 540
Lux".
El código ASME exige que el personal que efectúe estas inspecciones deberá someterse
anualmente a un examen médico que pueda certificar su capacidad de visión, normal o
corregida, para leer las letras del formato J-1 editado por la ASNT.
"Siempre que se requiera se elaborará un procedimiento escrito en el que se establezca
como mínimo lo siguiente:
 Cómo se efectúa la inspección visual.
 Estado de la superficie.
 Método a seguir en la preparación de superficie.
 Si se utilizará visión directa o remota durante la inspección.
 Dispositivos de iluminación necesarios.
 Secuencia de la inspección.
 Datos a registrar
 Formato del informe.
Para la calificación del procedimiento se deberá demostrar que se aprecia una línea de
0,8 mm. de anchura máxima señalada en la superficie de una soldadura, sin retocar,
efectuando las observaciones en las condiciones más desfavorables para poder

apreciarla. Esta demostración quedará reflejada en un informe que se emitirá al

respecto".
Otras normas que especifican la inspección visual son la API 5 L de fabricación de
tubería y la API 1104 de cualificación de procedimientos de soldadura y homologación
de soldadores, ambas de aplicación en gasoductos y oleoductos. En ambos casos, se
establece que las tuberías terminadas deben estar libres de los siguientes defectos.
 Grietas.
 Laminaciones de dimensión superior a 12.7 mm.
 Cráteres de encendido de arco.
 Mordeduras mayores de 0,8 mm de profundidad.
 Discontinuidades superficiales que reduzcan el espesor en más del 12,5 % del
original.
11.3.5 Aplicaciones
A continuación, y a modo de resumen, se exponen una serie de datos prácticos
redactados y emitidos para esta clase de inspección por la Asociación Española para el
Desarrollo de la Soldadura, ADESOL.
Relación de comprobaciones en la inspección visual
La inspección visual tiene lugar antes, durante y después de la soldadura. Esta lista de
comprobaciones relaciona las actividades a realizar en cada fase y debe considerarse
como directriz general. La inspección visual no tiene que ajustarse necesariamente a
estos conceptos, sino que su alcance debe establecerse en el correspondiente pedido y
en la documentación aplicable a cada contrato.
Antes de la soldadura
1.- Comprobación de los certificados de los materiales de base y de aportación,
verificando si cumplen lo indicado en los planos y especificaciones de construcción.
2- Medición de los materiales para asegurarse que los diámetros, longitudes, anchos y
espesores cumplen los requisitos aplicables.
3- Inspección de las superficies para detectar posibles defectos, examinando los bordes
de las chapas en cuanto a laminaciones o cortes rugosos que puedan interferir la
operación de soldadura.
4- Verificación de las secciones punteadas para soldadura, comprobando que las
aberturas de raíz y diseño de la unión cumplen las especificaciones aplicables. Debe
verificarse:
 Preparación de bordes, dimensiones y acabado de la superficie.
 Dimensiones y tolerancias de los anillos de respaldo, chapas soporte y metales
de aportación.

 Aplicación y fijación de los componentes.

 Limpieza de las superficies, especialmente en los bordes a soldar.
5.- Revisión de las especificaciones de los procesos, procedimientos y consumibles,
asegurándose que son perfectamente conocidos por los soldadores. Prestar especial
atención al almacenamiento y manejo de los metales de aporte especialmente
cuando se especifican consumibles con bajo contenido de hidrógeno.
Durante la soldadura
1.- Verificar que los soldadores emplean los parámetros de soldadura adecuados y que
utilizan correctamente los consumibles (materiales de aporte, fundentes y gases de
protección), las temperaturas de precalentamiento y las temperaturas entre pasadas.
2.- Inspeccionar la limpieza de la unión, el sistema de limpieza de los cordones, la
preparación para soldar el segundo lado de la unión, la secuencia de la soldadura y
las deformaciones que se produzcan. Comprobar los tiempos y los niveles de
temperaturas de los calentamientos.
3.- Examinar la pasada de raíz para la detección de posibles grietas, debido a que esta
pasada se enfría rápidamente y puede agrietarse o quedar escorias atrapadas en ella.
Siempre que sea posible verificar la penetración y al mismo tiempo comprobar si
existen laminaciones, ya que éstas se distinguen más fácilmente tras el
calentamiento por soldadura.
4.- Inspeccionar el saneado de la raíz para verificar si es adecuado para proseguir la
soldadura.
Después de la soldadura
1.- Examinar la terminación de la soldadura, mediante reglas, galgas y escuadras para
verificar que sus dimensiones son correctas. Comprobar en las uniones en ángulo
que sus catetos, gargantas, convexidad y/o concavidad cumplen las especificaciones
aplicables.
2.- Examinar el aspecto de las soldaduras, su rugosidad, salpicaduras y restos de
escoria en las zonas colindantes.
3.- Inspeccionar para detectar las posibles discontinuidades que puedan reducir la vida
de fatiga, tales como cráteres en los extremos de los cordones, grietas, faltas de
penetración, mordeduras, solapamientos y sobreespesores, en relación con los
códigos y reglamentos aplicables. Limpiar cuidadosamente la superficie antes de las
inspecciones, empleando un cepillo de cerdas de alambre de acero rígido y de
bronce en la soldadura de aceros inoxidables; las herramientas neumáticas o el
chorreado con arena o granalla pueden ocultar pequeñas fisuras por calafateo.
4.- Marcar con claridad las zonas a reparar empleando lápices marcadores u otros
medios que no se borren fácilmente. Efectuar el marcado con diferentes colores para
que la clase de reparación a efectuar sea entendible por todo el personal y de forma
que no afecte negativamente al material marcado.

5.- Inspeccionar las zonas reparadas y marcarlas adecuadamente con la decisión

adoptada, utilizando de nuevo sistemas de marcado indeleble.
6.- Preparar un informe escrito en el que se incluya el número y la denominación del
trabajo, fecha, lugar y resultados de la inspección, así como el nombre y firma del
inspector que la ha efectuado.

11.4 INSPECCION RADIOGRAFICA

La radiografía de las soldaduras estudia la forma de obtener e interpretar la imagen
fotográfica producida al incidir rayos X ó  sobre una placa sensible, después de haber
atravesado una unión soldada.
La finalidad de este ensayo es conseguir una imagen nítida y estable de los defectos que
puedan existir en la soldadura.
Dentro de los ensayos no destructivos de uniones soldadas, la inspección radiográfica
goza de gran aceptación al ser el único que proporciona un documento real de la
inspección, la placa radiográfica que, aunque termina deteriorándose con el tiempo,
puede ser examinada con garantía al cabo de algunos años si ha sido conservada
adecuadamente.

Los rayos X y  son las radiaciones convencionales que se utilizan habitualmente en la
radiografía industrial de soldaduras. Son radiaciones electromagnéticas al igual que la
luz visible, pero de longitudes de onda inferiores y, por tanto, de mayor energía.
Los rayos X se producen cuando un haz de electrones animados de gran velocidad
chocan contra un metal, mientras los rayos  son emitidos por el núcleo de átomos
radiactivos. Ambas radiaciones se desplazan en línea recta, a la velocidad de la luz.
Se acepta que las longitudes de onda de los rayos X y , son inferiores a 100 À
La longitud de onda de la
radiación
electromagnética se
expresa en m, cm, mm,
micrómetros
(1 m = 1/1000 mm), en
nanómetros
(1 nm =1/1000 m)
y en Angstróms
(1 À= 1/10 nm).
En el espectro
electromagnético
representado en la figura
se observa la zona
ocupada por los rayos X
y .

11.4.1.1 Fuentes de Rayos X

Las fuentes de rayos X son tubos electrónicos cuyo funcionamiento exige cierto
consumo de energía eléctrica suministrada a través de un circuito especialmente
diseñado para esta finalidad.
Los tubos de rayos X, como muestra la
figura, consisten esencialmente en una
ampolla de vidrio en la que se ha
practicado el vacío y en cuyo interior se
encuentra un filamento emisor de
electrones o cátodo y una placa de metal
de choque o anticátodo.
En la ampolla de vidrio, además del cátodo
y anticátodo, pueden existir otros
elementos complementarios para mejorar
su rendimiento, prolongar su vida,
localizar el haz de electrones, que es la
función ejercida por el colimador, etc.
El cátodo consiste en un filamento de
wolframio que, cuando se calienta por
efecto de una corriente eléctrica auxiliar,
emite electrones que son acelerados hasta
precipitarse sobre el anticátodo al aplicar
una diferencia de potencial entre ambos.
Esta diferencia de potencial es del orden
de varias decenas de miles de voltios.
El anticátodo consiste en una placa
metálica, normalmente de wolframio,
inclinada de 20º a 30º con respecto a la
dirección del haz de electrones procedente
del cátodo.
A causa de las fuertes interacciones
producidas en el choque de los electrones,
la radiación X emitida por el anticátodo
ofrece un espectro continuo, como muestra
la figura adjunta, que es conocido con el
nombre de “espectro blanco”. Ahora bien,
al espectro continuo se le superponen
picos de intensidad de radiaciones para
longitudes de onda determinadas. típicas
de cada anticátodo, que constituyen su
“espectro característico”.
La figura muestra el espectro característico
de un anticátodo de wolframio. En la
radiografía de soldaduras el espectro

característico es irrelevante.
La unidad utilizada para medir la intensidad de la radiación es el miliamperio (mA)

mientras que la tensión aplicada al tubo se mide en kilovoltios (KV).
11.4.1.2 Fuentes de rayos 

Las fuentes de rayos  son pequeñas cantidades de materia que contienen una sustancia
radioactiva capaz de emitir rayos ,  y . Por el pequeño poder de penetración que
poseen los rayos  y , en radiografía sólo se aprovechan los rayos 
Se denomina actividad la cantidad o intensidad de radiación que una fuente de rayos 
puede proporcionar en un instante dado y representa la velocidad de desintegración de
la misma en ese momento.
La unidad moderna de la actividad recibe el nombre de “Becquerel” (Bq) y corresponde
a 1 desintegración/seg. Sin embargo, a efectos prácticos, continúa utilizándose el
“Curie” (Ci), que resulta ser 3,7 x 1010 veces mayor.
Las fuentes de rayos  son de reducidas dimensiones:
1,2 mm x 1,2 mm para un máximo de 12 Ci
2 mm x 2 mm para un máximo de 40 Ci
3 mm x 2mm para actividades de hasta 100 Ci
Se encuentran encerradas en cápsulas y se guardan en contenedores forrados de plomo,
denominados gammágrafos para evitar que los operadores que las manipulan resulten
irradiados. Se accionan con mando a distancia, extrayendo la cápsula radioactiva en el
momento de realizar la radiografía.

La actividad de una fuente radiactiva disminuye con el tiempo, ya que de la

desintegración de un átomo resulta una emisión de rayos y la transformación del átomo
radioactiva o inestable en otro átomo estable.
Se denomina período de desintegración o “vida media” el tiempo que debe transcurrir
para que la actividad de una fuente se reduzca a la mitad.
Estas fuentes ofrecen radiaciones con espectros característicos como las de rayos X
pero no presentan un espectro continuo. La siguiente figura muestra el espectro
característico del Iridio 192.
Las fuentes de rayos  de uso más corriente en España son:
11.4.1.3 Comparación entre ambas Fuentes de Radiación
Imagen
La diferencia principal entre una fuente de rayos X y otra de rayos  es el cromatismo
de su radiación. Los rayos X ofrecen un espectro continuo de frecuencias y cuando
encuentran un cambio localizado de absorción, como el que presenta una porosidad en
la soldadura, son absorbidos selectivamente en función de su energía. Para los rayos 
esta absorción se convierte en una cuestión de “pasa o no pasa”.

Por tanto, los rayos X ofrecen una imagen con mejor contraste que los rayos .
Manipulación
La fuente de rayos X requiere un suministro externo de energía eléctrica, por lo que su
utilización es más frecuente en instalaciones fijas de taller.
La fuente de rayos , en este sentido, goza de una mayor autonomía siendo la idónea
para su empleo en obra, por resultar más manejable y versátil.
Seguridad
El uso de isótopos radioactivos requiere en España un control por parte de la Junta de
Energía Nuclear.
Economía
En este aspecto, la fuente de rayos  resulta más favorable medida en términos de
retorno de la inversión necesaria.
11.4.2 Absorción de Radiaciones

Cuando la radiación atraviesa una soldadura, la absorción depende del espesor y
naturaleza del material y del tipo y longitud de onda de la radiación.
La absorción, medida por la intensidad del flujo pasante, viene dada por la ley de
Lambert:
I = Ioe-  e en donde:
I: intensidad del flujo pasante

Io: intensidad del flujo incidente
: coeficiente de absorción del material por unidad de masa
: densidad del material
e: espesor del material.
El mecanismo de la absorción es bastante complicado. En esencia, se suele admitir que

cuando una radiación atraviesa una soldadura, emerge en dos formas básicas: la
radiación pasante o primaria y la secundaria.
La radiación primaria es la que ha seguido una trayectoria recta desde la fuente hasta
la placa radiográfica sin haber sido absorbida ni desviada al atravesar la soldadura.

La radiación secundaria, que en caso

de no ser absorbida al atravesar la
soldadura, es difundida por los átomos
de la misma en todas las direcciones,
produciendo sobre la placa una
especie de velo que reduce la
definición de la imagen.
Sobre la placa radiográfica puede
incidir también la llamada radiación
difusa, (ver figura adjunta), que nace
del reflejo en otros cuerpos que
existen en las proximidades de la
unión soldada y sobre los que pueden
incidir, tanto las radiaciones primarias
como las secundarias.
Para eliminar o disminuir los efectos indeseables de la radiación secundaria y de la
difusa se suelen emplear filtros y pantallas. En la figura siguiente se indica su
colocación.
11.4.3 Películas Radiográficas

Una vez que la radiación ha atravesado la unión soldada es capaz de impresionar una
película radiográfica sensible a la intensidad de flujo pasante.

La película radiográfica, similar a la utilizada en fotografía, consiste en una emulsión

de un haluro de plata en gelatina, extendida por las dos caras de una hoja transparente
de acetato de celulosa.
El haluro de plata es el componente sensible que queda afectado cuando la radiación
incide en él y que durante el revelado posterior se descompone en plata metálica, que se
ennegrece, y en el halógeno, que pasa a la gelatina. Las partes de la emulsión que han
recibido más intensidad de flujo pasante tendrán mayor proporción de granos de haluro
sensibilizados por unidad de superficie, resultando más oscura esta zona después del
revelado.
Una vez impresionada la película radiográfica se procede al revelado y fijado de la
imagen, de forma similar a un proceso fotográfico.
11.4.4 Factores Geométricos

Las imágenes radiográficas se rigen por las
leyes de la perspectiva cónica y, debido a ello,
con frecuencia las imágenes aparecen
deformadas.
Las fuentes emisoras cualquiera que sea su
naturaleza, no son puntuales sino que tienen
una dimensión física concreta, y ello lleva
consigo la formación de una penumbra en los
bordes de la imagen.
La dimensión de la penumbra, como puede
apreciarse en la figura adjunta, es función de la
dimensión de la fuente, de la distancia fuente-
objeto y de la distancia objeto-película según la
ecuación:
Como la penumbra no se puede evitar, al menos debe

tratarse de reducir a un mínimo procurando que:
 la fuente sea lo más pequeña posible;
 la distancia fuente-objeto sea la mayor posible;
 la distancia objeto-película sea la menor posible.
Otro efecto que se produce por geometría es la
ampliación de la imagen, dependiendo de las
distancias fuente-objeto y objeto-película. (Figura
adjunta).

