UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINERA Y

METALÚRGICA

Laboratorio N°2
METALOGRAFIA CUANTITATIVA Y DUREZA

 Curso:

Ingeniería de Ciencias de los

Materiales
 Docente:

Ing. Lobato Flores, Arturo

 Integrantes:

Villanueva Urtiaga, Arlett

Alexandra
2018- I
 “FACULTAD DE INGENIERIA GEOLOGICA, MINERA Y
METALURGICA”

INTRODUCCIÓN
La metalografía es la disciplina que estudia microscópicamente las
características estructurales de un metal o de una aleación, buscando 2

microestructura, inclusiones, tratamientos térmicos a los que haya sido

sometido, micro rechupes, con el fin de determinar si dicho material
cumple con los requisitos para los cuales ha sido diseñado; además
podemos hallar la presencia de material fundido, forjado y laminado.
Podremos conocer la distribución de fases que componen la aleación y
las inclusiones no metálicas, así como la presencia de segregaciones y
otras irregularidades. El microscopio es la herramienta más importante del
metalurgista tanto desde el punto de vista científico como desde el
técnico. Es posible determinar el tamaño de grano, forma y distribución de
varias fases e inclusiones que tienen gran efecto sobre las propiedades
mecánicas del metal. La microestructura revelará el tratamiento
mecánico y térmico del metal y, bajo un conjunto de condiciones dadas,
se podrá predecirse su comportamiento esperado.

La experiencia ha demostrado que el éxito en el estudio microscópico

depende en mucho del cuidado que se tenga para preparar la muestra.
El microscopio más costoso no revelará la estructura de una muestra que
haya sido preparada en forma deficiente. El procedimiento que se sigue
en la preparación de una muestra es comparativamente sencillo y
requiere de una técnica desarrollada sólo después de práctica constante.
El último objetivo es obtener una superficie plana, sin ralladuras, semejante
a un espejo.

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OBJETIVOS

 Aplicar los métodos para determinar los porcentajes de las fases en

las microestructuras analizadas y la medición del tamaño de grano.

 Conocer el concepto de grano ASTM de tamaño de grano

 Medir el tamaño de grano de una muestra metálica atreves de los

distintos métodos cuantitativos

 Interpretar los resultados obtenidos y saber escoger el método más

adecuado para la determinación de los valores señalados.

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METALOGRAFIA CUANTITATIVA
FUNDAMENTO TEORICO
Las propiedades de los metales y aleaciones se encuentran relacionadas
con el tamaño de grano y de las cantidades de las fases presentes en su
4
microestructura, de ahí la importancia de conocer y aplicar las técnicas
para determinar el tamaño de grano y los porcentajes de cada fase
presente en una microestructura.
PROCEDIMIENTO
A continuación presentamos los diversos métodos:
I. Fracción de Volumen (porcentaje de campo)=𝒇𝒗

% 𝑐𝑎𝑚𝑝𝑜 = 𝑓𝑣 𝑥100

Todos los puntos que caen sobre la fase 𝛼 𝑠𝑜𝑛 𝑃𝛼 y los puntos de toda la
red son 𝑃𝑡 .
1. CONTEO PUNTUAL: Este método se basa en el conteo de puntos,
aplicando una red patrón.

𝑃𝛼
fv =
𝑃𝑡
1. ANALISIS LINEAL: Se basa en la intersección de las líneas.

𝐿𝛼
fv =
𝐿𝑡

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𝐿𝛼 =Sumatoria de las distancias interceptadas por la fase 𝛼

𝐿𝑡 =Sumatoria de las longitudes trazadas
2. ANALISIS SUPERFICIAL: Se basa en la medición de áreas.

𝐴𝛼 5
𝑓𝑣 =
𝐴𝑡

𝐴𝛼 = Sumatoria de las areas de la fase α

𝐴𝑡 = 𝑆𝑢𝑚𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠
Otro método: En función del peso de la foto (𝑊𝑡 )
𝑊𝛼
𝑓𝑣 =
𝑊𝑡
Los métodos que vamos a utilizar son el conteo puntual y el de análisis
lineal. Para el conteo de puntos se usa un papel cuadriculado.

