Laboratorio de Composición química y preparación metalográfica
S. L. Jiménez Becerra∗ , V. Latorre Florez∗ ,
∗ Grupo 2 - Ciencia e ingeniería de materiales
∗ Universidad Nacional de Colombia, Sede Bogotá
Abstract—In this laboratory the study of the microstructure
of three test pieces, two of them of the same composition and
another with a different one, is carried out, carrying out a
preparation before the analysis in microscope from a grinder with
sandpaper, a cloth polisher and with a chemical attack with nitric
acid, finally by means of the results that are shown in images
with 100x and 800x magnifications in a digital microscope, it is
possible to calculate the grain size and the type of martensite
that is being studied, obtaining that:::::
Resumen—En este laboratorio se realiza el estudio de la micro-
estructura de tres probetas, dos de ellas de la misma composición
y otra con una diferente, llevando a cabo una preparación antes
del análisis en microscopio a partir de una desbastadora con
lijas, una pulidora de paños y con un ataque químico con ácido
nítrico, para finalmente mediante los resultados que se muestren
en imágenes con aumentos de 100x y 800x en un microscopio
digital, sea posible calcular el tamaño de grano y el tipo de
martensita que se esta estudiando, obteniendo que los tamaños
de grano van en el orden de 2-6 para la probeta 280 y de 7-11
para la probeta 279.
Palabras clave—Tamaño de grano, probeta, metalografía, mi-
croestrutura.
I. INTRODUCCIÓN
La metalografía es una disciplina de la ciencia que se
encarga de examinar y determinar los componentes en una
muestra de metal, haciendo uso de Varios niveles de magnifi-
cación que pueden ir desde 20x hasta 1’000.000x. También
se conoce como el proceso entre la preparación de una
muestra de metal y la evaluación de su microestructura. El
análisis macroscópico es aquel que se puede realizar a simple
vista, es decir sin necesidad de microscopio. Mientras que
el análisis microscópico es aquel tipo de análisis que no se
puede realizar a simple vista, (menor a 10−3 m). Observar las
estructuras microscópicas en materiales ayuda a comprender
el comportamiento de los mismos. [1]
Los metales son materiales de estructura policristalina,
este tipo de materiales están compuestos por una serie de
pequeños cristales los cuales se conocen convencionalmente
como granos. Cada tipo de grano desde su concepción obtiene
diferentes características físicas, por ejemplo, la orientación
del mismo y la rugosidad en la superficie.
La norma que se usa es la Standard Test Methods for
Determining Average Grain Size que corresponde con
la ASTME112-96. Es aplicable a materiales metálicos
y no metálicos. En ella se describen los siguientes
procedimientos para la determinación del tamaño de
grano medio metalográfico: [2]
Comparación: Como su propio nombre indica consiste en
la comparación del grano obtenido con una serie de patrones
estandarizados que tienen una correspondencia en el Sistema
Internacional. Este método es el más común ya que es el que
incorporan algunos microscopios, siendo rápido y sencillo de
aplicar. El problema que se tiene es que solo debe utilizarse
cuando la estructura metalográfica tiene una apariencia similar
a dichos patrones. La precisión que se puede llegar a alcanzar
es generalmente de ± 1 número de tamaño de grano. [2]
Planimetría: Este método involucra un recuento real del
tamaño de grano en un área determinada. El número de
granos por unidad de área se usa para determinar el tamaño
de grano. La precisión de este método depende del número
de granos contados, pero esta puede llegar a±0.25 el número
de tamaño de grano. En este método se inscribe un círculo
o un rectángulo de área conocida, que debe contener al
menos 50 granos. Una vez definida el área, se den contar
los granos. La suma total de granos enteros contenidos en
el área definida mas la mitad de los granos interceptados
con la circunferencia con el rectángulo, componen el número
total de granos encerrados. El problema que presenta este
método es que no se dispone de técnicas manuales que
permitan obtener una superficie plana al tratarse de más de 7
centímetros el área requerida. [2]
Intersección: Este método consisten en contar el número de
granos que intersectan con una línea, trazada según la norma.
De igual forma que en el caso anterior la precisión depende
del número de intersecciones granos-línea se cuenten, pero
esta puede llegar a ser de ± 0.25 del número de tamaño de
grano, lo mas normal es obtener precisiones del 0.5 para
un mismo nivel de precisión que el método de planimetría,
este procedimiento de intersección es más rápido ya que
se requiere contar un menor número de granos. La norma
brevemente introducida ha de ser utilizada solo para la