Para minimizar el efecto de ampliación se procurará:

 alejar la fuente lo más posible del objeto;
 colocar la película lo más cerca posible del objeto.
Por último, existe un factor geométrico de gran importancia en relación con el cálculo
de la exposición correcta y es el originado por la pérdida de intensidad del haz en
función de la distancia.
Cuando la emisión de radiación es constante, la intensidad que llega a un objeto viene
determinada por la distancia, ya que el flujo de la misma o intensidad total que pasa a
través de toda la superficie cerrada que envuelve a la fuente emisora es constante. Por
tanto, la intensidad de radiación que atraviesa un elemento de superficie es
inversamente proporcional al cuadrado de la distancia entre el objeto a radiografiar
y la fuente.
Este principio queda representado gráficamente en la figura siguiente
y se expresa por la siguiente ecuación:
en donde:
I1: Intensidad total de radiación que atraviesa la superficie S1.
I2: Intensidad total de radiación que atraviesa la superficie S2.
d1: Distancia de la fuente a la superficie S1
d2: Distancia de la fuente a la superficie S2

11.4.5 Calidad Radiográfica

Una vez revelada la película radiográfica es necesario que la imagen obtenida presente
una calidad idónea para poderla interpretar.
Esta imagen, que se observa en un negatoscopio por transparencia, tendrá una densidad
que permita al inspector observar nítidamente todos los detalles. La densidad idónea en
radiografías de soldaduras es la comprendida entre los valores 2 y 4, si bien para el
valor 4 el negatoscopio deberá tener la adecuada intensidad lumínica.
Ópticamente la densidad de una placa radiográfica se define como el logaritmo
decimal de la relación existente entre la intensidad de iluminación Ii y la que atraviesa
la placa y llega al ojo del observador It, esto es:
D = log Ii / It
La densidad es proporcional a la exposición excepto para valores elevados, llegándose
incluso a obtener densidades decrecientes para exposiciones crecientes debido a un
efecto de solarización de la película.
Las características de las películas varían según las marcas comerciales pero pueden
clasificarse en:
a) Películas de grano muy fino, alto contraste y baja velocidad.
(Tipo I, según ASTM.)
b) Películas de grano fino, alto contraste y velocidad media.
(Tipo II, según ASTM.)
c) Películas de grano medio, contraste medio y alta velocidad.
(Tipo III, según ASTM.)
Las películas de los apartados b) y c) se las conoce en España como D4 y D7
respectivamente, debido a que la primera marca que se introdujo en el mercado
nacional las designaba, y continúa designando, de esta forma.
El grado de definición que presenten los bordes de las imágenes depende del tamaño
de grano del haluro de plata, que será tanto mayor cuanto menor sea el grano.
El contraste se define como la diferencia de luminosidad que percibe un observador
entre dos zonas de la misma imagen radiográfica. Esta posibilidad de percepción
depende de:
 los medios para visualizar la imagen;
 la naturaleza y forma del objeto;
 la película utilizada y del revelado;
 la fuente empleada;
 la técnica operatoria.

Las películas que necesitan mucho tiempo para ser impresionadas se dice que son
películas lentas o de baja velocidad, mientras que las que necesitan un tiempo breve
se dice que son películas rápidas o de alta velocidad.
En las siguientes tablas se indica la velocidad de impresión de las películas
radiográficas industriales más utilizadas.
Para evaluar la calidad de una radiografía se recurre a los llamados indicadores de

calidad de imagen o penetrámetros.
El indicador de calidad de imagen más sencillo sería una placa de espesor controlado.
Si emin es el espesor mínimo que se puede distinguir al radiografiar una soldadura de
espesor e, la sensibilidad de detección S sería:

Este valor de S nos da idea de la calidad de la imagen que estamos observando. Un

valor bajo nos indicará que en la imagen radiografiada se pueden apreciar defectos que
supongan un incremento o decremento de espesor, relativamente pequeño.
La utilización de los indicadores de calidad de imagen está muy extendida a pesar de no
existir unificación de criterios. Debido a esto existe una gran variedad, siendo los
utilizados con más frecuencia los siguientes:
 de escalones
 de agujeros
 de hilos.
Los indicadores de escalones consisten en una placa de espesores crecientes, los de
agujeros en una serie de placas de espesor uniforme con tres taladros de diámetros
función de dicho espesor y los de hilos, en una serie de alambres de diámetros
crecientes. De estos indicadores, su utilización según los distintos códigos es la
siguiente:
 DIN, IIW y ISO, de hilos;
 BWRA, AFNOR y API, de aescalones;
 ASTM y ASME, de agujeros.
La tabla siguiente indica el diámetro de los distintos alambres
En la siguiente figura se puede ver el indicador de hilos.

El material del alambre tiene que ser similar al material que se va a radiografiar. Fe
para materiales férreos, Al para aleaciones de aluminio y Cu para aleaciones de cobre.
11.4.6 Cálculo de la Exposición

Las variables que intervienen en el cálculo de la exposición necesaria para obtener una
imagen radiográfica nítida son:
 materiales a radiografiar;
 película radiográfica;
 calidad de la radiación;
 intensidad de la radiación;
 distancias;
 tiempo de exposición.
En realidad las tres primeras dejan de ser variables en el momento de proceder al
radiografiado.
Una vez conocido el material a radiografiar, y por tanto su coeficiente de absorción, la
película a utilizar y la fuente de radiación se podría llegar a encontrar mediante las
leyes que rigen la absorción un valor de la exposición que nos permita obtener una
imagen correcta. En la práctica, este camino resulta bastante laborioso y por ello se
recurre a utilizar diagramas de exposición para rayos X y reglas de cálculo especiales
para rayos , aunque para estos últimos también se pueden utilizar los diagramas.

Estos diagramas son específicos de cada fuente de radiación. Para su realización se

selecciona un tipo de película y se fija la densidad radiográfica, la distancia fuente-
película, el tipo de pantallas y las condiciones de revelado.
Las dos siguientes figuras muestran los diagramas de exposición de un equipo de rayos
X y de una fuente de Cobalto.
En caso de que la fuente de radiación fuese de rayos  también dejaría de ser variable la
intensidad de la radiación.

A continuación se expresan las relaciones matemáticas que rigen los tiempos de

exposición, las intensidades de radiación y las distancias:
 Exposición o dosis:
Se designa como el producto de la actividad (Ci) por el tiempo (T) expresado en
seg. La intensidad es proporcional a los curios de la fuente.
E=MxT
E = Exposición o cantidad de radiación (Ci x seg)

M= Actividad fuente
T = tiempo (seg)
 Intensidad-distancia
La ley de la inversa de los cuadrados de la distancia nos dice:
I1 d22
----- = -----
I2 d12
Análogamente si E1 es la exposición que hemos de dar para obtener una radiografía a

una distancia, foco-película, d1 , la nueva exposición para una distancia d2 será:
E1 d12
----- = -----
E2 d22
 Distancia-tiempo
Como el tiempo es inversamente proporcional a la intensidad, para conseguir un
mínimo efecto y por la ley de la inversa de los cuadrados de la distancia anterior,
tendremos:
T1 d12
----- = -----
T2 d22
que indica que el tiempo de exposición es directamente proporcional al cuadrado

de la distancia fuente-película.

 Intensidad-tiempo-distancia
Si combinamos las anteriores expresiones, llegamos a:
E1 d12 T1 M1T1
----- = ----- = ----- = ---------
E2 d22 T2 M2T2
De aquí deducimos que para dos exposiciones iguales, la combinación de los

parámetros M, T y d de ambas, tendrán que ser iguales:
M1 x T1 M2 x T2
------------ = -----------
d12 d22
 Actividad específica
Es el cociente de la actividad/peso de la fuente
 Periodo de semidesintegración
A medida que se desintegran átomos quedan menos por desintegrar. El intervalo de
tiempo para que la actividad sea la mitad de la original se denomina periodo de
semidesintegración o vida media.
 Rendimiento radioactivo de las fuentes, factor k

El número que expresa la dosis producida por envío de radioelementos a una cierta
distancia (1 m.), en un tiempo unidad (1 hora), recibe el nombre de factor k, que
expresa el rendimiento radioactivo gamma por Curio (Ci) de la fuente.
192
Ir  Utilizable en espesores gruesos de 15 a 80 m.m. en aceros.
Media de vida= 72 días.
Constante K= 0,55 R/(h x Ci) a 1 m.
60
Co  Utilizable en grandes espesores de 30 a 150 m.m. en aceros.
Media de vida= 5,3 años.
Constante K= 1,3 R/(h x Ci) a 1 m.

EJEMPLO:
Una fuente de 192Ir de 10 Ci ¿ A que distancia permitirá acercarse si no se desea
sobrepasar una dosis de 2 mR/h ?
Según la definición de la constante K, para el Ir tenemos que la fuente a 1 m. de
distancia proporciona una dosis de 10 Ci x 0,55 R/(h x Ci)= 5,5 R/h= 5500 mR/h
E1 d12
Aplicando la fórmula: ----- = -----
E2 d22
5500 mR/h d2
-------------- = ----- = d2 de donde d=52 m
2 mR/h 12
11.4.7 Técnicas Radiográficas

La técnica para realizar la radiografía de una soldadura depende fundamentalmente de
su geometría.
Desde el punto de vista radiográfico, las soldaduras se pueden clasificar como:
 planas, a tope
 circulares, a tope
 en ángulo.
11.4.7.1 Soldaduras Planas a Tope

Si se trata de soldaduras de bisel con preparación en V, la película se colocará en la
zona de la raíz y la fuente de acuerdo con todas las consideraciones anteriormente
citadas para que se cumplan las condiciones óptimas relativas a definición y penumbra.
Véanse las dos siguientes figuras.

Los indicadores de calidad de imagen se colocarán, siempre que sea posible, del lado
de la fuente, los escalones y agujeros paralelos al cordón y los hilos perpendiculares.
Las placas se colocarán solapadas para conseguir una cobertura total del cordón de
soldadura, siempre que se radiografíe al 100 %.

11.4.7.2 Soldaduras Circulares a Tope

Para realizar las radiografías de estas soldaduras existen tres alternativas:
a) Fuente interior y película exterior (Fig. A y B).
b) Fuente exterior y película interior (Fig. C).
c) Fuente exterior y película exterior (Fig. D, E y F).
Las alternativas a) y b) se agrupan en el método de pared sencilla, mientras que la c) es

de doble pared porque la radiación atraviesa dos veces la pared del material que se
radiografía. En la figura anterior se representa gráficamente la colocación de la fuente y
de la película en cada alternativa.
11.4.7.3 Soldaduras en Angulo
En general estas soldaduras son difícilmente radiografiables, siendo necesario estudiar
cada caso particular.
En la siguiente figura se indican algunas disposiciones para radiografiar los tipos de
soldadura que se indican.
En todos estos casos deberá procurarse que la película quede lo más próxima posible a
la soldadura.

11.4.8 Interpretación y Calificación de Radiografías

Se llama interpretar una radiografía a identificar la naturaleza de los defectos cuyas
indicaciones aparecen en la imagen radiográfica.
Para facilitar esta identificación, existen unas radiografías patrones con las imágenes de
defectos ordenadas en orden creciente de severidad y con las cuales pueden compararse
las radiografías que deseamos interpretar.
Estas radiografías patrones están publicadas por el Instituto Internacional de la
Soldadura que califica las soldaduras bajo cinco grados de severidad, que son:
Grado 1 (negro): Soldadura perfecta

Grado 2 (azul): Soldadura buena
Grado 3 (verde): Soldadura regular

Grado 4 (marrón): Soldadura mala

Grado 5 (rojo): Soldadura pésima
Ejemplo de soldadura de unión de un tubo a un codo.

11.5 LIQUIDOS PENETRANTES

El antecedente más cercano de este método de inspección fue practicado en algunos
talleres a través del uso de aceite mineral disuelto en keroseno que se extendía por la
superficie de las piezas a examinar. Una vez transcurrido un tiempo determinado desde
su aplicación, se eliminaba el aceite de la superficie y se secaba. A continuación se
cubría con una lechada de cal y posteriormente, cuando la lechada se había secado por
evaporación, se golpeaba la pieza suave y repetidamente para ayudar a que el líquido
que había penetrado en las discontinuidades saliese de las mismas. Ello originaba
manchas de aceite sobre el fondo blanco de la cal, que constituían indicaciones de las
mismas. Este método de ensayo, puesto en práctica hace más de 70 años, se denominó
el del petróleo y la cal y tenía una sensibilidad muy limitada, ya que únicamente
permitía detectar discontinuidades grandes.
El fuerte desarrollo de las aleaciones ligeras en la década de los años cuarenta y la
problemática de la defectología superficial inherente condujo al perfeccionamiento del
método citado y a la puesta a punto de la inspección por líquidos penetrantes, que se
describe en este Capítulo.

La inspección por líquidos
penetrantes es un ensayo no
destructivo mediante el cual es
posible detectar
discontinuidades que afloran a
la superficie de sólidos no
porosos. Se utiliza un líquido
que, aplicado sobre la pieza a
examinar como se observa en
la secuencia de la figura,
penetra por capilaridad en las
discontinuidades y, una vez
eliminado el exceso, el
retenido en el interior de las
mismas exuda y, con la ayuda
del revelador, puede ser
observado en la superficie de
la pieza.
11.5.2 Técnicas del Ensayo

Este ensayo se clasifica, en
función del tipo de líquido
penetrante, en:
 Ensayo con penetrantes

fluorescentes
 Ensayo con penetrantes coloreados
Los fluorescentes incorporan pigmentos que permiten que el líquido emita una
fluorescencia muy intensa cuando se le ilumina con luz negra. Esta es básicamente luz
ultravioleta producida por una lámpara de vapor de mercurio y filtrada de tal forma que
la longitud de onda de la radiación emitida se encuentra comprendida entre 330 y 390
nm(), con un máximo en torno a los 365 nm.
Los penetrantes coloreados incorporan pigmentos de un color rojo brillante que
producen muy buen contraste con el color blanco del revelador.
Por otra parte la técnica del ensayo, dependiendo del sistema de eliminación del exceso
de penetrante, se divide a su vez en:
 Penetrantes lavables con agua

 Penetrantes eliminables con disolvente
 Penetrantes postemulsionables

El ensayo se desarrolla en las siguientes etapas:
- Preparación de la superficie
- Aplicación del penetrante
- Tiempo de penetración
- Eliminación del exceso de penetrante - Aplicación del revelador
- Interpretación
- Limpieza final
Pueden producirse variaciones en el número de etapas o en la realización de alguna de

ellas, en función del tipo de penetrante, su eliminación o tipo de revelador.
Con independencia de las reglas generales que se van a ofrecer para cada etapa, y con
objeto de prevenir resultados erróneos debidos a la improvisación, rutina o falta de
capacitación del operador, es muy importante que estos ensayos se realicen:
 De acuerdo con un procedimiento, previamente aprobado.
(
) 1 nm = 10 A = 10-9 m.