II. Fracción de peso : Se aplica la siguiente expresión:

𝑾𝜶 𝑽𝜶 𝒒𝜶 𝒒𝜶
𝑓𝑾𝜶 = = = 𝒇𝒗
𝑾𝒕 𝑽𝒕 𝒒𝒂𝒍 𝒒𝒂𝒍𝒆𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏

III. Tamaño de grano: Se tienen los siguientes métodos.

1) METODO COMPARATIVO ASTM:
Se basa en la comparación de las microestructuras
tomadas a 100 x(para aleaciones ferrosas-aceros y
fundiciones)o 75x (para aleaciones no ferroras) ,con
patrones de la ASTM.
Los patrones de tamaño se han elegido de tal forma
que cubran los normalmente encontrados en las
aleaciones ferrosas y no ferrosas.
Aceros:
𝐿𝑜𝑔𝑛
𝑁= +1
𝐿𝑜𝑔2

Donde:
N=Numero ASTM
N=Numero de granos /pulg2
T=Tamaño de grano

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25.52
n=2 𝑁−1 2
𝑇 =
𝑛2

N° ASTM Diámetro medio de los N° DE GRANOS Número de

granos(mm) POR 𝒎𝒎𝟐 granos por
𝒑𝒖𝒍𝒈𝟐 𝒂 𝟏𝟎𝟎𝒙

1 0.287 16 1
2 0.203 32 2
3 0.144 64 4
4 0.102 128 8
5 0.071 256 16
6 0.050 512 32
7 0.036 1.024 64
8 0.025 2.048 128

Si los granos son mayores que los N°1, se proyecta a 50X en lugar
de 100X y si entonces son comparables al N°2, se designan como número
0 y si son comparables al N°1 ASTM, como tamaño 00.

Cuando el grano es muy fino se toma una foto a 200X y se designa con 9
y 10 si en los gráficos son comparables a los N° 7 y 8 respectivamente.

2) METODO DE GRAFF-SNYDER

Adecuado para aceros aleados, es muy sensible a

pequeñas diferencias en el tamaño de grano. El método
consiste, en medir los granos cortados por una línea de
0.005 pulgadas (0.127mm) al tamaño natural. En la
práctica se trazan líneas, considerando el aumento, si el
aumento es 100,la longitud de la línea será 100 x
0.0127=12.7 mm,se hacen 10 determinaciones con líneas
situadas al azar y la media aritmética de los números de
granos cortados por cada uno es el índice del tratamiento
de grano.

Según el método comparativo ASTM:

Nº ASTM 1-5 grano grueso

Nº ASTM 5-8 grano fino

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Según el método de Graff-Snyder:

Menos de 8 grano basto

9 – 11 ligeramente basto
12 – 15 moderadamente fino
De 15 a más grano muy fino 7

3) METODO PLANIMETRICO DE JEFFERIES

Solo es aplicable a microestructuras de granos equiaxiales,

lo cual suele ser el caso general en las microestructuras, lo
cual suele ser el cas general en las microestructuras de los
metales y aleaciones moldeadas y completamente
recocidas.

4) INTERPRETACION LINEAL(HILLIARD)

Hilliard ha inventado un particular, rápido y novedoso

método para determinar el equivalente N de la ASTM,por
medio de los números de líneas cortadas(𝑃𝑖 ).Se prove de 2
figuras circulares de conocida longitud (10 y 20 cm),para
aplicar se tal como se mostrara en la siguiente figura.

𝐿𝑡
𝐿=𝑑=
𝑀 𝑁𝑖

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Donde:
𝑁𝑖 = 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑜𝑠 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑎 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑛𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝑃𝑖 = 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑐𝑒𝑝𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑛𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑐𝑜𝑛 𝑙𝑜𝑠 𝑏𝑜𝑟𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑜
𝐿𝑖 = 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑛𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑐𝑒𝑠 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜.
8
L=Diámetro o tamaño de grano.
M=Aumento empleado

A continuación observamos algunas fotos tomadas a 100x y 500x

Foto tomada a 100x

Es de un material de 0.5%C, donde observamos ferrita (blanco) y perlita

(negro)