determinación del tamaño de grano en el plano. Dicha
distribución debe ser uniforme, de no será sí, no se pueden
aplicar estos procedimientos. No obstante, estos métodos son
solo una recomendación que puede proporcionar datos que no
son definitivos. Como ya se ha explicado, cuando el grano es
equiaxial lo más sencillo y rápido es usar el primero de los
tres métodos, siendo este el mas extendido comercialmente.
No obstante, cuando el tamaño del grano sea de gran tamaño
los dos últimos procedimientos son los que se aconsejan.
El rango en el que interesa tener el grano para posteriores
pruebas es del milimétrico al centimetrito, así que se optaría
por el método de la intersección o el de la planimetría. [2]
Figura 1: Representación esquemática de algunos tipos de
microestructura, tomado de [3]
Son las transformaciones de fase (velocidades de trans-
formación), uno de los factores tiempo es que Micro es-
tructuralmente, estas transformaciones conllevan una etapa de
nucleación seguida de una etapa de crecimiento.
La austenita es una forma de ordenamiento molecular
entre los átomosde carbono y hierro; esta fase
microestructural se caracteriza por tener la forma
cubica centrada en las caras y por ser inestable a
temperatura ambiente, aunque dicha estabilidad depende
de los compuestos aleantes en la mezcla las propiedades
mecánicas de la austenita están comprendidos entre
valores de 300HB,alargamiento del 30 %, resistencia a
la tracción de alrededor de 980MPa[3].
La martensita es la fase constituyente entre los aceros al
carbono, con la generalidad de que en este estado se llega
sin el fenómeno de la difusión del carbono lo que origina
que sea una fase de hierro con carbono sobresaturado,el
grano martensitico se constituye y nuclea en una
matriz austenitica, la velocidad de nucleación del
grano se presenta de forma casi instantánea. Los acero
martensiticos presentan elevados valores de dureza 50 a
68 HRC, resistencia a la tracción de 1660 MPa a 2500
MPa. Los aceros martensiticos presenta una muy baja
propiedad a la fragilidad y el porcentaje de elongación
es de 0.5 % al 2.5 % [3].
La ferrita también denominada hierro alfa es una
soluciónde hierro rica en carbono, el mecanismo
de transformación sucede cuando en la austenita
inestable ocurre el fenómeno de la difusión del carbono
permitiendo queen el grano en nucleación cambie su
microestructuraa cubica centrada en el cuerpo lo que
indica una re distribución de los átomosen su interior lo
que conllevaa un cambioen sus propiedades mecánicas.
La ferrita es según los autores citados la microestructura
másblanda del acero con dureza de alrededor de 95
Vickers aunque dúctil con porcentaje de elongación de
35 % al 40 % se estima una resistencia a la ruptura de
alrededor de 247 MPa [3].
La cementita es un carburo dehierro cuyo constituyente
Fe3C es el más duro en el acero con Dureza de
alrededor de 68 HRC [12] aunque es extremadamente
duro en comparación con la ferrita es muy frágil y con
porcentajes de elongación que tienden a ser muy bajos,
la resistencia a la tracción se estima entre los 2200 MPa,
esta estructura esde tipo ortorrómbico y su cinética de
transformación está dado por la difusión del carbono [3].
La bainita es la microestructura resultante de los
procesos isotérmicos con temperatura superior a la línea
de transformación dela martensita y debajo de la línea de
transformación de la perlita; la morfología de la bainitaes
debido a la descomposicióne la austenita y la nucleación
de ferrita y cementita resultando una interacción entre
la ferrita rica en carbono, carburos de cementita y un
límite de grano austenitico, en dicha trasformaciónde
fase la velocidad de cambio y nucleación del grano
depende exclusivamente de la velocidad de difusióndel
carbono. La bainita se caracteriza poruna altadensidad
de dislocaciones lo que hace que tenga una muy buena
resistencia a la tracción dehasta 1400 MPa, la bainita
tiene dureza que oscila entre los rangos de 40 HRC a
60HRC [3].
La perlita es un micro constituyente del acero, este se
forma entre la interacción de la ferrita y la cementita a
una temperatura de sometimiento isotérmico por encima
de la línea de la transformación de la bainita, presenta
difusión del carbono en la nucleaciónde grano lo que
varía su microcomposición; según estudios presenta
cerca de 8 % de carbono en laestructura, su dureza oscila
entre 250 HB presenta un 15 % a 20 % en la capacidad
de deformación[3].
II. MATERIALES Y EQUIPOS
II-A. Desbastadora múltiple Struers
Desbastadora de 4 lijas de calibres 220, 320, 400 y 600 con
llave de agua.
II-A1. Imagen: En la Fig. 2 Desbastadora Struers.
 para eliminar las capas de deformación de la superficie y
exponer la estructura del material para su análisis.