 Por personal operador cualificado y, para muchos trabajos, certificado.
1.- Preparación de la Superficie

Es importante conseguir que las discontinuidades que afloran a la superficie y que
puedan permanecer ocultas por óxidos, cascarilla, escoria, grasa, aceite, pintura, etc.
queden libres de estos obstáculos.
Como agentes de limpieza se pueden utilizar detergentes, disolventes orgánicos y
soluciones decapantes. Todos ellos se seleccionarán de manera que resulten inocuos
para el material ensayado.
Después de la limpieza y antes de aplicar el penetrante la superficie deberá estar
completamente seca y libre de restos de los productos limpiadores empleados.
El tiempo mínimo de secado deberá establecerse en el procedimiento.
2.- Aplicación del Penetrante

El penetrante puede ser aplicado por pulverización, brocha o inmersión. La
inmersión es ideal para grandes series de pequeñas piezas.
El método más empleado es la pulverización por medio de spray.
3.- Tiempo de Penetración

Es un valor crítico. Se entiende por tiempo de penetración el que hay que dejar
actuar al penetrante sobre la superficie para que se introduzca en todas las
discontinuidades. En general se tomará el recomendado por el fabricante del
producto y, en cualquier caso, deberá estar especificado en el procedimiento.
4.- Eliminación del Exceso de Penetrante

Esta etapa es también crítica por su influencia en la sensibilidad del ensayo, ya que
un lavado excesivo puede eliminar todo o parte del penetrante alojado en las
discontinuidades y un lavado por defecto dejará en la superficie restos de penetrante
que contribuirán a enmascarar posibles discontinuidades.
Cuando se utilicen los fluorescentes el lavado se efectuará siempre bajo luz negra,
de tal forma que la eliminación del exceso de penetrante se interrumpa en el
momento en que desaparezcan los residuos del mismo.
 Penetrantes lavables con agua

Se eliminarán con agua pulverizada procurando que la presión no exceda de 3,5

bares y la temperatura de 43ºC.
 Penetrantes eliminables con disolvente
El método más eficaz, y exigido generalmente en la mayoría de la normativa al
uso, consiste en eliminar la mayor parte del exceso del penetrante con paños o
papel absorbente y los residuos, con paños o papel humedecido en un disolvente
o eliminador específico para cada marca y tipo de penetrante.
La aplicación directa del eliminador sobre la superficie a examinar reduce la
sensibilidad del ensayo y no está permitida en la mayor parte de
especificaciones, códigos o procedimientos
 Penetrantes postemulsionables
Estos penetrantes requieren un agente emulsionador cuyo objeto es combinarse
con ellos a fin de que la mezcla resultante sea lavable con agua, ya que estos
penetrantes no son eliminables directamente por la misma.
El emulsionador se aplica a la superficie a examinar, sobre la que se encuentra el
penetrante, una vez que ha transcurrido el tiempo de penetración requerido. La
aplicación del emulsionador se efectúa por inmersión o pulverización.
En esta técnica se añade una etapa más, la que corresponde a la aplicación del
agente emulsionador el tiempo necesario para que se combine con el penetrante
situado en la superficie, procurando evitar que lo haga con el alojado en las
posibles discontinuidades. De ello se deduce que cuando se emplea esta técnica
la variable más crítica es el tiempo de emulsión, que suele estar comprendido
entre uno y cinco minutos y que, basado en la experiencia, deberá estar incluido
en el procedimiento.
La eliminación del exceso de penetrante ya emulsionado, al ser lavable con
agua, se efectuará con agua pulverizada.
Esta técnica de eliminación del exceso de penetrante es la que confiere mayor
sensibilidad al ensayo.
5.- Aplicación del revelador

El revelador aplicado a la superficie a examinar, una vez que el penetrante solo o
emulsionado ha sido eliminado, tiene por objeto facilitar tanto el afloramiento a la
superficie del penetrante alojado en las discontinuidades existentes como la
percepción de las indicaciones que se producen.
Los reveladores pueden ser secos y húmedos. Los húmedos pueden ser acuosos,
formados por polvos suspendidos o disueltos en agua, y no acuosos, a base de
polvos suspendidos en disolvente. Con independencia del tipo de revelador
empleado, el espesor de la capa de polvo obtenida debe ser uniforme y adecuado ya
que de ser insuficiente o excesivo influiría negativamente en la sensibilidad del
ensayo.

 Revelador seco
Se aplicará sobre la superficie seca mediante una pera, pistola pulverizadora o
dispositivo similar.
 Revelador húmedo acuoso
Antes de utilizar el revelador se agitará para conseguir la dispersión de las
partículas suspendidas en el agua. Se aplicará mediante brocha, pulverizador o
cualquier otro sistema siempre que se obtenga, después del necesario secado,
una delgada capa de polvo de espesor uniforme.
 Revelador húmedo no acuoso
Se aplicará por pulverización sobre la superficie seca agitándose previamente a
su utilización. El secado requerido para conseguir una fina capa de polvo de
espesor uniforme se obtiene por evaporación normal al aire.
6.- Interpretación y evaluación

La interpretación consiste en determinar si las indicaciones observadas son reales,
es decir, si corresponden a discontinuidades existentes en la pieza inspeccionada o
si son falsas, es decir, si se deben a otras causas no relacionadas con la presencia de
discontinuidades en la pieza.
La evaluación tiene por objeto determinar si las indicaciones reales detectadas son
aceptables o no, de acuerdo a los criterios de aceptación y rechazo generalmente
establecidos en la documentación aplicable e incluidos en el procedimiento.
Para efectuar la interpretación y evaluación mencionadas hay que dejar transcurrir
el tiempo suficiente para permitir que el penetrante, atraído por el revelador, exude
de las discontinuidades. El código ASME, en su sección V, Artículo 6, establece
que, cuando se utilizan reveladores húmedos, la interpretación y la evaluación
tienen que realizarse dentro del intervalo entre 7 y 30 minutos contados, a partir del
momento de la formación de la fina capa de polvo, es decir, cuando se ha producido
la evaporación total del agua o del componente volátil.
Si se utilizan penetrantes coloreados la interpretación y evaluación se efectuarán
bajo una iluminación mínima, ya sea natural o artificial, que deberá establecerse en
el procedimiento.
Si se emplean penetrantes fluorescentes la interpretación y evaluación se realizarán
bajo luz negra, asegurándose que la lámpara reúne las condiciones exigidas en
cuanto a intensidad luminosa y estado del filtro. Además, estas operaciones se
realizarán en áreas o zonas oscuras de forma que la iluminación no exceda del
máximo valor indicado en el procedimiento.
Se indican a continuación algunos ejemplos, a título orientativo, de indicaciones
reales y falsas:
 Indicaciones reales

Líneas continuas: Son las indicaciones típicas de fisuras y pliegues de forja.

Lineales intermitentes: Suelen estar originadas por pliegues de forja
parcialmente soldados durante el proceso de conformación.
Redondeadas: Suelen aparecer en productos moldeados como consecuencia de
sopladuras. También pueden dar origen a este tipo de indicaciones los cráteres
que se forman en los finales de algunos cordones de soldadura. Puntiformes
agrupadas o dispersas: Son consecuencia de porosidad en el material o de zonas
con microrrechupes o pequeñas cavidades de contracción.
Puntiformes difusas: Originadas por la presencia de microporosidad difusa o
microrrechupes y pueden aparecer formando colonias de indicaciones
puntiformes.
 Indicaciones falsas
Las causas pueden ser:
 Lavado defectuoso de las piezas
 Manipulación poco cuidadosa
 Geometría y construcción de la pieza
El lavado defectuoso es la causa más frecuente de que aparezcan falsas
indicaciones. Si en la operación de lavado no se elimina totalmente el penetrante
que moja la superficie de la pieza al realizar el examen se harán visibles estas
zonas, pudiendo dar origen a confusiones al interpretarlas como
discontinuidades reales.
La manipulación poco cuidadosa de las piezas con las manos o útiles
contaminados con penetrantes pueden dar lugar también a falsas indicaciones,
por lo que se recomienda una buena limpieza, sobre todo entre las operaciones
de lavado y revelado.
También se producirán indicaciones falsas si se trabaja con reveladores
contaminados por lo que es conveniente, si se usan penetrantes fluorescentes, el
examen periódico del revelador bajo luz negra. La presencia de briznas de tejido
o de papel en el revelador impregnadas de penetrante pueden producir
indicaciones similares a grietas.
La geometría y construcción de la pieza no deberían ofrecer problemas a la hora
de la inspección puesto que la primera es visible y la segunda debe ser conocida.
Las indicaciones se suelen producir en zonas ajustadas a presión y en las que
tienen forma y geometría irregulares.
El penetrante exudado de estas zonas puede enmascarar discontinuidades

próximas lo que debemos tener presente al eliminar el penetrante y evitando que
pueda extenderse excesivamente.

Una norma práctica para comprobar si la indicación es falsa consiste en

eliminarla y repetir el proceso completo. Si la indicación vuelve a aparecer se
trata, probablemente, de una discontinuidad.
7.- Limpieza Final

La pieza o área inspeccionada se limpiará, según el tipo de penetrante, con agua
a presión o disolvente, completándose así el proceso de inspección.
11.5.5 Ventajas y Limitaciones de las Técnicas Más Utilizadas
11.5.6 Comparadores de Líquidos Penetrantes

Se utilizan para comparar la sensibilidad de distintas técnicas y de las diferentes marcas
comerciales de los productos utilizados y, asimismo, cuando se desea cualificar un

procedimiento a temperatura fuera del rango considerado habitual, que el código

ASME establece entre 16ºC y 52ºC.
En este Capítulo, y a título de ejemplo, vamos a describir el comparador propuesto por
el Código ASME, cuando el ensayo no se pueda realizar dentro del rango de
temperaturas definido anteriormente.
Para esta cualificación se hace uso de un comparador, que consiste en un bloque de
aleación de aluminio de aproximadamente 75 x 50 x 10 mm. como el mostrado en la
figura. Las dos caras mayores de este bloque se calientan a una temperatura de 510-
525ºC y se enfrían en agua, con objeto de producir grietas de temple en cada cara. El
bloque se seca calentándolo a una temperatura de 150ºC.
Se practica una ranura en cada cara,
según se indica en el dibujo, para
separar las áreas A y B y evitar
contaminaciones entre ambas zonas.
Si se desea cualificar un
procedimiento a una temperatura
inferior a 16ºC la técnica operatoria
propuesta se aplicará, por ejemplo
en la zona B, después de enfriar el
bloque y todos los productos a la
temperatura propuesta. En la zona A
se aplicará la misma técnica
operatoria, pero a temperatura
normal, es decir, entre 16 y 52ºC.
Si al comparar las indicaciones de
las grietas en las zonas A y B se observan que son esencialmente iguales la técnica
propuesta puede considerarse aceptable y el procedimiento como cualificado.
Si el procedimiento a cualificar se va a aplicar a una temperatura superior a 52ºC, la
zona B se calentará a la temperatura propuesta aunque el penetrante y el revelador no
deben ser calentados. La técnica operatoria propuesta en el procedimiento se aplicará a
la zona B. Después, se aplicará dicha técnica a la zona A, dentro del rango de
temperatura entre 16 y 52ºC. Al comparar ambas zonas se observará si las indicaciones
de las grietas son o no esencialmente iguales, quedando o no cualificado el
procedimiento según el resultado de esa comparación.

11.6 PARTICULAS MAGNETICAS

WILLIAM HOKE, del Bureau of Standars de EE.UU., descubrió, poco después de la
Primera Guerra Mundial, la relación existente entre campo magnético, partículas
ferromagnéticas y detección de grietas. Hoke observó que las limaduras desprendidas
durante el rectificado de piezas de acero sujetas por platos magnéticos tendían a
asociarse formando una especie de red que dibujaba las grietas superficiales producidas
durante el mecanizado.
Sin embargo fue DE FOREST, también en EE.UU., quien, años más tarde, estableció la
base del método introduciendo la magnetización por paso de corriente, conocida hoy
día como magnetización circular. Comprobó, que para detectar las grietas orientadas en
una dirección determinada no se podía dejar al azar la orientación de las líneas de
fuerza del campo magnético, pues los mejores resultados se obtenían cuando el plano
de la fisura era perpendicular a las líneas de fuerza del campo. Para ello era preciso un
método que permitiera cambiar a voluntad la dirección de la magnetización y esto
resultaba difícil cuando se utilizaban bobinas o imanes permanentes.
Aparte de la idea de hacer pasar a través de las piezas corrientes de elevada intensidad,
De Forest formuló también la utilización de partículas magnéticas de tamaño, forma y
propiedades específicas.
La inspección por partículas magnéticas es un ensayo

no destructivo que en materiales ferromagnéticos
permite detectar grietas y otras discontinuidades tanto
superficiales como próximas a la superficie. La
sensibilidad es máxima en las discontinuidades
superficiales y disminuye rápidamente a medida que
aumenta su profundidad bajo aquella, de tal forma que
es prácticamente imposible detectar discontinuidades
que se encuentran a más de cinco milímetros de la
superficie.
El ensayo se basa en el siguiente fenómeno físico:
Si a una pieza de acero al carbono se la somete a la
acción de un campo magnético cuyas líneas de fuerza
están orientadas según se indica en la figura y existe
una discontinuidad en su superficie cuyo plano sea
perpendicular a las mismas, estas líneas de fuerza
tenderán a salvar dicho plano como si se tratara de un
obstáculo ya que tendrá una permeabilidad menor que
el acero. Ello se traduce en una distorsión de las
líneas de fuerza donde observamos cómo las más
próximas a la superficie se ven obligadas a salir al
exterior formando un campo de fuga. La distorsión
del campo eleva la energía del sistema, que resulta

más inestable que si no existiese la discontinuidad

Si, en estas circunstancias, se extienden sobre la superficie de la pieza partículas finas
de material ferromagnético tenderán a acumularse en los campos de fuga para facilitar
el paso de las líneas de fuerza colaborando a restablecer el equilibrio del sistema y
disminuyendo de esta forma la energía.
Si el plano de la discontinuidad es paralelo a las líneas de fuerza no hay distorsión del
campo o es inapreciable.
La consecuencia directa de estos fenómenos es que las partículas actúan como
detectoras del campo de fuga, cuya imagen aparece en la superficie de la pieza, que se
corresponde exactamente con la imagen superficial de la discontinuidad.