Foto tomada a 500x

Esta foto es de un material que tiene 0.5%C
Donde observamos la cementita (CFe3) con ferrita (fierro ᾳ)

Si lo realizamos por el método comparativo con una serie de imágenes

estándar observamos que el tamaño de grano que más se semeja es
el del cuadro #5

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5) METODO DE HEYN

Se utiliza cuando los granos no son equiaxiales, como en el

caso de los materiales deformados, donde los granos son
alargados. 9

El método consiste en contar, a un determinado aumento,

el número de granos cortados por 2 líneas de longitud
conocida. Las líneas se dibujan en la pantalla de
proyección en direcciones perpendiculares y orientadas de
forma que una de ellas sea paralela a la dirección de la
deformación o alargamiento de los granos. Después el
tamaño de grano se expresa mediante los números de
granos cortados por la unidad de longitud en las 2
direcciones o por el número de ellos en la unidad de
superficie y la relación media del largo al ancho del grano.

PARTE EXPERIMENTAL

1. TECNICAS MICROGRAFICAS

Los métodos de análisis micrográfico más usuales requieren que las

muestras bajo estudio exhiban una superficie plana y pulida. Sin
embargo, la superficie que presentan los metales y aleaciones
generalmente está alteradas y no son planas. Por ello, se requiere
someter a la superficie bajo estudio a sucesivos desacapados
mecánicos con lo cual se ira a someter a la superficie plana para una
mejor reflexión. Finalmente, para que la verdadera estructura del metal
o aleación sea visible será necesario atacarlo químicamente.

La preparación de una muestra metalográfica se realizara mediante las

siguientes etapas:

I. Toma de muestra
II. Desbaste(por etapas)
III. Pulido
IV. Ataque químico
V. Observación al microscopio

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1) TOMA DE MUESTRA

Para el estudio de una pieza metálica cualquiera, basta con tomar

una o varias partes pequeñas de ella. Estas muestras deben ser
seleccionadas debidamente de modo que sean representativas y
sirvan para el fin que persiga al estudio. 10

*El método preferido es el que utiliza disco de corte debido a su

rapidez, seguridad y económia.Cuando se trabaja correctamente,
la superficie resultante tiene un daño mínimo y no es necesario un
subsecuente desbaste grosero.

En nuestra experiencia se requirió

trabajar con probetas de fierro de 1”.
El cual se debe cortar
cuidadosamente puesto a que los
metales y las aleaciones tienen la
propiedad que estructura se deforma
por acción de un trabajo mecánico o
por la elevación de la temperatura, y
es lo que suele suceder cuando se
corta un metal.

2) DESBASTE

Aunque es cierto que el recalentamiento de la muestra se puede evitar,

sin embargo no es posible evitar que la superficie del metal se
distorsione por la acción mecánica del corte. Consecuencia de ello es
que el metal se raya, y fluye, induciéndose también esfuerzos de
deformación que alteran la verdadera estructura del metal.

Para eliminar estar irregularidades estructurales, es que se realiza el

desbaste de la muestra. El método tradicional de desbaste se realizan
por abrasión superficial con abrasivos (carburo de silicio) de
granulaciones decreciente: lijas # 100, 220, 320, 400, 600, 1000,
1200,1500.

Los papeles abrasivos se deben refrigerar constantemente (agua), para

evitar la alteración estructural de la muestra.

Asegúrese de que el papel abrasivo este limpio y totalmente extendido

a fin de evitar desgarres del papel. Una vez que todas la líneas de pulido
sobre la superficie de la probeta son paralelas, se debe girar 90° y seguir
puliendo hasta volver a tener todas las líneas de pulido paralelas. Luego

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pasar al siguiente papel .Es importante mantener la

superficie de la probeta realmente plana para el análisis metalográfico,
para lo cual se debe sujetar la muestra de modo que la presión que se
ejerza sobre ella sea lo más uniforme posible sobre toda la superficie.

Al pasar de un abrasivo a otro se debe lavar la probeta para eliminar

11
las partículas sobre las superficies de ellas y evitar ralladuras sorpresivas.
Igualmente se deben los bordes agudos para evitar el deterioro del
papel y de los paños de pulido.