II-D1. Imagen: En la Fig. 5 se presentan los 2 discos de

la pulidora.

Figura 5: Pulidora de paño

Figura 2: Desbastadora Struers.
II-E. Probetas
II-B. Vidrio de reloj
Ácido nítrico al 2 % de concentración.
Es una lámina de vidrio en forma circular cóncava-convexa.
Se utiliza para contener sustancias parcialmente corrosivas.
II-E1. Imagen: En la Fig. 6 se muestra el recipiente de
II-B1. Imagen: En la Fig. 3 se muestra lámina de vidrio. ácido nítrico usado.

Figura 3: Vidrio de reloj

II-C. Probetas
3 muestras paralelepípedas de acero

II-C1. Imagen: En la Fig. 4 se presentan las 3 probetas

usadas.
Figura 6: Ácido nítrico

III. DESARROLLO EXPERIMENTAL

Se toman probetas de acero, las cuales se pulen utilizando
lijas de diferentes calibres. El calibre en una lija se refiere al
tamaño de grano en las partículas que conforman la misma,
el número en convencion en calibre es cada vez más alto si
la lija es más fina. Las lijas estan en la maquina desbastadora
Struers con calibres de 220, 320, 400 y 600 Se realiza un
movimiento en una sola dirección, luego la lija se humedece
Figura 4: Probetas a analizar con agua y la superficie de la probeta se frota contra la
misma, una vez el rayado de la superficie se encuentre en la
II-D. Pulidora de paño Struers dirección del pulido, se rota la probeta 90, se cambia la lija
Cuenta con 2 discos giratorios con paños de pulido para por una de mayor calibre y se repite el proceso.
ensayos de muestras metalográficas, se usan junto con alumina
 Luego se realiza un pulido final con paños en la maquina Tabla II
pulidora Struers junto con alúmina liquida, para ello se coloca C OMPOSICIÓN QUÍMICA DE LAS PROBETAS II. [4]
la probeta sobre el disco giratorio sobre la cara donde se lijó MUEST/
% Mo % Mo
la muestra, y esta se desliza de manera circular para mayor COD % Cr
Obtenid Obtenid
% Fe
eficacia. FABRIC
279 8.41436 1.03329 2.36025 85.6081
280 8.43475 1.89149 2.41404 84.6284
Se procede a realizar el ataque químico con ácido nítrico al
2 % de concentración, se sumerge cada una de las muestras en
el ácido el cual se aplica en el vidrio de reloj de tal manera que IV-B. Observación microscópica de la microestructura de los
las probetas perderan su brillo y tomaran una cierta apariencia materiales
empañada, posteriormente se realiza un enjuague con agua y
IV-B1. Observación microscópica 100x: Para la primera
se limpia con un compresor de aire para evitar la oxidación.
probeta que corresponde a el código 279, vista a 100 aumentos,
III-1. Imagen: En la Fig. 7 se muestra la aplicación del la imagen obtenida aparece en la Fig. 8
ácido nítrico a las probetas.

Figura 8: Imagen por computador de probeta de código 279

vista a 100 aumentos en un microscopio.

Figura 7: Probeta en ácido nítrico Para la segunda probeta que corresponde a el código 280,
vista a 100 aumentos, la imagen obtenida aparece en la Fig.
Finalmente, después de repetir los procesos anteriores con
9
las tres probetas, se llevan al microscopio digital, Una vez la
imagen sea clara para el estudio, se realiza un análisis de la
microestructura presente en la superficie, se realizan aumentos
de 100x para calcular el tamaño de grano de las muestras,
junto con el tipo de martensita encontrada (en placa, en listón
o en lámina) y también se estudian aumentos de 800x para
describir el tipo de matriz presente.
IV. RESULTADOS OBTENIDOS
IV-A. Composición química
La composición química de las probetas se encuentra en las
Fig. I y Fig. II

Tabla I
C OMPOSICIÓN QUÍMICA DE LAS PROBETAS I. [4]

MUEST/ Figura 9: Imagen por computador de probeta de código 280

FORMUL
COD %C % Si % Mn vista a 100 aumentos en un microscopio.
PROPUE
FABRIC
Mo=1
279 0.86178 1.05861 0.39147 IV-B2. Observación microscópica 800x: Para la primera
V=2.5
Mo=2 probeta que corresponde a el código 279, vista a 800 aumentos,
280 0.88624 1.06311 0.39115
V=2.5
la imagen obtenida aparece en la Fig. 10
Figura 10: Imagen por computador de probeta de código 279
vista a 800 aumentos en un microscopio.
Para la segunda probeta que corresponde a el código 280,
vista a 800 aumentos, la imagen obtenida aparece en la Fig.
11
Figura 11: Imagen por computador de probeta de código 280
vista a 800 aumentos en un microscopio.
IV-B3. Observación microscópica 1000x: Para la primera
probeta que corresponde a el código 279, vista a 1000 aumen-
tos, la imagen obtenida aparece en la Fig. 12
Figura 12: Imagen por computador de probeta de código 279
vista a 1000 aumentos en un microscopio.
Para la segunda probeta que corresponde a el código 280,
vista a 1000 aumentos, la imagen obtenida aparece en la Fig.
13
Figura 13: Imagen por computador de probeta de código 280
vista a 1000 aumentos en un microscopio.
V. ANÁLISIS DE RESULTADOS
V-A. Probeta de código 279
Para la probeta de código 279, a la imagen obtenida le
realizamos distintas técnicas de interpretación de imagen, para
poder determinar el tamaño de grano. De tal manera elegimos
el método que mide el área de cada uno de los granos
encontrados, haciendo uso del programa ImageJ.
Lo primero que realizamos fue ajustar las medidas, de pixeles a
micras, con la medida conocida (60 µ m) y elegimos una parte
de la imagen que corresponde a 100X, tal como se muestra
en la Fig. 14.
 Figura 14: Selección de área.