Este método de ensayo se desarrolla en las siguientes etapas:
 Preparación de la superficie
 Magnetización de la zona a inspeccionar
 Aplicación de las partículas magnéticas
 Interpretación y evaluación
 Registro de las indicaciones
 Desmagnetización, si procede
 Limpieza final
Esta es la secuencia normal, aunque las etapas Magnetización y Aplicación de

partículas se realizan en orden inverso cuando se utilizan partículas magnéticas por vía
húmeda.
Con independencia de las reglas generales que se ofrecen para cada etapa y para
prevenir resultados erróneos debidos a la improvisación, rutina o falta de capacitación
del operador que realiza el ensayo es muy importante, y generalmente requerido, que
estos ensayos se lleven a cabo:
 de acuerdo con un procedimiento, aprobado previamente

 por personal operador cualificado y, para muchos trabajos, certificado.

11.6.3.1 Preparación de la Superficie

Es muy importante asegurarse que el estado de la superficie a inspeccionar no va a
obstaculizar la realización del ensayo ni a reducir su sensibilidad, bien porque no se
pueda establecer adecuadamente el campo magnético o porque se interfiera el libre
movimiento de las partículas.
Los óxidos, cascarilla, escorias, pintura, suciedad, grasas, etc., podrían, por una parte,
dificultar la creación del campo magnético cuando se apliquen determinadas técnicas
de magnetización y por otra, frenar el desplazamiento de las partículas hacia las
discontinuidades. Los medios de limpieza más utilizados son: detergentes, disolventes
orgánicos y soluciones decapantes.
Las superficies a inspeccionar deberán estar completamente secas y libres de los restos
de los productos limpiadores empleados.
El sistema de preparación de la superficie, indicando los posibles productos a utilizar,
se establecerá en el procedimiento.
11.6.3.2 Magnetización de la Zona a Inspeccionar

Esta etapa tiene por objeto crear en la pieza a examinar campos magnéticos de
dirección e intensidad previstos.
Se emplean las siguientes técnicas:
 Magnetización por imanes o electroimanes
 Magnetización directa por corriente eléctrica
 Magnetización inducida por corriente eléctrica
 Magnetización por imanes o electroimanes

Al aplicar a la superficie de un material ferromagnético los dos polos de un imán
permanente como el mostrado en la figura, o de un electroimán, las líneas de fuerza
del campo que cerraban
el circuito a través del
aire pasarán ahora,
prácticamente en su
totalidad, a través de la
pieza.
Tenemos así la pieza

magnetizada longitudinalmente por lo que cualquier discontinuidad superficial que
corte a las líneas de fuerza o se encuentre próxima a la superficie dará lugar a un

campo de fuga cuya presencia se detectará cuando se extiendan partículas

magnéticas sobre la superficie.
Modificando la posición de los polos, de forma que las líneas de fuerza en esta
segunda posición sean perpendiculares a las de la primera, podremos detectar las
discontinuidades paralelas a las líneas de fuerza en la primera posición y que no
dieron entonces ninguna indicación.
En la actualidad, el uso de imanes permanentes es escaso ya que la intensidad del
campo que producen suele disminuir con el tiempo, estando más extendido el
empleo de electroimanes, que permiten obtener campos más potentes y regulables a
voluntad.
Los electroimanes, ver la figura,
están constituidos generalmente por
una pieza en forma de U, cuyo
material suele ser hierro dulce de
gran permeabilidad magnética, y
contienen un pequeño solenoide
situado en el interior de la barra
horizontal. Los llamados yugos se
energizan haciendo pasar corriente
eléctrica, alterna o continua, a través
del solenoide.
 Magnetización directa por corriente eléctrica

Se produce cuando se hace pasar la corriente eléctrica por la pieza o área a
examinar, generándose un campo magnético circular. En esta magnetización
podemos distinguir, a su vez, dos variantes:
Magnetización circular directa:

Se obtiene cuando se hace pasar la
corriente eléctrica a lo largo de la pieza
a inspeccionar, como se ve en la figura.
Este sistema es adecuado para piezas
muy esbeltas tales como ejes, redondos,
barras, tubos, etc. y resulta muy sensible
para detectar discontinuidades
superficiales cuya orientación sea
sensiblemente paralela al eje principal o
generatriz.
Magnetización circular mediante

electrodos portátiles:

Se utiliza para magnetizar pequeñas áreas de grandes piezas haciendo pasar una
corriente a través de electrodos
portátiles, como los mostrados en
la figura. Se produce un campo
circular localizado y
distorsionado en el área situada
entre los puntos de contacto.
Esta técnica se emplea
generalmente en la inspección en
obra de soldaduras y zonas
adyacentes.
Los electrodos se apoyan en la
superficie a inspeccionar y se
mantienen con firmeza en esta posición durante el paso de la corriente. Los
extremos de los electrodos y las áreas a inspeccionar deberán estar suficientemente
limpios para permitir el paso de la corriente sin que se produzcan arcos o
quemaduras.
Para evitar los arcos se instala un interruptor en una de las empuñaduras del
electrodo que permite al operador conectar, después de que los electrodos se hayan
posicionado correctamente, y desconectar, antes de levantarlos.
 Magnetización inducida por corriente eléctrica

Se obtiene cuando se hace pasar la corriente eléctrica por un conductor en contacto
o muy próximo a la pieza o área que se desea inspeccionar. También en esta
magnetización inducida existen dos técnicas:
Magnetización circular con conductor central:

Tiene lugar cuando el conductor es
rectilíneo y se coloca en el interior de
la pieza, concéntricamente o en
contacto con su superficie interior,
como se observa en la figura 6,
produciéndose un campo circular
inducido que permitirá detectar
discontinuidades sensiblemente
paralelas al eje de la pieza.
Magnetización longitudinal:

Se produce cuando el conductor, como se muestra en la figura 7, tiene forma de

solenoide o bobina, en cuyo interior se sitúa la pieza a inspeccionar, o cuando el
cable se arrolla a la pieza a examinar formando varias espiras en contacto o muy
próximas.
En este caso, se induce en la pieza un campo magnético longitudinal que permitirá
detectar discontinuidades sensiblemente perpendiculares al eje de la pieza.
 Tipos de corriente de magnetización

Para magnetizar las piezas o zonas a inspeccionar puede utilizarse corriente alterna,
continua y alterna rectificada.
En general se emplean corrientes de alta intensidad y bajo voltaje.
Corriente alterna
El campo magnético generado por corriente alterna en el interior de una pieza es
tanto más profundo cuanto menor es la frecuencia de la corriente. Por esta razón, la
corriente alterna sólo se usa para detectar discontinuidades superficiales ya que a 50
c/s no podrán detectarse discontinuidades a más de 0,4-0,5 mm. de profundidad.
Si las discontinuidades son superficiales el empleo de la corriente alterna presenta
muchas ventajas ya que los cambios de polaridad someten a las partículas a una
agitación intensa que facilita su desplazamiento y, en consecuencia, su atracción por
los campos de fuga. Este efecto es mucho más patente en vía seca, ya que en vía
húmeda el líquido amortigua en gran medida la agitación de las partículas.
Corriente continua
La corriente continua magnetiza la pieza uniformemente en el caso de
magnetización longitudinal y con gradiente máximo en la superficie y nulo en el
centro en el caso de magnetización circular.
Con esta corriente se pueden detectar discontinuidades superficiales hasta un límite
de 5 a 6 mm. de distancia de la superficie, dependiendo del tipo, tamaño y
orientación de las mismas.
Corriente alterna rectificada

La corriente trifásica rectificada produce unos resultados esencialmente
comparables a la corriente continua.
La corriente monofásica rectificada proporciona la máxima sensibilidad. La
pulsación incremento la movilidad de las partículas y permite que se alineen más
fácilmente en el campo de fuga.
 Valor de la corriente de magnetización

La intensidad de la corriente eléctrica ha de ser la adecuada para permitir que todas

las discontinuidades superficiales y subsuperficiales potencialmente detestables
ofrezcan indicación. Una corriente excesiva produce una saturación magnética y,
por tanto, indicaciones irrelevantes, mientras que una intensidad baja producirá
campos de fuga muy débiles para atraer las partículas. La corriente debe estar
definida por las especificaciones o normas aplicables y estará establecida en el
procedimiento. La tensión no tiene apenas efecto en el campo magnético y deberá
ser tan baja como sea posible para evitar arcos o sobrecalentamientos puntuales y
por la propia seguridad de los operadores.
Los rangos aproximados de intensidad son los siguientes:
 magnetización longitudinal - 3.000 a 15.000 A/vuelta. Los amperios/vuelta
requeridos se obtienen como el producto del número de espiras por los
amperios indicados en el amperímetro.
 magnetización circular - 4 a 40 A/mm. de diámetro exterior de la pieza.
Los valores más bajos corresponden a los diámetros menores.
 magnetización por electrodos - 4 a 5 A/mm de separación entre electrodos.
 vía seca - separación de electrodos de 75 a 340 mm.
 vía húmeda - separación de electrodos de 50 a 340 mm.
No obstante lo anterior, hay factores que pueden modificar la intensidad del campo
magnético en un área
determinada debido al
tamaño, forma y material
de la pieza, así como la
propia técnica de
magnetización y el
equipo empleado. Es, por
tanto, recomendable la
utilización de un
indicador de campo
magnético, como la cruz
de Berthold de la figura,
para comprobar que su
intensidad y dirección son los adecuados.
11.6.3.3 Aplicación de las Partículas Magnéticas

Una vez magnetizada la pieza completa o una zona de la misma, la etapa siguiente es la
aplicación de las partículas magnéticas sobre la superficie a examinar que nos permita
detectar los campos de fuga originados por las discontinuidades. Entre las partículas
existe una gran variedad de tamaño, forma, densidad y color, si bien, en todos los casos,
se trata de sustancias ferromagnéticas finamente divididas.
Existen dos técnicas de aplicación: por vía seca y por vía húmeda.

 Por vía seca

Las partículas ferromagnéticas en forma de polvo seco se distribuyen
uniformemente sobre la superficie magnetizada proyectadas por medio de perilla de
goma, atomizador o pistola sopladora. El exceso se elimina con una corriente suave
de aire de forma que no mueva o elimine las partículas que hayan quedado
adheridas y aplicada cuando aún esté actuando la corriente de magnetización.
El tamaño y forma de las partículas tiene una marcada influencia en la sensibilidad
del ensayo.
En la práctica se suelen mezclar partículas de varios tamaños y formas en la
proporción adecuada. Las más pequeñas y alargadas proporcionan sensibilidad al
método, mientras que las más gruesas y esféricas no sólo ayudan a localizar
discontinuidades grandes sino que por efecto de barrido contrarrestan la tendencia
de las partículas finas a producir falsas indicaciones.
Las partículas magnéticas se encuentran en el mercado en varios colores, rojo,
negro, amarillo, gris, obtenidos al añadir unos pigmentos que, si bien influyen
negativamente en la permeabilidad de las mismas, mejoran mucho el contraste, y por
tanto la sensibilidad del ensayo, por incrementar sensiblemente la percepción del
detalle. También existen partículas fluorescentes, producidas por la aplicación de un
pigmento fluorescente a las mismas. Estas últimas emiten una fluorescencia intensa
y fácilmente perceptible cuando se iluminan con una radiación procedente de una
lámpara de luz negra.
Por último, algunos fabricantes o inspectores prefieren pintar la pieza a ensayar con
una capa muy fina de laca blanca y utilizar partículas negras lo que proporciona el
mayor contraste posible.
 Por vía húmeda

Las partículas utilizadas en este método son más pequeñas que las secas y se
encuentran, en la concentración recomendada por su fabricante, suspendidas bien en
un disolvente derivado del petróleo o en un medio acuoso.
Antes de su uso, deberá agitarse el envase para evitar que se decanten. En general
son de color rojizo o negro y se observan bajo la luz normal. El líquido, que actúa de
vehículo, debe poseer una fluidez que permita la adecuada movilidad de las
partículas sobre la superficie inspeccionada.
Las partículas en vía húmeda, al igual que en vía seca, pueden ser también
fluorescentes cuando se recubren con un pigmento de esta naturaleza. De esta forma
se mejora la percepción de las indicaciones y se incremento la sensibilidad del
ensayo, En este caso hay que efectuar la interpretación y evaluación bajo luz negra.
Es conveniente indicar que existe una importante diferencia en la secuencia
magnetización y aplicación de partículas, según que estas se hagan en vía seca o
húmeda. En el primer caso la magnetización se efectuará unos instantes antes de
espolvorear las partículas al objeto de que, atraídas por los campos de fuga, éstas se
orienten durante su trayecto en el aire.

En cambio, si se utilizan partículas en vía húmeda, éstas se aplicarán sobre la

superficie de la pieza inmediatamente antes de la magnetización. Es decir, la
magnetización se producirá cuando la superficie a examinar se encuentre ya mojada
por una capa de liquido en la que las partículas se encontrarán uniformemente
suspendidas y libres para desplazarse cuando sean atraídas por los campos de fuga
originados en las discontinuidades.
Por último, y como norma general, las partículas húmedas ofrecen mejores
resultados que las secas en superficies lisas y cuando se trabaja en un plano
horizontal, es decir en la posición 1G, mientras que las secas son más
recomendables en las otras posiciones y en superficies rugosas, como las
correspondientes a piezas de fundición y soldaduras.
11.6.3.4. Interpretación y Evaluación

La interpretación consiste en determinar si las indicaciones observadas son reales, es
decir, si corresponden a discontinuidades existentes en la pieza inspeccionada o si son
falsas, es decir, si se deben a otras causas no relacionadas con la presencia de
discontinuidades en la pieza.
La evaluación tiene por objeto determinar si las indicaciones reales detectadas son
aceptables o no, de acuerdo a los criterios de aceptación y rechazo generalmente
establecidos en la documentación aplicable e incluidos en el procedimiento.
La interpretación se llevará a cabo durante la magnetización, tanto si se utiliza la vía
seca como la húmeda. En el primer caso conviene examinar el área magnetizada una
vez que se ha eliminado, mediante soplado suave y a ser posible con pistola, el exceso
de partículas espolvoreadas.
El área a inspeccionar estará iluminada suficientemente, con un mínimo que debería
estar indicado en el procedimiento. Cuando se utilicen partículas fluorescentes la
interpretación se efectuará bajo luz negra y en un local o zona oscura, con un
iluminación que no debe exceder de un valor máximo y que debería, asimismo,
indicarse en el procedimiento.
Las discontinuidades existentes, si son abiertas a la superficie o muy próximas a la
misma, producen unas indicaciones que tienen la forma de pequeñas cordilleras con los
contornos bien definidos. Esta imagen se va difuminando y la cordillera perdiendo
altura a medida que la discontinuidad se va alejando de la superficie.
Las indicaciones falsas, generalmente asociados a la utilización de corrientes de
magnetización elevadas, se suelen presentar en las zonas de transición de materiales de
distinta permeabilidad magnética, como, por ejemplo, áreas tratadas térmicamente y
áreas no tratadas, zonas de transición entre metal base y aportado, rugosidad excesiva,
cambios bruscos de geometría, etc. En estos casos conviene repetir el ensayo
disminuyendo la intensidad de la corriente de magnetización.