El desbaste ha de proseguir hasta haberse eliminado todas las

rugosidades u oquedades que existían inicialmente y que son ajenas a
la estructura del metal estudiado.

Maquina utilizado para el

Desbaste con lijas.

3) PULIDO
La última aproximación a una
superficie plana se obtiene
mediante la técnica del pulido,
esto es, mediante una rueda
giratoria húmeda cubierta con
un paño especial cargado con
partículas cuidadosamente
seleccionados en su tamaño
.En nuestro caso usamos alúmina.
En la operación del pulido, la probeta debe ser firmemente
sujetada, agregando periódicamente el refrigerante (agua),
hasta el pulido final.
Durante el proceso se debe mover ocasionalmente la probeta
en el sentido contrario al de la rotación del disco, acompañado
de pequeños giros para evitar la aparición de colas de cometa
que arruinan una buena operación de pulido.
-La velocidad debe estar 250 RPM como máximo.

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-El paño no debe estar ni muy seco (que cause

manchas en la superficie que se puse) ni muy húmedo (que
disminuya la acción abrasiva); por lo que hay que agregar el
lubricante periódicamente y así mantendremos en constante
suspensión las partículas abrasivas sobre la superficie del paño.
12

Después del pulido lavar cuidadosamente la muestra con agua y

alcohol a fin de eliminar las partículas abrasivas, para no
contaminar los paños del pulido final.

La siguiente etapa es la de observación al microscopio sin ataque

Para el análisis de inclusiones y oquedades.

4) ATAQUE QUIMICO

El ataque químico permite delinear con mayor claridad las

características estructurales del metal o aleación bajo estudio.

MECANISMO DE ATAQUE

Los efectos de estos agentes son los de producir una destrucción

selectiva en la superficie del metal y colorear o manchar de
diferentes maneras las distintas partes del metal.
La destrucción selectiva (que solamente ciertas partes de la
superficie del metal son atacadas) y el coloreado por el reactivo se
deben a que las distintas partes de la superficie del metal tienen
diferentes composiciones u orientaciones cristalográficas y
diferentes niveles energéticos.
EL caso del metal con diferente composición es característico en la
aleaciones polifásicas (una fase es una parte homogénea en
estructura cristalina y propiedades características de una aleación.

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Dos o más cuerpos que tengan la misma composición

pero que son físicamente diferenciables pueden representar cada
una de ellas una fase distinta).Como cada una de las fases tienen
propiedades diferentes, unas son más fáciles de disolver quedan
más rugosas y más profundas en relación con el plano de la
superficie pulida. Las fases menos estables atacables quedan en 13
relieve y aparecen en el microscopio más brillante.
A veces unos granos aparecen más brillantes que otros, ya que al
tener cada uno de ellos diferentes orientaciones cristalográficas y
propiedades, unos son más fáciles de disolver que otros. Estos granos
se forman por el crecimiento de los núcleos cristalinos durante la
solidificación .Como cada uno de estos núcleos toman la
orientación más favorable al inicio de la solidificación, el resultado
es que los pequeños cristales o granos que se forman todos ellos
tienen diferentes orientaciones cristalográficas, a pesar de
pertenecer todos ellos a una misma fase. El resultado de este
ataque diferencial es que algunos granos presentan una superficie
tal que les permite reflejar la luz con mayor intensidad que los otros
granos. Sin embargo, haciendo girar la muestra se puede conseguir
que los granos que aparecen como más brillantes se hagan mates
y viceversa.
El manchado y el coloreado de las distintas fases presentes se
produce por la disposición de ciertos productos de reacción en
ciertas fases.

Los reactivos empleados en la micrografía de las aleaciones de

hierro-carbono son numerosos, siendo los más importantes los
siguientes:

1. SOLUCION DE ACIDO NITRICO DE 1 A 2 % EN ALCOHOL ETILICO

(Nital 1 o 2%)

Puede ser empleado para todos los productos ferrosos comunes.

No ataca a la ferrita ni a la cementita, pero si delinea sus
contornos y colorea sus contornos y colorea de oscuro la perlita.
La perlita oscurece, porque el reactivo ataca la línea de
contacto entre la ferrita y las láminas de cementita y, como estas
líneas están próximas, el área perlitica se presenta como
“achurada” o como huellas dactilares.