El área seleccionada tiene las dimensiones que aparecen en

la Fig. 15.

Figura 17: Conteo de granos

Los resultados están presentados como el cálculo de área

de cada grano, por ello utilizaremos las siguientes ecuaciones
para cada uno de los valores reportados. A continuación se
presentan las ecuaciones y un ejemplo del cálculo.

Tabla III
E JEMPLO DEL CÁLCULO REALIZADO PARA UNO DE LOS VALORES
OBTENIDOS .

Área (A) r2 r d(µm)

Figura 15: Área seleccionada para evaluar
55,349 17,618 4,197 8,394

Luego se realiza el recurso de segmentación para poder

encontrar los bordes de los granos en la imagen. Ver Fig.16 Para calcular r2 utilizaremos la Eqn. 1

A
r2 = (1)
π

Para el cálculo de r utilizaremos la Eqn. 2

√
r= r2 (2)

Para el cálculo de r utilizaremos la Eqn. 2

Figura 16: Segmentación del tamaño de grano.

d(µm) = 2 × r (3)

A continuación se realiza el conteo y medición del área de

los granos arrojando los resultados consignados en el Ap. A. A continuación con los datos de d(µm) se realiza el histo-
La imagen del conteo se presenta en la Fig. 17 grama que aparece en la Fig 18.

Figura 18: Histograma para tamaño de grano de la probeta
279.
V-B. Probeta de código 280
Para la probeta realizamos el respectivo análisis, que para
esta ocasión se realizará por medio de comparación. En la Fig.
19 vemos la plantilla de comparación.
Las técnicas de procesamiento digital de imágenes apli-
cadas al análisis de microestructuras, son demasiado
importantes para poder determinar de manera más precisa
los tamaños de grano.
R EFERENCIAS
[1] Metalografía protocolo, 2011, Escuela Colombiana de ingeniería Ju-
lio Garavíto, [Online]. https://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/
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[2] Roldán M. , Técnicas de obtención de gano metalográfico„ 2007.
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$C3$%$ADtulo9.Medida+del+tama$%$C3$%$B1o+de+grano$%
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[3] CARACTERIZACIÓN MICROESTRUCTURAL DE UN ACERO
SAE 1045 CON UN TRATAMIENTO TERMOMECÁNICO,
UNIVERSIDAD DISTRITALFRANCISCO JOSE DE CALDAS,
2017. [Online]. http://repository.udistrital.edu.co/bitstream/11349/8291/1/
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[4] J.H. Reyes “Composición Química Promedio obtenida en la Tercera Capa
para (16) Recubrimientos Aplicados.” Documento en Word. Asignatura:
Ciencia e Ingeniería de Materiales.
[5] J.H. Reyes “Laboratorio de Metalografía” Práctica de Laboratorio. Asig-
natura: Ciencia e Ingeniería de Materiales.

Figura 19: Plantilla de comparación para tamaño de grano de

la probeta 280.

V-C. Conclusiones
V-C1. Probeta 279: Según la norma ASTM E112, adjunta
en el Ap. se determinó que la probeta tiene un tamaño de
grano del orden de 0.0074 para el diámetro lo cual corresponde
al tamaño de grano de 11
V-C2. Probeta 280: Según la prueba de comparación la
probeta tiene tamaño de grano del orden de 10.

V-D. CONCLUSIONES
El tamaño varía según la composición química, tratamien-
tos, entre otras condiciones
Los tamaños de grano se conforman de manera desigual
debido a un enfriamiento no controlado o demasiado
rápido
Se forma martensita y austenita retenida
A PÉNDICE
 A PÉNDICE
B. Datos obtenidos cálculo de diámetro en µm de tamaño de grano para la probeta 279. El link para acceder a todos
los cálculos de diámetro en µm de tamaño de grano para la probeta 279 es el siguiente:
https://drive.google.com/drive/folders/1NqMJmpQIJpXEBsOdO1MQefCOyGzTp6JT?usp=sharing