11.6.3.5 Registro
Es muy conveniente, y en ocasiones requerido por la documentación aplicable y el
procedimiento, que las indicaciones obtenidas, interpretadas como discontinuidades y
evaluadas, se registren en el informe de inspección.
Este registro de las indicaciones puede realizarse:
 Mediante croquis de la indicación, acotándola en el plano de la pieza.
 Por cinta adhesiva transparente que, colocada sobre la indicación, se despega a
continuación con las partículas de la indicación adheridas a la misma y, por último,
se coloca sobre papel blanco o cualquier otro medio con un fondo apropiado.
 Mediante fotografía de la indicación o de la cinta adhesiva que la reproduce.
11.6.3.6 Desmagnetización
Todos los materiales ferromagnéticos que han sido sometidos a un campo magnético,
conservan después de cesar la acción del campo un cierto magnetismo residual o
remanente.
La desmagnetización es necesaria cuando este campo residual pueda llegar a afectar
una operación posterior de mecanizado, impedir la correcta limpieza de las piezas por
retención de partículas en la superficie o interferir un proceso de soldadura por arco con
posibles soplos o desviaciones del mismo.
La desmagnetización no es precisa cuando se trate de piezas de acero de bajo contenido
de carbono, recipientes o estructuras, o cuando la pieza vaya a sufrir un posterior trata
miento térmico a temperatura superior a 768ºC (punto de Curie). Un procedimiento
sencillo para desmagnetizar la pieza consiste en hacerla pasar a través de una bobina
por la que circula corriente alterna. La pieza se mueve desde el núcleo de la bobina
hacia el exterior, con lo que el campo a que está sometida irá siendo cada vez menor a
medida que se aleja de la bobina, hasta que a una distancia relativamente pequeña -
entre 1 y 1,5 m - se habrá anulado.
Otro procedimiento es mantener fija la pieza dentro de la bobina e ir disminuyendo
progresivamente la intensidad de la corriente alterna.
En grandes piezas, la desmagnetización se puede realizar con un yugo magnético con
corriente alterna, provisto de un dispositivo de disminución de la intensidad de
corriente.
11.6.3.7 Limpieza Final

La pieza o área inspeccionada se limpiará, según el tipo de partículas empleadas, con
aire a presión, agua a presión o disolventes, completándose así el proceso de
inspección.

11.6.4 Aplicaciones
Como este tema está dedicado a la soldadura y corte de metales, las aplicaciones que
siguen están orientadas a esta especialidad.
 Inspección de elementos soldados

La inspección por partículas magnéticas puede aplicarse a cualquier construcción
soldada fabricada con materiales ferromagnéticos.
Aunque normalmente se aplica a soldaduras terminadas, a veces y en soldadura de
pasadas múltiples se practica después de depositar cada cordón para tener la
seguridad de que no hay grietas y que, una vez completada la junta, no hay
necesidad de reparar.
Cuando la soldadura deba sufrir un PWHT, bien por exigencias del Código de
construcción o por las condiciones de servicio, la inspección por partículas
magnéticas se llevará a cabo, preferentemente, después de dicho tratamiento ya que
por una parte se obtiene mayor sensibilidad y, por otra, existe la posibilidad de que
el mismo tratamiento haya extendido pequeñas grietas subsuperficiales.
Para localizar discontinuidades es preferible la corriente alterna monofásica
rectificada y las partículas por vía seca. Podrá emplearse corriente alterna y
partículas por vía húmeda sólo si se desean detectar grietas superficiales.
El cordón de soldadura se magnetiza con los electrodos haciendo pasar a lo largo
del mismo una corriente entre 600 y 1.000 A y aplicando una separación entre
electrodos de 100 a 250 mm.
 Inspección de chapas
La inspección por partículas magnéticas se usa frecuentemente para inspeccionar
los bordes de las chapas después de su preparación y antes de soldar. El objeto es
detectar grietas, laminaciones, inclusiones o segregaciones, No todas las
discontinuidades detectadas en los bordes precisan repararse. Sólo es necesario
eliminar aquellas que puedan afectar la calidad posterior de la soldadura o que
pongan en duda la idoneidad del empleo del material de base para el fin a que se
destina.
 Inspección de reparaciones o recuperaciones

La inspección por partículas magnéticas es un adecuado complemento a los trabajos
de reparación o recuperación de piezas fundidas o forjadas.
Muchas de las discontinuidades reparables detectadas por partículas magnéticas,
líquidos penetrantes, radiografías, inspección visual u otro método, pueden ser
eliminadas saneando el defecto con piedra esmeril, arco-aire o cualquier otro

procedimiento adecuado, y rellenando después la cavidad con soldadura. Es

también conveniente inspeccionar la cavidad para estar seguros de que la
discontinuidad ha sido eliminada totalmente antes de proceder a la reparación con
soldadura.
Es aconsejable comprobar la reparación una vez terminada para encontrar posibles
grietas o discontinuidades en la soldadura o metal de base adyacente.
Se suele utilizar la técnica de magnetización por corriente alterna monofásica
rectificada y partículas por vía seca.
 Interpretación de algunas indicaciones de uniones soldadas

La forma, nitidez, ancho y altura con que las partículas están depositadas son
características que pueden ayudar a identificar determinadas discontinuidades.
Grietas superficiales
El polvo está muy definido y retenido con un grosor apreciable. La dimensión y
profundidad de la grieta está relacionada con la nitidez y grosor de la indicación.
Grietas de cráter
Se reconocen fácilmente pues son pequeñas y se localizan al final del cordón, Puede
ser una simple línea en cualquier dirección o líneas múltiples en forma de estrella.
Falta de fusión
Acumulación de polvo que a veces puede observarse en el borde de la soldadura.
Es difícil de detectar a no ser que la dimensión sea importante y se encuentre
próxima a la superficie.
Falta de penetración
La indicación es típica de una discontinuidad subsuperficial y únicamente se podrá
ver si es grande y se encuentra próxima a la superficie.
Porosidad y escorias
Producen indicaciones muy poco definidas y únicamente se podrán detectar si se
encuentran muy cerca de la superficie.
Geometría
Un cambio en la sección o un taladro en la pieza producirán indicaciones que hay
que tener en cuenta para no confundirlas con discontinuidades.

Cambio de características magnéticas

En la ZAT pueden tener lugar cambios en las propiedades magnéticas.
El polvo puede estar en forma de pelusa difusa y se presenta a lo largo del metal de
base en paralelo al borde de la soldadura. Un tratamiento térmico posterior a la
soldadura puede equiparar características magnéticas, en cuyo caso no aparecerían
indicaciones.
Soldadura de un metal magnético con otro no magnético

No se recomienda la inspección por partículas magnéticas cuando se suelda por arco
eléctrico un acero ferrítico -magnético- con un acero austenítico no magnético,
ya que aparecerá una indicación muy difusa. Cuando los materiales anteriores se
sueldan por resistencia eléctrica, aparece en la unión una indicación parecida a la de
una grieta

11.7 INSPECCION POR ULTRASONIDOS

El examen por ultrasonidos es un ensayo no destructivo que utiliza la propagación de]
sonido, tanto en sólidos como en líquidos, para realizar un control de cualquier material
susceptible de ser atravesado por aquéllos. Los ultrasonidos no se diferencian
esencialmente del sonido audible e incluso sus características son perfectamente
comparables con las de cualquier onda mecánica.
11.7.1 Generación y Recepción de Ondas Ultrasónicas

Cualquier onda mecánica se origina por la oscilación de las partículas del medio, a
través del cual se propaga la onda.
Todo cuerpo o materia se encuentra en equilibrio con todas sus partículas equilibradas
por fuerzas elásticas. Estas partículas se moverán cuando una fuerza exterior rompa el
equilibrio en que se encuentran.
Al aplicar una fuerza exterior las partículas superficiales comunicarán la energía
recibida a las vecinas y éstas a su vez a las siguientes, produciéndose una propagación
de la energía externa a través de todas las
partículas del medio.
En la figura se muestra un modelo de cuerpo
elástico en equilibrio.
Si comunicamos una presión determinada al
primer plano de partículas, comunicará la energía
recibida a las partículas siguientes.
La oscilación producida tendrá la misma
frecuencia y amplitud que la presión ejercida
desde el exterior. Debido a que el medio es un
cuerpo elástico, se requiere un determinado
tiempo para permitir la propagación de la presión ejercida, por lo que en planos
sucesivos se produce un retraso en su movimiento.
En la figura se puede observar una onda, que se transmite de izquierda a derecha a
través de un medio elástico.
Como puede observase, se producen compresiones a intervalos de tiempo constantes.
La distancia entre dos puntos que ejercen una misma presión se denomina longitud de
onda.
La figura adjunta
muestras un
instante de la
propagación de
la onda.
En realidad, en
un punto

determinado se producen alternativamente momentos de presión extrema y momentos

de presión mínima, dependiendo de la frecuencia de la onda de presión. La frecuencia
se define como el número de oscilaciones que realiza cada partícula en la unidad de
tiempo y en general se habla de oscilaciones por segundo.
Además de la longitud de onda y de la frecuencia, antes descritas, existe otro término
que nos relaciona los dos anteriores, denominado velocidad de propagación, que nos
indica la velocidad con que se efectúa la propagación de la presión a lo largo del medio
y se mide en m/s.
Las tres magnitudes antes mencionadas están relacionadas mediante la expresión:
c
f =  en donde:

f = frecuencia, en ciclos por segundo (c.p.s.)
c = velocidad de propagación, en m/s
= longitud de onda de la propagación.
Lógicamente, la velocidad de propagación es función del medio de transmisión elegido

y, por tanto, es una constante del material, por lo que al elegir una frecuencia
determinada se fija, al mismo tiempo, la longitud de onda.
11.7.2 Onda Longitudinal y Transversal

La onda descrita en la figura anterior es la llamada onda longitudinal, debido a que la
dirección de las oscilaciones se realiza longitudinalmente, es decir, en la dirección de
propagación. Este tipo de onda se propaga tanto en sólidos como en líquidos y gases,
variando únicamente la velocidad de propagación, que depende exclusivamente del
medio.
Además de la onda longitudinal existe en los sólidos otro tipo de onda, denominada
onda transversal. La siguiente figura muestra la imagen instantánea de una onda de
este tipo.

Como puede observarse, en este caso las partículas no oscilan en la dirección de

propagación sino en ángulo recto con respecto a ésta, es decir, transversalmente. Las
partículas se mueven sinusoidalmente arriba y abajo, por medio de fuerzas de corte, por
lo que estas ondas también se llaman ondas de corte.
La longitud de onda viene determinada por la distancia existente entre dos planos que
tengan sus partículas en un mismo estado de presión. La frecuencia de la onda y su
velocidad de propagación están definidas de igual forma que para las ondas
longitudinales. Es de destacar que las ondas transversales no se propagan en gases y
líquidos, ya que estos medios no pueden transmitir ondas de corte.
Se ha supuesto que los dos tipos de ondas hasta ahora descritos se propagan en medios
infinitos, que no se presentan nunca en la práctica. Corrientemente, las ondas sufren
perturbaciones en cuerpos finitos debidas a reflexiones y refracciones en las superficies
límites. Es decir, las ondas longitudinales pueden transformarse en ondas
transversales y viceversa.
Aparte de los dos tipos de ondas descritos existe otro, las denominadas ondas
superficiales.
11.7.3 Generación de Ondas. Efecto Piezoeléctrico

Hemos descrito someramente la forma de propagación de las ondas de presión, sin
ocuparnos hasta ahora de cómo se generan.
Para la generación de ondas de presión se utilizan diferentes medios, siendo el
micrófono el más corriente, pudiéndose utilizar un altavoz para recibir esta onda. Sin
embargo para nuestro cometido necesitamos un elemento que nos sirva, al mismo
tiempo, como generador y receptor.
El elemento que cumple las dos condiciones expuestas puede ser un material
piezoeléctrico, que tiene la propiedad de deformarse al recibir una presión mecánica
externa, produciendo una diferencia de potencial eléctrico entre sus caras y a la inversa,
al aplicar a sus caras un potencial eléctrico, el material cambia de tamaño produciendo
una onda de presión.
El material piezoeléctrico utilizado más corrientemente es el cuarzo, que al aplicársele
un potencial externo del orden 600 V en alterna, cambia de tamaño produciendo un
sonido con una frecuencia característica
del tipo de cristal utilizado.
Lógicamente, el mismo cristal al recibir
ondas de presión como las ultrasónicas,
cambia de tamaño produciéndose un
potencial entre sus caras. Este potencial
generado es proporcional al
desplazamiento de las partículas, o sea, a
la presión sonora que recibe, como se
observa en la figura, descrita a
continuación:

Figura - Deformación de un cristal de cuarzo de dimensiones 5 x 30 x 20 mm. a un

voltaje de 1.000 V, ampliación (1.000.000:1).
(a) cambio de espesor
(b) cambio de anchura
(c) con esfuerzo cortante adicional
Si conseguimos introducir el sonido producido por este cristal dentro del material a
inspeccionar, habremos dado un primer paso en nuestro cometido.
Para ello se utiliza un acoplante acústico, es decir, una sustancia que permita la
transmisión de las oscilaciones producidas por el cristal. Este acoplamiento tiene como
finalidad eliminar el aire y, en general, se suele utilizar aceite fluido o grasa consistente
dependiendo del grado de rugosidad de la pieza.
Al elemento emisor de la onda ultrasónica se le llama corrientemente palpador, de los
que existen diferentes tipos con distintos diámetros y frecuencias, para efectuar toda
clase de inspecciones, adaptándose el palpador al control específico que se va a
efectuar.
En la figura siguiente pueden observarse distintos tipos de palpadores.
11.7.4 Características de los Palpadores

Hemos visto la forma de generar y recibir ondas ultrasónicas mediante los palpadores,
de los que vamos a describir sus características más importantes.
Los cristales que se utilizan normalmente suelen ser: titanato de bario, metabionato de
plomo, sulfato de litio y cuarzo, entre los más importantes.
Además del cristal, el palpador tiene un amortiguante adherido en la parte superior.
Si la amortiguación producida es pequeña, los impulsos sonoros son largos y su
espectro de frecuencias pequeño.

Si la amortiguación es mayor, se obtienen impulsos cortos con un espectro o banda de

frecuencias grande. Estos impulsos muy cortos ofrecen un gran poder de resolución,
permitiendo obtener medidas muy precisas de tiempos de recorrido, siguiente figura.
Impulso de ultrasonidos de banda estrecha (largo). Impulso de ultrasonidos de banda ancha (corto)
Como principales características del palpador podemos citar la sensibilidad y el poder

resolutivo. La sensibilidad del palpador podría compararse al rendimiento del mismo:
cuanta más energía eléctrica convierta en energía sonora, mayor será su sensibilidad.
Este concepto se traduce a la hora de efectuar el ensayo, en una mayor presión de la
onda sonora en un punto determinado y, por tanto, en una mayor posibilidad de detectar
discontinuidades de pequeño tamaño.
El poder resolutivo se puede definir como la capacidad del palpador para separar ecos
de fondo de dos espesores que estén a continuación del otro, siguiente figura.
Cuando el palpador posee un buen poder resolutivo, los ecos de fondo aparecen en la
pantalla de] equipo perfectamente separados entre sí. En caso de un palpador con mal
poder resolutivo, los ecos de fondo tienen cada vez más anchura y llega un momento en
que no se puede determinar la distancia de la pared posterior más lejana.
Los palpadores de titanato de bario poseen una elevada sensibilidad junto con un poder
resolutivo razonablemente aceptable.