2. SOLUCION DE ACIDO PICRICO A 4% EN ALCOHOL ETILICO ,PICRAL

Tiene las mismas indicaciones que el reactivo anterior.

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3. SOLUCION DE PICRATOS DE SODIO

Agua destilada 100gr
Soda a 36° Baume 25gr
Acido pícrico 2gr
14
En nuestra experiencia se utilizó como reactivo el NITAL.

5) OBSERVACION AL MICROSCOPIO

En esta etapa, examinamos con el

microscopio metalográfico, sobre
pequeños aumentos, la superficie
metalica,en sus secciones
longitudinales y tansversales,por medio
de la luz incidente vertical, reflejada en
toda su extensión.

A.SIN ATAQUE QUIMICO

X50 X100

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15

X200 X500

Descripción de la probeta con aumento X 100:

 En la imagen debemos observar las condiciones de superficie, debe

estar excento de manchas y falsos relieves, con un satisfactorio
grado de pulido.
Pero encontramos ciertas manchas verduzcas que es debido a que
la probeta se ha corroído y otras que parecieran que fueran gotas
de agua o huellas dactilares, y eso es pudo haber sucedido debido
a que al momento de pulir la probeta se tocó con los dedos en lugar
de echar agua.
 En esta probeta no se detectó defectos superficiales.
 Como posibles residuos impregnados en la probeta podemos ver a
la alúmina como muy pequeñas manchas brillantes blanquecinas,
solo apreciables en el microscopio.

B.CON ATAQUE QUIMICO

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16

X200/A X500/A

X200/B X500/B

Descripción de probetas:

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 Observando las metalografías podemos inferir

que nuestra probeta tiene alto contenido de carbono.
 Con un aspecto de mayor aumento del acero, se nota la textura
LAMINAR de la perlita.
 Podemos apreciar los granos de la ferrita (claro) y la perlita
(formada por placas y láminas alternadas de cementita y ferrita). 17
 La cementita se muestra como una sola masa entre granos de
perlita y no muestra subdivisiones en granos, como si lo hace la
ferrita y perlita.

6) CALCULO DEL TAMAÑO DE GRANO

Según la Norma ASTM para x100

Aproximadamente encontramos 64 granos /pulg2

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N=7

o n=2𝑁−1 18

n=26=64
25.52
o 𝑇2 =
𝑛2
T=0.15875 mm

DUREZA
PROCEDIMIENTO

Magnitud de la carga de prueba: La carga para la prueba de dureza

Brinell estándares de 3000kgf, 1500kgf o 500kgf. Es deseable que la carga
de la prueba sea de tal magnitud que el diámetro de la huella este entre
2.5 a 6.00 mm. No es obligatorio el que la prueba cumpla estos intervalos
de carga pero debe tomarse en cuenta que pueden obtenerse diversos
valores de Dureza Brinell si sé varia la carga a la especificada usando un
balín de 10 mm. Para materiales más blandos en ocasiones se ocupan
cargas de 250kgf, 125kgf o 100kgf. La carga usada debe anotarse en los
informes.

Espaciamiento de las huellas: La distancia del centro de la huella a la orilla

de la probeta o a la orilla de otra huella debe ser cuando menos tres veces
el diámetro de la misma.

Aplicación de la carga de prueba: La carga de prueba debe aplicarse a

la probeta lenta y uniformemente. Aplicar toda la carga de prueba por 10
s a 15 s excepto para ciertos metales blandos (suaves).

MEDICION DE LA HUELLA

Diámetro: En la prueba deben medirse dos diámetros de la huella

perpendiculares entre sí. Y su valor promedio se usa como base para
calcular el número de dureza Brinell, estas mediciones comúnmente son

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tomadas con un microscopio portátil a bajos aumentos que

tiene una escala fija en el ocular.

Tabla de algunos valores de dureza de los metales.

19

Material HB

Acero SAE 1010 90 a 105

Acero SAE 1020 110 a 130

Acero SAE 1030 130 a 155

Acero SAE 1050 165 a 185

Acero SAE 1080 210

Acero para herramientas

500
templado

Fundición gris 180 a 190

Fundición sin tratar 210 a 220

Fundición recocida 150 a 160

Fundición templada y revenida 225 a 230

Níquel 61 a 70

Aluminio 23

Latón 52

DUREZA VICKERS

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DEFINICIONES

En este caso se emplea como cuerpo de penetración una pirámide

cuadrangular de diamante. La huella vista desde arriba es un cuadrado.
Este procedimiento es apropiado para aceros nitrurados y cementados en
su capa externa, así como para piezas de paredes delgadas de acero o 20
metales no férreos. La dureza Vickers (HV) se calcula partiendo de la fuerza
en Newton y de la diagonal en mm2de la huella de la pirámide según la
fórmula:

𝑃
𝐻𝑉 = 1,8544
𝑑2

P: carga aplicada en N.

d: Diagonal media de la huella en mm.

La diagonal (d) es el valor medio de las diagonales de la huella (d1) y (d2).

d1 + d2
d=
2

Este ensayo, al igual que el Brinell, se basa en el principio de calcular el

valor de dureza relacionando la fuerza de aplicación sobre la superficie
de la impresión en el material. Lo hemos simplificado utilizando en este
caso el valor de la longitud de la diagonal. Los valores de las cargas más
usados van desde 1 a 120 kgs.

NUMERO DE DUREZA VICKERS

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Existen tres tipos de ensayo de dureza Vickers caracterizados

por diferentes intervalos de fuerzas de ensayo.

Designación Símbolo de Carga nominal

dureza deensayo F en N
21

Ensayo de dureza Vickers HV5 a HV100 49.03 a 980.7

Ensayo de dureza Vickers de HV0.2 a < HV 5 1.961 a 49.03

baja carga

Ensayo de micro dureza Vickers < HV0.2 < 1.961

DESIGNACIÓN

Él número de dureza Vickers es seguido por las siglas HV con un primer

sufijo convencional y un segundo sufijo que indica el tiempo de aplicación
de la carga, cuando este último difiere del tiempo normal, el cual es de 10
a 15 segundos.

LAS PRUEBAS DE DUREZA

Vickers se efectúan con cargas desde 1.96 N hasta 980.7 N. En la práctica,

el número de dureza Vickers se mantiene constante para cargas usadas
de 49 N o mayores. Para cargas menores el número de dureza varía
dependiendo de la carga aplicada. A continuación indicamos los
números de dureza Vickers para cargas de prueba de 9.8 N.

PROCEDIMIENTO

Magnitud de la carga de prueba: Pueden usarse cargas de prueba desde

1.96 N hasta 980.7 N conforme con los requisitos de la prueba. El número
de dureza Vickers es prácticamente independiente de la carga de
prueba.

Aplicación de la carga de prueba: La carga de prueba debe aplicarse y

retirarse suavemente sin golpes o vibraciones. El tiempo de aplicación de
la carga de prueba completa debe ser de 10 a 15 segundos a menos que
se especifique otra cosa.

Espacio entre huellas: El centro de la huella no debe estar cercano a la

orilla de la probeta u otra huella en una distancia igual a dos veces y
media la longitud de la diagonal de la huella. Cuando se prueba material

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con recubrimiento, la superficie de unión debe considerarse

como una orilla para el cálculo del espacio entre huellas.

Medición de la huella: Deben medirse ambas diagonales de la huella y su

valor promedio usarse como base para el cálculo del número de dureza
Vickers. Se recomienda efectuar la medición con la huella centrada, tanto 22

como sea posible, en el campo óptico del microscopio.

A continuación se compara el procedimiento y el cálculo de cada uno de

estos números estandarizados.

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PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

1. Se utilizaron probetas cilíndricas de aceros.

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24

2.Se coloca la probeta, previa limpieza de la misma, en la base de la

máquina

2. Se gira el tornillo de este apoyo hasta que la pieza toque el penetrador

a bola o diamante (previamente colocado en la máquina), elegido en
función del material a ensayar; luego se continúa elevando la pieza; y
la máquina comienza a ejercer una cierta presión sobre la probeta,
mediante un muelle que lleva en su interior.