11.7.5 Designación Abreviada de los Palpadores

En los palpadores existen abreviaturas estándares que nos definen sus características.
La primera letra nos indica el tipo de cristal utilizado:
B = Titanato de bario
Q = Cuarzo
K = Cristales especiales, como sulfato de litio o metabionato de plomo.
A continuación aparece un número que indica la frecuencia del cristal del palpador,
generalmente comprendida entre 0,5 y 25 MHz., aunque las más utilizadas son 2 MHz.,
4 MHz., y 6 MHz.
11.7.6 Palpadores Angulares
11.7.6.1 Construcción
La inspección de uniones soldadas suele efectuarse, en la mayoría de los casos,
mediante palpadores angulares. En efecto, dado que usualmente no suele eliminarse el
sobreespesor de los cordones de soldadura, hay que desistir del empleo de los
palpadores de ondas longitudinales pues en la mayoría de los casos es imposible lograr
un buen acoplamiento sobre la superficie del
cordón. Muchas veces además, los defectos
inherentes a las soldaduras son de orientación
inclinada (figura adjunta), por lo que no
constituyen buenos reflectores para ser
detectados por medio de las ondas
longitudinales emitidas por un palpador
normal.
Los inconvenientes anteriormente citados se evitan con el empleo de los palpadores
angulares. Estos palpadores emiten ondas longitudinales bajo un determinado ángulo.
El haz de ondas longitudinales sufre, al llegar a la superficie de acero de la pieza a
inspeccionar, un “cambio de modo”, dando origen a un haz de ondas transversales. El
haz longitudinal transmitido a la pieza puede soslayarse eligiendo la inclinación
adecuada de la plaquita piezoeléctrica, o lo que es lo mismo, el ángulo de entrada con
lo cual en el medio a verificar sólo se propaga el haz de ondas transversales refractado
que recorre la chapa en zig-zag (figura
adjunta), pudiéndose detectar cualquier
defecto inclinado presente en el cordón, sin
más que elegir un ángulo conveniente de
entrada.
Los palpadores angulares llevan un ángulo

marcado en su carcasa que se refiere al de refracción de las ondas transversales en el

acero. Se construyen para ángulos de refracción en acero comprendidos entre 35 y 80º.
Cuando se emplee un palpador angular en un material diferente, habrá que tener en
cuenta que el ángulo de entrada para este material puede no coincidir con el marcado en
el palpador, debido a que la velocidad de propagación de las ondas transversales en este
medio sea distinta a la del acero.
El esquema de un palpador angular es
el indicado en la figura adjunta.
La plaquita piezoeléctrica origina una
onda longitudinal que, tras recorrer la
cuña de plexiglás, se refracta en la
superficie límite dando origen a una
onda transversal dentro del material
inspeccionado, cuyo ángulo de
refracción depende de la inclinación de la plaquita. Como se observa en la figura
anterior, el cristal va montado sobre una cuña de plexiglás. El sonido, por tanto, ha de
recorrer un trayecto previo en plexiglás antes de llegar a la superficie límite, por lo que
debido a la atenuación del sonido en la cuña, es conveniente emplear cristales de
titanato de bario cuya sensibilidad es elevada. Los palpadores angulares normales, cuya
denominación es WB, llevan un cristal de 2 MHz. de frecuencia y de 10 x 20 mm2 de
superficie. Los palpadores angulares miniatura, MWB, llevan montado un cristal de 4
MHz. de frecuencia y de 5 x 10 mm2 de superficie. En el lado de la cuña opuesto al
cristal va alojado un elemento amortiguante, cuyo cometido es atenuar los haces
sonoros reflejados por las superficies del objeto sometido a control y que podrían
originar ecos molestos. (ver siguiente figura).
Dentro de la carcasa metálica van alojados, plaquita, cuña y elemento amortiguante.

Los palpadores angulares normales llevan la caja de enchufe con la bobina de
frecuencia. En los palpadores angulares miniatura, esta bobina va alojada en el cable
de conexión al equipo. En la parte superior de la carcasa va grabado el ángulo de
entrada de palpador y en uno de los laterales, el punto teórico de salida del haz.
11.7.6.2 Determinación del Punto de Salida del Haz

El punto de salida del haz no siempre coincide con el señalado en la carcasa por el
constructor. Evidentemente, al irse
desgastando la suela del palpador

el punto de salida va desplazándose hacia atrás como se ve en la siguiente figura. Por

otra parte, cuando se pone a un palpador una suela nueva, el punto de salida del haz se
desplaza hacia la derecha del señalado en la carcasa. Como veremos más adelante, el
conocimiento del punto exacto de salida del haz del palpador es muy importante
cuando el equipo se ajusta en recorridos del haz, por lo que es necesario conocer cómo
se determina.
El punto de salida de un palpador angular normal puede hallarse con ayuda de una
pieza patrón llamada V 1, de la forma siguiente:
Una vez elegida una escala
conveniente, por ejemplo de 200 ó
250 mm. (ondas transversales), se
sitúa el palpador sobre la pieza
patrón según se ve en figura adjunta.
Se desplaza a continuación el
palpador hacia adelante y hacia atrás
hasta conseguir el eco de máxima
altura en la pantalla (figura
siguiente). Esto se conseguirá cuando el punto de salida del palpador se encuentre
situado, justamente, sobre el centro de la sección del círculo de 100 mm. de radio de la
pieza patrón que se halla situado en las ranuras laterales de la pieza.
El punto de salida de los palpadores miniatura puede determinarse, de forma análoga,

bien sobre la pieza patrón V1 ó sobre otra pieza patrón denominada V2.
11.7.6.3 Determinación del Angulo de Salida del Haz

Aunque los palpadores angulares llevan marcado el ángulo de refracción en la carcasa,
el verdadero ángulo de salida del palpador no coincide muchas veces con el señalado
por el constructor debido a un desgaste irregular de la suela del palpador (ver figura).

En efecto, si la suela se desgasta más por su parte trasera, el ángulo de entrada será
ligeramente mayor. Si, por el contrario, la suela está más desgastada por su parte
delantera, el ángulo de entrada será menor.
La determinación del ángulo de salida del haz de un palpador angular se efectúa con
ayuda de la pieza patrón V1 como sigue:
Se apoya el palpador sobre la pieza patrón
y se busca el eco de máxima altura
procedente del círculo de metacrilato que
lleva la mencionada pieza, según se ve en
la figura adjunta.
La máxima altura se logrará cuando la

prolongación teórica del rayo central del
haz pase por el centro del mencionado
círculo (gráfico adjunto).
A continuación bajamos una visual desde
el verdadero punto de salida del haz,
previamente determinado, hasta la escala
graduada de la pieza patrón en la cual
podremos leer directamente el ángulo de
salida.
La determinación del ángulo del palpador de 80º se determina de manera análoga, pero
ahora es preciso dirigir el haz hacia el taladro de 1,5 mm de diámetro de la pieza
patrón. En la determinación de este ángulo hay que tener en cuenta que en la pantalla
del equipo aparecerá también el eco correspondiente a la pared posterior de la pieza
patrón y, por lo tanto, es necesario tener en cuenta que el eco procedente del taladro,
debe aparecer en la pantalla delante del correspondiente a la reflexión en la pared.
La determinación del ángulo de los palpadores miniatura puede efectuarse mediante la
pieza patrón V1 ó bien con la V2, buscando en éste último caso el eco procedente del
taladro de la mencionada pieza.

11.7.7 Respuesta de una Chapa a las Ondas Transversales
11.7.7.1 Propagación
Cuando un palpador angular acoplado a un equipo de ultrasonidos se apoya sobre la
superficie de una chapa, el haz de ondas longitudinales emitido por el cristal del
palpador se refracta al atravesar la
superficie límite convirtiéndose en
un haz de ondas transversales. Este
haz se propaga en zig-zag a través
de la chapa, según se ve en la
figura adjunta, y si, en su camino,
no encuentra ningún reflector de
orientación favorable, continuará
su propagación a través de la chapa y en la
pantalla no habrá ninguna indicación (ver
gráfico adjunto).
En cada reflexión la divergencia del haz va
haciéndose mayor, manteniéndose el máximo
de presión sonora en la parte central del haz.
La divergencia del palpador angular depende
de la superficie del cristal piezoeléctrico y de
la frecuencia con que emite.
11.7.7.2 Reflexión en el Borde

Imaginemos ahora que el haz de ondas
transversales incide en el borde de la
chapa. (figura adjunta).
En este caso, aparecerá eco en la pantalla

(gráfico adjunto), siempre que la escala elegida en el equipo sea la adecuada. La
reflexión se producirá, bien cuando el
haz incida en el borde inferior o bien
cuando incida en el superior. El eco
de máxima altura corresponderá a la
reflexión de la parte central del haz en
el borde inferior de la chapa, al
producirse la primera reflexión. A
continuación, los sucesivos ecos
debidos a reflexiones en los bordes
serán lógicamente de menor amplitud, a medida que el palpador vaya alejándose del
borde de la chapa, puesto que el haz, al tener que recorrer mayor camino, sufrirá una
atenuación consiguientemente mayor.

11.7.7.3 Barrido de la Sección Transversal. Salto y Medio Salto

De lo anterior se deduce que se pueden obtener las reflexiones correspondientes a los
bordes inferior y superior de la chapa sin más que situar el palpador de forma que el
haz incida primeramente en el borde inferior y después en el borde superior (después de
haber sufrido una reflexión en la superficie inferior de la chapa). La reflexión en la
esquina inferior del borde de chapa se produce a una distancia p/2 entre el punto de
salida del haz del palpador y el borde de la chapa y la reflexión en la esquina superior
se produce a una distancia p, como se aprecia en la figura.
De lo anterior se deduce que al desplazar el palpador entre p/2 y p el haz barre toda la
sección transversal de la chapa. A la distancia
p se le denomina salto y a p/2 medio salto.
Conociendo el ángulo de entrada del palpador
 y el espesor de la chapa e se puede calcular
fácilmente las distancias p y p/2. En efecto, de
la figura adjunta se deduce:
p/2
tg = --------- y por tanto: p/2 = e.tg
e
y p = 2e.tg = e.2tg
Los palpadores angulares llevan grabado para su ángulo de entrada el factor 2.tg, por
lo que conocer la distancia de un salto y medio salto es cuestión, únicamente, de
conocer el espesor e de la chapa.
11.7.7.4 Determinación de la Situación de un Defecto

Supongamos que al inspeccionar una chapa con palpador angular se detecta un defecto.
Este defecto producirá un eco en la pantalla del equipo (gráfico siguiente)

si su orientación es favorable al haz. Consideremos que la posición del defecto dentro

de la chapa es la indicada en la figura siguiente.
Si el equipo ha sido calibrado en recorridos del haz podremos conocer, sin más que leer
directamente en la pantalla, la distancia a la que se encuentra el defecto: ahora bien,
recurriendo a sencillas expresiones de trigonometría tendremos:
a t
sen  = --------- y cos  = ----------
s s
y por lo tanto: a = s.sen  y t = s.cos , y

como  es conocido puesto que es el ángulo
de entrada del haz, podremos determinar la
distancia “a” a la cual se encuentra el defecto,
medida sobre la superficie de la chapa, así
como su profundidad “t”.
Consideremos ahora que el defecto se
localiza después de una reflexión del haz, en
la superficie inferior de la chapa (figura
adjunta). Observando en la pantalla del
equipo veremos que ahora la distancia a la
que aparece el defecto es lógicamente mayor
(gráfico adjunto). Teniendo en cuenta las
expresiones anteriores tendremos que:
a = (s1 + s2)sen:: ahora bien, s1 + s2= s, que

podemos leer directamente en la pantalla. Por lo tanto a= s.sen

El cálculo de la profundidad a la que se encuentra el defecto es algo más complicado y
se explicará más adelante, con ocasión de la determinación de la profundidad de un
defecto en un cordón de soldadura.
11.7.8 Información Previa a la Inspección

El técnico en soldadura, antes de comenzar el examen por ultrasonidos de un cordón,
debe informarse acerca de los siguientes puntos:
1.- Clase de material a examinar

2.- Espesor de chapa
3.- Diseño de junta
4.- Procedimiento de soldadura utilizado
5.- Si la soldadura ha sufrido, o no, algún tratamiento térmico.
6.- Existencia de soportes o anillos de respaldo en el cordón de raíz.
El informarse previamente puede serle de utilidad para la práctica de la inspección.

Veamos cómo influye conocer los detalles anteriores:
1.- El tipo de material (acero dulce, aleado, inoxidable, etc.) puede ayudarle a saber si
en las zonas adyacentes al cordón va a encontrar estructuras de grano fino o grueso,
que determinará la frecuencia a emplear.
2.- El espesor de la chapa es siempre muy importante pues, aparte de ayudar en la
elección del ángulo a emplear, le va a servir para conocer las distancias del salto y
medio salto entre las cuales ha de desplazar el palpador durante la ejecución del
examen.
3.- La preparación de bordes sirve considerablemente a la hora de interpretar los
defectos. Así, por ejemplo, si el cordón estaba preparado en X la posible falta de
penetración se encontrará en el centro del mismo, es decir, entre las pasadas de raíz
de uno y otro lado.
4.- El procedimiento de soldadura empleado es de gran importancia para determinar
cuáles son los defectos que puede encontrar con mayor probabilidad. Así, si el
cordón se ha soldado bajo protección de gas, sabe de antemano que no va a
encontrar inclusiones de escoria y en cambio debe tener en cuenta que en este tipo
de proceso de soldeo los defectos más frecuentes son inclusiones gaseosas y faltas
de fusión.
5.- En ocasiones, es necesario realizar tratamientos térmicos después de la soldadura.
Estos tratamientos pueden originar cambios en la estructura metalúrgica del metal
aportado, que puede influir en la elección de la frecuencia del palpador.