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25

3. Esta carga preliminar se lleva hasta los 10 Kg de presión, y es indicada

por la aguja auxiliar, la más pequeña, del dial indicador. Esta precarga
de 10 Kg se aplica para asegurar una buena sujeción de la pieza
mediante un buen contacto del penetrador, y también para eliminar
el período elástico de la pieza a ensayar.

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4. Se gira el marco exterior del dial hasta que la aguja grande

coincida con el cero de la escala negra cuando ensayamos Rockwell
C (penetrador de diamante). Las condiciones están dadas para que
comience el ensayo.

5. Se presiona el disparador dela máquina y automáticamente comienza 26

a aumentar gradualmente la presión principal y el diamante o bola

penetra el material. Vemos entonces el desplazamiento de la aguja
sobre el dial hasta un máximo, que luego de unos segundos cuando la
máquina deje de ejercer la carga principal y quede actuando solo la
carga preliminar de 10 Kg, se moverá hacia atrás y quedará marcando
un número que es la dureza Rockwell. Al quitar la carga principal, el
penetrador sube (debido a la elasticidad del material) y es por eso que
la aguja retrocede.
A continuación se puede ver los resultados finales de las probetas de cada
estudiante:

CONCLUSIONES

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 En esta práctica pudimos darnos cuenta de las características del

acero que teníamos en la probeta, debido a que fue diseñada para
ser analizado mediante la metalografía.

 Entender los métodos de determinación de grano 27

 Una vez realizado el pulido de la pieza fuimos al laboratorio en

donde pudimos aplicarle nital a las caras de la probeta para eliminar
impurezas en la pieza una ves realizado esto procedimos a observar
la probeta en un microscopio con un aumento de 100x por cierto el
máximo aumento que se puede alcanzar con los microscopios del
laboratorio pero que en este caso es suficiente para llevar a cabo la
práctica de determinación de tamaño de grano por los diferentes
métodos.

 La m ed ic i ón d el tam a ñ o d e g r an o rel ac i on a , en el
m a ter ial , el nú m ero d e gr an o s por unidad de área, el diámetro
promedio y la intercepción promedio.

 La determinación de la fracción volumétrica de un constituyente o

f as e p ar ti c u l ar en una microestructura es otra importante y usual
medida estereológica. Este, al igu al que el tam añ o d e g ra n o ,
es capaz de ar r oj a r b as ta n te s d a to s ac e rc a d el
comportamiento tanto mecánico como químico de un material
particular.

 La dureza rockwell y su unidades son las más utilizados en las escalas

convencionales

 El durómetro es un equipo que no solo se puede determinar la

dureza rockwell, sino que se puede realizar un ensayo de dureza
brinell y dureza y Vickers.

INGENIERÍA Y CIENCIAS DE LOS MATERIALES

 “FACULTAD DE INGENIERIA GEOLOGICA, MINERA Y
METALURGICA”

 Es importante mencionar que una completa definición

de las escalas de dureza no solo requiere la utilización de una
máquina. bloque de referencia penetradores y fuerza sino que es
importante además de lo anterior seguir un ciclo de prueba común
28
al método y escala que se está utilizando por eso es recomendable
tener a la mano el procedimiento a utilizar.

 Se pudo observar la presencia de sus componentes ferrita y perlita,

constatando con el diagrama Fe-C, se asemeja a la estructura
modelo, con un mayor porcentaje de ferrita (Fe) color blanco, al
tener 0.04% de carbono.

 Con las fotografías tomadas, apreciamos que el acero no fue

sometido a tratamientos térmicos, debido a la ausencia de austenita
y martensita, solo presenta ferrita y perlita.

 Existen diversos métodos, que me permiten obtener el tamaño de

grano de la aleación, entre los métodos tenemos; comparativo,
planimétrico, e intercepción lineal, sus resultados son semejantes
entre sí, dándonos valores de diámetro y área promedio.

BIBLIOGRAFIA

o https://es.scribd.com/doc/233286102/ASTM-E112-TAMANO-DE-
GRANO-pdf
o Libro YONI ABRIGO I.

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