6.- Por último, a veces en el cordón de raíz de la soldadura se utilizan anillos soportes o
de respaldo, como ocurre en ciertas uniones de tuberías. El operario debe esperar
casi con seguridad ecos debidos a reflexiones en los mencionados anillos que ha de
tener en cuenta a la hora de dilucidar si un eco procedente de la raíz se debe a un
defecto real o a la presencia de los mencionados soportes.
11.7.9 Ajuste del Equipo en Distancias de Proyección

El ajuste anterior no requiere más que conocer el seno del ángulo del palpador. No
obstante, a veces, resulta más cómodo el ajuste en el borde de la chapa para lo cual, se
procede como sigue:
Se busca en la chapa en la cual está el cordón,
un borde que esté cortado lo más a escuadra
posible, o bien se recurre a una chapa del
mismo material y del mismo espesor. Una vez
elegida la escala conveniente (200 ó 250 mm)
se dirige el haz hacia el borde de la chapa y se
desplaza el palpador hacia atrás hasta que en la
pantalla aparezca el eco debido a la reflexión
en el borde inferior. Se busca el eco máximo
de esta reflexión, que ocurrirá cuando el punto
de salida del haz se encuentre a medio salto
respecto al borde de la chapa, y sin mover el
palpador de esta posición se mide la distancia
que hay entre la parte delantera del mismo, ó
testa, y el borde de la chapa (figura adjunta) y
anotamos esta distancia d1.
A continuación, desplazamos el palpador hacia atrás y procediendo de análoga forma
buscamos el eco máximo correspondiente a la
reflexión en el borde superior de la chapa, que
se produce cuando el punto de salida del haz
está a una distancia p respecto del borde, y
medimos la distancia d2 desde la testa del
palpador hasta el borde de la chapa (figura
adjunta).
Una vez obtenidas las distancias d1 y d2
colocamos alternativamente el palpador a estas
distancias respecto al borde de la chapa, y una
vez hecho esto, vamos situando los ecos d1 y d2
en la pantalla del equipo. Calibrado ya el
equipo como se indica, nos vamos de nuevo a
la distancia d1, respecto al borde de la chapa y
marcamos el eco correspondiente a la reflexión en el borde inferior en la pantalla
(monitor, posicionadores, etc.). Hacemos lo mismo con el pie o arranque del eco
correspondiente a la distancia d2.

Cualquier defecto presente en el cordón

dará su eco correspondiente entre las
marcas señaladas en la pantalla (figura
adjunta) y ahora, la distancia a la que
aparece en la pantalla nos indicará la
posición del defecto en el cordón sin más
que medir desde la testa del palpador
(figura inferior). También es posible, sin
más que observar directamente la
pantalla, determinar la profundidad del
defecto por la posición del eco en la
misma.
Este ajuste tiene la ventaja de que no necesita ningún cálculo ni es necesario calcular el
punto de salida del haz. No obstante, no siempre es posible realizarlo debido bien a que
la chapa no posee un borde cercano o bien a que éste es muy irregular.

11.8 INDUCCION ELECTROMAGNETICA - CORRIENTES INDUCIDAS -
11.8.1 Generalidades
Los métodos de ensayos no destructivos de materiales, tales como los basados en las
radiaciones X y gamma, en los ultrasonidos, en las radiaciones infrarrojas, en las
partículas magnéticas, en los líquidos penetrantes, etc., se limitan generalmente a la
comprobación de la calidad de los materiales en cuanto a la presencia de
heterogeneidades (cavidades, grietas, impurezas y otros tipos de discontinuidades). En
cambio, los métodos de inducción electromagnética permiten, además, la
caracterización no destructiva de los materiales metálicos, es decir, no sólo la
detección de las posibles heterogeneidades presentes, sino también la comprobación de
su naturaleza o composición, de su estado estructural, así como de otras características
metalúrgicas de los mismos, ampliando de esta forma el campo de aplicación de los
métodos de examen no destructivo y contribuyendo, primordialmente, a garantizar la
uniformidad de la producción.
Es curioso el hecho de que los primeros ensayos experimentales de inducción
electromagnética (1879), como método de examen no destructivo de metales,
precedieron a los ensayos experimentales que demostraron la existencia de las ondas
electromagnéticas.
Hoy día, los ensayos no destructivos por inducción electromagnética han sido desarrollados a
tal nivel, que proporcionan una técnica de inspección rápida, segura y reproducible.
La urgente necesidad de la industria en inspeccionar grandes partidas de barras, tubos y
perfiles, ha estimulado el desarrollo de gran número de instrumentos comerciales capaces de
resolver problemas relacionados con la detección de grietas, determinación de la composición,
de la dureza y control dimensional de estos productos, de forma automática en las mismas
líneas de producción, sustituyendo ventajosamente muchos ensayos realizados hasta entonces
visual o manualmente y permitiendo, además, la inspección no destructivo al 100 por 100
donde solamente era antes posible un muestreo destructivo.
11.8.2 Principios Básicos de la Inducción Electromagnética

Si una muestra conductora se coloca en
un campo magnético variable
sinusoidal Hp, (de frecuencia f),
generado por un solenoide (ver figura),
este campo crea en la muestra
corrientes circulares inducidas o de
Foucault, las cuales, a su vez, dan lugar
a un campo magnético opuesto Hs que
modifica el campo primitivo.
Este cambio de impedancia se presenta
tanto en amplitud como en fase.
En ausencia de la muestra, con la
bobina o solenoide en vacío,

corresponde un estado de impedancia Po. La presencia de la muestra conductora a

inspeccionar modifica este estado, debido al campo secundario producido por las
corrientes inducidas.
La amplitud y la fase del desplazamiento aparente de la impedancia del solenoide desde
el estado Po al P1, bajo la influencia de la muestra ensayada, son funciones de:
 Las propiedades de la muestra ensayada:

 : Conductividad eléctrica.
D: Dimensiones (diámetro de un redondo o espesor de una chapa).
r : Permeabilidad magnética relativa.
 : Presencia de discontinuidades (grietas o cavidades).
 Las características del sistema:

f: Frecuencia del campo alterno del solenoide.
: Tamaño y forma del solenoide (hay bobinas para exteriores, bobinas para
interiores o sondas, palpadores, bobinas en forma de horquilla, etc.).
d: Distancia del solenoide al objeto o “efecto de separación” (también puede
ser debido a una característica de la muestra, tal corno el espesor de un
recubrimiento no conductor sobre la muestra conductora).

Mediante análisis matemáticos se han resuelto problemas a partir de hipótesis
relacionadas con la forma y las propiedades significativas de la muestra y para distintos
tipos de solenoides. Es el caso, por ejemplo, de:
 Solenoide rodeando la muestra (solenoide envolvente), siendo ésta de forma

cilíndrica, tubular, esférica o un elipsoide de revolución.
 Sonda interior a un tubo.
 Palpador sobre películas metálicas.
 Solenoides en forma de horquilla para medida y control de espesores en muestras
planas y cilíndricas.
En otros casos, se ha recurrido a ensayos experimentales al no poderse obtener

soluciones matemáticas exactas debido a las condiciones de contorno. Sin embargo,
basándose en una ley de semejanza aplicable a los fenómenos de inducción
electromagnética, ha sido posible obtener una información cuantitativa mediante
ensayos realizados sobre modelos, en los que se conocen los parámetros , D, r y d y

evaluando las discontinuidades u otros defectos de la muestra para distintos tipos de

solenoides. Así, por ejemplo, se han resuelto los siguientes casos:
 Detección y determinación de la profundidad de grietas, cavidades u otras

discontinuidades de cualquier forma y posición en cilindros, tubos y esferas, con
solenoides envolventes.
 Detección y determinación de la profundidad de grietas en productos planos y
cilíndricos mediante palpadores aplicados a la superficie de la muestra.
 Variaciones de conductividad (), de espesor (D) y efecto de separación (d) en
chapas, mediante palpador.
11.8.4 Propiedades Físicas y Características Metalúrgicas

A la vista de lo expuesto hasta ahora, se comprueban las grandes posibilidades de estos
métodos de corrientes inducidas en el examen, no destructivo de productos metálicos,
ya que los diversos parámetros que intervienen en este fenómeno permiten:
a) La medida de la conductividad eléctrica () y por consiguiente, de las

características metalúrgicas que la afectan tales como impurezas, elementos de
aleación, microestructura, tamaño de grano, etc., facilitando los siguientes
controles:
 pureza de metales no aleados,
 clasificación de aleaciones,
 estado de acritud,
 control del estado de tratamiento,
 control de la dureza,
 control del tamaño de grano,
 determinación de la profundidad de capas endurecidas, cementación y
temple superficial o de la descarburación superficial en aceros,
nitruración y carbonitruración,
 medida del espesor de un recubrimiento metálico, basándose en las
diferencias de conductividad entre el recubrimiento y el metal base.
b) La medida de la permeabilidad magnética relativa (r), permitiendo en los

materiales ferromagnéticos el control de las características metalúrgicas que la
afectan, tales como el contenido en C y elementos de aleación en los aceros, la
presencia de tensiones internas; si bien, los equipos diseñados para resaltar esta
propiedad física entran dentro de los métodos llamados magnetoinductivos.

c) La medida de la dimensión (D) o de la separación (d) del palpador a la superficie

de la muestra, y, por consiguiente, en el primer caso, control de dimensiones en
general y de espesores en chapas y, en el segundo caso, medida del espesor de un
recubrimiento no metálico sobre base metálica, basándose en el “efecto de
separación”.
d) La detección y medida de la profundidad de grietas.

11.9 ANÁLISIS DE METALES CON ESPECTROGRAFÍA

En aquéllos sitios dónde se fabrican y procesan metales a menudo, es necesario
identificarlos y clasificarlos. En estos casos será suficiente conocer los elementos
aleantes y la cantidad en la que se encuentran presentes. La espectroscopia es uno de
los métodos para resolver tales cuestiones de análisis. Las ventajas de la espectroscopía
metálica residen en el corto tiempo necesario para un análisis, en que es un ensayo no
destructivo y que las muestras no necesitan preparación.
El análisis se realiza con un aparato de nominado espectroscopio.
11.9.1 Descripción del la Técnica

El análisis espectral es básicamente diferente de cualquier análisis químico. En la
química clásica los materiales se reconocen por sus productos característicos de
reacción con otros componentes.
El análisis espectral se basa en reconocer los elementos aleantes de un material
mediante las líneas espectrales producidas en un espectroscopio.
Cuando se hace saltar un arco, en un material una pequeña cantidad de sustancia se
evapora. La luz de este arco está compuesta de partes que siempre permanecen
constantes. Desde el punto de vista físico, la luz es una onda electromagnética. En la
zona visible recibimos ciertas longitudes de onda como colores cuando la luz blanca
se descompone.
Los aparatos que excitan a los elementos químicos para que emitan luz y que
descomponen ésta, son llamados espectroscopios.
El elemento que hace emitir luz es el generador del arco, que trabaja con baja tensión.
La luz pasa a través de una estrecha ranura y se descompone espectralmente en un
prisma.

Las líneas espectrales pueden verse a través de un ocular en una imagen plana
intermedia.

El espectroscopio metalográfico es recomendable para un análisis rápido de materiales
metálicos. Su principal campo de aplicación es el análisis cualitativo y semi-
cuantitativo de aceros aleados. Los elementos aleantes no metálicos no pueden ser
determinados; entre estos elementos está el carbono, el fósforo y el azufre. Los
elementos que pueden ser muy bien determinados en ensayos prácticos son el cromo,
manganeso, molibdeno, titanio, vanadio y níquel. El wolframio puede identificarse
mediante un electrodo de molibdeno.
Los contenidos de silicio y aluminio en aceros no pueden ser determinados, ya que las
principales líneas de estos elementos están en el campo no visible del espectro.
Debido a los diferentes elementos aleantes, los metales no férreos pueden ser separados
satisfactoriamente por espectroscopia.
No es posible determinar con seguridad diferentes tipos de latones sólo por el contenido
de cobre ó zinc.
La capa de oxido en aleaciones de aluminio impide el salto de la chispa. Sin embargo,
en tales aleaciones pueden determinarse el magnesio, el cobre, el manganeso y el
hierro.

Destacan en el aparato su pequeño tamaño y su poco peso. Puede transportarse sin
dificultad, pudiendo utilizarse en cualquier lugar dónde exista un voltaje de 220/110 V.
AC.
Utilizando un soporte plano adicional es posible verificar pequeñas piezas.
El espectrógrafo puede utilizarse en unión de una cámara portátil, tipo Polaroid, que
proporciona un documento gráfico del análisis.
Los elementos
metálicos aleantes en
aceros y metales no
férricos se detectan
mediante evaluación
visual del espectro
producido. Para el
análisis cualitativo
será suficiente
encontrar algunas
líneas características.
La luminosidad o
brillo de ciertas líneas

sirven para evaluar dichos elementos.

Construcción mecánica
El electrodo móvil consiste en un electrodo de 25 mm. de longitud de wolframio, y 3
mm. de diámetro, que está fijo a un soporte por medio de una abrazadera y una tuerca
hexagonal. Después de haber aflojado la tuerca, el electrodo puede sacarse y re-
ajustarse en su longitud cuando éste se halla gastado. Dos electrodos más sirven para
colocar el espectroscopio en posición para hacer saltar el arco.
Uno de los electrodos de soporte es intercambiable y puede colocarse en su lugar un
soporte plano para verificar piezas pequeñas.
Cuando los electrodos tocan la pieza, el electrodo de wolframio realiza un movimiento
de vibración a unos 50/60 ciclos, facilitando el salto del arco. La luz emitida pasa a
través de un disco protector que actúa como una ventana y que puede ser cambiado
cuando esté contaminado.
Esta luz se descompone mediante un prisma. El espectro se proyecta sobre un plano
intermedio, dónde puede observarse mediante un ocular.
La luz ambiente que molesta la observación se evita mediante un protector de goma,
que puede colocarse en la posición mas cómoda.
En el ocular existe un anillo moleteado que sirve para enfocar el triángulo indicador
visible sobre el espectro.
Debido a la gran dispersión del espectroscopio, no puede observarse todo el espectro en
el ocular, sino solamente una parte de éste. Con la ayuda de un dial, las líneas
espectrales pueden ser movidas y ajustadas al valor necesario. En este dial está grabada
una escala, mediante la cuál puede localizarse cualquier línea espectral.
Con la ayuda de un conocimiento individual de las líneas, la escala puede calibrarse de
acuerdo con unidades en longitudes de onda, con lo que puede dibujarse una curva de
dispersión. El punto cero de la escala puede ajustarse mediante un tornillo lateral.
11.9.4 Dispersión y Descomposición

Dos tipos de espectros se revelan en el espectroscopio cuando se gira el dial.
El espectro de líneas a evaluar va cambiando de color desde rojo, amarillo, verde y
azul. La siguiente figura muestra una imagen en blanco y negro.

Estas líneas son de diferente brillo, de diferentes colores y colocadas a distancias

arbitrarias una de otra.
Una longitud de onda determinada corresponde a cada una de estas líneas espectrales
visibles La longitud de onda viene medida en nanómetros, es decir, 1nm = 10-9 m.,
también es usual la medida en Angstroms. 1 Á = 10–10 m.
En la figura anterior, la separación entre dos líneas será diferente de otro
espectroscopio, pudiendo ser la separación mayor o menor según lo que se llama
dispersión del aparato.
Descomposición es la diferencia en longitudes de onda entre 2 líneas espectrales
vecinas, las cuales pueden reconocerse como 2 líneas en un compuesto de longitudes de
onda.
Los términos dispersión y descomposición son datos técnicos necesarios para distinguir
los diferentes espectroscopios.
11.9.5 Propiedades de las Líneas del Espectro Visible

Dependiendo de la estructura atómica de los elementos, éstos pueden tener muchas o
pocas líneas. En general, el espectro de los metales colocados en la parte izquierda de
la tabla periódica de elementos (Na, K, Cu, Al, Mg) tienen pocas líneas espectrales. El
espectro de los elementos en la parte derecha de la tabla periódica (Fe, Mn, W) tienen
muchas líneas. Todos los elementos contenidos en una muestra tienen un determinado
punto de evaporación.
La capacidad de evaporación, así como la energía de excitación necesaria son decisivas
para producir líneas espectrales. Es más difícil excitar materiales que evaporen a altas
temperaturas.
Las líneas espectrales mejores son aquellas que son visibles todo el tiempo y son las
preferidas para establecer una identificación. Sin embargo, las principales líneas de los
metales más importantes están dentro de la zona ultravioleta del espectro invisible, y
que no pueden ser observadas con la ayuda del espectroscopio. También existen un
número considerable de líneas para clasificación en la zona visible del espectro.
El espectro a analizar está compuesto principalmente de las líneas espectrales de
diferentes elementos químicos. Estas líneas aparecen simultáneamente y algunas
pueden superponerse a otras. Estas últimas no pueden ser utilizadas para fines de
identificación.
La dispersión D del espectroscopio depende de las longitudes de onda. Esto causa que
dos líneas con una diferencia en longitudes de onda de 0,6 nm. aparezcan como una
línea en la zona roja del espectro, siendo éstas claramente visibles como dos líneas
separadas en la zona violeta del espectro.
Ha de tenerse en cuenta también la sensibilidad del ojo humano, la cual depende
también de la longitud de onda. El color verde aparece como el color más brillante de
la zona espectral al ojo humano. Si a esta impresión le damos el valor 100%,.el valor en
la zona roja del espectro será de 10,7% y de sólo 0,04% en la zona violeta oscura. Este
hecho explica la poca capacidad para reconocer líneas en la zona violeta.

11.9.6 Técnica de Análisis.
Análisis cualitativo.
La composición cualitativa de un material metálico se obtiene sistemáticamente
observando las principales líneas de los elementos aleantes, que se sospecha existan
en el material.
La condición más favorable para trabajar con el espectroscopio es conocer el
espectro del hierro, el cual contiene un gran número de líneas y sirve como
orientación.
Con la ayuda de estas muestras será fácil identificar una muestra desconocida.
La zona comprendida entre 420 y 650 nm del espectro del hierro puede hacerse
visible y evaluarla con la ayuda de un espectroscopio.
Las principales líneas están marcadas por líneas de referencia. El brillo de la línea
espectral está dado mediante el espesor de la línea. La longitud de onda
correspondiente a las líneas de hierro están anotadas en una tabla del espectro del
hierro. El color indicado (en la tabla) debajo de las líneas sirve para una localización
más fácil de las líneas de hierro.
Otra tabla contiene las más importantes líneas de identificación de los elementos
aleantes con los correspondientes valores de la escala del dial. Cada espectroscopio
viene calibrado de fábrica.
Límites de evaluación.
Los elementos Cr, Mn, Mo, Ti, Cu y V se detectan muy bien en aceros. En
fundición, la el magnesio puede reconocerse fácilmente en porcentajes inferiores al
0,01%.
El CO, Ni y W pueden determinarse en contenidos superiores al 2%.
El Al, Si, Nb y Ta que suelen estar presentes en los aceros no pueden detectarse
visualmente. Las líneas del plomo y aluminio están situadas en la zona de baja
sensibilidad del ojo, por lo que sólo pueden ser registradas mediante fotografía.
Análisis cuantitativo
Con el es espectroscopio es posible, con ciertas limitaciones, determinar los
contenidos en que se encuentran los diferentes elementos aleantes. En este caso, se
aplica el método llamado de pares de líneas homólogas.
La intensidad de una línea espectral determinada se incrementa según aumenta el

contenido del elemento correspondiente. Para un porcentaje determinado, el brillo

de una línea espectral de un elemento determinado es idéntico al de la línea de

hierro vecina. Ambas líneas forman un par homologo.
El método de pares de líneas homólogas

El porcentaje del elemento a determinar se obtiene como sigue:
El espectroscopio se coloca sobre la pieza, obteniéndose el espectro que se desea
evaluar. Ante todo, es necesario averiguar cual es el menor contenido detectable
del elemento en cuestión.
Si se busca un par de líneas en las que la correspondiente al elemento sea más
brillante que la homóloga, se buscará otro par de líneas hasta que la correspondiente
al elemento sea claramente menos intensa que la del hierro.
El contenido real estará situado entre los porcentajes correspondientes a ambos
pares de líneas. Estos valores intermedios deberán evaluarse por interpolación.
Precisión del análisis

Con el método de pares de líneas homologas la precisión del análisis está situada en
 20% del valor nominal del contenido. No es difícil diferenciar aceros con
contenidos de cromo entre 0,8 y 1,2% con una cierta experiencia. En un gran
número de casos, el análisis permite una segura identificación de los aceros.
Esto justifica el método.

11.10 ANALISIS DE METALES POR FLUORESCENCIA DE RAYOS X
11.10.1 Fluorescencia de Rayos X

La radiación proveniente de una fuente radioactiva choca con la muestra y excita los
electrones de los diferentes orbitales, emitiendo rayos X fluorescentes.
Los rayos X fluorescentes tienen unas energías de pico fuertemente definidas,
características de los elementos excitados. La unidad de energía es el KeV (Kilo
electrón Volt). La energía de rayos X es proporcional a la frecuencia de las ondas de
rayos X e inversamente proporcional a su longitud de onda.
Un rayo X de energía 12,39 KeV tiene una longitud de onda de aproximadamente
1 Angstrom (10-8 cm)
Los diferentes elementos analizables (pertenecientes a la tabla periódica) poseen unos
niveles de energía, representados por unas líneas (orbitales) llamadas K, L, M.
Esquemáticamente están representadas en la siguiente figura:
Resaltar que las líneas K para un elemento dado son las más energéticas y generalmente
las elegidas para el análisis (la K preferentemente). Si las líneas K son excitadas,
automáticamente se excitan las líneas L y M del mismo elemento , en cascada, pero con
una energía mucho menor, siendo normalmente despreciables.
Para elementos de Z (nº
atómico) alto (por ejemplo Ce
con Z=58 al U con Z=92), se
utilizan las líneas L. Las líneas
L y L tienen casi la misma
intensidad, y la elección de una
u otra depende de las líneas
interferentes que puedan estar
presentes.
Una fuente suficientemente
energética para excitar líneas L,
desde luego, no excitará las
líneas K del mismo elemento.
Las líneas M serán emitidas en
cascada con las líneas L.
Una fuente de rayos X dada,
puede excitar rayos X
característicos (de un elemento
a analizar dado) sólo si la
energía de la fuente es mayor
que la energía de absorción
extrema para el grupo
determinado de líneas del
elemento (es decir, absorción

extrema K, absorción extrema L, absorción extrema M).

La siguiente figura muestra líneas características de algunos elementos y rayos X
dispersos.
Las líneas curvas indican como el detector extiende las líneas, en forma de curva
Gaussiana, convirtiendo las líneas del cuanto de rayos X en cuentas de pulsos eléctricos
para ciertos niveles de energía.
11.10.2 Detección del Espectro de Rayos X

El proceso de detección de rayos X, se realiza en los siguientes pasos:
1.- Absorción del fotón de rayos X en el gas de relleno del contador proporcional
2.- Conversión de los impulsos en n cargas de electrones, siendo n proporcional a la
energía de rayos X
3.- Amplificación lineal del pulso, que a un valor entre (0-5 Volts) es proporcional a la
energía de rayos X (cada pulso dura escasos microsegundos lo que significa que
cada uno es detectado secuencialmente)
(Como ejemplo diremos que la proporción de detección o cantidad total de cuentas para
un equipo de medición podría estar entre los 1000 y 5000 fotones/segundo)
11.10.3 Equipo de Medición

La medida esta basada en la energía dispersiva de rayos X fluorescente.

El espectro de la radiación fluorescente, es decir la intensidad en función de la energía

de radiación contiene la información necesaria para el análisis de la muestra. El
resultado se procesa en el microordenador de la unidad electrónica, y obtendremos el
contenido de los elementos que componen la muestra. En caso de coincidir las
proporciones de los diferentes elementos que componen la muestra con alguna materia
reconocida por el equipo, lo que obtendremos será el nombre comercial de la materia;
por ejemplo, la clasificación de un determinado acero.
Respuesta del equipo al análisis de una aleación:

Alloy identification
“Good match”  An identical sample found
“Possible match”  A similar sample found
“No good match found”  No similar sample found

El equipo está formado por un analizador portátil de reducidas dimensiones que consta
básicamente de la unidad electrónica y dos cabezales de medida, cada uno de ellos
conteniendo una fuente isotópica para determinación de contenidos de % en superficies
metálicas.
Está basado en tecnología de isótopos radioactivos.
Como ejemplo de fuentes instalables, se pueden citar el Cd-109 y Fe-55, con
actividades de 10 mCi y 20 mCi (milicurios) respectivamente, capaces de identificar
aceros inoxidables, de herramientas, al C y aleados.
La unidad incorpora una pantalla/teclado de mando y el ordenador que procesa los
pulsos provenientes del cabezal de lectura; éste aloja el radioisótopo que se usa como
fuente energética de excitación de los elementos analizables en la muestra y el gas
detector que cuenta y transforma en pulsos electrónicos los rayos X excitados en la
muestra.
11.10.5 Precauciones de Uso del Equipo
 PRECAUCION – Radiación Nuclear

El cabezal contiene una fuente de radiación nuclear por lo que no debe ser abierto
más que por personal autorizado.
 PRECAUCION – Manejo del Cabezal

Mientras el dispositivo de cierre está abierto, el cabezal da radiación peligrosa, si la
ventana de medida no se presiona contra una superficie protegida. Mientras el

dispositivo de cierre está abierto, el cabezal no debe apuntar a ninguna persona o

cosa que pudiera ser afectada por la radiación.
 PRECAUCION – Corrosión de Berilio

Los compuestos de Berilio son tóxicos. Las ventanas de Berilio se utilizan en los
contadores proporcionales y fuentes de baja energía de radiación. Si se exponen a la
humedad el Berilio se corroe fácilmente y los componentes resultantes son tóxicos.
La corrosión puede también destruir el contador proporcional. Sin embargo no
causará radiación peligrosa.
 El equipo debe guardarse en una habitación debidamente señalizada y se trasladará

a la zona en que deba analizarse el material volviendo a quedarse en su habitáculo
una vez realizadas las determinaciones necesarias.
11.10.6 Ventajas del Análisis por XRF

 Análisis de materiales sólidos, polvos, soluciones o pastillas sólidas, líquidos.
 Detector portátil y ligero
 Técnica no-destructiva
 Determinación rápida
11.10.7 Elementos Radioactivos Usados por el Equipo
DETECTOR ELEMENTO VIDA UTIL EMISION

55
Elementos ligeros Fe 2,7 años Mn K X-Rays
5.9 keV
244
Elementos medios Cm 17,8 años Pu L X-Rays 14 - 21 keV
109
Cd 1,3 años Ag K X-Rays 22 keV
241
Elementos Pesados Am 433 años Gamma-Rays 59,6 keV

Curso de Soldadura y Corte de Materiales

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Conocimientos de Soldadura y Corte de Metales.

Formación Mantenimiento Industrial Página 1

CONOCIMIENTOS DE SOLDADURA Y CORTE DE METALES

CAPÍTULO 1. SOLDADURA DE LOS ACEROS

CAPÍTULO 2. METALES BASE. ASTM.

CAPÍTULO 3. METALES DE APORTACION. AWS

CAPÍTULO 4. PROCESOS DE SOLDADURA

CAPÍTULO 5. MAQUINAS DE SOLDADURA

CAPÍTULO 6. VARIABLES DE SOLDADURA

CAPÍTULO 7. EL CODIGO ASME IX

CAPÍTULO 8. REGLAMENTACION ESPAÑOLA SOBRE

CAPÍTULO 9. BRAZING Y SOLDERING

CAPÍTULO 10. PROCESOS DE CORTE

CAPÍTULO 11. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Formación Mantenimiento Industrial Página 2

SOLDADURA DE LOS ACEROS

1.1 HISTORIA DE LA SOLDADURA

1.2 TERMINOS Y DEFINICIONES

Formación Mantenimiento Industrial Página 1

SOLDADURA DE LOS ACEROS

1.1 HISTORIA DE LA SOLDADURA

Formación Mantenimiento Industrial Página 2

Formación Mantenimiento Industrial Página 3

recubrimiento se agrietaba y desprendía. El problema se resolvió en 1.958 cuando la

Formación Mantenimiento Industrial Página 4

1.2 TERMINOS Y DEFINICIONES

Formación Mantenimiento Industrial Página 5

 Ciclo térmico: Variaciones de la temperatura, dentro de límites determinados, a

Formación Mantenimiento Industrial Página 6

 Eje de una soldadura: Línea a lo largo de la soldadura, perpendicular y en el

Formación Mantenimiento Industrial Página 7

Formación Mantenimiento Industrial Página 8

Formación Mantenimiento Industrial Página 9

que el metal después de enfriado a la temperatura ambiente presenta un estado

Formación Mantenimiento Industrial Página 10

 Soldeo automático: Proceso de unión en el que el operario se limita a fijar los

Formación Mantenimiento Industrial Página 11

Formación Mantenimiento Industrial Página 12

Formación Mantenimiento Industrial Página 13

 Soldeo por recalcado: Proceso de soldeo por resistencia que produce la

Formación Mantenimiento Industrial Página 14

 Tensión residual: Tensión presente en un material o una estructura,

Formación Mantenimiento Industrial Página 15

Formación Mantenimiento Industrial Página 16

METALES BASE. ASTM

Formación Mantenimiento Industrial Página 1

METALES BASE. ASTM

 Sección 1 Se ocupa de los productos de hierro y acero, y se estructura en 7

Formación Mantenimiento Industrial Página 2

 Sección 10 Trata del aislamiento eléctrico y electrónico.

Formación Mantenimiento Industrial Página 3

METALES DE APORTACIÓN, AWS

3.1 ELECTRODOS REVESTIDOS

3.2 SISTEMA DE CLASIFICAClÓN AWS PARA SOLDADURA DE ACEROS AL

3.3 SISTEMA DE CLASIFICAClÓN AWS PARA SOLDADURA DE ACEROS

3.4 ELECTRODOS REVESTIDOS

3.5 SELECCIÓN DEL TIPO DE CORRIENTE

3.6 ELECCIÓN DEL ELECTRODO

3.7 CONSERVACIÓN DEL ELECTRODO

Formación Mantenimiento Industrial Página 1

METALES DE APORTACIÓN, AWS

3.1 ELECTRODOS REVESTIDOS

3.1.1 Fabricación de los Electrodos